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RUIMAR RUBENS DE GOUVEIA

A INFLUNCIA DA TEMPERATURA DE INTERPASSE NA TENACIDADE DO METAL DE SOLDA NA SOLDAGEM MULTIPASSE DO AO INOXIDVEL MARTENSITICO CA6NM PELO PROCESSO TIG

CURITIBA 2008

RUIMAR RUBENS DE GOUVEIA

A INFLUNCIA DA TEMPERATURA DE INTERPASSE NA TENACIDADE DO METAL DE SOLDA NA SOLDAGEM MULTIPASSE DO AO INOXIDVEL MARTENSITICO CA6NM PELO PROCESSO TIG

Dissertao apresentada como requisito para obteno do grau de Mestre em Engenharia Mecnica do Programa de Ps-Graduao de Engenharia Mecnica da Universidade Federal do Paran, na rea de concentrao Manufatura.

Orientador: Eng. Prof. Dr. Paulo Okimoto

Csar

CURITIBA 2008

AGRADECIMENTOS Ao orientador Professor Paulo Csar Okimoto pela orientao, estmulo e apoio para a realizao deste trabalho. Ao Eng MSc. Andr Ricardo Capra e o Instituto de Tecnologia para o Desenvolvimento, LACTEC, pela cooperao, utilizao dos laboratrios e suporte financeiro dado para a realizao desta pesquisa. Ao Programa de Ps Graduao de Engenharia Mecnica (PG-Mec), Setor de Tecnologia da Universidade Federal do Paran, nas pessoas de seus Professores do Departamento de Engenharia Mecnica, funcionrios e Coordenador do Mestrado, pela oportunidade de realizao desta pesquisa. Aos amigos da Coordenao de Mecnica da UTFPR Campus Ponta Grossa. Aos amigos Bernhard, Edson Hiromassa Takano e Edson Okimoto pela amizade, apoio e pelos momentos de descontrao. Aos companheiros de viagem Csar e Anderson. Aos amigos Joceli e Evandro que muito me ajudaram na realizao deste trabalho. A todos aqueles que, direta ou indiretamente, contriburam para o desenvolvimento deste trabalho. minha esposa, meu filho, e famlia, pelos incentivos em todos os momentos deste trabalho.

RESUMO Turbinas hidrulicas podem apresentar diversos problemas, porm, dois deles so mais comuns e considerados crticos. Devido ao seu modo de funcionamento, estas turbinas esto sujeitas eroso por cavitao e ao trincamento em regies de alta concentrao de tenses. Considerando as aplicaes de reparo de turbinas hidrulicas, h grande interesse em desenvolver procedimentos de soldagem que evitem os tratamentos trmicos ps-soldagem (TTPS). O presente trabalho busca analisar a influncia da temperatura de interpasse na tenacidade do metal de solda na soldagem multipasse do ao inoxidvel martensitico CA6NM pelo processo TIG utilizando varetas AWS 410NiMo. Os resultados mostram que existe uma influncia da temperatura de interpasse na tenacidade do metal de solda e os nveis de temperatura de interpasse utilizados influenciaram significativamente as propriedades das juntas soldadas. Palavras-chave: CA6NM. Temperatura de interpasse. Tenacidade.

ABSTRACT Hydraulic turbines can present diverse problems, however, two of them more common and are considered critical. Due to its way of functioning, these turbines are subjected to the erosion by cavitation and the cracking in regions of high concentration of tensions. Considering the applications of repair of hydraulical turbines, it has great interest in developing welding procedures that prevent the Post Weld Heat Treatment (PWHT). The present work searchs to analyze the influence of the temperature of interpasse in the tenacity of the weld metal in the welding multipass of the martensitic stainless steel CA6NM for the process TIG using rods of AWS410NiMo. The results show that an influence of the temperature exists of interpasse in the tenacity of the weld metal and the levels of temperature of interpasse used had significantly influenced the properties of the welded meetings. Key-words: CA6NM. Temperature of interpasse. Tenacity.

LISTA DE FIGURAS Figura 2.1. rea afetada por cavitao.......................................................................16 Figura 2.2. Trinca em turbina tipo Pelton....................................................................17 Figura 2.3. Diagramas de equilbrio pseudo-binrio Fe-Cr para diferentes percentuais de carbono...................................................................................................................24 Figura 2.4. Diagrama de fases ferro-cromo-nquel, para razo cromo/nquel igual a 3:1................................................................................................................................25 Figura 2.5. Variao das temperaturas do eutetide em funo da concentrao em peso dos elementos de liga Ti, Mo, Si, W, Cr, Mn, Ni ................................................26 Figura 2.6. Diagrama TRC de um ao CA6NM, mostrando sua alta temperabilidade...........................................................................................................27 Figura 2.7. Variao das temperaturas de transformao Ac1, Ac3 e Ms .................29 Figura 2.8. Influncia da temperatura de revenimento na tenso de escoamento (0,2), tenso mxima (TS) e energia de impacto (EI) do ao martenstico macio com 12Cr/6Ni/1,5Mo/0,04C.........................................................................................30 Figura 2.9. Dureza mxima do metal de solda na condio como soldado em funo do teor de C.................................................................................................................36 Figura 2.10. Regio do arco na soldagem GTAW ........................................................38 Figura 2.11. Comportamento das transformaes durante o resfriamento da solda e subseqente tratamento trmico posterior. ................................................................39 Figura 3.1. Representao esquemtica do planejamento experimental adotado no trabalho........................................................................................................................42 Figura 3.2. Dimenses da junta utilizada em mm.......................................................46 Figura 3.3. Dispositivo para soldagem........................................................................46 Figura 3.4. Esquema do seccionamento dos corpos de prova para macro, e metalografia e ensaio de tenacidade ao impacto dimenso em mm. ........................48 Figura 3.5. Regies de medio da microdureza .......................................................49 Figura 4.1. Macrografias corpos de prova segundo a temperatura de interpasse.....51 Figura 4.2. Macro e micrografia da zona fundida segundo a temperatura de interpasse de 80 C.....................................................................................................53 Figura 4.3. Macro e micrografia da zona fundida segundo a temperatura de interpasse de 150 C...................................................................................................54

Figura 4.4. Efeito da sobreposio do ltimo cordo na soldagem realizadas com temperatura de interpasse de 80 e 150 C. ................................................................55 Figura 4.5. Tamanho comparativo dos gros na regio do corpo de prova de onde foi retirada a amostra para ensaio Charpy. .....................................................................57 Figura 4.6. Macro e micrografia da zona fundida segundo a temperatura de interpasse de 400 C...................................................................................................58 Figura 4.7. Teste passe TIG. ......................................................................................59 Figura 4.8. Passe TIG energia de soldagem 0,93 KJ/mm..........................................62 Figura 4.9. Passe TIG energia de soldagem de 0,41 KJ/mm.....................................63 Figura 4.10. Perfil de dureza com diferentes nveis de aporte trmico sobre o corpos de prova Charpy, da temperatura de interpasse de 400 C. ......................................64 Figura 4.11. Localizao da ferrita delta para a temperatura de interpasse de 80 C............................................................................................................................66 Figura 4.12. Localizao da ferrita delta para a temperatura de interpasse de 150 C..........................................................................................................................67 Figura 4.13. Localizao da ferrita delta para a temperatura de interpasse de 400 C..........................................................................................................................68 Figura 4.14. Microdurezas para diferentes temperaturas de interpasse nas trs regies dos corpos de prova.......................................................................................70 Figura 4.15. Microdureza mdia das temperaturas de interpasse .............................71 Figura 4.16. Macrografia e MEV da superfcie de fratura das peas do ensaio Charpy para as temperaturas de interpasse de 80, 150 e 400 C. .........................................73 Figura 4.17. Grfico de tenacidade.............................................................................75 Figura 4.18. Grfico ensaio charpy .............................................................................75 Figura 4.19. Faixa usual de valores de tenacidade ao impacto obtidos em ensaios de Charpy com entalhe em V no ao inoxidvel martenstico macio ASTM A 743 CA6NM. .......................................................................................................................77 Figura 4.20. Contrao Lateral (%).............................................................................77

LISTA DE TABELAS Tabela 1. Localizao das turbinas fabricadas com o ao CA-6NM utilizadas pela COPEL ........................................................................................................................12 Tabela 2.1. Composio Qumica...............................................................................21 Tabela 2.2. Propriedades propriedades fsicas e mecnicas tpicas do ao fundido CA-6NM.......................................................................................................................21 Tabela 2.3. Propriedades mecnicas e teor de C do metal de solda, obtidos com o arame ER 410NiMo com temperatura de interpasse de 130 C ................................33 Tabela 3.1. Composio qumica do ao ASTM A 743 CA-6NM fornecido pela VOITH..........................................................................................................................43 Tabela 3.2. Composio qumica da vareta ER 410NIMO.........................................43 Tabela 3.3. Temperaturas de pr-aquecimento e interpasse utilizadas...........................44 Tabela 3.4. Parmetros de soldagem utilizados segundo as faixas de interpasse utilizadas......................................................................................................................45 Tabela 3.5. Composio e condies de uso dos ataques qumicos......................48 Tabela 4.1. Parmetros adotados para reaquecimento TIG em Charpy a 400 C ...59 Tabela 4.2. Valores obtidos atravs dos ensaios de tenacidade ao impacto (Charpy V) dos corpos de prova do metal de solda 410NiMo .................................72 Tabela 4.3. Composio qumica metal de solda .......................................................72 Tabela 4.4. Comparativo de tenacidades do metal de solda......................................76

SUMRIO 1. 1.1. 1.2. 2. 2.1. 2.2. 2.2.1. 2.2.2. 2.3. 2.4. 2.5. 2.6. 2.7. 2.8. 2.9. 2.10. 2.10.1.1. 2.10.1.2. 2.11. 3. 3.1. 3.2. 3.2.1. 3.2.2. 3.2.3. 3.3. 3.4. 3.4.1. 3.4.1.1. 3.4.1.2. INTRODUO .....................................................................................................11 OBJETIVO GERAL ..........................................................................................14 OBJETIVO ESPECFICO.................................................................................14 REVISO BIBLIOGRFICA ................................................................................15 TURBINAS HIDRULICAS ..............................................................................15 DANOS OBSERVADOS NAS TURBINAS HIDRULICAS .............................15 DANOS PROVOCADOS PELA CAVITAO..............................................16 DANOS PROVOCADOS POR TRINCAS ....................................................17 MATERIAIS UTILIZADOS NA FABRICAO .................................................17 PROCEDIMENTOS DE REPARO ...................................................................18 PREPARAO DA SUPERFCIE....................................................................20 AO ASTM A 743 CA6NM ...........................................................................20 METALURGIA DA SOLDAGEM DE AOS INOXIDVEIS

MARTENSTICOS MACIOS CA6NM..........................................................................22 TRATAMENTO TRMICO ...............................................................................29 SOLDABILIDADE DO AO CA6NM................................................................31 INTRODUO A SOLDAGEM POR FUSO ..............................................37 O PROCESSO DE SOLDAGEM TIG (GTAW) ........................................37 AS VARIVEIS DO PROCESSO DE SOLDAGEM..................................38 TEMPERATURA DE PR-AQUECIMENTO E INTERPASSE ....................39 PLANEJAMENTO EXPERIMENTAL ...............................................................41 MATERIAIS ......................................................................................................43 EQUIPAMENTOS UTILIZADOS ..................................................................43 METAL DE BASE .........................................................................................43 METAL DE ADIO .....................................................................................43 SOLDAGEM DAS CHAPAS DE TESTE ..........................................................44 ENSAIOS..........................................................................................................47 ENSAIOS METALOGRFICOS....................................................................47 MACROGRAFIA .......................................................................................47 METALOGRAFIA ......................................................................................47

2.10.1. PROCESSOS DE SOLDAGEM A ARCO ....................................................37

METODOLOGIA ..................................................................................................41

3.4.2. 3.4.3. 4. 4.1. 4.1.1. 4.1.2. 4.2. 4.3. 4.3.1. 4.3.2. 5. 6.

