UNIVERSIDADE DO ESTADO DO PAR CENTRO DE CINCIAS NATURAIS E TECNOLOGIA CURSO: TECNOLOGIA AGROINDUSTRIAL: ALIMENTOS DISCIPLINA: TECNOLOGIA DE LEOS E GORDURAS

PROFESSOR: WERNER DAMIO MORHY TERRAZAS EXTRAO DE LEOS VEGETAIS

1 Introduo
Existem diferentes maneiras de se extrair leo. As mais utilizadas em grande escala so a prensagem mecnica e a extrao por solvente, sendo as extraes mecnicas para baixa capacidade e as extraes por solvente para elevada capacidade. Como regra geral, sementes oleaginosas e outros materiais gordurosos com menos teores de leo (<20 25%) so diretamente submetidos extrao do leo por solvente. Os materiais com maiores teores de leo (>25%) so pr-prensados, obtendose tortas com 10 15% de leo, que posteriormente extrado por solvente. As seguintes denominaes so normalmente empregadas: Torta: o subproduto na extrao do leo por prensagem; Farelo: o subproduto na extrao do leo por solvente; Solvente: lquido utilizado na extrao; Miscela: mistura do leo com solvente orgnico.

2 Extrao por prensagem

A extrao por prensagem conduzida em prensas contnuas tipo parafuso, em que o eixo helicoidal gira num cesto composto de barras de ao retangulares espaadas por meio de lminas cuja espessura varia de acordo com a semente. O espaamento das barras regulado para permitir a sada do leo e ao mesmo tempo agir como filtro para as partculas de resduo de prensagem (torta). A prensagem mecnica sob alta presso reduz o contedo de leo na torta at 5%, o que dispensa a subseqente extrao por solvente. Num processo misto, a prensagem mecnica utilizada para remoo parcial de leo, seguida por extrao com solvente. O material condicionado entra na prensa ou expeller, por meio de um eixo alimentador que movimenta o material para frente, comprimindo-o ao mesmo tempo. A presso regulada por meio de um cone de sada, sendo que a presso inicial de 300 400 kg/cm2, aumentando gradativamente at a presso final de 1.000 1.400 kg/cm2. A capacidade de prensas em operao de pr-prensagem varia de 100 a 460 toneladas/dia.

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3 Extrao por solvente

Neste tipo de extrao, a obteno da matria oleosa feita por meio de solvente. O processo de extrao base de solvente mais complexo do que a extrao por meio de prensas, e abrange em detalhes: Os principais mtodos de extrao; A destilao da miscela, que a recuperao do solvente da mistura leo/solvente; A dessolventizao do farelo (recuperao do solvente do farelo) e seu tratamento posterior; Recuperao do solvente

Pela utilizao de um solvente orgnico, o farelo obtido apresenta teor de leo muito baixo, normalmente inferior a 1%. O solvente recuperado da miscela e do farelo e volta novamente ao circuito de extrao. Diversos solventes podem ser empregados. As caractersticas do solvente ideal so as seguintes, embora nenhum atenda todos os critrios: Faixa de ebulio estreita e no muito alta; Deve permanecer lquido em temperaturas baixas; Ser neutro ao leo, com dissoluo fcil e seletiva; Ser estvel e inerte quando em contato com superfcies metlicas; Baixos valores de calor especfico e de vaporizao, viscosidade e densidade; Insolvel em gua; No txico; No inflamvel e no explosivo; Disponvel em baixos preos e em quantidades adequadas.

O solvente mais utilizado um hidrocarboneto de petrleo leve, chamado hexana, contendo de 45 90% de n-hexano e o restante sendo constitudo por 2- e 3metil-pentano, 2,3-dimetil-butano, metil-ciclopentano e ciclohexano. A faixa de ebulio de 63 69 C e este solvente atende a maioria dos critrios, exceto inflamabilidade e explosividade. Outros solventes podem ser empregados, como tricloroetileno, etanol, acetona, azetropos de isopropanol e etanol, mistura de alcois com hexano e acetona. O uso de gases supercrticos, como CO2 liquefeito (presso crtica 73 bar, temperatura critica 31,3 C, ponto de ebulio -78,5 C a 1 atm), com solventes no inflamveis para a extrao de leos de sementes est em fase experimental de planta piloto. As altas presses (200 350 atm) necessrias para conseguir razovel solubilidade do leo no CO2 lquido exigem instalaes de alto custo. Devido a isso, duvidoso se o mtodo ser competitivo, apesar de muitas vantagens, com os outros solventes normais de extrao. A extrao do leo pelo solvente consiste de dois processos distintos: dissoluo de uma camada de leo ao redor das partculas da semente (mais rpida e fcil) e difuso da mistura leo-solvente atravs da parede celular semipermevel de clulas intactas (mais demorada).

