ANALISIS RCM A LA EMPACADORA POWER PACK 685 DE ZENU SA

MARCOS ALEJANDRO AGUDELO ARANGO

UNIVERSIDAD DE ANTIOQUIA FACULTAD DE INGENIERIAS ESPECIALIZACION EN GERENCIA DEL MANTENIMIENTO MEDELLIN 2008

ANALISIS RCM A LA EMPACADORA POWER PACK 685 DE ZENU SA

MARCOS ALEJANDRO AGUDELO ARANGO

TRABAJO PRESENTADO, DIRIGIDO Y ESTRUCTURADO COMO REQUISITO PARCIAL PARA OPTAR EL TTULO DE ESPECIALISTA EN GERENCIA DEL MANTENIMIENTO

ASESOR TECNICO CARLOS MARIO PEREZ JARAMILLO

UNIVERSIDAD DE ANTIOQUIA FACULTAD DE INGENIERIAS ESPECIALIZACION EN GERENCIA DEL MANTENIMIENTO MEDELLIN 2008

AGRADECIMIENTOS

El Autor expresa sus agradecimientos a:

Carlos Mario Prez Jaramillo, Ingeniero Mecnico y Asesor del Trabajo de Grado por su apoyo y para la realizacin de esta Monografa.

Germn Moreno Ospina, Ingeniero Electricista y Coordinador del Grupo GIMEL por sus valiosos aportes a la conformacin de esta monografa.

Tulio Quintero Ingeniero Electricista y Coordinador de la Especializacin en

Gerencia de Mantenimiento por su informacin oportuna y seguimiento a las inquietudes de los estudiantes de la especializacin

La Universidad de Antioquia, por brindarme la posibilidad de obtener un nuevo titulo para mi carrera profesional

CONTENIDO

Pg.

1. MANTENIMIENTO ANTES DEL RCM 2. LA EVOLUCIN DEL MANTENIMIENTO 2.1. 2.2. 2.3. LA PRIMERA GENERACION. LA SEGUNDA GENERACION. LA TERCERA GENERACION.

17 20 20 20 21 22 26 29 29 30 30 30 31 31 31 32 32 33 33 34

3. CAMBIO DE PARADIGMAS 4. OTRAS VERSIONES DEL RCM 5. EL RCM Y LAS SIETE PREGUNTAS BSICAS 5.1. 5.2. 5.3. 5.4. 5.5. FUNCIONES Y SUS ESTANDARES DE FUNCIONAMIENTO. FALLAS FUNCIONALES. MODOS DE FALLA (Causas de Falla). EFECTOS DE LAS FALLAS. CONSECUENCIAS DE LAS FALLAS.

5.5.1. Consecuencias de las fallas no evidentes 5.5.2. Consecuencias en la seguridad y el medio ambiente 5.5.3. Consecuencias Operacionales 5.5.4. Consecuencias que no son operacionales 5.6 TAREAS DE MANTENIMIENTO. 5.6.1 Tareas A Condicin 5.6.2 Tareas de Reacondicionamiento Cclico Y de Sustitucin Cclica 5.6. ACCIONES A FALTA DE

35 39 39 39
4

6. LOS BENEFICIOS A CONSEGUIR POR RCM 6.1. 6.2. MAYOR SEGURIDAD Y PROTECCION DEL ENTORNO MEJORES RENDIMIENTOS OPERATIVOS

6.3. 6.4. 6.5. 6.6.

MAYOR CONTROL DE LOS COSTOS DEL MANTENIMIENTO MS LARGA VIDA TIL DE LOS EQUIPOS UNA AMPLIA BASE DE DATOS DE MANTENIMIENTO MAYOR MOTIVACIN DE LAS PERSONAS

40 40 40 41 42 42 42 43 44 44 45 46 47 48 49

7. TECNOLOGIA DEL VACO 7.1. 7.2. EMPAQUE AL VACO CARACTERISTICAS DEL EMPACADO AL VACO

7.2.1. El material de empaquetado. 7.2.2. Maquinaria de Empacado al Vaco. 7.2.2.1. 7.2.2.2. Empacadoras al vaco de cmara o Campana Empacadora contina termo formadora

7.2.3. El control de la temperatura de refrigeracin. 7.2.3.1. 7.2.3.2. Refrigeracin Congelacin

8. DEFINICION DE FUNCIONES EN EL CONTEXTO OPERACIONAL. 8.1. SISTEMAS DE LA EMPACADORA POWER PACK 685 8.1.1. Porta bobinas de pelcula inferior. 8.1.2. Cadena de arrastre de producto. 8.1.3. Estacin de formado. 8.1.4. Sistema de corte 8.1.4.1. 8.1.4.2. 8.1.4.3. Corte transversal Corte Longitudinal Cortadora longitudinal por aplastamiento

50

52 53 54 54 54 56 56 57 59 59 61 63
5

8.1.5. Sistema de aspiracin de tiras marginales. 8.1.6. Control de marcaciones impresas 8.1.7. Estacin de codificado y etiquetado. 8.1.8. Porta bobinas de pelcula Superior. 9. ESTACION DE SELLADO 9.1. FASES DE UN CICLO DE ABSORCION DE AIRE

Y SELLADO 9.1.1. Fase Elevacin del molde de sellado 9.1.2. Fase Absorcin del aire 9.1.3. Fase. Sellado 9.1.4. Fase. Ventilacin, 9.2. COMPONENTES Y FUNCIONES DE LA ESTACIN DE SELLADO 9.2.1. Bomba de vaco. 9.2.2. Booster 9.2.3. Bloque de vlvulas vaco y aireacin superior 9.2.4. Vlvulas piloto de la estacin superior. 9.2.5. Bloque de vlvulas inferior de la estacin de sellado. 9.2.6. Vlvulas piloto de la estacin inferior 9.2.7. Plancha de sellado 9.2.8. Pistones que manipulan la plancha de sellado y Vlvula de pilotaje. 9.2.9. Molde de sellado 9.2.10. 9.2.11. 9.2.12. 9.2.13. 9.2.14. 9.2.15. 9.2.16. 9.2.17. 9.2.18. 9.2.19. 9.2.20. 9.2.21. Empaques y orings del molde de sellado Sistema de refrigeracin Herramienta de sellado Vlvula que manipula la herramienta (Y100). Anteojo de sellado. Sensor de vacio anlogo (vacuometro) Sensor de vacio digital Tamiz del sistema de sellado Protecciones de los Sistemas elctricos. Protecciones de los Sistemas elctricos. Sistema de control de temperatura Panel de operacin y control.

63 64 64 65 66 68

68 68 69 70 70 71 72

73 74 75 76 77 78 79 79 80 80 81 82 82 83 84
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10. APLICACIN DEL RCM A LA ESTACION DE SELLADO DE LA EMPACADORA POWERPACK680

10.1. DIAGRAMA DE BLOQUES JERARQUICO 10.2. DIAGRAMA DE ENTRADAS Y SALIDAS DE LA EMPACADORA 10.3. DIAGRAMA DE ENTRADAS Y SALIDAS DE LA ESTACION DE SELLADO 10.4. ANALISIS DE MODO DE FALLA Y EFECTOS (AMFE) 10.5. HOJA DE DECISIN 11. CONCLUSIONES REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ANEXOS

84 85 86 87 126 152 155 156

LISTA DE FIGURAS

Pg. Ilustracin 1 Patrones de falla (industria aeronutica ) Ilustracin 1Maquinas empacadoras al vacio Ilustracin 2 Mquina Power pack 685 Ilustracin 3 Diagrama de sistemas Ilustracin 4 Plano instalacin de pelcula Ilustracin 5 Cadena de arrastre de producto Ilustracin 6 Sentido de avance de la cadena Ilustracin 7 Estacin de formado Ilustracin 8 Estacin de corte transversal Ilustracin 9 Pistones de las cuchillas transversales Ilustracin12 Cuchillas circulares Ilustracin 13 Sistema de corte por aplastamiento Ilustracin 14 Sistema de aspirado de tiras marginales Ilustracin 105 Diagrama sistema aspiracin y tanque recolector Ilustracin 16 Foto celda Ilustracin 11 Centro de codificado video jet Ilustracin 12 Cabezal de impresin Ilustracin 13 Etiquetadora tirolabel Ilustracin 20 Porta bobinas superior Ilustracin 21 Plano instalacin de pelcula 25 48 52 53 54 55 55 56 57 57 58 59 60 60 61 62 62 63 63 64
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Ilustracin 22 Estacin de sellado Ilustracin 23 Fase 1 elevacin del molde de sellado Ilustracin 24 Absorcin del aire Ilustracin 25 Fase 3 sellado Ilustracin 26 Fase ventilacin Ilustracin 27 Diagrama de tiempos del sistema de sellado Ilustracin 28 Bomba de vacio Bosch 430 estacin sellado 440vac Ilustracin 29 Booster acelerador de vacio Ilustracin 30 Bloque de vlvulas superior Ilustracin 31 Vlvulas piloto estacin superior Ilustracin 142 Bloque de vlvulas inferior Ilustracin 153 Vlvulas piloto inferior Ilustracin 164 Plancha de sellado 74 Ilustracin 175 Plancha vista de la superficie de sellado Ilustracin 36 Pistn que manipula la pancha de sellado Ilustracin 37 Vlvula de la plancha (y 200) Ilustracin 188 Molde de sellado vista superior Ilustracin 199 Molde de sellado vista inferior Ilustracin 40 Empaque del molde de sellado Ilustracin 41 Empaque del molde de sellado Ilustracin 42 Flujostato y solenoide de agua de refrigeracin Ilustracin 42 Sistema de refrigeracin del molde de sellado Ilustracin 44 Herramienta de sellado

65 66 67 67 68 69 70 71 71 72 73 73

74 75 75 76 76 77 77 78 78 79
9

Ilustracin 205 Vlvula de la herramienta (y100) Ilustracin 216 Anteojo de la estacin de sellado Ilustracin 227 Vacuometro anlogo estacin de sellado Ilustracin 238 Trasductor de vacio estacin de sellado Ilustracin 249 Tamiz de entrada de vacio estacin Ilustracin 50 Tamiz de entrada de vacio estacin Ilustracin 51 Guarda motor y contactor de la plancha Ilustracin 52 Contactor guarda motor de la bomba y el Booster Ilustracin 53 Sistema plc b&r Ilustracin 54 Panel de operacin Ilustracin 55 DIAGRAMA DE BLOQUES JERARQUICO DEL ACTIVO

80 81 81 82 82 83 83 84 84 85 86

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GLOSARIO

Actuador: se denominan actuadores a aquellos elementos que pueden provocar un efecto sobre un proceso automatizado. los actuadores son dispositivos capaces de generar una fuerza a partir de lquidos, de energa elctrica y gaseosa. el actuador recibe la orden de un regulador o controlador y da una salida necesaria para activar a un elemento final de control como lo son las vlvulas. los actuadores puedes ser: Hidrulicos, Neumticos, Elctricos Atmosferas: unidad de presin denominada atmsfera equivale a la presin de la atmsfera terrestre sobre el nivel del mar. es utilizada para medir presiones elevadas como la de los gases comprimidos. [6]

Bar: Se denomina bar a una unidad de presin equivalente a un milln de barias, aproximadamente igual a una atmsfera (1 Atm). Su smbolo es "bar". La palabra bar tiene su origen en bros, que en griego significa peso. [6]

Capuchn: Base de conexin para la alimentacin elctrica de las electrovlvulas compuesto por un gorro plstico que sirve para elctricamente y una base con bornes de conexin por tornillo. Caractersticas Organolpticas: las propiedades organolpticas son el conjunto de descripciones de las caractersticas fsicas que tiene la materia en general, como por ejemplo su sabor, textura, olor, color. Todas estas sensaciones producen al comer una sensacin agradable o desagradable. aislar

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CMMS: (system managment maintenance computer) sistema de informacin para mantenimiento por computador. Confiabilidad: se puede definir como la capacidad de un producto de realizar su funcin de la manera prevista. De otra forma, la confiabilidad se puede definir tambin como la probabilidad en que un producto realizar su funcin prevista sin incidentes por un perodo de tiempo especificado y bajo condiciones indicadas. [5]

Controlador: Sistema que realiza la accin de control de un proceso automatizado para corregir la desviacin entre el valor de consigan de la variable controlada y el valor real.

Electrovlvula: Dispositivos electromagnticos de control que se utilizan en mltiples aplicaciones. Mediante una bobina que se energiza o desenergiza, se controla la posicin de un Actuador que permite o impide el paso de un fluido dentro de un circuito determinado. Elemento final de control: dispositivo piloteado por una seal externa elctrica, neumtica o hidrulica que manipula directamente la variable controlada dentro de un proceso de control automatizado.

Impedancia: es una magnitud que establece la relacin (cociente) entre la tensin y la intensidad de corriente. Tiene especial importancia si la corriente vara en el tiempo, en cuyo caso, sta, la tensin y la propia impedancia se notan con nmeros complejos o funciones del anlisis armnico. Su mdulo (a veces impropiamente llamado impedancia) establece la relacin entre los valores mximos o los valores eficaces de la tensin y de la corriente. La parte real de la impedancia es la resistencia y su parte imaginaria es la reactancia. El concepto de impedancia generaliza la ley de Ohm en el estudio de circuitos en corriente alterna (AC).El trmino fue acuado por Oliver Heaviside en 1886.
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Mantenimiento Planeado: Pilar de la filosofa de TPM relacionado a la gestin del mantenimiento de activos desde el rea tcnica. [8] Mantenimiento Autnomo: uno de los pilares de la filosofa de TPM relacionado con la gestin de mantenimiento de activos desde el rea productiva donde el operario pasa a tener el dominio sobre equipos, pudiendo tanto prever seales de defectos y seales de fallas, como tomar medidas necesarias para evitar que esos factores embrionarios se desarrollen y se transformen en problemas graves. [8] Pistn: actuador de desplazamiento lineal conformado por un embolo que se desplaza a travs de una camisa cilndrica y un sistema de sellos para retener el fluido ya sea hidrulico o neumtico piloteado por medio de una vlvula. PSI: unidad de medida de presin que representa 1 libra por pulgada

cuadrada. se denomina psi (del ingls Pounds per Square Inch). [6]

RCM: mantenimiento centrado en la confiabilidad proceso que se usa para determinar lo que debe hacerse para asegurar que un elemento fsico contine desempeando las funciones deseadas en su contexto operacional presente. [2]

RTD PT100: resistencia detectora de temperatura Los RTD son sensores de temperatura resistivos. En ellos se aprovecha el efecto que tiene la temperatura en la conduccin de los electrones para que, ante un aumento de temperatura, haya un aumento de la resistencia elctrica que presentan. PT100 significa que a cero grados celsius, el sensor entrega 100 ohmios.

TPM: conjunto de actividades orientadas a la identificacin de perdidas en procesos empresariales gestin de equipos, personas, procesos y productos,
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de modo a identificar perdidas y transformarlas en oportunidades, a travs de acciones de recuperacin y mejoras continuas ejecutadas por todas las personas de la organizacin.[8]

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RESUMEN

Este trabajo pretende por medio de la metodologa RCM Actualizar el plan de mantenimiento de la estacin de sellado de la Empacadora POWER PACK 685 de la compaa de alimentos ZENU S.A EMPA00007, obteniendo un alto grado de conocimiento de las funciones de cada uno de los sistemas que la componen, las fallas funcionales, el modo de falla, el efecto y las consecuencias as como las tareas de mantenimiento adecuadas para asegurar que esta desempee las actividades deseadas. El trabajo en los captulos del uno al tres se basa en una resea histrica acerca del mantenimiento antes del RCM y la evolucin que este ha tenido El capitulo cuatro, cinco y seis profundiza ms y trata sobre las siete

preguntas bsicas del RCM y las ventajas a obtener al aplicar la metodologa.

El capitulo siete se basa en la descripcin de los principios del empaque al vacio, las diferentes maquinas y las caractersticas y los materiales utilizados para empacar. El capitulo ocho, nueve y diez se encuentra el grueso del trabajo donde se plantea una descripcin breve de la mquina sus funciones el contexto operacional y el anlisis RCM a la estacin de sellado.

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INTRODUCCION

En la actualidad en la planta de alimentos Zen el plan de mantenimiento industrial esta siendo reevaluado a todos los equipos tipo A en frecuencias y el tipo de actividades; por tcnicos expertos y jefes buscando asegurar y mejorar la confiabilidad de los sistemas y activos en las diferentes reas de proceso, aunque se ha mejorado notablemente el plan en reduccin de actividades tiempo y costo de las mismas, no se sigue una metodologa apropiada ya que se deja a la experiencia de los tcnicos, con nfasis en las maquinas criticas de produccin y con foco en los sistemas que mas averas tienen.

Con el desarrollo de este trabajo se dara partida a una posible activacin en masa de la metodologa RCM a toda la planta o al negocio crnico y solucionar la falencia que se tiene con algunos de los planes de mantenimiento actuales, las frecuencias de realizacin y el costo de los mismos.

La idea final de este trabajo es poner a correr un piloto en la estacin de sellado de la maquina empacadora POWER PACK 685 con la metodologa del RCM, y determinar cual es la mejor manera de mantener este activo para que cumpla la funcin deseada

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1. MANTENIMIENTO ANTES DEL RCM.

Antes de la dcada de los 70 del siglo pasado, las empresas ejecutaban su mantenimiento en los equipos y las instalaciones de modo reactivo o como respuesta a daos. Este mtodo, si as se puede llama es costoso por los extensos periodos no planeados de operacin fuera de servicio. Con la disciplina de los primeros CMMS y las computadoras, muchas compaas implementaron programas con la estrategia de mantenimiento preventivo, basado en periodos, empleando calendarios para determinar trabajos rutinarios. El objetivo del mantenimiento preventivo es cambiar o reparar componente a intervalos fijos, independiente del estado en que se encuentren, antes que permitir los daos de maquinas y gastos no previstos. Un plan de mantenimiento administrado por un computador y debidamente presupuestado, es la base para su accin diario la orden de trabajo provee la rutina de ejecucin del mantenimiento normal y permita llevar rastro de los costos involucrados. Los estudios demuestran que un plan de mantenimiento preventivo exitosos puede proveer un 30 % de reduccin en costos en relacin con solamente el reactivo sin embargo, contrario al pensamiento popular con los modernos componentes industriales, no hay una fuerte relacin entre la edad de operacin y la confiabilidad, a menos de que se haya presentado un modo falla relacionado con la edad. Esto tpicamente ocurre cuando el producto entra en contacto predominante con los equipos y los componentes se desgastan, fatigan o corroen. Si un mantenimiento basado en intervalos es ampliamente aplicado a travs de la empresa, existe el riesgo que una gran cantidad de mantenimiento

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innecesario sea ejecutada para asegurar que los equipos no fallen mientras se encuentran en operacin. En los aos 80 del siglo pasado, algunas tecnologas avanzadas proveyeron instrumentos capaces de identificar problemas midiendo condiciones; as, los trabajos de mantenimiento fueron requeridos con suficiente anticipacin. El mantenimiento por condicin ha sido encontrado como una buena opcin para medir las condiciones de la mquina y modificar o gobernar las intervenciones de mantenimiento. Las drsticas diferencias en los actuales planes de mantenimiento y los planes establecidos usando RCM dieron origen a la pregunta Qu est mal con los antiguos programas de mantenimiento? Hecha a los grupos de anlisis RCM. Los siguientes factores fueron identificados: Los planes de mantenimiento eran comnmente preparados por el fabricante del equipo o basados, en gran medida en las

recomendaciones del fabricante del equipo. El motivo para tan amplios planes de mantenimiento puede ser cuestionado en cuanto a que el fabricante tambin es el vendedor de materiales consumibles. El fabricante del equipo generalmente no entendi cmo sera usado el equipo, qu tan severo sera el entorno operacional, o qu tan a menudo sera operado el equipo. Como resultado, la mayora de planes de mantenimiento no estn al da. Con el surgimiento de materiales consumibles optimizados (filtros, lubricantes, etc.), la periodicidad de las actuales tareas de

mantenimiento puede ser extendida. Sin embargo, un proceso de revisar tales problemas no se realiz previamente. El proceso del plan de mantenimiento es esttico. Raramente los programas de mantenimiento son revisados, una vez que han sido establecidos. Muchos planes de mantenimiento fueron desarrollados cuando se crea que ms es mejor. Por lo tanto estn sobre mantenidos. En muchos casos, los planes de mantenimiento para equipos nuevos fueron
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simplemente copiados de planes de mantenimiento existentes del mismo tipo de equipo. Por ejemplo, cuando una flota de gras nuevas era adquirida, el plan de mantenimiento para el modelo nuevo era preparado con base en un modelo que tena 20 aos de antigedad.[1]

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2. LA EVOLUCIN DEL MANTENIMIENTO

Como todo proceso en evolucin, el dominio del mantenimiento ha seguido una serie de etapas cronolgicas que se han caracterizado por Una metodologa especfica.

