Escolar Documentos
Profissional Documentos
Cultura Documentos
>
3 2
10 1
12
= > k R k R 12 9 . 11
2 2
= =
= =
100
12
3
2 1
mn
RTD R
k R R
( ) 57 . 335
099 . 0 113 . 0
5
114 . 0
015 . 115 12
015 . 115
12 12
099 . 0
12 100
100
12 12
1 2
2
2
3 1
3
1
=
= =
=
+
=
+
=
=
+
=
+
=
R
R
Vin Vin
R
R
V
V
k RTD R
RTD
Vin
V
k R R
R
Vin
f f
o
mx
mx
Para la primera etapa de amplificacin, se escoge ganancia =5, entonces se tiene:
k R k R Asumiendo
R R
R
R
f
f
f
10 2
5 5
1 1
1 1
1
1
= =
= =
Para disminuir los efectos del ruido, se opta por una segunda etapa de
amplificacin con una ganancia de 66.67, entonces se tiene:
35
k k k R k R Asumiendo
R R
R
R
f
f
f
6 62 68 1 :
1 . 67 1 . 667
2 2
2 2
2
2
+ = =
= =
Para la ganancia se utiliza potencimetros de precisin de 10k.
En la figura 2.7 se muestra el circuito que comprende al acondicionamiento de
seales de los sensores utilizados para visualizacin.
Figura 2.7 Circuito de acondicionamiento para los sensores de temperatura
(visualizacin)
Parmetros de diseo para el circuito de acondicionamiento de los PT100
de control
Los cuatro sensores PT100 que intervienen en el control estn acondicionados de
10C a 70C.
o Voltaje de alimentacin: -12V
DC
y
+12V
DC
o Salida: 0 (a 10C) 10V (a 70C)
) . 1 ( T R R
O f
+ =
Calculado a partir de la tabla de temperatura vs resistencia = 0.004290
RTD mnimo (para temperatura mnima):
=
+ =
= + =
102
) ( 2 100
100 ) 10 10 290 . 4 1 ( 100
3
mn
mn
f
RTD
conexin de cables los de medida a resistenci RTD
R
36
RTD mximo (para temperatura mxima):
=
+ =
04 . 130
) 70 10 290 . 4 1 ( 100
3
mx
f
RTD
R
Para la corriente mxima:
mA
RTD R
mn
1
12
2
<
+
102 20 82
12
12 9 . 11
10 1
12
3
2 1
2 2
3 2
= + = =
= =
= >
>
mn
mn
RTD R
k R R
k R k R
RTD R
( ) 63 . 363
1011 . 0 1286 . 0
10
1286 . 0
04 . 130 12
04 . 130
12 12
101 . 0
12 102
102
12 12
1 2
2
2
3 1
3
1
=
= =
=
+
=
+
=
=
+
=
+
=
R
R
Vin Vin
R
R
V
V
k RTD R
RTD
Vin
V
k R R
R
Vin
f f
o
mx
mx
Para la primera etapa de amplificacin, se escoge una ganancia =5, entonces se
tiene:
k R k R Asumiendo
R R
R
R
f
f
f
10 2
5 5
1 1
1 1
1
1
= =
= =
Para disminuir los efectos del ruido, se opta por una segunda etapa de
amplificacin con una ganancia de 72.72, entonces se tiene:
k k k R k R Asumiendo
R R
R
R
f
f
f
12 300 6 . 312 3 . 4
72 . 72 72 . 72
2 2
2 2
2
2
+ = =
= =
Para la ganancia se utiliza potencimetros de precisin de 20k.
En la figura 2.8 se muestra el circuito para el acondicionamiento de los PT100 de
control.
37
Figura 2.8 Circuito de acondicionamiento para los PT100 de control
2.6 SENSOR DE PRESIN
El sensor de presin es el que manda la seal al PLC Zelio para que encienda el
sistema de combustin automtica, compuesto por una electrovlvula para
evacuar el biogs y un chispero para producir la ignicin del gas.
El sensor de presin mide la presin interna del biodigestor, que en condiciones
normales est por debajo de los 3 PSI. Cuando la presin interna supere los 3
PSI, el PLC emite la seal para abrir la electrovlvula y producir la combustin del
biogs.
En la figura 2.9 se muestra el sensor de presin utilizado.
Figura 2.9 Sensor de presin
38
El sensor de presin MPXV70 es fabricado por National Instruments y mide
presin diferencial o absoluta, es ideal para aplicaciones con bajos rangos de
presin.
CARACTERSTICAS GENERALES:
* Voltaje de Alimentacin: 5 VDC
* Consumo de Corriente: 10mA
* Impedancia de salida: 1 kOhm
* Rango de presin diferencial: -3.6 a +3.6 psi (-25 a +25 kPa)
* Error: 5% * Dimetro de los puertos de gas: 2.79 a 3.30 mm.
El sensor tiene un principio de funcionamiento radiomtrico, es decir se basa en la
medicin de la intensidad de rayos gamma emitidos.
La medida de presin se obtiene a partir de las siguientes ecuaciones:
2.7 MICROCONTROLADOR ATMEGA164P
Se realiz la seleccin de este microcontrolador previo al anlisis de los recursos
requeridos por el sistema tanto de perifricos de entrada y como de salida,
adems cuenta con un convertidor analgico/digital con resolucin de 10 bits. El
microcontrolador ATMEGA164P se encarga de recibir las seales acondicionadas
de todos los sensores y transmitirlos mediante bluetooth a la PC; a su vez, enva
los datos que recibe de la HMI hacia el PLC Zelio a manera de pulsos. El
39
microcontrolador tambin enva seales al LCD donde se visualizan los valores de
las temperaturas.
En la figura 2.10 se muestra el diagrama de entradas y salidas del
microcontrolador.
Figura 2.10 Entradas y salidas del microcontrolador
Los pines D4-5-6-7 son los que estn conectados al LCD. Adems se utiliza un
teclado codificado para minorar el nmero de entradas al microcontrolador. En la
figura 2.10 tambin podemos observar que se utiliza un multiplexor para obtener 8
salidas a partir de la combinacin de las salidas de 3 pines del microcontrolador.
En ambos casos se utiliza la relacin 2
n
, siendo n el nmero de pines utilizados
40
del microcontrolador y la respuesta el nmero de entradas o salidas
respectivamente.
El microcontrolador Atmega164P pertenece a la familia AVR de
microcontroladores RISC fabricados por Atmel. Los AVR son CPUs con
arquitectura Harvard. Tiene 32 registros de propsito general de 8 bits. Los
registros de entrada-salida y la memoria de datos forman un solo espacio de
localidades, que se acceden mediante operaciones de carga-almacenamiento.
El uso del microcontrolador para este proyecto se justifica por la facilidad de la
comunicacin inalmbrica (ms adelante detallada), ya que si solo se usa el PLC
se tendra se comprar un mdulo bluetooth propio del fabricante, cuyo costo
excede el presupuesto; adems se est realizando una investigacin para probar
que un sistema as es econmico y efectivo para soluciones de control similares a
sta.
2.8 CONTROLADOR LGICO PROGRAMABLE (PLC)
Para este proyecto se utiliz un PLC con estructura compacta. Este controlador es
fabricado por TELEMECANIQUE y el modelo es Zelio Logic 2, el cual consta de
10 entradas digitales, 6 entradas analgicas y 10 salidas de rel, la alimentacin
es de 24 Vdc y el lenguaje de programacin puede ser LD, BDF o Grafcet.
Una de las ventajas de haber utilizado un PLC en este proyecto, es la facilidad
que se tiene para modificar de control sin tener que volver a realizar nuevas
conexiones de los dispositivos de entrada y salida, consiguindose de esta forma
mayor flexibilidad en el sistema de control.
Para alimentar el PLC seleccionado se utiliz una fuente SIEMENS para PLC,
tiene una entrada de 110 Vac y una salida de 24 Vac con 2,5 A de capacidad, por
lo cual cumple con los valores de funcionamiento del PLC Zelio. En la figura 2.11
se muestra una fotografa del la fuente utilizada para alimentar al PLC.
El PLC que se utiliz en este proyecto es el que se muestra en la figura 2.12.
En la figura 2.13, se presenta el diagrama de conexiones de entradas y salidas al
PLC Zelio:
F
U
E
N
T
E
_
S
I
E
M
E
N
S
2
4
V
D
C
+
-
F7
2A
L1
N
Figura 2.13 Diagrama de conexiones de entradas y salidas al PLC
Figura 2.11 Fuente PLC
El PLC que se utiliz en este proyecto es el que se muestra en la figura 2.12.
