LA FUNDICION DE PIEZAS EN EL CONTEXTO DE LOS PROCESOS DE FABRICACION

Los materiales fundidos son la alternativa de fabricacin de productos metlicos, para situaciones de:

Formas complejas. Dificultad o imposibilidad de Procesos de Deformacin Plstica, (en estado slido, no todas las aleaciones son deformables). No disponibilidad de aleacin

solicitada. Exigencias de tenacidad no elevadas.

Especificacin de Piezas Fundidas

COMPOSICIN QUMICA:

Medida en cuchara o en cupn de prueba. Debe considerarse efecto de macro segregacin.

Se realiza en cupones de prueba obtenidos de la misma colada de las piezas (ASTM A 370).

PROPIEDADES MECNICAS:

Dimensiones y tolerancias para mecanizado, conductividad... PROCESOS y PROCEDIMIENTOS: Registro y control documentado del proceso de produccin.

PROPIEDADES FSICAS:

REQUERIMIENTOS DE ENSAYOS Y CONTROLES DE INSPECCIN:

De acuerdo con el cliente y a Normas de producto fundido.-Puede haber requerimientos adicionales.

Clasificacin por estructuras Aleaciones sin Eutctico Aleaciones sin eutcticos ( < 2% C )

Clasificacin por estructuras

Con Grafito

DIAGRAMA BASICO DEL PROCESO DE FUNDICION

FABRICACION DE MODELOS FUSION

MOLDEO Fabricacin de almas COLADA Pintado y armado de Moldes

DESMOLDEO

Corte de montantes y Ataques

Tratamiento Trmico

Limpieza y Terminacin

Mecanizado

Inspeccin y Despacho

[cm 3 / Kg ]

Volmen Especfico

Temperatura C

Cambio de Volmen Especfico de un acero al solidificar y enfriarse hasta Temperatura ambiente.

% de Contraccin en volmen

Contraccin de Aleaciones en estado slido

Debe ser contrarrestada por el modelo

ALEACION
Aceros al Carbono Aceros inoxidables Aceros Refractarios Aceros al Manganeso Aceros baja aleacin Fundicin Gris Laminar Fundicin Nodular Fundicin Blanca alto Cromo Fundicin Blanca Ni-Hard Bronces Latones Base Aluminio

%
2.0 2.5 2.7 2.5 2.2 1.0 1.1 2.2 2.2 1.0 - 2.0 1.6 1.3

FORMA DE GRANOS DE ARENA

REDONDEADOS

ANGULARES

SUBANGULARES

CEMENTADOS C/SiO2 y FeO

ENSAYOS de MEZCLAS de ARENAS

Apisonador estndar para fabricacin de probetas

Mquina Universal de ensayos Mecnicos

Permeabilmetro elctrico

MEDICION ESTANDAR DE PERMEABILIDAD La Permeabilidad se determina midiendo la velocidad de un flujo de

aire a travs de una probeta compactada bajo condiciones estndares. El equipo es una campana de aire de 2 Lts. de capacidad sobre un sello de agua.- Se mide el tiempo que tarda en pasar este volumen de aire a travs de la probeta de arena. El Nmero de Permeabilidad P se define como el flujo de aire, en (cm3/min) que pasa a travs de una probeta de largo 1 (cm) y de seccin transversal de 1 (cm2), bajo una diferencia de presin de 1 cm de agua: P = Vh/atp En la que: V = Volumen de aire, en cm3 h = Altura de la probeta, en cm a = Seccin de la probeta, en cm2 t = Tiempo, en min. P = Diferencia de presin, cm de agua. Bajo las condiciones estndares, la Permeabilidad queda dada por:

P = 3007.2/t

t en seg.

CONDICIONES DE CARGA EN LOS ENSAYOS DE PROPIEDADES MECNICAS DE LAS MEZCLAS DE MOLDEO

2 x 2 ( AFS ) 50 mm x 50 mm ( DIN )

2 x 2 ( AFS ) 50 mm x 50 mm ( DIN )

1 x 1 (AFS)
25.4 x 25.4 mm

(DIN)

COMPRESIN

CORTE

TRACCIN

1 x 1 ( AFS) 25.4 mm x 25.4 mm ( DIN )

FLEXIN

ENSAYO GRANULOMETRICO DE ARENAS

ARENA CON BENTONITA.- Efectos sobre la permeabilidad.

4% Humedad Permeabilidad Grueso Permeabilidad

2% Humedad

Fino

Tamao de malla

Tamao de grano
% Bentonita

% Bentonita y Humedad
Permeabilidad

Permeabilidad

Grueso

Fino

bentonita

arcilla

% Humedad

% Humedad

Humedad y Tamao de Grano

Humedad y Tipo de Bentonita

Permeabilidad

Angular

Redondeado

Resist. en verde, PSI

% Humedad

Grueso

Fino

Forma de los Granos

Resistencia v/s Tamao de Grano

ARENAS CON BENTONITA.108

Efectos sobre la Resistencia.

Resistencia en verde, (PSI)

78

Resistencia en verde, (PSI)

bentonita

63

arcilla

53

% Humedad Humedad y Tamao de grano

% Humedad Tipo de bentonita

Resistencia en verde, (PSI)

Resistencia en verde, (PSI)

Redondeados

2 % Humedad 3 % Humedad

Angular

4 % Humedad

% Humedad Forma de los granos Resistencia en verde, (PSI)

% Bentonita % Bentonita y Humedad

Resistencia en verde, (PSI)

6% bentonita

4 % bentonita

2 % bentonita

Tiempo de malaxado (min.) % Humedad Humedad y % bentonita Tiempo de mezclado

ARENA CON BENTONITA.- Relacin entre Propiedades.

Arena de Indice de Fineza AFS 63

Resistencia a la Compresin en verde ( PSI )

be nto nit a

Permeabilidad

Permeabilidad

% Humedad

Resistencia a la Compresin en verde ( PSI )

Resistencia a la compresin en seco (PSI)

be

n to

n it

% Humedad

CARACTERISTICAS DE LOS MOLDES

PROCESOS DE MOLDEO
MOLDE DESECHABLE
MODELO PERMANENTE

MOLDE PERMANENTE

MODELO DESECHABLE
MODELOS DE ESPUMA - Proceso Espuma perdida

AGLOMERANTE: ARCILLA / AGUA

- Arena Silcica - Arena Olivina - Arena Cromita - Arena Zirconia

FUNDICIN EN MATRIZ
( Die Casting ) - Alta Presin - Baja presin - Gravedad

AGLOMERANTE : RESINA TERMOFRAGUANTE

- Moldeo en cscara ( Shell ) - Furnica caja caliente - Fenlica caja caliente - Caja tibia (furfurol / catalizador) - Cocido en horno ( almas al aceite)

MODELOS DE CERA ( Investment Casting ) - Etil / Silicato - Etil / Silicato cermico - Slice coloidal - Yeso

FUNDICION CENTRIFUGA
- Horizontal - Vertical

AGLOMERANTE: RESINA AUTOFRAGUANTE

- Uretano - Fenlica - Furnica / SO2 - Acrlico / epxico - Ester Fenlica - Furnica (catalizador cido) - Uretano / aceite - Uretano / Fenlica

PROCESOS HIBRIDOS
- Fundicin / compresin - Fundicin semislida (rheocasting)

Aglomerante: Silicato / Fosfato

- Silicato de Sodio / CO2 - Cermico -Almina / Fosfato

AGLOMERANTE: - Yeso SIN AGLOMERANTE:

- Vaco - Magntico

PROCESO BASICO DE MOLDEO EN ARENA

Paso 1 .- Plano de la pieza a fundir Imprentas de las almas

Ataques Paso 2 .- Caja de almas Paso 3 .- Alma

Imprentas de las almas

Paso 4 .- Placa modelo del fondo

Paso 5 .- Placa modelo de la tapa

Montantes

Jitio

Caja de moldeo Caja de moldeo

Placa Base Paso 6 .- Tapa lista para llenar Tapa Fondo Paso 7 .- Tapa despus de apisonado de la arena. Paso 8 Paso 8 .- Fondo listo para ser llenado Paso Paso 99 .- .Fondo Fondo luego luego de de retirar retirar elel modelo modelo

Grampas de amarre Paso 10 .- Fondo con el alma colocada Paso 11 .- Tapa y fondo armados listos para colar

Placa Base

Paso 12 ,- Pieza extrada del molde

Paso 13 .- Piezas terminadas

COMPONENTES TIPICOS DE UN MOLDE DE ARENA COMPONENTES TIPICOS DE UN MOLDE DE ARENA COMPONENTES TIPICOS DE UN MOLDE DE ARENA

Taza de Colada Taza de Colada Taza Montante de Colada Montante Montante

Cavidad del Molde Cavidad del Molde Cavidad Alma del Molde Alma Alma

TAPA

TAPA TAPA Canal Distribuidor Lnea de Particin Canal Distribuidor Canal Distribuidor Ataque Lnea de Lnea de Particin Particin FONDO FONDO FONDO

Ataque Ataque

Caja de Caja de moldeo moldeo

MOLDEO EN ARENA CON PLACA MODELO

Placa Modelo Reversible Llenado del fondo Llenado con arena del fondo con arena

Llenado de la Tapa con arena

Armado de Tapa Armado y Fondo de Tapa y Fondo

MOLDEO MECANIZADO

Modelo

Modelo

Convencional

Perfilado
Cabezal del diafragma

Modelo

Modelo

De pistones

De diafragma Aire

Diafragma

Modelo

Diafragma de alta presin

Cilindro hidrulico

MQUINA DE MOLDEO DE SACUDIDAS Y COMPRESIN

CABEZALES DE COMPRESIN

COMPACTACIN DE LA ARENA EN EL MOLDEO MECNICO

Mezcla de arena
Placas Modelos

Moldes

Moldes

Llenado de la cavidad del molde Colada Moldes

Prensado

Expulsin, armado y colada

MOLDEO AUTOMATIZADO DE ALTA PRODUCTIVIDAD ( DISAMATIC )

Cilindro de aire para abrir la matriz

Bastidor superior

Barras gua

Aire de enfriamiento

Sector superior de la matriz Lingotera Orificio de colada Cavidad de impresin Base de la matriz Tapa del crisol Tapa del aire Entrada de aire a baja presin Llenado del crisol Tubo de Fierro Fundido

Empaquetadura de sellado

Crisol
Aleacin lquida

Sistema de fundicin con matriz a baja presin

Sistemas de fundicin con matriz a alta presin A.- De cmara caliente

Placa Fija de la mquina Cubierta de la matriz

Matriz de eyeccin

Entrada de aire de inyeccin a alta presin

Eyectores Placa mvil de la mquina

Recipiente de metal a inyectar Tobera trasera con sello Piquera trasera de llenado Tobera frontal

Crisol de mantencin y/o fusin

Metal lquido

Canal de agua de enfriamiento para la solidificacin acelerada del metal inyectado

LLama

A1.- De tetera neumtica.

Pistn de Inyeccin

Junta sellada

A2.- De pistn sumergido.

B.- De cmara Fra.

Placa mvil de la mquina Media Matriz de cubierta Matriz eyectora Eyectores Placa fija de la mquina Cavidad a llenar Cavidad a llenar

Cilindro de inyeccin

Pistn de inyeccin hidrulico

B1.- Horizontal hidrulico

Pistn de inyeccin

Cavidad a llenar

Metal lquido

Contra pistn a resortes

Orificio de colada

B2.- Vertical a resortes

Fundicin en matriz.- Llenado y expulsin.