2.1.

LA PRIMERA GENERACION.

La primera Generacin cubre el perodo hasta la II Guerra Mundial. Es esos das la industria no estaba muy mecanizada, por lo que los perodos de paradas ni importaban mucho. La maquinaria era sencilla y en la mayora de los casos diseada para un propsito determinado. Esto haca que fuera confiable y fcil de reparar. Como resultado, no se necesitaban sistemas de mantenimiento

complicados, y la necesidad de personal calificado era menor que ahora. 2.2. LA SEGUNDA GENERACION.

Durante

la

Segunda

Guerra

Mundial

las

cosas

cambiaron

drsticamente. Los tiempos de la Guerra aumentaron la necesidad de productos de toda clase mientras que la mano de obra industrial baj de forma considerable. Esto llev a la necesidad de un aumento de mecanizacin. Hacia el ao 1950 se haban construido equipos de todo tipo y cada vez ms complejos. Las empresas haban comenzado a depender de ellas. Al aumentar esta dependencia, el tiempo improductivo de una mquina se hizo ms evidente. Esto Llev a la idea de que las fallas se podan y deban de prevenir, lo que dio como resultado el nacimiento del concepto del

mantenimiento programado. En los aos 60 esto se basaba primordialmente en la revisin completa del material a intervalos fijos. El costo del mantenimiento comenz tambin a elevarse mucho en
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relacin con los otros costos de funcionamiento. Como resultado se comenzaron a implantar sistemas de control y planeacin del mantenimiento. Estos han ayudado a poner el mantenimiento bajo control, y se han establecido ahora como parte de la prctica del mismo.

2.3.

LA TERCERA GENERACION.

Desde mediados de los aos setenta, el proceso de cambio en las empresas ha tomado incluso velocidades ms altas. Los cambios pueden clasificarse as: Nuevas expectativas: El crecimiento continuo de la mecanizacin significa que los perodos improductivos tienen un efecto ms importante en la produccin, costo total y servicio al cliente. Esto se hace ms claro con el movimiento mundial hacia los sistemas de produccin justo a tiempo, en el que los reducidos niveles de inventario en curso hacen que pequeas averas puedan causar el paro de toda una planta. Esta consideracin est creando fuerte demandas en la funcin del mantenimiento. Una

automatizacin ms extensa significa que hay una relacin ms Estrecha entre la condicin de la maquinaria y la calidad del producto. Al mismo tiempo, se estn elevando continuamente los estndares de calidad. Esto crea mayores demandas en la funcin del mantenimiento. Otra caracterstica en el aumento de la mecanizacin es que cada vez son ms serias las consecuencias de las fallas de una instalacin para la seguridad y/o el medio ambiente. Nueva Investigacin: Mucho ms all de las mejores

expectativas, la nueva investigacin est cambiando las creencias ms bsicas acerca del mantenimiento. En particular, se hace aparente ahora que hay una menor conexin entre el tiempo que lleva un equipo funcionando y sus posibilidades de falla.[2]
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3. CAMBIO DE PARADIGMAS

Actualmente es ampliamente aceptado que la aviacin comercial es la forma ms segura para viajar. Al presente, las aerolneas comerciales sufren menos de dos accidentes por milln de despegues. Al final de los 1950s, la aviacin comercial mundial estaba sufriendo ms de 60 accidentes por milln de despegues. Si actualmente se estuviera presentando la misma tasa de accidentes, se estaran oyendo sobre dos accidentes areos diariamente en algn sitio del mundo (involucrando aviones de 100 pasajeros o ms). Dos tercios de los accidentes ocurridos al final de los 1950s eran causados por fallas en los equipos. Esta alta tasa de accidentalidad, conectada con el auge de los viajes areos, significaba que la industria tena que empezar a hacer algo para mejorar la seguridad. El hecho de que una tasa tan alta de accidentes fuera causada por fallas en los equipos significaba que, al menos inicialmente, el principal enfoque tena que hacerse en la seguridad de los equipos. En esos das, mantenimiento significaba una cosa: reparaciones peridicas. Todos esperaban que los motores y otras partes importantes se gastaran despus de cierto tiempo. Esto los condujo a creer que las reparaciones peridicas retendran las piezas antes de que gastaran y as prevenir fallas. Cuando la idea pareca no estar funcionando, cada uno asuma que ellos estaban realizando muy tardamente las reparaciones: despus de que el desgaste se haba iniciado. Naturalmente, el esfuerzo inicial era para acortar el tiempo entre reparaciones. Cuando hacan las reparaciones, los gerentes de mantenimiento de las aerolneas hallaban que en la mayora de los casos, los porcentajes de falla no se reducan y por el contrario se incrementaban. La historia de la transformacin del mantenimiento en la aviacin comercial desde un cmulo de supuestos y tradiciones hasta llegar a un proceso analtico y sistemtico que hizo de la aviacin comercial La forma ms segura para viajar es la historia del RCM. El RCM es uno de los procesos desarrollados durante los 1960s y 1970s, en varias industrias con la finalidad de ayudar a las personas a determinar las mejores polticas para mejorar las funciones de los activos fsicos y para manejar las consecuencias de sus fallas. De estos procesos, el RCM es el ms
22

directo. El RCM fue originalmente definido por los empleados de la United Airlines Stanley Nowlan y Howard Heap en su libro Reliability Centered Maintenance / Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, el libro que dio nombre al proceso. Este libro fue la culminacin de 20 aos de investigacin y experimentacin con la aviacin comercial de los USA, un proceso que produjo el documento presentado en 1968, llamado Gua MSG 1: Evaluacin del Mantenimiento y Desarrollo del Programa, y el documento presentado en 1970 para la Planeacin de Programas de Mantenimiento para Fabricantes / Aerolneas, ambos documentos fueron patrocinados por la ATA (Air Transport Association of America Asociacin de Transportadores Areos de los USA). En 1980, la ATA produjo el MSG 3, Documento Para la Planeacin de Programas de Mantenimiento para Fabricantes / Aerolneas. El MSG 3 fue influenciado por el libro de Nowlan y Heap (1978. El MSG 3 ha sido revisado dos veces, la primera vez en 1988 y de nuevo en 1993, y es el documento que hasta el presente lidera el desarrollo de programas inciales de mantenimiento planeado para la nueva aviacin comercial. Tal como se menciono anteriormente en 1978 la aviacin comercial en Estados Unidos public un estudio de patrones de falla en los componentes de aviones cambiando todas las costumbres que hasta el momento se tena sobre el mantenimiento. La Figura n1 muestra cmo el punto de vista acerca de las fallas en un principio era simplemente que cuando los elementos fsicos envejecen tienen ms posibilidades de fallar, mientras que un conocimiento creciente acerca del desgaste por el uso durante la Segunda Generacin llev a la creencia general en la curva de la baera. Sin embargo se revela que en la prctica actual no slo ocurre un modelo de falla sino seis diferentes.

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Ilustracin 25Patrones de Falla (Industria Aeronutica

Sin embargo, los equipos en general son mucho ms complicados de lo que eran hace algunos aos. Esto ha llevado a cambios sorprendentes en los modelos de las fallas de los equipos, como se muestra en la Figura No1. El grfico muestra la probabilidad condicional de falla contra la vida til para una gran variedad de elementos elctricos y mecnicos. El modelo A es la conocida curva de la baera. Comienza con una incidencia de falla alta (conocida como mortalidad infantil o desgaste de funcionamiento) seguida por una frecuencia de falla que aumenta gradualmente o que es constante, y luego por una zona de desgaste. El modelo B muestra una probabilidad de falla constante o ligeramente ascendente, y termina en una zona de desgaste. El modelo C muestra una probabilidad de falla ligeramente ascendente, pero no hay una edad de desgaste definida que sea identificable. El modelo D muestra una probabilidad de falla bajo cuando el componente es nuevo o se acaba de comprar, luego un aumento rpido a un nivel constante, mientras que el modelo E muestra una probabilidad constante de falla en todas las edades (falla
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aleatoria). Finalmente, el modelo F comienza con una mortalidad infantil muy alta, que desciende finalmente a una probabilidad de falla que aumenta muy despacio o que es constante. Por ejemplo, los estudios hechos en la aviacin civil mostraron que el 4% de las piezas est de acuerdo con el modelo A, el 2% con el B, el 5% con el C, el 7% con el D, el 14% con el E y no menos del 68% con el modelo F. En general, los modelos de las fallas dependen de la complejidad de los elementos. Cuanto ms complejos sean, es ms fcil que estn de acuerdo con los modelos E y F. (El nmero de veces que ocurren estos modelos en la aviacin no es necesariamente el mismo que en la Industria). Pero no hay duda de que cuanto ms complicados sean los equipos ms veces se encontrarn los modelos de falla (E y F). No todas las fallas son iguales. Las consecuencias de las fallas y sus efectos en el resto del sistema, la planta y el entorno operativo en el cual ocurre. Las investigaciones sobre los modos de falla revelan que la mayora de las fallas de los sistemas complejos formados por componentes mecnicos, elctricos e hidrulicos fallarn en alguna forma fortuita y no son predecibles con algn grado de confianza. Estos hallazgos contradicen la creencia de que siempre hay una conexin entre la confiabilidad y la edad operacional. Fue esta creencia la que llev a la idea de que cuanto ms a menudo se revisaba una pieza, menor era la probabilidad de falla. Hoy en da, esto es raramente la verdad. A no ser que haya un modo de falla dominante, los lmites de edad no hacen nada o muy poco para mejorar la confiabilidad de un equipo complejo. De hecho las revisiones programadas pueden aumentar las frecuencias de las fallas en general por medio de la introduccin de la mortalidad infantil dentro de sistemas que de otra forma seran estables. [2]

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4. OTRAS VERSIONES DEL RCM

La creciente popularidad del RCM ha conducido al desarrollo de numerosos derivados. Algunos de stos son refinamientos y optimizaciones hechas al proceso RCM original. Sin embargo, tambin han surgido derivados menos rigurosos, la mayora de los cuales son propuestas para abreviar el proceso bsico de formulacin de una estrategia de mantenimiento. El RCM fue originalmente definido por los empleados de United Airlines, Stanley Nowlan y Howard Heap, en su libro Reliability Centered Maintenance. Este libro fue la culminacin de 20 aos de investigacin y experimentacin con la aviacin comercial de los Estados Unidos, un proceso que produjo el documento presentado en 1968, llamado Gua MSG 1: Evaluacin del Mantenimiento y Desarrollo del Programa, y el documento presentado en 1970 para la Planeacin de Programas de Mantenimiento para

Fabricantes/Aerolneas, ambos documentos fueron patrocinados por la ATA (Air Transport Association of America). En 1980, la ATA produjo el MSG 3, Documento Para la Planeacin de Programas de Mantenimiento para Fabricantes / Aerolneas. El MSG 3 fue influenciado por el libro de Nowlan y Heap (1978). El MSG 3 ha sido revisado dos veces, la primera vez en 1988 y de nuevo en 1993, y es el documento que hasta el presente lidera el desarrollo de programas inciales de mantenimiento planeado para la nueva aviacin comercial. El Departamento de Defensa de Estados Unidos aprendi que la aviacin comercial haba encontrado un enfoque revolucionario para programar el mantenimiento, y esper beneficiarse de tal experiencia y public el libro de Nowlan y Heap (a los cuales haban encargado de buscar maneras para hacer menos costosos sus planes de mantenimiento), As las fuerzas armadas americanas se propusieron desarrollar procesos RCM para su propio uso: uno para el ejrcito, otro para la fuerza area, y dos para la armada. Esta ltima desarroll dos procesos porque los responsables de buques y de aviacin insistieron en que procesos RCM que funcionaban en uno no servira para el
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otro. Los contratistas de apoyo y los vendedores de equipos aprendieron a usar estos procesos cuando les vendieron equipos nuevos. En un esfuerzo separado pero paralelo, al principio de los 80, el Instituto para la Investigacin de la Energa Elctrica (EPRI), un grupo de investigacin industrial para las compaas generadoras de energa en los Estados Unidos, realiz dos aplicaciones piloto del RCM en la industria de la energa nuclear americana. Su inters surgi de la creencia de que esta industria estaba logrando niveles adecuados de confiabilidad y seguridad pero estaba dando sobre

mantenimiento masivo a sus equipos. Esto significaba que su principal propsito era reducir costos de mantenimiento en vez de mejorar la confiabilidad, y el proceso RCM fue modificado consecuentemente. Modificaron tanto el proceso RCM, que su parecido es poco con el proceso RCM original descrito por Nowlan y Heap debera ser descrito ms correctamente como la Optimizacin del Mantenimiento Planificado o PMO (por sus siglas en ingls) ms que como RCM. Este proceso modificado fue adoptado sobre una base ampliamente industrial por la industria de la energa nuclear norteamericana en 1987, y subsecuentemente se adoptaron variaciones de su enfoque por otras compaas nucleares, por algunas otras ramas de la generacin elctrica y distribucin industrial y de la industria petrolera. Al mismo tiempo, otros especialistas en la formulacin de estrategias se interesaron en la aplicacin del RCM en industrias diferentes a la aviacin. Uno de ellos fue John Moubray y sus asociados. Este grupo trabaj inicialmente con El RCM en industrias mineras y de manufactura en Sudfrica bajo la asesora de Stanley Nowlan, y luego se trasladaron al Reino Unido. Desde all, sus actividades se han expandido para cubrir la aplicacin del RCM en casi todos los campos del trabajo humano organizado, abarcando ms de 44 pases. Moubray y sus asociados se han fundamentado en el trabajo de Nowlan mientras mantienen su enfoque original en la confiabilidad y seguridad del equipo, incorporaron temas ambientales al proceso de toma de decisiones,
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clasificaron las formas en las cuales las funciones del equipo deberan ser definidas, desarrollaron reglas ms precisas para seleccionar labores de mantenimiento e intervalos para las labores, tambin incorporaron directamente criterios de riesgo cuantitativo a un grupo de intervalos para labores de busca de fallas. Su versin del RCM se conoce actualmente como RCM2. [3]

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5. EL RCM Y LAS SIETE PREGUNTAS BSICAS

El RCM se centra en la relacin entre la organizacin y los elementos fsicos que la componen. Antes de que se pueda explorar esta relacin detalladamente, se necesita saber qu tipo de elementos fsicos existentes en la empresa, y decidir cules son las que deben estas sujetas al proceso de revisin del RCM. En la mayora de los casos, esto significa que se debe de realizar un registro de equipos completo si no existe ya uno. Ms adelante, RCM hace una serie de preguntas acerca de cada uno de los elementos seleccionados, como sigue. Cules son las funciones? De qu forma puede fallar? Qu causa que falle? Qu sucede cuando falla? Qu ocurre si falla? Qu se puede hacer para prevenir las fallas? Que sucede si no puede prevenirse el falla?

5.1.

FUNCIONES Y SUS ESTANDARES DE FUNCIONAMIENTO.

Cada elemento de los equipos debe de haberse adquirido para unos propsitos determinados. En otras palabras, deber tener una funcin o funciones especficas. La prdida total o parcial de estas funciones afecta a la organizacin en cierta manera. La influencia total sobre la organizacin depende de: La funcin de los equipos en su contexto operacional El comportamiento funcional de los equipos en ese contexto. Como resultado de esto el proceso de RCM comienza definiendo las funciones y los estndares de comportamiento funcional asociados a
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cada elemento de los equipos en su contexto operacional. Cuando se establece el funcionamiento deseado de cada elemento, el RCM pone un gran nfasis en la necesidad de cuantificar los estndares de funcionamiento siempre que sea posible. Estos estndares se extienden a la produccin, calidad del producto, servicio al cliente, problemas del medio ambiente, costo operacional y seguridad.

5.2.

FALLAS FUNCIONALES.

Una vez que las funciones y los estndares de funcionamiento de cada equipo se hayan definido, el paso siguiente es identificar cmo puede fallar cada elemento en la realizacin de sus funciones. Esto lleva al concepto de una falla funcional, que se define como la incapacidad de un elemento o componente de un equipo para satisfacer un estndar de funcionamiento deseado.

5.3.

MODOS DE FALLA (Causas de Falla).

El paso siguiente es tratar de identificar los modos de falla que tienen ms posibilidad de causar la prdida de una funcin. Esto permite comprender exactamente qu es lo que puede que se est tratando de prevenir. Cuando se est realizando este paso, es importante identificar cul es la causa origen de cada falla. Esto asegura que no se malgaste el tiempo y el esfuerzo tratando los sntomas en lugar de las causas. Al mismo tiempo, cada modo de falla debe ser considerado en el nivel ms apropiado, para asegurar que no se malgasta demasiado tiempo en el anlisis de falla en s mismo.

5.4.

EFECTOS DE LAS FALLAS.

Cuando se identifica cada modo de falla, los efectos de las fallas tambin deben registrarse (en otras palabras, lo que pasara s
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ocurriera). Este paso permite decidir la importancia de cada falla, y por lo tanto qu nivel de mantenimiento (si lo hubiera) sera necesario. El proceso de contestar slo a las cuatro primeras preguntas produce oportunidades sorprendentes y a menudo muy importantes de mejorar el funcionamiento y la seguridad, y tambin de eliminar errores. Tambin mejora enormemente los niveles generales de comprensin acerca del funcionamiento de los equipos.

5.5.

CONSECUENCIAS DE LAS FALLAS.

Una vez que se hayan determinado las funciones, las fallas funcionales, los modos de falla y los efectos de los mismos en cada elemento significativo, el prximo paso en el proceso del RCM es preguntar cmo y (cunto) importa cada falla. La razn de esto es porque las consecuencias de cada falla dicen si se necesita tratar de prevenirlos. Si la respuesta es positiva, tambin sugieren con qu esfuerzo debemos tratar de encontrar las fallas. RCM clasifica las consecuencias de las fallas en cuatro grupos.

