Unidad hidráulica enfriador parrillas

UNIDAD HIDRULICA ENFRIADOR DE PARRILLAS
MANUAL DE OPERACIN Y MANTENIMIENTO

RBCOL-035-1241
UNIDAD HIDRAULICA ENFRIADOR DE PARRIILAS RBCOL-035-1241
UNIDAD HIDRAULICA ENFRIADOR DE PARRILLAS
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UNIDAD HIDRAULICA ENFRIADOR DE PARRIILAS RBCOL-035-1241
CONTENIDO
1. GENERALIDADES 1.1. DIMENSIONES GENERALES 1.1.1. UNIDAD HIDRULICA 1.1.2. BLOQUE PRINCIPAL 1.1.3. DISTRIBUCIN GENERAL DENTRO DEL CUARTO 2. INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD 2.1. ACCIONES PREOPERACIONALES 2.2. MANEJO DE LA UNIDAD 2.3. FACTORES DE RIESGO 2.4. GENERALIDADES 3. DESCRIPCION DEL FUNCIONAMIENTO 4. CARACTERISTICAS TECNICAS 4.1 CARACTERISTICAS TECNICAS DE SERVICIO 4.2 CARACTERISTICAS TECNICAS GENERALES 5. MODO DE OPERACIN 6. RUTINAS DE MANTENIMIENTO 6.1 CONTROL DE LOS PRINCIPALES RUTINAS DE MANTENIMIENTO 7. SOLUCION DE AVERIAS 7.1.1 FILTRO DE RETORNO SUCIO 7.1.2 FILTRO DE INTERCAMBIADOR SUCIO 7.1.3 TEMPERATURA DEL ACEITE MUY ALTA 7.1.4 NIVEL DEL ACEITE BAJO. 7.1.5 NIVEL DEL ACEITE DEMASIADO BAJO. 7.1.6 NO ENTRO SECUENCIADOR DE FASES. 7.1.7 SOBREPRESIN DURANTE EL MOVIMIENTO 7.1.8 SUPERADO LIMITE DE SOBREPRESIN 7.1.9 SOBRE TEMPERATURA MOTOR PRINCIPAL 7.1.10 SOBRECORRIENTE MOTOR PRINCIPAL 7.1.11 SOBRECORRIENTE MOTOR INTERCAMBIADOR 7.1.12 SOBRECORRIENTE MOTOR BOMBA DE PILOTAJES 7.1.13 FALLO EN CONTACTOR BOMBAS PILOTAJES 7.1.14 FALLO EN EL SENSOR DE POSICIN 7.2 IDENTIFICACION DE FALLAS A.1. LISTADOS DE PARTES Y REPUESTOS A.2 GARANTIA A.3 PLANOS HIDRAULICOS A.4 PLANOS ELECTRICOS CATALOGOS GENERALES PLANOS Y ESQUEMAS
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GENERALIDADES
1. GENERALIDADES
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GENERALIDADES 1. GENERALIDADES
La unidad hidrulica descrita en este manual se encarga del accionamiento y control del sistema de basculacin del enfriador de parrillas en la lnea uno de la planta Caracolito de Cemex. Es una solucin desarrollada especficamente para este cliente y esta aplicacin. Su funcin bsica es el accionamiento del cilindro de basculacin el cual debe de manera segura y confiable realizar un movimiento reciprocante de ida y vuelta cumpliendo con una carrera especifica y con un ciclaje preestablecido, que al final se encargara de determinar el flujo de material dentro del enfriador. La unidad hidrulica del enfriador de parrillas esta compuesta por dos grupos funcionales principales, el primero de ellos es el mas grande y donde se encuentran el tanque las bombas hidrulicas, los motores elctricos y el control de caudal, el segundo grupo es mas pequeo y se encarga del direccionamiento del aceite para el movimiento del cilindro y de algunas funciones de control de presin sobre el cilindro hidrulico.
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GENERALIDADES
1.1. DIMENSIONES GENERALES Medidas Mximas de la unidad: 1. Unidad Hidrulica.
Recomendamos una distancia mnima de un metro entre el equipo y las paredes u obstculos aledaos como margen de seguridad. No obstante, aplican las normas necesarias al tipo de trabajo a realizar. 1-3
GENERALIDADES 2. Bloque Principal
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GENERALIDADES 3. Distribucin General dentro del cuarto.
Notas: -Las flechas indican la direccin del flujo del aire. -No a escala.
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INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD
2. INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD
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2. INTRUCCIONES DE SEGURIDAD
El usuario e instalador del equipo debe leer y comprender la totalidad de este manual antes de iniciar la operacin, mantenimiento o instalacin del mismo. Si no dispone de una copia de este manual, solictela al proveedor indicando el nmero de referencia del equipo: RBCOL-035-1241
2.1. ACCIONES PREOPERACIONALES Realice un anlisis de riesgo de la labor a ejecutar, evaluando los factores de riesgo y planteando acciones preventivas correctivas a los mismos. Determine el rea de trabajo, estableciendo espacios amplios para circulacin, acceso y maniobra, libres de obstculos y cualquier tipo de contaminacin. Identifique claramente la ubicacin de los interruptores de parada de emergencia y las acciones a tomar para una desconexin total o parcial. Realice una preinspeccin antes de arrancar el equipo buscando posibles fugas y/o derrames de aceite. De presentarse, no arranque la unidad hasta realizar la correccin del evento. De requerirse un mantenimiento elctrico o hidrulico, deber ser realizado por personal calificado. Verifique el nivel de aceite en el tanque en forma visual, si detecta bajo nivel inspeccione fugas de aceite y complete de ser necesario.
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2.2. MANEJO DE LA UNIDAD Tenga en cuenta las siguientes recomendaciones durante la operacin de la unidad: Antes de realizar cualquier mantenimiento elctrico, desconecte la unidad desde el cofre y asegure con candados las lneas. Nunca intente obstruir el movimiento del motor con elementos externos. Esta accin puede causar graves daos al equipo o lesiones fsicas. Antes de realizar un mantenimiento en las lneas de aceite hidrulico, cercirese de haber despresurizado todas las lneas. Esto se logra purgando las lneas a travs de los latiguillos que conectan a los manmetros, es necesario soltarlos del lado del manmetro. Nunca manipule lneas de aceite presurizadas. Esta accin puede causar graves daos al equipo o lesiones fsicas. No utilice la unidad en trabajos para los cuales no fue diseada. No modifique los parmetros de vlvulas de seguridad del equipo.
ANTE TODO SEGURIDAD!
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INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD 2.3. FACTORES DE RIESGO Los siguientes son factores generadores de riesgo que deben ser tenidos en cuenta durante la operacin y antes de realizar un mantenimiento:
Factor de riesgo Alta tensin Choque elctrico Quemadura Corto circuito Dao a equipo electrnico Incendio Alta presin de aceite Derrames de aceite Resbalones Infiltraciones Contaminacin Golpes Aplastamiento Cortaduras Golpes Rozamiento Fracturas Ruptura de mangueras Aterrice el equipo Des energice lneas elctricas y coloque candados. Utilice herramientas y elementos de proteccin personal adecuados Apague la unidad y bloquee el equipo Limpie adecuadamente el rea Despresurice lneas Riesgo asociado Accin a tomar
Equipo en movimiento
Nunca obstaculice los movimientos del cilindro Apague el equipo antes de realizar un mantenimiento Utilice herramientas y elementos de proteccin personal adecuados Organice las lneas de mangueras adecuadamente Identifique reas calientes como motor elctrico, bomba y lneas. Revise contactos elctrico Si es necesario espere a que el rea donde va a trabajar est a una temperatura manejable
Superficies calientes
Quemaduras Fatiga de mangueras por temperaturas
Todo factor de riesgo puede acarrear accidentes con resultados graves, recuerde Primero La Seguridad. 2-4
2.4. GENERALIDADES Para una operacin segura del equipo recomendamos tener en cuenta las siguientes observaciones: No realice ninguna accin si no est seguro de su ejecucin. Solo utilice piezas de repuesto autorizadas, solo esto garantiza una operacin segura y confiable del equipo. Cualquier modificacin de servicio debe ser dirigida y bajo autorizacin expresa del fabricante. Realice un plan de mantenimiento de acuerdo al los parmetros establecidos en el presente manual. Un buen mantenimiento garantizar una operacin segura.
