Informe #1

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA FACULTAD DE INGENIERA MECNICA Laboratorio de Ciencia de los Materiales
Objetivos: Entender el concepto de dureza. Comprender el uso y la finalidad de los durmetros en la determinacin de los valores de dureza de los metales. Determinar la dureza de los siguientes materiales metlicos ;acero de bajo carbono , acero de medio carbono, bronce, cobre, Aluminio, mediante el uso de tres mtodos diferentes , los cuales se pasarn a mencionarse: 1. 2. 3. Mtodo Vickers. Mtodo Rockwell. Mtodo Brinell.
Comparar las durezas segn el material analizado. Conocer las propiedades y caractersticas de los elementos para poder ver la mejor aplicacin de estos en la ingeniera.
DESCRIPCIN DE LOS EQUIPOS
Durmetro Rockwell.Marca Wilson; Modelo N 1 JR 0 Mxima separacin vertical: 3-1/4 Escalas Rockwell de trabajo: A, B, C , D, E, F, G, H, K Profundidad de la garganta: 5-1/4 Dimensiones promedio: 13" x 20" x 24" Alto
Escala Penetrador
Precarga 10kgf 10kgf 10kgf 10kgf 10kgf 10kgf 10kgf 10kgf 10kgf
Carga completa 100kgf 150kgf 60kgf 100kgf 100kgf 60kgf 150kgf 60kgf 150kgf
Dial
B C A D E F G H K
1/16" Brale Brale Brale 1/8" 1/16" 1/16" 1/8" 1/8"
Rojo Negro Negro Negro Rojo Rojo Rojo Rojo Rojo
Durmetro Brinell.Marca Avery-Denison Limited; Modelo LEEDS LS01DE ENGLAND Capacidad mxima: 3000kgf
Durmetro Vickers Microdureza.Marca Leitz Wetzlar; Modelo EL110-14-I Indentadores Cargas Objetivos Magnificacin Tamao de la plataforma Desplazamiento de la plataforma Altura mxima de prueba 100mm aprox. Pirmide de diamante de base cuadrada 0,5 g, 25, 50, 100, 200, 300, 500 g 10x, 50x 100x, 500x X axis 135mm, Y axis 135mm X axis 25mm, Y axis 25mm
Durmetro Vickers
Durmetro Brinell
DESCRIPCIN DEL PROCEDIMIENTO :
Se entiende por dureza a la propiedad de la capa superficial del material de resistir la deformacin elstica , plstica o a la destruccin en presencia de acciones de contacto locales inferidas por otro material mas duro , que no se somete a la deformacin residual del cuerpo .Estas afirmaciones son validas para la mayor parte de mtodos existentes . En la actualidad existen muchos mtodos para medir la dureza y entre ellos los mas usados son los siguientes : Brinell , Rockwell , vickers y shore. Dureza brinell. Este ensayo consiste en oprimir una bola de acero endurecido contra una probeta. De acuerdo con las especificaciones de la ASTM (ASTM E 10), las estipulaciones de las cuales se siguen aqu, se acostumbra usar una bola de 10 mm y una carga de 3000 Kg, para metales duros, 1500Kg para metales de dureza intermedia y 500 Kg para materiales suaves. Hay disponibles varios tipos de mquinas para hacer este ensayo; pueden definir en cuanto a : el mtodo de aplicacin de la carga ( presin de aceite, tornillo propulsado por engranes, pesas con palanca),mtodo de operacin (manual, fuerza motriz), mtodo de medicin de la carga (pistn con pesas y calibrador bourdon, dinammetro, pesas con palanca ), y tamao ( grande y pequeo).Este tipo de ensayo puede realizarse en una pequea mquina universal de ensaye mediante el uso de un adaptador adecuado para sujetar la bola, as como las mquinas especiales diseadas con este propsito. Se requiere que la bola este dentro de 0,01 mm de dimetro nominal de 10 mm; esto es necesario para obtener resultados concordantes con mquinas diferentes. Al usarse sobre aceros muy duros se requiere que la bola no sufra un cambio permanente de dimetro de ms de 0,01mm; por esto las bolas de carboloy (carburo de tungsteno) se usan frecuentemente para el ensaye de los aceros ms duros.
En el ensayo normal el dimetro de la indentacin se mide usando un microscopio micrmetro que lleve una escala transparente grabada en el campo visual; la escala tiene divisiones correspondientes a 0,1 mm y las mediciones se hacen por estimacin, hasta cuando menos 0,02mm. El dimetro se toma como promedio de dos lecturas tomadas a 90 una de la otra, aunque a veces la profundidad de la indentacin se mide por medio de un indicador calatular fijado al mbolo y accionado por un arco que se mantiene pegado a la superficie de la probeta.
Para realizar un ensayo por este procedimiento la superficie de la probeta de be ser plana y estar razonablemente bien pulida; de otra manera se encontrarn dificultades al hacer una determinacin exacta del dimetro de la huella. En el ensayo normal, la carga completa se mantiene por un mnimo de 15 segundos para los metales no ferrosos, y de 30 segundos para los metales ms suaves, y despus de este intervalo la carga se retira y se mide el dimetro de la huella hasta 0,02mm ms cercano con el microscopio. Sin embargo, frecuentemente se usa un intervalo de 30 segundos para los no ferrosos y uno de 60 segundos para otros metales.
El material de la probeta queda permanentemente deformado hasta una distancia apreciable debajo de la superficie de la huella. Si una indentacin se hace demasiado cerca del borde de la probeta, ste puede ser demasiado grande y asimtrico; si se hace demasiado cerca de uno anterior, puede resultar demasiado grande debido a la carencia de superficie material sustentante o demasiado pequeo debido al endurecimiento por trabajo del material por la primera indentacin.
El nmero de dureza de Brinell es nominalmente la presin por rea unitaria (Kg x mm2), de la huella que queda despus de retirar la carga; se obtiene dividiendo la carga aplicada por el rea de la superficie de la huella, la cual se supone esfrica. Si P es la carga aplicada (Kg), D es el dimetro de la bola de acero (mm), y d es el dimetro de la huella (mm), entonces :
El nmero de dureza de Brinell; = HB
DONDE: P: carga que acta sobre la probeta D: dimetro del penetrador
d: dimetro de la huella
Dureza Vickers: El mtodo Vickers se deriva directamente del mtodo Brinell y fue introducido en 1952 siendo actualmente uno de los ms usados en la determinacin de la dureza de materiales, especialmente los materiales delgados y templados con espesores mnimos hasta de 0.2 mm Este mtodo es muy difundido ya que permite medir dureza prcticamente de todos los materiales metlicos independientemente de los materiales metlicos independientemente del estado en que se encuentran y de su espesor. El procedimiento emplea un penetrador de diamante en forma de pirmide de base cuadrada. Tal penetrador es aplicado perpendicularmente a la superficie cuya dureza se
desea medir, bajo la accin de una carga P . Esta carga es mantenida durante un cierto tiempo, despus del cual es retirada y medida la diagonal d de la impresin que quedo sobre la superficie de la muestra. Con este valor y utilizando tablas apropiadas se puede obtener la dureza Vickers , que es caracterizada por HV y definida como la relacin entre la carga aplicada ( expresada en Kgf ) y el rea de la superficie lateral de la impresin El ensayo de dureza Vickers es como el Brinell, un ensayo cuyo obtjetivo es la determinacin de la superficie lateral S, de la huella. El penetrador es una pirmide de diamante de base cuadrada, cuyo ngulo en el vrtice es de 136. La dureza Vickers viene definida por la relacin:
Expresndose P en Kg fuerza. La superficie lateral S de la huela puede expresarse en funcin de la diagonal d del cuadro de la base de la huella piramidal cuando se ha suprimido la carga.
Con lo que Dureza Rockwell: La medicin de dureza por el mtodo Rockwell gano amplia aceptacin en razn de la facilidad de realizacin y el pequeo tamao de la impresin producida durante el ensayo. El mtodo se basa en la medicin de la profundidad de penetracin de una determinada herramienta bajo la accin de una carga prefija. El nmero de dureza Rockwell (RH) se mide en unidades convencionales y es igual al tamao de la penetracin sobre la carga determinada. El mtodo puede utilizar diferentes penetradores siendo estos esferas de acero templado de diferentes dimetros o conos de diamante. Una determina combinacin constituye una escala de medicin, caracterizada como A, B, C etc. Y siendo la dureza un numero arbitrario ser necesario indicar en qu escala fue obtenida (HRA,HRB,HRC,ect)