Matriz fija Matriz mvil

Inyeccin de metal

Pieza a colar

A.- Inyeccin

Sistema de eyeccin Pieza fundida

B.- Eyeccin

Abertura

B.- Eyeccin

Moldeo en cscara ( SHELL MOULDING)

Secuencia Bsica de Produccin de Moldes en Cscara:

(a)Placa modelo; (b) Placa montada en caja del recubrimiento; (c) caja girada para recubrir con la arena termofraguante; (d) Placa vuelta a girar para separar arena no fraguada; ( e) eyeccin de la cscara; (f) armado del molde con cscara superior e inferior.

Modelo Desechable MODELO DESECHABLE ( INVESTMENT CASTING) (INVESTMENT CASTING)

Matriz Matriz

Modelo Desechable Modelo Desechable

Conjunto de modelos desechables

Moldeo en Bloque

Moldeo en cscara

Montante y alimentacin Racimo de Piezas Fundidas

Piezas

Secuencia de produccin en sistema con modelo desechable (Investment casting) .

Centrifugado Vertical

FUNDICION CENTRIFUGA HORIZONTAL. Fc = m r 2 = m v2 / r

Donde: Fc = Fuerza centrfuga ( N ) m = Masa ( Kg ) r = Radio ( m ) = Velocidad angular ( rad/s ) v = Velocidad perifrica ( m/s ) y:

Fg = m g Fg = Fuerza de gravedad ( N )
g = Aceleracin de gravedad ( m/s2 )

Se define el factor G como las veces en que es multiplicada la fuerza de gravedad durante la rotacin:

Factor G : Fc/Fg = r 2 /g
De donde se obtiene que la velocidad de rotacin N, en revoluciones por minuto ( rpm ) es:

N = 42.3 ( Factor G/D)1/2

D = Dimetro de rotacin ( m ).

FUNDICION CENTRIFUGA VERTICAL.

rt
L

rb

Debido a la fuerza de gravedad, se forma un vrtice parablico en la superficie interior de radio rb.- Usando las mismas unidades:

2 = 2 g L/ (rt2-rb2) rt , rb y L en ( m ) y: N = 42.3 (L/ (rt2 - rb2))1/2

Relacin entre la VELOCIDAD de ROTACION y DIAMETRO, para varias magnitudes de FUERZA CENTRIFUGA.
Dimetro D (in) Dimetro D (in)

Velocidad rotacional R

(rev/min)

Dimetro D (cm)

COMPARACIN DE PROCESOS DE MOLDEO

Proceso:
Metal Procesado: Tamao de Piezas : Tolerancia ( mm/cm) : Acabado Superficial (in): Porosidad ( c ) : Mn. espesor seccin (mm)
Resistencia traccin (Ksi) (d)

En Arena
Todos Ilimitado 0. 60 300-600 5 35 19 300 5

Molde Permanente
No ferrosos y fierro fdo. 0.5 150 Kgs 0. 20 150-1000 4 35 23 2000 4

Baja Presin
No ferrosos (a) 0.5 50 Kgs 0, 10 50-150 3 0.8 3 25 3000 3

Alta Presin
No ferrosos (a)
Grs. 50 Kgs

Centrifuga
Todos Sobre 20 ton 0, 10 (b) 20-300 1-2 1.6 25 1500 1

0, 06 20-25 1-2 0.8 1.6 30 5000 2

Costo modelo y molde U$ Prdida de chatarra (a) (b) (c) (d) (e)

Fierros y aceros se pueden fundir en moldes de acero refractario. En molde metlico. 1 es baja porosidad, 5 es alta. Usando aleacin de Al ( 43F) como referencia. 1 es menor, 5 es mayor.

HORNOS de FUSIN

DE CANAL CRISOL INDUCCION SIN NUCLEO PUSH - OUT

DIRECTO Elctricos ARCO

INDIRECTO RESISTENCIA

CUBILOTE
(CARBN)

A COMBUSTIBLE CRISOL(MORGAN)
(PETRLEO - GAS)

HORNO DE INDUCCIN DE CANAL

Piquera Metal lquido

Metal Lquido Garganta Agitacin electromagntica

Ncleo de Fierro Bobina inductora

Canal
Refractario

HORNO DE INDUCCION SIN NCLEO (CORELESS)

Piquera Tapa Refractario de trabajo Apisonable

Anillo refractario

Bobina inductora Metal Lquido Carcaza

Separadores de la bobina

Yugo
Fijadores del yugo

Anillo refractario

Detector de fugas

Cono de limpieza

Fondo refractario

HORNO DE INDUCCION EXTRAIBLE (PUSH-OUT)

Bobina de Induccin Crisoles sueltos Bobina de Induccin

Cilindros Hidrulicos de elevacin

HORNO DE ARCO DIRECTO

Conexin de potencia Elctrica

Electrodos de grafito

Piquera Puerta de carga y escoriado

Transformador

Escoria Metal Crisol

Horno volteado para colar Cuchara

HORNO DE ARCO INDIRECTO

Electrodos

Abertura para carga Carcaza

Piquera

HORNOS DE RESISTENCIA ELCTRICA

CRISOL

Resistencias

RESISTENCIA DE GRAFITO

HORNO DE CUBILOTE ( Cupola )

Rieles del carro de carguo Chimenea Salida de Gases

Puerta de Carga Ladrillos Refractarios Chatarra, Caliza, Coke Ladrillos Refractarios Recubrimiento Refractario Carcaza de Acero Piso de Carga Gases Calientes Ducto de viento Flujo de Aire Zona de Fusin Anillo de Viento Solera Carga descendiendo por gravedad

Puerta de carga

Anillo de Viento Flujo de Aire Ductos de aire a toberas

Tobera

Piquera de Fierro Tobera Tapn

Cama de Coke incandescente

Orificio de Colada del Fierro Cama de Arena

Mirillas y Toberas Solera Tapn de Arcilla Salida de Metal

Escoria Metal Arena Puerta del fondo para mantencin

Salida de escoria Puerta del Fondo

HORNO DE CRISOL
Salida de gases Cubierta Crisol

Block del Quemador

Quemador

Carcaza Block Base

Refractario

VALORES ENERGTICOS HORNOS DE FUSIN

TIPO DE HORNO Cubilote, aire fro Cubilote, aire caliente Arco directo Induccin Baja Frecuencia Induccin Media Frecuencia Resistencia de grafito

FUENTE DE ENERGA Coque Coque Electricidad Electricidad Electricidad Electricidad

CONSUMO X TONELADA 150 Kg 100 Kg 610 - 600 KWh 590 - 630 KWh 600 - 650 KWh 780 - 870 KWh

RENDIMIENTO ENERGTICO %

20 - 32 38 - 45 59 - 65 62 - 66 60 - 65 45 - 50

HORNOS DE CRISOL
ALUMINIO Capacidad (Kg) Tiempo 1 fusin (minutos) Tiempo fusin (minutos) Consumo de Petrleo (lt) Temperatura de colada (C)
22 35 60 90 35 40 45 55 25 30 35 40 6 7 12 19 70 65 40 12

BRONCES
120 70 45 16 200 75 55 27 300 95 70 38

Fierro Fundido
55 140 105 68 80 150 115 77 160 160 125 95 240 180 130 100

720

1150

1400

CARACTERISTICAS TPICAS DE LOS HORNOS ELCTRICOS DE ARCO DIRECTO

Capacidades de Hornos de Arco Directo

140.0 120.0 108.0 100.0 Toneladas n 80.0 60.0 40.0 27.0 20.0 1.0 0.0 0.0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 Dimetro interior de la carcaza (mt) 6.0 7.0 3.6 8.1 16.2 41.0 63.0 81.0

135.0

8.0

Consumo Elctrico Hornos de Arco 50,000 45,000 Potencia del Transformador (KVA) 40,000 35,000 30,000 25,000 20,000 15,000 10,000 5,000 0 0.0 20.0 40.0 60.0 80.0 100.0 120.0 140.0 Capacidad del Horno (Ton)

PRODUCTIVIDAD HORNOS DE INDUCCIN SIN NCLEO ( Kgs / Hr )

Frecuencia Potencia (KW)
75 125 175 225 325 150 200 250 300 350 400 600 750 1,000 1,250 1,550 350 600 1,000 1,500 2,000 3,000 4,000 6,000 10,000

ACEROS
100 190 270 375 580 230 320 430 530 625 820 1,100 1,450 2,150 2,380 2,860 625 1,100 1,900 2,860 3,800 5,720 7,620 11,430 19,000

BRONCES
180 350 520 680 1,050 430 615 820 1,000 1,180 1,380 2,070 2,720 3,620 4,525 5,430 1,180 2,065 3,620 5,430 7,240 10,900 14,500 22,000 36,000

FIERRO FDO.
115 210 300 410 635 250 350 480 590 680 820 1,200 1,570 2,100 2,620 3,150 680 1,200 2,100 3,150 4,200 6,300 8,400 12,600 21,000

3000 Hz

1000 Hz

200 - 500 Hz

OBSERVACIN:
Para otras aleaciones:

Product. Aleacin = Product. Acero x Factor Factor Aluminio Cobre Oro Plata En vaco

1 1.6 5 2.85 1.1

METAL LIQUIDO
Debe cumplir las siguientes condiciones: 1.- Temperatura adecuada para colar Depender del: * * * Tipo de aleacin. Espesor de las piezas. Cantidad de moldes por cuchara.

Se controla mediante pirmetros: * * Inmersin. pticos (radiacin).

Su ajuste depende del tipo de horno usado. 2.- Composicin qumica especificada Se logra mediante: * * * * * Seleccin de la chatarra. Adicin de ferro aleaciones. Cupro-aleaciones. Sales. Elementos puros.

Se debe eliminar elementos indeseables: * * * * Por dilucin elementos valiosos. Oxidacin segn diagrama de Elligham Recuperacin por escoria (P y S) Barrido (gases)

El manejo o marcha de un horno para lograr obtener la aleacin requerida depende del tipo de horno y proceso utilizado. En el caso particular de los Hornos de Arco Elctrico, existen dos tipos, segn el comportamiento qumico de su recubrimiento refractario:
A.

Marcha cida:
Refractarios y escorias cidas alto SiO2 , bajo CaO y MgO. Fcil eliminacin de gases e inclusiones. Fcil control de %C. P y S No se pueden controlar, salvo por control de la chatarra.

B.

Marcha Bsica:
Refractarios y escorias bsicas Alto CaO y MgO. Se puede eliminar el P y S.

El proceso de colada consta de un primer perodo oxidante y un segundo perodo reductor, o de refino. Se realiza la fusin bajo escoria bsica altamente oxidante P, luego se bota y se fabrica una segunda escoria bsica reductora S. Eliminacin de P: Escorias bsicas y oxidantes (alto CaO, MgO y FeO), temperatura bajo 1.540 C y bajo contenido de Silicio y Slice en el bao y en la escoria: 2P + 5FeO +3CaO 3CaO P2O5 + 5Fe El fosfato triclcico se va a la escoria y forma una pelcula lquida, las que son removidas fuera del horno. Eliminacin de S: Escorias bsicas y reductoras (alto Ca O, Mg O y bajo Fe O), alta temperatura y bajo contenido de oxgeno.
CaO + FeS FeO + CaS

3.- Adiciones Especiales

En el Horno y/o cuchara. Oxido de Sodio, Carburo de Calcio: en cuchara, para bajar el S en Fierro Fundido o arrabio. Si Ca (siliciuro de Ca) en horno y/o cuchara, para aceros desoxida y controla forma de inclusiones. Inoculantes en base a Fe Si, Ni Si, Si-Mn-Zr, Ca-Mn-Si, en fierros, para promover la grafitizacin y evitar el blanqueado. Nodulizantes en base a Mg, Ce, Si en Fe Fdo. Se agregan en la cuchara para cambiar la forma del grafito libre a ndulos en vez de lminas y producir la Fundicin Nodular. Aleaciones de Aluminio: < 0.2% Ti, 0.002% B, para afinar el grano. Al-Mg: adiciones de C para afino de grano. Aleaciones de Mg: adicin de Zr para afino de grano. Al-Si: adicin de Na: aumenta la ductibilidad por pp. Al3 Si.

