EXTRUSION DE MATERIALES PLASTICOS II

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La extrusin es uno de los mtodos ms antiguos para dar forma a los materiales plsticos con perfiles relativamente sencillos.

Es un proceso por compresin en el cual se fuerza al material a fluir a travs del orificio de un dado para generar un producto largo y continuo cuya forma de la seccin transversal queda determinada por la forma de la boquilla. Dentro de la conformacin de polmeros, la extrusin se usa ampliamente con termoplsticos y elastmeros, pero rara vez con termofijos, para producir masivamente artculos como tubos, ductos, lminas, pelculas, recubrimientos de alambres y cables elctricos, perfiles estructurales como molduras de ventanas y puertas. Para este tipo de productos, la extrusin se lleva a cabo con un proceso continuo; el producto se extruye y se corta inmediatamente en las longitudes deseadas. Con la extrusin se realiza el mayor volumen de produccin de polmeros, ya que no se usa solamente para la produccin de barras, tubos, lminas y pelculas en materiales termoplsticos, sino tambin para el mezclado minucioso de todas las clases de plsticos y para la produccin de grnulos; una diferencia importante con las extrusoras de metales es el uso de extrusores de tornillo. Dos son los mtodos de extrusin utilizados industrialmente: a) el moldeo por extrusin en hmedo y b) el moldeo por extrusin en seco, continuo o caliente. La extrusin en hmedo la practican solamente un nmero reducido de firmas, limitado a los compuestos de nitrocelulosa. La nitrocelulosa humedecida con alcohol se coloca en una mezcladora de acero junto con el disolvente y un plastificante; se pueden aadir color y pigmento, mezclando el conjunto hasta obtener una masa homognea. El material se cuela, se seca al vaco para recuperar una parte del disolvente y, finalmente se amasa en cilindros diferenciales. El material plstico se muele hasta que adquiera una consistencia semejante a la de jalea para ser moldeado por extrusin hidrulicamente, formando varillas y tubos, o tambin en una forma ms dura que se pueda cortar en tiras para la mquina de extrusin del tipo de tornillo. En el comercio norteamericano, la mquina hidrulica se conoce con el nombre de embutidora, y el de tipo tornillo con el de screw machine. El moldeo por extrusin en seco, continuo o caliente, utiliza polvos de moldeo termoplstico y mquinas de extrusin relativamente pequeas, de un modelo usado antes para otros materiales, principalmente el caucho. Muchas de las distintas etapas de ste procedimiento estn sujetas a regulacin, sta forma de extrusin no est normalizada.

EQUIPOS UTILIZADOS PARA LA EXTRUSIN DE PLSTICOS Las extrusoras ms utilizadas, segn la presin necesaria para hacer pasar el plstico fundido a travs de la boquilla son: a) Extrusoras de desplazamiento positivo: Extrusoras de pistn Bombas de extrusin (bombas de engranaje)

b) Extrusoras de friccin viscosa: Extrusora de tambor rotatorio Extrusora de rodillos Extrusora de tornillo

Caractersticas de las extrusoras. Extrusoras de pistn.- Estas mquinas constan de un cilindro que posee elementos de calefaccin, la materia prima desciende desde una tolva al interior del cilindro donde el material es plastificado. ste es obligado a pasar a travs de una boquilla, empujndolo con un pistn el cual es accionado por presin hidrulica o mecnica. Las mquinas de un pistn producen piezas de longitud limitada, debido a la discontinuidad del proceso. Para fabricar perfiles continuos se utilizan las extrusoras de varios pistones Bombas de extrusin.- Son bombas con algunos pares de engranajes que estn acoplados y alojados en una carcasa; cuando se impulsa un engrane ste mueve el correlativo. El transporte del plstico se debe solo al empuje de los dientes sobre el material por el lado de la carcasa. El acoplamiento entre dientes asla el lado de descarga a presin, del lado de succin. El flujo de material es proporcional a la frecuencia de rotacin de los discos dentados obtenindose as un flujo de material esencialmente constante. Extrusoras de tambor rotatorio.- En esta mquina el material desciende por gravedad e ingresa por el mbolo hasta la cmara, la cual est formada por el tambor rotatorio y por el bastidor fijo o cuerpo esttico. El bastidor puede calentarse o enfriarse para controlar la temperatura. En la cmara el polmero es arrastrado por el cilindro rotor que lo pone en contacto con las paredes calientes del bastidor y con el material previamente fundido, con lo que se efecta la plastificacin.