Figura 2.12 Zelio
igura 2.13, se presenta el diagrama de conexiones de entradas y salidas al
PT100
T.ENTRADA
ACONDICIONAMIENTO
PT100
T.TANQUE
ACONDICIONAMIENTO
PT100
T.COLECTORES
ACONDICIONAMIENTO
PT100
T.INTERNA
ACONDICIONAMIENTO
SENSOR
DE PRESION
ACONDICIONAMIENTO
TIEMPO AUTOMATICO-TIEMPO FIJO
TIEMPOx 30min
ENTER
CHISPERO
BOMBA COLECTORES-TANQUE
BOMBA TANQUE-BIODIGESTOR
AGITADOR
ON-OFF DEL SISTEMA
TIEMPO x 5min
TIEMPO x 1min
I1
I2
I3
I4
I5
I6
I7
I8
I9
IA
IC
ID
IE
IF
IG
GND
IB
E
N
T
R
A
D
A
S
D
I
G
I
T
A
L
E
S
E
N
T
R
A
D
A
S
A
N
A
L
O
G
I
C
A
S
R
E
L
E
L
O
G
I
C
O
P
R
O
G
L
A
M
A
B
L
E
Z
E
L
I
O
S
A
L
I
D
A
S
Q1
Q2
Q3
Q4
Q5
Q6
Q7
Q8
Q9
AG
AL MICROCONTROLADOR
SALIDA DEL AGITADOR
AL MICROCONTROLADOR
SALIDA DEL B.T-B
AL MICROCONTROLADOR
SALIDA DEL CHISPERO
AL MICROCONTROLADOR
SALIDA DEL B.C-T
C
QA
K
BC
BT
CH
DIRECCIONAMIENTO DE
SETEO DE TIEMPO
Figura 2.13 Diagrama de conexiones de entradas y salidas al PLC
41
El PLC que se utiliz en este proyecto es el que se muestra en la figura 2.12.
igura 2.13, se presenta el diagrama de conexiones de entradas y salidas al
AL MICROCONTROLADOR
SALIDA DEL AGITADOR
AL MICROCONTROLADOR
SALIDA DEL B.T-B
AL MICROCONTROLADOR
SALIDA DEL CHISPERO
AL MICROCONTROLADOR
SALIDA DEL B.C-T
F8
6A
L2
N
+5VDC
Figura 2.13 Diagrama de conexiones de entradas y salidas al PLC
2.9 COMUNICACIN MICROCONTROLADOR
La tecnologa inalmbrica
los 100 metros. Para esta aplicacin elegimos el modulo con conversor serial que
facilita en gran medida la comunicacin con la PC.
Para la comunicacin inalmbrica entre la PC y el microcontrolador es ne
contar con 2 mdulos, el primero que funciona como emisor y receptor en la
computadora y el segundo que cumple las mismas funciones en el
microcontrolador.
Para la PC se compr un mdulo con software propietario, que permite configurar
los parmetros de comunicacin y adems elegir el tipo de comunicacin
inalmbrica que se desea.
En la figura 2.14 se muestra una fotografa del modulo que se conecta en la PC.
Figura 2.14 Mdulo bluetooth para la PC
Para el microcontrolador se seleccion o
14 y 15, es decir Rx y Tx, del microcontrolador. Para este dispositivo es muy
importante contar con una fuente de 3.3 Vdc.
Para la conexin del modulo al microcontrolador se construy una placa que se
muestra en la figura 2.15.
2.9 COMUNICACIN MICROCONTROLADOR- HMI
La tecnologa inalmbrica bluetooth presenta ondas de radio con alcance hasta
los 100 metros. Para esta aplicacin elegimos el modulo con conversor serial que
facilita en gran medida la comunicacin con la PC.
Para la comunicacin inalmbrica entre la PC y el microcontrolador es ne
contar con 2 mdulos, el primero que funciona como emisor y receptor en la
computadora y el segundo que cumple las mismas funciones en el
Para la PC se compr un mdulo con software propietario, que permite configurar
parmetros de comunicacin y adems elegir el tipo de comunicacin
inalmbrica que se desea.
En la figura 2.14 se muestra una fotografa del modulo que se conecta en la PC.
Figura 2.14 Mdulo bluetooth para la PC
Para el microcontrolador se seleccion otro mdulo que se lo conecta en los pines
14 y 15, es decir Rx y Tx, del microcontrolador. Para este dispositivo es muy
importante contar con una fuente de 3.3 Vdc.
Para la conexin del modulo al microcontrolador se construy una placa que se
figura 2.15.
Figura 2.15 Placa bluetooth
42
bluetooth presenta ondas de radio con alcance hasta
los 100 metros. Para esta aplicacin elegimos el modulo con conversor serial que
Para la comunicacin inalmbrica entre la PC y el microcontrolador es necesario
contar con 2 mdulos, el primero que funciona como emisor y receptor en la
computadora y el segundo que cumple las mismas funciones en el
Para la PC se compr un mdulo con software propietario, que permite configurar
parmetros de comunicacin y adems elegir el tipo de comunicacin
En la figura 2.14 se muestra una fotografa del modulo que se conecta en la PC.
tro mdulo que se lo conecta en los pines
14 y 15, es decir Rx y Tx, del microcontrolador. Para este dispositivo es muy
Para la conexin del modulo al microcontrolador se construy una placa que se
43
La desventaja de la comunicacin bluetooth es la distancia que debe existir entre
el emisor y el receptor, para esta aplicacin y con los componentes utilizados, el
fabricante especifica un alcance de hasta 90 metros, contando desde el modulo
de la PC hacia cualquier otro dispositivo; pero segn las pruebas realizadas se
comprob que la distancia fue mucho menor y que tambin depende de los
obstculos que pueda tener la seal.
En la figura 2.16 se muestra el mdulo que realiza la comunicacin inalmbrica
del microcontrolador.
Figura 2.16 Mdulo bluetooth para el microcontrolador
2.10 TRANSFERENCIA DE DATOS MICROCONTROLADOR-PLC
Para transferir los datos desde el microcontrolador hacia el PLC se utilizan
circuitos que generan pulsos de larga duracin para que el PLC pueda
entenderlos como entradas digitales. Las entradas: On-Off del Sistema, Agitador,
Bomba Tanque Biodigestor, Bomba Colectores tanque, Chispero, Tiempo
Automtico-Tiempo Fijo que ingresan al PLC Zelio tienen la conexin que se
muestra en la figura 2.17. Estos cambios se los puede hacer desde el HMI y con
pulsadores locales en el panel de control.
Para variar los tiempos de funcionamiento del motor y de las bombas, el
microcontrolador enva pulsos de larga duracin a las entradas del PLC, estas
entradas son: direccin de seteo de tiempos, tx30m, tx5m, tx1m, enter; y tienen el
circuito que se presenta en la figura 2.18. Cambios realizados solo por el HMI.
44
MICROCONTROLADOR
SEAL DESDE EL
R 1K
Q1
TIP120
D
1N4007
+12V
+24V
RL
DEL PLC ZELIO
SEAL HACIA LA ENTRADA
PULSADOR
LOCAL
Figura 2.17 Circuito de pulsos desde el microcontrolador hacia el PLC
MICROCONTROLADOR
SEAL DESDE EL
R 1K
Q1
TIP120
D
1N4007
+12V
+24V
RL
DEL PLC ZELIO
SEAL HACIA LA ENTRADA
Figura 2.18 Circuito de pulsos para cambio de tiempos
2.11 PLACAS DE CIRCUITO IMPRESO
En base al diseo de los circuitos de acondicionamiento de cada sensor y luego
de realizar las pruebas pertinentes, se procedi a implementar las placas de
circuito impreso para cada uno de los subsistemas.
En el captulo 3 se explica con ms detalle el software utilizado y la manera en la
que se disearon las diferentes placas.
2.11.1 PLACA MICROCONTROLADOR
Esta placa cumple con la funcin de polarizar tanto al microcontrolador como al
LCD. Contiene un arreglo de diodos a manera de un teclado codificado; la placa
contiene los pulsadores para iniciar el control en modo local y en
han considerado todas las salidas del microcontrolador para la comunicacin con
el PLC.
En la figura 2.19 se visualiza las pistas de la placa.
Figura 2.19 Placa microcontrolador
A continuacin, en la figura 2.20 se muestra se ver la
los elementos.
.1 PLACA MICROCONTROLADOR
Esta placa cumple con la funcin de polarizar tanto al microcontrolador como al
LCD. Contiene un arreglo de diodos a manera de un teclado codificado; la placa
contiene los pulsadores para iniciar el control en modo local y en
han considerado todas las salidas del microcontrolador para la comunicacin con
En la figura 2.19 se visualiza las pistas de la placa.
Figura 2.19 Placa microcontrolador
A continuacin, en la figura 2.20 se muestra se ver la placa despus de colocar
45
Esta placa cumple con la funcin de polarizar tanto al microcontrolador como al
LCD. Contiene un arreglo de diodos a manera de un teclado codificado; la placa
contiene los pulsadores para iniciar el control en modo local y en este arreglo se
han considerado todas las salidas del microcontrolador para la comunicacin con
placa despus de colocar
46
Figura 2.20 Placa microcontrolador
En la figura 2.21 se muestra la placa microcontrolador luego de soldar los
elementos y probar la continuidad cada una de las pistas con el multmetro.
Figura 2.21 Placa microcontrolador terminada
2.11.2 PLACA ACONDICIONAMIENTO PT100
Esta placa contiene el circuito de acondicionamiento para las 6 entradas de los
PT100.
Al igual que para la placa del microcontrolador se presenta los mismos esquemas
en las figuras 2.22, 2.23 y 2.24
Figura 2.22 Placa PT100
Figura 2.23 Placa PT100
47
Figura 2.24 Placa PT100 terminada
2.11.3 PLACA REL DE PULSOS
Esta placa constituye la interfaz fsica entre el ATMEGA164p y el PLC Zelio, ya
que emite los pulsos necesarios desde el microcontrolador hacia el PLC para
transmitir datos.
En las tres figuras siguientes se muestra los diagramas de esta placa de control.
Figura 2.25 Placa Rel de pulsos
Figura 2.24 Placa PT100 terminada
DE PULSOS
Esta placa constituye la interfaz fsica entre el ATMEGA164p y el PLC Zelio, ya
pulsos necesarios desde el microcontrolador hacia el PLC para
En las tres figuras siguientes se muestra los diagramas de esta placa de control.
Figura 2.25 Placa Rel de pulsos
48
Esta placa constituye la interfaz fsica entre el ATMEGA164p y el PLC Zelio, ya
pulsos necesarios desde el microcontrolador hacia el PLC para
En las tres figuras siguientes se muestra los diagramas de esta placa de control.