Cuando el elemento a agregar tiene un punto de fusin mayor que la aleacin, se adiciona como un compuesto del elemento (p. ej. Cloruro de Titanio)

Solidificacin en el Molde
Los principales fenmenos que se desarrollan durante la solidificacin de metales y aleaciones en la obtencin de PRODUCTOS FUNDIDOS son:

Cambios Volumtricos: - en estado lquido, - al solidificar, - en estado slido Macro y Micro Segregaciones (solo en aleaciones).La composicin de los productos fundidos no es homognea.

Aparicin de macroestructuras de solidificacin caractersticas: - granos grandes orientados de acuerdo a la extraccin de calor y con distintas morfologas (columnar, equiaxial...)

Aparicin de microporosidades asociadas a morfologa de solidificacin dendrtica.

Debido a lo anterior, se debe tener presente:

Los productos fundidos son materiales de ingeniera. En los productos fundidos, por el hecho de no deformarse plsticamente en estado slido, no es posible eliminar la microporosidad asociada a las dendritas, la macro segregacin y los macro granos de solidificacin orientados segn extraccin de calor.

La estructura de los granos de solidificacin depender del sistema de aleacin, de la composicin, de la temperatura de colada, del tipo de molde (extraccin de calor) y del tamao de la pieza a fabricar.

MODULO DE ENFRIAMIENTO
1.- RELACIN DE TEMPERATURAS ENTRE EL MOLDE Y EL METAL. Siendo:
Molde Metal

Tx
x

Tx : Temperatura del molde a una distancia x T1 : Temperatura inicial del metal = T col. : Difusividad trmica del molde. K m: Conductividad trmica del molde. t : Tiempo desde el vaciado del molde.

desde la superficie en contacto con el metal. To : Temperatura inicial del molde.

Entonces:

Tx = T0 +

( )(
T1 T0

1 - erf

))

(a)

2.- CANTIDAD DE CALOR A DISIPAR.

Q p ( Tcol. - Tsolid.) (M e) = V L + V C
C alor en treg ad o p or el m etal

C alor laten te d e solid ificacin

C alor Sen sib le h asta alcan z ar la tem p eratu ra d e solifificacin

O sea:

Q (M e) = V [L + Cp ( Tcol. - Tsolid.)]

( b)

3.- TIEMPO

DE SOLIDIFICACIN.

Desarrollando las expresiones (a) y (b) se obtiene:

metal molde [Lmetal + C pmetal ( Tcol. - Tsolid.)]

V A
2

ts =
2K m olde ( T solid. - T 0)

El trmino 1 queda determinado para un sistema metal molde especfico a colar, pues quedan fijos los parmetros de la aleacin metal, Lmetal, Tsolid., Cpmetal y los del molde molde, Kmolde y T0 y se le denomina Para un caso especfico, conocindose adems la como factor B.temperatura de colada Tcol. , B se puede determinar en forma emprica, pues:
V ts = B A
2

El trmino ( 2 ) depende exclusivamente de la geometra de la pieza a fundir, o a la parte de ella que se est considerando.- Corresponde la razn entre el volumen considerado y la superficie que lo limita y que participa en la extraccin de calor durante el enfriamiento desde la temperatura de colada. Se le llama MODULO DE ENFRIAMIENTO a la relacin (V/A). Mientras mayor sea el Mdulo, mayor ser el tiempo de solidificacin, debido a una menor velocidad de enfriamiento motivada por una superficie de extraccin de calor pequea en relacin al volumen por ella encerrado. Por lo tanto, el tiempo de solidificacin no depende del volumen de la pieza, sino de su relacin respecto a la superficie que lo circunda y que participa efectivamente en la extraccin del calor. Debido a ello, las piezas mas compactas solidifican mas lentamente que las piezas mas extendidas o con mas superficie respecto a su volumen.

El Mdulo de Enfriamiento es una herramienta tremendamente eficaz para predecir el orden de solidificacin de una pieza dentro del molde, lo que permitir disear el sistema de alimentacin de metal lquido necesario para abastecer la disminucin de volumen durante el enfriamiento desde la temperatura de colada y su solidificacin, de manera de obtener las piezas sanas.

Considrese la pieza: Con las siguientes medidas:

A
8 10 4 12 16

A
60

4 Corte A - A

Se puede suponer compuesta de tres piezas separadas ( I, II, III), siempre y cuando no se consideren las superficies de contacto entre ellas en el clculo de Superficies cada mdulo individual, ya que de contacto que no obviamente no participan en la participan en extraccin de calor durante el el enfriamiento. enfriamiento 1.- Mdulo de la pieza completa. Suponiendo medidas en (cm): Volumen = [(16 x 4) + (4 x 12)] x 60 + /4 x 82 x 10 = 7.223 [ cm3]

II

III

Superficie = 2 x (16 + 12 + 4) x 60 + 2 x ( 4 x 16 +4 x 12 ) + x 8 x 10 = 4.315 [cm2] MODULO = 7.223 / 4315 = 1.67 [cm]

2.- Mdulo de los sectores individuales.

2.1.-Sector I :

V = /4 x 82 x 10 = 503 [ cm3] A = x 8 x 10 + /4 x 82 = 301.6 [cm2] MI = 503 / 301.6 = 1.67 [cm]

2.2.-Sector II :

V = 16 x 4 x 60 = 3.840 [ cm3] A = 2x16x60 + 2x4x16 - 4x4x60 - /4 x 82 = 1.921.7 [cm2] MII = 3.840 / 1.921.7 = 2.0 [cm]
2.3.-Sector III :

V = 4x12x60 = 2.880 [ cm3] A = 2x4x12 + 4x60 + 2x12x60= 1.776 [cm2] MIII = 2.880 / 1.776 = 1.62 [cm]

Por lo tanto, termina de solidificar primero el sector III, luego el I y posteriormente el II. Debido a su geometra, para obtener sana la pieza el sector I debera tener un mdulo sobre 2.0, o colocar depsitos de metal lquido (montantes) sobre el sector II para alimentar la contraccin, pues solidifica al final.

Direccin de la solidificacin

MDULOS DE GEOMETRAS COMUNES

Elemento Esfera a

Dimensiones Dimetro = a V = a3/6 A = a2

Mdulo = V/A

a/6

Cilindro

Dimetro = altura = a a V = a3/4 A = 3a2/2 a/6

Cubo a

Arista = a V = a3 A = 6a2 a/6

Barra cuadrada, semi - infinita

a

Seccin = a x a V = a2 x largo A = 4a x largo Seccin = a2/4 V = largo x a2/4 A = a x largo a/4 a/4

Barra cilndrica, semi - infinita

Placa, semi - infinita

S
a

Espesor a V= Sa A = 2S a/2

Clculos Simplificados de Mdulos

1.- Placa de gran superficie con relacin a su espesor (e). Mdulo de la Pieza: MP = e/2

2.- Cilindro de longitud L.

dimetro

gran L D sin

MP = D/4 O de poca longitud pero enfriamiento en sus extremos.

3.- Cualquier prisma de gran longitud L circunscrito en un cilindro de dimetro D, o de poca longitud pero sin enfriamiento en sus extremos. MP = D/4

4.- Pieza de revolucin generada por una seccin S, de permetro p. MP = S/p

5.- Unin entre placas de igual espesor "e" y con radio de acuerdo r e: e Unin "L" : M = 0,56 e r e e r Unin "T" : M = 0,64 e e e

r Unin "+" : M = 0,71 e e

6.- Cambios de secciones o uniones en general.Cuando las uniones son de espesores diferentes, se debe calcular el mdulo usando el espesor mayor y en el caso de que el espesor menor sea mayor al 50% del espesor mayor, multiplicarlo por los siguientes factores de correccin: TIPO DE UNION L T + FACTOR 1.15 1.25 1.40

CONTRIBUCIN DE LAS ALMAS AL ENFRIAMIENTO

El grado de participacin de las almas en el enfriamiento depende de la cantidad de metal lquido que la rodea en relacin a su espesor de arena. Mientras menor sea el espesor de arena y mayor la cantidad de metal que la rodea, menor ser la participacin del alma en el enfriamiento debido a su mayor aumento de temperatura, pudiendo incluso llegar a retardarlo, provocando problemas en el orden de solidificacin que pueden provocar la formacin de rechupes y grietas por desgarros en estado pastoso o recin solidificado, situacin en la que el metal no tiene la resistencia suficiente para soportar los esfuerzos generados por su contraccin. El siguiente grfico da el % de la superficie del alma a considerar en el mdulo de enfriamiento, segn la relacin entre el espesor del alma y el del metal que la rodea ( d/e) :

Placas

Cilindros

Esferas

100 90 80

% participacin

70 60 50 40 30 20 10

(d /e)

EJEMPLO MODULO DE CILINDROS

S1

S3 L S2

d D

Caso 1 2 3 4 5 6

D [mm] 100 100 100 200 200 200

d [mm] 10 30 60 10 30 60

L [mm] 200 200 200 200 200 200

e [mm] 45 35 20 95 85 70

d/e 0.2 0.9 3.0 0.1 0.4 0.9

K 0.0 0.1 1.0 0.0 0.0 0.1

VT [mm3] 1,555,092 1,429,428 1,005,312 6,267,492 6,141,828 5,717,712

ST [mm2] 78,383 79,011 110,584 188,339 187,082 186,611

M [mm] 19.8 18.1 9.1 33.3 32.8 30.6

ST = 2 x S1 + S2 + S3 x K K= % de participacin de la superficie interna en el enfriamiento, para cilindros, en tanto por uno.

EJEMPLO MODULO DE MANGUITOS

S1 D

b S2

S4

S3

d D1

Caso 1 2 3

D 400 600 600

D1 200 400 400

d 100 200 100

B 60 60 60

b 40 40 40

e1

d/e1

K1 0 0 0

e2 50

d/e2

K2

VT [mm3] 6,126,120

ST [mm2] 334,518 675,318 700,577

M [mm] 18.31 23.26 25.78

150 0.67 200 0.67 250 0.67

2.00 0.58

100 2.00 0.58 15,708,000 150 0.67 0 18,064,200

ST = 2 x S1 + S2 + S3 + S4b x K1 + S4B x K2

K1= % de participacin de la superficie interna en el enfriamiento en el espesor b, a cilindros, en tanto por uno. K2= % de participacin de la superficie interna en el enfriamiento en el espesor B, para cilindros, en tanto por uno.