5.5.1 Consecuencias de las fallas no evidentes: Las fallas que no son evidentes no tienen impacto directo, pero exponen a la organizacin a otras fallas con consecuencias serias, a menudo catastrficas. Un punto fuerte del RCM es la forma en que trata los fallas que no son evidentes, primero reconocindolos como tales, en segundo lugar otorgndoles una prioridad muy alta y finalmente adoptando un acceso simple, prctico y coherente con relacin a su mantenimiento

5.5.2 Consecuencias en la seguridad y el medio ambiente: Una falla tiene consecuencias sobre la seguridad si puede afectar fsicamente a alguien. Tiene consecuencias sobre el medio
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ambiente si infringe las normas gubernamentales relacionadas con el medio ambiente. RCM considera las repercusiones que cada falla tiene sobre la seguridad y el medio ambiente, y lo hace antes de considerar la cuestin del funcionamiento. Pone a las personas por encima de la problemtica de la produccin

5.5.3 Consecuencias Operacionales: Una falla tiene consecuencias operacionales si afecta la produccin (capacidad, calidad del producto, servicio al cliente o costos industriales en adicin al costo directo de la reparacin). Estas consecuencias cuestan dinero, y lo que cuesten, Sugiere cuanto se necesita gastar en tratar de prevenirlas.

5.5.4 Consecuencias que no son operacionales: Las fallas evidentes que caen dentro de esta categora no afectan ni a la seguridad ni a la produccin, por lo que el nico gasto directo es el de la reparacin. Si una falla tiene consecuencias significativas en los trminos de cualquiera de estas categoras, es importante tratar de prevenirlas. Por otro lado, si las consecuencias no son significativas, entonces no merece la pena hacer cualquier tipo de mantenimiento sistemtico que no sea el de las rutinas bsicas de lubricacin y servicio. Por eso en este punto del proceso del RCM, es necesario preguntar si cada falla tiene consecuencias significativas. Si no es as, la decisin normal a falta de ellas es un mantenimiento que no sea sistemtico. Si por el contrario fuera as, el paso siguiente sera preguntar qu tareas sistemticas (si las hubiera) se deben de realizar. Sin embargo, el proceso de seleccin de la tarea no puede ser revisado significativamente sin considerar primero el modo de la falla y su efecto sobre la seleccin de los diferentes mtodos de prevencin.

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5.6.

TAREAS DE MANTENIMIENTO

La mayora de la gente cree que el mejor modo de mejorar al mximo la disponibilidad de la planta es hacer algn tipo de mantenimiento de forma rutinaria. El conocimiento de la Segunda Generacin sugiere que esta accin preventiva debe de consistir en una reparacin del equipo o cambio de componentes a intervalos fijos. Supone que la mayora de los elementos funcionan con precisin para un perodo y luego se deterioran rpidamente. El pensamiento tradicional sugiere que un histrico extenso acerca de las fallas anteriores permitir determinar la duracin de los elementos, de forma que se podran hacer planes para llevar a cabo una accin preventiva un poco antes de que fueran a fallar. Esto es verdad todava para cierto tipo de equipos sencillos, y para algunos elementos complejos con modos de falla dominantes. En particular, las caractersticas de desgaste se encuentran a menudo donde los equipos entran en contracto directo con el producto. El reconocimiento de estos hechos ha persuadido a algunas organizaciones a abandonar por completo la idea del mantenimiento sistemtico. De hecho, esto puede ser lo mejor que hacer para fallas que tengan consecuencias sin importancia. Pero cuando las consecuencias son significativas, se debe de hacer algo para prevenir las fallas, o por lo menos reducir las consecuencias. RCM reconoce cada una de las tres categoras ms importantes de tareas preventivas, como siguen:

5.6.1 Tareas A Condicin. La necesidad continua de prevenir ciertos tipos de falla, y la incapacidad creciente de las tcnicas tradicionales para hacerlo, han creado los nuevos tipos de prevencin de fallas. La mayora de estas tcnicas nuevas se basan en el hecho de que la mayor parte de las fallas dan alguna advertencia de que estn a punto de ocurrir. Estas advertencias se conocen como fallas potenciales, y se definen como las
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condiciones fsicas identificables que indican que va a ocurrir una falla funcional o que est en el proceso de ocurrir. Las nuevas tcnicas se usan para determinar cuando ocurren las fallas potenciales de forma que se pueda hacer algo antes de que se conviertan en verdaderos fallas funcionales. Estas tcnicas se conocen como tareas a condicin, porque los elementos se dejan funcionando a condicin de que continen satisfaciendo los estndares de funcionamiento deseado. Muchas fallas sern detectables antes de que ellas alcancen un punto donde la falla funcional donde se puede considerar que ocurre la falla funcional. 5.6.2 Tareas de Reacondicionamiento Cclico y de Sustitucin Cclica: Los equipos son revisados o sus componentes reparados a frecuencias determinadas, independientemente de su estado en ese momento. Si la falla no es detectable con tiempo suficiente para evitar la falla funcional entonces la lgica pregunta si es posible reparar el modo de falla del tem para reducir la frecuencia (ndice) de la falla. Algunas fallas son muy predecibles an si no pueden ser detectadas con suficiente tiempo. Estas fallas pueden ser difciles de detectar a travs del monitoreo por condicin a tiempo para evitar la falla funcional, o ellas pueden ser tan predecibles que el monitoreo para lo evidente no es una garantizado. Si no es prctico reemplazar componentes o restaurar de manera que queden en condicin "como nuevos" a travs de algn tipo de uso o accin basada en el tiempo entonces puede ser posible remplazar el equipo en su totalidad. Con frecuencia es difcil de determinar la frecuencia de las labores. pero es suficiente con reconocer que la historia de la falla es un determinante principal. Usted debe reconocer que las fallas no sucedern exactamente cuando se fueron precedidas, de manera que usted debe permitir algn margen de tiempo. Reconozca tambin que la informacin que usted est usando para basar su decisin puede ser errnea o incompleta. Para
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simplificar el prximo paso, el cual supone el agrupado de tareas similares, ello tiene sentido para predeterminar un nmero de frecuencias aceptables tales como diarias, semanales, unidades producidas, distancias recorridas o nmero de ciclos operativos, etc. Seleccionar aquellos que estn ms cerca de las frecuencias que su mantenimiento y sus historia operativa le ordena tiene sentido en realidad. Una gran ventaja del RCM es el modo en que provee criterios simples, precisos y fciles de comprender para decidir (si hiciera falta) qu tarea sistemtica es tcnicamente posible en cualquier contexto, y si fuera as para decidir la frecuencia en que se hace y quien debe de hacerlo. Estos criterios forman la mayor parte de los programas de

entrenamiento del RCM. El RCM tambin ordena las tareas en un orden descendiente de prioridad. Si las tareas no son

tcnicamente factibles, entonces se debe tomar una accin apropiada, como se describe a continuacin.

5.7 ACCIONES A FALTA DE.

Adems de preguntar si las tareas sistemticas son tcnicamente factibles, el RCM se pregunta si vale la pena hacerlas. La respuesta depende de cmo reaccione a las consecuencias de las fallas que pretende prevenir. Al hacer esta pregunta, el RCM combina la evaluacin de la consecuencia con la seleccin de la tarea en un proceso nico de decisin, basado en los principios siguientes: Una accin que signifique prevenir la falla de una funcin no evidente slo valdr la pena hacerla si reduce el riesgo de una falla mltiple asociado con esa funcin a un nivel bajo aceptable. Si no se puede encontrar una accin sistemtica apropiada, se debe llevar a cabo la tarea de bsqueda de fallas.

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En el caso de modos de falla ocultos que son comunes en materia de seguridad o sistemas protectores no puede ser posible monitorear en busca de deterioro porque el sistema est normalmente inactivo. Si el modo de falla es fortuito puede no tener sentido el reemplazo de componentes con base en el tiempo porque usted podra estar reemplazando con otro componente similar que falla inmediatamente despus de ser instalado. En estos casos la lgica RCM pide explorar con pruebas para hallar la falla funcional. Estas son pruebas que pueden causar que el dispositivo se active, demostrando la presencia o ausencia de una funcionalidad correcta. Si tal prueba no es posible se debe redisear el componente o sistema para eliminar la falla oculta. Las tareas de bsqueda de fallas consisten en comprobar las funciones no evidentes de forma peridica para determinar si ya han fallado. Si no se puede encontrar una tarea de bsqueda de fallas que reduzca el riesgo de falla a un nivel bajo aceptable, entonces la accin a falta de secundaria sera que la pieza debe redisearse. Una accin que signifique el prevenir una falla que tiene consecuencias en la seguridad o el medio ambiente merecer la pena hacerla si reduce el riesgo de ese falla en s mismo a un nivel realmente bajo, o si lo suprime por completo. Si no se puede encontrar una tarea que reduzca el riesgo de falla a un nivel bajo aceptable, el componente debe redisearse. Si la falla tiene consecuencias operacionales, slo vale la pena realizar una tarea sistemtica si el costo total de hacerla durante cierto tiempo es menor que el costo de las consecuencias operacionales y el costo de la reparacin durante el mismo perodo de tiempo. Si no es justificable, la decisin a falta de ser el no mantenimiento sistemtico. (Si esto ocurre y las consecuencias operacionales no son aceptables todava, entonces la decisin a falta de secundaria sera redisear de nuevo). En otras palabras en el caso de fallas que no estn ocultas y en las que no se puede predecir
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con suficiente tiempo para evitar la falla funcional y no se puede prevenir la falla a travs del uso o realizar reemplazos con base en el tiempo es posible puede o re disear o aceptar la falla y sus consecuencias. Si no hay consecuencias que afecten la operacin pero hay costos de mantenimiento, se puede optar por una eleccin similar. En estos casos la decisin est basada en las economas es decir, el costo de re disear contra el costo de aceptar las consecuencias de la falla ( tal como la produccin perdida, costos de reparacin, horas extras, etc.). De forma similar, si una falla no tiene consecuencias operacionales, slo vale la pena realizar la tarea sistemtica si el costo de la misma durante un perodo de tiempo es menor que el de la reparacin durante el mismo perodo. Si no son justificables, la decisin inicial a falta de sera de nuevo el no mantenimiento sistemtico, y si el costo de reparacin es demasiado alto, la decisin a falta de secundaria sera volver a disear de nuevo. Este enfoque gradual de arriba-abajo significa que las tareas sistemticas slo se especifican para elementos que las necesitan realmente. Esta caracterstica del RCM normalmente lleva a una reduccin significativa en los trabajos rutinarios. Tambin quiere decir que las tareas restantes son ms probables que se hagan bien. Esto combinado con unas tareas tiles equilibradas llevar a un mantenimiento ms efectivo. Si esto compara el enfoque gradual tradicional de abajo a arriba. Tradicionalmente, los requerimientos del mantenimiento se evaluaban en trminos de sus caractersticas tcnicas reales o supuestas, sin considerar de nuevo que en diferentes condiciones se aplican consecuencias diferentes. Esto resulta en un gran nmero de planes que no sirven para nada, no porque sean equivocados, sino porque no consiguen nada.

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El proceso del RCM considera los requisitos del mantenimiento de cada elemento antes de preguntarse si es necesario volver a considerar el diseo. Esto es porque el ingeniero de mantenimiento que est de servicio hoy tiene que mantener los equipos como est funcionando hoy, y no como debera de estar o puede que est en el futuro. Despus analizar los modos de falla a travs de la lgica mencionada anteriormente, los expertos deben luego consolidar las labores en un plan de mantenimiento para el sistema. Este es el "producto final" del RCM. Cuando esto ha sido producido, el encargado del

mantenimiento y el operador deben continuamente esforzarse por optimizar el producto. [1]

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6. LOS BENEFICIOS A CONSEGUIR POR RCM

El RCM ha sido usado por una amplia variedad de industrias durante los ltimos diez aos. Cuando es aplicado correctamente produce los beneficios siguientes:

6.1.

MAYOR SEGURIDAD Y PROTECCION DEL ENTORNO

Mejoramiento en el mantenimiento de los dispositivos de seguridad existentes. La disposicin de nuevos dispositivos de seguridad. La revisin sistemtica de las consecuencias de cada falla antes de considerar la cuestin operacional Claras estrategias para prevenir los modos de falla que puedan afectar la seguridad, y para las acciones a falta de que deban tomarse si no se pueden encontrar tareas sistemticas apropiadas. Menos fallas causadas por un mantenimiento innecesario.

6.2.

MEJORES RENDIMIENTOS OPERATIVOS

Un mayor nfasis en los requisitos del mantenimiento de elementos y componentes crticos. Un diagnstico ms rpido de las fallas mediante la referencia a los modos de falla relacionados con la funcin y a los anlisis de sus efectos. Menor dao secundario a continuacin de las fallas de poca importancia (como resultado de una revisin extensa de los efectos de las fallas).Intervalos ms largos entre las revisiones y, en algunos casos, la eliminacin completa de ellas. Listas de trabajos de interrupcin ms cortas, que llevan a paradas ms cortas, ms fciles de solucionar y menos costosas. Menos problemas de desgaste de inicio despus de las
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interrupciones debido a que se eliminan las revisiones innecesarias. La eliminacin de elementos superfluos y, como consecuencia, los fallas inherentes a ellos. La eliminacin de componentes poco fiables. Un conocimiento sistemtico acerca de la operacin.

6.3.

MAYOR CONTROL DE LOS COSTOS DEL MANTENIMIENTO,

Menor

mantenimiento rutinario innecesario. Mejor compra de los

servicios de mantenimiento (motivada por el nfasis sobre las consecuencias de las fallas).La prevencin o eliminacin de las fallas costos. Unas polticas de funcionamiento ms claras, especialmente en cuanto a los equipos de reserva. Menor necesidad de usar personal experto caro, porque todo el personal tiene mejor conocimiento de la operacin. Pautas ms claras para la adquisicin de nueva tecnologa de mantenimiento, tal como equipos de monitorizacin de la condicin (condition monitoring).

6.4.

MS LARGA VIDA TIL DE LOS EQUIPOS,

Debido al aumento del uso de las tcnicas de mantenimiento a condicin 6.5. UNA AMPLIA BASE DE DATOS DE MANTENIMIENTO

Reduce los efectos de la rotacin del personal con la prdida consiguiente de su experiencia y competencia .Provee un

conocimiento de las instalaciones ms profundo en su contexto operacional. Provee una base valiosa para la introduccin de los sistemas expertos. Conduce a la realizacin de planos y manuales ms exactos. Hace posible la adaptacin a circunstancias cambiantes (tales como
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nuevos horarios de turno o una nueva tecnologa) sin tener que volver a considerar desde el principio todas las polticas y programas de mantenimiento.

6.6.

MAYOR MOTIVACIN DE LAS PERSONAS,

Esto lleva a un conocimiento general de la instalacin en su contexto operacional mucho mejor, junto con un compartir ms amplio de los problemas del mantenimiento y de sus soluciones. Tambin significa que las soluciones tienen mayores probabilidades de xito. Mejor trabajo de grupo, motivado por un planteamiento altamente estructurado del grupo a los anlisis de los problemas del mantenimiento y a la toma de decisiones. Esto mejora la comunicacin y la cooperacin entre las reas de Operacin, as como los de la funcin del mantenimiento. Personal de diferentes niveles: los gerentes los jefes de

departamentos, Tcnicos y operarios. Especialistas internos y externos: los diseadores de la maquinaria, vendedores, Usuarios y el personal encargado del mantenimiento. Muchas compaas que han usado crculos de calidad y RCM en mantenimiento han encontrado que el RCM les permite conseguir mucho ms en el campo de la formacin de equipos que en la de los crculos de calidad, especialmente en las instalaciones de alta tecnologa. Todos estos factores forman parte de la evolucin de la gestin del Mantenimiento, y muchos ya son la meta de los programas de mejora. Lo importante del RCM es que provee un marco de trabajo paso a paso efectivo para realizarlos todos a la vez, y hace participar a todo el que tenga algo que ver con los equipos. [1]

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7. TECNOLOGIA DEL VACO

Una presin menor a la presin atmosfrica dentro de un espacio cerrado se considera vaco. Y puede ser medida en pulgadas de mercurio, psi, milibares, etc. Para la industria de empaque de alimentos se trabaja en un rango de presiones entre 0 y 10 mbar. Para medir vaco se utilizan medidores no compensados los cuales se denominan medidores de presin relativa y los medidores compensados que miden la presin absoluta lo que significa que compensa la altura sobre el nivel del mar. El vaco medido de forma absoluta toma su base como cero, cualquier presin mayor a cero es positiva. Y la presin relativa cambia de acuerdo a la altura sobre el nivel del mar. [6]

7.1.

EMPAQUE AL VACO

El empaque al vaco es el mecanismo por medio del cual se conservan los alimentos aislndolos del medio circundante

extrayendo el oxgeno dentro de los empaques, y con esto se busca crear un medio adverso para el crecimiento de bacterias, las que en su mayora requieren de oxgeno para poder reproducirse, Con este tipo de empaques se busca mejorar la vida til del producto, protegindolos de daos que puedan presentarse durante su almacenamiento, transporte y distribucin, garantizando las

caractersticas organolpticas las cuales tienen barreras al oxgeno protegiendo al producto de contaminaciones posteriores al empaque. Cabe anotar que es indispensable refrigerar el producto empacado al vaco para garantizar su vida til. 7.2. CARACTERISTICAS DEL EMPACADO AL VACO
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Un sistema de empacado al vaco requiere de tres elementos principales que son: 7.2.1. El material de empaquetado. Obviamente el material de empaque utilizado en un sistema de vaco debe lograr el mantener el vaco generado, durante la mayor cantidad de tiempo. Se debe tener en cuenta que los materiales de empaque tienen diferentes grados de barrera al aire o a los gases como puede verse en la tabla a continuacin.

Barrera a los gases

Material

Alta

Hojalata

Alta

Vidrio

Media

Polmeros

Baja

Cartn y Papel

Se debe destacar que los productos empacados en hojalata y vidrio no requieren refrigeracin hasta su apertura. Los polmeros entre los que se cuentan una extensa variedad tambin poseen diferentes grados de permeabilidad o barrera a los gases, Los polmeros ms usados hoy para el empaquetado al vaco, son coextrusiones y laminaciones de diferentes materiales para lograr mejores propiedades como sellabilidad, barrera, brillantez, resistencia, flexibilidad, transparencia, y costo. Se encuentran disponibles para el
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empacador coextrusiones de 3, 5, 7, 9 capas con las mejores caractersticas de cada polmero coextrudo. El cloruro de polivinilideno o pvdc comercialmente Saran de DOW es uno de los polmeros mas usados por su excelente barrera al oxgeno. Existen otras variaciones del Saran que son el Saran Ltex 112, y el Saran F-278. Otros compuestos son el EVOH o resina de Etilen Vinil Alcohol, el EVA o Acetato de Etileno vinilo, y el Nylon 6 biorientado o Nylon 66. [7]. Maquinaria de Empacado al Vaco. Existen diferentes tipos y marcas de maquinas de empaque al vacio, todo dependiendo del tipo de

producto a empacar. Las ms comunes son las Termo formadoras automticas y mquinas de campana ya que dan solucin al envasado para alimentos de forma Eficiente. Durable. Verstil y de fcil manejo. 7.2.1.1. Empacadoras al vaco de cmara o Campana. El sistema consta de una cmara que una vez cerrada hermticamente, entra en accin la bomba de vacio, esta bomba suele ser, para este tipo de campanas de 7 a 21 cm3/h. Cuando dentro la

campana se obtiene el 95 - 98% de vacio (Casi -1 atmosfera) el sensor hace parar la bomba de vacio y entra en accin la resistencia encargada de sellar la bolsa. Dicha resistencia se

controla por temperatura y por tiempo, esto depende del tipo y grosor del material de la bolsa a cerrar. Una vez que el sellado finaliza, se dispara una electrovlvula que permite la entrada de aire en la campana y con ello abrir la tapa, extraer el producto y queda lista para un nuevo ciclo. Algunas de estas empacadoras varan teniendo dos cmaras que trabajan continuas cuando termina un ciclo se desplaza la tapa de la cmara de un lado a otro y se comienza con el ciclo siguiente. otras tienen una cinta o banda trasportadora que desplaza la bolsa con la carne hacia la cmara y luego de extrado el aire y sellado se desplaza hacia una canasta u otro lugar a travs de la banda.
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7.2.1.2.

