UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM
ENGENHARIA MECNICA


Aplicao da tcnica do ncleo perdido na injeo de peas complexas, em moldes de
ferramental rpido, a partir da estereolitografia.


Tese submetida

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

para a obteno do grau de

DOUTOR EM ENGENHARIA MECNICA



MARCELO VANDRESEN




Florianpolis, novembro de 2003.

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA
PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM
ENGENHARIA MECNICA

Aplicao da tcnica do ncleo perdido na injeo de peas complexas, em moldes de
ferramental rpido, a partir da estereolitografia.

MARCELO VANDRESEN


Esta tese foi julgada adequada para a obteno do ttulo de

DOUTOR EM ENGENHARIA

ESPECIALIDADE ENGENHARIA MECNICA
Sendo aprovada em sua forma final.

_________________________________
ureo Campos Ferreira, Ph.D.
Orientador

_________________________________
Jos Antnio Bellini da Cunha Neto, Dr.
Coordenador do Curso

Banca Examinadora

_________________________________
ureo Campos Ferreira, Ph.D.
Presidente

_________________________________
Rosrio Elida Suman Bretas, Ph.D. (UFSCAR) - Relatora

_________________________________
Jonas de Carvalho, Ph.D. (USP So Carlos)

_________________________________
Andr Ogliari, Dr.Eng.

_________________________________
Carlos Henrique Ahrens, Dr.Eng.
























Emancipate yourself from mental slavery
None but ourselves can free our minds
Have no fear for atomic energy
Cause none of them can stop the time.
How long shall they kill our prophets
While we stand aside and look
Some say its just a part of it
Weve got to fulfill the book.

Bob Marley


































Gatinha,
AGRADECIMENTOS

Aos 7

das quintas, por estarem sempre comigo, e, em especial, ao meu grande amigo
Pedro, que, apesar de no estar mais conosco, me transmite a sensao da Paz nos momentos
difceis.

Ao meu orientador, Professor ureo Campos Ferreira que, desde o mestrado, me
indica a direo para que eu construa meu prprio caminho.

Ao Professor e amigo Carlos Henrique Ahrens, por todo o apoio demonstrado e por
colocar disposio os recursos e a estrutura do CIMJECT.

Aos meus colegas de trabalho na UNIVALI, pelos bons momentos na profisso de
professor e nas atividades como Coordenador do Curso de Engenharia Industrial Mecnica.

CAPES que, atravs do programa PIQDT ACAFE UNISUL, contribuiu para a
continuidade deste trabalho.

Aos colegas da Volkswagen Audi, em especial ao amigo Klaus R. Schie, por me
convencerem de que ser pago para fazer o que mais se gosta, porm longe de Florianpolis,
realmente no compensa.

Aos meus grandes amigos e parceiros de moradia em terras distantes: Gross, Fabinho e
Batata, por me acompanharem numa outra maneira de pensar, vivendo e vencendo uma
batalha a cada dia, sempre com muito bom humor.

Aos meus colegas de laboratrio, estagirios, tcnicos, laboratoristas, mestrandos,
doutorandos e professores, pelas discusses proveitosas e inmeras sugestes.

Ao pessoal que treina Triathlon nesta Ilha de Santa Catarina, por demonstrarem
sempre que para quem est preparado, no existe imprevisto.

minha famlia, pelo amor dedicado em todo esse tempo de estudo, acreditando que
vale a pena.
i

SUMRIO

LISTA DE FIGURAS _______________________________________________________iii
LISTA DE TABELAS _______________________________________________________ v
TERMINOLOGIA _________________________________________________________ vii
SIMBOLOGIA_____________________________________________________________ix
RESUMO _________________________________________________________________ x
ABSTRACT _______________________________________________________________xi

Captulo 1
INTRODUO E OBJETIVOS _______________________________________________ 1
1.1 MOTIVAO ____________________________________________________________________ 1
1.2 APRESENTAO DO PROBLEMA______________________________________________________ 4
1.3 OBJETIVOS DO TRABALHO__________________________________________________________ 6
1.4 ESTRUTURA DO TRABALHO_________________________________________________________ 6

Captulo 2
REVISO BIBLIOGRFICA_________________________________________________ 8
2.1 MOLDAGEM POR INJEO __________________________________________________________ 8
2.2 PROTOTIPAGEM RPIDA __________________________________________________________ 14
2.3 PROCESSOS DE FERRAMENTARIA RPIDA _____________________________________________ 19
2.4 PROCESSOS DE FERRAMENTARIA RPIDA COM ESTEREOLITOGRAFIA ________________________ 22
2.5 A TCNICA DO NCLEO PERDIDO____________________________________________________ 29
2.6 DISCUSSO ____________________________________________________________________ 34

Captulo 3
SELEO DE MATERIAIS E ORIENTAES DE PROJETO ____________________ 39
3.1 EMBASAMENTO FSICO ___________________________________________________________ 39
3.1.1 Calor ______________________________________________________________________ 39
3.1.2 Mudana de fase _____________________________________________________________ 41
3.1.3 Transferncia de calor_________________________________________________________ 42
3.1.4 Transferncia de calor e mudana de fase na moldagem por injeo_____________________ 45
3.2 MODELAMENTO MATEMTICO _____________________________________________________ 58
3.2.1 Modelo aproximado para a seleo de pares polmero/ncleo__________________________ 60
3.3 SELEO DE LIGAS METLICAS PARA A TCNICA DO NCLEO PERDIDO ______________________ 71
3.4 DISCUSSO ____________________________________________________________________ 82

ii
Captulo 4
SIMULAO NUMRICA APLICADA TCNICA DO NCLEO PERDIDO ______ 85
4.1 SIMULAO NUMRICA SISTEMAS CAE_____________________________________________ 85
4.1.1 Mtodos de elementos finitos____________________________________________________ 87
4.1.2 Simulao do processo de injeo no Moldflow _____________________________________ 88
4.1.3 Anlise trmica no Ansys_______________________________________________________ 91
4.1.4 Simulao numrica da tcnica do ncleo perdido___________________________________ 93
4.2 RESULTADOS DAS ANLISES NUMRICAS ____________________________________________ 107
4.3 SISTEMTICA PARA AVALIAO DA TCNICA DO NCLEO PERDIDO ________________________ 109

Captulo 5
COMPROVAO EXPERIMENTAL ________________________________________ 113
5.1 PROPRIEDADES DOS MATERIAIS ___________________________________________________ 113
5.1.1 Determinao de propriedades atravs de calormetro de varredura diferencial __________ 115
5.2 ESTUDOS DE CASO______________________________________________________________ 122
5.2.1 Materiais e mtodos__________________________________________________________ 122
5.2.2 Fabricao dos insertos ______________________________________________________ 126
5.2.3 Fundio de ncleos metlicos para tcnica do ncleo perdido________________________ 131
5.2.4 Fundio de modelos para fundio por cera perdida _______________________________ 133
5.2.5 Resultados das moldagens por Injeo ___________________________________________ 134
5.2.6 Remoo dos ncleos metlicos por fuso ________________________________________ 138
5.2.7 Controle dimensional do processo ______________________________________________ 139
5.3 DISCUSSO ___________________________________________________________________ 144

Captulo 6
CONCLUSES __________________________________________________________ 148

REFERNCIAS __________________________________________________________ 152
iii

LISTA DE FIGURAS

Figura 1 - Unidade de fechamento ............................................................................................. 8
Figura 2 - Unidade injetora com rosca ....................................................................................... 9
Figura 3 - Injeo do material na cavidade............................................................................... 10
Figura 4 - Recalque e resfriamento do moldado....................................................................... 11
Figura 5 - Incio da dosagem.................................................................................................... 11
Figura 6 - Final da plastificao ............................................................................................... 11
Figura 7 - Abertura do molde e extrao da pea..................................................................... 12
Figura 8 - Fechamento do molde (incio do ciclo) ................................................................... 12
Figura 9 - Molde com macho rotativo...................................................................................... 13
Figura 10 - Ciclo genrico nos processos por adio de camadas............................................ 16
Figura 11 - Exemplo de prottipo fabricado por estereolitografia ........................................... 17
Figura 12 - Princpio da estereolitografia
25
.............................................................................. 18
Figura 13 - Insertos fabricados por "Direct Aim" em um porta moldes ............................... 26
Figura 14 - Princpio do "Quick Cast" .................................................................................. 28
Figura 15 - Coletor de admisso fabricado pela tcnica do ncleo perdido............................. 29
Figura 16 - Processo do ncleo perdido ................................................................................... 32
Figura 17- Balano de energia na moldagem por injeo antes da extrao............................ 50
Figura 18 - Tipos de sistemas de resfriamento utilizados em insertos SL ............................... 53
Figura 19 - Procedimento para a fabricao de insertos com de canais de fluxo de calor
54
. ... 55
Figura 20- Modelo geomtrico de esfera/cilindro para tcnica do ncleo perdido.................. 61
Figura 21- Relao de volumes com temperatura de injeo para liga de 72
o
C...................... 65
Figura 22 - Relao de volumes com temperatura de injeo para liga de 103
o
C................... 66
Figura 23 - Relao de volumes com temperatura de injeo para liga de 125
o
C................... 66
Figura 24 - Relao de volumes com temperatura de injeo para cera de microfuso........... 67
Figura 25 - Relao da T
cont
com T
inj
para a liga de 72
o
C........................................................ 69
Figura 26 - Relao da T
cont
com T
inj
para a liga de 103
o
C...................................................... 70
Figura 27 - Relao da T
cont
com T
inj
para a liga de 125
o
C...................................................... 70
Figura 28 - Relao da T
cont
com T
inj
para a cera de microfuso ............................................. 71
Figura 29 - Combinao de elementos nas ligas binrias......................................................... 78
Figura 30 Simulao do processo de injeo em insertos SL utilizando
ferramentas CAE
19
.................................................................................................................... 89

iv
Figura 31 - Anlise de preenchimento, tempo de injeo, presso mxima,
ar aprisionado e linhas de solda, utilizando o CAE Moldflow................................................. 90
Figura 32 - Malha de elementos finitos da Esfera 2D.............................................................. 96
Figura 33 - Modelo do Ansys da Esfera 2D............................................................................. 96
Figura 34 - Detalhe do refinamento da malha na rea de interesse.......................................... 97
Figura 35 - Comparao dos modelos real e simplificado para esfera 3D............................... 98
Figura 36 - Malha de elementos finitos da esfera 3D............................................................... 98
Figura 37 - Modelo do Ansys da esfera 3D............................................................................ 100
Figura 38 - Modelo CAD para dado 3D................................................................................. 101
Figura 39 - Comparao dos modelos real e simplificado para dado 3D............................... 102
Figura 40 - Malha de elementos finitos dado 3D................................................................... 103
Figura 41 - Malha de elementos finitos conjunto do dado 3D............................................... 103
Figura 42 - Animao dos resultados no Ansys - ncleo do dado 3D.................................... 104
Figura 43 - Etapas da anlise trmica empregando sistema CAE.......................................... 107
Figura 44 - Sistemtica de avaliao da viabilidade de emprego da tcnica.......................... 112
Figura 45 - Resultado das anlises DSC para polmeros injetados nos estudos..................... 118
Figura 46- Resultados das anlises DSC para cera e polmeros de referncia...................... 119
Figura 47- Comparao do resultado das anlises DSC......................................................... 120
Figura 48 - Modelamento geomtrico CAD da esfera ........................................................... 123
Figura 49 - Modelamento geomtrico CAD do dado............................................................. 125
Figura 50- Fabricao dos insertos na mquina SLA-250 ..................................................... 127
Figura 51 Comprovao experimental para esfera em estereolitografia ............................. 128
Figura 52 Comprovao experimental para dado, cavidades em estereolitografia ............. 129
Figura 53 Comprovao experimental para dado, cavidades em ao.................................. 131
Figura 54 - Fabricao experimental dos ncleos .................................................................. 132
Figura 55 - Mquina injetora empregada nos estudos - Arburg 320-S .................................. 134
Figura 56 - Remoo dos ncleos em banho de glicerina e fluido de radiador (escuro)........ 139
Figura 57- Medidas realizadas no ncleo do dado ................................................................. 141
Figura 58- Medidas realizadas na pea dado.......................................................................... 143
v

LISTA DE TABELAS

Tabela 1: Terminologia que define a classificao dos moldes (Tabela 26, p. 95).................. 14
Tabela 2 - Mtodos indiretos de ferramentaria rpida.............................................................. 21
Tabela 3 - Mtodos diretos de ferramentaria rpida................................................................. 21
Tabela 4 - Mtodos para obteno de insertos para moldagem por injeo
com o auxlio da estereolitografia ........................................................................................... 23
Tabela 5- Condutividade trmica de vrios materiais .............................................................. 25
Tabela 6 - Ligas de baixo ponto de fuso utilizadas para preencher moldes
construdos em forma de casca................................................................................................ 25
Tabela 7 - Tolerncias lineares tpicas para fundio por cera perdida.................................... 29
Tabela 8 - Densidade de diversos materiais slidos (adaptada de Gerges
45
) ........................... 31
Tabela 9 - Calores especficos e capacidades calorficas molares mdias de metais
48
............ 40
Tabela 10 - Calores latentes de fuso e vaporizao
38
............................................................. 41
Tabela 11- Coeficientes de conveco natural no ar a presso atmosfrica............................. 44
Tabela 12 - Tempo de secagem................................................................................................ 45
Tabela 13 - Temperatura do material fundido das principais resinas....................................... 47
Tabela 14 - Condies de injeo tpicas ................................................................................. 48
Tabela 15 - Valores tpicos do contedo total de calor do material plastificado ..................... 48
Tabela 16 - Propriedades dos materiais injetados (resina SLA como referncia).................... 63
Tabela 17 - Propriedades dos materiais empregados como ncleo (ao como referncia)...... 63
Tabela 18 - Temperatura mxima de injeo para a pea Dado - [Vn/Vp] = 2,191 ................ 64
Tabela 19 - Temperatura mxima de injeo para a pea Esfera - [Vn/Vp] = 3,937............... 64
Tabela 20 - Anlise de viabilidade de metais puros ................................................................. 76
Tabela 21 - Ligas de baixo ponto de fuso, conhecida a base dos elementos
selecionados............................................................................................................................. 79
Tabela 22 - Composio qumica das ligas empregadas no estudo.......................................... 80
Tabela 23 - Temperaturas de contato empregadas nas simulaes numricas......................... 99
Tabela 24- Comparao dos resultados do ANSYS para o Dado 3D .................................... 108
Tabela 25 - Comparao dos resultados do ANSYS para a esfera......................................... 109
Tabela 26 - Propriedades disponveis para as ligas metlicas................................................ 115
Tabela 27 - Parmetros de entrada de propriedades dos polmeros ....................................... 121
Tabela 28 - Parmetros de entrada de propriedades da resina SL e da cera
para microfuso ..................................................................................................................... 121
vi
Tabela 29 - Condies de injeo reguladas na injetora para o dado 3D.............................. 135
Tabela 30 - Condies de recalque e resfriamento reguladas para o dado 3D....................... 135
Tabela 31 - Situao qualitativa do ncleo nas moldagens por injeo da pea esfera ......... 136
Tabela 32 - Distribuio dos ncleos na moldagem por injeo............................................ 137
Tabela 33 Situao qualitativa do ncleo nas moldagens por injeo da pea dado........... 137
Tabela 34 - Controle dimensional dos ncleos fundidos em chumbo na
cavidade metlica .................................................................................................................. 140
Tabela 35 - Controlde dimensional dos ncleos em cera fundidos
na cavidade metlica.............................................................................................................. 140
Tabela 36 - Controle dimensional dos ncleos fundidos em liga
na cavidade de estereolitografia ............................................................................................ 140
Tabela 37 - Controle dimensional dos ncleos fundidos em cera
na cavidade de estereolitografia ............................................................................................ 141
Tabela 38 - Controle dimensional das peas injetadas na cavidade metlica ........................ 142
Tabela 39 - Controle dimensional das peas injetadas na cavidade
de estereolitografia ................................................................................................................ 142
Tabela 40 - Pares comparados estatisticamente ..................................................................... 144
vii

TERMINOLOGIA
Benchmark Padro ideal de comparao
Bridge Tooling Fabricao de centenas de peas
Conformal cooling Canais de refrigerao incorporados
Designers Projetistas
Features Caractersticas geomtricas construtivas
Freeze-off layer Camada solidificada sobre o ncleo
Fusible Core Ncleo fundvel
Hard Tooling Fabricao de milhares de peas
Hollow Oco, vazio
Layer Manufacturing Fabricao por Camadas
Load steps Intervalos de carga
Lost Core Ncleo Perdido
Lost Core
Ncleo perdido
Metal Core Technology Tecnologia do ncleo metlico
One of a Kind Produto nico
Shot Preenchimento da cavidade
Soft Tooling Fabricao de dezenas de peas
Time steps Intervalos de tempo
Try-out Teste do molde de injeo
3D Tridimensional Tridimensional
ACES Accurate clear epoxy solid Estrutura precisa em epxi transparente
CAD Computer Aided Design Projeto Auxiliado por Computador
CAE Computer Aided Engineering Engenharia Auxiliada por Computador
CAM Computer Aided Manufacturing Manufatura Auxiliada por Computador
CAx Sistemas auxiliados por computador
CFD Computational fluids dynamics Dinmica computacional dos fluidos
CIMJECT Laboratrio de Projeto e Fabricao de Componentes de Plstico Injetados
CNC Computer Numerical Control Comando Numrico Computadorizado
DSC Differential Scanning Calorimetry Calorimetria diferencial de varredura
FTM Functional Test Model Modelo Funcional para Testes
HDT Heat Deflection Temperature Temperatura de amolecimento ou
distoro ao calor do termoplstico
HSM High speed milling Fresamento de alta velocidade
viii
NC Numerical Control Comando Numrico
PRONEX Programa de Apoio a Ncleos de Excelncia
R&D Research and Development Pesquisa e Desenvolvimento
RIM Reacion injection moulding Moldagem por injeo com reao
RM Rapid Manufacturing Manufatura Rpida
RP Rapid Prototyping Prototipagem Rpida
RP&M Rapid Prototyping & Manufacturing Prototipagem e Manufatura Rpida
RT Rapid Tooling Ferramentaria Rpida
RTV Room temperature vulcanizing Vulcanizao a temperatura ambiente
SL Stereolithography Estereolitografia
SLA Stereolithography Aparatus Equipamento de Estereolitografia
SLS Seletive laser sintering Sinterizao seletiva a laser
STL Surface Tessellation Superfcie triangularizada
UV Ultra violeta

ix
SIMBOLOGIA
A rea
Bi Nmero de Biot
c Calor especfico
H Taxa de transferncia de calor
k Condutividde trmica
L Calor latente de mudana de fase
L
eq
Espessura equivalente
m Massa
Mc Capacidade calorfica molar
mol Molcula grama
P Potncia irradiada
T
amb
Temperatura ambiente
T
cont
Temperatura de contato
T
fus
Temperatura de fuso
T
inj
Temperatura de injeo
V Volume
V
n
/V
p
Relao de volumes ncleo/pea
Densidade

x

RESUMO

No desenvolvimento de novos componentes injetados em plstico, usual o emprego de
modelos fsicos (prottipos), que auxiliam tanto na parte criativa (modelos visuais) quanto em
testes com condies reais de uso (modelos funcionais).
A Prototipagem Rpida ou Rapid Prototyping (RP), desenvolvida a partir do fim da dcada
de 1980, surgiu como uma evoluo dos sistemas de modelamento em CAD, permitindo que,
a partir de um modelo computacional 3D, pudesse ser criada diretamente uma pea fsica com
preciso dimensional e de forma, em pouco tempo.
Com a evoluo dos diversos mtodos para a obteno de prottipos atravs da fabricao por
camada ou Layer Manufacturing, foram desenvolvidas tcnicas que permitem fabricar
moldes ou insertos de moldes, para a injeo de peas plsticas, de maneira direta ou indireta.
Esta evoluo da prototipagem rpida (RP) foi chamada inicialmente de ferramentaria rpida,
ou Rapid Tooling (RT). Nos dias de hoje tem sido utilizada tambm a expresso Rapid
Manufacturing para definir a idia de se fabricar peas diretamente a partir do modelo
computacional.
O Direct Aim e o Quick Cast se destacam dentre as vrias tcnicas de fabricao de
insertos para injeo de plstico a partir da estereolitografia. No entanto, a extrao de peas
que possuam reentrncias ou detalhes muito complexos uma limitao destes processos.
Fabricar rapidamente gavetas, elementos mveis e machos com preciso e resistncia, por
estas tcnicas, no uma tarefa fcil em funo do nmero de variveis de processo no
dominadas.
Neste contexto, o trabalho desenvolve a fabricao rpida de pequenos lotes de peas com
reentrncias, sem que seja necessrio o uso de movimentos relativos de componentes do
molde para a extrao.
Aproveitando uma tecnologia desenvolvida pela indstria automobilstica, para a injeo de
coletores de admisso, a tcnica do ncleo perdido (Lost Core), a pesquisa comprova a
possibilidade do uso de insertos metlicos de baixo ponto de fuso, para moldar os detalhes e
reentrncias internas das peas, auxiliando ainda no resfriamento e conseqente reduo do
ciclo de injeo.
Nesta rea inovadora descrita a metodologia empregada para comprovar a aplicabilidade do
mtodo, bem como so expostas diversas etapas de processo que foram necessrias para a
obteno de propriedades e caractersticas de processamento e preciso dimensional.
xi

ABSTRACT

On the development of new plastic injected components, it is common to use physical models
(prototypes), which can help as much in the creative (visual models) as with the tests on real
use condition (functional models).
Rapid Prototyping (RP), developed by the end of the 1980s, has emerged as an evolution of
the CAD modeling systems enabling, starting from a 3D computational model, a physical part
with dimensional and shape accuracy to be created directly and quite swiftly.
With the evolution of many methods to obtain prototypes via layer manufacturing, several
techniques were developed to allow the manufacturing of molds or inserts of molds, to inject
plastic parts, in a direct or indirect manner.
This evolution of rapid prototyping (RP) was, at first, called Rapid Tooling (RT). Nowadays
the expression Rapid Manufacturing (RM) has also been used to define the idea of directly
producing parts from the computational model.
The Direct Aim and the Quick Cast are distinguished among the other insert and mold
manufacturing techniques for the plastic injection based on stereolithography, even though the
extraction of parts with undercuts or very complex details is still a limitation of this processes.
Quickly manufacturing moving elements and cores with the required precision and resistance,
using these techniques, is not an easy task, due to the number of non controlled variables of
the process.
In this context the work describes the manufacturing of small batches of parts with undercuts,
without the need using of relative movement of the molds components for the extraction
process.
Taking advantage of a technique that was developed by the automobile industry to inject
intake manifolds, the lost core technique, the research shows the possibility of the use of low
melting point metallic inserts to mold the details and internal undercuts of parts, thus helping
the cooling process and reducing injection cycle.
In this innovating area the methodology used to show the applicability of the method is
described, and all the steps of the process that were necessary to obtain the properties and
processing characteristics to achieve dimensional precision are well described.
1

CAPTULO 1
INTRODUO E OBJETIVOS
1.1 Motivao
A necessidade de se reduzir o peso de componentes ou massificar a sua produo tem
feito com que elementos nunca antes imaginados em outros materiais sejam feitos em
plstico. Um bom exemplo disto so as barras de pra-choques
1
, agora mais leves e ainda
mais resistentes que seus antecessores em ao ou alumnio.
Com a fabricao em materiais plsticos se conseguem caractersticas nos
componentes que antes no se apresentavam como requisitos de projeto, como o efeito
memria e a maior capacidade de absoro de deformao, retornando forma original aps
pequenos impactos.
Novos requisitos de segurana esto sendo estipulados para diversos ramos, em funo
de propriedades agora alcanveis com a fabricao dos componentes em materiais plsticos.
O exemplo mais significativo a segurana passiva para pedestres, um conceito que surge na
Europa, onde o produto carro tem de ser suficientemente seguro para literalmente
atropelar um pedestre com o mnimo de dano. Isto s se tornou possvel com o advento de
caps, grades e pra-choques fabricados em um tipo de plstico que absorva energia,
deformando-se com facilidade.
Boa parte desta migrao para o plstico de responsabilidade dos fabricantes de
resinas, que tm investido muito em pesquisa e descoberto ainda mais aplicaes prticas para
os produtos que desenvolvem
2
.
De acordo com Sino
3
o trabalho conjunto das montadoras e fornecedores de matria
prima, em busca da reduo de peso e de custo dos componentes, tende a mudar muito o perfil
dos automveis nos prximos anos. A rea em que mais mudana tem ocorrido atualmente
est no compartimento do motor, onde, devido a novos materiais resistentes a leo,
combustveis e altas temperaturas, tem-se a substituio quase que total de elementos como
coletores de ar, tampas de vlvulas e defletores de leo.
Em outros setores da economia, como na fabricao de artigos esportivos, o plstico
tambm est tomando o lugar anteriormente dominado apenas por metais leves, como o caso
de rodas de bicicleta
4
, que, pelo uso de um processo desenvolvido pelos fabricantes de resina
para fabricao de coletores de admisso de ar, tem propriedades melhores que as suas
concorrentes metlicas.
2
O desenvolvimento de novos materiais compsitos, na indstria automobilstica, tem
levado ao extremo a idia da substituio por peas plsticas, sendo que, em alguns casos, at
o chassi de veculos j est sendo substitudo com estes materiais
5
que podem ter o dobro da
resistncia do ao com um quarto do peso.
As leis ecolgicas, principalmente na Europa, tm forado os fabricantes de bens de
vida mdia e longa, a se preocuparem com a desmontagem e reciclagem dos componentes.
Um ramo da indstria, bastante afetado por estas leis, o da indstria automotiva, que agora
se preocupa, e muito, com o desmonte e a reciclagem de seus produtos
6
.
A Ford Motor Co., juntamente com a fabricante de resinas DuPont Automotive
receberam, j em 97, um prmio da Society of Plastics Engineers por conseguirem empregar
em seus veculos peas com percentuais de at 25% de material reciclado
7
, retirados de
veculos de sua marca, na base de desmontagem em suas plantas. Com isso pode-se ver que o
ciclo de vida dos materiais plsticos em engenharia tem aumentado a cada dia.
A corrida para atender os requisitos dos padres de emisses do governo dos EUA est
pressionando o desenvolvimento de tecnologia de ponta nos sistemas integrados de
alimentao dos motores. Sistemas mais eficientes e mais versteis para se adaptar a diversas
condies em que o motor levado a trabalhar s podem ser fabricadas por processos
especiais em plstico
8
.
Segundo Mapleston
9
, todo o crescimento futuro da indstria automobilstica mundial,
em termos de demanda e construo, vai ser na sia e a Amrica do Sul. Segundo ele, at
2015 a demanda mundial vai fazer com que surja o equivalente a 160 fbricas com capacidade
para 300.000 carros por ano, muitas delas no Brasil.
A Amrica Latina e sia so tambm tidas como alvo principal para a estria, j neste
incio de sculo, dos veculos totalmente de plstico
10
.

A sabedoria popular diz que para se ganhar dinheiro com injeo de plstico
preciso transformar toneladas de resina em peas boas. J houve um tempo em que tal
sabedoria popular foi verdade. Hoje pequenos volumes de produo no so apenas viveis,
mas tambm lucrativos
11
.
A diminuio da vida til de produtos e a crescente necessidade de colocar novos
produtos no mercado cada vez mais rpido, tm feito com que projetistas, designers,
transformadores e ferramentarias do mundo todo busquem novas tecnologias para auxlio no
projeto e testes de novos produtos.
Equipamentos mdicos e cientficos j esto sendo produzidos economicamente em
pequena quantidade e, algumas vezes, como peas nicas, utilizando o poder da ferramentaria
3
rpida para obter peas injetadas
12
. Com isso possvel associar as caractersticas positivas
dos componentes plsticos injetados a produtos que seriam produzidos por outros meios, pois
o custo da fabricao de uma ferramenta de injeo s compensaria a produo de um lote
mnimo de milhares de peas.
O termo ferramentaria rpida, como se quer tratar, refere-se obteno de ferramentas
para injeo de pequenos lotes de peas ou peas nicas, obtidas atravs de processos no
convencionais de fabricao (como a fabricao por camada), ou atravs do uso de tecnologia
no comum fabricao de pequenos lotes de peas (como a injeo de plsticos).

Algumas tecnologias desenvolvidas para a indstria automobilstica, como as Linhas
Transfer de usinagem, dedicadas a produzir economicamente milhares de peas iguais, no
so facilmente adaptadas a outros setores produtivos. Porm existe pelo menos uma
tecnologia desenvolvida para uso na indstria automobilstica, o Lost Core ou Tcnica do
Ncleo Perdido, que apesar de ter seu custo de instalao de implantao atingindo valores de
5 a 10 milhes de dlares
13
, comea a ser utilizada na indstria aero-espacial
14
e de esportes,
em funo de sua grande capacidade de produzir peas injetadas com paredes finas e formas
complexas.
O aprimoramento e a divulgao de vrias tecnologias para a fabricao de peas
altamente complexas tem mostrado que a fabricao de componentes pequenos e/ou
complexos
15
, atravs de injeo a gs, co-injeo, injeo multicomponente seqencial, tem se
mostrado vivel at mesmo para a fabricao de brinquedos, ramo que sempre trocou a
qualidade e preciso dimensional de processos caros, pelo menor preo dos processos mais
baratos e menos tcnicos.

O desenvolvimento de novos produtos, tanto para a produo em pequenos lotes
quanto para a produo em massa, passa por etapas similares. preciso buscar, dentre todas
as tecnologias disponveis, a que seja mais rentvel para a produo, sem o descarte das
tecnologias mais complexas e caras, mesmo que se precise fabricar apenas uma ou vrias
peas.
No ramo automobilstico, em que o desenvolvimento de um novo produto costuma
levar alguns anos (usualmente quatro), so necessrios inmeros prottipos, para visualizao
e testes funcionais, para conferir os conceitos de funcionamento e realizar infindveis testes
em situao real, quando so colocados prova os componentes em rodagem, no ambiente em
que vo atuar, para comprovar sua durabilidade e segurana (estabilidade), quando solicitados
em condies extremas.
4
A fabricao destes prottipos de peas pode ser feita por diversos processos
(usinagem, soldagem, conformao, injeo, etc.) e, quanto mais prximo do fim do
desenvolvimento do produto, mais difceis e onerosas sero as mudanas, pois, as ferramentas
de produo estaro quase prontas.
Com a chegada cada vez mais constante de novas montadoras e novos produtos no
mercado nacional, as reas de pesquisa e desenvolvimento em prottipos (R&D - Research
and Development) ou de fabricao de pequenos lotes, tem ainda um campo enorme a ser
desenvolvido, seja para o desenvolvimento de produtos ou aplicao direta.

No contexto apresentado pela indstria atual se torna clara a importncia do
desenvolvimento de uma metodologia para injetar peas plsticas de geometria
complexa, em condies similares s que se obtm com uma ferramenta convencional
definitiva, mesmo com possibilidade limitada de tamanho de lote (100 peas). Com esta
possvel iniciar os testes de desenvolvimento de produtos ou prottipos (seja este um
automvel ou um brinquedo), sem ficar sujeito ao risco de que um desvio no rumo do projeto
faa com que se perca uma fortuna em tempo e dinheiro investidos no projeto e fabricao de
uma ferramenta definitiva (molde de injeo).

1.2 Apresentao do problema
A utilizao da estereolitografia na fabricao de cavidades uma forma de
ferramentaria rpida que tem sido utilizada para a moldagem por injeo de um nmero
limitado de peas prottipo. Entretanto, o processo no est bem entendido (dominado) e a
vida da ferramenta e dos detalhes do molde, so difceis de prever. As condies de
processamento da moldagem por injeo e a forma dos detalhes afetam o nmero de peas
que podem ser fabricadas at que o molde falhe
16
.
A estereolitografia foi utilizada com sucesso na produo de pequenos lotes de peas
injetadas, mas as geometrias dos moldes eram bsicas
17
.

Peas injetadas em plstico que requeiram movimentao relativa das partes dos
moldes para sua extrao, como por exemplo a sada do ncleo da pea para que o molde
possa ser aberto, ainda apresentam dificuldades para serem obtidas atravs dos processos da
ferramentaria rpida, auxiliada pela fabricao por camada baseada em estereolitografia, em
funo dos esforos mecnicos, preciso dimensional e movimentao envolvidos.
5
A literatura apresenta como grande inconveniente na injeo de componentes em
moldes de estereolitografia a sua baixa condutividade trmica (aproximadamente 0,18 W/mK,
para a resina Somos

7100, como apresentado na folha de informaes do produto

18
).
Esta baixa condutividade trmica faz com que se tenha um tempo de ciclo de injeo
bastante alto diferindo assim do processo usual em moldes metlicos, j que, alm do tempo
de resfriamento do moldado com a cavidade fechada ser maior (como a cavidade conduz
menos calor o moldado leva mais tempo para solidificar), necessrio manter o molde
aberto por um tempo elevado para resfriamento das cavidades (para evitar a sua fragilizao).
Este tempo de ciclo maior provoca uma maior degradao do material que est j aquecido e
pronto na injetora para a prxima pea a ser moldada, o que no aconteceria normalmente
num ciclo de injeo com ferramenta convencional.
Estudos tm sido realizados com o objetivo de otimizar o processo em funo desta
limitao de condutividade trmica, pode-se citar o trabalho de Ribeiro Jr.
19
que estuda a
relao entre os mecanismos de falha dos moldes durante a etapa de extrao das peas, com
o tempo de ciclo de produo, buscando otimizar o tempo de resfriamento da cavidade com o
molde aberto.
Outro trabalho relevante na rea o de Lafratta
20
que apresenta a utilizao de canais
de refrigerao incorporados (Conformal cooling), acompanhando a superfcie da cavidade
(produzidos como parte integrante da casca da cavidade de estereolitografia) com o objetivo
de promover uma troca de calor mais eficaz entre o moldado e o fluido de refrigerao que
corre por estes canais, reduzindo desta forma o ciclo de injeo e o tempo de resfriamento
com a cavidade aberta.

Para solucionar estes problemas (complexidade de peas e resfriamento do moldado),
uma tecnologia desenvolvida para a fabricao de coletores de admisso a tcnica do ncleo
perdido, foi adaptada para permitir obter peas injetadas com paredes finas e formato
complexo, principalmente em relao ao seu ncleo, buscando repetibilidade e preciso
dimensional. Esta tcnica permite assim a fabricao de pequenas sries ou produtos nicos
que necessitariam de moldes com movimentao relativa de partes para a extrao, ou ainda a
fabricao de peas nas quais a extrao do macho seria impossvel, utilizando tempos de
ciclo similares aos encontrados em cavidades metlicas.
Este trabalho descreve as tecnologias envolvidas e demonstra como podem ser
modificadas e simuladas, para a fabricao de pequenos lotes de peas, em ferramentaria
rpida, auxiliada pela fabricao camada a camada, baseada em estereolitografia.
6
1.3 Objetivos do trabalho
O presente trabalho de pesquisa objetiva a formulao cientfica de mtodo que
permita a aplicao da Tcnica do Ncleo Perdido na injeo de peas com reentrncias em
moldes de abertura simples fabricados atravs do processo de estereolitografia. A abordagem
utilizada para resolver este problema do modelamento matemtico e geomtrico associado
simulao computacional corroborada por experimentos controlados.
Desta forma se amplia a gama de possibilidades do ferramental rpido (Rapid
Tooling), permitindo a produo de peas com maior complexidade do que tem sido possvel
nos moldes de abertura simples. Para isto adapta-se a tcnica do ncleo perdido fabricao
por camadas, desenvolvendo a tecnologia empregada para fabricao e retirada do ncleo de
forma segura e econmica, levando em considerao pequenos lotes de peas (mximo de 100
peas).
Verificam-se valores limites de processamento, definindo e testando uma gama de
materiais que podem ser utilizados no processo de injeo, bem como caractersticas timas
de processamento em termos de temperatura de injeo para as ligas metlicas selecionadas
no estudo, atravs de processo de simulao numrica.
1.4 Estrutura do trabalho
Para alcanar os objetivos propostos, a monografia est estruturada em seis captulos,
incluindo este introdutrio, como indicado a seguir.
O Captulo 2 apresenta uma breve reviso bibliogrfica do processo de injeo de
termoplsticos; so apresentadas algumas das metodologias empregadas no processo de
obteno de componentes injetados a partir da fabricao por camadas (Layer
Manufacturing), principalmente a baseada em estereolitografia (disponvel na UFSC para este
trabalho de pesquisa) e termina com a descrio da tcnica do ncleo perdido, como
utilizada na fabricao de coletores de admisso na indstria automotiva.
No Captulo 3 so descritos processos fsicos de troca de calor e mudana de fase
envolvidas na injeo de termoplsticos; desenvolvido modelo matemtico descritivo do
processo injeo do termoplstico sobre ncleo metlico, que resulta em modelo aproximado
para seleo de pares materiais para que o ncleo no se funda durante o processo de injeo
do termoplstico, em funo de propriedades fsicas e geomtricas, e so comentados fatores
relevantes seleo de metais e polmeros para a utilizao em injeo com ncleo perdido.
O Captulo 4 inicia com a descrio da tecnologia empregada na simulao numrica
do problema, usando pacote computacional CAE, so discutidos aspectos tcnicos e
simplificaes adotadas. Por fim so apresentados resultados obtidos com os diversos tipos de
7
simulao utilizados e apresentada comparao com os experimentos realizados para
validao do modelo.
No Captulo 5 so descritos os experimentos que se fizeram necessrios neste trabalho,
e que permitiram o levantamento de propriedades fsicas precisas dos materiais empregados; e
a determinao da preciso dimensional obtida na moldagem em cavidade metlica e
cavidade SL. So tambm apresentados, ao final do Captulo, os resultados obtidos na
fundio por gravidade de cera para micro-fuso em cavidade SL e a posterior utilizao
destes fundidos como ncleos no processo de injeo por ncleo perdido.
O Captulo 6 resume as contribuies da pesquisa e aponta possveis trabalhos futuros
derivados deste.