____________________________________________ AVISO: La manipulacin indebida de esta unidad y sus accesorios as como el incumplimiento de las recomendaciones dadas puede acarrear accidentes. _____________________________________________
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DESCRIPCION DEL FUNCIONAMIENTO
3. DESCRIPCION DEL FUNCIONAMIENTO
UNIDAD HIDRAULICA ENFRIADOR DE PARRILLAS

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3. DESCRIPCION DEL FUNCIONAMIENTO
Para comprender el funcionamiento de la unidad hidrulica del enfriador de parrillas se dividir la operacin en grupos funcionales: Suministro de caudal principal y control de velocidad: La bomba principal 1.1, su bomba de respaldo 1.2, proveen la energa hidrulica necesaria para los movimientos del cilindro hidrulico, tomndola de su motor elctrico (2.1 o 2.2), a travs del acople tipo araa (3.1 o 3.2). La bomba hidrulica es de pistones axiales y el caudal que entrega es variable, pues es funcin de la inclinacin de su plato basculante. El control de esta inclinacin se realiza internamente con la ayuda de una vlvula direccional proporcional que es comandada por una tarjeta electrnica (46.) y de un transductor de posicin fijado en la bomba que informa sobre la posicin del plato basculante. Se realiza as un control de lazo cerrado cuyo propsito es lograr una mayor precisin sobre el caudal a entregar. Para garantizar una operacin segura y evitar sobre presiones se cuenta con un bloque de seguridad tipo DBA (5.1 y 5.2) acoplado directamente al puerto de salida de la bomba. Se disponen sobre este bloque, puntos de lectura de la presin de cada bomba (38.1 o 38.2) para conectar con latiguillo (39.1 39.2) al manmetro (41.1 41.2). El bloque 8 es el punto comn de conexin entre la bomba 1.1 y la bomba 1.2 hacia la tubera que trasmite la energa hidrulica al bloque 9. Cada una de estas bombas se conecta al bloque 8 a travs de una vlvula antirretorno 6.1 y 6.2 con varios propsitos: El primero es evitar que sobre presiones del sistema afecten las bombas; el segundo es evitar que el caudal y presin del sistema afecten la bomba que no este en operacin; la tercera razn es una condicin de seguridad para mantenimiento, que permite que en caso de dao de una de las bombas principales la otra pueda operar normalmente mientras se desmonta y revisa la bomba daada. El bloque 8 tiene conectado un transductor de presin (7) con el cual se puede verificar desde el puesto de mando (COP) la presin que se esta aplicando al enfriador y por ende detectar cambios de fuerza o atascamientos. 3-2
Suministro de presin de pilotajes: Para el control de caudal se dispone de un circuito hidrulico adicional que provee una presin de pilot generada por la bomba 14.1 o por su bomba de respaldo 14.2, las cuales son accionadas por los motores 15.1 y 15.2 respectivamente, a travs de los acoples 17.1 y 17.2. El flujo de estas bombas llega al bloque 19 y de all es alimentado a travs de las vlvulas de bola 54.1 y 54.2 a las bombas principales para que estas puedan realizar el control de su caudal. Se dispone de una vlvula limitadora de presin (20) que se encarga de fijar la presin de operacin y enva de regreso a tanque el caudal excedente. Adems se dispone de dos vlvulas antirretorno (18.1 y 18.2) encargadas de evitar el flujo de aceite en la direccin opuesta al sentido de giro de las bombas, evitando daos en las mimas y garantizando la operacin segura de una sola bomba a la vez. Estas vlvulas antirretorno tambin permiten operaciones de mantenimiento sobre alguna de las bombas de pilotajes mientras la otra bomba se encuentra en operacin. En este bloque 19 tambin cuenta con una conexin de lectura de presin (38.7), un latiguillo (39.3), y un manmetro (41) con el cual se puede corroborar el valor actual de la presin de pilotajes. Adems este bloque tiene una conexin para un interruptor de presin (47) el cual informa al control la existencia o carencia de una correcta presin de pilotajes sin la cual es imposible realizar la operacin del equipo. Desde el bloque 19 tambin sale una conexin hacia al bloque principal 9 en el segundo piso a travs de una vlvula antirretorno (18.3) que evita flujo de aceite en la direccin equivocada. Direccionamiento del cilindro y funciones de seguridad: En el segundo piso esta dispuesto el bloque principal (9) el cual se encarga de direccionar el aceite para que el cilindro se extienda o se retraiga controladamente. Cuenta con dos acumuladores hidrulicos de vejiga (12.1 y 12.2). Uno se encarga de recibir los golpes hidrulicos de la lnea de presin (12.1) y el otro de recibir los sobre flujos y descargas fuertes de la lnea de retorno (12.2). Cuando se desea extender el cilindro (carrera de avance) se debe accionar el solenoide dos (Sol2) de la vlvula direccional principal (49) de esta manera la cavidad superior del cartucho 10.2 queda comunicada con tanque y este elemento lgico (10.2) se abre, permitiendo el flujo de aceite presurizado hacia el lado del pistn del cilindro, esta presin se puede corroborar en el punto de medicin 38.5. Simultneamente se comunica la cavidad anular (lado vastago) del cilindro a la lnea de tanque a travs del cartucho 10.4 el cual tiene su cavidad superior conectada a la lnea de retorno a 3-3
travs de la vlvula direccional 50. Cuando se desea retraer el cilindro (Carrera de Retroceso) se deben accionar los solenoides uno y tres (Sol1 y Sol3) de las vlvulas direccionales 49 y 50 respectivamente. De esta forma se comunica con tanque la cavidad superior del cartucho 10.3 permitiendo que este cartucho se abra y el aceite pase a travs de l, presurizando la cavidad anular del cilindro. Simultneamente el caudal del lado pistn es evacuado a travs del cartucho 10.1 hacia tanque, comandado por la vlvula limitadora de presin 48 con el fin de controlar el contrapeso del sistema permitiendo que el cilindro se retraiga de forma controlada. Se cuenta adems con vlvulas de seguridad 11.1 y 11.2 que garantizan la operacin segura del equipo sin sobr presiones en las lneas de alimentacin del cilindro. Adems existe una conexin adicional de presin de pilotajes a travs de la vlvula antirretorno 18.4 para suplir deficiencias de presin de pilotajes en las condiciones criticas de presin. Nota: Los nmeros mencionados hacen referencia al circuito hidrulico y al listado de partes. Para mayores detalles vase la descripcin del algoritmo de control.