La homogenizacin tiene lugar en la pequea holgura radial entre el marco fijo y el cilindro que gira. El plstico as fundido es separado del cilindro rotatorio mediante una pieza en forma de cuchilla; la fundicin, bajo accin de las fuerzas tangenciales se mueve hacia la boquilla y la cruza. Extrusoras de rodillos.- Consiste en dos rodillos horizontales cuyos ejes son paralelos entre s, dichos cilindros son calentados por fuente externa y giran en sentido opuesto. El polmero se alimenta por la parte superior de los rodillos, y al atravesar la holgura que existe entre estos es sometido a intensos esfuerzos de cizalla, a la vez se calienta y pasa fundido a la cmara inferior venciendo la presin creada en sta y saliendo finalmente extrudo por la boquilla. La cmara inferior consiste en unas placas laterales, apretadas firmemente a la superficie inferior de los rodillos, con lo cual se confina el polmero fundido, y ste no puede salir si no es a travs de la boquilla. Extrusora de tornillo.- Estas mquinas constan de un motor y un variador de velocidad para adecuar el giro del expulsor. El expulsor comprende un tornillo que rota dentro de una camisa calentada exteriormente. El plstico en forma de grnulos, polvo o tiras, es alimentado constantemente desde una tolva situada sobre el cuerpo, el material pasa por un embudo al cilindro y a medida que avanza es calentado, mezclado y comprimido; y, cuando ha conseguido una consistencia moldeable, pasa a travs de las boquillas u orificio formador. La posicin del cilindro y del tornillo es independiente en el proceso de extrusin. Por ello se utilizan las extrusoras verticales cuando se tienen espacios reducidos o cuando se requieren acoplar varias mquinas para elaborar productos constituidos por varios componentes. Cuando se requiere una gran produccin se utilizan extrusoras de varios husillos. La disposicin y el nmero de dichos husillos es variada. En la mayora de los casos los tornillos se encuentran mutuamente engranados, entrando las espiras de uno en el canal del otro, con lo que se logra el movimiento obligado del material y la autolimpieza de los husillos. DEFECTOS GENERADOS EN EL PROCESO DE EXTRUSIN Los productos de extrusin pueden sufrir numerosos defectos. Uno de los peores es la fractura de fusin, en la cual los esfuerzos que actan sobre la fusin inmediatamente antes y durante el flujo, a travs del dado, son tan altos que causan rupturas que originan una superficie altamente irregular. Como se indica en la figura siguiente, la fractura de fusin puede ser causada por una aguda reduccin en la entrada del dado que causan un flujo turbulento y rompe la fusin. Esto contrasta con el flujo laminar uniforme en el dado gradualmente convergente.

Fractura de la fusin, causada por flujo turbulento en la fusin a travs de una aguda reduccin a la entrada del dado

Un defecto muy comn en extrusin es la piel de tiburn, en la cual la superficie del producto se arruga al salir del dado. Conforme la fusin atraviesa la abertura del dado, la friccin con la pared produce un perfil diferencial de velocidades a travs de la seccin transversal, lo que se puede observar en la figura siguiente. Esto ocasiona esfuerzos tensiles en la superficie del material que se estira para igualar el movimiento ms rpido del ncleo central. Estos esfuerzos causan rupturas menores que arrugan la superficie. Si el gradiente de velocidad se vuelve ms grande, se forman marcas prominentes en la superficie que dan la apariencia de un tallo de bamb, que es el nombre como se conoce a este defecto ms severo.

Perfil de velocidades de la fusin al fluir a travs de la abertura del dado, el cual puede conducir el defecto llamado piel de tiburn

Formacin del tallo de bamb

Contraccin del material Las irregularidades en la pared de la mquina extrusora pueden crear tensiones en la pieza moldeada. Las zonas gruesas tardan ms en enfriarse que las delgadas y pueden causar rechupados, as como contraccin diferencial en los plsticos cristalinos. Por regla general los plsticos cristalinos moldeados por inyeccin tienen una alta contraccin, mientras que los amorfos se contraen menos. Se debe ejercer una presin para introducir el material por las zonas ms estrechas, hecho al que se suma el problema de la contraccin del material. Los polietilenos, los poliacetales, las poliamidas, los polipropilenos y algunos polivinilos se contraen de 0.50 a 0.76 mm tras el moldeo. Los moldes para stos plsticos cristalinos y stos amorfos deben dar cabida a la contraccin del material.