8


CAPTULO 2
REVISO BIBLIOGRFICA

Neste Captulo apresentada uma breve reviso bibliogrfica do processo de injeo
de termoplsticos; so apresentadas algumas das metodologias empregadas no processo de
obteno de componentes injetados a partir da fabricao por camadas (Layer
Manufacturing), principalmente a baseada em estereolitografia (disponvel na UFSC para este
trabalho de pesquisa) e termina com a descrio da tcnica do ncleo perdido, como
utilizada na fabricao de coletores de admisso na indstria automotiva.
2.1 Moldagem por injeo
A moldagem por injeo representa o processo mais importante para a manufatura de
peas plsticas
21
. Ela aplicvel para produo em massa de produtos, j que a matria prima
bruta pode ser convertida em produto acabado em uma nica etapa, na maioria dos casos sem
necessitar de uma operao de acabamento.
Estima-se que 25% de todos os termoplsticos que so transformados o so atravs do
processo de injeo, que permite uma grande gama de produtos, com pesos variando desde 5
gramas at 85 quilogramas
22
.
No processo de injeo podem ser destacados dois elementos principais: a mquina
injetora e o molde de injeo. Cada qual tem caractersticas especiais que vo influenciar o
processo de obteno da pea.



Cilin d ro h id ru lico
Estru tu ra d a mqu in a
Un id ad e in jeto ra
Mo ld e
Mecan is mo d e b arras Co lu n a
Placa s u p o rte
Placa f ix a
Placa m ve l

Figura 1 - Unidade de fechamento

9
A mquina injetora tem dois componentes principais, a unidade de fechamento
(Figura 1), responsvel pela movimentao das metades do molde, e a unidade de injetora
(Figura 2), responsvel pela plastificao e injeo do material na cavidade.

Ban d a d e
Aq u ecim en t o e
C i l in d ro d e
p las t if i cao
B ico In j et o r
R o s ca
F u n il
C m ara d a
ro s ca
C i l in d ro h id ru lico
Tran s m is s o

Figura 2 - Unidade injetora com rosca

As mquinas injetoras podem ser horizontais, quando o fluxo de material (unidade
injetora) est na horizontal, ou verticais, quando o fluxo de material est na vertical, sendo o
primeiro tipo mais comum nas industriais em geral.
Grosso modo uma caracterstica marcante do processo de injeo que as mquinas
injetoras podem ser utilizadas para a fabricao de diversas peas, dentro de uma certa faixa
de capacidade, enquanto que o molde s capaz de dar forma ao produto para o qual foi
projetado. O molde , portanto, um produto nico (one of a kind).
Sendo assim, o molde se torna o elemento a que se deve dar mais ateno, j que tem
uma relao direta com o produto e a capacidade produtiva daquele componente que se deseja
obter.
Apesar de ser um processo largamente difundido, a injeo de peas plsticas ainda
conta com uma grande parcela de empirismo e intuio quando do projeto e da fabricao dos
moldes.
Para que se possa estudar as caractersticas e aspectos que interferem no projeto e
fabricao dos moldes, principalmente na ferramentaria rpida, importante que se conhea o
ciclo de injeo de uma pea plstica qualquer.
No caso mais simples e tambm mais freqente, o molde de injeo consiste de duas
metades, que so montadas diretamente nas placas da mquina injetora. Estes dois elementos
bsicos, a metade montada na placa mvel e a metade montada na placa fixa, podem ser
encontrados em qualquer molde, independente de seu projeto. Elas tambm poderiam ser
chamadas de metade macho e metade fmea.
10
Supondo que o processo j esteja em regime permanente e que todos os
componentes j atingiram sua temperatura de estabilizao em trabalho, pode-se tomar como
momento inicial, para compreenso do ciclo, o momento imediatamente aps as metades do
molde terem se fechado totalmente.
O material fundido injetado no molde (Figura 3), que est sendo comprimido
fortemente pela fora de fechamento da mquina (a capacidade de uma mquina injetora
normalmente definida pela sua capacidade de fora de fechamento, entre outros fatores), de
maneira que nenhuma poro escape das cavidades. O material fundido empurrado da
unidade de plastificao, que geralmente uma rosca giratria, que deve estar firmemente
apoiada no molde para que tambm ali no ocorra vazamento de material fundido.


Figura 3 - Injeo do material na cavidade

Devido grande diferena de temperatura, entre a unidade de plastificao e o molde
metlico, o contato entre entre estes elementos deve ser mantido apenas pelo tempo mnimo
necessrio, ou seja, apenas enquanto o material plstico tem capacidade de escoar.
Aps a cavidade ter sido preenchida, o material fundido comea a se solidificar. Como
o seu volume se reduz com a solidificao e a diminuio da temperatura, de maneira
geralmente pronunciada, necessrio compensar esta contrao volumtrica, injetando mais
material fundido. Sendo assim, a presso no fundido tem de ser mantida at que o processo de
solidificao esteja terminado (Figura 4).


11
Figura 4 - Recalque e resfriamento do moldado
Como o processo de plastificao demanda uma certa quantidade de tempo, a rosca j
comea a girar e o material comea a ser dosado, aquecido e transportado para a frente da
rosca para formar um colcho de material fundido, atravs da rotao da rosca (Figura 5).



Figura 5 - Incio da dosagem

Quando uma quantidade suficiente de material j tiver sido fundida, este movimento
de rotao pra (Figura 6).


Figura 6 - Final da plastificao

Quando a pea est solidificada, a unidade injetora se separa do molde, de forma que
se evita o resfriamento do material na ponta do canho de injeo devido ao contato com o
molde que usualmente refrigerado. A unidade de fechamento se mantm fechada at que a
pea tenha uma estabilidade dimensional suficiente para ser extrada do molde.
O molde se abre e a pea removida, normalmente com a ajuda de extratores ou
outros mecanismos, mecnicos, hidrulicos ou pneumticos (Figura 7).

12

Figura 7 - Abertura do molde e extrao da pea

Novamente o conjunto injetor se encosta no molde, este se fecha e trava; um novo
ciclo se inicia (Figura 8).


Figura 8 - Fechamento do molde (incio do ciclo)

O molde de injeo tem como funes principais distribuir o material fundido nas
cavidades, dar a forma final ao produto moldado, resfriar o material fundido at a sua
solidificao e por fim ejetar a pea. Como funes secundrias, deve resistir s foras
envolvidas no processo de injeo, transmitir movimentos e guiar as partes mveis do molde.
Para cada geometria especfica de produto que se queira moldar vai ser necessrio
encontrar uma soluo construtiva para que a pea possa ser injetada e, principalmente,
extrada do molde.
A complexidade do molde diretamente proporcional complexidade da pea. Pode-
se dizer que a famlia de peas mais simples e mais comuns para serem injetadas a das peas
geradas pela revoluo de um contorno simples, como o caso dos baldes e de tantos outros
recipientes de uso domstico, assim como suas tampas, que so injetados utilizando moldes
padro (apenas uma linha de partio e duas metades, uma macho e uma fmea).
Peas mais complexas requerem, para sua extrao do molde, movimentos relativos de
partes da cavidade para que a pea possa ser extrada do molde mantendo sua integridade.
Muitos projetos de produto tm de ser modificados para evitar que se necessite de um molde
13
muito complexo, pois isto eleva os custos de projeto, de execuo e de manuteno do
mesmo. Um exemplo de molde complexo pode ser visto na Figura 9.


Parte Mvel
Parte Fixa
Caixa de
Transmisso
Macho
Cremalheira 2
Cremalheira 1
Engrenagem
Direo de abertura

Figura 9 - Molde com macho rotativo

Na obra de Menges e Mohren
23
encontra-se uma classificao genrica bastante aceita
dos tipos de moldes disponveis, em funo do seu princpio de funcionamento. Vale mais
uma vez lembrar que cada molde um projeto de engenharia dedicado, exclusivamente,
quele produto que se quer injetar. A Tabela 1 do livro de Menges, reproduzida abaixo, traz
um resumo desta classificao.







14
Designao Terminologia
Molde Padro Projeto mais simples; uma linha de juno;
movimento de abertura unidirecional; extrao
primariamente por gravidade, com pinos ou buchas
ejetoras.
Molde com placa extratora Similar ao primeiro, mas a extrao feita com placa
extratora.
Molde com partes mveis Uma linha de juno; movimento de abertura na
direo principal e na transversal com o auxlio de
cames ou pinos - guia inclinados.
Molde com sistema de extrao por placa
impulsora
Similar ao primeiro, mas a separao dos canais de
injeo do moldado feita com o movimento de uma
placa adicional em movimentao transversa.
Molde de cavidades divididas Uma linha de juno; movimento de abertura na
direo principal e transversal; as metades das
cavidades deslizam em planos inclinados e podem
suportar foras laterais.
Molde com mecanismo de extrao por
ncleo rotativo (roscado)
Possui um movimento de rotao para a extrao de
um moldado que possui um filete de rosca.
Molde projetado para rasgamento do
moldado
Duas linhas de juno resultantes, depois da extrao
dos canais e do moldado; movimento de abertura
unidirecional em dois estgios.
Molde em pilha ( Stack Mold ) Placas das cavidades empilhadas com vrias linhas
de juno.
Molde de canais isolados Duas linhas de juno; sem canais de alimentao
convencionais, mas canais com maior rea de seco
transversal, permitindo a formao de um ncleo
quente isolado por uma camada resfriada
circunvizinha.
Molde de canal quente O canal de alimentao est localizado em um tubo
aquecido por resistncias eltricas.
Moldes especiais Combinao dos anteriores (segundo ao dcimo
tipo), para moldes com necessidades especiais, que
no permitam uma soluo trivial.
Tabela 1: Terminologia que define a classificao dos moldes
23
(Tabela 26, p. 95)

Analisando a classificao apresentada pode-se concluir que existem ainda peas que
no podem ser produzidas pelo processo de injeo convencional, devido a sua forma, mesmo
utilizando moldes especiais. Nestes casos deve-se optar por outras solues, que sempre
implicaro em etapas posteriores ao processo de injeo, seja para uma etapa de unio de
partes produzidas em separado, seja para remoo de material residual do processo.
2.2 Prototipagem rpida
A fabricao de prottipos ou modelos data da antigidade, quando eram utilizados
como forma de comunicao, documentao e desenvolvimento de obras de engenharia.
15
Muitas tcnicas artesanais ainda so utilizadas, porm sempre se mostram
extremamente demoradas, trabalhosas e dependendo basicamente da habilidade manual da
pessoa que confecciona o modelo, mostrando pouca ou nenhuma repetibilidade.
J no incio da dcada de 80, com a proliferao dos sistemas CAE/CAD/CAM
(designados muitas vezes de sistemas CAx), comeou a ser possvel o uso de sistemas
grficos em computador para uma prototipagem virtual. Com isso tambm passou a ser
possvel analisar aspectos de engenharia sem se dispor de um prottipo fsico em mos, pelo
qual j era possvel girar e visualizar a pea em diferentes posies.
Utilizando os recursos disponveis de sistemas computacionais associados ao CNC
(Comando Numrico Computacional) se tornou tambm possvel a fabricao de prottipos
fsicos, por remoo de material, de maneira rpida, precisa e com boa repetibilidade.
Com o advento da usinagem de alta velocidade, associado ao desenvolvimento de
fresadoras CNC de cinco eixos e utilizao de modernos sistemas CAD/CAM para a
programao das trajetrias de usinagem, a fabricao de prottipos, por usinagem, tem se
mostrado ainda mais significativa. Porm, limitada pelo fato de s permitir remover o
material que pode ser alcanado com a aresta cortante da ferramenta; no caso de peas
plsticas, ainda as propriedades diferem das obtidas pela injeo (orientao do fluxo durante
a injeo).
A prototipagem rpida, na forma de fabricao de objetos camada a camada, surgiu
entre o fim da dcada de 80 e incio da dcada de 90, como uma ferramenta capaz de
proporcionar a integrao dos profissionais envolvidos no processo de desenvolvimento de
produto
20
.
A prototipagem rpida pode ser utilizada durante vrios estgios do desenvolvimento
do ciclo de desenvolvimento do produto, incluindo
24
:
- prottipos bsicos para visualizao, utilizando processos como 3D Printing e o Wax
Jetting;
- modelos padro para fabricao de peas atravs de processos como o vacuum
casting e a fundio por cera perdida
- ferramentas para fabricao de pequenos lotes de peas utilizando processos como o
SL (stereolithography) e o SLS (selective laser sintering)
A fabricao de prottipos camada a camada tem incio no desenvolvimento de um
modelo slido em CAD. Este modelo ento fatiado em camadas que sero adicionadas
sucessivamente para a obteno da pea, atravs de vrios processos diferentes que foram
desenvolvidos e patenteados pelas diferentes empresas que realizam pesquisas nesta rea esta
seqncia pode ser ilustrada pela Figura 10.
16


Modelo 3D CAD
Fatia bidimensional (xy)
F
a
b
r
i
c
a

o

&
A
d
i

o

d
e

C
a
m
a
d
a
s

(
z
)
Modelo 3D STL
Fatiamento CAM

Figura 10 - Ciclo genrico nos processos por adio de camadas.
25


Para cada processo existe uma concepo construtiva diferente para a mquina de
prototipagem, mas, segundo Volpato
26
, pode-se classificar os inmeros sistemas de RP a
partir da forma inicial do material utilizado. Assim tem-se:
Baseado em lquido Stereolithography Apparatus (SLA), Solid Ground Curing
(SGC), Stereos Systems (EOS), Solid Object Ultraviolet laser plotter (SOUP), entre
outros.
Baseado em slido Laminated Object Manufacturing (LOM), Fused Deposition
Modelling (FDM) entre outros.
Baseado em p Selective Laser Sintering (SLS), 3 Dimensional Printing (3DP),
Stereos Systems (EOS), Direct Shell Production Casting (DSPC), entre outros.
Na bibliografia em geral todos estes processos so descritos de forma bastante
detalhada, como o caso dos trabalhos de Ferreira
27
e Lafratta
Erro! Indicador no definido.
.

O processo de Estereolitografia (SLA) merece destaque por ter sido um dos primeiros
processos desenvolvidos e por estar hoje disponvel no Departamento de Engenharia
Mecnica da Universidade Federal de Santa Catarina UFSC. baseado na polimerizao de
17
resinas fotocurveis atravs de laser ultravioleta. Um exemplo deste processo pode ser
ilustrado pela Figura 11.


Figura 11 - Exemplo de prottipo fabricado por estereolitografia
28


A partir de um modelador CAD tridimensional a pea modelada e este slido
computacional armazenado no formato STL (Surface Tessellation). Em um programa
especfico para a mquina de estereolitografia este modelo fatiado em finas camadas de
espessura com valores entre 0,065 e 0,75 milmetros. gerado um programa NC que definir
a trajetria do laser para a formao de cada camada do molde.
Na mquina de estereolitografia o processo se inicia pela imerso da plataforma mvel
no reservatrio que contm a resina fotocurvel, a uma profundidade igual da camada que
ser imediatamente construda.
O laser ultravioleta varre a rea que deve ser solidificada nesta camada, fazendo
assim com que a resina, atravs da polimerizao, adquira consistncia.
Terminada a varredura de uma camada, a plataforma submerge novamente do valor da
espessura da camada a ser construda a seguir, e o laser inicia novamente; e assim, camada a
camada, o molde vai sendo construdo. Este processo est ilustrado na Figura 12.

18
laser
cuba c/ resina fotossensvel
faca
espelhos (xy)
objeto
suportes
nvel da resina
coincidente
com o foco do
feixe de laser
plataforma
tica
feixe do
laser
camada sendo
construda
e
l
e
v
a
d
o
r

(
z
)


Figura 12 - Princpio da estereolitografia
25


Quando todas as camadas da pea j esto prontas, a plataforma emerge e, aps a
resina lquida ter escorrido, a pea geralmente colocada em uma estufa com luz ultravioleta
para o processo final de cura da resina. Por fim, a pea recebe um acabamento superficial
como polimento, jateamento com areia, etc., o que determinar sua caracterstica superficial.
Se comparados, o uso da tecnologia de fabricao camada a camada com o do
fresamento CNC, que considerado o benchmark na fabricao de prottipos, pode-se indicar
os seguintes aspectos positivos:
podem ser fabricadas peas com um grau de complexidade muito grande, inclusive
com reentrncias que no podem ser obtidas por remoo de material;
a pea fabricada em uma nica etapa de processo, no sendo assim sujeita a erros de
posicionamento ou necessidade de fabricao de dispositivos de fixao especiais;
no h necessidade de gerao de complexos programas de usinagem ou troca de
ferramentas para a fabricao dos detalhes da pea.
O trabalho de Silva
29
retrata muito bem o aspecto relacionado com a fabricao de
insertos pela usinagem de cavidades empregando CNC, e apresenta em seu estudo de caso a
aplicao em ao de cavidades para fabricao de peas injetadas via tcnica do ncleo
perdido (cavidades para fundio dos ncleos metlicos e para injeo das peas plsticas).
19
Como restries da fabricao em camada pode-se citar:
o custo da fabricao de prottipos ainda elevado, se comparado com os mtodos
tradicionais, como a usinagem, o que limita a possibilidade da fabricao de lotes de
peas para testes;
em muitos casos no possvel construir a pea no material para o qual foi projetada
ou em um material que se assemelhe, fazendo com que tenha-se propriedades
mecnicas diferentes, limitando a aplicao;
a preciso dimensional e de forma, assim como o acabamento superficial, mesmo
tendo evoludo muito, ainda deixam a desejar, principalmente se comparadas com o
que pode ser obtido na fabricao de prottipos com o fresamento em cinco eixos;
normalmente so necessrias operaes de acabamento e ps-processamento das
peas, como a retirada de elementos necessrios sustentao de superfcies da pea,
cura em forno, etc..
muitos dos materiais utilizados esto sujeitos distoro, empenamentos e ataque por
elementos qumicos, como a gua, o que faz com que seu uso para testes em condies
reais seja bastante limitado.
2.3 Processos de ferramentaria rpida
Com a evoluo dos diversos mtodos para a obteno de prottipos atravs da
fabricao camada a camada, foram desenvolvidas tcnicas para, dependendo da tecnologia
utilizada para fabricao do prottipo, fabricar moldes
30
ou insertos de moldes, ao invs de
peas ou componentes, para que estas peas possam ser injetadas em condies muito
parecidas com as que seriam utilizadas em uma ferramenta convencional definitiva. Pode-se,
assim, obter uma pea com caractersticas mais prximas s do produto, ao invs de um
prottipo aproximado, em funo das caractersticas do processo de injeo (orientao do
fluxo na cavidade, resfriamento, empenamento, etc.).
A habilidade de construir peas prottipos funcionais no seu material final em um
curto espao de tempo usando moldagem por injeo, extremamente valiosa.
31

Esta evoluo da RP foi chamada inicialmente de Rapid Tooling (RT), ou
ferramentaria rpida. Nos dias de hoje tem sido utilizada tambm a expresso Rapid
Manufacturing (manufatura rpida) para definir a idia de se fabricar peas injetadas
diretamente a partir do modelo computacional, utilizada grandemente no desenvolvimento de
motores para a indstria automotiva
32
.
20
Este desenvolvimento tcnico permitiu solucionar dois problemas bsicos da RP,
quais sejam: o custo para a fabricao de mltiplos prottipos e a fabricao em material com
caractersticas mais prximas das do material real.
A demanda por solues mais rpidas e baratas para a fabricao de ferramentas
resulta num impressionante nmero de diferentes mtodos sendo desenvolvidos
mundialmente. Muitas companhias esto pesquisando o desenvolvimento e a comercializao
destes mtodos em funo do seu potencial de mercado. Cada um dos processos
desenvolvidos dotado de um conjunto de vantagens acompanhado por um grupo de
desvantagens. Sendo assim, tem-se tipicamente solues que so desenvolvidas e se aplicam
apenas para nichos especficos de mercado.
Em face do grande nmero de processos disponveis e das diversas aplicaes que so
desenvolvidas, alguns autores propem classificaes para os processos de RT disponveis no
mercado. Estas classificaes podem ser em funo do nmero de peas produzidas ou da
forma como as ferramentas so produzidas.
De acordo com Aronson
33
, a literatura tem buscado classificar a RT em trs classes: a
dedicada fabricao de uma dezena de peas, soft tooling; a dedicada fabricao de uma
centena de peas, bridge toolin; e a dedicada fabricao de milhares de peas, hard tooling.
Para cada uma destas classes h vrias tecnologias j desenvolvidas e patenteadas,
normalmente pelos fabricantes das mquinas de RP que so utilizadas na obteno das
ferramentas.
Segundo a Wohlers Associates
34
existem duas grandes categorias de ferramentaria
rpida (Rapid Tooling). Uma, que envolve uma abordagem indireta, utiliza como modelo
para a fabricao um prottipo obtido pela fabricao em camadas; e uma outra categoria, que
utiliza uma abordagem direta, em que a mquina de fabricao por camadas constri
diretamente as cavidades dos moldes.
A Tabela 2 apresenta alguns dos mtodos indiretos disponveis atualmente no
mercado. Em todos eles tem-se grandes variaes em termos de custos, tempos de
processamento e capacidade tcnica (capability) de processamento. A preciso destes
processos depende diretamente da preciso do processo de prototipagem rpida (da mquina e
seus parmetros) utilizado para a criao da pea modelo. Outro aspecto preocupante quando
da aplicao destes mtodos o tempo que ser necessrio para dar acabamento nesta pea
modelo, bem como as incertezas que so inseridas nas dimenses da mesma em funo do
processamento, normalmente manual.


21
Mtodos Indiretos de Ferramentaria Rpida
RTV (room temperature vulcanizing) Silicone Rubber Molds
Vacuum Casting
RIM (reaction injection moulding)
Wax Injection Molding
Spin-Casting
Cast Resin Tooling
Spray metal Tooling
Spreayed Steel
Rapid Solidification Process
Plaster Molds
Electroforming
Cast Aluminium and Zinc Kirksite Tooling
Investment Casting
3D Keltool
Tabela 2 - Mtodos indiretos de ferramentaria rpida

Como tentativa para minimizar o tempo e melhorar a preciso obtida nas peas
injetadas em ferramentaria rpida, diversos mtodos diretos tm sido desenvolvidos pelos
fabricantes de mquinas de fabricao por camadas. Alguns deles so apresentados na Tabela
3, abaixo. O uso direto das propriedades da fabricao em camadas permite a incluso, na
fabricao destes moldes ou cavidades, de caractersticas impossveis de obter por processos
convencionais, como o caso dos canais de refrigerao incorporados (conformal cooling),
que permitem a confeco de canais que no poderiam ser furados ou fresados, retirando calor
das zonas onde tem-se concentrao de calor.

Mtodos Diretos de Ferramentaria Rpida
Direct AIM (accurate clear epoxy solid injection molding) tooling
SLS (selective laser sintering) RapidSteel
Copper Polyamide Tooling
Direct Metal Laser Sintering
Laminated Tooling
LENS (laser engineering net shaping)
CMB (Controlled Metal Build-up)
Prometal
Tabela 3 - Mtodos diretos de ferramentaria rpida



22
2.4 Processos de ferramentaria rpida com estereolitografia
A estereolitografia tem se prestado, com grande versatilidade, no somente
fabricao rpida de prottipos, mas tambm fabricao de moldes ou insertos de moldes a
serem utilizados para a obteno de componentes atravs da moldagem por injeo de
termoplsticos, entre outros materiais.
Esta utilizao pode se dar na forma direta, em que a cavidade construda
diretamente na mquina SL, ou na forma indireta, em que a mquina constri um modelo que
servir para a obteno da cavidade.
No trabalho de Beal
25
tem-se uma descrio do processo de obteno de cavidades e
injeo, tanto de termoplsticos quanto de ps metlicos, em insertos construdos diretamente
por estereolitografia. A Tabela 4, reproduzida deste trabalho, sintetiza os diversos mtodos
para a obteno de insertos para moldagem por injeo com o auxlio da estereolitografia.
A tolerncia das peas produzidas na moldagem por injeo, em moldes fabricados
pelo processo de estereolitografia, corresponde s tolerncias da mquina de estereolitografia
utilizada na fabricao das cavidades
16
.

Duas das tcnicas de ferramentaria rpida baseadas em estereolitografia, mais
consagradas na bibliografia, o Direct Aim e o Quick Cast foram estudadas em
trabalhos de mestrado no Laboratrio CIMJECT, do Departamento de Engenharia Mecnica
da UFSC, em vista da disponibilidade da mquina de SLA, adquirida com recursos do
PRONEX, e sero descritas brevemente a seguir.












23
Nome Descrio Caractersticas
Insertos SL ou Direct
AIM
TM

i

(direto)
Obteno direta da ferramenta em
estereolitografia. O inserto pode
ser submetido a operaes
secundrias, como: recobrimento,
lixamento, polimento, etc.
At 500 peas no material final.
A fabricao do molde
realizada no perodo de 2 a 5
dias.
3D Keltool Direto
(indireto)
Obteno do molde SL, fabricao
de um contramolde de silicone e
fabricao do molde sinterizado.
3D Keltool Reverso
(indireto)
Fabricao de um modelo em SL,
fabricao de um molde em
silicone, mais um contramolde em
silicone e fabricao do molde
sinterizado.
Possibilidade de alcanar mais
de 1.000.000
ii
de peas
moldadas.
O molde fabricado em 8 dias.
Vacuum Casting /
Room Casting
(indireto)
Obteno de um modelo SL e
fabricao de um molde de
silicone (em vcuo ou no). As
peas so moldadas por gravidade,
com auxlio ou no de vcuo.
Podem ser moldadas em mquinas
injetoras tambm.
Obteno de 20 a 40 peas em
resinas poliuretanas ou
termoplstico, se injetado.
Pode ser fabricado em 1 ou 2
dias.
Moldes Indiretos
(indireto)
Modelo da pea feita em SL
utilizado para gerar moldes em:
epoxilato, ligas metlicas
aspergidas, sedimentao, etc.
Tempo de fabricao e nmero
de peas varia muito entre cada
processo.
Insertos Fundidos
(indireto)
O inserto construdo no estilo
Quickcast
TM
(pea SL para
microfuso) e segue o processo
como a fundio por cera
perdida.
40

Apesar de algumas dificuldades
tcnicas o molde possui vida
longa. Depende de operaes
de acabamento para
proporcionar moldados de
qualidade.
Moldes
Eletroerodidos
(indireto)
Modelos dos eletrodos so
fabricados em SL e recobertos
com material condutor (ex: cobre)
. Tambm so construdos
eletrodos de liga de tungstnio
pela tcnica do 3D Keltool.
Eletrodos podem ser facilmente
obtidos em 2 ou 4 dias, mas a
fabricao do molde pode ser
um pouco mais demorada pois
so necessrios mais de um
eletrodo para a fabricao de
cada inserto.
Tabela 4 - Mtodos para obteno de insertos para moldagem por injeo com o auxlio
da estereolitografia






i
O termo no mais utilizado devido variedade de resinas, mquinas e processos atuais que no
condizem com Direct AIM: Direct ACES (Accurate Cristal Epoxi Solid) Injection Molding.
ii
Dados obtidos em: http://www.3dsystems.com (26/04/2001).
24
- Direct Aim
O Direct Aim (Direct-Aim ACES - accurate clear epoxy structures - Injection
Molding
31
), apresentado no trabalho de mestrado de Gomide
35
, um mtodo direto de soft
tooling que permite obter de maneira direta um molde ou cavidade para injeo de alguns
termoplsticos (ou fundio de substncias de baixo ponto de fuso) a partir de uma resina no
estado lquido.
Mesmo quando a geometria complexa o mtodo de ferramentaria rpida Direct AIM,
capaz de manter tolerncias dimensionais nas direes X e Y de +/- 0,46 mm e em Z de +/-
0,51 mm, em detalhes pequenos.
36

Atravs da estereolitografia so produzidos diretamente insertos da cavidade e do
macho. Como a temperatura mxima de transio vtrea da resina de 75
o
C e os materiais
termoplsticos so injetados em temperaturas de at 300
o
C, diversas limitaes so impostas
ao uso desta tcnica.
Os fatores chave que influenciam o nmero de peas que um molde pode produzir
antes de falhar so as condies de processamento do material injetado e a geometria dos
detalhes do molde
16
. Estes fatores, que determinam a vida do molde, ainda no so
compreendidos totalmente
37
.
Existem diversos fatores que limitam a eficincia do processo de Ferramentaria
Rpida baseada em Estereolitografia, dentre eles as limitadas propriedades de moldagem por
injeo devidas baixa condutividade trmica da resina
37
.


Por ter a resina uma condutividade trmica significativamente menor
30
que a dos aos
empregados na fabricao de cavidades de moldes (para a resina Somos

7100 tem-se
aproximadamente 0,18 W/mK, como apresentado na folha de informaes do produto
18
),
necessrio utilizar ciclos de injeo muito superiores aos normalmente utilizados. Pode-se
observar o valor desta propriedade para outros materiais na Tabela 5.










25
Substncia Condutividade Trmica [W/m
.o
C]
Metais (a 25
o
C)
Alumnio 238
Chumbo 34,7
Cobre 397
Ferro 79,5
Ouro 314
Prata 427
Gases (a 20
o
C)
Ar 0,0234
Hlio 0,138
Hidrognio 0,172
Nitrognio 0,0234
Oxignio 0,0238
Materiais no Metlicos (valores aproximados)
gua 0,6
Asbesto 0,08
Borracha 0,2
Concreto 0,8
Gelo 2
Madeira 0,08
Vidro 0,8
Tabela 5- Condutividade trmica de vrios materiais
38


Para auxiliar na troca de calor, na parte interna dos insertos, so colocados tubos de
cobre para a passagem de lquido refrigerante e o espao vazio preenchido com um material
que possui boa condutividade trmica e resistncia mecnica. Exemplos de materiais que
podem ser utilizados so vistos na Tabela 6, abaixo. O preenchimento metlico da parte de
trs dos insertos minimiza o tempo para construir a cavidade e reduz o custo
17
.

Produto Metspec 117 136 158 158/190 255 281
Temperatura de fuso [
o
C] 47,5 58 70 70-88 124 138,5
Densidade [g/cm
3
] 9,36 9,23 9,67 9,98 10,73 8,58
Calor Especfico [cal/g.
o
C]
Slido 0,039 0,040 0,035 0,036 0,030 0,040
Lquido 0,047 0,048 0,044 0,043 0,037 0,048
Calor Especfico de Fuso [cal/g] 8,8 6,9 9,5 8,2 5,0 10,7
Condutividade Trmica [cal/s.cm.
o
C] 0,035 0,024 0,043 0,041 0,022 0,044
Composio [%]
Bismuto 44,7 49,0 50 42,5 55,5 58,0
Chumbo 22,6 18,0 26,7 37,7 44,5
Estanho 8,3 12,0 13,3 11,3 42,0
Cdmio 5,3 10 8,5
ndio 19,1 21,0
Tabela 6 - Ligas de baixo ponto de fuso utilizadas para preencher moldes construdos
em forma de casca
39

26
Aps o preenchimento da parte interna do inserto, este dever ser montado em um
molde para a injeo das peas, como visto na Figura 13.


Figura 13 - Insertos fabricados por "Direct Aim" em um porta moldes

- Quick Cast
A tcnica do Quick Cast, apresentada no trabalho de Grellmann
40
, um mtodo
indireto de hard tooling onde, a partir do modelo em CAD, fabricado por estereolitografia
(resina lquida) um prottipo oco do inserto, que ser utilizado para a fundio, pelo mtodo
da cera perdida, para produzir os insertos para moldagem por injeo.
Este prottipo oco tem um padro de construo prprio, desenvolvido pela 3D
Systems, e que recebe o nome de padro QuickCast, apresentando como caracterstica
interna a forma de alvolos hexagonais (como uma colmia de abelhas). Isto faz com que,
com uma pequena quantidade de resina fotocurada, se ocupe todo o volume do inserto.
Aps sair da mquina de estereolitografia, os modelos ocos so devidamente
drenados, para que toda a resina lquida que possa se encontrar no seu interior saia. Estes so
ento fotocurados e/ou termocurados, para que ento se proceda verificao de eventuais
27
vazamentos, que implicariam em penetrao da cobertura cermica na etapa seguinte. Os
orifcios de esgotamento de resina e eventuais furos so cobertos com cera ou resina para
formar um objeto completamente estanque.
Este modelo ento montado em uma rvore de cera, que far o papel de canal de
alimentao e massalote. Em seguida, esta rvore, com o modelo, recoberta por vrias
camadas cermicas para produzir uma casca. A aplicao das diversas camadas de cermica
lquida intercalada com a pulverizao de particulado slido de elementos (gros)
refratrios.
Aps a casca ter secado colocada em um forno aquecido a altas temperaturas, no
qual a cera e o modelo so queimados completamente. No perodo de permanncia no forno
se d a cura da casca, no sobrando resduos (cinzas) no interior da mesma.
A casca obtida preenchida, em processo convencional de fundio, por metal lquido
que, ao se solidificar, toma a forma do inserto desejado. Aps o resfriamento, a casca
quebrada, normalmente em moinhos, e os insertos so separados da rvore/massalote.
Neste processo necessrio realizar uma etapa de acabamento, que consiste no ajuste
e polimento do inserto, necessitando, muitas vezes, de operaes com mquinas operatrizes
para retirada de material em excesso e correo de empenamentos. As peas, ao final do
processo, devem passar por um controle dimensional para verificar se ocorreram distores ou
deformaes durante o processo.
Pronto o inserto, este montado em um molde para a injeo de peas, como em um
molde convencional. Uma representao do processo vista na Figura 14, nesta figura as
etapas sucessivas esto enumeradas seqencialmente na ordem em que foram descritas no
texto.


28
A
B
C
D
E
F
G
H
I

Figura 14 - Princpio do "Quick Cast"

De acordo com o fabricante que desenvolveu este mtodo a 3D Systems
41
, as
tolerncias dimensionais tpicas de fundies pelo mtodo da cera perdida podem ser obtidas
utilizando os padres QuickCast. Melhores tolerncias podero ser obtidas, mas necessitaro
de mais operaes de processamento e implicaro em maiores custos. A Tabela 7, adaptada da
mesma fonte, mostra as faixas de tolerncia linear para o mtodo de fundio por cera
perdida.








29
DIMENSO TOLERNCIA
At 25,4 mm (at 1 in) 0,25 mm 0,010 in
At 50,8 mm (at 2 in) 0,33 mm 0,013 in
At 76,2 mm (at 3 in) 0,41 mm 0,016 in
At 102 mm (at 4 in) 0,48mm 0,019 in
At 127 mm (at 5 in) 0,56 mm 0,022 in
At 152 mm (at 6 in) 0,64 mm 0,025 in
At 178 mm (at 7 in) 0,71 mm 0,028 in
At 203 mm (at 8 in) 0,79 mm 0,031in
At 229 mm (at 9 in) 0,86 mm 0,034 in
At 254 mm (at 10 in) 0,94 mm 0,037 in
Maior que 254 mm (maior que 10 in) 0,13 mm/25,4 mm 0,005 in /1in
Tabela 7 - Tolerncias lineares tpicas para fundio por cera perdida
2.5 A tcnica do ncleo perdido
Muitas peas no podem ser moldadas por injeo em moldes convencionais. Isso se
aplica principalmente para peas com rebaixos complicados ou corpos finos tridimensionais,
como coletores de ar para motores de combusto interna. Nestes casos o uso de moldes em
que o macho simplesmente sai do interior da pea no possvel
42
.


Figura 15 - Coletor de admisso fabricado pela tcnica do ncleo perdido
43


30
O processo do ncleo perdido, que conhecido por lost-core, fusible core
44
ou
ainda metal core technology uma tcnica de moldagem por injeo especial utilizada na
produo de peas ocas de paredes finas (hollow), como a mostrada na Figura 15.
Este mtodo consiste do posicionamento de um ncleo metlico, obtido por fundio,
no interior de um molde de injeo, e encapsulao deste ncleo com plstico, usando um
processo normal de injeo.
Aps a remoo da liga, atravs de um processo de fuso, obtm-se uma fina capa
plstica, como produto final
21
. Operaes secundrias, como a colocao de insertos,
soldagem por ultra-som ou vibrao, podem ainda ser realizadas na pea. Recuperada, a liga
metlica lquida do processo de fuso da extrao do ncleo bombeada (injetada) na
ferramenta de moldagem do ncleo (essencialmente uma operao de fundio) para fabricar
um novo ncleo metlico.
Este processo produtivo utilizado quase que exclusivamente na fabricao de
coletores de admisso de ar injetados em termoplsticos. O alto capital investido em uma
planta totalmente automatizada para o processo do ncleo perdido, na fabricao de coletores
de admisso, estimada na faixa de 5 a 10 milhes de dlares, dependendo basicamente da
complexidade da pea.
Requisitos de alto volume de produo podem justificar o gasto deste capital elevado.
Devido alta integrao do sistema e ao uso extensivo de automatizao, difcil fabricar
mltiplas partes em uma dada clula, pois isto implica em grandes tempos de preparao das
mquinas e recursos, mas nada impede que seja feito.
Os ncleos so formados por processo muito similar ao da fundio por injeo, em
uma mquina utilizando moldes de ao. O metal normalmente uma liga metlica de estanho
e bismuto, tem um ponto de fuso de cerca de 140
o
C e apresenta alta densidade (similar do
chumbo) em relao a outros materiais, como pode-se observar na tabela adaptada de
Gerges
45
. Os ncleos, ou so fabricados como uma pea nica, ou so feitos de mltiplos
componentes, que so unidos automaticamente.








