Programacion CNC PDF

CONTROL NUMRICO COMPUTERIZADO BLOQUE III: PROGRAMACIN. FAGOR 8025.
Apuntes de: CONTROL NUMRICO COMPUTERIZADO
TEMA
NDICE
NDICE 1.- INTRODUCCIN 2 7
1.1.- EL LENGUAJE FAGOR CNC 8025/8030. ___________________________________________ 7 1.2.- ORGENES. __________________________________________________________________ 7 1.3.- BLOQUE DE PROGRAMACIN ESTNDAR. _______________________________________ 7
1.3.1.- Ejemplo_________________________________________________________ 8
1.4.- PROGRAMACIN PARAMTRICA. _______________________________________________ 9 1.5.- FUNCIONES MS UTILIZADAS. _________________________________________________ 10 1.6.- FUNCIONES AUXILIARES. _____________________________________________________ 11
1.6.1.- Parada de programa. M00. _________________________________________ 1.6.2.- Parada condicional del programa. M01. _______________________________ 1.6.3.- Final de programa. M02.___________________________________________ 1.6.4.- Final de programa y vuelta a condiciones iniciales. M30.__________________ 1.6.5.- Arranque de cabezal. M03 / M04.____________________________________ 1.6.6.- Parada del cabezal. M05. __________________________________________ 1.6.7.- Cdigo de cambio de herramienta. M06. ______________________________ 1.6.8.- Activar y desactivar refrigerante. M08 / M09. ___________________________ 1.6.9.- Abrir y cerrar proteccin. M10 / M11. _________________________________ 1.6.10.- Abrir y cerrar almacn de herramientas. M15 / M16. ____________________ 1.6.11.- Sujetar y soltar pinza de herramienta. M20 / M21. ______________________ 1.6.12.- Abrir y cerrar sujecin de pieza. M17 / M18. __________________________ 1.7.1.- Programacin absoluta o incremental. G90 / G91._______________________ 1.7.2.- Programacin en milmetros o pulgadas. G71 / G70. _____________________ 1.7.3.- Velocidad de avance. G94 / G95. ____________________________________ 1.7.4.- Velocidad de corte. G96 / G97.______________________________________ 11 11 12 12 12 12 12 12 12 13 13 13 13 14 15 15
1.7.- FUNCIONES PREPARATORIAS. ________________________________________________ 13
2.- FUNCIONES DE CONTROL DE TRAYECTORIAS (I).

2.1.1.- Introduccin ____________________________________________________ 2.1.2.- Compensacin de Radio. G41/G42. __________________________________ 2.1.3.- Anulacin de Compensacin de radio. G40. ___________________________ 2.1.4.- Compensacin de Longitud (Solo Fresadora). G43.______________________ 2.1.5.- Anulacin Compensacin de Longitud. G44. ___________________________
17
17 17 18 18 19
2.1.- FUNCIONES DE COMPENSACIN. G43/G44. G41/G42/G40. _________________________ 17
2.2.- POSICIONAMIENTO RPIDO. G00. ______________________________________________ 20

2.2.1.- Descripcin y Sintaxis del Bloque____________________________________ 20 2.2.2.- Comentarios sobre la Programacin _________________________________ 20 2.2.3.- Ejemplos _______________________________________________________ 20
2.3.- INTERPOLACIN LINEAL. G01. _________________________________________________ 23

2.3.1.- Descripcin y Sintaxis del Bloque____________________________________ 23 2.3.2.- Comentarios sobre la Programacin _________________________________ 23 2.3.3.- Ejemplos _______________________________________________________ 23
2.4.- INTERPOLACIN CIRCULAR. G02/G03. __________________________________________ 30

2.4.1.- Descripcin y Sintaxis del Bloque____________________________________ 30 2.4.2.- Programacin de G02/G03 En coordenadas Cartesianas: punto final y centro _ 31 2.4.3.- Programacin de G02/G03 En coordenadas Cartesianas: punto final y Radio _ 31
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BLOQUE III: APUNTES DE C.N.C.
2.4.4.- Programacin de G02/G03 En coordenadas Polares: Centro y ngulo del Punto Final _______________________________________________________________ 33 2.4.5.- Programacin del Centro en Coordenadas Absolutas (No Simulada).________ 33 2.4.6.- Ejemplos _______________________________________________________ 34
3.- EJES, SISTEMAS DE COORDENADAS Y LLAMADAS A BLOQUES.
41
3.1.- GUARDAR / RECUPERAR ORIGEN DE COORDENADAS. G31. G32.___________________ 41

3.1.1.- Descripcin y Sintasix_____________________________________________ 41 3.1.2.- Ejemplos _______________________________________________________ 41
3.2.- PRESELECCIN DE COTAS. G92. ______________________________________________ 42

3.2.1.- Descripcin y Sintaxis del Bloque. ___________________________________ 42 3.2.2.- Limitacin de velocidad del Cabezal. G92._____________________________ 42 3.2.3.- Ejemplos _______________________________________________________ 43
3.3.- PRESELECCIN DE ORIGEN DE COORDENADAS POLARES. G93. ___________________ 46

3.3.1.- Descripcin y Sintaxis del Bloque. ___________________________________ 46 3.3.2.- Ejemplos _______________________________________________________ 46
3.4.- TRASLADO DE ORIGEN. G53. G54. G55. G56. G57. G58. G59. _______________________ 50
3.4.1.- Descripcin _____________________________________________________ 3.4.2.- Carga del Origen ________________________________________________ 3.4.3.- Activacin del Origen. _____________________________________________ 3.4.4.- Ejemplos _______________________________________________________ 50 50 50 50
4.- FUNCIONES DE CONTROL DE TRAYECTORIAS (II).

4.1.1.- Descripcin y Sintaxis del Bloque____________________________________ 4.1.2.- Programacin de G08 En coordenadas Cartesianas _____________________ 4.1.3.- Programacin de G08 En coordenadas Polares (No simulado en WinUnisoft) _ 4.1.4.- Ejemplos _______________________________________________________ 4.2.1.- Descripcin y Sintaxis del Bloque____________________________________ 4.2.2.- Programacin de G09 En coordenadas Cartesianas _____________________ 4.2.3.- Programacin de G09 En coordenadas Polares ________________________ 4.2.4.- Ejemplos _______________________________________________________
57
57 57 57 58 61 61 61 62
4.1.- INTERPOLACIN CIRCULAR TANGENTE A LA TRAYECTORIA ANTERIOR. G08. ________ 57
4.2.- INTERPOLACIN CIRCULAR DEFINIDA POR TRES PUNTOS. G09. ___________________ 61
4.3.- REDONDEO CONTROLADO DE ARISTAS. G36. ___________________________________ 66

4.3.1.- Descripcin y Sintaxis del Bloque____________________________________ 66 4.3.2.- Ejemplos _______________________________________________________ 66
4.4.- ACHAFLANADO CONTROLADO DE ARISTAS. G39. ________________________________ 70

4.4.1.- Descripcin y Sintaxis del Bloque____________________________________ 70 4.4.2.- Ejemplos _______________________________________________________ 70
4.5.- ENTRADA Y SALIDA TANGENCIAL. G37/G38. _____________________________________ 74

4.5.1.- Entrada Tangencial. G37. Descripcin y Sintaxis del Bloque. ______________ 74 4.5.2.- Salida Tangencial. G38. Descripcin y Sintaxis del Bloque.________________ 74 4.5.3.- Ejemplos _______________________________________________________ 75
4.6.- ROSCADO ELECTRNICO. G33.________________________________________________ 79

4.6.1.- Descripcin Y Sintaxis del Bloque. ___________________________________ 79 4.6.2.- Ejemplos _______________________________________________________ 80
4.7.- INTERPOLACIN HELICOIDAL. G02/G03. (NO SIMULADA POR WINUNISOFT) __________ 83

4.7.1.- Descripcin y Sintaxis del Bloque. ___________________________________ 83 4.7.2.- Ejemplos _______________________________________________________ 83
Pginas: 3
TEMA
5.- SALTOS Y LLAMADAS A BLOQUES, SIMETRAS, GIROS Y ESCALAS.

5.1.1.- Descripcin _____________________________________________________ 5.1.2.- Saltos _________________________________________________________ 5.1.3.- Llamadas ______________________________________________________ 5.1.4.- Ejemplos _______________________________________________________
85
85 86 86 87
5.1.- SALTOS Y LLAMADAS A BLOQUE. G25. G26. G27. G28 G29. ________________________ 85
5.2.- IMAGEN ESPEJO. G10. G11. G12. G13. __________________________________________ 92

5.2.1.- Descripcin y Sintaxis_____________________________________________ 92 5.2.2.- Ejemplos _______________________________________________________ 92
5.3.- FACTOR DE ESCALA. G72. ____________________________________________________ 96

5.3.1.- Descripcin _____________________________________________________ 5.3.2.- Factor de Escala Aplicado a todos los ejes ____________________________ 5.3.3.- Factor de Escala aplicado a un solo eje (No simulado). ___________________ 5.3.4.- Ejemplos _______________________________________________________ 96 96 96 97
5.4.- GIRO DEL SISTEMA DE COORDENADAS. G73.___________________________________ 100

5.4.1.- Descripcin ____________________________________________________ 100 5.4.2.- Ejemplos ______________________________________________________ 100
6.- CICLOS FIJOS DE MECANIZADO EN TORNO (I): TRAYECTORIAS RECTAS Y CURVAS.107

6.1.- CICLOS FIJOS DE MECANIZADO EN TORNO. CARACTERSTICAS GENERALES. ______ 107 6.2.- TORNEADO DE TRAMOS RECTOS. G81. ________________________________________ 109
6.2.1.- Descripcin y Sintaxis del Bloque___________________________________ 6.2.2.- Ciclo de Trabajo Elemental. _______________________________________ 6.2.3.- Comentarios Sobre La Programacin. _______________________________ 6.2.4.- Ejemplos ______________________________________________________ 6.3.1.- Descripcin y Sintaxis____________________________________________ 6.3.2.- Ciclo de Trabajo Elemental. _______________________________________ 6.3.3.- Comentarios Sobre La Programacin. _______________________________ 6.3.4.- Ejemplos ______________________________________________________ 109 110 111 112 117 118 119 120
6.3.- REFRENTADO DE TRAMOS RECTOS. G82.______________________________________ 117
6.4.- TORNEADO DE TRAMOS CURVOS. G84.________________________________________ 123

6.4.1.- Descripcin y Sintaxis. ___________________________________________ 123 6.4.2.- Ciclo de Trabajo Elemental. _______________________________________ 124 6.4.3.- Ejemplos ______________________________________________________ 126
6.5.- REFRENTADO DE TRAMOS CURVOS. G85. _____________________________________ 130

7.- CICLOS FIJOS DE MECANIZADO EN TORNO (II): RANURAS, ROSCAS Y TALADROS.139

7.1.- RANURADO EN EL EJE X. G88. ________________________________________________ 139
7.1.1.- Descripcin y Sintaxis. ___________________________________________ 7.1.2.- Ciclo de Trabajo Elemental. _______________________________________ 7.1.3.- Comentarios Sobre La Programacin. _______________________________ 7.1.4.- Ejemplos ______________________________________________________ 139 140 141 142
7.2.- RANURADO EN EL EJE Z. G89. ________________________________________________ 147

7.2.1.- Descripcin y Sintaxis. ___________________________________________ 147 7.2.2.- Ciclo de Trabajo Elemental. _______________________________________ 148 7.2.3.- Comentarios Sobre La Programacin. _______________________________ 149
Pginas: 4
7.2.4.- Ejemplos ______________________________________________________ 150
7.3.- ROSCADO LONGITUDINAL. G86. ______________________________________________ 154

7.4.- ROSCADO FRONTAL. G87. ___________________________________________________ 160

7.5.- TALADRADO. G83. __________________________________________________________ 165

7.5.1.- Descripcin y Sintaxis. ___________________________________________ 7.5.2.- Ciclo de Trabajo Elemental. _______________________________________ 7.5.3.- Comentarios Sobre La Programacin. _______________________________ 7.5.4.- Ejemplos ______________________________________________________ 165 166 166 167
8.- CICLOS FIJOS DE MECANIZADO EN TORNO (III): MECANIZADO DE PERFILES COMPUESTOS.

8.1.1.- Descripcin y Sintaxis del Bloque___________________________________ 8.1.2.- Ciclo de trabajo Elemental ________________________________________ 8.1.3.- Comentarios Sobre La Programacin. _______________________________ 8.1.4.- Ejemplos ______________________________________________________ 8.2.1.- Descripcin y Sintaxis del Bloque___________________________________ 8.2.2.- Ciclo de trabajo Elemental ________________________________________ 8.2.3.- Comentarios Sobre La Programacin. _______________________________ 8.2.4.- Ejemplos ______________________________________________________
169
169 170 172 173 175 176 178 179
8.1.- DESBASTADO EN EL EJE X. G68.______________________________________________ 169
8.2.- DESBASTADO EN EL EJE Z. G69. ______________________________________________ 175
8.3.- G66.
CICLO FIJO DE SEGUIMIENTO DE PERFIL. _______________________________ 180
8.3.1.- Descripcin y Sintaxis del Bloque___________________________________ 180 8.3.2.- Ejemplos ______________________________________________________ 181
9.- CICLOS FIJOS DE MECANIZADO EN FRESADORA (I).
183
9.1.- CICLOS FIJOS DE MECANIZADO EN FRESADORA. CARACTERSTICAS GENERALES. _ 183 9.2.- ANULACIN DE CICLO FIJO. G80. _____________________________________________ 184
9.2.1.- Descripcin y Sintaxis del Bloque. __________________________________ 184
9.3.- FORMATO GENERAL DE LOS CICLOS FIJOS G81, G82, G84, G84 R, G85, G86 Y G89. __ 184
9.3.1.- Formato y Sintaxis del Bloque. _____________________________________ 184
9.4.- CICLO FIJO DE TALADRADO. G81. _____________________________________________ 186

9.4.1.- Descripcin y Sintaxis del Bloque. __________________________________ 186 9.4.2.- Ciclo de trabajo del Bloque. _______________________________________ 186 9.4.3.- Ejemplos. _____________________________________________________ 186
9.5.- CICLO FIJO DE TALADRADO CON TEMPORIZACIN. G82._________________________ 191

9.6.- CICLO FIJO DE TALADRADO PROFUNDO. G83. __________________________________ 194

9.6.1.- Descripcin y Sintaxis del Bloque. __________________________________ 194 9.6.2.- Ciclo de trabajo del Bloque Formato A. _____________________________ 196 9.6.3.- Ciclo de trabajo del Bloque Formato B. _____________________________ 197
Pginas: 5
TEMA
9.6.4.- Ejemplos. _____________________________________________________ 198
9.7.- CICLO FIJO DE ROSCADO CON MACHO. G84. ___________________________________ 202

9.8.- CICLO FIJO DE ROSCADO RGIDO. G84 R. ______________________________________ 206

9.8.1.- Descripcin y Sintaxis del Bloque. __________________________________ 206 9.8.2.- Ciclo de trabajo del Bloque. _______________________________________ 206
9.9.- CICLO FIJO DE ESCARIADO. G85. _____________________________________________ 208

9.10.- CICLO FIJO DE MANDRINADO CON RETROCESO EN G00. G86. ___________________ 210
9.10.1.- Descripcin y Sintaxis del Bloque. _________________________________ 210 9.10.2.- Ciclo de trabajo del Bloque. ______________________________________ 210
9.11.- CICLO FIJO DE CAJERA RECTANGULAR. G87.__________________________________ 211

9.11.1.- Descripcin y Sintaxis del Bloque. _________________________________ 211 9.11.2.- Ciclo de trabajo del Bloque. ______________________________________ 212 9.11.3.- Ejemplos. ____________________________________________________ 213
9.12.- CICLO FIJO DE CAJERA CIRCULAR. G88. ______________________________________ 217

9.13.- CICLO FIJO DE MANDRINADO CON RETROCESO EN G01. G89. ___________________ 220
Pginas: 6
Dpto. de Electrnica e Ing. Electromecnica Apuntes de: CONTROL NUMRICO
rea: Ing. de los Procesos de Fabricacin

BLOQUE
III: PROGRAMACIN. FAGOR 8025T
1.- INTRODUCCIN
1.1.- EL LENGUAJE FAGOR CNC 8025/8030.
Se ha seleccionado este lenguaje para el aprendizaje de CNC por ser el ms completo, sin llegar a los nuevos lenguajes de alto nivel de FAGOR. Aprendiendo con l se comprende muy bien, a nuestro entender, lo que ocurre realmente en mquina y le facilitar al lector el cambio a otros lenguajes si as fuese requerido. Tal y como nosotros pensamos, es un lenguaje muy didctico. No existen diferencias apreciables a nivel de lenguaje entre los modelos CNC 8025 y los modelos CNC 8030, la nica diferencia entre estos, es a nivel constructivo del control. El modelo CNC 8025 es de tipo compacto y el modelo 8030 es de tipo modular. Dentro del lenguaje FAGOR CNC 8025/8030 existen pequeas modificaciones que afectan tanto a los controles como a los lenguajes, para optimizarlos en la aplicacin a diferentes mquinas: 8025/8030GP: Control para propsito general. 8025/8030T: Control especfico para tornos. 8025/8030M: Control especfico para centros de mecanizado de hasta 4 ejes. 8025/8030MS: Control especfico para centros de mecanizado de hasta 5 ejes.
Adems de los enumerados existen distintas opciones que pueden montarse en todos ellos: Si aaden la letra G, tienen la opcin de grficos. Si aaden la letra I, se construyen con un autmata programable integrado (PLC). Si aaden la letra K, dispondr de una memoria de 512 Kb.
1.2.- ORGENES.
Para la programacin en CNC se utilizan tres orgenes denominados comnmente ceros: Cero mquina: Es el origen definido para la mquina, situado por el fabricante con referencia a elementos fijos en ella, por lo cual este cero es inamovible por el usuario. Cero pieza: Es el origen elegido en la pieza para su programacin. De la eleccin de la posicin de este cero depender en gran medida la facilidad para programarla, para ello si la pieza es simtrica convendr colocar el cero en el o los ejes de simetra. Asimismo si la pieza tiene elementos curvos (taladros, redondeos, etc) ser interesante en la medida de lo posible la colocacin del cero en sus ejes de simetra y/o revolucin. Cero herramienta: Es el origen que toma como referencia la herramienta para su movimiento. Este cero en funcin de los parmetros de la herramienta (longitud, ancho, radio de punta, etc) ser compensado mediante las funciones correspondientes.
1.3.- BLOQUE DE PROGRAMACIN ESTNDAR.

Se entiende por bloque de programacin a cada una de las lneas de cdigo que conforman un programa de control numrico. Est formado por una serie de letra, nmeros y smbolos ordenados convenientemente.
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T E M A 1 . - Introduccin
Un bloque tipo es de la siguiente forma: N4 G2 X4.3 Y4.3 Z4.3 I4.3 J4.3 K4.3 F4 S4 T4.4 M2 (Comentarios) Veamos detenidamente que significa cada una de ellas: N Nmero de bloque. Todos los bloques de un programa comienzan por un nmero de mximo
cuatro cifras que indica la posicin que ocupa el bloque. Se utiliza este nmero de bloque, adems, para hacer
llamadas y saltos entre bloques. Al iniciar la programacin conviene escribir los bloques de 10 en 10 para as, si fuese necesario incluir lneas intermedias. G Funciones preparatorias. Inmediatamente despus del nmero de bloque se sita la funcin G seguida de dos dgitos. Esta funcin indica al control como ser el desplazamiento a realizar. X Y Z Coordenadas de posicin. Indica al control las posiciones iniciales y/o finales entre las que se desplazar. Utiliza cuatro dgitos para la parte entera y tres decimales para la parte decimal. (Cuando su valor se da en pulgadas, utiliza tres cifras para la parte entera y cuatro para la parte decimal). I J K Coordenadas auxiliares. Al igual que las coordenadas de posicin, indica coordenadas en aquellos bloques en los que es necesaria su programacin. (Cuando su valor se da en pulgadas, utiliza tres cifras para la parte entera y cuatro para la parte decimal). F Funcin velocidad de avance. Utilizada para programar la velocidad de avance de los ejes, utiliza cuatro dgitos. S Funcin velocidad de corte. Utilizada para programar la velocidad de corte, utiliza cuatro dgitos. T Funcin seleccin de herramientas. Se utiliza para designar la herramienta y su corrector a utilizar en el mecanizado. La herramienta se define por los cuatro dgitos anteriores al punto y el corrector por las cuatro posteriores al punto. M Funcin auxiliar. Se utiliza para definir funciones propias de cada mquina. Utiliza dos dgitos. Algunas de ellas estn predefinidas (p. e. M03 es giro del cabezal) y otras se dejan al criterio del fabricante. ( ) Comentarios. Se utilizan para explicar el contenido del bloque. Todo aquello que aparezca entre parntesis no ser tenido en cuenta por el simulador. Todos los bloques del programa mantendrn este formato, aunque no tienen porqu existir todos los parmetros. nicamente existe un bloque que no mantiene este formato, es el primer bloque de programa que se utiliza para identificar el programa en el CNC (nombre de programa), su formato es el smbolo % seguido de cinco cifras. El nombre de programa en un control es nico. 1.3.1.- EJEMPLO A continuacin se muestra un ejemplo de un programa en CNC llamado 00000. %00000 N0010 T1.1 M3 N0020 G0 X0 Z0
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N0030 M30
1.4.- PROGRAMACIN PARAMTRICA.

El CNC dispone de 255 parmetros (P0-P254) utilizables por el usuario, para ayuda a la programacin, con ellos se pueden definir operaciones y saltos. Estos pueden sustituir a valores de cotas, valores de funciones, etc La letra K seguido de un nmero indica un valor constante en formato decimal (p. e. K26, se utiliza para indicar el valor 26). Puede ser positivo o negativo. La letra H seguido de un nmero indica un valor constante en formato hexadecimal (p. e. H35AFD478, se utiliza para indicar el valor en hexadecimal 35AFD478). Debe ser positivo, entero, de mximo 8 caracteres. Solo se pueden utilizar en operaciones binarias y formando parte del segundo operando. A continuacin se recogen en una tabla las de operaciones que se pueden realizar entre parmetros o constantes, mediante las funciones F1 a F33. FUNCIN
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 F8 F9 F10
OPERACIN REALIZADA
Suma Resta Multiplicacin Divisin Raz cuadrada Raz cuadrada de la suma de los cuadrados Seno Coseno Tangente Arco Tangente
FORMATO
P1 = P2 F1 P3 P1 = P2 F2 P3 P1 = P2 F3 P3 P1 = P2 F4 P3 P1 = F5 P2 P1 = P2 F6 P3 P1 = F7 P2 P1 = F8 P2 P1 = F9 P2 P1 = F10 P2
DESCRIPCIN
El valor de P1 ser la suma de P2 y P3 El valor de P1 ser la diferencia de P2 y P3 El valor de P1 ser el producto de P2 y P3 El valor de P1 ser el cociente de P2 entre P3 El valor de P1 ser la raz cuadrada de P2 El valor de P1 ser la raz cuadrada de la suma de los cuadrados de P2 y P3 El valor de P1 ser el valor del seno de P2 (en grados sexagesimales) El valor de P1 ser el valor del coseno de P2 (en grados sexagesimales) El valor de P1 ser el valor de la tangente de P2 (en grados sexagesimales) El valor de P1 ser el arco en grados sexagesimales cuya tangente es P2 Compara parmetros entre ellos o con una constante (Ver Captulo de Saltos y Llamadas) El valor de P1 ser el valor de la parte entera de P2 El valor de P1 ser el valor de la parte entera de P2 ms una unidad El valor de P1 ser el valor de la parte entera de P2 menos una unidad El valor de P1 ser el valor absoluto de P2
F11
Comparacin
P1 = F11 P2
F12 F13 F14 F15
Parte entera Parte Entera ms Uno Parte Entera menos Uno Valor absoluto
P1 = F12 P2 P1 = F13 P2 P1 = F14 P2 P1 = F15 P2
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FUNCIN
F16 F17 F18 F19 F20 F21 F22 F23
OPERACIN REALIZADA
Complementacin Funcin especial Funcin especial Funcin especial Funcin especial Funcin especial Funcin especial Funcin especial
FORMATO
P1 = F16 P2 P1 = F17 P2 P1 = F18 P2 P1 = F19 P2 P1 = F20 P2 P1 = F21 P2 P1 = F22 P2 P1 = F23 P2
DESCRIPCIN
El valor de P1 ser el complementado de P2 (-P2) El valor de P1 ser el de la direccin de memoria del bloque de valor P2 El valor de P1 ser el de la cota X del bloque de valor P2 El valor de P1 ser el de la cota Y del bloque de valor P2 El valor de P1 ser el de la cota Z del bloque de valor P2 El valor de P1 ser el de la cota W del bloque de valor P2 El valor de P1 ser el de la direccin de memoria del bloque anterior al valor P2 El valor de P1 ser el del nmero de la tabla de la herramienta en operacin El valor de P1 ser el de R que se encuentra en la posicin de la tabla de herramientas de valor P2 El valor de P1 ser el de L que se encuentra en la posicin de la tabla de herramientas de valor P2 El valor de P1 ser el de I que se encuentra en la posicin de la tabla de herramientas de valor P2 El valor de P1 ser el de K que se encuentra en la posicin de la tabla de herramientas de valor P2 El valor de P1 ser el de la cota V que se encuentra en el bloque cuya direccin es P2 EL valor P1 ser el de la cota V en el bloque de direccin P2 El valor de P1 ser el resultado de la operacin binaria AND de P2 con P3 El valor de P1 ser el resultado de la operacin binaria OR de P2 con P3 El valor de P1 ser el resultado de la operacin binaria XOR de P2 con P3 El valor de P1 ser el del complemento a uno de P2
F24
Funcin especial
P1 = F24 P2
F25
Funcin especial
P1 = F25 P2
F26
Funcin especial
P1 = F26 P2
F27
Funcin especial
P1 = F27 P2
F28 F29 F30 F31 F32 F33
Funcin especial Funcin especial Operacin binaria: AND Operacin binaria: OR Operacin binaria: XOR Operacin binaria: NOR
P1 = F28 P2 P1 = F29 P2 P1 = P2 F30 P3 P1 = P2 F31 P3 P1 = P2 F32 P3 P1 = F33 P2
1.5.- FUNCIONES MS UTILIZADAS.

La explicacin de las funciones se realizar clasificndolas por el tipo de control que va a realizar, as las agruparemos en: Funciones auxiliares. Funciones preparatorias.
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Funciones de control de trayectorias. Funciones de ejes y sistemas de coordenadas. Funciones de ciclos fijos.
Dentro de cada uno de estos grupos existen lo que se llaman funciones modales, es decir, funciones incompatibles entre s y que permanecern activa mientras no se programe lo contrario. Adems, existen funciones predefinidas por el fabricante y que asume el control en el arranque, de modo que si no se dice lo contrario la mquina utilizar esos parmetros (p. e. si no se dice lo contrario una mquina arrancar con programacin en mm.).
1.6.- FUNCIONES AUXILIARES.

Las funciones auxiliares son utilizadas para programar eventos, externos a la programacin, paradas, puesta en marcha de refrigerantes, abrir mordazas, etc. Su formato es: N4 M2 Donde: N Nmero de bloque (de hasta cuatro cifras). M Funcin auxiliar cuyo cdigo puede ir desde 00 hasta 99 Se pueden programar ms de una funcin auxiliar a la vez, hasta un mximo de siete, pero hay que tener en cuenta que se ejecutarn en el orden programado. No obstante para mayor claridad del programa se recomienda utilizar una por cada bloque. Las rdenes estndar de programacin son M00, M01, M02, M03, M04, M05, M06 y M30, el resto de las funciones son programadas por el fabricante, y es l quien asigna su uso. A continuacin veremos las estndar y las programadas en las mquinas de la empresa ALECOP. 1.6.1.- PARADA DE PROGRAMA. M00. La funcin auxiliar M00 interrumpe la ejecucin de un programa, para reanudarlo habr de reanudarlo con la orden marcha. La ejecucin se reiniciar en el punto en que se interrumpi, as como las caractersticas tecnolgicas utilizadas hasta el momento (unidades, etc). No se debe utilizar para finalizar un programa pues no restaura el control a las condiciones iniciales. 1.6.2.- PARADA CONDICIONAL DEL PROGRAMA. M01. La funcin auxiliar M01 interrumpe la ejecucin de un programa siempre que est activada una seal externa al control, se utiliza como parada de control.
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1.6.3.- FINAL DE PROGRAMA. M02. La funcin auxiliar M02 acaba la ejecucin de un programa y lo devuelve a las condiciones iniciales con parada de cabezal. Si se diese de nuevo la orden de marcha el programa se ejecutara donde se dej pero en condiciones iniciales. 1.6.4.- FINAL DE PROGRAMA Y VUELTA A CONDICIONES INICIALES. M30. La funcin auxiliar M30 es similar a M02 con la nica diferencia que en este caso el programa vuelve al primer bloque programado. Es la utilizada habitualmente para acabar la ejecucin de un programa. 1.6.5.- ARRANQUE DE CABEZAL. M03 / M04. Las funciones auxiliares M03 y M04 activan el arranque y giro del eje principal de la mquina en sentido horario (M03) o sentido antihorario (M04). Para ejecutar esta funcin es necesario haber programado previamente alguna velocidad S. Si en el programa no existiese ninguna velocidad programada, el control no sabr a que velocidad girar y nos reportar un mensaje de error. 1.6.6.- PARADA DEL CABEZAL. M05. La funcin M05 efecta una parada del eje principal de la mquina. 1.6.7.- CDIGO DE CAMBIO DE HERRAMIENTA. M06. Esta funcin solo es necesario en fresadora. La funcin M06 ejecuta la subrutina de cambio de herramientas, esta puede ser de dos formas, en funcin de la existencia o no de cambiador automtico de herramientas. Si no existe cambiador automtico, se ejecuta una parada de cabezal y posteriormente una parada de programa. Si existe cambiador automtico de herramienta, se ejecutar una parada de cabezal, y posteriormente una subrutina que variar en funcin de la construccin de la mquina. El propsito de esta subrutina es acercar le cabezal al cambiador, posicionar el cambiador, efectuar el cambio, etc 1.6.8.- ACTIVAR Y DESACTIVAR REFRIGERANTE. M08 / M09. Solo vlido para las mquinas de ALECOP. La funcin M08 activa la puesta en marcha del refrigerante. La funcin M09 desactiva la puesta en marcha del refrigerante. 1.6.9.- ABRIR Y CERRAR PROTECCIN. M10 / M11. Solo vlido para las mquinas de ALECOP. La funcin M10 enva una seal de apertura del sistema de proteccin de la mquina. La funcin M11 enva una seal de cierre del sistema de proteccin de la mquina.
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1.6.10.- ABRIR Y CERRAR ALMACN DE HERRAMIENTAS. M15 / M16. Solo vlido para las mquinas de ALECOP. Esta funcin solo est asignada en fresadora. Esta funcin por s sola no tiene utilidad, pero se utiliza como parte de la subrutina M06 de cambio de herramienta. Debido a que para el cambio de herramientas es necesario posicionar el almacn de herramientas en un punto determinado, es necesario definir estas funciones que ejecutan la entrada y salida del almacn desde y hasta su posicin. 1.6.11.- SUJETAR Y SOLTAR PINZA DE HERRAMIENTA. M20 / M21. Solo vlido para las mquinas de ALECOP. Esta funcin solo est asignada en fresadora. Se utiliza tambin como parte de la subrutina del cambio de herramientas, realiza la apertura (M20) y cierre (M21) de la pinza del portaherramientas. 1.6.12.- ABRIR Y CERRAR SUJECIN DE PIEZA. M17 / M18. Solo vlido para las mquinas de ALECOP. Esta funcin enva una seal de apertura (M17) o cierre (M18) del sistema de sujecin de la pieza. Estas son, la mordaza en el caso de la fresadora y el plato de garras en el caso del torno.
1.7.- FUNCIONES PREPARATORIAS.

1.7.1.- PROGRAMACIN ABSOLUTA O INCREMENTAL. G90 / G91. Indica el modo en el que se indicar las coordenadas de trabajo. Si el modo es absoluto (G90), las cotas estarn siempre referidas al origen de coordenadas, por el contrario si estamos en modo incremental (G91), las cotas se indicarn con respecto a la cota del movimiento anterior. El control asume al inicio la programacin absoluta (G90). Se pretende programar un movimiento OABCA segn las coordenadas de la figura siguiente:
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B (100,70)
C (10,100) A (8,10) O (0,0) Z
EJEMPLO I: PROGRAMACIN EN COORDENADAS ABSOLUTAS G90. El programa resultante sera: N110 N120 N130 N130 N140 N150 ... G00 G00 G00 G00 ... Y8 Z10 (Desplazamiento desde O Y100 Z70 (Desplazamiento desde Y100 Z70 (Desplazamiento desde Y10 Z100 (Desplazamiento desde hasta A) A hasta B) B hasta C) C hasta A)
EJEMPLO II: PROGRAMACIN EN COORDENADAS INCREMENTALES G91. El programa resultante sera: N110 N120 N130 N130 N140 N150 ... G00 G00 G00 G00 ... Y8 Z10 (Desplazamiento desde O hasta A) Y92 Z60 (Desplazamiento desde A hasta B) Y-90 Z30 (Desplazamiento desde B hasta C) Y-2 Z-90 (Desplazamiento desde C hasta A)
1.7.2.- PROGRAMACIN EN MILMETROS O PULGADAS. G71 / G70. Especifica si el control interpretar las coordenadas en milmetros (G71) o pulgadas (G70) en su ejecucin. Estas unidades tambin afectarn a las compensaciones de herramientas. El control inicia su programacin en milmetros (G71). Estas funciones son modales, es decir se mantendrn activas hasta no se programe alguna funcin que la cambie o se programe un final de programa.
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1.7.3.- VELOCIDAD DE AVANCE. G94 / G95. Especifica si la velocidad de avance indicada en la funcin F se indicar en unidades de mm/min, en cuyo caso ser constante (G94), o en mm/rev, en cuyo caso variar con la velocidad de giro del cabezal (G95). En torno se iniciar G95 (mm/rev). En fresadora con G94 (mm/min). Estas funciones son modales, es decir se mantendrn activas hasta no se programe alguna funcin que la cambie o se programe un final de programa. 1.7.4.- VELOCIDAD DE CORTE. G96 / G97. Esta funcin es distinta en funcin de que su aplicacin sea en torno o en fresadora. Torno: G96: Indica las unidades de la velocidad de corte en m/min, con lo que la velocidad de corte es constante, y el control calcula en cada momento la velocidad de giro del cabezal.
Figura 1-1 Velocidad de corte constante (G96).
G97: Indica las unidades de la velocidad de giro en rpm., con lo que esta permanece constante. En este caso habr de tenerse en cuenta para el clculo de la potencia y de la velocidad de corte, el caso mas desfavorable, que ser el del dimetro mayor.
Figura 1-2 Velocidad de giro constante (G97).
Fresadora: G96: Indica si se trabaja en velocidad de avance superficial constante, es decir considera la velocidad programada como la velocidad de contacto con la pieza con lo cual esta variar en funcin del dimetro de la herramienta.
G97: Considera la velocidad programada como la de avance del centro de la herramienta.
En ambos casos se inicia el control con G97.
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Estas funciones son modales, es decir se mantendrn activas hasta no se programe alguna funcin que la cambie o se programe un final de programa.
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BLOQUE
2.- FUNCIONES DE CONTROL DE TRAYECTORIAS (I).

2.1.- FUNCIONES DE COMPENSACIN. G43/G44. G41/G42/G40.
2.1.1.- INTRODUCCIN En los trabajos habituales de mecanizado es necesario tener en cuenta la longitud y el radio de la herramienta para definir su trayectoria y obtener en la pieza las dimensiones deseadas. En CNC se utilizan funciones de compensacin de longitud y radio para poder programar directamente la geometra deseada. El control calcula la trayectoria a seguir por la herramienta segn la trayectoria programada y las dimensiones almacenadas en la tabla de herramientas. 2.1.2.- COMPENSACIN DE RADIO. G41/G42. Indica al control que utilice el radio de la herramienta y lo compense a derecha (G42) o a izquierda (G41) en funcin del sentido de mecanizado. Para que la compensacin pueda hacerse efectiva es necesario almacenar el radio de la herramienta y el factor de forma en la tabla de herramientas. El simulador permite cargar los valores de las dimensiones de las herramientas directamente en la tabla correspondiente, trabajando en modo gestor y en la pestaa herramientas. Tambin se pueden almacenar las dimensiones de una herramienta dentro de un programa de CN, mediante el cdigo G50. G41 La compensacin coloca la herramienta a la izquierda de la trayectoria programada, segn el sentido del movimiento. G42 La compensacin coloca la herramienta a la derecha de la trayectoria programada, segn el sentido del movimiento. En la Figura 2-1 se presenta como actan las funciones G41 y G42. La trayectoria programada se ha dibujado en lnea continua, y la trayectoria calculada por el CNC para el centro est trazada en lnea discontinua. Se ha sombreado dnde quedar el material de la pieza.
G41
G42
R
Figura 2-1 Compensacin de Radio G41/G42.
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T E M A 2 . - Funciones de control de trayectorias (I).
Las funciones G41 y G42 son modales y incompatibles entre s. Se anulan, la una con la otra, con G40, M02, M30 o por una Emergencia o Reset. En torno, al programar las trayectorias sin compensar el radio de la herramienta, se producen errores en las trayectorias no paralelas a los ejes, ver Figura 2-2. Si los movimientos son todos paralelos a los ejes, activar la compensacin de radio no produce ningn efecto.
Error
Figura 2-2 Error debido a radio de herramienta en torno.
En fresadora, las trayectorias programadas, si no est activada la compensacin de herramienta correspondern al centro de la herramienta. 2.1.3.- ANULACIN DE COMPENSACIN DE RADIO. G40. Esta funcin anula la compensacin de radio de herramienta, programada con G41 o G42. El cdigo G40 slo puede programarse en un bloque en el que se programe un movimiento rectilneo, sino el programa dar un error. 2.1.4.- COMPENSACIN DE LONGITUD (SOLO FRESADORA). G43. En el torneado, el control asume la longitud de la herramienta al cargar la herramienta con su cdigo T (Ej. T3.3). Sin embargo, en el fresado, para compensar la longitud de las herramientas es necesario programar el cdigo G43. Al programar este cdigo, el control suma o resta los valores de longitud y correctores de desgaste almacenados en la tabla de herramientas a la cota de cada punto programado correspondiente al eje perpendicular al plano de trabajo. La compensacin de longitud es modal, y se anula con las funciones G44, G74, M02, M30 o al realizarse un Reset o una Emergencia. Esta funcin no necesita estar programada sola en un bloque. Un posible formato del bloque es:
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N0040 G43 G0 X-110 Y-95 Z-178 M03 En el que est programado tambin un desplazamiento a mxima velocidad. 2.1.5.- ANULACIN COMPENSACIN DE LONGITUD. G44. Mediante este cdigo se anula la compensacin de la longitud de la herramienta en el fresado, programado mediante el cdigo G43. El formato del bloque sera similar al de la funcin G43, y la anulacin de la compensacin sera efectiva en el siguiente desplazamiento.
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2.2.- POSICIONAMIENTO RPIDO. G00.

2.2.1.- DESCRIPCIN Y SINTAXIS DEL BLOQUE Cuando se programa G00 se realiza un movimiento desde la posicin en que se encuentra hasta la posicin indicada a la mxima velocidad que los ejes permitan (es decir, sin tener en cuenta la velocidad de avance programada). La trayectoria resultante es siempre una lnea recta entre el punto inicial y el punto final. El avance en este movimiento estar determinado por el del eje ms lento. Esta funcin se utiliza para realizar desplazamientos rpidos de la herramienta antes de realizar una determinada operacin (arranque de material, cambio de herramienta ...). Al programar la funcin G00, no se anula el ltimo avance programado (F), es decir, cuando se programa de nuevo G01, G02 G03 el desplazamiento se realizar con ese avance. El bloque se construye de la siguiente manera: N0010 G00 X300 Y100 Z200 Donde X, Y y Z son las coordenadas del punto final de la trayectoria. Segn el modo de programacin elegido estas coordenadas vendrn dadas en cotas absolutas, medidas respecto al origen que est activo, o en cotas incrementales. Esta funcin es modal e incompatible con G01, G02, G03 y G33. Est activa despus de ejecutarse M02/M30 y despus de una EMERGENCIA o RESET. 2.2.2.- COMENTARIOS SOBRE LA PROGRAMACIN Si el programa es para torno, el punto final de la trayectoria vendr definido nicamente por las coordenadas X y Z. Las coordenadas del punto final pueden venir dadas como constantes o en funcin de parmetros previamente definidos. Si alguna de las coordenadas del punto final coincide con la del punto de inicio, no ser necesario indicar su valor en el bloque. 2.2.3.- EJEMPLOS EJEMPLO I: PROGRAMACIN DE POSICIONAMIENTO RPIDO EN TORNO. El programa que se presenta en este ejemplo realiza los desplazamientos representados en la Figura 2-3. El punto 0 de la figura representa al punto de cambio de herramientas (X75 Z200). Bruto de 80 30 (mm). Cero pieza coincide con cero mquina. Programacin en dimetros.
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X 1 10
3 Z
80 85 15
Figura 2-3 Trayectoria para ejemplo de programacin con G00 en torno.
N0010 N0020 N0030 N0040 N0050 N0060 N0070 N0080 N0090 N0100
G90 (Cotas Absolutas) G94 (Avance en mm/min) G97 (Velocidad de giro en rev/min) F100 S800 (Avance 100 mm/min, Velocidad de giro 800 rev/min) T1.1 (Herramienta 1, corrector 1) G0 X40 Z85 (Tray 0-1) G91 X-20 (Cotas Incrementales, Tray 1-2) Z 15 (Tray 2-3) G90 X75 Z200 (Tray 3-0) M30
Ntese que como G00 (que tambin puede programarse G0) permanece activo durante todo el programa no es necesario incluirlo en todos los bloques (no aparece en los bloques N0070 a N0090). De hecho, no hubiera sido necesario incluirlo en el bloque N0060 ya que al iniciar el programa tambin est activo. Las trayectorias 1-2 y 2-3 son trayectorias paralelas a un eje, por lo que una de las coordenadas de los puntos origen y destino coinciden. El bloque se programa incluyendo nicamente la coordenada que vara. La trayectoria (1-2) es paralela al eje X, los puntos 1 y 2 tienen la misma coordenada Z (85), por lo tanto, en el bloque N0070 slo se programa el valor de la cota Z. En el bloque N0010 se indica que la programacin se realizar con cotas absolutas. En el bloque N0060 se programa la trayectoria 0-1 indicando las coordenadas del punto final con cotas absolutas (respecto al 0 pieza). En el bloque N0070 se indica que la programacin se realizar con cotas incrementales. Las coordenadas del punto 2 (en ste caso la X, que es la nica que vara) se programan con cotas incrementales. Como la programacin es en dimetros, la cota X incremental (X-20) ser el doble de la distancia entre los puntos 1 y 2 (10). El signo indicar el sentido del movimiento. La programacin de los cdigos G90 y G91 (cotas absolutas/incrementales) no desactiva el cdigo G00 de desplazamiento rpido.
10
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EJEMPLO II: PROGRAMACIN DE POSICIONAMIENTO RPIDO EN FRESADORA. El programa que se presenta en este ejemplo realiza los desplazamientos representados en la Figura 2-4. El punto 0 de la figura representa al punto de cambio de herramientas (X0 Y0 Z0) y coincide con el cero mquina y el cero pieza. Bruto Cilindro Z, 20 100 (mm). Situado centrado y apoyado sobre el plano Z-190.
(0,0,0) Z 150 703 B C A
38
X Y 50
38
(-220,-190,-190)
Figura 2-4 Trayectoria para ejemplo de programacin con G00 en fresadora.
La forma y dimensiones del bruto en el simulador, se indican en modo Gestor en el panel de Bruto. Forma: Cilindro Z. Fijacin: Ninguna. Las coordenadas Xminimo, Yminimo y Zminimo solicitadas corresponden al punto central de la base inferior del cilindro. En nuestro caso: -110, -95, -190. Dimensiones: Longitud: 20. Dimetro: 100. N0010 N0020 N0030 N0040 N0050 N0060 N0070 N0080 N0090 F100 S1000 T1.1 M6 (Cambio Herramienta) G90 (Cotas Absolutas) G0 X-50 Y-38 Z-150 (Tray 0-1) M3 (Arranque del cabezal) G91 X-70 Z30 (Tray 1-2) Y-64 (Tray 2-3) G90 X0 Y0 Z0 (Tray 3-0) M30
Ntese que los movimientos dentro de un plano (N0060) o segn la direccin de un eje (N0070) se han programado indicando nicamente las coordenadas del punto final de la trayectoria que no coinciden con las del punto inicial. Al igual que en el ejemplo anterior, algunas trayectorias se han programado en cotas absolutas (G90) y otras en cotas incrementales (G91). Como son funciones modales e incompatibles, una estar activa hasta que se programe la otra. As, como en el bloque N0060 se ha programado el cogido G91, todas las coordenadas se darn con cotas incrementales hasta que se programe el cogido G90 (N0080).
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2.3.- INTERPOLACIN LINEAL. G01.

2.3.1.- DESCRIPCIN Y SINTAXIS DEL BLOQUE Cuando se programa G01 se realiza un desplazamiento desde la posicin en que se encuentra hasta la posicin indicada, segn una trayectoria recta y con el avance (F) programado. El CNC calcula el avance correspondiente a cada eje, para que el avance resultante coincida con el programado. El bloque se construye de la siguiente manera: N0010 G01 X300 Y100 Z200 Donde X, Y y Z son las coordenadas del punto final de la trayectoria. Segn el modo de programacin elegido estas coordenadas vendrn dadas en cotas absolutas, medidas respecto al origen que est activo, o en cotas incrementales. Es una funcin modal, incompatible con G00, G02, G03 y G33. 2.3.2.- COMENTARIOS SOBRE LA PROGRAMACIN Si el programa es para torno, el punto final de la trayectoria vendr definido nicamente por las coordenadas X y Z. Las coordenadas del punto final pueden venir dadas como constantes o en funcin de parmetros previamente definidos (Ver Ejemplo I:). Si alguna de las coordenadas del punto final coincide con la del punto de inicio, no ser necesario indicar su valor en el bloque. 2.3.3.- EJEMPLOS EJEMPLO I: INTERPOLACIN LINEAL EN TORNO. PROGRAMACIN EN DIMETROS. El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometra de la Figura 2-5. El punto de cambio de herramientas es (X75 Z200). Bruto de 80 30 (mm). Cero pieza coincide con cero mquina. Programacin en dimetros. Programar pasadas de 1 mm de espesor.
X
30 26 24 61 2
15
Figura 2-5 Geometra para ejemplos de programacin con G01 en Torno.
N0010 G90 (Cotas Absolutas) N0020 G94 (Avance en mm/min)

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N0030 N0040 N0050 N0060 N0070 N0080 N0090 N0100 N0110 N0120 N0130 N0140 N0150 N0160 N0170 N0180 N0190 N0200 N0210 N0220 N0230 N0240 N0250 N0260 N0270 N0280
G97 (Velocidad de giro en rev/min) F100 S800 (Avance 100 mm/min, Velocidad de giro 800 rev/min) T1.1 (Herramienta 1, corrector 1) G0 X28 Z81 M03 (Posicin de inicio y arranque del cabezal) (Cilindrado a Diam. 26) P01=K15 G01 Z P01 X29 G0 Z81 X26 G01 Z P01 X27 G0 Z79 (Refrentado a Long 78) G01 X-5 G0 Z79.5 X27 Z78 G01 X-5 G0 Z78.5 X24 (Chafln) G01 Z78 X26 Z76 G0 X75 Z200 M30
El arranque de material se va a realizar en pasadas de 1 mm, separando la herramienta 0.5 mm para retroceder. Se realizarn tres operaciones (Ver Figura 2-6):
80 X 30 26 30 X 26 15 63 24 Z 2
15
65
X 30 26 15
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Figura 2-6 Operaciones para la generacin de la geometra de la Figura 2-5. a) Cilindrado a 26 mm de dimetro. b) Refrentado a 78 mm de longitud. c) Achaflanado.
Generacin de la superficie cilndrica de 26 mm de dimetro.