Empacadora contina termo formadora. Es un Equipo robusto de alta velocidad para empaque al vaco y para grandes producciones, consta de cuatro etapas bsicas comenzando por el termo formado de la pelcula inferior ya sea flexible, rgida, o metlica esta se realiza por precalentamiento por medio de

resistencias y luego un formado con punzones y algunos casos con vacio, este termo formado del material normalmente es el que lleva a bordo el producto a empacar. Luego pasa a la etapa de empacado del producto sea manual o automtico. Despus va al Sistema de empacado al vacio y sellado que es bsicamente el mismo proceso de la campana pero difiere en que tiene alimentacin de una pelcula superior que es sellada contra la inferior por medio de temperatura y presin generadas con una plancha de aplastamiento, despus de haber sido extrado el aire del paquete por medio de una bomba de vacio. Por ultimo viene la etapa de separacin, corte, marcacin y etiquetado de los de los paquetes.

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A continuacin se muestra los tres tipos de empacadoras mas comunes y de mayor uso a nivel industrial.

Ilustracin 26 Maquinas empacadoras al vacio

7.2.2. El control de la temperatura de refrigeracin. La conservacin de los alimentos se basa en preservar su sabor y sus propiedades nutricionales. Esto implica que se debe inhibir el crecimiento de los microorganismos y retrasar la oxidacin de las grasas que provocan
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que los alimentos se pongan rancios. Los mtodos de preservacin de la comida se basan principalmente en una transferencia de energa o de masa que tienen por objeto prolongar la vida til de los alimentos (pasteurizacin y esterilizacin, secado, la deshidratacin osmtica, la refrigeracin y la congelacin) o la transformacin por el juego de reacciones bioqumicas o cambio de estado (la cocina, la fermentacin, la obtencin del estado cristalino...). Tcnicas de conservacin por el fro El fro es una tcnica de conservacin de los alimentos en la que se detiene o ralentiza la actividad celular, las reacciones enzimticas y el desarrollo de los microorganismos. Se alarga la vida de los productos frescos, las plantas y los animales mediante la limitacin de su alteracin celular. El fro no destruye los microorganismos o toxinas, y estos microorganismos pueden reanudar sus actividades en el momento que retornen a una temperatura favorable. Hay dos procesos que utilizan esta tcnica, la refrigeracin y congelacin. 7.2.2.1. Refrigeracin. Mantiene el alimento por debajo de la temperatura de multiplicacin bacteriana. (entre 2 y 5 C en frigorficos industriales, y entre 8 y 15C en frigorficos domsticos.) Conserva el alimento slo a corto plazo, ya que la humedad favorece la proliferacin de hongos y bacterias. Mantiene los alimentos entre 0 y 5-6C, inhibiendo durante algunos das el crecimiento microbiano. Somete al alimento a bajas temperaturas sin llegar a la congelacin. La temperatura debe mantenerse uniforme durante el periodo de conservacin, dentro de los lmites de tolerancia admitidos, en su caso, y ser la apropiada para cada tipo de producto

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Las carnes se conservan durante varias semanas a 2 - 3C bajo cero, siempre que se tenga humedad relativa y temperatura controladas. De este modo no se distingue de una carne recin sacrificada 7.2.2.2. Congelacin. La industria de la alimentacin ha desarrollado cada vez ms las tcnicas de congelacin para una gran variedad de alimentos: frutas, verduras, carnes, pescados y alimentos precocinados de muy diversos tipos. Para ello se someten a un enfriamiento muy rpido, a temperaturas del orden de -30C con el fin de que no se lleguen a formar macro cristales de hielo que romperan la estructura y apariencia del alimento. Con frecuencia envasados al vaco, pueden conservarse durante meses en cmaras de congelacin a temperaturas del orden de -18 a -20C, manteniendo su aspecto, valor nutritivo y contenido vitamnico. El fundamento de la congelacin es someter a los alimentos a temperaturas iguales o inferiores a las necesarias de

mantenimiento, para congelar la mayor parte posible del agua que contienen. Durante el perodo de conservacin, la temperatura se mantendr uniforme de acuerdo con las exigencias y tolerancias permitidas para cada producto. Detiene la vida orgnica, ya que enfra el alimento hasta los 20 bajo cero (en congeladores industriales llega hasta 40 bajo cero). Es un buen mtodo, aunque la rapidez en el proceso influir en la calidad de la congelacin. Congelacin lenta: Produce cambios de textura y valor nutritivo. Congelacin rpida: Mantiene las caractersticas nutritivas y organolpticas.

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8. DEFINICION DE FUNCIONES EN EL CONTEXTO OPERACIONAL.

La EMPACADORA POWER PACK Soporta el 80% de la produccin de mortadela total que produce el negocio crnico. Trabaja dos turnos de lunes a sbado y domingos cuando la produccin esta alta lo que es casi todo el ao, el ambiente de trabajo de la maquina es a una temperatura aproximada de 8 Celsius, humedad relativa del 60 %, adems de estar sometida a un mantenimiento diario de limpieza de algunos de sus componentes con agentes desinfectantes qumicos y agua. La empacadora POWERPACK 685 esta diseada para empacar al vacio productos crnicos embutidos de diferentes formas y tamaos dentro de bolsillos formados en pelculas de diferente espesor y en diferentes formatos. Los insumos de la maquina son: Agua de acueducto almacenada en tanques, Aire comprimido micro filtrado a una presin de 110 Psi, alimentacin elctrica a 440VAC. Las dimensiones de la mquina son: (Longitud 7,930, Ancho 1,15, Altura 1,85 m) La empacadora Esta diseada para empacar a una velocidad de 14 ciclos por minuto lo que seria 12 paquetes por avance, aproximadamente 168 paquetes empacados en su mximo formato. Esta cuenta con sistemas de seguridad en todos los puntos donde se pueda generar atrapamiento, corte o golpe, ya que tiene guardas que al ser levantadas detiene el funcionamiento de la maquina inmediatamente. El nivel de ruido continuo que se genera en los puestos de trabajo del personal de servicio asciende a 75 dB(A).

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8.1.

SISTEMAS DE LA EMPACADORA POWER PACK 685

A continuacin se realiza da una breve descripcin de maquina y sus funciones en general .

los sistemas de la

Ilustracin 27Maquina Power pack 685

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Sistemas y subsistemas:

Ilustracin 28 Diagrama de sistemas

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8.1.1. Porta bobinas de pelcula inferior. Su funcin es alojar la bobina de pelcula inferior en la que se forman los bolsillos y suministrarla a la mquina de manera controlada por medio de un motor de Ac y un freno electromagntico.

Ilustracin 29 Pota bobinas inferior

Ilustracin 30Plano instalacin de pelcula

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8.1.2. Cadena de arrastre de producto: La cadena de transporte de producto esta acoplada a un servomotor que la hace pasar secuencialmente por cada una de las estaciones de la mquina llevando a bordo los paquetes con producto.

.
Ilustracin 31 Cadena de arrastre de producto

Sentido de avance de la cadena

Ilustracin 32 sentido de avance de la cadena

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8.1.3. Estacin de formado. En esta estacion la pelicula inferior moldea y forma la cavidad del bolsillo donde se va a alojar el producto. La estacion cuenta con una plancha de calentamiento la que genera una temperatura inicial a la pelicula para que pueda ser deformada con facilidad, luego en el siguiente avance pasa al sistema de formado de bolsillo. Este sistema trabaja con vacio generado por una bomba y con aire a presion y segn la profundidad que se requiera trabaja con vacio y en otras con vacio y con la herramienta de formateo que es un piston que ayuda a bajar la pelicula, ademas de la inyeccion de aire a presion para que la pelicula se adhiera bien a las paredes del molde y generar un bolsillo con una presentacion uniforme.

Pistones de formateo

Estacin de formado

Ilustracin 33 Estacin de formado

8.1.4. Sistema de corte

8.1.4.1.

Corte transversal: La cortadora transversal es un dispositivo que separa el avance de paquetes en lneas de 3 por medio de un sistema de pistones que generan presin contra un recibidor donde se alojan las cuchillas transversales, al subir el sistema

de cuchillas hacen presin contra la pelcula que esta en medio

54

del recibidor y las cuchillas donde es cortada.

Recibidores de cuchillas

Sentido de avance del producto

Ilustracin 34Estacin de corte transversal

Ilustracin 35pistones de las cuchillas transversales

Pistones que manipulan las cuchillas

55

8.1.4.2.

Corte Longitudinal: Este dispositivo

consta de un rbol que

soporta 5 cuchillas circulares que giran por medio de un motor en sentido longitudinal al avance de la maquina y ayudan a seccionar los paquetes de forma individual.

8.1.4.3.

Cortadora longitudinal por aplastamiento. En este dispositivo las cuchillas marchan con carga por con presin sobre un rodillo templado, que es accionado de forma sincrnica con el avance de la pelcula, En el momento de pasar la pelcula por medio de la cuchilla y el rodillo, se corta de una forma de corte por aplastamiento y separa los paquetes en direccin longitudinal y corta las franjas del borde.

Ilustracin 36Cuchillas circulares

56

Ilustracin 37Sistema de corte por aplastamiento

8.1.5. Sistema de aspiracin de tiras marginales. Este sistema tiene como funcin aspirar loa bordes que son cortados en la estacin de corte longitudinal y que sobran del proceso, cuenta con una aspiradora elctrica y un tanque de almacenamiento.

57

Toberas de aspiracin

Ilustracin 38 Sistema de aspirado de tiras marginales

Aspiradora

Ilustracin 39 Diagrama sistema aspiracin y tanque recolector

58

8.1.6. Control de marcaciones impresas. Para el control de la pelcula superior, cuando viene impresa, el sistema cuenta con una fotoclula que identifica una marca de un color determinado que viene previa en la pelcula y al llegar a este punto la maquina detiene su avance para que la pelcula impresa superior coincida con el bolsillo lleno de producto y se produzca un sellado en el lugar exacto de coincidencia de las dos pelculas.

Ilustracin 40Foto celda

8.1.7. Estacin de codificado y etiquetado. La empacadora cuenta con un sistema de impresin de tinta para la pelcula tipo Inject (Videojet) la cual deja impreso el lote, la fecha, el turno de trabajo etc. Adems viene incorporado un sistema de etiquetado (Tirolabel) automtico para pelculas que vienen sin impresin superior y su funcin es pegar la etiqueta con la presentacin de producto.

59

Ilustracin 41Centro de codificado Videojet

Cabezal de impresin

Ilustracin 42Cabezal de impresin

60

Ilustracin 43Etiquetadora Tirolabel

8.1.8. Porta bobinas de pelcula Superior. Su funcin es alojar la bobina de pelcula y suministrarla a la mquina de manera controlada por medio de un motor de Ac y un freno electromagntico
Ilustracin 44Porta bobinas superior

61

Ilustracin 45Plano instalacin de pelcula

62

9. ESTACION DE SELLADO

La estacin de sellado ser el foco de anlisis con la metodologa RCM. 9.1. FASES DE UN CICLO DE ABSORCION DE AIRE Y SELLADO Las dos pelculas, la inferior con la forma de los envases ya llenos de producto y la pelcula Superior se deslizan juntas hacia las posiciones de absorcin de aire y sellado, donde se lleva a cabo la absorcin de aire de los envases. A continuacin, se sellan los envases. El sistema de absorcin de aire est diseado para que trabaje con una pelcula Superior cuyo ancho sea 23 mm menor que la pelcula inferior.

Ilustracin 46 Estacin de sellado

63

Un ciclo de absorcin de aire y sellado se puede dividir en 4 fases:

9.1.1. Fase Elevacin del molde de sellado. Finalizado el arrastre de las pelculas se eleva el molde de sellado. Las lminas quedan

enclavadas en medio de la tapa de la camara y el molde de sellado y se forman dos camaras

A. Entre la plancha y pelicula superior y el interior del paquete B. Entre el molde de formado y la pelicula inferior

Ilustracin 47 FASE 1 elevacin del molde de sellado

9.1.2. Fase Absorcin del aire. Las vlvulas para el vaciado del aire en las dos cmaras se abren. El aire se Absorbe en las dos cmaras. En la cmara superior se absorbe el aire alrededor de los productos, entre las pelculas superior e inferior. En la cmara inferior se produce una compensacin de la presin con la cmara superior y a la vez se abre el bolsillo envase.

64

Ilustracin 48 Absorcin del aire

9.1.3. Fase. Sellado Las vlvulas de vaco inferior y superior se cierran La herramienta de sellado se asienta. La lmina superior se sella con la lmina inferior gracias al calor y a la presin.

Ilustracin 49 Fase 3 Sellado

65

9.1.4. Fase. Ventilacin, asentamiento del molde de sellado Para que las herramientas puedan separarse, se ha de producir una compensacin de la presin en la cmara de sellado. Para ello se abren las vlvulas de ventilacin, incluso durante el proceso de sellado. La lmina se adhiere al producto. Despus de finalizar el proceso de sellado y ventilacin, se separan la herramientas de formateo.[5]

Ilustracin 50 4 Fase ventilacin

66

Diagrama de tiempos del sistema de sellado

Ilustracin 51Diagrama de tiempos del sistema de sellado

67

9.2.

COMPONENTES Y FUNCIONES DE LA ESTACION DE SELLADO

9.2.1. Bomba de vacio. Su funcin es generar vacio entre 10 y 1mb en la cmara de sellado, en la parte superior de la cmara para sacar el aire que tienen los paquetes en su interior y otro inferior para abrir el paquete y facilitar la extraccin del aire del interior.

Ilustracin 52 BOMBA DE VACIO BOSCH 430 ESTACION SELLADO 440VAC

9.2.2. Booster. Su funcin es acelerar la llegada del aire de vacio a la estacin de sellado y as compensar las perdidas de velocidad de desplazamiento del aire que hay en las tuberas ya que la bomba de vacio se encuentra fsicamente mu alejada de la mquina.

68

Ilustracin 53Booster acelerador de vacio

9.2.3. Bloque de vlvulas vacio y aireacin superior. Esta compuesto por 2 vlvulas o actuadores una vlvula de doble efecto con resorte para manipular la entrada de vacio a la estacin y la otra de simple efecto con resorte para manipular la entrada de aire de la atmosfera a la estacin.

Vacio

Ventilacin

Ilustracin 54 Bloque de vlvulas superior

69

9.2.4. Vlvulas piloto de la estacin superior. Su funcin es pilotear los actuadores o vlvulas de vacio y aireacin superior de la estacin de sellado.

Ventilacin

Vacio

Ilustracin 55 Vlvulas piloto estacin superior

9.2.5. Bloque de vlvulas inferior de la estacin de sellado. Esta compuesto por 2 vlvulas o actuadores una vlvula de doble efecto con resorte para manipular la entrada de vacio a la estacin y la otra de simple efecto con resorte para manipular la entrada de aire de la atmosfera a la estacin.

70

Ilustracin 56Bloque de vlvulas inferior

9.2.6. Vlvulas piloto de la estacin inferior. La funcin de estas es pilotear los actuadores o vlvulas de vacio y aireacin inferior de la estacin de sellado.

Vacio

Ventilacin

Ilustracin 57Vlvulas piloto inferior

71

9.2.7. Plancha de sellado. La funcin de la plancha de sellado es adherir las dos pelculas la inferior y la superior por medio de la presin y la temperatura que ejerce sobre estas contra el molde de sellado. La plancha esta formada por un juego de 15 resistencias en forma de cartuchos y un sensor de temperatura RTD pt100 y la superficie que tiene contacto con el producto es recubierta con una capa de tefln

Ilustracin 58 Plancha de sellado

Ilustracin 59 Plancha de sellado vista de la superficie con la que sella

72

9.2.8. Pistones que manipulan la plancha de sellado y vlvula de pilotaje. Su funcin es hacer que la plancha sube y baje cada ves que sea necesario dentro del ciclo de sellado. Son dos pistones de doble cmara y doble efecto que trabajan de 80 a 110 psi. Y una vlvula 5/2 FESTO que enva seal neumtica a los pistones para que estos se extiendan o se retraigan.

Ilustracin 60 Pistn que manipula la pancha de sellado

Ilustracin 61 Vlvula de la plancha (Y 200)

73

9.2.9. Molde de sellado Su funcin es alojar loa paquetes llenos de producto en sus orificios subir y juntarse contra la plancha de sellado para poder sellar los paquetes.es en aluminio con 12 cavidades y orificios donde se conectan las mangueras para el vacio y la aireacin

Molde de sellado

Ilustracin 62 Molde de sellado vista superior

74

Ilustracin 63Molde de sellado vista inferior

9.2.10.

Empaques y orings del molde de sellado tienen funcion

mantener la hermetisidad de la camara

Empaque oring de 4mm para sellar contra el anteojo

Ilustracin 64 Empaque del molde de sellado

75

Empaque oring de 4mm para sellar contra la plancha

Ilustracin 65 Empaque del molde de sellado

9.2.11.

Sistema de refrigeracin. La funcin del sistema de refrigeracin

es mantener el molde del sellado a una temperatura mxima de 25 C.

Flujostato de agua de refrigeracin

Solenoide de agua de refrigeracin

Ilustracin 66flujostato y Solenoide de agua de refrigeracin

76

Sistema de refrigeracin al molde, entrada y salida de agua

Ilustracin 67 Sistema de refrigeracin del molde de sellado

9.2.12.

Herramienta de sellado La funcin de la herramienta de sellado

es manipular el molde para subir y bajar, es un pistn neumtico de doble efecto que trabaja a presin de lnea 110psi.

Herramienta de sellado pistn de doble efecto

Ilustracin 68herramienta de sellado

77

Herramienta de sellado pistn de doble efecto

9.2.13.

Vlvula que manipula la herramienta (Y100). Es una vlvula 5/2

y su funcin es enviar seales neumticas al pistn para que este se extienda o se contraiga.

Ilustracin 69 Vlvula de la Herramienta (Y100)

78

9.2.14.

Anteojo de sellado. La funcin del anteojo

de

sellado es

amortiguar y proteger la pelcula al momento de ser enfrentada entre la plancha y el molde de sellado, el anteojo es instalado en el molde de sellado y varia segn el producto que se va a empacar, tiene un grado de dureza medido en shop el que se trabaja actualmente es con un grado de dureza de 75.