ENSAIO DE MICRODUREZA.......................................................................49 ENSAIO DE TENACIDADE AO IMPACTO (CHARPY ENTALHE V) ..........50 ANLISE METALOGRFICA DO METAL DEPOSITADO ..............................51 EFEITO DAS TEMPERATURAS DE INTERPASSE 80 E 150 C ................52 TEMPERATURA DE INTERPASSE 400 C .................................................58 FERRITA DELTA .............................................................................................65 ENSAIOS MECNICOS ..................................................................................69 MICRODUREZA ...........................................................................................69 TENACIDADE AO IMPACTO (CHARPY ENTALHE V)...............................72

RESULTADOS E DISCUSSO.............................................................................51

4.1.3 PASSE TIG ........................................................................................................59

CONCLUSO E SUGESTES ...........................................................................79 REFERNCIAS....................................................................................................80

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1.

INTRODUO A produo de energia eltrica no Brasil possui uma predominncia Hidrulica

(92%). O potencial hidrulico a ser explorado de grande envergadura, em torno de 206.992 MW e nos ltimos anos tem-se observado um crescimento mdio da demanda em torno de 5%, sendo que em algumas regies este crescimento chega a 20%. Para atender este aumento da demanda, as usinas instaladas tm operado em seus limites mximos, o que tem contribudo para um incremento de ocorrncia de cavitao nas turbinas hidrulicas. Levantamentos efetuados pelo CEPEL (Centro de Pesquisa de Energia Eltrica da Eletrobrs) em 2006 , mostraram que os gastos com a recuperao das turbinas hidrulicas no Brasil foram da ordem de US$ 13,000,000.00 (treze milhes de dlares), isto considerando apenas despesas com mo-de-obra e materiais empregados nos reparos. Os danos causados pela cavitao em componentes de turbinas hidrulicas tem envolvido no apenas custos elevados de reparo, mas considervel perda de energia gerada por indisponibilidade das mquinas, limitao da flexibilidade operacional do sistema e reduo da vida til dos equipamentos afetados. Procurando a minimizao deste problema, diversos estudos vm sendo realizados, nas reas de desenvolvimento de novos materiais para a construo de rotores e recuperao de regies cavitadas, alm de processos de soldagem adequados [1]. Com o desenvolvimento de materiais mais adequados, a partir da dcada de 80 as turbinas hidrulicas passaram a ser fabricadas, com o ao CA6NM. Este material classificado pela ASTM como um ao inoxidvel martenstico macio e possui propriedades mecnicas adequadas ao tipo de solicitao imposta s turbinas, sendo atualmente o mais largamente utilizado na fabricao deste tipo de equipamento. Atualmente a Companhia Paranaense de Energia (COPEL) possue as seguintes Usinas Hidreltricas equipadas com turbinas fabricadas com o ao CA6NM listadas na Tabela 1.

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Tabela 1. Localizao das turbinas fabricadas com o ao CA-6NM utilizadas pela COPEL Usina Hidreltrica Governador Jos Richa Governador Parigot de Souza Chamin Foz Chopim Santa Clara Fundo Ano de Construo 1999 1971 1930 1961 2005 2005 Potncia 1240 MW 260 MW 18 MW 1,8 MW 118 MW 118MW Nmero de turbinas 4 4 2 2 2 2 Tipo Francis Pelton Pelton Kaplan Francis Francis

De um modo geral para a fabricao de turbinas utiliza-se os aos martensticos, com a adio de nquel melhorando assim a sua resistncia a corroso e cavitao como tambm a dureza. Devido ao baixo teor de carbono temse uma melhor resistncia a trincas e uma boa soldabilidade. Os aos inoxidveis martensticos possuem a tendncia de formarem uma martensita dura e frgil na zona termicamente afetada (ZTA) e no metal de solda que os torna difceis soldar com sucesso sem trincas frio. Para assegurar a mnima tenso residual aps a solda, necessrio realizar um pr-aquecimento e um tratamento trmico posterior. As temperaturas de pr-aquecimento ficam em torno de 200-320C e esta temperatura deve ser mantida durante a soldagem. A temperatura mxima para interpasse no deve exceder a 350C devido ao risco de fragilizao que pode ocorrer entre 370-450C. Mantendo-se a temperatura entre 150-200C imediatamente aps a soldagem evita-se a concentrao de tenso na soldagem facilitando a difuso do hidrognio para fora da solda. O tratamento trmico posterior deve ser realizado imediatamente depois que a solda atingir pelo menos a temperatura de 150C e para o alvio de tenses em 580-600C e para o recozimento pleno 840-900C; em ambos os casos seguido de um resfriamento ao ar a partir de 590C. Na recuperao por soldagem das ps, nas regies com desgaste ocasionado pelo fenmeno de cavitao ou pela presena de trincas, tais tratamentos so de difcil realizao no local [2]. A diferena entre os valores da tenso de escoamento e dureza entre o metal de solda e o metal base pode gerar alteraes no campo de tenses e de deformao na ponta da trinca, se comparado com o caso de um material homogneo. Tal diferena entre as propriedades mecnicas do metal base e do metal de solda pode causar uma elevao nas tenses ou deformaes nas regies

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de menor tenacidade e diminuir a resistncia fadiga da junta soldada havendo a fratura catastrfica dos rotores das turbinas [3]. O desenvolvimento de processos de soldagem sem tratamento trmico posterior adequado de extrema importncia, visando obteno de valores de tenacidade o mais prximo dos valores obtidos quando do tratamento trmico pssoldagem.

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1.1.

OBJETIVO GERAL Desenvolver procedimentos que auxiliem no reparo de turbinas hidrulicas

que evitem os tratamentos trmicos ps-soldagem.

1.2.

OBJETIVO ESPECFICO Avaliar as propriedades mecnicas de tenacidade e microdureza do metal

depositado 410NiMo controlando as temperaturas de interpasse de 80, 150 e 400 C no ao inoxidvel martenstico macio ASTM A 743 CA6NM.

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2.

REVISO BIBLIOGRFICA

2.1.

TURBINAS HIDRULICAS As centrais hidreltricas utilizam turbinas hidrulicas para gerar a eletricidade.

A energia da queda da gua convertida em energia mecnica til enquanto flui atravs da turbina. A rotao da turbina no eixo do rotor do gerador eltrico converte a energia mecnica na energia eltrica, que fornecida ento aos consumidores. O princpio e as caractersticas de funcionamento das turbinas so determinadas pela forma e pelo arranjo da passagem do fluxo. A entrada do fluxo, a turbina, e o mecanismo de descarga do fluxo so os trs elementos principais na operao de turbinas hidrulicas. As turbinas hidrulicas podem ser divididas em dois tipos principais; turbinas de reao e turbinas de impulso. As turbinas de reao so do tipo turbinas de presso que usam a diferena da presso entre ambos os lados das lminas da turbina, e as turbinas de impulso usam os jatos de gua de alta velocidade dirigidos para as conchas encontradas no permetro da turbina. As turbinas de reao encontram-se geralmente submersas na gua, enquanto que as turbinas de impulso giram no ar. As turbinas de reao podem utilizar a energia da presso da gua que corre atravs da turbina assim como sua energia cintica, as turbinas de impulso podem somente utilizar a energia cintica [4].

2.2.

DANOS OBSERVADOS NAS TURBINAS HIDRULICAS Turbinas hidrulicas podem apresentar diversos problemas, porm, dois deles

so mais comuns e considerados crticos. Devido ao seu modo de funcionamento, as turbinas hidrulicas esto sujeitas eroso por cavitao e ao trincamento em regies de alta concentrao de tenses. Tanto a cavitao quanto as trincas que ocorrem nas turbinas devem ser reparadas, para evitar uma falha que poderia danific-las ou mesmo inutiliz-las. o aparecimento de trincas em regies da turbina onde h concentrao de tenses.

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2.2.1. DANOS PROVOCADOS PELA CAVITAO Os danos cavitacionais so uma forma de degradao mecnica resultado da exposio de um material cavitao. Este dano pode incluir a perda de material, a deformao da superfcie, mudanas nas propriedades, e mudanas na aparncia. A cavitao um dos problemas mais graves em uma turbina hidrulica quando sujeita a exposio contnua cavitao, resultando na perda progressiva de material da superfcie. Quando uma turbina hidrulica operada sob circunstncias severas de cavitao, as superfcies erodem-se rapidamente nos lugares onde as bolhas de gs colidem. Trincas por fadiga podem aparecer em reas microscopicamente pequenas causadas pelo carregamento devido sucessiva eroso do ao. Os esforos de fadiga geram uma rede de trincas e estas pequenas partculas eventualmente unemse, aparecendo na superfcie do metal na forma semelhante de uma esponja ou pits (Figura 2.1). Em componentes simtricos como as turbinas, o padro de dano pode repetirse em posies idnticas. As superfcies afetadas podem ser pontuais ou extensas, dependendo da rea afetada pela cavitao. A extenso do dano pode variar de tamanho e relativa, tanto pode aparecer em um curto perodo de tempo ou aps muitos anos de servio. Para reparar o dano da eroso causado pela cavitao nas turbinas, exigemse reparos freqentes em intervalos regulares, utilizando-se o processo de soldagem.

Figura 2.1. rea afetada por cavitao.

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2.2.2. DANOS PROVOCADOS POR TRINCAS As trincas normalmente aparecem nas regies de engastamento das ps com a coroa da turbina, podendo atingir vrios centmetros, conforme mostrado na figura 2.2. Elas so extremamente perigosas, pois podem crescer de forma instvel, comprometendo a utilizao do equipamento. Devem, portanto, ser reparadas assim que identificadas para evitar falhas catastrficas que inviabilizem o funcionamento do equipamento.

Figura 2.2.Trinca em turbina tipo Pelton.

2.3.

MATERIAIS UTILIZADOS NA FABRICAO Os materiais comumente utilizados na fabricao de componentes so os

seguintes: Ao ao carbono fundido pode ser usado para as turbinas, comportas, palhetas reguladoras, os anis de descarga e os anis de fixao nas reas de baixa cavitao. Ao inoxidvel martensitico fundido geralmente usado para fabricao de turbinas e as palhetas reguladoras. Este material tem uma resistncia cavitao que comparvel ao do ao inoxidvel 304. Aos inoxidveis austenticos so usados igualmente para a fabricao das turbinas e as palhetas reguladoras. As peas fundidas podem ser facilmente soldadas no local e possuem uma boa resistncia a corroso. Os aos austenticos podem custar mais que os martensticos devido ao elevado teor de nquel presente em sua composio.

