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#134 2011 SOLDAR CONARCO

SOLUCIONES GLOBALES PARA CLIENTES LOCALES, EN TODO LUGAR

Aplicacin Aplicacin de de ensayos de fisuracin en en fro Comparacin Comparacin Tcnica Tcnica en en la la Soldadura Soldadura de de componentes componentes para para la la Industria Industria Automotriz

Soldadura Soldadura en en Sistemas de Escapes de de Automviles Automviles

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#134 2011 SOLDAR CONARCO

Editorial
Estimados Clientes, Colegas y Seguidores del nuestro Boletn Soldar, En este, nuestro boletn tcnico n 134 y acompaando las tendencias del creciente mercado industrial Argentino, seguimos como desde nuestro comienzos, desarrollando casos tcnicos los cuales surgen del trabajo conjunto con nuestros clientes, a partir de la bsqueda de atender las necesidades de nuestros socios, Nuestros clientes. Tambin siempre contamos con casos que surgen de la investigacin universitaria, lo cual nos enorgullece. Atendiendo a nuestra visin Ser lderes globales, autoridad en soldadura y corte y el socio preferido de nuestros clientes, es que permanentemente enfocamos nuestros trabajos en buscar soluciones para nuestros clientes, que generen mayor productividad en sus procesos, mayor calidad en sus trabajos y que aumente la confiabilidad de los productos que fabrican. Especficamente en este boletn nos hemos enfocado principalmente en el vigoroso segmento automotriz, y tambin en el segmento de transporte para el cual tambin entendemos surgirn grandes oportunidades a futuro. Esperamos este material les sea de utilidad, para aprender, para compartir, para debatir sobre las soluciones, y por sobre toda las cosas para acercarnos un poco ms en la bsqueda de construir relaciones ms cercanas a las sociedad. Atte. Ing. Fernando Vidal
Produccin Diagramacin Capita Jessica Impresin Talleres Grcos Universal S.R.L. Fotografa Archivo ESAB

Publicacin institucional de CONARCO Alambres y Soldadura S.A. Director Fernando A. Vidal Coordinador General Eduardo Asta Coordinadora de Marketing Valeria Mompo Colaboradores Leandro Bombaci Hernn Ghibaudo M. Zalazar Eduardo Radici Hernn Maria Ghibaudo Dario Gaston Jorge

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ndice
EDITORIAL

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APLICACIN DE ENSAYOS DE FISURACIN EN FRO para determinar la temperatura de precalentamiento en aceros de alta resistencia pgina 5 COMPARACION TCNICA EN LA SOLDADURA DE COMPONENTES para la industria Automotriz mediante los procesos GMAW Y MCAW

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SOLDADURA EN SISTEMAS DE ESCAPES DE AUTOMVILES con proceso mig mag aristo super pgina 17 pulse

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ESTUDIO DE LA REPARACION Y RECONSTRUCCION de rieles ferroviarios mediante proceso de soldadura FCAW-G

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APLICACIN DE ENSAYOS DE FISURACIN EN FRO

para determinar la temperatura de precalentamiento en aceros de alta resistencia
M. Zalazar (1) y E. P. Asta (2) (1) Dpto. Mecnica Aplicada, Facultad de Ingeniera, Univ. Nacional del Comahue, Buenos Aires 1400, 8300 Neuqun, ARGENTINA. (2) Univ. Tecnolgica Nacional- FRH - Dpto. Tcnico ESAB-CONARCO/ Calle 18 N 4079, (CP 1672), Villa Lynch, Buenos Aires, ARGENTINA. E-mail (autor de contacto): zalazar@uncoma.edu.ar

Resumen

a determinacin de la temperatura de precalentamiento previo a la soldadura puede realizarse a travs de mtodos analticos que aplican frmulas, grficos y tablas en funcin de la composicin qumica del metal base (evaluada a travs de distintas ecuaciones), el aporte trmico, los espesores involucrados, el grado de restriccin de la junta y el nivel de hidrgeno difusible en el metal de aporte y/o proceso de soldadura. La mayora de estos mtodos han sido desarrollados para el problema de fisuracin en la zona afectada por calor de la soldadura (ZAC). Se ha encontrado, principalmente en la soldadura de aceros de alta resistencia y baja aleacin, que los mtodos predictivos no siempre garantizan una soldadura libre de fisuras para el metal de soldadura. En consecuencia en estos casos deber recurrirse a un anlisis experimental mediante ensayos de suracin en fro siendo los mas utilizados los ensayos Tekken, WIC (Welding Institute of Canad), CTS (Controlled Termal Severity), G-BOP (Gapped Bead on Plate) y

BBT (Bead Bend Test), los cuales permiten establecer la temperatura de precalentamiento para una condicin sin sura. En algunos casos estos ensayos estn normalizados y tienen un diseo de junta con un nivel de restriccin establecido, mientras que en otros casos han sido aceptados por el Instituto Internacional de Soldadura (IIW). Algunos de ellos consideran una sola pasada de soldadura y generan abundante discusin en cuanto al tipo de suras producidas, principalmente cuando la misma se encuentra en el metal de soldadura. En este trabajo se presentan los resultados obtenidos en ensayos de fisuracin en fro realizados en aceros de alta resistencia, soldados con distintos proceso de soldadura por arco elctrico. Se utilizan dos tipos de ensayos, Tekken (normalizado por JIS) y el ensayo BBP (indicado en un documento del IIW). El trabajo permiti establecer las temperaturas de precalentamiento que eviten la aparicin de fisuras y correlacionar los resultados obtenidos con los distintos mtodos disponibles para determinar la misma.

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Introduccin La temperatura de precalentamiento es la mnima temperatura que debe ser alcanzada en todo el espesor y en una zona sucientemente ancha a ambos lados de la junta del material base antes de que comience el proceso de soldadura y que normalmente debe mantenerse entre las diversas pasadas, en caso de soldadura de pasadas mltiples. Se aplica localmente por resistencia elctrica o llama de gas y tiene como principal funcin disminuir la velocidad de enfriamiento del conjunto soldado. La temperatura de precalentamiento debe ser balanceada con el calor aportado durante la operacin de soldadura, de acuerdo al tipo de acero y en funcin de las propiedades requeridas para la junta. Esta modica la velocidad de enfriamiento con lo que permite obtener microestructuras en la ZAC y en el metal de soldadura de menor dureza; incrementa la velocidad de difusin del hidrogeno y tiene adems un efecto secundario que es el de reducir las tensiones residuales disminuyendo los gradientes trmicos asociados a la soldadura. En general, la temperatura de precalentamiento que es requerida en soldadura de multipasadas es menor que para soldadura de simple pasada. En soldadura de multipasadas el calor de la segunda pasada disminuye la dureza de la ZAC que gener la primera pasada y acelera la migracin de hidrgeno. Esto reduce notablemente la posibilidad de suracin en fro en aceros soldados. La pasada en caliente realizada inmediatamente luego de la pasada de raz es muy efectiva para prevenir la suracin en fro, dado que puede reducir la concentracin de hidrgeno en aproximadamente un 30 a 40% comparando con los casos de pasada de raz solamente. Aquella hace que la temperatura de precalentamiento necesaria se pueda disminuir en 30 a 50 C aproximadamente.

En la prctica generalmente, las temperaturas de precalentamiento pueden variar desde temperatura ambiente hasta los 450 C; en casos especcos puede ser an mayor. Hay que evitar todo precalentamiento innecesario, ya que consume tiempo y energa. Las temperaturas de precalentamiento excesivas no justican el costo y podran degradar las propiedades y la calidad de la unin. La incomodidad del soldador aumenta si el precalentamiento es muy alto, y la calidad del trabajo tiende a ser menor. Existen mtodos analticos y experimentales para determinar la temperatura de precalentamiento. Dentro de los mtodos analticos se encuentran los desarrollados por distintos investigadores [1] y la temperatura que indican cdigos y normas de construcciones soldadas. Dentro de los experimentales se encuentras ensayos de suracin en fro [2]. En este trabajo presentamos resultados obtenidos mediante la determinacin de la temperatura de precalentamiento utilizando cuatro mtodos analticos recomendados por documentos del IIW [3], dos mtodos experimentales y los resultados dados por cdigos de construccin. Procedimiento experimental Se realizan dos ensayos de suracin en fro: El ensayo de Tekken tambin denominado Y groove y el ensayo bead bend test (BBT). El ensayo de Tekken, [4] consiste en preparar una junta de soldadura y realizar sobre la misma una pasada simple de soldadura a la temperatura de precalentamiento seleccionada y vericar la presencia de suras, la restriccin se logra soldando los extremos de la probeta preparada, la gura 1 muestra la misma. El ensayo BBT se realiza de acuerdo al procedimiento propuesto por el documento del Instituto Internacional de

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Soldadura [5] se realiza una soldadura de penetracin completa con el diseo de junta y temperatura de precalentamiento a eleccin, la restriccin se logra sujetando externamente la probeta preparada. En este ensayo se obtienen probetas transversales y una longitudinal del metal de soldadura que se somete a un ensayo de plegado. Es por ello que el mismo se emplea cuando se necesita evaluar la resistencia a la suracin del metal de soldadura, la gura 2 muestra el mismo. Los mtodos analticos utilizados fueron: Los mtodo A y B de la EN101-2 [6], el mtodo de control de hidrogeno del cdigo AWS D1.1 [7] y el mtodo denominado CEN [8]. El mtodo A de la EN 1011-2 tiene su origen en la norma BS 5135 y predice la necesidad de precalentamiento seleccionando un grco que relaciona el carbono equivalente (CEQ) del acero determinado por la ecuacin dada por el IIW (CEIIW ecuacin 1), el nivel de hidrogeno difusible y los espesores involucrados en la unin. En el mtodo del control de hidrogeno del AWS D1.1 el efecto de la composicin qumica se determina mediante un parmetro denominado PCM, ecuacin 2, con el cual

se determina un ndice de sensibilidad (SI, ecuacin 3), que permite mediante el uso de tablas determinar la temperatura de precalentamiento. Este mtodo no considera la inuencia del aporte trmico. El mtodo B de la EN 1011-2 predice la temperatura de precalentamiento mediante una frmula en funcin del CET, el espesor, el nivel de hidrgeno en el metal de soldadura y el aporte trmico, ecuaciones 4 y 5. El mtodo CEN fue resultado de datos experimentales y ensayos de suracin en fro y permite hacer correcciones del valor de CEN, ecuacin 6, en funcin del nivel de hidrogeno difusible y del aporte trmico. Se utilizarn las tablas dadas por los cdigos: ASME B31.3 [9] para la construccin de caeras de planta y ASME VIII [10] para recipientes a presin. Material analizado La tabla 1 muestra la composicin qumica, propiedades mecnicas, espesores y valores de CEQ de los materiales a ensayar. Se elijen distintas familias de acero, un acero para construcciones metlicas
g

200 Soldadura ensayo

A B

60

80

60

A - A
60

B - B

Siendo: HD: Nivel de hidrogeno difusible en el metal de soldadura (ml/100gr). d: Espesor (mm). Q: Aporte trmico (KJ/mm)

Figura 1| Esquema de la probeta utilizada y vista de la misma (escala mm) ensayo de Tekken.