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La carga total P es aplicada sobre el penetrador en dos etapas: una previa P0 y una posterior P1tal que inicialmente el cono penetra en la superficie una profundidad h0 sobre la accin de la carga P0 que se mantendr hasta el fin del ensayo. Esta penetracin inicial permite eliminar la influencia de las condiciones superficiales. P=P0+P1 A continuacin se aplica la carga P1y la penetracin se acenta. Finalmente la carga P1es retirada y la profundidad h restante (solamente acta p0) determina el numero de dureza HR. La escala de los instrumentos de lectura empleados en las maquinas esta invertida para permitir un lectura directa. En los certificados de calidad es comn utilizar la escala HRB donde el cono de diamante es reemplazado por una esfera de 1/16 y la carga P1vale 100 Kgf. En casos de materiales muy finos donde la carga de 100Kgf es muy elevada, pudiendo inclusive perforar la muestra, es utilizada la escala Vickers con una carga de 10 Kgf y luego efectuada en transformaciones de escala HRB utilizando tablas de conversin adecuadas.
Fig.: Aparato para determinar la dureza Rorcwell (Durmetro rockwell)
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1. Bancada 2. Columnas 3. Pesos 4. Traviesa 5. Grillete 6. Palanca 7. Feno de aceite 8. Palanca de carga 9. Gatillo 10. Palanca de indicador 11. Prisma 12. Indicador 13. Resorte calibrado 14. Vstago 15. Probeta 16. Tornillo 17. Volante
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DATOS RECOGIDOS EN EL LABORATORIO Y CLCULOS RESPECTIVOS Mtodo Brinnell El mtodo Brinnell consiste en comprimir una bola de acero templado, de un dimetro determinado, sobre el material a ensayar, por medio de una carga y durante un tiempo determinado.
P(Kg) , S(mm) , D(mm) , d(mm)
En este caso averiguaremos el material trabajado en el laboratorio para el experimento usando los datos obtenidos en el laboratorio; y hallando su medida en la escala de dureza brinnell.
Datos del experimento:
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D = 10 mm P = 3000 Kg
Datos obtenidos: d= 4.3 mm , d= 4.5 mm dm= 4.45 mm
Reemplazando estos datos en las formulas anteriores obtenemos que:
HB = 187.237 ;
K = 30
%C = 0.761%
Basndonos en el porcentaje de carbono, en la dureza de nuestro elemento y en la tabla anterior de durezas de algunos elementos metlicos, deducimos que nuestro elemento es un ACERO DURO.
Mtodo El
Vickers mtodo Vickers
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consiste en comprimir una punta de diamante, sobre el material a ensayar, por medio de una carga y durante un tiempo determinado. La cual dejara una huella de forma cuadrada de diagonal d.
Datos obtenidos: MATERIAL Acero bajo carbono Acero medio carbono Bronce Cobre Aluminio d1 (mm) 45 44 50 63.5 86 d2 (mm) 47 45.5 47.5 68 85 d (mm) 46 44.75 48.75 65.75 85.5 P (Kg) 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3
De los datos obtenidos y reemplazando en las formulas ya dadas se obtiene la dureza de cada material en la escala Vickers
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MATERIAL Acero bajo carbono Acero medio carbono Bronce Cobre Aluminio HV 0.3/15 262.854 277.744 234.036 128.659 76.085
Mtodo Rockwel Se utilizo una bola de acero de un 1/16
MATERIAL Acero bajo carbono Acero corrugado Bronce Cobre Aluminio
Resultado Resultado 1 2 99 96 111 106 104 100 85 89 65 59
Dureza (HRB) 97.5 108.5 102 87 62
Observaciones : Para la utilizacin del equipo rockwell, es necesario hacer una calibracin de la mquina mediante la aplicacin de la precarga. Se observ que la relacin entre la profundidad de la huella y la dureza de los materiales son inversamente proporcionales. En general no se utilizan los ensayos no se utilizan los ensayos Brinell para durezas superiores a 500, porque se deforman las bolas.
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La huella dejada por el durmetro Rockwell es relativamente pequea y por ello no malogra a la probeta.
Conclusiones: La carga (peso) que se aplique a las probetas para el ensayo vicker no alterar el resultado o la medida de la dureza del material analizado ya que la dureza es inversamente proporcional a las longitudes den las diagonales obtenidas.
Recomendaciones : Antes de realizar cualquier tipo de ensayo se recomienda tener mnimamente una nocin terica del tema a fin de optimizar el proceso de obtencin de datos. Es recomendable hacer uso de plastilina para fijar y nivelar la superficie de la probeta que ser observada en el microscopio Vickers. Para el ensayo Brinell se deber tener en cuenta que las cargas tienen que ser proporcionales al cuadrado del dimetro de la bola metlica. Para el ensayo con el durmetro Rockwell se deber tener presente que primero se le deber de aplicar una precarga posteriormente la carga complemento.
Cuestionario: 1.- En qu consiste el ensayo de dureza shore para los aceros? ENSAYO SHORE:
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Mediante este mtodo se mide la dureza por la altura que alcanza el rebote de un cuerpo al caer de una altura fija sobre la superficie del material que se ensaya. La prctica se realiza en un "esclermetro" o "escleroscopio", aparato formado por un tubo de cristal de 300 mm de altura, por cuyo interior cae un martillo con punta de diamante redondeada de 2,36 g. La altura de la cada es de 254 mm y la escala est dividida en 140 divisiones. Si el material es blando absorbe la energa del choque, si el material es duro produce un rebote cuya altura se mide. VENTAJAS DEL MTODO SHORE 1. No produce prcticamente ninguna huella en el material ensayado. 2. Permite medir dureza superficial de piezas terminadas. 3. Es el nico ensayo NO destructivo para medir durezas
2.- Cmo se relacionan el tamao de grano y la dureza en los materiales metlicos? Hay tres reas o intervalos en el tamao de grano que se pueden reconocer al momento de relacionarlo con la dureza. El rea o rgimen 1 que va para granos con el dimetro mayor a una micra, el rea o rgimen 2 que va para granos con el dimetro entre 10 y 1000 nanmetros, y el rea o rgimen 3, que va para granos con el dimetro menor a 10 nanmetros aproximadamente.
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La disminucin del dimetro de grano y, por consecuencia, el tamao de grano, significa un aumento o mejora en las propiedades mecnicas en el material. Este comportamiento se da en las reas 1 y 2, siendo la razn de ello en que aumenta la densidad de dislocaciones en la estructura de la red cristalina, en el caso del rea 1 es por el acercamiento de dichas dislocaciones, mientras que en el rea 2 se debe a que las dislocaciones se apilan o se amontonan. Sin embargo en el rea 3, una disminucin mayor en el dimetro del grano resulta en el ablandamiento y la reduccin de la dureza del metal. Esto se debe a que a esas dimensiones (d<~10nm) el tamao de grano se vuelve menor que las distancias entre las dislocaciones en la red cristalina, y por ende, resulta en una ausencia de actividad de las dislocaciones. Dicho comportamiento se denomina efecto Hall-Petch inverso.