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CARACTERISTICAS TECNICAS
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CARACTERSTICAS TCNICAS
4. CARACTERISTICAS TECNICAS
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CARACTERSTICAS TCNICAS 4.1 CARACTERISTICAS TECNICAS DE SERVICIO
Potencia mxima de servicio Desplazamiento mximo de la bomba Velocidad de servicio de motor elctrico Caudal mximo de la bomba Cantidad de bombas principales Cantidad de bombas auxiliares Presin nominal de diseo de la bomba (no de operacin) (1.1 y 1.2) Presin de regulacin de vlvula limitadora principal (5.1 y 5.2) Presin de pilotajes Presin mxima de operacin (seguridad en el Cilindro)
50 HP 125 cm3/rev 1760 rpm 198 L/min @ 90% eficiencia 2 2 Pilotajes y 1 Enfriamiento 350 bar 150 bar (Por verificar en operacin) 60 bar 200 bar
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CARACTERSTICAS TCNICAS 4.2 CARACTERISTICAS TECNICAS GENERALES
CARACTERISTICAS TECNICAS Dimensiones de la unidad hidrulica (Ancho x Largo x Alto) mm Peso de la unidad hidrulica (incluyendo el aceite) Capacidad del tanque 1580 x 2260 x 1970 1300 kg 800 Lt SHELL TELLUS 46 o su equivalente (Aceite hidrulico, para transmisin de potencia y de seales en sistemas hidrulicos y sistemas. de control) ISO VG46 10>200
Tipo de aceite hidrulico
Requerimiento de filtrado Viscosidad mnima del aceite permitida por la bomba
10mm2/s
Monitoreo de nivel de aceite
Visual a travs de mirilla y por interruptor elctrico 70 C
Temperatura mxima de operacin del aceite
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CARACTERSTICAS TCNICAS
CARACTERISTICAS TECNICAS Control Fluido hidrulico Tubera Elctrico Proporcional Ver proveedor De precisin en acero sin costura con tratamiento de decapado y lavado para aplicaciones hidrulicas y presin de diseo Fabricado en acero con capacidad de 800 litros (Con acceso interno Frontal) sellado con Buna N (Nitrilo). Todos los componentes en lneas de presin estn diseados para trabajar a mnimo 315 Bar. en servicio continuo. Se emplearon sellos en Buna N Nitrilo (NBR) compatible con el fluido y resistentes a temperaturas de hasta 80 C
Tanque
Presin de referencia para seleccin de componentes Sellos y empaquetaduras de vlvulas
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MODO DE OPERACION
5. MODO DE OPERACION
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MODO DE OPERACION
5. MODO DE OPERACIN La unidad es un sistema de bombeo sensible a diferentes situaciones de trabajo y ajustable por el usuario, las siguientes son las recomendaciones bsicas para su operacin y funcionamiento.
Encendido: 1.Seleccin modo de operacin: Esta seleccin se realiza por medio de interruptores o pantalla en el panel de control; en esta etapa se elige el conjunto de Bomba Principal a ser utilizado, se puede seleccionar entre dos opciones: con Bomba Principal1 o con Bomba Principal 2. Tambin se debe seleccionar el conjunto de pilotajes que ser utilizado, existen dos opciones: Con Bomba Pilotajes 1 o Con Bomba Pilotajes 2; adems del transductor de posicin del cilindro: Sensor de Posicion1 o 2. Modos de Operacin
Con Bomba Principal 1 Bomba Principal Con Bomba Principal 2
Con Bomba Pilotajes 1 Bomba Pilotajes Con Bomba Pilotajes 2
Con Sensor de Posicin 1 Sensor de Posicin Con Sensor de Posicin 2
2. Start: Una vez seleccionado el modo de operacin se inicia el arranque de la unidad mediante el accionamiento de un pulsador, llave o en pantalla. 3.Verificacin inicial: despus de indicar al sistema que se desea colocar en marcha, el control verifica los estados de los sensores y los elementos de entrada:
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MODO DE OPERACION a. Secuenciador de fases (Opcional). Las fases estn presentes y se encuentran en el orden correcto (O su equivalente de acuerdo a la instalacin provista por Cemex, que garantice el mismo sentido de giro en los motores siempre) Revisar los sensores de las vlvulas de bola de las succiones principales. Ejemplo: si se desea utilizar la opcin con Bomba Principal1, el sensor de la VBola1 debe estar en ON. Revisar el sensor de la vlvula de pilotajes (VBolaPilotajes); cuando se desea utilizar la opcin con Bomba Principal1 el sensor debe estar en ON y cuando se utiliza la opcin con Bomba Principal2 este debe estar desactivado. Verificar el nivel del aceite, el Nivel1 debe estar en ON. Verificar Temperatura, esta debe ser menor o igual a 50C o al rango que determine el encargado de la operacin por parte de Cemex. Transductor de Posicin1 o 2. Este debe indicar la posicin del cilindro y debe estar generando seal (entre 4-20mA), en el caso que esta sea nula indica que el cable esta desconectado en el trayecto o en su defecto el transductor presenta alguna falla. se debe verificar y garantizar que las salidas digitales se encuentren apagadas, y que la salidas analgicas se encuentren en cero. . Garantizando con ello que los motores puedan realizar un arranque mas suave y que no se realicen movimientos involuntarios de la maquina durante el arranque.
b.
c.
d. e. f.
g.
4. Despus de las verificaciones y siempre que se cumplan estas condiciones, se inicia el encendido del MotorPilotajes1 o MotorPilotajes2, segn se halla seleccionado antes. 5. Esperar alrededor de 20 segundos. 6. Verificar PresostatoPilotajes, este debe estar en ON. 7. Encender el Motor1 o Motor2 segn se haya seleccionado anteriormente; se debe asegurar que la seal anloga Bomba1 y Bomba2 se encuentre en cero. 8. Esperar otros 20 segundos (estabilizacin). 5-3

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MODO DE OPERACION 9. Activar Sol2 para extender el cilindro, a la vez que se indica la velocidad de avance por medio de la salida anloga Bomba1 o Bomba2 (Ver: Control de Velocidad). 10. Cuando el cilindro llegue a la posicin determinada como final de carrera la seal anloga Bomba1 o Bomba2 debe ser cero y se desactiva Sol2. 11. Antes de comenzar el retroceso se realiza una pequea pausa de 100 a 200 ms, este tiempo se determinara en la prctica. 12. El retroceso se realiza activando Sol1 y Sol3, a la vez que se indica la velocidad de retroceso por medio de Bomba1 o Bomba2 (Ver: Control de Velocidad). 13. Una vez el vstago termine su recorrido, la seal anloga Bomba1 o Bomba2 debe ser cero para desactivar Sol1 y Sol3. 14. Antes de comenzar nuevamente la extensin del cilindro se realiza otra pequea pausa de 100 a 200 ms, este tiempo se determinar en la prctica. 15. El ciclo continua desde el paso 9.