49
Figura 2.26 Placa Rel de pulsos
Figura 2.27 Placa Rel de pulsos terminada
En la figura 2.28 se muestra la imagen del interior del tablero con las placas
instaladas.
50
Figura 2.28 Placas Instaladas
2.12 PANEL DE CONTROL
El tablero de control est diseado para que el operador pueda manipular todos
los equipos localmente y est compuesto por: 6 luces indicadoras, 1 LCD y 7
pulsadores.
Las luces indicadoras nos muestran:
Funcionamiento manual
Funcionamiento automtico
Bomba C-T encendida
Bomba T-B encendida
Agitador encendido
Chispero encendido
En el LCD podemos ver los valores de las temperaturas y la presin, adems que
visualiza los cambios que se realizan remotamente desde el HMI.
Y, los pulsadores cumplen las funciones de accionar los 4 equipos.
1. ON/OFF
2. Chispero ON
51
3. Agitador ON
4. Bomba C-T ON
5. Bomba T-B ON
6. Tiempo automtico/tiempo fijo
7. Visualizacin de estado de elementos.
En la figura 2.29 se muestra la imagen del tablero de control.
Figura 2.29 Tablero de control
En la figura 2.30 se muestra la imagen del interior del tablero de control.
Figura 2.30 Tablero de control
52
CAPTULO 3
DESARROLLO DEL SOFTWARE DEL SISTEMA
El software desarrollado comprende la programacin y configuracin de:
El microcontrolador.
El PLC (Zelio).
La interface Hombre-Mquina HMI (LabView).
3.1 PROGRAMACIN DEL MICROCONTROLADOR
Como se explic en el captulo 2, el microcontrolador usado es el ATMEGA164P,
este controlador es el encargado de enviar y recibir los datos inalmbricamente
con el computador usando tecnologa bluetooth mediante comunicacin serial. Al
microcontrolador entran las seales del sensor temperatura directamente
acondicionada de 0 a 5V, y tambin a travs de un divisor de voltaje que proviene
del acondicionamiento de 0 a 10V, las cinco seales de los sensores restantes.
En el LCD se pueden ver los valores de temperaturas, presin y los estados de
las salidas del PLC, es decir, si las bombas se encuentran apagadas o prendidas
y tambin el modo de funcionamiento de las mismas.
Adems, el ATMEG164P enva la informacin al PLC que es el que controla la
operacin de las bombas, el agitador y el chispero.
El microcontrolador enva los datos al HMI de todos los controles del panel, es
decir, en caso que se active las bombas, el agitador o el chispero de modo local,
la interfaz muestra al operador remoto el estado de los equipos en ese momento.
Las principales funciones que realiza el programa del microcontrolador son:
Habilitar al LCD para visualizar el estado de funcionamiento del sistema.
Escalamiento de las seales analgicas provenientes de los pt100 y del
sensor de presin.
Envo datos de temperatura y presin hacia el HMI va Bluetooth.
Recepcin de datos desde la HMI va Bluetooth.
Verificacin del funcionamiento local a travs de los pulsadores locales.
Transmitir informacin al PLC a travs de pulsos.
53
Visualizacin de las variables de temperaturas y presin en el LCD.
3.1.1 BASCOM AVR
BASCOM AVR es un software desarrollado por la empresa MCS para programar
los microcontroladores AVR de la marca ATMEL. Se utiliz la versin 1.11.9.1,
que permite la creacin del programa de control del microcontrolador en lenguaje
Basic.
En la figura 3.1 se presenta la imagen de presentacin del programa.
Figura 3.1 Bascom
3.1.2 PROGISP
Este software se utiliz para programar el microcontrolador en base al diseo que
se realiz en el Bascom.
En la figura 3.2 se presenta la pantalla principal de este software.
Figura 3.2 Pantalla principal del software Progisp
54
3.1.3 DIAGRAMAS DE FLUJO
Para una mayor facilidad de desarrollo del programa del microcontrolador, ste
fue dividido en varias subrutinas que se presentan a continuacin:
Subrutina 1: Es el programa principal, se encarga de la inicializacin del
microcontrolador, escalamiento de seales analgicas, verificacin de
mandos locales o remotos, y el envo de seales va bluetooth. En la figura
3.3 se presenta el diagrama de flujo.
Subrutina 2: Se encarga de recibir datos desde la HMI y la conmutacin de
pines de salida del microcontrolador segn la orden indicada. En la figura
3.4 se presenta el diagrama de flujo.
Subrutina 3: Verifica la orden recibida desde el pulsador local. En la figura
3.5 se presenta el diagrama de flujo.
Subrutina 4: Realiza la lgica para conmutar las salidas del
microcontrolador y enviarlas al PLC de acuerdo al modo de operacin
seleccionado para los elementos de la planta. En la figura 3.6 se presenta
el diagrama de flujo.
Subrutina 5: Sirve para la visualizacin del funcionamiento en el LCD
segn las rdenes recibidas. En la figura 3.7 se presenta el diagrama de
flujo.
Subrutina 6: Subrutina que se encarga de recibir los datos de tiempos
requeridos por el operador remotamente y ejecutar la lgica necesaria para
transmitirlos al PLC por medio de pulsos. En la figura 3.8 se presenta el
diagrama de flujo.
55
INICIO
HABILITAR COMUNICACION SERIAL
HABILITAR PUERTOS
HABILITAR CONVERSION ADC
DEFINICION DE VARIABLES
OBTENCION DE
SEALES
ANALOGICAS
TEMPERATURA
INTERNA DEL
BIODIGESTOR
TEMPERATURA
DE ENTRADA AL
BIODIGESTOR
TEMPERATURA
EN LOS COLECTORES
SOLARES
TEMPERATURA
INTERNA DEL TANQUE
DE ALMACENAMIENTO
ACONDICIONAMIENTO
DE SEAL ANALOGICA
0V-10C 5V -70C
ACONDICIONAMIENTO
DE SAAL ANALOGICA
ACONDICIONAMIENTO
DE SEAL ANALOGICA
ACONDICIONAMIENTO
DE SEAL ANALOGICA
ACONDICIONAMIENTO
DE SEAL ANALOGICA
E
N
T
R
A
D
A
S
A
N
A
L
O
G
IC
A
S
D
E
S
D
E
E
L
A
C
O
N
D
I
C
IO
N
A
M
IE
N
T
O
D
E
0
A
1
0
V
TEMPERATURA
AMBIENTE
PRESION EN LAS
SALCHICHAS DE
ALMACENAMIENTO
DE BIOGAS
ACONDICIONAMIENTO
DE SEAL ANALOGICA
0V-0C 10V-35C
ACONDICIONAMIENTO
DE SEAL ANALOGICA
0V-0PSI 10V-5PSI
TEMPERATURA
DE SALIDA DEL
BIODIGESTOR
0V-10C 5V -70C
0V-10C 5V -70C
0V-10C 5V -70C
0V-10C 5V -70C
EXISTE UN
DATO RECIBIDO POR
COMUNICACION
SI
NO
SERIAL
PROCESO
ENCENDIDO
SI
HA CONMUTADO
ALUGUN PULSADOR
LOCAL
SI
NO
MOSTRAR EN EL LCD
"SISTEMA APAGADO"
1
1
IR A SUBRUTINA DE
DATO RECIBIDO
VIA SERIAL
IR A SUBRUTINA DE
VERIFICACION DE
PULSADOR ACCIONADO
NO
UNA A LA VEZ
2
1
1
1
56
EXISTE UN
DATO RECIBIDO POR
COMUNICACION
SI
NO
SERIAL
HA CONMUTADO
ALUGUN PULSADOR
LOCAL
SI
NO
ENVIAR DATO DE SEAL
ANALOGICA ACONDICIONADA
IR A SUBRUTINA DE
DATO RECIBIDO
VIA SERIAL
IR A SUBRUTINA DE
VERIFICACION DE
PULSADOR ACCIONADO
COMUNICACION SERIAL
ACTUAL A TRAVES DE
MOSTRAR DATO DE SEAL
