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Tecnologa de Unin de Materiales / Unidad 1.
INTRODUCCION En todos los tiempos el hombre ha procurado tener bajo su control a las fuerzas de la naturaleza, ya sea oponindose a ellas o tratando de utilizarlas para su beneficio. La Ingeniera como disciplina organizada aparece para encauzar estos esfuerzos del hombre y el ingeniero resulta as el encargado de llevar a cabo esta importante y difcil misin. Las crecientes necesidades de una humanidad en permanente expansin junto con las aspiraciones del hombre de mejorar su nivel de vida plantean un constante desafo a la ciencia y a la tecnologa. Es as como da a da se concretan nuevos avances que originan nuevas concepciones tecnolgicas y nuevas herramientas para dar adecuada respuesta a tales demandas. Los trascendentes avances logrados en las ltimas dcadas en el campo de la energa nuclear y de otras fuentes, en los procesos qumicos, del petrleo y petroqumico, en los transportes areos y martimos, en la conquista espacial y muchos otros, no habran sido posibles sin el concurso de la soldadura. Pero no debe interpretarse con esto que la soldadura resulta de tan relevante importancia slo en aplicaciones de ndole altamente especializada, por el contrario, en infinidad de otros casos donde no constituye la nica opcin, brinda por su naturaleza intrnseca, considerables beneficios a la humanidad abaratando los costos de los bienes producidos mediante la reduccin de la cantidad de materia prima empleada y de la mano de obra involucrada. Desde que la disponibilidad de mano de obra y las reservas mundiales de materias primas son limitadas, se concluye de inmediato que una tal posibilidad constituye el logro de uno de los objetivos fundamentales del ingeniero, pues siempre ha sido su genuina preocupacin el mejor aprovechamiento de dichos recursos disponibles para poder poner al alcance del mayor nmero de personas los bienes de produccin y de consumo que configuren su bienestar. La activa incorporacin de la soldadura como tecnologa de fabricacin en el campo de la unin de metales para dar eficaz respuesta a la gran diversidad de requerimientos que impone el servicio, muchos de ellos de alto compromiso, hace necesario un riguroso conocimiento de los alcances y limitaciones de sta tcnica. Es imprescindible tener en cuenta que la unin por soldadura, a diferencia de otros medios de unin de metales, no es inerte respecto de las partes que vincula. Esto es as puesto que por su propia esencia entra a formar un todo metalrgico con las mismas, al tiempo que introduce en el sistema acciones trmicas y mecnicas que no quedan confinadas en la soldadura propiamente dicha (parte que entr en fusin), sino que asimismo interesan en todo el sistema. No hace mucho tiempo, recin a fines del siglo 19 se realizan los primeros intentos de unir metales por medio del arco voltaico. En 1891 Nicholas de Bernados y S. Olczewsky realizan las primeras soldaduras por fusin empleando electrodos de carbn y en l89l N. G. Slawianoff contina estos experimentos utilizando como electrodo un alambre de acero desnudo.
En 1908 el sueco Oscar Kjellberg emplea por primera vez un electrodo de acero revestido con elementos que al vaporizarse en el arco formar una atmsfera estabilizadora de ste. Siguen los trabajos desarrollados en Inglaterra y en la primera dcada del siglo veinte y en l9l2 en los E.E.U.U., Strohmenger patenta por primera vez un electrodo revestido. A partir de entonces, el sostenido esfuerzo y dedicacin de numerosos investigadores ha permitido avanzar en la comprensin de la fenomenologa del proceso al tiempo que ha posibilitado el desarrollo de una nueva y revolucionaria tecnologa para llevar a cabo la unin de metales. CONCEPTO DE SOLDADURA En el estado actual del conocimiento sobre la estructura de la materia, se conoce como enlace metlico al que resulta de un sistema de iones positivos pertenecientes a diferentes tomos quienes comparten a los electrones de valencia, los que deambulan libremente a travs de todo un metal. La cohesin de los metales se atribuye pues, a la atraccin que los iones positivos ejercen sobre los electrones que transitan entre ellos. En un sentido amplio y generalizado, la soldadura puede definirse como la realizacin de una unin entre dos piezas de metal haciendo uso de las fuerzas de cohesin que derivan de un enlace metlico. Un anlisis del concepto precedente seala que, a diferencia de los procesos mecnicos utilizados para unir metales, tales como el roblonado y abulonado, en soldadura el hombre utiliza las fuerzas naturales de atraccin interatmicas para lograr la concrecin de un empalme resistente. Queda claro que se excluyen, de la definicin enunciada, las uniones de metales con el empleo de sustancias adhesivas las que quedan dentro de la categora de pegamentos. Todo proceso de soldadura debe esencialmente lograr el acercamiento de las superficies a unir a distancias del orden interatmico con el propsito de crear las condiciones propicias para que se desarrollen las fuerzas de cohesin inherentes a los enlaces metlicos. Para que dicha unin interatmica se efectivice, los tomos en cuestin deben encontrarse lo suficientemente prximos para que se manifiesten las fuerzas de atraccin y repulsin que permiten la obtencin de un cristal metlico. Si fuera posible que las superficies de contacto de las dos piezas que se desean unir fueran perfectamente lisas y libres de xidos y de humedad, por el simple acto de superponerlas se obtendra la unin deseada. Pero, an pulidas por los mtodos de mayor precisin, la superficie est formada por infinidad de crestas y valles, a nivel atmico y, adems, suele haber una importante capa de xido y humedad sobre la misma que alejan los tomos perifricos, impidiendo su contacto y, por lo tanto, la manifestacin de las mencionadas fuerzas de atraccin y repulsin. Normalmente, el acercamiento de los tomos perifricos se logra mediante el aporte de energa. Si dicha energa es calor, se puede llegar a fundir los bordes de los metales, los cuales se mezclarn en estado lquido acercndose los tomos lo suficiente para que durante la solidificacin, se atraigan formando una nueva red cristalina.
Si en vez de calor se aplica presin se produce, en primer trmino, la rotura de la capa de xido y luego se nivelan las crestas y valles por deformacin plstica, permitiendo el contacto ntimo de las dos superficies y, por lo tanto, la unin metalrgica. Durante mucho tiempo la unin soldada ejecutada por forja, aplicando conjuntamente calor y presin, represent el nico tipo de unin soldada en piezas. En la actualidad, la energa utilizada en la mayora de los procesos de soldadura se manifiesta en forma de calor y los procesos ms comnmente utilizados en la industria implican aportar suficiente calor para fundir localizadamente las piezas a unir. Generalmente estos procesos necesitan de material que se suma, en estado lquido, al metal a soldar que ha fundido. Siempre que haya fusin se forma un cordn de soldadura, formado por el metal base fundido y el metal aportado, que por lo general tiene caractersticas microestructurales y apariencia superficial diferente al metal base no fundido y propiedades mecnicas tambin distintas. SOLDABILIDAD Los metales en general no exhiben igual complacencia para ser soldados, sta propiedad, hasta el presente no es cuantificable y slo pueden definirse tendencias e influencias de ciertos parmetros sobre lo que se denomina soldabilidad. En forma ms precisa puede definirse a la soldabilidad como la mayor o menor facilidad con que un metal permite que se obtengan soldaduras sanas y homogneas, que respondan a las necesidades para las que fueron concebidas, incluyendo los requisitos de fabricacin. PROCESOS DE SOLDADURA Cada proceso de soldadura ha sido desarrollado para resolver un problema especfico o para satisfacer una necesidad especial. Tales procesos de soldadura se pueden clasificar en funcin del estado (lquido o slido) en que se encuentra el material cercano a los bordes en el momento en que se efecta la unin metalrgica Esto da origen a cuatro grandes grupos: 1.- Soldaduras en fase slida 2.- Soldaduras en fase slido-lquido 3.-Soldaduras en fase lquida 4.-Soldaduras por resistencia Puede considerarse todos ellos dentro de caractersticas comunes desde el punto de vista metalrgico ya que poseen cierta similitud intrnseca. Todos ellos proveen, de una u otra manera, tres funciones bsicas: A.- Una fuente de energa que lleva al material a un estado en el cual puede ser soldado. B.- Una fuente de proteccin del cordn o punto de soldadura para prevenir su contaminacin que puede provenir de diferente origen.
C.- Una fuente de produccin de elementos qumicos que puede alterar beneficiosa o perjudicialmente la naturaleza del metal a soldar. Soldadura en fase slida Cuando no se recurre a la fusin de los bordes de las piezas a unir ni se agrega metal de aporte lquido, es decir cuando las partes permanecen en estado slido, el acercamiento a distancia de orden interatmico se logra a expensas de grandes presiones y deformaciones. De esta forma se uniformizan las superficies en contacto eliminando las diferencias entre picos y valles y eventualmente se expulsan las capas de xido cuya presencia impedira el acercamiento necesario de las superficies a unir. Estos procesos denominados en estado slido recurren generalmente al aporte de calor para facilitar la fluencia de las zonas a unir, sin llegar a la fusin, aun cuando algunos no hacen uso de l. Soldadura en fase lquida El suministro de calor puede ser de caractersticas tales que se produzca la fusin de los bordes de las piezas a unir y del metal de aporte, si lo hubiera. En este caso se produce una mezcla de los lquidos provenientes de los elementos componentes. Existen, sin embargo, granos pertenecientes al metal base que se funden solo parcialmente. Precisamente la solidificacin del lquido comienza a partir de estos granos y el metal base slido acta como sustrato sobre el cual ocurre el crecimiento de los granos por continuo agregado de tomos provenientes del lquido. El crecimiento del slido se realiza con la misma orientacin cristalina que la de los granos de metal base parcialmente fundidos. Este tipo de crecimiento recibe el nombre de epitaxial. A las soldaduras realizadas en las condiciones descriptas se las denomina soldaduras por fusin o soldaduras en fase lquida. Los procesos basados en este principio cubren un alto porcentaje de las toneladas de metales que se sueldan en el mundo en estos das. La resistencia mecnica aparece as, como consecuencia de la formacin de las fuerzas de cohesin que se derivan de la continuidad metlica alcanzada a travs del crecimiento epitaxial. Todos los procesos de soldadura por fusin exhiben este tipo de crecimiento. A este grupo pertenecen los procesos de mayor vigencia en la actualidad, principalmente aquellos que emplean como fuente de calor el arco voltaico, tales como: - Soldadura manual con electrodo revestido (SMAW) - Soldadura automtica por arco sumergido (SAW) - Soldadura por electroescoria (ESW) - Soldadura bajo atmsfera de gases con electrodo consumible (GMAW) - Soldadura bajo atmsfera de gases inertes con electrodo no consumible (GTAW) - Soldadura por plasma (PAW) - Soldadura por electrogas (EGW) - Soldadura por arco con electrodo tubular (FCAW)
Tambin comprenden este grupo los siguientes procesos: - Soldadura por haz de electrones (EBW) - Soldadura por haz lser Todos los procesos que utilizan el arco voltaico como fuente de calor, as como los mencionados en ltimo trmino resultan particularmente idneos para la soldadura por fusin debido a que permiten concentrar en una pequea zona una gran cantidad de calor a elevadas temperaturas. Existen tambin procesos de soldadura por fusin que obtienen el calor necesario a partir de reacciones qumicas tales como: - Combustin de gases (Soldadura oxigas) - Reactivos slidos (Soldadura aluminotrmica) Los bordes a unir se llevan a temperatura de fusin, incorporndose, eventualmente, material de aporte tambin en estado lquido. Al solidificar se obtiene la unin metalrgica. Soldadura en fase slido-lquido Otra forma de lograr el desarrollo de las fuerzas de cohesin consiste en calentar las piezas a unir a temperaturas inferiores a la de fusin, e introducir un metal de aporte de menor punto de fusin que ellas, en estado lquido. No se utiliza presin y el metal de aporte se distribuye espontneamente entre las superficies a unir por capilaridad. A este grupo pertenecen: - Soldadura por capilaridad a temperaturas elevadas (mayores de 450 C) Brazing - Soldadura por capilaridad a bajas temperaturas (menores de 450 C) Soldering Soldadura por resistencia En estos procesos el calor suministrado proviene del pasaje de una corriente a travs de la interfase creada por las superficies a unir que con motivo de las imperfecciones y recubrimientos de xidos posee alta resistividad. Como consecuencia del calor generado los bordes alcanzan temperaturas muy cercanas a la de fusin o inclusive se produce la fusin de un pequeo volumen de metal. Al alcanzarse el estado mencionado se aplica presin para obtener el acercamiento, a distancia interatmica, requerido para la soldadura. Esta presin expulsa los xidos y el exceso de metal fundido. Como se ve, posee caractersticas comunes a los grupos de procesos citados anteriormente. Si bien estos procesos implican la fusin localizada del metal base, tradicionalmente se los clasifica por separado dado que la cantidad de metal fundido es por lo general muy pequea. El calentamiento se efecta por efecto joule, aplicndose luego presin, la que facilita la unin buscada.
CLASIFICACION DE LOS PROCESOS DE SOLDADURA Forja Friccin o rozamiento Colaminacin en fro Colaminacin en caliente Explosin Ultrasonido Difusin Soldering- brazing
EN FASE SLIDA
EN FASE SLIDOLIQUIDO
EN FASE LIQUIDA
RESISTENCIA
Soldadura manual con electrodo revestido SAW - Arco sumergido GMAW (MIG-MAG) GTAW (TIG) FCAW (Flux cored arc welding) PAW (Plasma) Electroescoria Electrogas (ESW EGW) Haz de Electrones (EBW) Soldadura Lser (LAW) Soldadura por oxi-gas Soldadura aluminotrmica Puntos Costuras o continua Proyeccin A tope Flash a soldaduras con destellos Percusin o recalcado
Clasificacin de tecnologas para unin de metales OPERACIN TECNOLOGA DE UNION EMPALME MECNICO UNIN DE MATERIALES TIPO DE PROCESO Soldaduras por fusin Soldaduras en fase slida SOLDADURA Soldaduras en fase slidoliquido UNIN CON ADHESIVOS Soldadura por resistencia
CARACTER TERMICO DE LA SOLDADURA Teniendo presente que solo unos pocos procesos, de escasa importancia en el orden industrial, se realizan sin el aporte de calor, consideramos a la soldadura como un mtodo de unin de metales eminentemente trmico. Por otra parte, la preponderancia de los procesos de soldadura por arco nos ha inclinado a referirnos a ellos. De cualquier manera los principios bsicos que se exponen tienen tambin validez para otros procesos de soldadura en los que existe una aplicacin no uniforme del calor y es posible extender a ellos las conclusiones a que se arriban. Al describir el fundamento de los procesos por fusin sealamos que el acercamiento de las superficies a soldar a distancias de orden interatmico se logra mediante el aporte de calor altamente localizado hasta alcanzar la fusin de los bordes a unir y del metal de aporte si lo hubiera. Al decir de los bordes a unir nos referimos a la fusin de un espesor mnimo, cuyo valor ideal sera el que corresponde a la distancia entre tomos. En la prctica sabemos que esa distancia ideal se supera largamente y necesariamente se produce la fusin de espesores considerables. En lo que se refiere a la soldadura por arco manual, debido a la limitada penetracin de este proceso, cuando se debe soldar piezas de espesores que superan unos pocos milmetros se hace necesario abrir un chafln en los bordes de las mismas que permita el acceso del arco hasta las zonas en que se pueda asegurar adecuada penetracin a travs del espesor remanente. Esto implica una posterior tarea de relleno de los chaflanes abiertos lo que a su vez significa hacer entrar en fusin considerables volmenes provenientes del metal base y del metal de aporte. Cuando se emplea el proceso de soldadura por arco sumergido, con el que es posible obtener penetracin a gran profundidad, la necesidad de chaflanes con reas importantes se ve en buena parte disminuida pero de igual manera el volumen de metal base fundido sigue siendo considerable. Designando cona el ancho de la zona fundida y con t la profundidad de la soldadura podemos decir que la junta ptima ser aquella en que el cociente a/t se hace muy pequeo, figura 1.