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O princpio utilizado nos processos de extrao de contracorrente. A extrao do material contendo maior teor de leo inicia com miscelas mais concentradas, que so substitudas por miscelas mais diludas medida que o teor de leo no material diminui. Finalmente, quando o teor de leo for muito baixo, emprega-se solvente puro, que vai retirar os ltimos resduos possveis de leo, deixando o farelo com 0,5 0,6% de leo. A miscela final que deixa os extratores contm 20 35% de leo. Os extratores comerciais normalmente operam pela percolao da miscela e solvente atravs da massa oleaginosa, produzindo uma miscela com contedo mnimo de partculas slidas. A capacidade pode atingir 4.000 toneladas de material extrado/dia, em sistemas contnuos ou semi-contnuos.

3.1 Mtodos de Extrao

O desenvolvimento da tcnica de extrao de leo marcado pelo constante aperfeioamento do processo e aumento da capacidade, com simultnea simplificao do sistema de trabalho e reduo do custo. Na seqncia podem-se distinguir dois tipos bsicos de processos e quatro mtodos de extrao.

3.1.1

Sistema descontnuo

Neste sistema de extrao so destacados dois mtodos: infuso e de enriquecimento ou concentrao, descritos a seguir. Mtodo de infuso

O mtodo de infuso se resume originariamente com um ou mais recipientes fixos, como extratores. Estes eram carregados com o material a extrair, previamente preparado, e a seguir fechados. Introduzia-se ento o solvente sobre esse material, mexia-se a mistura com um dispositivo de movimentao, e a mistura solvente/leo, ou miscela, era a seguir drenada. Este procedimento era repetido tantas vezes at que o material ficasse suficientemente exaurido de leo. Em seguida, no mesmo aparelho e com a injeo de vapor direto, s vezes tambm com aquecimento indireto, o material era dessolventizado e retirado. A miscela dele proveniente era diluda de infuso para infuso, para prxima carga. Melhorado e isolado, esse mtodo usado at hoje, atravs do desenvolvimento de extratores rotativos, cilindros horizontais, que, para injeo de vapor e esvaziamento, giram sobre roletes ou eixos. Mtodo de enriquecimento ou concentrao

Esse mtodo utiliza principalmente extratores-panelas, que so recipientes estacionrios verticais, com um sistema misturador na parte inferior. Sobre o fundo do recipiente, em forma de calota, existe uma peneira, com tela de filtro ou filtro de arame de malha fina, embutido, que suporta o material a extrair, e permite a passagem da miscela. Estes extratores-panelas so normalmente agrupados em baterias de 6 a 8 unidades que, em casos especiais, podem ser em maior ou menor nmero. Os extratores

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so carregados em srie e o solvente transita sobre eles, um aps outro; primeiro, com solvente puro, sobre o que se encontra no processo em mais adiantada fase de extrao; em seguida, sobre o que vai receber vapor e esvaziar e, por fim, sobre o que acaba de ser carregado com material para extrao. Aqui, desvia-se uma parte da miscela concentrada para destilao, enquanto o fluxo seguinte conduzido sobre o prximo recipiente com novo material. Durante a extrao o material fica estacionrio. O misturador est parado. Na injeo de vapor (dessolventizao do farelo), na secagem (exausto do vapor excedente e liberado) e no esvaziamento, o misturador funciona. Tambm no enchimento, para a distribuio homognea do material, o misturador ligado momentaneamente e depois desligado. O seu funcionamento permanente causaria a precipitao de finos no fundo do extrator e dificultaria a passagem da miscela. O farelo, aps a injeo de vapor, torna-se muito mido e encaminhado para o respectivo secador. As instalaes desse tipo tinham boa capacidade e hoje j no so mais encontradas. Exigem, no entanto, uma equipe de operadores habilitados. O ritmo de operaes consome 16 minutos, isto , todas as funes, do enchimento e esvaziamento, bombeamento, circulao e drenagem, injeo de vapor e secagem, abertura e fechamento de vlvulas, ocorre num ritmo contnuo de 16 minutos.