Si separamos la pieza en dos partes I y II, unidas por una superficie de contacto Sc que no participa en el enfriamiento, tenemos:
S1 D S3

S2 SC S7

S4 II B

S5

d S6 D1
SI [mm2] SII [mm2] 72,194 191,512 193,208 191,512 191,512 191,512 MI [mm] 17.96 20.62 21.67 24.77 28.61 32.17 35.48 M II [mm] 19.58 29.53 36.59 29.53 29.53 29.53 29.53

Caso 1 2 3 4 5 6 7

D 400 600 600 600 600 600

D1 200 400 400 400 400 400

d 100 200 100 200 200 200

B 60 60 60 60 60 60 60

b 40 40 40 50 60 70

eI 150 200 250 200 200 200

d/eI 0.67 1.00 0.40 1.00 1.00 1.00

KI 0 0.15 0 0.15 0.15 0.15

eII 50 100 150 100 100 100

d/eII 2.00 2.00 0.67 2.00 2.00 2.00

KII 0.58 0.58 0 0.58 0.58 0.58

VI [mm3]
4,712,400 10,053,120 10,995,600 12,566,400 15,079,680 17,592,960

VII [mm3]

262,324 1,413,720 487,576 5,654,880 507,368 7,068,600 507,368 5,654,880 527,160 5,654,880 546,953 5,654,880

600 400 200

80 200 1.00 0.15 100 2.00 0.58 20,106,240 566,745 5,654,880 191,512

Obsrvese que en los primeros casos la parte I solidifica antes que la parte II .- Pero si aumenta el espesor b en la pieza #2 ,con b>70, la situacin se invierte.

SI = 2 x S1 - Sc + S2 - S3 x KI SII = S6 + S5 + S4 x KII

TIEMPO DE ENFRIAMIENTO HASTA EL LIQUIDUS

70 60 50 80 90 100 125 150 175 200

Sobrecalentamiento S [C]
Aluminio
Fierro Fundido Bronces y latones Cupro-Aluminios

Aceros

[ Tq ] =TIEMPO DE ENFRIAMIENTO HASTA EL LIQUIDUS [ seg.]

MODULO [ mm ]

SOBRECALENTAMIENTO s
s = v q

v = Temperatura de vaciado o colada. q = Temperatura del lquidus.

Determinacin de la temperatura del lquidus
[q]

Aleacin
Acero (%C: .25 - .30) Fe Fdo. eut. fosforoso (Ce = 4.5) Bronces Latn comn Latn de alta resistencia Cobre Cupro aluminio 10% Aluminio (99.7%) Aluminio 13% Si Aluminio 4 10% Cu Otras aleaciones de Aluminio

q + 10 [C]
1510 1130 980 900 930 980 1080 1030 655 570 630 630 - 650

En general :
Fierro Fundido Hipoeutctico (P 0.3%)

q = 1580 - 100 (% C + 1/3( %P +%Si)) = 1580 100 Ce. [C ]

Fierro Fundido Blanco y Maleable:

q = 1500 75( % C + % Si) [C ]

 Aceros aleados:

q = 1539 - ( t * q) [C ]
Valores de q:

Elemento Aleante Carbono Carbono Carbono Carbono Carbono Carbono Carbono Fsforo Azufre Manganeso Cobre Nquel Molibdeno Vanadio Cromo Silicio Aluminio Tungsteno

Tenor t [ % ] C < .5 .5 < C < 1.5 1.6 < C < 2.2 2.3 < C < 2.7 2.8 < C < 3.2 3.3 < C < 3.7 4 < .7 < .08 < 1.5 < .3 <9 < .3 <1 < 18 <3 <1 18 ( C = .66)

q [ C] 65 70 75 80 85 91 100 30 25 5 5 4 2 2 1.5 8 0 1

INTERVALO DE SOLIDIFICACION [S] [S] = q S

q= Temperatura del Lquidus. S = Temperatura del Slidus. La forma de solidificacin de una aleacin depende en gran medida de su intervalo de solidificacin.- Las de pequeo intervalo ( < 90C) solidifican en capas finas, con un frente de solidificacin plano, mientras que las de intervalo amplio (>90C), lo hacen en capas gruesas debido a la formacin de una zona pastosa de fase slida y lquida. Esta diferencia es uno de los criterios para disear el sistema de alimentacin de un molde. FERROSAS Aleacin S
Aceros Ac. 0< % C0.3 Ac. 0.6 % C Ac. Inox. 18% Cr 8% Ni Ac. Inox. 12-14 % Cr Ac. Refr. 30 % Cr Ac. 12-14 % Mn Fundiciones FeF GL/GE Ceq. 3.6% FeF GL/GE hipo. FeF GL hiper FeF Blancos FeF GL, alto P FeF GE hiper 80 80 20 - 180 125 - 175 150 150 40 70 40 40 - 50 200 100 - 150

NO-FERROSAS Aleacin S
Al A-9 Al 13% Si Al 4% Cu Al 10% Si + Mg Al AG3T / AG6 Al AS7G/AS4G/AS2GT Mg 99.8% Mg 7-10% Al Mg ZRE1/ST1 Mg RZ5/TZ6 Cu 98% Cu 10% Al Cu-Ni (20-30%) Latn 60-40 Latn 70-30 Latn alta Resist. Bronces 10 20 100 - 120 20 180 - 200 50 - 80 10 90 - 150 95 100 - 130 10 10 80 - 100 10 30 20 - 40 150 - 200

MODO DE SOLIDIFICACIN DE LAS ALEACIONES VT = VL + Vsolidif. + Vslido

MONTANTE MODELO

A. - METALES PUROS Y EUTCTICOS

V
Metal Lquido

Metal Slido

VL

Vsolidif
TS

Vslido
Sobrecalentamiento

T Lquido
Isoterma Ts

Slido

Solidificacin por

CAPAS FINAS
(solidificacin plana)
El acero de bajo % de Carbono solidifica de esta forma debido a su pequeo rango de solidificacin

B. - ALEACIONES SIN EUTCTICOS

V
Metal Lquido

Metal pastoso

Metal Slido

VL

Vsolidif Vslido
Sobrecalentamiento

Intervalo de Solidificacin TC TF

T
Lquido Isoterma Tc Metal pastoso Isoterma Tf

Slido

Solidificacin por CAPAS GRUESAS ( todas las aleaciones que no presentan eutctico: Ni-Cu, Cu-Mn, Ag-Pb, etc.)

C. - ALEACIONES CON EUTCTICOS

V
VL
Metal Lquido

Metal pastoso

Metal Slido

Vsolidif

Vslido

Sobrecalentamiento

Intervalo de Solidificacin TC TE

Lquido Isoterma Tc Metal pastoso

Isoterma Tf

Slido

Solidificacin por CAPAS GRUESAS (las aleaciones que presentan eutctico pero con intervalo de solidificacin amplio)

EFECTO DEL RANGO DE SOLIDIFICACION

Lnea central Lnea central Lnea central Lnea central

Molde

Lquido

Molde

Lquido

Frente de Solidificacin

Frente de Solidificacin

Molde

Slido

Molde

Slido

Slido

Lquido

Lquido

Frente de Solidificacin

Molde

Slido

Lquido

Slido

Frentes de Solidificacin

Lquido

Molde

Slido

Slido

Molde

Molde

Slido

Slido

Slido

Slido

Slido

METAL PURO Cristalizacin parte en pared del molde y contina al interior con un frente plano.

RANGO DE SOLIDIFICACION CORTO

Fuerte direccionalidad, partiendo de las paredes del molde, con buena alimentacin de lquido en el frente de solidificacin.

RANGO DE SOLIDIFICACION LARGO

Baja direccionalidad, solidificacin comienza dentro del lquido, con difcil alimentacin a travs de los canales entre los slidos (Pastoso).

RANGO DE SOLIDIFICACION INTERMEDIO

Solidificacin direccional desde las paredes y pastosa en el centro.

Forma y Ubicacin de Rechupes y Poros segn el Modo de Solidificacin del Metal (Rango de Solidificacin)
Porosidad gruesa y dispersa, en y cerca del montante
MONTANTE

Porosidad gruesa y dispersa, en el centro caliente

MONTANTE PIEZA CAVIDAD EN EL CENTRO CALIENTE

PIEZA

METAL SANO

Porosidad fina y dispersa, frecuentemente ordenada en bandas

RECHUPE DE LINEA CENTRAL

RANGO DE SOLIDIFICACIN LARGO

RANGO DE SOLIDIFICACIN CORTO

CONTROL DE LOS RECHUPES

Los rechupes y poros generados en la solidificacin de los metales deben ser controlados para obtener una pieza con los requerimientos tcnicos solicitados. Para ello se debe: Llevarlos hacia el montante, con lo que quedan fuera de la pieza. Minimizarlos y llevarlos a una zona de la pieza en la que no afecten a sus propiedades. Las tcnicas mas utilizadas para lograrlo se basan en aprovechar la SOLIDIFICACIN DIRECCIONAL: Se disea el sistema de llenado y alimentacin de manera que los frentes de solidificacin confluyan hacia el o los montantes. Este efecto se puede agudizar con la ayuda de enfriadores y aislantes, como se puede ver en las figuras siguientes:

Solidificacin progres iva Velocidad: Intermedia Baja Alta

Montante

Gradiente de Temperatura av anzando hacia el montante

Solidificacin direccional

Rechupes

Pieza sin montantes

Fre n te s de solidifica cin

M ontante

R echupe

P ieza con un m ontante

P ieza con dos m ontantes

E nfriador

P ieza con un enfriador

Aislante

P ieza con aislante

SISTEMAS DE ALIMENTACIN
1.- Seleccin del sistema, segn: Rango de solidificacin de la aleacin. Oxidabilidad en estado lquido. 2.- Determinacin del sistema: Ubicacin de montantes. Secuencia de solidificacin (direccionarla). Modificacin del diseo de la pieza. Utilizacin de productos exotrmicos. Colocacin de enfriadores. Ubicacin de los ataques.

3.- Distribucin de los montantes. Segn la zona o radio de accin de los montantes. 4.- Dimensionamiento de los montantes Regla de los mdulos.- Solidificar despus que la pieza o parte que alimenta. Regla de la contraccin.- Contener metal suficiente para abastecer la contraccin en estado lquido y pastoso.
1

SISTEMAS BASICOS DE ALIMENTACION

ATAQUE

CAMISA EXOTERMICA

SOLIDIFICACION EN CAPAS FINAS -Solidificacin dirigida. -Ataque por los montantes. -Llenado lento.

SOLIDIFICACIN EN CAPAS GRUESAS

-Solidificacin a temperatura uniforme. -Ataque por partes finas. -Montantes alejados de los ataques. -Llenado rpido. -Muchos ataques.

ALEACIONES MUY OXIDABLES -Ataque por abajo. -Sistema divergente (en depresin) 2

SISTEMA 3

SISTEMA 4

-Ataque por arriba. -Sistema convergente (a presin)

SISTEMA 1

SISTEMA 2

ALEACIONES POCO OXIDABLES

FUNCION DE LOS MONTANTES

MONTANTE :
Receptculo de metal lquido destinado a abastecer los requerimientos de la contraccin inherente al enfriamiento y solidificacin del metal contenido en la cavidad de un molde, de manera de obtener la pieza libre de rechupes. Para satisfacer lo anterior debe:

Alimentar todas las zonas de la pieza. Termalmente adecuado :

Ser

Solidificar despus que la parte de la pieza que alimenta.

Tener

Volumen adecuado :
por la

Igual o mayor al requerido contraccin del metal del molde.

RADIO DE ACCIN DE LOS MONTANTES [ F ]

Todas las medidas en [ in ]

nT T

SITUACIN
F

Barra TxT

Semi placa 1,33 T x T

Semi placa 1,67 T x T

Placa 2 T x T o ms.

Molde

8,47 T - 5,03

8,71 T - 5,34

10,29 T - 4,65

12,25 T - 6,56

Con efecto de borde pero sin enfriador.