1 2

1 2

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Tabla 1. Composicin qumica y propiedades de los metales base. Acero 1: AISI 4140 %C % Mn % Si %P %S % Al % Nb %V % Cr % Ti % Cu % Mo % Ni CEQIIW Pcm CEN CEt RT (MPa) LF (MPa) A (%) Espesor (mm) 0,001 1,1 0,06 0,18 0,03 0,82 0,53 0,82 0,57 1052 734 11 12,7 0,01 0,05 0,01 0,01 0,04 0,35 0,19 0,29 0,25 517 413 25 6,4 0,35 0,20 0,31 0,25 530 448 18 4,8 0,016 0,21 0,02 0,47 0,27 0,46 0,30 837 773 20 25 y 19 0,41 0,88 0,26 0,024 0,012 0,01 Acero 2: API 5LX60 0,11 1,33 0,14 0,025 0,003 0,02 0,05 Acero 3: API 5LX65 0,13 1,21 0,16 0,011 0,003 0,0038 0,029 0,068 0,0028 Acero 4-5:ASTM A514 GrB 0,17 0,86 0,28 0,022 0,004 0,035 0,0003 0,041 0,022 0,53 Acero 6: API 5LX70-H 0,05 1,00 0,21 0,013 0,002 0,036 0,042 0,003 0,019 0,021 0,18 0,006 0,16 0,25 0,12 0,15 0,16 582 537 40 6,35 Acero 7: API 5L X70-N 0,12 1,27 0,18 0,008 0,003 0,045 0,037 0,075 0,024 0,021 0,018 0,01 0,019 0,36 0,20 0,31 0,25 664 564 37 8,7

endurecible por tratamiento trmico y de baja aleacin, acero AISI 4140, cuatro aceros microaleados que responden a la Norma API 5L y un acero de uso estructural de resistencia mecnica templado y revenido, acero ASTM A 514 GrB. Resultados y discusin Los resultados obtenidos se muestran en forma grca. Los valores de hidrgeno difusible en el metal de soldadura utilizados en los clculos fueron de: 30 y 7 ml/100gr para el

proceso SMAW con electrodo celulsico y bsico respectivamente, 2 ml/100gr para el proceso GMAW y 7 ml/100gr para el proceso FCAW. El aporte trmico utilizado, se selecciona en base a los parmetros experimentales y fue de 1.5 KJ/mm. La gura 3 muestra los resultados de la temperatura de precalentamiento en funcin del nivel de hidrogeno difusible en el metal de soldadura comparando los resultados de los mtodos analticos y el ensayo de Tekken. Para el acero AISI 4140, como vemos en la gura 3a, el mtodo EN 1011-2 B (mtodo CET) presenta los valores ms conservativos comparados con el ensayo de Tekken, los otros mtodos dieron valores mnimos y la composicin qumica result fuera de la escala de los mismos.

c
Figura 2| Ensayo BBP a) Dispositivo de fijacin, b) Sector de extraccin de la probeta y c) probeta ensayada.

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Para los aceros microaleados API 5LX, gura 3b, 3c, 3f y 3g, vemos que el Cdigo ASME B31.3 recomienda una temperatura de precalentamiento de 79C que permitira una soldadura libre de suras, independientemente del nivel de hidrogeno difusible. El cdigo ASME B31.3 establece tal temperatura cuando la resistencia a la traccin del acero es mayor que 490 MPa, independientemente del espesor a soldar. El ensayo Tekken muestra, en estos aceros, que la temperatura de precalentamiento se incrementa conforme aumenta el nivel de hidrgeno difusible. El mtodo propuesto por AWS D1.1 (mtodo PCM) recin indica la necesidad de precalentamiento para espesores mayores que 10 mm e ndices de sensitividad mayores que 4,1. Para todos los otros casos la temperatura de precalentamiento recomendada es menor que 20 C. En estos aceros el cdigo ASME VIII determina la temperatura de precalentamiento en funcin de CEQ y del espesor. Cuando el CEQ (CEIIW) es superior a 0,30% y el espesor mayor que 25 mm la temperatura de precalentamiento es de 79 C para los otros casos es de 10 C. El acero estructural ASTM A514 Gr B muestra, para los dos espesores ensayados, que al mtodo CEN le corresponden los valores ms conservativos. El ensayo BBP se realiz en las soldaduras donde se observaron suras en el metal de soldadura tal es el caso de los aceros 4, 6 y 7. Para los mismos el valor de CEQ se calcul con la composicin qumica del metal de soldadura medida sobre la probeta soldada. El ensayo BBT permite calcular, para los electrodos celulsicos, la temperatura entre pasadas (IPT) de acuerdo a la ecuacin 7.

La tabla 2 muestra la composicin qumica de los metales de soldadura y la IPT calculada.

Siendo: wt: espesor del metal de soldadura (mm) y RMS: Tensin de uencia del metal de soldadura (MPa). Para el clculo de la temperatura de precalentamiento se utiliz el mtodo de AWS D1.1 (mtodo PCM), el mtodo EN 1011-2 B (mtodo CET) y el mtodo CEN.
Acero 1: AISI 4140 - t=12,5mm
Temperatura de Precalentamiento (C)

Acero 2: API 5L X60- t=6,4mm

Temperatura de Precalentamiento (C)
100 80 60 40 20 0 0 5 10 15 20 25 30 35 Hidrgeno difusibel en el metal de soldadura (ml/100g) CEIIW PCM CET CEN TEKKEN ASME VIII ASME B31.3 40

400 300 200 100 0 0 5 10 15 20 25 30 35 CEIIW PCM CET CEN 40 TEKKEN Hidrgeno difusibel en el metal de soldadura (ml/100g)

Acero 3: API 5L X65- t=4,8mm

Temperatura de Precalentamiento (C)
Temperatura de Precalentamiento (C)

Acero 4: ASTM A514 GrB - t=25mm

CEIIW PCM CET CEN TEKKEN ASME VIII ASME B31.3 40
250 200 150 100 50 0 0 5 10 15 20 25 30 35

CEIIW PCM CET CEN TEKKEN 40

100 80 60 40 20 0 0 5 10 15 20 25 30 35 Hidrgeno difusibel en el metal de soldadura (ml/100g)

Hidrgeno difusibel en el metal de soldadura ASME VII (ml/100g) ASEM B31.3

Acero 5: ASTM A514 GrB - t=19mm

Temperatura de Precalentamiento (C)

Acero 6: API 5L X70-H - t=6,35mm

CEIIW
100 80 60 40 20 0 0 5 10 15 20 25 30 35 Hidrgeno difusibel en el metal de soldadura (ml/100g) CEIIW PCM CET CEN TEKKEN ASME VIII ASME B31.3 40

Temperatura de Precalentamiento (C)

200 150 100 50 0 0 5 10 15 20 25 30 35 40 TEKKEN Hidrgeno difusibel en el metal de soldadura ASME VIII(ml/100g) ASME B31.3 PCM CET CEN

Acero 7: API 5L X70-N - t=8,7mm

La tabla 3 muestra los resultados obtenidos. Para cada metal base se presentan los resultados en funcin del metal de aporte utilizado y se indica la temperatura determinada mediante el ensayo BBT. Vemos que el mtodo EN 1011-2 B (mtodo CET) presenta valores de temperatura de precalentamiento

Temperatura de Precalentamiento (C)

100 80 60 40 20 0 0 5 10 15 20 25 30 35 Hidrgeno difusibel en el metal de soldadura (ml/100g)

CEIIW PCM CET CEN TEKKEN ASME VIII ASME B31.3 40

Figura 3| Determinacin de la temperatura de precalentamiento en funcin del nivel de hidrogeno difusible en el metal de soldadura.