ANALOGICA ACONDICIONADA
ACTUAL EN EL LCD
SEAL
ACONDICIONADA
ACTUAL
= PRESION
OBTENER LA
SIGUIENTE SEAL
ANALOGICA
SIGUIENTE SEAL ANALOGICA
TEMPERATURA INTERNA
EN EL BIODIGESTOR
FIN
2
NO
1
1
1
Figura 3.3 Subrutina 1
57
2
SUBRUTINA DE
DATO RECIBIDO
VIA SERIAL
VERIFICAR EL
DATO RECIBIDO
= A
DATO
RECIBIDO
NO
SI
= B
DATO
RECIBIDO
NO
SI
= C
DATO
RECIBIDO
NO
SI
= D
DATO
RECIBIDO
NO
SI
= E
DATO
RECIBIDO
NO
SI
= F
DATO
RECIBIDO
NO
SI
AL PULSADOR
SETEAR PINES
PARA CONMUTAR
ON-OFF DEL ZELIO
500ms
ESPERAR
RESETEAR PINES
AL PULSADOR
SETEAR PINES
PARA CONMUTAR
AGITADOR DEL ZELIO
500ms
ESPERAR
RESETEAR PINES
AL PULSADOR
SETEAR PINES
PARA CONMUTAR
CHISPERO DEL ZELIO
AL PULSADOR
SETEAR PINES
PARA CONMUTAR
B.T-B DEL ZELIO
500ms
ESPERAR
RESETEAR PINES IR A SUBRUTINA
DE LA B.T-B
AL PULSADOR
SETEAR PINES
PARA CONMUTAR
B.C-T DEL ZELIO
500ms
ESPERAR
RESETEAR PINES IR A SUBRUTINA
DE LA B.C-T
500ms
ESPERAR
RESETEAR PINES IR A SUBRUTINA
DEL CHISPERO
TIME AUTO-TIME FIJO
AL PULSADOR
SETEAR PINES
PARA CONMUTAR
DEL ZELIO
500ms
ESPERAR
RESETEAR PINES
IR A SUBRUTINA
DE TIMEPO AUTO
- TIEMPO FIJO
IR A SUBRUTINA
DE AGITADOR
IR A SUBRUTINA
DE ENCENDER
3
58
2
= 1
DATO
RECIBIDO
NO
SI
= 2
RECIBIDO
NO
SI
= 3
DATO
RECIBIDO
NO
SI
= 4
DATO
RECIBIDO
NO
SI
= 5
DATO
RECIBIDO
NO
SI
VOLVER
DATO
AGITADOR
AUTOMATICO
ACTIVADO
TIEMPO FIJO
SI
NO
B.C-T
AUTOMATICO
B.T-B
AUTOMATICO
IR A SUBRUTINA
DE TOFF AGITADOR
B.C-T
AUTOMATICO
B.T-B
AUTOMATICO
3
3
3
3
IR A SUBRUTINA
DE TON B.C-T
IR A SUBRUTINA
DE TOFF B.T-B
IR A SUBRUTINA
DE TON B.T-B
IR A SUBRUTINA
DE TOFF B.C-T
3
3
NO
SI
NO
SI
NO
SI
NO
SI
NO
SI
SETEAR PINES PARA
DIRECCIONARSE
HACIA EL TOFF
DEL AGITADOR
SETEAR PINES PARA
DIRECCIONARSE
HACIA EL TON
DE LA B.C-T
SETEAR PINES PARA
DIRECCIONARSE
DEL AGITADOR
SETEAR PINES PARA
DIRECCIONARSE
DEL AGITADOR
SETEAR PINES PARA
DIRECCIONARSE
DEL AGITADOR
HACIA EL TOFF
HACIA EL TON
HACIA EL TOFF
Figura 3.4 Subrutina 2
59
SUBRUTINA DE
VERIFICACION DE
PULSADOR ACCIONADO
IR A SUBRUTINA
DE ENCENDER
VERIFICAR EL
PULSADOR
ACCIONADO
SE HA ACCIONADO
EL PULSADOR
ON-OFF
ENVI AR G
COMUNICACION
A TRAVES DE
SERIAL
IR A SUBRUTINA
DE AGITADOR
SE HA ACCIONADO
EL PULSADOR DEL
AGITADOR
ENVIAR H
COMUNICACION
A TRAVES DE
SERIAL
SE HA ACCIONADO
EL PULSADOR DE
LA B.C-T
ENVI AR I
COMUNICACION
A TRAVES DE
SERIAL
SE HA ACCIONADO
EL PULSADOR DE
LA B.T-B
ENVI AR J
COMUNICACION
A TRAVES DE
SERIAL
SE HA ACCIONADO
EL PULSADOR DEL
CHISPERO
ENVI AR K
COMUNICACION
A TRAVES DE
SERIAL
SE HA ACCIONADO
EL PULSADOR DE
TIME FIJO
ENVI AR L
COMUNICACION
A TRAVES DE
SERIAL
SE HA ACCIONADO
EL PULSADOR DE
VISUALIZACION
VOLVER
TIME AUTO-
I R A SUBRUTINA
DE LA B.C-T
I R A SUBRUTINA
DE LA B.T-B
I R A SUBRUTINA
DEL CHI SPERO
IR A SUBRUTINA
DE TIMEPO AUTO
- TIEMPO FIJO
I R A SUBRUTINA
DE VISUALI ZACION
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
SI
SI
SI
SI
SI
SI
SI
PULSADOR ON-OFF
GENERAL
PULSADOR
AGITADOR
PULSADOR BOMBA
TANQUE-BI ODIGESTOR
PULSADOR BOMBA
PULSADOR
CHISPERO
(B.C-T)
(B. T-B)
COLECTORES-TANQUE
PULSADOR
TIEMPO FI JO -
TIEMPO AUTOMATICO
PULSADOR DE
VISUALI ZACION
Figura 3.5 Subrutina 3
60
CONTADOR
INCREMENTAR
CONTADOR
UNO AL
= 1
CONTADOR
= 2
MOSTRAR EN
EL LCD
MOSTRAR EN
EL LCD
CONTADOR
= 0
SUBRUTINA
NO
NO NO
SI
SI
VOLVER
500ms
ESPERAR
LCD
LIMPIAR
DE ENCENDER
SISTEMA
ENCENDIDO
SISTEMA
APAGADO
PROCESO
ENCENDER
PROCESO
APAGAR
CONTADOR
INCREMENTAR
CONTADOR
UNO AL
= 1
CONTADOR
= 2
TIEMPO AUTOMATICO
A ELEMENTOS EN
CONTADOR
= 0
SUBRUTINA
NO
NO NO
SI
SI
500ms
ESPERAR
LCD
LIMPIAR
DE TIMEPO AUTO
- TIEMPO FIJO
COLOCAR EN MODO DE
FUNCIONAMIENTO AUTOMATICO
TIEMPO FIJO
A ELEMENTOS EN
COLOCAR EN MODO DE
FUNCIONAMIENTO AUTOMATICO
CO N T A DO R
IN CR E M E NT A R
CO NT A DO R
UN O A L
= 1
A G I TA DO R
A U TO M A TICO
CO N T A DO R
= 2
A G I TA DO R
M A NUA L
CO N T A DO R
= 3
A G I TA DO R
A P A G A DO
CO N TA DOR
= 0
V OL V E R
S UB R UT INA
DE A G ITA D OR
T IE M P O
F IJO T IE M P O A UTO
A G IT A DO R A UT O M A T ICO
T O N=1 m i n T O F F A C TUA L
NO
N O
NO
N O
S I
S I
S I
SI
5 00m s
E S P E RA R
L CD
L IM P IAR
C O NT A DO R
IN CR E M EN TA R
CO N TA D OR
U NO A L
= 1
A UT O M A T ICO
C O NT A DO R
= 2
M A NU AL
C O NT A DO R
= 3
A P A G A DO
CO N T A DO R
= 0
S UB RUT INA
T IE M P O
F IJO
A UT O M A T ICO
TO N A CT UA L TO FF AC TUA L
NO
NO
N O
NO
S I
S I
S I
S I
5 00m s
E S P E R A R
L CD
LIM P IA R
DE L A B .C- T
B .C- T
B .C -T
B .C- T
B .C- T
T IE M P O A UTO
61
CONTADOR
INCREMENTAR
CONTADOR
UNO AL
= 1
AUTOMATICO
CONTADOR
= 2
MANUAL
CONTADOR
= 3
APAGADO
CONTADOR
= 0
SUBRUTINA
DEL CHISPERO
CHISPERO
CHISPERO
CHISPERO
NO
NO
NO
SI
SI
SI
500ms
ESPERAR
LCD
LIMPIAR
CONTADOR
INCREMENTAR
CONTADOR
UNO AL
= 1
AUTOMATICO
CONTADOR
= 2
MANUAL
CONTADOR
= 3
APAGADO
CONTADOR
= 0
VOLVER
SUBRUTINA
TIEMPO
FIJO
AUTOMATICO
TON ACTUAL TOFF ACTUAL
NO
NO
NO
NO
SI
SI
SI
SI
500ms
ESPERAR
LCD
LIMPIAR
DE LA B.T-B
B.T-B
B.T-B
B.T-B
B.T-B
TIEMPO AUTO
Figura 3.6 Subrutina 4
C ON T AD OR
I NC RE ME NT AR
C O NT A DOR
UN O A L
= 1
C ON T AD OR
= 2
C ON T AD OR
= 3
C O NT A DOR
= 0
S UB RU TI NA
DE
N O
N O
N O
SI
SI
SI
V O L VER
5 00 ms
E SP ER AR
L CD
LI M PI A R
V I S UA LI Z A CI ON
MOS T R AR E L MO DO
D E FU NC I ONA M I ENT O
A C T UA L DE L AG IT A DOR
C ON T AD OR
= 4
N O
SI
MOS T R AR E L MO DO
D E FU NC I ONA M I ENT O
A CT U AL DE L A B. C- T
MOS T R AR E L MO DO
D E FU NC I ONA M I ENT O
A CT U AL DE L A B. T- B
MOS T R AR E L MO DO
D E FU NC I ONA M I ENT O
A C T UA L DE L CH IS PE R O
Figura 3.7 Subrutina 5
62
SUBRUTINA DE
TOFF DEL
AGITADOR
OBTENCION DEL
TIEMPO VIA
DATO SERIAL
DESCOMPONER
EL TIEMPO EN
30 minutos
5 minutos y
1 minuto
SETEAR PINES
PARA GENERACION
DE PULSOS DE
DESCOMPUESTO
ACUERDO AL TIEMPO
ENVIAR EL TIEMPO
CODIFICADO EN PULSOS
A TRAVES DE RELES HACIA EL
DIRECCIONAMIENTO DE TOFF
SUBRUTINA DE
TON DE LA
B.C-T
OBTENCION DEL
TIEMPO VIA
DATO SERIAL
DESCOMPONER
EL TIEMPO EN
30 minutos
5 minutos y
1 minuto
SETEAR PINES
PARA GENERACION
DE PULSOS DE
DESCOMPUESTO
ACUERDO AL TIEMPO
SUBRUTINA DE
TOFF DE
LA B.C-T
OBTENCION DEL
TIEMPO VIA
DATO SERIAL
DESCOMPONER
EL TIEMPO EN
30 minutos
5 minutos y
1 minuto
SETEAR PINES
PARA GENERACION
DE PULSOS DE
DESCOMPUESTO
ACUERDO AL TIEMPO
DEL AGITADOR EN EL ZELIO
GUARDAR EL TIEMPO
DE TOFF DEL AGITADOR
PARA POSTERIOR
VISUALIZACION
VOLVER
GUARDAR EL TIEMPO
DE TON DE LA B.C-T
PARA POSTERIOR
VISUALIZACION
GUARDAR EL TIEMPO