Los modernos procesos de soldadura: plasma, lser, y por impacto de electrones, constituyen importantes adelantos en este sentido, los que se consiguen al disponerse de una mayor concentracin de calor; en otros trminos, cuanto mayor sea la entrada de energa por cm2 de superficie calentada tanto menor ser el cociente a/t. Haciendo particular referencia a la soldadura por arco, hemos visto que en este proceso se emplea un arco voltaico para aplicar calor en forma altamente localizada, y producir la fusin de una pequea zona de las piezas coincidentes con el arco y el extremo del electrodo. La energa liberada por un arco voltaico de soldadura queda determinada por la expresin: V. I. 60 Q = v Q: cantidad de energa liberada por cm de soldadura, expresada en joule/ cm. V: tensin del arco, expresado en volts. I: corriente del arco, expresada en amperes v: velocidad de avance de la soldadura, expresada en cm/ min. 60: factor para unificar unidades. De esta energa liberada slo una parte se utiliza para efectuar la soldadura, consumindose el resto en prdidas por conduccin, conveccin, radiacin de la columna del arco y por salpicaduras. El rendimiento del arco, definido como el cociente entre la energa empleada en la soldadura y la energa liberada, vara para los diferentes procesos entre 20 y 85%. Este rendimiento es bajo para el proceso de soldadura con atmsfera inerte y electrodo no consumible, mejorando para la soldadura manual con electrodo revestido y alcanzando los mayores valores para la soldadura por arco sumergido y los procesos modernos de soldadura. De manera que el calor que realmente llega a la pieza podr expresarse afectando por un coeficiente de rendimiento f1 a la expresin de calor liberado. Resulta entonces: V. I. 60 v
Q neto = f1
llamamos a f1 rendimiento de transferencia de calor de la fuente de energa. Desde el punto de vista econmico as como metalrgico y mecnico la condicin tender a la ideal cuando se logra la fusin requerida con el mnimo aporte de calor lo que a su vez ser posible cuanto ms alto sea el valor de la intensidad de la fuente (medida por el cociente de la energa aportada sobre la seccin calentada). En virtud de la conductividad trmica de los metales, el calor aportado para lograr la fusin se disipa por conduccin hacia las zonas adyacentes, las que alcanzarn, segn su ubicacin respecto de la zona fundida, temperaturas que van desde la de fusin hasta la inicial de las piezas antes de soldar.
El calor requerido para obtener la fusin del metal se obtiene plateando la ecuacin de equilibrio trmico que comprende el calentamiento del mismo hasta la temperatura de fusin y el calor latente de fusin. El cociente entre el calor de fusin y el calor total aportado se define como f2: rendimiento de fusin del proceso. La tabla 1 presenta valores de intensidad de la fuente y el rendimiento de fusin para distintos procesos de soldadura. Intensidad de la fuente (Kw/cm2) 2 20- 30 30- 40 40-50 60 200 400 l000 Rendimiento de fusin (%) 5 20 30 40 50 80 90 l00
Proceso de Soldadura
OXI-GAS GTAW SMAW GMAW FCAW SAW PAW Haz de electrones * * Relacin a/t = 1/10 a 1/30 Tabla 1: intensidad de la fuente y rendimiento de fusin para diversos procesos de soldadura. EL ARCO VOLTAICO UTILIZADO EN SOLDADURA Haciendo particular referencia a la soldadura por arco hemos visto que en estos procesos se hace uso de un arco voltaico (de caracterstica especiales) para aplicar calor en forma altamente localizada, de forma de conseguir la fusin simultnea de pequeas zonas enfrentadas de las piezas y del metal de aporte si lo hubiera. La zona de fusin en la pieza avanza en coincidencia con el avance del arco a la velocidad de soldadura; al mismo tiempo se produce el enfriamiento y solidificacin de la zona inmediatamente posterior. El arco voltaico, con determinadas caractersticas, ha probado ser una herramienta sumamente idnea para efectuar soldaduras. Dicho arco de soldadura puede ser definido como una descarga sostenida de energa elctrica a travs de un plasma y a baja diferencia de potencial. Un gas en estado ionizado se denomina plasma. El plasma es considerado un estado de la materia. La cantidad de energa necesaria para ionizar los tomos depender del gas de que se trate y por lo tanto el calor puesto en juego variar al variar dicho gas. Las disociaciones moleculares comienzan a temperaturas del orden de los l000C y las ionizaciones alrededor de los 3500C. Es decir, que si la temperatura es suficiente, un gas puede encontrarse con parte de sus molculas disociadas en tomos y parte de sus tomos disociados en iones (con carga positiva: incluye el ncleo y los electrones, no disociados) y los electrones con cargas negativas. De todo esto se deduce que el plasma es un estado que es capaz de conducir corriente (los gases en estado molecular no son conductores), permitiendo as cerrar un circuito elctrico entre dos conductores metlicos (electrodos),
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generando un arco elctrico. Es decir que las partculas ionizadas se trasladarn, atradas por el polo de signo opuesto, al establecer una diferencia de potencial o tensin entre los mencionados electrodos.
La figura 2 nos muestra un esquema del arco elctrico. Las cargas de signo contrario se mueven en sentidos opuestos: los electrones hacia el nodo (polo positivo) y los iones positivos hacia el ctodo (polo negativo). El espacio comprendido entre los dos electrodos o, en soldadura elctrica, entre el electrodo y la pieza a soldar, puede ser dividido en tres zonas de generacin de calor: el nodo, el ctodo y el plasma. El arco de soldadura se caracteriza por una alta intensidad de corriente y baja tensin ( 50-300 amperios y 20-25 volts para soldadura manual ) que requiere una elevada concentracin de electrones para el transporte de la corriente elctrica. La cantidad de energa disipada por el arco elctrico es relativamente baja si se la compara con otras fuentes de calor utilizadas en soldadura. La ventaja del arco elctrico es la gran concentracin de calor y el alto rendimiento de la energa disipada, que se consume en la fusin del electrodo y los bordes de la pieza a soldar. El calor generado en el nodo y ctodo es producido por la colisin electrnica e inica respectivamente. La columna central del plasma es la parte ms caliente, donde los tomos, iones y electrones se encuentran en un movimiento acelerado y en constante colisin. La zona que rodea a la columna central es la ms fra y consiste en molculas recombinadas de gas. La figura 3 muestra el mapa isotrmico de un arco voltaico.
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Existe una gran diferencia entre el calor generado en el nodo y el generado en el ctodo, lo que determina muchas veces el modo de uso del arco. Por ejemplo, en la soldadura GTAW (TIG), con argn como gas protector, el electrodo de W como ctodo (negativo) puede usar alrededor de l0 veces ms corriente, sin fundirse, que cuando se usa como nodo (positivo). Esto indica que el nodo genera mucho ms calor que el ctodo en este caso y, se debe a que el estado de ionizacin es bajo y el gran bombardeo de electrones sobre el nodo es el que provoca el aumento relativo de temperatura de ste frente al ctodo. En general es mayor la cantidad de calor que se localiza en el bao de fusin cuando se utilizan electrodos consumibles, que cuando se emplean los noconsumibles; de esta manera se obtiene una mayor eficiencia trmica y una zona afectada por el calor (ZAC) ms estrecha en el metal base. Adems del tipo de gas que conforma el plasma gaseoso, incidirn en el calor aportado sobre la pieza las variables o parmetros de soldadura que son fijados en el momento de iniciar el trabajo, de acuerdo con las caractersticas del mismo. De acuerdo a como se manejen dichos parmetros (intensidad de corriente I, voltaje del arco V y la velocidad de avance v), se estar frente a uno de los siguientes procesos: Manual: intensidad, voltaje y velocidad de avance son gobernados, dentro de ciertos lmites, por el soldador. Proceso tpico: soldadura con electrodos revestidos. Semiautomtico: intensidad y voltaje son parmetros inamovibles. Ante cualquier variacin de stos por causa del soldador, la fuente de poder, automticamente, anula dicha variacin, restituyendo los parmetros originales. La velocidad de avance depende del soldador. Proceso tpico: soldadura GMAW (MIG-MAG). Automtico: los tres parmetros se fijan de antemano. El soldador no puede incidir sobre ellos mientras suelda. Proceso tpico: SAW (arco sumergido) PROTECCION DEL METAL FUNDIDO El metal fundido por el arco elctrico es susceptible a la incorporacin de elementos del aire, que resultan nocivos, desde un punto de vista metalrgico, para el cordn de soldadura. Dichos elementos son: oxgeno (oxida el metal a alta temperatura), nitrgeno (forma nitruros de gran dureza y fragilizacin en fro, en ciertos casos), hidrgeno (tiende a fragilizar el metal base). Este hace necesario proteger la zona de influencia del arco por medio de un gas que elimine el aire de dicha zona. Dicho gas puede estar generado por la descomposicin de elementos slidos (por ejemplo: revestimientos del electrodo) o por la inyeccin de un gas de determinadas caractersticas que circunde la zona de fusin. Los distintos mtodos de proteger el metal fundido y las diversas formas de gobernar los parmetros de soldadura, dan origen a los distintos procesos de soldadura elctrica, segn el siguiente detalle:
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PROTECCIN POR ESCORIA
Soldadura manual con Revestido Soldadura por Arco sumergido Soldadura por Electroescoria
Electrodo
PROTECCIN POR GAS
Soldadura GMAW (MIG-MAG) Soldadura GTAW (TIG) Soldadura por Haz Electrnico, EBW Soldadura Lser Soldadura por Electrogas, EGW Soldadura Plasma, PAW
SOLDADURA MANUAL CON ELECTRODOS REVESTIDOS En la figura 4 se ilustra un circuito elemental de soldadura elctrica manual. La fuente de corriente, alterna (CA) o continua (CC) provista de los controles necesarios se conecta por un cable a la pieza y por el otro a la pinza portaelectrodo, en contacto con el electrodo propiamente dicho.
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Figura 4 Cuando ste hace contacto sobre la pieza y, luego se retira un poco, queda establecido un arco elctrico y cerrado el circuito. El arco produce una temperatura superior a la necesaria para fundir la mayora de los metales. El calor producido funde el metal base en la vecindad del arco y, el metal de aporte, que en este caso sera el mismo electrodo. De esta manera se establece un bao de fusin, que va solidificando a medida que el electrodo se mueve a lo largo de la junta, generando nuevos baos de fusin en forma continua. En la soldadura manual el amperaje quedar fijado aproximadamente por el dimetro del electrodo y el voltaje de trabajo por la longitud del arco y por el tipo de revestimiento. La energa aplicada podr variarse a voluntad (ciertamente restringida) mediante la variacin de la velocidad de avance. Una reducida velocidad de avance (cordones ancho) provoca un mayor calentamiento local de la pieza (que en muchos casos podr ser beneficioso desde el punto de vista metalrgico) y en cambio una mayor velocidad de avance se traducir en un menor aporte de energa y de calentamiento zonal (que en otros casos podr
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ser indispensable ya sea desde el punto de vista metalrgico o bien para disminuir deformaciones). Variaciones involuntarias en la longitud del arco (distancia electrodo-metal base) tambin implicar variaciones en el calor aportado. La figura 5 presenta un esquema de la soldadura manual por arco.
A: capa de escoria B: sobremonta de soldadura C: penetracin D: cordn de soldadura Figura 5 SOLDADURA GTAW (TIG)
E: Lnea de fusin F: zona afectada por el calor (ZAC) G: metal base no afectado
El calor necesario para la fusin es producido por un arco elctrico intenso, establecido entre un electrodo de tungsteno virtualmente no consumible y el metal a ser soldado. El electrodo, la zona fundida, el arco y las zonas adyacentes se protegen de la contaminacin ambiental con un gas inerte (argn o helio). El equipo utilizado es relativamente sencillo. Consiste en una torcha porta electrodo, equipada con conductos para el pasaje del gas protector y una tobera para dirigir dicho gas alrededor del arco. La torcha es alimentada de corriente por una fuente de poder de CC o de CA y puede, adems, estar refrigerada por agua lo que aumenta su capacidad de conduccin de dicha corriente, figura 6. El argn es el gas utilizado en la mayora de las aplicaciones. Se provee en tubos, en estado gaseoso y comprimido a unos 150 Kg/cm2. Es un gas pesado, inerte, monoatmico, de peso atmico 40. Se obtiene de la atmsfera, por
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destilacin fraccionada del aire y debe ser de una pureza de 99,95% como mnimo. El gas protege adecuadamente la superficie superior del metal base pero no da proteccin a la cara inferior. Especialmente en espesores finos, la cara inferior se calienta lo suficiente para oxidarse y producir un cordn de penetracin rugosa y oxidada. Para evitarlo hay que proteger la cara inferior ya sea con el mismo gas inerte o apoyando sobre ella un respaldo metlico que impida el acceso del aire. Dicho respaldo puede ser de Cu, removible luego de efectuada la soldadura, o del mismo metal a soldar, que se funde incorporndose al cordn de soldadura. El electrodo utilizado es de tungsteno que, por su temperatura de fusin elevada (3400C) y por ser un excelente emisor electrnico, rene las condiciones ideales desde el punto de vista de: vida til, estabilidad y encendido de arco, capacidad de conducir corriente. El electrodo puede ser de tungsteno puro o aleado con xido de torio o zirconio. La aleacin le aumenta la vida til y su capacidad de conducir corriente. De ser necesario material de aporte para conformar el cordn, ste se aplica con una varilla de composicin qumica similar al metal a soldar, que se sostiene por un extremo y se hace fundir dentro de la pileta lquida, por el calor del arco, de igual forma que en soldadura oxiacetilnica. La necesidad de incorporar metal de aporte depende del espesor del material a soldar, del tipo de junta y de factores metalrgicos. Las piezas de poco espesor usualmente son soldadas sin metal de aporte.
SOLDADURA GMAW (MIG-MAG) El arco elctrico se genera entre un alambre desnudo, alimentado en forma continua y, la pieza a soldar. La proteccin del arco se efecta por medio de un gas que puede ser inerte (argn, helio, etc.) o activo (CO2 o mezclas). Al fundir, el alambre se aporta al bao, por lo tanto debe tener una composicin qumica tal que permita obtener las propiedades deseadas del cordn de soldadura y proveer, adems, elementos desoxidantes que garanticen la calidad de dicho cordn.. El CO2, utilizado para soldar aceros al carbono, debe cumplir con los siguientes requisitos:
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- Pureza mnima: 99,7% - Hidrgeno y nitrgeno mximo: 0,15 % - Punto de roco: -35 C o menor Dicho gas se provee en botellones, en estado lquido, a presin de 60Kg/cm2 a 20C. El equipo utilizado en soldadura MIG-MAG, figura 7, requiere de un mayor nmero de elementos que los dos precedentes, segn el siguiente detalle: a.- Una fuente de energa elctrica de corriente continua, de tensin constante. b.- Un devanador que alimente el alambre en forma continua. Consta de un mecanismo de traccin, compuesto por uno o dos pares de rodillo comandados por un motor de corriente alterna y engranajes recambiables o bien por un motor de corriente continua y una caja reductora. c.- Una torcha en forma de pistola, que recibe el alambre a travs de un manguerote flexible. En el extremo inferior posee un tubo de contacto, donde el alambre recibe la corriente de soldadura, proveniente de la fuente. Rodeando el tubo de contacto, una tobera de cobre encauza y dirige el gas protector. Un contactor permite gobernar la salida de alambre y de gas. d.- Tubo de gas, con reductor de presin, precalentador (en caso de utilizar CO2) y medidor de caudal.
Figura 7 SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO (SAW) El arco elctrico se genera entre un alambre desnudo, alimentado en forma continua y la pieza a soldar. La proteccin del arco se efecta por medio de un fundente granulado que se alimenta a travs de una tolva y que cubre totalmente le arco haciendo innecesaria la proteccin de la vista. Dicho fundente se funde por el calor del arco generando una proteccin gaseosa y por escoria eficiente, proveyendo tambin elementos desoxidantes y eventualmente elementos de aleacin al bao metlico. Tanto el alambre como el fundente deben tener una composicin qumica adecuada para que, en combinacin, conformen un cordn de soldadura que cumpla con los requisitos exigidos.
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El equipo necesario es complejo, figura 8, requirindose los siguientes elementos: a.- Una fuente de energa elctrica de CC o CA, de tensin constante o corriente constante. b.- Un devanador que alimente el alambre en forma continua por medio de mecanismo de traccin similar al utilizado en GMAW. c.- Una tolva que alimente el fundente. d.- Un mecanismo de traslacin que desplace, con velocidad regulable, alambre y fundente en forma automtica, a lo largo de la junta a soldar. La automatizacin del proceso permite trabajar con altas intensidades de corriente (alrededor de los 1200 Amperios) lo cual disminuye considerablemente los tiempos completos en soldar una junta, comparado con los dems procesos de soldadura elctrica.