31
Substncia Densidade [kg/m
3
]
Alumnio 2700
Bronze 8500
Cobre 8900
Cortia 250
Vidro (pirex) 2300
Granito 2700
Gelo 920
Chumbo 11300
Magnsio 1700
Plstico 1200
Borracha (dura) 1100
Estanho 7300
Madeira 650
Zinco 7100
Ao 1020 7870
Resina para Estereolitografia 935
Polmero PA 1140
Polmero ABS 1050
Polmero PEAD 950
Cera para Microfuso 1450
Tabela 8 - Densidade de diversos materiais slidos (adaptada de Gerges
45
)

Como os ncleos, no caso de coletores de admisso, so muito pesados (chegam a
pesar at 80 quilogramas) e esto quentes, pois acabaram de sair do molde de fundio,
devem ser manipulados por robs
46
. O ciclo total para produzir um ncleo leva tipicamente o
dobro do tempo do processo de injeo da pea, sendo, portanto, necessrias duas ferramentas
para produzir ncleos para cada molde de injeo.

32
Nitrognio
Pressurizado
11) Moldagem do macho
em metal
10) Fuso do macho em
metal
9) Retorno do metal em
excesso
8) Remoo do macho
em metal
7) Molde de injeo
aberto
6) Posicionamento do
macho em metal
5) Fechamento do molde 4) Preenchimento da
cavidade
3) Remoo do moldado 2) Fuso do macho em
banho de leo
1) Pea acabada
Molde frio
Refrigerado
a 20
O
Pisto
Material
plstico
Banho de leo
a 200
O
mbolo

Figura 16 - Processo do ncleo perdido

Existe muito pouca ou nenhuma contrao na liga, assim a temperatura do ncleo tem
pouca ou nenhuma influncia no processo, mas a possibilidade da existncia de alguma
rebarba pode requerer remoo manual em uma estao de inspeo.
Na moldagem por injeo, devido relevncia do tempo do ciclo utilizado para o
carregamento do ncleo e retirada da pea, muitas mquinas injetoras utilizadas no processo
do ncleo perdido, so verticais, utilizando moldes com duas metades inferiores em uma placa
rotativa e uma nica metade, fixa na placa mvel. As metades inferiores giram 180
o
em cada
ciclo para permitir a remoo da pea e a colocao do ncleo.
O mtodo de injeo vertical tem algumas vantagens. A gravidade auxilia no
posicionamento do ncleo e h mais espao para a movimentao dos braos dos robs.
Como desvantagens, tem-se que existem poucos fornecedores de mquinas injetoras capazes
de fabricar grandes injetoras verticais com placa rotativa na faixa acima de 600 toneladas de
fora de fechamento. O custo das mquinas significativamente maior se comparado com
mquinas horizontais de mesma capacidade. Segundo Tom Baltus
13
, da DuPont Canad, so
necessrias duas mquinas horizontais para igualar a produtividade de uma nica mquina
vertical, produzindo com a metodologia do ncleo perdido.
33
Na fabricao de coletores de admisso de ar para motores de combusto interna
utilizando o ncleo perdido, o material plstico escolhido o nilon 66 reforado com carga
de fibra de vidro a uma taxa de 30 a 35%. Mesmo ignorando as caractersticas propcias que
este material tem para a fabricao de coletores de admisso, suas caractersticas de
processamento fazem com que seja o mais propcio para a tecnologia do ncleo perdido.
A baixa viscosidade da resina permite o preenchimento de sees finas e compridas
com presso de injeo relativamente baixa, o que ajuda a prevenir, ou ao menos minimizar,
problemas de movimentao do ncleo dentro da cavidade. Ainda tem-se a caracterstica da
rpida formao de uma camada de solidificao na frente de injeo (freeze-off layer) que
cria um isolamento trmico durante o preenchimento, que evita que o ncleo se derreta ou
seja lavado durante o preenchimento da cavidade ( importante lembrar que a temperatura
de fuso do material do ncleo de cerca de 140
o
C e a temperatura de injeo desta resina
da ordem de 285
o
a 320
o
C).
O posicionamento dos canais de injeo tambm um fator de suma importncia para
evitar o impacto direto do material fundido (polmero) sobre o ncleo. A impactao direta na
entrada do material fundido no impossvel, mas devem ser utilizadas taxas de
preenchimento menores para que se tenha certeza de manter uma camada congelada aderida
ao lado oposto do canal.
A localizao e centragem do ncleo no molde tambm crtica; sendo assim, para
minimizar a movimentao do ncleo, necessrio que ocorra um empacotamento do
ncleo pela frente de injeo. Idealmente, a presso no fundido distribuda uniformemente
em todas as superfcies do ncleo, sendo assim ele vai estar centrado na ferramenta.
Por fim, a pea retirada do molde e colocada em um tanque para a retirada do ncleo.
Neste tanque tem-se um banho aquecido a aproximadamente 175
o
C de propileno glicol
(glicerina lquida) ou algum lquido similar por cerca de uma hora. Durante este tempo no
tanque, a pea movimentada, girada e recebe jatos direcionados do lquido aquecido, para
que todo o material do ncleo seja retirado. A liga lquida do ncleo se deposita no fundo do
tanque e bombeada novamente para a fabricao dos ncleos.
Como ltima etapa do processo a pea lavada para retirada do glicol e passa por uma
inspeo para verificar se alguma poro do ncleo ainda est aderida pea
47
.
A bibliografia disponvel no apresenta outras aplicaes para esta tcnica nem faz
referncia a um modelamento matemtico que apresente a relao entre a temperatura de
fuso da liga metlica empregada e a temperatura de injeo do polmero utilizado (nem suas
relaes geomtricas).
34
2.6 Discusso
Para se trabalhar em ferramentaria rpida fundamental desenvolver, de forma
adequada, a compreenso de todo o processo de moldagem por injeo. Este processo, para
anlise, pode ser visualizado na forma de trs agentes principais: o molde, a mquina e o
sistema de climatizao do molde (aquecimento, resfriamento ou nulo).
Quando se comenta a respeito da injeo de peas plsticas em moldes obtidos
diretamente por ferramentaria rpida, estamos na maioria das vezes buscando a fabricao de
peas prottipo. Deseja-se que estas tenham caractersticas de fabricao (parmetros de
injeo) prximas das que seriam utilizadas em moldes definitivos. Porm, a diferena nos
parmetros ainda grande, principalmente em funo da condutividade trmica das resinas e
de sua resistncia mecnica. Sendo assim, em diversos aspectos, as peas produzidas
possuem propriedades mecnicas e dimensionais bastante distintas das que teramos em um
molde convencional, mas esta diferena normalmente aceitvel, j que o mais importante
preencher a cavidade obtendo uma pea ntegra, e no tanto a preocupao com
propriedades mecnicas, empenamento, compactao, etc..
Caso estejamos lidando com a fabricao de um produto nico (one of a kind), ou uma
produo em pequena escala (lotes de at 100 peas), no poderemos comparar as
caractersticas do processo de moldagem por injeo com o que seria em uma ferramenta
definitiva, pois a que produzida atravs da ferramentaria rpida a definitiva para este
produto, e assim os parmetros utilizados so, em tese, os mais adequados para aquele molde,
para a obteno da pea naquele material, naquela mquina.
Ao lidar com o custo, teremos de avaliar se a utilizao de parmetros de injeo com
valores reduzidos de temperatura e presso, so realmente efetivos no aumento da vida do
molde, e se isto o desejado, ou, se utilizarmos parmetros de injeo usuais para que tenha-
se uma pea com propriedades e dimenses mais tcnicas, aceitaremos o risco de no
conseguir produzir o nmero desejado de peas por uma falha no molde (necessidade da
fabricao de mais um ou alguns moldes). Cada caso um caso. Cada molde um produto
nico.
Uma mesma mquina injetora pode trabalhar com diversos parmetros de injeo
(dentro de uma determinada faixa), e pode ser utilizada com uma grande gama de moldes
diferentes.
A preparao para a injeo, quando da utilizao de moldes obtidos por ferramentaria
rpida requer ainda mais cuidados do que na utilizao de moldes convencionais. A correta
escolha da mquina e de suas faixas de operao, a sua preciso de fechamento e as opes de
controle de ciclo, vai contribuir muito na vida do molde.
35
Na moldagem por injeo utilizando ferramental rpido, no dispomos de try-outs
de moldes para ajustes e testes. necessrio adaptar o molde mquina e os parmetros de
injeo, do material desejado, ao molde no menor nmero de injees (shots) possvel, j que
cada pea perdida ,com certeza, uma pea a menos na vida daquele molde. Sendo assim, a
anlise CAE para determinao de volume de injeo, presso necessria, temperatura do
moldado, tempo de injeo, tempo de abertura, etc., so imprescindveis para que se
desperdice o menor nmero de injees possvel. preciso acertar da primeira vez.
Como as mquinas utilizadas para a injeo, nestes casos, so geralmente as mesmas
utilizadas para a produo seriada, alguns aspectos construtivos e de funcionamento acabam
por provocar ainda mais diferenas no produto moldado.
Tome-se, por exemplo, a necessidade do tempo de resfriamento da cavidade para
preservar a resistncia dos moldes fabricados por estereolitografia. Aps a injeo, a mquina
j dosou o polmero que ser utilizado na prxima pea. Este material j se encontra fundido,
aguardando frente da rosca da mquina para ser injetado. Como o ciclo de injeo
parado para o resfriamento da cavidade, este material se degrada. necessrio a cada ciclo
esvaziar a rosca e proceder nova dosagem quando a cavidade j se encontrar pronta para a
injeo.
Este procedimento, normalmente, feito por comandos manuais, em tempos
diferentes, o que faz com que cada pea seja produzida com o polmero em uma determinada
condio. Quanto menor o intervalo de tempo entre os ciclos (menor o tempo necessrio entre
a injeo de uma pea e outra) melhores sero as caractersticas das peas (mais prximas das
que se obtm na moldagem por injeo convencional). Ou seja, se for possvel trabalhar com
a mquina em ciclo automtico, em moldes produzidos por ferramentaria rpida, no
estaremos garantindo as melhores condies de processamento, mas teremos todas as peas
produzidas nas mesmas condies.
Existem muitas pesquisas em desenvolvimento e inmeras publicaes tratando da
anlise dos mecanismos que levam os moldes falha. Para os moldes produzidos por
estereolitografia h indicativos de que a fragilizao decorrente do aumento da temperatura da
resina que compe o molde um fator relevante.
Outros estudos apresentam mecanismos que proporcionam o aumento da taxa de troca
de calor entre o moldado e o sistema de climatizao do molde (aquecimento, resfriamento ou
nulo).
A opo de construir o inserto macio implica em maiores custos e uma menor taxa de
troca de calor, j que a condutividade trmica da resina baixa. As solues encontradas
variam, mas pode-se citar:
36
a) o preenchimento da parte traseira dos insertos (construdos na forma de
cascas) com resina epxi com carga de metal condutor de calor;
b) o preenchimento com uma liga metlica de baixo ponto de fuso;
c) a utilizao de tubos de cobre para circulao de gua embutidos em liga
metlica ou resina epxi com carga utilizados no preenchimento;
d) a utilizao de pontos de contato direto do moldado com o metal de
preenchimento (com tubos de cobre embutidos) para aumentar a troca de calor
em alguns pontos;
e) e, por fim, a utilizao de canais de circulao do fluido refrigerante, logo
abaixo da superfcie do inserto, construdos diretamente na casca de
estereolitografia, os canais de refrigerao incorporados (conformal cooling).
Todos estes mtodos procuram melhorar a interface entre o moldado e o sistema de
climatizao do molde, para aumentar a troca de calor, promovendo um resfriamento mais
rpido do moldado e da cavidade, para reduzir a fragilizao e reduzir o tempo entre as
sucessivas injees.
Estes fatores foram levados em considerao para a execuo deste trabalho e
nortearam os caminhos seguidos na busca de uma soluo para o problema proposto.

A prototipagem rpida uma tecnologia que chegou para ficar. Em termos de
desenvolvimento de produto foi um grande avano, por permitir a rpida visualizao de
elementos e a antecipao de problemas que viriam a ser detectados apenas em fases finais
dos projetos.
Diversas solues para o mesmo problema foram encontradas. Seja a partir de slidos,
lquidos ou de ps (quem sabe um dia teremos algum mtodo a partir de gases), o objetivo
comum: ter em mos um objeto que represente fielmente o que tnhamos em mente. Este
objeto poder ser utilizado para os mais diversos fins, entre eles, o de fabricar mais peas
atravs de outros mtodos diretos ou indiretos, sendo que um deles a moldagem por injeo.
As classificaes encontradas parecem confusas, mas buscam uma forma de organizar
os diferentes processos em categorias com propriedades comuns (e que muitas vezes se
enquadram em mais de uma), tudo isto para permitir uma melhor escolha, por parte dos
usurios, das qualidades e conhecimento de restries dos diversos mtodos. Felizmente, ou
infelizmente, de quando em quando surgem novos mtodos de prototipagem rpida, alguns
originais, que provocam mudanas na classificao, outras vezes, compostos, ou seja, que
unem caractersticas de processos j existentes, de diferentes categorias.
37
Dizer que a prototipagem rpida chegou no implica em afirmar que ela vai tomar o
lugar de um concorrente que, desde a dcada de 40 j nos serve para a fabricao de peas
complexas com repetibilidade e preciso dimensionais invejveis: o CNC.
A engenharia tem progredido muito nestas duas frentes. Os avanos na usinagem de
alta velocidade high speed milling bem como na usinagem por 5 ou mais eixos, tem permitido
que a fabricao por remoo de material continue forte na briga para a fabricao de
prottipos, ou mesmo na utilizao na ferramentaria rpida.

A ferramentaria rpida (Rapid Tooling) segue o mesmo caminho, tem evoludo muito
e conta com uma classificao cada vez mais ampla para poder abranger todos os processos
que so desenvolvidos e apresentados pelos fabricantes e centros de pesquisa da rea.
Cada fabricante de mquina de prototipagem rpida se v na obrigao de apresentar
um mtodo (ou vrios) de ferramentaria rpida, para que a capacidade tcnica (capability) das
mquinas no seja depreciada. Acaba-se assim por ter mais mtodos de ferramentaria rpida
do que mtodos de fabricao por camada.
Pode-se afirmar que alguns destes mtodos se firmam no mercado, enquanto outros se
apagam, servindo apenas como exemplo e fonte de idias para outras pesquisas na mesma
rea.
Neste trabalho utilizamos um apanhado de diversas idias de mtodos diferentes para a
soluo de problemas, porm a base (em funo da disponibilidade da mquina de
estereolitografia) para a pesquisa foi uma derivao do DirectAim e do QuickCast da 3D
Systems. O mesmo caminho poderia ter sido seguido para a adaptao da tcnica do ncleo
perdido para outros processos igualmente solidificados no mercado.

A tcnica do ncleo perdido apresentada na bibliografia como uma soluo singular
para um problema nico. A injeo de nilon 66 com 30% de fibra de vidro para a fabricao
de coletores de admisso para motores de combusto interna, utilizando ncleos de liga de
bismuto com ponto de fuso em torno de 140C. So poucas as referncias da utilizao desta
tcnica em outras peas, ou com o emprego de outros materiais. No se encontra informao
precisa dos fenmenos envolvidos e no h contestao das afirmaes de que esta
combinao a melhor encontrada. No h referncias de estudo cientfico para a anlise da
tcnica. Sendo assim, este ramo de conhecimento dentro da moldagem por injeo pode ser
considerado ainda pouco explorado e muito amplo para a pesquisa.

38
Com vistas pesquisa bibliogrfica realizada possvel concluir que muito pode ser
desenvolvido na moldagem por injeo, sendo que sempre devem ser levados em conta
aspectos do molde e do processo (mquina) para que se obtenha um melhor resultado (pea).
A prototipagem rpida e a ferramentaria rpida, (neste estudo mais profundamente a
estereolitografia e as tcnicas decorrentes desta) podem oferecer tanto a projetistas quanto a
fabricantes um nmero sem igual de solues de problemas de fabricao e projeto, porm
necessrio estudar mais a fundo cada mtodo, ao invs de fazer uma abordagem superficial de
cada novidade que aparece no mercado. Pouco se sabe do muito que h.
Por fim, a tcnica do ncleo perdido, que cada vez mais perde lugar soldagem por
ultra-som na fabricao de peas complexas, pode solucionar tambm um nmero bastante
grande de problemas, porm quase nada h em termos de pesquisa sobre o seu
desenvolvimento e aplicaes, a no ser um achismo baseado em concluses de um par
polmero/ncleo utilizados para uma aplicao singular.

39

CAPTULO 3
SELEO DE MATERIAIS E ORIENTAES DE PROJETO

Neste captulo so descritos processos fsicos de troca de calor e mudana de fase
envolvidas na injeo de termoplsticos; desenvolvido modelo matemtico descritivo do
processo de injeo do termoplstico sobre ncleo metlico, que resulta em modelo
aproximado para seleo de pares de materiais para que no ocorra a fuso do ncleo, durante
o processo, em funo de propriedades fsicas e geomtricas, sendo comentados fatores
relevantes seleo de metais e polmeros para a utilizao em injeo com ncleo perdido.
3.1 Embasamento fsico

3.1.1 Calor

A teoria moderna do calor comea a se formular no decnio de 1840, quando James
Joule mostrou que o ganho ou a perda de uma certa quantidade de calor era acompanhada
pelo desaparecimento ou aparecimento de quantidade equivalente de energia mecnica. O
calor, portanto, no se conserva, mas uma forma de energia, e a energia a grandeza que se
conserva.
Chama-se fluxo de calor ao processo de transferncia de energia que ocorre
exclusivamente em virtude da diferena de temperaturas
48
. A transferncia de energia tambm
pode ocorrer sem fluxo de calor, atravs da realizao de trabalho sobre o corpo ou material.
Fenmenos compostos tambm podem ocorrer, quando tem-se o fluxo de energia resultante
da diferena de temperatura associada energia resultante do trabalho realizado.
Quando uma pequena quantidade de calor, dQ, transferida entre um sistema e sua
vizinhana, se o sistema sofrer uma mudana de temperatura, dT, a capacidade calorfica
especfica, ou calor especfico, c, do sistema definido como:

dT
dQ
m
c
1
= (1)
Ou seja, o calor dQ necessrio para aumentar de dT a temperatura da massa m do
material dada por:

mcdT dQ =
(2)
Uma unidade de massa freqentemente usada, por convenincia o molcula-grama,
ou mais precisamente o mol, que definido como o nmero de gramas igual massa
40
molecular (peso molecular). Para calcularmos o nmero de moles, n, divide-se a massa em
gramas pelo peso molecular M, (n=m/M). Substituindo m na equao (1), tem-se:

ndT
dQ
Mc = (3)
Se definimos o produto Mc como capacidade calorfica molar, C, teremos:
dQ=nCdT (4)
O calor especfico de todos os materiais varia de alguma forma com a temperatura e
com a presso. Quando esta variao no puder ser desprezada, o calor necessrio para uma
variao de T
1
a T
2
obtido pela integrao da equao (2), com c expresso em funo de T, o
que resulta em:

=
T2
1 T
cdT m Q (5)
Segundo Sears
48
medidas precisas de calor especfico requerem muita habilidade
experimental, em parte por causa da dificuldade de se evitar e compensar perdas de calor da
amostra, transferidas para o ambiente.
A bibliografia em geral apresenta o valor de 4,186 [J/g
o
C] como o calor especfico
para a gua. Se observarmos os valores expressos na Tabela 9, abaixo, observaremos que os
calores especficos dos metais so menores que o da gua e decrescem com a massa
molecular. A ltima coluna desta tabela mostra uma regularidade interessante, notada pela
primeira vez em 1819 por dois fsicos franceses, Dulong e Petit
48
. As capacidades calorficas
molares mdias, a presso constante, de todos os metais, exceto os mais leves, so
aproximadamente as mesmas, iguais a cerca de 25 [J/mol
o
C], resultado este que conhecido
como a Lei de Dulong e Petit. Em outras palavras, o calor necessrio para elevar a
temperatura de uma amostra de metal depende apenas do nmero de molculas contidas na
amostra e no da massa de cada molcula.

Metal
Especfico
[J/g
o
C]
Intervalo de
Temperatura
[
o
C]
M, [g/mol]
Molar, C=Mc
[J/mol
o
C]
Berlio 1,97 20-100 9,01 17,7
Alumnio 0,91 17-100 27,0 14,6
Ferro 0,47 18-100 55,9 26,3
Cobre 0,39 15-100 63,5 24,8
Prata 0,234 15-100 108 25,3
Mercrio 0,138 0-100 201 27,7
Chumbo 0,130 20-100 207 26,9
Tabela 9 - Calores especficos e capacidades calorficas molares mdias de metais
48

41
3.1.2 Mudana de fase

H situaes em que o fluxo de calor entre dois corpos, ou entre uma substncia e o
meio, no provoca variao da temperatura. Isto ocorre sempre que uma caracterstica fsica
da substncia se altera, de uma forma para outra, o que se denomina, comumente, de mudana
de fase. Algumas mudanas de fase comuns so as de slido para lquido (fuso), de lquido
para gs (vaporizao) e a mudana da estrutura cristalina de um slido.
A quantidade de energia necessria para a mudana de fase de uma certa massa m de
uma substncia pura dada por:
Q=mL (6)
Na equao (6), L o calor latente da substncia e depende da natureza da mudana de
fase, alm das propriedades da substncia. O calor de fuso, L
f
, o calor latende quando a
mudana de fase se d do slido para o lquido; e o calor de vaporizao L
v
, o calor
correspondente mudana de fase do lquido para o vapor. Por exemplo, o calor de fuso da
gua, sob presso atmosfrica, de 3,33x10
5
[J/kg], enquanto que o calor latente de
vaporizao da gua de 2,26x10
6
[J/kg]
38
. Os calores latentes de diversas substncias,
variam consideravelmente, como pode-se observar na Tabela 10, abaixo.

Substncia
Ponto de Fuso
[
o
C]
Calor de fuso
L
f
[J/kg]
Ponto de
Ebulio [
o
C]
Calor de
Vaporizao L
v

[J/kg]
Hlio -269,65 5,23x10
3
-268,93 2,09x10
4
Nitrognio -209,97 2,55x10
4
-195, 81 2,01 x10
5

Oxignio -218,79 1,38 x10
4
-182,97 2,13 x10
5

lcool etlico -114 1,04 x10
5
78 8,54 x10
5

gua 0,00 3,33 x10
5
100,00 2,26 x10
6

Enxofre 119 3,81 x10
4
444,60 3,26 x10
5

Chumbo 327,3 2,45 x10
4
1750 8,70 x10
5

Alumnio 660 3,97 x10
5
2450 1,14 x10
7

Prata 960,80 8,82 x10
4
2193 2,33 x10
6

Ouro 1063,00 6,44 x10
4
2660 1,58 x10
6

Cobre 1083 1,34 x10
5
1187 5,06 x10
6

Tabela 10 - Calores latentes de fuso e vaporizao
38

As mudanas de fase podem ser descritas em termos da reorganizao das molculas
quando a substncia recebe ou cede calor. Consideremos a mudana de fase de lquido para
vapor. As molculas, na fase lquida, esto muito prximas, e as foras entre elas so mais
fortes do que num gs, em que as molculas esto muito afastadas. Por isso, necessrio
efetuar trabalho sobre o lquido contra estas foras atrativas moleculares, a fim de separar as
42
molculas. Calor de vaporizao a quantidade de energia que deve ser injetada no lquido,
a fim de conseguir tal efeito.
Analogamente, no ponto de fuso de um slido, imaginamos que a amplitude de
vibrao dos tomos em torno da posio de equilbrio seja suficientemente grande para
superar as foras atrativas da ligao dos tomos nas respectivas posies fixas. A energia
trmica necessria para a fuso total de certa massa do slido igual ao trabalho necessrio
para o rompimento das ligaes e transformao da massa de fase slida ordenada em massa
de fase lquida desordenada.

3.1.3 Transferncia de calor

A energia trmica transferida de um para outro lugar por trs processos: conduo,
conveco e radiao. Na conduo, a energia trmica transferida pelas interaes dos
tomos ou molculas vizinhos, embora no haja transporte destes tomos ou molculas. Na
conveco, o calor transferido pelo transporte direto de massa. Na radiao, a energia
trmica transportada atravs do espao na forma de ondas eletromagnticas que se deslocam
com a velocidade da luz.
Em todos os mecanismos de transferncia de calor, a velocidade de resfriamento de
um corpo aproximadamente proporcional diferena de temperatura entre o corpo e as suas
vizinhanas.
Em muitas circunstncias, esto ativos os trs processos de transferncia de calor,
embora um deles possa ser mais eficaz que os outros.
A conduo de calor s se d quando existe uma diferena de temperatura entre duas
partes do meio condutor. Imaginemos uma placa de um determinado material tendo uma
espessura x e uma rea de seo reta A. Se as faces opostas desta placa estiverem com
temperaturas diferentes T
1
e T
2
com (T
2
> T
1
) possvel medir a quantidade de calor Q que
transferida no intervalo de tempo t, da face quente para a face fria. A taxa de conduo de
calor, Q/ t, conforme se observa, proporcional rea de seo reta A, diferena de
temperatura T e inversamente proporcional espessura da placa x. Ou seja:

x
T
A
t
Q

(7)
Por convenincia se utiliza o smbolo H para representar a taxa de transferncia de
calor Q/ t, ou seja, definimos H= Q/ t. No Sistema Internacional de Medidas, utilizamos
H em watts quando Q estiver em joules e t em segundos, j que 1 W = 1 J/s. Se tomarmos
uma placa de espessura infinitesimal dx, com diferena de temperatura dT, pode-se escrever a
lei da conduo de calor da seguinte maneira:
43

dx
dT
kA H = (8)
Na equao (8) a constante de proporcionalidade k a condutividade trmica do
material. Na Tabela 5, apresentada no captulo 2, pode-se observar o valor de k para diversos
materiais. possvel constatar que, em geral, os metais so melhores condutores de calor que
os no-metais (substncias que so boas condutoras de calor tm condutividades trmicas
elevadas, enquanto as substncias que so bons isolantes trmicos apresentam baixos valores
de condutividade trmica). Este equacionamento vlido para condies de regime
permanente. necessrio considerar a resistncia de contato entre dois corpos quando
consideramos um caso real de transferncia de calor. Com este equacionamento possvel
determinar a distribuio da temperatura ao longo da placa, quando em regime permanente.
A conveco o calor que transmitido pelo movimento de certa massa de substncia
aquecida. Quando o movimento provocado por diferenas de densidade, como no caso do ar
sobre uma chama, se diz que a conveco natural; quando a substncia aquecida forada a
se deslocar pela ao de um ventilador ou de uma bomba, se diz que a conveco forada.
O calor perdido ou ganho por uma seo a uma temperatura em contato com um fluido
a outra temperatura depende de muitos fatores, como a forma e a orientao da superfcie, as
propriedades mecnicas e trmicas do fluido e a natureza do fluxo do lquido, se laminar ou
turbulento.
O equacionamento matemtico do calor que transferido por conveco mais
complexo do que o que foi apresentado para a conduo de calor, j que envolve outras
condies do meio. A obra de Incropera e De Witt
49
apresenta diversos casos de transferncia
de calor por conveco e seu equacionamento matemtico.
Uma simplificao que pode ser adotada para o clculo da troca de calor por
conveco definir um coeficiente de conveco, h, por meio da equao abaixo:
T hA H = (9)
Na equao (9) H a corrente trmica de conveco (o calor ganho ou perdido por
conveco, por uma superfcie, na unidade de tempo), A a rea da superfcie e T , a
diferena de temperatura entre a superfcie e a massa do fluido. Os valores de h so
determinados experimentalmente, e so dependentes do valor de T . A Tabela 11, abaixo,
reproduzida de Sears
48
, apresenta alguns valores caractersticos de h.




44
Pea Coeficiente de Conveco h [cal/s.cm
2
.
o
C]
Chapa horizontal, voltada para cima 0,595x10
-4
( T )
1/4
Chapa horizontal, voltada para baixo 0,314 x10
-4
( T )
1/4

Chapa vertical 0,424 x10
-4
( T )
1/4

Tubo horizontal ou vertical (D=dimetro) 1,000 x10
-4
( T /D)
1/4

Tabela 11- Coeficientes de conveco natural no ar a presso atmosfrica

A terceira forma de transferncia de calor a radiao. Todos os corpos irradiam
continuamente energia, na forma de ondas eletromagnticas. O tipo de radiao associada
transferncia de energia trmica, de um ponto para outro no espao, a radiao
infravermelha.
A taxa de emisso de energia radiante por um corpo proporcional quarta potncia
da sua temperatura absoluta. Esta a lei de Stefan, que pode ser expressa pela equao
38


4
AeT P = (10)
Na equao (10), P a potncia irradiada pelo corpo, em watts, uma constante
igual a 5,6696x10
-8
[W/m
2
K
4
], A a rea superficial do corpo em metros quadrados, e um
parmetro denominado emissividade, e T a temperatura do corpo em kelvins. O valor da
emissividade e pode variar entre zero e a unidade, dependendo das propriedades da superfcie.
Todos os corpos absorvem tambm energia atravs da radiao. Se esse processo de absoro
no ocorresse, um corpo acabaria por irradiar toda a sua energia, e a sua temperatura atingiria
o zero absoluto.
A energia absorvida por um corpo provm de suas adjacncias, onde se encontram
outros corpos, que irradiam energia. Se um corpo estiver na temperatura T e suas adjacncias
na temperatura T
0
, a energia lquida ganha ou perdida por ele, em cada segundo, em funo da
irradiao pode ser estimada por

) (
4
0
4
T T Ae P
lq
=
(11)
Um corpo, estando em equilbrio com sua vizinhana, irradia e absorve energia
mesma taxa, e, por isso a sua temperatura permanece constante. Um corpo mais quente que
sua vizinhana, irradia mais energia do que absorve, e por isso se resfria. O absorvedor ideal
se define como um corpo que absorve toda a energia que incida sobre ele. A emissividade de
um absorvedor ideal igual unidade. Este corpo chamado, muitas vezes de corpo negro.
A obra de Incropera e De Witt
49
apresenta diversos casos de transferncia de calor por
radiao e seu equacionamento matemtico.


45
3.1.4 Transferncia de calor e mudana de fase na moldagem por injeo

Para compreendermos os processos de troca de calor e mudana de fase na moldagem
por injeo necessrio, novamente, para anlise, separar os dois elementos principais: a
mquina injetora e o molde.
O material que vai ser moldado por injeo colocado no funil da mquina injetora,
manualmente ou atravs de um sistema automtico. Normalmente este material vem
acondicionado em sacos, e, antes de sua utilizao pode passar por um processo de secagem
ou pr-aquecimento, dependendo de suas caractersticas de processamento ou condies de
armazenagem. A Tabela 12, reproduzida abaixo, apresenta alguns materiais e a necessidade
de pr-processamento para a moldagem por injeo.

Material Tempo [horas] Temperatura [
o
C]
ABS Acrilonitrila butadieno estireno 2-4 60-80
CA Acetato de celulose 2-6 70-80
CAB Acetato butirato de celulose 2-4 70-80
CP Propionato de celulose 2-4 70-80
SAN Acrilonitrila estireno acrilonitrila No necessrio No necessrio
PA Poliamida 10-16 80-100
PC Policarbonato 4-6 120
PE Polietileno No necessrio No necessrio
PMMA Polimetil metacrilato 6-10 70-100
PP Polipropileno No necessrio No necessrio
POM Poliacetal 1-2 90-110
PS Poliestireno 1-4 60-80
PVC Poli(cloreto de vinila) No necessrio No necessrio
Tabela 12 - Tempo de secagem
51


Na mquina injetora o material recebe calor proveniente das resistncias eltricas que
envolvem o cilindro de plastificao (no interior do qual fica a rosca da mquina injetora).
Estas resistncias eltricas definem diversas zonas de aquecimento ao longo do cilindro de
plastificao, e podem ser reguladas para temperaturas diferentes.
O controle destas resistncias, ou seja, o processo de ligar e desligar o aquecimento,
realizado pelo comando da mquina, que pode apresentar uma preciso maior ou menor,
dependendo do fabricante e do modelo da mquina injetora.
Por se tratar de um sistema de resistncias eltricas, controladas por informaes de
sensores, de se esperar que a faixa de temperaturas determinada no controle apresente uma
variao cclica, j que as resistncias so ligadas e desligadas ao se atingir valores em torno
do valor regulado. Quanto mais preciso for este controle, mais prxima ser a temperatura do
polmero em cada faixa do cilindro de plastificao.
46
O material tambm recebe energia na forma de atrito e presso, j que a rosca gira
continuamente para homogeneizar o mesmo, movimentando-o e comprimindo-o frente da
mesma. Na verdade, a energia fornecida ao polmero principalmente pelo trabalho exercido
pela rosca, que transforma energia mecnica em calor pelo atrito.
Esta quantidade de calor fornecida atravs do atrito e da presso no pode ser
facilmente controlada pela mquina injetora, porm vai influenciar grandemente no tempo em
que as resistncias eltricas do cilindro de plastificao ficam ligadas. Cada cilindro
plastificador tem uma caracterstica de rosca que vai permitir a plastificao de uma certa
quantidade de material polimrico por unidade de tempo. Esta capacidade, em quilogramas
por hora, varia em funo do material a ser plastificado.
Outro fator relevante na transferncia de calor da mquina injetora para o material a
ser moldado que este dependente das condies de processamento momentneo, j que a
quantidade de calor necessria para plastificar o material depende da temperatura inicial que
este apresenta, da temperatura ambiente, etc..
Quando do momento da injeo, o material forado sob grande presso a se deslocar
pela ponta do cilindro de plastificao, que um orifcio bastante pequeno. Nesta passagem o
material realiza mais uma troca de calor com a mquina, porm muito difcil determinar
quanto calor trocado nestas condies.
Sendo assim, para se determinar a condio exata com que se d a injeo de um
material em um molde, necessrio realizar a medio da temperatura instantnea em cada
ciclo, j que esta pode variar estatisticamente, durante a fabricao de um dado componente.
No processo de aquecimento do material a ser moldado por injeo controlado o
estado final (temperatura), no se tendo controle exato do fluxo de calor ou da quantidade de
calor fornecida ao material para atingir aquela temperatura.
Quanto mais precisa a mquina, menos variaes existiro entre um ciclo de injeo e
outro, no que diz respeito temperatura do moldado, j que um ciclo pode ocorrer com as
resistncias do cilindro de plastificao ligadas e outro ciclo pode ocorrer, na mesma condio
de temperatura regulada, com as resistncias desligadas.
Assim sendo, a temperatura com que o material injetado na cavidade varia, dentro de
certos valores, ciclo a ciclo, dependendo das condies ambientes, da regulagem da mquina
e da configurao da mquina (sua capacidade tcnica). Esta variao precisa ser pequena o
suficiente para que no influencie a qualidade do moldado gerando diferena significativa
entre as peas de um lote.
A Tabela 13, reproduzida da obra de Rees
50
, apresenta para diversos materiais uma
faixa de temperaturas de injeo e uma faixa de temperaturas para o molde, que servem de
47
referncia para a regulagem da mquina injetora, quando do processamento destes
materiais. importante salientar que diversos parmetros regulados nas mquinas injetoras
sofrem variao em funo de condies climticas como umidade e temperatura no ambiente
fabril, e ainda de diferenas prticas das propriedades da matria prima, que variam de lote
para lote, algumas vezes, de forma significativa.

Material Temperatura do Fundido[
O
C] Temperatura do Molde [
O
C]
Polietileno (PE) 170-320 0-70
Poliestireno (PS) 200-250 0-60
Poliamida (nilon) 240-320 40-120
Acrilonitrila-estireno 230-260 50-80
Policarbonato (PC) 280-310 85-140
Poliacetal (Delrin) 180-230 70-130
Polipropileno (PP) 180-280 0-80
Acrilonitrila-
butadieno-estireno
(ABS)
180-240 50-120
Tabela 13 - Temperatura do material fundido das principais resinas

O molde o elemento responsvel por transformar o polmero quente (plastificado) no
produto desejado. Para que a pea possa ser extrada do molde, o produto tem que resistir s
foras de extrao sem se deformar (permanentemente).
Assim a temperatura do plstico no momento da extrao deve ser mais baixa do que
aquela predominante durante o processo de injeo, mas no necessariamente o produto, para
ser extrado, deve estar frio. Novamente pode-se afirmar que uma das funes do molde a de
resfriar o material fundido at a sua solidificao.
Rees
50
afirma que um transformador (ou projetista de moldes) experiente sabe que as
propriedades fsicas e/ou a aparncia de um produto moldado por injeo dependem
diretamente da taxa de resfriamento. Por exemplo, um produto pode se tornar fosco ou
brilhante, quando resfriado muito rpido ou a uma temperatura muito baixa, ou pode
apresentar cristalizao indesejada quando resfriado muito lentamente ou em um molde no
suficientemente frio.
No material apresentado pela Semeraro
51
, e reproduzido na Tabela 14, pode-se
observar, para diversos materiais, as temperaturas sugeridas para extrao, dadas as de injeo
do fundido e temperatura do molde. Verifica-se que as temperaturas de extrao so bastante
superiores temperatura ambiente.


48
Material
Temperatura do
Fundido [
O
C]
Temperatura do
Molde [
O
C]
Temperatura de
Extrao [
O
C]
PA6 (poliamida) 230 80 130
PA66 (poliamida) 280 80 130
PC (policarbonato) 300 100 130
ABS (acrilonitrila butadieno
estireno)
250 60 95
PBT (polibutileno tereftalato) 270 100 130
PET (poli-tereftalato de etileno) 280 100 140
Tabela 14 - Condies de injeo tpicas
51


No projeto e fabricao de moldes convencionais (em ao), um dos aspectos
importantes a ser observado a refrigerao do molde, isto porque a refrigerao um fator
determinante da produtividade do molde. Quanto mais eficiente a retirada de calor da
cavidade, mais rpido ser atingida a temperatura de extrao no moldado, e,
conseqentemente menor o tempo de cada ciclo de injeo, e portanto maior o nmero de
peas que pode ser produzida por unidade de tempo.
Para analisarmos as trocas de calor no molde, pode-se estud-lo como um trocador de
calor, que dever ser dimensionado para remover das cavidades uma dada quantidade de
calor proporcional ao tipo e quantidade de material injetado, em dadas condies. A Tabela
15 apresenta valores tpicos de contedo total de calor do material plastificado para alguns
materiais (1 [kcal/kg] equivale a 4183,8 [J/kg]).