Control de la Velocidad: Se proponen dos estrategias para el control de la velocidad del cilindro (y por ende para el control del nmero de ciclos por minuto), la primera y ms sencilla hace uso de las rampas de aceleracin provistas en la electrnica del amplificador que regula la vlvula proporcional de control de caudal de la bomba. La segunda un poco ms compleja, permite un mayor control y suavidad de movimientos generando las rampas de aceleracin directamente desde el PLC. La velocidad se controla por medio de la salida anloga Bomba1 o Bomba2, segn se haya seleccionado la bomba a utilizar. Esta seal vara de 0 a 90%, para colocar en la bomba de 0 a 90% de su caudal. (El restante diez por ciento 90 a 100% no se debe utilizar, pues la potencia instalada no es suficiente, y corresponde a un rango de velocidad demasiado alto para el cilindro). El control de la aceleracin y la desaceleracin se puede realizar por medio de los potencimetros instalados en el amplificador o por medio de rampas generadas en el PLC. 5-4

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MODO DE OPERACION La velocidad de avance es ms alta que la de retroceso, por la diferencia de reas del cilindro. Receta: El usuario ha de poder seleccionar valores para algunos parmetros de operacin, que le permitirn ajustar el movimiento suave y uniforme del accionamiento, algunos de los parmetros a programar son:
1. Velocidad1: Velocidad seleccionada para el movimiento de avance, 70 a 90% aproximadamente. 2. Velocidad2: Velocidad seleccionada para el movimiento de retroceso, 50 a 60% aproximadamente. 3. VelocidadAmortiguacin: Determina la rata de velocidad para los movimientos lentos y suaves de arranque y parada. 4. PosicinInicioFrenado1: Indica en que momento se empieza a detener el movimiento hacia adelante, no indica la posicin final, pero si influye directamente sobre ella. 5. PosicinInicioFrenado2: Indica en que momento se empieza a detener el movimiento de retroceso, no indica la posicin final, pero si influye directamente sobre ella. 6. DeltaAmortiguacion1: Determina la distancia a ser recorrida a baja velocidad (VelocidadAmortiguacion) cuando el cilindro inicia su movimiento hacia delante. 7.DeltaAmortiguacion2: Determina la distancia a ser recorrida a baja velocidad (VelocidadAmortiguacion) cuando el cilindro inicia su movimiento de retroceso. 8. TiempoFrenado1: Determina el tiempo que debe transcurrir a baja velocidad (VelocidadAmortiguacion) desde que el cilindro llega a la PosicinInicioFrenado1 hasta que se detiene totalmente (Parada lenta). 9. TiempoFrenado1: Determina el tiempo que debe transcurrir a baja velocidad (VelocidadAmortiguacion) desde que el cilindro llega a la PosicinInicioFrenado2 hasta que se detiene totalmente (Parada lenta). 5-5

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MODO DE OPERACION Informacin a mostrar. Se deben realizar varios informes permanentes, pero el ms til de ellos es el de ciclos por minuto, se debe colocar a disposicin del usuario el promedio de los ltimos 10 o 20 ciclos, indicando: Ciclo ms lento (segundos), Ciclo ms rpido(segundos), Ciclo Promedio(segundos), Ciclos por minuto promedio, Ciclos por minuto ultimo ciclo. Lista de Alarmas y eventos a supervisar. 1. VBola1 ( E0.0) Si esta seal pasa a OFF durante ms de medio segundo (Nota1) y se tiene seleccionada en el modo de operacin la opcin: Con Bomba Principal 1; se debe alertar al puesto de mando. La causa puede ser: Esta seleccionada la bomba errada, o el sensor se dao, o algo cerro la vlvula de bola, en este caso si la bomba esta encendida o se enciende se daara irreparablemente en unos pocos segundos. 2. VBola2 (E0.1) Si esta seal pasa a OFF durante ms de medio segundo (Nota1) y se tiene seleccionada en el modo de operacin la opcin: Con Bomba Principal 2; se debe alertar al puesto de mando. La causa puede ser: Esta seleccionada la bomba errada, o el sensor se dao, o algo cerro la vlvula de bola, en este caso si la bomba esta encendida o se enciende se daara irreparablemente en unos pocos segundos. 3. VBolaPilotajes (E0.2) Si esta seal pasa a OFF durante ms de un segundo (Nota1) y se tiene seleccionada en el modo de operacin la opcin: Con Bomba Pilotajes1; se debe alertar al puesto de mando. La causa puede ser: Est seleccionado el suministro de pilotajes de la bomba principal errada, o el sensor se ha daado, o se cambi la posicin de la vlvula, en ese caso la bomba principal 1 quedar sin fluido para realizar sus operaciones de control y la velocidad del accionamiento no obedecer a los cambios que se le soliciten por medio de la salida. Bomba1. De la misma manera ocurrir si la seal pasa a ON durante ms de un segundo (Nota1) y se tiene seleccionada en el modo de operacin la opcin: Con Bomba Pilotajes2; se debe alertar al puesto de mando. La causa puede ser: Est seleccionado el suministro de pilotajes de la bomba principal errada, o el sensor se ha daado, o se cambi la posicin de la vlvula, en ese caso la bomba principal 2 quedar sin fluido para realizar sus operaciones de control y la velocidad del accionamiento no obedecer a los cambios que se le soliciten por medio de la salida. Bomba2 5-6

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MODO DE OPERACION 4. Nivel1 (E0.3): Si esta seal pasa a OFF durante ms de medio segundo (Nota1) se debe alertar al puesto de mando. La causa puede ser: El sensor se dao o su conexin elctrica, o el nivel del aceite a alcanzado un nivel demasiado bajo, que coloca en riesgo la operacin de las bombas, el responsable de la operacin deber decidir INMEDIATAMENTE si detiene el equipo y se verifica el dao que haya causado la perdida tan fuerte de nivel. Si el aceite en el deposito no es el suficiente las bombas pueden sufrir daos. 5. Nivel2 (E0.4): Si esta seal pasa a OFF durante ms dos segundos (Nota1) se debe alertar al puesto de mando. La causa puede ser: El sensor se dao o su conexin elctrica, o el nivel del aceite ha alcanzado un nivel bajo debido a prdidas en el sistema hidrulico. Se debe alertar sobre la necesidad de verificar el estado del sistema hidrulico y la urgencia de reponer el aceite perdido. 6. FiltroSucio1 (E0.5): Si esta seal pasa a OFF durante mas de tres segundos (Nota1) se debe alertar al puesto de mando. La causa puede ser: El sensor se dao o su conexin elctrica, o el elemento filtrante (del sistema de filtrado y enfriamiento) esta sucio, se ha saturado ha causa de la contaminacin y debe ser remplazado lo antes posible por uno nuevo. 7. FiltroSucio2 (E0.6): Si esta seal pasa a OFF durante mas de tres segundos (Nota1) se debe alertar al puesto de mando. La causa puede ser: El sensor se dao o su conexin elctrica, o el elemento filtrante (en la lnea de retorno principal) esta sucio, se ha saturado ha causa de la contaminacin y debe ser remplazado lo antes posible por uno nuevo. 8. PresostatoPilotajes (E0.7): Si esta seal pasa a OFF durante mas de dos segundos (Nota1) se debe alertar al puesto de mando. La causa puede ser: El presostato se dao o su conexin elctrica, o la presin de pilotajes se perdi por un dao en el sistema de suministro. Se debe verificar la causa del dao, en este caso el sistema se quedar sin fluido para realizar sus operaciones de control, Para intentar corregir este error se debe apagar el sistema de pilotajes que se encuentre en funcionamiento y encender el sistema de pilotajes auxiliar. Si el error persiste se debe revisar el presostato o la conexin elctrica del mismo.