MQUINA EXTRUSORA DE TORNILLO SIMPLE Caractersticas principales El polmero se alimenta en forma de grnulos, escamas o polvo. El material se calienta a medida que avanza a lo largo del tornillo y se transforma en un fluido muy viscoso hacia la parte media del tornillo. El movimiento del tornillo genera sobre el fluido la presin necesaria para hacerle salir por la boquilla, en donde toma la forma deseada. Al salir de la boquilla el perfil extruido es enfriado, cortado o enrollado y almacenado. A los extrusores alimentados con polmeros slidos se los llama extrusores plastificadores, los cuales realizan las tres operaciones siguientes: transporte de slidos, fusin o plastificacin del polmero y, finalmente, el bombeo o dosificacin del polmero fundido.

En extrusores de husillo simple, el polmero atraviesa 3 estados fsicos: slido, mezcla de material slido con masa caliente y en el extremo del cabezal se transforma en material fundido.

Para que la zona de bombeo se llene totalmente con la fundicin el volumen de la zona de transporte de slidos debe ser mayor que el de la zona de bombeo. Este requisito se dicta por la diferencia entre el peso del material a granel (densidad esponjada) y el peso especfico (densidad verdadera) de la fundicin. Para variar el volumen del canal se pueden tener 3 formas bsicas del tornillo extrusor2 :
2 Delmonte, J. Moldeo de Plsticos, 2da edicin, Barcelona, Editorial Jos Montes, 1987,

449p.

a) Tornillo de dimetro constante, pero con paso variable entre anillos. b) Tornillo con dimetro variable, estrechndose hacia la salida. c) Tornillo con espacios uniformes entre anillos y dimetros gradualmente descendentes (tornillo cnico).

La relacin entre el volumen del canal en el largo de la primera espira en la zona de carga y el valor al final de la zona dosificadora se llama coeficiente de compresin (i). TRANSPORTE DE SLIDOS El transporte de slidos tiene lugar en la primera zona del tornillo extrusor plastificador. Debajo de la tolva de alimentacin el tornillo acta como un elemento transportador en donde las partculas slidas del polmero por accin de la pared conductora del roscado se trasladan a cierta distancia conservando su forma en el sector dado, las partculas individuales, idealmente siguen trayectorias rectas y paralelas al eje de tornillo. ZONA DE PLASTIFICACIN

Es una zona en la cual coexisten polmero slido y polmero fundido. La fusin del polmero es gradual. Los grnulos slidos alimentados por la tolva se mueven hacia la boquilla atravesando primero la zona de transporte. En cierto punto de sta zona, los grnulos slidos del polmero tocan la superficie caliente del cilindro, funden y forman una pelcula de polmero fundido sobre la superficie del cilindro (fig. 1); durante sta etapa del proceso la transferencia de calor es lenta, ya que la masa slida porosa situada debajo de la pelcula fundida ofrece un pobre paso para el flujo de calor.

Fig. 1 Mecanismo de fusin en el canal del tornillo

Donde: x: ancho de la capa slida w: ancho del canal h: altura del filete d: holgura radial La superficie del cilindro se mueve respecto al tornillo (y respecto a la capa slida) con lo que se crea un gradiente de velocidad en la pelcula fundida situada entre la capa slida y la superficie del cilindro. As el polmero fundido en la pelcula comienza a fluir hacia el filete que avanza y cuando lo encuentre, ste barre el fundido y lo separa del cilindro. (fig. 1 b). El polmero fundido se acumula en un pozo situado en la parte posterior del canal delante del filete que avanza. A medida que la capa slida se desliza por el canal se va acumulando ms material fundido en dicho pozo, el tamao de ste aumenta, mientras que el ancho de la capa slida va disminuyendo (fig.1 c) Las partculas sin fundir son arrastradas por este flujo, se encuentran rodeadas de material fundido y caliente y funden con mayor rapidez. La transmisin de calor entre cilindro y fundido es buena debido al movimiento del fluido; una vez que se ha alcanzado ste estado, la fusin tiene lugar rpidamente. La existencia de la capa slida en forma de larga pieza helicoidal explica tambin la eliminacin del aire atrapado entre las partculas. A medida que la capa slida funde gradualmente en la interfase hay tiempo suficiente para que el aire atrapado