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Camadas de ao inoxidvel austentico 308 ou 309 (geralmente 3 milmetros de espessura) depositados sobre o ao ao carbono nas reas em que h elevado dano provocado pela cavitao, podem fornecer resistncia cavitao equivalente ao ao inoxidvel fundido. A seleo de materiais que resistam ao dano cavitacional exige essencialmente que os mesmos possuam uma dureza elevada, ductilidade adequada e boas propriedades de fadiga. Os aos carbono podem ser revestidos com aos inoxidveis e ter elevada a sua resistncia cavitao e corroso. Aos martensticos endurecidos por precipitao e os auteniticos oferecem a melhor combinao de propriedades. As ligas de nquel tais como Monel e as ligas a base de cobalto tais como Stellite tm uma excelente resistncia corroso e a cavitao.

2.4.

PROCEDIMENTOS DE REPARO O reparo de danos causados pela eroso da cavitao uma parte essencial

de um programa de manuteno de uma hidreltrica . Se a inspeo e os reparos necessrios no so realizados em tempo oportuno, a taxa de dano cresce rapidamente deteriorando a superfcie do metal, tendo por resultado reparos mais demorados e mais caros. Todas as peas que compem a turbina devem ser inspecionadas e uma deciso deve ser tomada a respeito da profundidade e extenso da eroso por cavitao antes que os reparos sejam realizados. A preparao de reas danificadas feita geralmente a pelo menos 3 mm de profundidade, a mxima profundidade permitida para uma eroso por cavitao de 10 mm que pode ser reparada com dois passes de solda [5]. Os reparos extensivos nas lminas da turbina podem causar distoro e acumulo de tenso, tendo como resultado o aparecimento de trincas em reas de elevado esforo. Se os reparos no so realizados corretamente, danos induzidos pela cavitao podem ocorrer, e possivelmente conduzir a uma reduo na eficincia da turbina. A inspeo pode identificar a causa do dano provocado pela cavitao e as etapas apropriadas devem ser tomadas para abrand-lo. Cada reparo deve ser avaliado de forma individual e deve ser levado em conta fatores tais como da mo de obra, materiais, secagem da unidade para obter o acesso turbina, o rendimento perdido durante a

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indisponibilidade e o perodo de tempo entre os reparos. Se uma deciso tomada para a realizao dos reparos necessrio determinar a extenso destes. Dependendo da extenso, vrios mtodos para reparo esto disponveis e incluem: O uso de metal de solda para encher a rea danificada. Este geralmente o mtodo mais comum e o mais bem sucedido de reparo; entretanto, os reparos repetidos que acumulam tenses residuais na turbina devem ser evitados. Restaurao da turbina deve ser realizado usando consumveis de soldagem com elevada resistncia a cavitao. Soldagem de placas sobre a rea danificada. Geralmente, isto somente apropriado para as sees que esto sujeitas a um baixo esforo e onde condies cclicas mnimas de vibrao. Este mtodo no recomendado para as turbinas de ao inoxidvel a menos que se desejem mudanas no perfil. Cortar a rea danificada e soldar uma nova seo. Este mtodo deve somente ser usado em estgios muito severos e avanado de dano causado pela cavitao, como nos casos onde o dano esta localizado nas lminas da turbina. A penetrao total da solda deve ser exigida, no caso dos aos inoxidveis martensticos procura-se usar o tratamento trmico posterior. A inspeo imperativa durante estes reparos e deve ser tomada para evitar a distoro. Este o mtodo o mais caro de reparo e nem sempre pode ser possvel realiza-lo no local. Os reparos na turbina podem no ter sucesso a menos que a intensidade da cavitao seja reduzida. A modificao do perfil pode ser um mtodo pratico de resolver problemas causados pela cavitao como uma alternativa a substituio da turbina. As modificaes devem ser feitas com cuidado usando moldes para a verificao dimensional porque toda mudana de perfil altera a caracterstica de funcionamento da turbina As modificaes podem incluir o seguinte: Remodelao de arrasto da borda; Modificao do perfil; Proviso de aletas anti-cavitao.

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2.5.

PREPARAO DA SUPERFCIE A preparao adequada da rea danificada antes da soldagem essencial a

fim de evitar a repetio futura deste reparo. A preparao de superfcie deve ser uniforme e estender-se at 13 milmetros alm da regio danificada. A rea preparada deve ser inspecionada visualmente a procura de defeitos, caso necessrio utilizar o ensaio de partculas magnticas ou lquidos penetrantes.

2.6.

AO ASTM A 743 CA6NM O ao CA-6NM foi desenvolvido na Sua nos anos sessenta e continua

sendo aprimorado, para atender novas exigncias nas propriedades mecnicas, ou seja, aumentar a vida til das peas em meios agressivos [6]. Este ao fundido uma substituio para muitas aplicaes da liga CA-15 (AISI 410). Ambas as ligas caracterizam-se por apresentarem uma estrutura martenstica. Contudo, o CA-6NM apresenta propriedades de resistncia eroso por cavitao, resistncia corroso sob tenso em meios cidos, soldabilidade superior o que facilita os reparos em peas, reduzindo assim o custo final [3]. Os aos inoxidveis fundidos so classificados pelo Alloy Casting Institute (ACI) de acordo com sua utilizao e composio qumica [7]. A primeira letra da denominao do ao CA-6NM refere-se a sua resistncia em meios corrosivos (C). A segunda letra indica nominalmente os teores de cromo e nquel. Com o correspondente aumento do teor de nquel, a designao alterada de A a Z. Os nmeros que seguem as duas primeiras letras indicam o teor mximo de carbono (% x 100). Por ltimo, as letras subseqentes, correspondem primeira letra dos elementos de liga presentes no material, neste caso, nquel (N) e molibdnio (M). Segundo a norma ASTM A 743-93 [7], o ao CA6NM um ao resistente corroso com 13% de cromo, ligado ao nquel e molibdnio e contendo no mximo 0,06% de carbono. A Tabela 2.1 mostra as faixas permissveis de composio qumica para o ao CA-6NM de acordo com a norma ASTM A 743-98[7], enquanto a Tabela 2.2 apresenta algumas propriedades fsicas e mecnicas tpicas deste ao, o qual tem condutividade trmica cerca de 45% do ao carbono, coeficiente linear de

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expanso trmica ligeiramente menor e resistividade eltrica em torno de cinco vezes maior.
Tabela 2.1. Composio Qumica nominal segundo a norma ASTM A743-743M [7] C mx 0,06 Mn mx 1,00 Si mx 1,00 S mx 0,03 P mx 0,04 3,50 4,50 11,50 14,00 0,04 1,00 Ni Cr Mo

Tabela 2.2: Propriedades Propriedades Fsicas e Mecnicas tpicas do ao fundido CA-6NM [8]

A dificuldade associada fundio de turbinas hidrulicas em uma pea nica levou ao desenvolvimento de peas soldadas, como o caso das ps que so soldadas no rotor. Os metais de adio utilizados na soldagem apresentam composio qumica similar ao do material base, sendo que o procedimento de soldagem prev um preaquecimento a 150C da estrutura e temperatura interpasse de 180 C para minimizar os problemas gerados pela solubilizao de hidrognio.

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Um tratamento trmico ps-soldagem, TTPS, de revenimento realizado com temperaturas na faixa de 600 C. Este tratamento trmico apresenta srias complicaes quando aplicado na reparao da pea em campo quer seja aps o reparo por soldagem de reas erodidas por cavitao, ou devido formao de trincas. A pea no pode ser retirada para ser realizado tratamento trmico por horas a 600C, porm o pr-aquecimento a 150 C pode ser realizado [9]. Destaca-se ainda a dificuldade de remoo de grandes componentes exigindo procedimentos de soldagem adequados a fim de minimizar a introduo de tenses residuais sobre estes.

2.7.

METALURGIA DA SOLDAGEM DE AOS INOXIDVEIS MARTENSTICOS

MACIOS CA6NM O ao CA-6NM uma liga Fe-Cr-Ni-Mo com baixo teor de carbono, o que ocasiona um estreitamento do campo austentico, fazendo com que a ferrita delta, que prejudicial s propriedades mecnicas, seja estvel em temperaturas mais baixas. Esta estabilidade favorece uma maior frao de ferrita delta fique retida na matriz martensita aps tmpera [10]. O baixo teor de carbono aumenta a soldabilidade e reduz a possibilidade de trincas. A presena de Ni compensa o efeito do baixo teor de carbono, fazendo o campo austentico expandir novamente, melhorando substancialmente as propriedades mecnicas e a resistncia ao impacto [11]. As equaes abaixo como sugeridas por Folkhard [23], para aos inoxidveis martensticos macios, permitem estimar as temperaturas de incio e final da transformao martenstica Ms e Mf, em funo dos elementos de liga Ni, Cr, C e Mn. (1) Ms = 492 12 x %C - 65,5x %Mn - 10x %C r- 29x %Ni (2) Ms - Mf = 150 C Nota-se pela equao (1) acima, a expressiva influncia do carbono, mangans e nquel na reduo da temperatura Ms. Atravs da equao 2, pode-se observar que o intervalo de temperatura inicial e final da transformao martenstica constante e igual a 150 C [12].

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O molibdnio na liga aumenta o passivao, melhora a resistncia em cido sulfrico, sulfuroso, fosfrico e clordrico [13]. Porm, ferritizante e deve ser compensado com a adio de elementos de liga austenitizantes para impedir a estabilizao da ferrita delta [14]. Esforos tm sido feitos para reduzir a quantidade de nquel e substitu-lo por outros estabilizadores da austenita, como por exemplo, o nitrognio que mais austenitizante do que o nquel e no diminui tanto as temperaturas Ms e Mf [13]. A figura 2.3 mostra a variao do diagrama de fases de uma liga Fe-Cr em funo do teor de carbono presente na mesma. medida que o teor de carbono cresce, o campo austentico expandido, permitindo um aumento no teor de cromo (ferritizante) at um valor tal, que possa ocorrer a austenitizao completa e posteriormente a tmpera. A figura 2.3b mostra que para um teor de carbono de 0,1%, o cromo no pode exceder a 13% para que ocorra a austenitizao e em seguida a tmpera com a formao de martensita.

24

Figura 2.3. Diagramas de equilbrio pseudo-binrio Fe-Cr para diferentes percentuais de carbono: [15] (a) 0,05%C (b) 0,1%C (c) 0,2%C (d) 0,4%C. Neste diagrama kc, k1 e k2 so os carbonetos (Cr,Fe)3C, (Cr,Fe)23C6, e (Cr,Fe)7C3, respectivamente.

25

O efeito combinado de cromo e nquel na temperatura de transformao em um sistema com razo entre Cr/Ni de 3:1, observado na Figura 2.4.

Figura 2.4. Diagrama de fases ferro-cromo-nquel, para razo cromo/nquel igual a 3:1 [16].

Os aos inoxidveis martensticos macios solidificam a partir de cristais de ferrita . A transformao de ferrita em austenita tem incio prximo a 1300 C e se completa por volta de 1200 C. Devido s altas taxas de resfriamento que ocorrem durante as operaes de soldagem, pequenas quantidades de ferrita so super-resfriadas durante a transformao de ferrita em austenita . De forma similar, a transformao austenita em martensita leva a microestrutura a apresentar pequena quantidade de austenita retida, entre 1 a 20%, devido s taxas de resfriamento durante o processo de soldagem e a baixa temperatura de transformao martenstica (Ms) (efeito da adio de nquel liga), entre 200 e 250 C.