Figura 8 SOLDADURA BAJO GAS La soldadura bajo gas es un proceso muy difundido y dentro de ella la llama oxiacetilnica es la fuente de calor ms empleada. Se emplean tambin otras mezclas de gases tales como el oxgeno-propano, oxgeno-gas natural (metano), oxgeno-hidrgeno y oxgeno-metilacetileno-propadieno (MAPP).En el proceso oxiacetilnico el calor es producido por la energa liberada por la combustin de los gases. La figura 9 muestra esquemticamente la llama oxiacetilnica. El acetileno responde a la frmula qumica C2H2 y cuando quema en presencia oxgeno, en la llama interna, tiene lugar la reaccin: C2H2 + O2 --------- 2CO + H2 + 106.500 caloras (1)
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La produccin de 106.500 caloras proporciona la energa para elevar la temperatura de los gases en la llama y la pieza a soldar, hasta que esta ltima alcanza la temperatura necesaria para hacer posible la soldadura. La temperatura mxima en la punta de la llama interna es de aproximadamente 3200 C. La reaccin que indica la ecuacin (1) no es una descripcin completa de lo que ocurre en la llama; tanto el CO como el H2 ardern en el aire circulante y en la llama externa envolvente tienen lugar las siguientes reacciones de combustin: CO + 2N2 + 1/2O2 ----------------- CO + 2N + 68.000 caloras
(a)
(2) (3)
H2 + O2 + 2N2 ------------------ H2O + 2N2 + 58.000 caloras

(a)
El nitrgeno forma el 80% del aire que respiramos. Si bien no reacciona qumicamente se lo seala porque absorbe gran parte del calor producido.
El calor producido por la combustin de la llama exterior no contribuye a la elevacin de la temperatura mxima de la llama interior pero s suministra calor adicional al material a soldar. Cuando se efecta la soldadura oxiacetilnica la punta de la llama interna debe estar cerca de la pieza a soldar para proporcionar el mximo efecto trmico y la mayor parte de los gases que la rodean que contienen CO e H2 protegern de la oxidacin a la soldadura. Si hay oxgeno prximo al bao de fusin, ya sea proveniente del aire o como elemento disuelto en el metal de fusin, se combinar rpidamente con el CO o con el H2 presente en la llama interna para formar CO2 y H2O con lo cual no tender a incorporarse al bao de fusin. La evidencia de la presencia de vapor de agua en la llama externa se tiene cuando se usa el soplete oxiacetilnico para calentar chapas gruesas y fras pues se condensa agua en forma de gotas muy finas en la superficie, las que se evaporarn cuando la chapa se caliente lo suficiente. Cambios Qumicos
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Cuando se suelda con el proceso oxiacetilnico se crean dos fuentes de cambios o alteraciones qumicas, figura 10. Primero, cualquier alambre de aporte agregado es una fuente potencial de alteracin por cuanto su composicin qumica es normalmente diferente a la del metal base, buscndose con ello proporcionar mejores caractersticas y propiedades al metal de aporte, en particular mejorar la resistencia a la fisuracin del cordn soldado. La segunda fuente de alteracin qumica proviene de los gases protectores de la llama. Tanto el CO como el H2 tienen la capacidad de combinarse con el oxgeno que puede estar presente en el metal fundido. Ajustando la relacin entre el acetileno y el oxgeno de la llama puede modificarse su naturaleza de modo que contenga otros componentes reaccionantes. Un exceso de acetileno produce una llama carburante mientras que un exceso de oxgeno la transforma en oxidante. Las siguientes ecuaciones ilustran lo expresado: Llama neutra (como lo dicho antes): C2H2 + O2 ______ 2CO + H2 + calor Con exceso de acetileno, llama carburante (o reductora): C2H2 + C2 H2 + O2 ---------------------- 2CO + 3/2 H2 + C + calor Con exceso de oxgeno, llama oxidante: C2H 2 + O2 + l/2 O2 ______________ CO + H2 + CO2 + calor (6) (5) (4)
Figura 10: proceso oxiacetilnico (se muestra la soldadura del acero) Con llama carburante el C libre puede disolverse en el metal lquido, aumentando significativamente el contenido de C del depsito de soldadura. Por otro lado, si la llama es oxidante tiende a remover el C del metal fundido y ste se combina con el exceso de CO2 del gas protector para formar CO que se libera en forma de burbujas originando una descarburacin significativa del depsito de soldadura. Las llamas oxidantes a menudo remueven otros elementos tal como el Cr originando, por oxidacin, una descromizacin del depsito de soldadura. Las reacciones pueden ocurrir y efectivamente ocurren dando lugar a la tercera funcin bsica enunciada, fuente de produccin y alteracin de elementos
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qumicos, ltima de las tres caractersticas de los procesos de soldadura. Los mismos principios son aplicables a cualquier proceso que utilice un gas combustible como fuente de calor. Las tres caractersticas ya enunciadas (calor, proteccin y alteraciones qumicas) varan ligeramente para cada gas combustible que se emplee pero las funciones bsicas no variarn. ESTRUCTURAS SOLDADAS La incorporacin de la soldadura por arco a la tecnologa moderna ha puesto en manos de la industria a un proceso de alcance casi ilimitado, permitiendo llevar a cabo obras que anteriormente se conocan como irrealizables. Al disponer el ingeniero de este proceso a su servicio ha podido emprender maravillosas aventuras del diseo y la construccin que unen lo funcional a lo esttico. Por otra parte ha dado un importante paso hacia la realizacin integral de su cometido profesional dentro de la comunidad en que se desempea puesto que mediante su empleo ha conseguido reducir el costo de los bienes producidos manteniendo invariable o an mejorando el factor de seguridad, pilar ste de toda la ingeniera. Dado que la disponibilidad de mano de obra as como de materias primas es limitada, se concluye de inmediato que una tal realizacin constituye el objetivo fundamental del ingeniero pues siempre ha sido su genuina preocupacin el mejor aprovechamiento de esa disponibilidad, para poner al alcance del mayor nmero posible de personas los bienes de produccin y de consumo que configuran su bienestar. La difusin de la soldadura por arco ha provocado naturalmente el desplazamiento y desaparicin total o parcial de mtodos y procesos de fabricacin anteriormente en vigencia, tales como el roblonado y la fundicin de hierro. Pero de igual manera ha planteado al tcnico una serie de nuevos problemas que requieren nuevos enfoques y conocimientos. Esto es particularmente cierto en el caso del proyectista quien manejando adecuada e inteligentemente los elementos a su alcance dispone de una libertad casi ilimitada de lograr formas rgidas y resistentes no alcanzables por otros caminos, pero quien ineludiblemente deber poseer un riguroso conocimiento de la tecnologa y metalurgia del proceso, asociada esta ltima a los diferentes materiales estructurales que puedan ser empleados con este nuevo mtodo. Tambin desde el punto de vista del diseo y clculo enfrenta el proyectista situaciones distintas a las que habitualmente aparecen con los mtodos de construccin clsicos. La complejidad de estos problemas va creciendo continuamente a medida que la aparicin de nuevos procesos industriales demanda elementos mecnicos aptos para prestar servicio satisfactorio en condiciones cada vez ms severas de carga, presin, temperatura, velocidad, ataque qumico, etc. Tmese el caso de las modernas destileras de petrleo en las que merced al empleo de recipientes enteramente soldados es `posible manejar productos altamente inflamables a elevadas presiones y temperaturas, o pinsese en la moderna tcnica de la criognica con equipos sometidos a presin y en condiciones de temperaturas bien por debajo de 0C.
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Puentes y embarcaciones enteramente soldadas se construyen continuamente en todo el mundo as como estructuras civiles e industriales de toda ndole. En cada uno de estos casos el proyectista debe disear y calcular con un criterio definitivamente orientado hacia el proceso de soldadura y no debe cometer el error de disear de igual manera que para estructuras fundidas y roblonadas y limitarse a unir las piezas mediante soldadura. Es imperativo tener presente que el enfoque debe ser de conjunto y que por lo tanto la mente del proyectista deber visualizar el equipo resultante como una unidad totalmente original concebida en base a los alcances y limitaciones del proceso. Un ejemplo elemental pero sumamente ilustrativo de esta idea nos lo da el diseo de una viga compuesta roblonada y otra soldada. La viga roblonada debe necesariamente disearse con elementos de vnculo para dar lugar al uso de remaches y poder as empalmar el alma a las alas, segn se indica en la figura 11.
Un uso equivocado de la soldadura nos inclinara a limitarnos a soldar las cantoneras al alma y a las alas, reemplazando los roblones por soldadura, como se ha indicado en la figura 12. Este enfoque respondera al concepto errneo de considerar la soldadura exclusivamente como un mtodo de unin sustitutivo del remache dejando de lado las importantes ventajas que se derivan de reconocer a este proceso como un mtodo integral de construccin enteramente distinto a sus precedentes. El uso racional del mtodo aconseja soldar directamente las alas al alma por ser innecesarias las cantoneras obtenindose as una importante reduccin del costo, figura13. El material que antes se empleaba en las cantoneras puede ahora distribuirse en zonas ms alejadas del eje neutro con el consiguiente aumento del momento de inercia y del mdulo de seccin lo que implica a igualdad de peso mayor rigidez y resistencia.
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Surge as la posibilidad de disear vigas compuestas de bajo peso y alto momento de inercia mediante el empleo de chapas delgadas suficientemente alejadas del eje neutro. ESTRUCTURAS MONOLITICA La soldadura asegura en forma que ningn otro mtodo puede hacerlo la rigidez de los nudos de los sistemas e implica automticamente el logro de estructuras enteramente monolticas. Las estructuras monolticas representan un adelanto considerable para la tcnica pero el calculista debe estar muy atento a la rigidez de los nudos as como tambin reconocer que en este tipo de estructuras la presencia de una grieta es fatal pues puede propagarse hasta la destruccin del sistema. Debe ser, entonces, motivo de serio estudio el comportamiento del elemento proyectado frente a servicios de impacto, fatiga y/o bajas temperaturas donde deber tomar las providencias a su alcance para impedir la aparicin de grietas. Es, pues de vital importancia disear el elemento teniendo bien presente el carcter monoltico del sistema. Ser mandatorio eliminar o reducir al mximo los puntos de discontinuidad que puedan actuar como iniciadores de fisuras. Este problema no existe en estructuras roblonadas pues los bordes de las chapas vinculadas usualmente obran como limitadores del avance de las fisuras. Numerosos fracasos de estructuras soldadas se han debido a esta circunstancia, tal el caso de los barcos Liberty durante la segunda guerra mundial. Las escotillas fueron diseadas de igual forma en que se lo haca regularmente en barcos de construccin roblonada dejando latentes, importantes iniciadores de fisuras en los ngulos reentrantes, figura 14. Tratndose de una construccin roblonada, en caso de aparecer estas grietas ellas habitualmente se detienen al llegar al borde de la chapa, pero en la condicin monoltica continuaban progresando a travs de todo el sistema producindose inclusive la fractura total del barco en dos partes. La investigacin del problema condujo a un adecuado diseo con vistas a su construccin por soldadura, eliminndose as los poderosos iniciadores de grietas mediante adecuados radios de curvatura en los ngulos de las escotillas.
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Figura 14.- Vista de conjunto y desarrollada de escotillas del buque Liberty Las juntas soldadas debern ser diseadas, calculadas y ejecutadas de manera tal que sean capaces de atender a las solicitaciones impuestas por el servicio disponiendo de un adecuado factor de seguridad al menor costo posible. De lo expuesto resulta evidente que no es posible abrir por adelantado un acertado juicio respecto a la calidad de una soldadura sin estudiar primero que servicio debe prestar. Una soldadura puede ser sana pero carecer de las propiedades qumicas o mecnicas necesarias; otra en cambio, puede ser sana y tener buenas propiedades en cuanto al metal en s pero puede fallar en servicio debido a que el tipo de junta o su acabado es inadecuado. Con especial referencia a la soldadura como elemento de unin lo anterior significa que la junta soldada est compuesta por: el par soldadura propiamente dicha y metal de base afectado por el calor, y que debe poseer por lo menos igual valor de resistencia mecnica y/o qumica que el resto de las piezas que une, frente al mismo tipo de solicitacin. La responsabilidad, en el logro del objetivo ms arriba sealado, resulta pues compartida por el proyectista y por el encargado de ejecutar el trabajo de soldadura. Existe una tendencia generalizada y por cierto errnea de olvidar la responsabilidad del proyectista y en cambio, magnificar la del soldador, cuando en verdad a este ltimo slo puede exigrsele la ejecucin de soldaduras sanas, libres de defectos atribuibles a mala calidad de mano de obra. Resulta bien claro que una junta realizada por un excelente operador estar condenada al fracaso si la seccin de la misma es insuficiente, si la preparacin y acabado han sido inadecuadamente proyectados, o si se ha empleado un electrodo de propiedades distintas a las requeridas. Por otra parte no podemos esperar ni an del mejor operador la ejecucin de una junta sana si no proyectamos la preparacin de la junta de forma tal que se permita el libre acceso para soldar y limpiar. Pensemos en el caso sealado de los barcos Liberty y tratemos de encontrar un medio por el cual recurriendo a la mejor mano de obra de soldadura
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pudieran haberse contrarrestado los inconvenientes causados por el error fundamental del diseo. Comprendamos, pues, que el xito de las juntas soldadas est fundamentalmente en manos del proyectista quien deber programar minuciosamente todos los detalles del proceso relevando al soldador de toda decisin que no sea atinente a la pura tarea operativa. Visualicemos, pues, al operador como una mano hbil comandada a distancia por el cerebro del proyectista, la cual responde a las decisiones meditadas de este. Al disear un elemento de mquina o equipo, todo proyectista trata de lograr un comportamiento armonioso de las partes componentes de manera que todas ellas trabajen con el mismo factor de seguridad; de este modo se consigue el mejor aprovechamiento tcnico-econmico de los materiales. Se comprende, pues, que si el sistema incluye una junta soldada sta no deber constituir un punto dbil del mismo y sus propiedades y dimensiones debern ajustarse para lograr el objetivo sealado. Se denomina rendimiento (mecnico) o resistencia relativa de una junta a la relacin que existe entre la resistencia de la junta soldada y la del elemento adyacente a la misma antes de soldar, naturalmente sta relacin se establece para el mismo tipo de carga y esfuerzo. Consecuentemente, la junta ptima ser aquella cuyo rendimiento sea igual a la unidad, asegurndose de esta manera un factor de seguridad uniforme para el conjunto. Valores de rendimientos menores que uno para uniones entre piezas que requieran la resistencia total de la seccin, obligan a sobredimensionar la junta y por lo tanto tambin los elementos que unen, con el objeto de que la soldadura trabaje dentro de la tensin admisible del material. Por otro lado con un factor de seguridad igual al previsto para el resto del sistema; la consecuencia es que las piezas fuera de las juntas trabajan a tensiones menores que la admisible, los elementos resultan as superabundantes y consecuentemente antieconmicos. Tambin si el rendimiento es menor que la unidad y las piezas fuera de las juntas trabajan a la tensin admisible, la soldadura trabajar a una tensin mayor que sta reducindose el factor de seguridad en la junta. En otros trminos se tratar de un sistema heterogneo en que o bien la junta es dbil o las piezas superabundantes. En lo que respecta al ataque de agentes qumicos, la composicin y estructura metalogrfica de la soldadura, debern seleccionarse adecuadamente para responder de igual manera que el resto del sistema. Para lograr los objetivos sealados precedentemente deber prestarse cuidadosa atencin al control de los siguientes puntos: 1.) Seleccin del electrodo adecuado (composicin. propiedades fsicomecnicas, tipo de revestimiento, caractersticas operativas, etc.) 2.) Seleccin del ciclo trmico adecuado (precalentamiento, cantidad de calor aportado por el arco en la unidad de tiempo, postcalentamiento). 3.) Seleccin de la tcnica de soldadura adecuada (posicin de trabajo, direccin y secuencia de soldadura, martillado de los cordones, etc.) 4) Dimensionado de la seccin resistente de la soldadura: segn los mtodos clsicos de clculo de elementos de mquinas se obtendrn las secciones necesarias para traccin, compresin y corte dividiendo las cargas actuantes por el coeficiente admisible de trabajo y, para flexin se obtendr el mdulo
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resistente necesario de la soldadura dividiendo el momento mximo actuante por el coeficiente admisible de trabajo. 5) Diseo adecuado de la junta: (tipo, preparacin y presentacin) 6) Determinacin del tipo de acabado adecuado de la soldadura. Los tres primeros puntos dependen de la composicin, historia trmica, dimensiones y forma de las piezas. Los restantes configuran el diseo y clculo resistente de la junta y son los de mayor importancia para lograr que una soldadura preste servicio satisfactorio. En particular, el diseo de la junta no slo determina la facilidad o dificultad con que el soldador puede realizar juntas sanas, sino que, teniendo presente que no todos los tipos de juntas son igualmente aptas para todos los tipos de servicio, la seleccin del adecuado diseo determinar en ciertos casos en forma predominante la vida del elemento. La dimensin adecuada de una soldadura en lo que respecta a su resistencia mecnica es a su vez funcin de: 1) Diseo de la junta. 2) Propiedades mecnicas inherentes al material de la soldadura y de la zona del metal base afectado por el calor. 3) Tipo de servicio a que estar destinado el elemento soldado. Este factor involucra asimismo a los siguientes: a) Tipo de esfuerzos presentes: traccin, comprensin, flexin, torsin, corte,(accin separada o simultnea de dos o ms de ellos). b) Tipo de carga actuante: esttica, de fatiga, con impacto. c) Presencia de discontinuidades locales que dan lugar a la concentracin de tensiones. d) Multiaxialidad de las tensiones. e) Temperatura del componente en servicio. f) Caractersticas qumicas del medio circundante. Por otra parte el diseo de la junta, incluida: la seleccin del tipo adecuado, preparacin y presentacin, as como el grado de acabado necesario de la misma, depende tambin, fundamentalmente, del tipo de servicio a que estar destinado el elemento soldado y, del rendimiento mecnico deseado. El diseo de la junta debe asimismo atender a los siguientes imperativos: 1) Asegurar facilidad operativa para lograr buenas soldaduras. 2) Disminuir a un mnimo las tensiones y/o deformaciones provocadas por la soldadura. 3) Lograr las secciones resistentes necesarias al mnimo costo posible. A los efectos del dimensionado en necesario, entonces, disponer de expresiones que vinculen las cargas o momentos actuantes con las dimensiones de las piezas y con coeficientes admisibles de trabajo que deriven de los valores de las tensiones de ruptura o fluencia obtenidos en ensayos unidireccionales. Cuando la pieza considerada incluya una junta soldada el valor de la seccin resultante deber dividirse por el rendimiento de la junta a efectos de que la misma trabaje a igual tensin que el resto de las piezas.