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MODO DE OPERACION
9. Sobre corriente en los motores (E1.0 a E1.5): Si se da alguna de estas seales (pasa a ON), durante ms de 400ms, se debe alertar al puesto de mando, pues el motor en cuestin debe haber sufrido sobrecarga, atascamiento, perdida de alguna de las fases del suministro de energa o dao total. En todo caso, cuando se genera esta seal de alarma el motor en cuestin se detendr de inmediato debido a la accin de la proteccin sobre corriente; si se trata de la seal SobreMotorpilotajes1 o 2 se puede iniciar el arranque del motor de pilotajes auxiliar, por lo contrario si se trata de las seales SobreMotor1 o 2, se pueden realizar las acciones necesarias para realizar el encendido del motor auxiliar y revisar las causas de la falla. 10.Contacto Auxiliar Motores (E1.6 a E2.3): Si al momento de encender un motor, este contacto auxiliar no indica que estn energizados los debidos contactores, se debe detener el arranque de la maquina hasta verificar la causa del dao: El contactor esta daado o su conexin elctrica. 11. Temperatura (E300): Esta entrada anloga debe ser permanentemente monitoreada para asegurarse que la temperatura se encuentra dentro del rango de operacin normal para el equipo. Dicho rango ser establecido por los encargados de la operacin una vez se tenga en marcha. 12. Presin (E302): Esta entrada anloga debe ser permanentemente monitoreada para asegurarse que, el equipo trabaje dentro del rango normal de operacin. 13. Corriente (E308): Esta entrada anloga debe ser monitoreada permanentemente para asegurarse junto con la velocidad de operacin que no sobrepasan la capacidad en potencia instalada para el accionamiento de la bomba principal (50 HP). Para ello ser necesario realizar algunos cmputos matemticos para poder realizar la comparacin.
Nota1: Es recomendable que el valor de estos temporizadores sea ajustable posteriormente.
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RUTINAS DE MANTENIMIENTO
6. RUTINAS DE MANTENIMIENTO
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6. RUTINAS DE MANTENIMIENTO
ATENCIN ANTES DE REALIZAR UN TRABAJO EN EL SISTEMA HIDRAULICO RECUERDE DESPRESURIZAR EL SISTEMA ACTUANDO MANUALMENTE LAS VALVULAS CON LA UNIDAD DE POTENCIA APAGADA.
A continuacin enumeramos los principales requerimientos de mantenimiento del equipo: Realice diariamente inspeccin visual del nivel de aceite, presiones de operacin lneas y conexiones entre lneas y tubera para detectar fugas, asi mismo se deben observar los anclajes de las tuberas y de las mangueras y asegurarse de que permanezcan en buen estado y firmes. y lneas para detectar fugas. Programe anlisis trimestrales de vibraciones de motores elctricos y bombas. Verifique la alineacin entre el motor elctrico y la bomba principal. Mangueras: Cambie todas las mangueras una vez cada dos aos o cuando observe que se ha degradado el recubrimiento externo (grietas). Vlvulas: Se debe hacer una revisin completa de las vlvulas una vez al ao con el objetivo de evaluar su estado para garantizar su confiabilidad y poder programar el recambio con anticipacin. Intercambiador de Calor: Debe permanecer completamente limpio, sin obstrucciones. Si el medio es excesivamente contaminado limpiarlo semanalmente. ____________________________________________ AVISO La manipulacin indebida de esta unidad y sus accesorios y el incumplimiento de las advertencias indicadas en este manual, as como las manipulaciones indebidas del dispositivo de seguridad pueden tener como consecuencia lesiones corporales, choque elctrico o daos materiales. _____________________________________________
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RUTINAS DE MANTENIMIENTO IMPORTANTE: LA ELECTRONICA DE LA VALVULA PROPORCIONAL NO DEBE MANIPULARSE EN CAMPO. ESTO SOLO PUEDE REALIZARSE EN BANCO DE PRUEBAS! - Limpieza: Por ser este un sistema hidrulico en su mayora, se deben tener los cuidados mnimos de limpieza recomendados para este tipo de componentes a la hora de manipular cada uno de los elementos del sistema y as asegurar una mayor vida til de los mismos. - Filtros: Se deben cambiar los filtros cada 1.500 horas de operacin realizando el primer cambio a las 250 horas y el segundo a las 1000 horas. Al cambiar los filtros se debe tener especial cuidado para evitar la contaminacin del tanque y lubricar con grasa de uso general los O-ring de sellado. IMPORTANTE: POR NINGN MOTIVO LAVE LOS FILTROS PARA REUTILIZARLOS, ESTO ATENTA CONTRA LA INTEGRIDAD DEL EQUIPO. Aceite: El aceite se debe cambiar en su totalidad cada 8000 horas o por recomendacin del laboratorio, usando el mismo tipo de fluido para evitar incompatibilidad de aditivos con resultados dainos para el equipo (ver la seccin: caractersticas tcnicas).
Por norma general el fluido debe cambiarse cuando presente cambios qumicos y/o cuando la suciedad fina entre 5 y 15 micras de tamao sea igual o superior a 250.000 partculas en 100 ml. El cambio de aceite se debe realizar con el vstago del cilindro completamente extendido siguiendo el siguiente procedimiento: 1. Vace el tanque. 2. Destape el tanque y evale la contaminacin decantada. 3. Lave cuidadosamente el tanque con productos compatibles con el aceite y los sellos. 4. Tape el tanque. 5. Cambie todos los filtros (aire y aceite). 6. Llene el tanque con aceite nuevo y filtrado.
6-3
RUTINAS DE MANTENIMIENTO - Intercambiador de calor: Verifique mensualmente el estado del radiador, limpindolo de ser necesario para garantizar un buen enfriamiento del sistema. Se puede usar aire o agua a una presin moderada evitando daar los paneles de radiacin.
6-4
RUTINAS DE MANTENIMIENTO 6.1. Control de las principales rutinas de mantenimiento

Unidad: ____________________________________________ Fecha Instalacin: ___________________________________
Filtro de lnea (Intercambiador) Cambio cada: 1500h Elemento Filtrante: 0660 D 010 BN3HC Fecha Prximo cambio Fecha en que se ejecuta
Evento
Instalacin Primer cambio Cambio 2 Cambio 3 Cambio 4 Cambio 5 Cambio 6 Cambio 7 Cambio 8 Cambio 9 Cambio 10 Cambio 11 Cambio 12
Retrazo horas
Notas
Notas: __________________________________________________________ ________________________________________________________________ ________________________________________________________________ ________________________________________________________________ ________________________________________________________________ ________________________________________________________________ ________________________________________________________________ 6-5
RUTINAS DE MANTENIMIENTO 6.1. Control de las principales rutinas de mantenimiento

Filtro de Retorno Cambio cada: 1500h Elemento Filtrante: 1300 R 010 BN3HC Fecha Prximo cambio Fecha en que se ejecuta
Evento
Instalacin Primer cambio Cambio 2 Cambio 3 Cambio 4 Cambio 5 Cambio 6 Cambio 7 Cambio 8 Cambio 9 Cambio 10 Cambio 11 Cambio 12
Retrazo horas
Notas
Notas: __________________________________________________________ ________________________________________________________________ ________________________________________________________________ ________________________________________________________________ ________________________________________________________________ ________________________________________________________________ ________________________________________________________________ 6-6
Cambio Mangueras Hidrulicas Cambio cada: 16000h

Evento
Instalacin Primer cambio Cambio 2 Cambio 3 Cambio 4 Cambio 5 Fecha prximo cambio Fecha en que se ejecuta Retrazo horas Notas
Revisin General Cada: 6 meses

Evento
Instalacin Revisin 1 Revisin 2 Revisin 3 Revisin 4 Revisin 5 Fecha prxima revisin Fecha en que se ejecuta Retrazo horas Notas
Notas: __________________________________________________________ ________________________________________________________________ ________________________________________________________________ ________________________________________________________________ ________________________________________________________________ 6-7
Cambio Aceite Hidrulico Cambio cada: 8000h

Shell Tellus 46 Evento
Instalacin Primer cambio Cambio 2 Cambio 3 Cambio 4 Cambio 5 Fecha prximo cambio Fecha en que se ejecuta Retrazo horas Notas
Notas: __________________________________________________________ ________________________________________________________________ ________________________________________________________________ 6-8
RUTINAS DE MANTENIMIENTO Rutinas mnimas de supervisin durante la revisin general, que se ha de realizar por lo menos cada 6 meses:
Item 1 2 3 4 5 6 7
Descripcin Revisin vlvulas Tomar muestra de aceite, segn las instrucciones Estado del filtro de baja presin retorno, supervisin de partculas Estado del filtro de aire. Anlisis de vibraciones conjunto bomba-motor Evaluar el estado de las manqueras Evaluacin del estado de la pintura
Notas: __________________________________________________________ ________________________________________________________________ ________________________________________________________________ 6-9
SOLUCION DE AVERIAS
7. SOLUCION DE AVERIAS
7- 1
SOLUCION DE AVERIAS 7.1.1. FILTRO RETORNO SUCIO Significado: El sistema ha detectado que el filtro de retorno a tanque del sistema hidrulico se encuentra saturado y requiere el cambio inmediato del elemento filtrante. Reaccin del Sistema: El equipo contina en operacin normal. El usuario debe reemplazar el filtro a la mayor brevedad posible para evitar deterioro dao prematuro del equipo. Posibles Causas: Filtro de retorno sucio o colapsado. Filtro de retorno inadecuado. Exceso de partculas contaminantes en el aceite, causado por inadecuada manipulacin del aceite, por deterioro prematuro de alguno de los elementos hidrulicos o sus empaquetaduras. Tanque destapado, o sin filtro de aire. Indicador de suciedad daado. Cable de conexin roto. Soluciones: Remplace el filtro a la mayor brevedad posible. Revise el funcionamiento del indicador de suciedad. Reemplcelo si es necesario. Verifique que la seal del indicador de suciedad esta llegando correctamente al PLC. Compruebe la continuidad del cable. Reemplace el cable de ser necesario.