Material Q [kcal/kg]
Acetato de Celulose 124
Butirato Acetato de Celulose 111
Poliamida 300-350
PVC 90
Metil Metacrilato 123
Poliestireno 120-150
ABS 170-170
Acrilonitrila estireno 120-150
Polietileno de baixa densidade 250-300
Polietileno de alta densidade 300-350
Polipropileno 250-300
Poliacetal 180
Tabela 15 - Valores tpicos do contedo total de calor do material plastificado
52


A diferena no contedo de calor do material plastificado injetado (massa da pea
somada ao canal de alimentao) da condio de injeo at a condio de extrao uma
aproximao da quantidade de calor que dever ser retirada do molde a cada ciclo de injeo,
49
porm esta quantidade de calor no removida totalmente no tempo de resfriamento com o
molde fechado, mas durante todo o tempo do ciclo.
Isto pode ser mais bem entendido se imaginarmos que, ao montar o molde na mquina
injetora, ambos devem estar mesma temperatura. Quando tratamos de moldes convencionais
quase sempre contamos com um sistema de refrigerao (ou aquecimento) constitudo de
canais (ou resistncias) por onde passa um fluido, normalmente gua tratada, com temperatura
e vazo controladas, para promover uma troca de calor com o objetivo de manter constante a
temperatura do molde.
Ao conectarmos o molde ao sistema de refrigerao (fluxo de fluido refrigerante) e
acionarmos o mesmo, a temperatura do molde diminui, pois o fluido refrigerante
normalmente se encontra numa temperatura inferior temperatura ambiente (por exemplo
5
o
C). A temperatura do molde continuar a cair, podendo at atingir o mesmo valor do fluido
refrigerante, caso no se fornea calor ao molde, neste caso, iniciando o processo de injeo.
Quando o processo de injeo se inicia, a temperatura do molde volta a subir e, se
mantidas as condies de injeo e de refrigerao, ir entrar em regime, oscilando pouco em
torno de um valor (maior que a temperatura do fluido refrigerante e menor que a temperatura
do polmero injetado). O que se observa a partir deste momento de equilbrio que a
quantidade de calor que removida pelo sistema de refrigerao aproximadamente igual
que retirada do material injetado para a sua solidificao. O calor continua a ser removido
mesmo quando no h pea moldada no interior do molde ou ainda com o molde aberto.
Nota-se que o calor no somente removido pelo fluido refrigerante mas tambm, em
parte, pelas peas extradas, j que elas deixam o molde ainda quentes, carregando uma
parcela de calor do material antes totalmente plastificado.
Na obra de Menges e Mohren
23
e no trabalho de Janczynk
53
apresentado um balano
de energia em que o calor que entra no molde no momento da injeo do plstico conduzido
da cavidade, atravs das paredes do molde para as placas e para a mquina, principalmente
para os canais de refrigerao, e de l removido por conveco forada pelo fluido
refrigerante; tambm se leva em conta que uma pequena quantidade de calor trocada na
forma de conveco natural para o meio ambiente e uma outra parcela, ainda menor,
perdida na forma de radiao para o ambiente, como pode ser visualizado na Figura 17,
abaixo.
Nestas obras tambm se encontra um modelamento matemtico para clculo do calor
trocado, bem como do tempo de resfriamento esperado para as peas plsticas, em funo de
propriedades dos materiais, geometria e parmetros de processamento.
50
Esta formulao, ainda que simples, permite o dimensionamento e a quantificao
do calor trocado pela conduo atravs das paredes do molde e removido pela conveco
forada dos canais de refrigerao, empregados principalmente nos moldes com canais de
refrigerao incorporados (conformal cooling).
Q Plstico
Q Conveco
forada
Q Conveco
natural
Q Radiao
Q Conduo

Figura 17- Balano de energia na moldagem por injeo antes da extrao

Esta preocupao pela refrigerao do molde, ou seja, a necessidade de manter a
temperatura da cavidade dentro de uma certa faixa de valores, ainda mais importante quando
trabalhamos com ferramentaria rpida baseada em estereolitografia.
Lafratta
20
afirma em seu trabalho que todos os autores por ele pesquisados, sobre o
estudo dos principais mecanismos de falha de insertos SL, so unnimes em afirmar que o
controle de temperatura e o conhecimento de sua interao com as propriedades da resina so
fundamentais para o bom desempenho dos mesmos.
Nas obras de Menges & Mohren
23
, Amaral
52
, Rees
50
e Ptsch & Michaeli
21
, entre
outras, apresentado o mtodo para dimensionamento dos sistemas de refrigerao para
moldes convencionais. O consenso entre estes autores que a refrigerao to mais eficiente
quanto mais uniformemente distribuda.
51
Para se atingir esta melhor distribuio, o projetista do molde deve levar em conta a
espessura do moldado, a distncia do canal de refrigerao at a superfcie da cavidade e o
tipo de material empregado, tanto no moldado quanto no molde, alm, claro, das condies
de injeo estimadas.
H uma grande limitao tcnica que separa a teoria da melhor refrigerao, da prtica
da construo dos moldes que deve ser considerada mesmo quando estamos utilizando um
sistema CAE, como o Moldflow, para verificao dos sistemas de refrigerao envolvidos em
um molde. Esta limitao diz respeito furao (ou usinagem) das placas e insertos do molde,
para que o fluido refrigerante possa circular prximo superfcie da cavidade. Existe uma
limitao pois a furao, seja atravs de brocas ou eletrodos para eletro-eroso, no consegue
percorrer caminhos curvos, e assim acompanhar a forma complexa de diversas cavidades.
Outro problema, no que diz respeito refrigerao, que por ser o molde um produto
bastante complexo, e, em alguns casos composto de diversas partes que apresentam
mecanismos de movimentao relativa, o sistema de refrigerao o ltimo a ser fabricado e
os canais de refrigerao acabam por passar no no local ideal para a refrigerao, mas sim no
espao que sobrou, onde ainda possvel realizar a furao.
Diz-se que quanto melhor o projetista do molde e o ferramenteiro que o constri,
melhor o sistema de refrigerao obtido e, portanto, melhor sua produtividade, quando em
operao. Aqui mais uma vez se v a complexidade envolvida na fabricao de moldes para
injeo, e tambm o empirismo envolvido no dimensionamento, inclusive dos canais de
refrigerao.
Quando necessria uma melhor troca de calor, uma das solues apresentadas a do
emprego de insertos de cobre-berlio para uma maior remoo de calor localizada em alguns
pontos ou pontos de difcil acesso. Outros artifcios tambm podem ser empregados e,
normalmente o so, quando o sistema inicialmente empregado no apresenta resultados
satisfatrios de produtividade, ou ainda quando tivermos de fazer um retrabalho no molde
para solucionar problemas como empenamentos ou tenses residuais nos produtos moldados.
Quando tratamos de ferramentas convencionais, o que muitas vezes ocorre que o
molde fabricado com um sistema de refrigerao bastante simples, e nos testes de injeo
(try-out) so verificados os pontos onde o produto apresentou defeitos (como empenamentos),
e a partir destas informaes o sistema de refrigerao melhorado, atravs da fabricao de
outros canais de refrigerao ou o emprego de insertos de outros materiais que facilitem a
conduo de calor para fora daquela regio. Esta , normalmente, a forma mais econmica de
se obter um bom sistema de refrigerao do molde, que garanta a obteno de peas boas.
52
Dependendo da qualidade do sistema de troca de calor obtido na fabricao do
molde, alm da relao direta com a qualidade do produto moldado, teremos influncia no
tempo de ciclo, fator diretamente relacionado com a produtividade.
Em virtude da diferena das propriedades trmicas entre os moldes fabricados em
metal e os moldes fabricados por estereolitografia, a abordagem para estudo e
dimensionamento do sistema de refrigerao tem de ser diferente. A condutividade trmica da
resina de estereolitografia significativamente menor do que a dos metais empregados
normalmente para a fabricao de cavidades, porm, no h quase limitaes para as formas e
os artifcios de refrigerao que podem ser empregados.
Uma diferena marcante que se encontra, quando tratamos da fabricao de canais de
refrigerao em moldes de estereolitografia que, por permitir a fabricao de geometrias
livres (no precisamos nos preocupar com a retirada de material por uma ferramenta de forma
definida) permite a fabricao ou colocao dos canais de refrigerao muito prximos
superfcie da cavidade, na forma e dimenso desejados (o que no se obtm em ferramentaria
convencional).
Os trabalhos de Janczyk
53
e de Lafratta
20
apresentam um modelo matemtico que leva
em considerao estes fatores para o dimensionamento dos canais de refrigerao
incorporados (conformal cooling), bem como estudos de caso que mostram a validade do
emprego desta tcnica para melhorar a troca de calor sem diminuir a resistncia dos insertos
assim fabricados.
A Figura 18, apresenta trs alternativas de construo para insertos fabricados em
ferramentaria rpida, bastante difundidos na literatura. No primeiro exemplo, a construo do
inserto em casca, permite, alm de uma reduo do custo para a fabricao do inserto (tempo
e material), uma melhor troca de calor entre a superfcie da cavidade e os canais de
refrigerao (tubos de cobre engastados no preenchimento de material termo-condutor).
Contudo estes canais so limitados pela possibilidade da conformao dos tubos de cobre e da
forma com que se d o preenchimento, para evitar vazios.
No segundo exemplo, tem-se um inserto totalmente construdo em resina de
estereolitografia. Neste caso no tem-se a retirada de calor por conveco forada pelo fluido
refrigerante. Sendo assim, as trocas de calor se limitam conveco natural e radiao com o
meio, bem como conduo atravs do inserto, o que provoca um aumento na temperatura do
mesmo.
No terceiro e ltimo exemplo tem-se a retirada de calor da superfcie da cavidade por
conveco forada atravs de canais fabricados na prpria casca do inserto. Pode-se observar
que estes canais acompanham toda a superfcie da cavidade, estando mais prximos e mais
53
bem distribudos, permitem uma melhor troca de calor entre o moldado e o fluido
refrigerante, provocando um menor aumento na temperatura do inserto.
#1 - Inserto em Casca
#2 - Inserto Slido #3 - Conformal Cooling
gua
pea
injetada
macho
cavidade
tubo de cobre
cascas SL
material de
preenchimento
macho
cavidade
pea
injetada
insertos slidos
gua
macho
cavidade
pea
injetada
insertos slidos
canais fabricados no
inserto
linha de abertura

Figura 18 - Tipos de sistemas de resfriamento utilizados em insertos SL
54


O trabalho de Li, Gargiulo e Keofe
55
apresenta uma comparao terico-prtica de trs
insertos com diferentes solues para refrigerao, obtendo melhores caractersticas trmicas
se comparadas com o uso de um inserto macio.
As solues estudadas foram o emprego do inserto construdo por estereolitografia na
forma de uma fina casca, preenchido por um material condutor de calor (metal de baixo ponto
de fuso ou resina epxi com carga metlica); inserto similar a este ltimo, porm com
aplicao de canais de refrigerao na forma de tubos de cobre engastados no preenchimento
e por ltimo insertos metalizados em sua superfcie.
Este estudo demonstrou que, embora sejam realizados esforos para melhorar a
resposta trmica nos moldes fabricados por estereolitografia, obtendo-se assim peas
aceitveis, pouco provvel que se chegue a duplicar as caractersticas de um molde
convencional. Porm, este diferencial de refrigerao vai permitir uma diminuio em
parmetros de processamento, como por exemplo a presso de injeo, o que nos leva a uma
menor solicitao na cavidade.
Tambm concluso do referido trabalho que o emprego da metalizao das
cavidades no auxilia significativamente na troca de calor, porm contribui com a diminuio
do atrito durante o processo de injeo, aumentando a vida da ferramenta, e contribui, tambm
54
para uma distribuio homognea do calor em toda a cavidade, o que uma caracterstica
importante para uma melhor qualidade de moldado.
O trabalho de Ahrens et al.
54
apresentou uma forma inovadora de refrigerao para
insertos fabricados por meio de estereolitografia, denominada de sistemas de canais de fluxo
de calor.
Esta forma consiste em uma modificao do exemplo 1 apresentado na Figura 18, em
que tem-se o preenchimento da parte traseira do inserto com material termo-condutor, neste
caso uma liga metlica de baixo ponto de fuso, na qual esto engastados tubos de cobre por
onde circula o fluido refrigerante.
Para melhorar a retirada de calor so construdas ilhas de contato do metal de
preenchimento diretamente com o moldado. A Figura 19 representa a seqncia de obteno
destas ilhas de contato.
Esta soluo apresentou resultados significativos na melhoria da retirada de calor da
superfcie da cavidade. Com isso foi possvel reduzir o tempo de resfriamento do moldado no
interior da cavidade, e portanto o tempo entre injees, j que a temperatura da resina da
casca tambm se mantm mais baixa, o que diminui a fragilizao do material da mesma.
Alguns inconvenientes so tambm apresentados, como marcas de refrigerao
diferenciada na superfcie do moldado e maior dificuldade no acabamento superficial da
cavidade.
Ainda no foram realizados estudos aprofundados para verificar se estas ilhas de
refrigerao provocam maior concentrao de tenses, levando a uma diminuio da vida do
inserto.
55
macho
em
casca
preenchimento
da parte traseira
selo
orifcios
com selos
superfcie
do inserto
remoo dos selos
e acabamento
superficial
Pea
injetada
gua
cavidade
tubo de cobre
cascas
SL
canais de fluxo
Sistema de Canais de Fluxo de Calor
macho

Figura 19 - Procedimento para a fabricao de insertos com de canais de fluxo de
calor
54
.

Os trabalhos de Palmer & Colton
16
, Ribeiro Jr.
19
e ainda Colton & Lebaut
31
,
apresentam como principal causa para a fragilidade do processo de injeo em moldes SL a
dificuldade de remoo de calor causada pela ineficincia dos sistemas de refrigerao em
funo da baixa condutividade trmica da resina, associada diminuio significativa de sua
resistncia com o aumento da temperatura.
Muitos estudos esto sendo realizados nesta linha de pesquisa. Alguns pesquisadores
ainda esto construindo insertos macios e outros esto utilizando diversas solues para
melhorar a resposta trmica dos insertos, utilizando canais de refrigerao construdos na
prpria casca, ou engastados em material termocondutor que preenche a parte traseira dos
insertos construdos na forma de finas cascas. Todos eles obtm peas injetadas dentro das
caractersticas esperadas, em quantidade suficiente.

Quando consideramos a tcnica do ncleo perdido, h uma parcela maior de calor que
ser removida do processo, juntamente com a pea, ou seja, no preciso remover tanto calor
atravs do molde, nem to rapidamente, j que o ncleo frio colocado a cada ciclo de
56
injeo. Com isso, este ncleo, normalmente em temperatura menor que a cavidade, ir
remover calor da mesma at o momento da injeo, funcionando, portanto, como mais um
mecanismo de retirada de calor.
Desta forma preciso fazer um novo balano de energia no molde empregado para
injetar, utilizando a tcnica do ncleo perdido. Alm de considerar o calor que liberado por
conveco natural, por radiao, por conduo atravs das placas do molde e o calor que
removido por conveco forada pelo fluido refrigerante que circula no molde, teremos de
levar em conta a parcela de calor que vai ser conduzida para o ncleo.
Verificamos que uma quantidade de calor removida do molde antes da injeo por
conduo para o ncleo, que foi colocado frio no interior da cavidade. Esta quantidade de
calor, que participaria do aquecimento do molde como um todo, ou seria em parte removida
pelo sistema de refrigerao, agora aquecer em parte o ncleo.
Quando da injeo, o material plastificado entrar em contato rapidamente com as
paredes do ncleo e com as paredes do molde. O tempo de preenchimento das cavidades em
geral pequeno, variando em funo do volume, da forma, do tipo de material injetado e das
condies reguladas na mquina. Para peas pequenas um valor de 3 segundos bastante
aceitvel para o preenchimento da cavidade.
razovel admitir que o polmero ir atingir instantaneamente toda a superfcie da
cavidade, bem como toda a superfcie do ncleo, trocando calor com ambos, j que a
condutividade trmica do ncleo da mesma ordem de grandeza da cavidade (na tcnica
convencional). Tem-se assim tambm uma distribuio uniforme de temperatura em toda a
cavidade e em todo o ncleo.
Sendo assim, uma parcela significativa de calor que atua no resfriamento do polmero
at a temperatura de extrao tambm removida pelo ncleo.
Se utilizarmos um exemplo hipottico de uma pea de parede fina, de forma esfrica,
com um dimetro interno significativo (ncleo grande), pode-se estimar que metade do
resfriamento da pea ser feito pelo ncleo e metade pela cavidade. Assim, a necessidade de
refrigerao do molde, neste caso, cai pela metade, em um molde convencional.
Utilizando este exemplo, porm com a cavidade construda de um material com
condutividade trmica bastante reduzida, como a resina de estereolitografia, pode-se estimar
que grande parte do resfriamento ser realizado pelo ncleo, e apenas uma pequena parcela
ser transferida para a cavidade (e de l ser conduzida para os canais de refrigerao ou
participar do aquecimento global do inserto).
Diversos estudos j foram realizados, buscando encontrar uma temperatura de
compromisso, para moldes construdos em estereolitografia, em que o tempo de resfriamento
57
da cavidade no to grande e a fragilizao do material que compe o molde, em funo
do aquecimento aceitvel. Assumir uma temperatura de 50
o
C como temperatura limite de
compromisso para a resina em insertos construdos por estereolitografia razovel, conforme
observado por Ribeiro Jr.
19
.
Partindo de um molde a temperatura ambiente so necessrios diversos ciclos de
injeo para que o molde se aquea e chegue a esta temperatura de referncia e entre em
equilbrio. Dependendo do tipo de material que est sendo injetado e do tamanho do lote,
possvel que, mesmo empregando tempos de ciclo caractersticos de moldes convencionais, se
termine o processo de injeo daquele lote de peas sem que o molde atinja a temperatura
adotada como referncia para se iniciar um ciclo diferenciado (com nova injeo de peas
quando a cavidade atinge um determinado valor pr-estabelecido de temperatura).

Se compararmos hipoteticamente a injeo de duas peas (com mesma massa, mesma
espessura de parede e mesma rea superficial) em moldes construdos por estereolitografia,
uma injetada com o uso da tcnica do ncleo perdido (metade de sua rea em contato com o
ncleo) e uma outra em um molde simples, de se esperar que a pea em contato com o
ncleo ir resfriar mais rpido, j que a troca de calor com o ncleo metlico maior (quase a
mesma que trocada em um molde convencional) portanto o tempo para a extrao ser
tambm menor e com isso o tempo em que a cavidade estar sujeita ao moldado aquecido ser
tambm menor.
Esta hiptese comparativa no busca quantificar a diferena na quantidade de calor
removida, mas, intuitivamente demonstrar que o emprego do ncleo metlico provocar uma
mais rpida remoo de calor do moldado. Consideramos tambm que a quantidade de calor
que removida no processo, da cavidade construda por estereolitografia, continua inalterada,
mas que tambm contribui significativamente para o resfriamento global do moldado.
Ao trabalhar com a tcnica do ncleo perdido verificamos que grande parte do calor
proveniente do resfriamento do polmero at a sua temperatura de extrao sai tanto na forma
de polmero solidificado ainda quente, quanto na forma de ncleo perdido aquecido at
prximo a sua temperatura de fuso.
Como o tempo para a extrao ser menor, o material aquecido permanece menos
tempo no interior da cavidade e, por ser mais fcil, o fluxo de calor se d principalmente para
o interior do ncleo e no para as paredes da cavidade. Com isso tem-se um aquecimento
menor do molde por conduo, e, portanto, uma menor reduo nas propriedades mecnicas
da resina.
58
Como os outros modelos de refrigerao j foram bastante discutidos e utilizados, o
emprego da tcnica do ncleo perdido s vem para melhorar o processo de remoo de calor
da cavidade, alm, claro, de permitir a fabricao de peas complexas de paredes finas.
3.2 Modelamento matemtico
Nos trabalhos j comentados se encontra um equacionamento matemtico refinado das
trocas de calor em um molde convencional, bem como em moldes construdos com o emprego
de estereolitografia.
Esta troca de calor atravs da resina de estereolitografia, apesar de ser
significativamente menor do que atravs das paredes de um molde convencional construdo
em metal, no desprezvel, pois do contrrio no seria possvel obter peas injetadas em
moldes assim construdos. Esta menor qualidade de resfriamento implica em maiores tempos
de resfriamento do moldado, maior aumento da temperatura do inserto e conseqente reduo
de suas propriedades mecnicas (que pode causar diminuio da vida do inserto).
O emprego da tcnica do ncleo perdido em moldes construdos atravs da
estereolitografia vai contribuir para uma melhor e mais rpida retirada de calor do moldado,
reduzindo o tempo de resfriamento e tambm reduzindo o aquecimento do inserto, o que
conduzir a um ciclo de injeo mais prximo do convencional, bem como diminuir a
fragilizao do inserto (aumentando, portanto, a sua vida).
Ao estudar a tcnica do ncleo perdido, verifica-se que tem-se duas grandes limitaes
no seu emprego, que so:
- o ncleo deve se fundir, na etapa subseqente injeo, em temperatura que no
deforme o moldado, e
- preciso utilizar um ncleo que no se funda at o endurecimento do polmero,
durante a injeo.
H, ainda uma terceira limitao significativa: na prtica no se dispe de materiais
com propriedades que cubram todo o espectro de necessidades de engenharia. No pode-se,
portanto, pr-determinar uma srie de caractersticas desejadas e simplesmente designar um
material que as possua. preciso selecionar, dentro de um grupo de materiais existentes e
economicamente disponveis, aqueles que podem ser utilizados. Esta seleo de materiais a
serem empregados ser abordada no prximo item deste captulo.
Abordando, separadamente, as limitaes acima citadas, verificamos que a seleo do
material que ser empregado para ncleo se dar em funo do polmero empregado e de sua
temperatura mxima de utilizao, tanto na injeo, quanto no processo de retirada. Sendo
assim, a temperatura de fuso do ncleo dever ser menor (digamos 10%, por segurana) do
59
que a temperatura de amolecimento daquele polmero especfico utilizado na injeo.
necessrio tambm levar em considerao que o material empregado para o ncleo no dever
reagir com o material injetado nem tampouco com a cavidade; outrossim, ambos (ncleo e
pea injetada) no podem reagir com o meio empregado para aquecimento e remoo do
ncleo (na tcnica convencional se emprega poli-etilenoglicol, que encontrado como
glicerina ou como fluido para radiadores de automveis).
A segunda limitao, que a no fuso do ncleo, do momento de injeo at o
endurecimento do polmero, requer que se faam algumas consideraes e se assumam
algumas hipteses simplificativas, como veremos a seguir, sempre levando em considerao o
lado da segurana para o sucesso do processo.
Para que o ncleo no se funda, ele s pode absorver uma quantidade de energia tal
que a sua temperatura no suba at a temperatura de fuso. Portanto, a variao da
temperatura do ncleo se dar da Temperatura Ambiente (T
amb
) at uma temperatura prxima
Temperatura de Fuso (T
fus
).
Assim, o mximo de calor que o ncleo poder absorver sem se fundir, ser dado por:
T c m Q
ncleo
= . . (12)
V m . = (13)
T c V Q
ncleo
= . . . (14)
) .( . .
amb fus ncleo
T T c V Q = (15)
O calor que ser removido do polmero ser aquele necessrio para que a sua
temperatura diminua da temperatura em que foi injetado at a temperatura de extrao
(quando se encontra solidificado).
Buscando trabalhar neste equacionamento matemtico, dentro de uma maior faixa de
segurana, assumiremos que o polmero ir trocar uma quantidade de calor ainda maior,
considerando que o calor fornecido ao ncleo ser aquele necessrio para levar o polmero da
sua temperatura da Temperatura de Injeo (T
inj
) at a temperatura de Fuso do Ncleo (T
fus
).
Esta , na maioria dos casos, inferior temperatura de extrao (tem-se assim um
resfriamento maior do polmero do que seria necessrio para a extrao).
No caso do ncleo, no desejamos que ele mude de fase (no se funda), assim
assumimos que receba apenas calor sensvel.
No caso do polmero, precisamos que ele mude de fase, ou seja, que ele se torne slido
novamente. Assim, a quantidade de calor retirada para a solidificao de um polmero
cristalino
60

sensvel latente sensvel Total
Q Q Q Q
ao Tsolidific
Tfus
Tinj
ao Tsolidific
Tinj
Tfus
+ + =
(16)

) .( . . ) .( .
fus o solidifica sol o solidifica inj liq
Tinj
Tfus
T T c m L m T T c m
Total
Q
+ + =
(17)
No caso de um polmero amorfo, como por exemplo o ABS, pode-se considerar
apenas uma variao no calor sensvel, da seguinte forma:
T c m Q
polmero
= . .
(18)
) .( .
fus inj polmero
T T c m Q = (19)
V m . = (20)
) .( . .
fus inj polmero
T T c V Q = (21)
No caso dos polmeros, o calor especfico varia significativamente em funo da
temperatura (este aspecto ser abordado no prximo captulo). Pode-se, entretanto, determinar
um valor mdio do calor especfico, para estimar com segurana a quantidade de calor
trocada.
Como teremos a possibilidade de injetar tanto polmeros amorfos (como o ABS)
quanto cristalinos (como o PEAD e o PA), mais interessante considerar a variao da
entalpia no polmero
p
H , de sua temperatura de injeo at o seu resfriamento para a
temperatura de injeo do ncleo utilizado no processo. O valor de
p
H pode ser obtido com
bastante preciso atravs de uma anlise em calormetro diferencial de varredura (Differential
scanning calorimetry DSC), como veremos mais adiante, e utilizado como funo de T
inj

como dado de entrada neste equacionamento.

p
Tinj
Tfus
H
Total
Q
=

(22)

p p
Tinj
Tfus
m h
Total
Q
. =

(23)
V h
Total
p
Tinj
Tfus
Q
. . =

(24)
A aproximao do valor de
p
H pela equao (21), utilizando um valor mdio de
calor especfico, ser empregada no modelo matemtico aqui apresentado. O valor correto
pode ser obtido pela integrao da funo c=f(T
inj
) obtida atravs de uma anlise DSC da
amostra do material a ser empregado.

3.2.1 Modelo aproximado para a seleo de pares polmero/ncleo

Considerando que a cavidade construda em estereolitografia um recipiente
adiabtico (no troca calor com o meio) e considerando que o polmero tem uma rea
significativa de contato com o ncleo para a troca de calor, pode-se assumir que todo o calor
61
liberado pelo polmero ser absorvido pelo ncleo, em um tempo infinito. Se assim
fizermos, obteremos uma relao de volumes entre polmero e ncleo, dadas as propriedades
trmicas dos materiais envolvidos, para que a temperatura de equilbrio seja (igual a) a
temperatura de fuso do ncleo:
Assim tem-se:

ncleo polmero
Q Q =
(25)

polmero polmero
h V Q ) . . ( =
(26)

ncleo amb fus ncleo
T T c V Q )] .( . . [ =
(27)

ncleo amb fus polmero
T T c V h V )] .( . . [ ) . . ( =
(28)

ncleo n amb
n
fus n n n polmero p p p
T T c V h V )] .( . . [ ) . . ( =
(29)

) .( .
.
n amb
n
fus n n
p p
p
n
T T c
h
V
V

(30)

Neste modelo inicial, considera-se que as propriedades so totalmente determinadas e
no variam em funo do tempo e da temperatura.
Para que este equilbrio seja atingido, um tempo considervel deve ser admitido, ou
seja, tempo de equilbrio >> tempo do ciclo de injeo convencional.
Esta relao de volumes pode ser mais bem desenvolvida para alguns formatos bsicos
como a esfera ou o cilindro. Neste caso pode-se utilizar relaes entre volume e espessuras
para empregar esta relao em outros formatos de peas.

rn
rp
Ncleo
Pea

Figura 20- Modelo geomtrico de esfera/cilindro para tcnica do ncleo perdido

62


Sendo
Esfera Cilindro
3
. . 4
3
n
n
r
V

=
h r V
n n
. .
2
= (31)
3
. . 4
3
. . 4
3
3
n
p
p
r
r
V

=
h r h r V
n p p
. . . .
2 2
= (32)
3
) .( 4
3 3
n p
p
r r
V

=


) .( .
2 2
n p p
r r h V = (33)
3
) .( . 4
3
. . 4
3 3
3
n p p
n
r r
r
V
V

) .( .
. .
2 2
2
n p
n
p
n
r r h
r h
V
V

(34)
3 3
3
n p
n
p
n
r r
r
V
V

=
2 2
2
n p
n
p
n
r r
r
V
V

=
(35)
p
n
n amb
n
fus n n
p p
n p
n
V
V
T T c
h
r r
r
=

=
) .( .
.
3 3
3

p
n
n amb
n
fus n n
p p
n p
n
V
V
T T c
h
r r
r
=

=
) .( .
.
2 2
2

(36)

Como na transferncia de calor por conduo a rea de contato dominante, pode-se
determinar esta mesma relao para um comprimento equivalente, que pode ser determinado
para peas cujas caractersticas geomtricas no permitam o rpido e fcil equacionamento
geomtrico.
Tem-se, por definio, que o volume V de uma pea prismtica regular pode ser
calculado atravs da multiplicao da sua seco de rea A pelo seu comprimento equivalente
L (espessura equivalente).
Pode-se assim determinar uma relao aproximada entre as espessuras equivalentes do
ncleo e da pea, para verificar uma relao mnima que permita estimar se haver ou no
fuso do ncleo quando a moldagem por injeo for realizada a uma temperatura T
inj
:

pea pea p
A Leq V . =
(37)

ncleo ncleo n
A Leq V . =
(38)

pea
ncleo
p
n
pea ncleo
pea pea
ncleo ncleo
p
n
Leq
Leq
V
V
A A
A Leq
A Leq
V
V
= = ;
.
.
;
(39)

p
n
n amb
n
fus n n
p p
pea
ncleo
V
V
T T c
h
Leq
Leq
=

=
) .( .
.

(40)
possvel ento, para um par de materiais (com propriedades bem definidas),
representar a relao de volumes em funo da varivel temperatura de injeo (T
inj
) na
63
forma de grficos. Vale lembrar que as diversas fontes de consulta disponveis apresentam
valores de propriedades que destoam muito entre si, tanto para os materiais metlicos quanto
para os no metlicos.
Para exemplificar o emprego deste modelo matemtico, elegemos os materiais
polimricos, cujas propriedades esto apresentadas na Tabela 16. Estas propriedades so
gerais e representam os valores mdios encontrados para estas classes, e no um valor
especfico para um determinado grade de um fornecedor especfico. Em destaque esto as
propriedades da resina de estereolitografia empregada na construo de cavidades.

Resina SL PP HDPE ABS PA 6.6
Densidade [g/cm
3
] 1130 0,90 0,940 0,99 1,14
Calor Especfico
mdio
[kJ/kg
o
C] 1,82 1,77 2,2 1,38 1,68
Condutividade Trmica [W/m
o
C] 0,18 0,14 0,46 0,06 0,22
Temp. de distoro trmica a 0,45 MPa [
o
C] - 90 60 74 149
Ponto de amolecimento Vicat [
o
C] - 150 120 85 264
Tabela 16 - Propriedades dos materiais injetados
56
(resina SLA como referncia)

Na Tabela 17, abaixo, so apresentadas as propriedades das ligas de baixo ponto de
fuso escolhidas para a fabricao dos ncleos empregados neste trabalho de tese. Em
destaque tem-se como referncia o Ao 1020 e a cera para microfuso. Observa-se que as
ligas, apesar da diferena de ponto de fuso, apresentam propriedades trmicas da mesma
ordem de grandeza. A cera de microfuso apresenta um calor especfico muito mais alto que
as ligas de baixo ponto de fuso e tambm uma condutividade trmica muito baixa, o que vai
influenciar muito as caractersticas de emprego deste material como ncleo no processo.

Material Ao 1020 Liga 72
o
C Liga 103
o
C Liga 125
o
C Cera
Densidade [kg/m] 7870 9580 8780 10440 1450
Calor especfico
mdio
[J/kg*K] 486 146 170 126 1489
Condutividade [W/m*k] 51,9 18 17 16,74 1,09
Tabela 17 - Propriedades dos materiais empregados como ncleo (ao como referncia)

De posse dos grficos gerados para as combinaes dos diversos materiais possvel
determinar, de forma aproximada, e consideradas algumas limitaes (hipteses
simplificativas), a relao mxima entre os volumes (ou raios) para um par de materiais
(ncleo e polmero) para uma dada temperatura de injeo ou, ainda, determinar a mxima
temperatura de injeo para um dado polmero em um ncleo, para uma relao de volumes
dada (mais interessante), como pode ser verificado na Tabela 18 e na Tabela 19.
64
Nestas tabelas possvel determinar a temperatura de injeo para que o ncleo
sofra uma variao de temperatura tal que atinja no mximo a sua temperatura de fuso (para
que ele se funda necessrio fornecer mais calor ou apresentar uma temperatura de injeo
maior). As tabelas foram elaboradas para empregar como exemplo as peas escolhidas para os
estudos de caso deste trabalho, uma de forma esfrica e outra na forma de cubo, denominadas
pea Esfera e pea Dado, que so descritas nos Captulos seguintes.
Como cada material demanda uma temperatura mnima de injeo, como apresentado
na Tabela 13 do Captulo 2, dependendo da relao de volumes da pea em estudo, no ser
possvel afirmar com certeza que no haver fuso do ncleo. Vale lembrar que a escolha da
temperatura de injeo funo no s do material, mas tambm da forma da pea. Quanto
menor a temperatura de injeo, maior ser a presso necessria para o total preenchimento da
cavidade.
Para a pea Dado, como pode ser verificado na Tabela 18, os pares materiais
destacados apresentam possibilidade de fuso, j que a temperatura de injeo mnima para o
polmero excede a mxima permitida.

Temperatura
Mxima de
Injeo [
o
C]
PEAD
T
inj
=170 a 320
PP
T
inj
=180 a 280
ABS
T
inj
=180 a 240
PA
T
inj
=240 a 320
Cera 133 156 172 140
Liga 1 142 162 177 147
Liga 2 226 263 290 236
Liga 3 264 306 336 275
Tabela 18 - Temperatura mxima de injeo para a pea Dado - [Vn/Vp] = 2,191

Para a pea Esfera, como pode ser verificado na Tabela 19, quase todas as
combinaes de pares materiais so possveis, j que a relao de volumes j
significativamente maior.