DE TOFF DE LA B.C-T
PARA POSTERIOR
VISUALIZACION
ENVIAR EL TIEMPO
CODIFICADO EN PULSOS
A TRAVES DE RELES HACIA EL
DIRECCIONAMIENTO DE TON
DE LA B.C-T EN EL ZELIO
ENVIAR EL TIEMPO
CODIFICADO EN PULSOS
A TRAVES DE RELES HACIA EL
DIRECCIONAMIENTO DE TOFF
DE LA B.C-T EN EL ZELIO
S U B R U T I N A D E
T O N D E
L A B .T -B
O B T E N C IO N D E L
T IE M P O V IA
D A T O S E R IA L
D E S C O M P O N E R
E L T I E M P O E N
3 0 m i n u to s
5 m i n u t o s y
1 m i n u to
S E T E A R P IN E S
P A R A G E N E R A C IO N
D E P U LS O S D E
D E S C O M P U E S T O
A C U E R D O A L T IE M P O
S U B R U T I N A D E
T O F F D E
L A B . T - B
O B T E N C I O N D E L
T IE M P O V I A
D A T O S E R I A L
D E S C O M P O N E R
E L T I E M P O E N
3 0 m i n u t o s
5 m i n u t o s y
1 m i n u t o
S E T E A R P IN E S
P A R A G E N E R A C IO N
D E P U L S O S D E
D E S C O M P U E S T O
A C U E R D O A L T I E M P O
V O L V E R
G U A R D A R E L T IE M P O
D E T O N D E L A B . T - B
P A R A P O S T E R IO R
V I S U A L IZ A C IO N
G U A R D A R E L T IE M P O
D E T O F F D E L A B . T - B
P A R A P O S T E R IO R
V IS U A L I Z A C I O N
E N V IA R E L T IE M P O
C O D IF I C A D O E N P U L S O S
A T R A V E S D E R E L E S H A C I A E L
D I R E C C I O N A M IE N T O D E T O F F
E N V IA R E L T IE M P O
C O D IF IC A D O E N P U L S O S
A T R A V E S D E R E L E S H A C I A E L
D IR E C C I O N A M IE N T O D E T O N
D E L A B .T -B E N E L Z E L IO D E L A B .T - B E N E L Z E L IO
Figura 3.8 Subrutina 6
63
3.2 PROGRAMACIN DEL PLC ZELIO
El programa desarrollado y cargado en la memoria del PLC, lo habilita a ste para
cumplir, entre otras, las siguientes funciones:
Controlar la operacin del agitador, de las bombas Colectores-Tanque y
Tanque-Biodigestor, y chispero en modo manual y automtico
Resolver los algoritmos de control para mantener la temperatura dentro del
biodigestor en el valor ms alto posible, siempre dependiendo del valor de
la temperatura ambiente, y conservar la presin por debajo del valor
mximo.
Escalar las seales de los sensores de temperatura y presin a unidades
de ingeniera.
Desplegar los valores de temperatura de los cuatro sensores que ingresan
al PLC, en el display que ste tiene incorporado.
Enviar los datos al microcontrolador del estado de funcionamiento de los
equipos a travs del estado de sus salidas tipo rel.
Configurar el tiempo de funcionamiento de los equipos segn los pulsos
enviados desde el microcontrolador.
3.2.1. ZELIO SOFT
Zelio Soft es un software propietario utilizado para la edicin y carga del programa
en el PLC Zelio.
Figura 3.9 Pantalla de edicin de Zelio Soft
64
En la figura 3.9 se muestra una pantalla de la edicin del programa. El lenguaje
de programacin del PLC Zelio es FBD.
3.2.2 DIAGRAMAS DE FLUJO
De igual manera que con el microcontrolador, el programa del PLC se ha dividido
en varias secciones de programa para su mayor compresin.
Las secciones de programa (subrutinas) son las siguientes:
PLC 1: Se encarga de la inicializacin del PLC y la comprobacin de las
entradas digitales y anlogas del mismo. En la figura 3.10 se muestra el
diagrama de flujo.
PLC 2: Determina los modos de operacin del chispero de acuerdo al
pulsador local o de la HMI luego de validar la seal de entrada recibida del
sensor de presin. En la figura 3.11 se muestra el diagrama de flujo. Para
la operacin de las bombas se realiz el mismo algoritmo.
PLC 3: Selecciona si se trabaja con tiempos fijos o automticos y permite
ingresar los tiempos mediante los pulsos recibidos del microcontrolador. En
la figura 3.12 se muestra el diagrama de flujo.
PLC 4: Realiza el funcionamiento en modo automtico. En la figura 3.13 se
muestra el diagrama de flujo.
PLC 5: Maneja las entradas digitales, que son los pulsos del
microcontrolador. En la figura 3.14 se muestra el diagrama de flujo.
PLC 6: Habilitar los timer de los equipos. En la figura 3.15 se muestra el
diagrama de flujo.
65
INICIO
PULSADOR ON-OFF
= ON
TODAS LAS
SALIDAS APAGADAS
1
PULSADOR GENERAL
CHEQUEO DEL
SI
NO
PULSADORES LOCALES O DEL HMI
VERIFICACION DEL FUNCIONAMIENTO
DE SALIDAS MEDIANTE
PULSADOR
AGITADOR
PULSADOR BOMBA
TANQUE-BIODIGESTOR
PULSADOR BOMBA
COLECTORES-TANQUE
PULSADOR
CHISPERO
PULSADOR
AGITADOR
= OFF
2
APAGAR
AGITADOR
SI
NO
= AUTOMATICO = MANUAL
NO
1
SI
ENCENDER
AGITADOR
1
PULSADOR
AGITADOR
PULSADOR
GENERAL
(B.C-T)
(B.T-B)
E
N
T
R
A
D
A
S
D
IG
IT
A
L
E
S
L
O
C
A
L
E
S
Y
D
E
S
D
E
E
L
M
IC
R
O
C
O
N
T
R
O
L
A
D
O
R
E
N
T
R
A
D
A
D
IG
IT
A
L
L
O
C
A
L
Y
D
E
S
D
E
E
L
M
IC
R
O
C
O
N
T
R
O
L
A
D
O
R
TEMPERATURA
INTERNA DEL
BIODIGESTOR
TEMPERATURA
DE ENTRADA AL
BIODIGESTOR
TEMPERATURA
EN LOS COLECTORES
SOLARES
TEMPERATURA
INTERNA DEL TANQUE
DE ALMACENAMIENTO
PRESION EN LAS
SALCHICHAS DE
ALMACENAMIENTO
DE BIOGAS
ACONDICIONAMIENTO
DE SEAL ANALOGICA
0V-10C 10V -70C
OBTENCION DE
VARIABLES
ANALOGICAS
ACONDICIONAMIENTO
DE SAAL ANALOGICA
0V-10C 10V-70C
ACONDICIONAMIENTO
DE SEAL ANALOGICA
0V-10C 10V-70C
ACONDICIONAMIENTO
DE SEAL ANALOGICA
0V-10C 10V-70C
ACONDICIONAMIENTO
DE SEAL ANALOGICA
0V-0PSI 10V-5PSI
VISUALIZACION DE
TEMPERATURAS
EN LA PANTALLA
DEL ZELIO
E
N
T
R
A
D
A
S
A
N
A
L
O
G
IC
A
S
D
E
S
D
E
E
L
A
C
O
N
D
IC
IO
N
A
M
IE
N
T
O
D
E
0
A
1
0
V
1
PULSADOR
AGITADOR
SI
NO
PULSADOR
AGITADOR
= OFF
SI
NO
ENTRE 8:00 Y 8:10
HORARIO
COMPRENDIDO ENCENDER
B.T-B
ENCENDER
B.C-T
NO
ENTRE 8:01 Y 8:11
HORARIO
COMPRENDIDO SI
1
GENERAL
Figura 3.10 Diagrama de flujo PLC 1
66
2
CHISPERO
PULSADOR
= OFF
APAGAR
= AUTOMATICO
= MANUAL
NO
SI
ENCENDER 1
1
PULSADOR
SI
CHISPERO
CHISPERO
CHISPERO
3.1PSI
PRESION
2.9PSI
PRESION
ENCENDER
CHISPERO
APAGAR
CHISPERO
1 1
NO
SI
NO
SI
1
PULSADOR
CHISPERO
SI
NO
CHISPERO
PULSADOR
= OFF
Figura 3.11 Diagrama de flujo PLC 2
67
MODO DE OPERACION
DE LAS SALIDAS
EN AUTOMATICO
PULSADOR
TIEMPO FIJO -
TIEMPO AUTOMATICO
TIEMPO FIJO
TIEMPO
AUTOMATICO
DIRECCIONAMIENTO DEL
TIEMPO A SETAR MEDIANTE
EL NUMERO DE PASO
PULSADOR
DIRECCIONAMIENTO
DE TIEMPO
INCREMANTAR
1 PASO
PASO = 0
SI
NO
NO
SI
E
N
T
R
A
D
A
D
IG
IT
A
L
L
O
C
A
L
Y
D
E
S
D
E
E
L
M
I
C
R
O
C
O
N
T
R
O
L
A
D
O
R
E
N
T
R
A
D
A
D
I
G
I
T
A
L
D
E
S
D
E
E
L
M
I
C
R
O
C
O
N
T
R
O
L
A
D
O
R
4
3
SE HA SETEADO
POR LO MENOS
EN UNA OCACION
EL TIMER DEL
AGITADOR
SI
NO
DEL AGITADOR
TIEMPO TOFF SETEADO
MANTENER EL ULTIMO
5
5
PARA EL TIMER
SE HA SETEADO