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3.-Cules son y cmo influyen los aleantes en los valores de la dureza en los casos del cobre y el hierro (bronce y aceros al carbono)? Los aleantes en el caso del cobre son: el zinc, y la manera en la que influyen en su dureza e la siguiente. EI Zn es soluble en el cobre hasta en un 37% a temperatura ambiente es suave y maleable entre los 470 C y el punto de fusin el aluminio, Este contenido en las aleaciones de cobre Cu 3 y Cu 4 en concentraciones entre 8-9,5%. En conjunto con pequeas concentraciones de Ni, Fe y Mn incrementa el esfuerzo mecnico y la dureza de estos bronces para hlices Es altamente soluble en cobre. Tiene un efecto desoxidante y desulfurante; el manganeso, el fosforo, el nquel Es completamente soluble en cobre. En la estructura cristalina ste forma ncleos duros,el hierro, estao, bismuto y silicio; En el caso del acero; Boro: Aumenta de manera muy notable la templabilidad en los aceros calmados de medio contenido en carbono. El porcentaje de boro siempre es muy pequeo (entre 0,0005 y 0,005%). Plomo: Permanece disperso en forma de pequeas partculas esfricas insolubles en el acero. Aumenta la maquinabilidad de los aceros en pequeas proporciones (0,25%). Cobre: La presencia de cobre permite que las aleaciones puedan ser endurecidas por precipitacin, dando una gran resistencia a la traccin y un elevado lmite elstico. Mejora la resistencia a la corrosin electroqumica de los aceros. Molibdeno: Es un fuerte formador de carburos y aumenta fuertemente la templabilidad de los aceros. Mejora la resistencia mecnica de los aceros a altas temperaturas y reduce la susceptibilidad a la fragilidad de revenido en aceros al cromo-niquel. Da dureza secundaria de revenido. Adems aumenta la resistencia a la corrosin de los aceros inoxidables en presencia de disoluciones de cloruros. Cromo: Aumenta la resistencia a la corrosin y al disolverse en la austenita, aumenta tambin la templabilidad. En los aceros con un alto contenido en carbono, aumenta la resistencia a la abrasin y al desgaste. Es menos caro que el niquel. Niquel: Disminuye las temperaturas crticas del acero y aumenta la templabilidad del acero. No tiende a formar carburos. Se pueden obtener aceros resistentes con menos contenido en carbono, incrementndose la tenacidad y la resistencia a la fatiga. Aumenta la ductilidad y la resistencia a la corrosin. Es un elemento caro. Fsforo: Normalmente, el fsforo se disuelve en la ferrita hasta un 1%, pero por encima de este valor, aparece en forma de Fe3P. El fsforo aumenta la fragilidad de los aceros, y al igual que el azufre, tiene una gran tendencia a la segregacin, produciendo el fenmeno de
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la segregacin complementaria del acero (zonas de distinta concentracin). En las zonas donde el contenido de carbono es mayor, hay ms perlita y menos ferrita. Por el contrario, en las zonas con menor contenido en carbono, el porcentaje de perlita es menor y el de ferrita mayor. Esto provoca la aparicin de bandas alternas de ferrita y cementita, conocidas como bandas fantasmas. El contenido de fsforo en el acero no debera ser superior a 0,05%.
4.- Dos estados alotrpicos de un metal, tienen el mismo valor de dureza? No, puesto que los estados alotrpicos son estructuras cristalinas de los metales que cambian con la variacin de la temperatura y/o presin. Adems sabemos que todo solido al aumentar su temperatura tiende a separar mas sus tomos, por ende ser mas sencillo hacer ingresar otros tomos entre estos; es decir, los distintos ensayos de dureza penetraran con mayor facilidad al elemento, lo que har una mayor huella en el metal y causara un menor valor de dureza.
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Bibliografa
William Smith. Ed. Mc. Graw-Hill. Fundamentos de ciencia de ingeniera de materiales.
Lasheras Snchez .
tecnologa de los materiales industriales
2 I N D I C E OBJETIVOS ...4 ENSAYOS DESTRUCTIVOS ..5 ENSAYOS DE DUREZA ..5 DUREZA ROCKWELL .5 DEFINICION ...5 MAQUINA Y EQUIPO ...6 PENETRADORES ..7 PROCEDIMIENTO .8 CONDICIONES DEL ENSAYO 8 DATOS OBTENIDOS ....9 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS . 10ENSAYO MAGNAFLUX .....
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11MAQUINA DE ENSAYO ..... 11PROCEDIMIENTO ... 11PRUEBA DE ULTRASONIDO .. 13Tipos De Palpadores . 13Acoplante . 14Mquina de ensayo 15Procedimiento .. 15LIQUIDOS PENETRANTES .. 16PRINCIPIOS FUNDAMENTALES DE LA INSPECCION POR LIQUIDOSPENETRANTES ... 17 .
Introduccin a los Lquidos Penetrantes Discontinuidades que detecta, defectos superficiales como: poros, grietas, rechupes, traslapes, costuras, laminaciones, etc. Materiales: Slidos metlicos y no metlicos VENTAJAS Muy econmico Inspeccin a simple vista No se destruye la pieza Se obtiene resultados inmediatos. DESVENTAJAS Solo detecta fallas superficiales Difcil establecimiento de patrones La superficie a inspeccionar debe estar limpia y sin recubrimientos No se puede inspeccionar materiales demasiado porosos PRINCIPIOS FSICOS Capilaridad: Es la accin que origina que un liquido ascienda o descienda a travs de los llamados tubos capilares. Cohesin: Es la fuerza que mantiene a las molculas de un cuerpo a distancias cercanas unas de las otras. Adherencia: Es la fuerza de atraccin entre molculas de sustancias diferentes. Viscosidad: Es la resistencia al deslizamiento de una capa de un fluido sobre otra capa. Tensin superficial: Es la fuerza no compensada que ejerce la superficie del liquido debido a la tensin no compensada de las molculas subsuperficiales sobre la membrana superior.
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Caractersticas de los lquidos penetrantes El liquido penetrante tiene la propiedad de penetrar en cualquier abertura u orificio en la superficie del material. El penetrante ideal debe reunir lo siguiente: Habilidad para penetrar orificios y aberturas muy pequeas y estrechas. Habilidad de permanecer en aberturas amplias. Habilidad de mantener color o la fluorescencia. Habilidad de extenderse en capas muy finas. Resistencia a la evaporacin. De fcil remocin de la superficie. De difcil eliminacin una vez dentro de la discontinuidad. De fcil absorcin de la discontinuidad. Atoxico. Inoloro. No corrosivo. Antiinflamable. Estable bajo condiciones de almacenamiento. Costo razonable. Propiedad fsica Capilaridad Tensin superficial Adherencia Cohesin Viscosidad Partculas Penetrante Alta Baja Baja Baja Baja Pequeas Revelador Baja Alta Alta Alta Alta Grandes
Tensin superficial: Es una de las propiedades mas importantes. Se requiere una tensin superficial baja para obtener buenas propiedades de penetracin y mojado Poder humectante: El penetrador debe ser capaz de mojar completamente la superficie del material y es una de las propiedades mas importantes. Esto se refiere al ngulo de contacto del lquido con la superficie, el cual debe ser lo mas bajo posible. Viscosidad: Esta propiedad no produce efecto alguno en la habilidad del liquido para penetrar, aunque afecta la velocidad de penetracin. Los penetrantes de alta viscosidad penetran lentamente, en tanto que los de baja viscosidades escurren muy rpido y tiene la tendencia a no ser retenidos en los defectos de poca profundidad; por lo tanto se recomienda una viscosidad media. Volatilidad: Los lquidos penetrantes no deben ser voltiles. Si existe una evaporacin excesiva se los productos del penetrante, se ver afectada la sensibilidad de todo el proceso, debido tanto al desequilibrio de la formula, como a la perdida del poder humectante. Gravedad especifica o densidad relativa: No juega un papel directo sobre el comportamiento de un penetrante dado; sin embargo, con densidades bajas se facilita el transporte de materiales extraos que tendern a sedimentar en el fondo cuando se usan tanques abiertos. La mayora de los lquidos penetrantes tienen densidades relativas que varan entre 0.86 y 1.06 a 16C, por lo general la densidad es menor a 1. Punto de inflamacin: Como medida de seguridad practica los lquidos penetrantes debern poseer un punto de inflamacin elevado con el fin de reducir los peligros de incendio. Generalmente el punto de inflamacin es mayor de 95 C y en recipientes abiertos no debe ser menor de 65 C. Inactividad qumica: Los productos usados en la formulacin de los lquidos penetrantes deben se inertes y no corrosivos con respecto a los materiales a ser ensayados y a los recipientes que los contienen.
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Capacidad de disolucin: El penetrante debe tener una elevada capacidad para contener grandes concentraciones de pigmentos coloreados o fluorescentes usados y mantenerlos en solucin. Mtodo de aplicacin de los lquidos penetrantes en Pruebas No Destructivas Se aplica el liquido penetrante a la superficie de la pieza a ser examinada, permitiendo que penetre en las aberturas del material, despus de lo cual el exceso del liquido es removido. Se aplica entonces el revelador, el cual es humedecido o afectado por el penetrante atrapado en las discontinuidades de esta manera se incrementa la evidencia de las discontinuidades, tal que puedan ser vistas ya sea directamente o por medio de una lmpara o luz negra. Tipo I = Penetrante fluorescente Tipo II = Tintas permanentes o visibles Proceso A = Penetrante lavable en agua Proceso B = Penetrante postemulsificado Proceso C = Penetrante removido con solvente Revelador seco: Grano fino se aplica por espolvoreado, rociado o sumergido. Revelador no acuoso: Es una suspensin absorbente, aplicado por roco Revelador hmedo: Es una suspensin absorbente de polvo en agua, se aplica por inmersin. Porttil ( atomizador ) Estacionario ( inmersin ) Simple vista Spoteheck (porttil) Luz negra Syglo (estacionario) Porttil Liquido penetrante Removedor Revelador Rojo Incoloro Blanco Estacionario Verde (fluorescente) Incoloro Blanco