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que muestran buena correlacin con los datos experimentales, principalmente en el acero estructural ASTM A514 GrB. En los aceros microaleados API 5LX70 se aprecia que los resultados analticos obtenidos son inferiores a los que se obtuvieron por el ensayo BBT. Conclusiones Para la eleccin de la temperatura de precalentamiento en aceros de alta resistencia se debern considerar distintos mtodos analticos y de ser posible aplicar mtodos experimentales que involucren ensayos de suracin en fro. Los metales de aporte de elevada resistencia tienen una composicin qumica y microestructura que los hace ms susceptibles a suras en
Tabla 2. Composicin qumica del metal de soldadura y temperatura entre pasadas. MS- Acero 4-AWS A5.5 E11018 %C % Mn % Si %P %S % Al % Nb %V % Ti % Cr % Cu % Mo % Ni CEQIIW Pcm CEN CEt Espesor (mm) RMS (Mpa) IPT (C) 0,064 1,72 0,46 0,001 0,009 0,004 0,003 0,014 0,009 0,3 0,04 0,27 1,63 0,58 0,23 0,34 0,32 25 750 75 0,58 0,28 0,49 0,36 25 780 76 0,44 0,42 0,01 0,01 0,01 0,09 0,05 0,006 0,62 0,32 0,19 0,27 0,23 6,35 630 42 0,01 0,01 0,09 0,05 0,006 0,62 0,32 0,19 0,27 0,23 6,35 630 42 MS- Acero 4- AWS 5.29 E110T5-K4 0,12 1,74 0,56 0,018 0,006 MS- Acero 6-AWS A5.5 E8010-G 0,13 0,74 0,14 0,006 0,009 0,01

relacin con el metal base (incluso en bajos espesores de soldadura). Los mtodos experimentales como el ensayo Tekken, en aceros de alta resistencia, permiten establecer una temperatura mnima de precalentamiento adecuada tanto para evitar la suracin en ZAC como en el metal de soldadura. Para los aceros microaleados se evidencia que el ensayo BBT permite determinar una temperatura de precalentamiento ms realista que los mtodos analticos predictivos en relacin a minimizar el riesgo de suracin en fro, particularmente en el metal de soldadura. Las ecuaciones predictivas para calcular la temperatura de precalentamiento en el metal de soldadura requieren del uso de la tensin de uencia del mismo.

MS- Acero 7- AWS 5.5 E8010-G 0,13 0,74 0,14 0,006 0,009 0,01

MS- Acero 6-AWS A5.29 E91T-8 0,13 0,76 0,14 0,009 0,006 0,01

MS- Acero 7- AWS 5.29 E91T-8 0,04 1,98 0,29 0,009 0,006 0,31

0,01 0,01 0,1 0,03 0,06 0,63 0,33 0,19 0,29 0,23 8,7 630 48

0,01 0,01 0,05 0,08 0,01 0,65 0,43 0,17 0,24 0,26 6,35 550 35

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Tabla 3. Resultados obtenidos en la determinacin de la temperatura de precalentamiento para el metal de soldadura. MS- Acero 4- ASTM A 514 GRB Pcm AWS A 5.5 E11018 TP (C) AWS 5.29 E110T5-K4 TP (C) 0,23 75 0,28 110 CEN 0,34 25 0,49 125 CET 0,32 92 0,36 125 150 90 BBP

MS- Acero 6- API 5LX70-H Pcm AWS A5.5. E8010-G TP (C) AWS A5.29 E91T8 TP (C) 0,19 20 0,17 20 CEN 0,27 20 0,24 20 CET 0,23 42 0,26 20 25 75 BBP

MS- Acero 7- API 5LX70-N Pcm AWS A5.5. E8010-G TP (C) AWS A5.29 E91T8 TP (C) 0,19 20 0,20 20 CEN 0,29 20 0,29 20 CET 0,23 52 0,30 20 25 100 BBP

Referencias 1.H. Quesada, M. Zalazar Mtodos para calcular el precalentamiento en uniones soldadas (2002)- (Cuaderno de Facultad de Ingeniera ) 2.J. Quesada. Evaluacin de la susceptibilidad a la suracin en fro en soldaduras de aceros de alta resistencia.. Universidad Nacional del Comahue, ( 2002) (Tesis de Maestria) 3.N. Yurioka. Comparision of preheat predictive methods IIW Doc. 2135-04 (paper) 4.Method of Y-groove weld cracking test, JIS Z 3158 (1993). (Norma) 5.M. Fiedler, H. Knigshofer, J. Fischer, G. Posch, W. Berger. Investigation of HAC- susceptibility of multi- layer welds with the BEAD BEND TEST Procedure and examples.. Doc. IIW N II-1566 2005 (paper). 6.DIN EN 1011-2:2001-05 Im DINAnzeiger fr technische Regeln 3/2004 wurden folgende Berichti-

gungen verffentl (Norma) 7.AWS D1.1. Structural Welding Code (2006). (Norma). 8.ht tp:/ h o m e p a g e 3.n i f t y.c o m / Yurioka/index.html 9.ASME VIII DIV 1 - Section VIII - Division 1 - Rules for Construction of Pressure Vessels- (2005) (Norma) 10.ASME B 31.3 Process Piping ( 2006) (Norma) 11.Asta E., Zalazar M., Quesada H. Efecto de la Temperatura de precalentamiento en la Soldabilidad de un Acero ASTM A 514 Gr B. Jornadas SAM/CONAMET/Simposio Materia, 2003. (Anales Congreso). 12.R. Del Negro, M. Zalazar y E. Asta Caracterizacin de juntas soldadas en acero de uso estructural de alta resistencia, Anales Anales SAM/CONAMET, 2009. (artculo en acta de congreso). 13.D. Codega. Anlisis de la soldabilidad en chapas de aceros API 5LX70 y API 5L X70 HIC (2006) - Universidad Nacional del Comahue. (Tesis de grado).

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COMPARACION TCNICA EN LA SOLDADURA DE COMPONENTES

PARA LA INDUSTRIA AUTOMOTRIZ MEDIANTE LOS PROCESOS GMAW Y MCAW
Ing. Leandro Bombaci | Asistente Tcnico ESAB Argentina Ing. Hernn Ghibaudo | Responsable Customer Service, Process Development and Training (Welding School), Process Centre Argentina

Objetivos esarrollo de cliente en proceso MCAW para cambio de proceso productivo (GMAW). Soldadura de enganche de arrastre para pickup Amarok de Wolskwagen. Introduccin Los procesos de soldadura FCAW y MCAW han sido desarrollados para obtener soldaduras con calidad radiogrfica con una velocidad de deposicin de hasta 4,5 kg/h, lo cual comparado con la deposicin horaria de cualquier alambre macizo (de hasta 2,0 kg/h) brinda una sustancial ventaja al disminuir los tiempos de soldadura hasta un 50%. Otras ventajas de estos procesos es la elevada eficiencia de deposicin, una alta tolerancia a xidos superficiales y suciedad, alta penetracin con buena forma del cordn de soldadura y utilizacin en toda posicin. Dentro de la familia de los alambres tubulares podemos realizar una subdivisin: 1. Alambres tubulares con proteccin gaseosa 2. Alambres tubulares autoprotegidos

3. Alambres tubulares del tipo Metal cored (MC) La diferencia entre estas distintas familias es que el primero utilizada gas de proteccin, ya sea CO 2 puro o mezcla Ar-CO 2, el segundo fue diseado para trabajar sin gas de proteccin externo ya que genera su propio gas de proteccin (trabajo en campo donde es difcil trasladar los tubos de gas) y la tercer familia es del tipo con proteccin externa de gas al igual que la primera familia, pero con el agregado de polvo de hierro el cual aumenta la deposicin horaria. Por ltimo y muy importante es que los metal cored no producen escoria, con lo cual aumentan el factor de operacin. Dentro del segmento automotriz los alambres de soldadura ms utilizados son los alambres macizos, esto se debe a que los espesores de los materiales bases nunca superan los 2 mm y tratar de soldar dichos espesores con proceso FCAW es casi imposible debido a las elevadas corrientes de soldadura utilizadas. Dicho proceso se vuelve muy conveniente cuando los espesores superan los 3 mm. Hoy en da en Europa [1] algunas

Figura 1, 2 y3 | se muestra el enganche de arrastre

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empresas ligadas a la industria automotriz estn empezando a utilizar los alambres tubulares MC, los cuales son diseados con dimetros cada vez ms pequeos (1,0 y 0,9 mm). La aplicacin se limita a celdas robotizadas donde las velocidades de soldadura son elevadas y muy bien controladas. Trabajo de campo En conjunto con personal de MP Equipamientos se procede a realizar pruebas con alambres tubulares en soldaduras de sistemas de enganche de arrastre. Las soldaduras siempre fueron realizadas por proceso GMAW (MIG-MAG), pero debido a especicaciones internas del cliente las nuevas soldaduras deben realizarse por proceso GMAW en modo MAG. Con este cambio se quiere lograr una muy buena penetracin ya que el sistema ha ser soldado se considera de seguridad. En la tabla 1 se muestran los datos del metal base y de las exigencias de la norma. El cambio de proceso de soldadura GMAW-MAG a MCAW se presenta como una ventaja debido a sus diferencias en las velocidades de deposicin de metal de soldadura, arco ms suave y reduccin de proyecciones; las cuales evitan re-trabajos que elevan los costos
Tabla 1 METAL BASE ESPESORES (mm) 12,5 - 25,4

de produccin. Segn trabajos realizados por el departamento tcnico de ESAB Brasil, se pueden evaluar las diferencias de costos y productividad entre un alambre macizo y un alambre tubular [2]. Dentro de la familia de alambres tubulares se eligi el proceso MCAW debido a que no deja escoria aumentando an ms el factor de operacin y disminuyendo los tiempos de limpieza de metal de soldadura (sin escoria). Mediante el uso de una fuente de poder ESAB (Mig 400t con cabezal Aristo feed 304 y torcha PSF 405) se realizaron probetas en lete para poder evaluar la operatividad y penetracin del consumible. Se realizaron seis (6) probetas en total, cinco con alambre tubular y una con alambre macizo. Debe tenerse en cuenta que los soldadores nunca haban soldado con alambres del tipo MC, por lo cual la tcnica de soldadura puede mejorar sensiblemente con el tiempo de uso (mayor experiencia) y con capacitacin en dicho proceso. Los parmetros utilizados son los indicados en la tabla 2. En las figuras 4 y 5 se muestran las pruebas realizadas en el propio taller de MP equipamientos. El acero base fue un ASTM A36 de

TIPO DE JUNTA FILETE

NORMA VW 01106-3 0,7t

SAE 1020

Donde t es el espesor del metal base. Tabla 2 PROBETAS N 1 a 5 N 6 CORRIENTE(A) 230 - 240 200 - 210 VOLTAJE (V) 25 - 26 21 - 22 GAS PROTECCION 80 - 20 AR/CO 2 80 - 20 AR/CO 2
Figura 4 y 5 | pruebas realizadas en el taller de MP equipamientos

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Figura 6, 7, 8 y 9 | soldaduras realizadas antes y despus de la limpieza manual con cepillo de acero

10 mm de espesor, el mismo fue utilizado sin limpieza previa. Se utiliz Ar-20%CO2 como gas de proteccin con un caudal de 16 l/ min para ambos consumibles. En la inspeccin visual realizada se pudo observar que las soldaduras con proceso MCAW muestran un perfil superficial ms plano con una solidificacin de aguas ms pareja y con muy pocas proyecciones. En ninguna de las probetas se observa socavado o

fisuracin. En las figuras 6, 7, 8 y tran las soldaduras antes y despus de manual con cepillo de

9 se muesrealizadas la limpieza acero.