entre las partculas escape hacia el exterior va la tolva de alimentacin del extrusor y el desgasificador. ZONA DE BOMBEO Conocida tambin como zona de dosificacin es la zona en la cual, al flujo de material fundido se le pueden aplicar las leyes hidrodinmicas para lquidos viscosos. El estudio se simplifica considerando tres tipos de flujos, estos son: el directo y el inverso o de retroceso a lo largo del canal helicoidal del husillo, y el correspondiente a las fugas de la masa que tienen lugar a travs del ajuste entre las crestas de los filetes del husillo y la superficie interior del cilindro. El flujo directo o flujo de friccin, es debido al rozamiento del material con el tornillo y con las paredes del cilindro. Este material est sometido a deformaciones por cizallamiento que las paredes del canal helicoidal transforman en movimiento de avance hacia la boquilla. El caudal volumtrico del flujo directo viene determinado fundamentalmente por la profundidad y anchura del canal, dimetro del husillo y su velocidad de giro. El flujo de retroceso, opuesto al anterior, es debido a la presin originada en la cabeza de la mquina extrusora, esta presin es generada por la presencia de una restriccin, tal como la boquilla y los platos rompedores. Este flujo depende de la profundidad del canal helicoidal, del dimetro del tornillo, de la longitud del tornillo de extrusin, de la presin ejercida por la masa fundida sobre la cabeza extrusionadora y de la viscosidad del polmero. El flujo de prdidas, tambin opuesto al flujo de friccin, es creado por el gradiente de presin a lo largo del tornillo. El flujo total est dado la suma algebraica de los tres flujos anteriores:
QTOTAL Q
FRICCIN

QRETROCESO Q

PRDIDAS

Si solamente existiera el flujo de friccin debido a que el material fundido en los canales del tornillo se adhiere a las paredes internas del cilindro y al propio tornillo en rotacin, el perfil de velocidades sera aproximadamente lineal:

Flujo de friccin

El flujo de retroceso se origina por el gradiente de presin a lo largo del cilindro, este tiende a hacer fluir el material hacia atrs a lo largo del canal del tornillo. El perfil de velocidades debido a este gradiente de presin se muestra en la figura siguiente, donde se observa que se opone al flujo de friccin.

Flujo de retroceso

El flujo de prdidas lo despreciamos por ser mucho menor a los anteriores. Sumando algebraicamente los dos perfiles anteriores, obtenemos el flujo total del material a lo largo del tornillo:

Flujo total

Componentes

En las figuras 2 y 3 se muestran prensas extrusoras de tornillo simple tpicas. A pesar de que con la instrumentacin informatizada se ha perfeccionado el control del proceso, el diseo bsico de las extrusoras de un solo tornillo no ha cambiado durante dcadas. La medida de referencia de una mquina extrusora es el dimetro del tornillo, que en las mquinas pequeas es de 19 mm y en las grandes de 300 mm. Las mquinas corrientes tienen un tamao de 64 a 76 mm.
Fig. 2 Seccin transversal de una prensa extrusora tpica, con la boquilla hacia abajo

Fig. 3 Extrusora, con indicacin de sus elementos

Adems de por el dimetro del tornillo, las mquinas extrusoras se valoran en el mercado por la cantidad de material que pueden plastificar por minuto o por hora. La capacidad de extrusin en el caso del polietileno de baja densidad puede oscilar entre menos de 2 kg y ms de 5000 kg por hora. Los tornillos se caracterizan por su relacin L/D, de manera que una proporcin 20:1 significa un dimetro de 50 mm y 1000 mm de longitud. Los tornillos cortos

que tienen, por ejemplo, una relacin L/D de 16:1, suelen ser apropiados para extruir perfiles; en cambio, los largos, de hasta 40:1, mezclan mejor los materiales. En la figura siguiente se muestran algunos diseos de tornillos.