PREPARACIN Y LIMPIEZA DE LA PIEZA: Limpiar cuidadosamente la superficie a inspeccionar de pintura, aceite, grasa y otros contaminantes. Ser necesario eliminar los restos de xidos, pinturas, grasas, aceites, taladrinas, carbonilas, etc. Y esto se hace por mtodos qumicos, ya que los mecnicos, estn prohibidos por la posibilidad que tiene su aplicacin de tapar defectos existentes. Se pueden usar todos aquellos procesos que dejen a la superficie limpia y seca; que no daen al espcimen y que no empleen productos que sean incompatibles con los componentes. Soluciones detergentes en caliente por inmersin, desengrase en fase de vapor o desengrase mediante disolvente, son los principales mtodos para eliminar grasas y aceites. Los xidos y las carbonillas trmicas se eliminaran con desoxidantes alcalinos o cidos y a veces, principalmente en superficies rectificadas se hace un ataque cido a fondo que abre las grietas durante la operacin. Las pinturas se eliminan con productos custicos en caliente o basados en ellos. APLICACIN DEL PENETRANTE. Los penetrantes se aplican por inmersin, rociado con un cepillo o brocha, vertiendo el liquido sobre la pieza o cualquier otro mtodo, vertiendo el liquido sobre la pieza o cualquier otro mtodo que cubra la zona que se inspecciona. Ser necesario obtener una pelcula fina uniforme en toda la superficie y se deber esperar un tiempo llamado tiempo de penetracin para que el liquido penetre en grietas. Este tiempo oscila entre los 5 y 15 minutos dependiendo del material y la clase de grietas. ELIMINACIN DEL EXCESO DE PENETRANTE. Se debe retirar la capa superficial del penetrante de forma que lo nico que permanezca sea el que se hubiera alojado en las discontinuidades.
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Se entiende por exceso de penetrante todo liquido que no se ha introducido en los defectos y que permanece sobrante sobre la superficie de la pieza a inspeccionar.. Esta etapa es critica y de su correcta realizacin depender el resultado final de la inspeccin, ya que es necesario eliminar y limpiar el exceso de penetrante de tal modo que no extraigamos el penetrante introducido en los defectos. Si no se ha eliminado perfectamente el liquido penetrante, en la inspeccin final aparecern manchas de penetrante produciendo indicaciones falsas e incluso, el enmascaramiento de las grietas. Para saber si hemos eliminado bien el exceso de penetrante es necesario hacer una inspeccin visual. Es aconsejable quitar en primer lugar la mayor parte del penetrante con trapos o papel absorbente y despus eliminar el resto utilizando trapos o papel ligeramente impregnados en disolvente. APLICACIN DEL REVELADOR. Aplicar el revelador y dejarlo actuar. El revelado es la operacin que hace visible al ojo humano la posicin del defecto. El revelador es bsicamente un producto en polvo de compuestos qumicos blancos, inertes y con una granulometra tal que dispone de un gran poder de absorcin. Una vez aplicado el revelador, hay que esperar un tiempo para que absorba el penetrante, este tiempo oscila entre 5 y 15 minutos. Durante la preparacin de las piezas para la inspeccin es necesario secarlas despus de la aplicacin del revelador hmedo o eliminar el remanente antes del uso del polvo revelador seco. INSPECCIN FINAL DE LA PIEZA. Una vez transcurrido el tiempo de revelado, se procede a la inspeccin de los posibles defectos de las piezas procesadas. El tiempo de revelado depende del tipo de penetracin, del revelador y del defecto, pero deber permitirse tiempo suficiente para que se formen las indicaciones. La inspeccin se realiza antes de que el penetrante comience a exudar sobre el revelador hasta el punto de ocasionar la perdida de definicin. El proceso de inspeccin se compone de tres etapas. A. Inspeccin. B. Interpretacin. Una regla prctica es que el tiempo de revelado nunca debe ser menor a siete minutos. Indicaciones relevantes. Son las causadas por discontinuidades que estn generalmente presentes en el diseo. Indicaciones falsas. Son el resultado de alguna forma de contaminacin con penetrantes, estas indicaciones no pueden referirse a ningn tipo de discontinuidad.
o o
LIMPIEZA FINAL. Se debe llevar a cabo en razn de los productos usados en el ensayo. Tiempo de Penetracin Material Proceso Tipo de discontinuidad Tipo I Y II Tipo I Y II Tipo I Y II
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Proceso A Fundicin Extrusin y forja Soldadura Todos Todos Fundicin Extrusin y forja Soldadura Todos Porosidades Traslapes Falta de fusin Porosidades Grietas Grietas de fatiga Porosidades Traslapes Falta de fusin Porosidades Grietas Grietas de fatiga Porosidades Traslapes Falta de fusin Porosidades Grietas Grietas de fatiga Porosidades Traslapes Falta de fusin Porosidades Grietas Grietas Grietas Falta de fusin Porosidades Grietas Todos 5 a 10 min NR 30 30 30 NR 15 NR 30 30 30 NR 30 NR 60 60 30 NR 10 NR 15 15 30 5 a 30 5 a 30 30 30 30 NR Proceso B 5 min 10 5 5 10 30 5 10 10 10 10 30 10 10 10 10 10 30 5 10 10 10 10 5 5 5 5 20 20 a 30 Proceso C 3 min 7 3 3 5 5 3 7 5 5 5 7 5 7 7 7 7 10 3 7 3 3 3 5 5 3 3 5 15
Aluminio
Magnesio
Acero
Fundicin Extrusin y forja Soldadura Todos Todos Fundicin Extrusin y forja Recubrimientos Todos Todos Todos
Latn y bronce
Plsticos Vidrio Herramienta con punta de carburo Titanio y aleaciones a altas temperaturas Todos metales
Todos
Esfuerzos o Granulacin Interna
NR
240
240
NR = no recomendable Gua de Seleccin del proceso PROBLEMA Alta produccin de artculos pequeos Alta produccin de artculos grandes Alta sensibilidad para discontinuidades finas Discontinuidades superficiales, rayones, etc. PROCESO TIPO I Y II A B B B OBSERVACIONES Pequeas cantidades mojadas en canastas Grandes forjas, extrusiones, etc. Indicaciones mas claras y mas brillantes Puede controlarse la profundidad de
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Deben detectarse Artculos con rugosidad superficial Artculos con cuerdas y cueros. Artculos con rugosidad superficial media Prueba por puntos. Se necesita equipo porttil. No se dispone de agua y electricidad Artculos anodizados, agrietados despus del anodizado Repetir el proceso Deteccin de fugas TIPO VENTAJAS La fluorescencia asegura visibilidad Fcilmente lavable con agua. Grandes cantidades de especimenes pequeos. Superficies rugosas. Cueros y cuerdas. Amplio rango de discontinuidades. Rpido. Proceso sencillo. La fluorescencia asegura visibilidad. Alta sensibilidad para discontinuidades muy finas. Bueno para discontinuidades superficiales. Fcilmente lavable con agua despus de la emulsificacin. Tiempo de penetracin corto. No puede ser fcilmente sobre lavado La fluorescencia asegura visibilidad Porttil. No requiere agua. Bueno sobre piezas anodizadas. Para verificacin por puntos. Las piezas pueden ser re probadas A A AB C C C CBA C AB CARACTERSTICAS DEL PENETRANTE FLUORESENTE DESVENTAJAS Requiere luz negra y reas obscuras. No es seguro en la deteccin de rayones y fallas superficiales. No es seguro volver a probar. No es seguro en superficies anodizadas. cidos y cromatos afectan la sensibilidad. Fcilmente sobre lavado. El penetrante esta expuesto a la contaminacin del agua. Requiere luz negra y reas obscuras. Requiere mas paso. Requiere equipo para la aplicacin de emulsivo. Difcil remocin del penetrante en cuerdas, cueros, agujeros ciegos y superficies rugosas Requiere luz negra y reas obscuras. Material inflamable. No puede usarse en tanques abiertos. Difcil su empleo sobre superficies rugosas tales como fundicin de magnesio. De preferencia el orden indicado Cinco a seis repeticiones podran ser el limite. El penetrante podra fijarse en las esquinas. La eleccin depende de los requerimientos de produccin y sensibilidad. emulsificacin.