En las figuras 10 y 11 se evidencia la suavidad superficial del alambre tubular MC y la cantidad y tamao de las proyecciones obtenidas. En las figuras 13 y 14 se muestran los perfiles de soldadura antes de realizar las macrografas. En una

Tabla 2: valores de medicin en macrografas COTA a

Figura 10 y 11 | suavidad superficial del alambre tubular MC y las proyecciones obtenidas

PROBETA

DESCRIPCIN Cateto Penetracin V

DETERMINACIONES (mm) 8,14 2,35 8,20 2,45 1,70 1,35 8,10 6,70 2,60 1,60 6,0 2,05 9,10 1,45 0,70 2,25 6,00 10,00 1,15 0,10

b c d e MP1

Cateto Penetracin L Penetracin raz Penetracin V Cateto

c d e j

f g h MP2

Cateto Penetracin L Penetracin raz

Esquema
Figura 12 | Esquema de medicin de catetos

2x

i j

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primera inspeccin visual puede notarse que la soldadura realizada con MC es plana con una relacin de catetos ms homognea. De todas las probetas obtenidas dos de ellas fueron cortadas transversalmente para su estudio macrogrfico y medicin de los catetos obtenidos [3]. La preparacin de las macrografas fue realizada segn ASTM E3 y atacada segn ASTM E340. En las figuras 15 y 16 se muestran las probetas atacadas donde se puede observar la penetracin, forma del cordn de soldadura y la zona afectada por el calor (zac). Dichas metalografas muestran las siguientes diferencias: OO Mayor ZAC en la pieza soldada con alambre macizo. Se produce porque para poder obtener catetos de igual medida, con ambos consumibles, la velocidad de soldadura con alambres macizos es menor, por lo se modifica el calor aportado. OO Mejor perfil superficial en la soldadura realizada con alambre tubular. Esto es debido a los

compuestos introducidos dentro del fundente, los cuales modifican la tensin superficial obteniendo soldaduras ms planas. O O Mejor relacin de catetos y penetracin en la raz en la soldadura realizada con MC. Estas medidas son de suma importancia para asegurar el cumplimiento de las normas, ya sean internas o externas (cdigo AWS D1.1). En la tabla 2 se muestran los valores obtenidos y en la figura 12 el esquema de medicin utilizado. En la tabla 3 se pueden observar los valores obtenidos de las mediciones realizadas de la garganta efectiva y sobre espesores. Se debe recordar que por norma interna VW 01106-03 y por AWS D1.1 la garganta efectiva debe ser como mnimo de 0,7t. Dicha medicin prueba el perfil ms plano de la soldadura realizada con alambre MC y la obtencin de una garganta efectiva mayor que con alambre macizo. En la tabla 4 se muestran las diferencias en las medidas de los

Figura 13 y 14| soldaduras realizadas antes y despus de la limpieza manual con cepillo de acero

Tabla 3 Macrografa MP1 (E70C-6M) MP2 (ER70S-6) Sector izq 5,68 5,30 Sector der 5,10 4,60 Sobre espesor 0,35 1,35 Promedio 5,39 4,95

Tabla 4: variacin de las mediciones en catetos con consumibles ER70S-6 y E70T-6M Consumibles E70C-6M ER70S-6 E70C-6M ER70S-6 E70C-6M ER70S-6 Lugar Catetos Catetos Raz Cotas a g c h e j Prom. 7,07 7,05 8,65 8,35 1,20 0,90 0,02
Figura 15 y 16 | soldaduras realizadas antes y despus de la limpieza manual con cepillo de acero

dif 0,02 0,02

Penetrac. b f d i

Prom. 2,2 1,8 1,95 1,87

dif 0.40 0.08

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valores obtenidos. Segn la tabla 4 las diferencias ms importantes son: O O 4 mm de diferencia (b y f) en la penetracin obtenida en las caras de la junta. O O Importante diferencia en la penetracin de raz y de uno de los catetos. Todas las diferencias se encuentran a favor del alambre tubular. Debe tenerse en cuenta que de las medidas obtenidas se realiz un promedio el cual reduce las diferencias obtenidas al comparar dos mediciones en la misma probeta y de la misma cota. Como ejemplo puede mencionarse la diferencia entre los catetos (punto h) obtenidos con alambre macizo, los cuales tienen una diferencia de ms de 3 mm, mientras que para el alambre tubular la diferencia es de 2,15 mm mximo. Observaciones Por ultimo es importante mencionar que para poder cumplir con la mnima garganta (0,7t) debe aumentarse la corriente a valores elevados; aumentando de esta forma el calor aportado en la pieza, lo que puede traducirse en deformaciones. Los alambres del tipo MC pueden ser soldados con arco pulsado, lo cual disminuye el calor aportado disminuyendo las deformaciones. ESAB cuenta con dicha tecnologa en sus fuentes de poder AristoMig U5000i con controladores Aristo Pendant U82. Conclusiones O O El alambre tubular MC utilizado es ms rpido (32%), con lo cual aumenta la productividad en la fabricacin de los componentes. O O Se obtuvieron buenos perfiles de filete, libres de indicaciones y

con buena penetracin. O O Muy buena terminacin de soldadura sin proyecciones, evitando retrabajos posteriores. OO Mayor penetracin y mayor espesor de garganta efectiva. OO Para la obtencin de catetos de 8 mm se aconseja realizar nuevas pruebas con alambres tubulares metal cored de 1,6 mm Referencias y agradecimientos 1. Svetsaren. Vol 64 No 1 2009. 2. Comparativos custos e produtividade entre arames slidos e tubulares. Joo Paulo Andrade. Process Centre Brasil. 3. Informe de ensayos 306gj10i del sector ingeniera de la Fundacin Latinoamericana de Soldadura. A los soldadores de MP Equipamientos por su excelente predisposicin para realizar todas las pruebas necesarias y al cambio de proceso de produccin. A Horacio por su esmerada atencin y su confianza en este cambio.

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SOLDADURA EN SISTEMAS DE ESCAPES DE AUTOMVILES

con proceso mig mag aristo superpulse
Por: Eduardo Radici , Asistencia Tcnica, Regin Centro, ESAB-CONARCO

Introduccin al Sistema ARISTO SUPERPULSE l sistema ARISTO SUPERPULSE fue introducido por ESAB en el desarrollo tecnolgico de la soldadura, maximiza la productividad en espesores nos y gruesos de aceros inoxidables y aleaciones de aluminio (Figura 1) ESAB es reconocida mundialmente por ser lder del mercado en la provisin de tecnologa en equipamientos de soldadura de alta calidad. El sistema ARISTO de ESAB es un ejemplo de inversin en desarrollo, proyecto y fabricacin de productos de tecnologa avanzada. Por su sistema modular ARISTO ofrece un altsimo rendimiento. El sistema ARISTO es un sistema completo de componentes que permite la mecanizacin de soldadura MIG-MAG. El proceso MIG-MAG es conable, basado en la fuente de alimentacin ARISTO y alimentadores de alambre ARISTOFEED, el comando colgante ARISTOPENDANT U8 U82 permite que el equipo de soldadura se conecte con su aplicacin especca.