Ilustracin 70Anteojo de la estacin de sellado

9.2.15.

Sensor de vacio anlogo (vacuometro) su funcin es medir el

nivel de vacio actual que tiene la cmara de la estacin de sellado.

79

Ilustracin 71 Trasductor de vacio estacin de sellado

9.2.16.

Sensor de vacio digital (Transductor p/i) Su funcin es medir el

nivel de vacio y llevar la seal al sistema de control.

Ilustracin 72 Trasductor de vacio estacin de sellado

9.2.17.

Tamiz del sistema de sellado tiene como funcin evitar el paso

de partculas a la Bomba de vacio del sistema y al Booster.

80

Ilustracin 73Tamiz de entrada de vacio estacin

Ilustracin 74Tamiz de entrada de vacio estacin

9.2.18.

Protecciones de los Sistemas elctricos. Su funcin es

proteger de corto circuito y sobrecarga el circuito electico de la plancha de sellado

81

QF20.1

Ilustracin 75Guarda motor y contactor de la plancha

9.2.19.

Protecciones de los Sistemas elctricos. Su funcin es

proteger de corto circuito y sobrecarga el circuito electico y los motores de la bomba y el Booster.

QF44.1 QF44.2

Ilustracin 76contactor guarda motor de la bomba y el Booster

9.2.20.

Sistema de control de temperatura Es un modulo del PLC

& R que sensa y mantiene la temperatura de la plancha en el valor de set point.

82

Ilustracin 77 Sistema PLC B&R

9.2.21.

Panel de operacin y control. Su funcin es permitir manipular

las diferentes variables de operacin de la estacin de sellado desde un panel de control remoto.

Ilustracin 78Panel de operacin

83

10. APLICACIN DEL RCM A LA ESTACION DE SELLADO DE LA EMPACADORA POWERPACK680 10.1. DIAGRAMA DE BLOQUES JERARQUICO

Ilustracin 79 DIAGRAMA DE BLOQUES JERARQUICO DEL ACTIVO

84

10.2. DIAGRAMA DE ENTRADAS Y SALIDAS DE LA EMPACADORA

85

10.3. DIAGRAMA DE ENTRADAS Y SALIDAS DE LA ESTACION DE SELLADO

86

10.4. ANALISIS DE MODO DE FALLA Y EFECTOS (AMFE) A Continuacin se realiza el anlisis AMFE en el que se involucran las 5 preguntas inciales del RCM

Cules son las funciones? De qu forma puede fallar? Qu causa que falle? Qu sucede cuando falla? Qu ocurre si falla?

87

FUNCION 1 Generar presin de vacio entre 1 y 10 mB a la estacin de sellado

FALLA FUNCIONAL A No genera presin de vaco

ANLISIS DE MODOS DE FALLA Y EFECTOS MODO DE FALLA EFECTO 1 La proteccin del motor de la El ciclo no comienza ya que no se bomba de vacio QF44.2 esta puede arrancar la bomba de vacio y disparada por sobre corriente muestra alarma por pantalla, y no se reinicia hasta que se reponga la proteccin y sea revisado por que fue el disparo, esta labor se demora aproximadamente 10 minutos 2 La proteccin de la bomba de El ciclo no comienza por que no se vacio contra sobre corriente puede arrancar la maquina ya que al no QF44.2 tiene desgastado el actuar la proteccin contra sobre sistema electromecnico y corriente dispara el sistema desde la no acta al valor de disparo subestacin, al no funcionar la seteado. proteccin ocasiona que el motor de la bomba se queme y se peguen los contactos de el contactor. el sistema no puede ser reiniciado hasta que sea cambiado el motor y sus componentes lo que demora un tiempo aproximado de 4 horas ( en este tiempo improductivo se dejan de empacar 40320 paquetes) 3 Acoplamiento entre la bomba El ciclo de sellado se realiza pero el y el motor elctrico fracturado sensor trasductor de vacio detecta que por fatiga no hay vacio suficiente para continuar el ciclo y muestra alarma en la pantalla y detiene el funcionamiento de la maquina, y no se reinicia hasta que sea revisado y o cambiado el acople o por una bomba nueva lo que demora un tiempo aproximado de 3 horas ( en este tiempo improductivo se dejan de

PATRON DE FALLA

Generar presin de vacio entre 1 y 10 mB a la estacin de sellado

No genera presin de vaco

Generar presin de vacio entre 1 y 10 mB a la estacin de sellado

No genera presin de vaco

88

empacar 3240 paquetes)

89

FUNCION Generar presin de vacio entre 1 y 10 mB a la estacin de sellado

FALLA FUNCIONAL No genera presin de vaco

ANLISIS DE MODOS DE FALLA Y EFECTOS MODO DE FALLA EFECTO 4 La proteccin del motor del Booster acelerador de vacio QF44.1 esta disparada por sobre corriente El ciclo no comienza ya que no se puede arrancar la bomba de vacio y muestra alarma por pantalla, y no se reinicia hasta que se reponga la proteccin y sea revisado por que fue el disparo lo que demora un tiempo estimado de 10 minutos 5 La proteccin del motor del El ciclo no comienza ya que no se Booster QF44.1acelerador de puede arrancar el Booster de vacio ya vacio tiene desgastado el que al no actuar la proteccin contra sistema electromecnico y sobre corriente el sistema se dispara no acta al valor de disparo desde la subestacin principal y al no seteado. funcionar la proteccin se que a el motor del Booster y el contactor. El sistema no puede ser reiniciado hasta que sea cambiado el motor y sus componentes lo que demora un tiempo aproximado de 4 horas. ( en este tiempo improductivo se dejan de empacar 40320 paquetes) 6 Acoplamiento entre el motor El ciclo de sellado se realiza pero el elctrico del Booster y la sensor trasductor de vacio detecta que bomba fracturado por fatiga no hay vacio suficiente para continuar el ciclo y muestra alarma en la pantalla y detiene el funcionamiento de la maquina y no se reinicia hasta que sea revisado o cambiado el acople o por una bomba nueva, lo que demora aproximadamente 3 horas ( en este tiempo improductivo se dejan de empacar 30240 paquetes)

PATRON DE FALLA

Generar presin de vacio entre 1 y 10 mB a la estacin de sellado

No genera presin de vaco

Generar presin de vacio entre 1 y 10 mB a la estacin de sellado

No genera presin de vaco

90

FUNCION Generar presin de vacio entre 1 y 10 mB a la estacin de sellado

FALLA FUNCIONAL B La presin de vaco esta por encima de 10 mbar

ANLISIS DE MODOS DE FALLA Y EFECTOS MODO DE FALLA EFECTO 1 Elemento extrao en la tubera de succin de la bomba El ciclo de sellado se realiza pero el sensor trasductor de vacio detecta que no hay vacio suficiente para continuar el ciclo y muestra alarma en la pantalla y detiene el funcionamiento de la maquina y no se reinicia hasta que se revisado y limpiado el sistema lo que demora un tiempo aproximado de 1 hora ( en este tiempo improductivo se dejan de empacar 10080 paquetes) El ciclo de sellado se realiza pero el sensor trasductor de vacio detecta que no hay vacio suficiente para continuar el ciclo y muestra alarma en la pantalla y detiene el funcionamiento de la maquina y no se reinicia hasta que se revisado y limpiado el sistema, lo que demora un tiempo aproximado de 0,5 hora ( en este tiempo improductivo se dejan de empacar 10080 paquetes) El ciclo de sellado se realiza pero el sensor trasductor de vacio detecta que no hay vacio suficiente para continuar el ciclo y muestra alarma en la pantalla y detiene el funcionamiento de la maquina y no se reinicia hasta que se revisado y limpiado el sistema lo que demora un tiempo aproximado de 15 minutos.

PATRON DE FALLA

Generar presin de vacio entre 1 y 10 mB a la estacin de sellado

La presin de vaco esta por encima de 10 mbar

2 Elemento extrao en la tubera de succin del Booster

Generar presin de vacio entre 1 y 10 mB a la estacin de sellado

La presin de vaco esta por encima de 10 mbar

3 La malla filtro del molde de sellado obstruida por elementos extraos

91

FUNCION Generar presin de vacio entre 1 y 10 mB a la estacin de sellado

FALLA FUNCIONAL La presin de vaco esta por encima de 10 mbar

ANLISIS DE MODOS DE FALLA Y EFECTOS MODO DE FALLA EFECTO 4 Mangueras de transporte de fluido fisurada por deterioro natural El ciclo de sellado se realiza pero el sensor trasductor de vacio detecta que no hay vacio suficiente para continuar el ciclo y muestra alarma en la pantalla y detiene el funcionamiento de la maquina y no se reinicia hasta que se revise y cambien las mangueras, lo que demora un tiempo aproximado de 1 hora ( en este tiempo improductivo se dejan de empacar 10080 paquetes) El ciclo de sellado se realiza pero el sensor trasductor de vacio detecta que no hay vacio suficiente para continuar el ciclo ya que enva seal incorrecta y muestra alarma en la pantalla y detiene el funcionamiento de la maquina y no se reinicia hasta que sea revisado y o calibrado el sensor lo que demora aproximadamente 1 horas ( en este tiempo improductivo se dejan de empacar 10080 paquetes) El ciclo de sellado se realiza pero el sensor trasductor de vacio detecta que no hay vacio suficiente para continuar el ciclo y muestra alarma en la pantalla y detiene el funcionamiento de la maquina y no se reinicia hasta que sea revisado y o cambiado el aceite de la bomba, lo que demora un tiempo aproximado de 1 hora ( en este tiempo improductivo se

PATRON DE FALLA

Generar presin de vacio entre 1 y 10 mB a la estacin de sellado

La presin de vaco esta por encima de 10 mbar

5 Transductor de presin de vacio B274.0 esta descalibrado

Generar presin de vacio entre 1 y 10 mB a la estacin de sellado

La presin de vaco esta por encima de 10 mbar

6 El aceite de la bomba de vacio esta contaminado con producto crnico.

92

dejan de empacar 10080 paquetes)

93

FUNCION Generar presin de vacio entre 1 y 10 mB a la estacin de sellado

FALLA FUNCIONAL La presin de vaco esta por encima de 10 mbar

ANLISIS DE MODOS DE FALLA Y EFECTOS MODO DE FALLA EFECTO 7 Desgaste natural del kit de paletas y carcasa de la bomba. El ciclo de sellado se realiza pero el sensor trasductor de vacio detecta que no hay vacio suficiente para continuar el ciclo y muestra alarma en la pantalla y detiene el funcionamiento de la maquina y no se reinicia hasta que sea revisado y o cambiado la bomba de vacio por una nueva y luego el cambio del kit de paletas tapas y o carcasa de la bomba que se desmonto, lo que demora un tiempo aproximado de 3 horas ( en este tiempo improductivo se dejan de empacar 10080 paquetes) El ciclo de sellado se realiza pero el sensor trasductor de vacio detecta que no hay vacio suficiente para continuar el ciclo y muestra alarma en la pantalla y detiene el funcionamiento de la maquina y no se reinicia hasta que sea revisado y o cambiado la bomba de vacio por una nueva y luego sea revisado y o cambiado el kit de sellos y rodamientos de la bomba que se desmonto, lo que demora un tiempo aproximado de 3 horas. ( en este tiempo improductivo se dejan de empacar 10080 paquetes)

PATRON DE FALLA

Generar presin de vacio entre 1 y 10 mB a la estacin de sellado

La presin de vaco esta por encima de 10 mbar

8 Desgaste natural de los sellos de la bomba de vacio.

94

Generar presin de vacio entre 1 y 10 mB a la estacin de sellado

La presin de vaco esta por encima de 10 mbar

9 Rodamientos del motor elctrico desgastados

El ciclo de sellado se realiza pero el sensor trasductor de vacio detecta que no hay vacio suficiente para continuar el ciclo y muestra alarma en la pantalla y detiene el funcionamiento de la maquina y no se reinicia hasta que sea revisado y o cambiado la bomba de vacio por una nueva y luego sea revisado y o cambiado el kit de sellos y rodamientos de la bomba desmontada lo que demora aproximadamente 3 horas ( en este tiempo improductivo se dejan de empacar 10080 paquetes)

95

FUNCION Generar presin de vacio entre 1 y 10 mB a la estacin de sellado

FALLA FUNCIONAL La presin de vaco esta por encima de 10 mbar

ANLISIS DE MODOS DE FALLA Y EFECTOS MODO DE FALLA EFECTO 10 Falla de bajo voltaje de la lnea de alimentacin de la bomba de vacio El ciclo de sellado se realiza pero el sensor trasductor de vacio detecta que no hay vacio suficiente para continuar el ciclo, ya que al tener bajo voltaje en las lneas de alimentacin bajan las revoluciones del motor de la bomba y muestra alarma en la pantalla y detiene el funcionamiento de la maquina y no se reinicia hasta que sea revisado el sistema, tiempo estimado de 2 horas ( en este tiempo improductivo se dejan de empacar 20160 paquetes) El ciclo de sellado se realiza y los paquetes salen sellados pero no al vacio, ya que no fue piloteada para abrir la vlvula de vacio superior Y203 el, operario para inmediatamente para la maquina y no se repone hasta ser revisado el funcionamiento de la electrovlvula, lo que demora aproximadamente 1 horas ( en este tiempo improductivo se dejan de empacar 10080 paquetes) El ciclo de sellado se realiza y los paquetes salen sellados pero con vacio insuficiente ya que no permite abrir la vlvula de vacio superior Y203 en su totalidad, el, operario para inmediatamente la maquina y no se repone hasta la electrovlvula sea

PATRON DE FALLA

2 Desalojar el aire interno del paquete

A No desaloja el aire interno del paquete

1 La electrovlvula Y272.0 no abre ya que el contacto elctrico entre la bobina y el capuchn es deficiente

Desalojar el aire interno del paquete

No desaloja el aire interno del paquete

2 La electrovlvula Y272.0 tiene paso de aire entre cmaras.

96

reemplazada. lo que demora aproximadamente 1 hora ( en este tiempo improductivo se dejan de empacar 10080 paquetes)

97

FUNCION Desalojar el aire interno del paquete

FALLA FUNCIONAL No desaloja el aire interno del paquete

ANLISIS DE MODOS DE FALLA Y EFECTOS MODO DE FALLA EFECTO 3 la vlvula de aireacin superior Y205 tiene el asiento desgastado El ciclo de sellado se realiza y los paquetes salen sellados pero con vacio insuficiente, ya que la vlvula permite el paso de aire de la atmosfera el operario para inmediatamente la maquina y no se repone hasta que la vlvula sea reemplazada. Lo que demora aproximadamente 1 hora ( en este tiempo improductivo se dejan de empacar 10080 paquetes) El ciclo de sellado se realiza y los paquetes salen sellados pero con vacio insuficiente ya que no permite abrir en su totalidad la vlvula, el operario para inmediatamente la maquina y no se repone hasta que la vlvula sea reemplazada. Lo que demora un tiempo estimado de 1 hora. ( en este tiempo improductivo se dejan de empacar 10080 paquetes) El ciclo de sellado se realiza y los paquetes salen sellados pero con vacio insuficiente ya que la no fue piloteada para abrir la vlvula de vacio inferior Y204, el, operario para inmediatamente la maquina y no se repone hasta que la electrovlvula sea revisada. lo que demora aproximadamente 1 hora ( en este tiempo improductivo se dejan de empacar 10080 paquetes)

PATRON DE FALLA

Desalojar el aire interno del paquete

No desaloja el aire interno del paquete

4 La vlvula de vacio superior Y203 tiene paso de aire entre cmaras.

Desalojar el aire interno del paquete

No desaloja el aire interno del paquete

5 La electrovlvula Y270,1 no abre ya que el contacto elctrico entre la bobina y el capuchn es deficiente

98

FUNCION Desalojar el aire interno del paquete

FALLA FUNCIONAL No desaloja el aire interno del paquete

ANLISIS DE MODOS DE FALLA Y EFECTOS MODO DE FALLA EFECTO 6 La electrovlvula Y270.1 tiene paso de aire entre cmaras. El ciclo de sellado se realiza y los paquetes salen sellados pero con vacio insuficiente ya que no permite abrir la vlvula de vacio inferior Y204 en su totalidad, el operario para inmediatamente la maquina y no se repone hasta la electrovlvula sea reemplazada. Lo que demora un tiempo estimado de 1 hora. ( en este tiempo improductivo se dejan de empacar 10080 paquetes) 7 la vlvula de aireacin inferior El ciclo de sellado se realiza y los Y206 tiene el asiento paquetes salen sellados pero con vacio desgastado insuficiente, ya que la vlvula permite el paso de aire de la atmosfera, el operario para inmediatamente la maquina y no se repone hasta que la vlvula sea reemplazada. Lo que demora aproximadamente 1 hora. ( en este tiempo improductivo se dejan de empacar 10080 paquetes) 8 La vlvula de vacio inferior El ciclo de sellado se realiza y los Y204 tiene paso de aire paquetes salen sellados pero con vacio entre cmaras. insuficiente ya que no permite abrir la vlvula en su totalidad, el operario para inmediatamente la maquina y no se repone hasta que la vlvula sea reemplazada. Tiempo estimado por 1 hora. ( en este tiempo improductivo se dejan de empacar 10080 paquetes)

PATRON DE FALLA

Desalojar el aire interno del paquete

No desaloja el aire interno del paquete

Desalojar el aire interno del paquete

No desaloja el aire interno del paquete

99

FUNCION Desalojar el aire interno del paquete

FALLA FUNCIONAL No desaloja el aire interno del paquete

ANLISIS DE MODOS DE FALLA Y EFECTOS MODO DE FALLA EFECTO 9 Los orificios de succin de la cmara de sellado estn obstruidos con elementos extraos El ciclo de sellado se realiza y los paquetes salen sellados pero con vacio insuficiente, el, operario para inmediatamente la maquina y no se repone hasta sea revisado el sistema, lo que demora un tiempo aproximado de 2 horas ( en este tiempo improductivo se dejan de empacar 10080 paquetes) El ciclo de sellado se realiza y los paquetes salen sellados pero con vacio insuficiente, ya que al estar mal seleccionada la pelcula mas ancha en mm no cumple el protocolo establecido y el aire no puede ser desalojado ya que la pelcula tapona los orificios de extraccin, el operario para inmediatamente la mquina y no se reinicia hasta que sea revisado el sistema y o cambiada la pelcula lo que demora aproximadamente 1 hora. ( en este tiempo improductivo se dejan de empacar 10080 paquetes) El ciclo de sellado se realiza pero no hay vacio suficiente para desalojar el aire del paquete ya que hay perdidas de vacio por el deterioro del empaque y el operario detiene el funcionamiento de la maquina y no continua hasta ser realizado el cambio del anteojo, lo que demora aproximadamente 0.5 horas (

PATRON DE FALLA

Desalojar el aire interno del paquete

No desaloja el aire interno del paquete

10 Pelcula mal seleccionada segn el protocolo

3 Contener el vacio durante el ciclo de absorcin del aire en la estacin de sellado

A No contiene el vacio en la estacin de sellado

1 El empaque del anteojo desgastado

100

en este tiempo improductivo se dejan de empacar 10080 paquetes)

101

FUNCION Contener el vacio durante el ciclo de absorcin del aire en la estacin de sellado