LAVADO CON AGUA
POST EMULSIFICADO
REMOVIDO CON SOLVENTE
Diagrama general de la aplicacin de lquidos penetrantes
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PROCESO A: PENETRANTE FLUORESCENTE LAVABLE CON AGUA
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PROCESO B: PENETRANTE FLUORESCENTE POST - EMULSIFICADO
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PROCESO C: PENETRANTE FLUORESCENTE REMOVIDO CON SOLVENTE
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PROCESO C: PENETRANTE VISIBLE REMOVIDO CON SOLVENTE
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PROCESO A: PENETRANTE VISIBLE LAVABLE CON AGUA
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PROCESO B: PENETRANTE VISIBLE POST EMULSIFICADO
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Leer ms: http://www.monografias.com/trabajos31/liquidos-penetrantes/liquidospenetrantes.shtml#ixzz2fue7YlII
1. Objetivo a. General
Conocer una de las pruebas no destructivas realizadas a los materiales para detectar si el material es sano o presenta discontinuidades. a. Particular
Observar la realizacin de la prueba ultrasnica utilizando un palpador normal y un palpador angular
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Reconocer las caractersticas principales de los materiales a los cuales se les puede realizar una prueba ultrasnica. Reconocer el equipo a utilizar para realizar una prueba ultrasnica. Determinar las limitaciones y/o desventajas de la aplicacin de una prueba ultrasnica. 2. Desarrollo de la prctica a. Introduccin El ultrasonido es una vibracin mecnica con un rango mayor al audible por el odo humano que se transmite a travs de un medio fsico y es orientado, registrado y medido en Hertz con ayuda de un aparato creado para ese fin. Rangos de sonido: Infrasnica = 1 16 Hz Snica o audible = 16 Hz a 20 KHz Ultrasnica = 20 KHz en adelante Para la prueba de ultrasonido en materiales metlicos es de 0.2 a 25 MHz. Principios La impedancia acstica es la resistencia que oponen los materiales al paso de una onda ultrasnica. Ondas acsticas iguales a las ondas snicas. Transmisin de energa entre partculas que propicia el oscilamiento. El nmero de oscilaciones son de acuerdo al tipo de onda que se trata. Se propagan en todos los medios elsticos donde exista fracciones de materia ( tomos o molculas capaces de vibrar ). La vibracin depende de la separacin de las partculas. Aplicaciones Deteccin y caracterizacin de discontinuidades. Medicin de espesores, extensin y grado de corrosin. Determinacin de caractersticas fsicas. Caractersticas de enlace entre materiales. Ventajas La prueba se efecta mas rpidamente obteniendo resultados inmediatos. Se tiene mayor exactitud al determinar la posicin de las discontinuidades internas; estimando sus dimensiones, orientacin y naturaleza. Alta sensibilidad para detectar discontinuidades pequeas. Alta capacidad de penetracin, lo que permite localizar discontinuidades a gran profundidad del material. Buena resolucin que permite diferenciar dos discontinuidades prximas entre si. Solo requiere acceso por un lado del objeto a inspeccionar. No requiere de condiciones especiales de seguridad. Limitaciones Baja velocidad de inspeccin cuando se emplean mtodos manuales. Requiere de personal con una buena preparacin tcnica y gran experiencia. Dificultad para inspeccionar piezas con geometra compleja, espesores muy delgados o de configuracin irregular. Dificultad para detectar o evaluar discontinuidades cercanas a la superficie sobre la que se introduce el ultrasonido. Requiere de patrones de calibracin y referencia. Es afectado por la estructura del material. ( tamao de grano, tipo de material ). Alto costo del equipo. Se requiere de agente acoplante. Principios fsicos
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Amplitud ( A ).- Es el desplazamiento mximo de una partcula desde su posicin de cero. Frecuencia ( F ).- Se define como el numero de veces que ocurre un evento repetitivo ( ciclo ) por unidad de tiempo. Su unida Hertz. Longitud de onda ( l ).- Es la distancia ocupada por una onda completa y es igual a la distancia a travs de la cual se mueve la onda por periodo de ciclo. Velocidad de propagacin o velocidad acstica ( V ).- Es la velocidad de transmisin de la energa sonora a travs de un medio. Impedancia acstica ( Z ).- Es la resistencia de un material a las vibraciones de las ondas ultrasnicas. Es el producto de la velocidad mxima de vibracin por la densidad del material. Tipos de ondas Ondas longitudinales.- Sus desplazamientos de las partculas son paralelos de propagacin del ultrasonido. Ondas transversales.- Los desplazamientos de las partculas es en forma perpendicular a la direccin del haz ultrasnico. Ondas superficiales.- Son aquellas que se desplazan sobre la superficie del material y penetran a una profundidad mxima de una longitud de onda. Los principales parmetros que deben ser controlados en un sistema ultrasnico son:
Sensibilidad. Es la capacidad de un transductor para detectar discontinuidades pequeas. Resolucin. Es la capacidad para separar dos seales cercanas en tiempo o profundidad. Frecuencia central. Los transductores deben utilizar en su rango de frecuencia especificado para obtener una aplicacin optima. Atenuacin del haz. Es la perdida de energa de una onda ultrasnica al desplazarse a travs de un material. Las causas principales son la dispersin y la absorcin. Transductores Es el medio por el cual la energa elctrica se convierte en energa mecnica ( ondas sonoras ) o viceversa. Opera debido al efecto piezoelctrico, el cual consiste en que ciertos cristales cuando se tensionan, se polarizan elctricamente y generan voltaje elctrico entre las superficies opuestas. Esto es reversible en el sentido de que al aplicar un voltaje a travs las caras de un cristal, se produce una deformacin del mismo. Este efecto microscpico se origina por las propiedades de simetra de algunos cristales. Materiales Piezoelectricos A. Cuarzo. Se obtiene a partir de cristales naturales. Posee excelentes caractersticas estabilidad trmica, qumica y elctrica. Es muy duro y resistente al desgaste as como al envejecimiento. Desafortunadamente, sufre interferencias en el modo de conversin y es el menos eficiente de los generadores de energa acstica. Requiere alto voltaje para su manejo a bajas frecuencias. Se debe emplear a temperaturas menores de 550 C, pues por arriba de sta pierde sus propiedades piezoelctricas. Sulfato de litio. Este material se considera como uno de los receptores mas eficientes. Su ventaja principal en su facilidad de obtener una amortiguacin acstica optima lo que mejora el poder de resolucin, no envejece y es poco afectado por la interferencia en el modo de conversin. Sus desventajas son que es muy frgil, soluble en agua y se debe emplear a temperaturas menores de 75 C. Cermicas polarizados. Se obtienen por sinterizacin y se polarizan durante el proceso de fabricacin. Se consideran como los generadores mas eficientes de energa ultrasnica cuando operan a bajos voltajes de excitacin. Prcticamente no son afectados por la humedad y algunos pueden emplearse hasta temperaturas de 300 C. Sus principales limitaciones son: resistencia mecnica relativamente baja, en algunos casos existe interferencia en el modo de conversin, presentan tendencia al envejecimiento. Adems poseen menor dureza y resistencia al desgaste que el cuarzo.
B.
C.
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Caractersticas De Los Materiales Usados Como Transductores En Los Palpadores Material Cuarzo Sulfato de litio Eficiencia como Eficiencia como Sensibilidad transmisor receptor Mala Mediana Mediana Buena Mediana Mediana Mediana Escasa Buena Optima Optima Optima Poder de resolucin Optima Optima Mediana Optima Mediana Caractersticas mecnicas Buena Soluble en agua Frgil Buena Buena