Fig. 4 Tornillos de extrusora tpicos

La profundidad de canal del tornillo es muy pronunciada en la zona de alimentacin para permitir su paso entre las granzas o pelets y otras formas de material y disminuye segn se acerca a la zona de transicin. De esta forma la reduccin contina, gracias a lo cual se favorece la expulsin del aire y la compactacin del material (Fig. 4 a). En la zona de dosificacin, el dibujo en espiral superficial permite que se complete el fundido de los plsticos. En el extremo del tambor, una placa rompedora acta como sello mecnico entre el tambor y la boquilla. Al mismo tiempo, la placa rompedora mantiene el paquete de filtros en la posicin correcta. Varios tamices juntos se denominan paquete de filtro y sirven para eliminar trozos de material extrao. Cuando se obturan los filtros, aumenta la contrapresin. La mayora de las extrusoras estn equipadas con un intercambiador de filtros. El ms tpico consiste en una placa que se desplaza de un lado a otro. Al colocar un paquete de filtros en posicin quedan expuestos los tamices contaminados. Entonces, se retiran los tamices sucios y se instalan otros nuevos, de manera que el intercambiador queda preparado. Algunas mquinas estn equipadas con una cinta continua de filtro (a veces giratoria) que se puede controlar automticamente para mantener una presin de cabezal constante con independencia de los distintos niveles de contaminacin del polmero y otras condiciones de la velocidad de flujo. Hoy por hoy, existen sistemas de filtros auto-limpiantes, que permiten un proceso continuo sin cambio de filtros o una mayor duracin de los mismos. Despus de pasar por la placa rompedora y los filtros, el plstico fundido entra en la boquilla que es realmente la que conforma el plstico derretido a medida que va saliendo de la extrusora. La boquilla ms simple es la que consiste en un solo ramal, por donde se

extruye un hilo algo ms grande que el dimetro de la boquilla. Las que constan de varios ramales crean varios hilos simultneamente. Pueden estar hechas de acero suave, aunque para series largas conviene que sean de acero de cromo-molibdeno. Con los materiales corrosivos se utilizan aleaciones inoxidables. Se emplean radiadores elctricos alrededor del cilindro para favorecer el fundido del plstico. Una vez que la extrusora haya combinado, mezclado y forzado el material por la boquilla, el calor de rozamiento producido por la accin del tornillo ser suficiente para plastificar parcialmente el material. Se utilizan calefactores externos para mantener fija la temperatura una vez iniciado el proceso. De acuerdo a las zonas por las que atraviesa el material, se tienen los siguientes componentes:

Componentes principales de una extrusora

Zonas por las que atraviesa el material

Tolva (hopper). Puede disponer de sistema de calefaccin y/o secado para materiales higroscpicos. 1. Zona de alimentacin (feed zone): husillo cilndrico. Se produce el transporte del material y se precalienta por el rozamiento entre granos. 2. Zona de compresin o plastificacin (compression zone): husillo troncocnico. La altura de los filetes del husillo se reduce progresivamente para compactar el material y expulsar el aire atrapado hacia la zona de alimentacin.

3. Zona de dosificacin o bombeo (metering zone): husillo cilndrico. Plato rompedor (breaker plate): placas perforadas + tamices metlicos. Boquilla o hilera (die): contiene torpedo para perfiles huecos.

Moldeo por inyeccin

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Mquina de inyeccin de plstico. En ingeniera, el moldeo por inyeccin es un proceso semicontinuo que consiste en inyectar un polmero, cermico o un metal1 en estado fundido (o ahulado) en un molde cerrado a presin y fro, a travs de un orificio pequeo llamado compuerta. En ese molde el material se solidifica, comenzando a cristalizar en polmeros semicristalinos. La pieza o parte final se obtiene al abrir el molde y sacar de la cavidad la pieza moldeada. El moldeo por inyeccin es una tcnica muy popular para la fabricacin de artculos muy diferentes. Slo en los Estados Unidos, la industria del plstico ha crecido a una tasa de 12% anual durante los ltimos 25 aos, y el principal proceso de transformacin de plstico es el moldeo por inyeccin, seguido del de extrusin. Un ejemplo de productos fabricados por esta tcnica son los famosos bloques interconectables LEGO y juguetes Playmobil, as como una gran cantidad de componentes de automviles, componentes para aviones y naves espaciales. Los polmeros han logrado sustituir otros materiales como son madera, metales, fibras naturales, cermicas y hasta piedras preciosas; el moldeo por inyeccin es un proceso ambientalmente ms favorable comparado con la fabricacin de papel, la tala de rboles o cromados. Ya que no contamina el ambiente de forma directa, no emite gases ni desechos acuosos, con bajos niveles de ruido. Sin