POR LO MENOS
EN UNA OCACION
EL TIMER DE LA
B.C-T
SI
NO
5
SE HA SETEADO
POR LO MENOS
EN UNA OCACION
SI
NO
5
EL TIMER DE LA
B.T-B
TIMER DE LA B.C-T
TIEMPOS DE TON Y TOFF
MANTENER LOS ULTIMOS
SETEADOR PARA EL
TIMER DE LA B.T-B
TIEMPOS DE TON Y TOFF
MANTENER LOS ULTIMOS
SETEADOR PARA EL
8
9
10
1
2
Figura 3.12 Diagrama de flujo PLC 3
68
LATEMPERATURA
INTERNADELTANQUE
DEALMACENAMIENTO
TEMPERATURA
INTERNADEL
BIODIGESTOR
45C
25C
LATEMPERATURA
INTERNADELTANQUE
DEALMACENAMIENTO
30C
20C
TEMPERATURA
INTERNADEL
BIODIGESTOR
DELAGITADOR
TOFFDELTIMER
=8min
CARGAR
DELAB.T-B
TONDELTIMER
=15min
TOFFDELTIMER
=45min
CARGAR
DELAGITADOR
TOFFDELTIMER
=10min
CARGAR
DELAGITADOR
TOFFDELTIMER
=15min
CARGAR
NO
NO
SI
SI
SI
SI
NO
DELAB.T-B
DELAB.T-B
TONDELTIMER
=45min
TOFFDELTIMER
=15min
CARGAR
DELAB.T-B
4
DELAB.T-B
TONDELTIMER
=30min
TOFFDELTIMER
=30min
CARGAR
DELAB.T-B
TONDELTIMER
=15min
TOFFDELTIMER
=45min
CARGAR
TONDELTIMER
=45min
TOFFDELTIMER
=15min
CARGAR
TONDELTIMER
=30min
TOFFDELTIMER
=30min
CARGAR
DELAB.C-T
DELAB.C-T
DELAB.C-T
DELAB.C-T
DELAB.C-T
DELAB.C-T
8
8
8 9
9
9
10
10
10
Figura 3.13 Diagrama de flujo PLC 4
69
PASO =1
SI
NO
DEL AGITADOR
EN TOFF DEL TIMER
OBTENER
TIEMPO SETEADO
TIEMPO
SUMA DE
TIEMPOS
PARCIALES
VALOR ACTUAL
CONTADOR tx30m
x 300 (5min) tx5min
CONTADOR
tx5m + 1
VALOR ACTUAL
CONTADOR tx30m
x 1800 (30min)
ENTRADA
tx30min
CONTADOR
tx30m + 1
VALOR ACTUAL
CONTADOR tx30m
x 60 (1min) tx1min
CONTADOR
tx1m + 1
PULSO DE
ENTRADA
PULSO DE
ENTRADA
PULSO DE
ENTER
PULSO DE
TIEMPO SETEADO
CARGAR EL
DEL AGITADOR
TON DEL TIMER
= 1min
0.2 s
ESPERAR
RESETEAR:
CONTADOR
tx5m
CONTADOR tx30m
CONTADOR
tx1m
PASOS
TRANSCURRIDO
MAS DE 1 MINUTO
EN LA SELECCION DE
AGITADOR
AUTOMATICO
PULSADO
ENTER
DEL AGITADOR
HABILITAR TIMER
SI
NO
SI
NO
E
N
T
R
A
D
A
S
D
I
G
I
T
A
L
E
S
D
E
S
D
E
E
L
M
I
C
R
O
C
O
N
T
R
O
L
A
D
O
R
6
CONFIRMAR TIEMPO
5
8
2
11
Figura 3.14 Diagrama de flujo PLC 5
70
PASO =2
SI
NO
DE LA B.C-T
EN TON DEL TIMER
TIEMPO SETEADO
CARGAR EL
0.2 s
ESPERAR
RESETEAR:
CONTADOR
tx5m
CONTADOR tx30m
CONTADOR
tx1m
PASOS
6
PASO =3
SI
NO
EN TOFF DEL TIMER
TIEMPO SETEADO
CARGAR EL
0.2 s
ESPERAR
RESETEAR:
CONTADOR
tx5m
CONTADOR tx30m
CONTADOR
tx1m
PASOS
TRANSCURRIDO
MAS DE 1 MINUTO
EN LA SELECCION DE
DE LA B.C-T EN
AUTOMATICO
DE LA B.C-T
HABILITAR TIMER
SI
NO
9
7
DE LA B.C-T
11
71
F IN
E XIST E CA MB IO
DE E S TADO E N
E N A L GUNA
E NT RADA
NO
SI
1
PA SO =4
S I
NO
DE L A B .T-B
E N TO N DE L TI MER
T IEM P O S ETE ADO
CA RGA R EL
0 .2 s
E SP ERAR
RE SE TE AR:
C ONT ADOR
t x 5m
CONT ADOR t x 3 0m
C ONT ADOR
t x1 m
PA SOS
7
P ASO =5
S I
NO
E N TO FF DEL T IM ER
T IEM P O S ETE ADO
CA RGA R EL
0 .2 s
E S PE RA R
R ES ETE AR:
CONT ADOR
t x 5m
CON TADOR t x 30 m
CO NTA DOR
t x 1m
PA SOS
TRA NS CUR RI DO
MA S DE 1 M INUTO
E N L A SE LE CCION DE
DE L A B . T-B E N
AUTO MA TICO
DE L A B .T-B
HA BI L ITA R T IME R
SI
NO
1 0
DE L A B .T-B
PASO =0
1 1
Figura 3.15 Diagrama de flujo PLC 6
3.3 LA INTERFACE HOMBRE- MQUINA (HMI)
La funcionalidad que tiene la HMI dentro del sistema de control y automatizacin
de la planta de biogs, es la siguiente:
Registro de las variables del proceso: Las temperaturas en los puntos de la
planta y la presin sern constantemente monitoreadas y registradas.
La interfaz del operador cuenta con las siguientes pantallas de
visualizacin:
o Mandos remotos para el encendido/apagado de los equipos.
o Cambio de tiempos de funcionamiento.
o Monitoreo de temperaturas y presin.
72
Desde la HMI el operador podr:
o Seleccionar el modo de operacin: tiempo fijo, tiempo automtico,
encendido o apagado, y control manual de los elementos desde el
panel de control.
o Arrancar o parar los motores controlados.
o Observar grficos en tiempo real para visualizar el comportamiento
de las variables.
o Modificar tiempos de operacin de las bombas y del agitador.
3.3.1 LABVIEW
Para la configuracin de la HMI se utiliz como plataforma de software LabView,
ya que cuenta con una interfaz grafica muy amigable y de fcil desarrollo, incluye
funciones para la comunicacin serial con microcontroladores; y adems, porque
ya se la haba utilizado anteriormente.
LabView es un software producido por National Instruments, que brinda un
importante entorno grfico desarrollado especialmente para aplicaciones con
adquisiciones de datos, anlisis de medidas y presentacin de datos, ofreciendo
una gran facilidad de programacin en un lenguaje grfico. Se utiliz la versin
8.6, cuya pantalla de presentacin se presenta en la figura 3.16.
Figura 3.16 LabView 8.6
73
3.3.2 FUNCIONAMIENTO
En la figura 3.17 se puede observar la pantalla de presentacin del sistema de
automatizacin de la planta de biogs del JBQ
Figura 3.17 Pantalla de presentacin HMI
En la figura 3.18 se muestra la pantalla principal del sistema.
Figura 3.18 Controles de la HMI
La HMI recibe los datos enviados desde el microcontrolador, lo que permite
observar el estado (ON-OFF) real de los equipos; as por ejemplo, si la bomba C-
74
T se encuentra prendida, se leer el mensaje de encendida, as la bomba no haya
sida prendida desde el computador.
En la figura 3.19 se muestra la pantalla en la que se puede seleccionar el equipo
que deseamos controlar.
Figura 3.19 Controles de operacin de la HMI
En la figura 3.20 podemos observar las pantallas que nos permiten cambiar el
modo de funcionamiento, entre tiempo automtico y tiempo fijo.
Figura 3.20 Operacin Tiempo fijo/automtico
En la figura 3.21 se muestra la pantalla que permite cambiar los tiempos de
funcionamiento de los equipos.
Figura 3.21 Pantalla para cambiar los tiempos de funcionamiento
75
En la figura 3.22 se muestra la pantalla de visualizacin de las variables, los
indicadores se encuentran en los puntos de ubicacin real de los sensores.
Figura 3.22 Pantalla de visualizacin
El sistema cuenta con la opcin para desplegar grficas del comportamiento de
las variables en funcin del tiempo. En la figura 3.23 podemos observar la pantalla
con las grficas de tendencias en tiempo real de temperatura y de la presin.
Figura 3.23 Grficas en tiempo real del comportamiento de las variables
Adems, el sistema genera automticamente 3 archivos en Excel, que se los
dividi segn la relacin de las variables, as:
1. Bomba C-T.xls que contiene: fecha, hora, temperatura colectores,
temperatura tanque y estado de la bomba colectores-tanque.