Titanato de bario Buena Metaniobato de bario Buena
Zirconato titanato Buena de plomo
Eleccin del transductor 1. 2. 3. Clase de cristal. Con la eleccin de cada clase de cristal se puede variar el poder resolutivo y la sensibilidad de los transductores. Dimetro del cristal. Entre mayor sea el dimetro del cristal se obtiene una mayor profundidad de penetracin, asimismo una mayor longitud en un campo cercano y una menor divergencia. Frecuencia. Con la eleccin de una mayor frecuencia se obtiene mayor posibilidad para la identificacin de discontinuidades pequeas, mayor longitud de campo cercano, mayor poder resolutivo, menor profundidad de penetracin y mnima divergencia.
Materiales Piezoelectricos MATERIAL CUARZO VENTAJAS DESVENTAJAS Sufre interferencias en el modo de conversin Es el menos eficiente de los generadores de energa acstica. Requiere alto voltaje para su manejo a bajas frecuencias. Se debe emplear a temperaturas menores de 550 C, pues por arriba de sta pierde sus propiedades piezoelctricas. Es muy frgil Soluble en agua Se debe emplear a temperaturas menores de 75 C.
Se obtiene a partir de cristales naturales. Posee excelentes caractersticas estabilidad trmica, qumica y elctrica. Es muy duro y resistente al desgaste as como al envejecimiento.
SULFATO DE LITIO
Receptor mas eficiente. Facilidad de obtener una amortiguacin acstica optima. Mejor poder de resolucin. No envejece. Es poco afectado por la interferencia en el modo de conversin. Se obtienen por sinterizacin y se polarizan durante el proceso de fabricacin. Se consideran como los generadores mas eficientes de energa ultrasnica cuando operan a bajos voltajes de
CERMICOS POLARIZADOS
Resistencia mecnica relativamente baja, En algunos casos existe interferencia en el modo de conversin. Presentan tendencia al envejecimiento. Adems poseen menor dureza y
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excitacin. Prcticamente no son afectados por la humedad Algunos pueden emplearse hasta temperaturas de 300 C. resistencia al desgaste que el cuarzo.
TITANATO DE BARIO
Es un buen emisor debido a su elevado Problemas de acoplamiento y modulo piezoelctrico. amortiguacin. Su empleo esta limitado a frecuencias menores de 15 MHz, debido a su baja resistencia mecnica y alta impedancia acstica. Presenta interaccin entre varios modos de vibracin. La temperatura de su punto curie es de 115 150 C. Presenta un modulo piezoelctrico elevado lo que lo califica como buen emisor. Posee excelente estabilidad trmica, similar al cuarzo, lo que le permite ser empleado a altas temperaturas. Posee un elevado coeficiente de amortiguacin interna, por lo que se considera como el mejor material para generar impulsos cortos. Presenta una baja frecuencia fundamental y una mala resistencia mecnica, por lo que se aplica principalmente a frecuencias altas. Presenta interaccin entre varios modos de vibracin.
METANIOBATO DE BARIO
ZIRCONATO TITANATO Se considera como el mejor emisor por Sin embargo, es el mas difcil de DE PLOMO su alto modulo piezoelctrico. amortiguar por su alto coeficiente de deformacin. Se recomienda su empleo cuando existen problemas de penetracin.
Tipos De Palpadores Palpador de contacto. Se coloca directamente en la superficie de prueba aplicando presin y un medio de acoplamiento. Se fabrica para inspecciones de haz recto. Para proteger el transductor de la abrasin, se cubre con un material duro como el oxido de aluminio. Palpadores de haz recto. Emite ondas longitudinales con frecuencias de 0.5 a 10 MHz. Se emplea generalmente para la inspeccin de piezas en las que se puede colocar directamente la unidad de prueba sobre el rea de inters las discontinuidades son paralelas a la superficie de contacto. Tambin es til en la deteccin de discontinuidades y en la medicin de espesores. Palpadores de incidencia angular. Genera ondas de corte, de superficie y de placa. Se construye acoplando una unidad de haz recto a una de las caras de una zapata de plstico, al cual presenta determinado ngulo de refraccin. Se emplea n los equipos de pulso eco y su aplicacin es casi exclusiva en la deteccin de discontinuidades orientadas perpendicularmente a la superficie de prueba.
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Tipos de palpadores angulares. De acuerdo a su tamao frecuencia, forma, tipo e intercambiabilidad de la zapata. Tienen marcado en la zapata el ngulo de refraccin del sonido dentro del material de prueba, los ngulos comerciales para el acero son 35, 45, 60, 70, 80, 90 grados. Acoplante Liquido ms o menos viscoso que se utiliza para permitir el paso de las ondas del transductor a la pieza bajo examinacin, ya que las frecuencias que se utilizan para materiales metlicos no se transmiten en el aire. Caractersticas Del Liquido Acoplante: Humectabilidad. ( capaz de mojar la superficie y el palpador ) Viscosidad adecuada. Baja atenuacin. ( que el sonido se transmita al 100% ) Bajo costo. Removible. No toxico. No corrosivo. Impedancia acstica adecuada. Tipos De Acoplantes: Agua Aceite Grasa Glicerina Vaselina Reflexin Cantidad de energa ultrasnica que es reflejada al incidir en una interfase acstica. Ley de reflexin. El ngulo de onda reflejada es igual al ngulo de la onda incidente de la misma especie. Refracin Se lleva a cabo cuando un haz ultrasnico pasa de un medio a otro, siendo su velocidad del medio diferente entre s y cambia la direccin en relacin con la direccin de incidencia. Ley de refraccin. El cambio de direccin de la onda refractada, acercndose en la normal a su superficie de separacin de ambos medios, depende de la velocidad del sonido en el segundo medio sea menor o mayor que en el primer medio.
V1 = Velocidad del medio 1 a = ngulo de incidencia V2 = Velocidad del medio 2 q = ngulo de refraccin ab q Caractersticas del oscilograma palpador de haz longitudinal de un cristal mtodo de inspeccin por contacto directo A. Eco de entrada o pulso inicial. B. Eco de fondo o reflexin de la pared posterior. C. Eco de discontinuidad. Oscilograma De Un Palpador De Haz Angular A. Eco de entrada o pulso inicial. B. Eco de discontinuidad. a = ngulo de incidencia de la onda b = ngulo de entrada al material
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I = Palpador II = Zapata Proporcionalidad De Respuesta ( Linealidad) De La Ehp A Una Discontinuidad Ubicada A Diferente Profundidad Primer oscilograma Segundo oscilograma Tercer oscilograma Cuarto oscilograma Proporcionalidad De Respuesta ( Linealidad) Sobre La Evp De Una Discontinuidad De Diferente Tamao Localizada A Una Misma ProfundidadPrimer oscilograma Segundo oscilograma Tercer oscilograma Cuarto oscilograma Comportamiento Del Haz Ultrasonico Con Respecto A La Orientacion De Una Discontinuidad Primer oscilograma Segundo oscilograma Tercer oscilograma Cuarto oscilograma Tipos de oscilogramas. 3. Bloque de calibracin Los patrones de referencia pueden ser un bloque o juego de bloques con discontinuidades artificiales y/o espesores conocidos. Que son empleados para calibrar equipos de ultrasonido y para evaluar las indicaciones de las discontinuidades de la muestra inspeccionada Los bloques de calibracin deben de tener las mismas propiedades fsicas, qumicas y de estructura que el material a inspeccionar. Por medio de los bloques de calibracin se puede: a. Verificar que el sistema compuesto por el transductor, cable coaxial y el equipo funciona correctamente. b. Fijar la ganancia o la sensibilidad con la cual se detectar las discontinuidades equivalentes a un tamao especificado o mayores. Equipo de ultrasonido Principio del ultrasonido a. Desarrollo prctico Palpador normal Para iniciar con la prueba de ultrasonido con palpador normal, se realizaron los siguientes procedimientos: 1.-Se calibr el Osciloscopio con un BLOCK DE CALIBRACIN, el cual est normalizado por el CENAM. *Las magnitudes de dicho Block son.- Altura 4 pulgadas. - Espesor de 1pulgada. - Radio de 4 pulgadas. *Para poder realizar la calibracin se coloc un lquido acoplante sobre la superficie del block, como ya se mencion puede ser agua o aceite que elimine el aire entre palpador y material. En este caso se utiliz aceite. LIQUIDO ACOPLANTE *Los datos tcnicos del palpador normal son: 4 Mhz. 24 mm de Dimetro PALPADOR B (Bario) N(Normal) *Posteriormente se coloc el palpador, el cual estaba conectado al osciloscopio, sobre el Block para que se iniciara la emisin de ondas ultrasnicas( >20000Hz). OSCILOSCOPIO *Ya en el osciloscopio se ajustaron los ecos (ondas) a una onda de entrada y dos de fondo, segn las normas de calibracin.