T Sin efecto de borde

F T

4,16 T - 2,18

4,29 T - 2,17

4,54 T - 2,42

4,60 T - 2,30

2/3 T Enfriador 13,08 T - 10,8 14,71 T - 11,21

15,7 T -10,51

16,97 T - 10,8

Con efecto de borde y enfriador

1/2 T min. 1 T min.

9,95 T - 7,56

10,28 T - 6,14

10,78 T - 5,44

11,167 T - 4,48

Sin efecto de borde, con enfriador

CANTIDAD DE MONTANTES

1.- Consideremos un bloque con un montante de dimetro m:

M

4"

16"

8"

Para una placa T x 2T ( 4" x 8"): F= (12.25 x 4) - 6.56 = 17.9" Esto significa que un montante, independiente de su dimetro, alimentar bien en un contorno de R=17.9 alrededor de su permetro, por lo que toda la pieza saldr sana con este nico montante ubicado en su centro. Las dimensiones sern calculadas para asegurar el abastecimiento de la contraccin y su solidificacin posterior a la de la pieza. Si las dimensiones del bloque fueran 16 x 16 x 60(Barra TxT):

F= (8.47 x 16) 5.03 = 28.9"

Se requerira tambin un solo montante, siempre que fuera de 2.

2.- Consideremos el siguiente anillo:

6

Es equivalente a la siguiente barra sin enfriamiento en los extremos y de largo: L = x (48+36)/2 = 132
6

36 48
132 6

Para una barra TxT sin efecto de borde en los extremos:

F= (4.16 x 6) 2.18 = 8"

Si consideramos 7 montantes tendramos la siguiente situacin:
Dm 8 8 8 Dm 8 8 Dm 8 8 Dm 8 8 Dm 8 8 Dm 8 8 Dm 8

132

El dimetro de los montantes Dm sera: 7 x Dm + 14 x 8 = 132

Dm = 2.86
De la misma manera, considerando 6 montantes, da Dm = 6, que es justo el ancho de la barra, por lo que tambin es solucin. Por consideraciones econmicas, siempre ser deseable usar la mnima cantidad de montantes para tener un mejor rendimiento del metal lquido, pero siempre y cuando la pieza se obtenga sana. Las dimensiones finales se decidirn con los criterios de contraccin y mdulos para asegurar el abastecimiento de la contraccin y su solidificacin posterior a la de la pieza, pero deben cumplir con este criterio del radio de accin.

3.- VIGA T.-

16" 84"

4" 20 in2 20 in2 60 in2 Areas laterales: 100 in2 c/u 6" 5"

6"

Permetro= 52

3.1.- Cantidad de montantes necesaria para alimentarla.i) Para un solo montante, la pieza se puede considerar como una barra T x 2.56T con efecto de borde en ambos extremos (pared del molde), con T = 6.25 puesto que es una placa de 16x4 mas una de 6x6 = 36 in2 = 16 x 2.25. Siendo as, para una placa Tx2T o ms:

F= (12.25 x 6.25) 6.56 = 24.1 "

Esto significa que se requerira un montante de = 35.8 , excesivamente grande, mucho mayor que el ancho de la pieza:
84

35.8 24.1 24.1 Montante !

ii)

Para dos montantes, la pieza se debe igual considerar como una barra T x 2.56T, con efecto de borde en ambos extremos (pared del molde), pero sin efecto de borde entre los montantes.

El radio de accin entre los montantes y los extremos seguir siendo 24.1, pero entre los montantes ser:

F= (4.6 x 6.25) 2.3 = 9.2 "

Con esto se obtiene dos montantes de = 8.7 c/u : 84 = 2 x (24.1+9.2+ M) M = 8.7

84

8.7 24.1 9.2 9.2

8.7 24.1

3.2.- Mdulo de enfriamiento.Slo para las piezas simtricas, el mdulo de la mitad (respecto al largo) es igual al de la pieza entera, por lo calcularemos con la mitad de la pieza: Volumen = 100 x 42 = 4.200 in3 Superficie = rea lateral (solo una) + Permetro x largo. = 100 + 52 x 42 = 2.284 in2 Mdulo de la Pieza = Mc = 1.84 Como la seccin transversal es una T y como el espesor menor 4 es > que la mitad del mayor 6 se debe corregir por el factor 1.25:

Mc` = 1.84 x 1.25 = 2.3

Regla de los Mdulos

Trmicamente adecuado:" Solidificar despus que la parte que alimenta ". Para ello:

Mdulo del Montante Mdulo de la pieza o parte alimentada

Para que solidifiquen al final, lo mas lgico es colocarlos el las zonas ms gruesas y de mayor mdulo, lo ms cerca del metal caliente de los ataques, sin embargo, si la pieza tiene muchas almas o el metal es oxidable en estado lquido, se debe alimentar por abajo, lejos de los montantes, en contraposicin a lo anterior, por lo que se debe tomar medidas para asegurar su funcionamiento.

En general:

Mm K x Mp

La constante K depende del tipo de aislacin del montante:

Valores de K
Montante
General, sin aislacin Calentado por el ataque Para Fe Fdo.,molde rgido Con camisa exotrmica y polvos Id. Para Fe Fdo.,molde rgido

K
1,2 1,1 0,6 0,8 - 0,9 0,5

Mdulo de Montantes cilndricos ( los ms comunes)

Relacin H / D
Montante General, sin aislacin Cubierto c/arena Cubierto c/arena Cubierto c/polvos exotrmicos Mm = V / A =
Ubicacin H / D

Directo 2,0 Lateral 2 Directo 1,5 Ambos 1

DxH/(4H+D)
(*):Solo para el caso de K= 1,2

Por lo tanto:

H/D 1 1,5 2 2,5

Mm
0,200 x D 0,214 x D 0,222 x D 0,227 x D

D (*)
6 x Mp 5,6 x Mp 5,4 x Mp 5,3 x Mp

Configuracin de Montantes y Valores caractersticos (Mr, Vr,D y H )

Regla de la Contraccin Volmen adecuado:

"Contener metal suficiente para compensar la contraccin lquida"
Para ello, se debe cumplir que:

Volmen del Montante Volmen de la Contraccin

El Volmen calculado por el mdulo debe ser verificado de si es suficiente para abastecer la contraccin en estado lquido y durante la solidificacin.-

Vm K' x r x Vc
En la que:

Vc: Volmen de la cavidad o lquido.

r:

Coeficiente de contraccin del metal. K' : Constante del Montante.

La constante K' depende del tipo de aislacin del montante:

Valores de K'
Montante
General, sin aislacin Calentado por el ataque Con polvo exotrmico Moldes rgidos Fe F Gl Con camisa exotrmica

K'
6 5 4 3 2

El Volmen

Vc es en estado lquido:
Vc = Vp x ( ds/dq) = P / dq

En la que:

Vp: ds: dq: P:

Volmen de la pieza slida y fra. Densidad del metal slido y fro. Densidad del metal lquido. Peso de la pieza.

Aleacin

ds
7,8 7,3 8,9 8,4 8,9 7,7 2,7

dq
6,8 6,9 7,8 7,5 8,4 6,7 2,37

ds / dq
1,147 1,057 1,141 1,141 1,141 1,141 1,139

Acero Fe Fdo Bronce Latn Cobre Cu - Al Al. Al

VALORES

DE

r
Sobrecalentamiento
50 C 150C

ALEACIONES
Bronce comn Latn comn Latn alta resistencia Cu - 10 Al y Cu-Ni Aleac. Magnesio Al - Si (10<Si<13) Al - Si (5<Si<10) Al - Cu (4<Cu<8) Al - Mg (3<Mg<6) Acero (C=0,8) Acero (C=0,3) Fe Fdo Blanco (Ceq=3)

0,04 0,06 0,07 0,05 0,045 - 0,05 0,045 0,065 - 0,075 0,065 - 0,075 0,08 0,06 0,05 0,04

0,045 0,065 0,075 0,055 0,05 - 0,06 0,05 0,07 - 0,08 0,07 - 0,08 0,085 - 0,09 0,07 0,06 0,06

Valores de r para Fe Fundido Gris

SOBRECALENTAMIENTO
50 C
Molde:

150C

Rgido 0,005 0,005 0,01 0,02 0,025

No Rgido Rgido No rgido 0,04 0,05 0,05 0,05 0,06 - 0,08 0,01 0,01 0,02 0,03 0,03 0,05 0,06 0,06 0,06 0,08 - 0,1

no inoculado inoculado inoculado inoculado inoculado

Ce > 4,1 Ce > 4,1

3,8 < Ce < 4,1 Ce < 3,8 Ce > 4,3

PROCEDIMIENTO CALCULO DE MONTANTE

1. Divida la pieza en regiones alimentables. 2. Asegrese que todos los puntos de cada regin estn dentro del radio de accin de los montantes, colocados siempre en la seccin ms gruesa. 3. Usar enfriadores si es necesario aumentar el radio de accin. 4. Calcule el mdulo de cada regin, ignorando las interfaces de no enfriamiento. Si hay almas, considerar su participacin. 5. Si el montante se ubica en una unin, y la seccin ms delgada es a lo menos el 50% de la gruesa, multiplicar MP por factor: Tipo L T X Factor 1.15 1.25 1.40

Si la seccin mas delgada es < 50% de la seccin gruesa, no retarda la solidificacin, por lo que se calcula el montante de manera usual con el espesor T de la seccin ms gruesa. 6. Determine el mdulo MM del montante a partir del MP calculado. 7. Con la razn HM/DM elegida, determine el dimetro del montante DM. 8. Recalcule el mdulo de la pieza MP descontando el rea de contacto segn el DM calculado y redimensione el montante. 9. Calcule el volumen del montante determinado por mdulo. 10. Calcule el volumen del metal requerido para abastecer la contraccin lquida y de solidificacin. 11. Si el volumen calculado por mdulo es mayor o igual que el requerido por contraccin, utilizar ese montante(s). Si el volumen calculado es menor que el requerido por contraccin, utilizar montante(s) controlado por contraccin.

SISTEMAS DE CANALES

Embudo o basin de colada

Descendente o jitio

Sd
Canal de distribucin

Sc

Pi

sa

Sa =

sa

Ataques

SISTEMA CONVERGENTE : A Presin : Secuencia Sd - Sc- Sa decreciente. SISTEMA DIVERGENTE : En depresin : Secuencia Sd - Sc- Sa creciente.

Sd : Seccin del canal descendente. Sc : Seccin del canal distribuidor. Sa : Seccin total de los ataques. Relacin entre las secciones del sistema de canales referidas a la seccin del canal descendente.

Escalonamiento:

1 -- Sc/Sd -- Sa/Sd

11

Escalonamiento CONVERGENTE :

1 > Sc/Sd > Sa/Sd

Escalonamiento DIVERGENTE :

1 < Sc/Sd < Sa/Sd

Aleaciones poco oxidables en estado lquido: Escalonamiento convergente.

Moldes unitarios: 1 - 2 - 1 Moldes mltiples: 1 - 1 - 1

Aleaciones oxidables en estado lquido: Escalonamiento divergente.