7- 2
SOLUCION DE AVERIAS 7.1.2. FILTRO INTERCAMBIADOR SUCIO
Significado: El sistema ha detectado que el filtro de lnea que suministra de aceite al intercambiador de calor se encuentra saturado y requiere el cambio inmediato del elemento filtrante. Reaccin del sistema: El equipo contina en operacin normal. El usuario a de reemplazar el filtro a la mayor brevedad posible para evitar deterioro prematuro del equipo. Posibles Causas: Filtro de alta presin sucio o colapsado. Filtro de alta presin inadecuado. Exceso de partculas contaminantes en el aceite, causado por inadecuada manipulacin del aceite, por deterioro prematuro de alguno de los elementos hidrulicos o sus empaquetaduras. Tanque destapado, o sin filtro de aire. Indicador de suciedad daado. Cable de conexin roto. Soluciones: Remplace el filtro a la mayor brevedad posible. Revise el funcionamiento del indicador de suciedad. Reemplcelo si es necesario. Verifique que la seal del indicador de suciedad esta llegando correctamente al PLC. Compruebe la continuidad del cable. Reemplace el cable de ser necesario.
7- 3
SOLUCION DE AVERIAS
7.1.3. TEMPERATURA DEL ACEITE MUY ALTA Significado: El sistema ha detectado que la temperatura del aceite ha excedido su valor mximo de trabajo. La temperatura del aceite en el tanque y en los dems componentes esta por encima de 70 C.
Posibles Causas: Temperatura ambiental demasiado alta. Fallo de algn elemento hidrulico como la bomba o las vlvulas de control. Bomba principal succiona aire. Radiador obstruido por polvo o tierra. Motor elctrico del intercambiador desconectado o daado. Dao de la bomba o el motor de recirculacin del aceite. Aspas del ventilador girando en sentido inverso. Soluciones: Asegurase de que la bomba principal no aspira aire. Verifique el buen funcionamiento del circuito de refrigeracin. Limpie el intercambiador de calor (no debe pintarse). Revise el funcionamiento de los principales componentes hidrulicos. Envelos a su distribuidor para revisin o remplcelos. Retire elementos cercanos que puedan inducir calor a la unidad. Asegrese que no esta obstruido. Confirme que la bomba de recirculacin del aceite esta en funcionamiento. Revise el sentido de giro de las aspas del ventilador.
7- 4
SOLUCION DE AVERIAS
7.1.4. NIVEL DEL ACEITE BAJO, REVISAR NIVEL Significado: El sistema ha detectado que el nivel del aceite esta cercano a su punto mnimo. El usuario debe reemplazar la perdida de aceite con aceite nuevo y verificar la razn por la cual el nivel del aceite ha bajado, asegurarse de que no haya fugas. Reaccin del Sistema: Cuando esto sucede el equipo contina con su operacin normal. Posibles Causas: Fugas en la tubera Fugas en las mangueras Avera del tanque, fugas por las uniones o tapas de inspeccin. Fuga por las empaquetaduras del cilindro. Soluciones: Complete el aceite en el tanque. Revise la totalidad de la unidad y sus uniones en busca de fugas, lagrimeos o goteos de aceite. Para ello se recomienda realizar una limpieza total de la unidad, para facilitar la inspeccin.
Nivel mximo del aceite
Nivel Mnimo del aceite
7- 5
SOLUCION DE AVERIAS
7.1.5. NIVEL DEL ACEITE DEMASIADO BAJO Significado: El sistema ha detectado que el nivel del aceite esta por debajo del nivel que permite el correcto funcionamiento de la unidad. Previo a este mensaje el usuario debi haber recibido la advertencia de nivel del aceite bajo, revisar nivel. Reaccin del Sistema: Cuando esta seal se activa el responsable de la operacin deber decidir INMEDIATAMENTE si detiene el equipo y se verifica el dao que haya causado la perdida tan fuerte de nivel. Si el aceite en el deposito no es el suficiente las bombas pueden sufrir daos. Reiniciar el encendido cuando se halla solucionado la avera desde el cuarto de control. . Posibles Causas: Fugas en la tubera Fugas en las mangueras Avera del tanque, fugas por las uniones o tapas de inspeccin. Fuga por las empaquetaduras del cilindro. Soluciones: Coloque mas aceite a la unidad. Revise la totalidad de la unidad y sus uniones en busca de fugas, lagrimeos o goteos de aceite. Para ello se recomienda realizar una limpieza total de la unidad, lo cual facilitar la inspeccin.
7- 6
SOLUCION DE AVERIAS
7.1.6. NO ENTRO SECUENCIADOR DE FASES (Opcional) Significado: El PLC verifica que las lneas de alimentacin elctrica principales, tienen la secuencia correcta y estn todas presentes. Si por alguna razn el suministro elctrico es cortado, y al reestablecerse el suministro las fases se encuentran invertidas, la unidad no puede ser iniciada y este mensaje es mostrado en el panel del operador, para evitar que los motores giren en el sentido equivocado causando la destruccin inmediata de las bombas hidrulicas. Reaccin del Sistema: El equipo se detiene y solo permite su puesta en marcha cuando se haya solucionado la falla y se inicie el arranque de la unidad desde el cuarto de control. Posibles Causas: Fases de alimentacin principal invertidas. Fases de alimentacin principal incompletas o ausentes. Secuenciados de fases daado o seal errada al PLC. Soluciones: Asegrese de que las fases de alimentacin se encuentran en la secuencia correcta. Asegrese de que las fases de alimentacin principal estn completas y dentro de los rangos admisibles de voltaje. Verifique el funcionamiento del secuenciador de fases.