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Refrentado de la base del cilindro, a una longitud de 78 mm. Achaflanado.
Se han programado con interpolacin lineal (G01), es decir, a avance programado, los movimientos con arranque de material y los movimientos prximos a la superficie de la pieza. Se han programado con desplazamientos rpidos (G00) los movimientos de retroceso para realizar las diferentes pasadas y los movimientos de la herramienta desde y hasta el punto de cambio. Como G00 y G01 son modales, no es necesario incluirlas en todos los bloques consecutivos en los que se realice el desplazamiento rpido o el desplazamiento a velocidad de avance programado, por ejemplo en los bloques N180-N200 todos los desplazamientos son a mximo avance, pero no se programa el cdigo G00 en todos ellos. Como G00 y G01 son incompatibles, no pueden estar activos simultneamente. Para activarlos y desactivarlos se van programando alternativamente segn sea necesario: por ejemplo los bloques N90-N100 son desplazamientos a avance programado (G01 en bloque N90) y los bloques N110-N120 son desplazamientos a mximo avance (G00 en bloque N110). Todos los movimientos paralelos a los ejes se han programado nicamente con la coordenada que vara en el desplazamiento (Ver bloques N110-N130). Las coordenadas de los puntos pueden definirse como constantes, o en funcin de parmetros. En el bloque N80 se asigna un valor a un parmetro (P01) y en los bloques N90 y N130 se define una coordenada del punto final en funcin de ese parmetro. EJEMPLO II: INTERPOLACIN LINEAL EN TORNO. PROGRAMACIN EN RADIOS. El mismo programa del ejemplo anterior utilizando la cota X expresada en radios sera el que se presenta a continuacin: N0010 N0020 N0030 N0040 N0050 N0060 N0070 N0080 N0090 N0100 N0110 N0120 N0130 N0140 N0150 N0160 N0170 N0180 G90 (Cotas Absolutas) G94 (Avance en mm/min) G97 (Velocidad de giro en rev/min) F100 S800 (Avance 100 mm/min, Velocidad de giro 800 rev/min) T1.1 (Herramienta 1, corrector 1) G0 X14 Z81 M03 (Posicin de inicio y arranque del cabezal) (Cilindrado a Diam. 26) P01=K15 G01 Z P01 X14.5 G0 Z81 X13 G01 Z P01 X13.5 G0 Z79 (Refrentado a Long 78) G01 X-2.5 G0 Z79.5
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N0190 N0200 N0210 N0220 N0230 N0240 N0250 N0260 N0270 N0280 aparezca.
X13.5 Z78 G01 X-2.5 G0 Z78.5 X12 (Chafln) G01 Z78 X13 Z76 G0 X37.5 Z200 M30
Este programa se obtiene del anterior dividiendo entre 2 la cota X en todos los bloques en los que
EJEMPLO III: INTERPOLACIN LINEAL EN FRESADORA. El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometra de la Figura 2-7. El punto de cambio de herramientas es (X0 Y0 Z0) y coincide con el cero mquina y con el cero pieza. Bruto Cilindro Z, 20 100 (mm). Situado centrado y apoyado sobre el plano Z-190.
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60
20
100
Figura 2-7 Geometra para ejemplos de programacin con G01 en Fresadora.
El bruto se define como en el apartado 0. El programa sera: N0010 N0020 N0030 N0040 F100 S1000 T2.2 M6 G90 (Cotas Absolutas) G43 (Compensacin de Longitud)
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N0050 N0060 N0070 N0080 N0090 N0100 N0110 N0120 N0130 N0140 N0150 N0160 N0170 N0180 N0190 N0200 N0210 N0220 N0230 N0240
(Tringulo) G0 X-110 Y-65 Z-168 M03 G01 G91 Z-5 X25.9808 Y-45 X-51.9616 X25.9808 Y45 Z 5 G90 X0 Y0 Z0 (Cuadrado) T1.1 M6 G0 X-76 Y-61 Z-168 M3 G01 G91 Z-5 X-68 Y-68 X68 Y68 Z5 G90 X0 Y0 Z0 M30
El programa realiza el mecanizado en dos operaciones: Mecanizado del tringulo, con la herramienta T2.2 que tiene 6 mm de dimetro. Mecanizado del cuadrado, con la herramienta T1.1 que tiene 2.5 mm de dimetro.
Despus de programar la herramienta hay que programar el cdigo de la rutina de cambio de herramienta (M06). Para que los desplazamientos programados correspondan a la punta de la herramienta se programa el cdigo G43 (Vase el apartado 2.1.4.-). Cada operacin tendr la siguiente secuencia de movimientos: Acercamiento de la herramienta: La herramienta se desplazar a mxima velocidad desde el punto de cambio de herramienta a uno de los puntos de la geometra a generar, quedando una determinada distancia (2 mm) por encima de la superficie. Como la superficie superior del cilindro est a una cota absoluta de Z-170, el acercamiento se realizar a una cota Z-168 (Bloques N60 y N160). En estos bloques se programa tambin el arranque del cabezal (M03). Bajada de la herramienta a la cota de la ranura: Mediante un movimiento a avance programado, la herramienta desciende hasta la cota de la ranura. Este movimiento se ha programado en cotas incrementales, el desplazamiento ser (hacia abajo) de 2 mm de la distancia de seguridad ms 3 mm de la profundidad de la ranura (Z-5, Bloques N70 y N170). En estos bloques se programa el cdigo de programacin en cotas incrementales (G91). Programacin de la geometra: Se programan las trayectorias rectas que componen la geometra, indicando nicamente las cotas que varan. Como los movimientos son en un plano no es necesario indicar la variacin de la cota Z. En algunos casos los movimientos son paralelos a los ejes X o Y, y tampoco es necesario programar alguna de estas coordenadas. Como est activo G91, las
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coordenadas estn dadas con cotas incrementales. (Bloques N80-N100 y N180-N210). Tambin est activo G01, por lo que no se programa en ninguno de esos bloques. Ascenso de la herramienta para salir de la ranura: La herramienta se extrae verticalmente a la velocidad de avance programada, hasta la misma cota en la que se coloc al acercarla. (Bloques N110 y N220). Desplazamiento al punto de cambio de herramienta: Para llevar la herramienta la punto de cambio, se activa la programacin de cotas absolutas (G90). El desplazamiento se realiza a mxima velocidad G00. EJEMPLO IV: INTERPOLACIN LINEAL CON COMPENSACIN. FRESADORA. El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometra de la Figura 2-8. El punto de cambio de herramientas es (X0 Y0 Z0) y coincide con el cero mquina y con el cero pieza. Bruto Cilindro Z, 20 100 (mm). Situado centrado y apoyado sobre el plano Z-190.
86,603
2,5
28,868
20
100
Figura 2-8 Geometra para ejemplo de programacin de G01 con compensacin.
N0010 N0020 N0030 N0040 N0050 N0060 N0070 N0080 N0090 N0100
F100 S1000 T2.2 M6 G90 (Cotas Absolutas) P00=K3 (Radio de la herramienta) P01=K70 F1 P00 G43 G0 X-110 Y- P01 Z-168 M03 G01 Z-171 G42 Y-70 G91 X43.3015 X-43.3015 Y-75
Pginas: 28
25
25
25
N0110 N0120 N0130 N0140 N0150 N0160 N0170 N0180 N0190 N0200 N0210 N0220 N0230 N0240 N0250 N0260 N0270 N0280
X-43.3015 Y75 X43.3015 G40 G90 Z-168 G0 X0 Y0 Z0 (Herramienta al punto de cambio) T1.1 M06 P00=K1.25 P01=K120 F1 P00 G43 G0 X-110 Y- P01 Z-168 M03 G01 Z-171 G41 Y-120 G91 X-14.434 X14.434 Y50 X14.434 Y-50 X-14.434 G40 G90 Z-168 G00 X0 Y0 Z0 M30 (Fin del programa)
Pginas: 29
2.4.- INTERPOLACIN CIRCULAR. G02/G03.

2.4.1.- DESCRIPCIN Y SINTAXIS DEL BLOQUE Cuando se programan los cdigos G02 o G03, se realiza un desplazamiento desde la posicin en que se encuentra hasta la posicin indicada, siguiendo una trayectoria circular y con el avance (F) programado. El CNC calcula el avance correspondiente a cada eje, para que el avance resultante coincida con el programado. La interpolacin circular slo se puede ejecutar en un plano. En torno se ejecutar en el plano XZ. En fresadora se podr ejecutar en el plano XY, en el plano XZ y en el plano YZ. Las definiciones de sentido horario (G02) y sentido antihorario (G03) se han fijado de acuerdo con el sistema de coordenadas representado en la Figura 2-9 para torno y en la Figura 2-10 para fresadora, siempre referido al movimiento de la herramienta sobre la pieza.
Figura 2-9 Definicin de sentido G02, G03 en torno.
Figura 2-10 Definicin de los sentidos de G02, G03 en fresadora.
G02 y G03 son funciones modales, incompatibles entre s e incompatibles tambin con G00, G01 y G33. Cuando se programan estas funciones el control asume como nuevo origen de coordenadas polares el centro del arco trazado. Para calcular la trayectoria el CNC necesita, adems de las coordenadas del punto final, las coordenadas del centro o el radio del arco. El bloque se puede construir de las siguientes maneras: En coordenadas Cartesianas: con las coordenadas del punto final y las del centro (estas ltimas medidas respecto al punto de inicio del arco). En coordenadas Cartesianas: con las coordenadas del punto final y el radio del arco.
Pginas: 30
En coordenadas Polares: con las coordenadas del punto final y las del centro. El centro se dar con sus coordenadas cartesianas medidas respecto al punto de inicio del arco. La coordenada polar radial del punto final coincidir con la del punto inicial (al asumir el CNC como nuevo origen polar el centro del arco), por lo tanto slo habr que indicar la coordenada angular del punto final.
2.4.2.- PROGRAMACIN DE G02/G03 EN COORDENADAS CARTESIANAS: PUNTO FINAL Y CENTRO TORNO: El plano en el que se calcula la interpolacin es el plano XZ. El formato del bloque es: N0260 G03 (G02) X26 Z74 I0 K-4 FRESADORA: Existen tres planos posibles para calcular la interpolacin circular XZ, XY, YZ. As, los formatos de los bloques son: Plano XY:
N0260 G17 G03 (G02) X26 Y74 I0 J-4 El cdigo G17 indica que el plano de trabajo es el plano XY. Plano XZ:
N0260 G18 G03 (G02) X26 Z74 I0 K-4 El cdigo G18 indica que el plano de trabajo es el plano XZ. Plano YZ:
N0260 G19 G03 (G02) Y26 Z74 J0 K-4 El cdigo G19 indica que el plano de trabajo es el plano YZ.
Donde X, Y y Z son las coordenadas del punto final de la trayectoria. Segn el modo de programacin elegido estas coordenadas vendrn dadas en cotas absolutas, medidas respecto al origen que est activo, o en cotas incrementales. I Distancia segn el eje X desde el punto de inicio del arco (donde est situada la herramienta) al centro del mismo. Este parmetro tiene que programarse siempre, aunque su valor sea 0, y se programa con signo (segn el sentido del eje). Como este parmetro es una distancia, en el caso de torno su valor ser independiente de si se est programando la coordenada X en radios o dimetros. J Distancia segn el eje Y desde el punto de inicio del arco al centro del mismo. Se programa con signo (indicado por el sentido del eje). Tiene que programarse siempre, aunque tenga valor 0. K Distancia segn el eje Z desde el punto de inicio del arco al centro del mismo. Se programa con signo (indicado por el sentido del eje). Tiene que programarse siempre, aunque tenga valor 0. 2.4.3.- PROGRAMACIN DE G02/G03 EN COORDENADAS CARTESIANAS: PUNTO FINAL Y RADIO TORNO: El formato del bloque es:
Pginas: 31
N0260 G03 (G02) X26 Z74 R4 FRESADORA: Los formatos de los bloques son: Plano XY:
N0260 G17 G03 (G02) X26 Y74 R4 Plano XZ:
N0260 G18 G03 (G02) X26 Z74 R4 Plano YZ:
N0260 G19 G03 (G02) Y26 Z74 R4 Donde X, Y y Z son las coordenadas del punto final de la trayectoria. Segn el modo de programacin elegido estas coordenadas vendrn dadas en cotas absolutas, medidas respecto al origen que est activo, o en cotas incrementales. R Radio del Arco. Existen cuatro arcos de circunferencias que unan dos puntos con un mismo radio (Ver Figura 2-11), el arco quedar determinado por el cdigo programado (G02 G03) y por el signo del radio. El radio positivo corresponde al arco de circunferencia de ngulo inferior a 180 y el negativo al de ngulo mayor a 180.
Figura 2-11 Signo del radio en la programacin de arcos con G02/G03.
En la Figura 2-11 se puede diferenciar los siguientes arcos:

o o o o
Arco 1: G02 X Z R< 0. Arco 2: G02 X Z R >0. Arco 3: G03 X Z R >0 Arco 4: G03 X Z R <0
Si se programa un crculo completo, con la programacin del radio, el CNC visualizar el error 47, debido a que existen infinitas soluciones.
Pginas: 32
2.4.4.- PROGRAMACIN DE G02/G03 EN COORDENADAS POLARES: CENTRO Y NGULO DEL PUNTO FINAL TORNO: El formato del bloque es: N0260 G03 (G02) A90 I0 K-4 FRESADORA: Plano XY:
N0260 G17 G03 (G02) A90 I0 J-4 Plano XZ:
N0260 G18 G03 (G02) A90 I0 K-4 Plano YZ:
N0260 G19 G03 (G02) A90 J0 K-4 Donde: I Distancia segn el eje X desde el punto de inicio del arco (donde est situada la herramienta) al centro del mismo. Este parmetro es una distancia, y por lo tanto su valor ser independiente de si se est programando la coordenada X en radios o dimetros. Se programa con signo (indicado por el sentido del eje). Tiene que programarse siempre, aunque tenga valor 0. J Distancia segn el eje Y desde el punto de inicio del arco al centro del mismo. Se programa con signo (indicado por el sentido del eje). Tiene que programarse siempre, aunque tenga valor 0. K Distancia segn el eje Z desde el punto de inicio del arco al centro del mismo. Se programa con signo (indicado por el sentido del eje). Tiene que programarse siempre, aunque tenga valor 0. A ngulo del punto final respecto al centro polar. Cuando se programa una interpolacin circular con G02 o G03 el CNC asume el centro del arco como centro polar. 2.4.5.- PROGRAMACIN DEL CENTRO EN COORDENADAS ABSOLUTAS (NO SIMULADA). La funcin G06, con G02 o G03 activo, permite programar las coordenadas del centro (I J K) con cotas absolutas medidas respecto al cero pieza y no respecto al punto inicial del arco como se haca en los apartados anteriores (2.4.2.- y 2.4.4.-). Esta funcin no es modal, por lo tanto debe programarse en cada bloque en el que se quiera dar las coordenadas del centro en coordenadas absolutas. El programa WinUnisoft no simula esta funcin. TORNO: El plano en el que se calcula la interpolacin es el plano XZ. El formato del bloque es: N0260 G03 (G02) G06 X26 Z74 I0 K-4 FRESADORA: Existen tres planos posibles para calcular la interpolacin circular XZ, XY, YZ.
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As, los formatos de los bloques son: Plano XY:
N0260 G17 G03 (G02) G06 X26 Y74 I0 J-4 El cdigo G17 indica que el plano de trabajo es el plano XY. Plano XZ:
N0260 G18 G03 (G02) G06 X26 Z74 I0 K-4 El cdigo G18 indica que el plano de trabajo es el plano XZ. Plano YZ:
N0260 G19 G03 (G02) G06 Y26 Z74 J0 K-4 El cdigo G19 indica que el plano de trabajo es el plano YZ. 2.4.6.- EJEMPLOS EJEMPLO I: INTERPOLACIN CIRCULAR EN TORNO. PROGRAMACIN EN DIMETROS. El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometra de la Figura 2-12. El punto de cambio de herramientas es (X75 Z200). Bruto de 80 30 (mm). Cero pieza coincide con cero mquina. Programacin en dimetros. Programar pasadas de 2 mm de espesor como mximo.
68
R 1 0
4 3 1
,6 7 80
18,5
30
26
15
20 80
31
Figura 2-12 Geometra para ejemplos de programacin con G02/G03 en Torno
N0010 N0020 N0030 N0040 N0050 N0060 N0070 N0080 N0130 N0140 N0150 N0160 N0170
G90 (Cotas Absolutas) G94 (Avance en mm/min) G97 (Velocidad de giro en rev/min) F100 S800 (Avance 100 mm/min, Velocidad de giro 800 rev/min) T1.1 (Herramienta 1, corrector 1) G0 X26 Z81 M03 (Posicin de inicio y arranque del cabezal) (Cilindrado a Diam. 26 y curva R 10) G01 Z21 G02 X30 Z15 R10 G0 Z81 (Torneado del Extremo) X22 G01 Z80
Pginas: 34
N0180 N0190 N0240 N0250 N0260 N0270 N0280 N0290 N0300 N0310 N0320 N0330
G03 A68.678 I-1 K-5 G0 Z81 X18.5 G01 Z80 G03 A68.678 I-1 K-5 (Torneado de la Ranura Curva) G0 X75 Z200 T4.4 G0 X27 Z49 G01 G91 X-0.5 G02 G06 X0 Z-8 I3 K-4 M30
El mecanizado se ha programado en tres fases. Cilindrado a 26 y curva de R10 (Trayectoria 12-3 en la Figura 2-13): Se ha programado la trayectoria completa. La curva se ha programado en coordenadas cartesianas (absolutas), con el punto final y el radio (N130).
81
R1 0
4 2 1 26
3 30
15
Figura 2-13 Cilindrado y curva de la Figura 2-12.
Torneado de la Curva del Extremo (ver Figura 2-14): Se ha realizado en dos pasadas paralelas (Tray 6-7 y 10-11). La curva est programada en coordenadas polares (igual en los dos bloques N180 y N260), pero estn desplazada 2 mm una respecto a la otra porque est desplazado el origen del arco (Bloques N170 y N250).
68 68 , 67 , 67
8 5 6 29,5 26 22 26 1
12 11 10 5
Figura 2-14 Mecanizado de la curva del extremo.
18,5
Pginas: 35
Torneado de la ranura curva (trayectoria 14-15 de la Figura 2-15): Se ha programado dando las coordenadas en cotas incrementales. La trayectoria se ha definido por el punto final y la posicin del centro (N320).
4 16 3 15 13 14 12
31
Figura 2-15 Mecanizado de la Ranura curva.
EJEMPLO II: INTERPOLACIN CIRCULAR EN FRESADORA. PROGRAMACIN DE UNA CIRCUNFERENCIA COMPLETA. El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometra de la Figura 2-16. El punto de cambio de herramientas es (X0 Y0 Z0) y coincide con el cero mquina y con el cero pieza. Bruto Cilindro Z, 20 100 (mm). Situado centrado y apoyado sobre el plano Z-190.
20
30
20
100
Figura 2-16 Geometra para ejemplos de programacin con G02/G03 en Fresadora
N0010 G71 G91 G94 G96 F100 S2000 T2.2 N0020 M06 N0030 G43 (Act. Compensacin Longitud)
Pginas: 36
R 20
N0040 N0050 N0060 N0070 N0080 N0090 N0100 N0110 N0120
G0 X-110 Y-115 Z-168 M03 G01 Z-7 G03 X17.32 Y30 I17.32 J10 (Tray 1-2: Punto Final y Centro) A-120 I-17.32 J10 (Tray 2-3: Polares) X17.32 Y-30 R-20 (Tray 3-1: Punto Final y Radio) X0 I0 J20 (Circunf. Completa: Punto Final y Centro) G01 Z7 G0 G90 G44 X0 Y0 Z0 (Desact. Compensacin long) M30 (Fin de programa)
En la primera lnea del programa se indica el modo en que se va a programar (N10), las coordenadas se darn como cotas incrementales (G91) y en mm (G71). La velocidad de avance se dar en mm/min (G94) y corresponder al punto de corte de la herramienta (G96). El mecanizado de los tres arcos se ha realizado como se indica en la Figura 2-17.
17,32 3 2 20 30
30
10
2 17,32
Figura 2-17 Secuencia en el mecanizado de los arcos. Izq) Tray. 1-2. Centro) Tray. 2-3. Der) Tray. 3-1.
Las trayectorias se han programado del siguiente modo: Trayectoria 1-2 (Figura 2-17.Izq): Se ha programado en coordenadas cartesianas, con las coordenadas del centro (respecto al punto 1) y del punto final (medidas respecto a 1 porque G91 est activo). Trayectoria 2-3 (Figura 2-17.Centro): Se ha programado en coordenadas polares. El centro se da en coordenadas cartesianas respecto a 1). El ngulo dado es el incremento de ngulo entre el final (150) y el inicial (-30), considerando el centro del arco como origen de coordenadas polares. As: A=-150-(-30)=-120. Trayectoria 3-1 (Figura 2-17.Der): Se ha programado en coordenadas cartesianas, dando el radio.
La circunferencia completa (ver Figura 2-18) se ha programado en coordenadas cartesianas (dando el punto final y el radio), y tambin podra haberse programado del siguiente modo: N0120 G02 A0 I0 J20
Pginas: 37
3 0
0 15
20
10
R 20
Figura 2-18 Circunferencia completa.
Como la funcin G03 es modal, slo se ha escrito en el bloque N60, aunque permanece activo durante todas las trayectorias curvas programadas, hasta el bloque N90 (incluido). EJEMPLO III: INTERPOLACIN CIRCULAR EN FRESADORA. COMPENSACIN DE RADIO. El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometra de la Figura 2-19. El punto de cambio de herramientas es (X0 Y0 Z0) y coincide con el cero mquina y con el cero pieza. Bruto Cilindro Z, 20 100 (mm). Situado centrado y apoyado sobre el plano Z-190.
34,641
20
100
Figura 2-19 Geometra para ejemplo de programacin con G02/G03 con compensacin.
N0010 N0020 N0030 N0040 N0050
G71 G91 G94 G96 F100 S2000 T2.2 M06 G43 (Act. Compensacin Longitud) P1 = K6 (Diam. Herram.) P2 = P1 F4 K2 (Radio Herram.)
Pginas: 38
10
R 20
20
20
N0060 N0070 N0080 N0090 N0100 N0110 N0120 N0130 N0140 N0150 N0160 N0170 N0180 N0190 N0200 N0210 N0220 N0230 N0240
P3 = K-75 F2 P2 (Coor Y del punto 1) P4 = K20 F1 P1 (Coor Y del punto 5) G0 X-110 Y P3 Z-168 M03 G01 Z-7 G42 Y P2 (Act. Compensacin Radio; tray 1-2) G02 I0 J-20 (Circunf. completa 1-1: Punto Final y Centro) G01 G40 Y- P2 (Desact. Compensacin Radio; tray 2-1) Z7 G0 Y P4 G01 Z-7 G41 Y- P2 (Act. Compensacin Radio; tray 5-6) G02 A-120 I0 J-20 (Tray 6-7: Polar) X-17.32 Y-30 R-20 (Tray 7-8: Punto Final y Radio) X-17.32 Y30 R-20 (Tray 8-9: Punto Final y Radio) A-120 I17.32 J10 (Tray 9-10: Polar) G01 G40 Y P2 (Desact. Compensacin Radio; tray 10-5) Z7 G0 G90 G44 X0 Y0 Z0 (Desact. Compensacin long) M30 (Fin de programa)
En la primera lnea se define el modo en que se va a programar (N10), en cotas incrementales medidas en mm, con el avance dado en mm/min y referido al punto de corte de la herramienta. En primer lugar se realiza el mecanizado de la circunferencia completa. Se va a realizar con compensacin de radio del radio de la herramienta. La programacin se realizar de forma paramtrica, para poder cambiar la herramienta sin tener que modificar todo el programa. El parmetro que hay que introducir es el dimetro de la herramienta, P1 (bloque N40). A partir de este parmetro se calcula el radio de la herramienta, P2 (N50) y las coordenadas del punto en el que hay que se sita la herramienta al entrar, P3 (N60), ver Figura 2-20.
2 1
R2 0
Figura 2-20 Detalle del mecanizado realizado.
Los cdigos de compensacin de radio de la herramienta no se pueden activar ni desactivar durante una trayectoria curva, por lo que se programa una primera trayectoria recta para activar la compensacin, pero que no provoca ningn movimiento de la herramienta. Esta trayectoria es la trayectoria 1-2 (bloque N100).
Pginas: 39
La circunferencia completa se programa dando las coordenadas del punto final, que como coinciden con las del punto inicial no es necesario escribirlas, y las coordenadas del centro, que son obligatorias (N110). Para anular la compensacin se programa la misma trayectoria recta que antes, pero en sentido contrario (bloque 110). La trayectoria formada por los arcos exteriores se programa comenzando en el punto 5, y con la trayectoria recta 5-6 definida para activar la compensacin (Ver Figura 2-21). Para los arcos, se han definido las trayectorias del siguiente modo: Trayectoria 6-7 (Figura 2-21.a): Se define en coordenadas polares (N170). Cuando se programa una trayectoria curva, el centro del arco pasa a ser el centro polar. Como se est programando en coordenadas incrementales, el ngulo que habr que indicar ser el incremento de ngulo entre los puntos 6 (90) y 7 (-30), esto es: A = -30 90 = -120. El centro debe indicarse mediante sus coordenadas cartesianas, medidas respecto al punto de inicio. Es obligatorio introducir su valor, aunque conincidan con las del punto de inicio. Trayectorias 7-8 y 8-9 (Figura 2-21.b): Se definen en coordenadas cartesianas, dando el punto final y el radio (N180-190). Las coordenadas de los puntos finales se dan medidas respecto al punto de inicio (porque se est trabajando en coordenadas incrementales). Como el arco que se quiere trazar cubre un ngulo superior a 180, el valor del radio es negativo. Trayectoria 9-10 (Figura 2-21.c): Al igual que la trayectoria 6-7 est definida en coordenadas polares (N200). Los datos que hay que introducir son las coordenadas cartesianas del centro (medidas respecto al punto de inicio) y el ngulo del punto final considerando el centro polar situado en el centro del arco trazado (en coordenadas incrementales porque G91 est activo). El ngulo sera el ngulo del punto final 6 (90) menos el del punto inicial (210), as: A= 90 210 = 120.
17,32 5 6 30 43 7 9
17,32 10
0 12
30
R 20
30
20
20
7 17,32
8 17,32
Figura 2-21 Trayectorias definidas para el mecanizado de los arcos exteriores de laFigura 2-19. a) Tray. 5-6 y 6-7. b) Tray. 7-8. c) Tray. 8-9. d)Tray 9-10 y 10-1.
La compensacin se desactiva en la trayectoria recta 6-5 (N210). Para llevar la herramienta al punto de cambio se programa la trayectoria en cotas absolutas (N230).
Pginas: 40
10
12
0 R 2

BLOQUE
3.- EJES, SISTEMAS DE COORDENADAS Y LLAMADAS A BLOQUES.

3.1.- GUARDAR / RECUPERAR ORIGEN DE COORDENADAS. G31. G32.
3.1.1.- DESCRIPCIN Y SINTASIX Mediante las funciones G31 y G32 se puede guardar y recuperar un origen de coordenadas con el que se estuviera trabajando. La funcin G31 programada en un bloque guarda en memoria las coordenadas del origen activo en ese instante y mediante la funcin G32 se puede recuperar ese origen en otro bloque de programacin, es decir, volver a activarlo. Esta funcin es til cuando se trabaja en programacin con varios orgenes (que no se almacenen en memoria). Estas funciones deben programarse solas en un bloque. Los formatos de bloque son, respectivamente: N0140 G31 N0220 G32 3.1.2.- EJEMPLOS EJEMPLO I: GUARDAR Y RECUPERAR ORGENES. FRESADORA. Vase el Ejemplo I: del siguiente apartado (3.2.-).
Pginas: 41
T E M A 3 . - Ejes, Sistemas de coordenadas y llamadas a bloques.
3.2.- PRESELECCIN DE COTAS. G92.

3.2.1.- DESCRIPCIN Y SINTAXIS DEL BLOQUE. El cdigo G92 puede utilizarse para desplazar el origen de coordenadas de modo que un determinado punto tenga respecto al nuevo origen las coordenadas que se especifiquen. En torno, el cdigo G92, puede programarse tambin con otro objetivo, limitar la velocidad del cabezal (ver apartado 3.2.2.-). Esta funcin tiene que programarse sola en un bloque, no puede ir con otras funciones. El formato del bloque sera: N0060 G92 X26 Y34 Z2 Donde X Y Z son las coordenadas que tendr el punto en que est situada la herramienta, respecto al nuevo sistema de coordenadas (ver O en la Figura 3-1), que ser el que est activo en los siguientes desplazamientos. En torno, slo se darn X Z.
O'
O
Figura 3-1 Preseleccin de cotas. G92.
3.2.2.- LIMITACIN DE VELOCIDAD DEL CABEZAL. G92. En programacin en torno, se puede utiliza el cdigo G92 para limitar la mxima velocidad del cabezal cuando se trabaja a velocidad de corte constante (G96). El formato del bloque es: N0100 G92 S2700 Donde S indica la mxima velocidad en r.p.m. permitida al cabezal. Cuando se programa velocidad de corte constante (m/min) el control calcula la velocidad de giro del cabezal correspondiente a cada desplazamiento. Si est activo el cdigo G92, cuando la velocidad calculada supere al lmite mximo programado con G92, el cabezal girar a la velocidad mxima fijada.
Pginas: 42
3.2.3.- EJEMPLOS EJEMPLO I: PRESELECCIN DE COTAS. GUARDAR Y RECUPERAR ORIGEN. PROGRAMACIN PARAMTRICA. FRESADORA. El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometra de la Figura 3-2. El punto de cambio de herramientas es (X0 Y0 Z0) y coincide con el cero mquina. El cero pieza es el representado en la figura (O). Bruto Cilindro Z, 20 100 (mm). Situado centrado y apoyado sobre el plano Z-190.
20
3 0
0 R2
O
6
20
100
Figura 3-2 Geometra para ejemplo de programacin con G31/G32 y G92.
G71 G90 G94 G96 F100 S2000 T2.2 M06 G43 (Act. Compensacin Longitud) P1 = K6 (Diam. Herram.) P2 = P1 F4 K2 (Radio Herram.) P3 = K-75 F2 P2 (Coor Y del punto 1 resp. a CM) P31 = K20 F2 P2 (Coor Y del punto 1 resp. a O) P41 = K40 F1 P2 (Coor Y del punto 5 resp. a O) G0 X-110 Y P3 Z-168 M03 G31 (Guardar Origen Coordenadas Anterior) G92 X0 Y P31 Z2 (Crear origen O...) G01 Z-5 G42 Y 20 (Act. Compensacin Radio; tray 1-2) G02 I0 J-20 (Circunf. completa 1-1: Punto Final y Centro) G01 G40 Y P31 (Desact. Compensacin Radio; tray 2-1) Z2 G0 Y P41 G01 Z-5
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N0190 N0200 N0210 N0220 N0230 N0240 N0250 N0260 N0270 N0280
G41 Y40 (Act. Compensacin Radio; tray 5-6) G02 A-30 I0 J-20 (Tray 6-7: Polar) X0 Y-20 R-20 (Tray 7-8: Punto Final y Radio) X-17.32 Y10 R-20 (Tray 8-9: Punto Final y Radio) A90 I17.32 J10 (Tray 9-10: Polar) G01 G40 Y P41 (Desact. Compensacin Radio; tray 10-5) Z2 G32 (Recuperar origen guardado en N100) G0 G90 G44 X0 Y0 Z0 (Desact. Compensacin long) M30 (Fin de programa)
La programacin se va a realizar en cotas absolutas medidas respecto al cero pieza, que se ha situado en el centro de la base superior del cilindro. El acercamiento se la herramienta (N90) se realiza hasta un punto 2 mm por encima del punto 1 (Ver Figura 3-3). Una vez estamos situados en ese punto, realizamos el cambio de sistema de coordenadas con el cdigo G92, indicando las coordenadas que tendra ese punto respecto al nuevo origen, O (N110). Antes de realizar el cambio de origen (N100), guardamos las coordenadas del origen activo (Cero mquina) en memoria, mediante el cdigo G31.
2 1
R2 0
Figura 3-3 Detalle de la geometra de la Figura 3-2.
Una vez realizado el cambio de coordenadas las trayectorias se programan indicando el punto final en coordenadas absolutas medidas respecto al punto O. En el bloque N140 se programa la circunferencia completa, y los arcos externos se mecanizan segn la secuencia de la Figura 3-4 en los bloques N200-230. La activacin y desactivacin de la compensacin de radio se realiza siempre en trayectorias rectas en el plano principal, XY (bloques N130, N150, N190 y N240).
Pginas: 44
R 2 0
a)
5 6
0 R2
b)
c)
7 9
17,32
d)
10 10 9
90
40
20
30
20
20
17,32
Figura 3-4 Trayectorias para el mecanizado de los arcos exteriores.
Pginas: 45
10
3.3.- PRESELECCIN DE ORIGEN DE COORDENADAS POLARES. G93.

3.3.1.- DESCRIPCIN Y SINTAXIS DEL BLOQUE. Por medio de la funcin G93 se puede preseleccionar cualquier punto de un plano (XY, XZ, YZ), como origen de coordenadas polares. Existen dos formas de programar esta funcin: Dando las coordenadas cartesianas del origen polar:
El formato del bloque es (en el plano XY): N0060 G93 I-110 J-95 Donde I J son las coordenadas cartesianas absolutas (respecto al origen activo) del punto en el que se desea colocar el origen de coordenadas polares. Si no se programan los valores de I J, el control asume como nuevo centro de coordenadas polares el punto donde est situada la herramienta en ese instante. En este caso, esta funcin tiene que programarse sola en un bloque, no puede ir con otras funciones. Las coordenadas I y J correspondern a las coordenadas cartesianas del plano en el que se est trabajando, es decir, a las coordenadas X Y absolutas del centro polar si se trabaja en el plano XY, a las coordenadas X Z si se trabaja en el plano XZ y a las coordenadas Y Z si se trabaja en el plano YZ. Dentro de un bloque de programacin:
Cuando el cdigo G93 se programa dentro de un bloque en el que est programada una trayectoria, el control asume como origen polar el punto en el que se encuentra la herramienta. El formato del bloque podra, por ejemplo ser: N0090 G93 G01 R30 A-30 Cuando se programa una interpolacin circular o helicoidad (G02 / G03), el control asume el centro del arco programado como nuevo origen polar. 3.3.2.- EJEMPLOS EJEMPLO I: PRESELECCIN DE ORIGEN POLAR CON COTAS EN FRESADORA. G93. El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometra de la Figura 3-5. El punto de cambio de herramientas es (X0 Y0 Z0) y coincide con el cero mquina. El origen de coordenadas polares es el indicado en la figura. Bruto Cilindro Z, 20 100 (mm). Situado centrado y apoyado sobre el plano Z-190.
Pginas: 46
48 ,0
51 ,9 62
83
C' A
R 30
2,5
B'
D'
68
20
100
Figura 3-5 Geometra para ejemplo de programacin con G93.
N0010 N0020 N0030 N0040 N0050 N0060 N0070 N0080 N0100 N0110 N0120 N0130 N0140 N0150 N0160 N0170 N0180 N0190 N0200 N0210 N0220 N0230 N0240 N0250 N0260
F100 S1000 T2.2 M06 G90 (Cotas Absolutas) G43 (Compensacin de Longitud) G93 I-110 J-95 (Coordenadas cartesianas del centro Polar) (* TRINGULO *) G0 R30 A90 Z-168 M03 G01 Z-173 A-30 (Tray. A-B) A-150 (Tray. B-B') A90 (Tray. B-A') Z-168 G00 X0 Y0 Z0 (Desplaz. a Punto de Cambio) T1.1 M06 (* CUADRADO *) G00 R48.083 A45 Z-168 M03 G01 Z-173 A-45 (Tray. C-D) A-135 (Tray. D-D') A135 (Tray. D'-C') A45 (Tray. C'-C) Z-168 G00 X0 Y0 Z0 (Desplaz. a Punto de Cambio) M30 (Fin de programa)
En el bloque N50 se definen las coordenadas cartesianas del centro polar (en el plano XY) y respecto a el cero mquina (cero pieza activo).
Pginas: 47
68
Aunque est fijado el centro polar, se pueden realizar desplazamientos perpendiculares al plano XY (bloques N70-N80). Al igual que en programacin con cotas cartesianas, solo es necesario indicar la coordenada del punto final si no coincide con la del punto inicial (bloques N100-N120). El sistema de coordenadas cartesiano sigue activo, lo que posibilita llevar la herramienta al punto de cambio sin tener que calcular las coordenadas polares de ese punto (bloque N140 y N250). EJEMPLO II: COTAS POLARES Y COTAS INCREMENTALES EN FRESADORA. El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometra de la Figura 3-5, que se realiz en el Ejemplo I:. N0010 N0020 N0030 N0040 N0050 N0060 N0070 N0080 N0100 N0110 N0120 N0130 N0140 N0150 N0160 N0170 N0180 N0190 N0200 N0210 N0220 N0230 N0240 N0250 N0260 F100 S1000 T2.2 M06 G90 (Cotas Absolutas) G43 (Compensacin de Longitud) G93 I-110 J-95 (Coordenadas cartesianas del centro Polar) (* TRINGULO *) G0 R30 A90 Z-168 M03 G91 G01 Z-5 A-120 (Tray. A-B) A-120 (Tray. B-B') A-120 (Tray. B-A') Z5 G90 G00 X0 Y0 Z0 (Desplaz. a Punto de Cambio) T1.1 M06 (* CUADRADO *) G00 R48.083 A45 Z-168 M03 G01 G91 Z-5 A-90 (Tray. C-D) A-90 (Tray. D-D') A-90 (Tray. D'-C') A-90 (Tray. C'-C) Z5 G00 X0 Y0 Z0 (Desplaz. a Punto de Cambio) M30 (Fin de programa)
Las trayectorias en cotas polares e incrementales corresponden al incremento del radio y al incremento del ngulo. En este caso, el radio no vara y el ngulo vara una cantidad constante para el tringulo (N100N120) y otra para el cuadrado (N200-N230). EJEMPLO III: PRESELECCIN DE ORIGEN POLAR EN TRAYECTORIA. COTAS INCREMENTALES. FRESADORA El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometra de la Figura 3-5, que se realiz en el Ejemplo I:. N0010 F100 S1000 T2.2 N0020 M06
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N0030 N0040 N0050 N0060 N0070 N0080 N0090 N0100 N0110 N0120 N0130 N0140 N0150 N0160 N0170 N0180 N0190 N0200 N0210 N0220 N0230 N0240
G90 (Cotas Absolutas) G43 (Compensacin de Longitud) (* TRINGULO *) G0 X-110 Y-65 Z-168 M03 G91 G01 Z-5 G93 G01 R51.962 A-60 (Tray. A-B) A-60 (Tray. B-B') R-51.962 A60 (Tray. B-A') Z5 G90 G00 X0 Y0 Z0 (Desplaz. a Punto de Cambio) T1.1 M06 (* CUADRADO *) G00 X-76 Y-61 Z-168 M03 G01 G91 Z-5 G93 G01 R68 A-90 (Tray. C-D) R28.166 A-45 (Tray. D-D') R-28.166 A-45 (Tray. D'-C') R-68 A180 (Tray. C'-C) Z5 G90 G00 X0 Y0 Z0 (Desplaz. a Punto de Cambio) M30 (Fin de programa)
En este caso se ha elegido como origen polar uno de la trayectoria. En el caso del tringulo el origen polar es el punto A, que es la posicin en la que se encuentra la herramienta cuando se programa el cdigo G93 (N80). Las trayectorias se programan en cotas incrementales respecto a ese origen. Si el punto A es el origen polar, la trayectoria A-B tendr una variacin de radio y una variacin de ngulo (N80), la trayectoria B-B se dar slo por la variacin de ngulo (ya que B y B tienen el mismo radio respecto a A), y la trayectoria B-A se programar con la variacin de radio y de ngulo. En el cuadrado, el origen polar es el punto C y existe variacin tanto de radio como de ngulo en todas las trayectorias.
Pginas: 49
3.4.- TRASLADO DE ORIGEN. G53. G54. G55. G56. G57. G58. G59.
3.4.1.- DESCRIPCIN Mediante las funciones G53, G54, G55, G56, G57, G58, G59 se puede trasladar el origen del sistema de referencia, para facilitar la programacin. Se pueden almacenar hasta siete orgenes de coordenadas diferentes (uno en cada cdigo) y utilizarlos cuando sea necesario en el programa. Los mismos cdigos se utilizan para cargar las coordenadas del origen en memoria y para activar el origen. 3.4.2.- CARGA DEL ORIGEN La carga de los orgenes puede realizarse fuera del programa, directamente en el panel frontal del CNC (o en la pestaa de orgenes del programa trabajando en modo Gestor en el simulador Winunisoft). Dentro del programa se almacenan las coordenadas de los orgenes mediante los cdigos G53 G59. Para almacenar las coordenadas de los orgenes pueden indicarse las coordenadas absolutas del origen respecto al cero mquina (programacin absoluta). El formato del bloque en ese caso es: N0130 G53 (G54) X0 Y100 Z-190 Donde X Y Z son las coordenadas del origen respecto al cero mquina. Las coordenadas del origen pueden darse indicando los incrementos respecto a los valores almacenados previamente en ese cdigo (programacin incremental). N0130 G53 (G54) I0 J100 K-190 Donde I J K son las coordenadas incrementales del nuevo origen respecto al previamente almacenado en ese cdigo. 3.4.3.- ACTIVACIN DEL ORIGEN. Para que el traslado de origen se haga efectivo en el programa se debe programar el cdigo que contiene el nuevo origen slo en un bloque. El formato es: N0140 G53 A partir del bloque programado todas las coordenadas estn dadas respecto al nuevo origen, que es el punto almacenado en esa memoria. 3.4.4.- EJEMPLOS EJEMPLO I: TRASLADO DE ORIGEN. ORIGEN EN COORDENADAS INCREMENTALES. PROGRAMACIN PARAMTRICA. TORNO. El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometra de la Figura 3-6. El punto de cambio de herramientas es (X75 Z200). Bruto Cilindro Z, 100 60 (mm).
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20
20 50
20
R 8
20
20
60
R 10
G53
G53
G53
G53
50
Figura 3-6 Geometra para ejemplo de programacin con G53-G59. Torno.
N0010 N0020 N0030 N0040 N0050 N0060 N0070 N0080 N0090 N0100 N0110 N0120 N0130 N0140 N0150 N0160 N0170 N0180 N0190 N0200 N0210 N0220 N0230 N0240 N0250 N0260 N0270 N0280 N0290 N0300 N0310 N0320
G71 G90 G94 G97 (Cotas mm, Abs, F mm/min, S rpm) F100 S800 (Avance 100 mm/min, Velocidad de giro 800 rev/min) T2.2 (Herramienta 4, corrector 4) G53 Z100 G53 G0 X58 Z1 M03 (Posicin de inicio y arranque del cabezal) (Definicin Paramtrica de la GEOMETRA) P1=K10 P2=K8 P3=K50 (Radio 1, Radio 2 y ngulo) P4=P3 F4 K2 (P4=50/2, la mitad del ngulo) P5=F7 P4 (P5 = cos 50/2) P6=P1 F3 P5 (P6= 10 x cos 25) P7=K2 F3 P6 (P7 = 2 x 10 x cos 25) P8=P2 F3 P5 (P8= 8 x cos 25) P9=K2 F3 P8 (P9 = 2 x 8 x cos 25) P10= P7 F1 P9 (Primer Origen) G42 G01 Z0 (Act. Compensacin Radio) Z- P7 (tray. 1-2) X60 (tray. 2-3) Z- P10 (tray. 3-4) X58 (tray. 4-5) Z-20 (tray. 5-1') (Segundo Origen) G53 K-20 G53 Z- P7 X60 Z- P10 X58 Z-20 (Tercer Origen) G53 K-20
Pginas: 51
58
N0330 N0340 N0350 N0360 N0370 N0380 N0390 N0400 N0410 N0420 N0430 N0440 N0450 N0460 N0470 N0480 N0490 N0500 N0510 N0520 N0530 N0540 N0550 N0580 N0590 N0600 N0610 N0620 N0540 N0550 N0580 N0660 N0670 N0680 N0690 N0540 N0550 N0580 N0730 N0740 N0750 N0760 N0540 N0550 N0580 N0560
G53 Z- P7 X60 Z- P10 X58 Z-20 (Cuarto Origen) G53 K-20 G53 Z- P7 X60 Z- P10 X58 Z-20 (Primer Origen) G53 K60 G53 G40 X61 G0 Z1 X58 G42 G01 Z0 (Activacin Compensacin Radio) G02 Z- P7 R10 (Tray. A-B) G03 Z- P10 R8 (Tray. B-C) G01 Z-20 (Tray. C-A') (Segundo Origen) G53 K-20 G53 G42 G01 Z0 G02 Z- P7 R10 G03 Z- P10 R8 G01 Z-20 (Tercer Origen) G53 K-20 G53 G42 G01 Z0 G02 Z- P7 R10 G03 Z- P10 R8 G01 Z-20 (Cuarto Origen) G53 K-20 G53 G42 G01 Z0 G02 Z- P7 R10 G03 Z- P10 R8 G01 Z-20 M30
Como la geometra se repite a lo largo del eje Z, para no tener que calcular las coordenadas absolutas de cada punto, se va a dividir la geometra en la trayectoria que se repite y se repetir el mismo cdigo cambiando la posicin del origen de coordenadas.
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Los cambios de origen en el programa se han dado de forma incremental. Se utiliza siempre una misma memoria para los distintos orgenes, G53. Las cotas de los nuevos orgenes se programan con los incrementos de cota, respecto a las del origen previamente almacenada en esa lnea de memoria. Slo se indican los valores de las cotas que varan. En el ejemplo dado las cota Z del origen (N230, N470...). Para activar el origen, despus de los bloques en los que se indica un cambio de coordenadas, se programa el cdigo de la memoria que se est utilizando solo. (N240, N480...). Las coordenadas de la trayectoria se darn de forma paramtrica, de modo que todos los clculos a partir de las cotas indicadas en el plano los realice la propia mquina. Las operaciones con parmetros slo pueden realizarse una a una, de ah que deban definirse parmetros intermedios para clculos con ms de una operacin (bloques N90-N100), en el ejemplo, los parmetros P4 y P5 solo se utilizan como paso intermedio en un clculo que necesita ms de una operacin. El mecanizado se realizar en dos etapas (ver Figura 3-7): mecanizado recto inicial (N170-210) y mecanizado curvo final (N530-560).
50
R 10
4 1' 5
R 10
R 8
60
58
20
G53
58
Figura 3-7 Secuencia de operaciones en el mecanizado de la geometra de la Figura 3-6.
R 8
A' C B
20
EJEMPLO II: TRASLADO
DE
ORIGEN.
ORIGEN
EN
COORDENADAS
ABSOLUTAS.
PROGRAMACIN
PARAMTRICA. FRESADORA. El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometra de la Figura 3-8. El punto de cambio de herramientas es (X0 Y0 Z0) y coincide con el cero mquina. El cero pieza es el marcado en la figura. Bruto caja 100 85 10 (mm). Situado centrado y apoyado sobre el plano Z-190.
Pginas: 53
100
G56
85
G54
G57 G55 1
20
20
20
20
Figura 3-8 Geometra para ejemplo de programacin con G53-G59. Fresadora.
N0010 N0020 N0030 N0040 N0050 N0060 N0070 N0080 N0090 N0100 N0110 N0120 N0130 N0140 N0150 N0160 N0170 N0180 N0190 N0200 N0210 N0220 N0230 N0240 N0250 N0260 N0270
F100 S1000 T2.2 M06 M03 G90 (Cotas Absolutas) G43 (Compensacin de Longitud) (CARGA DE LAS COORDENADAS DE LOS ORIGENES) G54 X-140 Y-92.5 Z-180 G55 X-120 Y-122.5 Z-180 G56 X-100 Y-77.5 Z-180 G57 X-80 Y-107.5 Z-180 G54 (ACTIVACIN ORIGEN G54) P02=F7 K30 P03=F8 K30 (seno y coseno 30) P04=K10 F3 P03 P05=K10 F3 P02 (cota X y Y de 1) P06=P05 F1 K3 G00 X0 Y- P06 Z2 G01 Z-4 G42 Y- P05 (Tray. 0-A. Activacin Compensacin Radio) X P04 (Tray. A-B) X0 Y10 (Tray. B-C) X- P04 Y- P05 (Tray. C-B) X0 Y- P05 (Tray. B-A) G40 Y- P06 (Tray. A-0. Desactivacin Compensacin Radio) Z2 G55 (ACTIVACIN ORIGEN G55) G00 X0 Y- P06 Z2 G01 Z-4 G42 Y- P05
Pginas: 54
10
15
15
R1 0
15
15
X P04 X0 Y10 X- P04 Y- P05 X0 Y- P05 G40 Y- P06 Z2 G56 (ACTIVACIN ORIGEN G56) G00 X0 Y- P06 Z2 G01 Z-4 G42 Y- P05 X P04 X0 Y10 X- P04 Y- P05 X0 Y- P05 G40 Y- P06 Z2 G57 (ACTIVACIN ORIGEN G57) G00 X0 Y- P06 Z2 G01 Z-4 G42 Y- P05 X P04 X0 Y10 X- P04 Y- P05 X0 Y- P05 G40 Y- P06 Z2 M30 (Fin de programa)
En este programa, la geometra se repite en distintos puntos de la pieza. Cada tringulo tiene sus dimensiones definidas respecto a su centro, por lo tanto la programacin de cada tringulo se va a realizar respecto a su centro. Es necesario definir 4 orgenes, que en este caso se definirn en coordenadas absolutas respecto al cero mquina (N70-N100). Dentro del programa habr que activar el origen que corresponda en cada momento (N110, N240, N340, N440). La programacin se realizar en funcin de los parmetros que se indican en el plano, para que puedan realizarse variaciones de forma sencilla.
10
A B' B 0
Figura 3-9 Detalle de la Figura 3-8.
3 0
Pginas: 55

BLOQUE
4.- FUNCIONES DE CONTROL DE TRAYECTORIAS (II).