76
2. Bomba T-B.xls que contiene: fecha, hora, temperatura de entrada al
biodigestor, temperatura interna del biodigestor y estado de la bomba
tanque-biodigestor.
3. presion.xls que contiene: fecha, hora, temperatura de salida del
biodigestor, temperatura del ambiente, presin, estado del chispero y
estado del agitador.
En la figura 3.24 se muestra un ejemplo del archivo generado en el
documento Bomba T-B.
Figura 3.24 Archivo de Excel
3.4 COMUNICACIN INALAMBRICA
El mdulo de comunicacin bluetooth del computador viene con un propio
software, el cual se muestra en la figura 3.25
Figura 3.25 Pantalla de configuracin del mdulo bluetooth
77
El programa nos permite elegir la funcin que deseamos que realice el dispositivo
que se encuentra conectado el en microcontrolador, en este caso se escoge la
pestaa superior para comunicacin serial. Los dispositivos automticamente se
emparejan y se empieza a transmitir los datos.
Es muy importante realizar la configuracin correcta del COM en el HMI.
3.5 PROTEUS
Proteus es el software que se utiliz para la simulacin de todos los circuitos. Este
programa viene con un utilitario incluido para el diseo de los circuitos
electrnicos y poder construir las placas de control.
Este software proporciona las herramientas necesarias y contiene una gran
variedad de elementos electrnicos. En las figuras 3.26 y 3.27 se muestran las
pantallas iniciales tanto del ISIS y del ARES que componen el PROTEUS.
Figura 3.26 ISIS
78
Figura 3.27 ARES
79
CAPTULO 4
PRUEBAS Y RESULTADOS
En este captulo se describen las pruebas realizadas en el sistema implementado,
con el objeto de verificar su correcta operacin y realizar los ajustes y cambios
que sean necesarios para corregir cualquier error en la funcionalidad del mismo.
Las pruebas realizadas fueron las siguientes:
Pruebas previas para obtener las caractersticas de los sensores de
temperatura
Pruebas de funcionamiento de los siguientes subsistemas:
- Circuitos de acondicionamiento de seal
- Controlador lgico programable PLC
- Microcontrolador HMI - Comunicacin inalmbrica
Prueba de funcionamiento y operacin de todo el sistema integrado
Prueba de produccin de la planta
4.1 PRUEBA DE LOS SENSORES DE TEMPERATURA
- Objetivo: Obtener experimentalmente la caracterstica Resistencia Vs
Temperatura y calcular el coeficiente promedio de resistividad () de los sensores
de temperatura (PT 100), para utilizarlo como dato de diseo de los circuitos de
acondicionamiento.
- Mtodo de prueba: Se someti al PT100 a una fuente de calor y se realizaron
mediciones de temperatura y resistencia.
- Equipo utilizado: Varios PT 100, fuente de calor, medidor digital de temperatura,
multmetro.
- Valores experimentales obtenidos: Se tabulan en la tabla 4.1.
80
Temperatura C Rf ()
13,7 106,6 0,00482
15,5 107,4 0,00477
18 108,1 0,0045
19 108,4 0,00442
20 108,6 0,0043
20,3 108,9 0,00438
22,6 110,6 0,00469
23,8 111 0,00462
26,4 111,5 0,00436
28 112 0,00429
29,5 112,6 0,00427
31,2 113,1 0,0042
32,1 113,6 0,00424
33 114 0,00424
34 114,3 0,00421
35 114,8 0,00423
36 115 0,00417
37 115,5 0,00419
38 115,8 0,00416
39 116,3 0,00418
40 117 0,00425
42 118,1 0,00431
43 118,5 0,0043
44,1 118,9 0,00429
45 119,2 0,00427
46 119,6 0,00426
47 120 0,00426
48 120,4 0,00425
49 120,8 0,00424
49,8 121,1 0,00424
51 121,6 0,00424
52 122 0,00423
53 122,4 0,00423
54 122,9 0,00424
81
Tabla 4.1 Resistencia y Temperatura del PT100
- Coeficiente promedio de resistividad calculado (): 0.00429
En la figura 4.1 se muestra la grafica de los datos.
Figura 4.1 Grfica Temperatura vs. Resistencia
y = 0,4234x + 100,17
105
110
115
120
125
130
135
10 20 30 40 50 60 70 80
Datos medidos
Datos medidos
lnea calculada
55 123,4 0,00425
56,2 124 0,00427
57,1 124,4 0,00427
58 125 0,00431
59 125,4 0,00431
60 125,8 0,0043
63 127,1 0,0043
64,2 127,6 0,0043
65,3 128 0,00429
66 128,4 0,0043
67 128,9 0,00431
68,5 129,6 0,00432
70 130 0,00429
82
4.2 PRUEBA Y CALIBRACIN DE LOS CIRCUITOS DE
ACONDICIONAMIENTO
- Objetivo: Verificar que el voltaje de salida de cada circuito de acondicionamiento,
corresponda, de manera proporcional, a la temperatura medida por el sensor y
realizar los ajustes necesarios en la ganancia de cada amplificador.
- Mtodo de prueba: Se midi el voltaje de salida de cada circuito de
acondicionamiento para cada medicin de temperatura.
- Equipo utilizado: Fuente de calor, medidor digital de temperatura, multmetro.
- Valores experimentales obtenidos: Se tabulan en la tabla 4.2, 4.3, 4.4, 4.5, 4.6 y
4.7.
A continuacin se presentan los datos del circuito de acondicionamiento de la
temperatura ambiente (0-35 C).
T(C) V(V)
0 0
5 0,71
10 1,3
15 2,05
20 2,7
25 3,6
30 4,25
35 5,1
Tabla 4.2 Voltaje vs. Temperatura
83
Figura 4.2 Grfico de la tabla 4.2
A continuacin se presentan los datos obtenidos en la placa de control de
temperaturas comprendidas entre 10C - 70C.
Temperatura Interna biodigestor:
T(C) V(V)
10 0,04
15 0,85
20 1,56
25 2,45
30 3,28
35 4,16
40 5,02
45 5,83
50 6,64
55 7,51
60 8,32
65 9,18
70 10
Tabla 4.3 Voltaje vs. Temperatura
0
1
2
3
4
5
6
0 5 10 15 20 25 30 35 40
V
o
l
t
a
j
e
d
e
s
a
l
i
d
a
(
V
)
Temperatura (C)
T. Ambiente
84
Figura 4.3 Grfico de la tabla 4.3
Temperatura Tanque de almacenamiento de agua
T(C) V(V)
10 0
15 0,75
20 1,71
25 2,45
30 3,42
35 4,3
40 4,91
45 5,94
50 6,81
55 7,7
60 8,32
65 9,02
70 9,9
Tabla 4.4 Voltaje vs. Temperatura
0
2
4
6
8
10
12
0 10 20 30 40 50 60 70 80
V
o
l
a
t
j
e
d
e
s
a
l
i
d
a
(
V
)
Temperatura (C)
T. Interna Biodigestor
85
Figura 4.4 Grfico de la tabla 4.4
Temperatura Colectores solares
T(C) V(V)
10 0,03
15 0,75
20 1,71
25 2,45
30 3,42
35 4,26
40 4,91
45 5,94
50 6,81
55 7,54
60 8,45
65 9,18
70 9,9
Tabla 4.5 Voltaje vs. Temperatura
0
2
4
6
8
10
12
0 20 40 60 80
V
o
l
a
t
j
e
d
e
s
a
l
i
d
a
(
V
)
Temperatura (C)
T. Tanque
86
Figura 4.5 Grfico de la tabla 4.5
Temperatura Entrada Biodigestor
T(C) V(V)
10 0
15 0,82
20 1,65
25 2,56
30 3,34
35 4,19
40 4,9
45 5,94
50 6,81
55 7,8
60 8,45
65 9,18
70 9,9
Tabla 4.6 Voltaje vs. Temperatura
0
2
4
6
8
10
12
0 20 40 60 80
V
o
l
a
t
j
e
d
e
s
a
l
i
d
a
(
V
)
Temperatura (C)
T. Colectores
87
Figura 4.6 Grfico de la tabla 4.6
Temperatura Salida Biodigestor
T(C) V(V)
10 0
15 0,75
20 1,56
25 2,43
30 3,3
35 4,25
40 4,9
45 5,78
50 6,81
55 7,8
60 8,45
65 9,25
70 9,9
Tabla 4.7 Voltaje vs. Temperatura
0
2
4
6
8
10
12
0 20 40 60 80
V
o
l
a
t
j
e
d
e
s
a
l
i
d
a
(
V
)
Temperatura (C)
T. Entrada
88
Figura 4.7 Grfico de la tabla 4.7
- Conclusin: Durante la prueba fue necesario realizar ajustes en la ganancia de
los amplificadores a fin de lograr el voltaje de diseo. La variacin Vsalida vs
Temperatura (figuras 4.2, 4.3, 4.4, 4.5, 4.6 y 4.7) son proporcionalmente lineales,
lo que demuestra que los circuitos de acondicionamiento funcionan
adecuadamente y de acuerdo a las especificaciones de diseo.
4.3 PRUEBAS EN EL PLC
- Objetivo: Comprobar la correcta operacin del PLC y verificar que el
comportamiento de las salidas del PLC est acorde a lgica programada y al
estado y valores de los dispositivos de entrada.
- Mtodo de prueba: Previamente se comprob la presencia de seal de todos los
dispositivos de entrada. Mediante el software Zelio Soft se simularon cambios en
el estado y valores de las entradas y se observ la respuesta de las salidas del
PLC. Luego se realizaron las pruebas en las entradas y salidas del PLC Zelio
obteniendo resultados iguales a la simulacin.