7- 7
SOLUCION DE AVERIAS 7.1.7. SOBREPRESIN DURANTE EL MOVIMIENTO Significado: El sistema ha detectado durante la operacin normal del equipo una presin en el sistema hidrulico por encima del rango de trabajo seguro. Posibles Causas: Atascamiento en el sistema. La lnea de presin al cilindro se encuentra con fugas o interrumpida. Dao de elementos hidrulicos. Estrangulacin de mangueras, por curvado excesivo o doblez. Rotura del cable que lleva la seal desde el presostato hasta el PLC. Presostato daado, envi de una seal falsa. Soluciones: Verifique el estado de las manqueras y tubos de la unidad, ninguno de ellos ha de estar golpeado, fracturado, y ninguna de las manqueras debe estar doblada o aplastada. Revise el funcionamiento del presstato. Reemplcelo de ser necesario. Verifique que la seal del presstato esta llegando correctamente al PLC. Compruebe la continuidad del cable. Reemplace el cable de ser necesario.
7- 8
SOLUCION DE AVERIAS 7.1.8. SUPERADO LIMITE DE SOBREPRESION Significado: El sistema ha detectado durante un lapso de tiempo, una presin en el sistema hidrulico por encima del rango de trabajo seguro. Esta supervisin permite eliminar el riesgo de dao o rotura de manqueras, tubos y elementos hidrulicos. Reaccin del Sistema: Cuando esto sucede, la totalidad del sistema se detiene. Posibles Causas: Dao de elementos hidrulicos, como la vlvula limitadora de presin. Estrangulacin de mangueras, por curvado excesivo o doblez. Rotura del cable que lleva la seal desde el presstato hasta el PLC. Presstato daado, envi de una seal falsa.
Soluciones: Revise el funcionamiento de la vlvula limitadora de presin. Envela a su distribuidor para revisin y reemplcela. Verifique el estado de las manqueras y tubos de la unidad, ninguno de ellos ha de estar golpeado, fracturado, y ninguna de las manqueras debe estar doblada o aplastada. Revise el funcionamiento del presstato. Envela a su distribuidor para revisin y reemplcela. Verifique que la seal del presstato esta llegando correctamente al PLC. Compruebe la continuidad del cable. Reemplace el cable de ser necesario.
7- 9
SOLUCION DE AVERIAS
7.1.9. SOBRE TEMPERATURA MOTOR PRINCIPAL Significado: La proteccin por sobre temperatura del motor principal (50HP) a detectado un aumento crtico de la misma. Reaccin del Sistema: Cuando seal aparece el equipo se detiene y permite su puesta en marcha nuevamente solamente cuando se haya solucionado la falla y se inicie el arranque desde el cuarto de control. Posibles Causas: Sobrecarga del motor Lneas de suministro de potencia inadecuadas. Soluciones: Resetee la proteccin de sobre temperatura. Verifique conexiones del motor elctrico y lneas de suministro.
7-10
SOLUCION DE AVERIAS
7.1.10. SOBRECORRIENTE MOTOR PRINCIPAL Significado: La proteccin por sobre corriente del motor principal ha detectado un aumento inadmisible de la misma. Reaccin del Sistema: Cuando esto ocurre el equipo se detiene y permite su puesta en marcha nuevamente, solo cuando se haya solucionado la falla y reinicie el sistema desde el cuarto de control. Posibles Causas: Sobrecarga del motor Lneas de suministro de potencia inadecuadas. Motor averiado. Soluciones: Pulse la proteccin de sobre corriente, coloque en marcha la unidad nuevamente e intente detectar la razn por la cual el motor esta sobrecargado. Reemplace el motor.
7-11
SOLUCION DE AVERIAS 7.1.11. SOBRECORRIENTE MOTOR RADIADOR Significado: La proteccin por sobre corriente del motor del ventilador del intercambiador de calor ha detectado un aumento inadmisible de la misma. Reaccin del Sistema: Cuando este mensaje aparece el equipo se detiene y permite su puesta en marcha nuevamente, solo cuando se haya solucionado la falla. Posibles Causas: Sobrecarga del motor del intercambiador Lneas de suministro de potencia inadecuadas o conexin defectuosa. Proteccin de sobre corriente defectuosa. Reemplcelo. Motor del intercambiador de calor defectuoso. Reemplcelo. Soluciones: Pulse la proteccin de sobre corriente, coloque en marcha la unidad nuevamente e intente detectar la razn por la cual el motor esta sobrecargado.
7-12
SOLUCION DE AVERIAS
7.1.12. SOBRECORRIENTE MOTOR BOMBAS DE PILOTAJES Significado: La proteccin por sobre corriente del motor que suministra potencia a las bombas hidrulicas de pilotaje ha detectado un aumento inadmisible de la corriente. Reaccin del Sistema: Se debe alertar al puesto de mando, se debe iniciar el arranque del segundo conjunto de pilotajes mientras se soluciona la falla. Posibles Causas: Sobrecarga del motor. Dao de las bombas accionadas por el motor. Conexin hidrulica defectuosa. Lneas de suministro de potencia inadecuadas o conexin defectuosa. Proteccin de sobre corriente defectuosa. Reemplazar. Motor defectuoso. Reemplazar. Soluciones: Pulse la proteccin de sobre corriente, coloque en marcha la unidad nuevamente y detecte la razn por la cual el motor esta sobrecargado. Verifique el buen funcionamiento de la bomba que es accionada por el motor, y que se encuentren correctamente conectada. Verifique el funcionamiento de la vlvula limitadora de presin de este conjunto de bombas. Envela a su proveedor para revisin o reemplcela. Revisar conexiones y niveles de voltaje.
7-13
SOLUCION DE AVERIAS
7.1.13. FALLO EN CONTACTOR BOMBAS PILOTAJES Significado: El PLC detecta que el contacto auxiliar del motor de la bomba de pilotajes no trabaja correctamente cuando se le solicita. Reaccin del Sistema: El equipo se detiene y permite su puesta en marcha nuevamente, solo cuando se ha solucionado la falla. Posibles Causas: -Contactor defectuoso. -Seal errada al PLC. Soluciones: -Revise el funcionamiento del contactor, reemplcelo si es necesario.
7-14
SOLUCION DE AVERIAS
7.1.14. FALLO EN EL SENSOR DE POSICIN Significado: El cilindro presenta un comportamiento errtico y sus desplazamientos y velocidad no son de acuerdo a lo programado. Reaccin del Sistema: El equipo sigue en marcha. Posibles Causas: -Sensor defectuoso. -Seal errada al PLC. -La distancia entre el magneto y el sensor no es la adecuada. Soluciones: -Revise el funcionamiento del sensor. -Revise el cable de conexin. -Revise la distancia entre el magneto y el sensor. -Revise la posicin del magneto con respecto al sensor en el punto cero.
7-15
SOLUCION DE AVERIAS
7.2. IDENTIFICACION DE FALLAS La siguiente seccin indica otras de las fallas mas frecuentes, sus posibles causas y soluciones:
FALLA No hay movimientos de del cilindro 1. POSIBLE CAUSA Bobinas desconectadas o daadas en vlvula direccional. Bobina de vlvula de presin desconectada o daada. Bomba aspira aire Bomba daada Ruptura de manguera piloto hacia el bloque principal. Falla de control Potencimetros de regulacin de la velocidad en valores bajos o desconectados. Vlvula direccional daada o atascada. Bomba daada. 1. 2. 3. SOLUCION Verificar bobinas de vlvula direccional Verificar bobina de vlvula de presin y su conexin. Verificar si existe presin en el indicador de presin principal. Revisar nivel de aceite, succin de bomba Revisar mangueras piloto Verificar control Verificar calibracin de los potencimetros de regulacin de la velocidad de subida y bajada. Verifique voltajes. Remplace la vlvula direccional, o envela para revisin. Cambiar bomba. Asegurece de que el suministro de 24v dc esta llegando al panel de operador. Conecte el cable correctamente, o remplacelo por uno en buen estado reemplazar fuente dc Remplace las empaquetaduras del cilindro. Remplace el cilindro. Asegurase de que la bomba succione nicamente aceite. reemplazar la bomba.