Temperatura
Mxima de
Injeo [
o
C]
PEAD
T
inj
=170 a 320
PP
T
inj
=180 a 280
ABS
T
inj
=180 a 240
PA
T
inj
=240 a 320
Cera 194 234 263 204
Liga 1 197 234 261 207
Liga 2 325 391 438 342
Liga 3 375 450 504 395
Tabela 19 - Temperatura mxima de injeo para a pea Esfera - [Vn/Vp] = 3,937

65
Buscando generalizar estes conceitos e permitir uma fcil visualizao dos
resultados para diversas relaes de volume, apresentado nas Figuras 21, 22, 23, e 24 o
relacionamento entre os volumes do ncleo e da pea, em funo da temperatura de injeo,
para cada um dos materiais escolhidos como ncleo neste estudo.
Nestas figuras, para uma dada relao de volumes (linha vertical), possvel encontrar
o ponto de mxima temperatura de injeo para cada polmero, fazendo encontrar a linha da
relao de volumes com a linha caracterstica do polmero e determinando no eixo das
abscissas o valor mximo de temperatura.
Outra forma de utilizar estas figuras determinando para uma dada pea a menor
relao de volumes (raios ou espessuras), e, ligando esta reta vertical reta horizontal
caracterstica da temperatura de injeo ideal para aquele polmero, encontrar o ponto de
encontro de ambas. Se este ponto estiver abaixo da linha caracterstica do polmero, a injeo
possvel, se o ponto estiver acima da linha, aconselhvel proceder melhor anlise, seja
atravs de simulao numrica, seja atravs de experimentao.
Temperaturas de injeao para a liga que funde a 72C
50
100
150
200
250
300
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5
Vn/Vp
T
i
n
j

[

C
]
PEAD
PP
PA
ABS
Ptos simulados - Dado
Ptos simulados - Esfera

Figura 21- Relao de volumes com temperatura de injeo para liga de 72
o
C
66
Temperaturas de injeao para a liga que funde a 103C
50
100
150
200
250
300
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5
Vn/Vp
T
i
n
j

[

C
]
PEAD
PP
PA
ABS
Ptos simulados - Dado
Ptos simulados - Esfera

Figura 22 - Relao de volumes com temperatura de injeo para liga de 103
o
C
Temperaturas de injeao para a liga que funde a 125C
50
100
150
200
250
300
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5
Vn/Vp
T
i
n
j

[

C
]
PEAD
PP
PA
ABS
Ptos simulados - Dado
Ptos simulados - Esfera

Figura 23 - Relao de volumes com temperatura de injeo para liga de 125
o
C
67
Temperaturas de injeao para a cera que funde a 58C
50
100
150
200
250
300
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5
Vn/Vp
T
i
n
j

[

C
]
PEAD
PP
PA
ABS
Ptos simulados - Dado
Ptos simulados - Esfera

Figura 24 - Relao de volumes com temperatura de injeo para cera de microfuso

Nos grficos apresentados esto indicadas as relaes de volume referentes s peas
Dado e Esfera (retas verticais), bem como os pontos referentes s condies de injeo
simuladas para alguns pares materiais, empregando modelo 2D ou 3D e um pacote CAE
comercial, visando validar este modelo juntamente com os experimentos prticos realizados.
Na prtica, como j foi comentado, a cavidade construda com resina de
estereolitografia no adiabtica, e troca calor com o molde e com o meio ambiente e a
mquina (placas e sistema de refrigerao). Com isso este modelo apresentado sempre
indicar uma condio (para um tempo significativamente grande) em que a relao de
volumes poderia ser menor (peas maiores para um mesmo ncleo) ou, ainda, em que as
temperaturas de injeo poderiam ser ainda maiores.
Se considerarmos um tempo finito, como o que acontece em um ciclo normal de
injeo, por exemplo um minuto, notaremos que o calor continuar a ser trocado entre a pea
e o ncleo (a pea ainda estar a uma temperatura superior do ncleo) aps a extrao, at
que um equilbrio trmico seja estabelecido (trocando tambm calor com o meio em que
forem depositados)
A bibliografia que apresenta comentrios ou melhor detalhamento a respeito dos
aspectos inerentes ao processamento do ncleo perdido esparsa, porm consenso a
68
afirmao de que o emprego mais difundido o da injeo de nilon 6/6 com 30% de fibra
de vidro como carga, sobre um ncleo metlico com ponto de fuso de 140
o
C na fabricao
de coletores de admisso para o sistema de induo de ar em modernos motores de combusto
interna, em funo das suas caractersticas de utilizao no motor, bem como as
caractersticas prprias de processamento deste material por esta tcnica.
Uma afirmao que chama a ateno e que talvez leve muitos pesquisadores e
processadores de matria prima a no usarem outros pares de materiais no emprego desta
tcnica a afirmao de que o ncleo no funde localmente ao entrar em contato com o
polmero a uma temperatura muito maior que o seu ponto de fuso, em decorrncia da
formao de uma camada de solidificao (freeze-off layer), ou seja, de uma camada de
polmero que rapidamente se solidifica, sem trocar muito calor com o ncleo, agindo como
uma camada rgida e isolante na qual a troca de calor lenta e gradual e se d a uma
temperatura inferior temperatura de fuso do ncleo.
Se esta formao de camada fosse caracterstica nica e significativa do nilon 6/6
com carga de 30% de fibra de vidro, este seria o nico material beneficiado com o advento
desta tcnica.
O modelo matemtico ora apresentado est embasado implicitamente em dois
conceitos advindos do estudo da conduo de calor em regime transiente, em especial o
mtodo da capacitncia global (lumped capacitance methode)
49
.
O primeiro conceito importante, o Nmero de Biot,

conv
cond
R
R
Bi =
(41)
nos leva a admitir que a resistncia trmica condutiva no interior do ncleo muito menor do
que a resistncia trmica convectiva na interface polmero/ncleo e no interior do polmero.
Desta forma, a hiptese da existncia de uma distribuio uniforme de temperaturas no ncleo
razovel, j que o calor flui mais facilmente no metal (R
cond
) do que no polmero (R
conv
).
Assim, a temperatura global do ncleo varia com o tempo, atingindo valores de
equilbrio diferentes em funo das propriedades dos materiais envolvidos e da temperatura
de injeo do polmero. No tem-se, portanto, uma concentrao de energia na superfcie do
ncleo que possa provocar uma fuso localizada.
O segundo conceito importante, que tambm apresenta grande validade quando do
processo de simulao numrica, o da Temperatura de Contato T
cont
.
Este conceito, conseqente do estudo da transferncia de calor por conduo no
regime transiente em um slido semi-infinito, traz o equacionamento matemtico para o
69
clculo de uma temperatura aproximada da interface de contato entre dois slidos com
temperaturas significativamente distintas:

p p p n n n
inj p p p n amb n n n
cont
c k c k
T c k T c k
T
. . . .
. . . . . .


+
+
=
(42)

Assim sendo, observamos que na interface de contato o que poderia ser associado com
a camada de solidificao, uma temperatura intermediria, muito mais prxima da
temperatura do ncleo do que da temperatura de injeo do polmero. Esta troca de calor a
uma temperatura menor reduz a taxa de transmisso de calor e permite que o polmero se
solidifique na superfcie do ncleo sem provocar neste a fuso.
A temperatura de contato tambm pode ser expressa na forma grfica para os pares
materiais que se tem interesse em estudar, como pode ser observado nas figuras abaixo.

Temperaturas de Contato - Liga 72C
30
35
40
45
50
55
60
65
70
75
150 170 190 210 230 250 270 290 310
Tinj [C]
T
e
m
p
.

C
o
n
t
a
t
o

[

C
]
PEAD
ABS
PA
PP

Figura 25 - Relao da T
cont
com T
inj
para a liga de 72
o
C
70
Temperaturas de Contato - Liga 103C
30
35
40
45
50
55
60
65
70
75
150 170 190 210 230 250 270 290 310
Tinj [C]
T
e
m
p
.

C
o
n
t
a
t
o

[

C
]
PEAD
ABS
PA
PP

Figura 26 - Relao da T
cont
com T
inj
para a liga de 103
o
C
Temperaturas de Contato - Liga 125C
30
35
40
45
50
55
60
65
150 170 190 210 230 250 270 290 310
Tinj [C]
T
e
m
p
.

C
o
n
t
a
t
o

[

C
]
PEAD
ABS
PA
PP

Figura 27 - Relao da T
cont
com T
inj
para a liga de 125
o
C
71
Analisando os grficos possvel verificar que, para as temperaturas de
processamento dos polmeros indicados, nas ligas metlicas selecionadas, a temperatura de
contato no excede em momento algum a temperatura de fuso dos ncleos. Porm, para a
cera de microfuso esta observao no vlida, j que o seu ponto de fuso bastante baixo
e a sua condutividade trmica muito pequena. Teremos, por isso, a fuso na superfcie
(Bi>>1).
Temperaturas de Contato - Cera 58C
30
50
70
90
110
130
150
150 170 190 210 230 250 270 290 310
Tinj [C]
T
e
m
p
.

C
o
n
t
a
t
o

[

C
]
PEAD
ABS
PA
PP

Figura 28 - Relao da T
cont
com T
inj
para a cera de microfuso

Esta temperatura inferior (T
cont
) tambm justifica a dificuldade de se remover o calor
do polmero quando da injeo, mesmo em ferramentaria convencional.
Estes dois conceitos ( Bi e T
cont
) tm sido empregados largamente no clculo do tempo
de resfriamento de componentes plsticos injetados e so de uso comum na literatura que
busca um equacionamento matemtico dos fenmenos envolvidos no processamento.

3.3 Seleo de ligas metlicas para a tcnica do ncleo perdido
Um material a ser utilizado como ncleo no pode ser deformado, fundido ou atacado
quimicamente pelo polmero durante o ciclo de injeo, e deve permanecer ntegro at a total
solidificao do mesmo. Esta afirmao valida para a moldagem por injeo em geral,
independendo do fato de o ncleo ser removido automaticamente do interior da pea durante
72
o processo de abertura do molde ou em etapa subseqente, atravs de algum processo
qumico, fsico ou mecnico.
Apresentar propriedades trmicas que contribuam para o processo de resfriamento do
moldado, facilitando a remoo de calor da pea e, tambm, promovendo a conduo desta
energia para fora do molde, so propriedades desejveis, porm no necessrias. Poderamos
construir um ncleo (inserto) de um molde convencional de injeo em madeira (baixo
condutor de calor) e, se este suportasse os esforos mecnicos, conseguiramos injetar
diversas peas.
Quando resolvemos empregar uma tcnica no convencional de injeo, ou seja, uma
tcnica que implique em uma etapa subseqente para a remoo do ncleo, poderamos optar
pela remoo do ncleo de maneira qumica, mecnica ou fsica.
Para realizar a remoo qumica, necessrio encontrar um material que apresente as
caractersticas de resistncia para suportar o processo de injeo e que possa ser dissolvido
por alguma substncia que no reaja com o material da pea que foi injetada. Incluiremos
nesta categoria, remoo por ataque biolgico a algum material.
Esta soluo dificilmente apresentar a possibilidade de reutilizao dos materiais
empregados como ncleo e removedor, j que ocorrer uma reao qumica durante a
retirada do ncleo, reao esta que provavelmente ser irreversvel, implicando em um
consumo constante dos dois materiais.
Alguns autores apresentam a remoo mecnica do ncleo como uma soluo para a
remoo dos ncleos no processo de extrao das peas. O mais conhecido o quebra-
cabeas tridimensional (3D Puzzle), em que em um molde de abertura simples so
posicionados os elementos que atuam como ncleo para moldagem das partes internas e
externas das peas. Porm a cada injeo necessrio desmontar este sistema manualmente e
inserir novos ncleos, que so removidos por desmontagem do interior das peas, como se
fosse um verdadeiro quebra-cabeas em trs dimenses.
Este mtodo de remoo mecnica dos ncleos pode ser utilizado, em ferramentaria
rpida, quando houver a necessidade da fabricao de algum componente injetado que
apresente detalhes perpendiculares linha de abertura do molde. Como j foi comentado, no
usual, mesmo em pesquisa, utilizar moldes dotados de movimentos relativos para a extrao
de peas, em ferramentaria rpida. Isto vlido para pequenos lotes de pea, ou sistemas de
baixa produtividade, j que o tempo de ciclo se torna elevado, devido ao tempo necessrio
para montar e desmoldar estes componentes no molde/pea.
A terceira forma de remoo do ncleo, que empregada na tcnica do ncleo perdido
descrita anteriormente, a remoo fsica, por fuso do material empregado no ncleo.
73
Na seleo do material para a confeco do ncleo perdido o fator preponderante
que este possa ser removido aps a injeo do plstico na cavidade do molde. Para tanto, sua
temperatura de fuso deve ser inferior temperatura de amolecimento ou distoro ao calor
do termoplstico (Heat Deflection Temperature - HDT).
Nos catlogos de fornecedores de polmeros encontramos normalmente as respectivas
temperaturas de distoro ao calor, ao ar, nas presses de 0,45 MPa e 1,8 MPa. Como o
processo de remoo se d em banho aquecido, em que a solicitao mecnica apenas o
peso prprio da pea e do ncleo, conveniente utilizar a temperatura de distoro ao calor a
0,45 MPa como referncia, ou, ainda, empregar a temperatura de amolecimento.
Este material empregado para ncleo no pode reagir quimicamente com o material
injetado, com as paredes da cavidade ou com o meio empregado para a sua remoo
(normalmente um banho). Por fim, o material empregado deve apresentar resistncia
mecnica suficiente para resistir ao processo de injeo sem se deformar (deformao
mecnica ou trmica).
Em princpio, a soluo encontrada foi a utilizao de ligas metlicas com baixo ponto
de fuso para fabricar o ncleo. Entretanto, poderia ser pesquisada a utilizao de outros
materiais (polimricos, compsitos, silicatos, etc.), alm, claro, do emprego de um material
trivial, como o gelo.
O emprego de uma liga metlica de baixo ponto de fuso permite obter uma preciso
dimensional do ncleo que pode atingir at 0,04 mm (0,0015 in)
57
por dimenso. A
recuperao da liga para retornar fabricao de ncleos pode chegar a 100%, j que no h
perdas no processo. Este um fator ambiental importante.
Com a fundio de ligas metlicas h a possibilidade de imprimir uma textura interna
ao produto, produzindo um ncleo com acabamento diferenciado, o que no pode ser obtido
quando empregamos areia, areia com resina, sais, ceras, gelo ou polmeros solveis. Todos
estes mtodos pode apresentar algum sucesso, porm nenhum para a preciso necessria
moldagem por injeo.
Optando-se por outros materiais que no ligas metlicas de baixo ponto de fuso,
teramos de lidar com limitaes: o ncleo pode provocar um acabamento superficial ruim; o
ncleo pode quebrar ou mudar de forma durante a injeo de termoplsticos; pode-se ter
pouca repetibilidade dimensional interna das peas; o mtodo empregado para a fabricao
dos ncleos pode no ser adequado para a fabricao em pequena escala; pouca ou nenhuma
recuperao do material do ncleo pode ser possvel. Alm disso, pode haver problemas de
meio ambiente com os materiais empregados.
74
A opo pelas ligas metlicas se justifica pelo fato de se buscar permanecer o mais
fiel possvel tcnica do ncleo perdido convencional, alm de aproveitar as suas
propriedades trmicas para aumentar a troca de calor no interior da cavidade dos insertos
fabricados por estereolitografia.
Utilizando-se ligas metlicas deve-se atentar para as seguintes questes
complementares: deve-se prever a dilatao durante a injeo no dimensionamento do ncleo;
deve ser estudada a dissipao do calor da massa de injeo no ncleo e nas paredes da
cavidade; para que se tenha um bom acabamento da pea injetada nas partes em contato com
o ncleo, a fundio do mesmo deve ser tal que seja minimizada a rugosidade e que o
acabamento seja bom.
Para selecionar ligas metlicas para a fundio do ncleo perdido, devem ser
considerados ainda alguns outros fatores:
- o ponto de fuso da liga deve ser inferior temperatura de deformao do polmero;
- se a liga comercial (facilidade de obteno);
- custo do material;
-caractersticas do processamento (necessidade de adio de dessulfurizantes,
desoxidantes, outros elementos de liga, etc.);
- questes ambientais e de segurana do trabalho (elementos radioativos, gerao de
sub-produtos txicos, materiais cancergenos) ;
- resistncia abraso;
- acabamento superficial do ncleo.
Em funo deste estudo, podem ser apresentados os seguintes aspectos relevantes para
a escolha de uma liga metlica para o emprego em uma determinada resina:
Temperatura de injeo temperatura do molde; temperatura de injeo da resina
atravs dos canais de injeo; temperatura inicial do ncleo. As temperaturas do ncleo e do
molde devem ser mantidas to baixa o quanto possvel, para dar ao ncleo uma maior
possibilidade de sobrevivncia. Normalmente os ncleos devero estar temperatura
ambiente. A temperatura de injeo deve ser a mais baixa possvel, mas ainda suficiente para
promover o preenchimento e manter as caractersticas fsicas da pea moldada.
Presso de injeo presso durante o ciclo de moldagem; efeitos na estabilidade
dimensional do ncleo; efeitos na posio do ncleo no molde. A presso de moldagem,
assim como a temperatura de injeo, deve ser a mais baixa possvel, respeitando a mnima
necessria para o preenchimento do molde. Se for possvel empregar alta velocidade e baixa
presso, associadas a uma maior presso de recalque, isto pode ser mais interessante, a fim de
preservar os moldes construdos por estereolitografia. Os parmetros selecionados sero
75
aqueles que provoquem o mnimo efeito sobre a estabilidade dimensional do ncleo e que
tambm no provoquem uma movimentao do mesmo no interior da cavidade.
O posicionamento dos canais de injeo tem uma maior influncia nestes casos.
Canais inadequadamente posicionados podem provocar possibilidade de fuso localizada,
alm de deformao ou deslocamento do ncleo dentro do molde. O ideal que a linha de
fluxo contorne totalmente o ncleo e ento se desloque axialmente ao longo do mesmo,
provocando uma centragem por uniformizao da presso do molde na cavidade.
Durao do ciclo de injeo tempo em que o moldado permanece dentro do molde; o
efeito combinado da temperatura e presso de injeo, associado taxa de remoo de calor,
vai determinar este parmetro. Ciclos de injeo muito longos podem provocar uma elevao
da temperatura do ncleo, particularmente em sees de pequena massa de liga. Este
aquecimento, associado a grandes tempos de presso de recalque, pode provocar a diminuio
da resistncia necessria que, sob carga, pode provocar imperfeies na pea produzida.
Sendo assim deve-se empregar um tempo de recalque pequeno e o menor tempo de injeo e
de ciclo possvel.
Remoo do ncleo temperatura que o plstico pode suportar sem deformao ou
ocorrncia de danos; tempo estimado necessrio para permitir a completa fuso do ncleo;
compatibilidade da resina com o meio de aquecimento. Eles so fatores relevantes quando da
seleo do mtodo para a fabricao de uma determinada pea por esta tcnica. Quando no
se pode escolher dentro de um espectro de materiais, talvez no seja possvel fabricar o
componente desta forma.
Na fase inicial dos estudos analisamos os metais puros, tendo como restrio um ponto
de fuso de at 450
o
C, pois entre o ponto de fuso do chumbo (Pb 327,5
o
C) e o do magnsio
(Mg 650
o
C), h apenas o zinco (Zn 419,5
o
C) e o telrio (Te 449,5
o
C).
Em seguida selecionamos todos os metais com ponto de fuso inferior ao do chumbo,
sendo eles: o cdmio (Cd); o tlio (Tl); o bismuto (Bi); o estanho (Sn); o selnio (Se); o
polnio (Po); o ltio (Li); o ndio (In); o sdio (Na); o potssio (K); o fsforo (P); o rubdio
(Rb); o glio (Ga); o csio (Cs); o frncio (Fr) e o mercrio (Hg).
Em uma anlise mais detalhada, descartamos vrios destes metais, pois no se
enquadram com os fatores acima listados. Alguns metais so radioativos, como o csio, outros
reativos, como o ltio, alguns no possuem resistncia mecnica adequada, como o potssio e
o sdio, e, no caso especfico do mercrio, ele lquido temperatura ambiente.
Confrontados os requisitos com os materiais, conclumos que deveriam ser
selecionados o chumbo (Pb), o bismuto (Bi), o estanho (Sn) e o cdmio (Cd). No foram
descartados o tlio, o selnio, o ndio e o glio, que poderiam ser utilizados como elementos
76
de liga, em pequena quantidade. Porm, a utilizao destes materiais na forma pura no
possvel, j que poucos so os polmeros que resistem a estas temperaturas de fuso sem se
deformarem.
A seleo dos metais pode ser mais bem observada atravs da tabela abaixo.

Smbolo Nome T
fus
[
o
C] Observaes Deciso
Pb Chumbo 327,5 Txico Selecionado
Cd Cdmio 320,9 Txico Selecionado
Tl Tlio 303,5 No descartado
Bi Bismuto 271,3 Selecionado
P Polnio 254 Radioativo Descartado
Sn Estanho 231,9 Selecionado
Se Selnio 217 alto custo; liga no comercial; ametal; No descartado
Li Ltio 180,54 txico; alto custo Descartado
In ndio 156,61 No descartado
Na Sdio 97,8 alcalino; oxidante; quebradio; Descartado
K Potssio 63,65 alcalino; oxidante; quebradio; Descartado
P Fsforo 44,1 alcalino; oxidante; quebradio; Descartado
Rb Rubdio 38,89 Alcalino Descartado
Ga Glio 29,78 Oxidante No descartado
Cs Csio 28,5 Radioativo Descartado
Hg Mercrio -38,87 lquido temperatura ambiente Descartado
Tabela 20 - Anlise de viabilidade de metais puros

Como a utilizao dos metais na sua forma pura no possvel, por ser a temperatura
de fuso dos mesmos superior temperatura de amolecimento de grande parte dos polmeros
comerciais, optamos por fazer um estudo das ligas metlicas, ou seja de combinaes de dois
ou mais materiais, buscando obter uma liga com um ponto de fuso mais baixo do que os
componentes individuais da mesma.
Passamos, ento, a buscar informaes que permitam a seleo de ligas binrias,
empregando principalmente os materiais selecionados, procurando ligas com baixo ponto de
fuso, com propriedades adequadas s nossas necessidades.
Em funo do grande nmero de combinaes destes materiais, e principalmente pela
dificuldade de encontrar informaes como diagramas de fase das ligas, pesquisamos as mais
comuns, apresentadas nos manuais (Handbooks) de metalurgia, procuramos ligas comerciais
em referncias e catlogos de fornecedores, alm de pginas disponveis na rede que
forneam igualmente estas informaes.
Chumbo (Pb) como base: o chumbo um metal leve, de colorao esbranquiada,
muito malevel, dctil, resistente corroso, porm um mau condutor de energia eltrica.
77
Atualmente grande percentual do chumbo utilizado obtido por reciclagem e, o principal
minrio do qual extrado a galena. A principal aplicao do chumbo (60% do total) na
fabricao de baterias para veculos automotores. Das ligas comerciais que pode-se utilizar,
em funo dos requisitos estabelecidos, tem-se a liga Pb-Sn (ponto euttico de 183
o
C para
38,1% Pb em peso).
Estanho (Sn) como base: este metal foi um dos primeiros a ser trabalhado pelo ser
humano, desde as tribos que habitavam a Mesopotmia, h aproximadamente 5500 anos. Sua
principal aplicao como elemento de liga nos aos, aumentando a resistncia oxidao,
sendo tambm muito aplicado em ligas para fundio, como com o titnio (indstria
aeroespacial), e para soldagem. Das ligas comerciais que pode-se utilizar, em funo dos
requisitos estabelecidos, tem-se as ligas Sn-Tl (ponto euttico de 170
o
C para 56,5% Sn em
peso); ou Sn-Ga (ponto de fuso de 175
o
C para 80% Sn em peso).
ndio como base: este elemento recebeu o nome devido colorao azul ndigo de seu
espectro; um metal semi-precioso, malevel, um sub-produto dos minrios donde so
extrados o zinco e o estanho. Sua comercializao comeou h menos de 100 anos, em ligas
que podem chegar a 99,9999% de pureza. Tem importantes aplicaes na soldagem e na
eletro-eletrnica. Das ligas comerciais que pode-se utilizar, em funo dos requisitos
estabelecidos, tem-se: In-Sn (ponto euttico de 117
o
C com 52% In em peso) e In-Pb
(apresenta dois pontos eutticos 159
o
C e 173
o
C, ambos com menos de 20% Pb em peso).
Bismuto como base: o bismuto um metal prateado, que vem substituindo o chumbo
em inmeras aplicaes. O bismuto pesado, atxico, no cancergeno e possui um baixo
coeficiente de dilatao trmica, sendo comercializado geralmente como aditivo em ligas de
ao, alumnio, cobre e bronze. Das ligas comerciais que pode-se utilizar, em funo dos
requisitos estabelecidos, tem-se: Bi-In (ponto euttico de 110
o
C com 67% Bi em peso); Bi-
Sn (ponto euttico de 139
o
C com 57% Bi em peso); Bi-Pb (ponto de fuso de 138
o
C para 58%
Bi, conhecido comercialmente como cerrotru) e, ainda, a liga euttica com ponto de fuso de
125
o
C constituda de 56,5% de Bi e 43,5% de Pb, comercializada no Brasil pela Softmetais.
A seleo das ligas binrias pode ser mais bem compreendida consultando-se a Figura
29.
78

ligas binrias
Tl* Bi Sn Se* In** Ga*
Pb
ponto euttico de 380C
CERROTRU ponto
euttico de 132C
ponto euttico de 183C
para 38,1% Pb em peso
ponto euttico superior a
1000C
pontos peritticos - 159C
e 173C, %Pb<20 em
peso
ponto euttico superior a
900C
Tl*
ponto euttico sempre >
182C
p.e. de 170C para
56,5% Sn em peso
desconsiderado desconsiderado desconsiderado
Bi
ponto euttico de 139C
com 57% Bi em peso
ponto euttico superior a
700C
ponto euttico de 110C
com 67% Bi em peso
pontos peritticos de
225C e 271C
Sn
ponto perittico de 650C
ponto euttico de 117C
com 48% Sn em peso
para 80% em peso de Sn,
fuso a 175C
Se*
desconsiderado desconsiderado
In**
desconsiderado
* somente como elemento de liga Ga*
** o ndio tem alto custo, deve ter percentagem mxima de aproximadamente 50%

Figura 29 - Combinao de elementos nas ligas binrias

Poderiam ser utilizadas inmeras ligas compostas por dois ou mais elementos, de
acordo com os critrios selecionados, porm a obteno das propriedades fsicas destas ligas,
bem como seus diagramas de fase ou pontos eutticos, dependem de uma grande gama de
ensaios e anlises, nem sempre disponveis. Se diagramas de fase para ligas binrias de baixo
ponto de fuso j so raros, pode-se dizer que diagramas para ligas ternrias e quaternrias
so impossveis de encontrar. A Tabela 21, reproduzida da obra de Wassink
58
, apresenta a
composio para diversos pontos de fuso, empregando os elementos selecionados neste
estudo.














79

Ponto de Fuso [
o
C] Composio em percentual de massa [%] Outros Nome
Sn Pb Bi In Cd
16 24 76 Ga
20 8 92 Ga
25 95 Ga; 5 Zn
29,8 100 Ga
46,5 10,8 22,4 40,6 18 8,2
47,2 8,3 22,6 44,7 19,1 5,3
58 12 18 49 21
61 16 33 51
70 13,1 27,3 49,5 10,1 Lippowiz
70-74 12,5 25 50 12,5 Wood
72,4 34 66
79 17 57 26
91,5 40,2 51,7 8,1
93 42 44 14
95 18,7 31,3 50 Newton
96 15,5 32 52,5
96-98 25 25 50 dArcet
103,0 26 53,5 20,5
96-100 20 30 50 Onion
96-110 22 28 50 Rose
117 48 52
125 43,5 56,5
127,7 75 25
139 43 57
144 62 38
145 49,8 32 18,2
156,4 100
170 57 43 Tl
176 67 33
178 62,5 36 1,5 Ag
180 63 34 3
183 61,9 38,1
Tabela 21 - Ligas de baixo ponto de fuso, conhecida a base dos elementos selecionados

O estudo das ligas ternrias e quaternrias foi feito basicamente pelo estudo dos
catlogos de fornecedores, em especial aqueles que apresentavam outras propriedades que
necessitamos para o modelamento do processo.
Muitas ligas que esto disponveis em fornecedores internacionais poderiam ser
empregadas neste estudo, porm o custo de aquisio das ligas associado ao transporte e
desembarao deste material as tornava impraticveis.
Buscando junto a fornecedores nacionais, o espectro de ligas de baixo ponto de fuso
disponvel se mostrou bastante reduzido, porm foi possvel selecionar ainda assim algumas
ligas que se apresentaram adequadas para o estudo proposto.
80
Optamos por empregar o bismuto como base, j que este atxico e apresenta boas
caractersticas de processamento, como j descrito anteriormente.
A liga ternria composta por 53.5% Bi, 25,9% Sn e 20,1% Cd, com ponto euttico de
fuso de 103
o
C, fornecida pela Softmetais, foi tambm selecionada.
Dentre as ligas comerciais existentes, e das quais se possua as propriedades termo-
qumicas, a mais conhecida comercialmente a Wood (50%Bi; 25%Pb; 12,5%Sn e 12,5%Cd,
com ponto de fuso de 70 a 72
o
C), tambm fornecida no Brasil pela Softmetais (h algumas
diferenas relativas ao ponto de fuso em relao bibliografia disponvel, em funo do
controle de outros elementos de liga no processo).
A deciso sobre quais ligas seriam utilizadas a priori, baseou-se em dois fatores:
possibilidade de aquisio do material (em lingotes, barras ou p) no mercado nacional e de
serem conhecidas as suas propriedades fsicas. O escalonamento se deu em funo do ponto
de fuso, para permitir uma gama de combinaes de ncleos e resinas com temperatura de
deformao mais baixas. As composies das ligas empregadas podem ser observadas na
Tabela 22. H diferena entre os pontos de fuso de uma fonte para outra, em funo do
controle das impurezas no processo de fabricao das ligas.

Liga Bi [%] Sn [%] Pb [%] Cd [%] T
fus
[
o
C]
Liga 1 BI51.W88 50 12,5 25 12,5 70 72
Liga 2 BI54.W88 53,9 25,9 20,2 103
Liga 3 BI58.W01 55,5 44,5 125
Tabela 22 - Composio qumica das ligas empregadas no estudo
59


O emprego da tcnica do ncleo perdido deve ser restrito a peas que apresentem
certas caractersticas. Para selecionar as que so mais se adequadas preciso considerar
inicialmente que existem quatro reas bsicas que governam os parmetros de projeto, e ento
verificar, atravs do modelo matemtico proposto, se ser possvel a injeo:
A forma externa a principal considerao para facilitar o processo tentar remover
todos os detalhes e reentrncias que requeiram partes do molde com movimento relativo. Um
detalhamento cuidadoso nos estgios iniciais deste processo ir economizar muito tempo e
dinheiro no processo de projeto da ferramenta.
A forma interna novamente, para o projeto da forma interna das peas, interessante
minimizar o nmero de linhas de partio.
Escolha da resina a escolha da resina deve ser tal que permita a fabricabilidade da
pea mas com duas observaes que so: ser compatvel com o meio de retirada do ncleo
81
(normalmente polietilenoglicol) e a disponibilidade de uma liga que apresente uma janela
de processamento para a injeo e para a remoo.
Espessura de parede a espessura de parede deve ser uniforme em toda a pea, mas
algumas vezes a geometria da pea ou o comprimento do caminho de fluxo podem indicar a
necessidade do uso de canais de fluxo para auxiliar no perfil de preenchimento. Em peas
complexas a movimentao do ncleo na cavidade pode ser antecipado e o uso de canais de
fluxo pode ajudar a estabilizar a posio do mesmo.

Alm das consideraes gerais de projeto para as peas, devemos ainda atentar, no uso
da tcnica do ncleo perdido para:
Geometria do ncleo a geometria interna (da pea) deve ser revisada para assegurar
que no existam pequenos dimetros e que sees finas e estreitas no existam. O material
que preenche regies de dimetro reduzido tende a derreter durante a moldagem por injeo e
sees longas poderiam tambm estar sujeitas a deflexo e/ou fuso durante a moldagem por
injeo.
Mltiplos ncleos em mltiplas ocasies, devido complexidade interna das peas,
no possvel fabric-las com um ncleo nico. Mltiplos ncleos so relativamente fceis de
projetar e podem ser dimensionados para serem montados por encaixe, como uma montagem
anterior ao seu posicionamento na cavidade. Uma alternativa tambm o emprego de ncleos
simples e ncleos montados para atingir os resultados desejados. O emprego de ncleos
externos tambm particularmente til em prottipos de moldes para economizar na
construo de componentes complexos evitando gavetas nos moldes.
Fabricao dos ncleos um aspecto importante na fabricao dos ncleos o
posicionamento dos mesmos na cavidade de fundio para assegurar qualidade superficial e
preciso dimensional. Com este posicionamento adequado, que deve ser determinado j nos
estgios iniciais do processo, evitaremos defeitos como ar aprisionado, falta de preenchimento
e marcas dos canais (e massalotes) de alimentao.
Nmero de apoios do ncleo em algumas peas tcnicas no existem orifcios
suficientes no componente injetado para que se construam apoios para os ncleos, ou ento
no h, no local ideal, um orifcio com as caractersticas que permitam o suporte e fixao do
ncleo durante o processo de injeo. Normalmente os projetistas das peas ou o consumidor
final do componente estaro dispostos a fazer concesses de pontos a serem fechados
posteriormente por soldagem, colagem, encaixe ou outra soluo, de forma a permitir o
emprego da tcnica do ncleo perdido na fabricao do componente.
82
Fuso e retirada do ncleo esta etapa muito importante no projeto do sistema
pea/ncleo, pois o ideal seria que o componente pudesse ser suspenso em uma posio
angular tal que permita que todo o metal lquido possa ser drenado do interior da pea, e que
todo o lquido do banho possa ser removido da pea quando esta for levada para a estao de
limpeza e verificao. Qualquer tipo de reteno de metal ou de banho iro implicar na
necessidade de se agitar ou girar a pea para a total remoo de material do ncleo.
3.4 Discusso
Conceitos fsicos de temperatura, calor, mudana de fase, transferncia de calor devem
ser relembrados e bastante bem assimilados para que se possa compreender a fundo a relao
entre os elementos ncleo e polmero durante o processo de injeo. No se pode admitir
deixar-se levar pela intuio e afirmar que, ao injetarmos um polmero sobre um ncleo a uma
temperatura duas vezes maior que a temperatura de fuso do mesmo, este vir a se fundir
imediatamente (e totalmente).
preciso estudar a fundo principalmente a transferncia de calor envolvida na
moldagem por injeo, estudo esse que deve ser feito em dois pontos especficos: a mquina
injetora, responsvel pelo aquecimento e presso de injeo; e o molde, que, alm de dar
forma ao moldado e resistir aos esforos mecnicos envolvidos, o principal agente no
resfriamento da pea injetada, influenciando diretamente o processo, seja em termos de
preciso dimensional, seja em termos de tempo de ciclo.
Ao analisar a literatura disponvel, bem como ao comparar os mtodos grficos,
matemticos e numricos para dimensionamento e verificao dos sistemas de refrigerao,
vemos que muitas vezes nos deparamos com resultados que no representam exatamente a
realidade, j que os contratipos
iii
para as resinas em estudo no esto disponveis, ou ento
as propriedades de que dispomos no foram levantadas para a amostra que estamos
processando, que os valores tabelados so genricos para uma classe de materiais. No por
este motivo que deixamos de empreg-los como linhas mestras para a definio de canais de
refrigerao, canais de injeo, etc.. Tem-se, sim, de saber as limitaes destes mtodos e
empreg-los com cautela.
A transferncia de calor em moldes construdos pelo processo da estereolitografia,
sejam eles macios; preenchidos internamente por algum material termocondutor ou no;
preenchidos com material termocondutor e ainda com canais de circulao de fluido
refrigerante; moldes com canais de refrigerao incorporados (conformal cooling),

iii
Contratipo polmero cadastrado no banco de dados do sistema CAE, do qual as propriedades so
semelhantes ao que se deseja simular
83
construdos na prpria casca de estereolitografia e, ainda, moldes nos quais so construdos
canais de fluxo de calor para permitir uma melhor refrigerao em alguns pontos do moldado
relativamente a outros, tem sido objeto de estudo dos pesquisadores que trabalham com
ferramentaria rpida, desde o seu incio.
Ainda no h um consenso a respeito de qual o mais eficiente, ou o mais adequado,
porm so muitos os autores que j apresentam modelos representativos da transferncia de
calor nestes processos, que permitem determinar o tempo de resfriamento do moldado e
avaliar o aquecimento da resina que compe a cavidade, para verificao, principalmente, da
sua fragilizao em funo do aumento de temperatura.
A literatura disponvel at o momento no apresenta um modelo matemtico para a
representao da transferncia de calor em moldagem por injeo utilizando a tcnica do
ncleo perdido, mas os modelos convencionais, dentro de certos limites, tambm podem ser
empregados. A grande diferena est no fato de que a cada ciclo de injeo inserido no
sistema em anlise um novo ncleo mantido a uma temperatura inicial que independe do
processo de injeo em andamento (a temperatura inicial do ncleo no funo do nmero
de ciclos de injeo j realizados).
O modelo matemtico, desenvolvido neste estudo, contrasta a relao de volumes do
ncleo e da pea (ou a relao de raios na esfera e cilindro ou espessuras equivalentes de
parede) com uma relao de propriedades dos materiais envolvidos, indicando a possibilidade
de fuso do ncleo.
sabido que este modelo apresenta simplificaes e limitaes, porm estas foram
selecionadas para a segurana do processo. Com o mesmo possvel determinar quais opes
de ncleo/polmero/temperatura de injeo podem ser utilizadas para a injeo de uma
determinada pea, de forma a no haver fuso do ncleo.
Ele pode ser empregado na forma de soluo de equaes para determinar se dada liga
ir fundir se por sobre ela for injetado um dado polmero a uma certa temperatura ou ainda na
forma de grficos, com que pode-se determinar rapidamente, para cada relao de volumes
(ou raios ou espessuras em cada local da pea), a mxima temperatura de injeo.
O Nmero de Biot e a Temperatura de Contato so grandezas tambm empregadas em
outros modelamentos matemticos que corroboram as simplificaes adotadas no modelo,
servindo de guia para o emprego do mesmo.
A seleo de ligas metlicas a base de bismuto para emprego na tcnica do ncleo
perdido se deu em funo dos fatores expostos, porm importante ressaltar que outras ligas
poderiam ser empregadas, se as propriedades das mesmas forem da mesma ordem de
grandeza das selecionadas para este estudo. O grande problema a obteno das ligas e
84
obtendo as ligas, a determinao de suas propriedades, com um grau de segurana
significativo.
A seleo de ligas para emprego na tcnica do ncleo perdido leva em conta que as
ligas de baixo ponto de fuso apresentam tipicamente um valor de calor latente de fuso
elevados; estas ligas tem tipicamente altos coeficientes de condutividade trmica; a massa de
resina injetada normalmente pequena, se comparada com a massa do ncleo; a resina sendo
injetada em grande velocidade, recobre o ncleo metlico com uma fina camada que quase
imediatamente comea a solidificar, e assim promove uma camada isolante em torno do
ncleo.
A combinao dos fatores fsicos da liga do ncleo permitem que o ncleo absorva
uma grande quantidade de calor, dissipando-a rapidamente no seu interior, e como o calor
latente de fuso elevado, isto promove uma estocagem suficientemente grande de energia,
que previne a fuso do ncleo.
O ncleo ser escolhido para suportar o meio de moldagem por injeo do
termoplstico sem degradao e de forma que o plstico resista fuso do ncleo sem
degradao.
O ncleo dever ter apoios, quanto mais numerosos e maiores, melhor ser, j que
com isso aumenta ainda mais a relao V
n
/V
p
.