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Es perfectamente posible lograr juntas con rendimientos igual a la unidad y hacia este objetivo debe tenderse en todos los casos tomando para ello todas las providencias necesarias de diseo y ejecucin de la soldadura. Cuando el trabajo est sujeto a disposiciones de Cdigo debern respetarse los rendimientos establecidos por los mismos. EL ARCO ELECTRICO La fuente de energa para lograr la coalescencia localizada del metal base (fusin o adherencia de partes o superficies en contacto) puede ser clasificada en cinco grupos de acuerdo con la forma en que se genere la energa calrica: elctrica, qumica, ptica, mecnica o en estado slido; nos ocuparemos solamente del arco elctrico, pues la mayor parte de los procesos de soldadura lo emplean como fuente de calor para lograr la fusin. El calor generado por un arco elctrico puede ser efectivamente concentrado y controlado como para lograr, en primer trmino, la destruccin de la pelcula de xido de las interfases metlicas siempre presentes en sus rugosidades superficiales y luego, por fusin de los bordes de la pieza a soldar en contacto con el bao lquido, obtener una solucin de continuidad mecnica y qumica lo ms perfecta posible. La fsica del arco y la transferencia de metal a travs de l han sido estudiada intensamente en los ltimos tiempos. El arco de soldadura consiste en una descarga elctrica relativamente grande entre ambos polos del circuito, mantenida a travs de una columna gaseosa trmicamente ionizada llamada plasma. La potencia del arco se expresa en unidades elctricas como el producto de la corriente que circula y la diferencia de voltaje entre polos. Si, por ejemplo, la corriente y el voltaje empleados en la ejecucin de una soldadura fueran 300 Amp y 25 V, la potencia consumida por el arco sera de 7500 Vatios y resulta equivalente a una generacin de calor de 1800 cal/seg. No todo el calor generado por el arco puede ser utilizado en el proceso de fusin; los valores de eficiencia varan entre 20 y 85% en la soldadura por arco, siendo la convencin, conduccin, radiacin y salpicadura, los responsables de las prdidas. La eficiencia es baja para los procesos que utilizan electrodos de tungsteno o de carbn y comparativamente alta para el proceso de arco sumergido e intermedia para soldadura manual con electrodo revestido. La energa de arco se expresa en Vatios-seg por unidad de longitud de soldadura (Joule/cm); la energa Q por centmetro lineal es: V * I * 60 Va I = 300 Amp; Va = 15 cm/min; Q=
Si:
V = 25 V;
Q = 30.000 J/cm
Dentro de mrgenes estrechos los valores de energa de arco se utilizan para estudios de soldabilidad de los aceros y sus posibles variaciones con la modificacin de las velocidades de avance de los electrodos revestidos. De cualquier forma, con altos valores de velocidad de avance, la eficiencia en la transferencia de calor aumenta y para potencia de arco constante, el volumen de metal fundido aumenta cuando la velocidad aumenta. Por ello, en los procesos automticos donde se emplean altas corrientes y altas velocidades de avance, el empleo de la energa de arco como parmetro puede no ser
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adecuado para efectuar comparaciones en los estudios de soldabilidad frente a otros procesos. Las caractersticas y mecanismos de funcionamiento del arco elctrico de soldadura no estn perfectamente definidos, pues las leyes que gobiernan la conduccin elctrica a travs de gases no son aplicables en todos los casos. En algunos casos el arco elctrico es estable pero ms frecuentemente es intermitente, sujeto a interrupciones por corto circuito o afectado por la inestabilidad que provocan los cambios direccionales del flujo de la corriente elctrica o la turbulencia del gas como medio conductor. El plasma o gas ionizado que transporta la corriente elctrica est compuesto casi por igual nmero de electrones e iones. Los electrones que transportan la corriente fluyen del ctodo (terminal negativo) y se mueven hacia al nodo. Mezclados con el plasma se encuentran pequeas partculas de metal fundido, escoria, vapores y tomos y molculas gaseosas neutras y excitadas. Para explicar la existencia de un plasma neutro por accin de la temperatura y un proceso de colisin de partculas, por ejemplo, se requiere que se logre un equilibrio tal de temperatura que est de acuerdo con el potencial de ionizacin de los materiales que lo constituyen. En trminos generales, la formacin del plasma est gobernada por la ley de los gases ideales y la ley de accin de masas, y su ecuacin bsica es: neni 2Z i (2 meK*T)3/2 e-Vi/KT = no Zo.h3 donde ne, ni y no son el nmero de partculas por cm3 de electrones, iones y tomos neutros respectivamente; Vi es el potencial de ionizacin y T la temperatura en grados absolutos. Zi y Zo son funciones de particin de iones y partculas neutras, me la masa del electrn, h y K las constantes de Plank y de Boltzmann (h= 6,62.10-27 erg.seg) relaciona la frecuencia de una radiacin con su quantum de energa y K= 1,381.10-16 erg/grado es el cociente de la constante de los gases ideales (R= 8,32.107erg) y el nmero de Avogadro. El nmero terico de electrones libres que pueden lograrse a partir de 1 cm3 de vapor de metal ionizado, puede calcularse por la relacin: NAvogadro x peso especfico Peso atmico (N Avogadro N= 6,2.1023 molculas contenidas en el volumen de una molcula gramo) Es interesante comparar estos valores tericos entre el potasio y el sodio pues de forma preponderante actan sobre la estabilidad del arco, ayudando a comprender las propiedades que poseen los distintos revestimientos de los electrodos manuales segn se aglutinen con silicatos de sodio o potasio o de mezcla de ellos. Pesos atmicos: 22,99 y 39,1 (Na y K respectivamente). Peso especfico: 0,963 g/cm3 y 0,857 g/cm3. 6,2.1023 ne = *0,963 = 2,6.1022 electrones libres/cm3 de Na. 22,99 22 ne = 1,35.10 electrones libres/cm3 de K.
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Se deduce que un plasma ionizado, adems de otros metales, por la presencia de sodio, dispondr de mayor nmero de electrones transportadores de corriente que otro ionizado en base a potasio y, por lo tanto ser de esperar un arco de mayor estabilidad, una vez que ste se haya establecido. Para evidenciar, en cambio, la facilidad de iniciacin del arco elctrico o su restablecimiento en caso de empleo de corriente alternada al producirse 100 veces por segundo el pasaje por cero de la onda de corriente, es importante conocer los potenciales de ionizacin de los distintos componentes del plasma y, en particular, los de Na y el K - Vi para el sodio: 5,12 e.V. (electrn Volt). Vi para el potasio: 4,32 e.V. Queda claro que un plasma ionizado en base a potasio proporcionar mayor facilidad para el reencendido por la menor energa que requiere el desprendimiento de su electrn perifrico, aun cuando ambos metales posean un solo electrn en su ltima capa. Recordemos que los nmeros atmicos son 11 y 19 para el Na y el K y sus modelos, por tanto, son Na (2-8-1) y K (2-8-8-1). Ello permite deducir porqu los electrodos aptos para soldar con corriente alternada requieren la presencia del silicato de potasio. Las tablas siguientes proporcionan una gua til para interpretar las propiedades de diferentes plasmas de soldadura Potencial de ionizacin de vapores Elemento Aluminio 5,96 Calcio 6,09 Cromo 6,74 Cobre 7,68 Hierro 7,83 Potasio 4,32 Sodio 5,12 Nquel 7,61 Silicio 8,12 Molibdeno 7,35 Titanio 6,81 Potencial de ionizacin de gases Gas Argn 15,68 Hidrgeno(H2) 15,6 Hidrgeno (H) 13,53 Helio 24,46 Nitrgeno(N2) 15,51 Nitrgeno (N) 14,48 Oxgeno (O2) 12,5 Oxgeno (O) 13,55 Bixido de C (CO2) 14,4 Monxido de C 14,1 (CO) Observando la ecuacin bsica de formacin de plasma se llega tambin a deducir que cuanto menor es el potencial de ionizacin del elemento que se considere, mayor resulta la relacin entre electrones, iones y tomos neutros
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presentes. Se deduce tambin que a medida que aumenta la temperatura absoluta mayor es el cociente nine/no o sea, mayor el grado de ionizacin del plasma y menor la resistencia elctrica que ofrecer el pasaje de la corriente entre ctodo y nodo. El arco elctrico muestra tres regiones: la zona catdica, la columna del arco y la zona anodina. En las tres zonas se produce la cada de tensin que ocurre en el arco pero preponderantemente ello se sita en las zonas catdica y andica, dejando para la columna del arco slo un 20% aproximadamente del total. La cada catdica depende naturalmente del tipo de ctodo utilizado; cuanto mayor es la emisin electrnica menor resultar la cada catdica y por ello a mayor temperatura del ctodo corresponder, a igual amperaje, un menor desarrollo de calor. Ello explica que el ctodo tiende a una cierta estabilizacin de la temperatura. Gran parte de la cada catdica se utiliza para arrancar los electrones de sus elementos componentes. En el nodo, donde los electrones chocan dejando libre su energa trmica y cintica, se produce la emisin de iones que segn se observa en figura 1-1 cerrarn el circuito del arco. La cada de tensin en la zona andica es la ms importante de las tres y la energa en ella liberada tiene un efecto acumulativo, aumentando con la temperatura del nodo.
Figura 1-1 En los diferentes procesos de soldadura y segn sea el tipo de revestimiento de los electrodos para SMAW, se emplea la corriente continua o la corriente alterna y, en el primer caso, la polaridad directa (electrodo conectado al polo negativo) o polaridad invertida. En el proceso de soldadura de GTAW puede emplearse CC o CA o bien la superposicin de ambas. En el proceso GTAW con CC, puede emplearse la polaridad directa (pd) o la polaridad invertida (pi). En el primer caso los electrones chocan con la pieza a alta velocidad y ejercen un considerable efecto trmico sobre ella (el nodo) dando lugar a cordones angostos y de fuerte penetracin; en el segundo caso la conexin es inversa y como resultado se produce un calentamiento acumulativo sobre el electrodo de tungsteno que tiende a fundirlo, contaminando el bao; ello obliga a emplear electrodos de mayor dimetro a
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igualdad de amperaje utilizado, resultando baos ms anchos de menor penetracin, figura 1-2.
Figura 1-2 Esta relacin entre polaridad y penetracin es vlida solamente para GTAW, siendo para los otros procesos lo contrario, es decir que con polaridad directa obtenemos menor penetracin que con polaridad invertida. La temperatura del arco elctrico se encuentra dentro de los 5.000 a 30.000K, dependiendo de la naturaleza del plasma y, de la corriente conducida por l. En la soldadura manual es del orden de 6.000K debido a la alta concentracin de los materiales fcilmente ionizables que forman el plasma, tal como el Na y el K que se incorporan a los distintos revestimientos. Un mapa isotrmico de un arco elctrico formado por un electrodo de tungsteno en atmsfera de argn y un nodo de Cu refrigerado puede observarse en la figura 1-3.