FALLA FUNCIONAL No contiene el vacio en la estacin de sellado

ANLISIS DE MODOS DE FALLA Y EFECTOS MODO DE FALLA EFECTO 2 El oring del molde del sellado El ciclo de sellado se realiza pero no de 3mm presenta desgaste hay vacio suficiente para desalojar el aire del paquete ya que hay perdidas de vacio por el deterioro del oring de 3mm y el operario detiene el funcionamiento de la maquina y no continua hasta ser realizado el cambio, lo que demora aproximadamente 0.5 horas ( en este tiempo improductivo se dejan de empacar 10080 paquetes) ( en este tiempo improductivo se dejan de empacar 5040 paquetes) 3 Los orings de 3mm del El ciclo de sellado se realiza pero no sistema superior donde se hay vacio suficiente para desalojar el aloja la plancha de sellado aire del paquete ya que hay perdidas de estn desgastados vacio por el deterioro de los oring y el operario detiene el funcionamiento de la maquina y no continua hasta ser realizado el cambio, lo que demora aproximadamente 0.5 horas ( en este tiempo improductivo se dejan de empacar 5040 paquetes) 4 Desgaste del prensa estopa El ciclo de sellado se realiza pero no del cable elctrico de hay vacio suficiente para desalojar el conexin de la plancha de aire del paquete ya que hay perdidas de sellado vacio por el deterioro de los sellos y el operario detiene el funcionamiento de la maquina y no continua hasta ser revisada la plancha , lo que demora aproximadamente 1 hora ( en este

PATRON DE FALLA

Contener el vacio durante el ciclo de absorcin del aire en la estacin de sellado

No contiene el vacio en la estacin de sellado

Contener el vacio durante el ciclo de absorcin del aire en la estacin de sellado

No contiene el vacio en la estacin de sellado

102

tiempo improductivo se dejan de empacar 10080 paquetes)

103

FUNCION Contener el vacio durante el ciclo de absorcin del aire en la estacin de sellado

FALLA FUNCIONAL No contiene el vacio en la estacin de sellado

ANLISIS DE MODOS DE FALLA Y EFECTOS MODO DE FALLA EFECTO 5 las mangueras de trasporte de aire de vacio del sistema de sellado presentan fisuras El ciclo de sellado se realiza pero no hay vacio suficiente para desalojar el aire del paquete ya que hay perdidas de vacio por el deterioro del empaque el operario detiene el funcionamiento de la maquina y no continua hasta ser revisadas y o cambiadas, lo que demora aproximadamente 2 horas ( en este tiempo improductivo se dejan de empacar 20160 paquetes) 6 Desgaste de los sellos del El ciclo de sellado se realiza pero no pistn neumtico de la hay vacio suficiente para desalojar el herramienta de sellado aire del paquete ya que hay perdidas de vacio por que el pistn de la herramienta no asienta bien contra la plancha y el operario detiene el funcionamiento de la maquina y no continua hasta sea revisado el sistema, lo que demora aproximadamente 2 horas cambiar el pistn por uno nuevo ( en este tiempo improductivo se dejan de empacar 20160 paquetes) 7 Desgaste de los sellos de lo s El ciclo de sellado se realiza pero no pistones de actuacin de la hay vacio suficiente para desalojar el plancha de sellado aire del paquete ya que hay perdidas de vacio por que los pistones de la plancha no asientan bien contra la plancha y el operario detiene el funcionamiento de la maquina y no continua hasta sea revisado el sistema, cambio del kit de

PATRON DE FALLA

Contener el vacio durante el ciclo de absorcin del aire en la estacin de sellado

No contiene el vacio en la estacin de sellado

Contener el vacio durante el ciclo de absorcin del aire en la estacin de sellado

No contiene el vacio en la estacin de sellado

104

los pistones es aproximadamente 2 horas ( en este tiempo improductivo se dejan de empacar 10080 paquetes)

105

FUNCION Contener el vacio durante el ciclo de absorcin del aire en la estacin de sellado

FALLA FUNCIONAL No contiene el vacio en la estacin de sellado

ANLISIS DE MODOS DE FALLA Y EFECTOS MODO DE FALLA EFECTO 8 La electrovlvula Y265.0 que manipula el pistn de la herramienta de sellado tiene paso de aire entre cmaras. El ciclo de sellado se realiza pero no hay vacio suficiente para desalojar el aire del paquete ya que hay perdidas de vacio por que el pistn no mantiene la presin constante contra la plancha y permite entrada de aire de la atmosfera al sistema. El operario detiene el funcionamiento de la maquina y no continua hasta sea revisado el sistema, el cambio de la vlvula Y265,0 demora aproximadamente 1 hora ( en este tiempo improductivo se dejan de empacar 10080 paquetes) El ciclo de sellado se realiza pero no hay vacio suficiente para desalojar el aire del paquete ya que hay perdidas de vacio por que los pistones no mantiene la presin constante contra el molde de sellado y permite entrada de aire de la atmosfera al sistema. El operario detiene el funcionamiento de la maquina y no continua hasta sea revisado el sistema, l cambio de la vlvula Y202,0 demora aproximadamente 1 hora ( en este tiempo improductivo se dejan de empacar 10080 paquetes)

PATRON DE FALLA

Contener el vacio durante el ciclo de absorcin del aire en la estacin de sellado

No contiene el vacio en la estacin de sellado

9 La electrovlvula Y202.0 que manipula los pistones de la plancha tiene paso de aire entre las cmaras

106

Contener el vacio durante el ciclo de absorcin del aire en la estacin de sellado

No contiene el vacio en la estacin de sellado

10 la vlvula de aireacin superior Y205 tiene el asiento desgastado

El ciclo de sellado se realiza y los paquetes salen sellados pero con vacio insuficiente, ya que la vlvula permite el paso de aire de la atmosfera el operario para inmediatamente la maquina y no se repone hasta que la vlvula sea reemplazada. Lo que demora aproximadamente 1 hora ( en este tiempo improductivo se dejan de empacar 10080 paquetes)

107

FUNCION Contener el vacio durante el ciclo de absorcin del aire en la estacin de sellado Contener el vacio durante el ciclo de absorcin del aire en la estacin de sellado

FALLA FUNCIONAL No contiene el vacio en la estacin de sellado

ANLISIS DE MODOS DE FALLA Y EFECTOS MODO DE FALLA EFECTO 11 la vlvula de aireacin inferior El ciclo de sellado se realiza y los Y206 tiene el asiento paquetes salen sellados pero con vacio desgastado insuficiente, ya que la vlvula permite el paso de aire de la atmosfera, el operario para inmediatamente la maquina y no se repone hasta que la vlvula sea reemplazada. Lo que demora aproximadamente 1 hora. 12 Desgaste de los bujes del El ciclo de sellado se realiza y los sistema de posicionamiento paquetes salen sellados pero con vacio de la herramienta. insuficiente, el operario para inmediatamente la maquina y no se repone hasta que el sistema sea revisado. Se debe subir un poco la herramienta para compensar el desgaste del buje este trabajo se demora aproximadamente 1 hora. ( en este tiempo improductivo se dejan de empacar 10080 paquetes) 13 Mal montaje del molde del El ciclo de sellado se realiza pero no anteojo o la plancha hay vacio suficiente para desalojar el aire del paquete ya que hay perdidas de vacio en el sistema el operario detiene el funcionamiento de la maquina y no continua hasta sea revisado el sistema, La revisin completa del montaje demora aproximadamente 0,5 horas ( en este tiempo improductivo se dejan de empacar 5040 paquetes)

PATRON DE FALLA

No contiene el vacio en la estacin de sellado

Contener el vacio durante el ciclo de absorcin del aire en la estacin de sellado

No contiene el vacio en la estacin de sellado

108

FUNCION 4 Aliviar la presin de vacio. (airear )

FALLA FUNCIONAL A No alivia la presin de vacio

ANLISIS DE MODOS DE FALLA Y EFECTOS MODO DE FALLA EFECTO 1 La electrovlvula Y272.1 no abre ya que el contacto elctrico entre la bobina y el capuchn es deficiente El ciclo de sellado se realiza y los paquetes salen sellados pero se demoran mucho tiempo en continuar el ciclo ya que no se desprenden con facilidad las herramientas de sellado por el efecto del vacio, adems el paquete se deforma (cncavo). el operario para inmediatamente la maquina y no se repone hasta ser revisado el funcionamiento de la electrovlvula lo que demora aproximadamente 1 hora ( en este tiempo improductivo se dejan de empacar 10080 paquetes) El ciclo de sellado se realiza y los paquetes salen sellados pero se demoran mucho tiempo en continuar el ciclo ya que no se desprenden con facilidad las herramientas de sellado por el efecto del vacio, adems el paquete se deforma (cncavo). el operario para inmediatamente la maquina y no se repone hasta ser revisado el funcionamiento de la electrovlvula, lo que demora aproximadamente 1 hora ( en este tiempo improductivo se dejan de empacar 10080 paquetes)

PATRON DE FALLA

Aliviar la presin de vacio. (airear )

No alivia la presin de vacio

2 La electrovlvula Y272.1 tiene paso de aire entre cmaras.

109

Aliviar la presin de vacio. (airear )

No alivia la presin de vacio

3 La vlvula de aireacin superior Y205tiene paso de aire entre cmaras.

El ciclo de sellado se realiza y los paquetes salen sellados pero se demoran mucho tiempo en continuar el ciclo ya que no se desprenden con facilidad las herramientas de sellado por el efecto del vacio, adems el paquete se deforma (cncavo). el operario para inmediatamente la maquina y no se repone hasta ser revisado el funcionamiento de la vlvula, lo que demora aproximadamente 1 hora ( en este tiempo improductivo se dejan de empacar 10080 paquetes)

110

FUNCION Aliviar la presin de vacio. (airear )

FALLA FUNCIONAL No alivia la presin de vacio

ANLISIS DE MODOS DE FALLA Y EFECTOS MODO DE FALLA EFECTO 4 La electrovlvula Y272.2 no abre ya que el contacto elctrico entre la bobina y el capuchn es deficiente El ciclo de sellado se realiza y los paquetes salen sellados pero se demoran mucho tiempo en continuar el ciclo ya que no se desprenden con facilidad las herramientas de sellado por el efecto del vacio, adems el paquete se deforma (convexo). el operario para inmediatamente la maquina y no se repone hasta ser revisado el funcionamiento de la electrovlvula, lo que demora aproximadamente 1 hora ( en este tiempo improductivo se dejan de empacar 10080 paquetes) 5 La electrovlvula Y272.0 El ciclo de sellado se realiza y los tiene paso de aire entre las paquetes salen sellados pero se cmaras y no permite abrir demoran mucho tiempo en continuar el la vlvula de aireacin inferior ciclo ya que no se desprenden con Y206 en su totalidad facilidad las herramientas de sellado por el efecto del vacio, adems el paquete se deforma (convexo). el operario para inmediatamente la maquina y no se repone hasta ser revisado el funcionamiento de la electrovlvula ( en este tiempo improductivo se dejan de empacar 10080 paquetes)

PATRON DE FALLA

Aliviar la presin de vacio. (airear )

No alivia la presin de vacio

111

Aliviar la presin de vacio. (airear )

No alivia la presin de vacio

6 la vlvula de aireacin inferior Y206 tiene paso de aire entre las cmaras y no permite abrir en su totalidad

El ciclo de sellado se realiza y los paquetes salen sellados pero se demoran mucho tiempo en continuar el ciclo ya que no se desprenden con facilidad las herramientas de sellado por el efecto del vacio, adems el paquete se deforma (convexo). el operario para inmediatamente la maquina y no se repone hasta ser revisado el funcionamiento de la vlvula lo que demora aproximadamente 1 hora ( en este tiempo improductivo se dejan de empacar 10080 paquetes)

112

FUNCION Aliviar la presin de vacio. (airear )

FALLA FUNCIONAL No alivia la presin de vacio

ANLISIS DE MODOS DE FALLA Y EFECTOS MODO DE FALLA EFECTO 7 Entrada de aireacin superior El ciclo de sellado se realiza y los obstruida con elementos paquetes salen sellados pero se extraos demoran mucho tiempo en continuar el ciclo ya que no se desprenden con facilidad las herramientas de sellado por el efecto del vacio, adems el paquete se deforma (cncavo). el operario para inmediatamente la maquina y no se repone hasta ser revisado el funcionamiento del sistema, lo que demora aproximadamente 5 minutos 1 No hay suministro de agua al El sensor de flujo de salida de agua del molde de sellado desde la molde de sellado detecta que no hay red principal flujo de agua y enva una seal elctrica y muestra una alarma por pantalla y detiene el funcionamiento de la maquina. Y no se reinicia hasta que sea revisado el sistema lo que se demora aproximadamente 1 hora ( en este tiempo improductivo se dejan de empacar 10080 paquetes)

PATRON DE FALLA

5 Mantener la A La temperatura temperatura del del molde de molde de sellado sellado es por debajo de 25 mayor a 25 C C

113

Mantener la temperatura del molde de sellado por debajo de 25 C

La temperatura del molde de sellado es mayor a 25 C

2 La electrovlvula Y151.1 de entrada de agua principal de refrigeracin que ingresa desde la red no abre ya que el contacto elctrico entre la bobina y el capuchn es deficiente

El sensor de flujo de salida de agua del molde de sellado detecta que no hay flujo de agua y enva una seal elctrica y muestra una alarma por pantalla y detiene el funcionamiento de la maquina. Y no se reinicia hasta que sea revisado el sistema y o cambiado la electrovlvula lo que demora aproximadamente 1 hora ( en este tiempo improductivo se dejan de empacar 10080 paquetes)

114

FUNCION Mantener la temperatura del molde de sellado por debajo de 25 C

FALLA FUNCIONAL La temperatura del molde de sellado es mayor a 25 C

ANLISIS DE MODOS DE FALLA Y EFECTOS MODO DE FALLA EFECTO 3 La vlvula de bola de entrada de agua de refrigeracin que ingresa desde la red est cerrada El sensor de flujo de salida del agua del molde de sellado detecta que no hay flujo suficiente y enva una seal elctrica y muestra una alarma por pantalla y detiene el funcionamiento de la maquina. lo que demora aproximadamente 5 minutos

PATRON DE FALLA

Mantener la temperatura del molde de sellado por debajo de 25 C

La temperatura del molde de sellado es mayor a 25 C

Mantener la temperatura del molde de sellado por debajo de 25 C

La temperatura del molde de sellado es mayor a 25 C

4 La vlvula de bola de salida El sensor de flujo de salida del agua del de agua de refrigeracin est molde de sellado detecta que no hay cerrada flujo suficiente y enva una seal elctrica y muestra una alarma por pantalla y detiene el funcionamiento de la maquina. lo que demora aproximadamente 5 minutos 5 la Tubera interna del molde El sensor de flujo de salida del agua del de sellado esta obstruida con molde de sellado detecta que no hay elementos extraos flujo suficiente y enva una seal elctrica y muestra una alarma por pantalla y detiene el funcionamiento de la maquina. Realizar limpieza del sistema tarda aproximadamente 1 hora ( en este tiempo improductivo se dejan de empacar 10080 paquetes)

115

FUNCION Mantener la temperatura del molde de sellado por debajo de 25 C

FALLA FUNCIONAL La temperatura del molde de sellado es mayor a 25 C

ANLISIS DE MODOS DE FALLA Y EFECTOS MODO DE FALLA EFECTO 6 El filtro de la tubera de entrada de agua esta obstruido por elementos extraos El sensor de flujo de salida del agua del molde de sellado detecta que no hay flujo suficiente y enva una seal elctrica y muestra una alarma por pantalla y detiene el funcionamiento de la maquina. Limpiar el filtro del sistema tarda aproximadamente 0,5 horas ( en este tiempo improductivo se dejan de empacar 5040 paquetes) 7 El sensor de flujo del sistema El molde se calienta lo que genera que de refrigeracin B151.0 esta los paquetes salgan mal sellados y descalibrado por encima del deformados. Se debe calibrar el sensor set point lo que tarda aproximadamente 1 hora ( en este tiempo improductivo se dejan de empacar 10080 paquetes) 1 La proteccin elctrica de la El ciclo no comienza ya que muestra plancha QF20.1 esta alarma por pantalla de error fatal de disparada por sobre carga temperatura y no se reinicia hasta que la proteccin no se reponga o se revise la razn del disparo. Lo que demora aproximadamente 5 minutos

PATRON DE FALLA

Mantener la temperatura del molde de sellado por debajo de 25 C 6 Aplicar 145 C temperatura al contorno de cierre de las pelculas superior e inferior

La temperatura del molde de sellado es mayor a 25 C

A No Aplica 145 C temperatura al contorno de cierre de las pelculas superior e inferior

116

FUNCION Aplicar 145 C temperatura al contorno de cierre de las pelculas superior e inferior

FALLA FUNCIONAL No Aplica 145 C temperatura al contorno de cierre de las pelculas superior e inferior

ANLISIS DE MODOS DE FALLA Y EFECTOS MODO DE FALLA EFECTO 2 La electrovlvula Y202 que manipula los pistones de la plancha de sellado no abre ya que el contacto elctrico entre la bobina y el capuchn es deficiente El ciclo se realiza pero los paquetes no son sellados ya que la plancha no baja para aplicar la temperatura y el operario detiene el funcionamiento de la maquina y no se reinicia hasta que sea revisado el sistema, y o cambiada la vlvula lo que demora aproximadamente 1 hora. ( en este tiempo improductivo se dejan de empacar 10080 paquetes) El ciclo se realiza pero los paquetes no son sellados ya que los pistones no bajan completamente la plancha para aplicar la temperatura y el operario detiene el funcionamiento de la maquina y no se reinicia hasta que sea revisado el sistema, cambiar el kit de los pistones se demora aproximadamente 2 horas ( en este tiempo improductivo se dejan de empacar 20160 paquetes) El ciclo se realiza pero los paquetes no son sellados ya que el molde no sube para recibir la temperatura de la plancha. y el operario detiene el funcionamiento de la maquina y no se reinicia hasta que sea revisado el sistema, el cambio de la electrovlvula demora aproximadamente 1 hora ( en este tiempo improductivo se dejan de empacar 10080 paquetes)

PATRON DE FALLA

Aplicar 145 C temperatura al contorno de cierre de las pelculas superior e inferior

No Aplica 145 C temperatura al contorno de cierre de las pelculas superior e inferior

3 Los pistones que manipulan la plancha tienen paso de aire entre cmaras.

Aplicar 145 C temperatura al contorno de cierre de las pelculas superior e inferior

No Aplica 145 C temperatura al contorno de cierre de las pelculas superior e inferior

4 La electrovlvula Y265.0 que manipula el pistn de la herramienta de sellado no abre ya que el contacto elctrico entre la bobina y el capuchn es deficiente

117

FUNCION Aplicar 145 C temperatura al contorno de cierre de las pelculas superior e inferior

FALLA FUNCIONAL No Aplica 145 C temperatura al contorno de cierre de las pelculas superior e inferior

ANLISIS DE MODOS DE FALLA Y EFECTOS MODO DE FALLA EFECTO 5 El pistn que manipula la herramienta de sellado tiene paso de aire entre cmaras. El ciclo se realiza pero los paquetes no son sellados ya que el molde no sube lo suficiente para recibir la temperatura de la plancha el operario detiene el funcionamiento de la maquina y no se reinicia hasta que sea revisado el sistema, el cambio del pisto demora aproximadamente 2 horas ( en este tiempo improductivo se dejan de empacar 20160 paquetes) 6 El controlador de temperatura El ciclo se realiza pero los paquetes no de la plancha B&R no enva son sellados y el operario detiene el la seal de control para que funcionamiento de la maquina y no se entre el contactor QF20.1 que reinicia hasta que sea revisado el mete las resistencias de sistema calentamiento

PATRON DE FALLA

Aplicar 145 C temperatura al contorno de cierre de las pelculas superior e inferior Aplicar 145 C temperatura al contorno de cierre de las pelculas superior e inferior

No Aplica 145 C temperatura al contorno de cierre de las pelculas superior e inferior

B La temperatura es inferior a 145 C

1 Las conexiones de la plancha de sellado presenta sulfatacin en los bornes lo que genera mal contacto

El ciclo se realiza pero los paquetes presentan mal sellado y el operario detiene el funcionamiento de la maquina y no se reinicia hasta que sea revisado el sistema lo que demora aproximadamente 1 hora ( en este tiempo improductivo se dejan de empacar 10080 paquetes)

118

FUNCION Aplicar 145 C temperatura al contorno de cierre de las pelculas superior e inferior Aplicar 145 C temperatura al contorno de cierre de las pelculas superior e inferior Aplicar 145 C temperatura al contorno de cierre de las pelculas superior e inferior

FALLA FUNCIONAL La temperatura es inferior a 145 C

ANLISIS DE MODOS DE FALLA Y EFECTOS MODO DE FALLA EFECTO 2 El sensor RTD PT100 de la plancha R20.1 esta descalibrado y entrega una seal superior al set point El ciclo se realiza pero los paquetes presentan mal sellado y el operario detiene el funcionamiento de la maquina y no se reinicia hasta que sea revisado y o cambiado el sensor de la plancha.