26

Portanto, as unies soldadas de aos inoxidveis martensticos macios do tipo CA6NM, na condio como soldada, apresentam estrutura martenstica macia com pequenas quantidades de austenita retida e ferrita [9]. Comparativamente ao ao carbono, onde a ferrita delta estvel entre 1534 e 1390 C, aproximadamente [17], verifica-se que para a liga 13%Cr/4%Ni, o balano desta composio tal que o efeito do cromo em abaixar o campo de temperatura da ferrita delta maior do que o do Ni em aument-lo. Nota-se tambm, atravs da Figura 2.3, a estreita faixa de solidificao (Lquido + Fase ) de aproximadamente 30 C, a qual, como mencionado anteriormente, propicia menores defeitos provenientes da solidificao. As temperaturas inicial (Ac3) e final (Ac1) da transformao austenitica ocorrem, aproximadamente, a 720 e 630 C, respectivamente. Este abaixamento da temperatura Ac1, em relao aos aos de baixo carbono, se deve influncia mais significativa do Ni em abaixar Ac1 do que a do Cr em aument-lo, como observado na figura 2.5 [18].

Figura 2.5. Variao das temperaturas do eutetide em funo da concentrao em peso dos elementos de liga Ti, Mo, Si, W, Cr, Mn, Ni [18].

27

O decrscimo contnuo da temperatura em condies de equilbrio, a partir do campo austentico at a temperatura ambiente, resultar na formao de fase alfa. Contudo, para se atingir as condies de equilbrio, como pode ser observado pelo diagrama TRC (transformao no resfriamento contnuo) da figura 2.6 [19], a velocidade de resfriamento deve ser extremamente lenta, sendo que mesmo num resfriamento de aproximadamente 26 horas, no h formao de outro microconstituinte (ferrita, perlita, bainita), alm de martensita.

Figura 2.6. Diagrama TRC de um ao CA6NM, mostrando sua alta temperabilidade [19].

A alta temperabilidade destes aos deve-se principalmente presena de nquel e cromo e permite que peas de grandes seces, de at 1,0 metro de dimetro, formem martensita em seu ncleo com resfriamento ao ar [19]. importante ressaltar que a limitao do diagrama de equilbrio pseudobinrio no uso direto para o ao CA6NM decorre de dois fatores. O primeiro deve-se excluso de elementos como (C, Mo, P, S, Cu, N) do diagrama. Neste

28

caso, outras fases poderiam ser formadas, mesmo em pequenas porcentagens, e exercer influncias significativas nas propriedades mecnicas. Alm disto, as principais microestruturas aps resfriamento do ao CA6NM tambm no so observadas no diagrama de equilbrio. Um exemplo claro a martensita, que como outras fases, como o M23C6, M7C3 e M2C, podem ser previstas em diagrama de transformaes que inclua o tempo como varivel, como os diagramas isotrmicos e os de transformao em resfriamento contnuo. O segundo resulta das variaes das temperaturas de transformaes de fases que tambm so afetadas pela presena de outros elementos de liga. Esta influncia, nos aos CA6NM, pode ser observada tanto pela variao dos limites da faixa de temperatura onde a ferrita delta estvel, quanto pela variao de Ac1 de Ac3. Quanto primeira variao, verifica-se que a adio de elementos de liga como o cromo, o silcio e o molibdnio, faz com que diminuam os limites da faixa de temperatura onde a ferrita delta estvel, ao passo que elementos de liga como o Ni e Mn fazem com que estes aumentem. O balano destes elementos, nos aos CA6NM, tal que, em condio de equilbrio, o incio e trmino da transformao da ferrita austenita, se situe em aproximadamente 1300 e 1200 C, respectivamente [16]. A queda do campo da ferrita delta para temperaturas mais baixas, e, sobretudo, devido cintica de transformao (principalmente dos elementos alfagnicos), propicia que maiores teores de ferrita delta no se transformem em austenita e permaneam retidas aps resfriamento temperatura ambiente. Quanto variao de Ac1, o efeito de diversos elementos de liga pode ser observado na figura 2.5 [16]. Alm da composio qumica, estas variaes tambm so sentidas pela velocidade de aquecimento ou resfriamento qual submetida a liga. Dong-Seok Lem et al [20] em seu trabalho com aos inox martensticos verificaram grandes variaes nas temperaturas Ac1 e Ac3 com a variao das taxas de aquecimento at 10C/s, tornando-se quase constantes para taxas superiores, figura 2.7 [20].

29

Figura 2.7. Variao das temperaturas de transformao Ac1, Ac3 e Ms [20].

Estas variaes de temperatura de transformao, para o ao CA6NM, podem atingir cerca de 100 C. As temperaturas Ac1 e Ac3 podem variar desde 630 e 720 C (figura 2.7) at 500 [13] e 820 C [19], respectivamente.

2.8.

TRATAMENTO TRMICO O tratamento trmico aplicado na fabricao do ao CA-6NM realizado da

seguinte maneira: primeiramente, aquecer at no mnimo a temperatura de 1010 C[7], de forma a garantir uma maior resistncia mecnica devido dissoluo de carbonetos em temperaturas mais altas, eliminando uma microestrutura mais grosseira, proveniente de um maior tamanho de gro [21]. Feito isto, resfriar ao ar at 95 C(Mf) [21] ou abaixo antes de qualquer revenimento intermedirio opcional e antes do revenimento final, o qual deve ser feito entre 565 C e 620 C[7], temperaturas em torno da Ac1(580 C) [21]. Este revenimento justificado pelo fato destes aos, apesar de possurem um baixo teor de carbono, possurem baixa tenacidade na condio temperada (inferior a 35J na temperatura ambiente) [22] [25]. Quando realizado nesta faixa de temperatura, garante a melhor tenacidade mediante a formao de at 30% de austenita estvel e finamente dispersa, a qual durante o resfriamento no se transforma em martensita [21] [25]. Temperaturas de revenimento maiores provocam o surgimento de uma austenita instvel, que por sua vez transforma-se em martensita no resfriamento,

30

elevando os limites de resistncia e de escoamento e piorando a tenacidade. A Figura 2.8 ilustra esta relao, para o ao CA-6NM, entre o teor de austenita e as propriedades mecnicas de limite de resistncia (r), escoamento (e0,2) e tenacidade ao impacto (Eabs.) em funo da temperatura de revenimento aplicada.

Figura 2.8. Influncia da temperatura de revenimento na tenso de escoamento (0,2), tenso mxima (TS) e energia de impacto (EI) do ao martenstico macio com 12Cr/6Ni/1,5Mo/0,04C [23].

31

2.9.

SOLDABILIDADE DO AO CA6NM Considerando as aplicaes de reparo de turbinas hidrulicas, h grande

interesse em desenvolver procedimentos de soldagem que evitem os tratamentos trmicos ps-soldagem (TTPS), devido dificuldade de sua execuo em equipamentos de porte. Os trabalhos de HENKE et al [25] e PEREIRA [24] merecem destaque, por avaliar a tcnica de soldagem sem tratamentos trmicos pssoldagem (TTPS). HENKE et al [25] trabalhando com a tcnica de HIGUCHI [26], verificou que o ao CA6NM apresenta dificuldade para que se sirva da tcnica da meia-camada, em virtude da estreita faixa da zona revenida. Em funo deste resultado, aplicou uma seqncia de trs passes TIG como uma alternativa para o passe de revenido, com aportes de calor decrescentes, conseguindo uma reduo da dureza da ZTA em aproximadamente 30HV. Acarretando em uma melhor tenacidade junto ZTA. Atravs do ensaio Charpy sobre a linha de fuso HENKE [25], verificou que a fratura ocorreu na zona fundida, na regio amanteigada com eletrodo AWS E309L, e no na ZAC. O valor obtido da tenacidade era muito inferior ao valor correspondente deste consumvel, justificado pela presena incluses tipo xidos alinhadas junto linha de fuso. Trabalhando no desenvolvimento de procedimentos de soldagem de aos inoxidveis martensticos sem tratamentos trmicos ps-soldagem (TTPS) PEREIRA [24], utilizando a soldagem MIG Pulsado e arames slido ER410NiMo e tubular E410NiMoT2 similares aos metais de base os aos AISI 410 e CA6NM. Aplicando tambm o teste de HIGUCHI [26], para o ao AISI 410, comprovou que a faixa de revenido atingiu cerca de 50% da largura da ZAC, possibilitando desta maneira a aplicao da tcnica da dupla camada, atingindo valores de tenacidade considerados satisfatrios. Quanto ao ao CA6NM, PEREIRA [24], observou que a tenacidade deste material base fortemente afetada pelo teor de carbono do ao. Cita variaes de tenacidade Charpy de 63J para um teor de 0,035%C, e tenacidade de 130J para teor de 0,021%C. Analisando as fraturas obtidas nos testes para medir a tenacidade atravs de ensaio Charpy junto linha de fuso, empregando um metal de adio similar percebeu que a fratura se propagava atravs do metal de solda, resultado similar ao obtido por HENKE [25]. Os arames tubulares em relao aos arames

32

slidos obtiveram menores valores de tenacidade, devido maior presena de incluses no metlicas no metal de solda. Em funo da temperatura de interpasse utilizada houve uma variao na tenacidade alcanada com os arames slidos. Com o uso de temperatura de interpasse inferior a 180C, obteve 50J no ensaio sem tecimento e 69J no ensaio com tecimento. Sem o controle da temperatura de interpasse, a tenacidade caiu para 23J. A baixa molhabilidade processo de soldagem MIG Pulsado com arames slidos dificulta a obteno de juntas multipasse, devido formao de defeitos do tipo falta de fuso no p do cordo. Com a utilizao de arames tubulares obteve-se cordes com melhor molhabilidade. Trabalhando com eletrodos revestidos da classe AWS E309 de diferentes marcas nacionais RODRIGUES et al [27] avaliaram a presena de incluses e de ferrita no metal de solda, verificaram que os diferentes eletrodos ocasionam resultados diferenciados. A maioria das incluses possua dimenses entre 0,4 a 1,4m e fraes volumtricas entre 0,4 a 1,2%, identificadas como xidos contendo Si e Mn. Algumas recomendaes para a soldagem dos aos AIMM foram apontadas por FOLKHARD [23], tais como: a) b) c) d) Utilizar arames com teor de C abaixo de 0,04%, aproximadamente 12%Cr e 4 a 6%Ni, visando obter um mximo de 5% ferrita delta; Controlar o contedo de Hidrognio difusvel no metal de solda abaixo de 5ml/100g; Peas de grande espessura devem ser pr-aquecidas acima de 100C antes da soldagem; Para se obter maior resistncia ao trincamento, sugere-se controlar a temperatura de interpasses entre 100 a 150 C, visando transformar o mximo de austenita em martensita, que seria revenida nos passes subseqentes; e) Para requisitos de elevada tenacidade Charpy, recomenda-se realizar tratamento trmico posterior de revenimento ou mesmo uma reaustenitizao seguida de revenimento;

33

f)

Para aplicaes com alta taxa de deposio (arco submerso ou MIG/MAG) ou no reparo de peas fundidas e espessas, prtica usual a utilizao de temperatura de interpasse entre 250-300 C, que superior ao Ms do ao. Neste caso fundamental resfriar o material abaixo de 100 C, para transformar a austenita em martensita, antes de fazer o revenido.