El encendido de un arco consiste en un virtual cortocircuito de la fuente y su mantenimiento se basa en corrientes relativamente elevadas fluyendo a baja tensin. Por otra parte, se necesita un cierto valor de tensin de circuito abierto para facilitar el encendido del arco, sin poner en peligro la vida del operador. En otras palabras, se necesita una relativamente alta tensin de vaco, que caiga fuertemente con el aumento de la corriente de soldadura, es decir, una caracterstica empinada. (Figura II-7)
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La tensin de vaco y la tensin de arco de un generador de CC de tensin Cte. son valores prximos. Por lo tanto, las variaciones del arco de soldadura (principalmente su longitud) producen fuertes y rpidos cambios en la corriente de soldadura, lo que los diferencia marcadamente de los generadores de CC de corriente Cte. Veamos un ejemplo, figura II-29: la corriente de soldadura para una dada velocidad de alimentacin al arco de un alambre-electrodo se ha establecido en 200 A; cualquier variacin de la velocidad de alimentacin har variar la corriente de soldadura; si dicha velocidad aumenta, el alambre al entrar ms rpidamente al arco tiende a reducir su longitud, provocando una
disminucin de la tensin en la columna del mismo. Las caractersticas del diseo del generador de potencial constante no permiten una gran reduccin de tensin, por lo que la corriente aumenta rpida y significativamente, elevando la energa trmica del arco, lo que eleva la velocidad de fusin del alambre, manteniendo aproximadamente invariable la longitud del arco. Si el incremento de velocidad del alambre contina, continuar aumentando la corriente. Lo mismo ocurre en forma inversa, si disminuye la velocidad de alimentacin del alambre al arco. La relacin entre la tensin y la intensidad de corriente en el arco muestra que, a presin atmosfrica, la pendiente de la curva V-I es negativa para bajas intensidades, pasa por cero y luego se hace positiva cuando aumenta la intensidad. La disminucin de la potencia total del arco en el primer tramo de la
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curva puede atribuirse a la fuerte influencia de la ionizacin y de la emisin electrnica en la zona catdica frente a bajas intensidades de corriente. A mayores intensidades de corriente que obligan al empleo de arcos ms largos, se produce una prdida radial de electrones e iones transportadores de corriente hacia el contorno fro de la columna del arco, lo cual obliga a un incremento del voltaje para mantener la capacidad de transporte y, por ende, la estabilidad del mismo. Una curva tpica para un arco, a una atmsfera de presin, de 5 mm y 3 mm de longitud con ctodo de W, argn y nodo de cobre refrigerado, puede representarse as:
Figura I.4 En soldadura se trabaja en la regin de la curva con caracterstica horizontal o ascendente. Con respecto a la influencia de la intensidad de corriente sobre la velocidad de depsito(gramos/seg) de los diferentes electrodos usados en los distintos procesos, anticipamos solamente que la energa disponible para la fusin expresada en Joules es igual al producto de la resistencia en ohm, el cuadrado de la corriente en amperes y el tiempo en segundos (w = R.I2.t), depende fundamentalmente de dicha intensidad pues aumenta con el cuadrado de ella; no ocurre lo mismo con el voltaje de arco cuya influencia en la velocidad de depsito es muy pequea. En cuanto a otras caractersticas del arco tal como su necesaria estabilidad y las distintas formas de transferencia del metal, se vern ms adelante en detalle, cuando se describan las diferentes fuentes de poder empleadas y/o procesos de soldadura. La tensin de trabajo depender principalmente del proceso de soldadura y de la posicin en que se realiza la misma. Proceso Rango de tensin de trabajo SMAW 19 - 30 V SAW 24 - 36 V GMAW 18 - 30 V FCAW 18 - 30 V ESW 30 - 45 V Propiedades fsicas de los metales y gases de proteccin. Las propiedades fsicas de los metales y aleaciones afectan la eficiencia o aplicabilidad de varios procesos de soldadura. Adems, la naturaleza y propiedades de los gases de proteccin empleados y de los contaminantes atmosfricos, pueden tener un importante efecto sobre el resultado final deseado. El gas de proteccin puede ser generado o por la descomposicin de
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un revestimiento o flux o por la introduccin directa de un gas sobre el metal base. Es necesario remarcar que tanto la conductividad trmica como la expansin trmica tienen un efecto directo sobre la distorsin de la junta soldada. Asimismo, la resistividad elctrica y la conductividad trmica tienen un pronunciado efecto sobre la aplicacin de los procesos de soldadura por arco o resistencia a varios metales. En el caso de soldadura por arco, el inicio y la estabilidad del mismo est influenciado por el potencial de ionizacin de los vapores metlicos y de los flux as como tambin de las varias transiciones electrnicas que se producen en los gases de proteccin bajo las condiciones extremas de temperatura, presentes en el arco. La funcin o parmetro Trabajo termoinico del material del electrodo y, en una menor extensin el del material a ser soldado, tiene una relacin directa sobre la eficiencia de la energa transferida por un arco. La resistividad elctrica tambin juega un importante rol en estos procesos debido a I2R, calentamiento del alambre entre el tubo de contacto elctrico o porta electrodo y la pieza a soldar, lo cual puede ser una importante contribucin a la energa total aportada a la soldadura. La forma del cordn de soldadura depende en determinado grado de la energa interfacial entre la atmsfera circundante y la pileta lquida. Dicha atmsfera puede consistir de un gas o de un flux lquido (escoria lquida). Otra importante propiedad del material debe ser considerada, cuando se determina la soldabilidad del mismo. Dicha propiedad es la velocidad de oxidacin del metal base o de cualquier aleante adicionado en una cantidad significativa. Esta velocidad es crticamente importante para determinar el grado de proteccin requerida. Un corolario a esto es la relativa estabilidad de xidos que pueden estar presentes. Tanto el calor del arco como el grado de proteccin son afectados por el calor especfico y densidad de los gases de proteccin. Resistividad elctrica. La importancia de esta propiedad para muchos procesos de soldadura no debe ser sobre valorada. Su rol en la soldadura por resistencia es obvio, dado que la resistencia de los materiales a ser soldados est directamente relacionada al calor generado para una dada corriente aportada. La tabla 2.5 indica la resistividad de un nmero de metales y aleaciones de inters en soldadura. Los valores mostrados fueron determinados a temperatura ambiente, pero en todos los casos la resistividad en una primera aproximacin aumenta al menos linealmente cuando aumenta la temperatura. Aunque la velocidad con que se incrementa dicha propiedad es diferente para diferentes materiales, la resistividad a temperatura ambiente es una gua til para determinar valores relativos para varios materiales a elevada temperatura. Conductividad Trmica. La conductividad trmica tambin depende de la temperatura, los valores dados en la tabla 2.5 son los determinados a temperatura ambiente. Esta propiedad disminuye cuando la temperatura de trabajo aumenta en una forma anloga a los valores de conductividad elctrica. Similarmente, los metales
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puros tienen la mayor conductividad y, la incorporacin de aleantes tiende a disminuir los valores de esta propiedad. Coeficiente de expansin. El coeficiente de expansin de los materiales a ser soldados es crticamente importante para el anlisis de los problemas de distorsin involucrados en las uniones soldadas. Valores de estas propiedades son indicados en la tabla 2.5. Igualmente esta propiedad vara con la temperatura y los valores indicados con los correspondientes a temperatura ambiente. Funcin o parmetro trabajo termoinico. Dicha funcin es la energa que debe ser aplicada a un electrn de un slido para separarlo de ste. Dado que la facilidad a encender y mantener un arco est exponencialmente relacionada a dicho parmetro, en la tabla 2.8 se dan valores representativos para un nmero de elementos. Generalmente los valores no difieren ampliamente, con algunas excepciones. Sin embargo, disminuyendo este valor por 1eV se produce una gran diferencia en las caractersticas del arco. Oxidacin del metal. La dificultad de transferir a travs del arco, algunos elementos aleantes, como tambin la posibilidad de introducir inclusiones de xidos en el metal de soldadura, es una funcin directa de la velocidad de oxidacin y la estabilidad de los xidos de metal formados durante la soldadura. La Tabla 2.9 demuestra la comparativa facilidad con que varios elementos se oxidan y, la naturaleza refractaria (estabilidad) de los xidos. Calor especfico. El calor especfico de los gases ms comunes es indicado en la tabla 2.10 y los valores crticos para la mayora de los metales en la tabla 2.11. Estos valores son una medida de la cantidad de calor requerido para elevar la temperatura de una unidad de peso de material en un grado. Esta propiedad es expresada en Joule/KgK y, puede considerarse como una medida de la habilidad de un cuerpo o gas para absorber o almacenar calor. As puede verse en la tabla 2.10 que requiere mayor energa el He que l Ar para alcanzar una dada temperatura. Tabla 2.5: Physical properties of selected metals (at 20 C [68F])
Metal
Aluminun 99.9 Wrought alloys Casting alloys Cobalt99.9 Co-Cr-W alloys Copper 99.9 90Cu,10Al
Melting Temperature* F C K
1220.67 1170-1200 930-1200 2721 660.37 630-650 500-650 1494 933.52 900-920 770-920 1767
Thermal Coefficient of Resistivit Conductivit Expansion -8 y 10 m -1 -1 y W/cm K 106K-1

2.65 2.8-6.7 3.0-7.0 4.3 8.5-17-6 1.68 2.37 1.2-2.1 1.2-1.8 1.01 0.12-0.25 4.01 23.1 22-23 22-23 13.0 11.2 16.5
Density g.cm-3
2.70 2.6-2.8 2.6-3.0 8.86 8.0-9.0 8.93
2400-2500 1320-1370 1590-1640 1893.9 1084.4 1357.6
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(alum.bronze) 90Cu, 10Zn (Bronze) Iron99.9 + pure Low alloy steel Martensitic SS
1920-1960 1050-1070 1320-1340 1920-1960 1050-1070 1320- 1340 2800 1538 1811 2610-2730 1430-1500 1700-1770 2700-2800 1480-1540 1750- 1810
12-14 3.92 9.69 10-20 54-69 71-79 4.30 4.5-12.5 4.5-16 5.09 7.47 48 110-140 12.8 43-230 5.42
1.60 1.92 0.808 0.32-0.66 0.25 0.15 1.56 0.60-1.4 0.46-1.4 1.38 0.915 0.26 0.10-0.20 0.575 0.024-0.24 1.75
17 18 11.8 11.4 9-10 14-15 24.8 25-28 25-28 4.8 13.4 13 11-12 6.3 7-9 4.5
8.34 8.92 7.87 7.8-8.0 7.6-7.8 7.8-8.0 1.74 1.8 1.8-1.9 10.24 8.9 8.4 7.8-9.1 16.6 4.4-4.8 19.3
Austenitic SS 2500-2650 1370-1450 1640- 1730 Magnesium99.9 1200 649 922 Wrought alloys 930-1200 500-650 770-920 Cast alloys 840-1200 450-650 720-920 Molybdenum 4750 2621 2894 Nickel 2651 1455 1728 99.95Ni + Co 60Ni, 33Cu, 2370-2460 1300-1350 1570- 1620 6.5Fe Ni-Cr-Mo-Fe 2050-2640 1120-1350 1390-1620 (Hastelloy alloy) Tantalum 5468 3020 3293 Titanium alloys 2780-3040 1530-1670 1800-1940 Tungsten 6129 3387 3360
Based on the International Practical Temperature Scale of 1968; melting temperature may indicate a single temperature or a range of temperatures. Tabla 2.8: Electron Thermionic work functions - probable ranges, eV. Element Range, eV Element Range, eV
Aluminium (AI) barium (Ba) barium oxide (BaO) Cerium (Ce) Cesium (Cs) Cesium film or W Chromium (Cr) cobalt (Co) columbium (Cb*) copper (Cu) europium (Eu) gadolinium (Gd) gold (Au) hafnium (Hf) iron (Fe) ( ) lanthanum (La) 3.8 - 4.3 4.1 - 4.4 4.9 - 5.2 1.7 - 2.7 1.0 - 1.6 2.7 - 3.1 4.4 - 5.1 3.9 - 4.7 1.8 - 2.1 1.1 - 1.7 4.4 - 4.7 2.2 - 2.8 4.2 - 4.7 2.9 - 3.3 3.5 - 4.0 3.3 - 3.7 Magnesium (Mg) manganese (Mn) (, , ) molybdenum (Mo) neodymium (Nd) nickel (Ni) palladium (Pd) platinum(Pt) samarium (Sm) scandium(Sc) silver (Ag) strontium (Sr) titanium (Ti) Vanadium (V) wolfram (W) ytrium (Y) zirconium (Zr) 3.1 - 3.7 3.8 - 4.4 4.0 - 4.8 4.1 - 4.5 2.9 - 3.5 4.5 - 5.3 4.9 - 5.7 5.2 - 5.9 3.3 - 3.7 2.4 - 3.0 2.1 - 2.7 3.8 - 4.5 4.2 - 4.4 4.3 - 5.3 2.9 - 3.3 3.9 - 4.2
Tabla 2.10: Physical properties of shielding gases Name of gas N2 A He H2

Molecular Weight Normal Boiling Point K C F Density at 21.1 C (70F), 1 atm; 3 Kg/m 3 Lb/ft Specific Volume at 21.1 C (70F), 1 atm; m3/Kg 3 ft /Lb Specific gravity at 21.1C 28.0134 77.347 -195.81 -320.44 39.948 87.280 -185.88 -302.57 4.0026 4.224 -268.94 -452.07 2.01594 20.268 -252.89 -423.19
CO2
4.011 194.65 -78.51 -109.3
1.161 0.07249
1.656 0.1034
0.1667 0.01041
0.0841 0.00525
1.833 0.1144
0.8613 13.79
0.6039 9.671
5.999 96.06
11.89 190.5
0.5455 8.741
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(70F), 1 atm: (air = 1) Specific heat-const pressure at 21.1C (70F), 1 atm: J/Kg. K Btu/Lb. F
0.9676
1.380
0.1389
0.0700
1.527
1041 0.2487
521.3 0.1246
5192 1.241
1490 3.561
846.9 0.2024
Specific heat-const, volume at 21.1C (70F), 1atm: 742.2 J/Kg. K Btu/Lb. F 0.1774
312.1 3861 1077 0.0746 0.7448 2.575
653.4 0.1562
Element
Aluminum
Tabla 2.11: Specific heats of selected elements Symbol Atomic Weight Temperature* F C K
Al 26.98154 68 20 212 100 1220.67** 660.37** 68 20 932 500 1832 1000 3632 2000 5432 3000 68 20 783 417 783 417 2052+ 1122+ 2721** 1494** 68 20 1832 1000 2732 1500 3380** 1860** 68 20 932 500 1832 1000 3632 2000 4480** 2471** 68 20 1416+ 769+ 1672 911 1672 911 2541 1394 2541 1394 2800** 1538** 68 20 212 100 932 500 1200** 649** 68 20 1832 1000 3632 2000 4750** 2621** 68 20 1168+ 358+ 1832 1000 2651** 1455** 68 20 1832 1000
Specific Heat 103J/Kg-1.K-1

0.898 0.937 1.250 1.735 1.731 1.731 1.756 1.822 0.419 0.524 () 0.517 () 0.936 0.640 0.483 0.705 0.870 0.974 0.273 0.290 0.313 0.358 0.381 0.444 1.498 0.742 () 0.608 () 0.679 () 0.737 () 0.763 1.019 1.102 1.253 1.327 0.259 0.313 0.419 0.546 0.440 0.663 0.604 0.616 0.140 0.156
Carbon (gas)
12.011
Cobalt
Co
58.9332
Chromium
Cr
51.996
Columbium (Niobium)
Cb (Nb)
92.9064
Iron
Fe
55.847
Magnesium
Mg
24.305
Molybdenum
Mo
95.94
Nickel
Ni
58.71
Tantalum
Ta
180.9479
293 373 933.52** 293 773 1273 2273 3273 293 690 690 1395+ 1767** 293 1273 1773 2133** 293 773 1273 2273 2744** 293 1043+ 1185 1185 1667 1667 1811** 293 373 373 922** 293 1273 2273 2894 293 631+ 1273 1728 293 1273
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Titanium
Ti
Tungsten
3632 5468** 47.90 68 1621 1621 3043** 183.85 68 1832 3632 6129
2000 3020** 20 883 883 1673** 20 1000 2000 3387
2273 3293** 293 1156 1156 1946** 293 1273 2273 3660
0.181 0.243 0.519 0.707 () 0.611 () 0.782 0.426 0.479 0.537 0.617
* Based on the International Practical Temperature Scale of 1968 + ** Melting point. Curie temperature. Tabla 2.9: Metal Oxides Oxidation Rate (Nro.1 is the most Relative Stability (Nro.1 is most reactive and Nro. 10 is the least stable and Nro.10 is the least stable) reactive) 1. CaO 1. Aluminum 2. MgO 2. Magnesium 3. Al2O3 3. Cobalt and Titanium 4. TiO2 4. Tungsten 5. SiO2 5. Manganese 6. V2O3 6. Vanadium 7. MnO 7. Molybdenum 8. Cr2O3 8. Iron 9. WO and MoO2 9. Chromium 10. Fe2O3
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GASES DE PROTECCIN El propsito primario del gas de proteccin es resguardar el metal fundido de los elementos de la atmsfera. Muchas veces otros factores se ven afectados por el cambio del gas protector. Algunos de estos factores son: 1.- Caractersticas del arco y transferencia metlica durante la soldadura. 2.- Penetracin, ancho de fusin y sobremonta. 3.- Velocidad de soldadura. 4.- Tendencia al socavado. La Tabla 4.4 muestra los principales gases usados en GMAW. Como se puede observar, algunos de ellos son mezclas de gases. El Ar He, gases inertes, son usados ms frecuentemente en GMAW de metales no ferrosos. La seleccin de estos debe hacerse de acuerdo al tipo de transferencia metlica deseable, penetracin y dems caractersticas. Caractersticas del Gas de Proteccin. Conductividad Trmica. Las diferencias en la conductividad trmica de los componentes del gas de proteccin crean diferencias en las caractersticas de las soldaduras resultantes. Aquello gases que tienen elevada conductividad trmica transfieren ms calor a la pieza, influenciando la forma y penetracin de la soldadura. Una mejora en la transferencia de calor al metal base produce una mejora en la penetracin y en la fluidez de la pileta lquida. El He y CO2 tienen mayor conductividad trmica que el Ar. Para cualquier longitud de arco y corriente, la tensin de arco es mayor con el He que con Ar. La diferencia se observa en la figura 4.15. Consecuentemente ms calor es producido con He, por esto se lo utiliza en soldadura de metales gruesos, con alta conductividad trmica, como aleaciones de Aluminio y Cobre. La figura 4.14 muestra la penetracin y sobremonta producida con Ar, He o mezclas. Potencial de Ionizacin. El encendido y estabilidad del arco estn fuertemente influenciados por los potenciales de ionizacin de los componentes de los gases de proteccin. Un gas con bajo potencial de ionizacin, como el argn, ioniza fcilmente un tomo. Esto ayuda a mantener un arco suave y estable. El helio, con su mayor potencial de ionizacin produce un arco ms difcil de encender y menos estable. Las mejoras en el encendido y estabilidad del arco conducen a depsitos de mayor calidad y debido a que hay menos salpicaduras se reducen los costos de limpieza. Potencial de Oxidacin. La propiedad oxidante del gas de proteccin afecta tanto el desarrollo de la soldadura como las propiedades del depsito obtenido. Si cambiamos un gas 100% CO2 por otro Ar/CO2 o mezclado con O2 obtendremos un incremento de 5-10% en la resistencia a la traccin y 15-25% en tenacidad al impacto (Charpy).