embargo, no todos los plsticos pueden ser reciclados y algunos susceptibles de ser reciclados son depositados en el ambiente, causando daos al medio ambiente. La popularidad de este mtodo se explica con la versatilidad de piezas que pueden fabricarse, la rapidez de fabricacin, el diseo escalable desde procesos de prototipos rpidos, altos niveles de produccin y bajos costos, alta o baja automatizacin segn el costo de la pieza, geometras muy complicadas que seran imposibles por otras tcnicas, las piezas moldeadas requieren muy poco o nulo acabado pues son terminadas con la rugosidad de superficie deseada, color y transparencia u opacidad, buena tolerancia dimensional de piezas moldeadas con o sin insertos y con diferentes colores.

El Proceso de Inyeccin
El proceso de inyeccin de termoplsticos se fundamenta en fundir un material plstico y hacerlo fluir hacia un molde, a travs de una boquilla en la mquina de inyeccin, en donde llena una cavidad que le da una forma determinada permitiendo obtener una amplia variedad de productos. El moldeo por inyeccin es la tcnica de procesamiento de mayor utilizacin para la transformacin de plsticos. Su popularidad radica en la versatilidad para obtener productos de variadas geometras y para diversos usos.

En la actualidad, la mayora de las mquinas inyectoras utilizan el principio del tornillo de Arqumedes para plastificar y bombear el material. En un tornillo de inyeccin se produce el fenmeno de plastificacin debido al calor generado por la friccin del material con las paredes del barril y por el aporte de calor de las resistencias elctricas alrededor del barril. La inyeccin es un proceso secuencial que est conformado por un conjunto de etapas que se denomina ciclo de inyeccin. El parmetro ms importante, desde el punto de vista econmico, es la duracin o el tiempo de ciclo, pues finalmente de este dependen la productividad y el costo del proceso.

PROCESO DE MOLDEO POR SOPLADO

mircoles, 12 de diciembre de 2007
La tecnologa de moldeo por soplado ofrece una serie de ventajas sobre otros procesos de grandes volmenes de produccin, como la inyeccin. Y presenta, al mismo tiempo, factores de coste favorables. El procedimiento utiliza plsticos con un peso molecular ms elevado, por lo que es posible obtener paredes ms delgadas y resistencias ms elevadas a igualdad de peso. FUNCIONAMIENTO En general, todos los procesos de moldeo por soplado consisten en obtener una preforma, que es un elemento tubular o en forma de tubo de ensayo, fijarla dentro de un molde de soplado y, a una temperatura especfica de cada material para que tenga consistencia suficiente, inyectar aire en su interior para que se adapte a las paredes del molde, permitir su enfriamiento bajo presin y abrir el molde para extraerla cuando ha alcanzado suficiente consistencia. CONCEPTOS BASICOS DEL PROCESO El moldeo por soplado ofrece una serie de ventajas sobre otros procesos de gran serie, como la inyeccin, en tanto que permite contrasalidas, posibilidad de variar el espesor de pared y, en funcin de las bajas presiones utilizadas (0,2-1,0 MPa), bajas tensiones residuales. Presenta, al mismo tiempo, factores de coste favorables. El proceso permite utilizar plsticos con un peso molecular ms elevado que, por ejemplo, la inyeccin, por lo que es posible obtener paredes ms delgadas y resistencias ms elevadas a igualdad de peso, y mejor comportamiento a los agentes ambientales y productos qumicos que producen fisuracin por tensiones. Bsicamente, el proceso consiste en obtener una preforma (que tiene el aspecto de un tubo de ensayo o un tramo de tubo), situarla en un molde hueco en dos piezas que pinza o no uno o ambos extremos, inyectar aire a presin dentro de la preforma caliente para que conecte con las paredes del molde y tome su forma, permitir su enfriamiento y abrir el molde para retirar la pieza. Los factores que inciden en la seleccin de los distintos materiales utilizables o de los procesos posibles de moldeo por soplado son los requisitos de rendimiento, tamao y forma de la pieza, cantidad a fabricar y consideraciones de coste. Cada proceso presenta ventajas e inconvenientes que deben tenerse en cuenta, al tiempo que debe considerarse la adecuacin de cada material al proceso a utilizar. EXTRUSION Y SOPLADO DE TERMOPLASTICOS AGF Grup comercializa instalaciones para soplado de 0.05 a 5000 Lts. de capacidad, que incorporan los ltimos avances tecnolgicos para soplado de cuerpos huecos con materias termoplsticas. Proyectadas y fabricadas de acuerdo con el criterio constructivo y dictados tcnico del departamento de ingeniera de AGF Grupo, el cual posee un amplio conocimiento en construccin de maquinaria y equipos para transformacin de materias termoplsticos.