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ONDA DE ENTRADA ONDA DE FONDO ONDA DE FONDO 1. 2 3 4 5 6 7 8 9 10 *Una vez ajustado en la pantalla del osciloscopio la siguiente imagen en la pantalla, se puede confirmar que el equipo ya esta calibrado y listo para realizar las primeras pruebas a otros materiales. "Pantalla Del Osciloscopio" Esta imagen nos muestra una separacin entre cada onda de 4 lneas, esto nos representa la altura del Block Patrn que es de 4pulgadas. Esta relacin nos indica que la magnitud de cada lnea es de una pulgada y es la que nos servir de referencia para las pruebas posteriores. 2.-Se realiz la prueba con otro material que tena 5 pulgadas de altura. *Se volvieron a realizar los pasos que anteriormente se mencionaron y se ejemplificaron, es decir, se coloc lquido acoplante sobre la superficie del nuevo material para posteriormente colocar el palpador normal que est conectado al osciloscopio; tal como se muestra en la siguiente imagen. *Para detectar ondas secundarias en el osciloscopio fue necesario deslizar el palpador sobre toda la superficie, ya que la aparicin de ondas secundarias indica el lugar donde se encuentran los defectos o fallas que pueden ser grietas, poros, burbujas, rechupes, etc. Estas ondas secundarias son diferentes a las normalizadas para calibrar, es decir, la de entrada y las dos de fondo. *La imagen que resulto de esta prueba es la siguiente: Ondas Secundarias Cable coaxial Palpador Material Discontinuidad "Pantalla del osciloscopio" Estas ondas secundarias nos muestran la distancia exacta a la que se encuentra el defecto, es decir cada onda secundaria esta a dos lneas de separacin respecto de las ondas normalizadas y calibradas, los que interpretado de otra manera nos muestra que la perforacin se encuentra dos pulgadas debajo de donde esta el palpador. Esto es porque en la calibracin se especific que cada lnea es equivalente a una pulgada. *Con la informacin obtenida se procede a realizar los clculos tcnicos como: Longitud De Onda (). = Veloc. de propagacin /frecuencia = C/f C = 5900 m/s para el Acero "material utilizado" f = 4 Mhz = 4 000 000 Hz. = 5900 m/s / 4000000 Hz= 0.001475 m = 1.475 mm Defecto Mnimo Def. mn.= /2 Def. mn. = 1.475mm/2 = 0.7375 mm Campo Cercano (N).-Es la distancia en la que la propagacin de la onda no es interrumpida. Campo N= D2/4 Cercano D2= Diametro del palpador. N= (24mm)2/ (4*1.475mm)= 97.672 mm Campo Lejano
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Este resultado nos indica que si el defecto se encuentra dentro de este lmite, el valor de la magnitud que se supone se encuentra la falla es aceptable, si no se verifica por el otro lado del material. Angulo de campo lejano ().- Es el ngulo de desviacin de la onda de propagacin una vez que encuentra una discontinuidad o defecto en la pieza a analizar. = arc sen 1.22 ( /D) = arc sen 1.22 (1.475mm /24mm)= 4 18" 0.009 4. Palpador Angular Para la realizacin de la prueba de ultrasonido con palpador angular, se utiliz un bloque de 4 pulgadas de altura y un palpador angular con las siguientes caractersticas: M(Micro) B (Titanato de Bario) PALPADOR 45 (De 45) ANGULAR 2 Mhz. 1.- Como el osciloscopio ya se encontraba calibrado, entonces se procedi a aplicar el lquido acoplante en la superficie del bloque y se coloc el palpador (estando conectado al osciloscopio) sobre la superficie del block y se dispuso a observar las seales producidas en el osciloscopio. * Debido a que la altura de el bloque utilizado en este caso es de 4 pulgadas, por lo tanto, en la pantalla del osciloscopio las cuatro pulgadas equivalen a 8 divisiones, entonces, cada divisin equivale a 0.5 pulgadas. * Al observar en el osciloscopio, el eco secundario aparece en la divisin nmero 2, lo que significa que hay presente una discontinuidad a 1 pulgada del palpador, tal como se muestra en el siguiente figura: Eco Secundario "Pantalla del osciloscopio" * Entonces, como sabemos que el palpador produce una seal a 45 de su posicin y que de ste a la discontinuidad hay una distancia de una pulgada, entonces, para saber la posicin exacta de la discontinuidad en el material, se resuelve el tringulo rectngulo de la siguiente forma:
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Por lo tanto, la discontinuidad presente en el material se encuentra a 0.707" en forma horizontal al palpador y a 0.707" de profundidad. Comentarios La prctica de pruebas ultrasonicas se realiza bajo condiciones de operacin inadecuadas que pueden variar la precisin y veracidad de nuestras mediciones. Es necesario que se realicen actividades con las cuales puedan ser corregidas o modificadas las deficiencias durante el desarrollo de la prctica. Algunas de estas son: Contar con un laboratorio apropiado para realizar la prueba , como sabemos los diferentes materiales pueden cambiar sus propiedades fsicas, qumicas o mecanicas de acuerdo al ambiente en el que estos se encuentren. Contar con el equipo y material necesario, ya que no se tiene todos los elementos necesarios para realizar la prueba. Como caso particular mencionaremos que el acoplante (aceite) fue tomado directamente del envase que lo contenia y aplicado con los dedos, ya que no se contaba con una aceitera. Cabe mencionar que esto puede provocar contaminacin de las piezas que van a ser sometidas a la prueba de ultrasonido. La distribucin de los alumnos para observar el desarrollo de la prctica no es la adecuada ya que por las caractersticas propias del osciloscopio, no se alcanza a observar lo que ocurre en la prctica y los grficos que genera el osciloscopio. 5. Conclusiones Con el desarrollo de esta prctica se pudo observar lo siguiente: Se estudio toda la informacin terica necesaria acerca de la prueba no destructiva de ultrasonido. La prueba de ultrasonido es realizada mediante la emisin de un sonido de alta frecuencia que nos indica los defectos de nuestro material a travs de la pantalla de un osciloscopio. Al efectuar la prueba de ultrasonido a nuestras "probetas" se pudo observar fsicamente cual es el procedimiento a seguir para la realizacin de la prueba. As mismo se determino el defecto que presentaba nuestra probeta pudiendo determinar la distancia a la cual se encontraba. Se observo fsicamente cual es equipo necesario para realizar la prueba de ultrasonido siendo estos: Una fuente de poder, un osciloscopio, un palpador, acoplante y la probeta. Tambin se realizaron los clculos pertinentes para la determinacin de los parmetros siguientes: Longitud de onda, ngulo de divergencia, campo cercano y dimetro del defecto. Tambin se observo que si la frecuencia aumenta el poder resolutivo ser menor y el campo muerto de los ecos de fondo disminuir. Los materiales sometidos a la prueba de ultrasonido deben de ser de forma regular y de materiales no porosos. Por otro lado encontramos que tanto los materiales ferrosos como los no ferrosos pueden ser sometidos a esta prueba. La prueba de ultrasonido nos permite localizar defectos de tipo interno tales como: poros, grietas, rechupes, defectos de soldadura, etc. Algunas de las ventajas de esta prueba son: Es usada en cualquier tipo de material, puede obtenerse un registro en papel, se determinan defectos internos y subsuperficiales. Algunas de sus desventajas son: Se requiere de personal calificado, costo inicial elevado por el tipo de equipo necesario para realizar la prueba.
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Leer ms: http://www.monografias.com/trabajos14/ultrasonido/ultrasonido.shtml#ixzz2fukxRCAw
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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA FACULTAD DE INGENIERA MECNICA Laboratorio de Ciencia de los Materiales