1 --

H i --

Hi

12

DETERMINACIN DEL SISTEMA DE CANALES

-Flujo medio de colada:
En la que: y:
Desarrollando la ec ( 1 ) :

Q = V / Tc

(1)

V = Vc + Vm Tc :

Volmen total a ser llenado ( pieza + montantes )

Tiempo de llenado

V / Tc =(Sd / B) x 2 g H
En la que:

(2)

g = aceleracin de gravedad = 9,81 ( m/seg2 ) Sd = seccin del canal descendente o jitio H = altura metalosttica Moldes llenados por abajo: H = ( Hi + H f ) / 2

Moldes llenados por arriba: H = H

por lo tanto:

Sd = ( V / Tc ) x ( B / H ) x 1/ 2 g

y:

Sd = 2,26 x ( V / Tc ) x ( B / H )

(3)

siempre y cuando:

Sd V Tc H

( mm2 ) ( cm2 ) ( seg.) ( cm )

VOLMEN TOTAL

(volmen slido del modelo) y el de los montantes.

V = Vc + Vm

[ cm3 ]

Vc = Vp (sl.) x (ds / dl) = P / dl

[ cm3 ]

y:

Vm = Volmen total de los montantes ( lquidos ).

Vm = vm

[ cm3 ]

ALTURA METALOSTTICA ( H )
Desnivel entre dos superficies libres sucesivas

1 .- MOLDE LLENADO POR ARRIBA. V

H
S a

Hi = Hf = H
F

2 .- MOLDE LLENADO POR ABAJO. V

Hf
S

H Hi

Hi

+ 2

Hf

H=
F

Tiempo de Llenado ( Tc ) 1
1,- MOLDES LLENADOS POR ARRIBA.
Se define:

Tf =

Tiempo para que el metal del fondo de la cavidad inicie la solidificacin.

Sistema (1) : Solidificacin en capas finas : Sistema (2) : Solidificacin en capas gruesas: V

Tc > Tf Tc < Tf

H
S a F
a

0 T e m p e r a t u r a 2 1 4 3 q 0 f s

Ta

Tf

Tiempo

Ts

LEYENDA
0 : 1 : 2 : 3 : 4 : q : v : a : f : s : Ta : T: Tf : Ts : Temp.inic.entrada a Basin. Temp. inic.entrada a cavidad.(salida de ataques). Temp. ataques molde lleno. Temp. en el fondo, molde lleno. Temp. en superficie al comenzar solidificacin del fondo. Temp. inic. solidificacin. Temp. en chorro de cuchara. Temp. en ataque ( en este caso, de superficie de metal). Temp. en el fondo. Temp. en la superficie metlica. Tiempo de inicio entrada de metal a cavidad. Tiempo en que se llena la cavidad ( sin montantes). Tiempo inicio solidificacin del fondo. Tiempo inicio solidificacin de superficie.

Tiempo de Llenado ( Tc ) 2
2,- MOLDES LLENADOS POR ABAJO.
Se define:

Tp =

Tiempo para que el metal de la superficie libre inicie la solidificacin.

Sistemas (3) y (4) : Siempre: V

Tc < Tp

Hf
S

H Hi

p a
v 2 1 a p 3 q 0 Ta T Ts Tiempo Tf

T e m p e r a t u r a 0

LEYENDA
0 : 1 : 2 : 3 : 4 : q : v : a : f : s : Ta : T: Tf : Ts : Temp. en superficie, molde lleno. Temp. en superficie al comenzar solidificacin del fondo. Temp. inic. solidificacin. Temp. en chorro de cuchara. Temp. en ataque ( en este caso, del fondo del molde). Temp. en el fondo. Temp. en la superficie metlica. Tiempo de inicio entrada de metal a cavidad. Tiempo en que se llena la cavidad ( sin montantes). Tiempo inicio solidificacin del fondo. Tiempo inicio solidificacin de superficie. Temp.inic.entrada a Basin. Temp. inic.entrada a cavidad.(salida de ataques).

Tiempo de Llenado ( Tc ) 3
Se define:

Tq =

Tiempo para que el metal inicie la solidificacin. Tq = Tf

Dependiendo del sistema,

Tq = Tp

Tq depende de:
1.- Tipo de metal. 2.- Grado de sobrecalentamiento : s

s = a - q
en la que: a : Temperatura a la salida de los ataques. q: Temperatura del lquidus. 3.- Tipo y temperatura del molde, 4,- Mdulo de enfriamiento de la pieza, Mc.

Con estos parmetros se determina Tq desde el Grfico "Anexo N2":

TIEMPO DE ENFRIAMIENTO HASTA EL LIQUIDUS

70 60 50 80 90 100 125 150 175 200

Sobrecalentamiento S [C]
Aluminio
Fierro Fundido Bronces y latones Cupro-Aluminios

Aceros

[ Tq ] =TIEMPO DE ENFRIAMIENTO HASTA EL LIQUIDUS [ seg.]

MODULO [ mm ]

2.3.- Resistencia del Molde:

T < Tg
T = Tiempo parcial de llenado de zona del molde expuesto a radiacin. Tg = Tiempo critico de llenado sobre el cual aparecen defectos en la pieza por dao en la superficie interna del molde.

Tipo de Arena Silico Arcillosa en verde fina (AFS>100) Silico Arcillosa en verde gruesa (AFS<100) Silico Arcillosa en seco Rgidos: Cemento, CO2, Resinas fenlicas y furnicas

Tg 3 5 seg.

5 12 seg. 15 30 seg. 20 60 seg.

Referido a zonas criticas del molde y no al molde completo.

2.4.- Determinacin del tiempo de llenado [ Tc ] a) Aleaciones con rango estrecho de solidificacin (capas finas) deben ser colados lentamente. b) Aleaciones con rango amplio (capas gruesas) rpidamente. c) Sistema por abajo (fuente):

Tc Tq
d) Sistema por arriba (ducha):

Tc 2Tq
e) T < Tq f) Llenar los moldes en el menor tiempo posible. g) Lo anterior Tc tamao canales compromiso econmico: Tc retornos. Se recomienda: o Usar Tq como base. o Determinar Tq` segn el sistema de colada escogido, segn: Modo de Llenado
Por arriba

Metal Solidificado por: Capas Finas Capas Gruesas Sistema 1 1.8 Tq Sistema 3 0.8 Tq Sistema 2 0.9 Tq Sistema 4 0.6 Tq

Tq` :
Por abajo

Tq`:

Tq ` es referencial, pero corresponde al Tc mx. de cada sistema.

Tc Tq`

2.5.- Determinacin

de la temperatura del lquidus

[q]
Aleacin Acero (C: .25 - .30%) Fe Fdo. eut. fosforoso (Ce = 4.5) Bronce Latn comn Latn de alta resistencia Cobre Cupro aluminio 10% Aluminio (99.7%) Aluminio 13% Si Aluminio 4 10% Cu Otras aleaciones de Aluminio

q + 10 C
1510 1.130 980 900 930 980 1080 1030 655 570 630 630 - 650

En general, para aleaciones ferrosas : Fierro Fundido hipoeutctico (P .3%)

q = 1580 - 100 x

C + P +Si 3

= 1580 100 Ce.

Fundicin Blanca y Maleable:

q = 1500 75 x
Aceros aleados:

C + Si 4

q = 1539 - ( t * q)

Valores de q:
Elemento Aleante Carbono Carbono Carbono Carbono Carbono Carbono Carbono Fsforo Azufre Manganeso Cobre Nquel Molibdeno Vanadio Cromo Silicio Aluminio Tungsteno Tenor t [ % ] C < .5 .5 < C < 1.5 1.6 < C < 2.2 2.3 < C < 2.7 2.8 < C < 3.2 3.3 < C < 3.7 4 < .7 < .08 < 1.5 < .3 <9 < .3 <1 < 18 <3 <1 18 ( C = .66) q [ C] 65 70 75 80 85 91 100 30 25 5 5 4 2 2 1.5 8 0 1

2.5.- Determinacin de la temperatura de vaciado y en

ataques
La temperatura de vaciado v se determina por: a) Elegida depende de las prdidas de calor en canales. b) Determinada al elegir el sobrecalentamiento para colar.

v = Temperatura de vaciado. a = Temperatura en el ataque. q = Temperatura del liquidus.

Sobrecalentamiento: Perdida en canales:

s = a q = v - a
s = v - q v = q s -

Si v es impuesta, entonces:

Si es posible elegir s, entonces:

En ambos casos se necesita calcular la perdida de temperatura en los canales, entre el embudo de colada y el ( los) ataque . La siguiente tabla da la prdida de temperatura o, en C, despus de un tiempo To [seg], para un trecho unitario ficticio Lf 0 de largo 100 cm. y con B = 2

d = dimetro del canal de bajada o jitio. C` = lado de seccin cuadrada del canal de distribucin en su
comienzo. Sc = Cx C

Sd

L
R=d

n ataques de seccin Sa

Lo Sc

Lc

Altura Metalosttica H, en [cm] To [seg] To = 4 seg. To = 16 seg. D o C` [mm] 10 20 40 20 40

10

20

10

20

10

20

Aleaciones ligeras 44 22 11 11 5.5 32 16 8 8 4

Fierros Fundidos y Aleaciones Cuprosas 56 28 14 14 7 40 20 10 10 5

Aceros al C y baja aleacin 84 42 21 21 10.5 60 30 15 15 7.5

a) Aleaciones poco oxidables:

1. Determinar largo ficticio Lf :

Lf = Ld + 1,5 Lo + 4 Lc Lf = Ld + Lo + 2 Lc

para sistemas 1 2 1 de canal uniforme. para sistemas 1 1 1 de canal decreciente.

2. Multiplicar

tabla:

Lf por la prdida de temperatura o obtenida de la = o x Lf__ 100

b)Aleaciones oxidables:
Para sistemas 1- Hi - Hi decrecientes: 1. Suponer prdida estimada `o en Ld y Lo segn: o Aleaciones ligeras: 10C o Cuprosas: 15 C o Aceros y Fierros: 20 C 2. Calcular Lf = 2Lc 3. Determinar o para H = 10 cm. 4. Calcular

= `o + o + Lf 100

COEFICIENTE DE VACIADO

Los sistemas que se indican a continuacin son los mas comnmente utilizados.- Para cada uno de ellos se indica su Coeficiente de Vaciado B, que vara entre 1 y 3, o la manera de calcularlo. Este coeficiente permite considerar las prdidas de carga a que est sometido el flujo de metal debido a la geometra del sistema de canales.- Es el coeficiente por el cual debe dividirse el flujo de un sistema ideal sin prdidas de carga para obtener el del sistema real con prdidas. El valor indicado entre parntesis se debe agregar cuando el ataque queda frente a una pared perpendicular a l y que est muy prxima.Puede ser una pared de molde o de alma que interfiera en el ingreso del metal en la cavidad.

1.- Sistema A:
- Sin canal de distribucin. - Un solo ataque.

1.a)

Caja baja

Ld < 15 cm.

Ataque comn

Canal de bajada (jitio) cilndrico o ligeramente divergente (< 2%) Sa = Sd Ld 10 cm 1 < a/b 4 La 10 cm

B = 1.4 (+ 0.15)

12%

Ld

5%

r=d

5% b La

2d

12, 5 % d

1.b) Caja baja

Ld < 15 cm

Ataque fino

Canal de bajada (jitio) cilndrico o ligeramente divergente ( < 2%) Sa = 0.8 Sd Ld 10 cm a/b>4 La 10 cm

B = 1.6 ( + 0.15 )

1.c) Caja alta

Ld > 15 cm

Ataque comn

Canal de bajada cilndrico o convergente Sa = Sd Ld = 50 cm 1 < a/b 4 La = 10 cm

B = 1.6 ( + 0.15 )

1.d) Caja alta

Ld > 15 cm

Ataque fino

Canal de bajada cilndrico o convergente Sa = 0.8 Sd Ld = 50 cm a/b>4 La = 10 cm

B = 1.8 ( + 0.15 )
Observacin:
Este sistema A es muy econmico, pero no siempre se usa, puesto que facilita el ingreso de arena, escoria y otras impurezas a la cavidad del molde.- Por otra parte, la fuerza del chorro de metal inicial puede producir defectos.- Es preferible usar el sistema D con un solo ataque, sobretodo en piezas con exigencias mecnicas.