85

CAPTULO 4
SIMULAO NUMRICA APLICADA TCNICA DO NCLEO PERDIDO

O Captulo inicia com a descrio da tecnologia empregada na simulao numrica do
problema, atravs do uso de pacote computacional CAE. So discutidos aspectos tcnicos e
simplificaes adotadas. Por fim so apresentados os resultados obtidos com diversos tipos de
simulao e a comparao com os experimentos realizados.
4.1 Simulao numrica sistemas CAE
Simular significa fazer parecer real; reproduzir, representar ou imitar, com o auxlio de
um sistema computacional, as caractersticas e a evoluo de fenmeno, situao ou processo
concretos
60
. Simular submeter modelos a ensaios, sob diversas condies, para observar
como eles se comportam. Assim, avalia-se a resposta que deve ser esperada do sistema fsico
que se quer representar.
A simulao, o ato de simular, pode envolver prottipos ou modelos submetidos a
ambientes fsicos reais. No caso particular de modelos matemticos, eles so submetidos a
distrbios matemticos para avaliar a condio de servio esperada.
Simulao numrica (ou computacional) a experincia ou ensaio constitudo por uma
srie de clculos numricos e decises de escolha limitada, executados de acordo com um
conjunto de normas preestabelecidas e apropriadas utilizao de computadores.
conveniente lembrar que, para simular um sistema fsico em operao, quer por
experimentao em laboratrio ou em campo, quer atravs de formulaes matemticas,
necessrio que sejam adotadas hipteses simplificativas desta realidade fsica.
Com a simulao consegue-se a reproduo, em condies diferentes das reais, do
funcionamento de um determinado sistema. Isto permite a comparao de diferentes solues
sem incorrer nas despesas, demoras e riscos, algumas vezes proibitivos, em geral inevitveis,
nos ensaios em verdadeira grandeza, sob condies reais
61
.
A simulao matemtica de um sistema fsico, usando a modelagem matemtica, um
instrumento de previso muito til, em que as caractersticas essenciais dos elementos
idealizados so descritas por smbolos matemticos. Neste caso, distrbios nas variveis
envolvidas nas equaes simulam o comportamento do sistema representado. Isto fornece um
modelo de previso tipo entrada-sada, em que so introduzidos os dados inicias e obtido, na
sada, o resultado final. Pode-se classificar este tipo de simulao como sendo simblica. Um
86
exemplo de simulao matemtica empregada o modelo desenvolvido no Captulo 3, para
a previso da fuso do ncleo, dada uma temperatura de injeo.
O computador permite a simulao de vrios casos com diferentes formas de
solicitao e geometria, com relativa simplicidade e maior flexibilidade, com respostas
rpidas s necessidades do consumidor e o conseqente aumento da produtividade por parte
das empresas.
O incessante crescimento da velocidade de processamento dos computadores, bem
como sua capacidade de armazenamento, vem tornar possvel, recentemente, a anlise
numrica de fenmenos fsicos cada vez mais complexos e variados
62
.
A simulao numrica em Mecnica dos Fluidos e Transferncia de Calor, ou
Dinmica dos Fluidos Computacional, tambm conhecida como CFD Computational Fluid
Dynamics, teve um desenvolvimento impressionante nos ltimos 20 anos, inicialmente como
ferramenta para anlise de problemas fsicos em nvel de investigao cientfica, e,
atualmente, como uma ferramenta poderosa para a soluo de importantes problemas
aplicados da engenharia
63
.
Este trabalho de tese vem demonstrar a utilizao da simulao numrica como uma
ferramenta de anlise, certificando que o uso desta ferramenta, quando empregada de forma
correta e especfica, gera resultados que traduzem em muito a situao real do problema, e
portanto podem ser considerados seguros e precisos.
As simulaes numricas se iniciam com as simplificaes em relao ao sistema
fsico real, a modelagem matemtica, a metodologia numrica, o pr-processamento como o
dimensionamento da geometria e a criao de malhas, o estudo da malha realizado,
visualizao das condies de contorno utilizadas para a resoluo do problema, e seguem at
a etapa de ps-processamento, com a visualizao dos gradientes de temperatura e anlise
crtica dos dados produzidos pelo programa escolhido, neste caso o Ansys 5.7, disponvel na
UFSC, para este estudo.
Para validar o modelo matemtico apresentado no Captulo 3 foram empregadas duas
estratgias: primeiramente um modelo numrico de simulao, que nos permite uma melhor
previso em relao a um tempo finito (o modelo matemtico considera tempo de equilbrio
que tende ao infinito); e, em segundo lugar, a aplicao das condies simuladas em
experimentos prticos, apresentadas no Captulo 5.



87
4.1.1 Mtodos de elementos finitos

O mtodo dos elementos finitos, desenvolvido ao longo das trs ltimas dcadas,
juntamente com o desenvolvimento e acessibilidade dos meios computacionais, tornou-se a
ferramenta mais poderosa para a anlise de problemas estruturais no meio tcnico e
cientfico
64
.
Embora a bibliografia sobre o mtodo seja bastante extensa, normalmente so
dirigidas para um pblico com conhecimentos mais aprofundados sobre a mecnica estrutural
e determinados tpicos matemticos e numricos. A falta de conhecimento terico sobre estes
assuntos, como tambm da prpria formulao do mtodo, conduz muitos engenheiros
experientes, como usurios de programas baseado no Mtodo de Elementos Finitos, a erros
grosseiros comprometendo seriamente a anlise, principalmente de problemas complexos
64
.
Todo fenmeno fsico da natureza pode ser avaliado com algum grau de preciso,
desde que o modelo fsico-matemtico adotado para represent-lo, descreva adequadamente o
comportamento que se quer analisar.
De uma forma geral, um modelo pode ser expresso por meio de uma ou mais equaes
diferenciais ou integrais. Atravs da soluo das equaes formuladas pode-se encontrar as
relaes de comportamento entre as diversas variveis envolvidas no problema.
O mtodo de elementos finitos uma ferramenta numrico-computacional utilizada
para a soluo aproximada de equaes diferenciais. Sendo assim, verifica-se que o mesmo
pode ser aplicado a quase todas as reas da engenharia. Alm da rea de estruturas (de onde o
mtodo se originou), pode-se aplic-lo em transferncia de calor, escoamento de fluidos,
lubrificao, campos eltricos e magnticos, e muitos outros.
Nem sempre possvel encontrar uma soluo analtica exata para as equaes
diferenciais representativas dos fenmenos. Sendo assim, se faz uso de hipteses
simplificativas do modelo em anlise, o que o torna mais simples em sua descrio e
conseqente soluo. Isto nem sempre resolve, pois, alguns fenmenos importantes deixam de
ser representados quando se processa tal simplificao
65
.
Outra soluo a utilizao de mtodos aproximados, sejam analticos (expanso em
sries, resduos ponderados, Rayleigh-Ritz, etc) ou numricos (mtodo dos elementos finitos,
diferenas finitas, elementos de contorno, etc.). Os mtodos analticos aproximados podem
resolver um grande nmero de problemas, porm, quando os mesmos se tornam mais
complexos e trabalhosos, a utilizao desta tcnica torna-se quase invivel. A obra de Shih
66

apresenta um melhor detalhamento destes mtodos.
88
No seu trabalho, Mendona
67
apresenta o mtodo e sua aplicao a problemas bi- e
tri-dimensionais de transmisso de calor envolvendo conduo e conveco em problemas
estacionrios e transientes. Neste trabalho so deduzidas as expresses para a Lei de Fourier e
a primeira Lei da Termodinmica, de forma a obter as equaes diferenciais do problema,
com as devidas condies de contorno. Mendona apresenta ainda as formas integrais atravs
dos resduos ponderados. Apresenta, por fim, a discretizao do problema para a transmisso
do calor em corpos bidimensionais.

4.1.2 Simulao do processo de injeo no Moldflow

Atualmente, pode-se descrever com muita preciso o comportamento de fenmenos
altamente complexos, graas sofisticao dos algoritmos numricos, aliada grande
capacidade de armazenamento e processamento, de sistemas computacionais. O melhor
exemplo disto, segundo Bernhardt
68
a moldagem por injeo, pois pode-se fcil e
rapidamente, a partir de um modelo geomtrico CAD, em uma ferramenta CAE como o
Moldflow, determinar as condies ideais de injeo para um componente.
A utilizao de um programa computacional apropriado para simular numericamente o
processo de injeo til para obter uma avaliao inicial dos seus resultados. Atravs desta
anlise preliminar, os valores dos parmetros do processo que sero utilizados na prtica
podem ser estabelecidos de maneira aproximada, diminuindo assim o tempo de preparao da
mquina e a margem de erro do operador. Em outras palavras, os resultados encontrados
podero ser utilizados como ponto de partida para determinar os parmetros timos de injeo
ou para sugerir alteraes no projeto da pea ou do inserto, quando for necessrio
19
.
O trabalho de Ribeiro Jr.
19
apresenta de forma bastante detalhada a sistemtica para a
simulao numrica do processo de injeo de termoplsticos em moldes de estereolitografia.
A Figura 30, abaixo, retirada deste trabalho resume bem todas as etapas do processo, com
suas entradas e sadas.
preciso lembrar que para as simulaes numricas em geral, a complexidade do
modelo CAD diretamente (se no exponencialmente) proporcional ao tamanho da malha de
elementos finitos necessria para a representao da pea. Tambm necessrio lembrar que
quanto maior a malha, maiores so as matrizes representativas e maior tambm ser o tempo
para se obter os resultados.
Neste trabalho de pesquisa fizemos o uso do pacote comercial Moldflow, disponvel
no Laboratrio Cimject, para determinar as condies iniciais de processamento das peas
escolhidas para o estudo.
89
Foram simuladas as duas peas escolhidas, Dado e Esfera, com os materiais
disponveis no banco de dados do sistema, que mais se aproximavam dos materiais que
utilizamos nos experimentos. Os contratipos especficos no estavam disponveis.
Anlise preliminar da
geometria (malha grosseira)
(2)
Modelamento do sistema de
canais de alimentao
(6)
Modelamento geomtrico 3D
(1)
Anlise preliminar do
preenchimento da cavidade
(7)
Modelamento do canal de
refrigerao
(8)
H problemas
na malha
Corrigir os problemas
detectados
(5)
Anlise de preenchimento,
recalque e resfriamento
(9)
Anlise dos resultados
(10)
no
sim
H problemas
no modelo 3D
no
sim
(3)
(4)
- Modelo geomtrico da pea;
- Dimenses do porta-insertos;
- Valores dos ngulos de sada
- Modelo 3D do inserto;
Dados de Entrada Dados de Sada
- Modelo geomtrico do inserto;
- Temperatura do inserto;
- Material injetado;
- Presso/velocidade de injeo;
- Tempo de injeo;
- Tempo de resfriamento da pea;
- Temperatura de injeo;
- Perfil de temperatura do inserto;
- Identificao de problemas como
vazios, descontinuidades geomtricas,
features mal formadas, etc.
- Dimenses da bucha de injeo;
- Dimenses do porta-inertos;
- Posio do ponto de injeo;
- Modelo 3D do sistema do (s)
canal de injeo
- Modelo geomtrico do inserto;
- Modelo 3D do canal de alimentao
- Temperatura do inserto;
- Material injetado;
- Modelo geomtrico do inserto;
- Modelo 3D do canal de alimentao
- Modelo 3D do canal de refrigerao
- Temperatura do inserto;
- Material injetado;
- Presso/velocidade de injeo;
- Tempo de injeo;
- Tempo de resfriamento da pea;
- Temperatura de injeo
- Planilha com parmetros de injeo;
- Pontos de monitoramento;
Dimenses do inserto - Modelo 3D do sistema de refrigera
- Parmetros de injeo (preliminares)

Figura 30 Simulao do processo de injeo em insertos SL utilizando ferramentas CAE
19

A Figura 31, abaixo, apresenta esquematicamente algumas telas de resultados
encontrados na simulao da pea Dado. As informaes como temperatura e presso de
injeo foram necessrias para o emprego nas simulaes subseqentes no Ansys, e tambm
90
foram empregadas como parmetro inicial para o processo de moldagem na mquina
injetora. Os pontos mais quentes prximos superfcie do ncleo foram monitorados.
As informaes de formao de ar aprisionado e de linhas de solda so determinantes
de necessidade de alterao no projeto da cavidade, com a variao de alguns parmetros de
projeto. Por exemplo, a variao da espessura do moldado em algum ponto pode servir para
que se evite a ocorrncia destes problemas no produto moldado.

A B
C D
E F
Figura 31 - Anlise de preenchimento, tempo de injeo, presso mxima, ar aprisionado e
linhas de solda, utilizando o CAE Moldflow
(A-fill time de 1 s; B-fill time de 2 s; C-fill time de 3.417 s; D-Presso de 35.21 MPa;
E-Ar aprisionado; F- Linhas de solda a frio)

91
4.1.3 Anlise trmica no Ansys

Em uma anlise trmica o Ansys calcula a distribuio de temperaturas e dos demais
fenmenos de um sistema ou componente. Os fenmenos fsicos tpicos de interesse para a
realizao de anlises so: a distribuio das temperaturas, a quantidade de calor ganha ou
perdida; os gradientes trmicos e os fluxos trmicos.
A base da anlise trmica no Ansys a equao de equilbrio de calor obtida do
princpio da conservao da energia. A soluo obtida atravs deste programa pelo mtodo de
elementos finitos calcula as temperaturas nodais, e utiliza estas para obter os valores para os
outros fenmenos envolvidos na anlise.
Utilizando este programa, pode-se optar por dois tipos de anlise trmica, que so:
- a anlise de regime permanente, que determina a distribuio de temperaturas e dos
outros fenmenos envolvidos sob condies de carregamento estticas no tempo. Uma
condio de carregamento esttica aquela em que os efeitos da variao de armazenamento
de calor em um perodo de tempo podem ser ignorados.
- a anlise trmica transiente, que determina a distribuio de temperaturas e de outros
fenmenos envolvidos em situaes em que as condies variam em um perodo de tempo.
Aplicaes de engenharia, como a anlise de preenchimento ou de refrigerao em um
molde de injeo envolvem uma anlise trmica transiente.
A grande diferena entre as anlises trmicas em regime permanente e as anlises
trmicas transientes que nestas as temperaturas de carregamento variam com o tempo.
O procedimento para processar uma anlise trmica no Ansys, e na maioria dos
pacotes computacionais desenvolvidos para resolver problemas atravs do mtodo dos
elementos finitos, consiste em trs etapas bsicas: construir o modelo; aplicar carregamentos e
condies de contorno e obter a soluo (processamento) e por fim estudar os resultados das
anlises.
A primeira etapa, de construo do modelo, pode ser subdividida novamente na forma
de cinco tarefas, que so: definir o tipo de elemento mais adequado anlise e capacidade
de processamento disponvel; definir as constantes reais dos elementos, se necessrio; definir
as propriedades dos materiais requeridas para o processamento das anlises; definir a
geometria do modelo e por fim gerar a malha no modelo.
Quando da aplicao do carregamento e condies de contorno preciso definir o tipo
de anlise que ser realizada. No caso deste trabalho de tese a anlise transiente. As
condies de contorno iniciais so normalmente definidas adotando um mesmo valor de
temperatura inicial para todos os ns. Em seguida, deve-se selecionar os ns que, no momento
92
inicial da anlise, no estaro temperatura ambiente, e, para testes, determinar o valor
inicial das temperaturas.
Em seguida preciso especificar as opes de intervalos de carregamentos (load
steps). possvel gerenciar um problema transiente por definio de mltiplos intervalos de
carregamento (para condies de contorno em rampa ou em degraus) ou utilizando um valor
de carregamento em degraus e condies de contorno tabuladas (para condies definidas de
variao com o tempo).
Quando todas as condies de contorno e de carregamento j esto estabelecidas
possvel salvar estas definies em um arquivo, facilmente altervel, para novas anlises sob
condies diferentes.
Esta segunda etapa finaliza quando acionamos o programa para que processe as
informaes de modelo, propriedades, condies de contorno e carregamento. Novamente
esta etapa realizada sem a interao do usurio, porm necessrio o monitoramento do
processo para verificar se est ou no convergindo para uma soluo.
Este monitoramento do processo importante pois permite que se aborte simulaes
para as quais a taxa de convergncia baixa ou nula. realizado atravs de grficos de
acompanhamento, alm de listas dos resultados calculados em cada iterao.
A verificao dos resultados obtidos na simulao, aps o processamento numrico,
pode ser feita na forma grfica, apresentando na tela um mapa em cores, no qual os valores
mais baixos das variveis do fenmeno em estudo so representados pelas cores mais frias
(azul) e os valores mais altos so representados pelas cores quentes (vermelho); sempre
acompanhados de uma escala que apresenta os valores mximos e mnimos e os
representativos para cada faixa de cor obtidos naquela simulao.
Outra forma que pode ser utilizada para verificar os resultados da simulao a
apresentao dos valores numricos das variveis em cada ponto do modelo, na forma de
tabelas ou matrizes, onde pode-se buscar valores caractersticos ou limitantes de algum
fenmeno.
Por fim, ainda pode-se ter os resultados das anlises transientes apresentados na forma
de animaes de fenmenos do instante de tempo inicial, nas quais ser representado o
carregamento inicial, at o tempo final determinado para a simulao. Com isto, alm de
observarmos os valores de uma varivel, pode-se conhecer o seu comportamento transiente.
Pode-se, portanto, verificar o comportamento do fenmeno no espao e no tempo.
Essa funcionalidade bastante til em fenmenos complexos, pois permite
rapidamente, para geometrias complexas, determinar pontos que devero ser controlados ou
monitorados na representao do fenmeno de interesse.
93
A partir da seleo dos pontos de interesse possvel estabelecer outras correlaes
entre pontos do modelo, ou comparar em forma grfica o comportamento dos valores de
pontos especficos.
Quando fazemos uso de recursos como as macros, pode-se utilizar funcionalidades do
programa que nos permitiro alterar o carregamento e proceder novas anlises a partir de uma
anlise automtica dos resultados apresentados. Ou seja, pode-se comparar os resultados
obtidos em uma simulao para comparao com um parmetro determinado e, por exemplo,
se este valor no for atingido, modificar o carregamento e proceder nova anlise
automaticamente. Isto permite que se varra um espectro muito maior de possibilidades de um
fenmeno, sem a necessidade de o operador do sistema ficar de planto, aguardando o
trmino de uma anlise para interpretao dos resultados, modificao do carregamento e
incio de uma nova anlise.
Nas anlises de fenmenos trmicos, como a mudana de fase, preciso realizar uma
anlise trmica transiente no linear, que difere do que foi at agora apresentado apenas por
necessitar que se leve em conta o calor latente de fuso, atravs da definio da entalpia como
uma funo da temperatura, ou seja:

= T T c H ). ( .
(43)
Outro cuidado que necessrio em anlises no-lineares que o degrau de tempo de
integrao (time step) deve ser significativamente pequeno e deve ser configurado de forma a
ser controlado pelo programa, para permitir que a simulao, quando da mudana de fase, seja
bastante precisa e utilize um intervalo de tempo menor do que necessrio na situao em
que no h mudana de fase.

4.1.4 Simulao numrica da tcnica do ncleo perdido

Neste trabalho de tese foram empregadas duas peas cujas caractersticas geomtricas
no permitem a sua fabricao pela tcnica convencional de moldagem por injeo, j que no
possvel a remoo mecnica do ncleo do interior das mesmas aps o preenchimento da
cavidade.
A geometria destas peas, assim como as dimenses, no foram escolhidas ao acaso,
mas projetadas para permitir obter o maior nmero de informaes possvel a respeito da
aplicabilidade da tcnica do ncleo perdido em cavidades construdas por estereolitografia.
A pea de forma esfrica nos permite adotar a simulao axisimetrica bidimensional, o
que reduz em muito o tempo de processamento e a capacidade de armazenamento de
informaes necessrias. Com isto foi possvel varrer um largo espectro de possibilidades de
94
combinaes de materiais de ncleo com temperaturas de injeo, muitas vezes de forma
automtica. Para esta mesma pea foi construdo um modelo tridimensional e foi verificado
que, para as mesmas condies de simulao, ambos os modelos apresentavam o mesmo
resultado, confirmando assim a validade da simplificao utilizando a axissimetria do modelo.
A pea de forma cbica, o Dado, nos permitiu, em funo de sua relao Vn/Vp
bastante baixa, ter combinaes de materiais do ncleo e temperaturas de injeo que
permitissem tanto a injeo sem a fuso do ncleo, quanto encontrar parmetros que
provocariam a fuso do mesmo. Desta forma se tornou possvel verificar que a fuso do
ncleo previsvel por este mtodo. Se o fenmeno apresenta limite superior e limite
inferior, a afirmao da previso mais segura do que seria se apenas tivssemos um dos
limites comprovados.
Os modelos geomtricos das peas Esfera e Dado so apresentados na Figura 48 e na
Figura 49, respectivamente.
O software CAD utilizado para o modelamento dos elementos necessrios para este
trabalho de tese foi o SolidWorks 2001. A configurao bsica das mquinas utilizadas, tanto
para o sistema CAD, quanto para as simulaes nos sistemas CAE Moldflow e Ansys 5.7 :
computador modelo Dell Precision 410, dual Pentium II 400 MHz, 384 Mbytes ECC de
Memria RAM com Placa de Vdeo Evans&Shuterland AccelGalaxy 2100 31Mbytes.
A anlise trmica de ncleo perdido empregando sistemas CAE iniciou com a
simplificao do modelo CAD para minimizar o tempo de processamento e a complexidade
da malha de elementos finitos necessria, sem, no entanto, perder preciso dos resultados. O
modelo completo foi empregado para gerar o modelo em formato .STL para fabricao dos
insertos na mquina de estereolitografia, em processo anteriormente descrito.
No caso da esfera, em que o modelo apresenta axissimetria, foi possvel fazer o
emprego de um modelo 2D, que tem como vantagem, em funo do menor tempo de
processamento, a possibilidade de um maior refino da malha nas regies de interesse, como
demonstrado na Figura 34.
Aps terem sido definidos os modelos a serem empregados nas anlises e construdos
estes modelos no sistema CAD escolhido, foi necessrio realizar um estudo para verificar qual
o tipo de elemento que melhor se adequava s anlises pretendidas. Com vistas a uma relao
de compromisso entre a preciso desejada para a simulao e o tempo de processamento, alm
de consideraes relevantes ao fenmeno de fase envolvido, foi possvel selecionar os
elementos a serem empregados nas anlises.
No dado e esfera 3D foi utilizado o elemento do tipo SOLID70. Este elemento foi
utilizado porque a cada iterao os valores de calor especfico e entalpia so recalculados,
95
permitindo mudanas abruptas, como fuso ou solidificao, mesmo com a utilizao de
malhas grosseiras. sabido que o ideal seria utilizar SOLID90, mas seriam muitos ns nas
malhas e as mquinas disponveis no seriam capazes de processar com rapidez tamanho
nmero de informaes.
O aspecto rapidez deve ser observado com cautela, j que o tempo mdio para
processar uma anlise da pea Dado chegava a 24 horas, e para a pea Esfera, quando
utilizando o modelo tridimensional, chegava a 6 horas. As anlises bidimensionais da esfera
convergiam para uma soluo em cerca de uma hora.
Na esfera 2D o elemento utilizado foi PLANE55 pelo mesmo motivo citado acima e
porque este elemento permite o uso de modelos axissimtricos, reduzindo em muito o
tamanho do modelo e permitindo assim um maior refino da malha na regio prxima
interface entre a pea injetada e o ncleo.
Cada tipo de elemento empregado no Ansys requer que sejam determinadas as
propriedades que levar em conta para a determinao dos fenmenos em estudo. Feito o
levantamento das necessidades para as anlises, verificamos que muitas das propriedades
necessrias, principalmente para os polmeros, no estavam disponveis, j que apresentam
grande variao em funo da composio qumica da amostra em questo. A determinao
das propriedades, bem como as simplificaes adotadas esto descritas no Captulo 5, a
seguir. Todas as propriedades envolvidas foram transcritas para o Ansys no Sistema
Internacional de medidas SI.
Para a pea Esfera, como j mencionado, foi empregado um modelo axissimtrico,
sobre o qual foi gerada a malha de elementos finitos apresentada na Figura 32. Nesta malha
esto em vermelho o ncleo, em azul a pea, em cinza escuro a resina SL e em cinza claro o
metal de preenchimento.
Foram constatados alguns problemas na malha e por isso ela foi refinada em algumas
regies, isto fez com que tivssemos melhores resultados e tambm uma mais rpida
convergncia.

96

Figura 32 - Malha de elementos finitos da Esfera 2D

Atravs da animao de simulaes, como a apresentada na Figura 33, pode-se
observar as reas que tm maior incidncia de calor, e, para estas reas, refinar a malha. Este
refino da malha buscou principalmente resolver problemas no incio do processamento
quando o diferencial de temperaturas da pea para o ncleo e resina muito grande. Com este
grande diferencial, o fenmeno de fuso no poderia ser bem representado. Um detalhe deste
refinamento prximo superfcie do ncleo pode ser observado na Figura 34.


Figura 33 - Modelo do Ansys da Esfera 2D

97
Aps ter-se gerado a malha e realizadas as crticas mesma, o modelo foi salvo para
posterior utilizao. No modelo so armazenadas, alm da geometria e da malha, as
propriedades dos diversos materiais, em forma de uma matriz. A gerao da malha, assim
como a capacidade de discernimento entre uma malha que d bons resultados e uma malha
grosseira (ou por demais refinada) das etapas do processo de simulao a que mais demanda
tempo e empenho. preciso realizar simulaes com diferentes tipos de malha, e comparar os
resultados. Se, a partir de um momento, o refinamento no implica em resultados melhores, a
malha definida est adequada. Pondera-se ento o tempo necessrio para processamento e a
capacidade de armazenamento das informaes, que crescem exponencialmente com a malha.


Figura 34 - Detalhe do refinamento da malha na rea de interesse

Mesmo tendo sido a pea Esfera desenvolvida para o emprego de simulao numrica
bidimensional, como j foi mencionado, durante este estudo foi tambm utilizado modelo 3D,
para confirmar a preciso (igualdade dos resultados) entre as duas formas de abordagem
(modelamento).
O modelo que j estava pronto no SolidWorks foi simplificado, como pode ser
observado pela Figura 35, e posteriormente exportado para o Ansys no formato Parasolid
V12. No Ansys, cada volume foi colado apropriadamente, manualmente, por comandos de
edio pontual. A malha foi gerada usando o parmetro Smart Size igual a 4, como pode ser
observado na Figura 36. Os materiais (propriedades) foram atribudos a cada volume e o
modelo estava assim pronto para as simulaes.
98


Figura 35 - Comparao dos modelos real e simplificado para esfera 3D

Figura 36 - Malha de elementos finitos da esfera 3D

Neste modelo 3D, que tinha por objetivo a comparao dos resultados com o modelo
2D, foi feito tambm um refino da malha nas regies de interface entre pea e ncleo e pea e
resina, regies estas de interesse para a avaliao do fenmeno de fuso do ncleo durante o
processo de moldagem por injeo.
Mesmo com a malha bastante bem refinada, em funo da significativa diferena entre
os valores de temperatura do ncleo e da pea (carregamento abrupto), verificou-se que era
necessrio atribuir aos ns comuns pea e ao ncleo uma temperatura intermediaria, j
definida no captulo precedente, a temperatura de contato. Com isto foi possvel resolver
problemas de convergncia e instabilidade do modelo.
99
A equao empregada para calcular essas temperaturas a equao 42 do Captulo
3, reproduzida novamente abaixo, que resultou, para as temperaturas de injeo desejadas
para cada material os valores apresentados na Tabela 23, em que pode-se observar que os
valores de temperatura de contato entre a pea e o ncleo so significativamente mais baixos
do que as temperaturas de contato entre a pea e a resina da cavidade.

p p p n n n
inj p p p n amb n n n
cont
c k c k
T c k T c k
T
. . . .
. . . . . .


+
+
=
(42)
O ideal que as temperaturas de contato sejam determinadas para cada diferente valor
de temperatura de injeo, bem como sejam utilizadas as propriedades dos materiais
envolvidos, quela temperatura, principalmente para os polmeros, cujo calor especfico
fortemente dependente da temperatura.
PEAD ABS PA PP
Ncleo
Temp.
Contato
[C]
Temp.
Injeo
[C]
Temp.
Contato
[C]
Temp.
Injeo
[C]
Temp.
Contato
[C]
Temp.
Injeo
[C]
Temp.
Contato
[C]
Temp.
Injeo
[C]
Liga 1 45,172 185 40,595 200 60,760 295 43,898 185
Liga 2 45,103 185 40,540 200 60,639 295 43,833 185
Liga 3 46,383 185 41,573 200 62,889 295 45,043 185
Resina 111,932 185 103,145 200 175,478 295 108,972 185
Cera 91,309 180 60,541 200 128,060 295 90,782 185
Tabela 23 - Temperaturas de contato empregadas nas simulaes numricas

A anlise das esferas no apresentou complicaes e, aps definida a malha ideal,
convergiu com rapidez soluo. A simplicidade dos modelos permitiu o uso de malhas
bastante refinadas tanto em 2D quanto em 3D. Isso evitou problemas nas regies de contato
da pea com a cavidade e com o ncleo, apesar do grande gradiente trmico existente nessa
regio. Comparamos os resultados para a Esfera 2D e 3D verificando o comportamento e os
valores calculados para ns em posies equivalentes nos dois modelos, e, como no havia
diferena significativa, procedemos as anlises considerando apenas os resultados 2D.
Nas anlises os resultados foram, a princpio, interpretados atravs de uma animao
da distribuio da temperatura em funo do tempo, tanto nas anlises 2D quanto 3D.
Observava-se, assim, a mxima temperatura atingida pelo ncleo no perodo simulado. Caso a
maior temperatura atingida ultrapassasse a temperatura de fuso da liga da qual o ncleo era
fabricado, buscava-se nas listagens de temperatura quais ns no cumpriam este requisito, e
100
verificava-se se era problema de malha ou realmente uma possibilidade de fenmeno de
fuso do ncleo. A Figura 37, abaixo, apresenta um quadro de uma destas animaes, onde
pode-se observar que o valor mximo de temperatura atingida no ncleo para a simulao (60
segundos) foi de aproximadamente 65
o
C, insuficiente para fundir a liga com ponto de fuso
de 72
o
C ou as demais.

Figura 37 - Modelo do Ansys da esfera 3D

Para a modelagem e anlise do Dado 3D os insertos e o ncleo foram modelados no
SolidWorks, como pode ser observado na Figura 38. Para facilitar a exportao do arquivo
para o Ansys e a criao da malha, algumas simplificaes foram feitas: o canal de injeo e
os orifcios dos extratores foram removidos; os ngulos de sada foram removidos; as
nervuras (reforos estruturais) foram removidas; os arredondamentos foram substitudos por
chanfros fazendo com que os slidos se tornassem facetados, como pode ser observado na
Figura 39.

101

Figura 38 - Modelo CAD para dado 3D

O arquivo de montagem foi exportado para o Ansys no formato Parasolid V12.0. No
Ansys, cada volume foi devidamente corrigido (colado). Para tal foi necessrio um reajuste
das tolerncias nas operaes Booleanas. A tolerncia foi reduzida gradativamente at que os
volumes se unissem adequadamente. O elemento escolhido foi o SOLID70, como j
comentado.
Vale a pena salientar que este elemento prprio para volumes com superfcies
irregulares criadas em programas CAD; a ausncia de ns intermedirios faz com que ele
suporte gradientes trmicos altos; com isto pode-se empregar um menor nmero de ns,
auxiliando na obteno tambm de um menor tempo de processamento.
Os resultados obtidos comparativamente ao elemento SOLID90 (com malha mais
grosseira, em funo da capacidade de processamento), bem como o grau de preciso das
informaes de entrada no programa nos levaram a confirmar a preciso e aplicabilidade do
SOLID70 como elemento ideal para este tipo de anlise em slidos tridimensionais.
A malha foi gerada em todo o modelo de uma s vez para que ficasse mais homognea
(recomendao encontrada no Help). Foram necessrias vrias tentativas at que se
conseguisse uma malha de boa qualidade. Como o modelo no possua simetria e continha
muitos detalhes, a malha precisava ser fina. Contudo, o nmero de ns no poderia ultrapassar
a capacidade (Memria RAM) dos computadores disponveis.
Tem-se, na Figura 40 e na Figura 41, a representao da malha considerada ideal para
todos os elementos, ncleo, pea, cavidade e preenchimento. Vale lembrar que os pontos
comuns entre os elementos devem ter conectividade para que o fenmeno possa ser
adequadamente descrito e a transferncia de calor seja bem representada.
102
A B
C
D
E F
G
H
Figura 39 - Comparao dos modelos real e simplificado para dado 3D
(A- modelo das cavidades; C- modelo do Dado; E-modelo do ncleo; G- detalhe da cavidade;
B;D;F e H mesma seqncia porm com simplificaes)
103


Figura 40 - Malha de elementos finitos dado 3D

Como condies iniciais de processamento, todos os ns eram colocados
temperatura ambiente, considerada neste estudo de 25
o
C. Os ns pertencentes ao dado eram
colocados temperatura de injeo do plstico em questo (carregamento). Os ns que
pertenciam ao ncleo e a pea ao mesmo tempo eram colocados na temperatura de contato j
calculada previamente para aquela condio de injeo. importante lembrar que este recurso
da temperatura de contato foi utilizado devido grande dificuldade em gerar uma malha
suficientemente fina, sem exceder a capacidade dos computadores disponveis, alm do fato
de a mesma ser amplamente utilizada como referncia para os clculos de tempo de
resfriamento de moldado em referncias, como em Menges & Mohren
23
.

Figura 41 - Malha de elementos finitos conjunto do dado 3D
104

Os parmetros das simulaes para esta pea foram definidos atravs de diversos testes para
buscar as melhores relaes entre malha e resultados de convergncia. O limite de iteraes
por degrau de tempo foi definido no valor de 400. O degrau de tempo automtico foi definido
como tendo valor mnimo de 0,00001 s e mximo de 2 s. Para todas as simulaes foi adotado
tempo de 60 segundos.
Os resultados eram avaliados atravs de uma animao das temperaturas do ncleo,
em que a temperatura mxima do ncleo era monitorada. Um exemplo de uma das telas de
animao a Figura 42. Tambm eram verificados os valores nodais de temperatura nas
listagens geradas pelo programa. Assim era possvel determinar se aquele aumento localizado
de temperatura ocorria antes do total endurecimento do polmero, ou era uma conseqncia
posterior.


Figura 42 - Animao dos resultados no Ansys - ncleo do dado 3D

Uma organizao dos resultados das anlises se tornou necessria em funo do
tamanho dos arquivos gerados em cada anlise. Os resultados de todas as anlises foram
organizados na forma de arquivos compactados.
Para cada um dos modelos foi criada uma pasta (esfera 2D, esfera 3D e dado 3D). Os
arquivos compactados, contm os arquivos que foram utilizados para a simulao de cada
situao, seus respectivos resultados e as animaes correspondentes.
Com a finalidade de facilitar a localizao de cada arquivo, os arquivos compactados
foram nomeados segundo um padro. Um exemplo desta nomenclatura padro o arquivo PA
295C L2.ZIP. As primeiras letras representam o tipo de polmero moldado por injeo, os
105
valores numricos seguidos da letra C representam a temperatura de injeo T
inj
em graus
Celsius, por fim tem-se a letra L seguida de um nmero, representando as ligas de baixo ponto
de fuso em ordem crescente, como empregada nas tabelas deste texto. No caso dos ncleos
em cera, foi empregado a palavra cera no nome do arquivo.
Os resultados das simulaes eram controlados automaticamente atravs de macros,
utilizando-se uma lista de temperaturas dos ns pertencentes aos ncleos para cada STEP de
tempo. As temperaturas mximas existentes em cada STEP eram monitoradas. Caso alguma
dessas temperaturas atingisse a temperatura de fuso adotada, era considerado que o ncleo
fundiu.
Foram utilizadas diversas macros para agilizar no processo das simulaes. As macros
consistiam fundamentalmente de rotinas para repetir o trabalho braal de utilizao do
software. Apesar de ser necessria uma diferente macro para cada modelo - dado 3D, esfera
2D e esfera 3D todas trabalhavam de maneira semelhante.
As informaes de entrada atravs destas foram: um intervalo de temperaturas de
injeo a ser estudado; uma temperatura inicial dos moldes e um tempo de molde fechado
(tempo de simulao) de 60 segundos. Depois da entrada dos parmetros a seguinte
seqncia era executada pelo programa:
1. Iguala T
inj
primeira temperatura do intervalo de temperaturas entrado pelo
usurio, por exemplo a faixa de temperatura de processamento para um polmero;
2. Iguala T2 segunda temperatura do intervalo entrado pelo usurio;
3. Limpa os resultados, dados e condies das anlises anteriores;
4. Aplica a temperatura inicial do molde em todo o modelo;
5. Aplica T
inj
pea de plstico;
6. Calcula a temperatura de contato a ser utilizada;
7. Aplica a temperatura de contato nas superfcies em que h contato pea-molde e
pea-ncleo;
8. Configura os parmetros da simulao como tempo de molde fechado, tamanho
dos STEPS, etc.;
9. Realiza a simulao;
10. Cria listas com as temperaturas dos ns do ncleo em cada STEP;
11. Cria vdeo mostrando as temperaturas no ncleo ao longo do tempo;
12. Compacta os resultados da simulao, o vdeo e as listas para dentro de um arquivo
com nome apropriado.;
13. Verifica se T
inj
maior que T2. Se T
inj
for menor que T2 ento T
inj
= T
inj
+ 5 e o
programa volta para o passo 3 . Se T
inj
for maior que T2, o programa termina.
106
O grande empecilho para o emprego indiscriminado destas macros nos modelos
3D, tanto da Esfera quanto do Dado o tempo de processamento necessrio e a incerteza
envolvida da continuidade do processo (falhas de convergncia).
Tome-se como exemplo a moldagem por injeo do PP para a pea esfera 3D. Se
desejarmos analisar toda a faixa de temperaturas de injeo, que vai de 180 a 280
o
C, portanto
de 100
o
C, e se considerarmos esta faixa dividida em intervalos de 5
o
C, teremos 20 intervalos.
Nas condies de simulao com os modelos e mquinas disponveis, a simulao de um
material polimrico, em um ncleo de um determinado material, poderia chegar a levar 120
horas (5 dias). Como neste trabalho foram consideradas pra estudo trs ligas e a cera, teramos
480 horas de processamento (20 dias), caso nenhuma anlise provocasse fuso do ncleo e
fosse terminada.
Considerando o mesmo caso para a pea Dado 3D, teramos, ainda, teoricamente, para
o PP, 20 dias para analisar cada interao do material com um ncleo, e 120 dias (4 meses)
para este material. Em se tratando de pesquisa, mesmo se no para ferramental rpido,
inadequado considerar este tipo de procedimento.
Para os casos bidimensionais, as macros apresentavam uma excelente relao entre o
custo e o benefcio, j que de um dia para o outro pode-se analisar o fenmeno envolvendo
cada combinao, e em quatro dias se tinha em mos todos os resultados.
Para minimizar este tempo de processamento, utilizamos as macros para aplicar o
carregamento e, ao invs de estudar toda a faixa de moldagem por injeo para um
determinado polmero, nos limitamos ao estudo das temperaturas prximas temperatura de
injeo determinada nas anlises CAE no Moldflow. O procedimento ento passava para o
apresentado na Figura 43.
Esta nova abordagem do processo, necessria para os modelos de maior complexidade
(maior nmero de ns) faz com que se tenha um menor tempo de processamento, porm no
fornece amplas informaes a respeito do comportamento do fenmeno em um espectro
maior.