DESCRIPCIN DE LOS EQUIPOS

1/16" Brale Brale Brale 1/8" 1/16" 1/16" 1/8" 1/8"

Rojo Negro Negro Negro Rojo Rojo Rojo Rojo Rojo

El nmero de dureza de Brinell; = HB

DONDE: P: carga que acta sobre la probeta D: dimetro del penetrador

Fig.: Aparato para determinar la dureza Rorcwell (Durmetro rockwell)

P(Kg) , S(mm) , D(mm) , d(mm)

Datos del experimento:

Datos obtenidos: d= 4.3 mm , d= 4.5 mm dm= 4.45 mm

Reemplazando estos datos en las formulas anteriores obtenemos que:

Vickers mtodo Vickers

Mtodo Rockwel Se utilizo una bola de acero de un 1/16

MATERIAL Acero bajo carbono Acero corrugado Bronce Cobre Aluminio

Resultado Resultado 1 2 99 96 111 106 104 100 85 89 65 59

Dureza (HRB) 97.5 108.5 102 87 62

William Smith. Ed. Mc. Graw-Hill. Fundamentos de ciencia de ingeniera de materiales.

tecnologa de los materiales industriales

Esfuerzos o Granulacin Interna

LAVADO CON AGUA

REMOVIDO CON SOLVENTE

Diagrama general de la aplicacin de lquidos penetrantes

PROCESO A: PENETRANTE FLUORESCENTE LAVABLE CON AGUA

PROCESO B: PENETRANTE FLUORESCENTE POST - EMULSIFICADO

PROCESO C: PENETRANTE FLUORESCENTE REMOVIDO CON SOLVENTE

PROCESO C: PENETRANTE VISIBLE REMOVIDO CON SOLVENTE

PROCESO A: PENETRANTE VISIBLE LAVABLE CON AGUA

PROCESO B: PENETRANTE VISIBLE POST EMULSIFICADO

Leer ms: http://www.monografias.com/trabajos31/liquidos-penetrantes/liquidospenetrantes.shtml#ixzz2fue7YlII

Observar la realizacin de la prueba ultrasnica utilizando un palpador normal y un palpador angular

Titanato de bario Buena Metaniobato de bario Buena

Zirconato titanato Buena de plomo

Leer ms: http://www.monografias.com/trabajos14/ultrasonido/ultrasonido.shtml#ixzz2fukxRCAw

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