As propriedades mecnicas do metal de solda conseguidas com arame ER410NiMo e temperatura de interpasse de 130 C so mostradas na tabela 2.3 [23]. Nota-se que estas variam em funo do processo de soldagem, da condio final do metal de solda (como soldado ou com TTPS) e do teor de C do metal de solda. A maior tenacidade foi alcanada com o processo TIG e aplicao de tratamento trmico posterior (TTPS) a 600C/2h, com teor de 0,018%C no metal de solda. A menor tenacidade ocorreu no processo eletrodo revestido, na condio como soldado, com 0,028%C no metal de solda.
Tabela 2.3. Propriedades mecnicas e teor de C do metal de solda, obtidos com o arame ER410NiMo com temperatura de interpasse de 130 C [23] Processo de soldagem Condio de tratamento trmico E 0,2% [Mpa] MIG/MAG Revenido a 600C/2h TIG Revenido a 600C/2h Como soldado Revenido a Eletrodo Revestido 600C/2h 950C/1h - resfr. ao ar + revenido a 600C/2h 637 825 20,8 68 834 621 1062 879 12,8 18,0 31 58 0,028 742 855 21,7 132 0,018 775 Propriedades mecnicas t [Mpa] 885 Along. [%] 18,9 Eabsorvida Charpy [J] 88 0,022 %C metal solda no de

34

Utilizando arames tubulares de composio similar ao CA6NM, BILMES et al [16] avaliaram as propriedades mecnicas do metal de solda. Investigando a origem da elevada tenacidade quando os cordes so tratados termicamente. Notaram que a austenita formada durante o revenido termicamente estvel, porm sugerem que a mesma pode se transformar em martensita devido deformao plstica sofrida durante o ensaio Charpy, o que absorve energia, resultando em elevada tenacidade. A tenacidade obtida depende fortemente da condio final do cordo (como soldado ou com TTPS). Para temperaturas de interpasse abaixo de 120 C, com 0,028%C no metal de solda obtiveram valores de 73J na condio como soldado. Com tratamento trmico posterior de tmpera a partir de 950C, seguido de duplo revenido foram obtidos valores de at 150J. Utilizando a medio da tenacidade por Integral J, NOVICKI [28], utilizando um metal de adio E410NiMoT1 arame tubular analisou a tenacidade do ao CA6NM no estado temperado e revenido, e na linha de fuso de juntas soldadas sem tratamentos trmicos ps-soldagem (TTPS). O ao CA6NM no estado temperado e revenido apresentou uma tenacidade elevada (aproximadamente 340kJ/m2), enquanto que na linha de fuso devido presena de incluses a fratura se desviou para o metal
2

de

solda

provocando

valores

muito

baixos

(aproximadamente 55kJ/m ). PUKASIEWICZ [29] desenvolveu trabalho referente ao comportamento e crescimento de trincas por fadiga da junta soldada do ao martenstico macio CA6NM. Foi estudada a condio como soldado em corpo de prova compacto, CT, com a finalidade de disponibilizar dados que possibilitem a caracterizao das diferentes regies da estrutura soldada, determinando a situao mais desfavorvel para clculos de projetos de vida residual que utilizem este material. Para o estudo do comportamento propagao de trincas por fadiga da junta soldada, confeccionaram-se corpos de prova soldados de ao CA6NM por processo MIG. Corpos de prova das diferentes regies da estrutura soldada foram retirados e ensaiados numa mquina de ensaio universal hidrulica servo-controlada com amplitude de carga constante, analisando-se posteriormente a superfcie da fratura em MEV. Os ensaios de velocidade de crescimento de trinca por fadiga determinaram que as constantes C e m da Lei de Paris do metal base so 1,224.10-8 e 2,63, para

35

a ZTA 7,837.10-11 e 3,82 e para o metal de solda 3,809.10-11 e 3,67, respectivamente, com K medido em MPam e da/dN em mm/ciclo. Os mecanismos de fratura observados durante o crescimento de trinca por fadiga do metal base foram intergranular, quasi-clivagem para baixo K, estrias de fadiga para valores intermedirios de K e estrias de fadiga e coalescimento de alvolos para valores elevados de K. O mecanismo de fratura nas amostras na ZTA foi por estrias de fadiga e no metal de solda ocorreu a formao de fratura apresentando planos de propagao por fadiga e coalescimento de alvolos. Trabalhando com os processos de soldagem Eletrodo Revestido e TIG na procura de obter cordes de solda com durezas prximas a 250HV, para aplicaes em ambientes contendo H2S, GOOCH [8], utilizando consumveis de diferentes teores de C e de composio similar ao do ao CA6NM, mostrou que a dureza obtida afetada pelo tratamento trmico e pelo teor de C. A dureza obtida na condio como soldado, com pr-aquecimento e interpasse entre 100 a 150 C, dependia diretamente do teor de C. Esta relao mostrada na Figura 2.9, que indica a dureza mxima obtida para 2 condies de energia de soldagem e diferentes teores de C. A dureza de 250HV desejada por GOOCH [8] no foi possvel obter mesmo utilizando-se diferentes tratamentos trmicos, com diferentes ciclos trmicos, sendo o melhor resultado conseguido uma dureza de 275HV, atravs do controle da composio qumica do metal de solda (principalmente teor de C) combinado com o uso de tratamentos trmicos com duplo revenido.

36

Figura 2.9. Dureza mxima do metal de solda na condio como soldado em funo do teor de C [8].

PRADO [30] avaliou a influncia das variveis do processo MIG/MAG Convencional e MIG Pulsado nas propriedades mecnicas de juntas soldadas com arame slido ER410NiMo, verificando que misturas gs de proteo contendo maiores teores CO2 afetam a presena de incluses no processo MIG Convencional, enquanto que na soldagem com MIG Pulsado utilizando-se de misturas Ar-4%CO2 e Ar-18%He-1%CO2 pouco influenciaram na presena de incluses. Apesar de ter-se obtido maior tenacidade para a mistura Ar-18%He-1%CO2, este comportamento no absoluto em relao mistura Ar-4%CO2, havendo neste caso a influncia da microestrutura do metal de solda. Quanto pulsao, apesar de observadas diferenas os dados no convergem tendenciosamente. Neste caso, devido a pequena quantidade de experimentos realizados para obteno da tenacidade Charpy.

37

2.10. INTRODUO A SOLDAGEM POR FUSO Existe um grande nmero de processos por fuso que podem ser separados em sub-grupos, por exemplo, de acordo com o tipo de fonte de energia usada para fundir as peas. Dentre estes, os processos de soldagem a arco (fonte de energia: arco eltrico) so os de maior importncia industrial na atualidade. Devido tendncia de reao do material fundido com os gases da atmosfera, a maioria dos processos de soldagem por fuso utiliza algum meio de proteo para minimizar estas reaes.

2.10.1.

PROCESSOS DE SOLDAGEM A ARCO

Embora existam numerosos sistemas de soldagem a arco, a sua configurao geral permanece a mesma. Uma fonte de energia gera um arco entre um eltrodo e a pea de trabalho, criando uma temperatura que em algumas regies superior a 10.000C. Todos os processos da soldagem de arco usam um sistema de proteo para proteger o metal de solda derretido do ar.

2.10.1.1.

O PROCESSO DE SOLDAGEM TIG (GTAW)

Este processo, usa eltrodos no consumveis feitos de ligas de tungstnio por causa de sua elevada temperatura de fuso (~ 3000 C). O material de enchimento fornecido por uma vareta ou por um arame, que derrete enquanto alimentado perto da ponta de eltrodo. A poa de solda protegida por um gs inerte, tipicamente argnio,hlio ou uma mistura destes, conduzido em torno do eltrodo. O processo do TIG geralmente gera soldas limpas com alto padro de qualidade em todas as posies de soldagem sendo possvel tambm a sua automatizao Um diagrama esquemtico do processo TIG e seus componentes mostrado na figura 2.10.

38

Figura 2.10. Regio do arco na soldagem GTAW [32].

2.10.1.2.

AS VARIVEIS DO PROCESSO DE SOLDAGEM

As variveis mais importantes do processo so: composio qumica do metal de solda, energia de soldagem, a temperatura de pr-aquecimento, temperatura de interpasse, e do tratamento trmico dado aps a soldagem. O tipo de junta e a espessura do material so parmetros igualmente importantes. Em todo o processo de soldagem, o ciclo trmico da solda composto de um rpido aquecimento a uma alta temperatura seguido de um rpido resfriamento. O aquecimento e a taxa de resfriamento so governados pela quantidade de energia de soldagem (E), definida como:

E = .60.

I .V v.1000

Onde I a corrente em Ampres, V a tenso aplicada entre o terminal da fonte de energia e o eltrodo expresso em volts, v a velocidade de soldagem em m s1 e a eficincia trmica. Na maioria dos processos de soldagem a arco a eficincia est entre 0.6 e 0.99 [37].

39

2.11. TEMPERATURA DE PR-AQUECIMENTO E INTERPASSE O controle da temperatura de pr-aquecimento e interpasse similar ao

requerido pelos dos aos estruturais, para evitar a fragilizao induzida pelo hidrognio. Aos inoxidveis martensticos que contenham teores de 0,6 %C (como o 410NiMo, CA-6NM) requerem um controle especial de pr-aquecimento ou interpasse para sees finas, no caso de seces acima de 12 mm de espessura recomenda-se a temperatura de 120 C. Em seces mais espessas, a temperatura de pr-aquecimento e interpasse deve estar acima de Ms para prevenir possveis trincas durante a fabricao. Aps a soldagem o material deve ser resfriado lentamente at a temperatura ambiente seguido de um tempo adequado para permitir a difuso do hidrognio durante o processo de transformao. O controle da temperatura pr-aquecimento e interpasse deve ser de tal forma que evite ou promova a transformao para martensita durante o resfriamento da solda. Similar aos aos estruturais, recomenda-se precaues com qualquer umidade na superfcie. Para muito dos aos inoxidveis martensticos, o nvel de temperatura de pr-aquecimento e interpasse tambm permitir a transformao total para martensita durante o resfriamento da solda, como mostra a situao A na figura 2.11.

Figura 2.11. Comportamento das transformaes durante o resfriamento da solda e subseqente tratamento trmico posterior [10].

40

Se o pr-aquecimento e a temperatura de interpasse so mantidos abaixo de Mf (situao A Figura 2.11) o metal de solda se transformara em martensita durante o processo de soldagem. Esta martensita ser revenida pelos passes subseqentes. Se a temperatura de interpasse est entre Ms e Mf (situao B Figura 2.11), alguma frao de austenita ficar retida na microestrutura e ser reaquecida at a temperatura de revenido, que resulta na formao de uma martensita no revenida. Soldagem com temperaturas de interpasse acima de Ms (situao C Figura 2.11) impedem a transformao da martensita durante a soldagem e evita fragilizao pelo hidrognio. Aps o resfriamento da solda toda estrutura formada abaixo de Mf ser revenida.

41

3.

METODOLOGIA Este trabalho tem como objetivo avaliar a tenacidade e a dureza do metal de

solda ER 410NiMo depositado pelo processo TIG, controlando as temperaturas de interpasse de 80 , 150 e 400 C no ao inoxidvel martenstico macio ASTM A 743 CA-6NM. As propriedades mecnicas foram avaliadas atravs de ensaio de impacto, microdureza e microestrutura atravs de caracterizao metalogrfica por meio de microscopia tica e eletrnica de varredura.

3.1.