107
Simulao
Trmica do
Processo - CAE
A temperatura de algum
ponto do ncleo excede
Tfus?
Anlise Reolgica
do Processo de
Injeo
Diminuir Tinj
possvel injetar as peas
a essa Tinj?
possvel empregar
outros materiais para
ncleo e/ou pea?
NO
NO
SIM
SIM
SIM
NO
Modelo
Geomtrico
Pea e
Ncleo
possvel
produzir
peas pela
Tcnica do
Ncleo
Perdido
No possvel
produzir peas
pela Tcnica
do Ncleo
Perdido
Entradas e
Sadas
Processamento
Deciso
LEGENDA

Figura 43 - Etapas da anlise trmica empregando sistema CAE

4.2 Resultados das anlises numricas
Os resultados obtidos atravs das simulaes so apresentados para o Dado 3D e para
a Esfera 2D, j em forma comparativa, nas Tabela 24 e Tabela 25, respectivamente.
Na parte central destas tabelas, observa-se a situao do ncleo, aplicados os critrios
j apresentados para definio da fuso ou no do ncleo, para as temperaturas de injeo que
foram empregadas nos experimentos de moldagem por injeo.
Na parte central da Tabela 24, tem-se, para a pea dado, com referncia Liga 1,
quando da injeo de PEAD e de ABS uma diferena em relao ao modelo matemtico
apresentado no Captulo 3. Outra diferena observada para a Liga 3, quando da injeo do
PA. Para estes trs casos, o modelo matemtico indica que h possibilidade de fuso e a
simulao numrica indica que no haver fuso. Pode-se constatar que tal diferena
previsvel e o comportamento constante e provocado pela hiptese empregada no modelo
matemtico, de ser o sistema adiabtico, sendo o modelo matemtico mais conservador em
termos de condies de injeo, como j era previsto.

108

Modelo Matemtico
PEAD
T
injMx
[
o
C]
ABS
T
injMx
[
o
C]
PA
T
injMx
[
o
C]
Cera 133 172 140
Liga 1 142 177 147
Liga 2 226 290 236
Liga 3 264 336 275
PAR DE MATERIAIS
SIMULADO
PEAD
Tinj=185
o
C
ABS
Tinj=200
o
C
PA
Tinj=295
o
C
Cera Funde Funde Funde
Liga 1 No Funde No Funde Funde
Liga 2 No Funde No Funde Funde
Liga 3 No Funde No Funde No Funde
Par de materiais injetado
PEAD
Tinj=185
o
C
ABS
Tinj=200
o
C
PA
Tinj=295
o
C
Cera Fundiu Fundiu Fundiu
Liga 1 No Fundiu No Fundiu Fundiu
Liga 2 No Fundiu No Fundiu Fundiu
Liga 3 No Fundiu No Fundiu No Fundiu
Tabela 24- Comparao dos resultados do ANSYS para o Dado 3D


Na Tabela 25 tem-se tambm duas combinaes que apresentam diferena de
comportamento nos modelos matemtico e de simulao numrica, na injeo do PEAD e do
ABS no ncleo de cera.
Um fator determinante para a explicao desta divergncia, o Nmero de Biot (Bi).
No modelo matemtico foi empregada a hiptese simplificativa de que a temperatura em todo
o ncleo constante e no h um gradiente de temperaturas no mesmo, fato que no pode ser
considerado para um material com as propriedades apresentadas pela cera para microfuso.
Neste caso, o fenmeno s pode ser adequadamente previsto atravs do modelo numrico.










109
Modelo Matemtico
PEAD
T
injMx
[
o
C]
ABS
T
injMx
[
o
C]
PA
T
injMx
[
o
C]
Cera 194 263 204
Liga 1 197 261 207
Liga 2 325 438 342
Liga 3 375 504 395
PAR DE MATERIAIS
SIMULADO
PEAD
T
inj
=185
o
C
ABS
T
inj
=200
o
C
PA
T
inj
=295
o
C
Cera Funde Funde Funde
Liga 1 No Funde No Funde Funde
Liga 2 No Funde No Funde No Funde
Liga 3 No Funde No Funde No Funde
Par de materiais injetado
PEAD
T
inj
=185
o
C
ABS
T
inj
=200
o
C
PA
T
inj
=295
o
C
Cera
Liga 1 No Fundiu
Liga 2
Liga 3
Tabela 25 - Comparao dos resultados do ANSYS para a esfera

4.3 Sistemtica para avaliao da tcnica do ncleo perdido
A partir da comparao do modelo matemtico apresentado no Captulo 3 com as
simulaes numricas e os resultados experimentais (Captulo 5) possvel propor uma
sistemtica para a avaliao do emprego da tcnica do ncleo perdido em insertos construdos
pelo processo da estereolitografia.
Esta sistemtica fundamentada no modelamento geomtrico da pea para a
determinao das relaes de volumes Vn/Vp. Comparao das relaes de volume com o
modelo matemtico (com propriedades dos bem definidos pares materiais) para a
determinao da possibilidade de fuso do ncleo para uma determinada condio de injeo.
Nos casos duvidosos (pequena margem de segurana) ou casos em que o modelo geomtrico
apresente detalhes cujas relaes de volume do ncleo e da pea sejam crticas, ser
necessria a aplicao de ferramenta CAE para simulao do comportamento na rea de
interesse.
Descrio da sistemtica de avaliao:
Os dois critrios a serem considerados para a determinao da aplicabilidade da
tcnica do ncleo perdido para a injeo de peas complexas em moldes de estereolitografia
so: evitar a fuso localizada do ncleo na regio prxima ao canal de injeo durante o
perodo do preenchimento da cavidade e evitar a fuso generalizada do ncleo compreendido
entre o incio da injeo e o total endurecimento da superfcie de contato do polmero com o
110
ncleo, de maneira a manter a forma e o acabamento superficial no moldado (mesmo que
a partir deste ponto o ncleo venha a se fundir).
O primeiro critrio dever ser controlado atravs das consideraes de projeto da pea,
do ncleo e do canal de injeo.
O segundo critrio funo da temperatura de injeo e da relao de volumes Vn/Vp
(no todo e nas regies isoladas), para um par de materiais selecionados.
A partir do projeto inicial do produto que se deseja moldar preciso modelar
geometricamente em um sistema CAD a pea e o ncleo (parte vazia da pea).
Com o modelo CAD em mos, preciso construir o modelo das cavidades, tanto do
ncleo quanto da pea injetada. Deve-se levar em considerao as caractersticas de ngulo de
sada e linhas de partio.
O modelo das cavidades deve ser contrastado com as caractersticas geomtricas
indicadas para o emprego da tcnica do ncleo perdido, apresentadas no Capitulo 3.
Se for necessrio alterar a geometria para promover apoios adequados do ncleo na
cavidade ou alterao do canal de injeo, para evitar impacto direto (direct impingement) do
fluxo de injeo com as paredes do ncleo, deve-se atentar ao modelamento geomtrico do
produto e fazer as alteraes.
A simulao do processo de injeo em um pacote CAE convencional prioritrio,
como o Moldflow nos permitir determinar os parmetros de temperatura, presso e tempo
para o ciclo, alm de verificar o posicionamento e tipo dos canais de injeo.
J nesta etapa pode-se verificar os pontos da pea (e conseqentemente no ncleo) que
apresentam as maiores temperaturas, pontos estes que devero ser posteriormente
monitorados, j que sero os de maior probabilidade de fuso.
Nestas anlises reolgicas preciso considerar que: a cavidade constituda em resina
SL, que possui uma baixa condutividade trmica; as cavidades SL tendem a apresentar,
quando em regime permanente, uma temperatura mais alta que os insertos metlicos, em
iguais condies de processamento; tem-se de buscar parmetros de injeo adequados a
preservar a vida dos insertos, como menores valores de presso, temperatura e velocidades de
preenchimento; tambm devemos levar em conta que, nestes pacotes convencionais, as
temperaturas e caractersticas do material da cavidade e do ncleo so normalmente
consideradas iguais, fato que no ocorre no emprego da tcnica do ncleo perdido em insertos
de resina SL, pois a temperatura do ncleo a ambiente.
Tendo em mos o resultado da anlise reolgica, pode-se empregar o modelo
matemtico desenvolvido no Captulo 3, para estimar se haver ou no fuso do ncleo. Neste
momento pode-se optar por utilizar um modelo simplificado do calor trocado pelo polmero
111
com o ncleo, aproximado por um valor mdio de calor especfico, ou pode-se optar por
um valor mais preciso fornecido por uma anlise DSC ou, ainda, em uma anlise reolgica
obtida por um software comercial.
Se, a partir das anlises dos resultados do modelo matemtico, se verificar que no
haver fuso do ncleo considerando o valor absoluto da relao Vn/Vp, ainda ser necessrio
verificar se h na pea sees onde a relao Vn/Vp ou Leqn/Leqp menor do que a
verificada para a pea como um todo. Se houver, preciso realizar uma nova anlise, levando
em conta este novo valor. Se persistir a fuso, antes de descartar o processo, preciso se
realizar uma simulao numrica dando especial ateno quela seo, caso contrrio pode-se
partir para a moldagem por injeo.
Caso o modelo matemtico indique fuso possvel verificar, ainda, se uma mudana
na geometria da pea pode evitar tal fuso. Se for possvel, altera-se a geometria.
Caso se tenha fuso da pea indicada pelo modelo matemtico (no todo ou em alguma
seo especfica) necessrio, antes de descartar a viabilidade do emprego da tcnica do
ncleo perdido, fazer uma simulao trmica transiente do processo, para verificar a
possibilidade de fuso. Esta sistemtica pode ser observada na Figura 44.
112
Projeto das
Cavidades
Pea e Ncleo
O modelo adequado
Tcnica do Ncleo
perdido?
Anlise Reolgica
do Processo de
Injeo
Alterar a
Geometria
Aplicao do
Modelo
Matemtico Vn/Vp
H possibilidade de fuso
do ncleo?
possvel alterar a
geometria para aumentar
a relao Vn/Vp?
H sees internas com
Vn/Vp menores que para o
conjunto pea/ncleo?
Simulao
numrica CAE
H possibilidade de fuso
localizada do ncleo?
NO
NO
NO
NO
NO
SIM
SIM
SIM
SIM
SIM
Modelo
Geomtrico
Pea e
Ncleo
possvel
produzir peas
pela Tcnica
do Ncleo
Perdido
No possvel
produzir peas
pela Tcnica
do Ncleo
Perdido
Entradas e
Sadas
Processamento
Deciso
LEGENDA

Figura 44 - Sistemtica de avaliao da viabilidade de emprego da tcnica do ncleo perdido
113

CAPTULO 5
COMPROVAO EXPERIMENTAL

Neste Captulo so descritos os experimentos que se fizeram necessrios neste
trabalho, e que permitiram o levantamento de propriedades fsicas precisas dos materiais
empregados; e a determinao da preciso dimensional obtida na moldagem em cavidade
metlica e cavidade SL. So tambm apresentados, ao final do Captulo, os resultados obtidos
na fundio por gravidade de cera para microfuso em cavidade SL e a posterior utilizao
destes fundidos como ncleos no processo de injeo por ncleo perdido.
5.1 Propriedades dos materiais
Phillips
69
, em sua obra, afirma que o uso de um material envolve um processo de
seleo. atravs do conhecimento ou experincia que possvel obter-se o mximo de
qualquer propriedade, mas em nenhum tipo de uso vivel selecionar-se um material com
base em uma nica propriedade. considerando o balano comparativo de um fator contra
outro que os engenheiros de materiais sentem os desafios e suas satisfaes.
No processo de escolha, segundo Van Vlack
70
, o engenheiro deve levar em conta
propriedades tais como resistncia mecnica, condutividade eltrica e/ou trmica, densidade e
outras. Alm disso deve considerar o comportamento do material durante o processamento e o
uso, onde plasticidade, usinabilidade, estabilidade eltrica, durabilidade qumica,
comportamento irradiante so importantes, assim como, custo e disponibilidade.
Shackelford
71
afirma que para entender as propriedades ou caractersticas observveis
de materiais de engenharia, necessrio entender a sua estrutura em um nvel atmico e/ou
microscpico.
Todas estas obras e muitas outras discutem como deve ser selecionado um material
para uma dada aplicao, dadas as propriedades ou como aquela propriedade conseqncia
de algum evento a nvel atmico caracterstico daquele material.
Precisamos no entanto recordar que, para uma parte significativa dos materiais
empregados em engenharia, as propriedades no esto amplamente disponveis. Esta
disponibilidade diz respeito a valores precisos e exatos das propriedades de cada lote de
material produzido em algum processo.
Quando compramos uma barra de ao, por exemplo, normalmente no recebemos
junto com ela um dossi completo de todas as propriedades. Quando adquirimos um lote de
polmeros para injeo no recebemos um relatrio de todas as anlises qumicas, fsicas e
114
reolgicas que podem ser feitas para caracterizar adequadamente este material. Estes
fatores esto relacionados ao custo e aplicao a que se destinam os materiais. E mesmo que
recebssemos, por segurana, seria conveniente conferir estes valores, em alguns casos
extremos.
Esta indisponibilidade generalizada de propriedades precisas faz com que, em um
grande nmero de situaes, seja utilizado um valor genrico para aquela classe de material,
como se fosse constante, tanto em relao composio qumica, quanto em relao
variao com a temperatura, por exemplo.
evidente que, para a grande maioria das aplicaes, conhecer estas propriedades no
necessrio e sua determinao implicaria somente em elevados custos de produo.
Em pesquisas, estas propriedades bem definidas so normalmente necessrias e nem
sempre esto disponveis, e ainda mais, nem sempre os meios para a determinao das
mesmas est economicamente acessvel.
Em face do exposto, chegamos a um impasse. Por um lado a preciso da pesquisa
pode ser comprometida pelo fato de no dispormos das propriedades daquela amostra
empregada, por outro lado, os custos envolvidos para a determinao destas propriedades
pode ser tal que no justifique os melhores resultados obtidos.
Pelo que foi apresentado no fim do Captulo 3, quando tratamos da seleo das ligas
metlicas de baixo ponto de fuso para o emprego na tcnica do ncleo perdido, nos
deparamos com a falta de informaes a respeito das propriedades de algumas ligas e
tambm, nos deparamos com o fato de no estarem disponveis no mercado nacional algumas
das ligas para as quais dispnhamos das propriedades.
Sendo assim, as trs ligas selecionadas o foram, por termos os valores de suas
propriedades e por conseguirmos adquiri-las no mercado nacional. Infelizmente estas
propriedades so fornecidas apenas como valores caractersticos para as ligas, e no como
uma funo da temperatura, por exemplo. Apesar de no ser o ideal, consideramos que esta
aproximao para as ligas era suficientemente boa.
Nos polmeros, propriedades como densidade e condutividade trmica no variam
significativamente em funo da composio, pelo que pde ser averiguado pelas
comparaes de valores fornecidos por diversos fabricantes nacionais, para os polmeros
empregados neste estudo, em especial o PEAD, o ABS e o PA .
Os valores de calor especfico, entretanto, variam significativamente inclusive em
diferentes lotes de mesmo grade dos polmeros de um fabricante. Os valores de densidade e
condutibilidade trmica foram considerados constantes e seus valores foram obtidos da
literatura disponvel, assim como de catlogos de fabricantes, como o da Prolen
56
.
115
Para os polmeros empregados, em funo da grande possibilidade de variao em
funo da composio, e por no dispormos de um relatrio tcnico descrevendo as
propriedades para aqueles lotes empregados, foi necessrio fazer o levantamento da relao
do valor do calor especfico com a temperatura. Estas anlises foram realizadas no
Laboratrio de Polmeros do Departamento de Qumica da UFSC, atravs de DSC.
Na Tabela 26, apresentada a seguir, esto colocados os valores referentes s
propriedades disponveis para as ligas metlicas de baixo ponto de fuso selecionadas. Estas
propriedades foram comparadas com os valores disponveis em catlogos de vrios
fabricantes do exterior, como a Belmont Metals Inc., a Indium Corporation of Amrica, A
MCP Systems e a Canfield Technologies, bem como nos fornecedores nacionais como a GLT
Comercial e a SoftMetais que forneceu as ligas e apresentam consistncia de valores entre as
comparaes.

Material Liga 1 Liga 2 Liga 3
Identificao no Ansys 1 2 3
Densdidade [kg/m] 9580 8780 10440
Condutividade trmica [W/m*K] 18 17 16,74
Calor especfico [J/kg*K] 146 170 126
Tabela 26 - Propriedades disponveis para as ligas metlicas

5.1.1 Determinao de propriedades atravs de calormetro de varredura diferencial

Para a determinao do calor especfico optou-se pelo emprego da calorimetria de
varredura diferencial (DSC - Differential Scanning Calorimetry).
Os modernos sistemas de DSC so projetados para determinar as entalpias do processo
pela medio do diferencial de fluxo de calor necessrio para manter uma amostra do material
e uma referncia inerte a uma mesma temperatura. Esta temperatura programada para varrer
a faixa de temperatura de interesse, crescendo linearmente a uma taxa determinada.
A tcnica DSC para a determinao de calores especficos capaz da deteco de
descontinuidades na funo calor especfico, como a temperatura de transio vtrea.
Quando uma amostra de material submetida a um aumento de temperatura linear, a
taxa de calor fluindo para o interior da amostra proporcional ao seu calor especfico
instantneo. Atravs da considerao desta taxa de fluxo de calor como uma funo da
temperatura, e comparando esta com um material padro sob as mesmas condies, ns pode-
se obter o valor do calor especfico, c
p
, como uma funo da temperatura. O procedimento de
realizao deste tipo de anlise bem descrito na literatura e pode-se esperar erros da ordem
de 0,3%
72
.
116
O procedimento pode ser rapidamente explicado da seguinte maneira: pequenos
cadinhos de alumnio vazios so posicionados nos fornos de amostra e de referncia. Uma
linha base isotrmica gravada na temperatura mais baixa do ensaio e ento a temperatura
programada para crescer dentro de uma determinada faixa. Uma linha base isotrmica ento
gravada na temperatura mais alta. As duas linhas base isotrmicas so usadas para interpolar
uma linha base na seo de varredura. Este procedimento repetido com uma massa
conhecida no cadinho da amostra e uma linha em funo do tempo determinada. Como h
um deslocamento da linha em funo da absoro da amostra, pode-se escrever:

dt
dT
c m
dt
dH
p
p
. . = (43)

Na equao (43) m a massa da amostra em gramas, c
p
o calor especfico em
calorias e dTp/dt a taxa de aumento de temperatura programada.
Esta equao poderia ser utilizada diretamente para obter os valores de c
p
, mas
qualquer erro na leitura de dH/dt e na programao da taxa de aumento de temperatura dTp/dt
poderia reduzir a preciso das leituras. Para minimizar estes erros, o procedimento repetido
com uma massa conhecida de safira, cujo calor especfico bem conhecido, e uma nova linha
gravada. Atravs da diferena relativa entre as ordenadas da amostra e da safira e da linha
base, possvel determinar com preciso os valores de c
p
em funo da temperatura, em uma
faixa determinada de valores.
Neste trabalho de tese se tornaram necessrias as informaes do valor do calor
especfico dos polmeros empregados em funo da temperatura.
Amostras dos polmeros disponveis para os ensaios foram enviadas para o
Laboratrio de Polmeros, para que as anlises fossem realizadas.
Os resultados das anlises foram retornados na forma de grficos com os valores
representativos de c
p
para diversas temperaturas, bem como na forma de dados numricos
brutos das linhas obtidas, para processamento das informaes.
Alm dos polmeros, foi solicitada a anlise DSC das ligas de baixo ponto de fuso e
da cera para microfuso. Para a resina de estereolitografia, o Laboratrio Cimject j dispunha
dos resultados de anlises previamente realizadas para a mesma.
Quando da realizao das anlises, tomamos o cuidado de realizar, pelo mesmo
procedimento, a anlise de calorimetria para materiais de referncia e propriedades
conhecidas. Assim foi possvel comparar os resultados do equipamento e do protocolo
seguido.
117
Para todos os materiais foi necessrio realizar o resfriamento do sistema para que
fosse possvel determinar com preciso os valores de c
p
na faixa desejada (a partir da
temperatura ambiente).
Na Figura 47 so apresentadas as curvas de calor especfico em funo da temperatura
para os materiais ensaiados. importante verificar que o ABS um material amorfo, no
possuindo picos de fuso, enquanto os demais materiais apresentam picos de fuso cristalinos.
Para os polmeros empregados, e tambm para os de referncia, o resultado das
anlises DSC pode ser observado na forma grfica nas Figura 45 e Figura 46. Para a utilizao
no Ansys, os dados vindos das anlises DSC, foram transformados em tabelas para a entrada
de propriedades na forma de degraus (steps), como se observa na Tabela 27 e na Tabela 28.















118
Calor especfico
0
5000
10000
15000
20000
25000
30000
35000
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
Temp. [C]
C
p


[
J
/
k
g
*
K
]
Pead

Calor especfico
0
200
400
600
800
1000
1200
1400
1600
1800
0 50 100 150 200 250
Temp. [C]
C
p


[
J
/
k
g
*
K
]
ABS

Calor especfico
0
2000
4000
6000
8000
10000
12000
14000
0 50 100 150 200 250 300 350
Temp. [C]
C
p


[
J
/
k
g
*
K
]
Nylon 66

Figura 45 - Resultado das anlises DSC para polmeros injetados nos estudos
119
Calor especfico
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
8000
0 20 40 60 80 100 120 140
Temp. [C]
C
p


[
J
/
k
g
*
K
]
Cera

Calor especfico
0
5000
10000
15000
20000
25000
0 50 100 150 200 250
Temp. [C]
C
p


[
J
/
k
g
*
K
]
PP

Calor especfico
0
2000
4000
6000
8000
10000
12000
0 50 100 150 200 250 300 350
Temp. [C]
C
p


[
J
/
k
g
*
K
]
Poliamida
Figura 46- Resultados das anlises DSC para cera e polmeros de referncia
120


Calor especfico
0
5000
10000
15000
20000
25000
30000
35000
0 50 100 150 200 250 300 350
Temp. [C]
C
p


[
J
/
k
g
*
K
]
ABS
Pead
PA
PP
Nylon 66
Cera

Figura 47- Comparao do resultado das anlises DSC

Para as ligas metlicas, os valores de calor especfico resultantes das anlises de DSC
no foram consideradas vlidas para este estudo, pois apresentavam, em diversos pontos,
valores negativos de calor especfico.
Foram buscadas informaes a este respeito e foram empregados outros mtodos
buscando corrigir este problema, porm sem embasamento terico para explicar o fenmeno.
Optamos, por isso, por descartar estes resultados e utilizar o valor de calor especfico
constante que j dispnhamos, para no introduzir mais erros em nossos modelos.

121

Material PEAD ABS PA PP
Identificao no Ansys 5 T [C] 20 T [C] 21 T [C] 22 T [C]
Densdidade [kg/m] 956 25 1050 1120 905
Condutividade trmica [W/m*K] 0,3 25 0,15 0,26 0,25
Calor especfico [J/kg*K] 1827 23,62 136,8 19,67 2015 19,54 1996 24,59
2400 80,26 666 23,08 1712 22,4 2299 84,84
2580 90,41 930,5 35,73 1686 31,72 2806 118,6
3552 111,1 1024 43,56 2086 36,62 3817 143,5
4230 116,4 1069 50,12 2651 43,29 5205 157,9
5134 120,1 1047 95,21 3197 58,06 6519 165,8
10110 126,3 1091 98,3 3283 70,77 7118 169,9
28930 131,3 1217 102,7 2271 229,3 8649 171,4
30160 131,8 1585 110,8 2186 235,2 18710 174,3
30270 132,7 1603 113,5 3095 243,2 19010 175,2
4914 141,1 1592 186,6 5627 253,1 18480 175,7
3150 143,4 1562 188,5 7958 257,3 4841 181,7
1792 150,4 1504 190,4 9984 259,8 3461 184,2
806,7 163,6 846 203,9 10800 261 2836 189,1
719,3 169,7 783,6 206,4 10900 261,4 2363 194
719,2 300 782,4 207,9 10600 262,5 1085 208,2
817,7 209,8 3336 267 952 212,9
951,7 211,6 2553 270,9
911,9 213,3 2505 275,7
2459 285,6
2122 292

Tabela 27 - Parmetros de entrada de propriedades dos polmeros

Material Resina de
Estereolitografia
CERA
Identificao no Ansys 4 T [C] 24 T [C]
Densdidade [kg/m] 1130 25 1450
Condutividade trmica
[W/m*K]
0,18 25 1,09
Calor especfico [J/kg*K] 1820 50 1489 20,82
2150 100 1984 28,17
2450 200 2439 36,33
3065 41,52
5656 54,41
6932 59,3
6990 61,2
6828 62,11
6037 64,31
4042 70,98
3236 76,88
2557 80,43
2187 85,9
Tabela 28 - Parmetros de entrada de propriedades da resina SL e da cera para
microfuso
122
5.2 Estudos de caso
A validao dos modelos matemtico e numrico apresentados neste trabalho de tese
foi realizada empregando a sistemtica apresentada ao final do Captulo 4, e s possvel
atravs da comparao com resultados de experimentos prticos.
Com o objetivo de obter resultados consistentes para as comparaes e a conseqente
validao foram utilizadas duas peas com geometrias e dimenses distintas, para as quais
foram construdos os insertos para a fabricao dos ncleos e para a injeo das peas
plsticas.
Os materiais selecionados para serem empregados como ncleos foram
criteriosamente selecionados e so representativos do universo disponvel no mercado
nacional. Os polmeros empregados, alm de representarem os que em volume so mais
transformados no Brasil, varrem uma faixa de temperaturas de processamento bastante grande
e representativa.

5.2.1 Materiais e mtodos

Tanto o modelo matemtico quanto o modelo numrico sero considerados vlidos se,
para uma determinada combinao de materiais e de temperaturas, for possvel prever os
casos em que ocorrer fuso dos ncleos.
Prever esta validao implica em adotar situaes em que se tenha tanto o sucesso
(no fuso) quanto o insucesso (fuso) da aplicao da tcnica do ncleo perdido na injeo
de peas ocas (esfera e dado), empregando insertos construdos pelo processo de
estereolitografia.
Ainda mais, preciso (alm de prever os sucessos e insucessos das combinaes
ensaiadas pelos modelos apresentados), verificar se a tcnica no provoca maiores distores
dimensionais que o uso de insertos metlicos usinados em mquinas CNC (fabricao
convencional).
Inicialmente foram definidas as geometrias das peas a serem empregadas neste
estudo. Por serem bastante utilizadas em peas plsticas, optamos por escolher formas
bsicas, uma esfera e um cubo, como ponto inicial. A partir desta deciso algumas
caractersticas geomtricas construtivas (features) foram adicionadas s peas, para aumentar
sua complexidade e permitir a facilidade de tomada de medies (por exemplo).
A partir do modelamento das peas, foram verificadas as caractersticas para a
fabricao pela tcnica do ncleo perdido, como necessidade de pontos de apoio para o ncleo
e a relao de volumes da pea e do ncleo (j com seus apoios).
123
O projeto destas peas, assim como de seus ncleos, levou em conta um fator
determinante no projeto, que era a possibilidade de empregar mquina injetora horizontal, j
que uma deste tipo estava disponvel para os ensaios. As decises foram mais voltadas ao fato
de que o ncleo deveria permanecer, de alguma forma, fixo cavidade fmea (placa fixa),
sem deslocamentos durante o fechamento do molde.
Este problema de fixao do ncleo cavidade foi solucionado pelo do uso de uma
montagem por interferncia entre o ncleo e a cavidade de injeo. Esta soluo permitiu a
fcil e rpida fixao do ncleo na cavidade, no tempo de molde aberto. Para aqueles ncleos
que se encontravam com dimenso tal que no apresentavam interferncia suficiente com a
cavidade, a soluo encontrada foi utilizar um pedao de fita adesiva (fita isolante preta) para
promover a interferncia necessria para que o ncleo no casse da cavidade.
A B
C D
E
Figura 48 - Modelamento geomtrico CAD da esfera
(A- cavidade para fundio do ncleo, B- cavidade para injeo da pea Esfera;
C- ncleo; D- esfera injetada sobre o ncleo; E- esfera)
124
Findo o processo de modelamento das peas a serem empregadas, no mesmo
software foram modelados os insertos necessrios para a fabricao dos ncleos coquilhas,
bem como os necessrios para a moldagem por injeo moldes.
Nesta etapa foi necessrio o emprego de clculos de coeficientes de contrao e
aplicao de ngulos de sada no processo de fundio, bem como estimativa da capacidade
tcnica (capability) do processo de fabricao das cavidades por estereolitografia. Foram
consideradas as variaes em funo do preenchimento da parte traseira dos insertos, bem
como o material removido no processo de acabamento da cavidade. Sendo assim, foi possvel
a obteno da interferncia necessria para que os ncleos permanecessem na posio
desejada at o fechamento do molde. Os modelos geomtricos decorrentes deste processo de
modelamento esto apresentados nas Figura 48 e Figura 49.


















125
A
B
C
D
E
Figura 49 - Modelamento geomtrico CAD do dado
(A- cavidade para fundir o ncleo; B- cavidades para injetar o Dado; C- ncleo; D- dado
injetado sobre o ncleo; E- pea dado)

126
Como, para a seleo e projeto das peas a serem empregadas, j se partiu da
seleo de caractersticas adequadas tcnica do ncleo perdido, assim como j se previu a
necessidade da interferncia dos ncleos na cavidade de injeo para a sua fixao em
mquinas injetoras verticais, aps o modelamento geomtrico das peas e o modelamento das
cavidades (com seus ngulos de sada, massalotes, etc.), partiu-se para a anlise reolgica do
processo de injeo empregando o software Moldflow.
Os modelos importados do CAD foram simulados numericamente, como comentado
no Captulo 4, e as caractersticas de processamento ali obtidas foram armazenadas para a
aplicao nos modelos numricos de simulao no Ansys e tambm para emprego nas
moldagens de injeo utilizando os insertos construdos, tanto pelo processo de
estereolitografia quanto pelo processo de usinagem por CNC.
Aplicado o modelo matemtico para as diversas combinaes possveis de polmero e
ncleo, na faixa de temperatura de processamento de cada material, em especial aquela
determinada pela utilizao do sistema CAE Moldflow, verificou-se que, para a pea Esfera,
seriam poucas as possibilidade de termos a condio de fuso do ncleo durante o processo de
injeo, enquanto que para a pea Dado, seriam mais significativas as manifestaes de fuso
do ncleo.
O modelo de simulao numrica no Ansys foi aplicado para todas as combinaes de
interesse e os resultados foram apresentados no Captulo 4 (j comparados com os
experimentos descritos neste captulo).

5.2.2 Fabricao dos insertos

Findas as simulaes e feitas as crticas da comparao entre o modelo matemtico e o
modelo numrico, partiu-se para a fabricao de insertos atravs de Estereolitografia. Este
processo, empregando a mquina SLA-250 da 3D-Systems bastante automtico e j foi
amplamente descrito neste e em outros trabalhos.
Na Figura 50, apresentada a seguir, pode-se ter uma viso da mquina, bem como de
uma camada da pea sendo varrida pelo laser para a cura da mesma. Nesta mesma ilustrao
pode-se perceber que tanto os insertos para a fabricao do ncleo quanto os insertos para a
moldagem das peas so construdos simultaneamente. A grande preocupao, quando da
distribuio e posicionamento das peas na bandeja de fabricao, quanto orientao das
superfcies para a minimizao do efeito escada, que prejudica o acabamento superficial das
peas, e evitar a formao de volumes retidos, que podem provocar problemas no processo de
adio das camadas consecutivas.
127
Aps sarem da mquina, serem limpas, curadas em forno UV e em temperatura,
as cavidades ou insertos recebem preenchimento da sua parte traseira em liga de baixo ponto
de fuso ou em resina epxi, com ou sem o emprego de tubos de cobre para facilitar a troca de
calor.
Neste estudo de caso apenas empregamos o sistema de refrigerao com tubos de
cobre engastados no material de preenchimento para a pea Dado. Para a pea esfera, apesar
de os insertos terem sido construdos com os tubos de cobre, durante o processo de injeo,
no foi circulada gua de refrigerao.

A
B
Figura 50- Fabricao dos insertos na mquina SLA-250
(A- mquina de estereolitografia, B- camada sendo varrida pelo laser)

Na Figura 51 e na Figura 52 pode-se observar as cavidades construdas para a pea
esfera e para a pea dado, respectivamente. Nestas figuras tem-se tanto a coquilha para a
fundio dos ncleos metlicos quanto as cavidades para moldagem por injeo. Em seguida
vemos os ncleos metlicos em detalhe, e posicionados na cavidade, sendo retidos por
interferncia. Por fim, vemos as peas injetadas, ainda com o ncleo em seu interior.
Para a pea dado, optou-se por no realizar acabamento superficial nas cavidades, de
forma que durante o processo de fabricao dos ncleos ou da moldagem por injeo fosse
possvel verificar at que ponto o efeito escada, no estado bruto, se torna visvel no
acabamento superficial das peas fabricadas.
Verificou-se, atravs da comparao do acabamento superficial dos ncleos e das
peas injetadas, que o fator acabamento superficial menos influente no acabamento
superficial dos ncleos produzidos por fundio por gravidade.
Para os dois estudos de caso foi utilizado o mesmo porta-moldes e foi empregada
apenas uma das cavidades para minimizar custos. A princpio considerou-se a hiptese de
128
empregar duas cavidades, uma de ao e uma produzida por ferramentaria rpida, para
moldar simultaneamente duas peas, e compar-las. Porm, em funo da grande diferena de
parmetros de injeo, este procedimento foi descartado e no intentado.

A B
C D
E
Figura 51 Comprovao experimental para esfera em estereolitografia
(A- cavidade para fundir o ncleo; B- cavidades para injetar a Esfera; C- ncleo; D- ncleo
posicionado na cavidade,; E- pea Esfera injetada sobre o ncleo)

Nas duas peas foram empregados extratores para as peas moldadas. O emprego de
extratores implica em alguns cuidados especiais quando do modelamento e preenchimento
dos insertos, j que estes no so furados aps a fabricao, mas construdos com os insertos
na mquina de estereolitografia. Por serem de material com dureza superior da resina,
necessrio extremo cuidado para no provocar danos cavidade, quando do ajuste por meios
abrasivos mecanizados.
129
Na pea esfera o extrator foi colocado junto pea plstica, como normalmente
ocorre na prtica de moldagem de peas convencionais. Isto implica em uma marca na forma
de ponto ou linha, na parte externa do produto. Pelo emprego da tcnica do ncleo perdido, na
pea Dado, os extratores foram posicionados nos apoios do ncleo, e tem a mesma eficincia,
porm sem marcar a superfcie da pea moldada. Este , indiretamente, um atrativo para esta
tcnica.

A B
C
D
E
Figura 52 Comprovao experimental para dado, cavidades em estereolitografia
(A- cavidades para injetar o Dado; B- cavidade para fundir o ncleo; C- ncleos fundidos; D-
ncleo posicionado na cavidade,; E- pea Dado injetada sobre o ncleo)


O ajuste das cavidades produzidas por estereolitografia no porta moldes tambm
demanda bastante trabalho e ateno. O nivelamento da superfcie de fechamento com a
130
superfcie do porta moldes deve ser perfeito, caso contrrio ocorrero deslocamentos
quando do processo de injeo, produzindo rebarbas nas peas ou, no outro extremo, poder
haver interferncia em demasia entre os insertos, provocando rachaduras ou quebra na
superfcie de contato entre os insertos.
Como j comentado, a partir do modelamento das cavidades no programa CAD e a
anlise inicial pelo software de CAE moldflow, foi realizada a fabricao de insertos atravs
de Usinagem CNC, apenas para a pea Dado. Estes insertos foram fabricados como estudo de
caso da dissertao de Silva
29
, utilizando a tcnica de programao de estratgias por regies,
onde o procedimento e os detalhes de usinagem so adequadamente descritos.
Estas cavidades fabricadas em ao tambm no receberam acabamento superficial,
como seria comum em moldes fabricados por esta tcnica, com o intuito de verificar a
influncia do acabamento superficial, tanto da pea quanto das peas injetadas, bem como de
comparar qualitativamente o acabamento superficial nas diferentes regies (influncia da
inclinao e forma da superfcie) da pea em ao e da pea em resina. O mesmo
comportamento foi observado, em termos de acabamento superficial. Outra comparao
qualitativa interessante a de que, em algumas regies, o efeito degrau mais pronunciado
nos insertos de resina, em outras, no ao. Isto se deve s estratgias de usinagem e ao
posicionamento relativo das camadas de resina. Grosseiramente pode-se dizer que a cavidade
produzida em resina apresenta melhor acabamento superficial.