3.1.2

Sistema contnuo

Os complexos atendimentos que as instalaes de processo descontnuo exigem so enormemente facilitados com a introduo de instalaes de processo contnuo que, com o aperfeioamento entrementes alcanado, s necessitam do operador nas partidas e paradas, para ligar e regular chaves, vlvulas e dosadores do material a extrair. Durante o funcionamento da instalao, que muitas vezes nem em fim de semana interrompido, a incumbncia do operador se restringe observao dos inmeros instrumentos, assistindo o controle da instalao e do processo em si, com eventuais correes das regulagens. Outra diferena fundamental em relao ao processo descontinuo consiste na maneira de dessolventizao do farelo. Neste, a eliminao do solvente, em continuao extrao do leo feita por meio de vapor dentro do prprio extrator. As primeiras instalaes de processo contnuo de extrao, que tiveram sucesso, eram dos sistemas Hildebrandt e Bollmann. Mtodo de submerso

O sistema Hildebrandt baseia-se no princpio de submerso. O extrator consiste de duas torres verticais, atravessando diversos andares, ligadas embaixo por uma pea horizontal, dentro das quais as roscas perfuradas arrastam lentamente o material do solvente. O solvente se movimenta contra o sentido do material a extrair e retirado embaixo da entrada do material, atravs de um coador com a tela fendida. Uma circunstncia de grande desvantagem deste sistema consiste do fato do material estar em constante movimentao atravs das roscas. Com isso, as partes finas so mantidas em suspenso e, apesar do coador de tela fendida, com abertura de 0,25

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mm, so arrastadas com a miscela, o que exige uma dispendiosa e complexa instalao de filtragem.

Figura 1 Extrator tipo Hildebrandt de imerso total

Mtodo de passagem ou percolao Extrator Bollmann

O pioneiro do principio de passagem ou percolao em sistemas de extrao foi o extrator vertical de caambas desenvolvido por Bollmann. Dentro de uma carcaa do tipo torre, com corte do formato retangular, corre, como em um elevador, um par de correntes sem fim com caambas (canecas) perfuradas. Em cima, do lado descendente, as caambas so carregadas com material. As caambas so banhadas por solvente na subida, antes do despejo, que passa de caamba em caamba atravs do material, sendo bombeado embaixo como meia miscela, e em cima, do lado da descida, novamente servindo de banho para o novo material nas caambas, onde passa atravs destas e, finalmente, bombeado embaixo como miscela saturada para a destilao.

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Figura 2 Extrator tipo Bollmann O princpio do fluxo contrrio existe nesta construo, porm somente de um lado, material e solvente movimentam-se paralelamente, de muito menor efeito. Porm, as repetidas passagens do solvente pelo material estacionrio dentro das caambas produzem uma boa filtragem, de forma que, em muitos casos a miscela no necessita de nova filtragem. Extrator De Smet O Extrator De Smet do tipo longo, horizontal, e consta de um corpo de chapas de seo retangular, com uma tremonha de entrada e outra de sada. No tem divises ou canecas, de forma que a massa laminada transportada em uma esteira de tela fina de ao inoxidvel, suportada por roletes nas laterais. Assim, a massa desliza nas chapas laterais, diminuindo a zona de menor resistncia, que j a metade dos outros tipos, por ser somente as duas chapas do corpo do extrator. O material entra pelo funil e enche o corpo do extrator, limitado pela comporta, e ali permanece subindo na tremonha at uma altura aproximada de 2 metros acima da superfcie superior da massa do extrator. Dois controles eltricos, um abaixo do outro, mantm o nvel da massa. Se a altura atingir o nvel inferior, o contato pra a esteira at que normalize; se atingir o nvel superior, o sistema eltrico pra a preparao. Assim, com essa massa se consegue manter sempre a mesma altura e vedao mais perfeita possvel, podendo mant-lo estanque e ter uma boa depresso, evitando-se a entrada de ar, para no se obter a mistura ideal, solvente + ar, perigosa. Essa depresso feita com um injetor de vapor.