Instalaciones normales incluyen estaciones robticas, aunque el sistema ARISTO tambin es apropiado para aplicaciones generales. Los sistemas de automatizacin de soldadura ARISTO ofrecen resultados de alta calidad y un nivel de productividad mucho ms alto. ARISTO SUPER PULSE es un nuevo proceso de soldadura en sustitucin del proceso TIG para atender la demanda de productividad cuando es esencial el control de aporte de calor. Si su aplicacin demanda pasadas de raz ecientes o soldaduras en posicin, abarcando todos los espesores ARISTO SUPER PULSE es la mejor solucin. El control preciso del calor aportado combinado con la accin del pulso elimina la distorsin y la terminacin perfecta. ARISTO SUPER PULSE permite elegir entre las combinaciones PULSADO/PULSADO, PULSADO /CORTOCIRCUITO y SPRAY/PULSADO. Lo que da como resultado ms fcil soldar en posicin, transferencias de calor y penetraciones uniformes minimizan los defectos de las variaciones en la preparacin de la raz,

Figura 1| Equipo ARISTO SUPERPULSE

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combinable con sistemas automatizados y robotizados. Extiende el rango de aplicaciones de los dimetros ms grandes de alambre. Con su fuente de alimentacin basada en la tecnologa inversora, ofrece un Equipamiento conable con excelentes caractersticas de soldadura, el sistema ARISTO de ESAB es una nueva generacin de productos inteligentes de soldadura proyectados para obtener las necesidades de un ambiente industrial en constante evolucin. El sistema de comunicacin y comando CAN-bus reduce la cantidad de cables necesarios, lo que aumenta la conabilidad operativa. Los tableros de comando son fciles de entender y operar. En pocas palabras, ellos son parte de una tecnologa que permiti la creacin de una mquina de alta perfumance, altamente able y conable, ofreciendo al usuario una gama de inmejorables opciones. La posicin angular del panel frontal tiene ventajas tanto ergonmicas como prcticas. El tablero fue diseado para poder usarlo sin necesidad de sacarse los guantes. Su supercie aislada, recubierta de siliconas resistente, repela la suciedad y fcil de limpiar. ARISTO PENDANT U8 - U82 es la ultima palabra en comunicacin hombre-mquina y admite un acceso rpido a ambientes sinrgicos a todas las opciones del equipo, gura 2. Un gran nmero de lneas sinrgicas pre-programadas para soldar materiales de diferentes espesores reduce al mnimo la preparacin y o testeo en nuevos materiales. Simplemente seleccione en la memoria una lnea sinrgica apro-

piada y la velocidad de alimentacin de alambre y comience a soldar. La memoria ofrece tambin otras funciones y dentro ellas la capacidad de almacenar hasta 99 parmetros de soldadura que pueden ser recuperados siempre que sea necesario. Estos parmetros pueden ser transferidos a todas las mquinas equipadas con ARISTOPENDANT U8 U82 . Los datos sinrgicos estn disponibles para una amplia gama de materiales, desde baja aleacin hasta las ltimas aleaciones desarrolladas. Adems es posible crear lneas sinrgicas personalizadas para cualquier combinacin de material y de gas de proteccin. ESAB est constantemente desarrollando nuevos datos sinrgicos para combinaciones de materiales y gases de proteccin y se pueden actualizar en su equipo. La funcin Q le permite calcular el calor aportado a n de cumplir con el procedimiento de soldadura. La estadstica de produccin es otra caracterstica ofrecidas por la funcin Q, grabando esa informacin como tiempo de arco y uso de consumible. HOT START RELLENO DE CRATER, adems de pulsacin. ARISTOPENDAT cuenta con una gran pantalla auto explicativa en diferentes idiomas. Mediante cables de prolongacin permite controlar los parmetros desde el mismo lugar donde se est soldando. Mediante las caractersticas MODO RAPIDO se pueden programar hasta 5 funciones de parmetros de soldadura y variar entre ellas rpidamente con la ayuda de los botones de MODO RAPIDO o con el control remoto.

Figura 2| Aristo Pendant

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ARISTO PENDANT es la ltima palabra para quienes quieran estar preparados para los futuros desafos en soldadura. Un mecanismo de alimentacin con tacmetro en el motor ofrece una alimentacin de alambre segura y constante. ARISTOFEED ofrece utilizar todo los tipos de alambre con dimensiones entre 0,6 mm hasta 1,6 mm con rodillos de arrastre de 30 mm con traccin en los 4 rodillos. Proteccin del alambre de la suciedad y el polvo, para bobinas de 300 mm de dimetro El proceso MIG-MAG con ARISTO SUPER PULSO le permite elegir entre cuatro mtodos de soldadura seleccionados TIPOS DE ARCO: CORTOCIRCUITO - ARCO PULSADO - SUPER PULSE o Q SET, gura 3.

Parmetros del men de ajuste de datos de soldadura La Tabla 1 muestra los parmetros tpicos para la Soldadura MIG MAG con arco CORTO/SPRAY La Tabla 2 muestra los parmetros tpicos para soldadura MIG MAG con arco PULSADO La Tabla 3 muestra los tpicos valores para la soldadura MIG MAG con SUPER PULSE fase primaria/ secundaria, ARCO CORTO/SPRAY / PULSADO. Ventajas del Sistema SUPER PULSE Menos sensibilidad a variaciones en la separacin de la raz. OO Mejor control del bao de soldadura durante la soldadura sobre plano. OO Mejor control de la penetracin y del perl de la penetracin.

Figura 3| Esquema del sistema Pulso- Pulso

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Tabla 1. Parmetros con arco corto/ spray Parmetro Tensin Velocidad de alimentacin hilo** Inductancia Tipo de regulador sinergia* Preflujo de gas Arranque suave Hot start Tiempo de Hot start Velocidad hilo en Hot start Touch sense* Relleno de carcteres Duracin del relleno de carcteres Alim. Hilo durante el relleno de carct. final Tensin durante el relleno de carct. final Release pulse** Tiempo de postquemado Postflujo de gas Lmites Lmites de medida Soldadura por puntos Tiempo de soldadura por puntos Rango de ajuste 8 -60V 0,8 - 30,0 m/min 0 - 100% 1 - 12 ON U OFF 0,1 - 25 s ON U OFF ON U OFF 0,10 s Todo el rango de alim. hilo 0 - 20 A ON U OFF 0 - 10 s 1,5 m/min a vel. alim. actual 8 - 24,7 V ON U OFF 0-1s 0,1 - 25 s 1 - 50 1 - 50 ON u OFF 0 - 25 s 0,01 s 0,1 s 0,1 s x x x x 0,1s 0,1 m/min x x x x En pasos de 0,25 V (se muestra con un decimal) 0,1 m/min 1% 1 0,1 s 0,1 s 0,1 m/min x x Dependiente de Ajustable en sinergia sinergia x x x x x x x x x

OO Menor sensibilidad a la conduccin desigual del calor. OO Control total sobre el calor aportado. SUPER PULSE se puede considerar una alternancia programada entre dos ajuste. Los intervalos de tiempo se determinan mediante los ajustes efectuados en los parmetros de tiempo de fase primario / secundario. La soldadura siempre comienza con la fase primario. Si se selecciona arranque en caliente, se utiliza los datos del primario durante todo el tiempo de arranque en caliente. El relleno de crateres siempre se basa en los datos de la fase secundaria.

Cuando se activa un comando de parada durante el tipo de fase primaria, el proceso pasa inmediatamente a los datos secundarios. El nal de la soldadura se basa en los datos de la fase secundaria. Diferentes tipos de arco pulsados A continuacin en la gura 4 se indican los tipos de arco pulsado que se pueden usar dependiendo del espesor de las chapas a soldar. Alimentacin del Alambre Se utiliza el alimentador FEED 3004 para la soldadura de SUPER PULSE. Medidas de precaucin Cuando se utiliza SUPERPULSE, el alimentador de alambre soporta una

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Tabla 2| Parmetros con arco pulsado

Parmetro Tensin Velocidad de alimentacin hilo** Corriente pulsada Tiempo de pulso Frecuencia de pulso Corriente de baja Slope Sinergia*** Ka Ki Preflujo de gas Arranque suave Hot start Tiempo de Hot start Velocidad hilo en Hot start Touch sense* Relleno de crteres (pulsado no pulsado) Duracin del relleno de crcteres Alim. Hilo durante el relleno de crt. final Tensin durante el relleno de crt. final Corriente pulsada final Corriente de baja final Frecuencia final Release pulse** Tiempo de postquemado Postflujo de gas Lmites Lmites de medida Soldadura por puntos Tiempo de soldadura por puntos

Rango de ajuste 10 - 50 V 0,8 - 30,0 m/min 100 - 650A 1,7 - 25,5 ms 16 - 312 Hz 4 - 300 A 1-9 ON u OFF 0 - 100% 0 - 100% 0,1 - 25 s ON u OFF ON u OFF 0 - 10 s Todo el rango de alim. hilo 0 -20 A ON u OFF 0 - 10 s 1,5 m/min a vel. alim. actual 8 - 33,2 V 100 - mx. A 12 - 50 A 20 - 270 Hz ON u OFF 0-1s 0,1 - 25 s 1 - 50 1 - 50 ON u OFF 0 - 25 s

En pasos de 0,25 V (se muestra con un decimal) 0,1 m/min 4A 0,1 ms 2 Hz 1A 1 1% 1% 0,1 s 0,1 s 0,1 m/min 0,1 s 0,1 m/min

Dependiente de Ajustable en sinergia sinergia x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x

0,01 s 0,1 s 0,1 s -

x x x x

Figura 4| Combinaciones de arco pulsado

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Tabla 3| Parmetros con arco corto/ spray/pulsado

Parmetro Fase Tipo de arco Tensin Velocidad de alimentacin hilo* Inductancia Corriente pulsada** Tiempo de pulso Frecuencia de pulso Corriente de baja Slope Ka Ki Tipo de regulador Sinergia*** Tiempo de soldadura Preflujo de gas Arranque suave Hot start Tiempo de Hot start Velocidad hilo en Hot start Tensin de Hot start Touch sense* Relleno de crteres (pulsado no pulsado) Duracin del relleno de crcteres Alim. Hilo durante el relleno de crt. final Tensin durante el relleno de crt. final Corriente pulsada final Corriente de baja final Frecuencia final Release pulse** Tiempo de postquemado Postflujo de gas Lmites

Rango de ajuste Primario o secundario Corto/spray o pulsado 10-50 V 0,8 30,0 m/min 0 100% 100 650 A 1,7 25,5 ms 16 312 Hz 4 300 A 19 0 100% 0 100% ON u OFF 0 2,50 s 0,1 25 s ON u OFF ON u OFF 0 10 s Todo el rango de alim.hilo -14 - +27 V 0 100 A ON u OFF 0 10 s 1,5 m/min a vel. alim. Actual 8 33,2 V 100 mx. A 12 50 A 20 270 Hz % 01s 0,1 25 s 1 50

En pasos de 0,25 V (se muestra con un decimal) 0,1 m/min 1% 4 0,1 ms 2Hz 1 1 1% 1% 1 0,01 s 0,1 s 0,1 s 0,1 m/min

Dependiente de Ajustable en sinergia sinergia x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x

0,1 s 0,1 m/min

0,01 s 0,1 s -

x x -

Diferencias en la velocidad de alimentacin de hilo m/min

8 7

20m/min 15m/min

carga considerable. Con el n de que la seguridad de funcionamiento del alimentador de alambre no se vea comprometida, se deben aplicar valores lmites como los indicados en grco de la gura 5. Las curvas de la gura 5 corresponden a 15 m/min y 20 m/min se reere a la velocidad de alimentacin de alambre de la fase primaria. El tiempo de ciclo es la suma del tiempo de fase primaria y de fase secundaria.