0
2
4
6
8
10
12
0 20 40 60 80
V
o
l
a
t
j
e
d
e
s
a
l
i
d
a
(
V
)
Temperatura (C)
T. Salida
89
- Equipo y software utilizado: PLC. Multmetro. Zelio Soft.
- Conclusin: Los resultados fueron totalmente satisfactorios. El programa del
PLC correspondi a la lgica de control requerida para el proyecto.
4.4 PRUEBAS DEL MICROCONTROLADOR, HMI Y
COMUNICACIN INALMBRICA
Las pruebas del microcontrolador y de la HMI se realizaron conjuntamente con el
fin de comprobar la transferencia de datos entre ambos subsistemas por medio de
la comunicacin inalmbrica.
- Objetivos: Comprobar si el microcontrolador registra los datos enviados por la
HMI, enva mensajes al LCD y genera los pulsos de salida al PLC. Verificar si la
HMI cumple la funcionalidad requerida y especificada en el diseo (registro de
datos, monitoreo, mando remoto). Comprobar la operatividad del enlace
inalmbrico.
- Mtodo de prueba: Desde la HMI se enviaron datos de tiempo y rdenes de
mando al microcontrolador, se observ la respuesta de ste y el despliegue de
mensajes en el LCD. Tambin se realizaron pruebas enviando rdenes desde los
pulsadores del panel de control y se registraron correctamente en el HMI.
- Equipo y software utilizado: Dispositivo Bluetooth, PC y LabView.
- Conclusin: En lo que respecta a la comunicacin inalmbrica, se comprob que
la distancia de transmisin fue de apenas 10 m en campo abierto (con lnea de
vista) y de 4 m con obstculos intermedios; lo cual difiere sustancialmente con las
especificaciones dadas por el fabricante (90 m). Por lo dems, la informacin y
rdenes de mando enviadas desde la HMI fueron receptadas por el
microcontrolador; a su vez, se comprob que ste generaba los pulsos
programados para enviarlos al PLC.
90
Una muestra sobre los resultados de esta prueba se ilustra en la Fig. 4.8, cuando
la orden de modo tiempo automtico de la bomba T-B fue enviada desde la HMI y
desplegada en el LCD controlado por el microcontrolador.
Figura 4.8 Ejemplo de prueba del microcontrolador, HMI y comunicacin
inalmbrica
4.5 PRUEBA GENERAL DE TODO EL SISTEMA INTEGRADO
Para esta prueba se interconectaron todos los componentes del sistema de
automatizacin de la planta del JBQ. Se realizaron dos pruebas, una durante un
da con mucho sol y otra con cielo nublado, con el fin de comprobar la operacin
de las bombas a diferentes temperaturas, tanto en los colectores solares, como
en el tanque termosolar y el biodigestor.
- Objetivo: Verificar la correcta operacin de todo el sistema: Operacin de
bombas, monitoreo y registro de variables.
- Conclusiones:
- El sistema de recirculacin de agua funcion acorde a las condiciones de
temperatura en das de pruebas.
- Se registraron datos de temperatura y presin tanto en la HMI como en el
LCD.
91
- Existi una variacin de aproximadamente el 1% entre el dato real de
temperatura detectada por el PT100 y los registrados en la HMI.
En las siguientes figuras se ilustran algunos datos registrados durante estas
pruebas.
Figura 4.9 Registro histrico de la HMI
Figura 4.10 Temperatura del biodigestor mostrada por el LCD
Figura 4.11 Presin de salida del biodigestor mostrada en el LCD
4.6 VALORES REALES DE PRODUCCIN
En la tabla 4.8 se indican los valores reales de cantidad de material y produccin
durante un da de operacin de la planta.
ELEMENTO CANTIDAD
ALIMENTACIN
MAJADA DE
CABALLOS
80 Kg.
RESIDUOS
VEGETALES
50 Kg.
PRODUCCIN
BIOGS 3 m
3
GENERADOR 69 Wh
COCINETA 2 h.
92
Tabla 4.8 Valores reales durante 1 da de produccin de la planta
Nota: Durante la prueba el generador aliment 3 focos ahorradores de 23 w cada
uno a 110 V
AC
, produciendo una energa aproximada durante 6 horas de 414 w.
Conclusin: La planta de biogs no alcanz la produccin esperada pero las
cantidades alcanzadas cumplieron con las expectativas del proyecto.
93
CAPITULO 5
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1 CONCLUSIONES
Mediante este proyecto de titulacin, se realiz el estudio de una energa
alternativa y ecolgica que se encuentra al momento en pleno desarrollo en
nuestro pas, debido al beneficio medioambiental y a la solucin energtica
que representa al convertir desechos orgnicos en biogs.
En este proyecto se debe destacar el uso de las fuentes alternativas de
energa: la solar, utilizada para dotar de energa calrica a la planta; y el
biogs, para obtener el producto final, que fue el propsito de este
proyecto.
La ubicacin de los sensores de temperatura es un punto muy importante
en el control de este proceso, ya que el agua al calentarse sufre un
desplazamiento vertical hacia arriba por la disminucin de su densidad
debido al aumento de la temperatura (termosifn).
En horas de la maana y luego de la inoperancia de la planta durante la
noche, existe un tiempo de 10 minutos en el cual las bombas de
recirculacin de agua deben actuar continuamente a fin de equilibrar la
temperatura a lo largo de las tuberas, y as no tener falsas medidas que
alteren el funcionamiento de la planta.
La comunicacin inalmbrica, va bluetooth, fue suficiente para cubrir un
rango de 10 m aproximadamente sin obstculos, pero esta tecnologa no
es aplicable en ambientes industriales, donde las distancias son mayores y
donde existen muchas fuentes de interferencia.
94
La Interfaz Hombre Mquina presenta informacin en tiempo real, tanto de
los elementos como de las temperaturas crticas del proceso, y adems
permite tener un control supervisor de la planta por parte del operador.
En base a los resultados de las pruebas realizadas, se puede concluir que
el sistema implementado tiene la operatividad y funcionalidad requerida
inicialmente, lo que demuestra que el diseo e implementacin fueron
correctamente realizados.
Al finalizar la programacin del PLC Zelio se lleg a la conclusin que est
diseado solo con funciones bsicas de programacin porque no posee
instrucciones de programacin avanzadas y tiene una memoria limitada.
Finalmente se puede concluir, que el objetivo de disear e implementar el
sistema de control y automatizacin para la planta de biogs del Jardn
Botnico de Quito, fue cumplido en su totalidad.
5.2 RECOMENDACIONES
Se recomienda tener un seguimiento diario de las temperaturas alcanzadas
dentro del biodigestor, para poder relacionarlas con la produccin de
biogs en un determinado tiempo y de esta forma valorar su produccin.
Se recomienda realizar un plan de mantenimiento del sistema, con
acciones preventivas por los menos cada 3 meses.
Para evitar problemas de comunicacin se recomienda no sobrepasar la
distancia de transmisin segura del enlace bluetooth.
Se debe trabajar mucho ms en proyectos de informacin y demostracin
de energas alternativas, especialmente en sectores rurales que es para
donde esta solucin tiene mayores posibilidades de aplicacin.
95
En caso de requerir una ampliacin en este proyecto se debe migrar a otro
PLC con mayor capacidad de memoria, debido a que la capacidad del PLC
Zelio est copada en su totalidad.
96
REFERENCIA BIBLIOGRFICA
[1] WIKIPEDIA, Biogs, http://es.wikipedia.org/wiki/Biog%C3%A1s
[2] BIODISOL, Biogs, http://www.biodisol.com/biocombustibles/biogas-
que-es-el-biogas-digestion-anaerobia-caracteristicas-y-usos-del-biogas-
energias-renovables-biocombustibles/
[3] INTA, Biogs, http://www.inta.gov.ar/info/bioenergia
[4]TEXTOS CIENTFICOS, Biogs, www.textoscientificos.com/energia
[5] Antonio Creus, Instrumentacin Industrial, Sexta edicin
[6] National Instruments, Getting Started with LabView, 2007
[7] Arvalo Pedro, LabView Bsico, 2009
[8] Arvalo Pedro, LabView Intermedio, 2009
[9] Pablo Carvajal, Diseo y construccin de la Planta de Biogs del JBQ,
2010
[10] Luz Mara Contreras, Produccin de biogs con fines energticos,
2006
[11] Hctor Fuentes, Tratamiento de biogs
97
ANEXO 1
Seales que entran al Microcontrolador
SOLARES
COLECTORES
TANQUE
BIODIGESTOR
(h=2m)
M2
TT
02
ELECTROVALVULA
BOMBA
COLECTORES-TANQUE
TANQUE-BIODIGESTOR
BOMBA
ALMACENAMIENTO
DE BIOGAS
CHISPERO
AGITADOR
MICROCONTROLADOR
ATMEGA 164P
TT
01
TT
03
TT
05
TT
04
TT
06
PT
01 M1
M3
Seales que entran al PLC Zelio
SOLARES
COLECTORES
TANQUE
BIODIGESTOR
(h=2m)
TT
02
ELECTROVALVULA
BOMBA
COLECTORES-TANQUE
TANQUE-BIODIGESTOR
BOMBA
ALMACENAMIENTO
DE BIOGAS
CHISPERO
AGITADOR
TT
01
TT
03
TT
04
PT
01
M2
M1
M3
PLC ZELIO
Seales que salen del PLC Zelio
SOLARES
COLECTORES
TANQUE
BIODIGESTOR
(h=2m)
ELECTROVALVULA
BOMBA
COLECTORES-TANQUE
TANQUE-BIODIGESTOR
BOMBA
ALMACENAMIENTO
DE BIOGAS
CHISPERO
AGITADOR
M2
M1
M3
PLC ZELIO
2