4.1.- INTERPOLACIN CIRCULAR TANGENTE A LA TRAYECTORIA ANTERIOR. G08.
4.1.1.- DESCRIPCIN Y SINTAXIS DEL BLOQUE Cuando se programa el cdigo G08, se realiza un desplazamiento de la herramienta desde la posicin en que se encuentra hasta la posicin indicada, siguiendo una trayectoria circular tangente a la trayectoria anterior y con el avance (F) programado. Se hace innecesario pues programar las coordenadas del centro (I J K). La trayectoria anterior puede ser una trayectoria circular o una recta. Las coordenadas del punto final de la trayectoria pueden darse en coordenadas cartesianas o en coordenadas polares. 4.1.2.- PROGRAMACIN DE G08 EN COORDENADAS CARTESIANAS TORNO: El plano en el que se calcula la interpolacin es el plano XZ. El formato del bloque es: N0260 G08 X26 Z74 FRESADORA: Existen tres planos posibles para calcular la interpolacin circular XZ, XY, YZ. As, los formatos de los bloques podran ser: Plano XY:
N0260 G08 X26 Y74 Plano XZ: N0260 G08 X26 Z74 Plano YZ: N0260 G08 Y26 Z74 Donde X, Y y Z son las coordenadas del punto final de la trayectoria. Segn el modo de programacin elegido estas coordenadas vendrn dadas en cotas absolutas, medidas respecto al origen que est activo, o en cotas incrementales. 4.1.3.- PROGRAMACIN DE G08 EN COORDENADAS POLARES (NO SIMULADO EN WINUNISOFT) El formato del bloque es: N0260 G08 R6 A30 Donde: Donde R y A son las coordenadas polares del punto final.
Pginas: 57
T E M A 4 . - Funciones de control de trayectorias (II).
4.1.4.- EJEMPLOS EJEMPLO I: INTERPOLACIN CIRCULAR TANGENTE A LA TRAYECTORIA ANTERIOR EN TORNO. El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometra de la Figura 4-1. El punto de cambio de herramientas es (X75 Z200). Bruto de 30 80 mm. El cero pieza coincide con el cero mquina. La programacin se realiza en dimetros.
R 9,25
28
30
28
28
15 20 54 6 4 6 4 6
Figura 4-1 Geometra para ejemplos de programacin con G08 en Torno
N0010 N0020 N0030 N0040 N0050 N0060 N0070 N0080 N0090 N0100 N0110 N0120 N0130 N0140 N0150 N0160
G71 G90 (Cotas Absolutas y en mm) G94 F100 (Avance 100 mm/min) G97 S800 (Velocidad de giro 800 rpm, cte) T4.4 (Herramienta 4, corrector 4) M3 (Arranque del cabezal) G0 X28 Z81 (Aproximacin) G01 Z80 (Posicin de inicio) G02 Z74 R9.25 (Tray. A-B) G08 Z70 (Tray. B-C) G08 Z64 (Tray. C-D) G08 Z60 (Tray. D-E) G08 Z54 (Tray. E-F) G01 Z20 (Tray. F-G) G08 X30 Z15 (Tray. G-H) G0 X75 Z200 (Herram. a Punto de Cambio) M30
El mecanizado se realiza en una sola fase, debido a la sencillez de la pieza, en primer lugar se desplaza la herramienta a un punto prximo al de inicio del mecanizado (N70), posteriormente se traslada la herramienta con G01 hasta el punto de inicio del mecanizado. Debido a la forma de la herramienta en este movimiento se produce un pequeo rebaje del material.
28
Pginas: 58
La primera trayectoria curva (N90) se realiza programando las coordenadas del punto final (B) y el radio del arco (G02). Las siguientes trayectorias curvas son tangentes a las anteriores, por lo que utilizaremos el cdigo G08 para realizar el mecanizado. Como la funcin G08 no es modal, es necesario programarla en cada bloque en el que se programe una trayectoria circular tangente a la anterior. Una vez finalizadas las curvas se realiza una trayectoria recta (N130) y una trayectoria curva tangente a la anterior, programada con G08. Todos los puntos extremos de las trayectorias curvas encadenadas tienen la misma cota X. Al igual que con las funciones anteriores, puede omitirse una coordenada si la cota coincide con la del punto inicial (Bloques N90-N120). EJEMPLO II: INTERPOLACIN CIRCULAR TANGENTE A LA TRAYECTORIA ANTERIOR EN FRESADORA. El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometra de la Figura 4-2. El punto de cambio de herramientas es (X0 Y0 Z0) y coincide con el cero mquina. Bruto Cilindro con eje Z vertical, de 100 20 mm. Situado centrado en el plano XY y apoyado sobre el plano Z-190.
2,5
26
A' B'
A B 26 D' D 34 C
C' 34
20
100
N0010 N0020 N0030 N0040 N0050 N0060
G71 G90 (Coord. en mm y Absolutas) G94 G96 F100 (Avance 0.8 mm/rev, en el punto de corte de la Herram.) S2500 T1.1 (Herram. 1.1, Veloc. de giro: 2500 rpm) M06 (Rutina de Cambio de Herram.) G43 (Compensacin Long. Herram.) G53 X-110 Y-95 Z-170 (Coordenadas del Cero Pieza)
Pginas: 59
19,667
15
20
N0070 G31 (Guardo Cero Mquina en memoria) N0080 G53 (Activo Cero pieza) N0090 G0 X26 Y34 Z2 M03 (Acerco Herram. 2mm por encima de A y Arranco Cabezal) N0100 G01 Z-3 N0110 X-26 (Tray. A-A') N0120 G08 X-34 Y26 (Tray. A'-B') N0130 Y-19.667 (Tray. B'-C') N0140 G08 X-20 Y-15 (Tray. C'-D') N0150 G08 X20 Y-15 (Tray. D'-D) N0160 G08 X34 Y-19.667 (Tray. D-C) N0170 Y26 (Tray. C-B) N0180 G08 X26 Y34 (Tray. B-A) N0190 Z2 N0200 G32 (Activo Cero Mquina) N0210 G0 X0 Y0 Z0 (Herram. al pto de cambio) N0220 M30 En los bloques N10-N30 se eligen las condiciones del mecanizado, velocidad de avance, velocidad de giro y herramienta a utilizar. Para realizar el mecanizado se va a colocar el cero pieza en el centro de la superficie superior de la pieza (Ver Figura 4-2), y se va a programar mediante el cdigo G53: almacenando las coordenadas de ese punto respecto al cero mquina (N60) y activando el origen antes de realizar ningn desplazamiento (N80). Las coordenadas del cero mquina se guardan en memoria mediante el cdigo G31 (N70) y se recuperar ese origen cuando sea necesario mediante G32 (N200). Las trayectorias curvas se han programado mediante la funcin G08, ya que todas son trayectorias tangentes a las anteriores. Como la funcin G08 no es modal, es necesario programarla en cada bloque en que se quiera programar el mecanizado de una trayectoria curva de este tipo. G08 no anula a la funcin modal G01, por lo que permanece activa despus de haber programado G08 en bloques. As, como G01 est activo en el bloque N110 y en el bloque N120 aparece la funcin G08, que no lo anula, en el bloque N130 G01 permanece activo (y no es necesario programarlo).
Pginas: 60
4.2.- INTERPOLACIN CIRCULAR DEFINIDA POR TRES PUNTOS. G09.

4.2.1.- DESCRIPCIN Y SINTAXIS DEL BLOQUE Cuando se programa el cdigo G09, se realiza un desplazamiento desde la posicin en que se encuentra la herramienta hasta la posicin indicada (X Y Z), siguiendo una trayectoria circular que pase por un tercer punto dado por las coordenadas (I J K) y con el avance (F) programado. Las coordenadas auxiliares se utilizan para programar el tercer punto de la trayectoria y no el centro. Las coordenadas del punto final de la trayectoria pueden darse en coordenadas cartesianas o en coordenadas polares. Las coordenadas del tercer punto de la trayectoria deben venir dadas siempre en coordenadas cartesianas. 4.2.2.- PROGRAMACIN DE G09 EN COORDENADAS CARTESIANAS TORNO: El plano en el que se calcula la interpolacin es el plano XZ. El formato del bloque es: N0260 G09 X26 Z74 I0 K-4 FRESADORA: Existen tres planos posibles para calcular la interpolacin circular XZ, XY, YZ. As, los formatos de los bloques podran ser: Plano XY:
N0260 G17 G09 X26 Y74 I0 J-4 Plano XZ: N0260 G18 G09 X26 Z74 I0 K-4 Plano YZ: N0260 G19 G09 Y26 Z74 J0 K-4 Donde X, Y, Z son las coordenadas del punto final de la trayectoria y I, J, K las coordenadas de un punto de la trayectoria. Segn el modo de programacin elegido estas coordenadas vendrn dadas en cotas absolutas, medidas respecto al origen que est activo, o en cotas incrementales respecto al punto de inicio de la trayectoria. 4.2.3.- PROGRAMACIN DE G09 EN COORDENADAS POLARES TORNO: El plano en el que se calcula la interpolacin es el plano XZ. El formato del bloque es: N0260 G09 R26 A30 I0 K-4 FRESADORA: Existen tres planos posibles para calcular la interpolacin circular XZ, XY, YZ. As, los formatos de los bloques podran ser: Plano XY:
N0260 G17 G09 R26 A30 I0 J-4 Plano XZ: N0260 G18 G09 R26 A30 I0 K-4
Pginas: 61
Plano YZ:
N0260 G19 G09 R26 A30 J0 K-4 Donde R, A son las coordenadas polares del punto final de la trayectoria y I, J y K las coordenadas cartesianas del tercer punto de la trayectoria. Segn el modo de programacin elegido estas coordenadas vendrn dadas en cotas absolutas, medidas respecto al origen que est activo, o en cotas incrementales. 4.2.4.- EJEMPLOS EJEMPLO I: INTERPOLACIN CIRCULAR DEFINIDA POR TRES PUNTOS EN TORNO. El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometra de la Figura 4-3. El punto de cambio de herramientas es (X75 Z200). Bruto de 30 80 mm. El cero pieza coincide con el cero mquina. La programacin se realiza en dimetros.
X
H G
R 14,04
F E 3 25,88 27
2 1
D C
1,
28,12
25,88
A 27 25 28
30
28
49,5
46,698
53,5
57,5
61,5
65,5
69,5
73,5
Figura 4-3 Geometra para ejemplos de programacin con G09 en Torno
N0010 S 800 N0020 N0030 N0040 N0050 N0060 N0070 N0080 N0090 N0100 N0110 N0120 N0130 N0140
G71 G90 G94 G97 F100 S800 T4.4 (Cotas en mm. Absolutas, F 100 mm/min, r.p.m) G0 X25 Z85 M03 (Acercamiento Herram. y arranque del cabezal) G01 Z80 (Pto. A) G03 X28.12 Z78.5 R1.5 (Tray. A-B, PF y R) G08 X27 Z73.5 (Tray. B-C, tg a la ant.) G09 Z65.5 I25.88 K69.5 (Tray. C-D, por 3 ptos) G91 G09 Z-8 I1.12 K-4 (Tray. D-E, por 3 ptos) G90 G09 Z49.5 I25.88 K53.5 (Tray. E-F, por 3 ptos) G03 X28 Z46.698 R14.04 (Tray. F-G, PF y R) G01 X31 G00 X75 Z200 T2.2 G0 X31 Z49.5 G01 X28
Pginas: 62
78,5
15
80
N0150 N0160 N0170 N0180 N0180
Z15 X31 G0 X75 Z200 M30Z200 M30
El mecanizado se ha realizado en dos fases: en primer lugar la secuencia de las curvas con a herramienta de perfilado (T4.4) y en segundo lugar el cilindrado a dimetro 28 con la herramienta de cilindrado de exteriores a izquierda (T1.1). Las condiciones de programacin se recogen en el bloque 10. Se han programado las trayectorias curvas de tres formas diferentes: G03: Indicando el punto final de la trayectoria y el radio de la misma (Bloques N40 y N90). G08: Indicando el punto final y que la trayectoria es tangente a la anterior (como en el bloque N50, aunque tambin se podan haber programado as otras trayectorias: C-D, D-E...) G09: Indicando el punto final de la trayectoria y un punto intermedio (N60-N80). Las coordenadas del punto final sern absolutas si est activo G90 (N60 y N80) o incrementales, medidas ambas respecto al punto de inicio de la trayectoria si est activo G91 (N70). G09 y G08 son funciones no modales, por lo tanto slo estn activas en el bloque en que estn programadas. As si se quiere realizar una secuencia de varias curvas definidas, cada una de ellas, por tres puntos, ser necesario incluir el cdigo G09 en el bloque correspondiente a cada curva (N60-N80). En el caso de que alguna de las coordenadas del punto final de la trayectoria coincida con la correspondiente del punto inicial, no ser necesario programarla en el bloque. Por ejemplo en la trayectoria CD, la cota X del punto inicial (C) coincide con al del punto final (D), por lo tanto no aparece indicada en el bloque N60. EJEMPLO II: INTERPOLACIN CIRCULAR DEFINIDA POR TRES PUNTOS EN FRESADORA. El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometra de la Figura 4-4. El punto de cambio de herramientas es (X0 Y0 Z0) y coincide con el cero mquina. Bruto Caja de 100 80 20 mm (X Y Z). Situado centrado y apoyado sobre el plano Z-190.
Pginas: 63
35 25,981 17,5 1' 6 A 1
B'
80
2 15 C' C 3' D 3 100 30,311 30 2'
N0010 N0020 N0030 N0040 N0050 N0060 N0070 N0080 N0090 N0100 N0110 N0120 N0130 N0140 N0150 N0160 N0170 N0180 N0190 N0200 N0210
G71 G90 (Coord. en mm y Absolutas) G94 G96 F100 (Avance 0.8 mm/rev, en el punto de corte de la Herram.) S2500 T2.2 (Herram. 2.2, Veloc. de giro: 2500 rpm) M06 (Rutina de Cambio de Herram.) G43 (Compensacin Long. Herram.) G53 X-110 Y-95 Z-170 (Coordenadas del Cero Pieza) G31 (Guardo Cero Mquina en memoria) G53 (Activo Cero pieza) G0 X0 Y30 Z2 M03 (Punto de Inicio, Arranque del Cabezal) G01 Z-3 (Despl. Profundidad de Trabajo) G09 X25.981 Y15 I17.5 J30.311 (Tray. A-B) G09 Y-15 I35 J0 (Tray. B-C) G09 X0 Y-30 I17.5 J-30.311 (Tray. C-D) Y30 (Interpolacin lineal D-A) G91 G09 X-25.981 Y-15 I-17.5 J0.311 (Tray. A-B') G09 Y-30 I-9.019 J-15 (Tray. B'-C') G09 X25.981 Y-15 I8.481 J-15.311 (Tray. C'-D) G90 Z2 (Levanta la herramienta) G32 (Recupero Cero Mquina) G0 X0 Y0 Z0 (Cotas Absolutas. Herramienta a punto de cambio) M30 (Fin del programa)
En los primeros bloques se seleccionan las condiciones de programacin, las condiciones de mecanizado y la herramienta que se va a utilizar (N10-N40).
20
Pginas: 64
Se ha elegido como cero pieza el centro de la superficie superior del disco. En el bloque N60 se dan sus coordenadas, y en el N80 se activa. En el bloque N70 se ha guardado en memoria el cero mquina (con G31) para poder utilizarlo despus (se recupera con G32 en el bloque N190). En los bloques N110-N130 se han programado las trayectorias curvas A-B-C-D mediante la funcin G09. Las coordenadas del punto final (X Y) y las del tercer punto (I J) estn dadas como cotas absolutas. Cuando alguna de las coordenadas del punto final coincide con la del inicial no es necesario ponerla (N120). Como G09 no es modal, hay que programarlo en cada bloque en que se quiera realizar una trayectoria de ese tipo, por lo que aparece en todos esos bloques. En el bloque N140 se programa el desplazamiento rectilneo desde D hasta A. No es necesario programar G01 porque sigue activo ya que es modal y G09 no lo anula. En los bloque N150-N170 se programan las curvas A-B-C-D con la funcin G09, pero trabajando con cotas incrementales. Las coordenadas del punto final (X Y) y las del tercer punto (I J) se darn en incrementales respecto al punto inicial de la trayectoria correspondiente.
Pginas: 65
4.3.- REDONDEO CONTROLADO DE ARISTAS. G36.

4.3.1.- DESCRIPCIN Y SINTAXIS DEL BLOQUE Cuando se programa el cdigo G36, se realiza el redondeo de una arista con un determinado radio, sin necesidad de programar el punto inicial y final del arco o su centro. Este desplazamiento se realiza con el avance (F) programado. La funcin G36 no es modal, es decir, debe programarse cada vez que se desee el redondeo de una arista. Debe programarse en el bloque en que se programe el desplazamiento cuyo final se desea redondear. El redondeo puede realizarse entre diferentes trayectorias: Entre dos trayectorias rectas. Entre una trayectoria recta y un arco de circunferencia. Entre dos arcos de circunferencia.
Si la primera trayectoria fuera recta, El formato del bloque es: Para el plano XZ: N0260 G01 G36 R3 X26 Z74 Para el plano XY: N0260 G01 G36 R3 X26 Y74 Para el plano YZ: N0260 G01 G36 R3 Y26 Z74 Donde (X Y Z) son las coordenadas del punto en el que se cortaran las dos trayectorias si no se hiciera el redondeo y R es el radio del redondeo. Si la primera trayectoria fuera un arco de circunferencia, es recomendable utilizar los cdigos G02/G03 programados dando el punto final (en coordenadas cartesianas) y el radio. El formato del bloque es: N0260 G02 (G03) G36 R3 X26 Z74 R3 Para el plano XY: N0260 G02 (G03) G36 R3 X26 Y74 R3 Para el plano YZ: N0260 G02 (G03) G36 R3 Y26 Z74 R3 Donde (X Y Z) son las coordenadas del punto en el que se cortaran las dos trayectorias si no se hiciera el redondeo, el valor de R que sigue al cdigo G36 es el radio de redondeo y el valor de R final es el radio de la trayectoria curva. 4.3.2.- EJEMPLOS EJEMPLO I: REDONDEO CONTROLADO DE ARISTAS EN TORNO. El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometra de la Figura 4-5. El punto de cambio de herramientas es (X75 Z200).
Pginas: 66
Bruto de 30 80 mm. El cero pieza coincide con el cero mquina. Programacin en dimetros.
R 9,25
R 9,25
R 7,322
R 18
R 6,167
15
33,297
8,703
10
Figura 4-5 Geometra para ejemplos de programacin con G36 en torno.
N0010 S 800 N0020 N0030 N0040 N0050 N0060 N0070 N0080 N0090 N0100 N0110 N0120
G71 G90 G94 G97 F100 S800 T4.4 (Cotas en mm. Absolutas, F 100 mm/min, r.p.m) M03 (Arranque del cabezal) G0 X28 Z81 (Posicin de inicio) G01 Z80 (Pto. A) G02 G36 R6.167 X29.936 Z72 R9.25 (Tray. A-B y redondeo en B) Z62 R9.25 (Tray. B-C) G36 R18 X28 Z53.297 R7.322 (Tray. C-D y redondeo en D) G01 Z20 (Tray. D-E) G08 X30 Z15 (Tray. E-F, tg a D-E) G01 X32 G0 X150 Z200 (Herram. al pto de cambio) M30
El mecanizado se realiza en una sola fase, debido a la sencillez de la pieza. En el bloque N10 se definen las condiciones de programacin y las de mecanizado, y se selecciona la herramienta de perfilado de exteriores: T4.4. Para programar la geometra, como no disponemos de las cotas de los puntos de interseccin de las curvas de radio 9.25 y la de 6.167, tenemos que recurrir a la funcin de redondeos controlados. Las trayectorias A-B (N50) y B-C (N60) se programan con G02, dando las coordenadas del punto final (X Z) y el radio (R9.25). Si las coordenadas del punto final de la trayectoria coinciden con las del punto inicial, pueden no indicarse (como no se indica la cota X de C en el bloque N60), el radio, sin embargo es un parmetro obligatorio, que hay que indicar aunque coincida con el de la trayectoria anterior. El redondeo en el punto B se programa en la primera de las dos trayectorias, la A-B (N50), escribiendo el cdigo G36 y el radio de redondeo (R6.167), delante del punto final de la trayectoria A-B. El cdigo G36 no es modal y no anula la funcin de trayectoria modal que est activa (G02 sigue activo y no hay que programarlo en los bloques N60-N70). El redondeo en D, se programa en el bloque de la primera trayectoria, C-D (N70), colocando en cdigo G36 y el radio de redondeo (R18) antes de indicar las coordenadas del punto final (D).
Pginas: 67
29,936
30
28
28
La trayectoria curva E-F es tangente a la trayectoria recta anterior, y se programa con el cdigo G08 (N90). EJEMPLO II: REDONDEO CONTROLADO DE ARISTAS EN FRESADORA. El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometra de la Figura 4-6. El punto de cambio de herramientas es (X0 Y0 Z0) y coincide con el cero mquina. Bruto de tipo caja de 100 80 20 mm (X Y Z). Situado centrado en el plano XY y apoyado sobre el plano Z-190.
R 5
R1 6
19,298 C 19,231 D
16
80
19,298
15
20
100
N0010 N0020 N0030 N0040 N0050 N0060 N0070 N0080 N0090 N0100 N0110 N0120 N0130 N0140 N0150
G71 G90 (Coord. en mm y Absolutas) G94 G96 F100 (Avance 0.8 mm/rev, en el punto de corte de la Herram.) S2500 T1.1 (Herram. 1.1, Veloc. de giro: 2500 rpm) M06 (Rutina de Cambio de Herram.) G43 (Compensacin Long. Herram.) G0 X-129.298 Y-120 Z-168 M03 (Punto de Inicio, Arranque del Cabezal) G01 G91 Z-5 (Cotas Incrementales Despl. A Profundidad de Trabajo) G01 G36 R6 X34.298 (Trayectoria A-B y redondeo) G36 R8 X4.298 Y25 (Trayectoria B-C y redondeo) G03 G36 R5 X-19.298 Y19.298 R-16 (Trayectoria C-D y redondeo) G36 R9 X-19.298 Y-19.298 R-16 (Trayectoria D-E y redondeo) G01 Y-25 (Trayectoria E-A) Z5 G0 G90 X0 Y0 Z0 (Herramienta al punto de cambio) M30 (Fin del programa)
25
2,5
Pginas: 68
Las condiciones de mecanizado y programacin y la herramienta a utilizar, estn programadas en los bloque N10 al N40. Los desplazamientos de acercamiento (antes del mecanizado) y alejamiento (despus del mecanizado) de la herramienta se han programado con las coordenadas del punto final de la trayectoria en cotas absolutas. En el bloque N60 se desciende la herramienta a profundidad de trabajo y se cambia a coordenadas incrementales. El resto de movimientos se har en cotas incrementales. Se han programado redondeos: Entre dos tramos rectos: (D-E y E-A). Se definen las trayectorias rectas, considerando el punto de interseccin de las mismas (E), aunque la herramienta no pase por l. El radio de redondeo se programa en la primera de las trayectorias (D-E, en el bloque N110), la segunda trayectoria se programa como si no hubiera redondeo: se dan las cotas del punto A respecto al punto E (N120). Entre un tramo recto y uno curvo (A-B y B-C). Se programa la trayectoria recta (A-B) en el bloque N80, aunque la herramienta no llegue al punto B, y tambin el radio de redondeo. El punto final de la segunda trayectoria (B-C) se programa como si el origen de la misma fuera el punto B (N90). Entre dos tramos curvos (B-C y C-D): En el bloque N90 se programa la trayectoria curva B-C dando su punto final y el radio. En el mismo bloque estn programados dos radios, el radio de redondeo entre las trayectorias R5 (que siempre es positivo), y el radio de la curva R16 (negativo porque la curva recorre un ngulo mayor a 180). Entre un tramo curvo y una recta (C-D y D-E), el radio de curvatura est programado en la primera trayectoria, C-D. Como G36 no es modal, debe programarse en todos y cada uno de los bloques de la trayectoria inicial en la que se desee un redondeo. Adems no anula a G01 ni a G03, por lo que no es necesario programar G01 en el bloque N90, ni G03 en el bloque N110. Como siempre al programar G00, G01 G03 se pueden omitir coordenadas del punto final si estas coinciden con las del punto de origen de la trayectoria.
Pginas: 69
4.4.- ACHAFLANADO CONTROLADO DE ARISTAS. G39.

4.4.1.- DESCRIPCIN Y SINTAXIS DEL BLOQUE Cuando se programa el cdigo G39, se realiza el achaflanado de una arista con un determinado radio, sin necesidad de programar los puntos inicial y final del chafln. Este desplazamiento se realiza con el avance (F) programado. La funcin G39 no es modal, es decir, debe programarse cada vez que se desee el achaflanado de una arista. Debe programarse en el bloque en que se programe el desplazamiento cuyo final se desea achaflanar. El achaflanado se realizar entre dos trayectorias rectas. El formato del bloque es: N0260 G01 G39 R3 X26 Y60 Z74 Donde (X Y Z) son las coordenadas del punto en el que se cortaran las dos trayectorias si no se hiciera el chafln y R es la distancia de los extremos del chafln a ese punto. En torno, el punto final vendr dado por las coordenadas X, Z. 4.4.2.- EJEMPLOS EJEMPLO I: ACHAFLANADO CONTROLADO DE ARISTAS EN TORNO. El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometra de la Figura 4-7. El punto de cambio de herramientas es (X75 Z200). Bruto de 30 80 mm. El cero pieza coincide con el cero mquina. Programacin en dimetros.
1 1,5 0,75
30
20
20
20
20
Figura 4-7 Geometra para ejemplos de programacin de G39 en Torno.
N0010 N0020 N0030 N0050 N0060 N0070 N0080 N0090 N0100
G71 G90 (Cotas en mm y Absolutas) G94 F100 (Avance 100 mm/min) G97 S800 (Velocidad de giro constante 800 rev/min) T2.2 M03 (Herramienta 2, corrector 2, Arranque del cabezal) G0 X28 Z81 (Posicin de inicio A) G01 G39 R1 Z20 (Tray. A-B y chafln en B) X32 (Tray. B-D) G0 Z81 (Tray. D-E) X25 (Tray. E-F)
Pginas: 70
23,5
28
25
N0110 N0120 N0130 N0140 N0150 N0160 N0170 N0180 Figura 4-8).
G01 G39 R1.5 Z40 (Tray. F-G y chafln en G) X30 (Tray. G-I) G0 Z81 (Tray. I-J) X23.5 (Tray. J-K) G01 G39 R0.75 Z60 (Tray. K-L y chafln en L) X27 (Tray. L-M) G0 X150 Z200 (Herram. al Pto de cambio) M30
El mecanizado se realiza de tres pasadas, generando uno de los chaflanes en cada una de ellas (Ver
a)
30
C B
E A 28
b)
28
H G
J F 25
20
59
40
1,5
38,5
c)
1 25
M L
60
0,75
19,25
Figura 4-8 Etapas del mecanizado de la geometra de la Figura 4-7.
En los primeros bloques se programan las condiciones de programacin y las condiciones de mecanizado (N10-N30), se selecciona la herramienta y se arranca el cabezal (N40). En cada pasada se realiza un chafln. Todos los chaflanes son de 45, por lo que pueden programarse con el cdigo G39 y el radio del chafln. El chafln se programa en la primera de las dos trayectorias, por ejemplo, el chafln entre A-B (N70) y B-C (N80), se programa en la primera trayectoria A-B (N70). El punto final de esa trayectoria sera el punto de interseccin entre ambas trayectorias, B, aunque el mecanizado no llegue a ese punto. En todos bloques en los que se daba la trayectoria anterior a un chafln ha habido que incluir el cdigo G39 y el radio del chafln, ya que esta funcin no es modal. EJEMPLO II: ACHAFLANADO CONTROLADO DE ARISTAS EN COORDENADAS POLARES. FRESADORA. El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometra de la Figura 4-9. El punto de cambio de herramientas es (X0 Y0 Z0) y coincide con el cero mquina. El cero pieza es el marcado en la figura. Bruto cilndrico con eje Z vertical de 20 120 mm. Situado centrado en el plano XY y apoyado sobre el plano Z-190.
23,5
Pginas: 71
B'
3 R 20,3
R 15
2, 4 R 4
26
C'
R 1 5
45
4,5
30
120
N0010 N0020 N0030 N0040 N0050 N0060 N0070 N0080 N0090 N0100 N0110 N0120 N0130 N0140 N0150 N0160
G71 G90 G94 G97 F100 S1000 T2.2 M06 G43 (Compensacin de Longitud) G53 X-110 Y-95 Z-175 (Coordenadas C. Pieza) G53 (Activo Cero Pieza) G93 I0 J0 (Origen Polar Coincide con Cero Pieza) G0 R30 A90 Z2 M03 (2mm por encima de A, Arranque del Cabezal) G01 Z-3 (Descenso a Prof. de Trabajo) G01 G39 R15 R42.426 A45 (Tray. A-B, chafln en B) A-45 (Tray. B-C) G39 R15 A-135 (Tray. C-C', chafln en C') G39 R20.233 A135 (Tray. C'-B', chafln en B') R30 A90 (Tray. B'-A) Z2 (Elevo la herram.) G0 X110 Y95 Z170 (Herram. al Pto. de Cambio) M30 (Fin del programa)
En la primera lnea se indica el modo de programacin, se programan las condiciones de corte y se selecciona la herramienta de 6 mm. de dimetro. En el bloque N40, se introducen las coordenadas del cero pieza en la memoria G53, y en el bloque N50, se activa el cero pieza. Las coordenadas disponibles son coordenadas polares, por lo que en la lnea N60 se activa el origen polar, dando sus coordenadas respecto al origen activo (el cero pieza). Para mecanizar la trayectoria se ha utilizado la funcin de achaflanado G39.
15
Pginas: 72
El chafln entre las trayectorias A-B y B-C, debe programarse en la primera trayectoria, A-B (N90), introduciendo el cdigo G39 y el radio del chafln (R15) antes de dar las coordenadas del punto final B (en este caso se dan las coordenadas polares de B, R42.426 A45). Los puntos B, C, C y B tienen la misma coordenada polar R y distinta coordenada angular A. En las trayectorias B-C, C-C y C-B no ser necesario indicar la coordenada R porque es la misma para los puntos inicial y final, pero s la angular (N100-N120). El chafln en C, entre C-C y C-B se programa en el bloque de la primera trayectoria C-C (N110). El chafln en D, entre las trayectorias C-D y D-A, se programa en el bloque de la primera de estas C-D (N120). El desplazamiento de la herramienta al punto de cambio se ha hecho en coordenadas absolutas y con el cero pieza activo, por lo que hay se han calculado las coordenadas del punto de cambio de herramienta respecto al cero pieza.
Pginas: 73
4.5.- ENTRADA Y SALIDA TANGENCIAL. G37/G38.

4.5.1.- ENTRADA TANGENCIAL. G37. DESCRIPCIN Y SINTAXIS DEL BLOQUE. Mediante el cdigo G37, se pueden enlazar tangencialmente dos trayectorias sin necesidad de calcular los puntos de interseccin. Este desplazamiento se realiza con el avance (F) programado. La funcin G37 no es modal, es decir, debe programarse cada vez que se desee realizar una entrada tangencial. El cdigo G37 puede utilizarse para enlazar una trayectoria recta (AB) a otra recta (BC) o a una curva (BD), vase la Figura 4-10. La entrada tangencial se programa en el bloque en el que se programa la primera trayectoria (AB).
B' R
R B' C
Figura 4-10 Entrada tangencial a una trayectoria recta y a una trayectoria curva.
Cuando se programa este cdigo, el control modifica la primera trayectoria (programada como lineal) y la convierte en una trayectoria recta (AB) tangente a un arco (BB), de radio el programado en el bloque y que es a su vez tangente a la segunda trayectoria programada en el punto B. El formato del bloque es: N0260 G01 G37 R3 X26 Y60 Z74 Donde (X Y Z) son las coordenadas del punto en el que inicia la trayectoria a la que se quiere realizar la entrada tangente, y R el radio del arco que se genere y siempre es positivo. En torno, el punto final vendr dado por las coordenadas X, Z. Las condiciones necesarias para que pueda realizarse una entrada tangencial son: La trayectoria en la que se programe el cdigo debe ser lineal (G00 o G01) El radio de la trayectoria de entrada debe ser superior al de la herramienta. El radio de la trayectoria de entrada debe ser superior al de la trayectoria siguiente.
4.5.2.- SALIDA TANGENCIAL. G38. DESCRIPCIN Y SINTAXIS DEL BLOQUE. Mediante el cdigo G38, se pueden finalizar un mecanizado con un movimiento tangencial a una trayectoria, sin necesidad de calcular los puntos de interseccin. Este desplazamiento se realiza con el avance (F) programado. La funcin G38 no es modal, es decir, debe programarse cada vez que se desee realizar una entrada tangencial. El cdigo G38 puede utilizarse para enlazar una trayectoria recta (AC) o una trayectoria curva (BC) a otra recta (CD), vase Figura 4-10. La salida tangencial se programa en el bloque en el que se programa la primera trayectoria (AC BC).
Pginas: 74
C R C' B C C' D
Figura 4-11 Salida tangencial a una trayectoria recta y a una trayectoria curva.
Cuando se programa este cdigo, el control modifica la segunda trayectoria (programada como lineal) y la convierte en una trayectoria recta (CD) tangente a un arco (CC), de radio el programado en el bloque y que es a su vez tangente a la primera trayectoria programada en el punto C. El formato del bloque es: Si la primera trayectoria es recta:
N0260 G01 G38 R3 X26 Y60 Z74 Donde (X Y Z) son las coordenadas del punto en el que inicia la salida tangente y el punto final de la primera trayectoria y R el radio del arco que se genere y siempre es positivo. Si la primera trayectoria es curva, por ejemplo en coordenadas cartesianas
N0260 G02 (G03) G38 R3 X26 Y60 Z74 I10 J20 K10 Donde (X Y Z) son las coordenadas del punto en el que inicia la salida tangente y el punto final de la primera trayectoria, (I J K) son las coordenadas relativas del centro de la trayectoria inicial, respecto al punto inicial de la misma y R el radio del arco que se genere y siempre es positivo. Las condiciones necesarias para que pueda realizarse una salida tangencial son: La trayectoria siguiente al bloque en el que se programe el cdigo debe ser lineal (G00 o G01) El radio de la trayectoria de entrada debe ser superior al de la herramienta. El radio de la trayectoria de entrada debe ser superior al de la trayectoria siguiente.
4.5.3.- EJEMPLOS EJEMPLO I: ENTRADA TANGENCIAL. FRESADORA. El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometra de la Figura 4-12. El punto de cambio de herramientas es (X0 Y0 Z0) y coincide con el cero mquina. Bruto Cilindro con el eje Z vertical de 10 120 mm. Situado centrado en el plano XY y apoyado sobre el plano Z-190.
Pginas: 75
27
18
14,821
33,718
D
R 10
20
C
0 R 1
23,571 24
12
19,365
A 3 R 7,365 G
R 5
20
16,144 10 3
13,856 18
R 16
120
Figura 4-12 Geometra para ejemplos de programacin con G37/G38 en Fresadora.
N0010 G71 G94 G96 F100 S1000 T1.1 N0020 M06 N0030 G91 (Cotas Incrementales) N0040 G43 (Compensacin de Longitud) N0050 G0 X-110 Y-95 Z-178 M03 (2mm sobre A, Arranque del cabezal) N0060 G01 G91 Z-5 (Bajo a profundidad de trabajo) N0070 G37 R5 X18 Y-12 (Tray. A-B, con entrada tangencial a B-C) N0080 G03 G36 R10 X-3.179 Y23.571 R12 (Tray. B-C con redondeo en la unin con C-D) N0090 X-32.821 Y22.146 R20 (Tray. C-D) N0100 G01 G37 R10 X-27 Y-33.717 (Tray. D-E con entrada tangencial a E-F) N0110 G03 X15 Y-19.365 R 20 (Tray. E-F) N0120 G01 G37 R4 X16.144 Y 7.365 (Tray. F-G con entrada tangencial a G-H) N0130 G03 G36 R3 X13.856 Y-24 R16 (Tray. G-H con redondeo en la unin con HA) N0140 G01 Y36 (Tray. H-A) N0150 Z5 N0160 G0 G90 X0 Y0 Z0 (Herramienta al punto de cambio) N0170 M30 (Fin del programa) En los primeros bloques se determinan las condiciones de programacin, se fijan los parmetros de mecanizado (velocidad de corte y avance) y se elige la herramienta. La programacin se va a realizar sin activar un origen distinto al cero mquina, por eso las cotas se ha preferido darlas en incrementales. La trayectoria A-B no es una trayectoria que realice la herramienta. La herramienta describe una trayectoria modificada para entrar tangencialmente a la trayectoria B-C, con el radio indicado (Ver la Figura 4-12.a) . Es por tanto en el bloque en el que est programada la trayectoria A-B donde se programa la entrada tangencial (N70). Como G37 no desactiva a la funcin modal G01, no es necesario programarla en este bloque.
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a)
32,821
b)
27 D
20
c)
16,144 33,718
13,856
R 3
D 22,146
7,365
0 R 1
G F
C 23,571 3,179 A
R 5
10
19,365
20
47 4,
F B 15
18
Figura 4-13 Detalle de la geometra de la Figura 4-12.
En el bloque N80 se programa la trayectoria B-C y el redondeo en C, de la unin de la trayectoria B-C con la C-D. Para programar el redondeo controlado se utiliza la funcin G36. La trayectoria C-D (N90) se programa sin necesidad del cdigo G03 porque es modal y la funcin G36 no lo desactiva. Para programar la geometra D-E (Figura 4-12.b), utilizaremos una entrada tangencial, G37, del radio indicado, programado en un bloque en el que se programe la trayectoria recta D-E (N100). Tambin se utiliza la funcin G07 para programar la geometra F-G (N120). En el bloque N130 se programa, junto con la trayectoria G-H, el redondeo controlado en su unin en H, con la trayectoria H-A. EJEMPLO II: SALIDA TANGENCIAL. FRESADORA. El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometra de la Figura 4-12. El punto de cambio de herramientas es (X0 Y0 Z0) y coincide con el cero mquina. El mecanizado se ha realizado recorriendo la trayectoria en sentido contrario a como se hizo en el apartado 4.5.3.-Ejemplo I:. N0010 N0020 N0030 N0040 N0050 N0060 N0070 N0080 N0090 N0100 N0110 N0120 G94 G97 G71 F100 S1000 T1.1 M6 G90 (Cotas Absolutas) G43 (Compensacin de Longitud) G0 X-110 Y-95 Z-178 M03 (2mm sobre A) G01 G91 Z-5 (Prof. de Trabajo) G36 R3 Y-36 (Tray. A-H y redondeo en H) G02 G38 R4 X-13.856 Y24 R16 (Tray. H-G y salida tangencial por G) G01 X-16.144 Y-7.365 (Tray. G-F) G02 G38 R10 X-15 Y19.365 R20 (Tray. F-E y salida tangencial por E) G01 X27 Y33.717 (Tray. E-D) G02 G36 R10 X32.821 Y-22.146 R20 (Tray. D-C y redondeo en C)
Pginas: 77
24 H
R 1 0
16 R
R 12
N0130 N0140 N0150 N0160 N0170
G38 R5 X3.179 Y-23.571 R12 (Tray. C-B y salida tangencial por B) G01 X-18 Y12 (Tray. B-A) Z5 G0 G90 X0 Y0 Z0 (Herramienta al punto de cambio) M30 (Fin del programa)
En los primeros bloques se indican las condiciones de programacin, los parmetros de mecanizado y la herramienta a utilizar. Las salidas tangenciales se programan en una trayectoria que no se modifica. La trayectoria modificada para realizar la salida es la siguientes. As, en el bloque N80, se programa la trayectoria H-G, que se mecaniza tal cual est programada. La trayectoria G-F se programa recta en el bloque N90, pero al estar programado el cdigo G38 en el bloque N80 se modifica y queda como se recoge en la Figura 4-12. En el bloque N100 se programa la trayectoria F-E y su salida tangencial, por lo que la siguiente trayectoria que realiza la herramienta no es la trayectoria recta programada en el bloque N110. De igual modo, en el bloque N130 se programa la trayectoria curva C-B y la salida tangencial en B, que modifica la trayectoria programada en el siguiente bloque N140.
Pginas: 78
4.6.- ROSCADO ELECTRNICO. G33.

4.6.1.- DESCRIPCIN Y SINTAXIS DEL BLOQUE. Por medio de la funcin G33, se pueden realizar roscas longitudinales, frontales y cnicas. Esta funcin es modal y se anula mediante G00, G01, G02, G03, M02 y M30. Para la realizacin de roscas es necesario que el o los ejes de la rosca tengan captadores rotativos para as poder sincronizar los movimientos. Esta premisa es cumplida en la mayora de los tornos pero en los centros de mecanizado suele ser opcional (en estas mquinas se suelen utilizar roscadores mecnicos). En toda rosca es necesario que el comienzo del roscado se efecte con la herramienta en vaco, con el fin de disminuir la carga en el arranque de los ejes. Si se trabaja en arista matada (G05), se pueden empalmar diferentes roscas de forma continua en una misma pieza. Segn el tipo de rosca que se quiera mecanizar, se utilizaran los siguientes formatos de bloque: Rosca Longitudinal:
El formato de bloque es: N0010 G33 Z4.3 K3.4 Donde Z es la coordenada del punto final de la rosca, expresado en cotas absolutas o incrementales segn est activo el cdigo G90 o el G91 y K el paso de la rosca segn el eje Z. Rosca frontal (Espiral):
El formato del bloque es: N4 G33 X4.3 I3.4 Donde X es la coordenada del punto final de la rosca, expresado en cotas absolutas o incrementales segn est activo el cdigo G90 o el G91, I el paso de la rosca segn el eje X. Rosca cnica:
El formato del bloque es: N4 G33 X4.3 Z4.3 I3.4 K3.4 Donde X y Z son las coordenadas del punto final de la rosca, expresado en cotas absolutas o incrementales segn est activo el cdigo G90 o el G91, I junto con K el paso de la rosca segn el eje X y Z respectivamente. En las roscas cnicas, basta con programar el paso de la rosca segn un eje, ya que el control calcula el paso del otro eje. Es decir, se puede programar: N4 G33 X4.3 Z4.3 I3.4 o bien, N4 G33 X4.3 Z4.3 K3.4 No obstante, se pueden programar los dos pasos (I, K) para forzar al control a que realice roscas cnicas con paso diferente al que el propio control hubiera calculado.
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4.6.2.- EJEMPLOS EJEMPLO I: EJEMPLO DE ROSCADO LONGITUDINAL El programa que presenta este ejemplo genera la geometra de la Figura 4-14, que es un cilindro roscado, con rosca cilndrica a derechas de paso de 1 mm y una profundidad 0.866 mm. El torno dispone de torreta por delante, y la X se programa en dimetros.
16
12
50
G90 G95 G97 F0.1 S1000 T7.7 (Herramienta de ranurar-tronzar) M4 (Arranque en sentido antihorario) G0 X41 Z6 (Pto. 1) P1=K2.2 (Ancho Herramienta) P2=K10 F2 P1 (Cota Z del Punto 3) G01 X16 (Tray. 1-2) X41 (Tray. 2-1) Z P2 (Tray. 1-3) X16 (Tray. 3-4) X41 (Tray. 4-3) G0 X150 Z200 (Pto. De Cambio de Herramienta) T6.6 (Herramienta roscar) P3=K0.866 (Prof. Rosca) P4=K2 F3 P3 P5 = K40 F2 P4 (P5 -> Cota X del fondo de la rosca) G0 X P5 Z53 (Punto 5) S300 (Reduccin de la velocidad) G33 Z7 K1 (Roscado Tray. 5-6) G0 X41 (Tray. 6-7) X75 Z200 (Pto. De Cambio de Herr.) M30 (Fin de Programa)
En el primer bloque se programan las condiciones de programacin y de mecanizado, y se elige la herramienta que se va a utilizar.
M 40 x 1
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En el bloque N20 se ha programado el arranque del cabezal. Como la torreta en este torno est por delante, es necesario que el cabezal giro en sentido antihorario (M04) para realizar la rosca. Antes de realizar la rosca, se va a realizar una ranura para dar salida a la rosca. Se utilizar la herramienta T7.7 (seleccionada en el bloque N10). Para realizar la ranura hay que considerar el ancho de la ranura, el de la herramienta y el punto de referencia de la herramienta. Como la herramienta tiene factor de forma 2, el punto de referencia es el extremo izquierdo. La ranura tiene 4 mm de anchura, y la herramienta 2.2 mm, para realizar la ranura habr que realizar dos pasadas, pero el desplazamiento de la herramienta segn el eje Z para realizar la segunda pasada ser menor de 2.2 mm. En el bloque N50 se calcula la cota Z (en absoluta) donde deber situarse el punto de referencia de la herramienta (Punto 3), para que la ranura realizada sea de 4 mm de anchura (ver Figura 4-15).
16
40
40
4 6 4
Figura 4-15 Realizacin de la ranura de la Figura 4-14.
El ranurado se realiza con la siguiente secuencia: Penetracin de la herramienta (Trayectoria 1-2, bloque N60) Retroceso de la herramienta (Trayectoria 2-1, bloque N70) Desplazamiento axial de la herramienta (Trayectoria 1-3, bloque N80) Penetracin de la herramienta (Trayectoria 3-4, N90) Retroceso de la herramienta (Trayectoria 4-3, N100).
Para realizar el roscado, utilizaremos la herramienta de roscar (T6.6, seleccionada en el bloque N120). El roscado se realizar a la mnima velocidad de corte (que corresponde a la mnima velocidad de giro del cabezal) permitida por la mquina: S300 r.p.m (N160) porque los esfuerzos y potencia necesaria para realizar la rosca sern elevados. El roscado deber iniciarse en vaco (sin cortar material), por eso se inicia en el punto 5 (3 mm del inicio de la rosca). El control calcular el avance correspondiente para realizar la rosca del paso indicado (1mm), que ser F 1 mm/revolucin, por la definicin de paso de rosca.
16
Pginas: 81
La herramienta se colocar para que su punto de referencia (extremo de la herramienta) se situ en el punto ms bajo de la rosca. La cota X de ese punto (5) se calcula en el bloque N140.
7 6 40 16 5
Figura 4-16 Realizacin de la rosca de la Figura 4-14.
El roscado se programa en el bloque N170. La herramienta se eleva para salvar el material y se retira al punto de cambio de herramienta.
38,268
0,866
Pginas: 82
4.7.- INTERPOLACIN HELICOIDAL. G02/G03. (NO SIMULADA POR WINUNISOFT)

4.7.1.- DESCRIPCIN Y SINTAXIS DEL BLOQUE. Esta funcin solo es aplicable a fresadora. La realizacin de una interpolacin helicoidal supone la ejecucin de una interpolacin circular en el plano principal y simultneamente un movimiento lineal sincronizado en el otro eje. La interpolacin helicoidal se programa en un bloque segn los siguientes formatos: Coordenadas cartesianas:
Plano XY N4 G02 (G03) X4.3 Y4.3 I4.3 J4.3 Z4.3 K4.3 F5.4 Plano XZ N4 G02 (G03) X4.3 Z4.3 I4.3 K4.3 Y4.3 J4.3 F5.4 Plano YZ N4 G02 (G03) Y4.3 Z4.3 J4.3 K4.3 X4.3 I4.3 F5.4 Donde:
o o o o o
X, Y, Z son las coordenadas del punto final del movimiento circular. I, J, K Coordenadas del centro con respecto al punto inicial del arco. Z, Y, X Cota final de los ejes Z, Y, X. K Paso de la hlice segn el eje Z, Y, o X respectivamente. F Avance a lo largo del crculo.
Coordenadas polares:
Plano XY N4 G02 (G03) A3.3 I4.3 J4.3 Z4.3 K4.3 F5.4 Plano XZ N4 G02 (G03) A3.3 I4.3 K4.3 Y4.3 J4.3 F5.4 Plano YZ N4 G02 (G03) A3.3 J4.3 K4.3 X4.3 I4.3 F5.4 En una interpolacin helicoidal, es posible tambin programar la interpolacin circular en el plano principal mediante la programacin del radio bien mediante las ayudas geomtricas G08 G09. Ejemplo de formato en el plano XY: N4 G02 (G03) X4.3 Y4.3 R4.3 Z4.3 K4.3 N4 G08 X4.3 Y4.3 Z4.3 K4.3 N4 G09 X4.3 Y4.3 I4.3 J4.3 Z4.3 K4.3 4.7.2.- EJEMPLOS EJEMPLO I: REALIZACIN DE UNA INTERPOLACIN CIRCULAR. Suponiendo que el punto de partida es el X0, Y0, Z0.
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En coordenadas cartesianas: N10 G03 X0 Y0 I15 J0 Z50 K5 F150 En coordenadas polares: N10 G03 A180 I15 J0 Z50 K5 F150
Figura 4-17 Programacin de una hlice.
Atencin: En una interpolacin helicoidal, el movimiento circular finalizar cuando se alcance el desplazamiento programado en el eje perpendicular al plano principal (Z en el plano XY), desde dicho punto los ejes del plano principal, se desplazarn con trayectoria no controlada y avance equivalente al del eje perpendicular al plano principal, hasta el punto final programado. EJEMPLO II: EJEMPLO DE FINALIZACIN NO CONTROLADA EN LA INTERPOLACIN CIRCULAR: Suponiendo que el punto de partida es el X0, Y0, Z0 N10 G03 X0 Y0 I15 J0 Z35 K10 F250
Figura 4-18 Ejemplo de retorno de una hlice.
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BLOQUE
5.- SALTOS Y LLAMADAS A BLOQUES, SIMETRAS, GIROS Y ESCALAS.