PATRON DE FALLA

La temperatura es inferior a 145 C

3 Uno o algunos de los cartuchos o resistencias de la plancha E20.1 estn abiertos y no generan temperatura

La temperatura es inferior a 145 C

El ciclo se realiza pero los paquetes presentan mal sellado y el operario detiene el funcionamiento de la maquina y no se reinicia hasta que sea revisado y o cambiada la plancha de sellado. El cambio de la plancha demora una 1 hora ( en este tiempo improductivo se dejan de empacar 10080 paquetes) 4 El controlador de temperatura El ciclo se realiza pero los paquetes de la plancha B&R no enva presentan mal sellado y el operario la seal de control para que detiene el funcionamiento de la maquina entre el contactor QF20.1 que y no se reinicia hasta que sea revisado mete las resistencias de el sistema. calentamiento

119

FUNCION Aplicar 145 C temperatura al contorno de cierre de las pelculas superior e inferior

FALLA FUNCIONAL C La temperatura es mayor a 145 C

ANLISIS DE MODOS DE FALLA Y EFECTOS MODO DE FALLA EFECTO 1 El sensor RTD PT100 de la plancha R20.1 esta descalibrado y entrega una seal inferior al set point El ciclo se realiza pero los paquetes se queman en el rea de sellado y el operario detiene el funcionamiento de la maquina y no se reinicia hasta que sea calibrado y o cambiado el sensor de la plancha. lo que demora aproximadamente 1 hora ( en este tiempo improductivo se dejan de empacar 10080 paquetes) 2 El contactor QF20.1 que El ciclo se realiza pero los paquetes se manipula la plancha de queman en el rea de sellado y el sellado est daado operario detiene el funcionamiento de la (contactos pegados) maquina y no se reinicia hasta que sea revisado y o cambiado el contactor de la plancha. Lo que demora aproximadamente 1 hora ( en este tiempo improductivo se dejan de empacar 10080 paquetes) 3 El controlador de temperatura El ciclo se realiza pero los paquetes se de la plancha B&R mando queman en el rea de sellado y el 2003 no enva la seal para operario detiene el funcionamiento de la que salga el contactor maquina y no se reinicia hasta que sea QF20.1 que mete las revisado el sistema. resistencias de calentamiento

PATRON DE FALLA

Aplicar 145 C temperatura al contorno de cierre de las pelculas superior e inferior

La temperatura es mayor a 145 C

Aplicar 145 C temperatura al contorno de cierre de las pelculas superior e inferior

La temperatura es mayor a 145 C

120

FALLA FUNCIONAL 7 Aplicar 60 psi de A No aplica 60 psi presin a la de presin a la pelcula inferior pelcula inferior y superior contra y superior contra el molde de el molde de sellado sellado

FUNCION

ANLISIS DE MODOS DE FALLA Y EFECTOS MODO DE FALLA EFECTO 1 La electrovlvula Y202 que manipula los pistones de la plancha de sellado no abre ya que el contacto elctrico entre la bobina y el capuchn es deficiente El ciclo se realiza pero los paquetes no son sellados ya que la plancha no baja para aplicar la presin sobre las pelculas y el operario detiene el funcionamiento de la maquina y no se reinicia hasta que sea revisado el sistema, lo que demora aproximadamente 1 hora ( en este tiempo improductivo se dejan de empacar 10080 paquetes) El ciclo se realiza pero los paquetes no son sellados ya que los pistones no bajan completamente la plancha para aplicar la presin sobre las pelculas el operario detiene el funcionamiento de la maquina y no se reinicia hasta que sea revisado el sistema, el cambio de kit de los pistones demora aproximadamente 2 horas ( en este tiempo improductivo se dejan de empacar 20160 paquetes) El ciclo se realiza pero los paquetes no son sellados ya que el molde no sube para recibir la presin de la plancha. el operario detiene el funcionamiento de la maquina y no se reinicia hasta que sea revisado el sistema, el cambio de la electrovlvula demora aproximadamente 1 hora ( en este tiempo improductivo se dejan de empacar 10080 paquetes)

PATRON DE FALLA

Aplicar 60 psi de presin a la pelcula inferior y superior contra el molde de sellado

No aplica 60 psi de presin a la pelcula inferior y superior contra el molde de sellado

2 Los pistones que manipulan la plancha tienen paso de aire entre cmaras.

Aplicar 60 psi de presin a la pelcula inferior y superior contra el molde de sellado

No aplica 60 psi de presin a la pelcula inferior y superior contra el molde de sellado

3 La electrovlvula Y265.0 que manipula el pistn de la herramienta de sellado no abre ya que el contacto elctrico entre la bobina y el capuchn es deficiente

121

FUNCION Aplicar 60 psi de presin a la pelcula inferior y superior contra el molde de sellado

FALLA FUNCIONAL No aplica 60 psi de presin a la pelcula inferior y superior contra el molde de sellado

ANLISIS DE MODOS DE FALLA Y EFECTOS MODO DE FALLA EFECTO 4 El pistn que manipula la herramienta de sellado tiene paso de aire entre cmaras. El ciclo se realiza pero los paquetes no son sellados ya que el molde no sube lo suficiente para recibir la presin de la plancha el operario detiene el funcionamiento de la maquina y no se reinicia hasta que sea revisado el sistema, el cambio del pistn de la herramienta es aproximadamente 2 horas ( en este tiempo improductivo se dejan de empacar 20160 paquetes) El ciclo de sellado se realiza y los paquetes salen sellados pero con vacio insuficiente, el operario para inmediatamente la maquina y no se repone hasta que el sistema sea revisado. Se debe subir un poco la herramienta para compensar el desgaste del buje este trabajo se demora aproximadamente 1 hora. ( en este tiempo improductivo se dejan de empacar 10080 paquetes) El ciclo de sellado se realiza pero al subir el molde de sellado los paquetes son daados ya que no estn bien ubicados respecto al molde. El operario detiene el funcionamiento de la maquina. Y no reinicia hasta realizar la intervencin requerida de ajuste del sistema lo que demora un tiempo aproximado de 1 hora ( en este tiempo

PATRON DE FALLA

Aplicar 60 psi de presin a la pelcula inferior y superior contra el molde de sellado

No aplica 60 psi de presin a la pelcula inferior y superior contra el molde de sellado

5 Desgaste de los bujes del sistema de posicionamiento de la herramienta.

8 Alojar los paquetes llenos de producto

A No aloja los paquetes con producto

1 Desajuste del sistema de elevacin del molde de sellado

122

improductivo se dejan de empacar 10080 paquetes)

123

FUNCION Alojar los paquetes llenos de producto

FALLA FUNCIONAL No aloja los paquetes con producto

ANLISIS DE MODOS DE FALLA Y EFECTOS MODO DE FALLA EFECTO 2 Desgaste de Los sujetadores El ciclo de sellado se realiza pero al de pelcula realizar pero la pelcula se desprende de los sujetadores y los paquetes son daados contra el molde. El operario detiene el funcionamiento de la maquina. Y no reinicia hasta realizar la intervencin requerida de ajuste del sistema el tiempo estimado es segn el numero de sujetadores malos el cambio de 1 demora 5 minutos 3 Atascamiento de la cadena El ciclo de sellado se realiza pero los de avance del producto paquetes son daados contra el molde contra las guas de la cadena ya que el avance no se da por material extrao entre correctamente. El operario detiene el estas funcionamiento de la maquina. Y no reinicia hasta realizar la intervencin requerida de ajuste del sistema el tiempo de la limpieza y ajuste de las guas es de 4 horas ( en este tiempo improductivo se dejan de empacar 40320 paquetes) 4 Formato mal seleccionado El ciclo de sellado se realiza pero al subir el molde de sellado los paquetes son daados ya que no estn bien ubicados respecto al molde. El operario detiene el funcionamiento de la maquina. Y no reinicia hasta realizar la intervencin requerida de ajuste del sistema lo que demora aproximadamente 0,5 horas ( en este

PATRON DE FALLA

Alojar los paquetes llenos de producto

No aloja los paquetes con producto

Alojar los paquetes llenos de producto

No aloja los paquetes con producto

124

tiempo improductivo se dejan de empacar 5040 paquetes)

125

10.5. HOJA DE DECISIN

En la cual se analiza y se toma la decisin final acerca de cmo se va a mantener el activo, dando respuesta a las dos ultimas preguntas del anlisis RCM Qu se puede hacer para prevenir las fallas? Que sucede si no puede prevenirse el falla?

126

MODO FALLA DE FUNCION FUNCIONAL FALLA

TIPO DE CONSECUENCIA

TIPO DE TAREA
REEMPLAZO PROGRAMADO FUNCIONAMIENTO COMBINACIONDE TAREAS

DESCRIPCION DE LA TAREA

FRE CUENCIA

REPARCION PERIODICA

OPERACIONAL NO OPERACIONAL

MEDIO AMBIENTE

POR CONDICION

1 A

1 X 2 X

DEJAR FALLAR

SEGURIDAD

OCULTA

REDISEO

PROBAR

X 3 X 4 X 5

X X X

X 6 X

X X

No se recomienda ninguna actividad de mantenimiento Realizar inspeccin de elementos de Trimestral seguridad y comprobar su funcionamiento en banco sometindolo a los valores de disparo No se recomienda ninguna actividad de mantenimiento No se recomienda ninguna actividad de mantenimiento Realizar inspeccin de elementos de Trimestral seguridad y comprobar su funcionamiento en banco sometindolo a los valores de disparo No se recomienda ninguna actividad de mantenimiento

127

MODO FALLA DE FUNCION FUNCIONAL FALLA

TIPO DE CONSECUENCIA

TIPO DE TAREA
REEMPLAZO PROGRAMADO COMBINACION DE TAREAS

DESCRIPCION DE LA TAREA

FRECUENCIA

REPARCION PERIODICA

NO OPERACIONAL

MEDIO AMBIENTE

OPERACIONAL

PROBAR FUNCIONAMIENTO

POR CONDICION

DEJAR FALLAR

SEGURIDAD

OCULTA

REDISEO

4 5

X X X

Realizar mtto autnomo de limpieza e inspeccin del estado de la malla y garantizar el buen estado del elemento filtrante Realizar mtto autnomo de limpieza e inspeccin del estado de la malla y garantizar el buen estado del elemento filtrante Realizar mtto autnomo de limpieza e inspeccin del estado de la malla y garantizar el buen estado del elemento filtrante Realizar mtto autnomo de limpieza e inspeccin del estado de la mangueras Realizar calibracin del elemento primario

Quincenal

Quincenal

Quincenal

Quincenal

Semestral

128

MODO FALLA DE FUNCION FUNCIONAL FALLA

TIPO DE CONSECUENCIA

TIPO DE TAREA
REEMPLAZO PROGRAMADO COMBINACIONDE TAREAS

DESCRIPCION DE LA TAREA

FRECUENCIA

REPARCION PERIODICA

NO OPERACIONAL

MEDIO AMBIENTE

OPERACIONAL

PROBAR FUNCIONAMIENTO

POR CONDICION

DEJAR FALLAR

SEGURIDAD

OCULTA

REDISEO

Realizar anlisis de laboratorio del aceite de la bomba Realizar mtto planeado de medicin de flujos de la bomba con el medidor FLUKE 922 PITOT y garantizar que este entregando 400 metros cubico por hora Realizar mtto planeado de medicin de flujos de la bomba con el medidor FLUKE 922 PITOT y garantizar que este entregando 400 metros cubico por hora Realizar mantenimiento Predictivo de vibraciones al motor de la bomba de vacio

Semestral Semestral

Semestral

Semestral

129

10

Realizar mtto preventivo y realizar las medidas elctricas pertinentes corriente, voltaje, impedancias. E instalar un sistema de proteccin contra alto y bajo voltaje

130

MODO FALLA DE FUNCION FUNCIONAL FALLA

TIPO DE CONSECUENCIA

TIPO DE TAREA
REEMPLAZO PROGRAMADO COMBINACION DE TAREAS

DESCRIPCION DE LA TAREA

FRECUENCIA

REPARCION PERIODICA

NO OPERACIONAL

MEDIO AMBIENTE

OPERACIONAL

PROBAR FUNCIONAMIENTO

POR CONDICION

2 A

DEJAR FALLAR

SEGURIDAD

OCULTA

REDISEO

Realizar revisin del sistema de Trimestral vlvulas piloto, actundolas de forma manual y automtica e inspeccionando el sistema elctrico y neumtico revisar si tiene fugas, paso de aire o pegas del spool. Y si es el caso realizar mtto limpieza, lubricacin y o cambio de kit, bobina capuchn o de vlvula. Realizar revisin del sistema de Trimestral vlvulas piloto, actundolas de forma manual y automtica e inspeccionando el sistema elctrico y neumtico revisar si tiene fugas, paso de aire o pegas del spool. Y si es el caso realizar mtto limpieza, lubricacin y o cambio de kit, bobina capuchn o de vlvula.

131

MODO FALLA DE FUNCION FUNCIONAL FALLA

TIPO DE CONSECUENCIA

TIPO DE TAREA
REEMPLAZO PROGRAMADO COMBINACION DE TAREAS

DESCRIPCION DE LA TAREA

FRECUENCIA

REPARCION PERIODICA

NO OPERACIONAL

MEDIO AMBIENTE

OPERACIONAL

PROBAR FUNCIONAMIENTO

POR CONDICION

DEJAR FALLAR

SEGURIDAD

OCULTA

REDISEO

Realizar revisin del sistema de actuadores o elementos finales de control, actundolas de forma manual y automtica e inspeccionando si presenta fugas, paso de aire o pegas del embolo. Y si es el caso realizar mtto limpieza, lubricacin y o cambio de kit. Realizar revisin del sistema de actuadores o elementos finales de control, actundolas de forma manual y automtica e inspeccionando si presenta fugas, paso de aire o pegas del embolo. Y si es el caso realizar mtto limpieza, lubricacin y o cambio de kit.

Trimestral

Trimestral

132

MODO FALLA DE FUNCION FUNCIONAL FALLA

TIPO DE CONSECUENCIA

TIPO DE TAREA
REEMPLAZO PROGRAMADO COMBINACION DE TAREAS

DESCRIPCION DE LA TAREA

FRECUENCIA

REPARCION PERIODICA

NO OPERACIONAL

MEDIO AMBIENTE

OPERACIONAL

PROBAR FUNCIONAMIENTO

POR CONDICION

DEJAR FALLAR

SEGURIDAD

OCULTA

REDISEO

Realizar revisin del sistema de Trimestral vlvulas piloto, actundolas de forma manual y automtica e inspeccionando el sistema elctrico y neumtico revisar si tiene fugas, paso de aire o pegas del spool. Y si es el caso realizar mtto limpieza, lubricacin y o cambio de kit, bobina capuchn o de vlvula. Realizar revisin del sistema de Trimestral vlvulas piloto, actundolas de forma manual y automtica e inspeccionando el sistema elctrico y neumtico revisar si tiene fugas, paso de aire o pegas del spool. Y si es el caso realizar mtto limpieza, lubricacin y o cambio de kit, bobina capuchn o de vlvula.

133

MODO FALLA DE FUNCION FUNCIONAL FALLA

TIPO DE CONSECUENCIA

TIPO DE TAREA
REEMPLAZO PROGRAMADO COMBINACION DE TAREAS

DESCRIPCION DE LA TAREA

FRECUENCIA

REPARCION PERIODICA

NO OPERACIONAL

MEDIO AMBIENTE

OPERACIONAL

PROBAR FUNCIONAMIENTO

POR CONDICION

DEJAR FALLAR

SEGURIDAD

OCULTA

REDISEO

8 9

X X

X X

Realizar revisin del sistema de Trimestral actuadores o elementos finales de control, actundolas de forma manual y automtica e inspeccionando si presenta fugas, paso de aire o pegas del embolo. Y si es el caso realizar mtto limpieza, lubricacin y o cambio de kit. Realizar revisin del sistema de Trimestral actuadores o elementos finales de control, actundolas de forma manual y automtica e inspeccionando si presenta fugas, paso de aire o pegas del embolo. Y si es el caso realizar mtto limpieza, lubricacin y o cambio de kit. Realizar mtto autnomo de limpieza e Quincenal inspeccin del estado de los orificios

134

10

Revisin de estndar y accin educativa con trasmisin de conocimiento.

135

MODO FALLA DE FUNCION FUNCIONAL FALLA

TIPO DE CONSECUENCIA

TIPO DE TAREA
REEMPLAZO PROGRAMADO COMBINACION DE TAREAS

DESCRIPCION DE LA TAREA

FRECUENCIA

REPARCION PERIODICA

NO OPERACIONAL

MEDIO AMBIENTE

OPERACIONAL

PROBAR FUNCIONAMIENTO

POR CONDICION

3 A

DEJAR FALLAR

SEGURIDAD

OCULTA

REDISEO

Realizar revisin del estado del Quincenal anteojo en la parada de autnomo y hacer cambio si presenta grietas, perdida del grafilado, Realizar mtto autnomo. Revisin del Quincenal estado del oring y garantizar que sobresalga por encima del molde y que no tenga forma achatada si no es as se debe realizar cambio inmediato. Realizar mtto autnomo. Revisin del estado de los oring que sobresalgan por encima del nivel sistema superior y que no tenga forma achatada si no es as se debe realizar cambio inmediato Realizar mtto preventivo de revisin del estado de la plancha y sus conexiones Quincenal

Mensual

136

MODO FALLA DE FUNCION FUNCIONAL FALLA

TIPO DE CONSECUENCIA

TIPO DE TAREA
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FRECUENCIA

REPARCION PERIODICA

NO OPERACIONAL

MEDIO AMBIENTE

OPERACIONAL

PROBAR FUNCIONAMIENTO

POR CONDICION

DEJAR FALLAR

SEGURIDAD

OCULTA

REDISEO

5 6

X X X

Realizar mtto autnomo de limpieza e Quincenal inspeccin del estado de las mangueras. Realizar prueba de estanqueidad a los Semestral cilindros del sistema Realizar prueba de estanqueidad a los Semestral cilindros del sistema. Y si presenta paso entre cmaras o fugas de aire se debe realizar cambio de kit Realizar revisin del sistema de Trimestral vlvulas piloto, actundolas manual y automtica e inspeccionar el sistema elctrico y neumtico revisar si tiene fugas, paso de aire o pegas del spool. Y si es el caso realizar mtto limpieza, lubricacin y o cambio de kit, bobina capuchn o de vlvula.