131



Figura 53 Comprovao experimental para dado, cavidades em ao
(A- cavidade para fundir o ncleo; B- cavidades para injetar o Dado; C- ncleos fundidos; D-
pea Dado injetada sobre o ncleo; E- pea Dado injetada em diferentes materiais)


5.2.3 Fundio de ncleos metlicos para tcnica do ncleo perdido

A fabricao experimental de peas fundidas, empregando tanto a coquilha em resina
quanto a coquilha em ao requer alguns cuidados fundamentais quanto segurana e
132
eficincia do processo, principalmente quando estamos trabalhando com metais como o
chumbo e ligas que contm o cdmio.
A segurana se reporta no somente contaminao por fumos dos materiais fundidos,
mas tambm em cuidados para evitar queimaduras e, por termos utilizado um sistema de
aquecimento cujo combustvel era gs liquefeito de petrleo, os devidos cuidados de proteo
contra incndio e exploses.
Um processo de fabricao mesmo experimental, pode ser dotado de medidas de
controle de processo, como o registro e controle das condies ambientais e a preciso no
acompanhamento e controle do processo para evitar discrepncias nos valores dos materiais
vertidos. A montagem do equipamento empregado pode ser vista na Figura 54, abaixo. No
detalhe tem-se o banho, cuja temperatura era controlada atravs de um termmetro. Para a
Liga 1 e para a a cera de microfuso, o banho empregado foi gua, para as demais ligas foi
empregado leo de soja. A fundio dos ncleos em chumbo foi feita sem o emprego do
banho, j que o ponto de fuso do mesmo relativamente alto e, neste caso, os cuidados
quanto aos fumos e a queimaduras devem ser redobrados.

Figura 54 - Fabricao experimental dos ncleos
(dispositivo para aquecimento dos materiais empregados, em detalhe, direita, fundio de
cera para microfuso)

133
A coquilha metlica foi empregada para a produo do lote de peas em chumbo.
Para facilitar o processo, foi fabricado um sistema de fixao e abertura da coquilha. Com isso
se aumentou a produtividade e se evitaram problemas decorrentes do aquecimento das
superfcies da mesma. O resfriamento, neste caso, era ao ar.
Para a coquilha construda em resina, no foi necessrio o dispositivo de fixao e de
abertura, j que as ligas empregadas tinham ponto de fuso baixo e tambm por se tratar de
material mau condutor de calor. Para as peas produzidas nesta coquilha, em funo da sua
baixa condutividade trmica, e para agilizar o processo aps a fuso, a coquilha com o metal
eram imersos em banho de gua a temperatura ambiente, para resfriamento rpido, at que
pudesse ser aberta a coquilha e repetido o processo.
No processo de fundio por gravidade, tanto em coquilha em ao quanto em resina,
imprescindvel o emprego de desmoldante lquido a base de silicone, o mesmo empregado
para limpeza domstica e de automveis. Outro fator interessante que, apesar de parecer
estranho, a desmoldagem feita a quente, antes da total solidificao do massalote. Neste
estudo o tempo de resfriamento para as peas era de 5 minutos em gua, antes da abertura da
coquilha e desmoldagem da pea.
As dimenses das peas produzidas foram controladas e os valores estatsticos destas
medidas foram reproduzidos nas Tabelas 34 a 37. As dimenses apresentadas podem ser
acompanhadas pela Figura 57.

5.2.4 Fundio de modelos para fundio por cera perdida

No Captulo 2 deste trabalho foi apresentada a tcnica QuickCast, baseada em
estereolitografia, e que foi bastante bem descrita no trabalho de Grellmann
40
. Partindo do
princpio de funcionamento da mesma, pode-se apresentar uma alternativa para a fabricao
de um lote de peas pela fundio pela cera perdida, que a fabricao de modelos em cera a
partir de uma coquilha de resina, utilizando fundio por gravidade.
Outra aplicao para a fundio de modelos em cera para microfuso o seu emprego
diretamente na tcnica do ncleo perdido, apesar de suas propriedades, principalmente a
condutibilidade trmica, apresentarem valores que no correspondem aos requisitos
necessrios para o seu emprego (B i>> 1).
Aproveitando a disponibilidade dos insertos e dos dispositivos necessrios para a
fuso e moldagem da cera de microfuso, neste trabalho de tese foram fabricados diversos
ncleos em cera, sendo avaliadas suas dimenses, assim como sua aplicabilidade na
moldagem por injeo.
134
A cera rapidamente se resfria na regio prxima s paredes da coquilha e
facilmente desmoldada neste estgio, estando ainda lquida no interior da pea. Esta
desmoldagem prematura tambm empregada nas fundies que produzem peas atravs do
mtodo da cera perdida. Para a cera, empregamos duas tcnicas distintas para verificar a
influncia do controle de temperatura na preciso dimensional: controle de temperatura
realizado (ou no) no banho de aquecimento e controle de desmoldagem que se dava pela
espessura da camada solidificada no massalote. Por ser apenas um teste, empregamos apenas
a pea Dado nestes estudos com a cera de microfuso. A coquilha em ao e a coquilha em
resina foram empregadas no estudo e as informaes dos valores estatsticos referentes ao
controle dimensional est apresentado na Tabela 34 e na Tabela 37.

5.2.5 Resultados das moldagens por Injeo

Na Figura 55 est representada a mquina injetora Arburg 320-S, empregada para as
moldagens por injeo neste trabalho. Na Tabela 29, apresentada abaixo pode-se observar os
parmetros principais que foram utilizados na moldagem por injeo da pea Dado. Observa-
se nesta tabela que, alm da diferena de temperatura de injeo, o valor das presses de
injeo tambm varia significativamente.



Figura 55 - Mquina injetora empregada nos estudos - Arburg 320-S



135




Material
Faixas de
Temperatura
[C]
Presso
de
Injeo
[bar]
Velocidade
de Injeo
[mm/s]
Presso
de
Recalque
[bar]
Velocidade
Presso de
Recalque
[mm/s]
Vazo
[cm/s]
Volume
[cm]
PEAD
165-170-175-
180-185
325 103,9 280 12,7 100 1,96
ABS
180-185-190-
195-200
385 129,9 340 12,7 125 1,96
PA
280-285-290-
290-295
277 103,9 340 12,7 100 1,96
Tabela 29 - Condies de injeo reguladas na injetora para o dado 3D

Na Tabela 30 observa-se, tambm, a grande diferena de parmetros regulados para a
presso de recalque e o tempo de resfriamento.
A regulagem da mquina teve como valor inicial os parmetros determinados nas
anlises de preenchimento e fluxo realizadas no Moldflow, mas passaram por ajustes na
inicializao do processo para permitir o total preenchimento evitando rebarbas. Em resumo,
pode-se dizer que a regulagem da mquina busca obter peas boas e atua-se principalmente
nas velocidades, presses e tempos, tendo como parmetros os problemas ou defeitos
apresentados nos produtos injetados.

Material Tempo 2
a
Presso (Recalque) Tempo de Resfriamento
PEAD 2 s 35 s
ABS 6 s 40 s
PA 6 s 7 s
Tabela 30 - Condies de recalque e resfriamento reguladas para o dado 3D

Optou-se por produzir um lote de 100 peas Esfera para verificar a capacidade de
produo seriada pela tcnica do ncleo perdido. Como este estudo buscava verificar a
condio de produo dos ncleos, processo de injeo e processo de remoo de forma
seqencial e rpida fez-se possvel apenas a combinao assinalada na Tabela 33, abaixo.
Esta combinao foi selecionada por ser o PEAD de fcil moldabilidade e por esta no
ter apresentado predio de fuso pelo modelo matemtico e simulao numrica. Este estudo
foi qualitativo e serviu para um melhor entendimento dos mtodos empregados para a
fabricao dos ncleos e injeo das peas plsticas.
136

Par de materiais
injetado
PEAD
T
inj
=185
o
C
ABS
T
inj
=200
o
C
PA
T
inj
=295
o
C
Cera
Liga 1 No Fundiu
Liga 2
Liga 3
Tabela 31 - Situao qualitativa do ncleo nas moldagens por injeo da pea esfera

O processo de injeo das peas, a partir da entrada em regime e da regulagem
adequada dos parmetros, se deu de forma bastante satisfatria. Com uma certa prtica
possvel o posicionamento do ncleo na cavidade com bastante agilidade. Sendo assim, a
repetibilidade se estabeleceu e o tempo de ciclo (entre injees) atingiu um valor de um
minuto, aproximadamente, o que bastante aceitvel para uma pea de tais dimenses, e
significativamente mais realista do que permanecer por 5 minutos com o molde aberto para
resfriamento de sua superfcie, como pregado por diversos autores.
No foi empregada refrigerao do inserto e no foi utilizada outra forma de
refrigerao da cavidade, alm da aplicao, a cada cinco peas, de desmoldante de silicone.
Ao final da injeo das 100 peas a cavidade no apresentou sinais de fadiga ou de
falha, apesar das condies de resfriamento restritas.
Isto vem comprovar a efetividade do emprego dos ncleos metlicos para remover
rapidamente calor da pea, no permitindo que a cavidade se aquea muito e se fragilize.
Aps a injeo, as peas eram imediatamente colocadas em banho de glicerina
aquecida a 80
o
C para remoo do ncleo. A partir de uma certa quantidade de peas injetadas,
e ncleos removidos, optou-se por excluir a glicerina do processo e realizar a fuso dos
ncleos diretamente na liga fundida, j que o controle da temperatura era automtico e se
mantinha o banho a cerca de 72
o
C, pois esta a temperatura de mudana de fase da mesma.
Isto facilitou bastante o processo de remoo.
A opo para os ensaios com a pea Dado, j que esta apresentava a possibilidade de
ter-se fuso de algumas das combinaes, foi a de injetar as combinaes apresentadas na
Tabela 33, abaixo. As clulas destacadas representam as combinaes para as quais o modelo
matemtico no apresentou o mesmo resultado encontrado na simulao numrica e na
experimentao prtica.
De cada liga foram produzidos cerca de 30 ncleos considerados bons, em termos de
acabamento superficial. O controle dimensional dos mesmos, bem como as relaes
estatsticas representativas dos lotes so apresentados na Tabela 36.
137
Estes ncleos foram separados novamente em grupos de 8, alocados para cada
combinao de liga e polmero, como mostrado na Tabela 32. Os ncleos excedentes eram
recolocados nas combinaes para as quais tinham maior probabilidade de vida. No caso da
Liga 1, para a qual dispnhamos de apenas 28 ncleos com bom acabamento superficial,
foram adicionados 2 ncleos com acabamento satisfatrio.
O objetivo de empregar estes ncleos extras, alm de confirmar a condio de no
fuso dos mesmos, era o de permitir uma maior folga para regulagem dos parmetros da
mquina, j que teramos ao menos 24 peas injetadas em cada material, e tambm teramos
24 peas injetadas sobre as diferentes ligas, o que forma uma amostra suficiente para anlise.

Par de materiais
injetado
PEAD ABS PA
Liga 1 8 + 6 8 8
Liga 2 8 8 + 6 8
Liga 3 8 8 8 + 6
Tabela 32 - Distribuio dos ncleos na moldagem por injeo

O resultado qualitativo das injees pode ser observado na Tabela 33. As clulas
destacadas representam as combinaes para as quais o modelo matemtico no apresentou o
mesmo resultado encontrado nas simulaes numricas e na experimentao prtica. Este fato
j foi comentado no Captulo 4.
A determinao de fuso ou no das peas foi realizada em duas etapas. A primeira e,
nos casos mais evidentes, logo aps a abertura do molde, pela observao do gotejamento da
liga fundida pelos orifcios da pea. E a segunda, aps a fuso e remoo dos ncleos, pela
observao da parte interna das peas, que, em princpio seria esfrica. Qualquer fuso do
ncleo, especialmente localizada antes do total endurecimento do polmero, implica em
deformao da forma interna da pea.

Par de materiais
injetado
PEAD
Tinj=185
o
C
ABS
Tinj=200
o
C
PA
Tinj=295
o
C
Cera Fundiu Fundiu Fundiu
Liga 1 No Fundiu No Fundiu Fundiu
Liga 2 No Fundiu No Fundiu Fundiu
Liga 3 No Fundiu No Fundiu No Fundiu
Tabela 33 Situao qualitativa do ncleo nas moldagens por injeo da pea dado

138
No processo de injeo da pea dado foi empregado sistema de refrigerao por
canais de cobre engastados no material metlico de baixo ponto de fuso empregado para o
preenchimento da parte traseira dos insertos.
Ao usar a cavidade metlica para a injeo dos mesmos polmeros no empregamos
refrigerao nem sistema de extrao, o que dificultou um pouco o processo de fabricao das
peas. Ainda assim, porm, as peas obtidas foram consideradas boas. Neste caso no houve
fuso do ncleo, j que o material empregado para a confeco do mesmo foi o chumbo, cujo
ponto de fuso elevado no permite a remoo das peas plsticas.
O estudo com as cavidades metlicas teve por objetivo a comparao dimensional com
o produto obtido nas cavidades fabricadas em resina pelo processo de estereolitografia, apesar
de as condies de moldagem no serem exatamente as mesmas.

5.2.6 Remoo dos ncleos metlicos por fuso

O processo de remoo dos ncleos do dado foi realizado aps o controle dimensional
das peas injetadas, ou seja, os ncleos e as peas encontravam-se a temperatura ambiente e
foram aquecidos at a temperatura de fuso do ncleo.
No processo de remoo dos ncleos, que foi realizado de forma controlada, foram
testadas algumas substncias diferentes para emprego como meio de transmisso de calor.
Algumas, como o fluido de radiador, com aditivos de cor, mancham as peas; o leo, alm da
possibilidade de ataque qumico, impregna as peas, o que dificulta a sua limpeza; a gua s
pode ser empregada para a liga com ponto de fuso de 72
o
C, etc..
A substncia que mais se adaptou ao processo, empregando um banho de leo vegetal
para aquecimento na forma de banho-maria, foi a glicerina. Alm de no atacar a liga e o
polmero, uma substncia atxica e inodora. Tambm na remoo dos ncleos da pea dado,
a partir de um certo volume de liga fundida, optamos pela remoo dos ncleos em banho,
diretamente com a liga empregada, por facilitar, e muito, o processo de controle da
temperatura. Um banho automtico viria facilitar este processo de forma bastante produtiva.
A Figura 56, apresenta o processo de remoo em algumas etapas distintas, incio da fuso,
fuso dos apoios, fuso parcial e fuso total, quando as peas plsticas vem automaticamente
superfcie, em funo de sua menor densidade. Por fim, nesta figura, so apresentadas peas
com e sem o ncleo, para comparao. A montagem do experimento para a remoo dos
ncleos foi a mesma empregada para a fundio dos mesmos.

139
A B
C D
E F
Figura 56 - Remoo dos ncleos em banho de glicerina e fluido de radiador (escuro)
(A- incio da remoo do ncleo em banho aquecido; B- fuso parcial do ncleo; C- fuso
total do ncleo; D- remoo da pea do banho aquecido; E- ncleo, pea injetada sobre o
ncleo e pea Dado; F- pea dado produzida em diferentes materiais)

5.2.7 Controle dimensional do processo

Nas tabelas abaixo so apresentadas as medidas de tendncia central das dimenses
realizadas, tanto nos ncleos quanto nas peas injetadas. Os pontos onde foram tomadas as
medidas so mostrados para o ncleo e para a pea na Figura 57 e na Figura 58,
respectivamente.
importante ressaltar que as medidas iniciais das coquilhas e das cavidades de injeo
no so exatamente iguais e, por isso, a anlise das diferenas se torna mais representativa.
Realizando-se uma comparao direta entre as amostras, estaramos impondo um erro
sistemtico a uma das medidas. Na Tabela 40 so apresentadas as combinaes entre
140
cavidades metlicas e em resina que foram comparados (pelas diferenas) em anlise de
varincia ANOVA. Apenas se mostraram semelhantes significativamente (poderiam
pertencer mesma amostra) as Liga 1 e 2, fundidas em cavidade de estereolitografia, e a cera
de microfuso, controlada e no controlada, fundida em cavidade de ao.
Esperava-se que estas diferenas no fossem significativas, ao menos para os
polmeros injetados. Verifica-se assim, porm, que realmente a influncia da condutibilidade
trmica da cavidade influi diretamente na preciso dimensional das peas obtidas.
As medies foram feitas sob as mesmas condies, empregando paqumetro da marca
Mytutoyo, com incerteza de medio de 0,05 mm e faixa de medio de 0 a 180 mm.
Chumbo [1]
Coquilha Metlica
A B C D E F
N 77 77 77 77 77 77
Mdia 38,64 19,74 23,39 19,30 14,88 19,87
Mediana 38,65 19,75 23,35 19,30 14,90 19,85
Moda 38,6 19,7 23,35 19,3 14,9 19,8
Desvio Padro 0,077 0,077 0,085 0,124 0,085 0,090
Valor Mximo 39,00 20,15 23,80 19,70 15,40 20,30
Valor Mnimo 38,55 19,65 23,30 19,10 14,80 19,75
Tabela 34 - Controle dimensional dos ncleos fundidos em chumbo na cavidade metlica

Coquilha
Metlica
Cera [2] Cera Controlada [3]
A B C D E F A B C D E F
N 64 64 64 64 64 64 32 32 32 32 32 32
Mdia 38,20 19,59 23,16 18,90 14,71 19,61 38,21 19,58 23,18 18,72 14,69 19,62
Mediana 38,20 19,60 23,13 18,90 14,70 19,65 38,20 19,55 23,20 18,78 14,70 19,63
Moda 38,2 19,6 23,1 19 14,7 19,65 38,2 19,55 23,2 18,8 14,7 19,7
Desvio
Padro
0,115 0,096 0,106 0,171 0,108 0,102 0,097 0,065 0,072 0,178 0,082 0,129
Valor
Mximo
38,50 20,00 23,50 19,20 15,10 19,85 38,35 19,75 23,30 19,05 14,80 19,85
Valor
Mnimo
37,90 19,40 22,95 18,20 14,50 19,20 38,00 19,50 23,05 18,15 14,40 19,30
Tabela 35 - Controlde dimensional dos ncleos em cera fundidos na cavidade metlica

Coquilha
Estereolitografia
Liga 1 [4] Liga 2 [5] Liga 3 [6]
A B C D E F A B C D E F A B C D E F
N 28 28 28 28 28 28 31 31 31 31 31 31 30 30 30 30 30 30
Mdia 39,49 20,38 24,08 19,89 15,61 20,47 39,46 20,45 24,05 20,08 15,66 20,45 39,27 20,25 23,93 19,89 15,48 20,31
Mediana 39,50 20,38 24,10 19,88 15,60 20,45 39,50 20,45 24,05 20,05 15,65 20,45 39,30 20,28 23,90 19,90 15,50 20,30
Moda 39,4 20,25 24 20 15,5 20,4 39,5 20,3 24 20 15,5 20,4 39,3 20,3 23,9 19,9 15,55 20,3
Desvio Padro 0,140 0,147 0,187 0,196 0,174 0,099 0,104 0,171 0,062 0,114 0,152 0,093 0,077 0,120 0,103 0,151 0,090 0,090
Valor Mximo 39,80 20,75 24,40 20,55 16,10 20,70 39,70 20,80 24,15 20,40 16,00 20,70 39,40 20,50 24,25 20,20 15,65 20,50
Valor Mnimo 39,10 20,15 23,35 19,60 15,40 20,25 39,20 20,00 23,90 19,90 15,45 20,30 39,15 20,05 23,80 19,65 15,30 20,10
Tabela 36 - Controle dimensional dos ncleos fundidos em liga na cavidade de
estereolitografia
141

Cera Controlada [7] Coquilha
Estereolitografia
A B C D E F
N 42 42 42 42 42 42
Mdia 38,56 19,77 23,47 19,64 15,10 20,01
Mediana 38,60 19,80 23,45 19,60 15,10 20,00
Moda 38,7 19,8 23,5 19,6 15,05 20
Desvio Padro 0,226 0,083 0,121 0,191 0,095 0,123
Valor Mximo 38,80 20,00 23,85 20,35 15,30 20,30
Valor Mnimo 37,55 19,60 23,30 19,30 14,95 19,75
Tabela 37 - Controle dimensional dos ncleos fundidos em cera na cavidade de
estereolitografia


Figura 57- Medidas realizadas no ncleo do dado







142



PEAD [8] ABS [9] PA [10]
Cavidade Metlica
X Y Z X Y Z X Y Z
N 25 25 25 25 25 25 24 24 24
Mdia 39,64 39,63 39,24 39,89 39,89 39,74 39,67 39,73 39,64
Mediana 39,65 39,60 39,25 39,90 39,90 39,75 39,70 39,70 39,65
Moda 39,65 39,6 39,2 39,9 39,9 39,75 39,7 39,7 39,6
Desvio Padro 0,035 0,041 0,062 0,030 0,023 0,128 0,043 0,074 0,084
Valor Mximo 39,70 39,70 39,35 39,90 39,90 39,90 39,70 39,85 39,80
Valor Mnimo 39,60 39,55 39,15 39,80 39,85 39,20 39,55 39,55 39,45
Tabela 38 - Controle dimensional das peas injetadas na cavidade metlica

Cavidade
Estereolitografia
PEAD [11] ABS [12] PA [13]
X Y Z X Y Z X Y Z
N 30 30 30 30 30 30 30 30 30
Mdia 40,388 40,258 40,198 40,452 40,405 40,352 40,208 40,133 40,227
Mediana 40,4 40,275 40,125 40,5 40,25 40,325 40,2 40,125 40,125
Moda 40,4 40,05 40,1 40,5 40,2 40,25 40 40 40
Desvio Padro 0,182 0,318 0,242 0,152 0,317 0,173 0,245 0,372 0,310
Valor Mximo 40,8 40,75 40,75 40,75 41,15 40,75 40,6 41 41
Valor Mnimo 40 39,5 39,8 40,15 40,05 40,1 39,7 39,5 39,7
Tabela 39 - Controle dimensional das peas injetadas na cavidade de estereolitografia
143

Figura 58- Medidas realizadas na pea dado

Por fim, foram intentadas a injeo de ncleos fabricados em cera de microfuso para
a moldagem por injeo, porm os modelos matemtico e numrico j indicavam que haveria
fuso para a pea dado. Na pea esfera, a fuso tambm se verificou, em face da distribuio
do calor de maneira no uniforme, como previsto tambm pelo modelo de simulao
numrica.











144

Coquilha Metlica Chumbo [1]
Coquilha
Estereolitografia
Liga 1 [4] Liga 2 [5] Liga 3 [6]

Coquilha Metlica Cera [2] Cera Controlada [3]
Coquilha
Estereolitografia
Cera Controlada [7]

Molde Metlico PEAD [8] ABS [9] PA [10]
Molde
Estereolitografia
PEAD [11] ABS [12] PA [13]
Tabela 40 - Pares comparados estatisticamente

5.3 Discusso
Ao buscar materiais para serem empregados para a fabricao de um produto ou para
teste na forma de estudo de caso, em um trabalho de pesquisa, necessrio atentar para os
fenmenos envolvidos no processo. a partir do conhecimento profundo dos processos
envolvidos e de seu modelamento matemtico que ser possvel determinar que propriedades
so relevantes.
Se o valor de algumas propriedades especficas, como a condutibilidade trmica, j so
difceis de obter para diversos materiais, obter o valor destas propriedades como funo da
temperatura ainda mais trabalhoso e, muitas vezes, difcil, implicando em necessidade de
ensaios de caracterizao dos materiais.
A determinao das propriedades, seja em uma dada temperatura ou em uma faixa de
temperaturas, implica normalmente em um custo para a realizao destes ensaios, sem levar
em considerao o tempo demandado, que muitas vezes pode ser bastante significativo.
preciso ponderar se este investimento em capital e tempo vai implicar em um retorno
significativo na preciso das informaes e sua aplicao prtica. No nosso caso pode-se
afirmar que, para o grau de preciso desejado, a considerao de que as propriedades das ligas
no variam com a temperatura foi satisfatria, j que o comportamento do modelo numrico
foi similar ao encontrado nos experimentos prticos.
Nos fenmenos estudados, caracterizar a variao do calor especfico dos polmeros
injetados como funo da temperatura se tornou fator relevante para que o modelo empregado
145
na simulao numrica apresentasse resultados satisfatrios. Sem isto, este no
apresentaria uma representao fiel do fenmeno em estudo.
O emprego do DSC, para polmeros, uma prtica bastante conhecida e difundida e
permite, em muitos casos, a determinao do tipo de polmero empregado em funo da curva
caracterstica. O objetivo deste estudo no discorrer profundamente a respeito dos princpios
de seu funcionamento, mas demonstrar que este pode ser empregado fcil e rapidamente para
a obteno dos valores do calor especfico em funo da temperatura.
Foi interessante a a anlise dos resultados dos ensaios DSC principalmente na comparao do
ABS com os demais polmeros, j que este apresenta um comportamento amorfo e no
cristalino como os demais.
As anlises DSC para as ligas de baixo ponto de fuso no produziram resultados
aproveitveis neste estudo, j que para diversos valores de temperatura os ensaios
apresentaram resultados negativos de calor especfico. Em parte, pelo estudo da tcnica, pode-
se supor que a grande diferena a menor do calor especfico das ligas com relao ao alumnio
empregado no procedimento, pode ter provocado este comportamento, gerando os valores
negativos. Para simulaes que busquem uma representao mais refinada do fenmeno, a
determinao da funo calor especfico para as ligas talvez se torne necessria.
A opo por empregar duas peas distintas no estudo de caso permitiu a avaliao de
diversos fatores, qualitativos e quantitativos, alm da possibilidade de implementaes
sucessivas nos protocolos empregados para aplicao da tcnica. A diferena significativa dos
valores de V
n
/V
p
, bem como as diferentes janelas de injeo, permitiram obter condies
limites de fuso e no fuso dos ncleos, alm das possibilidades de avaliao dimensional do
processo de fundio dos ncleos e injeo das peas plsticas.
Estes estudos de caso permitiram os ajustes necessrios no modelo numrico, bem
como a avaliao do modelo matemtico apresentado, demonstrando a sua aplicabilidade.
O emprego das cavidades metlicas, e o acompanhamento do seu processo de
fabricao, nos permite afirmar que a usinagem CNC para a fabricao dos insertos no
significativamente mais demorada do que o processo atravs de estereolitografia, porm
necessita que diversos dispositivos e ferramentas estejam disponveis.
A etapa de fabricao que envolve o acabamento superficial das superfcies para
minimizar o efeito escada, normalmente realizado por abraso, manualmente, pelo operador.
Esta etapa pode aumentar a impreciso dimensional e de forma da cavidade, de maneira
irregular. Abolir o acabamento superficial, em muitos casos, alm de economizar tempo na
produo do inserto, no implica em marcas superficiais to significativas. Dependendo da
situao, mais interessante no realizar o acabamento superficial.
146
As cavidades de estereolitografia para a fundio das ligas metlicas de baixo
ponto de fuso apresentaram um comportamento bastante bom. Apesar dos choques trmicos
de resfriamento a que foram submetidas, no apresentaram sinais de desgaste ou de fadiga
trmica, apesar de as temperaturas de vazamento chegarem at a 130
o
C (para a Liga 3).
A fabricao dos ncleos em cera nos permite uma nova aplicao na fundio pelo
processo de cera perdida para a fabricao de modelos de fundio. Ao invs de empregarmos
diretamente a metodologia do QuickCast, com os modelos em resina, pode-se fabricar, fcil e
rapidamente, coquilhas que permitem a produo de vrios modelos em cera, barateando o
processo.
O processo de moldagem por injeo, tanto em cavidades em ao quanto em cavidades
de resina, tem suas peculiaridades. Uma boa regulagem da mquina, a partir de parmetros
obtidos nas simulaes CAE, permite um menor nmero de iteraes at o sucesso do
processo, obtendo peas boas. medida que a cavidade SL vai se degradando, preciso atuar
sobre o processo, alterando seus parmetros em busca da obteno de uma sobrevida nos
insertos. No nosso estudo de caso para a pea esfera, as 100 injees foram feitas
seqencialmente. No caso da pea dado, cada polmero foi injetado em um dia diferente, para
permitir as anlises dos resultados e as preparaes necessrias, como o pr-aquecimento dos
materiais.
A condio ideal para que fossem significativas as comparaes entre as cavidades
metlica e de resina, no parmetro dimensional, seria a fabricao simultnea das peas (fuso
de ncleos e moldagem por injeo). Porm esta condio no foi empregada neste estudo,
prejudicando as comparaes idealizadas.
O processo de remoo dos ncleos em banho controlado com glicerina ou metal na
mudana de fase, inicialmente suposto como fator complexo no processo, se revelou como a
etapa mais simples. As peas, medida que o ncleo se funde, vm tona e so facilmente
limpas.
Uma anlise estatstica de varincia foi realizada sobre as informaes recolhidas,
buscando verificar a significncia da diferena entre o emprego das cavidades em ao e em
resina. O fator interessante e, decorrente principalmente do carter experimental da fabricao
que apenas as Ligas 1 e 2 fundidas na cavidade de resina, e a cera controlada, fundida na
cavidade metlica, apresentaram semelhana. Com base nestas anlises pode-se afirmar que o
comportamento dimensional dos componentes obtidos inegavelmente dependente do
material do qual as cavidades so construdas. No pode-se, portanto, supor que uma pea
processada em uma cavidade de resina v apresentar comportamento dimensional semelhante
ao de uma pea processada em uma cavidade de um material com propriedades to diferentes
147
quanto o ao. Entretanto, se comparada a variao em torno da mdia dos processos,
pode-se afirmar que a sua capacidade de produo atinge os valores esperados.
Por fim, pode-se dizer que o emprego da cera de microfuso como ncleo para a
moldagem por injeo de peas plsticas no vivel.
148

CAPTULO 6
CONCLUSES

O Captulo 6, aqui apresentado, resume as contribuies da pesquisa e aponta
possveis trabalhos futuros derivados deste.

Em funo da maior conscincia ecolgica e em virtude de condies econmicas, a
migrao para a utilizao de materiais reciclveis na fabricao de bens de consumo
definitiva.
A fabricao de produtos em pequenos lotes ou peas nicas uma necessidade atual.
As limitaes, tecnolgicas e econmicas, antes impostas, esto sendo removidas com o
desenvolvimento de novas tecnologias.
A moldagem por injeo, atravs da ferramentaria convencional tem crescido muito
para acompanhar a demanda por novos produtos injetados em termoplsticos. Este processo,
apesar de antigo, ainda apresenta caractersticas de empirismo no desenvolvimento de moldes.
O processamento dos polmeros, bem como os polmeros propriamente ditos, tambm esto
em constante desenvolvimento, o que faz com que se tenha um conhecimento superficial de
todo o processo ou um conhecimento profundo sobre um campo especfico.
A prototipagem rpida uma ferramenta moderna, com diversas aplicaes para a
reduo do ciclo de projeto dos produtos. Cada fabricante de equipamento desenvolveu uma
tcnica para obter os objetos a partir da fabricao por adio de material (usualmente em
camadas). Classificar estes mtodos, agrupando-os em categorias no tarefa fcil.
A ferramentaria rpida surgiu como forma de se baratear a multiplicao de prottipos
fabricados em mquinas de fabricao por camada, alm de atender demanda do campo de
moldagem por injeo, na fabricao de pequenos lotes de peas. Esta possui algumas
limitaes que se justificam em funo da facilidade de obter os componentes. uma questo
de relao de compromisso entre qualidade do produto obtido e o custo (tempo) demandado.
A ferramentaria rpida baseada em estereolitografia pode ser abordada atravs de
algumas tcnicas j solidificadas no mercado e entre os pesquisadores. Quando se trabalha
com a moldagem por injeo pode-se esbarrar em dois fatores cruciais no desenvolvimento do
projeto: a fragilidade das cavidades produzidas e a baixa condutividade trmica da resina.
Estes dois fatores fazem com que seja necessrio trabalhar com parmetros de injeo
reduzidos e com que o tempo de ciclo seja bastante longo, para preservar a cavidade e ser
possvel obter o maior nmero de peas. Todos os relatos encontrados so da moldagem de
149
peas simples, ou utilizao de mecanismos complexos de desmontagem do molde para
desmoldagem da pea injetada, o que no prtico.
Pode-se empregar a seguinte definio para a tcnica do ncleo perdido: a utilizao
de um ncleo macio, com preciso dimensional, constitudo de um metal de baixo ponto de
fuso, recoberto por polmero injetado e depois retirado por fuso, para a produo de uma
pea plstica nica, com paredes finas e forma interior complexa.
O contraponto moldagem pela tcnica no ncleo perdido a fabricao de
componentes feitos em diversas partes e posteriormente encaixados ou soldados para
constituir uma pea nica. A pea produzida pela tcnica do ncleo perdido ser, salvo
rarssimas excees, mais leve e, portanto, mais barata (em termos de peso de resina
empregada para a mesma funo).
A tcnica do ncleo perdido est caindo em desuso na moldagem por injeo por ser
tratada como uma soluo singular para um problema especfico: fabricao de coletores de
admisso para motores de combusto interna. Pouco se encontra na literatura a respeito desta
tcnica.
A profunda compreenso dos processos fsicos de troca de calor e endurecimento que
ocorrem na moldagem por injeo, necessria para nos afastar da resposta intuitiva de que
ao depositarmos uma quantidade de um material com temperatura superior ao ponto de fuso
do material de base, este ltimo ir fundir.
Para a grande maioria das solues em engenharia, o uso do bom senso mais do que
suficiente. No so necessrios clculos complexos para verificar uma condio extrema de
solicitao. Com um modelo matemtico simples possvel ter uma boa aproximao dos
fenmenos que vo ocorrer na interao de duas quantidades de dois materiais diferentes, para
uma determinada forma.
Do espectro total de materiais puros e ligas metlicas disponveis no nosso restrito
universo, necessrio selecionar, atravs de critrios, um nmero reduzido de opes, e, para
estas, realizar um aprofundado estudo de propriedades fsicas e caractersticas de
processamento, sem o que no teremos como fazer afirmaes precisas.
Os sistemas de engenharia auxiliada por computadores, ou sistemas CAE, atravs da
simulao numrica, nos permitem prever a resultante de processos para inmeros
carregamentos, sem a destruio ou deformao de materiais, em um tempo relativamente
menor, a um custo razovel. Estes sistemas tm limitaes em funo das simplificaes de
suas equaes, clculos realizados e principalmente em funo de as propriedades dos
materiais no serem constantes nem to pouco plenamente conhecidas.
150
As anlises de transferncia de calor envolvendo mudana de fase podem prever se
e quanto material se fundiu em determinada condio. Porm, se nosso objetivo trabalhar
em uma faixa de parmetros para a qual a fuso no uma opo, o modelamento pode ser
bastante simplificado.
Em funo do tempo de processamento, que mesmo utilizando computadores velozes,
ainda significativo e medido em horas, necessrio simplificar ao mximo os modelos, para
que se reduza este tempo de processamento, sem perder a qualidade das anlises. As
simplificaes na forma dos modelos, como, por exemplo, a remoo de arredondamentos,
so a primeira opo.
Para toda anlise numrica conveniente realizar um ensaio fsico para validao.
Sempre que buscamos trabalhar dentro de uma faixa de parmetros, necessrio verificar o
comportamento abaixo e acima desta faixa, para comprovar se os resultados so coerentes
com os fenmenos fsicos conhecidos.
Qualquer variao nas propriedades dos materiais empregados na simulao ou na
experimentao prtica pode comprometer a anlise como um todo. Sendo assim,
conveniente, para os materiais em estudo, realizar a total caracterizao, atravs dos ensaios
disponveis, para que se trabalhe com a propriedade levantada para aquela amostra, e no
apenas com valores tabelados ou fornecidos por fabricantes, os quais normalmente
apresentam uma grande faixa de valores.
Na industria convencional usual o emprego de acabamento superficial realizado
quase sempre por operadores qualificados, com tcnicas bastante primitivas. Para que os
resultados destes estudos possam ser reproduzveis, foi decidido no incluir a varivel
acabamento no processamento das cavidades, resultando na utilizao das mesmas com o
acabamento obtido na usinagem ou diretamente na mquina de prototipagem rpida. So
visveis os efeitos das estratgias de usinagem nos planos inclinados e o efeito escada nas
superfcies dos insertos. A preciso dimensional das peas obtidas por fundio ou por
injeo nestes insertos influenciada por esta deciso.

Em face do exposto conclui-se que a aplicao da tcnica do ncleo perdido na injeo
de peas complexas, em moldes de ferramentaria rpida (Rapid Tooling), a partir da
estereolitografia possvel e permite obter, de forma rpida e segura, cavidades para a
fundio de materiais com baixo ponto de fuso e a injeo de diversos polmeros, com
condies de injees mais prximas das usuais, para moldagem por injeo de peas ocas de
paredes finas, cuja sada do ncleo demandaria movimentao de partes da cavidade ou no
seria possvel em moldes convencionais.
151
O modelo matemtico e a sistemtica de avaliao da viabilidade do emprego da
tcnica desenvolvida neste trabalho, permitem verificar se, para um dado produto, ao
empregar um par de materiais bem determinados, haver ou no fuso do ncleo durante a
moldagem por injeo.

Em futuros trabalhos de pesquisa necessrio aprofundar o mtodo de simulao e
previso de falha por fuso dos ncleos atravs de sistemas CAE ou atravs de outros
mtodos computacionais que possam prever com exatido a ocorrncia de uma falha durante
o processo de injeo sobre o ncleo metlico.
Desenvolver outras maneiras de troca de calor entre o material injetado e o material de
preenchimento, e por conseqncia, a retirada deste calor pelo sistema de refrigerao da
pea, a melhor maneira para aumentar a vida til dos moldes fabricados em ferramentaria
rpida baseada em estereolitografia.
necessrio realizar estudos aprofundados a respeito das fontes que provocam o
diferente comportamento dimensional das peas produzidas em cavidades de ao e cavidades
produzidas por estereolitografia.
Estudar aplicaes da tcnica do ncleo perdido, mesmo em ferramental convencional,
para aplicao em outros produtos, permitindo assim a produo seriada de componentes com
formas muitas vezes descartadas em funo da dificuldade de construo dos moldes.
Estudar o efeito de variaes nas condies de resfriamento nos moldes produzidos
por estereolitografia nas propriedades mecnicas das peas, visando determinar a influncia
do gradiente de temperaturas nas propriedades obtidas.

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