5.1.- SALTOS Y LLAMADAS A BLOQUE. G25. G26. G27. G28 G29.
5.1.1.- DESCRIPCIN Las funciones G25, G26, G27, G28 y G29 permiten realizar saltos a un determinado bloque del programa desde cualquier punto del mismo o repeticiones de una determinada seccin del programa el nmero de veces que se indique. Estas funciones deben de programarse solas en un bloque. Segn el cdigo que se utilice, el salto al bloque o la repeticin de bloque se realizar incondicionalmente, o si se da una determinada condicin. Si no se diera la condicin (en los cdigos G26-G29), el programa seguira en el siguiente bloque programado, sin realizar el salto o llamada. Cdigo G25 G26 G27 G28 G29 Descripcin Salto/llamada incondicional Salto/llamada condicional si = 0 Salto/llamada condicional si no = 0 Salto/llamada condicional si menor Salto/llamada condicional si =>
Tabla 5-1 Funciones G de saltos y llamadas a bloque.
Para los cdigos de salto o llamada condicional, el CNC dispone de dos indicadores internos, que se activan o no dependiendo del resultado de operaciones o comparaciones programadas en bloques anteriores (mediante los cdigos F1-F33). INDICADOR 1: CERO, IGUALDAD Se activar en los siguientes casos:
o o
Si el resultado de una operacin es igual a cero. Si el resultado de una comparacin es igual.
Este indicador ser el que la mquina consultar cuando se programen los cdigos G26 y G27. Si se programa un cdigo G26 y el indicador 1 est activo, se realizar el salto o repeticin programado; por el contrario, si se programa un cdigo G27 y el indicador 1 est activo, no se realizar el salto o repeticin programado. Las asignaciones de valores no alteran el estado de dichos indicadores. INDICADOR 2: NEGATIVO, MENOR Se activar en los siguientes casos:
o o
Si el resultado de una operacin es menor que cero. Si en el resultado de una comparacin, el primer operando es menor que el segundo.
Este indicador ser el que la mquina consultar cuando se programen los cdigos G28 y G29. Si se programa un cdigo G28 y el indicador 1 est activo, se realizar el salto o repeticin programado; por el
UNIVERSIDAD DE EXTREMADURA
Pginas: 85
T E M A 5 . - Saltos y llamadas a bloques, Simetras, Giros y Escalas.
contrario, si se programa un cdigo G29 y el indicador 1 est activo, no se realizar el salto o repeticin programado.
Ind 1 Comparacin P1 = F11 P2 P1 > P2 P1 = P2 P1 < P2 P1 > 0 P1 = 0 P1 < 0 DesAct Act DesAct DesAct Act DesAct
Ind 2 DesAct DesAct Act DesAct DesAct Act
Operacin P1=P2 F1 P3
Tabla 5-2 Situacin de los Indicadores segn el resultado de una comparacin o una operacin.
5.1.2.- SALTOS Para realizar dentro del programa, un salto a un determinado bloque, el formato del bloque es: N0100 G25 N0080 Donde la segunda N corresponde al bloque al que se quiere realizar el salto. En este formato G25 puede reemplazarse por el cdigo que corresponda (G26-G29). El bloque al que se realiza el salto podr ser anterior o posterior al bloque programado. Si el bloque es anterior, se producir un bucle dentro del programa. La mquina repetir ininterrumpidamente esos bloques hasta que se realice un RESET o EMERGENCIA, si el cdigo utilizado es G25, o mientras se cumpla la condicin y hasta que se realice un RESET o EMERGENCIA si es cualquiera de los otros cdigos (G26-G29). 5.1.3.- LLAMADAS Para repetir una seccin del programa un determinado numero de veces, el formato del bloque es: N0100 G25 N0080.0090.2 Donde, detrs de la segunda N se indican en este orden: el nmero de bloque en que inicia la seccin que se quiere repetir, el nmero de bloque en que finaliza esa seccin y el nmero de veces que se quiere repetir la seccin (que tendr un valor entre 0 y 99 si se programa numricamente y entre 0 y 255 si se programa de forma paramtrica). Si no se indica el nmero de veces, es decir si el bloque est programado como sigue: N0100 G25 N0080.0090 El programa repite esa seccin una vez, es decir, asume que se ha programado: N0100 G25 N0080.0090.1
Pginas: 86
5.1.4.- EJEMPLOS EJEMPLO I: LLAMADA INCONDICIONAL. CAMBIOS DE ORIGEN. TORNO. El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometra de la Figura 5-1. El punto de cambio de herramientas es (X75 Z200). Bruto Cilindro Z, 100 60 (mm).
20 20 20 50 20
R 8
20
60
R 10
G53
G53
G53
G53
50
Figura 5-1 Geometra para ejemplo de programacin con G25. Torno.
N0010 N0020 N0030 N0040 N0050 N0060 N0070 N0080 N0090 N0100 N0110 N0120 N0130 N0140 N0150 N0160 N0170 N0180 N0190 N0200 N0210 N0220 N0230 N0240
G71 G90 G94 G97 (Cotas mm, Abs, F mm/min, S rpm) F100 S800 (Avance 100 mm/min, Velocidad de giro 800 rev/min) T2.2 (Herramienta 4, corrector 4) G53 Z100 G53 G0 X58 Z1 M03 (Posicin de inicio y arranque del cabezal) (** Definicin Paramtrica de la GEOMETRA **) P1=K10 P2=K8 P3=K50 (Radio 1, Radio 2 y ngulo) P4=P3 F4 K2 (P4=50/2, la mitad del ngulo) P5=F7 P4 (P5 = cos 50/2) P6=P1 F3 P5 (P6= 10 x cos 25) P7=K2 F3 P6 (P7 = 2 x 10 x cos 25) P8=P2 F3 P5 (P8= 8 x cos 25) P9=K2 F3 P8 (P9 = 2 x 8 x cos 25) (** Primera pasada **) G42 G01 Z0 Z- P7 X60 G91 Z- P9 G90 X58 Z-20 G53 K-20 (Cambio de Origen) G53 G25 N0170.0230.2 (Geom. y cambio de origen, repet 2 veces)
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58
N0250 N0260 N0270 N0280 N0290 N0300 N0310 N0320 N0330 N0340 N0350 N0360 N0370 N0380 N0390 N0400 N0410
G25 N0170.0210.1 (Geom. sin cambio de origen, repet 1 vez) (** 2 Pasada **) G53 K60 G53 G40 X61 G0 Z1 X58 G42 G01 Z0 G02 Z- P7 R10 G91 G08 Z- P9 G90 G01 Z-20 G53 K-20 G53 G25 N0320.0370.2 (Geom. y cambio de origen, repet 2 veces) G25 N0320.0350.1 (Geom. sin cambio de origen, repet 1 vez) G25 N0270.0300.1 (Vuelta al primer origen) M30
EJEMPLO II: SALTO CONDICIONAL. TORNO. El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometra de la Figura 5-2. El punto de cambio de herramientas es (X75 Z200). Bruto Cilindro Z, 70 40 (mm). Mxima profundidad de pasada, 1 mm.
40
45
25
Figura 5-2 Geometra para ejemplos de programacin con G26-G29.
N0010 N0020 N0030 N0060 N0070 N0080 N0090 N0100 N0110 N0120
G71 G90 G94 G97 (Cotas mm, Abs, F mm/min, S rpm) F100 S800 (Avance 100 mm/min, Velocidad de giro 800 rev/min) T2.2 (Herramienta 4, corrector 4) P1=K40 P2=K24 P3=K1 (P1->Diam. de Trab, P2->Prof. Pasada) P4=K2 F3 P3 (Doble de la prof. Pasada) G0 X P1 Z71 M03 G01 G91 X- P4 Z-26 X P4 Z26
Pginas: 88
24
N0130 N0140 N0150 N0160 N0170 N0180
X- P4 P1=P1 F2 P4 P1= F11 P2 G27 N0090 G90 G0 X75 Z200 M30
Para simplificar la programacin del mecanizado se utilizar un salto condicional. Los bloques N90-N130 contienen los movimientos de una pasada arrancando material. La herramienta penetra una profundidad P3 (N90), se desplaza axialmente arrancando material 26 mm. (N100), asciende (N110) y retrocede a la cota Z de inicio (N120) y desciende hasta la cota X donde est el material. La llamada condicional est programada en el bloque N160 y es del tipo: Llamada a bloque si no es igual. La comparacin que activa o no el indicador que controla este cdigo est programada en el bloque N150, que compara el dimetro alcanzado con el que se quera obtener: Si el dimetro alcanzado (P1) es igual a 24, no vuelve al bloque 90 a realizar una pasada. Si el dimetro alcanzado (P1) es distinto a 24, vuelve a realizar un pasada.
DIMETRO MAT. P1
= 24 MM.? P1 = F11 P2 NO NUEVA PASADA P1 = P1 P4
FIN DE PROGRAMA
Figura 5-3 Esquema de operacin del programa.
EJEMPLO III: SALTOS Y LLAMADAS CONDICIONALES. TORNO. Un programa ms correcto para la geometra del ejemplo anterior (Figura 5-2) sera: N0010 G71 G90 G94 G97 (Cotas mm, Abs, F mm/min, S rpm) N0020 F100 S800 (Avance 100 mm/min, Velocidad de giro 800 rev/min) N0030 T2.2 (Herramienta 4, corrector 4) N0040 (* Definicin de parmetros *) N0050 P1=K40 P2=K24 P3=K1 (P1->Diam. Inicial, P2->Diam. Min, P3->Prof. Pasada) N0060 P4=K2 F3 P3 (Prof. Pasada en Diam.) N0070 G0 X P1 Z71 M03 (Acercamiento Herram. y Arranque del cabezal) N0080 P5=P1 F2 P2 (Diam. por eliminar) N0090 P5=F11 P4 (Comparacin con paso en diam.) N0100 G26 N0190 (Si es igual)
UNIVERSIDAD DE EXTREMADURA Pginas: 89
N0110 N0120 N0130 N0140 N0150 N0160 N0170 N0180 N0190 N0200 N0210 N0220 N0230 N0240
G28 N0190 (si es menor) G01 G91 X- P4 (Pasada de profundidad P3) Z-26 X P4 Z26 X- P4 P1=P1 F2 P4 G25 N0080 G01 G90 X P2 (Pasada hasta dim. Objetivo) G91 Z-26 G90 X P1 G91 Z26 G0 G90 X75 Z200 (Herram. al Punto de Cambio) M30
En el que no es necesario que el dimetro del punto de inicio est a un nmero completo de pasadas del dimetro objetivo. El esquema de trabajo es el indicado a continuacin.
DIMETRO MAT. P1
P1 P2 2 P3? P5 = P1 F2 P2 P5 = F11 P4 NO PASADA DE PROF. P3 P1 P1 P4

Figura 5-4 Esquema de operacin del programa
PASADA DE PROF. P3
Se definen dos tipos de pasadas: una pasada de desbaste (N120-N170), cuya profundidad coincide con la programada (P3); y una pasada final en la que se arranca un espesor igual o inferior a P3, para generar el dimetro final (P2). En los bloques N100 y N110 est el cdigo que controla qu pasada ser la siguiente. La comparacin que activa/desactiva los indicadores utilizados est programada en el bloque N90, en el que se compara el material que queda por eliminar (en dimetro, P5) con la profundidad de pasada mxima (P3, en dimetro P4): Si es igual (P1 P2 = P4), se activa el primer indicador interno, y al llegar al cdigo G26 (llamada/salto condicional si igual) se ejecuta la llamada o salto programado, que corresponde a la pasada final. Si es distinto (P1 P2 P4), se desactiva el primer indicador interno, y al llegar al cdigo G26 no se ejecuta la llamada o salto y se pasa al bloque siguiente (N110).
rea: Ing. de los Procesos de Fabricacin Pginas: 90
Si es menor (P1 < P2) se activa el segundo indicador interno, al llegar al cdigo G28 (llamada/salto condicional si menor) se ejecuta la llamada o salto que se programe, que es la pasada final. Si es mayor (P2 > P1) y el segundo indicador interno no se activar, y al llegar al cdigo G28, pasar al siguiente bloque como si este no existiera, y realizar una pasada de espesor P3.
En el bloque N180, se ha programado un salto incondicional. Despus de cada pasada de desbaste, se vuelve a realizar la comparacin para ver si la siguiente pasada es de desbaste o de acabado.
Pginas: 91
5.2.- IMAGEN ESPEJO. G10. G11. G12. G13.

5.2.1.- DESCRIPCIN Y SINTAXIS Los cdigos G11, G12 y G13 permiten realizar simetras de geometras generadas, respecto a los ejes X, Y y Z respectivamente. Mediante el cdigo G10 se indica que se ha finalizado la simetra. Estas funciones slo es aplicable en fresadora. Internamente, el programa realiza los desplazamientos programados, cambiando los signos de las cotas correspondientes, para lograr la simetra respecto a eje deseado. Estas funciones son modales y se mantienen hasta que se programe la anulacin de la imagen espejo (G10) o se realice un RESET o EMERGENCIA de la mquina. Pero no son incompatibles, por lo que pueden programarse simultneamente y en el mismo bloque. El formato del bloque puede ser: N0100 G11 G01 X10 Y20 Z30 5.2.2.- EJEMPLOS EJEMPLO I: IMAGEN ESPEJO EJES X E Y. COORDENADAS CARTESIANAS. El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometra de la Figura 5-5. El punto de cambio de herramientas es (X0 Y0 Z0) y coincide con el cero mquina. Bruto Caja de 100 80 20 mm (X Y Z). Situado centrado y apoyado sobre el plano Z-190.
83 6,9 1 R
B
B' 80
60
C'
20
100
Figura 5-5 Geometra para ejemplo de programacin con G10-G13.
Pginas: 92
G71 G90 G94 G96 F100 S1000 T2.2 M06 G43 (Compensacin de Longitud) G31 (Guardo el origen activo: CM) G53 X-110 Y-95 Z-170 (Definicin del CP) G53 (Activacin del CP) G0 X0 Y30 Z2 M03 (Punto de Inicio, Arranque del Cabezal) G01 Z-3 (Despl. a Profundidad de Trabajo) G09 X25.981 Y15 I17.5 J30.311 G09 Y-15 I35 J0 G09 X0 Y-30 I17.5 J-30.311 G11 G12 G25 N0090.0120.1 G10 Y-30 Z5 G32 (Recupero el origen guardado) G0 X0 Y0 Z0 (Cotas Absolutas. Herramienta a punto de cambio) M30 (Fin del programa)
Las trayectorias se van a indicar en coordenadas absolutas medidas respecto al cero pieza, que se carga en el bloque N50 y se activa en el N60. Los bloques N100-N120 definen la trayectoria para generar la curva del semiplano +X (A-B-C-D en la Figura 5-5). Los arcos se han programado con el cdigo G09, indicando tres puntos del arco (ver Figura 5-6).
a)
A
17,5 1
b)
B 15
c)
C 30,311 D C 17,5 3 30
30,311
30
15
25,981 25,981 35
Figura 5-6 Secuencia de mecanizado de la geometra de la Figura 5-5.
La curva del semiplano X se ha programado realizando una imagen espejo segn el eje X y el eje Y, para que el desplazamiento de la herramienta sea continuo en el mismo sentido que en el semiplano +X. En el bloque N140 se programa una llamada incondicional a los bloques en que se defina la trayectoria curva (N100120). Una vez finalizada la simetra, se anula la imagen espejo (G10) y se programa el tramo recto, que como G01 es modal y G09 no lo anula, se puede indicar sin necesidad de incluir el cdigo G01 (N150). El cero mquina se guarda en la memoria mediante el cdigo G31 (bloque N50) y se recupera mediante G32 (N170), para poder programar fcilmente el desplazamiento de la herramienta al punto de cambio.
15
Pginas: 93
EJEMPLO II: IMAGEN ESPEJO EJE Y. COORDENADAS POLARES. El programa que se presenta en este ejemplo genera la misma geometra del ejemplo anterior. El punto de cambio de herramientas es (X0 Y0 Z0) y coincide con el cero mquina. Bruto Caja de 100 80 20 mm (X Y Z). Situado centrado y apoyado sobre el plano Z-190. Cero pieza en el centro de la superficie superior de la caja. N0010 N0020 N0030 N0040 N0050 N0060 N0070 N0080 N0090 N0100 N0110 N0120 N0130 N0140 N0150 N0160 N0170 N0180 N0190 N0200 G71 G90 G94 G96 F100 S2000 T2.2 M06 G43 (Act. Compensacin Longitud) G31 G53 X-110 Y-95 Z-170 (Coor. Cero Pieza) G53 (Activacin Cero Pieza) G93 I0 J0 (Definicin Origen Polar) G0 R30 A90 Z2 M03 G01 Z-3 G02 G91 A-124.072 I9.009 J-14.397 (Tray. A-B) A-124.072 I-7.964 J-15 (Tray. B-C) A-124.072 I-16.972 J-0.603 (Tray. C-D) G93 I0 J0 (Definicin Origen Polar) G01 G90 R30 A90 (Tray. D-A) G11 G25 N0100.0120.1 G10 G32 G0 G40 X0 Y0 Z0 M30 (Fin de programa)
El proceso de mecanizado se va a realizar utilizando coordenadas polares. La secuencia de trayectorias ser: A-B-C-D-A-B-C-D. (Ver Figura 5-5). Las cotas se van a programar en coordenadas absolutas respecto al cero pieza, que se define en el bloque N50 y se activa en el N60. Como se van a utilizar coordenadas polares, en el bloque N70 se definen las coordenadas del origen polar (C.P.) respecto al origen activo (G53). Los arcos se programan en coordenadas polares. La mquina coloca el origen de coordenadas polares en el centro del arco cada vez que se programa una trayectoria circular. Los ngulos se darn en cotas incrementales, considerando el sentido del movimiento (positivo en sentido antihorario y negativo en sentido horario). Los valores de los parmetros introducidos para programar los tres arcos pueden verse en la Figura 5-7.
Pginas: 94
a)
A 14,397
b)
B 15
c)
0,603 16,972
72
124,072
12 4,0
C.P. B 7,964 C
C.P. 72 4,0 12
9,009
C.P.
Figura 5-7 Secuencia del mecanizado de la Figura 5-5.
Al realizar los arcos, el origen polar queda en el centro del ltimo arco realizado, por eso en el bloque N130 se vuelve a colocar el origen polar en el centro de la caja. El mecanizado de la geometra A-B-C-D es simtrico, respecto al eje Y, al de la geometra A-B-C-D previamente realizado. Para realizarlo se indica el cdigo de imagen espejo en el eje X (G11) y se realiza una llamada incondicional a los bloques que definan la trayectoria A-B-C-D (N100-N120). Al finalizar este mecanizado se anula la imagen espejo.
Pginas: 95
5.3.- FACTOR DE ESCALA. G72.

5.3.1.- DESCRIPCIN Mediante el cdigo G72 se pueden ampliar o reducir geometras programadas previamente. Se facilita la programacin de mecanizados de semejante forma pero de distintas dimensiones. La funcin G72 es modal, el programa multiplica por el factor de escala programado (K) todos las coordenadas dadas, hasta que se defina otro valor para el factor de escala. Para anular la escala, bastar con asignarle al factor de escala el valor unidad. La funcin G72 debe programarse sola en un bloque. El factor de escala puede aplicarse igual en todos los ejes, o distinto para cada eje. Si en un mismo programa se aplican un factor de escala global y un factor de escala al eje, el factor de escala utilizado ser el producto de ambos. 5.3.2.- FACTOR DE ESCALA APLICADO A TODOS LOS EJES Si el factor de escala se aplica a todos los ejes, el formato de programacin es: N0100 G72 K0.5 Donde K es el factor de escala que se desea aplicar, y que puede tomar un valor entre 0.0001 y 99.99. Programando de esta forma se puede continuar utilizando la compensacin de radio y de longitud de la herramienta. 5.3.3.- FACTOR DE ESCALA APLICADO A UN SOLO EJE (NO SIMULADO). Para aplicar un factor de escala diferente a cada eje, el formato de bloque es: N100 G72 X1.2 Y2.3 Z2 Donde X, Y y Z son los factores de escala correspondientes a los ejes. Tambin puede aplicarse un factor de escala a ejes auxiliares (V, W) si se han definido. El formato de bloque en ese caso es: N100 G72 V0.8 W1.3 X1.2 Y2.3 Z2 Donde los valores que siguen a las letras V, W, X, Y y Z son los factores correspondientes a esos ejes. Para poder aplicar el factor de escala a un eje, la herramienta debe estar situada en la cota 0 del mismo. Si se programa un factor de escala de este modo se puede continuar trabajando con compensacin de longitud de herramienta. Para poder trabajar con compensacin de radio de la herramienta, es necesario que el factor de escala est aplicado sobre un eje rotativo, ya que si el eje es lineal y aplicamos la compensacin, esta tambin se ver afectada por el factor de escala (en la figura se aprecia el error que se produce al programar con compensacin y con un factor de escala sobre un eje lineal).
Pginas: 96
Figura 5-8 Programacin de factor de escala a eje lineal.
Cuando el programa est afectado por un factor de escala aplicado a un solo eje, no se puede modificar el sistema de referencia de los ejes mediante alguna de las funciones G92, G53/G59 G32. 5.3.4.- EJEMPLOS EJEMPLO I: FACTOR DE ESCALA APLICADO A TODOS LOS EJES. PROGRAMACIN PARAMTRICA. FRESADORA. El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometra de la Figura 5-9. El punto de cambio de herramientas es (X0 Y0 Z0) y coincide con el cero mquina. El cero pieza utilizado es el representado en la figura. Bruto Caja de 127.4 70 17 mm (X Y Z). Situado centrado y apoyado sobre el plano Z-190. Las geometras menores se obtienen de la primera, aplicando los factores de escala 0.8 y 0.64 respectivamente.
4,4
R 12
33,8
70
45
36
7,6 8
22,4 4 5
9,6
5,5
3,52
11
12
35
10
28
10
17
127,4
N0010 G71 G90 G94 G96 F100 S1000 T1.1 N0020 M06 N0030 G43 (Compensacin de Longitud)
N0040 N0050 N0060 N0070 N0080 N0090 N0100 N0110 N0120 N0130 N0140 N0150 N0160 N0170 N0180 N0190 N0200 N0210 N0220 N0230 N0240 N0250 N0260 N0270 N0280 N0290 N0300 N0310 N0320 N0330 N0340
G31 (Guardo Origen Activo: CM) G53 X-173.7 Y-130 Z-173 G53 P1=K1.25 G0 X11 Y12 Z2 M03 G91 G01 X P1 Y P1 Z-4 G41 X- P1 Y- P1 X35 Y45 X-5.5 G02 X-24 I-12 J0 G01 X-5.5 Y-45 X P1 G40 Y P1 G90 Z2 G0 X56 Y17 P2=K0.8 (Parmetro para factor de escala) G25 N0090.0120.1 G72 K P2 (Factor de escala de forma paramtrica) G25 N0130.0180.1 G72 K1 G25 N0190.0210.1 G0 X94 Y22 P2=K0.64 G25 N0240.0280.1 G32 (Recupero el Origen de coordenadas guardado) G0 X0 Y0 Z0 M30 (Fin del programa)
El programa realiza tres mecanizados de igual forma pero diferentes dimensiones. Se programar uno de ellos dando las trayectorias, y los otros dos, repitiendo la seccin en que se realiz el primero, pero aplicando un factor de escala. La programacin del primer mecanizado se ha definido en cotas incrementales (N90). Si se quisiera programar en coordenadas absolutas, habra que considerar que el factor de escala afectara a todo el sistema de coordenadas (no slo al trazado), por lo que habra que definir un origen asociado a cada geometra, para lograr el resultado deseado. Se consideran independientes los movimientos para compensar el radio de la herramienta (N90, N110120, N190-200), porque el factor de escala no debe afectar a estos movimientos, ya que el radio de la herramienta es el mismo en todos los casos. El factor de escala debe afectar nicamente al trazado compensado, por lo tanto, slo a los bloques N130-180 (N260). El factor de escala se programa en funcin del parmetro P2 (en el bloque N260) y se anula
Pginas: 98
despus de la llamada a la seccin que realiza la geometra, mediante el cdigo G72, asignando el valor 1 al factor de escala (N270). El tercer mecanizado se ha realizado repitiendo la seccin del segundo mecanizado, pero aplicando el factor de escala correspondiente, mediante el parmetro P2.
Pginas: 99
5.4.- GIRO DEL SISTEMA DE COORDENADAS. G73.

5.4.1.- DESCRIPCIN Mediante la funcin G73 se puede girar el sistema de coordenadas, tomando como centro de giro el origen de referencia activo del plano principal. Esta funcin debe programarse sola en un bloque. El formato del bloque es: N262 G73 A90 Donde A es el ngulo, en grados, girado respecto al sistema de coordenadas activo. Puede tomar valores entre 0 y 360. El signo determinar el sentido de giro, positivo indica un giro en sentido antihorario, y negativo en sentido horario. La funcin G73 es incremental, el giro se produce respecto al sistema de coordenadas activos, por lo que el ngulo total que estar girado el sistema de coordenadas ser la suma del ngulo previo, ms el del ltimo giro. La anulacin de la funcin giro se puede realizar programando el cdigo G73 solo en un bloque. El formato de ese bloque es: N263 G73 Este bloque no es equivalente a un bloque con ngulo de giro 0. Tambin se produce la anulacin del giro si se programan G17, G18, G19, M02, M30 o realizando un RESET o EMERGENCIA de la mquina. No se puede programar estando activa la funcin giro G73, bloques que contengan la definicin de un punto mediante el ngulo y una coordenada cartesiana en coordenadas absolutas (G90). 5.4.2.- EJEMPLOS EJEMPLO I: GIRO DEL SISTEMA DE COORDENADAS. LLAMADA INCONDICIONAL. PROGRAMACIN
PARAMTRICA. CAMBIOS DE ORIGEN. FRESADORA. El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometra de la Figura 5-10. El punto de cambio de herramientas es (X0 Y0 Z0) y coincide con el cero mquina. Bruto Caja de 100 85 10 mm (X Y Z). Situado centrado y apoyado sobre el plano Z-190. En la programacin se utilizarn varios orgenes, situado cada uno de ellos en el centro de uno de los tringulos.
Pginas: 100
2,5
15
16
28
85
15
2,5
15
2,5
15
20
20 G54 10
20 G55
20 G56
2,5
24
20 G57
100
Figura 5-10 Geometra para ejemplo de programacin con G73 en coordenadas cartesianas.
G71 G90 G94 G96 F100 S1000 T1.1 M06 M03 G43 (Compensacin de Longitud) (CARGA DE LAS COORDENADAS DE LOS ORIGENES) G54 X-140 Y-92.5 Z-180 G55 X-120 Y-122.5 Z-180 G56 X-100 Y-77.5 Z-180 G57 X-80 Y-107.5 Z-180 G31 (Guardo Origen Activo: CM) G54 (ACTIVACIN ORIGEN G54) P01=K8 (Radio Crculo Inscrito y ngulo de referencia) P03=K30 (ngulo punto 3) P04=F7 P03 P05=F8 P05 (Seno y coseno de ngulo punto 3) P06=P01 F3 P05 P07=P01 F3 P04 (Cota X e Y del punto 3) P08=P07 F1 K1.25 (Cota Y del punto 1) G00 X0 Y- P08 Z2 G01 Z-4 G42 Y- P07 (Tray. 1-2) X P06 (Tray. 2-3) X0 Y P01 (Tray. 3-4) X- P06 Y- P07 (Tray. 4-3') X0 (Tray. 3'-2) G40 Y- P08 (Tray. 2-1) Z2 P01= P01 F1 K2 G73 A90
Pginas: 101
N0280 N0290 N0300 N0310 N0320 N0330 N0340 N0350 N0360
G55 (ACTIVACIN ORIGEN G55) G25 N0130.0270.1 G56 (ACTIVACIN ORIGEN G56) G25 N0290.0290.1 G57 (ACTIVACIN ORIGEN G57) G25 N0290.0290.1 G32 (Recupero origen guardado) G0 X0 Y0 Z0 M30 (Fin de programa)
El mecanizado que hay que realizar genera la misma forma, pero con distintas dimensiones y orientacin. El programa se realizar de forma paramtrica para facilitar la programacin. Se escribir una seccin en la que se mecanice el primer tringulo y el resto de los tringulos se realizar repitiendo la misma seccin, pero con distinto valor de los parmetros. En primer lugar se programa el mecanizado del primer tringulo, con el origen correspondiente, G54, activo (N110). Las coordenadas de los puntos se indicarn de forma paramtrica, segn la Figura 5-11. Las coordenadas de los puntos sern: Punto 4 3 3 2 1 X 0 P06 = P01 Cos 30 - P06 - P06 - P08 = - (P06 + 1.25) Y P01 (Radio del Crculo) - P07 = - P01 Sen 30 - P07 0 0
Tabla 5-3 Coordenadas de los puntos del tringulo en funcin de parmetros.
+Y
G54
4
R
8
+X
3'
Figura 5-11 Detalle del primer tringulo de la Figura 5-10.
3 0
Pginas: 102
Las coordenadas dadas sirven para todos los tringulos, cambiando simplemente el valor del parmetro P01 (radio inscrito). El radio de cada tringulo es 2 mm superior al del tringulo anterior. Para darle el valor al parmetro se utiliza un calculo en el que se utiliza el valor anterior del parmetro (N260): P01 = P01 + 2. Para mecanizar cada tringulo, es necesario girar el sistema de coordenadas un ngulo 90 respecto al sistema anterior (270).
R 1 4
a)
R 10
+Y
+X
b)
+X
12
c)
+Y
+Y
+X
Figura 5-12 Giro de los sistemas de coordenadas para el mecanizado de los tringulos. Cada mecanizado se realizar segn la siguiente secuencia: Activacin del origen. Posicionamiento 2 mm sobre el punto 1 (N170). Bajada de la herramienta, mecanizado del tringulo y subida de la herramienta (N170-250) Clculo del radio siguiente (N260) Giro del sistema de coordenadas (N270).
La repeticin de los bloques se programa con una llamada incondicional (N290, N310 y N330). EJEMPLO II: GIRO DEL SISTEMA DE COORDENADAS. COORDENADAS POLARES. LLAMADA INCONDICIONAL. FRESADORA. El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometra de la Figura 5-13. El punto de cambio de herramientas es (X75 Z200). El bruto es un Cilindro Z, 12 90 (mm).
Pginas: 103
72
32
15
R 40
R 30
R 5
12
90
Figura 5-13 Geometra para ejemplo de programacin de G73 en coordenadas polares.
N0010 G71 G90 G94 G96 F100 S2000 T3.3 N0020 M06 (Rutina Cambio Herramienta) N0030 G43 (Compensacin de Longitud de la herramienta) N0040 G31 (Guardo Origen Cero Mquina en memoria) N0050 G53 X-110 Y-95 Z-178 (Definicin de cero pieza arriba y centrado) N0060 G53 (Activacin cero pieza) N0070 G93 I0 J0 (Definicin de Origen Polar) N0080 G0 R35 A15 Z2 (Acercamiento de la herramienta) N0090 M03 (Arranque del cabezal) N0100 G01 Z-6 N0110 G41 R40 (Tray. O1-2 Compensacin de radio) N0120 G03 A47 I-38.637 J-10.353 (Tray. 2-3) N0130 A-133 I-3.41 J-3.657 (Tray. 3-4) N0140 G02 A15 I-20.46 J-21.941 (Tray. 4-5) N0150 G03 A15 I4.83 J1.294 (Tray. 5-2) N0160 G93 I0 J0 (Definicin de Origen Polar) N0170 G40 G01 R35 (Tray. 2-O1. Anulacin compensacin radio) N0180 Z2 N0190 G73 A72 (Giro del sistema de coordenadas) N0200 G0 R35 A15 N0210 G25 N0100.0200.4 (Repeticin del mecanizado y del giro 4 veces) N0220 G32 (Recupero origen Cero Mquina) N0230 G44 G0 X0 Y0 Z0 (Herram. Al punto de cambio y anulacin compensacin longitud) N0240 M30 (Fin de programa)
Pginas: 104
El mecanizado consiste en 5 ranuras iguales, giradas unas respecto a otras 72. En el programa se definir una seccin en la que se realice la ranura (N110-N170), y despus se girar el sistema de coordenadas y se repetir esa seccin. El mecanizado de la primera ranura se ha programado en coordenadas absolutas polares. El origen de coordenadas polares se ha definido en el bloque N70, est situado en el origen de coordenadas activo en ese momento (ya que sus coordenadas respecto a este son 0), es decir en el centro de la superficie superior del disco (G53, definido en N50). El trazado que se va a realizar es O1 2 3 4 5 2 O2 (Ver Figura 5-14). Las trayectorias que se programarn con compensacin son las que definen el trazado exterior 2 - ... 2, pero la compensacin debe estar activa antes, por lo que se programar para que se active y desactive en trayectorias internas a la geometra: O1 2 y 2 O1 (N110 y N170).
O2 4
32
3 5 3 R 0 R 4 2
15
5 O
O1
Figura 5-14 Detalle de la Figura 5-13
Cada vez que se programen trayectorias curvas mediante G02 y G03, la mquina sita el origen de coordenadas polares en el centro de giro. Las trayectorias se han definido en coordenadas polares (mediante el ngulo del punto final, y las coordenadas del centro). Los ngulos correspondientes seran: En la trayectoria 2-3: (ver Figura 5-15.a) El centro de giro coincide con el origen de coordenadas polar (O), el ngulo del punto 3 respecto a ese sistema de coordenadas sera: 15 + 32 = 47. Las coordenadas del centro respecto al punto 2 seran: I = - 40 Cos 15 = -38.637; J = -40 Seno 15 = -10.353. En la trayectoria 3-4: (ver Figura 5-15.b) El centro de giro es el centro de esa trayectoria curva, O2, el ngulo del punto 4 respecto a ese sistema de coordenadas sera: A = - (180 47) = -133. Las coordenadas del centro O2 respecto al punto 3 seran: I = - 5 Cos 47; J = -5 Seno 47 En la trayectoria 4-5: (ver Figura 5-15.c) El centro de giro es el origen de coordenadas, O, y el ngulo del punto 5 respecto a ese sistema de coordenadas sera: A = 15. Las coordenadas del centro O respecto al punto 4 seran: I = - 30 Cos 47; J = - 30 Seno 47 En la trayectoria 5-2: (ver Figura 5-15.d) El centro de giro es el centro O1, y el ngulo del punto 2 respecto a ese sistema de coordenadas sera: A = 15. Las coordenadas del centro O2 respecto al punto 5 seran: I = 5 Cos 15; J = 5 Seno 15
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3,41 3 10,353 4 2 CP 3,657
4 21,941
3 13
1,294
CP 5 4,83
15
47
15
CP
5 20,46
38,637
CP
Figura 5-15 Trayectorias de la ranura de la Figura 5-13 . a) Trayectoria 2-3. b) Trayectoria 3-4. c) Trayectoria 4-5. d) Trayectoria 5-2.
El origen polar despus de las trayectorias curvas, ser el ltimo centro O2. Para continuar trabajando recuperamos el origen de coordenadas polares en el centro del disco (N160). Una vez finalizada la primera ranura, se gira el sistema de coordenadas el ngulo correspondiente, 72 (N190) y se sita la herramienta en el punto inicial (N200). En lugar de repetir el cdigo se programa una llamada a la seccin que define la ranura, incluyendo el giro del sistema de coordenadas y el desplazamiento de la herramienta al punto de inicio, y se realizan 4 repeticiones (N210). Despus de los cinco giros programados (uno en el bloque N190 y otros cuatro en las repeticiones N210), el sistema de coordenadas estar girado un ngulo: A= 72 5 = 360. Es decir, el sistema de coordenadas est en la posicin inicial.
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BLOQUE
6.- CICLOS FIJOS DE MECANIZADO EN TORNO (I): TRAYECTORIAS RECTAS Y CURVAS.

6.1.- CICLOS FIJOS DE MECANIZADO EN TORNO. CARACTERSTICAS GENERALES.
Los ciclos fijos de mecanizado son funciones especiales que permiten programar en un solo bloque operaciones repetitivas, tpicas de torneado (desbastes, ranurados, roscados, taladrados, etc...). El CNC dispone de los siguientes ciclos fijos de mecanizado para el torno: Cdigo G66 G68 G69 G81 G82 G83 G84 G85 G86 G87 G88 G89 Descripcin Ciclo fijo de seguimiento de perfil Ciclo fijo de desbastado en el eje X Ciclo fijo de desbastado en el eje Z Ciclo fijo de torneado de tramos rectos Ciclo fijo de refrentado de tramos rectos Ciclo fijo de taladrado Ciclo fijo de torneado de tramos curvos Ciclo fijo de refrentado de tramos curvos Ciclo fijo de roscado longitudinal Ciclo fijo de roscado frontal Ciclo fijo de ranurado en el eje X Ciclo fijo de ranurado en el eje Z
Tabla 6-1 Ciclos Fijos de Mecanizado en Torno.
Un ciclo fijo se programa utilizando la funcin G correspondiente a la operacin y un conjunto de parmetros asociados a esa funcin que correspondern a las magnitudes necesarias para realizar la operacin: geometra a fabricar, profundidad de las pasadas... Los parmetros asociados a los ciclos podrn definirse en el mismo bloque en que se programe la operacin o en bloques anteriores. Si no se han programado en bloques anteriores, ni se programan en el bloque del ciclo, se asumir que su valor es 0. Los parmetros correspondientes a coordenadas debern programarse en cotas absolutas (aunque est activo G91, cotas incrementales) y respecto al origen que est activo en ese momento. Las condiciones de salida los ciclos son G90 (cotas absolutas) y G00 (mximo avance). Los valores de los parmetros podrn expresarse como constantes (indicando la letra K despus del signo = y antes de la constante) o en funcin de otros parmetros (indicando el parmetro o la operacin de parmetros que corresponda), facilitndose as la utilizacin de estos ciclos fijos en subrutinas.
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T E M A 6 . - Ciclos fijos de mecanizado en torno (I): Trayectorias rectas y curvas.
Los parmetros utilizados en los ciclos son los siguientes: Cdigo Descripcin P0 P1 P2 Coordenadas del punto final de la trayectoria simple a realizar (X, Z respectivamente) Coordenadas del primer punto de la trayectoria o mecanizado a realizar (X, Z respectivamente) Ciclos en que se Utiliza Todos Mecanizado de Perfiles Simples: G81/G82; G84/G85; Roscado: G86/G87 y Ranurado: G88/G89 P4 P5 P6 P7 P8 P9 P10 P11 P12 P13 P14 P15 P16 P17 P18 P19 Magnitud del material a eliminar (profundidad de taladro o rosca, o sobrante de material) Mxima profundidad de la pasada Distancia de Seguridad, que se separa la herramienta de la superficie de la pieza para desplazarse Profundidad de la pasada de acabado (X, Z) Avance (F) de acabado Paso de la Rosca Salida de la Rosca ngulo de entrada de la cuchilla en las pasadas. Primer y ltimo bloque del perfil en mecanizados de perfil compuesto. Temporizacin de la herramienta en el fondo Distancia de alejamiento en G00 Cota de acercamiento Distancia del punto de inicio de la trayectoria a su centro (X, Z) en mecanizado de trayectorias curvas Taladrado: G83; Ranurado: G86 y Seguimiento de perfil: G66. Todos Taladrado: G83; Roscado: G86/G87 y Ranurado: G88/G89 Todos salvo taladrado, G83 y ranurado, G88/G89 Todos los anteriores, salvo roscado: G86. Roscado: G86 Roscado: G86 Roscado: G86 y Seguimiento de Perfil: G66. Mecanizado de Perfiles compuestos: G66; G68/G69 Taladrado: G83 y Ranurado: G88/G89 Taladrado: G83 Taladrado: G83 Mecanizado de trayectorias curvas simples: G84/G85
P3
Tabla 6-2 Parmetros de los ciclos fijos de mecanizado de Torno.
Las condiciones de mecanizado (velocidad de giro del cabezal y avance de la herramienta) debern haberse programado en algn bloque anterior al bloque en que se llame al ciclo.
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6.2.- TORNEADO DE TRAMOS RECTOS. G81.