137

MODO FALLA DE FUNCION FUNCIONAL FALLA

TIPO DE CONSECUENCIA

TIPO DE TAREA
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FRECUENCIA

REPARCION PERIODICA

NO OPERACIONAL

MEDIO AMBIENTE

OPERACIONAL

PROBAR FUNCIONAMIENTO

POR CONDICION

DEJAR FALLAR

SEGURIDAD

OCULTA

REDISEO

10

Realizar revisin del sistema de Trimestral vlvulas piloto, actundolas de forma manual y automtica e inspeccionando el sistema elctrico y neumtico revisar si tiene fugas, paso de aire o pegas del spool. Y si es el caso realizar mtto limpieza, lubricacin y o cambio de kit, bobina capuchn o de vlvula. Realizar revisin del sistema de Trimestral actuadores o elementos finales de control, actundolas de forma manual y automtica e inspeccionando si presenta fugas, paso de aire o pegas del embolo. Y si es el caso realizar mtto limpieza, lubricacin y o cambio de kit.

138

MODO FALLA DE FUNCION FUNCIONAL FALLA

TIPO DE CONSECUENCIA

TIPO DE TAREA
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FRECUENCIA

REPARCION PERIODICA

NO OPERACIONAL

MEDIO AMBIENTE

OPERACIONAL

PROBAR FUNCIONAMIENTO

POR CONDICION

DEJAR FALLAR

SEGURIDAD

OCULTA

REDISEO

11

12

13

Realizar revisin del sistema de Trimestral actuadores o elementos finales de control, actundolas de forma manual y automtica e inspeccionando si presenta fugas, paso de aire o pegas del embolo. Y si es el caso realizar mtto limpieza, lubricacin y o cambio de kit. Realizar mantenimiento planeado Semestral preventivo mecnico del sistema y medir planitud y escuadra del sistema de elevacin del molde y si es necesario realizar cambio de bujes y rodamientos del sistema Revisin de estndar y accin educativa con trasmisin de conocimiento.

139

MODO FALLA DE FUNCION FUNCIONAL FALLA

TIPO DE CONSECUENCIA

TIPO DE TAREA
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FRECUENCIA

REPARCION PERIODICA

NO OPERACIONAL

MEDIO AMBIENTE

OPERACIONAL

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POR CONDICION

4 A

DEJAR FALLAR

SEGURIDAD

OCULTA

REDISEO

Realizar revisin del sistema de Trimestral vlvulas piloto, actundolas de forma manual y automtica e inspeccionando el sistema elctrico y neumtico revisar si tiene fugas, paso de aire o pegas del spool. Y si es el caso realizar mtto limpieza, lubricacin y o cambio de kit, bobina capuchn o de vlvula. Realizar revisin del sistema de Trimestral vlvulas piloto, actundolas de forma manual y automtica e inspeccionando el sistema elctrico y neumtico revisar si tiene fugas, paso de aire o pegas del spool. Y si es el caso realizar mtto limpieza, lubricacin y o cambio de kit, bobina capuchn o de vlvula.

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MODO FALLA DE FUNCION FUNCIONAL FALLA

TIPO DE CONSECUENCIA

TIPO DE TAREA
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REPARCION PERIODICA

NO OPERACIONAL

MEDIO AMBIENTE

OPERACIONAL

PROBAR FUNCIONAMIENTO

POR CONDICION

DEJAR FALLAR

SEGURIDAD

OCULTA

REDISEO

Realizar revisin del sistema de Trimestral actuadores o elementos finales de control, actundolas de forma manual y automtica e inspeccionando si presenta fugas, paso de aire o pegas del embolo. Y si es el caso realizar mtto limpieza, lubricacin y o cambio de kit. Realizar revisin del sistema de Trimestral vlvulas piloto, actundolas de forma manual y automtica e inspeccionando el sistema elctrico y neumtico revisar si tiene fugas, paso de aire o pegas del spool. Y si es el caso realizar mtto limpieza, lubricacin y o cambio de kit, bobina capuchn o de vlvula.

141

MODO FALLA DE FUNCION FUNCIONAL FALLA

TIPO DE CONSECUENCIA

TIPO DE TAREA
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FRECUENCIA

REPARCION PERIODICA

NO OPERACIONAL

MEDIO AMBIENTE

OPERACIONAL

PROBAR FUNCIONAMIENTO

POR CONDICION

DEJAR FALLAR

SEGURIDAD

OCULTA

REDISEO

6 7

X X

X X

Realizar revisin del sistema de Trimestral vlvulas piloto, actundolas de forma manual y automtica e inspeccionando el sistema elctrico y neumtico revisar si tiene fugas, paso de aire o pegas del spool. Y si es el caso realizar mtto limpieza, lubricacin y o cambio de kit, bobina capuchn o de vlvula. Realizar revisin del sistema de Trimestral actuadores o elementos finales de control, actundolas de forma manual y automtica e inspeccionando si presenta fugas, paso de aire o pegas del embolo. Y si es el caso realizar mtto limpieza, lubricacin y o cambio de kit. Revisin de estndar y accin educativa con trasmisin de

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MODO FALLA DE FUNCION FUNCIONAL FALLA

TIPO DE CONSECUENCIA

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REPARCION PERIODICA

NO OPERACIONAL

MEDIO AMBIENTE

OPERACIONAL

PROBAR FUNCIONAMIENTO

POR CONDICION

5 A

DEJAR FALLAR

SEGURIDAD

OCULTA

REDISEO

X 2

X 3 X 4 X

X X

Rediseo del sistema de alimentacin para garantizar el flujo de agua siempre al sistema (Sistema Redundante) Realizar revisin del sistema de Trimestral vlvulas piloto, actundolas de forma manual y automtica e inspeccionando el sistema elctrico y neumtico revisar si tiene fugas, paso de aire o pegas del spool. Y si es el caso realizar mtto limpieza, lubricacin y o cambio de kit, bobina capuchn o de vlvula. Revisin de estndar y accin educativa con trasmisin de conocimiento. Revisin de estndar y accin educativa con trasmisin de

143

conocimiento.

MODO FALLA DE FUNCION FUNCIONAL FALLA

TIPO DE CONSECUENCIA

TIPO DE TAREA
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FRECUENCIA

REPARCION PERIODICA

NO OPERACIONAL

MEDIO AMBIENTE

OPERACIONAL

PROBAR FUNCIONAMIENTO

POR CONDICION

DEJAR FALLAR

SEGURIDAD

OCULTA

REDISEO

X 6

Realizar Actividad de mantenimiento Quincenal autnomo en la parada y es anexar al estndar limpieza del sistema inyectndole aire a presin por la entrada del sistema de refrigeracin Realizar Actividad de mantenimiento autnomo en la parada y es anexar ala estndar limpieza del sistema inyectndole aire a presin por la entrada del sistema de refrigeracin Realizar calibracin del elemento primario Quincenal

X 7 X X

Semestral

144

MODO FALLA DE FUNCION FUNCIONAL FALLA

TIPO DE CONSECUENCIA

TIPO DE TAREA
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FRECUENCIA

REPARCION PERIODICA

NO OPERACIONAL

MEDIO AMBIENTE

OPERACIONAL

PROBAR FUNCIONAMIENTO

POR CONDICION

6 A 1 X X

DEJAR FALLAR

SEGURIDAD

OCULTA

REDISEO

No se recomienda ninguna actividad de mantenimiento Realizar revisin del sistema de Trimestral vlvulas piloto, actundolas de forma manual y automtica e inspeccionando el sistema elctrico y neumtico revisar si tiene fugas, paso de aire o pegas del spool. Y si es el caso realizar mtto limpieza, lubricacin y o cambio de kit, bobina capuchn o de vlvula. Realizar prueba de estanqueidad a los Semestral cilindros del sistema. Y si presenta paso entre cmaras o fugas de aire se debe realizar cambio de kit

145

MODO FALLA DE FUNCION FUNCIONAL FALLA

TIPO DE CONSECUENCIA

TIPO DE TAREA
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REPARCION PERIODICA

NO OPERACIONAL

MEDIO AMBIENTE

OPERACIONAL

PROBAR FUNCIONAMIENTO

POR CONDICION

DEJAR FALLAR

SEGURIDAD

OCULTA

REDISEO

5 6

X X

X X

Realizar revisin del sistema de Trimestral vlvulas piloto, actundolas de forma manual y automtica e inspeccionando el sistema elctrico y neumtico revisar si tiene fugas, paso de aire o pegas del spool. Y si es el caso realizar mtto limpieza, lubricacin y o cambio de kit, bobina capuchn o de vlvula. Realizar prueba de estanqueidad a los Semestral cilindros del sistema. Y si presenta paso entre cmaras o fugas de aire se debe realizar cambio de kit No se recomienda ninguna actividad de mantenimiento

146

MODO FALLA DE FUNCION FUNCIONAL FALLA

TIPO DE CONSECUENCIA

TIPO DE TAREA
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FRECUENCIA

REPARCION PERIODICA

NO OPERACIONAL

MEDIO AMBIENTE

OPERACIONAL

PROBAR FUNCIONAMIENTO

POR CONDICION

DEJAR FALLAR

SEGURIDAD

OCULTA

REDISEO

1 2 3 4 C 1

X X X X X X X

X X

2 3

X X

X X

Realizar mantenimiento planeado Preventivo de revisin del estado fsico en general de la plancha y sus conectores Realizar calibracin del elemento primario No se recomienda ninguna actividad de mantenimiento No se recomienda ninguna actividad de mantenimiento Realizar calibracin del elemento primario Realizar mantenimiento planeado preventivo elctrico y hacer revisin de los elementos del gabinete elctrico de control No se recomienda ninguna actividad de mantenimiento

Mensual

Semestral Mensual

Semestral Trimestral

147

MODO FALLA DE FUNCION FUNCIONAL FALLA

TIPO DE CONSECUENCIA

TIPO DE TAREA
REEMPLAZO PROGRAMADO COMBINACION DE TAREAS

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FRECUENCIA

REPARCION PERIODICA

NO OPERACIONAL

MEDIO AMBIENTE

OPERACIONAL

PROBAR FUNCIONAMIENTO

POR CONDICION

7 A

DEJAR FALLAR

SEGURIDAD

OCULTA

REDISEO

Realizar revisin del sistema de Trimestral vlvulas piloto, actundolas de forma manual y automtica e inspeccionando el sistema elctrico y neumtico revisar si tiene fugas, paso de aire o pegas del spool. Y si es el caso realizar mtto limpieza, lubricacin y o cambio de kit, bobina capuchn o de vlvula. Realizar prueba de estanqueidad a los Semestral cilindros del sistema. Y si presenta paso entre cmaras o fugas de aire se debe realizar cambio de kit

148

Realizar revisin del sistema de Trimestral vlvulas piloto, actundolas de forma manual y automtica e inspeccionando el sistema elctrico y neumtico revisar si tiene fugas, paso de aire o pegas del spool. Y si es el caso realizar mtto limpieza, lubricacin y o cambio de kit, bobina capuchn o de vlvula.

149

MODO FALLA DE FUNCION FUNCIONAL FALLA

TIPO DE CONSECUENCIA

TIPO DE TAREA
REEMPLAZO PROGRAMADO COMBINACION DE TAREAS

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FRECUENCIA

REPARCION PERIODICA

NO OPERACIONAL

MEDIO AMBIENTE

OPERACIONAL

PROBAR FUNCIONAMIENTO

POR CONDICION

DEJAR FALLAR

SEGURIDAD

OCULTA

REDISEO

Realizar prueba de estanqueidad a los Semestral cilindros del sistema. Y si presenta paso entre cmaras o fugas de aire se debe realizar cambio de kit Realizar mantenimiento planeado Semestral preventivo mecnico del sistema y medir planitud y escuadra del sistema de elevacin del molde y si es necesario realizar cambio de bujes y rodamientos del sistema Realizar mantenimiento planeado Semestral preventivo mecnico del sistema y medir planitud y escuadra del sistema de elevacin del molde y si es necesario realizar cambio de bujes y rodamientos del sistema

5 8 A

150

Realizar cambio de sujetadores de cada 3 aos pelcula cada 3 aos, o segn la criticidad y la afectacin en el proceso Realizar mtto autnomo de limpieza e Quincenal inspeccin del estado de la cadena y guas Revisin de estndar y accin educativa con trasmisin de conocimiento.

151

11. CONCLUSIONES

En el anlisis realizado a la estacin de la sellado de la Empacadora Power Pack se pudo determinar un plan de mantenimiento bien estructurado con actividades bien definidas y claras para realizar por parte de los tcnicos y operarios de produccin teniendo una relacin entre ambos pilares, reafirmando as la teora de que el RCM no es una metodologa excluyente del TPM sino por el contrario son

complementarias [4].

El Anlisis RCM Realizado arrojo ocho funciones de la estacin de sellado, setenta y seis modos de falla y el tipo de consecuencia fue operacional en todos los casos. El plan de mantenimiento obtenido con treinta y ocho tareas por condicin, Diecisiete de reparacin peridica, cuatro de reemplazo programado, siete tareas de rediseo, once casos en los que no se recomienda realizar ninguna tarea de mantenimiento y dos en las cuales se recomienda probar funcionamiento. Mientras que el plan antiguo que era basado en lo entregado por el fabricante, se tenia una tarea por condicin que era vibraciones a la bomba de vacio, los reemplazos de elementos era de manera indiscriminada sin ningn control ya que no se tenia planificado y las reparaciones peridicas eran casi mantenimientos overhault, no se tenia claridad con el rediseo que en casi todos los casos son cambio de comportamiento del operario y generacin de conocimiento a travs de enseanza del tcnico para no incurrir en fallas sencillas y repetitivas, en las que no se recomienda tarea de mantenimiento son tareas

tcnicamente poco viables de realizar y no tienen consecuencias graves a la seguridad y el ambiente.

Se puede observar que en el anlisis AMFE la mayora de los modos de falla son E, fallas aleatorias que no tienen relacin con la edad del
152

equipo y la probabilidad de que fallen lo que es lgico ya que el sistema analizado involucra muchas variables, lo que lo vuelve muy complejo, por esto las tareas mas relacionadas dentro del anlisis son monitoreo por condicin y dejar fallar y se realiza anlisis de fallas para las que son muy recurrentes que son tareas involucradas directamente con los operarios para reparaciones peridicas como limpieza e inspecciones de condiciones bsicas del equipo.

El otro patrn de falla obtenido con un numero significativo dentro del anlisis fue el C un constante incremento en la probabilidad de falla, que en el caso analizado va directamente relacionado con elementos de desgaste como empaques, orings, retenedores de cilindros, etc. que aunque no se tiene una edad de desgaste definida se asocian tareas de mantenimiento de reemplazo o revisin basados en el tiempo.

El anlisis arrojo el patrn de falla F Alta mortalidad infantil seguida de un comportamiento aleatorio de la probabilidad de fallas, aunque

fueron pocos los casos es determinante como se asocia a problemas en el mal montaje de elementos en la maquina por desconocimiento o negligencia, lo que genera tareas de rediseo y cambio de estndares.

Con la formulacin de los modos de falla hay un mayor rendimiento operativo ya que el operario entregara un diagnostico mas acertado de la falla, lo que reduce el tiempo del anlisis y la solucin de la misma.

Se obtiene mayor seguridad y proteccin del entorno con la realizacin de este anlisis ya que el plan arrojo un par de tareas de revisin de los sistemas de proteccin elctrica de la bomba y del Booster, previniendo as un posible accidente a la propiedad, o a la integridad humana.

153

Se identifican las potenciales fallas operativas Error Humano en las cuales se tomaran medidas para la no recurrencia, cambiando estndares de operacin y entrenando al operario constantemente.

Con el plan obtenido se eliminan las intervenciones innecesarias de mantenimiento, como por ejemplo el desarme de cilindros y vlvulas constantemente ya que esta actividad se cambiara por tareas bajo

condicin como la prueba de estanqueidad de los circuitos neumticos. Debido al anlisis se obtiene un conocimiento profundo de los sistemas, lo que mejora notablemente el plan ya que se ingresaron elementos de alta importancia para el proceso de calidad. Como la verificacin y calibracin de elementos de medida como vacuo metros y sensores de temperatura de la estacin ya que estos no se tenan contemplados. El anlisis RCM bien aplicado es una solucin segura que hace posible Centrarse en reas donde se tiene foco de averas o problemas y encaminar los esfuerzos a lo que realmente le interesa al departamento y no estar apagando incendios da a da y despilfarrando presupuesto sin control alguno.

154

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

1. PEREZ J, Carlos Mario. Gerencia de Mantenimiento Sistemas de Informacin. Soporte y Ca. Ltda. Colombia - marzo 27 de 2006

2. RCM2 Reliability Centered Maintenance. Aladon, Inglaterra 1998

3. JOHN MITCHELL MOUBRAY IV, otras versiones del RCM ( Aladon LLC., compaa de consultora 1986,

4. RCM y TPM: Metodologas complementarias, no excluyentes PREZ J, Carlos Mario. Gerencia de Mantenimiento Sistemas de Informacin. Soporte y Ca. Ltda. Colombia S de febrero de 2006

5. CFS Power pack 6850316-07 manual principio de funcionamiento operacin - mantenimiento Alemania Niederlassung 2006

6. Tecnologa del vaco Bombas Busch (1: 1998 septiembre. Medelln). Tecnologa del vaco, Medelln: CRYOVAC LATINOAMERICA

7. Envapack. com. Revista online del empaque, envase y embalaje - 26 de Enero de 2003 8. Curso de Mantenimiento Planeado TPM2 (2:2000 agosto. Medelln). Curso de Mantenimiento Planeado, Medelln: IM&C Internacional157p.

155

ANEXO A. Descripcin de las vlvulas de la estacin de sellado involucradas en el anlisis

Vlvula
Y272.0

Proceso en que interviene Electrovlvula que Pilotea vlvula de vacio superior

Y203 Y272.1

vaco superior Electrovlvula que Pilotea vlvula de vacio inferior vaco inferior Electrovlvula que Pilotea vlvula de aireacin superior

Y204 Y270.1

Y205 Y270.2 Y206 Y202 Y265 Y151.1

Aireacin superior Electrovlvula Pilotea vlvula de aireacin inferior Aireacin inferior Pistones de la plancha Pistn de la herramienta Entrada de Agua de refrigeracin

156

ANEXO B. Planos elctricos de la estacin de sellado.

157

158

159

160

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162

163

164

165

166

167

ANEXO C. Diagramas Neumticos de la estacin de sellado

168

169

170

171

172