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Figura 3 Extrator De Smet Uma parte de miscela que vai para a destilao faz a limpeza da tela, melhor que solvente, porque contm leo. Quando a massa entra no corpo do extrator, existe uma comporta que regula a altura da massa, podendo, podendo esta atingir at 2 metros. Isto faz com que a recirculao intensa da miscela forme um auto filtro, saindo uma miscela lmpida para a destilao, sem necessidade de filtros adicionais. Extrator Lurgi Extrator longo, mecanicamente complicado. Este sistema que poderia se chamar de semi-canecas pertence ao tipo de esteira horizontal. assim chamado por no ter fundo, mas somente chapas laterais articuladas. Movimentam-se independentemente do fundo, sendo este um sistemas de barras de seo retangular justapostas com um espaamento como grelhas, onde se mantm a massa e permitem a passagem de miscelas. O movimento dessa esteira igual e no mesmo sentido das semi-canecas. Para extratores de capacidade acima de certo limite, existem duas esteiras, sendo uma delas a que suporta a massa no movimento de volta.

Figura 4 Extrator tipo Lurgi

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Extrator rotocel Por enquanto, o mais recente extrator do tipo com carcaa estacionria e numa roda de clulas girando ao redor de um eixo vertical. Tambm com base neste princpio h alguns que se distinguem entre si por ligeiras modificaes na sua construo. Dentre estes est o extrator denominado Rotocel. Neste caso, o material a extrair permanece imvel nas clulas durante o processo.

Figura 5 Extrator rotocel A matria-prima carregada no extrator onde os compartimentos chamados clulas so cheios. As clulas se movimentam constantemente em sentido anti-horrio. O sistema de clulas fechado por uma grade na parte inferior e que, em determinado ponto se abre, provocando a descarga do compartimento. O material cai em uma moega e transportado para o dessolventizador-tostador.

Figura 6 Esquema Extrator rotocel

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O solvente projetado em forma de asperso sobre o material a extrair e em contracorrente ao fluxo deste. As ltimas clulas antes da descarga no recebem mais banho de solvente para que este possa ser drenado ao mximo. Antes da zona de gotejamento, o banho dado com solvente puro recuperado embaixo no piso da carcaa e, desta maneira, vrias vezes, de etapa em etapa, bombeado como miscela cada vez concentrada sobre as clulas, ao final sobre o material novo, imediatamente aps a sua sada da rosca de alimentao do extrator. Aps este ltimo procedimento, a miscela concentrada, at 30%, conduzida para a destilao, antes passando por uma tela filtrante. Nos processos modernos de extrao, com fluxo ininterrupto de material, pressupe-se que todos os componentes da linha de processamento sejam convenientemente sintonizados entre si e que no haja interrupo em nenhuma de suas etapas, o que causaria uma imediata sobrecarga de um lado e esvaziamento de outro. Como uma falha acidental no pode ser totalmente evitada, vai-se de encontro s consequncias, introduzindo na seqncia um bloqueio eltrico entre as diversas mquinas e elementos de transporte: preparao, extrao e tratamento do farelo. Isto significa que os motores esto ligados de tal maneira que, ao falhar um, todos os demais so colocados antes desse, no fluxo de fabricao, so automaticamente desligados; enquanto os posicionados aps continuaro funcionando.

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A coordenao das diversas mquinas, assim como da quantidade de solvente, vapor e gua de refrigerao em relao quantidade de matria-prima e s temperaturas e presses, so controladas, quase que totalmente, por instrumentos de medio e, em parte, por instrumentos de registro grfico. A regulagem, os ajustes e os controles devem ser confiados aos operadores. A capacidade e rentabilidade da fbrica dependem da qualificao dos operadores e do contnuo controle e manuteno de toda a instalao. A velocidade do extrator determinada pela quantidade de material a extrair. O solvente dever ser absolutamente isento de gua. A quantidade de solvente regulada por meio de medidor de fluxo. Um pr-aquecedor de solvente aquece a 40 C ou mais e mantm sua temperatura por meio de termostato.