PLANEJAMENTO EXPERIMENTAL As propriedades mecnicas estudadas da junta soldada foram: dureza e

tenacidade. A varivel considerada como de influencia neste trabalho foi temperatura de interpasse (Ti), em trs nveis, testada para o arame utilizado. Para determinar o nmero de juntas a soldar por cada condio do experimento, necessrias para avaliao do estudo, foi tomada como referncia o nmero de rplicas necessrias para avaliar cada ensaio. Para o ensaio de tenacidade a norma AWS D1.1 (2004) no item 4.1.1.3.: Impact Test Requirements, determina um nmero de 3 rplicas por condio. A norma em meno, no faz referncia s rplicas necessrias para os ensaios de dureza, porm, considerou-se que os corpos de prova para estes ensaios foram retirados das mesmas juntas utilizadas para o outro ensaio. Desta forma, optando pelo nmero menor de rplicas que de 3, e considerando 3 condies experimentais, totalizam-se 9 juntas soldadas. A Figura 3.1 ilustra o planejamento experimental adotado.

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Objeto de estudo Propriedades Mecnicas Tenacidade Microdureza

AO ASTM A 743 CA6NM Junta em U

Soldagem TIG

80 C

150 C

400 C

Figura 3.1. Representao esquemtica do planejamento experimental adotado no trabalho.

43

3.2.

MATERIAIS

3.2.1. EQUIPAMENTOS UTILIZADOS Para a elaborao dos cordes de solda nos corpos de prova utilizou-se os seguintes equipamentos e consumveis:

Central de soldagem multiprocesso modelo MTE Digitec 450; Gs de proteo Argnio vazo 17 l/min; Eletrodo de Tungstnio 2% Trio 2,4 mm; Termmetro infravermelho, marca Fluke, modelo 574; Lpis trmico 100 e 250 C.

3.2.2. METAL DE BASE O material estudado foi o ao inoxidvel martenstico fundido ASTM A 743 CA-6NM, fornecido pela empresa Voith, sendo a sua fundio realizada num forno convencional a arco eltrico, com refino num forno AOD (Argon oxygen decarburization) e vazado em molde de areia em forma de bloco de tamanho 240x190x30mm. A sua composio qumica apresentada na tabela 3.1.
TABELA 3.1.Composio qumica do Ao ASTM A 743 CA-6NM fornecido pela Voith C Mn Si S P Ni Cr Mo 0,024 1,00 1,00 0,03 0,04 3,9 13,7 0,36

3.2.3. METAL DE ADIO A seleo da vareta AWS ER410NiMo 2,4mm como metal de adio para soldagem TIG baseou-se, principalmente, na semelhana de composio qumica com o material de base, nas propriedades mecnicas oferecidas no certificado do fabricante do arame e no dimetro do mesmo. A sua composio qumica apresentada na tabela 3.2
TABELA 3.2. Composio Qumica da vareta AWS ER 410NiMo fornecida pela Sandvik C Mn Si S P Ni Cr Mo Cu O N 0,017 0,42 0,53 0,001 0,023 4,35 12,09 0,49 0,08 0,002 0,016

44

3.3.

SOLDAGEM DAS CHAPAS DE TESTE A soldagem dos corpos de prova (Figura 3.2) foi realizada manualmente por

um soldador qualificado. Conforme descrito a seguir, para posicionamento dos corpos de prova foi construdo um dispositivo de fixao mostrado na Figura 3.3, o qual foi preso a mesa de soldagem . Foram utilizadas duas temperaturas de pr-aquecimento e trs de interpasse para a realizao dos experimentos, como mostra a tabela 3.3 abaixo.
Tabela 3.3. Temperaturas de pr-aquecimento e interpasse utilizadas Temperatura de pr-aquecimento 80 C 150 C Temperatura de interpasse 80 C 150 C 400 C

Com o auxilio de um termmetro infravermelho e lpis trmicos, monitoravase o aquecimento do corpo de prova at atingir a temperatura de ensaio. Ento se dava incio ao primeiro cordo de solda. Aps o trmino de cada cordo de solda procedia-se, ento limpeza do corpo de prova com uma escova de ao inox para eliminar xidos superficiais e comear o cordo seguinte monitorando-se a temperatura at que atingisse a de interpasse estabelecida para o ensaio. Ento se dava incio o prximo cordo. Durante a soldagem, entre um cordo e outro, procedia-se a verificao das condies do eletrodo de tungstnio, quando necessrio era feita a sua afiao. Estes procedimentos de limpeza e monitoramento de temperatura foram feitos at a execuo do ltimo cordo. Como a soldagem foi feita manualmente para determinao da velocidade de soldagem foi necessrio a cronometragem do tempo que o soldador levava para a execuo de cada cordo. Os parmetros de soldagem utilizados esto descritos na tabela 3.4 abaixo.

45

Tabela 3.4. Parmetros de soldagem utilizados segundo as faixas de interpasse utilizadas Ti ( C) 80 C 15,6 150 C 400 C 16,2 170 50,93 3,1 3,2 Ar 17 l/min V (V) I (A) v (mm/min) 45,49 E (KJ/mm) 3,5 Gs Vazo

Ti - Temperatura de interpasse, V- Tenso, I Corrente, v - Velocidade de soldagem, E - Energia de soldagem, Gs - Gs de proteo, Vazo - Vazo do gs.

46

Figura 3.2. Dimenses da junta utilizada em mm

Figura 3.3. Dispositivo para soldagem

47

3.4.

ENSAIOS

3.4.1. ENSAIOS METALOGRFICOS Na retirada dos corpos de prova para anlise metalogrfica, tomou-se sempre o cuidado de retir-los da mesma regio para que se obtivesse uma homogeneidade dos resultados. Para tanto foram feitos ensaios de macrografia, microdureza e microestrutura, sendo que os mesmos esto descritos a seguir.

3.4.1.1.

MACROGRAFIA

Os cortes para a retirada das amostras, para que fosse possvel a realizao da anlise macrogrfica, foram realizados em uma serra tipo cut-off. Aps o corte, cada corpo de prova foi preparado metalograficamente, atravs de lixamento, com lixas de granulometrias gradativamente menores (120,220,320,400,600, e 800 mesh) nesta ordem e polimento com alumina 1 m. O ataque aps o polimento foi realizado com o reagente Villela, sendo em seguida as amostras lavadas com lcool e secas, utilizando-se ar quente. As amostras assim preparadas foram levadas a um estereoscpio, para a anlise macrogrfica.

3.4.1.2.

METALOGRAFIA

Objetivando verificar a estrutura obtida no metal de solda e verificar a influncia da temperatura de interpasse foi realizada a metalografia sendo o corpo de prova dividido em duas regies A e B mostrado esquematicamente na Figura 3.4. Regio A destinou-se a ensaio de macrografia e metalografia. Regio B foi utilizada para a confeco dos corpos de prova para o ensaio de impacto, mostrando o sentido de obteno dos mesmos e detalhe de localizao do entalhe.

48

Figura 3.4. Esquema do seccionamento dos corpos de prova para macro, e metalografia e ensaio de tenacidade ao impacto dimenso em mm.

Para a anlise metalogrfica, as amostras foram lixadas com granulometria variando de 120 a 800, e polidas com alumina granulao 1 m. Para revelar as microestrutura foram empregados os ataques descritos na tabela 3.5. Estas microestruturas foram analisadas em um microscpio tico.
Tabela 3.5. Composio e condies de uso dos ataques qumicos Nome Composio Procedimento Especificao Villela 1 g C6H3OH(NO2)3 5 ml HCl 100 ml C2H6OH Sulfrico 20 ml H2SO4 0,01g NH4CNS 80 ml H2O Imerso da amostra Revela Ferrita- mas e ataque eletroltico com 4V por 1 min no a martensita Imerso da amostra Revela a martensita por 20 a 30 s.

49

3.4.2. ENSAIO DE MICRODUREZA Para medio da microdureza foi utilizada a norma ASTM E384 72 [33], sendo que a mesma especifica os limites de carga entre 1 a 1000 gf. Na medio de microdureza foi utilizado um microdurmetro TUKON, Modelo MO. Para uma melhor anlise, a regio do metal de solda dos corpos de prova foi dividida em trs regies ( superior centro e inferior ) como mostra a Figura 3.5, sendo estipulado o lado direito do corpo de prova como ponto inicial (zero) das medies o metal de base. A partir deste ponto mediu-se a microdureza com o mesmo espaamento para todos os corpos de prova. Durante a medio da microdureza foi utilizada uma carga de 300 gramas, aplicada por 30 segundos. Para que houvesse uma diminuio dos erros de cada resultado, foram executados trs medies paralelas entre si com espaamento de 0,25 mm para cada regio, obtendo-se trs resultados de microdureza. Aps este procedimento, foi calculado a mdia destes valores, obtendo-se a mdia final da microdureza de cada regio. Foi escolhida uma rea de cada regio e nela efetuada a medio da microdureza e adotada a seguinte notao

Max Min HV, sendo que: Mdia

Max - indica o maior valor de microdureza obtida; Min - indica o menor valor de microdureza Mdia - a mdia dos valores de microdureza.
E nas regies onde h refinamento o valor do tamanho de gro TG foi estimado, a fim de verificar o efeito dos ciclos trmicos.

Superior Centro Inferior

Figura 3.5. Regies de medio da microdureza

50

3.4.3. ENSAIO DE TENACIDADE AO IMPACTO (CHARPY ENTALHE V) Para determinar as dimenses e tolerncias dos corpos de prova para o ensaio de impacto Charpy, foi utilizada a norma ASTM E-23 (1999)[34]. Primeiramente, o corpo de prova obtido da junta foi cortado com um comprimento de aproximadamente 75 mm, posteriormente foi usinado nas quatro faces at obter as dimenses especificadas de 10 x 10 mm representados na Figura 3.4. A localizao do entalhe para o ensaio metal de solda foi determinada por meio de ataque macrogrfico para identificao das zonas, seguindo as recomendaes da norma AWS D1.1 (2004, p. 314)[35]. Depois da localizao do entalhe, o corpo de prova foi cortado com disco para obter sua dimenso final de comprimento de 55 mm. A Figura 3.4 representa onde foram localizados os entalhes. As indicaes para determinar a temperatura para realizar o ensaio de impacto Charpy aparecem na norma AWS D1.1 (2004, p. 270)[35]. Estas indicaes descrevem que a temperatura depende do nvel mnimo de operao do equipamento e so prprias para cada projeto. No caso deste estudo, optou-se pelo valor de 20 C.

51

4.

RESULTADOS E DISCUSSO

4.1.

ANLISE METALOGRFICA DO METAL DEPOSITADO A Figura 4.1 apresenta as macrografias dos corpos de prova nmero 1

segundo as temperaturas de interpasse de 80, 150 e 400 C utilizadas neste trabalho.


80 C 150 C

400 C

Figura 4.1. Macrografias corpos de prova segundo a temperatura de interpasse.

Numa pr-anlise constatou-se que para as temperaturas de interpasse de 80 e 150 C h a formao de linhas em forma de colar que separam as ZTAs e camadas de solda depositadas. Devido aos ciclos trmicos nota-se ainda uma heterogeneidade na regio de solda pela formao de reas escuras e claras, que podem estar associadas ao aspecto final da microestrutura formada. Para a temperatura de 400 C h uma homogeneidade na regio de solda no sendo perceptvel a formao de linhas que separem os cordes depositados.