6.2.1.- DESCRIPCIN Y SINTAXIS DEL BLOQUE Este ciclo se utiliza para mecanizar superficies cilndricas, cnicas o refrentadas conjunta o independientemente, cortando el material mediante movimientos de la herramienta paralelos al eje Z. Para definir el ciclo correctamente ser necesario programar los puntos que limitan el tramo recto (punto A y B en la Figura 6-1), la mxima profundidad de la pasada y los parmetros de acabado.
P8
B A
p P5 p' P5 P7
Figura 6-1. Torneado de Tramos Rectos. G81.
El bloque se construye de la siguiente manera: N0070 G81 P0=K10 P1=K70 P2=K20 P3=K55 P5=K1 P7=K0.1 P8=K0.1 P9=K50 Los parmetros necesarios en la programacin de este ciclo son: P0 Coordenada X del punto A, absoluta, medida respecto al origen que est activo. Vendr dada en radios o dimetros, segn el criterio que se haya elegido para programar. P1 Coordenada Z del punto A, absoluta, medida respecto al origen que est activo. P2 Coordenada X del punto B, absoluta, medida respecto al origen que est activo. En radios o dimetros segn el criterio elegido para programar. P3 Coordenada Z del punto B, absoluta, medida respecto al origen que est activo. P5 Paso mximo: es el mximo espesor, en el eje X (medido siempre en radios), que se pueda eliminar en una pasada. Su valor deber ser mayor que cero. P7 Demasa para el acabado en el eje X: es el espesor (en radios) que se dejar en las pasadas de desbaste sobre el contorno programado y segn el eje X, para que se elimine en la pasada de acabado. Su valor deber ser positivo o cero. P8 Demasa para el acabado en el eje Z: es el espesor que se dejar en las pasadas de desbaste sobre el contorno programado y segn el eje Z, para que se elimine en la pasada de acabado. Su valor deber ser positivo o cero.
P9 Velocidad de avance de la pasada de acabado, sus unidades coincidirn con el criterio general (G94 mm./min., G95 mm./revolucin). Su valor podr ser positivo o cero. Si es cero no se producir pasada de acabado. 6.2.2.- CICLO DE TRABAJO ELEMENTAL. A continuacin se describen los movimientos que realiza la herramienta cuando se programa este ciclo. En la Figura 6-2 se han representado los movimientos de la herramienta marcando con lnea continua los movimientos con el avance programado (G01) y en discontinua los movimientos a mxima velocidad de avance (G00). El ciclo realizar el desbaste en dos fases y finalmente la pasada de acabado. Primer desbaste (Figura 6-2.a): Es el desbaste que se realiza por encima del tramo recto y que da origen a una superficie refrentada paralela a la definitiva, pero separada de sta una magnitud igual a la demasa programada para el acabado, en el eje Z. La herramienta desciende a mxima velocidad (G00) desde la posicin de inicio del ciclo (0) hasta el punto 1, avanza a la velocidad programada (G01) hasta el punto 2, asciende de nuevo al punto 3 y retrocede a mximo avance hasta el punto 0. Si tiene que realizar otra pasada vuelve a descender a mximo avance hasta el punto 4.
o o
Las pasadas sern todas de la misma longitud: Z0 - P3 + P8. El recorrido a realizar por la herramienta ser: R1 = X0 P2 + P7 en radios o R1 = (X0 P2)/2 + P7 en dimetros. El nmero de pasadas (N1) ser, como mnimo: R1 / P5. Si ese cociente es un nmero entero, ese ser el nmero de pasadas, sino se elegir el entero inmediato superior. La profundidad de la pasada se calcular como el cociente entre el recorrido de este desbaste y el nmero de pasadas del mismo: p1 = R1 / N1.
P8
3 2 5 0 1 4
X
p p P7
P8
X
4 3 1 5
p' p' p' p'
2 6
B
1
P7 A A A
2
P7
a)
b)
c)
Figura 6-2 Funcionamiento del ciclo G81. a) Primer Desbaste. b) Segundo Desbaste. c) Pasada de Acabado.
Segundo desbaste (Figura 6-2.b): Es el desbaste del tramo recto y da origen a una superficie cnica y una cilindrica, paralelas a las definitivas, pero desplazadas respecto a stas las magnitudes de sobreespesor programadas en los dos ejes. La herramienta desciende a mximo avance (G00) baja hasta el punto 2, avanza a la velocidad programada hasta el punto 3, cambia de direccin para
Pginas: 110
producir la conicidad y avanza hasta el punto 4 y retrocede desde ste punto al inicial a mxima velocidad. Si tiene que realizar otra pasada, vuelve a descender a mximo avance hasta el punto 5.
o o o
La longitud de las pasadas no es constante. El recorrido a realizar por la herramienta ser: R2= P2 + P7 (P0 + P7) El nmero de pasadas (N2) ser como mnimo: R2 / P5. Si ese cociente es un nmero entero, ese ser el nmero de pasadas, sino se elegir el entero inmediato superior. La profundidad de la pasada se calcular como el cociente entre el recorrido de este desbaste y el nmero de pasadas del mismo: p2 = R2 / N2. No tiene porqu coincidir con la profundidad de pasada del primer desbaste (p1).
Pasada de acabado (Figura 6-2.c): La herramienta realiza un desplazamiento siguiendo la trayectoria del perfil y eliminando el sobreespesor que se dej para esta pasada. La herramienta desciende a mximo avance, y comienza a describir el perfil a la velocidad de avance programada (trayectoria 2- A- B- 3). Cuando alcaza la cota X del punto de inicio, retrocede a mximo avance hasta ese punto (0).
Como se ha mencionado, la profundidad de pasada vara en cada una de las tres etapas planteadas, pero nunca es superior al paso mximo programado. El nmero de pasadas total que realiza el ciclo ser la suma de las pasadas de desbaste, ms una pasada de acabado. 6.2.3.- COMENTARIOS SOBRE LA PROGRAMACIN. Punto de inicio del ciclo: Es la posicin en la que se encuentra la herramienta al comienzo de la ejecucin del ciclo. Para un correcto funcionamiento del ciclo, el punto de inicio debe cumplir las siguientes condiciones:
o
La distancia segn el eje X, del punto de inicio (0) al punto (B) debe ser mayor o igual al sobreespesor para acabado programado en esa direccin (P7). Es conveniente que esa distancia sea igual a ese sobreespesor ms un nmero entero de pasos. Esas condiciones se recogen en las siguientes expresiones: en radios X0 P3 + P7, y en dimetros X0 P3 + 2 P7. La distancia segn el eje Z entre el punto de inicio (0) y el punto (A) debe ser superior al sobreespesor para acabado programado en esa direccin (P8). Esta condicin se recoge en las siguientes expresiones: si el material a desbastar est a la derecha de la trayectoria (Figura 6-3.B) Z0 > P1 + P8, o si el material a desbastar est a la izquierda de la trayectoria (Figura 6-3.A) Z0 < P1 P8 . Si el punto de inicio no fuera el correcto, el programa mostrara el siguiente mensaje de error: Posicin de inicio del ciclo mal definida.
Pginas: 111
X
0
0 B A B A
Figura 6-3. (A) Torneado de tramo recto con el material a eliminar situado a la izquierda del tramo. (B) Torneado de tramo recto con el material a eliminar situado a la derecha del tramo.
Puntos del tramo recto: El punto inicial del tramo (A) deber tener un dimetro inferior o igual al del punto final (B), de lo que se deduce la siguiente expresin:
o o
XA XB, o con parmetros P0 P2. Si la trayectoria no estuviera bien definida, el programa mostrar el siguiente mensaje de error: Posicin de inicio del ciclo mal definida.
Parmetros de acabado:
o
Si se programan valores positivos para los parmetros de espesores de acabado (P7>0 y P8>0) y se asigna valor nulo a la velocidad de avance en el acabado (P9=0), la mquina no realizar pasada de acabado, aunque s dejar las demasas programadas. Si se programan demasas de acabado nulas (P7=0 y P8=0) y velocidad de avance en el acabado positiva (P9>0), se realizar una pasada de acabado, aunque no habr arranque de material.
Punto de Final de Ciclo: Es la posicin en la que quedar la herramienta al finalizar el ciclo. Su posicin depender de si se realiza o no pasada de acabado.
o
Si se ha programado una pasada de acabado incluida en el ciclo, la herramienta se situar en la misma posicin que estaba al iniciar el ciclo (Punto 0 de la Figura 6-2.c). Si no se ha programado pasada de acabado, la herramienta no volver a la posicin inicial, sino que se situar en la posicin en la que comenzara la pasada de acabado (Punto 1 de la Figura 6-2.c). Las coordenadas de este punto sern: X = P0 + P7 y Z = Z0. El acabado puede programarse entonces mediante desplazamientos.
6.2.4.- EJEMPLOS EJEMPLO I: COORDENADAS ABSOLUTAS. COTA X EN DIMETROS. El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometra de la Figura 6-4. Bruto de 80 30 (mm). Cero pieza coincide con cero mquina.
Pginas: 112
B A 30 20 10 15 10
55
Figura 6-4. Geometra para ejemplos de programacin con G81 y G82.
N0010 N0020 N0030 N0040 N0050 N0060 N0070 N0080
G90 (Cotas Absolutas) G94 F100 (F -> Avance en mm/min) G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) T1.1 (Herramienta 1, corrector 1) M3 (Arranque del cabezal) G0 X30.5 Z80.5 (Posicin de inicio) G81 P0=K10 P1=K70 P2=K20 P3=K55 P5=K1 P7=K0.1 P8=K0.1 P9=K50 M30 (Fin de programa)
Ntese que los parmetros P5 (Paso mximo) y P7 (Demasa en el eje X), corresponden a espesores, y por lo tanto el valor que se indica viene dado en radios. EJEMPLO II: COORDENADAS ABSOLUTAS. COTA X EN RADIOS. El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometra de la Figura 6-4. Bruto de 80 30 (mm). Cero pieza coincide con cero mquina. N0010 N0020 N0030 N0040 N0050 N0060 N0080 N0100 G90 G94 F100 G97 S800 T1.1 M03 G0 X15.25 Z80.5 G81 P0=K5 P1=K70 P2=K10 P3=K55 P5=K1 P7=K0.1 P8=K0.1 P9=K50 M30 (Fin de programa)
El programa que se recoge en este ejemplo lograra la misma geometra que el del ejemplo anterior, programando con la coordenada X asignada al radio. EJEMPLO III: COORDENADAS INCREMENTALES. COTA X EN DIMETRO. Como se indic anteriormente, cuando se programa en un bloque un ciclo de torneado recto (G81), en ese bloque y a partir de l la programacin se realiza en coordenadas absolutas. Por lo tanto, los parmetros correspondientes a los puntos que definen la trayectoria deben programarse siempre en coordenadas absolutas. Ntese esto en el siguiente programa, que genera la geometra de la Figura 6-4.
Bruto de 80 30 (mm). Cero pieza coincide con cero mquina. N0010 N0020 N0030 N0040 N0050 N0060 N0070 N0080 N0090 G91 (Cotas Incrementales) G94 F100 G97 S800 T1.1 M03 G0 X40 Z90 G01 X-9.5 Z-9.5 G81 P0=K10 P1=K70 P2=K20 P3=K55 P5=K1 P7=K0.1 P8=K0.1 P9=K50 G01 X-5 M30 (Fin de programa)
En el bloque 80, despus de programar el ciclo, la herramienta se desplaza al punto de coordenadas absoluta X= -5 (por debajo del eje), porque queda el G90 (coordenadas absolutas) activo. EJEMPLO IV: PARMETROS DEL CICLO EN FUNCIN DE PARMETROS. El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometra de la Figura 6-4. Bruto de 80 30 (mm). Cero pieza coincide con cero mquina. N0010 N0020 N0030 N0040 N0050 N0060 N0070 N0080 N0090 N0100 G90 (Cotas Absolutas) G94 F100 (F -> Avance en mm/min) G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) T1.1 (Herramienta 1, corrector 1) M3 (Arranque del cabezal) G0 X30.5 Z80.5 (Posicin de inicio) P00=K10 P01=K70 P02=K20 P03=K55 P05=K1 P7=K0.1 P8=K0.1 P9=K50 G81 P0=P00 P1=P01 P2=P02 P3=P03 P5=P05 M30 (Fin de programa)
En este programa los parmetros obligatorios del ciclo G81, programado en el bloque 90, se han introducido en funcin de otros parmetros definidos previamente en el bloque 70. Los parmetros de acabado no es necesario programarlos en el mismo bloque que el G81, si se les asigna algn valor en un bloque anterior. En el programa se les ha asignado valores a los parmetros de acabado en el bloque 80, y el funcionamiento del ciclo es el mismo que si se hubieran asignado en el bloque del ciclo, 90. EJEMPLO V: CAMBIO DE ORIGEN. PROGRAMACIN EN DIMETROS. El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometra de la Figura 6-5. Bruto de 80 30 (mm). El cero pieza se ha situado en el extremo del bruto.
Pginas: 114
B1 A1 20 B2 A2 10 25 15
30
40
Figura 6-5. Geometra para ejemplos de programacin con G81.
N0010 N0020 N0030 N0040 N0050 N0060 N0070 N0080 N0090 N0100 N0110 N0120
G90 (Coordenadas Absolutas) G94 F100 (F -> Avance en mm/min) G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) T2.2 (Herramienta 2, corrector 2) M03 (Arranque del cabezal) G53 X0 Z80 (Almacenado de origen en memoria G53) G53 (Activacin del origen en memoria G53) G0 X30.5 Z0.5 (Punto de inicio del 1er cilindrado) G81 P0=K20 P1=K-40 P2=K30 P3=K-40 P5=K1 P7=K0.1 P8=K0.1 P9=K50 G0 X20.5 (Punto de inicio del 2 cilindrado) G81 P0=K10 P1=K0 P2=K10 P3=K-15 P5=K1 M30 (Fin de programa)
En el bloque 60 se han almacenado las coordenadas del cero pieza respecto al cero mquina. Los datos sobre orgenes pueden almacenarse directamente en la ventana correspodiente a orgenes del programa del
Gestor. Despus de ejecutar el programa, los orgenes almacenados pueden verse en esa ventana.
Para activar un origen previamente almacenado en una de las memorias disponibles para ello se programa slo en una lnea, el cdigo de esa memoria, en nuestro caso G53 (bloque 70). A partir de ese momento las coordenadas, tanto en desplazamientos como en ciclos, se refieren a ese origen. En el programa de este ejemplo se han utilizado dos ciclos de cilindrado recto: Primer cilindrado (Bloque 90): Cilindra 40 mm de longitud a un dimetro de 20 mm. Segundo cilindrado (Bloque 110): Mecaniza los 15 mm del extremo para lograr un dimetro de 10 mm. En el bloque anterior a cada cilindrado se posiciona la herramienta en un punto lo suficientemente prximo al ciclo como para que no se produzcan pasadas en vaco. En el bloque 100 se desplaza la herramienta a la cota X 20,5 sin desplazamientos en el eje Z, ya que el punto en que est la herramienta al acabar el primer cilindrado coincide con el punto inicial del mismo. En el segundo cilindrado no se han programado los parmetros de acabado porque coinciden con los del primer mecanizado.
Pginas: 115
Los mecanizados pueden programarse indistintamente con los puntos del tramo recto de refrentado (como en el primer mecanizado) o con los del tramo de cilindrado (con en el segundo).
Pginas: 116
6.3.- REFRENTADO DE TRAMOS RECTOS. G82.

6.3.1.- DESCRIPCIN Y SINTAXIS Este ciclo se utiliza para mecanizar superficies cilndricas, cnicas o refrentadas conjunta o independientemente, cortando el material mediante movimientos de la herramienta paralelos al eje X. Para definir el ciclo correctamente es necesario programar los puntos que limitan el tramo recto (punto A y B en la Figura 6-6) y la mxima profundidad de la pasada.
P8
p P5 p' P5
A P7 B
Figura 6-6. Refrentado de tramos rectos. G82.
El bloque se construye de la siguiente forma: N0070 G82 P0=K20 P1=K55 P2=K10 P3=K70 P5=K1 P7=K0.1 P8=K0.1 P9=K50 Los parmetros necesarios en la programacin de este ciclo son: P0 Coordenada X del punto A, absoluta, medida respecto al origen que est activo. Vendr dada en radios o dimetros, segn el criterio que se haya elegido para programar. P1 Coordenada Z del punto A, absoluta, medida respecto al origen que est activo. P2 Coordenada X del punto B, absoluta, medida respecto al origen que est activo. En radios o dimetros segn el criterio elegido para programar. P3 Coordenada Z del punto B, absoluta, medida respecto al origen que est activo. P5 Paso mximo: es el mximo espesor, en el eje X (medido siempre en radios), que se pueda eliminar en una pasada. Su valor deber ser mayor que cero. P7 Demasa para el acabado en el eje X: es el espesor (en radios) que se dejar en las pasadas de desbaste sobre el contorno programado y segn el eje X, para que se elimine en la pasada de acabado. Su valor deber ser positivo o cero. P8 Demasa para el acabado en el eje Z: es el espesor que se dejar en las pasadas de desbaste sobre el contorno programado y segn el eje Z, para que se elimine en la pasada de acabado. Su valor deber ser positivo o cero.
Pginas: 117
P9 Velocidad de avance de la pasada de acabado, sus unidades coincidirn con el criterio general (G94 mm./min., G95 mm./revolucin). Su valor podr ser positivo o cero. Si es cero no se producir pasada de acabado. 6.3.2.- CICLO DE TRABAJO ELEMENTAL. A continuacin se describen los movimientos que realiza la herramienta cuando se programa este ciclo. En la Figura 6-7 se han representado los movimientos de la herramienta marcando con lnea continua los movimientos con el avance programado (G01) y en discontinua los movimientos a mxima velocidad de avance (G00).
P8 p p p
X
0
P8 p' p' p' p' p'
X
2 1
P8
0 1
A
4 2 1
A P7 B B
5 3 2
A P7 B
3
a)
b)
c)
Figura 6-7. Funcionamiento del ciclo G82. a) Primer Desbaste. b) Segundo Desbaste. c) Pasada de Acabado.
El ciclo realizar el desbaste en dos fases y finalmente la pasada de acabado. Primer desbaste (Figura 6-7.a): Es el desbaste que se realiza a la derecha del tramo recto y que da origen a una superficie cilndrica paralela a la definitiva, pero separada de sta una magnitud igual a la demasa programada para el acabado, en el eje X. La herramienta avanza a mxima velocidad (G00) desde la posicin de inicio del ciclo (0) hasta el punto 1, desciende a la velocidad programada (G01) hasta el punto 2, retrocede hasta el punto 3 y se eleva de nuevo hasta el punto 0 a mxima velocidad de avance. Si tiene que realizar otra pasada vuelve a avanzar a mxima velocidad hasta el punto 4.
o
Las pasadas sern todas de la misma longitud: X0 P2 + P7 si se programa en radios, o (X0 P2)/2 + P7 si se programa en dimetros. El recorrido a realizar por la herramienta ser: R1 = Z0 P3 + P8. El nmero de pasadas (N1) ser, como mnimo: R1 / P5. Si ese cociente es un nmero entero, ese ser el nmero de pasadas, sino se elegir el entero inmediato superior. La profundidad de la pasada se calcular como el cociente entre el recorrido de este desbaste y el nmero de pasadas del mismo: p1 = R1 / N1.
o o
Segundo desbaste (Figura 6-7.b): Es el desbaste del tramo recto y da origen a una superficie cnica y una refrentada, paralelas a las definitivas, pero desplazadas respecto a stas las magnitudes de sobreespesor programadas en los dos ejes. La herramienta avanza a mxima velocidad (G00) hasta
Pginas: 118
el punto 2, desciende a la velocidad programada hasta el punto 3, cambia de direccin para producir la conicidad y se desplaza hasta el punto 4 y se eleva de nueve al punto inicial a mxima velocidad. Si tiene que realizar otra pasada, vuelve a avanzar a mxima velocidad hasta el punto 5.
o o o
Pasada de acabado (Figura 6-7.c): La herramienta realiza un desplazamiento siguiendo la trayectoria del perfil y eliminando el sobreespesor que se dej para esta pasada. La herramienta avanza a mxima velocidad, y comienza a describir el perfil a la velocidad de avance programada (trayectoria 2- A- B- 3). Cuando alcaza la cota Z del punto de inicio, se eleva a mximo avance hasta ese punto (0).
Como se ha mencionado, la profundidad de pasada vara en cada una de las tres etapas planteadas, pero nunca es superior al paso mximo programado. El nmero de pasadas total que realiza el ciclo ser la suma de las pasadas de desbaste, ms una pasada de acabado. 6.3.3.- COMENTARIOS SOBRE LA PROGRAMACIN. Punto de inicio del ciclo: Es la posicin en la que se encuentra la herramienta al comienzo de la ejecucin del ciclo. Para un funcionamiento correcto del ciclo debe cumplir las siguientes condiciones:
o
La distancia segn el eje Z, entre el punto de partida (0) y el punto B, debe ser igual o mayor a la demasa programada para la pasada de acabado en esa direccin (P8). Es recomendable que esa distancia sea igual a esa demasa ms un nmero de veces el paso (P5). Estas condiciones quedan recogidas en las siguientes expresiones: si el material a desbastar est a la derecha de la trayectoria Z0 > P1 + P8, o si el material a desbastar est a la izquierda de la trayectoria Z0 < P1 P8 . La distancia segn el eje X, entre el punto de partida (0) y el punto A tiene que ser mayor que la demasa programada en esa direccin (P7). Esto se recoge en las siguientes expresiones: en radios X0 P3 + P7, y en dimetros X0 P3 + 2 P7. Si el punto de inicio no fuera el correcto, el programa mostrara el siguiente mensaje de error: Posicin de inicio del ciclo mal definida.
Puntos del tramo recto: El punto inicial del tramo (A) deber tener un dimetro superior o igual al del punto final (B), de lo que se deduce la siguiente expresin:
o o
XA XB, o con parmetros P0 P2. Si la trayectoria no estuviera bien definida, el programa mostrar el siguiente mensaje de error: Posicin de inicio del ciclo mal definida.
Pginas: 119
o
Punto de Final de Ciclo: Es la posicin en la que quedar la herramienta al finalizar el ciclo. Su posicin depender de si se realiza o no pasada de acabado.
o
Si se ha programado una pasada de acabado incluida en el ciclo, la herramienta se situar en la misma posicin que estaba al iniciar el ciclo (Punto 0 de la Figura 6-7.c). Si no se ha programado pasada de acabado, la herramienta no volver a la posicin inicial, sino que se situar en la posicin en la que comenzara la pasada de acabado (Punto 1 de la Figura 6-7.c). El acabado puede programarse entonces mediante desplazamientos. Las coordenadas de este punto sern: X = P0 + P7 y Z = Z0.
6.3.4.- EJEMPLOS EJEMPLO I: COORDENADAS ABSOLUTAS. COTA X EN DIMETRO. El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometra de la Figura 6-4. Bruto de 80 30 (mm). Cero pieza coincide con cero mquina. N0010 N0020 N0030 N0040 N0050 N0080 N0090 N0100 G90 (Coordenadas Absolutas) G94 F100 (F -> Avance en mm/min) G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) T1.1 (Herramienta 1, corrector 1) M03 (Arranque del cabezal) G0 X30.5 Z80 (Punto de inicio del 1er cilindrado) G82 P0=K20 P1=K55 P2=K10 P3=K70 P5=K1 P7=K0.1 P8=K0.2 P9=K50 M30 (Fin de programa)
EJEMPLO II: COORDENADAS ABSOLUTAS. COTA X EN RADIOS. El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometra de la Figura 6-4. Bruto de 80 30 (mm). Cero pieza coincide con cero mquina. N0010 N0020 N0030 N0040 N0050 N0080 N0090 N0100 G90 (Coordenadas Absolutas) G94 F100 (F -> Avance en mm/min) G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) T2.2 (Herramienta 2, corrector 2) M03 (Arranque del cabezal) G0 X15.25 Z80 (Punto de inicio del 1er cilindrado) G82 P0=K10 P1=K55 P2=K5 P3=K70 P5=K1 P7=K0.1 P8=K0.2 P9=K50 M30 (Fin de programa)
Pginas: 120
EJEMPLO III: REFRENTADO DE UNA SUPERFICIE CNICA. El programa que se presenta en este ejemplo presenta la geometra de la Figura 6-8. Bruto de 80 30 (mm). Cero pieza coincide con cero mquina.
A B 30 15 55 25
N0010 N0020 N0030 N0040 N0050 N0060 N0070 N0080
G90 (Coordenadas Absolutas) G94 F100 (F -> Avance en mm/min) G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) T1.1 (Herramienta 1, corrector 1) M03 (Arranque del cabezal) G0 X30.3 Z80.2 (Punto de inicio del 1er cilindrado) G82 P0=K30 P1=K55 P2=K15 P3=K80 P5=K1 P7=K0.1 P8=K0.2 P9=K50 M30 (Fin de programa)
Ntese como en el bloque 60 se ha colocado la herramienta en el punto desde el que se va a iniciar el ciclo. Este punto es (X30.3, Z80.2) y est situado fuera de la zona a mecanizar con los mrgenes convenientes: X0 > XA + 2 P7; 30.3 > 30 + 2 0.1 Z0 ZA + P8; 80.2 80 + 0.2
EJEMPLO IV: REFRENTADO DEL EXTREMO DEL TOCHO. El programa que se presenta en este ejemplo presenta la geometra de la Figura 6-9. Bruto de 80 30 (mm). Cero pieza coincide con cero mquina.
Pginas: 121
79 A
30
80
Figura 6-9. Refrentado del extremo del tocho con G82.
N0010 N0020 N0030 N0040 N0050 N0060 N0070 N0080 N0090 N0100
G90 (Coordenadas Absolutas) G94 F100 (F -> Avance en mm/min) G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) G54 X0 Z80 (Almacenado de origen en memoria G54) G54 (Activacin del origen en memoria G54) T2.2 (Herramienta 2, corrector 2) M03 (Arranque del cabezal) G0 X30.05 Z0 (Punto de inicio del 1er cilindrado) G82 P0=K30 P1=K-1 P2=K-5 P3=K-1 P5=K1 P7=K0 P8=K0 P9=K0 M30 (Fin de programa)
El punto B se ha colocado por debajo de la cota 0 en X para eliminar el material que podra quedar debido a que la herramienta tiene un determinado radio de curvatura en la punta de corte.
Pginas: 122
6.4.- TORNEADO DE TRAMOS CURVOS. G84.

6.4.1.- DESCRIPCIN Y SINTAXIS. Este ciclo se utiliza para mecanizar superficies curvas, pudindose mecanizar simultneamente las superficies cilndrica y refrentada contiguas (ver Figura 6-10), cortando el material mediante movimientos de la herramienta paralelos al eje Z. Para definir el ciclo correctamente es necesario programar el centro y los puntos que limitan el tramo curvo (C, A y B en la Figura 6-1) y la mxima profundidad de la pasada.
P8 0 p P5 B p' P5 P7 A
C
Figura 6-10. Torneado de Tramos Curvos. G84.
Este bloque se programa con los siguientes parmetros: N0070 G84 P0=K20 P1=K60 P2=K40 P3=K50 P5=K1 P7=K0.1 P8=K0.2 P9=K50 P18=K0 P19=K-10 Los parmetros necesarios en la programacin de este ciclo son: P0 Coordenada X del punto A, absoluta, medida respecto al origen que est activo. Vendr dada en radios o dimetros, segn el criterio que se haya elegido para programar. P1 Coordenada Z del punto A, absoluta, medida respecto al origen que est activo. P2 Coordenada X del punto B, absoluta, medida respecto al origen que est activo. En radios o dimetros segn el criterio elegido para programar. P3 Coordenada Z del punto B, absoluta, medida respecto al origen que est activo. P5 Paso mximo: es el mximo espesor, en el eje X (medido siempre en radios), que se pueda eliminar en una pasada. Su valor deber ser mayor que cero. P7 Demasa para el acabado en el eje X: es el espesor (en radios) que se dejar en las pasadas de desbaste sobre el contorno programado y segn el eje X, para que se elimine en la pasada de acabado. Su valor deber ser positivo o cero.
Pginas: 123
P8 Demasa para el acabado en el eje Z: es el espesor que se dejar en las pasadas de desbaste sobre el contorno programado y segn el eje Z, para que se elimine en la pasada de acabado. Su valor deber ser positivo o cero. P9 Velocidad de avance de la pasada de acabado, sus unidades coincidirn con el criterio general (G94 mm./min., G95 mm./revolucin). Su valor podr ser positivo o cero. Si es cero no se producir pasada de acabado. P18 Distancia segn el eje X desde el punto de inicio del arco (A) al centro del mismo (C). Este parmetro es una distancia, y por lo tanto su valor ser independiente de si se est programando la coordenada X en radios o dimetros. P19 Distancia segn el eje Z desde el punto de inicio del arco (A) al centro del mismo (C). 6.4.2.- CICLO DE TRABAJO ELEMENTAL. A continuacin se describen los movimientos que realiza la herramienta cuando se programa este ciclo. En la Figura 6-11 se han representado los movimientos de la herramienta marcando con lnea continua los movimientos con el avance programado (G01) y en discontinua los movimientos a mxima velocidad de avance (G00). El ciclo realizar el desbaste en dos fases y finalmente la pasada de acabado. Primer desbaste (Figura 6-11.a): Es el desbaste que se realiza por encima del tramo curvo y que da origen a una superficie refrentada paralela a la definitiva, pero separada de sta una magnitud igual a la demasa programada para el acabado, en el eje Z. La herramienta desciende a mxima velocidad (G00) desde la posicin de inicio del ciclo (0) hasta el punto 1, avanza a la velocidad programada (G01) hasta el punto 2, asciende de nuevo al punto 3 y retrocede a mximo avance hasta el punto 0. Si tiene que realizar otra pasada vuelve a descender a mximo avance hasta el punto 4.
o o
Las pasadas sern todas de la misma longitud: Z0 - P3 + P8. El recorrido a realizar por la herramienta ser: R1 = X0 P2 + P7 en radios o R1 = (X0 P2)/2 + P7 en dimetros. El nmero de pasadas (N1) ser, como mnimo: R1 / P5. Si ese cociente es un nmero entero, ese ser el nmero de pasadas, sino se elegir el entero inmediato superior. La profundidad de la pasada se calcular como el cociente entre el recorrido de este desbaste y el nmero de pasadas del mismo: p1 = R1 / N1.
Pginas: 124
P8 3 2 5 1 4 0 p
X
p P7
P8
X
4 3 1 6 5 p' p' p' p' 2
B
1 P7
P7
a)
b)
c)
Figura 6-11. Funcionamiento del ciclo G84. a) Primer Desbaste. b) Segundo Desbaste. c) Pasada de Acabado.
Segundo desbaste (Figura 6-11.b): Es el desbaste del tramo curvo y da origen a una superficie curva y una cilindrica, paralelas a las definitivas, pero desplazadas respecto a stas las magnitudes de sobreespesor programadas en los dos ejes. La herramienta desciende a mximo avance (G00) baja hasta el punto 2, avanza a la velocidad programada hasta el punto 3, cambia de direccin para producir la conicidad y avanza hasta el punto 4 y retrocede desde ste punto al inicial a mxima velocidad. Si tiene que realizar otra pasada, vuelve a descender a mximo avance hasta el punto 5.
o o o
Pasada de acabado (Figura 6-11.c): La herramienta realiza un desplazamiento siguiendo la trayectoria del perfil y eliminando el sobreespesor que se dej para esta pasada. La herramienta desciende a mximo avance, y comienza a describir el perfil a la velocidad de avance programada (trayectoria 2- A- B- 3). Cuando alcaza la cota X del punto de inicio, retrocede a mximo avance hasta ese punto (0).
Como se ha mencionado, la profundidad de pasada vara en cada una de las tres etapas planteadas, pero nunca es superior al paso mximo programado. El nmero de pasadas total que realiza el ciclo ser la suma de las pasadas de desbaste, ms una pasada de acabado.
Pginas: 125
6.4.3.- EJEMPLOS EJEMPLO I: CURVA CNCAVA. COTA X EN DIAMETROS. El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometra de la Figura 6-12. Bruto de 80 60 (mm). Cero pieza coincide con cero mquina.
R
B 60
10
50
10
20
Figura 6-12. Torneado de una superficie curva cncava con G84.
N0010 G90 (Coordenadas Absolutas) N0020 G94 F100 (F -> Avance en mm/min) N0030 G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) N0040 T2.2 (Herramienta 2, corrector 2) N0050 M03 (Arranque del cabezal) N0060 G0 X60.05 Z80 (Punto de inicio del 1er cilindrado) N0070 G84 P0=K20 P1=K60 P2=K40 P3=K50 P5=K1 P7=K0.1 P8=K0.2 P9=K50 P18=K0 P19=K-10 N0080 M30 (Fin de programa) Ntese que los parmetros que definen el centro de la curva AB, estn dados en coordenadas incrementales con respecto al punto inicial de la curva y teniendo en consideracin el sentido de los ejes (las coordenadas del centro pueden ser positivas o negativas). En el ejemplo, las coordenadas de los puntos respecto al cero pieza (que coincide con el cero mquina) seran: A (X20, Z60), B (X40, Z50) y O (X20, Z50). Los parmetros que definen el centro del arco (P18 y P19) se calcularn: P18 = (XO XA) / 2= (20-20) / 2=0. Este parmetro es un espesor y por tanto se dar siempre en radios, por eso se calcula como la diferencia de cota X entre el centro y el punto inicial del arco, dividido entre dos. P19 = ZO ZA = 50 60 = -10.
20
Pginas: 126
EJEMPLO II: CURVA CONVEXA. COTA X EN RADIOS. El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometra de la Figura 6-13. Bruto de 80 60 (mm). Cero pieza coincide con cero mquina.
15
60
50
15
15
Figura 6-13. Torneado de una superficie curva convexa con G84.
N0010 G90 (Coordenadas Absolutas) N0020 G94 F100 (F -> Avance en mm/min) N0030 G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) N0040 T2.2 (Herramienta 2, corrector 2) N0050 M03 (Arranque del cabezal) N0060 G0 X30 Z80 (Punto de inicio del 1er cilindrado) N0070 G84 P0=K10 P1=K65 P2=K25 P3=K50 P5=K1 P7=K0.1 P8=K0.2 P9=K50 P18=K15 P19=K0 N0080 M30 (Fin de programa) EJEMPLO III: TRAMOS RECTOS Y CURVOS COMBINADOS. COTA X EN DIMETROS. El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometra de la Figura 6-14. Bruto de 80 60 (mm). El cero pieza se ha situado en el punto indicado en la figura.
29,77
R2 0
60
15 28,097 40 80
Figura 6-14. Torneado de una geometra con tramos rectos y curvos (con G81 y G84)
20
20
Pginas: 127
N0010 G90 (Coordenadas Absolutas) N0020 G53 X0 Z80 (Almacenado de origen en memoria G53) N0030 G53 (Activacin del origen en memoria G53) N0040 G94 F100 (F -> Avance en mm/min) N0050 G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) N0060 T2.2 (Herramienta 2, corrector 2) N0070 M03 (Arranque del cabezal) N0080 G0 X60.3 Z0.3 (Punto de inicio del 1er cilindrado) N0090 G81 P0=K29.7702 P1=K-28.0973 P2=K50.398 P3=K-40 P5=K1 P7=K0.1 P8=K0.2 P9=K50 N0100 G0 X30 (Punto de inicio del 2 cilindrado) N0110 G84 P0=K20 P1=K-15 P2=K29.7702 P3=K-28.0973 P5=K1 P18=K20 P19=K0 N0120 G0 X75 Z120 (Traslado al punto de cambio de herramienta) N0130 M30 (Fin de programa) El mecanizado de la pieza se ha programado mediante dos ciclos de cilindrado, uno de tramo recto y otro de tramo curvo, correspondientes a las formas mostradas en la Figura 6-15.
R 2 0
B A 50,398 29,77 B 29,77 A 20 20 15 28,097 40 28,097
Figura 6-15. Ciclos utilizados para obtener la geometra de la Figura 6-14. Izq) Cilindrado de tramo recto. Drcha) Cilindrado de tramo curvo.
En el bloque 90 se programa el cilindrado recto, incluyendo, adems de los parmetros necesarios (las coordenadas de los puntos A y B y la profundidad de pasada mxima), los parmetros que definan la pasada de acabado (demasas y velocidad de avance en el acabado). En el bloque 110, en el que se programa el cilindrado curvo, como no se han programado valores para los parmetros de acabado, la mquina tomar los programados en el ciclo anterior. Como el punto final del primer ciclo corresponde con su punto de inicio (porque hay pasada de acabado), y para evitar que se produzcan pasadas en vaco en el cilindrado curvo, en el bloque 100 se desplaza la herramienta a un punto ms prximo al material. EJEMPLO IV: TRAMOS CURVOS Y RECTOS COMBINADOS. UTILIZACIN DE PARMETROS. Igual que en el ejemplo anterior, el programa que se presenta en ste genera la geometra de la Figura 6-14. Bruto de 80 60 (mm). El cero pieza se ha situado en el punto indicado en la figura. N0010 G90 (Coordenadas Absolutas) N0020 G53 X0 Z80 N0030 G53
N0040 G94 F100 (F -> Avance en mm/min) N0050 G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) N0060 T2.2 (Herramienta 2, corrector 2) N0070 M03 (Arranque del cabezal) N0080 G0 X60.3 Z0.3 (Punto de inicio del 1er cilindrado) N0090 G84 P0=K20 P1=K-15 P2=K29.7702 P3=K-28.0973 P5=K1 P9=K50 P18=K20 P19=K0 N0100 G0 Z-27 N0110 G81 P0=P2 P1=P3 P2=K50.398 P3=K-40 P5=K1 N0120 G0 X75 Z120 N0130 M30 (Final de programa)
P7=K0.1
P8=K0.2
Igual que en el ejemplo anterior, se ha mecanizado la pieza utilizando un ciclo de cilindrado de tramos rectos y otro de tramos curvos, pero en este ejemplo, se ha realizado en primer lugar el torneado curvo (Figura 6-16).
20
50,398
29,77
20
29,77
R 20
B A
15 28,097
28,097 40
Figura 6-16. Ciclos utilizados para obtener la geometra de la Figura 6-14. Izq) Cilindrado de tramo curvo. Drcha) Cilindrado de tramo recto.
En el primer cilindrado (bloque 90), se han programado numricamente los parmetros necesarios para definirlo (puntos extremos y centro de la trayectoria curva y mxima profundidad de pasada), y los parmetros que definen la pasada de acabado. El punto de tangencia entre el tramo recto y el curvo es el punto B en este ciclo y sus coordenadas los parmetros P2 y P3. En el segundo ciclo (bloque 110), el punto de tangencia es el punto A. Sus coordenadas se programan con los parmetros P0 y P1, asignndoles el mismo valor que tena el parmetro anterior (P0=P2 y P1=P3).
Pginas: 129
6.5.- REFRENTADO DE TRAMOS CURVOS. G85.

6.5.1.- DESCRIPCIN Y SINTAXIS. Este ciclo se utiliza para mecanizar superficies curvas, pudindose mecanizar simultneamente las superficies cilndrica y refrentada contiguas (ver Figura 6-10), cortando el material mediante movimientos de la herramienta paralelos al eje X. Para definir el ciclo correctamente es necesario programar el centro y los puntos que limitan el tramo curvo (C, A y B en la Figura 6-1) y la mxima profundidad de la pasada.
P8
p' P5
p P5 0
A B P7
Z
C
Figura 6-17. Refrentado de Tramos Curvos. G85.
Este bloque se programa con los siguientes parmetros: N0070 G85 P0=K40 P1=K50 P2=K20 P3=K60 P5=K1 P7=K0.1 P8=K0.2 P9=K50 P18=K-10 P19=K0 Los parmetros necesarios en la programacin de este ciclo son: P0 Coordenada X del punto A, absoluta, medida respecto al origen que est activo. Vendr dada en radios o dimetros, segn el criterio que se haya elegido para programar. P1 Coordenada Z del punto A, absoluta, medida respecto al origen que est activo. P2 Coordenada X del punto B, absoluta, medida respecto al origen que est activo. En radios o dimetros segn el criterio elegido para programar. P3 Coordenada Z del punto B, absoluta, medida respecto al origen que est activo. P5 Paso mximo: es el mximo espesor, en el eje X (medido siempre en radios), que se pueda eliminar en una pasada. Su valor deber ser mayor que cero. P7 Demasa para el acabado en el eje X: es el espesor (en radios) que se dejar en las pasadas de desbaste sobre el contorno programado y segn el eje X, para que se elimine en la pasada de acabado. Su valor deber ser positivo o cero.
Pginas: 130
P8 Demasa para el acabado en el eje Z: es el espesor que se dejar en las pasadas de desbaste sobre el contorno programado y segn el eje Z, para que se elimine en la pasada de acabado. Su valor deber ser positivo o cero. P9 Velocidad de avance de la pasada de acabado, sus unidades coincidirn con el criterio general (G94 mm./min., G95 mm./revolucin). Su valor podr ser positivo o cero. Si es cero no se producir pasada de acabado. P18 Distancia segn el eje X desde el punto de inicio del arco (A) al centro del mismo (C). Este parmetro es una distancia, y por lo tanto su valor ser independiente de si se est programando la coordenada X en radios o dimetros. P19 Distancia segn el eje Z desde el punto de inicio del arco (A) al centro del mismo (C). 6.5.2.- CICLO DE TRABAJO ELEMENTAL. A continuacin se describen los movimientos que realiza la herramienta cuando se programa este ciclo. En la Figura 6-18 se han representado los movimientos de la herramienta marcando con lnea continua los movimientos con el avance programado (G01) y en discontinua los movimientos a mxima velocidad de avance (G00). El ciclo realizar el desbaste en dos fases y finalmente la pasada de acabado. Primer desbaste (Figura 6-18.a): Es el desbaste que se realiza por detrs del tramo curvo y que da origen a una superficie conica paralela a la definitiva, pero separada de sta una magnitud igual a la demasa programada para el acabado en el eje X. La herramienta avanza a mxima velocidad (G00) desde la posicin de inicio del ciclo (0) hasta el punto 1, desciende a la velocidad programada (G01) hasta el punto 2, retrocede al punto 3 y asciende a mximo avance hasta el punto 0. Si tiene que realizar otra pasada vuelve a desplazarse a mximo avance hasta el punto 4.
o
Las pasadas sern todas de la misma longitud: X0 P2 P7 en radios (X0 P2)/2 P7 en dimetros. El recorrido a realizar por la herramienta ser: R1 = Z0 P3 P8. El nmero de pasadas (N1) ser, como mnimo: R1 / P5. Si ese cociente es un nmero entero, ese ser el nmero de pasadas, sino se elegir el entero inmediato superior. La profundidad de la pasada se calcular como el cociente entre el recorrido de este desbaste y el nmero de pasadas del mismo: p1 = R1 / N1.
o o
Pginas: 131
P8
X
0
P8
p' p' p' p' p'
X
2 1
P8 0 1
5 6
A
5 2 3 P7
3 4 P7
a)
b)
c)
Figura 6-18 Funcionamiento del ciclo G85. a) Primer Desbaste. b) Segundo Desbaste. c) Pasada de Acabado.
Segundo desbaste (Figura 6-18.b): Es el desbaste del tramo curvo y da origen a una superficie curva y una refrentada, paralelas a las definitivas, pero desplazadas respecto a stas las magnitudes de sobreespesor programadas en los dos ejes. La herramienta se desplaza a mximo avance (G00) hasta el punto 2, desciende a la velocidad programada hasta el punto 3, se traslada siguiendo la trayectoria de la curva hasta punto 4 (G01) y retrocede desde ste punto al inicial a mxima velocidad. Si tiene que realizar otra pasada, vuelve a desplazarse a mximo avance hasta el punto 5.
o o o
Pasada de acabado (Figura 6-18.c): La herramienta realiza un desplazamiento siguiendo la trayectoria del perfil y eliminando el sobreespesor que se dej para esta pasada. La herramienta se desplaza (axialmente) a mximo avance, y comienza a describir el perfil a la velocidad de avance programada (trayectoria 2- A- B- 3). Cuando alcaza la cota Z del punto de inicio, retrocede a mximo avance hasta ese punto (0).
Como se ha mencionado, la profundidad de pasada vara en cada una de las tres etapas planteadas, pero nunca es superior al paso mximo programado. El nmero de pasadas total que realiza el ciclo ser la suma de las pasadas de desbaste, ms una pasada de acabado.
Pginas: 132
6.5.3.- EJEMPLOS EJEMPLO I: CURVA CNCAVA. COTA X EN DIAMETROS. El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometra de la Figura 6-19 (Figura 6-12). Bruto de 80 60 (mm). Cero pieza coincide con cero mquina.
10
60
50
10
20
Figura 6-19. Refrentado de una superficie cncava con G85.
N0010 G90 (Coordenadas Absolutas) N0020 G94 F100 (F -> Avance en mm/min) N0030 G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) N0040 T2.2 (Herramienta 2, corrector 2) N0050 M03 (Arranque del cabezal) N0060 G00 X60.05 Z80 (Punto de inicio) N0070 G85 P0=K40 P1=K50 P2=K20 P3=K60 P5=K1 P7=K0.1 P8=K0.2 P9=K50 P18=K-10 P19=K0 N0080 M30 (Fin de programa) Ntese que los parmetros que definen el centro de la curva AB, estn dados en coordenadas incrementales con respecto al punto inicial de la curva y teniendo en consideracin el sentido de los ejes (las coordenadas del centro pueden ser positivas o negativas). En el ejemplo, las coordenadas de los puntos respecto al cero pieza (que coincide con el cero mquina) seran: A (X40, Z50), B (X20, Z60) y O (X20, Z50). Los parmetros que definen el centro del arco (P18 y P19) se calcularn: P18 = (XO XA) / 2= (20 - 40) / 2= -10. Este parmetro es un espesor y por tanto se dar siempre en radios, por eso se calcula como la diferencia de cota X entre el centro y el punto inicial del arco, dividido entre dos. P19 = ZO ZA = 50 50 = 0.
20
Pginas: 133
La geometra generada en este ejemplo es la misma que la del Ejemplo I: del apartado 6.4.3.-. Ntese que no slo cambian los parmetros que definen el tramo curvo, sino tambin los que definen el centro ya que son relativos al punto A que ha cambiado de posicin. EJEMPLO II: CURVA CONVEXA. COTA X EN RADIOS. El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometra de la Figura 6-20. Bruto de 80 60 (mm). Cero pieza coincide con cero mquina.
60
15
50
15
15
Figura 6-20. Refrentado de una superficie curva convexa con G85.
N0010 G90 (Coordenadas Absolutas) N0020 G94 F100 (F -> Avance en mm/min) N0030 G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) N0040 T2.2 (Herramienta 7, corrector 7) N0050 M03 (Arranque del cabezal) N0060 G00 X30.05 Z80 (Punto de inicio) N0070 G85 P0=K25 P1=K50 P2=K10 P3=K65 P5=K1 P7=K0.1 P8=K0.2 P9=K50 P18=K0 P19=K15 N0080 M30 (Fin de programa) EJEMPLO III: TRAMOS RECTOS Y CURVOS COMBINADOS. COTA X EN DIMETROS. El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometra de la Figura 6-21. Bruto de 80 60 (mm). El cero pieza se ha situado en el punto indicado en la figura.
20
Pginas: 134
60
29,77
R 20
15 28,097 40 80
Figura 6-21. Refrentado de una geometra con tramos rectos y curvos (con G81 y G84)
N0010 G90 (Coordenadas Absolutas) N0020 G53 X0 Z80 N0030 G53 N0040 G94 F100 (F -> Avance en mm/min) N0050 G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) N0060 T2.2 (Herramienta 7, corrector 7) N0070 M03 (Arranque del cabezal) N0080 G00 X60.05 Z0 N0090 G85 P0=K29.7702 P1=K-28.0973 P2=K20 P3=K-15 P5=K1 P9=K50 P18=K15.1149 P19=K13.0973 N0100 G0 Z-27 N0110 G82 P0=K50.398 P1=K-40 P2=K29.7702 P3=K-28.0973 P5=K1 N0120 M30 (Fin de programa) otro de tramo curvo, correspondientes a las formas mostradas en la Figura 6-22.
20
P7=K0.1
P8=K0.2
El mecanizado de la pieza se ha programado mediante dos ciclos de cilindrado, uno de tramo recto y
40 A 29,7702
R2 0
A 20
28,1 B
60
15 28,0973
Figura 6-22. Ciclos utilizados para obtener la geometra de la Figura Figura 6-21.
En el bloque 90 se programa el refrentado curvo, incluyendo, adems de los parmetros necesarios (las coordenadas de los extremos del arco, su centro y la mxima profundidad de pasada), los parmetros que definen la pasada de acabado (demasas y velocidad de avance en el acabado). En el bloque 110 se programa el refrentado recto, como no se han programado parmetros de acabado, la mquina tomar los programados en el ciclo anterior.
20
29,7702
50,398
Como el punto final del primer ciclo corresponde con su punto de inicio (porque hay pasada de acabado), y para evitar que se produzcan pasadas en vaco en el cilindrado curvo, en el bloque 100 se desplaza la herramienta a un punto ms prximo al material. EJEMPLO IV: TRAMOS CURVOS Y RECTOS COMBINADOS. UTILIZACIN DE PARMETROS. Igual que en el ejemplo anterior, el programa que se presenta en ste genera la geometra de la Figura 6-21. Bruto de 80 60 (mm). El cero pieza se ha situado en el punto indicado en la Figura 6-21. N0010 G90 (Coordenadas Absolutas) N0020 G53 X0 Z80 (Almacenado de origen en memoria G53) N0030 G53 (Activacin del origen almacenado en G53) N0040 G94 F100 (F -> Avance en mm/min) N0050 G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) N0060 T2.2 (Herramienta 7, corrector 7) N0070 M03 (Arranque del cabezal) N0080 G00 X60.05 Z0 N0090 G82 P0=K50.398 P1=K-40 P2=K29.7702 P3=K-28.0973 P5=K1 P7=K0.1 P8=K0.2 P9=K50 N0100 G0 X30 N0110 G85 P0=P2 P1=K P3 P2=K20 P3=K-15 P5=P5 P18=K15.1149 P19=K13.0973 N0120 G0 X75 Z120 (Traslado al punto de cambio de herramienta) N0130 M30 (Fin de programa) Igual que en el ejemplo anterior, se ha mecanizado la pieza utilizando un ciclo de refrentado de tramos rectos y otro de tramos curvos, pero en este ejemplo, se ha realizado en primer lugar el refrentado recto (Figura 6-23).
B 29,7702 29,7702
R 20
B 20 15
50,398
28,0973 28,0973 40
Figura 6-23. Ciclos fijos utilizados para obtener la geometra de la Figura 6-21. Izq) Refrentado de tramo recto. Drcha) Refrentado de tramo curvo.
En el primer cilindrado (bloque 90), se han programado numricamente los parmetros necesarios para definirlo (extremos del tramo recto y mxima profundidad de pasada) y los que definen la pasada de acabado. El punto de tangencia entre el tramo recto y el curvo es el punto B en este ciclo y sus coordenadas los parmetros P2 y P3.
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En el segundo ciclo (bloque 110), el punto de tangencia es el punto A. Sus coordenadas se programan con los parmetros P0 y P1, asignndoles el mismo valor que tena el parmetro anterior (P0=P2 y P1=P3). Tambin se ha programado la mxima profundidad de pasada hacindola igual a la del ciclo anterior.
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BLOQUE
7.- CICLOS FIJOS DE MECANIZADO EN TORNO (II): RANURAS, ROSCAS Y TALADROS.