Figura 7 Pr-aquecedor de solvente A quantidade necessria de solvente dependente da quantidade de material a se extrado, de seu teor de leo e do tempo de gotejamento. A maior parte do solvente carregada pelo leo, como miscela e a outra levada pelo farelo. Em grande produo, o extrator gira a uma velocidade maior e o tempo de gotejamento menor do que com menor produo. A parte de solvente quem sai embebido no farelo, varia entre 25 a 35%. O grande esforo no sentido de no usar mais solvente do que o necessrio na extrao do leo no farelo como matria-prima convenientemente preparada. O teor de leo residual e a concentrao da miscela devem ser obtidos em laboratrio. As amostras para determinao do teor de leo e umidade so coletadas depois do extrator. A Tabela 1 mostra o teor residual de leo no farelo para as diferentes matrias-primas.

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O solvente recuperado por destilao da miscela, por dessolventizao do farelo e a partir da mistura incondensvel formada com o ar, por refrigerao ou passagem por colunas de absoro com leo mineral. Tabela 1 Teores residuais de leo vegetal no farelo para diferentes matrias-primas. Matria-prima Teor residual de leo no farelo (%) Soja 0,6 Amendoim 0,7 Colza 0,9 1,0 Copra (coco) 1,0 Algodo 0,7 Girassol 0,8 Linhaa 0,9 1,0 Palma 0,8

3.2 Destilao da miscela

Depois de extrada e com uma concentrao de 20 30 %, a miscela deve ser filtrada para remover pequenas partculas, formadas nas etapas de preparao da matria-prima. A destilao da miscela, isto , a separao do solvente do leo, ocorre com aquecimento aps atingir o ponto de ebulio do solvente. Essa separao realizada por aquecimento a vcuo, em destilador, que recebe a miscela isenta de finos. O contedo de solvente no leo reduzido at 5%, temperatura de 70 a 90 C. A hexana residual destilada em vaporizador de filme com insuflao de vapor direto. As colunas de destilao so aparelhos altos, constitudo de diversos andares onde ocorre o processo. O aparelho recebe miscela pela parte superior, ininterruptamente e sem variao da quantidade, que percorre os compartimentos superiores, um aps o outro, com elevao constante da temperatura, propiciada por serpentinas e, assim, j se elimina, j se elimina a maior parte do solvente. A miscela j concentrada corre em fina camada sobre chapas quentes e volta ase acumular altamente concentrada no fundo da coluna, no chamado pntano de leo, onde o tratamento final feito com vapor direto. Esse vapor direto, aps passar atravs do pntano de leo, ainda atravessa um grande nmero de aberturas, cobertas em forma de sino, nas chapas de aquecimento, e conduzido s camadas de miscela, agitando-as e proporcionando a evaporao, evitando ainda a queima nas chapas quentes. O leo dessolventizado constantemente bombeado no pntano de leo. Esse processo realizado a vcuo (300 a 100 mmHg) e, emprego de hexano como solvente, com temperaturas finais de 80 a 85 C. Nas instalaes modernas o processo de destilao efetuado em trs etapas, cada uma delas em um aparelho especial: o pr-evaporador ou evaporador principal, o evaporador posterior e a coluna stripping. Esse mtodo permite maior produo e uma economia de calor, com o aproveitamento dos vapores saturados da dessolventizao, uma mistura de solvente e vapor de gua, para aquecimento do primeiro evaporador.

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Figura Coluna stripping Aps o primeiro evaporador, a miscela tem uma concentrao de aproximadamente 67%. Aps o segundo evaporador, a miscela entra no evaporador de filme com insuflao de vapor direto com 94 97%. O teor residual de solvente de 3 6% exige maior despesa para sua evaporao. Para evitar essa inconvenincia foi desenvolvida a coluna stripping, que uma coluna alta e estreita, equipada com instalaes internas, sobre as quais a miscela corre, enquanto soprado contra seu fluxo o vapor direto, que arrasta consigo o solvente.