Es de destacar la incorporacin de la nueva versin de System Control Linx cuyo primer modelo fue desarrollado por AGF en 1996. En la nueva y actual versin, ha sido reemplazada la anterior CPU por un nuevo microprocesador de ltima generacin que aporta mayor capacidad y velocidad a la rutina del multiproceso, permitindonos adems un mejor y ms preciso control de las temperaturas y cualesquiera otros parmetros, en particular, los movimientos controlados por transductores de posicin extensimetros, todo ello, constituye una autntica mejora de as ya excelentes prestaciones de este equipo. MAQUINA BEKUM BM-08 Esta maquina tiene una tegnologia que proporciona un buen moldeo de los materiales que procesa al tener las temperaturas que se pueden programar para los diferentes materiales plasticos como PVC, PEBD, PEAD, PP, PS y otros mas http://materialesplasticos.blogspot.com/. La sopladora BEKUM cuenta con un programador de espesor de pared para obtener el envase deseado ademas de eso cuenta con herramientas como: CABEZAL Esta es la herramienta que se monta y desmonta para hacer limpiesa y obtener un optimo material extruido para el diseo del producto. El tipo de material sale plastificado. Hay varios tipos de cabezal, entre ellos se encuentra cabezal de pinola, acumulador, torpedo etc. MOLDE Esta herramienta tambien se puede desplazar, se utiliza para que el material obtenga la forma que se desea, en la maquina sopladora un envase y en otras maquinas otro tipo de producto. El molde funciona por un sistema hidraulico. PIN DE CALIBRACION Esta herramienta se puede mover para que coincida con la entrada al molde, esta sirve pare soplar el material que se encuentra dentro del molde y este asu vez de la forma que tiene el molde. El pin funciona por un sistema neumatico. CUCHILLA La funcion de esta herramienta, que tambien se puede desplazar, es cortar el material que agarra el molde para que de esta manera el pin pueda entrar al molde y hacer su funcion.

Proceso de Moldeo por Soplado

Moldeo por soplado de extrusin continua:

En el proceso continuo, un extrusor esttico plastifica y empuja el polmero fundido a travs del cabezal para formar un parison continuo. Para moldeo por soplado de partes de gran tamao, se utilizan acumuladores para evitar el pandeo del parison. Moldeo por soplado intermitente: En el proceso intermitente, el fundido se acumula en el barril y se impulsa hacia fuera en un solo disparo. El moldeo por soplado intermitente se utiliza, entre otras aplicaciones, en la fabricacin de botellas para lcteos, debido a su alta velocidad de produccin. Moldeo por soplado de coextrusin: El moldeo por soplado de coextrusin posibilita la combinacin de materiales con diferentes propiedades para crear un producto final ms adecuado para una aplicacin especfica. Este proceso puede utilizarse para fabricar productos que contienen varias capas. Las diversas partes de la estructura pueden optimizarse para el mejor equilibrio entre propiedades y costo. Moldeo por soplado por inyeccin: El moldeo por soplado por inyeccin comienza con un preformado moldeado por inyeccin que luego se recalienta y se utiliza para darle su forma final en un molde. Moldeo por soplado por inyeccin y estiramiento: El moldeo por soplado por inyeccin y estiramiento comienza con un preformado moldeado por inyeccin que se recalienta y se estira con un cilindro mientras simultneamente se sopla en un molde. Este proceso de conversin generalmente se utiliza para producir botellas PET. Moldeo por soplado en 3-D: El moldeo por soplado en 3-D es un desarrollo reciente en el que un brazo robtico se utiliza para posicionar el parison en un molde tridimensional antes de ser soplado. Las ventajas son poca cantidad de recortes y la posibilidad de producir formas complejas. En general, se utiliza para producir auto partes.