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Reducir el potencial de oxidacin del gas nos permite trabajar con alambres de menor aleacin (ms baratos) y obtener las mismas propiedades mecnicas y la misma calidad de soldadura. Adicionando O2 o CO2 se mejora la estabilidad de la transferencia metlica. El tamao de las gotas decrece y el nmero de stas transferidas por unidad de tiempo aumenta con el aumento del nivel de oxgeno. El O2 tambin reduce la tensin superficial del cordn de soldadura, provocando de esta manera un mejor mojado de ste y una mayor velocidad de avance. Pequeas adiciones de CO2 actan de una manera similar. Tabla 4.4. Chemical Remarks Shielding gas behavior Argon Inert Virtually all metals except steels Helium Inert Aluminum, magnesium and copper alloys for greater heat input and to minimize porosity. Ar + He(20-80% to 50- Inert Aluminum, magnesium and copper 50%) alloys for greater heat input to minimize porosity (better arc action than 100% helium). Nitrogen Greater heat input on copper (Europe) Ar + 25-30%N2 Creater heat input on copper (Europe); better arc action than 100% nitrogen. Ar + 1-2% O2 Slightly Stainless and alloy steels; some oxidizing deoxidized copper alloys. Ar + 3-5% O2 Oxidizing Carbon and some low alloy steels CO2 Oxidizing Carbon and some low alloy steels Ar + 20-50% CO2 Oxidizing Various steels, chiefly short circuiting arc Ar + 10% CO2 + 5% O2 Oxidizing Various steels (Europe) CO2 + 20% O2 Oxidizing Various steels (Japan) 90% He + 7,5% Ar + Slightly Stainless steels for good corrosion 2,5% CO2 oxidizing resistance, short circuiting arc 60 to 70% He + 25 to Oxidizing Low alloy steels for toughness, 35% Ar + 4 to 5% CO2 short circuiting arc.
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SOPLO MAGNETICO Para completar las generalidades sobre este tema mencionaremos la influencia que poseen los campos magnticos sobre la correcta ejecucin de los cordones debidos al efecto de soplo del arco. Dos son las fuentes de creacin de los campos magnticos, el magnetismo residual permanente del acero y el magnetismo inducido por los campos creados por la circulacin de la corriente elctrica de soldadura. Los campos magnticos permanentes o inducidos actan sobre el flujo de la corriente, creando fuerzas que pueden alterar la direccin del arco elctrico. El soplo, la estrangulacin del plasma de soldadura y la transferencia del metal, son las caractersticas del arco ms fuertemente influenciadas por la presencia de los campos magnticos. La desviacin del arco por el magnetismo residual del material a soldar se explica por la interaccin de los campos magnticos al adicionarse vectorialmente sus efectos. El magnetismo residual se crea en los materiales magnticos tal como el hierro, cuando, por un agente externo, se produce un ordenamiento de sus molculas, como lo explica la hiptesis de los imanes moleculares. El magnetismo inducido lo crea el pasaje de la corriente elctrica
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a travs de un conductor rectilneo como el electrodo o el plasma. Los efectos son similares y se traducen en la dificultad en producir una correcta soldadura porque impiden al operador el colocar correctamente el metal de soldadura producindose poros, falta de fusin o excesiva socavacin en otros casos. En la figura 1-5 se ilustra, por aplicacin de la regla de la mano izquierda, cul resultara la direccin de la fuerza deflectora del arco en el caso de un campo magntico residual. En la figura 1-6 se han dibujado esquemticamente las lneas de fuerza del campo inducido tanto a lo largo del electrodo como del material a soldar y de acuerdo con la posicin de la conexin a masa. Se observa que en el ngulo de ambas chapas, al producirse el cambio de direccin en el camino de la corriente, se origina una concentracin de lneas de fuerzas que dan origen a una fuerza deflectora del arco en direccin hacia la junta a soldar; esta asimetra del campo magntico puede originar una excesiva socavacin.
En la figura 1-6.b se observa el otro factor perturbador del campo magntico como resultante de las fuerzas de repulsin entre las lneas de fuerza, que tienden siempre a seguir el camino de menor resistencia y no el ms corto. Las corrientes inducidas circulan por el material magntico pues ste ofrece menos resistencia que el aire al cierre de los distintos circuitos; lo opuesto ocurrira en caso de que el material no fuera magntico, tal como los aceros inoxidables austenticos o el acero Hadfield (14% Mn). Cuando se suelda con CC la fuerza total que tiende a desviar el arco es, por lo general, una combinacin de los dos ejemplos dados; empleando CA el efecto perturbador se atena como consecuencia de la aparicin de corrientes parsitas inducidas en el material, tal como se pone en evidencia en la figura 1-7.
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Como se deduce de las figuras anteriores la ubicacin de la conexin de masa tiene particular importancia sobre la direccin del soplo del arco. La figura 1-8 ilustra la consecuencia explicada en figura 1-6.b en caso de soldarse un material magntico; la inversa ocurrira en un material no magntico.
Se ha puesto en evidencia entonces, que los campos magnticos inducidos se crean tanto alrededor del electrodo como de la pieza a soldar y tambin siguiendo el cable de masa; cualquiera de estos campos o la interaccin entre ellos puede ser la causa del soplo del arco. Para eliminar el efecto o atenuarlo en todo lo posible pueden adoptarse distintos correctivos que tomamos individual o conjuntamente lograrn el resultado deseado: De ser posible cambie el tipo de corriente teniendo en cuenta que la CA origina campos magnticos ms dbiles. Reducir la corriente. Reducir la longitud de arco. Emplear respaldo en soldaduras largas. Soldar avanzando en el sentido de la mayor masa de la pieza o hacia la parte de la pieza que ya tiene otros cordones de soldadura. Colocar la masa lo ms lejos posible de la junta a soldar. Si el soplo es hacia atrs con respecto a la direccin de avance - en materiales magnticos - colocar la masa al principio del cordn; proceder a la inversa si el soplo es hacia adelante. Envolver la pieza con el cable de masa o agregar un cable de plomo prolongndola de manera de inducir un campo magntico que neutralice el soplo del arco. Dirigir el electrodo en forma tal que las fuerzas propias del arco tomen una direccin contraria a las que origina el soplo. TRANSFERENCIA DEL METAL A TRAVES DEL ARCO ELECTRICO. El modo bsico de transferencia metlica en los procesos de soldadura bajo gas protector es en forma de gotas que se desprenden del extremo del alambre y se proyectan sobre la pieza a soldar a travs de la columna del arco. Cuando
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se utiliza argn como proteccin gaseosa, la transferencia se produce como una rpida sucesin de pequeas gotas, denominada transferencia por roco o ms comnmente spray. Cuando se utiliza CO2 como gas protector, la transferencia no se produce de ese modo (ver figura 1 a y b), sino en forma de gotas gruesas, que llegan a cortocircuitar la punta del alambre con la pileta fundida; extinguiendo momentneamente el arco.
Si embargo, si utilizamos Ar como gas de proteccin podemos obtener transferencia globular trabajando a bajas intensidades, existiendo una corriente de transicin entre esta transferencia y la spray, que depender del gas y del alambre del electrodo. La Tabla 4.2 muestra esa corriente para distintos electrodos y gases. Tabla 4.2: Globular-to-spray transition currents for a variety of electrodes Wire electrode Wire electrode Minimum spray diameter Shielding gas type arc current, A mm pulg
Mild steel Mild Steel Mild steel Mild steel Stainless steels Stainless steels Stainless steels Aluminum Aluminum Aluminum Deoxidized copper Deoxidized copper Deoxidized copper Silicon Bronze Silicon Bronce Silicon Bronce 0.76 0.89 1.14 1.59 0.89 1.14 1.59 0.76 1.14 1.59 0.89 1.14 1.59 0.89 1.14 1.59 0.030 0.035 0.045 0.062 0.035 0.045 0.062 0.030 0.045 0.062 0.035 0.045 0.062 0.035 0.045 0.062 98%Ar 2%O2 98%Ar 2%O2 98%Ar 2%O2 98%Ar 2%O2 99%Ar 1%O2 99%Ar 1%O2 99%Ar 1%O2 Argon Argon Argon Argon Argon Argon Argon Argon Argon 150 165 220 275 170 225 285 95 135 180 180 210 310 165 205 270
Utilizando argn, la transferencia se produce en forma axial, coincidente con el eje del alambre, mientras que con CO2, se verifica en forma no axial, como puede observarse en la figura 1.b. Con protecciones gaseosas producidas por gases disociables a la temperatura del arco (CO2, N2), la transferencia tipo spray se produce en cierta medida slo para valores relativamente elevados de la corriente de soldadura (fig.2)
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Tipos de transferencia de metal. Se sabe que el modo de transferir el metal fundido del electrodo a la pieza a soldar, puede variar de manera muy importante. los factores determinantes del modo de transferencia del metal son: a) Tamao y tipo de electrodo b) Gas de proteccin c) Corriente de soldadura d) Tensin de soldeo (consecuentemente tambin longitud de arco) e) Polaridad utilizada Dado que no es posible resumir en una tabla todos los casos prcticos de utilizacin y los parmetros correspondientes, para aplicar correctamente el proceso GMAW (MAG) es indispensable conocer perfectamente la influencia de cada uno de dichos parmetros. Un operario que domine este proceso podr, en cualquier momento, ajustar correctamente cualquier parmetro que no lo est. Comentaremos rpidamente los diferentes tipos de transferencia empleando CO2 como gas protector. Para intensidades elevadas y grandes longitudes de arco (5 a 7 mm) y consecuentemente tensiones altas, ya que hemos visto que la tensin de arco est relacionada con la longitud del mismo, corresponde la transferencia spray, es decir la soldadura con un arco largo. El punto a tener en cuenta aqu, es que este tipo de arco es poco favorable al cortocircuito. Por el contrario, para intensidades moderadas y pequeas longitudes de arco, corresponde la transferencia por cortocircuito o arco corto, en la que prcticamente todas las gotas formadas en la extremidad del alambre cortocircuitan el arco. Durante el perodo de arco, el calor se transmite al metal base, lo que favorece la penetracin. Durante el rgimen de cortocircuito la mayor parte de calor se transmite al alambre y en esos momentos es cuando se produce la mayor parte de la fusin del mismo. Adoptando intensidades y tensiones de arco intermedias, se obtiene un modo de transferencia mixta que se conoce con el nombre de globular, en la que el metal se transfiere unas veces por cortocircuito y otras por spray. La duracin
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de los cortocircuitos, cuando estos se producen, es muy corta. Adems, este tipo de transferencia se caracteriza porque el dimetro de las gotas es ms grande que el del alambre. Transferencia Cortocircuito Globular Spray I(A) 40 -190 200 - 300 U(V) Aplicacin
16- 22 Soldadura en todas las posiciones 2228 Soldadura horizontal de espesores medios 200 - 300 28 40 Soldadura horizontal de grandes espesores.
Las figuras 3 y 4 ilustran sobre la frecuencia y volumen de las gotas transferidas bajo proteccin gaseosa de CO2 para distintos dimetros de alambre y tensin de arco. En la transferencia tipo spray, tambin denominada soldadura con arco largo, slo una limitada cantidad de gotas metlicas crecen lo suficiente como para cortocircuitar el alambre y la pieza a soldar, extinguiendo momentneamente el arco. Para un dimetro cualquiera de alambre, la corriente de soldadura cae en la zona superior del rango correspondiente y lo mismo sucede con la tensin de soldadura. El arco estar prcticamente encendido en forma continua, transfiriendo mayor cantidad de calor al metal base y dando soldaduras con mayor penetracin. Por el contrario, en la transferencia de cortocircuito se utiliza un arco corto (baja tensin de soldadura) y corrientes relativamente bajas de modo tal que prcticamente todas las gotas producen un cortocircuito, extinguiendo el arco. Mientras el arco est encendido, el calor se transmite al metal base, fundindolo y favoreciendo la penetracin de soldadura, mientras que, durante el cortocircuito y de acuerdo a las caractersticas de las fuentes utilizadas circular por el alambre una muy elevada corriente que descarga el calor sobre el mismo, produciendo la mayor parte de la fusin. Las fuerzas electrodinmicas que se desarrollan producen la separacin de las gotas del extremo del alambre, la cual se incorpora a la pileta lquida, reencendindose el arco elctrico. Para evitar el estallido de las gotas, que producira una intensa proyeccin de material fundido fuera del arco (salpicaduras), las fuentes de energa poseen elementos especiales.
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Transferencia por cortocircuito. Los alambre utilizados en la soldadura MAG bajo CO2, poseen un dimetro relativamente pequeo y su longitud libre (distancia entre el borde inferior del tubo de contacto y el arco) es del orden de 5 a 20 mm, lo que permite una fuerte densidad de corriente durante el proceso de soldadura, por ello, la velocidad de alimentacin del alambre al arco es relativamente elevada. En soldadura manual con electrodos revestidos, la densidad de corriente vara entre 5 y 20 A/mm2, mientras que en el proceso MAG es de 100 a 250 A/mm2. Se vio que en estas condiciones, una gota de metal fundido que cortocircuite el arco entraar el paso de una corriente elevada, lo que tender a desprender la gota muy rpidamente, hacindola estallar, con prdida de metal por proyecciones. Para evitar este efecto se pueden tomar las siguientes medidas: - regular la pendiente de la caracterstica externa de la fuente, para limitar la corriente de cortocircuito. - disminuir la velocidad de establecimiento del pico de la corriente de cortocircuito, con una inductancia en serie con el circuito de soldadura. De esta manera se puede obtener una transferencia metlica ms suave y estable en cortocircuito. La figura 6 ilustra las variaciones de tensin de arco y corriente de soldadura durante la transferencia metlica. Los lmites de la transferencia en cortocircuito con CO2 son aproximadamente 150 A, 20 V y un mx. de alambre de 1,2 mm. Cuando la transferencia del material se verifica en cortocircuito, la temperatura del bao fundido es mucho ms baja. Dicha tcnica se utiliza para las siguientes aplicaciones: - Soldadura en posicin - Soldadura de pasada de raz. - Reparacin de grietas. - Soldadura de chapa fina. Es siempre importante un especial cuidado en el ajuste de la tensin de arco y de la inductancia agregada al circuito de la corriente de soldadura. Simultneamente se debe cuidar la buena formacin del cordn, teniendo en cuenta la baja temperatura de la pileta y la velocidad de solidificacin del metal fundido.
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Experimentalmente se ha podido determinar que para un valor determinado de la corriente de soldadura, el mayor nmero de cortocircuitos por segundos se producen para tensiones de arco de 19 a 20 V, independientemente del dimetro del alambre. El dimetro del alambre influye slo en la magnitud absoluta de los cortocircuitos, figura 9.
Soldadura con Transferencia Spray (Arco Largo). Para la soldadura MAG con arco largo, se necesita corrientes y tensiones superiores a 200 A y 25 V respectivamente. Existir un cierto nmero de gotas que producirn cortocircuitos, pero es evidente que en estas condiciones es pequea la posibilidad de que ello ocurra. En la fig.7 se limitan los dominios de los distintos tipos de transferencia, en trminos de corriente de soldadura y tensin de arco. La soldadura con arco largo se efecta a partir de una corriente crtica, por sobre la cual el metal se transfiere prcticamente en forma total, a travs de pequeas gotas proyectadas fuertemente a lo largo de la columna del arco. Este procedimiento se utiliza nicamente para soldar en posiciones plana, horizontal y eventualmente en vertical descendente con alta velocidad de avance del arco en chapas finas. En otras posiciones, como el bao fundido es grande, tiende a derramarse.
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Transferencia del metal. La transferencia de metal en los procesos de arco y electroescoria ocurre como transferencia gravitacional (o globular), como transferencia globular cuando la fuerza de gravedad es aumentada o disminuida por otras fuerzas, o como transferencia cortocircuito. Las teoras concernientes a las fuerzas no gravitacionales pueden ser clasificadas en dos grupos: 1) fuerzas electromagnticas debidas a las fuerzas de Lorentz, Ej. efecto Pinch y corriente de plasma jet 2) fuerzas fsicas debido a las propiedades del electrodo y del gas de proteccin, Ej. emisividad de electrones y composicin del gas. Transferencia gravitacional. La transferencia de gotitas por gravedad se produce en general solamente a relativamente bajas corrientes y los electrodos con polaridad positiva. Un simple ejemplo es el aluminio con argn como gas protector. La transferencia ocurre cuando el peso de la gotita iguala la fuerza restringente de tensin superficial en la interfase slido-lquido de la gotita. El desprendimiento es lento y la aceleracin nunca excede una vez la gravedad. Fuerzas electromagnticas. La fuerza de Lorentz es causada por variaciones en la intensidad del campo magntico durante el pasaje de la corriente de soldadura a travs del electrodo y en la chapa base. La fuerza acta para mover material desde la regin de alta intensidad de campo (Ej. extremo del electrodo) a la regin de baja intensidad de campo (Ej. la pileta de soldadura). Las teoras, las cuales hacen uso de las fuerzas de Lorentz se dividen en dos grupos: 1) Donde la fuerza acta dentro de la gota del metal; y 2) Donde la fuerza acta dentro de la gota creando un jet de plasma (chorro de plasma). 1) (a) Efecto Pinch. Esta es una fuerza magntica de compresin radial generada sobre un conductor por el pasaje de una corriente elctrica a travs del mismo. La presin es mxima en los puntos de mxima densidad de corriente. En la interfase gota lquida - electrodo slido un estrangulamiento producir una fuerza la cual comprimir el metal lquido aumentando as la densidad de corriente e incrementndose la fuerza. El resultado neto es una rpida desaparicin del estrangulamiento del cuello lquido y desprendimiento de la gota. Esta fuerza puede operar en transferencia cortocircuito. 1) (b) Efecto motor. Needham propone una fuerza que ayuda al desprendimiento debido al efecto "motor" cuando ocurre una desviacin en la trayectoria de la corriente durante la transferencia no axial. La rotacin producida por las fuerzas de Lorentz en los extremos opuestos de la trayectoria desviada acta desprendiendo la gotita.