52

No foi constatado nenhum defeito de soldagem como falta de fuso, incluses, poros ou trincas durante as fases de soldagem e anlise metalogrfica. 4.1.1. EFEITO DAS TEMPERATURAS DE INTERPASSE 80 E 150 C Atravs da anlise das Figuras 4.2 e 4.3, pode-se verificar a existncia de uma variao microestrutural significativa ao longo da seo transversal dos corpos de prova devido soldagem multipasse. A microestrutura formada por gros refinados e gros grosseiros. Sendo que os gros grosseiros esto presentes na regio superior aonde esto localizados os ltimos cordes, e em alguns pontos da regio de solda, onde no houve a sobreposio do cordes de solda. Pode-se observar que as microestruturas da regio inferior dos corpos de prova mostram-se mais refinadas e possuem aparentemente o mesmo tamanho, para as temperaturas de interpasse de 80 e 150 C.

53

Microdureza 423 382 HV


404

Superior Centro Inferior

Microdureza 423 266 HV


352

TG 10m

Microdureza 373 256 HV


331

TG 5m

Figura 4.2. Macro e micrografia da zona fundida segundo a temperatura de interpasse de 80 C.

54

Microdureza 446 347 HV


409

Superior Centro

Inferior

Microdureza

392 324 347

HV

TG 10m

Microdureza 423 347 HV


381

TG 7m

Figura 4.3. Macro e micrografia da zona fundida segundo a temperatura de interpasse de 150 C.

55

Observando a regio superior dos corpos de prova de temperatura de interpasse de 80 C e 150 C, onde ficam localizados os ltimos cordes de solda, os gros possuem uma estrutura mais grosseira com dimenses muito superiores s encontradas nas outras regies. Analisando-se esta regio em detalhe atravs da figura 4.4, observa-se o efeito da sobreposio do ltimo cordo no penltimo cordo de solda. A energia de soldagem de 3,5 KJ/mm utilizada para a deposies dos cordes promove uma zona de refino de gro que extende-se a uma distncia de aproximadamente 1,5 mm sobre o penltimo cordo depositado para a temperatura de interpasse de 80 C. Para a temperatura de interpasse de 150 C onde a energia de soldagem foi de 3,12 KJ/mm esta distncia de 1,7 mm, estas distncias podem modificar-se dependendo da geometria do cordo depositado.

Penltimo passe

ltimo passe

Regio de refino 80 C

Penltimo passe

ltimo passe

Regio de refino 150 C

Figura 4.4. Efeito da sobreposio do ltimo cordo na soldagem realizadas com temperatura de interpasse de 80 e 150 C.

56

Pode-se notar que a deposio do ltimo cordo recobre 50% do cordo anterior para a temperatura de 80 C, e na temperatura de 150 C a percentagem de recobrimento chega a ser menor ainda. Para se obter um melhor resultado, aonde se obtenha a ltima camada com estrutura formada por gros refinados, necessrio um procedimento de soldagem que preveja um controle mais adequado da deposio e geometria dos cordes desde o seu incio at o seu final. Nas outras regies h uma predominncia de um maior refinamento da estrutura martensitica do metal fundido. Analisando-se a regio central do corpo de prova, local de retirada das amostras para ensaio Charpy, nota-se que existe uma diferena de tamanho entre os gros, que pode ser observado na figura 4.5. Para a temperatura de 80 C encontra-se gros refinados com valor estimado de TG 5 m e para a temperatura 150 C este refinamento tem um valor estimado de TG 7 m. J em relao temperatura de 400 C, apresenta uma estrutura de gros grosseiros com dimenses muito superiores as encontradas nas outras temperaturas de interpasse. Foi observado que, a taxa de resfriamento mais alta provoca um refinamento maior da microestrutura. Este refino da microestrutura representa a nica possibilidade de aumento simultneo de resistncia e tenacidade, situao interessante em relao proporo inversa normal que ocorre entre essas propriedades mecnicas. Outro benefcio do refino de gro a reduo na temperatura de transio dctil-frgil.

57

80 C

TG 5m

150 C

TG 7 m

400 C

Figura 4.5. Tamanho comparativo dos gros na regio do corpo de prova de onde foi retirada a amostra para ensaio Charpy.

Como o desenvolvimento da soldagem dos corpos de prova foi atravs da deposio de cordes em camadas, pode-se associar que as variaes de microestrutura e microdureza observados possam estar associadas ao passe de revenido.

58

4.1.2. TEMPERATURA DE INTERPASSE 400 C No corpo de prova que recebeu o interpasse de 400 C, mostrado na Figura 4.6, a microestrutura formada predominantemente de gros grosseiros, possuindo aparentemente o mesmo tamanho, no importando a regio escolhida para observao. Na macrografia as linhas na forma de colar entre os sucessvos passes de solda no so evidentes.
Microdureza 470 423 HV
453

Superior Centro Inferior

Microdureza

497 423 451

HV

Microdureza

446 382 HV 402

Figura 4.6. Macro e micrografia da zona fundida segundo a temperatura de interpasse de 400 C.

59

A estrutura obtida neste caso uma martensita temperada, formada devido utilizao de uma temperatura de interpasse e execuo da soldagem na regio austenitica acima do Ms do metal de solda.

4.1.3 PASSE TIG Baseando-se no teste realizado por HIGUCHI e que foi repetido por HENKE e PEREIRA, foi realizado um teste com a utilizao de somente um passe TIG com o intuito de comprovar que o refino fruto de um reaquecimento realizado em baixa temperatura de interpasse. (Figura 4.7)

Figura 4.7. Teste passe TIG.

Utilizando-se para isso de corpos de prova Charpy com dimenses 10x10x55 mm, da temperatura de interpasse de 400 C, que possui uma estrutura homognea formada de martensita no revenida. Para a realizao do experimento foram utilizados dois nveis de energia de soldagem que foram obtidos variando-se a tenso (V), corrente (I) e velocidade de soldagem (v) conforme mostrado na Tabela 4.1. A extenso da zona revenida foi avaliada mediante anlise metalogrfica e microdureza, efetuadas sobre corpos de prova seccionados transversalmente sobre os cordes.
Tabela 4.1. Parmetros adotados para reaquecimento TIG em charpy a 400 C. Corpo de prova 1 2 V (V) 14,2 12 I (A) 165 174 v (mm/min) 150 300 E (kJ/mm) 0,93 Ar 0,41 12 l/min Gs Vazo ngulo da tocha 90

60

Em seguida as etapas de preparao metalogrfica, cada corpo de prova foi atacado com o reagente Villela para revelar a microestrutura do material. Nas figuras 4.7 e 4.8 observa-se as macrografias e micrografias obtidas. Verifica-se que h uma distino no aspecto das regies formadas, conforme o nvel de energia utilizado no passe TIG. Na Figura 4.8 mostrado o corpo de prova aonde foi imposta a energia de soldagem de 0,93 KJ/mm, onde pode-se observar a formao de 4 regies: Regio A: Gros grosseiros penetrao de 2,3 mm; que representa a regio que sofreu refuso Regio B: Gros refinados, penetrao de 2,4 mm; Regio C: Gros refinados TG 10 m estimado, extenso de 5,3 mm; Regio D: Gros refinados TG 5 m estimado, extenso de aproximadamente 2,3 mm. NA Figura 4.9 aonde foi imposta a energia de soldagem de 0,41 KJ/mm observamos tambm a formao de 4 regies com extenses diferentes da anterior: Regio A: Gros grosseiros, penetrao de 1,0 mm; Regio B: Gros parcialmente refinados, penetrao de 0,4 mm; Regio C: Gros refinados TG 4 m estimado, extenso de 2,0 mm; Regio D: Gros grosseiros, metal de solda est regio no foi modificada durante a execuo do passe TIG. A figura 4.10 apresenta os perfis de dureza resultantes da aplicao do passe TIG sobre o metal de solda com dureza
497 423 451

HV. Percebe-se nestas figuras uma

queda de dureza com relao dureza inicial que tambm foi constatado nos trabalhos de HENKE, PEREIRA, NOVICKI, PUKASIEWICZ e PRADO. Comparando com HENKE e PEREIRA, obteve-se os mesmos resultados em relao ao tamanho da faixa revenida, que muito estreita comparada com a zona endurecida. Segundo HENKE, isso se deve elevada resistncia por parte dos aos inoxidveis martensticos macios e a baixa temperatura Ac1 (620 C) do ao CA-6NM, a qual impede que temperaturas mais altas proporcionem uma ao mais efetiva com relao reduo da dureza devido austenitizao parcial acima de Ac1. Constatatou-se na regio C prximo linha de fuso um refino na granulao ao invs do seu crescimento. Segundo PEREIRA, isto deve-se ao fato dos aos

61

inoxidveis martensticos macios, apresentarem uma temperatura Ac4 mais baixa (1200 C) que a dos aos ferriticos, permitindo que ocorra transformao numa faixa mais larga durante o ciclo de soldagem. Como estes corpos de prova so resultados de uma soldagem multipasse o aumento significativo da dureza com uso de energia de 0,93 kJ/mm pode estar associado ao endurecimento secundrio que, segundo PEREIRA, deve-se ao percentual de Molibdnio que produz uma fina precipitao de carboneto de molibdnio (Mo2C) no sendo detectado por microscopia tica. Os resultados mostram que a aplicao de um passe TIG capaz de modificar a microestrutura do metal de solda, sendo que a extenso dos gros refinados ser maior quanto maior for a energia de soldagem empregada, alm de promover uma reduo na dureza de aproximadamente 75 HV em uma pequena regio da ZTA.

62

TG 10 m

TG 10 m

TG 5 m

Figura 4.8. Passe TIG energia de soldagem 0,93 KJ/mm.

63

TG 4 m

TG 12 m

Figura 4.9. Passe TIG energia de soldagem de 0,41 KJ/mm.

64
Direo medio microdureza

1 2
0,93 kJ/mm 410 Microdureza Vickers 0,3 Kg 390 370 350 330

1
Zonas Revenidas

2
4,5 5 5,5 6 6,5 7 7,5 8 8,5 9 9,5 10

310
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4

Distncia em mm
Direo medio microdureza

0,41 kJ/mm Microdureza Vickers 0,3 kg


410 390 370 350 330 310 0 0,5 1 1,5 2
Zonas Revenida

1
2,5 3 3,5 4 4,5

Distncia em mm
Figura 4.10. Perfil de dureza com diferentes nveis de aporte trmico sobre o corpos de prova Charpy, da temperatura de interpasse de 400 C.

65

4.2.

FERRITA DELTA Foi possvel a constatao da ferrita , mas no a sua quantificao. Sabe-se

que ela tem um efeito na tenacidade do material em estudo, reduzindo-a quanto maior for sua frao volumtrica. Durante o aquecimento, h o crescimento incompleto da fase ferrita-, que nucleada a partir dos contornos de gro da austenita prvia e ocorre intergranularmente na faixa de temperatura Ac4-Ac5. O mecanismo da formao da ferrita atravs da difuso. Conseqentemente, na regio parcialmente ferritica, a extenso da dissoluo da ferrita- determinada pela quantidade de cromo e de molibdnio e da taxa de arrefecimento. Taxas de arrefecimento rpidas conduzem reteno da ferrita, taxas de arrefecimento lentas permitem a dissoluo intragranular da ferrita- [31]. Para as temperaturas de 80 e 150 C elas concentram-se na ZTA do cordo de solda quando este depositado como visto nas figuras 4.11 e 4.12. Na temperatura de 400 C a ferrita delta remanescente na regio da solda, aparece dispersa na matriz (figura 4.13).

66

ferrita

Figura 4.11. Localizao da ferrita delta para a temperatura de interpasse de 80 C.