0,2

0,25

0,3

0,35

0,4

0,45

0,5

Tiempo(s) de ciclo

Figura 5| Alimentacin del alambre

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La diferencia entre la velocidad de alimentacin del alambre de fases primaria y secundaria no debe superar la velocidad indicada en la Figura 5 para la velocidad de alimentacin del alambre de fase primaria. Ejemplo: Si el tiempo de ciclo es de 0,25 s y la velocidad de alimentacin del alambre de fase primaria es de 15 m/min, la diferencia entre la velocidad de alambre primaria y secundaria no debe superar a los 6 m/min. Informacin sobre los parmetros para su ajuste Tensin Cuando mayor es la tensin, mayor es el largo de arco, ms ancho la pileta lquida y ms elevada la temperatura a la que se realiza. El ajuste de la tensin diere segn sea el modo sinrgico y no sinrgico. En el modo sinrgico la tensin se ajusta como una desviacin positiva o negativa respecto de la lnea sinrgica de la tensin. En el modo no sinrgico, el valor de la tensin se ajusta como un valor absoluto. Velocidad de aporte del alambre Permite jar la velocidad de aporte del alambre en m/min. Inductancia Cuando la inductancia es elevada, el bao de soldadura es mas ancho y se produce menos salpicaduras, cuando la inductancia en reducida, se produce un ruido ms estridente pero el arco es ms concentrado e inestable. Solo es aplicable a la soldadura MIG MAG con arco corto/spray. Tipo de regulador Afecta a la transferencia en corto circuito y al calor en la zona de la soldadura Este parmetro no debe modicarse.

Arco pulsado El arco pulsado o la transferencia pulsada tienen una corriente de pico y una corriente de base. Tiempo de pulso Tiempo durante el cual la corriente pulsada est activada durante un periodo de pulso. Frecuencia de pulso Duracin de la corriente de baja que junto con la duracin de la corriente pulsada, determina el periodo de pulso. Corriente de baja Si la corriente de baja est activada, es la menor de los valores de corriente. Rampa El parmetro de rampa hace que la corriente pulsada aumente o disminuya lentamente hasta el valor congurado. La rampa (slope) se puede ajustar en nueve intervalos cada uno de los cuales equivale a 100 ms. La rampa es importante para el ruido. Si es acusada, genera un ruido ms elevado y agudo. Si es demasiado suave llega a afectar, en el peor de los casos a la capacidad del pulso de interrumpir el goteo. Ka Ka un elemento de proporcionalidad que corresponde a la amplicacin del regulador. Un valor bajo hace difcil mantener una tensin constante precisa. Ki Ki es el elemento de integracin, cuya funcin en el largo plazo es eliminar un fallo. Tambin en este caso, un valor bajo disminuye el efecto regulador. Sinergia Con el n de obtener un arco estable, cada combinacin de tipo de alambre y dimetro as como la mezcla de gas, se requiere una relacin

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especica entre velocidad de alimentacin del alambre y tensin de arco (largo del arco). La tensin se ajusta automticamente con arreglo a la lnea sinrgica seleccionada, lo cual hace mucho ms sencillo calibrar los parmetros de soldadura correctos con rapidez. La relacin entre velocidad de alimentacin del alambre y otros parmetros se conocen como lnea sinrgica. Fase En esta funcin se elige entre fase primaria y la fase secundaria. Los valores altos se ajustan en la primaria y los valores bajos en la secundaria. Preujo de gas Controla el tiempo durante el cual uye gas de proteccin antes de que se forme el arco. Arranque lento El arranque lento aporta alambre al 50 % de la velocidad congurada hasta que se establece el contacto elctrico con la pieza a soldar Inicio caliente El inicio caliente (hot start) aumenta la velocidad de alambre aplicada, se puede incrementar durante un periodo concreto para aumentar la energa al inicio de la soldadura. El propsito principal de esta funcin es suministrar ms energa al inicio de la soldadura, lo que reduce el riesgo de que la fusin no sea adecuada al principio de la junta. Hot Start alimentacin del alambre La velocidad de alimentacin del alambre aplicada se puede incrementar durante un periodo de tiempo concreto para aumentar la energa al inicio de la soldadura y garantizar la penetracin. La velocidad se ajusta respecto de la velocidad de la alimentacin de alambre normal. El tiempo comienza a contar desde

que se forma el arco y la duracin coincide con el tiempo de hot start congurado. La sinergia produce un aumento de 2 m/min en la velocidad de alimentacin del alambre. Hot Start tensin La tensin aumenta 2 V que se suma a la contribucin de la rampa de la lnea sinrgica y a los 2 m/min adicionales en la velocidad de alimentacin del alambre. En el modo no sinrgico, la tensin ser congurada y no depender de la sinergia Deteccin de contacto (touch sense) El sistema detecta el momento en que el alambre entra en contacto con la pieza a ser soldada. Relleno de crateres El relleno de crteres produce una reduccin controlada del calor y el tamao del bao de soldadura al nal de la soldadura. As contribuye a evitar que se formen poros, suras trmicas o crateres en la junta soldada. En la soldadura con arco pulsado se puede elegir entre relleno de crateres pulsado y no pulsado El relleno de crteres no pulsado es ms rpido. El relleno de crateres pulsado tarda un poco ms, pero evita que se produzca salpicaduras si se utilizan los valores adecuados. Pulso de corte El pulso de corte es un pulso que se aplica para garantizar que no se formen sobre dimetros o bolas en el extremo del alambre cuando se detenga la soldadura. Solo es aplicable a la soldadura MIG MAG con arco corto/spray. El nal de la soldadura est sincronizado con un pulso de acabado. Tiempo de postquemado El tiempo de postquemado es el tiempo que transcurre desde que la velocidad de aporte del alam-

Figura 6. Empresa Mageti Marelli em la Provincia de Crdoba, Argentina

Figura 7| Charla tcnica en Magneti- Marelli

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bre empieza a disminuir hasta que la fuente de alimentacin elctrica deja de suministrar tensin. Si este periodo es demasiado breve, queda demasiado alambre al terminar la soldadura y existe el riesgo de que el mismo quede atrapado en el bao de soldadura al solidicarse ste. En cambio, si la duracin del posquemado es excesiva sobra menos alambre, pero aumenta el riesgo de que el arco salte a la punta del electrodo. Liberacin del pulso (release pulse) Si el alambre se engancha en la pieza a soldar, el sistema lo detecta y genera un pulso que libera el aporte de la supercie. Esta funcin esta pensada sobre todo para la soldadura mecanizadas u automatizadas, auque tambin se puede usar con la soldadura manual. Se activa al seleccionar el tiempo de postquemado. Postujo de gas Controla el tiempo durante el cual uye gas de proteccin despus de que se extinga el arco. Desarrollo de ARISTO SUPER PULSE en la rma MAGNETI MARELLI En el ao 2009 le propusimos a la rma MAGNETI MARELLI (gura 6) presentar en su planta de Crdoba las nuevas tecnologas de ESAB para ser aplicada en la renovacin de sus equipos actuales o para futuras ampliaciones y nuevos desarrollos de la empresa. Con este objetivo de ESAB y la predisposicin de MAGNETI MARELLI se organizo un evento en su fbrica que consisti en una charla tcnica del proceso MIG-MAG, gura 7, presentacin de las nuevas tecnologas SUPER PULSE y luego se realizaron ensayos de soldadura en las lneas de produccin.

Figura 8| Capacitacin y demostracin en planta

En colaboracin con el Ing. Pablo Caponi, de la Sucursal Centro de ESAB-CONARCO, se desarrollaron varios temas y se intercambiaron valiosas experiencias con los operadores y los soldadores. La capacitacin en la lnea de fabricacin se realiz con la presentacin del equipo ESAB ORIGO MIG 5000i devanador ORIGO FEED y ARISTOPENDANT U8, gura 8. Los participantes observaron la presentacin del equipo y la aplicacin del SUPER PULSE en la soldadura de los caos de escapes. Un ao mas tarde, a comienzo del ao 2010 FIAT confa a MAGNETI MARELLI la fabricacin de un nuevo conjunto de escape, denominado Colector Tubular. Este conjunto se encuentra ligado al motor y cumple una doble funcin colectar los gases y convertir el monxido de carbono a travs de una monolita cermica. ESAB particip en el pedido de cotizacin por siete nuevos equipos que formaran parte de esta nueva lnea de produccin compitiendo

Figura 9| Equipos ESAB en Magneti- Marelli

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Figura 10. Equipo automatizado para la fabricacin de los sistemas de escape

con FRONIOUS -KEMPI Y MILLER entre otros. Finalmente y despues de algunas negociaciones se logra la orden de compra para la entrega de los equipos. Aqu comienza un nuevo desa: la implementacin de este nuevo sistema de soldadura propuesto por ESAB (gura 9) La construccin de dispositivos y automatizaciones estn a cargo de la rma COMAU junto con el departamento desarrollo e ingeniera de Magneti Marelli, siendo los encargados de disear y construir todos los dispositivos necesarios para la fabricacin de este escape para vehculos. Se trabaj y se disearon los equipos automatizados para cada operacin del proceso de construccin del escape con la ms alta tecno-

loga en PLC, micros, censores, cmaras digitales que detectan por cdigo de barras o por inscripciones en la pieza y si no estn las piezas correctas en el montaje la mquina no funciona (gura 10) La fabricacin del escape comienza con la construccin del catalizador, compuesto de una pieza monolta cermica envuelta en una manta trmica y a su vez dentro de un tubo metlico de acero inoxidable AISI 409 (gura 11) que luego de conformarse y llegar al dimetro requerido es soldado con un equipo ARISTO 5000i ARISTO FEED y U82. Se utiliza un alambre de aporte inoxidable ER 307 de dimetro 1 mm y proteccin gaseosa de 98 % de argn ms 2 % de oxigeno (tabla 4).