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Este efecto tambin es propuesto para explicar la muy alta aceleracin de las gotitas observada durante el desprendimiento en la transferencia axial lo cual no est totalmente justificado por el jet de plasma. 1) (c) rea de emisin. Greene asume que el rea de emisin del extremo del electrodo en la interfase gotita - plasma vara con el nivel de corriente y, lo demostr matemticamente que en grandes reas de emisin (y altas corriente) conducen a la transferencia de pequeas gotitas. reas de emisin ms pequeas que el dimetro del electrodo conduce a fuerzas de repulsin. El concepto de relacionar niveles de corriente a reas de emisin es discutido ya que la transferencia globular de acero en gas de proteccin de CO2 muestra que reas de gran emisin no necesariamente produce transferencia de pequeas gotitas. 2) (a) Jet de plasma. El jet de plasma es causado por la aceleracin de los gases de proteccin por las fuerzas de Lorentz en el arco. Cuando la raz del arco y el jet de plasma envuelve completamente el extremo del electrodo, la velocidad del gas (hasta 104 - 105 cm/seg en argn) puede crear una fuerza importante sobre las gotitas fundidas debido a los efectos combinados de roce superficial y arrastre debido al remolino. Needham y Cooksey muestran que el jet de plasma explica la aceleracin en vuelo libre la transferencia de pequeas gotas, pero la fuerza de desprendimiento puede solamente ser explicada parcialmente por el jet de plasma. Si el jet no envuelve completamente el extremo del electrodo, ej. cuando la energa consumida por el gas es alta (He, CO2) y, entonces no hay una fuerza adicional que ayude a la gravedad y ocurre una transferencia globular. Un jet fluido en la escoria, anlogo al jet de plasma en el arco, puede tambin ayudar a la gravedad en los procesos de electroescoria y arco sumergido. La fuerza de Lorentz tambin es considerada responsable del movimiento en la pileta de soldadura, la cual da como resultado una fuerza de agitacin, importante en las reacciones metal-gas y metal-escoria. Fuerzas Fsicas. Hay tres variables importantes a travs de las cuales se pueden inducir las fuerzas extra-gravitacionales, adems del incremento del nivel de corriente. Ellas son: 1) polaridad del electrodo 2) composicin qumica del electrodo 3) composicin del gas de proteccin En alguna extensin estas tres variables son interdependientes ya que la composicin qumica del electrodo ve afectado su rendimiento con la polaridad negativa del electrodo y, la composicin del gas protector puede cambiar las condiciones de transferencia dependiendo de la composicin qumica del electrodo. Polaridad del electrodo.
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Cuando un electrodo es negativo con gas inerte de proteccin la emisin termoinica es muy baja, solamente alcanzan emisiones termoinicas del nivel del electrodo de tungsteno conectado al polo negativo, cuando ellos son conectados al polo positivo, esto es, con alta corriente se produce una transferencia de pequeas gotas. La buena emisin de electrones produce chorros (jet) de plasma los cuales son similares a aquellos producidos con polaridad positiva. Los metales con baja emisin de electrones, por ejemplo l Al y Fe, solamente pueden emitir electrones sobre pequeas reas sobrecalentadas llamadas manchas catdicas y, no se forman chorros (jets) de plasma. Las gotas frecuentemente experimentan una repulsin alejndose de la pileta lquida. Los recubrimientos emisivos tales como los xidos alcalinos producirn chorros de plasma y transferencia de pequeas gotas con aceros y electrodo conectado al polo positivo. Composicin del electrodo. Hay varias formas mediante las cuales la composicin del electrodo afecta la transferencia de metal: (a) conductividad trmica: Los metales con baja conductividad trmica, por ejemplo aceros, se produce un afinado de la punta del electrodo con mayores corrientes cuando se desarrolla transferencia de pequeas gotas. Esto es debido a la fusin progresiva de la punta del electrodo. Los metales con alta conductividad trmica, por ejemplo Al, no muestran este tipo de comportamiento. (b) Presin de vapor: Metales con una alta presin de vapor, por ejemplo el Mg y Cd, vaporizan alrededor de un 10% de su peso en el plasma del arco, causando una fuerza repulsiva sobre las gotas en la punta del electrodo. Este efecto es independiente de la polaridad del electrodo. (c) Evolucin de gas: La oxidacin de C para formar CO en aceros protegidos con gases oxidantes (CO2) fue propuesta como una fuerza que ayuda la transferencia de metal. La evolucin del gas probablemente influencia el tamao promedio de las gotas y la tendencia al salpicado, pero las evidencias no refuerzan la idea que esto es de primordial importancia en la transferencia de metal. Composicin del gas protector. Los gases disociables como el CO2, N2 y algunos gases inertes (He) presentan una alta conductividad trmica y, en consecuencia, el consumo de la energa del arco es mayor con estos que con Ar. Como resultado, el jet de plasma no cubre el electrodo ni rodea totalmente la punta de ste. De este modo con altas corrientes se produce transferencia globular con el electrodo conectado al polo positivo en soldadura de aceros con CO2 He y en la soldadura de Cu con N2. Con corrientes muy elevadas puede producirse transferencia de pequeas gotas para cualquier combinacin de metal-gas, pero los efectos trmicos hacen su uso no atractivo para los ejemplos antes citados.
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FUENTES DE PODER PARA SOLDADURA POR ARCO. Introduccin. Existen muchos tipos de fuentes de poder a fin de proveer el adecuado equipamiento para los distintos procesos de soldadura por arco elctrico. A menudo, consideraciones econmicas juegan un papel relevante en la seleccin de la fuente. Ejemplo: en pequeas series de produccin, es de capital importancia la flexibilidad del equipo y la operacin manual del mismo, pero los procedimientos de soldadura totalmente automatizados requieren, valga la redundancia, equipos automticos de considerable complejidad, principalmente para grandes series de produccin. Las fuentes de poder pueden clasificarse de varias formas. Por ejemplo, se clasifican por requerimientos de aplicacin para distintos procesos de soldadura ello sugiere una primera distincin entre fuentes de corriente constante y fuentes de tensin constante. Si nos atenemos a la descripcin de las fuentes, podemos dividirlas en rotativas y estticas (transformadores y transformadores - rectificadores). Tambin se las puede subdividir de acuerdo al tipo de energa desarrollada por la fuente (arco pulsado, CC, CA, etc.). La descripcin de una fuente de soldadura, por lo tanto puede incluir su identificacin bajo una serie de subcategoras. Una fuente para soldadura con electrodos revestidos podra describirse, por ejemplo, as: Transformador - rectificador Corriente Continua Tipo de corriente constante
Una descripcin ms completa incluira el rango de corriente de soldadura, el ciclo de trabajo, su clasificacin de servicio y las caractersticas de la lnea de alimentacin (Tensin y frecuencia). Podra tambin indicarse la existencia de mecanismos de control particulares (reactor saturable, inductancia mutua variable, control remoto, etc.). En la Tabla I figuran varios tipos usuales de fuentes de poder referidas a los requerimientos de los distintos procesos de soldadura. La tensin de suministro de las redes de energa elctrica es demasiado elevada para ser utilizada directamente en la soldadura por arco elctrico.
Requerimientos Caracterstica Externa Tipo de Fuente Tensin Constante Transformador Motor - gener. (ROT) Transf./rectif. x x x Corriente Constante x x x CA CC CA Alta frec. x x CC + pulsos de CA Tipo de corriente de soldadura
x x
x x
Por ello en una fuente de poder se deben incluir medios para reducir dicha tensin a valores convenientes (generalmente de 15 a 80 V). El medio para facilitar esta reduccin lo proveen un transformador o motor elctrico (vinculado a un generador), conectados por un lado a la lnea de alimentacin y por otro, a
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elementos de control y variacin de la caracterstica externa aplicable a la creacin del arco elctrico (Figura 1)
Los mismos elementos proveen los medios para desarrollar las relativamente altas corrientes utilizadas en soldadura desde las relativamente bajas corrientes absorbidas de la red (50 a 500 A y 10 a 100 A respectivamente). Fuentes de corriente constante y de tensin constante. La NEMA (National Electric Manufacturers Association, de los EE. UU.), en la norma EW 1 referida a los aparatos para soldadura elctrica por arco, establece lo siguiente: a) Una fuente de poder de corriente constante es aquella que posee caracterstica externa empinada, que entrega una corriente relativamente constante con limitados cambios en la tensin de soldadura, figura 2. Se usa convencionalmente en soldaduras con electrodos revestidos, TIG y por arco sumergido, (AS). La caracterstica de este tipo de fuente es tal que si la longitud del arco vara a causa de influencias externas, dando por resultado ciertos cambios en la tensin del mismo, la corriente de soldadura permanece substancialmente constante. Generalmente las operaciones manuales, donde las variaciones de la longitud del arco son humanamente inevitables, emplean este tipo de fuentes. En ellas, la tensin de vaco es considerablemente ms alta que la tensin de soldadura. Estas fuentes tambin se utilizan en procesos de soldadura automticos y semiautomticos, en los que se mantiene una longitud de arco constante mediante variaciones convenientes de la velocidad de alimentacin del electrodo consumible (generalmente alambre). b) Una fuente de poder de tensin o potencial constante, es aquella que posee una caracterstica externa plana, que produce una tensin de soldadura relativamente constante con las variaciones de la corriente. Este tipo de fuente se utiliza convencionalmente en procesos de soldadura que involucran una velocidad constante de alimentacin del electrodo consumible
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Un proceso que utiliza fuentes de potencia constante y consumibles alimentados al arco a velocidad constante pero regulable, conforma un sistema autorregulable (MAG-MIG), AS). El mismo tiende a estabilizarse siempre a despecho de cambios momentneos en las variables del proceso. Por ej., la variacin de la longitud del arco est determinada fundamentalmente por las diferencias entre la velocidad de alimentacin del consumible y su velocidad de fusin, siendo directamente proporcional a la tensin de soldadura. Para un dimetro del electrodo, la velocidad de fusin depende principalmente de la corriente de soldadura, que ser proporcional a la velocidad de alimentacin de aqul. Caractersticas dinmicas y estticas. Una fuente de poder posee dos tipos de caractersticas de operacin (sea del tipo generador o transformador), que afectan su comportamiento durante la soldadura de diferentes formas. Estas son las caractersticas estticas y dinmicas.
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Mediante ensayos convencionales slo pueden ser medidas las caractersticas estticas (llamadas tambin caractersticas externas), que representan la relacin entre corriente y tensin en bornes de salida durante la soldadura. Por el contrario, las caractersticas dinmicas de la fuente sern determinadas por las variaciones en la tensin de arco durante intervalos de tiempo muy pequeos (del orden de 1/1000 seg) luego de una variacin sufrida por la corriente de soldadura. Estas caractersticas describen las variaciones instantneas de tensin y corriente durante el proceso de soldadura, mientras que las caractersticas estticas se miden sobre perodos de tiempo relativamente largos (minutos o segundos). La estabilidad del arco est determinada principalmente por las caractersticas dinmicas de la fuente. Es verdad que una seleccin incorrecta de parmetros de soldadura para un dado electrodo y material, afectar la estabilidad del arco, pero de todos modos, los elementos del circuito de carga tienen importancia capital en dicha estabilidad. Clasificacin de Servicio Dada la caracterstica esencialmente discontinua de la corriente de soldadura, una fuente que produce esta corriente no tiene porqu ser tan voluminosa como si tuviera que entregarla continuamente. El Ciclo de Trabajo es un parmetro muy importante de las fuentes de poder. A diferencia de otros aparatos elctricos, que una vez conectados entregan toda la potencia para la cual fueron proyectados, hasta su desconexin, una fuente de soldadura entrega energa durante limitados perodos de tiempo (salvo procesos automticos), debido al cambio de electrodos y limpieza o ajustes realizados en la pieza bajo soldadura. Durante estos ltimos perodos, la fuente trabaja en vaco, permitiendo que sus arrollamientos se enfren. Es sabido que la mxima temperatura que pueden soportar los aislantes de los arrollamientos de una mquina elctrica limita la potencia que puede entregar dicha mquina. El ciclo de trabajo se expresa como un % de un intervalo de tiempo de 10 minutos durante el cual puede entregar la corriente indicada en su chapa de caractersticas. (Ver norma NEMA EW-1). Un ciclo de trabajo standard es del 60%, lo que significa que el equipo puede entregar la corriente de chapa, durante 6 minutos de cada intervalo de 10. Un ciclo de trabajo del 100% indica que el equipo puede entregar la potencia (o corriente) de chapa indefinidamente. Las fuentes para soldadura manual poseen un ciclo de trabajo de 60%; para procesos automticos y semiautomticos generalmente el ciclo de trabajo es del 100%, aunque existen muchas fuentes MAG/MIG con ciclos de trabajo de 60%. Corriente nominal - Ciclo de Trabajo - Tensin normalizada. Ciclo de trabajo nominal: Un equipo para soldadura manual con electrodos revestidos no trabaja en forma continuada, dado que el proceso es el siguiente: * Encendido y fusin del electrodo (70 a 240, segn y tipo). * Picado de escoria y cepillado * Eventuales ajustes en la pieza a soldar. * Eliminacin de la colilla y colocacin de un nuevo electrodo.
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Estadsticamente, el tiempo de arco encendido es de un 50 a 60% del tiempo total del proceso. Dicho tiempo total se asimila a un perodo de 5min o de 10min (lo ltimo segn NEMA EW-1), adecuado al de 10min a los modernos electrodos para recargues al desgaste. Las fuentes de soldadura pueden entregar su corriente nominal para ciclos de trabajo de: * 60% p/sold. Manual y, a veces, semiautomtica (MAG-MIG). * 100% p/sold. Semiautomtica y automtica (MAG-MIG, AS) * 20 a 50% p/equipos de uso limitado (generalmente transformadores) Corriente nominal: Es la indicada en la chapa de caractersticas para el correspondiente Ciclo de Trabajo Nominal. Sus valores ms comunes son: 150, 200, 250, 300, 350, 450, 500, 600, 650, 750, 1000 y 1200 A. Corriente Mxima: Segn norma NEMA, debe ser un 25% mayor que la nominal, los que corresponde a un ciclo de trabajo del 38% para fuentes cuyo tiempo de trabajo nominal sea del 60%. En fuentes para procesos semiautomticos y automticos es igual a la nominal, pues el tiempo de trabajo en este caso es del 100% (arco sumergido, por ejemplo). Relacin entre corriente y ciclos de trabajo: Desde el punto de vista del calor desarrollado por la corriente de soldadura, sta es inversamente proporcional al ciclo de trabajo. A la vez, por ley de Joule, el calor desarrollado por una corriente es proporcional al cuadrado de la misma, por lo tanto, en general: I x CT = Constante (hiprbola) por ello, In2 CT = ___ CTn I2 I = In CTn CT
Siendo CTn e In los valores nominales del ciclo de trabajo y de la corriente de soldadura y CT e I valores cualesquiera de los mismos. Ejemplo: Fuente con In= 300A y ciclo de trabajo = 60% p/sold manual (electrodo revestido o TIG).