7.1.- RANURADO EN EL EJE X. G88.
7.1.1.- DESCRIPCIN Y SINTAXIS. Este ciclo se utiliza para realizar ranuras segn el eje X (ver Figura 7-1). Corta el material mediante penetracin de la herramienta en ste, con movimientos paralelos al eje X. Para definir este ciclo correctamente es necesario programar los puntos que limitan la ranura (A y B en la Figura 7-1) y la anchura de la cuchilla.
X
P6 A
0 P5 p P5
Figura 7-1. Ranurado en el Eje X. G88.
Este bloque se programa con los siguientes parmetros: N0070 G88 P0=K40 P1=K50 P2=K20 P3=K60 P5=K1 P6=K0.1 P15=K3 Donde los parmetros corresponden a las siguientes magnitudes: P0 Coordenada X del punto A, absoluta, medida respecto al origen que est activo. Vendr dada en radios o dimetros, segn el criterio que se haya elegido para programar. P1 Coordenada Z del punto A, absoluta, medida respecto al origen que est activo. P2 Coordenada X del punto B, absoluta, medida respecto al origen que est activo. En radios o dimetros segn el criterio elegido para programar. P3 Coordenada Z del punto B, absoluta, medida respecto al origen que est activo. La anchura y profundidad de la ranura se pueden calcular de forma sencilla a partir de los parmetros anteriores. P5 Anchura de la cuchilla, que limita el mximo espesor que podra eliminarse en cada pasada. Debe corresponder con el recogido en las tablas de definicin de la herramienta para que se genere la geometra deseada. Su valor deber ser mayor que cero.
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T E M A 7 . - Ciclos fijos de mecanizado en torno (II): Ranuras, roscas y taladros.
P6 Distancia de seguridad segn el eje X. Es la distancia que se eleva la herramienta por encima de A para realizar el desplazamiento segn el eje Z. Su valor deber ser positivo o cero. P15 Temporizacin en el fondo. Es el tiempo que debe permanecer la herramienta en la cota de dimetro B, antes de comenzar a retroceder, con objeto de asegurarse de que la pieza haya girado una vuelta completa antes del retroceso. Su valor podr ser positivo o cero. 7.1.2.- CICLO DE TRABAJO ELEMENTAL. A continuacin se describen los movimientos que realiza la herramienta cuando se programa este ciclo. En la Figura 7-2 se han representado los movimientos de la herramienta, marcando con lnea continua los movimientos con avance programado (G01) y en discontinua los movimientos a mxima velocidad de avance (G00).
X
P6 A
X
P5
1 1
p2 p2 p2 P5
X
A
P6 A
P6
Z
a) b)
Z
c)
Figura 7-2. Funcionamiento del ciclo G88. a) Primera pasada. b) Pasadas sucesivas. c) Retorno al punto de inicio.
Para iniciar este ciclo se realizar una primera pasada, con una profundidad (ancho) igual al ancho de la herramienta. Las pasadas sucesivas vendrn determinadas por la relacin entre el ancho total de la ranura y el de la herramienta. Primera pasada (Figura 7-2.a): La herramienta avanza a mxima velocidad (G00) desde la posicin de inicio del ciclo (0) hasta el punto 1, que est situado una distancia de seguridad (P6) por encima del punto A. Desde ese punto avanza radialmente a la velocidad de corte programada (G01) hasta alcanzar el punto 2, que tiene la misma cota X que el punto B. Permanece en esa posicin durante el tiempo que se haya programado (P15) para asegurar que la pieza realiza un giro completo, y despus retrocede radialmente a mxima velocidad de nuevo hasta el punto 1.
o o
La profundidad de esta primera pasada es el ancho de la herramienta: p1 = P5. La longitud de esta pasada (como la de todas las pasadas en este ciclo) coincide con la profundidad de la ranura, y se calcular a partir de las coordenadas de los puntos A y B: P0 P2 si se programa en radios (P0 P2)/2 si se programa en dimetros.
Pasadas sucesivas (Figura 7-2.b): La herramienta se desplaza con avance mximo del punto 1 al punto 2, paralelamente al eje Z y a una distancia P6 de la superficie de la pieza. Desde el punto 2, la herramienta profundiza en la pieza a la velocidad programada hasta el punto 3, se mantiene en
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esa posicin un tiempo P15 y retrocede a mxima velocidad de nuevo al punto 2. Desde ah vuelve a desplazarse axialmente.
o
La longitud de las pasadas coincide con la profundidad de la ranura (calculada en la primera pasada). El recorrido (axial) que tiene que realizar la herramienta es: R2=(P3 P1) P5. El nmero de pasadas (N2) ser como mnimo: R2 / P5. Si ese cociente es un nmero entero, ese ser el nmero de pasadas; sino el nmero de pasadas ser el entero inmediato superior. La profundidad de la pasada se calcular como el cociente entre el recorrido de este desbaste y el nmero de pasadas del mismo: p2 = R2 / N2. Este valor ser igual o inferior que la profundidad de la primera pasada, que era el ancho de la herramienta.
o o
Retorno al punto de inicio (Figura 7-2.c): Una vez ha realizado toda la ranura, la herramienta se desplaza a mxima velocidad al punto de inicio del ciclo (0).
El nmero de pasadas total que realiza la herramienta ser: una pasada inicial ms el nmero de pasadas sucesivas calculadas (N2). 7.1.3.- COMENTARIOS SOBRE LA PROGRAMACIN. Punto de inicio del ciclo: Es la posicin en la que se encuentra la herramienta al comienzo de la ejecucin del ciclo. Para un correcto funcionamiento del ciclo, el punto de inicio debe estar por encima de la superficie a mecanizar (dada por la cota X del punto A, P0) una distancia igual o superior a la distancia de seguridad programada (P6). Esto se recoge en la siguiente expresin: en radios X0 P0 + P6, y en dimetros X0 P0 + 2 P6.
o
Si el punto de inicio no fuera el correcto, el programa mostrara el siguiente mensaje de error: Posicin de inicio del ciclo mal definida.
Definicin de la ranura: Los puntos de definicin de la ranura son parmetros necesarios para definir el ciclo. Algunas condiciones de las que deben cumplir estos puntos dependern del punto de referencia de la herramienta (ver Figura 7-3).
o
El punto A deber tener un dimetro superior al punto B: XA > XB, o con parmetros P0 > P2. Si los dimetros en ambos puntos coincidieran, el programa no realizara ninguna operacin. Si el dimetro del punto A fuera inferior al del punto B, el programa mostrara el siguiente mensaje de error: Posicin de inicio del ciclo mal definida. El dimetro en el punto A deber ser igual (como mnimo) al dimetro del material, porque si no se produciran colisiones durante el ciclo. El punto A deber estar situado a la izquierda del B, si la referencia de la herramienta es el extremo izquierdo (herramienta con cdigo de forma 2). Si la referencia de la herramienta es el otro extremo (herramienta con cdigo de forma 1), el punto A debera estar a la derecha del B (ver Figura 7-3). Si no se cumpliera esta condicin, la ranura se realizara, pero no tendra las dimensiones adecuadas.
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0 P6 A B
0 P6 A B
Z
Figura 7-3. Puntos de definicin de la ranura segn el punto de referencia de la herramienta.
Punto de Final de Ciclo: Es la posicin en la que quedar la herramienta al finalizar el ciclo. En este ciclo, la herramienta siempre regresa a la posicin de inicio al finalizar el ciclo.
7.1.4.- EJEMPLOS EJEMPLO I: COTAS ABSOLUTAS. COTA X EN DIMETROS. REFERENCIA DE HERRAMIENTA EN EXTREMO IZQUIERDO. El programa que presenta este ejemplo generar la geometra de la Figura 7-4. Bruto de 80 30 (mm). Cero pieza coincide con cero mquina.
Cdigo de forma de la herramienta: 2 (Ref. Extremo Izq).
A B 20 55
30
15
10
Figura 7-4 Geometra para ejemplo de programacin de G88.
Definicin de la herramienta: Plaquita: Tipo: Ranurar Tronzar. Altura: 15 mm. Dimetro: 2,2 mm. ngulo corte: 90. ngulo placa: 0. Mango: Altura: 70 mm. Longitud: 12 mm. Separacin X: 15 mm. Separacin Z: 0 mm. ngulo: 0. Cdigo de forma: 2. N0010 N0020 N0030 N0040 N0050 G90 (Coordenadas Absolutas) G94 F100 (F -> Avance en mm/min) G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) T7.7 (Herramienta 7, corrector 7) M03 (Arranque del cabezal)
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N0060 G0 X30.2 Z60 N0070 G88 P0=K30 P1=K55 P2=K20 P3=K70 P5=K2.2 P6=K0.1 P15=K3 N0080 M30 (Fin de programa) Ntese que el ancho de la herramienta programado coincide con el dato almacenado en el gestor (P5 = 2.2 mm). EJEMPLO II: COTAS ABSOLUTAS. COTA X EN DIMETROS. REFERENCIA DE HERRAMIENTA EN EXTREMO DERECHO. En este ejemplo se presenta el programa que generara la misma geometra del ejemplo anterior, utilizando una herramienta referenciada en su extremo derecho.
Cdigo de forma de la herramienta: 1 (Ref. Extremo Derecho).
A B 20 55
30
15
10
Figura 7-5. Puntos de definicin de la ranura para herramienta referenciada en su extremo derecho.
Bruto de 80 30 (mm). Cero pieza coincide con cero mquina. Definicin de la herramienta: Plaquita: Tipo: Ranurar Tronzar. Altura: 15 mm. Dimetro: 2,2 mm. ngulo corte: 90. ngulo placa: 0. Mango: Altura: 70 mm. Longitud: 12 mm. Separacin X: 15 mm. Separacin Z: 0 mm. ngulo: 0. Cdigo de forma: 1. N0010 N0020 N0030 N0040 N0050 N0060 N0070 N0080 G90 (Coordenadas Absolutas) G94 F100 (F -> Avance en mm/min) G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) T7.7 (Herramienta 7, corrector 7) M03 (Arranque del cabezal) G00 X30.2 Z60 G88 P0=K30 P1=K70 P2=K20 P3=K55 P5=K2.2 P6=K0.1 P15=K3 M30 (Fin de programa)
Ntese cmo en este caso P1 > P3, al contrario que en el ejemplo anterior. EJEMPLO III: COTAS INCREMENTALES. COTA X EN DIMETROS. En este ejemplo se presenta un programa que genera la misma geometra del Ejemplo I: (utilizando la misma herramienta y partiendo del mismo bruto que se definieron en ese ejemplo). N0010 G94 F100 (F -> Avance en mm/min) N0020 G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.)
N0030 N0040 N0050 N0060 N0070 N0080
T7.7 (Herramienta 7, corrector 7) M03 (Arranque del cabezal) G0 X30.2 Z60 (Punto de inicio) G91 (Cotas Incrementales) G88 P0=K30 P1=K55 P2=K20 P3=K70 P5=K2.2 P6=K0.1 P15=K3 M30 (Fin de programa)
Como se puede apreciar, el ciclo se programa exactamente igual, porque, como en el resto de ciclos fijos, los parmetros que definen la geometra, estn siempre dados en coordenadas absolutas. EJEMPLO IV: COTAS ABSOLUTAS. COTA X EN RADIOS. La geometra generada por este programa es la de la Error! No se encuentra el origen de la referencia.. Bruto de 80 30 (mm). Cero pieza coincide con cero mquina. Definicin de la herramienta: Plaquita: Tipo: Ranurar Tronzar. Altura: 15 mm. Dimetro: 2,2 mm. ngulo corte: 90. ngulo placa: 0. Mango: Altura: 70 mm. Longitud: 12 mm. Separacin X: 15 mm. Separacin Z: 0 mm. ngulo: 0. Cdigo de forma: 2. N0060 N0010 N0020 N0030 N0040 N0050 N0070 N0080 G90 (Coordenadas Absolutas) G94 F100 (F -> Avance en mm/min) G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) T7.7 (Herramienta 7, corrector 7) M03 (Arranque del cabezal) G0 X15.1 Z60 (Punto de inicio) G88 P0=K15 P1=K55 P2=K10 P3=K70 P5=K2.2 P6=K0.1 P15=K3 M30 (Fin de programa)
EJEMPLO V: ERRORES EN LA PROGRAMACIN DE LOS PUNTOS DE LA RANURA. En este ejemplo, se pretenda programar la geometra de la Error! No se encuentra el origen de la referencia.. Se ha utilizado la herramienta del Ejemplo I:, que est referenciada por su extremo izquierdo. Definicin de la herramienta: Plaquita: Tipo: Ranurar Tronzar. Altura: 15 mm. Dimetro: 2,2 mm. ngulo corte: 90. ngulo placa: 0. Mango: Altura: 70 mm. Longitud: 12 mm. Separacin X: 15 mm. Separacin Z: 0 mm. ngulo: 0. Cdigo de forma: 2. Se ha programado el ciclo como en el Ejemplo II:. N0010 N0020 N0030 N0040 N0050 N0060 N0070 N0080 G90 (Coordenadas Absolutas) G94 F100 (F -> Avance en mm/min) G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) T7.7 (Herramienta 7, corrector 7) M03 (Arranque del cabezal) G0 X30.2 Z60 G88 P0=K30 P1=K70 P2=K20 P3=K55 P5=K2.2 P6=K0.1 P15=K3 M30 (Fin de programa)
Pginas: 144
En la siguiente figura se representan las dimensiones que se queran obtener (lnea de trazos) y las que se obtienen (lnea continua).
Anchura de la herramienta: 2'2 mm.
55 15 A B A 10
B 57,2 15 7,8
P5
P5
Figura 7-6. Geometra generada al introducir incorrectamente los parmetros que definen la ranura.
La herramienta est referenciada por su extremo izquierdo, luego la programacin correcta situara el punto A en el extremo izquierdo de la ranura, y el B en el derecho (P1 < P3). Para realizar la ranura, el ciclo coloca el punto de referencia de la herramienta en el punto A, y se desplaza en la direccin del eje Z hasta una distancia del punto B, igual al ancho de la herramienta (P5). Como se ve en la Figura 7-6, al situar el punto de referencia de la herramienta en A, parte de la herramienta queda fuera del hueco de la ranura, por lo tanto al avanzar radialmente cortar material que no se quera cortar. De igual manera, la ltima pasada la realiza a una distancia P5 del punto B, por lo que no se alcanza el punto B en la ranura realizada. EJEMPLO VI: PARMETROS DEL CICLO EN FUNCIN DE PARMETROS El programa recogido en este ejemplo genera la geometra de la Figura 7-7. Bruto de 80 30 (mm). Cero pieza coincide con cero mquina. Programacin en dimetros. Definicin de la herramienta: Plaquita: Tipo: Ranurar Tronzar. Altura: 15 mm. Dimetro: 2,2 mm. ngulo corte: 90. ngulo placa: 0. Mango: Altura: 70 mm. Longitud: 12 mm. Separacin X: 15 mm. Separacin Z: 0 mm. ngulo: 0. Cdigo de forma: 2. (Herramienta referenciada en su extremo izquierdo).
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30
20
20
8 70
N0010 N0020 N0030 N0040 N0050 N0060 N0070 N0080 N0090 N0100 N0110
G90 (Coordenadas Absolutas) G94 F100 (F -> Avance en mm/min) G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) T7.7 (Herramienta 7, corrector 7) M03 (Arranque del cabezal) G0 X30.2 Z40 (Punto de inicio) P00=K30 P02=K20 (Definicin de los parmetros comunes) G88 P0=P00 P1=K20 P2=P02 P3=K27 P5=K2.2 P6=K0.1 P15=K3 (1 Ranura) G88 P0=P00 P1=K35 P2=P02 P3=K42 P5=K2.2 (2 Ranura) G88 P0=P00 P1=K50 P2=P02 P3=K57 P5=K2.2 (3 Ranura) M30 (Fin de programa)
Las coordenadas X de los puntos A y B, coinciden para todas las ranuras, por eso se han programado mediante un parmetro. Si tuvieran que modificarse, bastara con modificar el bloque N0070, y no habra que entrar en los bloques de los ciclos. En los bloques N0090 y N0100 no se programan los parmetros P6 (distancia de seguridad) y P15 (temporizacin en el fondo). El programa busca los valores que se le hayan asignado previamente a esos parmetros y los utiliza como si estuvieran programados en es bloque. En este caso, esos parmetros estn programados para la primera ranura (bloque N0080).
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7.2.- RANURADO EN EL EJE Z. G89.

7.2.1.- DESCRIPCIN Y SINTAXIS. Este ciclo se utiliza para realizar ranuras segn el eje Z (ver Figura 7-8). Corta el material mediante penetracin de la herramienta en ste, con movimientos paralelos al eje Z. Para definir este ciclo correctamente es necesario programar los puntos que limitan la ranura (A y B en la Figura 7-8) y la anchura de la cuchilla.
X
A P6 0 P5 p P5
Figura 7-8. Ranurado en el Eje Z. G89.
Este bloque se programa con los siguientes parmetros: N0070 G89 P0=K40 P1=K80 P2=K30 P3=K70 P5=K2.2 P6=K0.1 P15=K3 Donde los parmetros corresponden a las siguientes magnitudes: P0 Coordenada X del punto A, absoluta, medida respecto al origen que est activo. Vendr dada en radios o dimetros, segn el criterio que se halla elegido para programar. P1 Coordenada Z del punto A, absoluta, medida respecto al origen que est activo. P2 Coordenada X del punto B, absoluta, medida respecto al origen que est activo. En radios o dimetros segn el criterio elegido para programar. P3 Coordenada Z del punto B, absoluta, medida respecto al origen que est activo. Las coordenadas dadas con estos parmetros, nos permiten calcular la anchura y longitud de la ranura. P5 Anchura de la cuchilla, que limita el mximo espesor que podra eliminarse en cada pasada. Debe corresponder con el recogido en las tablas de definicin de la herramienta para que se genere la geometra deseada. Su valor deber ser mayor que cero. P6 Distancia de seguridad segn el eje X. Es la distancia que se eleva la herramienta por encima de A para realizar el desplazamiento segn el eje Z. Su valor deber ser positivo o cero. P15 Temporizacin en el fondo. Es el tiempo que debe permanecer la herramienta en la cota de dimetro B, antes de comenzar a retroceder, con objeto de asegurarse de que la pieza haya girado una vuelta completa antes del retroceso. Su valor podr ser positivo o cero.
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7.2.2.- CICLO DE TRABAJO ELEMENTAL. A continuacin se describen los movimientos que realiza la herramienta cuando se programa este ciclo. En la Figura 7-9 se han representado los movimientos de la herramienta, marcando con lnea continua los movimientos con avance programado (G01) y en discontinua los movimientos a mxima velocidad de avance (G00).
X
A
2
X
P6
1 0
X
P6
1 0 2
P5
p2 P5 B
Z
a) b)
Z
c)
P6
Figura 7-9 Funcionamiento del ciclo G88. a) Primera pasada. b) Pasadas sucesivas. c) Retorno al punto de inicio.
Para iniciar este ciclo se realizar una primera pasada, con una profundidad (ancho) igual al ancho de la herramienta. Las pasadas sucesivas vendrn determinadas por la relacin entre el ancho total de la ranura y el de la herramienta. Primera pasada (Figura 7-9.a): La herramienta avanza a mxima velocidad (G00) desde la posicin de inicio del ciclo (0) hasta el punto 1, que est situado una distancia axial del punto A, igual a la distancia de seguridad P6. Desde ese punto avanza axialmente a la velocidad de corte programada (G01) hasta alcanzar el punto 2, que tiene la misma cota X que el punto B. Permanece en esa posicin durante el tiempo que se haya programado (P15) para asegurar que la pieza realiza un giro completo, y despus retrocede axialmente a mxima velocidad de nuevo hasta el punto 1.
o o
La profundidad de esta primera pasada es el ancho de la herramienta: p1 = P5. La longitud de todas las pasadas en este ciclo coincide con la profundidad de la ranura, que se calcular a partir de las coordenadas de los puntos A y B: P1 P3.
Pasadas sucesivas (Figura 7-9.b): La herramienta se desplaza con avance mximo del punto 1 al punto 2, paralelamente al eje X y a una distancia P6 de la superficie de la pieza. Desde el punto 2, la herramienta profundiza en la pieza a la velocidad programada hasta el punto 3, se mantiene en esa posicin un tiempo P15 y retrocede a mxima velocidad de nuevo al punto 2. Desde ah vuelve a desplazarse radialmente.
o o
La longitud de las pasadas coincide con la profundidad de la ranura. El recorrido (radial) que tiene que realizar la herramienta es: R2= (P0 P2) P5 si se programa en radios y R2= (P0 P2)/2 P5 si se programa en dimetros. El nmero de pasadas (N2) ser como mnimo: R2 / P5. Si ese cociente es un nmero entero, ese ser el nmero de pasadas; sino el nmero de pasadas ser el entero inmediato superior.
Pginas: 148
La profundidad de la pasada se calcular como el cociente entre el recorrido de este desbaste y el nmero de pasadas del mismo: p2 = R2 / N2. Este valor ser igual o inferior que la profundidad de la primera pasada, que era el ancho de la herramienta.
Retorno al punto de inicio (Figura 7-9.c): Una vez ha realizado toda la ranura, la herramienta se desplaza a mxima velocidad al punto de inicio del ciclo (0).
El nmero de pasadas total que realiza la herramienta ser: una pasada inicial ms el nmero de pasadas sucesivas calculadas (N2). 7.2.3.- COMENTARIOS SOBRE LA PROGRAMACIN. Punto de inicio del ciclo: Es la posicin en la que se encuentra la herramienta al comienzo de la ejecucin del ciclo. Para un correcto funcionamiento del ciclo, el punto de inicio debe estar fuera de la superficie a mecanizar (dada por la cota Z del punto A, P0) una distancia igual o superior a la distancia de seguridad programada (P6). Esto se recoge en la siguiente expresin: Z0 P0 + P6.
o
Definicin de la ranura: Los puntos de definicin de la ranura son parmetros necesarios para definir el ciclo. Algunas condiciones de las que deben cumplir estos puntos dependern del punto de referencia de la herramienta (ver Figura 7-10).
o
El punto A deber tener una cota Z superior a la del punto B: ZA > ZB, o con parmetros P1 > P3. Si estos parmetros coincidieran, el programa no realizara ninguna operacin. Si la cota Z del punto A fuera inferior a la del punto B, el programa mostrara el siguiente mensaje de error: Posicin de inicio del ciclo mal definida. La cota Z del punto A deber ser igual (como mnimo) a la del extremo del material, porque si no se produciran colisiones durante el ciclo. El punto A deber estar situado por encima (radialmente) del B, si la referencia de la herramienta es el extremo superior (herramienta con cdigo de forma 5). Si la referencia de la herramienta es el otro extremo (herramienta con cdigo de forma 4), el punto A debera estar por debajo del B (ver Figura 7-10). Si no se cumpliera esta condicin, la ranura se realizara, pero no tendra las dimensiones adecuadas.
Pginas: 149
X
P6 A 0
X
B
0 P6
Figura 7-10. Puntos de definicin de la ranura segn el punto de referencia de la herramienta.
Punto de Final de Ciclo: Es la posicin en la que quedar la herramienta al finalizar el ciclo. En este ciclo, la herramienta siempre regresa a la posicin de inicio al finalizar el ciclo.
7.2.4.- EJEMPLOS EJEMPLO I: COTAS ABSOLUTAS. COTA X EN DIMETROS. REFERENCIA DE HERRAMIENTA EN EXTREMO SUPERIOR. El programa que presenta este ejemplo generar la geometra de la Figura 7-1.
Cdigo de forma de la herramienta: 5 (Ref. Extremo Sup).
10 A B
50
30 80
Figura 7-11. Geometra para ejemplo de programacin de G89.
Bruto de 80 50 (mm). Cero pieza coincide con cero mquina. Definicin de la herramienta: Plaquita: Tipo: Ranurar Tronzar. Altura: 15 mm. Dimetro: 2,2 mm. ngulo corte: 90. ngulo placa: 0. Mango: Altura: 70 mm. Longitud: 12 mm. Separacin X: 0 mm. Separacin Z: 15 mm. ngulo: 0. Cdigo de forma: 5. N0010 N0020 N0030 N0040 G90 (Coordenadas Absolutas) G94 F100 (F -> Avance en mm/min) G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) T12.12 (Herramienta 12, corrector 12)
Pginas: 150
40
N0050 N0060 N0070 N0080
M03 G00 G89 M30
(Arranque del cabezal) X50.2 Z80.3 P0=K40 P1=K80 P2=K30 P3=K70 P5=K2.2 P6=K0.1 P15=K1 (Fin de Programa)
EJEMPLO II: COTAS ABSOLUTAS. COTA X EN DIMETROS. REFERENCIA DE HERRAMIENTA EN EXTREMO INFERIOR. En este ejemplo se presenta el programa que generara la misma geometra del ejemplo anterior, utilizando una herramienta referenciada en su extremo inferior.
Cdigo de forma de la herramienta: 4 (Ref. Extremo Inf).
10
B A 50 30 80 40
Figura 7-12. Puntos de definicin de la ranura para herramienta referenciada en su extremo inferior.
Bruto de 80 50 (mm). Cero pieza coincide con cero mquina. Definicin de la herramienta: Plaquita: Tipo: Ranurar Tronzar. Altura: 15 mm. Dimetro: 2,2 mm. ngulo corte: 90. ngulo placa: 0. Mango: Altura: 70 mm. Longitud: 12 mm. Separacin X: 0 mm. Separacin Z: 15 mm. ngulo: 0. Cdigo de forma: 4. N0010 N0020 N0030 N0040 N0050 N0060 N0070 N0080 G90 (Coordenadas Absolutas) G94 F100 (F -> Avance en mm/min) G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) T12.12 (Herramienta 12, corrector 12) M03 (Arranque del cabezal) G00 X50.2 Z80.3 G89 P0=K30 P1=K80 P2=K40 P3=K70 P5=K2.2 P6=K0.1 P15=K1 M30 (Fin de Programa)
Ntese como los parmetros P0 y P2 han intercambiado los valores respecto al caso anterior. EJEMPLO III: COTAS RELATIVAS. COTA X EN DIMETROS. En este ejemplo se presenta un programa que genera la misma geometra del Ejemplo I: (utilizando la misma herramienta y partiendo del mismo bruto que se definieron en ese ejemplo). N0010 G91 (Cotas Incrementales) N0020 G94 F100 (F -> Avance en mm/min)
N0030 N0040 N0050 N0060 N0070 N0080
G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) T12.12 (Herramienta 12, corrector 12) M03 (Arranque del cabezal) G00 X50.2 Z80.3 G89 P0=K30 P1=K80 P2=K40 P3=K70 P5=K2.2 P6=K0.1 P15=K1 M30 (Fin de Programa)
Como se puede apreciar, el ciclo se programa exactamente igual, porque, como en el resto de ciclos fijos, los parmetros que definen la geometra, estn siempre dados en coordenadas absolutas. EJEMPLO IV: COTAS ABSOLUTAS. COTA X EN RADIOS. La geometra generada por este programa es la de la Figura 7-1. Bruto de 80 50 (mm). Cero pieza coincide con cero mquina. Definicin de la herramienta: Plaquita: Tipo: Ranurar Tronzar. Altura: 15 mm. Dimetro: 2,2 mm. ngulo corte: 90. ngulo placa: 0. Mango: Altura: 70 mm. Longitud: 12 mm. Separacin X: 0 mm. Separacin Z: 15 mm. ngulo: 0. Cdigo de forma: 5. N0010 N0020 N0030 N0040 N0050 N0060 N0070 N0080 G90 (Cotas Absolutas) G94 F100 (F -> Avance en mm/min) G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) T12.12 (Herramienta 12, corrector 12) M03 (Arranque del cabezal) G00 X25.1 Z80.3 G89 P0=K20 P1=K80 P2=K15 P3=K70 P5=K2.2 P6=K0.1 P15=K1 M30 (Fin de Programa)
EJEMPLO V: PARMETROS DEL CICLO EN FUNCIN DE PARMETROS El programa recogido en este ejemplo genera la geometra de la Figura 7-13. Bruto de 50 90 (mm). Cero pieza coincide con cero mquina. Programacin en dimetros. Definicin de la herramienta: Plaquita: Tipo: Ranurar Tronzar. Altura: 15 mm. Dimetro: 2,2 mm. ngulo corte: 90. ngulo placa: 0. Mango: Altura: 70 mm. Longitud: 12 mm. Separacin X: 0 mm. Separacin Z: 15 mm. ngulo: 0. Cdigo de forma: 5.
Pginas: 152
90
20
32
42
58
66
50
N0010 N0020 N0030 N0040 N0050 N0060 N0070 N0080 N0090 N0100 N0110 N0120 N0130
G90 (Cotas Absolutas) G94 F100 (F -> Avance en mm/min) G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) T12.12 (Herramienta 12, corrector 12) M03 (Arranque del cabezal) G00 X79 Z50.3 P01=K50 P03=K42 P05=K2.2 G89 P0=K80 P1=P01 P2=K66 P3=P03 P5=P05 P6=K0.1 P15=K1 G00 X57 G89 P0=K58 P1=P01 P2=K42 P3=P03 P5=P05 G00 X31 G89 P0=K32 P1=P01 P2=K20 P3=P03 P5=P05 M30 (Fin de Programa)
Los parmetros P1 y P3, que corresponden a la cota Z del material y la cota Z del fondo de la ranura, y el parmetro P5, que es el ancho de la herramienta, son constantes en todos los ciclos que se van a programar. En el bloque N0070 se crean unos parmetros con los valores correspondientes, (P01, P03 y P05) y en los ciclos se utilizan estos parmetros para la programacin. En los bloques N0100 y N0120 no se programan los parmetros P6 (distancia de seguridad) y P15 (temporizacin en el fondo). El programa busca los valores que se le hayan asignado previamente a esos parmetros y los utiliza como si estuvieran programados en es bloque. En este caso, esos parmetros estn programados para la primera ranura (bloque N0080).
80
Pginas: 153
7.3.- ROSCADO LONGITUDINAL. G86.

7.3.1.- DESCRIPCIN Y SINTAXIS. Este ciclo se utiliza para realizar roscas longitudinales (ver Figura 7-14). Corta el material mediante penetracin de la herramienta en ste, con movimientos paralelos a la direccin de la rosca. Para definir este ciclo correctamente es necesario programar los puntos que limitan la rosca (A y B en la Figura 7-14), la profundidad y paso de la rosca, la profundidad de la primera pasada y de la pasada de acabado y el ngulo de la punta de la cuchilla.
B'
P6 P4
B
P10 A A' 0 P12/2
P5 P11
C
P7
Figura 7-14. Roscado Longitudinal. G86.
Este bloque se programa con los siguientes parmetros: N0110 G86 P0=K10 P1=K30 P2=K10 P3=K80 P4=K1.299 P5=K0.5 P6=K0.2 P7=K0.1 P10=K1.5 P11=K0.5 P12=K60 Donde los parmetros corresponden a las siguientes magnitudes: P0 Coordenada X del punto A, absoluta, medida respecto al origen que est activo. Vendr dada en radios o dimetros, segn el criterio que se haya elegido para programar. P1 Coordenada Z del punto A, absoluta, medida respecto al origen que est activo. P2 Coordenada X del punto B, absoluta, medida respecto al origen que est activo. En radios o dimetros segn el criterio elegido para programar. P3 Coordenada Z del punto B, absoluta, medida respecto al origen que est activo. P4 Profundidad de la rosca, medida en radios. Deber ser positivo para las roscas exteriores y negativo para las interiores. Su valor deber ser siempre distinto de cero. Los parmetros anteriores dan las coordenadas de los puntos A y B que definen la longitud total de la zona roscada y la conicidad de la rosca. P5 Profundidad mxima de la pasada inicial, medida en radios. Su valor deber ser siempre distinto de cero. El signo de este parmetro define la profundidad de las pasadas sucesivas:
Pginas: 154
Si es positivo, el incremento de profundidad se realizar para que la herramienta arranque la misma seccin de viruta en todas las pasadas (de desbaste). Con ese criterio, la profundidad de cada pasada vendr dada por la expresin p n = P5 n , donde n es el nmero de la pasada, y P5 la profundidad de la pasada inicial (Ver Figura 7-15).
Si es negativo, el incremento de profundidad de cada pasada se mantendr constante e igual a la profundidad de la pasada inicial, es decir: p n = P5 n
P5 > 0 p n=P5 n
A' A 0
2 1
P5 < 0 p n=P5 n
A P5 p2 p3 p4 p5 A' 0
2 1
P5
p2
p3
P7
P7
Figura 7-15. Profundidad de las pasadas en el roscado segn el valor de P5. La primera pasada es igual en ambos casos. La zona sombreada corresponde al material eliminado en la segunda pasada.
P6 Distancia de seguridad segn el eje X. Es la distancia A-A (ver Figura 7-14) que se separa la herramienta de la superficie de la rosca para realizar el movimiento de retorno (a mxima velocidad) en cada pasada paralelo a la direccin de la rosca. Su valor deber ser positivo o cero. P7 Profundidad de la pasada de acabado (en radio): es el espesor que se dejar segn el eje X para que se elimine en la pasada de acabado (Ver Figura 7-14). Si es cero tambin se realizar una pasada de acabado, pero sin arranque de material. El signo de este parmetro determinar cmo se realizar la pasada de acabado: Si es positivo la pasada se realiza entrando la herramienta con el mismo ngulo (respecto al eje X) con el que entra en las pasadas anteriores: P12/2 Si es negativo la pasada de acabado se realiza con entrada radial.
P7 < 0
0
2 1
P7 > 0
0
2 1
A' A
A' A
P7
P7
Figura 7-16 Forma de realizacin de la pasada de acabado del roscado, segn el valor de P7. La zona sombreada corresponde al material eliminado en la pasada de acabado.
Pginas: 155
P10 Paso de la rosca (en la direccin Z). Su valor deber ser positivo (Ver Figura 7-14). P11 Salida de la rosca, define a qu distancia del final de la rosca empieza la salida. Deber ser positivo o 0. Si es positivo, el tramo final ser una rosca cnica del mismo paso. Si es 0, los puntos B y C (ver Figura 7-14) tendrn la misma cota Z y el desplazamiento entre ellos se realizar a mximo avance (G00). P12 Este parmetro define el ngulo de penetracin de la herramienta. Indica el ngulo que forman los puntos de comienzo de las sucesivas pasadas de la rosca (P12/2), con el eje X. Si P12 coincide con el ngulo de la herramienta, esta entrar rozando en las sucesivas pasadas rozando el flanco y si P12 es 0, la herramienta penetrar radialmente (ver Figura 7-17).
P12 = Ancho de la Herr.

A' A
2
P12= 0
0
1
0 A' A
Figura 7-17 Forma de profundizar la herramienta en el roscado, segn el valor de P12.
7.3.2.- CICLO DE TRABAJO ELEMENTAL. A continuacin se describen los movimientos que realiza la herramienta cuando se programa este ciclo. En la Figura 7-18 se han representado los movimientos de la herramienta, marcando con lnea continua los movimientos con avance igual al paso de la rosca (G33) y en discontinua los movimientos a mxima velocidad de avance (G00).
P11 4 P6 0 A' A 1 P12/2 P6 pn 2 P6
B' B
0 A' A P12/2 P6 P4 P11
A
b)
a)
Figura 7-18 Funcionamiento del ciclo G86. a) Pasadas de desbaste. b) Pasadas de Acabado.
El ciclo realizar primero unas pasadas de desbaste, y por ltimo una pasada de acabado. Pasadas de desbaste (ver Figura 7-18.a): La forma de realizar las pasadas de desbaste est gobernada por los parmetros del ciclo explicados en el captulo anterior (P5, P7 y P12). La herramienta se acerca desde el punto en el que est hasta el punto A a mximo avance. Tambin a mximo avance se desplaza hasta el punto 1 (paralelamente a la superficie cnica). Desde ah
penetra (tambin en mximo avance) hasta la profundidad de la pasada correspondiente (pn). Despus realiza el roscado cnico programado (trayectoria 2-3, con G33) y la salida que es un roscado cnico del mismo paso (trayectoria 3-4 con G33). La herramienta queda entonces una distancia por encima de la superficie cnica igual a la de seguridad (P6) y se desplaza de nuevo a mximo avance hasta el punto inicial de la pasada (A).
o
El nmero de pasadas depender del signo del parmetro P5. Si es negativo se obtendr de la expresin:
P 4 P7 n= P5
y si es positivo de la siguiente:
n=
P 4 P7 P5
El nmero de pasadas (N) coincidir con ese valor, si n es entero, o con el entero inmediatamente superior. En ese caso, la ltima pasada ser de menor espesor (P5<0) o de menor seccin (P5>0) que las anteriores.
o
La longitud de la pasada ser: de 2-3 (ser la distancia axial de B a A, menos la salida de la rosca P11) y de 3-4 (ser P11).
Pasada de acabado: En este ciclo siempre se realiza una pasada de acabado, incluso aunque el parmetro de sobreespesor para acabado (P7) sea nulo. La forma de la seccin de viruta arrancada en esta pasada est controlada por el signo de P7. El desplazamiento de la herramienta ser siempre el mismo, como est recogido en la Figura 7-18.b.
7.3.3.- EJEMPLOS EJEMPLO I: ROSCA CNICA. COTA X EN DIMETROS. El programa que presenta este ejemplo generar la geometra de la Figura 7-19. Bruto de 80 40 (mm). Cero pieza coincide con cero mquina.
34
40
40
10
10
68
La rosca cnica es una mtrica de paso 1, y se le da una salida de 2 mm. N0010 G71 G90 G94 G97 F100 S300 T7.7
22
26
N0020 G0 X44 Z5 M03 N0030 (Ranura) N0040 G88 P0=K40 P1=K0 P2=K34 P3=K10 P5=K2.2 P6=K0.5 P15=K1 N0050 X150 Z200 N0060 S800 T2.2 N0070 G0 X44 Z81 N0080 P0=K26 P1=K80 P2=K40 P5=K0.5 N0090 (Cilindrado de la superficie cnica) N0100 G81 N0110 G0 X27 N0120 (Conicidad de entrada de la rosca) N0130 G81 P0=K22 P2=K26.4 P3=K78 N0140 G0 X150 Z200 N0150 T6.6 M04 N0160 G00 X27 Z81 N0170 (Roscado) N0180 G86 P0=K26 P1=K80 P2=K40 P3=K10 P4=K0.866 P5=K0.5 P6=K0.1 P7=K0.005 P10=K1 P11=K2 P12=K60 N0190 G00 X150 Z200 N0200 M30 El mecanizado se ha realizado siguiendo la secuencia de operaciones que se representa en la Figura 7-20. Todas las operaciones indicadas se han realizado con un ciclo fijo (el cdigo correspondiente se indica en cada figura).
5 A B 40 34 40 26 70 1 44 2 0
G88
G81
0 A
10
70
10
G81
B 26,4 0 A 22
G86
Paso Rosca: 1 Salida: 2
27
78
10
40
70
Figura 7-20 Secuencia de operaciones para el mecanizado de la geometra de la Figura 7-19.
Antes de realizar cualquier ciclo, se coloca la herramienta en un punto de inicio adecuado. Por ejemplo, en el bloque N20 se sita la herramienta en un punto adecuado para poder realizar el ciclo fijo de ranurado. Los parmetros para definir los ciclos estn programados en la misma lnea que el ciclo fijo (N180) o en la lnea anterior (N80-N100). Algunos de los parmetros coinciden con los definidos en ciclos anteriores, por lo que no se definen ni en la lnea donde se programa el ciclo, ni en la anterior. Por ejemplo, la cota Z del punto B
Pginas: 158
de la ranura (10) definida mediante el parmetro P3 del bloque N40, coincide con la cota Z del punto B del primer cilindrado cnico, por eso no se define el parmetro P3 en el bloque N70. En el bloque N180 se ha definido el parmetro P1 (cota Z de A) para el ciclo de roscado, aunque podra no haberse definido, porque coincide con el parmetro P1 que se haba definido en los dos ciclos de cilindrado (N80). Aunque se haya realizado un pequeo chafln para dar entrada a la rosca (N120), el punto de inicio de la rosca sigue siendo el punto X22, Z80, si se modificaran las coordenadas del punto de inicio de la rosca sera necesario comprobar que no se ha modificado la conicidad de la rosca.
Pginas: 159
7.4.- ROSCADO FRONTAL. G87.

7.4.1.- DESCRIPCIN Y SINTAXIS. Este ciclo se utiliza para realizar roscas frontales (ver Figura 7-21). Corta el material mediante penetracin de la herramienta en ste, con movimientos paralelos a la direccin de la rosca. Para definir este ciclo correctamente es necesario programar los puntos que limitan la rosca (A y B en la Figura 7-21), la profundidad y paso de la rosca, la profundidad de la primera pasada y de la pasada de acabado y el ngulo de la punta de la cuchilla.
P4 P6
B P11
B'
P10
A'
P12/2 P8 P5
Figura 7-21 Roscado Frontal. G87.
Este bloque se programa con los siguientes parmetros: N0090 G87 P0=K0 P1=K80 P2=K30 P3=K75 P4=K0.866 P5=K0.5 P6=K0.2 P8=K0.05 P10=K1 P11=K2 P12=K60 Donde los parmetros corresponden a las siguientes magnitudes: P0 Coordenada X del punto A, absoluta, medida respecto al origen que est activo. Vendr dada en radios o dimetros, segn el criterio que se haya elegido para programar. P1 Coordenada Z del punto A, absoluta, medida respecto al origen que est activo. P2 Coordenada X del punto B, absoluta, medida respecto al origen que est activo. En radios o dimetros segn el criterio elegido para programar. P3 Coordenada Z del punto B, absoluta, medida respecto al origen que est activo. Con estos parmetros, que corresponden a los puntos A y B, se indica la conicidad de la superficie a roscar.
Pginas: 160
P4 Profundidad de la rosca, segn el eje Z. Deber ser positivo para las roscas mecanizadas en el sentido negativo del eje Z y negativo para las mecanizadas en el sentido positivo de Z. Su valor deber ser siempre distinto de cero. P5 Profundidad mxima de la pasada inicial, (segn el eje Z). Su valor deber ser siempre distinto de cero. El signo de este parmetro define la profundidad de las pasadas sucesivas: Si es positivo, el incremento de profundidad se realizar para que la herramienta arranque la misma seccin de viruta en todas las pasadas (de desbaste). Con ese criterio, la profundidad de cada pasada vendr dada por la expresin p n = P5 n , donde n es el nmero de la pasada, y P5 la profundidad de la pasada inicial. Si es negativo, el incremento de profundidad de cada pasada se mantendr constante e igual a la profundidad de la pasada inicial, es decir: p n = P5 n P6 Distancia de seguridad segn el eje Z. Es la distancia A-A (ver Figura 7-21) que se separa la herramienta de la superficie de la rosca para realizar el movimiento de retorno (a mxima velocidad) en cada pasada paralelo a la direccin de la rosca. Su valor deber ser positivo o cero. P8 Profundidad de la pasada de acabado. Es el espesor que se dejar segn el eje Z para que se elimine en la pasada de acabado (Ver Figura 7-21). Si es cero tambin se realizar una pasada de acabado, pero sin arranque de material. El signo de este parmetro determinar cmo se realizar la pasada de acabado: Si es positivo la pasada se realiza entrando la herramienta con el mismo ngulo (respecto al eje X) con el que entra en las pasadas anteriores: P12/2 Si es negativo la pasada de acabado se realiza con entrada axial.
P10 Paso de la rosca (en la direccin X). Su valor deber ser positivo (Ver Figura 7-21). P11 Salida de la rosca, define a qu distancia del final de la rosca empieza la salida. Deber ser positivo o 0. Si es positivo, el tramo final ser una rosca cnica del mismo paso. Si es 0, los puntos B y C (ver Figura 7-21) tendrn la misma cota X y el desplazamiento entre ellos se realizar a mximo avance (G00). P12 Este parmetro define el ngulo de penetracin de la herramienta. Indica el ngulo que forman los puntos de comienzo de las sucesivas pasadas de la rosca (P12/2), con el eje X. Si P12 coincide con el ngulo de la herramienta, esta entrar rozando en las sucesivas pasadas rozando el flanco y si P12 es 0, la herramienta penetrar axialmente. 7.4.2.- CICLO DE TRABAJO ELEMENTAL. A continuacin se describen los movimientos que realiza la herramienta cuando se programa este ciclo. En la Figura 7-22 se han representado los movimientos de la herramienta, marcando con lnea continua los movimientos con avance igual al paso de la rosca (G33) y en discontinua los movimientos a mxima velocidad de avance (G00).
Pginas: 161
a)
B'
4
b)
B'
P11
P11
C
3
A'
1
0 5 P4 P6
A'
2 P8 pn P6
Figura 7-22 Funcionamiento del ciclo G87. a) Pasadas de desbaste. b) Pasadas de Acabado.
El ciclo realizar primero unas pasadas de desbaste, y por ltimo una pasada de acabado. Pasadas de desbaste (ver Figura 7-22.a): La forma de realizar las pasadas de desbaste est gobernada por los parmetros del ciclo explicados en el captulo anterior (P5, P8 y P12). La herramienta se acerca desde el punto en el que est hasta el punto A a mximo avance. Tambin a mximo avance se desplaza hasta el punto 1 (paralelamente a la superficie cnica). Desde ah penetra (tambin en mximo avance) hasta la profundidad de la pasada correspondiente (pn). Despus realiza el roscado cnico programado (trayectoria 2-3, con G33) y la salida que es un roscado cnico del mismo paso (trayectoria 3-4 con G33). La herramienta queda entonces una distancia de la superficie cnica igual a la de seguridad (P6) y se desplaza de nuevo a mximo avance hasta el punto inicial de la pasada (A).
o
El nmero de pasadas depender del signo del parmetro P5. Si es negativo se obtendr de la expresin:
P4 P7 n= P5
y si es positivo de la siguiente:
n=
P 4 P7 P5
El nmero de pasadas N coincidir con ese valor, si n es entero, o sino, con el entero inmediatamente superior. En ese caso, la ltima pasada ser de menor espesor (P5<0) o de menor seccin (P5>0) que las anteriores.
o
La longitud de la pasada, medida axialmente ser: de 2-3 (P1 - P3 - P11) y de 3-4 (ser P11).
Pasada de acabado: En este ciclo siempre se realiza una pasada de acabado, incluso aunque el parmetro de sobreespesor para acabado (P8) sea nulo. La forma de la seccin de viruta arrancada en esta pasada est controlada por el signo de P8. El desplazamiento de la herramienta ser siempre el mismo, como est recogido en la Figura 7-22.b.
Pginas: 162
7.4.3.- EJEMPLOS EJEMPLO I: ROSCA CNICA. COTA X EN DIMETROS. El programa que presenta este ejemplo generar la geometra de la Figura 7-23. Bruto de 80 30 (mm). Cero pieza coincide con cero mquina. La rosca cnica es una mtrica de paso 1, y se le da una salida de 2 mm.
Mtrica de paso 1
30
10
75
N0010 G71 G90 G94 G97 F100 S800 T1.1 N0020 G0 X30.2 Z80.5 M03 (Punto de Inicio del ciclo) N0030 G81 P0=K-2 P1=K79 P2=K30 P3=K79 P5=K0.5 (Cilindrado entrada rosca) N0040 X30.2 Z80.5 (Punto de Inicio del ciclo) N0050 G81 P0=K0 P1=K80 P3=K75 P7=K0.1 P8=K0.1 P9=K50 (Cilindrado conicidad rosca) N0060 X150 Z200 (Punto de cambio de herramienta) N0070 T12.12 S300 (Herram. Roscar frontal y reduccin de velocidad) N0080 G0 X30.2 Z80.5 (Acercamiento herram) N0090 G87 P4=K0.866 P6=K0.2 P8=K0.05 P10=K1 P11=K2 P12=K60 (Roscado Frontal) N0100 X150 Z200 (Punto de cambio de herramienta) N0110 M30 El mecanizado se ha realizado siguiendo la secuencia de operaciones que se representa en la Figura 7-24. Todas las operaciones indicadas se han realizado con un ciclo fijo (el cdigo correspondiente se indica en cada figura). Antes de realizar cualquier ciclo, se coloca la herramienta en un punto de inicio adecuado. Por ejemplo, en el bloque N20 se sita la herramienta en un punto adecuado para poder realizar el ciclo fijo de cilindrado programado en el bloque N30. Los parmetros para definir los ciclos estn programados en la misma lnea que el ciclo fijo (N30) excepto si coinciden con los programados en algn ciclo anterior. Por ejemplo, los puntos que definen la trayectoria 3-4 son los mismos en el ciclo de ciclindrado (G81) y en el de roscado (G87), por lo que los parmetros correspondientes (P0, P1, P2 y P3) no se indican en el segundo ciclo fijo (N90).
Pginas: 163

1 0
79 3
30
G81
2 0
1,5
30
G81
75
4 5 0 0,5
75
30
4 5 0,5
Figura 7-24 Secuencia de operaciones para el mecanizado de la geometra de la Figura 7-23.
Aunque se haya realizado un cilindrado para dar entrada a la rosca (N30), el punto de inicio de la rosca sigue siendo el punto X0, Z80, si se modificaran las coordenadas del punto de inicio de la rosca sera necesario comprobar que no se ha modificado la conicidad de la rosca.
30,2
G87
30,2
30,2
Pginas: 164
7.5.- TALADRADO. G83.