Figura 11| Tubo de acero inoxidable para el catalizador

Figura 12| Celda triple

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La soldadura contina con la operacin ISO en una celda triple en donde de manera semiautomtica se sueldan las virolas para las sondas lambda en los tubos de salida y a la entrada del cuerpo monoltico (gura 12). Posteriormente el catalizador soldado y rotulado se llev a una prensa que en dos etapas, gura 13, dende se conforma el cierre.

Figura 13. Cierre del catalizador

Tabla 4| Procedimiento de soldadura en tubos de acero Alsi 409 para sistemas de escape

Figura 14. Implementacin de soldadura SUPERPULSE en la unin del catalizador con el sistema de escape

Siguiendo el proceso en la operacin 160, se suelda el cono de entrada con un subconjunto denominado cabezote. Este subconjunto es el encargado de tomar los gases de cada cilindro para encausarlos hacia el cuerpo catalizador. Esta operacin es muy compleja por varias razones: la primera, por el diseo del dispositivo es casi imposible colocar la torcha en una condicin de soldadura en revolucin aceptable, la segunda es porque esta soldadura tiene exigencia de penetracin en todo el permetro y tercera, quizs la mas grave, una depresin en el dimetro por la unin de los caos, lo que hace mas difcil obtener un cordn de soldadura armnico y con penetracin adecuada. La solucin implementada ha sido la utilizacin de una fuente ESAB ORIGO 5000i con U82 aplicando

el proceso MIG-MAG con SUPERPULSE configurado en el modo PULSADO/CORTO (figura 14) En la operacin 170, denominada bitorcha, se realiza una soldadura doble con dos equipos ESAB y dos torchas simultneamente en revolucin, figura 15. Llegando casi al final del proceso de montaje, un equipo automtico (operacin 180) suelda el subconjunto de la operacin 170 con un tubo de salida. Este equipo permite diferenciar a travs de un sistema de levas y el cdigo grabado en el cuerpo fabricar las dos variantes geomtricas de colector (figura 16). La ltima operacin de soldadura (operacin 190) un dispositivo de armado manual permite al operador la soldadura de los soportes para su fijacin. Los movimientos del dispositivo aseguran la acce-

Figura 15. Soldadura con dos torchas trabajando simultneamente

Figura 16| Soldadura del cao de escape de salida

sibilidad y la correcta ergonoma del soldador (figura 17). El 100% de los colectores ya terminados (figura 18) son colocados en un dispositivo, donde se les realiza una prueba de estanqueidad, que se encarga de validar la continuidad y posicin de la soldadura, a partir de la no existencia de prdidas en los diferentes cordones. Si posee algn poro, o tiene alguna falla en la soldadura, se repara la pieza en un puesto de retrabajo empleando un equipo ESAB ORIGO 2200i con proceso TIG, para ser nuevamente controlado en el dispositivo de vaco. Esta operacin (operacin 200) da por terminado el proceso.

Conclusines ESAB-CONARCO trabajando en conjunto con MAGNETI MARELLI lograron una adecuada parametrizacin de los equipos, asegurando una correcta calidad de la soldadura, dentro de los exigentes parmetros determinados por el Scio. de Calidad de MAGNETI MARELLI y tambin de FIAT. Despus de varias semanas de trabajo, todo el equipo de ESAB y MAGNETI MARELLI pudo festejar el xito del trabajo conjunto con la aprobacin final de FIAT y la liberacin en la provisin de este conjunto para el 100% de la produccin de automviles realizada en Crdoba. Con el sistema ARISTO SUPER PULSO se le brinda al cliente una solucin tecnolgica de avanzada que controla el aporte de calor, las diferencias de espesores y la calidad de la unin soldada. Todo esto a expensas de disponer de condiciones operativas (posicionamiento de torcha) no adecuado. Demostrando as que con el proceso MIG-MAG convencional hubiese resultado mucho mas complicado realizarlo y obtener el 100% de los resultados.

Figura 17| Soldadura de los soportes

Figura 18| Conjunto de escape terminado

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ESTUDIO DE LA REPARACION Y RECONSTRUCCION

DE RIELES FERROVIARIOS MEDIANTE PROCESO DE SOLDADURA FCAW-G
Hernn Maria Ghibaudo | Responsible Customer Service/ Process Development and Training (Welding School) Process Centre. ESAB Argentina Dario Gaston Jorge | Responsable de laboratorio. Fundacin Latinoamericana de Soldadura

Resumen a reparacin y reconstruccin de rieles ferroviarios es realizada desde que se instalaron los ferrocarriles en nuestro pas. Dicha reparacin es de suma importancia debido a la seguridad y cuidado de los componentes rodantes (ruedas de vagones y maquinas) con el agregado de la sensacin de comodidad si el transporte es exclusivamente de pasajeros. En este trabajo se analizaron distintos procedimientos de soldadura aplicables a la reconstruccin y reparacin de rieles ferroviarios desgastados, ya sea por su intensivo uso o por accidentes provocados por descarrilamientos o colisiones de formaciones. El proceso de soldadura empleado fue FCAW-G, el cual brinda una elevada tasa de deposicin horaria sin la necesidad de la utilizacin de gases de proteccin. Dos procedimientos de soldadura fueron empleados, si bien el material de aporte nal es el mismo en ambos, la diferencia se encuentra en el uso de consumibles de acero inoxidable como capa cojn.

del desgaste por abrasin, se realizaron perles de dureza en distintas direcciones geomtricas. Los resultados obtenidos muestran que las reparaciones empleando soldaduras por proceso FCAW-G pueden utilizarse sin ninguna dicultad en campo, disminuyendo los tiempos de reparacin y la cantidad de mano de obra involucrada sin agregar pasos especiales en las especicaciones de procedimientos de soldadura. Introduccin Partiendo de la frase de que Todo elemento que se usa se desgasta podemos empezar a denir el porque de las continuas y necesarias reparaciones que deben ser resueltas en cualquier equipo utilizado en produccin. En particular, la reparacin y reconstruccin de rieles ferroviarios es muy importante debido a su fuerte impacto y/o consecuencias provocadas en otros componentes ferroviarios, como ser ruedas y trenes de suspensin de locomotoras y vagones. La gura 1 muestra distintos ejemplos de desgastes producidos en rieles de ferrocarril. Considerando que la red de transporte en Argentina asciende ha los 34000 km[1] y que debido a las distintas polticas publicas adoptadas, malas inversiones, falta de controles,

Figura 1| Ejemplos de tres tipos de desgastes: fatiga por rodadura, desgaste en punta de riel y quemado por frenado de ruedas

De los cupones obtenidos se realizaron metalografas de las interfaces de referencia y pruebas de traccin y exin en tres puntos. Para la obtencin de la dureza, relacionada directamente con las propiedades

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etc.; el mantenimiento de toda la red se encuentra seriamente afectada trayendo como consecuencia la nulidad de servicios, descarrilamientos y disminucin de las frecuencias y velocidades cruceros de las formaciones. Por lo general la mayora de las reparaciones realizadas en campo se efectan mediante el proceso SMAW, el cual brinda una muy buena versatilidad y adems no presenta inconvenientes en las soldaduras realizadas en condiciones desfavorables (viento). Con el pasar de los aos se intento suplantar este proceso por procesos con mayor productividad (hasta un 60% mayor), como ser GMAW y FCAW, no pudiendo solucionar las desviaciones provocadas por los vientos en los gases de proteccin utilizados. Una alternativa fue realizar soldaduras resguardadas del viento mediante carpas, pero la idea no prosper debido a la perdida de versatilidad de este proceso (armado de carpas y uso de gases de proteccin). Con el desarrollo de alambres tubulares autoprotegidos se ha logrado que el fundente contuviera elementos formadores de atmsferas protectoras, con lo cual eliminaron la proteccin externa mediante gases. Este avance facilit el uso de alambres tubulares autoprotegidos en aquellas condiciones ambientales donde antes no podan ser utilizados y adems simplic el proceso de soldadura eliminando un componente (gas de proteccin externo). Hoy en da estos alambres no solo son utilizados en reparaciones de equipos, sino tambin en la construccin de caeras (pipelines) en campo sin ningn inconveniente y a una tasa de deposicin horaria de hasta un 50% mayor comparado

con el proceso SMAW. Otro factor importante que debe ser tenido en cuenta es la fabricacin de dispositivos especiales, los cuales automatizan los procesos FCAW o GMAW logrando soldaduras de elevadas calidades. En la gura 2 se muestra un dispositivo, el cual fue diseado especcamente para poder funcionar automticamente cuando se requiere la reconstruccin de rieles de vas. Por ultimo debe mencionarse que dentro de las desventajas del proceso FCAW-G se encuentran la regulacin na de los parmetros de soldadura (corriente, voltaje y stickout), los cuales deben realizarse con equipos conables. Hasta hace algunos aos los dimetros de alambre era un impedimento, ya que poda conseguirse en dimetros mayores que 1,6 mm. Hoy en da con las nuevas tecnologas de fabricacin pueden obtenerse con un dimetro de hasta 0,9 mm siendo de gran utilidad para la soldadura en espesores nos. Por todo lo expuesto y por la necesidad de poder realizar trabajos de mantenimiento de forma segura, rpida, ecaz y a un menor costo, en este trabajo se estudia el comportamiento de un tipo de alambre tubular autoprotegido para la soldadura de reparacin de rieles ferroviarios in-situ o en campo. Procedimiento Experimental Se efectuaron soldaduras sobre rieles del tipo UIC 860 900A[2], los cuales mostraban un uso intensivo en campo. Para poder simular con mayor precisin un desgaste severo sobre el hongo del riel se realiz una entalla mediante mecanizado. Las guras 3 y 4 muestran la forma del riel y de la entalla generada. La tabla 1 muestra el anlisis de composicin qumica, tanto del metal base como de los consumibles utilizados.