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Corriente mxima en servicio continuo: es la mxima corriente que una fuente de soldadura manual puede entregar continuamente (CT = 100%) sin calentarse peligrosamente. Por ejemplo: 232 A para la fuente de 300 A al 60% (ver figura) Corriente mnima: Es la mnima corriente que la fuente puede entregar en forma estable y continua bajo tensin normalizada (ver figura), y que segn NEMA EW-1 es generalmente 1/5 de la corriente nominal. Tensin normalizada: Se ha vinculado a travs de estudios estadsticos, la tensin de arco con la corriente de soldadura para electrodos manuales promediando las caractersticas de los electrodos ms utilizados y sus distintos dimetros. La expresin matemtica emprica es la siguiente: Ua = 20 + 0,04 Is con Ua= (V) Tensin de arco Is= (A) Corriente de soldadura
Para corriente de 600A y ms, Ua= Cte.= 44 V En la chapa de las fuentes, adems de su In y tipo de corriente, deben figurar la Imn , la Imx y las tensiones normalizadas p/c corriente, o en su defecto, la tensin que el fabricante indique, bajo la cual el equipo entrega la corriente de que se trate, durante su correspondiente CT, sin sobrecalentarse. Para soldaduras TIG, semiautomticas (MAG-MIG) y automticas (AS), suele usarse la siguiente expresin. Ua= 15 + 0,05Is siendo: Ua=Cte.= 44V para Is 600A. Estas expresiones estn normalizadas tambin por la norma NEMA EW-1. Comparacin entre Fuentes de Poder para Soldadura Manual. A) Generalidades. Las fuentes de corriente para soldar con electrodos revestidos pueden ser de cinco tipos constructivos: 1.- Rectificador. 2.- Rotativa de CC. 3.- Motosoldadora. 4.- Rotativa de alta frecuencia 5.- Transformador. Las dos primeras suministran CC, las dos ltimas de CA. La motosoldadora suministra CC, pero debe ser dejada fuera de la comparacin que sigue, ya que es la nica que puede ser usada donde no hay redes de suministro de energa elctrica.
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B) Comparacin entre soldadoras de CC y CA. B.1- La CC es de utilizacin ms generalizada que la CA. Una soldadora de CC permite utilizar todos los electrodos existentes en el mercado, en tanto que la CA slo puede ser usada con electrodos diseados especialmente para ella. B.2.- La CC permite elegir la polaridad ms adecuada para cada aplicacin, variando en el sentido deseado la distribucin de calor entre pieza y electrodo y, por lo tanto, la penetracin, forma de cordn y velocidad de fusin. El encendido del arco es fcil y el arco ms suave y estable. Por ello, la CC es la mejor opcin cuando deben efectuarse trabajos de alta calidad. B.3.- Hay ventajas econmicas en el uso de CC: El encendido de arco ms fcil y seguro Menor consumo de electrodos por menor chisporroteo Velocidad de fusin hasta 16% mayor y, por lo tanto, mayor rendimiento de la mano de obra C) Comparacin entre soldadoras a rectificador y a transformador: Adems de las sealadas en el punto 2 para la CC, los equipos a rectificador presentan las siguientes ventajas: C.1.- El Factor de potencia (cos) es mayor. C.2.- Toman de la red cargas equilibradas (iguales en las tres fases), en tanto que el transformador se conecta en carga monofsica o trimonofsica. Estas caractersticas hacen que la potencia inmovilizada en la red por un rectificador sea menor que la de un transformador. La ventaja que tiene el transformador es la que deriva de su menor costo de adquisicin. Con un ritmo de trabajo medianamente intenso las economas en trabajo del rectificador (ver punto B.3) compensarn la mayor inversin. D) Comparacin entre rectificadores y rotativas. Ambos equipos suministran CC, por tanto, la comparacin debe hacerse entre otros aspectos de ambos equipos. El rectificador presenta las siguientes ventajas: D.1.- Menores gastos de mantenimiento, por tratarse de un equipo esttico sin piezas mviles. La rotativa sufre desgaste en colector y carbones, exigiendo adems cuidado de rodamientos. D.2.- Menor corriente de arranque. La rotativa, toma la corriente de arranque del motor de accionamiento, mayor que la que absorbe soldando. D.3.- Mayor rendimiento elctrico, por lo cual, a igualdad de trabajo de soldadura consumir menos energa elctrica. D.4.- Menor consumo en vaco. Este es un punto de la mayor importancia, ya que todo el tiempo en que un equipo est conectado a la red, sea soldando o en vaco, consume energa. La notable diferencia entre rectificadores y rotativas aade economa al uso de los primeros.
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D.5.- Menor costo de adquisicin. Recepcin de fuentes de poder. Condiciones de servicio (segn norma NEMA EW-1) a) Normales: Las fuentes de poder que responde a esta norma deben ser capaces de entregar su potencia nominal y operar sin inconvenientes en las siguientes condiciones: 1.- Temperatura ambiente de 0C a 40C 2.- Altura no mayor de 1000 m SNM 3.- Expuestos a gases y polvos producidos por el arco de soldadura. b) Fuera de lo normal: Debe ser consultado al fabricante de la mquina. Las condiciones fuera de lo normal son generalmente las siguientes: 1.- Temperatura ambiente de 40C o menor de 0C. 2.- Altura superior a 1000 m SNM 3.- Exposicin a humos corrosivos 4.- Exposicin al vapor o humedad excesiva 5.- Exposicin a vapores de aceite en exceso 6.- Exposicin a gases explosivos 7.- Exposicin a choques y/o vibraciones anormales 8.- Exposicin a excesivo polvo 9.- Exposicin a condiciones climticas severas (nieve, viento, etc.) 10.-Exposicin a condiciones severas sobre cubiertas de barcos o costa marina 11.-Exposicin a radiaciones nucleares 12.-Exposicin a la invasin de gusanos o atmsferas que estimulen el crecimiento de hongos Clases de fuentes de poder. La norma NEMA EW-1 divide las fuentes de poder en las siguientes clases: Clase I: las que poseen ciclos de trabajo de 60, 80 y 100% Clase II: las que poseen ciclos de trabajo de 30, 40 y 50% Clase III: las poseen ciclos de trabajo de 20% Placa de caractersticas. Para conformar la norma NEMA EW-1, una fuente de poder deber poseer en su placa o chapa de caractersticas la siguiente informacin mnima: a) Nombre del fabricante o designacin comercial b) Nmero de serie c) Clase de fuente de poder (I, II III)
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d) Tensin de circuito abierto e) Tensin de trabajo con corriente nominal f) Corriente nominal g) Ciclo de trabajo con la corriente nominal h) Velocidad nominal mxima en vaco (en rpm) y) Frecuencia primaria j) Nmero de fases k) Tensin primaria l) Corriente absorbida de la red con corriente nominal a la salida. Ensayos Trmicos El mtodo ms efectivo para determinar que las prestaciones de una fuente de poder son las que declara el fabricante en la placa de caractersticas, habida cuenta de los aislantes utilizados en la construccin de sus bobinados, es someter a la misma a un ensayo de carga, funcionando con sus parmetros nominales (corriente, tensin normalizada, ciclo de trabajo y condiciones de servicio para las que fue fabricada). Asimismo, deben ser nominales los valores de la tensin y frecuencia primarias, pudindose admitir una variacin de 10% para la tensin y 5% para la frecuencia. FISICA DEL ARCO Muchos de los procesos de soldadura requieren la aplicacin de calor o presin, o ambos, para producir una adecuada unin entre las partes a soldar. La fsica de la soldadura se ocupa de los complejos fenmenos fsicos asociados con la soldadura, incluyendo calor, electricidad, magnetismo, luz y sonido. La soldadura, generalmente la aplicacin de calor localizado en la unin deseada. Una fuente comn de suministro de calor por soldadura es mediante una resistencia elctrica en contacto ntimo con las superficies a unir. El calentamiento por friccin y descarga elctrica entre los miembros a unir tambin es uno de los mtodos satisfactoriamente usados. Por otro lado el calentamiento por friccin o impacto en general inherente a los procesos de soldadura por ultrasonido y explosivo, contribuye en forma poco significativa a la unin de los elementos. Tal vez, el nico proceso de soldadura no trmico es la soldadura en fri, en la cual, la unin se logra mediante una controlada deformacin plstica en fri, de los elementos a unir. Al presente se han empleado todas las fuentes de energa que conocen en uno u otro proceso de soldadura. Dichas fuentes de calor, con importancia practica, son el arco elctrico, el haz de electrones, lser, reacciones qumicas exotrmicas y resistencia elctrica. Los procesos de soldadura que requieren una fuente externa de calor, son usualmente identificados con la fuente de energa empleada. La potencia y la densidad de energa de la fuente de calor, debe ser suficiente para alcanzar la fusin local de los elementos a soldar. Tambin puede ser necesario el agregado de metal de aporte, el cual la fuente de energa deber fundir e incorporar a la unin.
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La potencia transferida, es la velocidad a la cual la energa transmitida por unidad de tiempo desde la fuente a la pieza, y se expresa comnmente en Watt. La densidad de energa, es la potencia transferida por unidad de rea efectiva de contacto entre la fuente de calor y la pieza, usualmente expresada en Watt por m2 mm2. La evolucin de los procesos de soldadura, se ha dado en gran medida, en el desarrollo y adaptacin de fuentes de energa de alta densidad. As, la llama oxiacetilnica usada para soldadura, ha sido completamente desplazada, por la mayor densidad de energa del arco elctrico. Actualmente, el arco plasma, el haz de electrones y lser, son los nicos procesos que presentan que presentan una densidad de energa significativamente ms elevada que la soldadura por arco. La transferencia de energa a la pieza desde, el arco, llama, haz de electrones o lser, es un proceso complejo; y la densidad de energa de la fuente de soldadura no puede expresarse con un valor preciso. Es difcil definir el rea de contacto entre la fuente y la pieza, as mismo, la intensidad de calor no se distribuye uniformemente sobre el rea de contacto, tpicamente la mxima intensidad se ubica en el centro del rea. Aunque el detalle exacto de la naturaleza de la transferencia de energa es muy complejo, el concepto de densidad de energa, es muy til para entender y compara diferentes fuentes de energa para soldadura. Una manera de analizar una fuente de calor, por ejemplo un arco voltaico, es considerar dos procesos de transferencia de calor. Primero, el calor es transferido desde la fuente a la pieza. Despus, el calor es transferido por conduccin, desde el rea de contacto a las regiones ms fras de metal base. Estos dos procesos, algunas veces son competitivos. Con una fuente de muy alta densidad de energa, tal como el haz de electrones, sta es descargada rpidamente sobre el rea de contacto, provocando una fusin local sin que se produzca una perdida de calor, pro conduccin, al material circundante. En otro caso, una fuente de muy baja densidad energa, tal como una llama oxiacetilnica, puede transferir una gran cantidad de energa a la pieza, sin llegar a fundir a esta, si el calor conducida al resto del material tan rpidamente como es transferido. La eficiencia de una fuente de energa para soldadura, depende fundamentalmente de la densidad de energa de la misma. Para el estudio del flujo de calor en soldadura, es fundamental e concepto de energa aportada. En el caso de soldadura por arco, la energa aportada es la cantidad de energa introducida a la pieza por unidad de longitud de soldadura, expresada en Joule/mm o Joule/m. La energa aportada es computada como la relacin de la energa total aportada por la fuente de calor, expresada en Watt, a su velocidad de translacin: H= P v H = energa aportada (Joule/mm). P = energa total aportada por la fuente (Watt). v = velocidad de translacin de la fuente (mm/seg.).
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Si la fuente de calor es un arco, entonces en una primera aproximacin se tiene: H= E*I v I = Corriente (Amperes). E = Voltaje (Volts). Si el objetivo es realiza una determinacin precisa del efecto del calor del arco sobre el material soldado, debe considerarse la energa neta aportada (Hnet.): H net . = f1 * H = f1 * P f 1 * E * I = v v (1)
donde f1 es la eficiencia de la transferencia de calor, el calor real transferido a la pieza dividido por el calor total generado por la fuente. En la mayora de los procesos de soldadura por arco con electrodos consumibles, la diferencia entre H y H net . no es importante, dado que la eficiencia de la transferencia de calor, f1 , es generalmente superior a 0,8 y en algunos casos prximo a 1. La funcin primaria de las fuentes de energa para soldadura es, fundir el metal. La cantidad de metal el cual debe ser fundido para producir una determinada longitud de soldadura, est definida por e tamao y la configuracin de la junta, el numero de pasadas y el proceso de soldadura empleado. Casi sin excepcin, es preferible por razones metalrgicas, lograr la fusin necesaria con el mnimo de energa aportada. Este objetivo es fcilmente logrado empleando una fuente de energa de alta densidad. La eficiencia de fusin, es la fraccin de energa neta aportada, H net . , que es empelada para fundir el metal. En la seccin transversal de un cordn de soldadura representado esquemticamente en la figura, se identifican tres reas caractersticas:
Am: rea del metal base que fue fundida. Ar: rea del metal de soldadura. Representa el volumen de metal aportado. Az: seccin transversal de la zona afectada por el calor. La seccin del metal de soldadura, Aw, esta dado por: Aw = Am + Ar
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Si no se realiza aporte de material, entonces Aw es: Aw = Am Existe una cantidad terica especfica de calor Q, necesaria para fundir indeterminado volumen de metal. Esta cantidad Q, es una propiedad del metal de aleacin, y se obtiene mediante la suma del calor requerido para elevar la temperatura de fusin, ms el calor requerido para transformar el slido en liquido, en el punto de fusin (calor de fusin). Una aproximacin de Q en Joule/mm3, esta dad por la siguiente expresin:
2 ( Tm + 273) Q=
300000
donde Tm es la temperatura del metal en C (temperatura de fusin). La eficiencia de fusin, f 2 , que caracteriza un cordn de soldadura, puede determinarse midiendo la seccin transversal del metal de soldadura (Aw) y la energa neta aportada H net. . Especficamente, f 2 , es el calor de arco tericamente mnimo, necesario para fundir el metal, dividido por el aporte neto de energa: f2 = Q * Aw Q * Aw * v Q * Aw * v = = H net . f1 * P f1 * E * I (2)
La eficiencia de la fusin depende del proceso de soldadura y del material a soldar, como tambin de otros factores tales como, configuracin de la junta y espesor del material. Cuando mayor es la conductividad trmica del material a soldar, menor es la eficiencia de fusin, debido a la rpida conduccin del calor desde la soldadura a las reas vecinas. El efecto de la conductividad trmica es ms pronunciado con una fuente de baja densidad de energa. Por ejemplo, cuando se suelda aluminio mediante el proceso oxiacetilnico, solamente el 2 % del calor entregado a la pieza, es empleado para fundir esta, el calor restante se pierde por conduccin. Por esta razn, no se recomienda este proceso de soldadura para soldar aluminio u otro metal con elevada conductividad trmica. Las fuentes de energa de muy alta densidad, tales como lser y haz de electrones, alcanzan la fusin del material con aproximadamente 100% de eficiencia; el calor es aportado tan localmente y rpidamente, que se logra la fusin antes de que se produzca una perdida de calor por conduccin. El arco sumergido es notoriamente eficiente. Su densidad de energa y su eficiencia de fusin son mayores que cualquiera de los otros procesos de soldadura por arco. Reordenando la ecuacin (2) y sustituyendo H net . de la ecuacin (1), puede encontrarse una simple pero importante relacin entre la seccin transversal de metal de soldadura, Aw, y la energa aportada:
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Aw =
f 2 * H net . f * f *H = 1 2 Q Q
(3)
esto significa que la seccin Aw de una soldadura de una pasada, es rigurosamente proporcional a la energa aportada. Para cualquier proceso de soldadura, las eficiencias de transferencia de calor, f1 , y de fusin, f 2 , no varia grandemente con las variables especificas de soldadura (tensin, corriente y velocidad de soldadura). Por ejemplo, cuando una soldadura por arco, de una pasada, se realiza con los siguientes parmetros: E = 20 V I = 200 Amp. Q = 10 Joule/mm3 v = 5 mm/seg. f1 = 0.9 f 2 = 0.3
mediante la ecuacin (3) puede estimarse la seccin de Aw: Aw = Bibliografa: CIENCIA Y TECNOLOGIA DE LA SOLDADURA Tomo I Welding Handbook, vol. 1, 2, 3; 8Th y 9th Edition. Boletn Tcnico ESAB-CONARCO. 0,9 * 0,3 * 20 * 200 = 21,6 mm2 5 *10
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PROTECCIN POR ESCORIA

PROTECCIN POR GAS

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H2 + O2 + 2N2 ------------------ H2O + 2N2 + 58.000 caloras

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Thermal Coefficient of Resistivit Conductivit Expansion -8 y 10 m -1 -1 y W/cm K 106K-1

2400-2500 1320-1370 1590-1640 1893.9 1084.4 1357.6

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Tabla 2.10: Physical properties of shielding gases Name of gas N2 A He H2

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312.1 3861 1077 0.0746 0.7448 2.575

Specific Heat 103J/Kg-1.K-1

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2000 3020** 20 883 883 1673** 20 1000 2000 3387

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2000 3020 20 883 883 1673 20 1000 2000 3387