7.5.1.- DESCRIPCIN Y SINTAXIS. Este ciclo permite realizar taladros (ver Figura 7-25). La broca penetra en el material y realiza un taladro. Para definir correctamente este ciclo es necesario programar el punto en el que comienza la rosca (punto A), la profundidad del taladro que se quiere realizar, la profundidad de la pasada, la distancia de seguridad en los acercamientos y en los alejamientos y el tiempo de permanencia en el fondo.
P17
P16
p P5
A P15 A'
P4
P6
Figura 7-25 Taladrado. G83.
Esta funcin se programa con los siguientes parmetros: N0030 G83 P0=K0 P1=K80 P4=K16 P5=K5 P6=K1 P15=K1 P16=K3 P17=K1 Donde los parmetros corresponden a las siguientes magnitudes: P0 Coordenada X del punto de inicio del taladro (A), absoluta, medida respecto al origen que est activo. Vendr dada en radios o dimetros, segn el criterio que se haya elegido para programar. P1 Coordenada Z del punto A, absoluta, medida respecto al origen que est activo. P4 Profundidad total del taladro (segn el eje Z). Tendr valor positivo si se mecaniza en sentido negativo del eje Z, y P4 ser negativo si se mecaniza en el sentido positivo del eje Z. Su valor deber ser siempre distinto de cero. P5 Mxima profundidad de pasada, (segn el eje Z). Su valor deber ser siempre mayor que cero. P6 Distancia de seguridad segn el eje Z (A-A, ver Figura 7-25). Es la distancia a la que la herramienta se posiciona en el acercamiento y a la que comienza el movimiento en avance programado (G01). Su valor deber ser positivo o cero. P15 Temporizacin en el agujero. Indica el valor en segundos que debe permanecer la herramienta en el fondo para asegurar que se ha producido un giro completo de la pieza con la herramienta en esa posicin. P16 Distancia de alejamiento en G00. Es la distancia que retrocede la herramienta despus de realizar cada pasada. Su valor debe ser positivo o 0. Si es 0, retrocede siempre hasta el punto A.
Pginas: 165
P17 Distancia de seguridad en acercamiento. Es la distancia (respecto a la pasada anterior) hasta la que se realizar el acercamiento rpido y a partir de la cul se realiza el movimiento con avance programado. 7.5.2.- CICLO DE TRABAJO ELEMENTAL. A continuacin se describen los movimientos que realiza la herramienta cuando se programa este ciclo. En la Figura 7-26 se han representado los puntos en los que la herramienta cambia de movimiento.
p P5
P15
2 1 3
A A'
P17
P16
Figura 7-26 Movimiento de la herramienta en el ciclo de taladrado. G83.
El ciclo se realiza en pasadas iguales, de profundidad menor o igual a la mxima permitida (P5). Acercamiento Inicial: La herramienta se acerca a mximo avance (G00), desde el punto en el que est situada antes de comenzar el ciclo hasta el punto A. Primera pasada: La herramienta se desplaza desde A, con avance programado (G01) hasta la profundidad de la pasada p (punto 1 de la Figura 7-26) y despus se retira a mxima velocidad (G00) la distancia (P16) que se haya programado (punto 2). Si P16 es cero, se retira hasta A. Por ltimo la herramienta se coloca para realizar la siguiente pasada: la herramienta se desplaza a mximo avance (G00) hasta una distancia P17 de la profundidad de la pasada anterior.
o
El nmero de pasadas (N) ser como mnimo: P4 / P5. Si ese cociente es un nmero entero, ese ser el nmero de pasadas, sino el nmero de pasadas ser el nmero entero inmediato superior. Todas las pasadas tendrn la misma profundidad: P4 / N, que ser igual o inferior a la mxima permitida P5.
Al finalizar el mecanizado, la herramienta se desplaza hasta el punto A.
7.5.3.- COMENTARIOS SOBRE LA PROGRAMACIN. Punto de inicio del ciclo: No existe ninguna limitacin para el punto en que deba estar situada la herramienta al comienzo de la ejecucin del ciclo.
Pginas: 166
7.5.4.- EJEMPLOS EJEMPLO I: TALADRO. El programa que presenta este ejemplo generar la geometra de la Figura 7-27. Bruto de 70 30 (mm). Cero pieza coincide con cero mquina. Herramientas: T13.13: Broca diam. 8 mm.
o o
Plaquita: Tipo: Broca. Longitud: 40 mm. Dimetro: 8 mm. ngulo placa: 80. Mango: Altura: 40 mm. Longitud: 8 mm. Separacin X: -4 mm. Separacin Z: 40 mm. ngulo: 0. Cdigo de forma: 5. Plaquita: Tipo: Broca. Longitud: 40 mm. Dimetro: 12 mm. ngulo placa: 80. Mango: Altura: 40 mm. Longitud: 12 mm. Separacin X: -6 mm. Separacin Z: 40 mm. ngulo: 0. Cdigo de forma: 5. Plaquita: Tipo: Broca. Longitud: 40 mm. Dimetro: 16 mm. ngulo placa: 80. Mango: Altura: 40 mm. Longitud: 16 mm. Separacin X: -8 mm. Separacin Z: 40 mm. ngulo: 0. Cdigo de forma: 5.
T14.14: Broca diam. 12 mm.

o o
T13.13: Broca diam. 16 mm.

o o
30
10
70
N0010 N0020 N0030 N0040 N0050 N0060 N0070 N0080 N0090 N0100
G90 G94 G97 F100 S300 T13.13 M04 G0 X0 Z71 G83 P0=K0 P1=K70 P4=K34 P5=K5 P6=K1 P15=K1 P16=K3 P17=K1 X150 Z200 T14.14 X0 Z71 G83 X150 Z200 T15.15 X0 Z71 G83 M30
16
Pginas: 167
El mecanizado del taladro final se ha realizado en tres operaciones sucesivas (Figura 7-28), para no superar la potencia de la mquina al cortar secciones de viruta excesivas.
30
10
36
34
30
10
36
34
30
10
36
34
Figura 7-28 Operaciones para realizar el taladrado de la Figura 7-27.
En los tres ciclos de taladrado coinciden los parmetros del ciclo, por lo que no es necesario definirlos nada ms que en el primero de los ciclos (N30) y no en los otros dos (N60 y N80). Como al finalizar cualquier ciclo queda activo G00, no es necesario programarlos en los bloques de desplazamiento al punto de cambio de herramienta y de acercamiento de la herramienta (N40-N50).
16
12
Pginas: 168

BLOQUE
8.- CICLOS FIJOS DE MECANIZADO EN TORNO (III): MECANIZADO DE PERFILES COMPUESTOS.

8.1.- DESBASTADO EN EL EJE X. G68.
8.1.1.- DESCRIPCIN Y SINTAXIS DEL BLOQUE Este ciclo se utiliza para mecanizar superficies ascendentes en el sentido de corte, cortando el material mediante movimientos de la herramienta paralelos al eje Z. Para definir el ciclo correctamente es necesario programar el punto inicial del perfil (punto A en la Figura 8-1), los bloques que contienen el trazado del perfil que se quiere mecanizar (puntos B, C, D, E y F y trayectorias que los unen con G01, G02 y G03 en la Figura 8-1) y la mxima profundidad de pasada.
P8
0 p1
F E D C B A
p2 p3 p4 P7
Figura 8-1. Desbastado en el eje X. G68.
El bloque se construye de la siguiente manera: N0070 G68 P14=K0130 P0=K20 P1=K57.5768 P5=K1 P7=K0.1 P8=K0.2 P9=K50 P13=K0090
El significado de los parmetros necesarios en la programacin de este ciclo es: P0 Coordenada X del punto A, absoluta, medida respecto al origen que est activo. Vendr dada en radios o dimetros, segn el criterio que se haya elegido para programar. P1 Coordenada Z del punto A, absoluta, medida respecto al origen que est activo. P5 Paso mximo: es el mximo espesor, en el eje X (medido siempre en radios), que se pueda eliminar en una pasada. Su valor deber ser mayor que cero. P7 Demasa para el acabado en el eje X: es el espesor (en radios) que se dejar en las pasadas de desbaste sobre el contorno programado y segn el eje X, para que se elimine en la pasada de acabado. Su valor deber ser positivo o cero. P8 Demasa para el acabado en el eje Z: es el espesor que se dejar en las pasadas de desbaste sobre el contorno programado y segn el eje Z, para que se elimine en la pasada de acabado. Su valor deber ser positivo o cero.
T E M A 8 . - Ciclos fijos de mecanizado en torno (III): mecanizado de perfiles compuestos.
P9 Velocidad de avance de la pasada de acabado, sus unidades coincidirn con el criterio general (G94 mm./min., G95 mm./revolucin). Su valor podr ser positivo o cero. Si es cero no se producir pasada de acabado. P13 Bloque de inicio de la trayectoria P14 Bloque de fin de la trayectoria 8.1.2.- CICLO DE TRABAJO ELEMENTAL En la Figura 8-2 se han representado los movimientos de la herramienta, marcando con lnea continua los movimientos a velocidad de avance programada (G01) y en discontinua los movimientos a mxima velocidad de avance. El mecanizado se realiza en distintas fases de desbastado, correspondientes a los distintos tramos que componen el perfil que se quiere cilindrar, y finalmente una pasada de acabado. En el desbastado se generar una superficie dada por el contorno A- B- C- D- E- F, que tiene la misma forma que la programada, A- B- CD- E- F, pero est desplazada una distancia P7 segn el eje X y P8 segn el eje Z. Primer desbaste (Figura 8-2.a): Es el que se realiza por encima del ltimo punto que define la trayectoria (F), desde el punto inicial dnde est situada la herramienta (0). Se generar una superficie refrentada a una distancia P8 del punto F, y elevada una distancia P7 sobre la cota de ese mismo punto (F). La herramienta se mover igual que en los ciclos de cilindrado: descender a mxima velocidad (G00) desde la posicin de inicio, la profundidad de pasada correspondiente a esta fase, se desplazar paralelamente al eje Z a la velocidad programada (G01), ascender de nuevo segn el eje X el paso correspondiente (G01) y retroceder hasta la cota Z del punto inicial a mxima velocidad.
o o
Todas las pasadas sern de la misma longitud: Z0 ZF + P8. El recorrido de esta fase (segn el eje X) ser: R1 = X0 XF + P7 en radios o R1 = (Z0 ZF) / 2 + P7 en dimetros. El nmero de pasadas (N1) ser, como mnimo R1 / P5. Si ese cociente es un nmero entero, ese ser el nmero de pasadas, sino, el nmero de pasadas ser el entero inmediato superior. La profundidad de la pasada se calcular como el cociente entre el recorrido en esta fase (R1) y el nmero de pasadas (N1) del mismo. p1 = R1 / N1. Ser un valor igual o inferior al mximo programado P5.
Pginas: 170
X
F E
P8 0 p1 p1 P7
X
F E C B A
P8 F' E' D C B A p2 P7
F' D
Z
b)
a)
X
F E
P8 E' D' p3 p3 p3 P7
X
F E
P8 0 F' E'
D' C B
C' B' A' P7 A
C B A
Z
d)
c)
Figura 8-2. Funcionamiento del ciclo G68. a) Desbaste por encima de F. b) Desbaste tramo E-F. c) Desbaste tramo D-E. d) Pasada de Acabado.
Desbastes de tramos programados: Son las fases de cilindrado correspondientes a cada una de las trayectorias programadas. Su funcionamiento ser idntico al del ciclo de cilindrado que corresponda: recto, G81, como en el tramo E- F (Figura 8-2.b) o curvo, G84, como en el tramo DE (Figura 8-2.c). Las superficies generadas ests desplazadas respecto a las programadas los sobreespesores de acabado (P7 segn el eje X y P8 segn el eje Z).
o o
La longitud de las pasadas variar normalmente dentro de cada fase. El recorrido para cada fase (segn el eje X), ser la distancia entre los puntos que limitan la trayectoria. Por ejemplo, para el tramo E- F ser: R2 = XF XE en radios o R2 = (XF XE) /2 en dimetros. De igual modo, para el tramo D- E ser: R3 = XE XD en radios o R3 = (XE XD) /2 en dimetros. El nmero de pasadas de cada fase se calcular a partir del cociente entre el recorrido de la fase y el paso mximo P5. Si este cociente es entero, ese ser el nmero de pasadas, sino, el nmero de pasadas ser el entero inmediato superior. La profundidad de pasada de cada fase se calcular como el cociente entre el recorrido que tiene que realizar la herramienta y el nmero de pasadas de la fase. Podr ser diferente cada fase, pero siempre ser inferior al paso mximo programado.
Pasada de acabado (Figura 8-2.d): La herramienta se desplaza siguiendo la trayectoria del perfil y eliminando el sobreespesor que se dej para esa pasada. La herramienta desciende a mximo avance, describe la trayectoria programada a la velocidad programada (A- B- C- D- E- F). Asciende hasta la cota X del punto de inicio (0) y retrocede hasta el punto de inicio, paralelamente al eje Z a mxima velocidad (G00).
Pginas: 171
8.1.3.- COMENTARIOS SOBRE LA PROGRAMACIN. La programacin de este ciclo es similar a la de los otros ciclos de cilindrado. Punto de inicio del ciclo: Es la posicin en la que se encuentra la herramienta al comienzo de la ejecucin del ciclo. Para un correcto funcionamiento del ciclo, el punto de inicio debe cumplir las siguientes condiciones:
o
La distancia segn el eje X, del punto de inicio (0) al punto final de la trayectoria (F en la Figura 8-1) debe ser mayor o igual al sobreespesor para acabado programado en esa direccin (P7). Es conveniente que esa distancia sea igual a ese sobreespesor ms un nmero entero de pasos (P5). Esas condiciones se recogen en las siguientes expresiones: en radios X0 XF + P7, y en dimetros X0 XF + 2 P7. La distancia segn el eje Z entre el punto de inicio (0) y el punto (A) debe ser superior al sobreespesor para acabado programado en esa direccin (P8). Esta condicin se recoge en las siguientes expresiones: si el material a desbastar est a la derecha de la trayectoria (Figura 8-3.B) Z0 > P1 + P8, o si el material a desbastar est a la izquierda de la trayectoria (Figura 8-3.A) Z0 < P1 P8 .
Figura 8-3. (A) Desbastado de un perfil con el material a eliminar situado a la izquierda del tramo. (B) Desbastado de un perfil con el material a eliminar situado a la derecha del tramo.
o
Puntos del contorno: Cada punto del tramo deber tener un dimetro igual o superior que el anterior. La seccin del perfil debe ser creciente en el sentido de avance de la herramienta.
o
Todos los puntos del perfil debern programarse en cotas cartesianas, absolutas y es necesario indicar las cotas de los dos ejes. Las trayectorias deben definirse con las funciones G01, G02 y G03. Las trayectorias curvas se debern programar con los parmetros I y K del centro.
o
Si se programan valores positivos para los parmetros de espesores de acabado (P7>0 y P8>0) y se asigna valor nulo a la velocidad de avance en el acabado (P9=0), la mquina no realizar pasada de acabado, aunque s dejar las demasas programadas.
Pginas: 172
Si se programan demasas de acabado nulas (P7=0 y P8=0) y velocidad de avance en el acabado positiva (P9>0), se realizar una pasada de acabado, aunque no habr arranque de material.
Punto de Final de Ciclo: Es la posicin en la que quedar la herramienta al finalizar el ciclo. Tanto si se ha programado pasada de acabado como si no, la herramienta se situar en la misma posicin que estaba al iniciar el ciclo (Punto 0 de la Figura 8-2.d).
8.1.4.- EJEMPLOS EJEMPLO I: DESBASTADO EN EL EJE X. PERFIL DEFINIDO POR TODOS LOS PUNTOS. El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometra de la Figura 8-4. Bruto de 70 60 (mm). Cero pieza coincide con cero mquina.
18 9 E D C B 56 38 A 20 14 9 20
60
N0010 N0020 N0030 N0040 N0050 N0060 N0070 N0080 N0085 N0090 N0100 N0110 N0120
G90 (Coordenadas Absolutas) G94 F100 (F -> Avance en mm/min) G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) T2.2 (Herramienta 2, corrector 2) M03 (Arranque del cabezal) G00 X60.3 Z70.3 G68 P0=K20 P1=K70 P5=K2 P7=K0.1 P8=K0.2 P9=K50 P13=K0090 P14=K0120 M30 (Fin de programa) (Definicin de la trayectoria) G01 X20 Z50 (Tramo A-B) G03 X38 Z41 I0 K-9 (Tramos B-C) G01 X38 Z27 (Tramo C-D) G02 X56 Z18 I9 K0 (Tramo D-E)
EJEMPLO II: DESBASTADO EN EL EJE X. PERFIL DEFINIDO POR LOS PUNTOS INTERIORES. El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometra de la Figura 8-4. Bruto de 80 60 (mm). Cero pieza coincide con cero mquina.
C1 2 1 (60.0000,0.0000) 3 4 5 2 (60.0000,10.0000) 6 7 8 3 (42.8791,20.3788) 4 (33.7939,32.0383) 5 (31.4837,48.6658)
60
6 (23.5224,56.1905) 7 (20.0000,57.5768) 8 (20.0000,80.0000) C1 (73.7370, 33.1046) C2 (10.5340, 47.9397) 80
N0010 G90 (Coordenadas Absolutas) N0020 G94 F100 (F -> Avance en mm/min) N0030 G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) N0040 T2.2 (Herramienta 2, corrector 2) N0050 M03 (Arranque del cabezal) N0060 G00 X60.2 Z80 N0070 G68 P0=K20 P1=K57.5768 P5=K1 P7=K0.1 P8=K0.2 P14=K0130 N0080 M30 (Fin de programa) N0090 G01 X23.5224 Z56.1905 (Tramo 7-6) N0100 G03 X31.4837 Z48.6658 I-6.4942 K-8.2508 (Tramo 6-5) N0110 G01 X33.7939 Z32.0383 (Tramo 5-4) N0120 G02 X42.8791 Z20.3788 I19.9716 K1.0663 (Tramo 4-3) N0130 G01 X60 Z10 (Tramo 3-2)
P9=K50
P13=K0090
Pginas: 174
8.2.- DESBASTADO EN EL EJE Z. G69.

8.2.1.- DESCRIPCIN Y SINTAXIS DEL BLOQUE Este ciclo se utiliza para mecanizar superficies de dimetro creciente desde el punto donde est situada la herramienta, cortando el material mediante movimientos de la herramienta paralelos al eje X. Para definir el ciclo correctamente es necesario programar el punto inicial del perfil (punto A en la Figura 8-6), los bloques que contienen el trazado del perfil que se quiere mecanizar (puntos B, C, D, E y F y trayectorias que los unen con G01, G02 y G03 en la Figura 8-6) y la mxima profundidad de la pasada.
P8
p4
p3
p2
p1
A B C D E F P7
Figura 8-6 Desbastado en el eje Z. G69.
El bloque se construye de la siguiente manera: N0070 G69 P14=K0130 P0=K20 P1=K57.5768 P5=K1 P7=K0.1 P8=K0.2 P9=K50 P13=K0090
El significado de los parmetros necesarios en la programacin de este ciclo es: P0 Coordenada X del punto A, absoluta, medida respecto al origen que est activo. Vendr dada en radios o dimetros, segn el criterio que se haya elegido para programar. P1 Coordenada Z del punto A, absoluta, medida respecto al origen que est activo. P5 Paso mximo: es el mximo espesor, en el eje X (medido siempre en radios), que se pueda eliminar en una pasada. Su valor deber ser mayor que cero. P7 Demasa para el acabado en el eje X: es el espesor (en radios) que se dejar en las pasadas de desbaste sobre el contorno programado y segn el eje X, para que se elimine en la pasada de acabado. Su valor deber ser positivo o cero. P8 Demasa para el acabado en el eje Z: es el espesor que se dejar en las pasadas de desbaste sobre el contorno programado y segn el eje Z, para que se elimine en la pasada de acabado. Su valor deber ser positivo o cero. P9 Velocidad de avance de la pasada de acabado, sus unidades coincidirn con el criterio general (G94 mm./min., G95 mm./revolucin). Su valor podr ser positivo o cero. Si es cero no se producir pasada de acabado.
P13 Bloque de inicio de la trayectoria P14 Bloque de fin de la trayectoria 8.2.2.- CICLO DE TRABAJO ELEMENTAL En la Figura 8-7 se han representado los movimientos de la herramienta, marcando con lnea continua los movimientos a velocidad de avance programada (G01) y en discontinua los movimientos a mxima velocidad de avance. El mecanizado se realiza en distintas fases de desbastado, correspondientes a los distintos tramos que componen el perfil que se quiere mecanizar, y finalmente una pasada de acabado. El desbastado generarn una superficie dada por el contorno A- B- C- D- E- F, que tiene la misma forma que la programada, A- B- C- D- EF, pero desplazada una distancia P7 segn el eje X y P8 segn el eje Z. Primer desbaste (Figura 8-7.a): Es el que se realiza exterior al ltimo punto que define la trayectoria (F), desde el punto inicial dnde est situada la herramienta (0). Se generar una superficie cilndrica a una distancia P8 del punto F, segn el eje Z, y elevada una distancia P7 sobre la cota de ese mismo punto (F). La herramienta se mover igual que en los ciclos de refrentado: avanzar a mxima velocidad (G00) desde la posicin de inicio la profundidad de pasada correspondiente a esta fase, se desplazar paralelamente al eje X a la velocidad programada (G01), retroceder de nuevo segn el eje Z el paso correspondiente (G01) y subir hasta la cota X del punto inicial a mxima velocidad.
o
Todas las pasadas sern de la misma longitud: X0 XF P7 si se programa en radio y (X0 XF)/2 P7 si se programa en dimetro. El recorrido de esta fase (segn el eje Z) ser: R1 = Z0 ZF P8. El nmero de pasadas (N1) ser, como mnimo R1 / P5. Si ese cociente es un nmero entero, ese ser el nmero de pasadas, sino, el nmero de pasadas ser el entero inmediato superior. La profundidad de la pasada se calcular como el cociente entre el recorrido en esta fase (R1) y el nmero de pasadas (N1) del mismo. p1 = R1 / N1 .Ser un valor inferior (o igual) al mximo programado P5.
o o
Pginas: 176
X
A B C D E
P8 p1
X
0 A B F' P7 C D E E'
P8
p2
F' F
P7
Z
b)
a)
X
A D' B C D
P8 p3 p3
X
A B E' P7
P8 0 A' B'
C' D E
D' E' F F' P7
Z
d)
c)
Figura 8-7 Funcionamiento del ciclo G69. a) Desbaste exterior a A. b) Desbaste tramo A-B. c) Desbaste tramo B-C. d) Pasada de Acabado
Desbastes de tramos programados: Son las fases de refrentado de cada una de las trayectorias programadas. Su funcionamiento ser idntico al del ciclo de refrentado que corresponda: recto, G82, como en el tramo E- F (Figura 8-7.b) o curvo, G85, como en el tramo F- G (Figura 8-7.c). Las superficies generadas ests desplazadas respecto a las programadas los sobreespesores de acabado (P7 segn el eje X y P8 segn el eje Z).
o o
La longitud de las pasadas variar normalmente dentro de cada fase. El recorrido para cada fase (segn el eje Z), ser la distancia entre los puntos que limitan la trayectoria. Por ejemplo, para el tramo E - F ser: R2 = ZF ZE . De igual modo, para el tramo F - G ser: R3 = ZF ZG. El nmero de pasadas de cada fase se calcular a partir del cociente entre el recorrido de la fase y el paso mximo P5. Si este cociente es entero, ese ser el nmero de pasadas, sino, el nmero de pasadas ser el entero inmediato superior. La profundidad de pasada de cada fase se calcular como el cociente entre el recorrido que tiene que realizar la herramienta y el nmero de pasadas de la fase. Podr ser diferente cada fase, pero siempre ser inferior al paso mximo programado.
Pasada de acabado (Figura 8-7.d): La herramienta se desplaza siguiendo la trayectoria del perfil y eliminando el sobreespesor que se dej para esa pasada. La herramienta se acerca a mximo avance, describe la trayectoria programada a la velocidad programada (A-B-C-D-E-F). Retrocede hasta la cota Z del punto de inicio (0) y asciende hasta el punto de inicio, paralelamente al eje X a mxima velocidad (G00).
Pginas: 177
8.2.3.- COMENTARIOS SOBRE LA PROGRAMACIN. La programacin de este ciclo es similar a la de los otros ciclos de cilindrado. Punto de inicio del ciclo: Es la posicin en la que se encuentra la herramienta al comienzo de la ejecucin del ciclo. Para un funcionamiento correcto del ciclo debe cumplir las siguientes condiciones:
o
La distancia segn el eje Z, entre el punto de partida (0) y el punto final de la trayectoria (F en la Figura 8-6), debe ser igual o mayor a la demasa programada para la pasada de acabado en esa direccin (P8). Es recomendable que esa distancia sea igual a esa demasa ms un nmero de veces el paso (P5). Estas condiciones quedan recogidas en las siguientes expresiones: si el material a desbastar est a la derecha de la trayectoria Z0 > ZF + P8, o si el material a desbastar est a la izquierda de la trayectoria Z0 < ZF P8 .
0 A A
Figura 8-8. (A) Desbastado de un perfil con el material a eliminar situado a la izquierda del tramo. (B) Desbastado de un perfil con el material a eliminar situado a la derecha del tramo.
o
La distancia segn el eje X, entre el punto de partida (0) y el punto A tiene que ser mayor que la demasa programada en esa direccin (P7). Esto se recoge en las siguientes expresiones: en radios X0 P3 + P7, y en dimetros X0 P3 + 2 P7. Si el punto de inicio no fuera el correcto, el programa mostrara el siguiente mensaje de error: Posicin de inicio del ciclo mal definida.
Puntos del contorno: Cada punto del tramo deber tener un dimetro igual o superior que el anterior. La seccin del perfil debe ser creciente en el sentido de avance de la herramienta.
o
Todos los puntos del perfil debern programarse en cotas cartesianas, absolutas y ser necesario indicar las cotas de los dos ejes. Las trayectorias deben definirse con las funciones G01, G02 y G03. Las trayectorias curvas se debern programar con los parmetros I y K del centro.
o
Pginas: 178
Punto de Final de Ciclo: Es la posicin en la que quedar la herramienta al finalizar el ciclo. Tanto si se ha programado pasada de acabado como si no, la herramienta se situar en la misma posicin que estaba al iniciar el ciclo (Punto 0 de la Figura 8-7.d).
8.2.4.- EJEMPLOS EJEMPLO I: DESBASTADO EN EL EJE Y. PERFIL DEFINIDO POR TODOS LOS PUNTOS. El programa presentado en este ejemplo genera la geometra de la Figura 8-4. Bruto de 70 60 (mm). Cero pieza coincide con cero mquina. N0010 N0020 N0030 N0040 N0050 N0060 N0070 N0080 N0090 N0100 N0110 N0120 N0130 N0140 G90 (Coordenadas Absolutas) G94 F100 (F -> Avance en mm/min) G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) T2.2 (Herramienta 2, corrector 2) M03 (Arranque del cabezal) G00 X60.3 Z70.2 G69 P0=K60 P1=K18 P5=K2 P7=K0.1 P8=K0.2 P9=K50 P13=K0100 P14=K0140 M30 (Fin de programa) (Definicin de la trayectoria) G01 X56 Z18 (Tramo A-B) G03 X38 Z27 I0 K9 (Tramos B-C) G01 X38 Z41(Tramo C-D) G02 X20 Z50 I-9 K0 (Tramo D-E) G01 X20 Z70 (Tramo E-F)
En este ejemplo se puede aplicar que el sentido en que se define la trayectoria es el contrario al que se utiliz al mecanizar esta geometra con el ciclo de desbastado en el eje X, G68 (Ver el apartado 8.1.4.-Ejemplo I:). EJEMPLO II: DESBASTADO EN EL EJE Y. PERFIL DEFINIDO POR LOS PUNTOS INTERIORES. El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometra de la Figura 8-5. Bruto de 80 60 (mm). Cero pieza coincide con cero mquina. N0010 N0020 N0030 N0040 N0050 N0060 N0070 N0080 N0090 N0100 N0110 N0120 N0130 N0140 G90 (Coordenadas Absolutas) G94 F100 (F -> Avance en mm/min) G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) T2.2 (Herramienta 2, corrector 2) M03 (Arranque del cabezal) G00 X60.3 Z80 G69 P0=K60 P1=K10 P5=K2 P7=K0.1 P8=K0.2 P9=K50 P13=K0100 P14=K0140 M30 (Fin de programa) (Definicin de la trayectoria) G01 X42.8791 Z20.3788 G03 X33.7939 Z32.0383 I15.4290 K12.7258 G01 X31.4837 Z48.6658 G02 X23.5224 Z56.1905 I-10.4749 K-0.7261 G01 X20 Z57.5768
Pginas: 179
8.3.- G66.
CICLO FIJO DE SEGUIMIENTO DE PERFIL.
8.3.1.- DESCRIPCIN Y SINTAXIS DEL BLOQUE Este ciclo se utiliza para mecanizar superficies complejas, cortando el material mediante movimientos paralelos a la superficie a generar. Para definir el ciclo correctamente es necesario programar el punto inicial del perfil (punto A en la Figura 8-9), los bloques que contienen el trazado del perfil que se quiere mecanizar (puntos B, C, D, E, F, G, H, I y trayectorias que los unen con G01, G02 y G03 en la Figura 8-9) y la mxima profundidad de la pasada.
X
P8
P12
0 p P5 P7 A
I E D G F C
Figura 8-9 Seguimiento de Perfil. G66.
El bloque se construye de la siguiente manera: N0090 G66 P0=K60 P1=K55 P13=K0120 P14=K0190 P4=K16 P5=K1.8 P7=K0.1 P8=K0.2 P9=K50 P12=K55
El significado de los parmetros necesarios en la programacin de este ciclo es: P0 Coordenada X del punto A, absoluta, medida respecto al origen que est activo. Vendr dada en radios o dimetros, segn el criterio que se haya elegido para programar. P1 Coordenada Z del punto A, absoluta, medida respecto al origen que est activo. P4 Sobrante de Material. Es el espesor mximo de material sobrante. Segn el valor del parmetro P12 se tomar en el eje X (radio) o en el eje Z. Si P12 45 corresponder al eje X y si P12 > 45 corresponder al eje Z. Su valor deber ser positivo y superior a la demasa para el acabado del eje correspondiente. P5 Paso mximo: es el mximo espesor que se puede arrancar en una pasada. Corresponder al eje X (medido siempre en radios) si P12 45 y al eje Z si P12 > 45 y, que se pueda eliminar en una pasada. Su valor deber ser mayor que cero.
Pginas: 180
P7 Demasa para el acabado en el eje X: es el espesor (en radios) que se dejar en las pasadas de desbaste sobre el contorno programado y segn el eje X, para que se elimine en la pasada de acabado. Su valor deber ser positivo o cero. P8 Demasa para el acabado en el eje Z: es el espesor que se dejar en las pasadas de desbaste sobre el contorno programado y segn el eje Z, para que se elimine en la pasada de acabado. Su valor deber ser positivo o cero. P9 Velocidad de avance de la pasada de acabado, sus unidades coincidirn con el criterio general (G94 mm./min., G95 mm./revolucin). Su valor podr ser positivo o cero. Si es cero no se producir pasada de acabado. P12 ngulo de entrada de la cuchilla. Es el ngulo que forma la lnea que une los puntos de inicio de las pasadas con el eje X (si P12 45) o con el eje Z (si P12 > 45). El ngulo se formar hacia la posicin de inicio de la herramienta. P13 Bloque de inicio de la trayectoria. P14 Bloque de fin de la trayectoria.
8.3.2.- EJEMPLOS EJEMPLO I:
2 C1 3 4 6 7
C3 9 8
10
C2
55
1 (60.0000,0.0000) 2 (60.0000,10.0000) 3 (34.6726,20.5000) 4 (28.0000,27.0000) 5 (28.0000,35.0000) 6 (44.0000,40.0000) 7 (48.0000,45.0000) 8 (52.0000,50.0000) 9 (60.0000,53.0000) 10 (60.0000,55.0000) C1 (44.0000,27.0000) C2 (33.5000,45.0000) C3 (62.5000,45.0000)
N0010 N0020 N0030 N0040 N0050 N0060
G90 (Coordenadas Absolutas) G94 F100 (F -> Avance en mm/min) G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) G53 X0 Z10 G53 T4.4 (Herramienta 2, corrector 2)
Pginas: 181
60
N0070 M03 (Arranque del cabezal) N0080 G00 X75.5 Z40 N0090 G66 P0=K60 P1=K55 P4=K16 P5=K2 P7=K0.1 P8=K0.2 P9=K50 P12=K0 P13=K0120 P14=K0190 N0100 M30 (Fin de programa) N0110 (Definicin de la trayectoria) N0120 G01 X60 Z53 N0130 G01 X52 Z50 N0140 G02 X48 Z45 I5.25 K-5 N0150 G03 X44 Z40 I-7.25 K0 N0160 G01 X28 Z35 N0170 G01 X28 Z27 N0180 G02 X34.6726 Z20.5 I8 K0 N0190 G01 X60 Z10
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BLOQUE
9.- CICLOS FIJOS DE MECANIZADO EN FRESADORA (I).

9.1.- CICLOS FIJOS DE MECANIZADO EN FRESADORA. CARACTERSTICAS GENERALES.
Los ciclos fijos de mecanizado son funciones especiales que permiten programar en un solo bloque operaciones repetitivas, tpicas de fresado (taladrados, roscados, cajeras, etc.). Un ciclo fijo se programa utilizando la funcin G correspondiente a las operaciones que se pretende realizar y un conjunto de parmetros asociados a esa funcin que correspondern a las magnitudes necesarias para realizar las operaciones: geometra, profundidad de las pasadas, existencia o no de pasada de acabado, etc. Una vez programado un ciclo fijo, y mientras este no sea anulado, los siguientes bloques permanecern bajo su influencia, es decir, cada vez que se programe un desplazamiento se ejecutar el ciclo fijo anterior en esas coordenadas. No obstante si se quisiera realizar el mismo ciclo con parmetros diferentes, sera necesario volver a programarlos. La ejecucin de un ciclo fijo anula la compensacin de radio de herramienta. El control Fagor 8025M dispone de los siguientes cdigos utilizados en la definicin de ciclos fijos de mecanizado para fresadora: Cdigo G80 G81 G82 G83 G84 G84 R G85 G86 G87 G88 G89 G98 G99 Operacin Anulacin de ciclo fijo Ciclo de taladrado Ciclo de taladrado con temporizacin Ciclo de taladrado profundo Ciclo fijo de roscado con macho Ciclo fijo de roscado rgido Ciclo fijo de escariado Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en G00 Ciclo fijo de cajera rectangular Ciclo fijo de cajera circular Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en G01 Retroceso al plano de partida Retroceso al plano de referencia
Pginas: 183
T E M A 9 . - Ciclos fijos de mecanizado en fresadora (i).
9.2.- ANULACIN DE CICLO FIJO. G80.

9.2.1.- DESCRIPCIN Y SINTAXIS DEL BLOQUE. Al programar en un bloque el cdigo G80, se produce la anulacin de ciclo fijo definido anteriormente. El formato del bloque es: N4 G80 Tambin existen casos en los que se anula el ciclo fijo de forma automtica: Cuando se programa un ciclo fijo, este sustituye a cualquier otro que permaneciese activo en ese instante. Cuando se programa G17G19, G32, G52G59, G74 y G92. Cuando se programa una parada de programa, M02, M30.
9.3.- FORMATO GENERAL DE LOS CICLOS FIJOS G81, G82, G84, G84 R, G85, G86 Y G89.
9.3.1.- FORMATO Y SINTAXIS DEL BLOQUE. El formato de todos estos ciclos fijos de programacin sigue la misma estructura: N4 G8? (G98, G99) (G00, G01) X+/-4.3 Y+/-4.3 Z+/-4.3 I+/-4.3 K2.2 N2 Donde: N4: Define el nmero del bloque. G8?: Define el cdigo del ciclo fijo. (G98, G99): Es opcional: G98 indica retroceso al plano de partida, una vez acabado el mecanizado, mientras que 99 indica retroceso al plano de referencia. La segunda opcin se ejecuta con mayor celeridad, puesto que tenemos menor camino a recorrer. Es recomendable utilizarla, siempre y cuando se prevean la ausencia de choques, y la falta de existencia de elementos que en el proceso de mecanizado puedan provocar una colisin. Por ejemplo la herramienta en su desplazamiento, puede provocar barridos de viruta desprendida en un mecanizado anterior. (G00, G01): Es opcional: Como veremos posteriormente, el desplazamiento hasta cotas X e Y (caso del plano de trabajo G17) se realizar en G00 o G01 en funcin del ltimo desplazamiento programado, para cambiarlo se puede programar G00 o G01 en este bloque. X+/-4.3, Y+/-4.3, Z+/-4.3: Los valores de los ejes que formen el plano de trabajo (X e Y con G17, X y Z con G18, Y y Z con G19) indicaran el desplazamiento (+/-) hasta el inicio del ciclo. Este desplazamiento puede ser a velocidad G00 o G01 en funcin de cmo se est trabajando. Pueden ser absolutos o incrementales en funcin de que se programen con G90 G91. El resto de valores (Z en G17, Y en G18, y Z en G19) indica el desplazamiento (+/-) a velocidad rpida (G00), desde el plano de partida al plano de referencia. Pueden ser absolutos o incrementales en funcin de que se programen con G90 G91. I+/-4.3: Define la profundidad del mecanizado, si estamos trabajando con G90 se referir al origen del eje perpendicular al plano de trabajo, si estamos trabajando con G91 se referir en incrementales al plano de referencia.
K2.2: Es la temporizacin que se realizar, una vez alcanzada la profundidad del mecanizado por la herramienta, hasta que esta empiece a realizar el retroceso. Solo es obligatoria programarla en el caso del taladrado. Si no se programa tomar el valor 0. Puede tomar valores de 0.00 a 99.99 segundos si se programa directamente, o de 0.00 a 655.35 si se programa con parmetros.
N2: Define el nmero de veces que se ejecutar el ciclo fijo. Esta repeticin solo tiene sentido cuando se programa con G91, de lo contrario se volvera a ejecutar el mismo ciclo. Puede tomar valores entre 0 y 99 si se programa directamente, o de 0 a 256 si se programa con parmetros.
Pginas: 185
9.4.- CICLO FIJO DE TALADRADO. G81.

9.4.1.- DESCRIPCIN Y SINTAXIS DEL BLOQUE. Este ciclo se utiliza para la programacin del mecanizado de taladros de baja profundidad en una sola operacin. Se utiliza en general para taladros de poco dimetro y poca profundidad. El formato del bloque fue explicado en el apartado 9.3.9.4.2.- CICLO DE TRABAJO DEL BLOQUE. A continuacin se describen y representan (Figura 9.4-1), los movimientos de la herramienta en la ejecucin del ciclo. Se han marcando con lnea continua los movimientos con el avance programado (G01) y en discontinua los movimientos a mxima velocidad de avance (G00): Desplazamiento en movimiento G00 o G01, hasta la cotas de posicin del taladro, (X e Y con G17, X y Z con G18, Y y Z con G19). Como siempre estas cotas podrn estar en coordenadas absolutas o incrementales, y en cartesianas o polares. Desplazamiento en G00 desde el plano de partida al plano de referencia. Este parmetro viene dado, como ya se vio en la descripcin general de los ciclos (Z en G17, Y en G18, y Z en G19) en el mismo tipo de cotas, absolutas o incrementales, que el desplazamiento anterior. Desplazamiento a velocidad de trabajo hasta la cota final de taladrado. Tambin est afectado por la utilizacin de cotas absolutas o incrementales. Retroceso rpido de la herramienta hasta el plano de referencia. Si se ha programado G98, retroceso en rpido hasta el plano de partida.
Plano de partida
Plano de referencia
Figura 9.4-1 Ciclo fijo de taladrado. G81.
9.4.3.- EJEMPLOS. EJEMPLO I: COORDENADAS CARTESIANAS ABSOLUTAS Y POLARES INCREMENTALES CON REPETICIN. El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometra de la Figura 9.4-2. Bruto tipo caja de 100 100 30 mm. Cero pieza coincide con el dibujado.
Pginas: 186
5 R2
45, 00
F 100 85 G
50
10
15
15 50 85 100 20
Figura 9.4-2 Geometra para el ejemplo de programacin con G81.
N0010 N0020 N0030 N0040 N0050 N0060 N0070 N0080 N0090 N0100 N0110 N0120 N0130 N0140 N0150 N0160 N0170 N0180 N0190 N0200 N0210 N0220 N0230 N0240
G71 (mm) G94 (mm/min) G97 (F del centro de la herramienta) G90 (Cotas Absolutas) G53 X-160 Y-145 Z-160 G53 (Seleccin cero pieza) F100 S500 T23.23 M6 M03 G43 (Compensacin de Longitud) G0 Z25 G81 G98 X15 Y15 Z2 I-20 (Taladro A) X85 (Taladro B) Y85 (Taladro C) X15 (Taladro D) X50 Y75 (Taladro E) G93 I50 J50 (Cambio de origen polares a O) G91 A-45 N3 (Taladros F,G y H) G80 G90 G44 G0 X160 Y145 Z160 (Retirar a pto. cambio) M30 (Fin del programa)
30
Pginas: 187
En el ejemplo se puede apreciar como una vez programado un ciclo fijo (N120), y mientras este no es anulado, los siguientes bloques permanecen bajo su influencia (N130...N160, N190), y todos los desplazamientos realizados provocarn la ejecucin del ciclo fijo activo. En el bloque N190 se puede ver como se ha utilizado la programacin incremental para solucionar la repeticin de los taladros con un centro determinado, definido previamente mediante origen polar en N170. Ntese que este bloque no tendra sentido repetirlo si se estuviese realizando en coordenadas absolutas, ya que se repetira tres veces el mismo taladrado.
85
15
15
a)
b)
c)
45, 00 0 45,
15 75
d)
50
e)
f)
Figura 9.4-3 Secuencia del mecanizado. a) N120. b) N130. c) N140. d) N150. e) N160. f) N190.
EJEMPLO II: ANULACIN DE CICLO FIJO DE TALADRADO. El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometra de la Figura 9.4-2, pero realizando los taladros F, G, y H de profundidad 10 mm. N0010 N0020 N0030 N0040 N0050 N0060 N0070 N0080 N0090 N0100 N0110 N0120 G71 (mm) G94 (mm/min) G97 (F del centro de la herramienta) G90 (Cotas Absolutas) G53 X-160 Y-145 Z-160 G53 (Seleccin cero pieza) F100 S500 T23.23 M6 M03 G43 (Compensacin de Longitud) G0 Z25 G81 G98 X15 Y15 Z2 I-20 (Taladro A)
Pginas: 188
4 5, 00
85
0
N0130 N0140 N0150 N0160 N0170 N0180 N0190 N0200 N0210 N0220 N0230 N0240 N0250
X85 (Taladro B) Y85 (Taladro C) X15 (Taladro D) G80 G00 X50 Y25 (Posicionamiento del taladro simetrico a E) G93 I50 J50 (Cambio de origen polares al centro) G91 G81 G98 R0 A45 Z-23 I-10 N4 (Taladros H, F, G y E) G80 G90 G44 G0 X160 Y145 Z160 (Retirar a pto cambio) M30 (Fin del programa)
Este ejemplo es comn al anterior en lo que se refiere a los taladros exteriores, esto es, desde el bloque inicial N10, hasta N150. En el siguiente bloque (N160) se anula el ciclo activo. Ha sido necesario anular el ciclo, porque si eliminsemos el bloque N160, al ejecutar N170 se producira un taladrado, por seguir el ciclo activo. En el bloque N200 se ha programado un ciclo de taladrado de 10 mm de profundidad en incrementales, en el que adems se programa la repeticin de cuatro veces el taladrado con N4. Ntese como para el clculo de la cota de desplazamiento Z-23 hasta el plano de referencia, se ha tenido en cuenta que la herramienta en el ciclo anterior se retorna al plano de partida. (Partida referencia = 25 mm-2 mm)
85
15
15
a)
b)
45, 00 45,
c)
15
d)
50
25
e)
Figura 9.4-4 Secuencia del mecanizado. a) N120. b) N130. c) N140. d) N150. e) N200.
45, 00
Pginas: 189
85
00
EJEMPLO III: ANULACIN DE CICLO FIJO DE TALADRADO Y RETORNO AL PLANO DE REFERENCIA. El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometra de la Figura 9.4-2, pero realizando los taladros F, G, y H de profundidad 10 mm y aplicando a los ciclos el retorno al plano de referencia. N0010 N0020 N0030 N0040 N0050 N0060 N0070 N0080 N0090 N0100 N0110 N0120 N0130 N0140 N0150 N0160 N0170 N0180 N0190 N0200 N0210 N0220 N0230 N0240 N0250 G71 (mm) G94 (mm/min) G97 (F del centro de la herramienta) G90 (Cotas Absolutas) G53 X-160 Y-145 Z-160 G53 (Seleccin cero pieza) F100 S500 T23.23 M6 M03 G43 (Compensacin de Longitud) G0 Z25 G81 G99 X15 Y15 Z2 I-20 (Taladro A) X85 (Taladro B) Y85 (Taladro C) X15 (Taladro D) G80 G00 X50 Y25 (Posicionamiento del taladro H) G93 I50 J50 (Cambio de origen polares al centro) G91 G81 G99 R0 A45 Z0 I-10 N4 (Taladros H, F, G y E) G80 G90 G44 G0 X160 Y145 Z160 (Retirar a pto cambio) M30 (Fin del programa)
En este ejemplo con respecto al ejemplo II, cambian, los retornos al plano de referencia G99 en los bloques N120 y N200. Debido a ello, el clculo de la cota de desplazamiento Z hasta el plano de referencia, ha variado, ya que a diferencia del ciclo anterior en el que el punto de partida del ciclo N200 era el plano de partida, en este caso es desde el plano de referencia, dando lugar a la cota 0 en Z. Como muestra de la mayor efectividad de este programa con respecto al anterior, comentar que este se ejecuta en un tiempo de 5% ms rpido que el del ejemplo II.
Pginas: 190
9.5.- CICLO FIJO DE TALADRADO CON TEMPORIZACIN. G82.

9.5.1.- DESCRIPCIN Y SINTAXIS DEL BLOQUE. Este ciclo se utiliza para la programacin del mecanizado de taladros de baja profundidad en una sola operacin con temporizacin en el fondo del taladro. Este es el tipo de ciclo de taladrado ms apropiado cuando se utilizan velocidades de giro bajas, que pueden dar lugar a virutas ancladas al fondo del material, ya que la broca puede no haber completado al menos un giro en el fondo del taladro. Para explicar mejor este concepto, calculemos la velocidad de una rotacin de una broca que est girando a 100 r.p.m., es decir 1.66 vueltas por segundo, con lo que en cada segundo se habrn dado 0.6 vueltas. En este caso habra de aplicarse un temporizado de al menos, 0.3 segundos en el fondo para asegurarnos que cada uno de los filos repasa el fondo del taladro correctamente. El formato del bloque fue explicado en el apartado 9.3.9.5.2.- CICLO DE TRABAJO DEL BLOQUE. A continuacin se describen los movimientos que realiza la herramienta cuando se programa este ciclo. En la Figura (G00). Desplazamiento en movimiento G00 o G01, hasta la cotas de posicin, (X e Y con G17, X y Z con G18, Y y Z con G19). Desplazamiento en G00 desde el plano de partida al plano de referencia. Desplazamiento a velocidad de trabajo hasta la cota final de taladrado. Ejecucin de la temporizacin programada. Retroceso rpido de la herramienta hasta el plano de referencia. Una vez acabado el taladrado, la herramienta volvera al plano de partida o referencia, en funcin de lo programado G98, o G99. 9.5-1 han representado los movimientos de la herramienta marcando con lnea continua los movimientos con el avance programado (G01) y en discontinua los movimientos a mxima velocidad de avance
Plano de partida
Plano de referencia
K
Figura 9.5-1 Ciclo fijo de taladrado con temporizacin. G82.
Pginas: 191
9.5.3.- EJEMPLOS. EJEMPLO I: MATRIZ DE TALADROS UTLIZANDO G25. El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometra de la Figura 9.5-2. Bruto tipo caja de 100 100 30 mm. Cero pieza coincide con el dibujado.
100
100
20
15 50
G71 (mm) G94 (mm/min) G97 (F del centro de la herramienta) G90 (Cotas Absolutas) G53 X-160 Y-145 Z-160 G53 (Seleccin cero pieza) F50 S300 T24.24 M6 M03 G43 (Compensacin de Longitud) G0 Z25 G82 G99 X15 Y15 Z2 I-20 K0.5 G91 X35 N2 X-70 Y35 G25 N0140.0150 G25 N0140.0140 G80
Pginas: 192
30
20
N0190 N0200 N0210 N0220
G90 G44 G0 X160 Y145 Z160 (Retirar a pto. cambio) M30 (Fin del programa)
El programa comienza con la definicin de las funciones de modo de operacin, seleccin de herramientas, etc. En el bloque N120 se programa el ciclo de taladrado G82 con retorno al plano de referencia y temporizacin de segundo, con lo que se realiza el primer taladrado. Posteriormente se cambia a coordenadas incrementales (N130), y se realiza una fila de taladros segn el sentido X (N140). En el bloque N150 se realiza un desplazamiento hasta la fila superior, con ejecucin del ciclo, pues este sigue activo. Posteriormente se coloca un salto que repite los bloques N140 y N150, repitiendo el salto, el taladro y la fila correspondiente. En el bloque N170 se repite un salto, en este caso para repetir una sola lnea y volver al punto de salto. Ntese que si se hubiese utilizado N170 G25 N140, el resultado hubiera sido el salto hasta esa lnea, pero sin retorno al punto de salto, con lo que la ejecucin seguira a partir del bloque N140 y no del N180 como en nuestro caso.
70
15
a)
b)
c)
d)
e)
Pginas: 193
35
15
35
35
9.6.- CICLO FIJO DE TALADRADO PROFUNDO. G83.