Figura 8 Esquema da coluna stripping O esquema da coluna stripping apresenta como uma coluna dividida em estgios onde o vapor entra em contato direto e em contracorrente com a miscela concentrada, arrastando, assim, o hexano e formando uma corrente de gases que sai no topo; no fundo sai a corrente de leo bruto praticamente livre do hexano. O leo destilado bombeado para os depsitos de leo bruto, para posterior refino, ou para tratamento na instalao de lecitina. A prova do leo, quanto a vestgio de solvente, feita durante o processo. O nvel de hexano residual no leo deve ser

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menor que 500 mg/kg. Nos ltimos anos, em alguns pases, so exigidos exames analticos quanto ao armazenamento seguro do leo, que determinam o ponto de fulgor. O conceito de ponto de fulgor de um leo o ponto mais baixo da temperatura em que os vapores sados do lquido, misturados com ar, e em contato com a chama, queimam explosivamente na superfcie do lquido. O ponto de fulgor consiste de uma referncia segura para a caracterstica inflamvel do leo. O ponto de fulgor de um leo de extrao na Alemanha, no deve estar abaixo de 150 C, e na Frana, no abaixo de 140 C.

3.3 Dessolventizao do farelo

Depois da extrao, o farelo retm 30% ou mais de seu peso em solvente, que precisa ser removido para possibilitar seu uso como rao e outras finalidades. Alm disso, necessrio um tratamento trmico para reduzir seus fatores anti-nutricionais, txicos, e substncias e sabor indesejvel, quando no foi realizado o cozimento da massa antes da extrao por solvente. O farelo embebido em solvente, saindo do extrator, dessolventizado por meio de calor por vapor indireto, bem como por meio de vapor direto. Dessolventizar significa retirar o solvente, e tostar um tratamento prolongado base de calor, com alto teor de umidade. A tostagem muito importante, em especial para o farelo de soja, onde so destrudos fatores anti-nutricionais do farelo, perturbadores da digesto, melhorando, portanto, sua digestibilidade. H alguns anos atrs, a dessolventizao do farelo era efetuada em secadores de rosca horizontal, mas atualmente o equipamento mais utilizado o chamado dessolventizador-tostador (DT), um aparelho vertical que combina a evaporao do solvente com uma coco mida, seguida de secagem do farelo at aproximadamente 10% de umidade, para melhor conservao. O tempo de tostagem situa-se ao redor de 30 minutos, a temperatura para o farelo tostado na descarga em 100 C e a umidade em 20%. O aparelho consiste de sete estgios. O vapor direto entra no terceiro estgio, sendo distribudo pelo farelo no segundo estgio atravs de venezianas laterais. O solvente eliminado quase completamente nos dois primeiros estgios, com simultnea umidificao do farelo que adquire teor de 18 a 20% de umidade. Nos estgios seguintes, o farelo tostado, a fim de reduzir esse teor ao limite desejado. Alguns aparelhos tm altura total de 10 metros. O farelo sai do tostador muito mido e quente para ser armazenado; alm disso, boa parte apresenta-se em forma de torres. Estes so separados por peneiras, triturados em moinhos de martelo e o produto modo reconduzido ao transportador. O farelo passa, ento, pelo secador de farelo, onde a umidade reduzida para 10 12%. Em seguida, o produto final armazenado em silos. Os secadores de farelo so, na maioria das vezes, aparelhos rotativos horizontais com um feixe de tubos em seu interior aquecidos por vapor indireto. Ventiladores ou chamins propiciam um constante fluxo de ar para eliminar a umidade.

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Figura 9 Dessolventizador

3.4 Recuperao do solvente

A dessolventizao da miscela e do farelo remove praticamente todo o solvente usado durante a extrao. A solubilidade da hexanaem gua proveniente do vapor direto usado durante a dissolventizao e tostagem mnima. A principal causa de perda de solvente a mistura incondensvel formada entre seus vapores e o ar. A recuperao do solvente contido nesta mistura efetuada com o emprego de instalaes que empregam colunas de absoro com leo mineral. Isso possvel devido maior solubilidade de hexana em leo mineral. Nestas instalaes, os gases incondensveis entram na parte inferior da coluna e o leo mineral no topo, formando, desta forma, um sistema contracorrente, sendo o contato aumentado por meio de anis Raschig ou por atomizador de leo mineral, vai diminuindo seu contedo de solvente, at que no topo da coluna aparea somente ar, praticamente sem solvente.

Bibliografia Consultada

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