2.- SISTEMA B :

12% d

Ld
r=d

b La

Caja Baja: Ld < 15 cm

//

Caja Alta: Ld > 15 cm

- Sin canal de distribucin - Varios ataques

n = nmero de ataques. SA = Seccin total de los ataques. sa = Seccin de un solo ataque. SA < Sd sa = SA / n

S = Seccin de unin del ataque con el pi del canal de bajada. sa < s < ( Sd / n) ( sistema convergente)

Las relaciones entre n, Sd, SA, y B se encuentran en la siguiente tabla: Coeficiente de vaciado B
n 2 3 4 >4 Sd 1 1 1 1 SA 0,7 0,6 0,5 0,5 Ld y La +/- 10 cm 1.7 (+0.25) 2.0 (+0.35) 2.3 (+0.40) 2.3 (+0.40) Ld = 20-100 cm La +/- 50 cm 2.3 (+0.20) 2.6 (+0.30) 2.9 (+0.35) 2.9 (+0.35)

3.- SISTEMA C :
- Con canal de distribucin horizontal de seccin uniforme
-

Ataques en ducha
Sa = SA / n

Sd = Sc = SA n = nmero de ataques

L = Ld + ( Lo + Lc )/ 3

L (cm) < 40 1,8 B

100 2

180 2,3

300 2,6

400 2,9

500 3,1

700 3,5

1000 4,1

+ 0.15 + 0.15 + 0.10 + 0.10 + 0.10 + 0.10 +0.10 +0.10

d Sd Ld

Sc

Sa

L0

Lc

4.- SISTEMA D :
o Con canal de distribucin horizontal de seccin uniforme o Escalonamiento 1 - 2 - 1 Sc = 2 Sd Sa = Sd Sa = SA / n

Para cajas bajas Ld < 15 cm, canal de bajada cilndrico o ligeramente divergente. Para cajas altas Ld > 15 cm, canal de bajada cilndrico o convergente. L = Ld + ( Lo + Lc )/ 3
L (cm) B
< 40 1,8 + 0.15 100 2 + 0.15 180 2,3 + 0.10 300 2,6 + 0.10 400 2,9 + 0.10 500 3,1 + 0.10 700 3,5 +0.10 1000 4,1 +0.10

Sd

Ld d
R=d

n ataques de seccin Sa

Sc

Lo

Lc

CALCULO DE LOS SISTEMAS CANALES

Vol. de la cavidad Vc + Vol. montantes Vm

Volumen Total

Caract. Pieza y Molde

Escalonamiento Coeficiente de vaciado B

Esbozo del sistema

Caract. del Metal

Modo de llenado

Llenado por arriba Llenado por abajo

Altura metalosttica

Mdulo de la Pieza

Mp

Tiempo corto/ largo

Sd = 2.26 * BH * V/T

Tecnologa disponible

Sobre calentamiento

Tiempo hasta el Liquidus

Tq
Tiempo crtico

Tiempo de llenado T

Tg
DADOS Tipo de Arena
Forma de la cavidad

RESULTADOS

Temperatura del metal en la cuchara

Dimensiones de los canales Tiempo Total de Vaciado Diseo del sistema

DISEOS TIPICOS DE MONTANTES

L
Pieza Montante

Pieza

Montante

Ln D/2

Dn = 1.2 Ln + 0.1D

Laterales

Pieza

Montante

Pieza

Montante

Lateral para placas

Ln D/3 ; Hn = 0.6 - 0.8 T ; Wn = 2.5 Ln + 0.18 D

Superior

Montante
Dn

Pieza

Montante

D Ln D/2

Piez a

D Dn = Ln + 0.2D

CAMISAS AISLANTES KALMINEX 2000 / 2001 FOSECO PARA MONTANTES CILINDRICOS CON CUELLO
D

Tipo N: Desarrolladas para usarlas en aleaciones

de alta resistencia al desgaste, como Fundiciones blancas de alto % Cr, aceros al Manganeso, etc. Tipo NS: Para montantes controlados por el mdulo.- Contienen aproximadamente un 25% menos de volumen que las convencionales.

e N

Tipo 80N 90N 100N 110N 120N 130N 140N 150N 160N 170N 180N 190N 200N 210N 220N 230N 240N 250N

D N H e Mdulo(*) (mm) (mm) (mm) (mm) (cm)

80 90 102 114 120 127 140 152 161 171 179 190 200 210 222 230 240 260 56 63 71 80 84 88 98 106 112 119 125 133 151 147 155 161 168 182 120 135 153 171 180 190 210 228 240 255 267 285 272 315 333 345 360 390 3 3 5 4 5 5 5 7 8 5 9 5 5 5 5 5 5 5

Peso mx. a alimentar (Kg) para una contraccin de :

5% 24.2 34.5 51.0 70.4 83.5 98.7 130.1 170.3 199.7 252.4 267.9 319.3 352.9 430.7 542.8 565.8 643.5 818.2 6% 20.2 28.8 42.5 58.6 69.6 82.2 108.4 141.9 166.4 210.4 223.2 266.1 294.0 358.9 452.3 471.5 536.3 681.8 7% 17.3 24.7 36.5 50.3 59.7 70.5 92.9 121.6 142.6 180.3 191.3 228.1 252.0 307.7 387.7 404.2 459.7 584.4 8% 15.1 21.6 31.9 44.0 52.5 61.7 81.3 106.4 124.8 157.8 167.4 199.5 220.5 269.2 339.3 353.7 402.2 511.4 9% 13.5 19.2 28.4 39.1 46.4 54.8 72.3 94.6 110.9 140.2 148.8 177.4 196.0 239.3 301.6 314.4 357.5 454.5 10% 12.1 17.3 25.5 35.2 41.8 49.3 65.0 85.1 99.8 126.2 133.9 159.6 176.4 215.4 271.4 282.9 321.8 409.1

2.36 2.64 3.02 3.37 3.57 3.78 4.13 4.53 4.77 5.17 5.24 5.57 5.91 6.15 6.47 6.74 7.04 7.63

Peso metal lquido ( Kg. ) 3.67 5.23 7.73 10.66 12.66 14.95 19.71 25.80 30.26 38.25 40.59 48.37 53.46 65.26 82.24 85.73 97.51 123.97

(*): Para camisa de KALMINEX 2000/2001 con cobertura de FERRUX 707 E.

para Los mdulos para la mezcla Kalminex 2000 son los mismos que para la 2001, la que se utiliza camisas mayores que la 150 N. Para camisas con galleta estranguladora, agregar una B en el cdigo de pedido. P.ej.: - Camisa 130N sin galleta: Kalminex 2000 130 N. - Camisa 130N con galleta: Kalminex 2000 130 NB.

EJEMPLOS
1.- CALCULO DE MODULOS.1.1.- MODULO DE CILINDROS
S1

S3

L
S2

d D

K= % de participacin de la superficie interna en el enfriamiento, para cilindros, en tanto por uno.

Caso D [mm] 1 2 3 4 5 6 100 100 100 200 200 200

d [mm] 10 30 60 10 30 60

L [mm] 200 200 200 200 200 200

e [mm] 45 35 20 95 85 70

d/e 0.2 0.9 3.0 0.1 0.4 0.9

K 0.0 0.1 1.0 0.0 0.0 0.1

VT [mm3] 1,555,092 1,429,428 1,005,312 6,267,492 6,141,828 5,717,712

ST [mm2] 78,383 79,011 110,584 188,339 187,082 186,611

M [mm] 19.8 18.1 9.1 33.3 32.8 30.6

ST = 2 x S1 + S2 + S3 x K

1.2.- MODULO DE MANGUITOS.

S1 D

S2

S4

S3

d D1

ST = 2 x S1 + S2 + S3 + S4b x K1 + S4B x K2 K1= % de participacin de la superficie interna en el enfriamiento en el espesor b, para cilindros, en tanto por uno. K2= % de participacin de la superficie interna en el enfriamiento en el espesor B, para cilindros, en tanto por uno.

Caso 1 2 3

D 400 600 600

D1 200 400 400

d 100 200 100

B 60 60 60

b 40 40 40

e1

d/e1

K1 0 0 0

e2 50

d/e2

K2

VT [mm3] 6,126,120

ST [mm2] 334,518 675,318 700,577

M [mm] 18.31 23.26 25.78

150 0.67 200 0.67 250 0.67

2.00 0.58

100 2.00 0.58 15,708,000 150 0.67 0 18,064,200

Si separamos la pieza en dos partes I y II, unidas por una superficie de contacto Sc que no participa en el enfriamiento, tenemos:
S1
D

S3

S2 SC S7

S4

II

S5

d S6 D1

SI = 2 x S1 - Sc + S2 - S3 x KI SII = S6 + S5 + S4 x KII
Caso
1 2 3 4 5 6 7

D1

B
60 60 60 60 60 60 60

eI

d/eI

KI
0

eII d/eII
50

KII

VI [mm3]

SI [mm2]

VII [mm3]
1,413,720

SII [mm2]
72,194

MI [mm]
17.96 20.62 21.67 24.77 28.61 32.17 35.48

M II [mm]
19.58 29.53 36.59 29.53 29.53 29.53 29.53

400 200 100 600 400 200 600 400 100 600 400 200 600 400 200 600 400 200 600 400 200

40 150 0.67

2.00 0.58

4,712,400 262,324

40 200 1.00 0.15 100 2.00 0.58 10,053,120 487,576 5,654,880 191,512 40 250 0.40 0 150 0.67 0
10,995,600 507,368 7,068,600 193,208

50 200 1.00 0.15 100 2.00 0.58 12,566,400 507,368 5,654,880 191,512 60 200 1.00 0.15 100 2.00 0.58 15,079,680 527,160 5,654,880 191,512 70 200 1.00 0.15 100 2.00 0.58 17,592,960 546,953 5,654,880 191,512 80 200 1.00 0.15 100 2.00 0.58 20,106,240 566,745 5,654,880 191,512

Obsrvese que en los primeros casos la parte I solidifica antes que la parte II , pero si aumenta el espesor b en la pieza #2 , con b 70, la situacin se invierte.

2.- CALCULO DEL RADIO DE ACCION.2.1.- Bloque con un montante de dimetro m:

4"

16"

8"

Para una placa T x 2T ( 4" x 8"): F= (12.25 x 4) - 6.56 = 17.9" Esto significa que un montante, independiente de su dimetro, alimentar bien en un contorno de R=17.9 alrededor de su permetro, por lo que toda la pieza saldr sana con este nico montante ubicado en su centro. Las dimensiones sern calculadas para asegurar el abastecimiento de la contraccin y su solidificacin posterior a la de la pieza.

Si las dimensiones del bloque fueran 16 x 16 x 60(Barra TxT):

F= (8.47 x 16) 5.03 = 28.9"

Se requerira tambin un solo montante, siempre que fuera de 2.