Figura 2| Equipo automtico programable utilizado para la reparacin y reconstruccin de rieles por proceso FCAW

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Figura 3| Corte transversal riel.

30 mm

Debido al elevado contenido de carbono equivalente (C.E) del metal base se realiz un anlisis predictivo de soldabilidad mediante el diagrama de Graville[3] el cual determina que el acero base es soldable pero con limitaciones. El control para evitar problemas de suracin se realiz con un riguroso control de temperatura de precalentamiento, temperatura interpasada y control del hidrogeno difusible. La temperatura de precalentamiento fue calculada mediante los mtodos predictivos de control de hidrgeno y Nomograma de Coe[4]. En la tabla 2 se muestran los valores ideales segn cdigo AWS D1.1 y WTIA ha tener en cuenta con respecto a las temperaturas de precalentamiento y el control de hidrogeno para evitar suracin en fri. Observando la prediccin de las temperaturas de precalentamiento, para evitar problemas de suracin por hidrogeno y considerando que en campo las temperaturas recomendadas son difciles de alcanzar, se realizaron dos procedimientos de soldadura diferentes. La diferencia es el uso de una capa cojn de acero inoxidable austentico (EPS-1) que tiene por objetivo disminuir la suracin en fri al aumentar la dilu-

cin del hidrogeno en fase austentica, adems de absorber distintos tipos de inclusiones provenientes del metal base y actuar como una capa dctil con mayor tenacidad. El revestimiento duro utilizado fue el mismo en ambos procedimientos, el cual es una aleacin con contenidos de cromo, nquel y manganeso con una muy buena resistencia al desgaste compresivo y metal-metal y buena. En la tabla 3 se presentan las diferencias entre las dos especicaciones de procedimiento realizados. Con respecto a los consumibles puede mencionarse que tanto la capa base como el relleno fueron realizados con consumibles con bajos contenidos de hidrogeno (Hf < 8 ml/100 g de metal depositado). Las tcnicas de soldadura para la aplicacin del material al Cr-Ni-Mo empleadas fueron las aconsejadas segn WTIA[5], en las cuales se realiza una serie de cordones transversales al eje del riel en el inicio de la depresin. Luego se continua, realizando una pasada longitudinal demarcando los bordes ha ser reparados. Por ultimo la secuencia de llenado es utilizar cordones cortos y en forma transversal desde las puntas hacia el centro de la depresin

90 mm

Figura 4| Entalla realizada sobre el perfil del riel

Tabla 1 | Composicin qumica metal base y metales de aportes empleados. Norma UIC 860 EN 14700
Figura 5| Corte del riel donde se realizan los primeros tres cordones transversales a la depresin generada.

Grado 900 A T Z Fe3

%C 0,65 0,15 0,11

%Si 0,40 0,5 0,75

%Mn 0,85 1,1 0,90

%Cr 1,0 29,5

%Ni 2,3 9,3

%Mo 0,5 -

%Al

1,4

AWS A5.4 E312-15 Tabla 2. Material base UIC 900 A

C.E (IIW) Pcm WTIA Control de Hidrogeno Nomograma de COE 0,7 0,68 300 C 280 C > 200 C

Tabla 3 | Diferencias entre los procedimientos de soldadura empleados WPS EPS-1

Figura 6| Vista superior del riel donde se indican las secuencias de pesadas realizadas.

Consumibles E312-15 + T Z Fe3 T Z Fe3

Temperaturas de precalentamiento 120 C 300 C

EPS-2

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Tabla 4 | Valores de corriente y voltaje de los consumibles empleados Consumibles E312-15 T Z Fe3 Corrientes (A) 95 98 200 240 Voltajes (v) 21,5 23 23 25

Tabla 5 | Valores de dureza longitudinal y transversal Dureza (HRc) Superficie 1 2 3 4 5 6 7 8 Probeta EPS-1 Transversal 31,8 36,1 33,2 37,5 23,2 23,1 22,0 22,5 22,0 Probeta EPS-2 Transversal 31,2 31,2 33,3 31,6 32,3 23,9 23,9 19,1 18,1 Probeta EPS-1 Longitudinal 31 31,2 31,3 31,1 31,2 Probeta EPS-2 Longitudinal 31,1 31,2 31,3 31,2 31,2

alternando el inicio y n de cada uno de ellos. Esencialmente esta tcnica tiende a balancear y mejorar la distribucin del calor aportado y de las tensiones residuales. La tcnica de soldadura empleada para realizar la base o capa cojn fue con arco corto sin oscilacin y en el rango inferior de las corrientes aconsejadas por el fabricante. En las guras 5 y 6 se muestra la tcnica utilizada. En las guras 7 y 8 se puede observan una muestra de la soldadura realizada sobre los rieles. Para todas las soldaduras se utilizo una fuente de poder multiproceso (SMAW, GMAW, FCAW, TIG), los parmetros de soldadura fueron vericados con pinza amperom-

trica (tabla 4). El precalentamiento se efectu con sopln sobre el patn y los costados del riel tratando de no direccional la llama sobre el hongo para evitar contaminaciones de carbono (llama neutra). Las temperaturas de precalentamiento propuestas fueron controladas con pirmetro de contacto. Resultados Sobre las probetas obtenidas se prepararon secciones transversales (guras 9 y 10) para su anlisis macroscpico, microscpico y anlisis de perles de dureza. Para revelar la macroestructura, se utiliz una solucin de Nital al 10% y Nital al 2% para las microestructuras, recomendada para el ataque de aceros al carbono [6].

Figuras 7 y 8 | Soldadura de alambre autoprotegido sobre entalla de riel

Figura 9 | seccin transversal riel

Figura 11| Macrografa EPS-2

Figura 12 | Macrografa EPS-1

Figura 10 | cortes transversales riel

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Figura 13| interface metal base aporte duro

En el anlisis de las caractersticas de fusin, denidas por: penetracin, interfases y microestructuras, se utiliz microscopa ptica y analizador de imgenes Por ultimo se realizaron perles de dureza longitudinal y transversal (HRc), los puntos fueron tomados desde la supercial del riel a intervalos de 3 mm cada uno en la direccin transversal; y con el mismo intervalo sobre la soldadura realizada en la direccin longitudinal. En la tabla 5 se muestran los perles de dureza obtenidos de metal base, ZAC y metales de soldadura. En las guras 11 y 12 se muestran las macrografas obtenidas donde se pueden observar los diferentes materiales aportados. En la guras 13 y 14 se muestran dos metalografas en las interfaces metal base aporte duro y metal de capa base aporte duro a 400x.

Las interfaces se encuentran libres de carburos agrupados con una buena transicin del metal base al metal aportado. Conclusiones Las soldaduras realizadas sobre rieles con proceso FCAW-G muestran una dureza uniforme sobre toda la supercie con una velocidad de deposicin muy superior a la obtenida con electrodos revestidos. Son de arco muy estable y suave cuando es controlada la tensin de trabajo. Si bien ambas especicaciones de procedimiento cumplen con la obtencin de interfaces libres de defectos y ZAC sin microestructuras frgiles, la diferencia se encuentra en las temperaturas de precalentamiento utilizadas, las cuales dieren en un 60%. Este aspecto es no menor cuando las reparaciones deben realizarse in-situ y en donde realizar precalentamientos cercanos a los 300 C es una tarea difcil que consume tiempo extra. En consecuencia, el procedimiento de soldadura que utiliza capa base como intermediaria entre el metal base y el metal duro aportado (EPS01), presenta la dureza deseada sin indicaciones en las interfaces y con un precalentamiento menor; lo cual lo convierte en el procedimiento ms recomendable cuando se deban realizar reparaciones en campo. Referencias: [1] CNRT [2] DIN 536/1991 [3] B.A. Graville, B.A. Welding of HSLA (microalloyed) structural steels, Proceeding of International Conference, American Society for Metals, 1976, p 85-101. [4] Graville, B.A survey review of weld metal hydrogen cracking, Welding in the World, 24 (19863), p 190-198. [5] WTIA [6] ASM Handbook Volume 6: Welding, brazing and soldering, American Society of Metals, 1994

Figura 14| interface capa base aporte duro

En la gura 15 se muestra un perl de las microestructuras obtenidas en un corte perpendicular al riel, empezando desde el metal base y terminando en la supercie, donde se realizo la reparacin. Discusin De los resultados obtenidos se puede observar que la dureza sobre los materiales aportados se mantiene constante en toda la supercie y en el perl transversal del riel (tabla 5). No se observan discontinuidades en las interfases metal base-inoxidableaporte duro y metal base-aporte duro. Las ZAC en ambos procedimientos y con los distintos materiales utilizados no presentan un crecimiento de grano desmedido o microestructuras susceptibles al fenmeno de suracin en fri. Los cordones logrados muestran una buena simetra con penetracin y sin escoria atrapada.

a
Figura 15.a| perfil microestructural tomado desde el material base hasta el metal de aporte duro. 100x Figura 15.b| microestructura en interface y superficie a 400x.