67

ferrita

Figura 4.12. Localizao da ferrita delta para a temperatura de interpasse de 150 C.

68

ferrita

Figura 4.13. Localizao da ferrita delta para a temperatura de interpasse de 400 C.

69

4.3.

ENSAIOS MECNICOS

4.3.1. MICRODUREZA Os resultados obtidos da microdureza mostrados na figura 4.14 revelaram que, embora tenham ocorrido variaes nos valores de microdureza, estes esto dentro da faixa da martensita para este ao segundo o teor de carbono. Foi constatada, atravs da distribuio das microdurezas e anlise visual com o miscrocpio tico, a ocorrncia de regies bem definidas durante as medies (metal de solda, zona termicamente afetada e metal de base). Pode-se observar no corpo de prova de interpasse de 80 C que existe uma variao na microdureza entre as regies do metal de solda estudadas. Na superior encontram-se os maiores valores que variam de encontram-se os menores valores que variam de
394 311 356

HV enquanto que na inferior HV.

356 311 330

No corpo de prova de interpasse de 150 C encontram-se variaes similares de microdureza do metal de solda, na regio superior os valores de microdureza variam de 384 356 HV, e na regio inferior 340 291 HV.
370
325

J os valores encontrados de microdureza na regio do metal de base e ZTA so maiores e mais prximos quando se utiliza uma temperatura de interpasse de 400 C, que fica na fase austentica acima do Ms. Conforme mostrado na figura 4.14, a microdureza mantem-se com valores altos nas trs regies.

70

Figura 4.14. Microdurezas para diferentes temperaturas de interpasse nas trs regies dos corpos de prova.

71

Analisando-se a mdia das microdurezas no metal de solda, ZTA e metal de base, verifica-se que no mostram uma variao significativa, mas so nitidamente inferiores temperatura de interpasse de 400 C, como pode ser observado na Figura 4.15.

Figura 4.15. Microdureza mdia das temperaturas de interpasse

Para as temperaturas de interpasse de 80 e 150 C verifica-se que h influencia dos vrios ciclos trmicos dos passes subseqentes, nos valores de microdureza associada interface entre os passes anteriores. Nos passes superiores aonde o efeito do ciclo trmico no esta associado obtemos os maiores valores de microdureza. medida que os cordes de solda so afetados por um ou mais ciclos trmicos os valores de microdureza diminuem. O valor elevado da microdureza para a temperatura de interpasse de 400 C, deve-se a soldagem na fase austenitica que fica acima de Ms, e aps o resfriamento da solda abaixo de Mf, transformou-se em uma estrutura martensitica temperada.

72

4.3.2. TENACIDADE AO IMPACTO (CHARPY ENTALHE V) Os resultados dos ensaios de tenacidade ao impacto Charpy com entalhe em V, realizados nos corpos de prova do metal de solda depositado 410NiMo de acordo com os procedimentos estabelecidos pelas normas ASTM A 781-00 e ASTM A 370-03a so apresentados na Tabela 4.2. A localizao da regio de onde foi retirado o corpo de prova para ensaio Charpy pode ser visto na Figura 3.4, ou seja, os corpos de prova no foram retirados da regio de menor dureza.
Tabela 4.2. Valores obtidos atravs dos ensaios de tenacidade ao impacto (Charpy V) dos corpos de prova do metal de solda 410NiMo
Temperatura de praquecimento (C) Temperatur a de interpasse (C) Corpos de Prova Temperatura de ensaio (C) 1 Tenacidade ao impacto (J) Amostras 2

Mdia

80 C

80 C

1 2 1 2 1 17

162 160 139 134 27,9

159 199 103 72,5 23,5

142 170 140 122 29,3

154 176 127 128 27

150 C

150 C 400 C

Para efetuar a comparao de tenacidade com outros trabalhos, foi determinado a composio qumica do metal de solda, que so apresentados na Tabela 4.3.
Tabela 4.3. Composio qumica metal de solda. Composio Qumica % Temperatura de interpasse C Ni Cr Mo 4,4 13,7 0,50 80 C 0,021 4,6 13,5 0,54 150 C

Ti 0,01 0,01

A Figura 4.16 mostram macrografia e fotos tiradas atravs de um microscpio eletrnico de varredura (MEV) da superfcie fraturada dos corpo de prova Charpy das temperatura de interpasse 80, 150 e 400 C.

73

80 C

150 C

400 C

Figura 4.16. Macrografia e MEV da superfcie de fratura das peas do ensaio Charpy para as temperaturas de interpasse de 80, 150 e 400 C.

74

Observou-se que o micromecanismo de fratura predominante foi do tipo alveolar ou dimples para as temperaturas de interpasse de 80 e 150 C, evidenciando o carter dtil da fratura. O micromecanismo de fratura por clivagem representa o comportamento frgil da fratura, o qual denota a baixa energia de impacto que absorve o corpo de prova de temperatura de interpasse de 400 C durante o ensaio. A morfologia da superfcie de fratura caracterizada por facetas planas e por padres de rios que indicam os locais de nucleao e propagao da trinca. Apesar da disperso dos resultados, os corpos de prova com temperaturas de interpasse de 80 e 150 C apresentaram micromecanismos de fratura diferentes em relao a de 400 C e so bem caractersticos, comprovando a existncia de diferenas de tenacidade. Na anlise feita atravs do MEV, nota-se que, as incluses presentes no fundo dos alvolos so muito pequenas se comparado aos obtidos por HENKE [25], que usou eletrodo revestido, e PEREIRA e PRADO, que utilizaram arame slido. Isto indica que h influencia do processo de soldagem utilizado na formao e dimenso das incluses. Neste caso, o processo TIG teria favorecido a ocorrncia de menores incluses em comparao aos processos de soldagem com eletrodo revestido, MIG/MAG com eletrodo tubular e MIG/MAG com eletrodo slido. Podemos observar na Figura 4.17 os grficos de tenacidade obtidos. Observa-se um aumento nos valores obtidos no ensaio de tenacidade ao impacto Charpy com entalhe em V, a medida que a temperatura de interpasse diminui. Tal resultado estaria relacionado as variaes microestruturais sofridas pelo material de solda, como conseqncia dos ciclos trmicos impostos pela soldagem multipasse. Soldando acima de Ms (400 C) tem-se uma fase austenitica que quando resfriada transforma-se em martensita temperada, apresentando uma estrutura homognea formada por gros grosseiros. Soldando-se entre Ms e Mf (150 C) temse uma fase parcialmente transformada em martensita durante a soldagem. Na soldagem abaixo de Mf (80 C) tem-se uma estrutura totalmente martensitica revenida.

75

Ensaio Charpy Metal de Solda 410NiMo


200 180 Energia Absorvida (J) 160 140 120 100 80 60 40 20 0 1 2 Amostras 3 CDP1 80C CDP2 80C CDP1 150C CDP2 150C CDP1 400C

Figura 4.17. Grfico de tenacidade

Os valores da tenacidade mdia obtidas neste trabalho, sem a necessidade de um tratamento trmico posterior, foram muito elevados em comparao aos resultados de BILMES (1999, 2000), PEREIRA (2000), PRADO (2004) e FOLKHARD (1984). Um comparativo pode ser visto na tabela 4.4 e figura 4.18.

Figura 4.18. Grfico ensaio charpy.

76

Analisando os valores obtidos por FOLKHARD (1984), verifica-se que o valor obtido de 132 J, usando o processo TIG, s foi alcanado aps um tratamento trmico de revenimento a 600 C/2h aps a soldagem. Pode-se apontar como possveis causas para este comportamento o refino de gro promovido na microestrutura pela soldagem multipasse. Outros fatores que poderiam influenciar como dureza, %C e faixa de extenso do revenido so semelhantes aos encontrados em outros trabalhos. Evidencia-se tambm a grande influncia exercida pela temperatura de interpasse na tenacidade do metal de solda na condio como soldado. De maneira geral, observa-se que quanto menor a temperatura de interpasse, maior a tenacidade obtida, em funo de se aumentar a frao de martensita revenida na soldagem multipasses.
Tabela 4.4. Comparativo de tenacidades do metal de solda. Temperatura de Tenacidade Processo de %C no metal interpasse (C) Bilmes Folkhard Abaixo de 120 C Aproximadamente 130 C Pereira Abaixo de 180 C 50 34 Prado Presente Trabalho Entre 200 e 250 C 80 C 150 C 400 C 27 a 42 165 128 27 No determinado MIG/MAG arame slido Arame Tubular MIG/MAG arame slido TIG 0,036 No determinado No determinado 0,021 Charpy (J) 73 132 Soldagem Aplicado Arame tubular TIG de solda 0,028 0,018

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Como os ensaios de tenacidade ao impacto no so obrigatrios para este ao conforme as normas aplicveis [7], no existem valores mnimos exigidos. No entanto, os resultados obtidos encontram-se em concordncia com os citados na literatura [36] como usuais para esta propriedade, como mostrado no grfico da figura 4.19.

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Figura 4.19. Faixa usual de valores de tenacidade ao impacto obtidos em ensaios de Charpy com entalhe em V no ao inoxidvel martenstico macio ASTM A 743 CA6NM [36].

A Figura 4.20 representa a superfcie fraturada e a contrao lateral dos corpos de prova observadas ao estereoscpio
80C 150C 400C

6,8%

2,3%

0,2%

Figura 4.20. Contrao Lateral (%).

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Atravs dos resultados de tenacidade e dos valores obtidos da contrao lateral das amostras comprovam-se o comportamento dctil para as temperaturas de interpasse de 80 e 150 C e frgil para a de 400 C. Apresentando uma relao para a liga 410NiMo para as condies avaliadas, quanto menor a temperatura de interpasse, maior a tenacidade ao impacto do metal depositado.

79

5.

CONCLUSO E SUGESTES

A partir dos resultados obtidos foi possvel concluir:

Existe uma influncia da temperatura de interpasse na tenacidade do metal de


solda ER 410NiMo na soldagem multipasse do ao inoxidvel martensitico CA6NM pelo processo TIG;

Maiores tenacidades foram obtidas com menores temperaturas de interpasse.


Possivelmente isto se deve ao fato ter mantido a temperatura de interpasse abaixo de Mf, que resulta em uma microestrutura martensitica revenida aps o resfriamento.

Foi observado que possvel refinar a microestrutura da zona fundida atravs


de passes subseqentes. Isto permite obter camadas soldadas, com pequeno tamanho de gro. Com um controle mais adequado da deposio e geometria dos cordes pode-se obter uma soldagem sem a necessidade de um tratamento trmico posterior; O passe TIG sobre uma microestrutura de martensita no revenida permitiu refinar o tamanho de gro. Quanto maior o aporte trmico, maior a extenso do refino. Sugere-se a realizao de ensaios similares aos executados durante este trabalho, utilizando o processo TIG Pulsado em corpos de prova de ao fundido CA-6NM, normalmente empregado como metal de base na construo de componentes de turbinas hidrulicas, com o objetivo de se ter informaes necessrias realizao de estudos comparativos. Apesar de apresentar resultados satisfatrios, sugere-se a aplicao da liga 410NiMo no reparo de rotores de turbinas hidrulicas sem aplicao de tratamento trmico aps soldagem para avaliao do desempenho destes equipamentos sob condies reais com o objetivo de consolidar os resultados obtidos neste trabalho. . Estudar a relao entre a velocidade de resfriamento e o volume de ferrita- retido.

80

6.

REFERNCIAS

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