2.2.- ANILLO:

36 48

Es equivalente a la siguiente barra sin enfriamiento en los extremos y de largo: L = x (48+36)/2 = 132
132 6 6

Para una barra TxT sin efecto de borde en los extremos:

F= (4.16 x 6) 2.18 = 8"

Si consideramos 7 montantes tendramos la siguiente situacin:
Dm 8 8 8 Dm 8 8 Dm 8 8 Dm 8 8 Dm 8 8 Dm 8 8 Dm 8

132

El dimetro de los montantes Dm sera: 7 x Dm + 14 x 8 = 132 => Dm = 2.86 De la misma manera, considerando 6 montantes, da Dm = 6, que es justo el ancho de la barra, por lo que tambin es solucin. Por consideraciones econmicas, siempre ser deseable usar la mnima cantidad de montantes para tener un mejor rendimiento del metal lquido, pero siempre y cuando la pieza se obtenga sana. Las dimensiones finales se decidirn con los criterios de contraccin y mdulos para asegurar el abastecimiento de la contraccin y su solidificacin posterior a la de la pieza, pero deben cumplir con este criterio del radio de accin.

2.3.- VIGA T.-

16" 84"

4" 20 in2 20 in2 60 in2 Areas laterales: 100 in2 c/u 6" 5"

6"

Permetro= 52

2.3.1.- Cantidad de montantes necesaria para alimentarla.i) Para un solo montante, la pieza se puede considerar como una barra T x 2.56T con efecto de borde en ambos extremos (pared del molde), con T = 6.25 puesto que es una placa de 16 x 4 mas una de 6 x 6 = 36 in2 = 16 x 2.25. Siendo as, para una placa T x 2T o ms:

F= (12.25 x 6.25) 6.56 = 24.1 "

Esto significa que se requerira un montante de = 35.8 , excesivamente grande, mucho mayor que el ancho de la pieza:

84

35.8 24.1

24.1

Montante !

ii)

Para dos montantes, la pieza se debe igual considerar como una barra T x 2.56T, con efecto de borde en ambos extremos (pared del molde), pero sin efecto de borde entre los montantes.

El radio de accin entre los montantes y los extremos seguir siendo 24.1, pero entre los montantes ser:

F= (4.6 x 6.25) 2.3 = 9.2 "

Con esto se obtiene dos montantes de = 8.7 c/u : 84 = 2 x (24.1+9.2+ M) => M = 8.7

84 8.7 24.1 9.2 9.2 8.7

24.1

3.- CALCULO DE MONTANTES.3.1.- Bloque con un montante de dimetro m:

- Material: Acero al carbono. - Del ejemplo 2.1 sabemos que se requiere 1 montante de 2. - Se usar montante con camisa y cubierta exotrmica. - Medidas en pulgadas.

3.1.1.- Clculo del mdulo.VP = 8 x 4 x 16 = 512 in3. AP = 2 x ( 16 x 4 + 8 x 4 + 16 x 8 ) = 448 in2. MP= 512 / 448 = 1.14 in. 3.1.2.- Clculo del Montante.MM K x Mp y como K = 0.8: MM 0.8 x 1.14 => MM 0.912 in. Considerando H/D = 1:

16

8"

MM = 0.2 x M => M = HM = 0,912 / 0.2 = 4.56 in. 3.1.3.- rea de contacto montante / pieza.-

AC = /4 x 4.562 = 16.33 in3

3.1.4.- Correccin del Mdulo de la pieza MP debido a AC.-

MP = 512 / ( 448 16.32 ) = 1.19 in.

Ntese que aument debido a la disminucin de la superficie de extraccin de calor.

3.1.5.- Re-clculo de M .-

MM = 0.8 x 1.19 = 0.949 in. M = HM = 0,949 / 0.2 = 4.74 in.

3.1.6.- Capacidad del Montante.-

VMte = /4 x 4.743 = 83.9 in3

3.1.7.- Requerimiento de metal para la contraccin.VM = K x r x VC en la que: - K = 2 - r = 0.05 - VC = VP x 1.147 Por lo tanto, VM = 2 x 0.05 x 512 x 1.147 = 58.7 in . 3.1.8.- Conclusin.El montante calculado por mdulo es el adecuado, debido a que: Tiene radio de accin adecuado ( M > 2 ) Solidifica despus que la pieza ( MM > K x MM ) Contiene ms metal que el necesario para alimentar. Usar 1 montante 1:1 de 4 in.
3

3.2.- MANGUITO:
Material: Acero SAE-1045. Usar Montantes con camisa aislante y polvos exotrmicos. Todas las medidas en (mm). 3.2.1.- Cantidad de montantes.Del ejemplo 1.2, caso 1, sabemos

400 150 40

60

100 200

50

que la seccin de = 200 mm solidifica despus que la de = 400 mm, alimentndola, por lo que la pieza se fundir de manera inversa a la indicada en la figura, con montantes sobre la cara de 50 mm de ancho. La seccin transversal tiene la siguiente rea: AT = 50 x 60 = 3.000 (mm2), la que podemos considerarla como una placa T x 0.83T, sin efectos de borde.Calculndola como barra T x T sin efecto de borde, y como 60 mm = 2.362 in:

F = 8.47 x ( 2.362) 5.03 = 7.99 in = 203 (mm).

El largo de la placa es L = medio x = (200 + 100) x x = 471 (mm).

Usando 1 montante, su dimetro sera:

M = 471 (2 x 203) = 65 (mm)

Este dimetro es excesivo para un montante cilndrico, pues el ancho de la pieza es solo 50 mm en ese lugar, lo que obligara a usar galletas estranguladoras para disminuir el dimetro en la zona de contacto con la pieza a un mximo de 50 mm o a usar montantes con otra seccin, como ovalados o elpticos. Usando 2 montantes, sus dimetros seran: M = (471 (4 x 203)) x1/2 < 0 , lo que significa que usando dos montantes, la pieza estar completamente alimentada, independiente de su dimetro, por lo que usaremos esta alternativa.

3.2.2.- Mdulo de la pieza.Del ejemplo 1.2, caso 1: - VP = 6.126.120 (mm3) - AP = 334.518 (mm2) - MP = 18.31 (mm) 3.2.3.- Correccin del mdulo por forma de la pieza.Como la pieza es una L: - MP =MP x 1.15 = 21 (mm). 3.2.4.- Dimensionado de montantes.Para aceros, con camisa aislante y polvos, K = 0.8 y H/D = 1: MM K x MP = 0.8 x 21 => MM 16.8 (mm). Como H/D = 1 => MM = 0.2 x DM => DM = 16.8 / 0.2 = 84 (mm). 3.2.5.- Correccin del mdulo por rea de contacto del montante.MP = VP /( AP-AC) = 6.126.120/(334.518 /4 x 842) = 18.6 (mm). 3.2.6.- Correccin del mdulo por forma de la pieza.-

MP = 18.6 x 1.15 = 21.4 (mm).

3.2.7.- Re-clculo del montante.MM K x MP = 0.8 x 21.4 => MM 17.1 (mm).

DM = 17.1 / 0.2 = 85.5 (mm).

3.2.8.- Contenido de metal de los montantes.Como son dos montantes, el volumen de metal contenido por ellos ser:

VM = 2 x /4 x 85.53 = 981.791 (mm3) = 0.98 dm3

3.2.9.- Requerimiento metlico de la contraccin.-

VM requerido = K x r x VC , en la que:
K = 2 por ser montantes aislados, r = 0.05 por ser acero al carbono con 50C se sobrecalentamiento. VC = VP x 1.147 por ser acero al carbono.

VM requerido = 2 x 0.05 x 6.13 x 1.147 = 0.703 dm3

3.2.10.- Conclusiones.

Los montantes calculados contienen metal suficiente para abastecer la contraccin (se requiere 0.703 dm3 y contienen 0.98 dm3), por lo que estn controlados por el mdulo.

Con dos montantes de DM= 85.5 mm se cumple el requerimiento del radio de accin, por lo que la pieza queda totalmente alimentada. Estos montantes cumplen con la regla de los mdulos, por lo que solidifican despus que la pieza. El problema que queda es que el dimetro del montante (85.5mm) es mayor que el ancho de la pieza (50mm).- Para esto hay varias alternativas de solucin:

i)

Dar sobre-espesor en pieza bajo los montantes, el que se deber eliminar en el acabado de la pieza.

ii)

Usar otro tipo de montante, con galleta estranguladora o de geometra ovalada.- De las tablas de diseos de montantes entregadas en anexos, podemos ocupar por ejemplo dos montantes ovalados Foseco 76NE, el que tiene una base de 44 x 65 mm, un mdulo de 2.1cm (superior al de 1.71cm calculado) y un contenido de 3.3 Kg de metal c/u, disponiendo entonces de 6.6 Kgs., superior a los 4.85 Kgs. necesarios ( 0.703 x 6.9).

3.3.- Viga TEE:

- Material: Acero SAE-1045. - Usar Montantes con camisa - Todas las medidas en (in).

16" 84"

4" 20 in2 20 in2

aislante y polvos exotrmicos.

6" 60 in2

A
Areas laterales: 100 in2 c/u

6" 5"

3.3.1.- Ubicacin y cantidad de montantes.Al separar la pieza en dos partes, una placa superior de 16 x 4 x 84 y una inferior de 6 x 6 x 84, sus respectivos mdulos son 2.02 y 1.98, por lo que la inferior solidifica primero, siendo alimentada por la superior.- Por lo tanto, la pieza se fundir tal como est en el dibujo con los dos montantes (de DM 8.7) determinados en el ejemplo 2.3 colocados en la lnea central de la superficie de 16 x 84.

3.3.2.- Mdulo de enfriamiento.Slo para las piezas simtricas, el mdulo de la mitad (respecto al largo, en corte A-A) es igual al de la pieza entera, por lo calcularemos con la mitad de la pieza, cada una con un montante: Volumen = 100 x 42 = 4.200 in3 Superficie = rea lateral (solo una) + Permetro x largo. = 100 + 52 x 42 = 2.284 in2 Mdulo de la Pieza = MP = 1.84 Como la seccin transversal es una T y como el espesor menor 4 es > que la mitad del mayor 6 se debe corregir por el factor 1.25:

MP` = 1.84 x 1.25 = 2.3

3.3.3.- Dimensionado de montantes.Para aceros, con camisa aislante y polvos, K = 0.8 y H/D = 1: MM K x MP = 0.8 x 2.3 => MM 1.84 Como H/D = 1 => MM = 0.2 x DM => DM = 1.84 / 0.2 = 9.2. 3.3.4.- Correccin del mdulo por rea de contacto del montante.MP = VP /( AP-AC) = 4200/(2284 /4 x 9.22) = 1.89. 3.3.5.- Correccin del mdulo por forma de la pieza.-

MP = 1.89 x 1.25 = 2.37.

3.3.6.- Re-clculo del montante.MM K x MP = 0.8 x 2.37 => MM 1.896

DM = 1.896 / 0.2 = 9.48.

3.3.7.- Contenido de metal de los montantes.El volumen de metal contenido en cada montante ser:

VM = /4 x 9.483 = 669 (in3)

3.3.8.- Requerimiento metlico de la contraccin.-

VM requerido = K x r x VC , en la que:
K = 2 por ser montantes aislados, r = 0.05 por ser acero al carbono con 50C de sobrecalentamiento. VC = VP x 1.147 por ser acero al carbono.

VM requerido = 2 x 0.05 x 4.200 x 1.147 = 482 (in3).

3.3.9.- Conclusiones.

Los montantes calculados contienen metal suficiente para abastecer la contraccin (cada uno requiere 482 in3 y contiene 669 in3), por lo que estn controlados por el mdulo.

Con dos montantes de DM= 9.48 se cumple el requerimiento del radio de accin, por lo que la pieza queda totalmente alimentada. Estos montantes cumplen con la regla de los mdulos, por lo que solidifican despus que la pieza.