9.6.1.- DESCRIPCIN Y SINTAXIS DEL BLOQUE. Este ciclo se utiliza para la programacin del mecanizado de taladros de mucha profundidad, los cuales se realizan mediante sucesivas operaciones consecutivas de taladrado. Se puede considerar en trminos generales taladro profundo, aquellos en los que su profundidad de taladrado supera mas de 5 veces el dimetro del taladro. No obstante, se diferencian prcticamente aquellos que estn entre 5 y 10 veces, los cuales se realizan generalmente con brocas clsicas, y aquellos superiores a 10, para los cuales son necesarias brocas de longitud especial. Todo ello da lugar a dos formatos de este tipo de ciclo fijo. Para taladros cuyo dimetro est entre 5 y 10 veces la profundidad del taladro (formato tipo A). N4 G83 (G98, G99) (G00, G01) X+/-4.3 Y+/-4.3 Z+/-4.3 I+/-4.3 J2 N2 Donde: N4: Define el nmero del bloque. G83: Define el cdigo del ciclo fijo. (G98, G99): Es opcional: G98 indica retroceso al plano de partida, una vez acabado el mecanizado, mientras que 99 indica retroceso al plano de referencia. La segunda opcin se ejecuta con mayor celeridad, puesto que tenemos menor camino a recorrer. Es recomendable utilizarla, siempre y cuando se prevean la ausencia de choques, y la falta de existencia de elementos que en el proceso de mecanizado puedan provocar una colisin. Por ejemplo la herramienta en su desplazamiento, puede provocar barridos de viruta desprendida en un mecanizado anterior. (G00, G01): Es opcional: Como veremos posteriormente, el desplazamiento hasta cotas X e Y (caso del plano de trabajo G17) se realizar en G00 o G01 en funcin del ltimo desplazamiento programado, para cambiarlo se puede programar G00 o G01 en este bloque. X+/-4.3, Y+/-4.3, Z+/-4.3: Los valores de los ejes que formen el plano de trabajo (X e Y con G17, X y Z con G18, Y y Z con G19) indicaran el desplazamiento (+/-) hasta el inicio del ciclo. Este desplazamiento puede ser a velocidad G00 o G01 en funcin de cmo se est trabajando. Pueden ser absolutos o incrementales en funcin de que se programen con G90 G91. El resto de valores (Z en G17, Y en G18, y Z en G19) indica el desplazamiento (+/-) a velocidad rpida (G00), desde el plano de partida al plano de referencia. Pueden ser absolutos o incrementales en funcin de que se programen con G90 G91. I+/-4.3: Define el valor de cada paso de mecanizado, se trata siempre de un valor incremental. J2: Define el nmero de pasos en los que se realizar el mecanizado. N2: Define el nmero de veces que se ejecutar el ciclo fijo. Esta repeticin solo tiene sentido cuando se programa con G91, de lo contrario se volvera a ejecutar el mismo ciclo. Puede tomar valores entre 0 y 99 si se programa directamente, o de 0 a 256 si se programa con parmetros. Para taladros cuyo dimetro es superior a 10 veces la profundidad del taladro (formato tipo B). N4 G83 (G98, G99) (G00, G01) X+/-4.3 Y+/-4.3 Z+/-4.3 I+/-4.3 B4.3 C4.3 D+/4.3 H4.3 J2 K2.2 L4.3 R3 N2
Donde: N4: Define el nmero del bloque. G83: Define el cdigo del ciclo fijo. (G98, G99): Es opcional: G98 indica retroceso al plano de partida, una vez acabado el mecanizado, mientras que 99 indica retroceso al plano de referencia. La segunda opcin se ejecuta con mayor celeridad, puesto que tenemos menor camino a recorrer. Es recomendable utilizarla, siempre y cuando se prevean la ausencia de choques, y la falta de existencia de elementos que en el proceso de mecanizado puedan provocar una colisin. Por ejemplo la herramienta en su desplazamiento, puede provocar barridos de viruta desprendida en un mecanizado anterior. (G00, G01): Es opcional: Como veremos posteriormente, el desplazamiento hasta cotas X e Y (caso del plano de trabajo G17) se realizar en G00 o G01 en funcin del ltimo desplazamiento programado, para cambiarlo se puede programar G00 o G01 en este bloque. X+/-4.3, Y+/-4.3, Z+/-4.3: Los valores de los ejes que formen el plano de trabajo (X e Y con G17, X y Z con G18, Y y Z con G19) indicaran el desplazamiento (+/-) hasta el inicio del ciclo. Este desplazamiento puede ser a velocidad G00 o G01 en funcin de cmo se est trabajando. Pueden ser absolutos o incrementales en funcin de que se programen con G90 G91. El resto de valores (Z en G17, Y en G18, y Z en G19) indica el desplazamiento (+/-) a velocidad rpida (G00), desde el plano de partida al plano de referencia. Pueden ser absolutos o incrementales en funcin de que se programen con G90 G91. I+/-4.3: Define la profundidad del mecanizado, si estamos trabajando con G90 se referir al origen del eje perpendicular al plano de trabajo, si estamos trabajando con G91 se referir en incrementales al plano de referencia. B4.3: Define el valor incremental (siempre positivo) de cada paso de taladrado. C4.3: Define el valor hasta el cual retornar la herramienta en G00 despus de cada paso de taladrado. D+/-4.3: Distancia entre el plano de referencia y la superficie de la pieza. H4.3: Distancia que se retira la herramienta despus de cada paso. Si no se programa se retirara hasta el plano de referencia. J2: Define el nmero de veces que realizar un paso de taladrado, antes de retirar la herramienta (para desahogar viruta y mejorar la refrigeracin) al plano de referencia en G00. Si no se programa se tomara valor 1, es decir despus de cada paso de taladrado se retira al plano de referencia. K2.2: Es la temporizacin que se realizar, una vez alcanzada la profundidad del mecanizado por la herramienta, hasta que esta empiece a realizar el retroceso. Solo es obligatoria programarla en el caso del taladrado. Si no se programa tomar el valor 0. Puede tomar valores de 0.00 a 99.99 segundos si se programa directamente, o de 0.00 a 655.35 si se programa con parmetros. L4.3: Define el valor mnimo que tomar el paso de taladrado. Si no se programa se tomar como valor mnimo 1mm.
Pginas: 195
R3: Define el factor por el que se multiplicar el paso de taladrado previo para calcular los siguientes. El primero tendr valor B, el segundo RB, el tercero RRB, y as sucesivamente. Si no se programa se tomar valor 1, es decir todos tendrn la misma profundidad.
9.6.2.- CICLO DE TRABAJO DEL BLOQUE FORMATO A. A continuacin se describen los movimientos que realiza la herramienta cuando se programa este ciclo. En la Figura (G00). Desplazamiento en movimiento G00 o G01, hasta la cotas de posicin, (X e Y con G17, X y Z con G18, Y y Z con G19). Desplazamiento en G00 desde el plano de partida al plano de referencia. Taladrado a velocidad de trabajo hasta la cota definida por I. Retroceso rpido de la herramienta hasta el plano de referencia. Vuelta rpida hasta la profundidad de I 1 mm. Taladrado a velocidad de trabajo hasta la cota definida por 2I. Retroceso rpido de la herramienta hasta el plano de referencia. Continuara en este proceso hasta completar el nmero de ciclos programados en J. Una vez acabado el taladrado, la herramienta volvera al plano de partida o referencia, en funcin de lo programado G98, o G99. Ntese que la profundidad del taladro contado desde el plano de referencia es IJ. 9.6-1 han representado los movimientos de la herramienta marcando con lnea continua los movimientos con el avance programado (G01) y en discontinua los movimientos a mxima velocidad de avance
Plano de partida
Plano de referencia
IxJ
Figura 9.6-1 Ciclo fijo de taladrado profundo tipo A. G83.

9.6.3.- CICLO DE TRABAJO DEL BLOQUE FORMATO B. A continuacin se describen los movimientos que realiza la herramienta cuando se programa este ciclo. En la Figura (G00).
S u p e r f ic ie d e la p ieza B
9.6-2 han representado los movimientos de la herramienta marcando con lnea continua los
movimientos con el avance programado (G01) y en discontinua los movimientos a mxima velocidad de avance
H K
R x B H K
R x R x B C K R x R x R x B H C K
Figura 9.6-2 Ciclo fijo de taladrado profundo tipo B. G83.
Desplazamiento en movimiento G00 o G01, hasta la cotas de posicin, (X e Y con G17, X y Z con G18, Y y Z con G19). Desplazamiento en G00 desde el plano de partida al plano de referencia. Desplazamiento (D) a la velocidad de trabajo hasta la superficie de la pieza (tngase en cuenta que esta cota puede ser positiva o negativa).
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Taladrado a velocidad de trabajo hasta la cota definida por B. Temporizacin programada de la herramienta de valor K. Retroceso rpido de la herramienta hasta la cota definida en H. Vuelta rpida hasta la profundidad definida por C. Taladrado a velocidad de trabajo hasta la cota definida por RB. Temporizacin programada de la herramienta de valor K. Continuara en este proceso hasta completar el nmero de ciclos programados en J, en ese momento se hace un retroceso rpido de la herramienta hasta el plano de referencia. Una vez retirada la herramienta hasta el plano de referencia, se vuelve a llevar en avance rpido hasta el ltimo paso de taladrado, dejando un margen de seguridad de C.
Estos movimientos se sucederan hasta que se alcanzase la longitud total de taladrado I. Una vez acabado el taladrado, la herramienta volvera al plano de partida o referencia, en funcin de lo programado G98, o G99.
9.6.4.- EJEMPLOS. EJEMPLO I: TALADRADO PROFUNDO CON PASO CONSTANTE EN COORDENADAS ABSOLUTAS. El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometra de la Figura 9.6-3. Bruto tipo caja de 120 120 48 mm. Cero pieza situado en el centro de la pieza, en la cara superior. Para su programacin situar el plano de referencia a 2 mm por encima de la cara superior. Programar los taladros con pasos de 5 mm.
120
R 80
10
120
70 ,0 0
10
10
18

48
10
10
10
0 30,0
N0010 N0020 N0030 N0040 N0050 N0060 N0070 N0080 N0090 N0100 N0110 N0120 N0130 N0140 N0150 N0160 N0170 N0180 N0190 N0200 N0210 N0220 N0230
G71 (mm) G94 (mm/min) G97 (F del centro de la herramienta) G90 (Cotas Absolutas) G53 X-110 Y-95 Z-142 G53 (Seleccin cero pieza) F50 S300 T23.23 M6 M03 G43 (Compensacin de Longitud) G0 Z25 G83 G99 X-42 Y42 Z2 I-5 J10 (Taladro A) X42 (Taladro B) Y-42 (Taladro C) X-42 (Taladro D) G93 I-60 J-60 (Cambio de origen polar) R80 A30 (Taladro E) A70 (Taladro F) G80 G90 G44 G0 X0 Y0 Z160 (Retirar a pto. cambio) M30 (Fin del programa)
El programa comienza con la definicin de las funciones de modo de operacin, seleccin de herramientas, etc. En el bloque N120 se programa el ciclo de taladrado G83 con retorno al plano de referencia, con lo que se realiza el primer taladrado. Vase que la profundidad de taladrado ser I x J, es decir 50 mm desde el plano de referencia por estar medida en coordenadas absolutas (48 mm de la pieza + 2 mm de la distancia del plano a la pieza). Posteriormente se realizan una serie de taladros, dando las cotas necesarias en absolutas (N130...N150). En el bloque N160 se realiza un cambio de origen polar, al extremo inferior izquierdo de la pieza. Posteriormente se programan los dos taladros centrales, programando en coordenadas polares desde el origen anteriormente situado.
Pginas: 199

42
42
10
42
10
10
a)
b)
c)
70
,0 0
80
10
30,0 0
10
80
42
d)
e)
f)
EJEMPLO II: TALADRADO PROFUNDO CON PASO VARIABLE EN COORDENADAS ABSOLUTAS. El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometra de la Figura 9.6-3. Bruto tipo caja de 120 120 36 mm. Cero pieza situado en el centro de la pieza, en la cara superior. Para su programacin situar el plano de referencia a 2 mm por encima de la cara superior. Programar los taladros con pasos de 5 mm, con una progresin de disminucin profundidad de 0.8, con un mnimo de 3 mm. N0010 N0020 N0030 N0040 N0050 N0060 N0070 N0080 N0090 N0100 N0110 N0120 N0130 N0140 N0150 N0160 G71 (mm) G94 (mm/min) G97 (F del centro de la herramienta) G90 (Cotas Absolutas) G53 X-110 Y-95 Z-142 G53 (Seleccin cero pieza) F50 S300 T23.23 M6 M03 G43 (Compensacin de Longitud) G0 Z25 G83 G99 X-42 Y42 Z2 I-48 B5 C1 D2 H4 J2 K0.5 L3 R0.8 (Taladro A) X42 (Taladro B) Y-42 (Taladro C) X-42 (Taladro D) G93 I-60 J-60 (Cambio de origen polar)
Pginas: 200
42
10
N0170 N0180 N0190 N0200 N0210 N0220 N0230
R80 A30 (Taladro E) A70 (Taladro F) G80 G90 G44 G0 X0 Y0 Z160 (Retirar a pto. cambio) M30 (Fin del programa)
El programa comienza con la definicin de las funciones de modo de operacin, seleccin de herramientas, etc. En el bloque N120 se programa el ciclo de taladrado G83 con retorno al plano de referencia, con lo que se realiza el primer taladrado. Vase a diferencia con el caso anterior, la profundidad del taladrado en este caso viene dada por I debido a la programacin en coordenadas absolutas. Se ha utilizado en este caso la programacin G83 tipo B, con vuelta ala plano de referencia cada dos veces (J2) y con una temporizacin en le fondo de 0.5 segundos (K0.5). Posteriormente se realizan una serie de taladros, dando las cotas necesarias en absolutas (N130...N150). En el bloque N160 se realiza un cambio de origen polar, al extremo inferior izquierdo de la pieza. Posteriormente se programan los dos taladros centrales, programando en coordenadas polares desde el origen anteriormente situado. La secuencia de mecanizado es identica a la reflejada en la Figura 9.6-4.
Pginas: 201
9.7.- CICLO FIJO DE ROSCADO CON MACHO. G84.

9.7.1.- DESCRIPCIN Y SINTAXIS DEL BLOQUE. Este ciclo se utiliza para la programacin del mecanizado de roscas mediante un macho especial dotado de embrague o compensador. El formato fue explicado en el apartado 9.3.A la hora de elegir los valores de F y S se han de elegir, (aunque no es imprescindible, dada la posibilidad de resbalamiento del embrague) valores cuyo cociente formen el paso a construir, con el fin de no forzar en exceso el sistema de embrague del macho. 9.7.2.- CICLO DE TRABAJO DEL BLOQUE. A continuacin se describen los movimientos que realiza la herramienta cuando se programa este ciclo. En la Figura 9.7-1 han representado los movimientos de la herramienta marcando con lnea continua los movimientos con el avance programado (G01) y en discontinua los movimientos a mxima velocidad de avance (G00).
M03 M04 M03 M04 M05+K
Plano de partida
Plano de referencia
M05+K M04 M03
Figura 9.7-1 Ciclo fijo de roscado con macho. G84.
Desplazamiento en movimiento G00 o G01, hasta la cotas de posicin, (X e Y con G17, X y Z con G18, Y y Z con G19). Desplazamiento en G00 desde el plano de partida al plano de referencia. Desplazamiento a velocidad de trabajo programada hasta la cota definida por I. Parada del cabezal (M05) y ejecucin de la temporizacin K (opcional). Inversin del sentido de giro del cabezal. Retroceso a velocidad de trabajo programada de la herramienta hasta el plano de referencia. Parada del cabezal (M05) y ejecucin de la temporizacin K. Inversin del sentido de giro del cabezal, con lo cual se recupera el sentido de giro original.
Pginas: 202
Una vez acabado el roscado, la herramienta volvera al plano de partida o referencia, en funcin de lo programado G98, o G99.
9.7.3.- EJEMPLOS. EJEMPLO I: ROSCADO CON MACHO EN COORDENADAS CARTESIANAS Y POLARES. El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometra de la Figura 9.7-1. Bruto tipo caja de 120 120 30 mm. Cero pieza situado en el centro de la pieza, en la cara superior. Para su programacin situar el plano de referencia a 2 mm por encima de la cara superior.
120 100
0 12
120 100
0 8
N0010 N0020 N0030 N0040 N0050 N0060 N0070 N0080 N0090 N0100
G71 G94 G97 G90 G53 G53 F50 M6 M03 G43
(mm) (mm/min) (F del centro de la herramienta) (Cotas Absolutas) X-110 Y-95 Z-160 (Seleccin cero pieza) S300 T9.9 (Fresa de 10 mm)
(Compensacin de Longitud)
Pginas: 203
30
20
10
R 3 0
10
N0110 N0120 N0130 N0140 N0150 N0160 N0170 N0180 N0190 N0200 N0210 N0220 N0230 N0240 N0250 N0260 N0270 N0280 N0290 N0300 N0310 N0320 N0330 N0340 N0350 N0360 N0370 N0380 N0390 N0400 N0410 N0420
G00 X0 Y0 Z2 P10=P10 F2 K2 P11=K0 G01 Z P10 P11=P11 F1 K5 G01 XP11 G02 I- P11 J0 G25 N0140.0160.6 G25 N0120.0170.4 G00 Z2 X110 Y95 Z160 T23.23 (Taladro de 7.4 mm) M6 G81 G99 X-30 Y0 Z2 I-25 K0.5 (Taladrado A) A60 (Taladrado B) A-60 (Taladrado C) G81 G99 X50 Y0 Z2 I-30 K0.5 (Taladrado D) R50 A90 (Taladrado E) A180 (Taladrado F) A-90 (Taladrado G) X110 Y95 Z160 T25.25 (Macho de roscar M10x1.5) M6 G84 G99 X-30 Y0 Z2 I-25 K0.5 F450 S300 (Roscado A) G93 I0 J0 A60 (Roscado B) A-60 (Roscado C) G84 G99 X50 Y0 Z2 I-30 K0.5 (Roscado D) R50 A90 (Roscado E) A180 (Roscado F) A-90 (Roscado G) X110 Y95 Z160 M30 (Fin del programa)
El programa comienza con la definicin de las funciones de modo de operacin, seleccin de herramientas, etc. En el bloque N120 hasta el bloque N190 se programa el ciclo de trabajo para la realizacin de la cajera, en la que se efectan pasadas circulares de 5 mm y de 2 mm de profundidad. Se han utilizado parmetros para programar tanto el dimetro de trabajo como la profundidad. En el bloque N210 se cambia de herramienta, para posteriormente mecanizar los taladros en los bloques N230 a N290. En ellos mientras el ciclo solo cambie de posicin, no es necesario repetir todos los parmetros, por ejemplo en los bloques N240 y N250, solo se indica la posicin, y se produce un taladrado idntico a los anteriores. Vase como se ha utilizado el retorno al plano de referencia para acortar el tiempo de operacin. Posteriormente se realiza el mecanizado del roscado de cada uno de los taladros. Para la realizacin de estos se ha utilizado un ciclo de roscado con macho. Al ser los taladros A, B y C ciegos, no se pueden roscar hasta el fondo, dejando un margen para salvar la entrada del macho. En cambio en los D, E, F y G al ser
pasantes, es necesario sobrepasar la cota final del taladro con el fin de asegurar el roscado de todo el taladro (la entrada del macho es cnica).
a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)
Figura 9.7-2 Secuencia del mecanizado.
Pginas: 205
9.8.- CICLO FIJO DE ROSCADO RGIDO. G84 R.

9.8.1.- DESCRIPCIN Y SINTAXIS DEL BLOQUE. Este ciclo se utiliza para la programacin del mecanizado de roscas mediante un macho convencional. Para la ejecucin de este ciclo es necesario que la mquina de CNC disponga de encoder en el cabezal principal, para poder sincronizar el movimiento de giro con el de desplazamiento. El formato del bloque fue explicado en el apartado 9.3.-, a lo que se ha de aadir: F4: Independientemente del programado este se ejecutar en mm/min. S4: Independientemente del programado este se ejecutar en rev/min.
En este tipo de ciclo es imprescindible elegir los valores de F y S cuyo cociente formen el paso a construir, de lo contrario se partira el macho. 9.8.2.- CICLO DE TRABAJO DEL BLOQUE. A continuacin se describen los movimientos que realiza la herramienta cuando se programa este ciclo. En la Figura 9.8-1 han representado los movimientos de la herramienta marcando con lnea continua los movimientos con el avance programado (G01) y en discontinua los movimientos a mxima velocidad de avance (G00). Desplazamiento en movimiento G00 o G01, hasta la cotas de posicin, (X e Y con G17, X y Z con G18, Y y Z con G19). Desplazamiento en G00 desde el plano de partida al plano de referencia. Roscado a velocidad de avance programada hasta la cota definida por I. Parada del cabezal (M05) y ejecucin de la temporizacin K (opcional). Inversin del sentido de giro del cabezal. Retroceso a velocidad de avance programada de la herramienta hasta el plano de referencia. Parada del cabezal (M05) y ejecucin de la temporizacin K. Inversin del sentido de giro del cabezal, con lo cual se recupera el sentido de giro original. Una vez acabado el roscado, la herramienta volvera al plano de partida o referencia, en funcin de lo programado G98, o G99.
Pginas: 206
M03 M04 M03 M04 M05+K
Plano de partida
Plano de referencia
M05+K M04 M03
Figura 9.8-1 Ciclo fijo de roscado rgido. G84 R.
Pginas: 207
9.9.- CICLO FIJO DE ESCARIADO. G85.

9.9.1.- DESCRIPCIN Y SINTAXIS DEL BLOQUE. Este ciclo se utiliza para la programacin del escariado de taladros previos. El formato del bloque fue explicado en el apartado 9.3.9.9.2.- CICLO DE TRABAJO DEL BLOQUE. A continuacin se describen y representan (Figura 9.9-1), los movimientos de la herramienta en la ejecucin del ciclo. Se han marcando con lnea continua los movimientos con el avance programado (G01) y en discontinua los movimientos a mxima velocidad de avance (G00): Desplazamiento en movimiento G00 o G01, hasta la cotas de posicin del taladro, (X e Y con G17, X y Z con G18, Y y Z con G19). Como siempre estas cotas podrn estar en coordenadas absolutas o incrementales, y en cartesianas o polares. Desplazamiento en G00 desde el plano de partida al plano de referencia. Este parmetro viene dado, como ya se vio en la descripcin general de los ciclos (Z en G17, Y en G18, y Z en G19) en el mismo tipo de cotas, absolutas o incrementales, que el desplazamiento anterior. Desplazamiento a velocidad de trabajo hasta la cota final de escariado. Tambin est afectado por la utilizacin de cotas absolutas o incrementales. Ejecucin de la temporizacin K (opcional). Retroceso a velocidad de trabajo de la herramienta hasta el plano de referencia. Si se ha programado G98, retroceso en rpido hasta el plano de partida.
Plano de partida
Plano de referencia
K
Figura 9.9-1 Ciclo fijo de escariado. G85.
9.9.3.- EJEMPLOS. EJEMPLO I: ESCARIADO EN COORDENADAS CARTESIANAS Y POLARES. El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometra de la Figura 9.9-2. Bruto tipo caja de 120 120 30 mm. Cero pieza situado en el centro de la pieza, en la cara superior.
Pginas: 208
Para su programacin situar el plano de referencia a 2 mm por encima de la cara superior.

B
10
A
60
80
N0010 N0020 N0030 N0040 N0050 N0060 N0070 N0080 N0090 N0100 N0110 N0120 N0130 N0140 N0150 N0160 N0170 N0180 N0190 N0200 N0210
G71 (mm) G94 (mm/min) G97 (F del centro de la herramienta) G90 (Cotas Absolutas) G53 X-110 Y-95 Z-160 G53 (Seleccin cero pieza) F100 S1000 T23.23 M6 M03 G43 (Compensacin de Longitud) G00 X30 Y0 G81 G99 G00 Z2 I-30 K0.5 G91 A90 N3 G90 F100 S1000 T27.27 M6 M03 G85 G99 X30 Y0 Z2 I-30 K0.5 (Escariado) G91 A90 N3 G90 G00 X110 Y95 Z160 M30 (Fin del programa)
30
Pginas: 209
9.10.- CICLO FIJO DE MANDRINADO CON RETROCESO EN G00. G86.

9.10.1.- DESCRIPCIN Y SINTAXIS DEL BLOQUE. Este ciclo se utiliza para la programacin del mecanizado de taladros mediante mandrinos. El formato del bloque fue explicado en el apartado 9.3.9.10.2.- CICLO DE TRABAJO DEL BLOQUE. A continuacin se describen y representan en la Figura 9.10-1, los movimientos ejecutados por el mandrino en la ejecucin del ciclo. Se han marcando con lnea continua los movimientos con el avance programado (G01) y en discontinua los movimientos a mxima velocidad de avance (G00): Desplazamiento en movimiento G00 o G01, hasta la cotas de posicin del taladro previo, (X e Y con G17, X y Z con G18, Y y Z con G19). Como siempre estas cotas podrn estar en coordenadas absolutas o incrementales, y en cartesianas o polares. Desplazamiento en G00 desde el plano de partida al plano de referencia. Este parmetro viene dado, como ya se vio en la descripcin general de los ciclos (Z en G17, Y en G18, y Z en G19) en el mismo tipo de cotas, absolutas o incrementales, que el desplazamiento anterior. Desplazamiento a velocidad de trabajo hasta la cota final del mandrinado. Parada del cabezal M05. Ejecucin de la temporizacin K (opcional). Retroceso rpido del mandrino hasta el plano de referencia. Si se ha programado G98, retroceso en rpido hasta el plano de partida.
Plano de partida
Plano de referencia
K
Figura 9.10-1 Ciclo fijo de mandrinado con retorno en G00. G86.
Pginas: 210
9.11.- CICLO FIJO DE CAJERA RECTANGULAR. G87.

9.11.1.- DESCRIPCIN Y SINTAXIS DEL BLOQUE. Este ciclo se utiliza para la programacin del mecanizado de cajeras rectangulares definidas por su profundidad y la longitud de sus lados. Estas cajeras se mecanizaran desde el centro describiendo unas espirales hasta alcanzar los extremos laterales y repitiendo estas espirales hasta alcanzar la profundidad deseada. El formato del bloque es: N4 G87 (G98, G99) (G00, G01) X+/-4.3 Y+/-4.3 Z+/-4.3 I+/-4.3 J+/-4.3 K4.3 B4.3 C4.3 D+/-4.3 H4 L+/-4.3 N2 Donde: N4: Define el nmero del bloque. G83: Define el cdigo del ciclo fijo. (G98, G99): Es opcional: G98 indica retroceso al plano de partida, una vez acabado el mecanizado, mientras que 99 indica retroceso al plano de referencia. (G00, G01): Es opcional: Como veremos posteriormente, el desplazamiento hasta cotas X e Y (en caso de que el plano de trabajo sea G17) se realizar en G00 o G01, en funcin del ltimo desplazamiento programado, para cambiarlo se puede programar G00 o G01 en este bloque. X+/-4.3, Y+/-4.3, Z+/-4.3: Los valores de los ejes que forman el plano de trabajo (X e Y con G17, X y Z con G18, Y y Z con G19) indicaran el desplazamiento (+/-) hasta el inicio del ciclo. Este desplazamiento puede ser a velocidad G00 o G01 en funcin de cmo se est trabajando. Pueden ser absolutos o incrementales en funcin de que se programen con G90 G91. El resto de valores (Z en G17, Y en G18, y Z en G19) indica el desplazamiento (+/-) a velocidad rpida (G00), desde el plano de partida al plano de referencia. Pueden ser absolutos o incrementales en funcin de que se programen con G90 G91. I+/-4.3: Define el valor de la profundidad de la cajera. Si se est trabajando con G90 corresponder al valor absoluto desde el origen del eje perpendicular al plano de trabajo, y si se est en G91 ser el valor incremental desde el plano de referencia. J+/-4.3: Define la distancia entre el centro de la cajera y el borde medido en el eje X (para el plano G17 y G18), o en el eje Y (para el plano G19). Cambiando el valor se cambia el sentido de mecanizado de la cajera, positivo corresponde a sentido horario y negativo a sentido antihorario. K4.3: Define la distancia entre el centro de la cajera y el borde medido en el eje Z (para el plano G18 y G19), o en el eje Y (para el plano G17). B4.3: Define el valor de cada pasada de mecanizado segn el eje perpendicular al plano principal. C4.3: Define el valor de la pasada segn el plano principal, es decir el valor de incremento en la espiral de mecanizado. D4.3: Define la distancia entre el plano de referencia y la superficie de la pieza. H4: Define el valor de la velocidad de avance de la pasada de acabado.
Pginas: 211
L+/-4.3: Define el valor de la pasada de acabado. Si es positivo se dar en arista viva, si es negativo en arista matada. N2: Define el nmero de veces que se ejecutar el ciclo fijo. Esta repeticin solo tiene sentido cuando se programa con G91, de lo contrario se volvera a ejecutar el mismo ciclo. Puede tomar valores entre 0 y 99 si se programa directamente, o de 0 a 256 si se programa con parmetros.
9.11.2.- CICLO DE TRABAJO DEL BLOQUE. A continuacin se describen y representan en la Figura 9.11-1 y Figura 9.11-2, los movimientos
ejecutados por la herramienta en la ejecucin del ciclo. Se han marcando con lnea continua los movimientos con el avance programado (G01) y en discontinua los movimientos a mxima velocidad de avance (G00): Desplazamiento en movimiento G00 o G01, hasta la cotas de posicin del taladro previo, (X e Y con G17, X y Z con G18, Y y Z con G19). Como siempre estas cotas podrn estar en coordenadas absolutas o incrementales, y en cartesianas o polares. Desplazamiento en G00 desde el plano de partida al plano de referencia. Este parmetro viene dado, como ya se vio en la descripcin general de los ciclos (Z en G17, Y en G18, y Z en G19) en el mismo tipo de cotas, absolutas o incrementales, que el desplazamiento anterior. Penetracin al 50% de la velocidad de trabajo F hasta la cota B medida desde la superficie de la pieza. Ejecucin del mecanizado espiral avanzando C en cada giro, y manteniendo la cota B, hasta alcanzar el valor del ancho de la cajera, dejando el sobreespesor del valor de acabado L. Ejecucin de la pasada de acabado a velocidad de avance H. Desplazamiento de levantamiento de la herramienta 1 mm. Retroceso en movimiento rpido hasta el centro de la cajera. Penetracin al 50% de la velocidad de trabajo F hasta la cota 2 x B medida desde la superficie de la pieza. Repeticin del mecanizado espiral avanzando C en cada giro, y manteniendo la cota B, hasta alcanzar el valor del ancho de la cajera, dejando el sobreespesor del valor de acabado L. Repeticin de la pasada de acabado a velocidad de avance H. Repeticin del levantamiento de la herramienta 1 mm. Repeticin del retroceso en movimiento rpido hasta el centro de la cajera. Los cuatro pasos anteriores se repetiran el nmero de veces necesario, hasta alcanzar la profundidad de la cajera deseada. Levantamiento de la herramienta 1 mm. Retroceso en movimiento rpido hasta el centro de la cajera. Retroceso a velocidad G00 hasta el plano de referencia. Si se ha programado G98, retroceso en rpido hasta el plano de partida.
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Con el fin de conseguir un buen acabado en las paredes de la cajera el control efecta la salida y entradas tangenciales en el mecanizado de ellas, para ello es necesario que el control tenga en la tabla de herramientas el valor del radio. Si el valor del radio es cero, se efectuar sin entrada y salida tangencial.
M03 M04 M03 M04 B 1 mm B 1 mm
Plano de partida
Plano de referencia D
1 mm
Figura 9.11-1 Movimientos perpendiculares al plano principal del ciclo fijo de cajera rectangular. G87.
Entrada tangencial
Salida tangencial Mecanizado espiral
C C
Figura 9.11-2 Movimientos en el plano principal del ciclo fijo de cajera rectangular. G87.
9.11.3.- EJEMPLOS. EJEMPLO I: CAJERA RECTANGULAR EN COORDENADAS CARTESIANAS. El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometra de la Figura 9.7-1. Bruto tipo caja de 120 120 30 mm. Cero pieza situado en el centro de la pieza, en la cara superior. Para su programacin situar el plano de partida a 25 mm de la pieza y el de referencia a 2 mm por encima de la cara superior.
Pginas: 213
120 30
20 120 20 C 40 20 40 B
30
A
30
30
N0010 N0020 N0030 N0040 N0050 N0060 N0070 N0080 N0090 N0100 N0110 N0120 N0130 N0140 N0150 N0160 N0170
G71 (mm) G94 (mm/min) G97 (F del centro de la herramienta) G90 (Cotas Absolutas) G53 X-110 Y-95 Z-160 G53 (Seleccin cero pieza) F100 S1000 T9.9 M6 M03 G43 (Compensacin de Longitud) G00 X30 Y30 Z25 G87 G99 Z2 I-30 J10 K10 B2 C5 D2 H50 L1 F100 (Cajera A) G87 X30 Y-30 I-10 J20 K10 B2 C5 D2 H50 L1 F100 (Cajera B) G87 X-30 Y-30 I-10 J10 K20 B2 C5 D2 H50 L1 F100 (Cajera C) G80 G00 X110 Y95 Z160 M30 (Fin del programa)
30
Figura 9.11-3 Geometra para el ejemplo I de programacin con G87.
10
10
30
Pginas: 214
El programa comienza con la definicin de las funciones de modo de operacin, seleccin de herramientas, etc. En el bloque N120 se programa la primera cajera con vuelta al plano de referencia en Z igual a 2. Posteriormente en las otras dos cajeras no hace falta repetir que el retorno se hace al plano de partida, ya que en ningn momento se anula el ciclo. En el bloque N150 es necesario anular el ciclo, ya que si no en el N160 se producira de nuevo la activacin del ciclo fijo dando lugar a una cajera centrada en X110 Y95. EJEMPLO II: CAJERA RECTANGULAR EN COORDENADAS CARTESIANAS NO PARALELA A LOS EJES. El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometra de la Figura 9.11-4. Bruto tipo caja de 120 120 30 mm. Cero pieza situado en el centro de la pieza, en la cara superior. Para su programacin situar el plano de partida a 25 mm de la pieza y el de referencia a 2 mm por encima de la cara superior.
120
30 120
30
30
40
20
20
40
30
Figura 9.11-4 Geometra para el ejemplo II de programacin con G87.

Pginas: 215
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G71 (mm) G94 (mm/min) G97 (F del centro de la herramienta) G90 (Cotas Absolutas) G53 X-110 Y-95 Z-160 G53 (Seleccin cero pieza) F100 S1000 T9.9 M6 M03 G43 (Compensacin de Longitud) G93 I-30 J-30 Z25 G73 A-45 G87 G99 X-30 Y-30 Z2 I-10 J10 K20 B2 C5 D2 H50 L1 F100 (Cajera A) G93 I30 J-30 G73 A90 G87 G99 X30 Y-30 Z2 I-10 J10 K20 B2 C5 D2 H50 L1 F100 (Cajera B) G80 (G00 X110 Y95 Z160) M30 (Fin del programa)
Este programa muestra como es posible realizar cajeras no paralelas a los ejes, para ello se recurre al giro de sistemas de coordenadas G73, ya estudiado. En el bloque N110 se define el centro polar en el centro de la cajera a realizar. En el bloque N130 se gira el sistema de coordenadas 45, para posteriormente en el bloque N140, realizar la cajera.
Pginas: 216
9.12.- CICLO FIJO DE CAJERA CIRCULAR. G88.

9.12.1.- DESCRIPCIN Y SINTAXIS DEL BLOQUE. Este ciclo se utiliza para la programacin del mecanizado de cajeras circulares definidas por su profundidad y el radio. Estas cajeras se mecanizaran desde el centro describiendo unas espirales hasta alcanzar el dimetro requerido y repitiendo estas espirales hasta alcanzar la profundidad deseada. El formato del bloque es: N4 G88 (G98, G99) (G00, G01) X+/-4.3 Y+/-4.3 Z+/-4.3 I+/-4.3 J+/-4.3 B4.3 C4.3 D+/-4.3 H4 L+/-4.3 N2 Donde: N4: Define el nmero del bloque. G83: Define el cdigo del ciclo fijo. (G98, G99): Es opcional: G98 indica retroceso al plano de partida, una vez acabado el mecanizado, mientras que 99 indica retroceso al plano de referencia. (G00, G01): Es opcional: Como veremos posteriormente, el desplazamiento hasta cotas X e Y (en caso de que el plano de trabajo sea G17) se realizar en G00 o G01, en funcin del ltimo desplazamiento programado, para cambiarlo se puede programar G00 o G01 en este bloque. X+/-4.3, Y+/-4.3, Z+/-4.3: Los valores de los ejes que forman el plano de trabajo (X e Y con G17, X y Z con G18, Y y Z con G19) indicaran el desplazamiento (+/-) hasta el inicio del ciclo. Este desplazamiento puede ser a velocidad G00 o G01 en funcin de cmo se est trabajando. Pueden ser absolutos o incrementales en funcin de que se programen con G90 G91. El resto de valores (Z en G17, Y en G18, y Z en G19) indica el desplazamiento (+/-) a velocidad rpida (G00), desde el plano de partida al plano de referencia. Pueden ser absolutos o incrementales en funcin de que se programen con G90 G91. I+/-4.3: Define el valor de la profundidad de la cajera. Si se est trabajando con G90 corresponder al valor absoluto desde el origen del eje perpendicular al plano de trabajo, y si se est en G91 ser el valor incremental desde el plano de referencia. J+/-4.3: Define el radio de la cajera. Cambiando el signo se cambia el sentido de mecanizado de la cajera, positivo corresponde a sentido horario y negativo a sentido antihorario. B4.3: Define el valor de cada pasada de mecanizado segn el eje perpendicular al plano principal. C4.3: Define el valor de la pasada segn el plano principal, es decir el valor de incremento en la espiral de mecanizado. D4.3: Define la distancia entre el plano de referencia y la superficie de la pieza. H4: Define el valor de la velocidad de avance de la pasada de acabado. L+/-4.3: Define el valor de la pasada de acabado. Si es positivo se dar en arista viva, si es negativo en arista matada.
Pginas: 217
9.12.2.- CICLO DE TRABAJO DEL BLOQUE. A continuacin se describen y representan en la Figura 9.12-1 y Figura 9.12-2, los movimientos
ejecutados por la herramienta en la ejecucin del ciclo. Se han marcando con lnea continua los movimientos con el avance programado (G01) y en discontinua los movimientos a mxima velocidad de avance (G00): Desplazamiento en movimiento G00 o G01, hasta la cotas de posicin del taladro previo, (X e Y con G17, X y Z con G18, Y y Z con G19). Como siempre estas cotas podrn estar en coordenadas absolutas o incrementales, y en cartesianas o polares. Desplazamiento en G00 desde el plano de partida al plano de referencia. Este parmetro viene dado, como ya se vio en la descripcin general de los ciclos (Z en G17, Y en G18, y Z en G19) en el mismo tipo de cotas, absolutas o incrementales, que el desplazamiento anterior. Penetracin al 50% de la velocidad de trabajo F hasta la cota B medida desde la superficie de la pieza. Ejecucin del mecanizado espiral avanzando C en cada giro, y manteniendo la cota B, hasta alcanzar el valor del ancho de la cajera, dejando el sobreespesor del valor de acabado L. Ejecucin de la pasada de acabado a velocidad de avance H. Desplazamiento de levantamiento de la herramienta 1 mm. Retroceso en movimiento rpido hasta el centro de la cajera. Penetracin al 50% de la velocidad de trabajo F hasta la cota 2 x B medida desde la superficie de la pieza. Repeticin del mecanizado espiral avanzando C en cada giro, y manteniendo la cota B, hasta alcanzar el valor del ancho de la cajera, dejando el sobreespesor del valor de acabado L. Repeticin de la pasada de acabado a velocidad de avance H. Repeticin del levantamiento de la herramienta 1 mm. Repeticin del retroceso en movimiento rpido hasta el centro de la cajera. Los cuatro pasos anteriores se repetiran el nmero de veces necesario, hasta alcanzar la profundidad de la cajera deseada. Levantamiento de la herramienta 1 mm. Retroceso en movimiento rpido hasta el centro de la cajera. Retroceso a velocidad G00 hasta el plano de referencia. Si se ha programado G98, retroceso en rpido hasta el plano de partida.
Pginas: 218
Con el fin de conseguir un buen acabado en las paredes de la cajera el control efecta la salida y entradas tangenciales en el mecanizado de ellas, para ello es necesario que el control tenga en la tabla de herramientas el valor del radio. Si el valor del radio es cero, se efectuar sin entrada y salida tangencial.
M03 M04 M03 M04 B 1 mm B 1 mm
Plano de partida
Plano de referencia D
1 mm
Figura 9.12-1 Movimientos perpendiculares al plano principal del ciclo fijo de cajera circular. G88.
Figura 9.12-2 Movimientos en el plano principal del ciclo fijo de cajera circular. G88.
Pginas: 219
9.13.- CICLO FIJO DE MANDRINADO CON RETROCESO EN G01. G89.

9.13.1.- DESCRIPCIN Y SINTAXIS DEL BLOQUE. Este ciclo se utiliza para la programacin del mecanizado de taladros mediante mandrinos. El formato del bloque fue explicado en el apartado 9.3.9.13.2.- CICLO DE TRABAJO DEL BLOQUE. A continuacin se describen y representan en la Figura 9.13-1, los movimientos ejecutados por el mandrino en la ejecucin del ciclo. Se han marcando con lnea continua los movimientos con el avance programado (G01) y en discontinua los movimientos a mxima velocidad de avance (G00): Desplazamiento en movimiento G00 o G01, hasta la cotas de posicin del taladro previo, (X e Y con G17, X y Z con G18, Y y Z con G19). Como siempre estas cotas podrn estar en coordenadas absolutas o incrementales, y en cartesianas o polares. Desplazamiento en G00 desde el plano de partida al plano de referencia. Este parmetro viene dado, como ya se vio en la descripcin general de los ciclos (Z en G17, Y en G18, y Z en G19) en el mismo tipo de cotas, absolutas o incrementales, que el desplazamiento anterior. Desplazamiento a velocidad de trabajo hasta la cota final del mandrinado. Parada del cabezal M05. Ejecucin de la temporizacin K (opcional). Retroceso a velocidad de trabajo del mandrino hasta el plano de referencia. Si se ha programado G98, retroceso en rpido hasta el plano de partida.
M03 M04 M03 M04
Plano de partida
Plano de referencia
M05 + K
Figura 9.13-1 Ciclo fijo de mandrinado con retorno en G01. G89.
Pginas: 220

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CONTROL NUMRICO COMPUTERIZADO BLOQUE III: PROGRAMACIN. FAGOR 8025.

Apuntes de: CONTROL NUMRICO COMPUTERIZADO

1.7.- FUNCIONES PREPARATORIAS. ________________________________________________ 13

2.- FUNCIONES DE CONTROL DE TRAYECTORIAS (I).

2.1.- FUNCIONES DE COMPENSACIN. G43/G44. G41/G42/G40. _________________________ 17

2.2.- POSICIONAMIENTO RPIDO. G00. ______________________________________________ 20

2.3.- INTERPOLACIN LINEAL. G01. _________________________________________________ 23

2.4.- INTERPOLACIN CIRCULAR. G02/G03. __________________________________________ 30

Apuntes de: CONTROL NUMRICO COMPUTERIZADO

BLOQUE III: APUNTES DE C.N.C.

3.- EJES, SISTEMAS DE COORDENADAS Y LLAMADAS A BLOQUES.

3.1.- GUARDAR / RECUPERAR ORIGEN DE COORDENADAS. G31. G32.___________________ 41

3.2.- PRESELECCIN DE COTAS. G92. ______________________________________________ 42

3.3.- PRESELECCIN DE ORIGEN DE COORDENADAS POLARES. G93. ___________________ 46

4.- FUNCIONES DE CONTROL DE TRAYECTORIAS (II).

4.1.- INTERPOLACIN CIRCULAR TANGENTE A LA TRAYECTORIA ANTERIOR. G08. ________ 57

4.2.- INTERPOLACIN CIRCULAR DEFINIDA POR TRES PUNTOS. G09. ___________________ 61

4.3.- REDONDEO CONTROLADO DE ARISTAS. G36. ___________________________________ 66

4.4.- ACHAFLANADO CONTROLADO DE ARISTAS. G39. ________________________________ 70

4.5.- ENTRADA Y SALIDA TANGENCIAL. G37/G38. _____________________________________ 74

4.6.- ROSCADO ELECTRNICO. G33.________________________________________________ 79

4.7.- INTERPOLACIN HELICOIDAL. G02/G03. (NO SIMULADA POR WINUNISOFT) __________ 83

Apuntes de: CONTROL NUMRICO COMPUTERIZADO

5.- SALTOS Y LLAMADAS A BLOQUES, SIMETRAS, GIROS Y ESCALAS.

5.2.- IMAGEN ESPEJO. G10. G11. G12. G13. __________________________________________ 92

5.3.- FACTOR DE ESCALA. G72. ____________________________________________________ 96

5.4.- GIRO DEL SISTEMA DE COORDENADAS. G73.___________________________________ 100

6.- CICLOS FIJOS DE MECANIZADO EN TORNO (I): TRAYECTORIAS RECTAS Y CURVAS.107

6.3.- REFRENTADO DE TRAMOS RECTOS. G82.______________________________________ 117

6.4.- TORNEADO DE TRAMOS CURVOS. G84.________________________________________ 123

6.5.- REFRENTADO DE TRAMOS CURVOS. G85. _____________________________________ 130

7.- CICLOS FIJOS DE MECANIZADO EN TORNO (II): RANURAS, ROSCAS Y TALADROS.139

7.2.- RANURADO EN EL EJE Z. G89. ________________________________________________ 147

Apuntes de: CONTROL NUMRICO COMPUTERIZADO

BLOQUE III: APUNTES DE C.N.C.

7.2.4.- Ejemplos ______________________________________________________ 150

7.3.- ROSCADO LONGITUDINAL. G86. ______________________________________________ 154

7.4.- ROSCADO FRONTAL. G87. ___________________________________________________ 160

7.5.- TALADRADO. G83. __________________________________________________________ 165

8.- CICLOS FIJOS DE MECANIZADO EN TORNO (III): MECANIZADO DE PERFILES COMPUESTOS.

8.1.- DESBASTADO EN EL EJE X. G68.______________________________________________ 169

8.2.- DESBASTADO EN EL EJE Z. G69. ______________________________________________ 175

CICLO FIJO DE SEGUIMIENTO DE PERFIL. _______________________________ 180

9.- CICLOS FIJOS DE MECANIZADO EN FRESADORA (I).

9.4.- CICLO FIJO DE TALADRADO. G81. _____________________________________________ 186

9.5.- CICLO FIJO DE TALADRADO CON TEMPORIZACIN. G82._________________________ 191

9.6.- CICLO FIJO DE TALADRADO PROFUNDO. G83. __________________________________ 194

Apuntes de: CONTROL NUMRICO COMPUTERIZADO

9.6.4.- Ejemplos. _____________________________________________________ 198

9.7.- CICLO FIJO DE ROSCADO CON MACHO. G84. ___________________________________ 202

9.8.- CICLO FIJO DE ROSCADO RGIDO. G84 R. ______________________________________ 206

9.9.- CICLO FIJO DE ESCARIADO. G85. _____________________________________________ 208

9.11.- CICLO FIJO DE CAJERA RECTANGULAR. G87.__________________________________ 211

9.12.- CICLO FIJO DE CAJERA CIRCULAR. G88. ______________________________________ 217

Dpto. de Electrnica e Ing. Electromecnica Apuntes de: CONTROL NUMRICO

rea: Ing. de los Procesos de Fabricacin

III: PROGRAMACIN. FAGOR 8025T

1.3.- BLOQUE DE PROGRAMACIN ESTNDAR.

Apuntes de: CONTROL NUMRICO COMPUTERIZADO

Apuntes de: CONTROL NUMRICO COMPUTERIZADO

BLOQUE III: APUNTES DE C.N.C.

1.4.- PROGRAMACIN PARAMTRICA.

F12 F13 F14 F15