Polietileno Latinoamrica espaol portugus

Moldeo por Soplado

El moldeo por soplado genera productos huecos por medio de la expansin de caos de plstico caliente contra la superficie interna de un molde. Diferentes procesos de moldeo por soplado ofrecen ventajas de acuerdo con el material utilizado, las necesidades de desempeo y la cantidad de produccin. Los plsticos son usados para fabricar gran variedad de piezas moldeadas por soplado, incluyendo pequeas botellas para productos domsticos e higiene personal, lcteos y bebidas carbonadas, pequeos empaques para productos industriales o qumicos, tanques de combustible, bidones, contenedores intermedios sueltos (IBC), tanques grandes, tambores y tableros de automviles.

1. INTRODUCCIN En una definicin amplia el proceso de extrusin hace referencia a cualquier operacin de transformacin en la que un material fundido es forzado a atravesar una boquilla para producir un artculo de seccin transversal constante y, en principio, longitud indefinida. Adems de los plsticos, muchos otros materiales se pr ocesan mediante extrusin, como los metales, cermicas o alimentos, obtenindose productos muy variados como son marcos de ventanas de aluminio o PV C, tuberas, pastas alimenticias, etc. Desde el punto de vista de los plsticos , la extrusin es claramente uno de los procesos ms importantes de transfor macin. El proceso de extrusin de plsticos se lleva a cabo en mquinas denominadas extrusoras o extrusores. Aunque existen extrusoras de diversos tipos, las ms utilizadas son las de tornillo o de husillo simple, por lo que haremos referencia a ellas continuamente. En el proceso de extrusin, por lo general, el polmero se alimenta en forma slida y sale de la extrusora en estado fundido. En algunas ocasiones el polmero se puede alimentar fundido, procedente de un reactor. En este caso la extrusora acta como una bomba, pr oporcionando la presin necesaria para hacer pasar al polmero a travs de la boquilla. En otras ocasiones se extruyen los materiales slidos, como es el caso del procesado de fibras en el que se requieren elevadas orientaciones en el material. Para el caso ms corriente de la extrusin de un polmero inicialmente slido que funde en el proceso, la extrusora, y en concreto una de husillo nico, puede realizar seis funciones principales: Transporte del material slido hacia la zona de fusin Fusin o plastificacin del material Transporte o bombeo y presurizacin del fundido Mezclado Desgasificado Conformado Debe tenerse en cuenta que no todas las funciones anteriores tienen lugar necesariamente durante la operacin de todas y cada una de las extrusoras. Por ejemplo, el desgasifi cado o venteo nicamente se produce en

las mquinas preparadas para ello. Por otra parte, el conformado no tiene porque ser definitivo; en muchas ocas iones el producto obtenido adquiere su forma final en un proceso secundario puesto que las extrusoras se emplean con frecuencia para mezclar los componentes de formulaciones que se procesarn posteriormente mediante otras tcnicas o bien para obtener preformas que sern procesadas medi ante soplado o termoconformado. De acuerdo con las misiones que debe cumplir, una extrusora debe disponer de un sistema de alimentacin del material, un sistema de fusinplastificacin del mismo, el sistem a de bombeo y presurizacin, que habitualmente generar tambin un efecto de mezclado y finalmente, el dispositivo para dar lugar al conforma do del material fundido. La figura 4.1 muestra, como ejemplo, una repres entacin esquemtica de una extrusora tpica de husillo nico. Figura 4.1. Representacin esquemtica de una extrusora de husillo sencillo. Como puede apreciarse el sistema de alimentacin ms habitual es una tolva, en la que el material a procesar se alimenta en forma de polvo o granza. El dispositivo de fusin-plastificaci n, bombeo y mezclado est constituido por un tornillo de Arqumedes que gira en el interior de un cilindro calentado, generalmente mediante resistencias el ctricas. En la parte del cilindro ms