2.
3. 4. 5. 6. Movimiento lento 1.
4. 5. 6. 1.
2. 3.
2.
3. El panel del operador no muestra ninguna clase de seal 1. 2. Falta alimentacin del panel de operador. Cable de conexin entre el panel y el PLC desconectado o roto. Fuente 24v dc daada 1.
2.
3.
3. Hay aceite cayendo por el vstago del cilindro Mayor ruido en la bomba 1. 2. 1. 2. Empaquetaduras del cilindro desgastadas. Vstago del cilindro principal deteriorado Bomba succionando aire Bomba daada. 1.
2. 1.
2.
7-16
ANEXOS
A. ANEXOS
ANEXOS
A.1 LISTADOS DE PARTES Y REPUESTOS

No. 1 2 3 3.a 4 5 6 7 8 9 10 11 12 12.a 13 14 15 16 17 17.a 18 19 20 21 22 23 24 24.1 25 25.a 26 27 28 29 ELEMENTO BOMBA HIDRAULICA 125 MOTOR ELECTRICO 50HP, 1800RPM ACOPLE FLEXIBLE ARAA ACOPLE CAMPANA BOMBA VALVULA DE ALIVIO VALVULA CHEQUE TRANSDUCTOR DE PRESION BLOQUE DE CONEXIN MANIFOLD PRINCIPAL ELEMENTO LOGICO VALVULA DE ALIVIO ACUMULADOR HIDRULICO 10 LT VEJIGA ADAPTADOR ACUMULADOR BOMBA HIDRAULICA PILOTAJES MOTOR ELECTRICO 3HP, 1800RPM CAMPANA BOMBA PILOTAJES ACOPLE ROTEX ARAA ACOPLE VLVULA CHEQUE BLOQUE DE CONEXIN VALVULA DE ALIVIO BOMBA HIDRAULICA INTERCAMBIADOR MOTOR ELECTRICO 7.5HP, 1800RPM CAMPANA BOMBA ACOPLE ROTEX ARANA ACOPLE FILTRO EN LINEA BAJA PRESION ELEMENTO FILTRANTE DE BAJA PRESION INTERCAMBIADOR DE CALOR VALVULA CHEQUE MOTOR ELECTRICO 1.5 HP, 1800RPM DEPOSITO 800 LT R900446709 R900214365 R900011329 R900011317 1263094 1250495 R900011252 R900321064 R900011315 43039203 124600 43186203 R900916664 43039603 906392 124500 124400 R900912585 R900424149 3047172 236088 366715 9510080533 R900541508 R900087807 PARTE NR. R902406913 REFERENCIA A4VSO 125 EO2 /30R-PPB13N00 200L B3/B5 KUPPLUNG AB33-22/KD 42-50/55 Zahnkranz AB33-22 / KD 42 -98 AC PBR 160B-4H DBA 30 H2-2X/200 S30 A1.0 HDA 4745-A-250-000 RBCOL-035-1245 RBCOL-035-1244 LC 32 A05E7X/ DBDS 10 K1X/200 SB330-10A1/112U-330A Bladder 10L*7/8-14UNF/VG5NBR20/CK35 S309 AZ-P-F-011-RAB01MB 90L B3/B5 AC PBR 80CS4H KUPPLUNG AB33-22/KD 19-18/24 Zahnkranz AB33-22 / KD 19 S10A1.0 RBCOL-035-1246 DBDS 10 K1X/100 BQ03G28A01 112 B3/B5 AC PBR 101 -2 / A250/135-1X/DH-AL NABE AB33-22/KD 28-18 ZAHNKRANZ AB33-22/KD 28 LF BN/HC 660 I F 5 D 1.1/-L24 0660 D 010 BN3HC HPA36 S30 A5.0 80 B3/B5. CANT. 2 2 2 2 1 1 1 1 1 1 4 2 2 1 2 2 2 2 2 2 4 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 1 1 1 4 1 1 2 1 1 2 1 1 1 STOCK Recomendado
A-1
ANEXOS
A.1 LISTADOS DE PARTES Y REPUESTOS

No. 30 30.a 31 32 33 33.a 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 FILTRO DE AIRE ELEMENTO FILTRANTE DE AIRE INDICADOR VISUAL DE NIVEL TAPA DE INSPECCION FILTRO DE RETORNO ELEMENTO FILTRANTE DE BAJA PRESION INTERRUPTOR DE NIVEL LONG 370 TRASMISOR DE TEMPERATURA VALVULA DE BOLA BAJA PRESION VALVULA DE BOLA BAJA PRESION VALVULA DE BOLA BAJA PRESION MINIMESS LATIGUILLO MANOMETRO MANOMETRO TRANSDUCTOR DE POSICION MAGNETO TRANSDUCTOR DE POSICION ELEMENTOS DE FIJACION TRASNDUCTORES DE POSICION CONECTORES TASNDUCTOR DE POSICION PRESOSTATO DE PILOTAJES VALVULA DE ALIVIO VALVULA DIRECCIONAL VALVULA DIRECCIONAL SOLENOIDE AMPLIFICADOR ELECTRONICO PORTATARJETA R900488053 R900577475 R900561274 R900021387 R900579497 R900020153 R900009090 R900011191 R900024095 R900024094 700076 R900320727 304048 1263053 R901066117 ELEMENTO PARTE NR. 7749799 REFERENCIA PI 0154 MIC 852 516 MIC FSA 254.1.1/T/12 VERSCHLUSS AB40-19/449A-AL/M RF BN/HC 1300 D P 10 D1.1/ 1300 R 010 BN3HC ABZMS-36-1X/0370M-K24 TIPO RTD 3" EN ACERO 1-1/2" NPT 1 NPT AB20-11/K1 G1/4 AB20-11/..1000 AB31-13/063-0250 AB31-13/063-0160 BTL5-A11-M0100-PS32 BTL5-P-3800-2 CANT. 1 1 1 2 1 1 1 1 2 2 2 7 3 2 1 2 2 4 4 STOCK Recomendado
45 46 47 48 49 50 50a 51 52
BTL5-A-MF05-A-P/M5 BKS-S33M-00 HED 80A1X/100 DBDS 10 K1X/25 4WE 6 M 6X/EG24N9K4 4WE 6 D 6X/EG24N9K4 SPULE GZ45-4-24V VT 5035-1X VT 3002-2X (KARTENHALTER)
4 2 1 1 1 1 1 2 2 1 1 1 1 1 1
A-1
ANEXOS A.2 GARANTIA REFLUTEC DE COLOMBIA LTDA, garantiza por doce (12) meses o 2.000 horas de uso, lo que ocurra primero, esta unidad en todas sus partes. Este plazo se contar desde el momento en que la unidad sea recibida en sus instalaciones. ELEMENTOS CUBIERTOS POR LA GARANTIA: Todos los componentes individuales de la unidad contra cualquier defecto de fabricacin y funcionamiento siempre y cuando la misma sea operada bajo condiciones de uso y manejo normales. EVENTOS EN LOS CUALES NO ES VALIDA ESTA GARANTIA: Defectos o daos derivados del uso anormal de la unidad. Defectos o daos derivados del mal uso, accidente o negligencia. Defectos o daos derivados de un suministro incorrecto de potencia, sobrecorrientes, sobrevoltajes o fallos elctricos. Defectos o daos derivados de pruebas, operacin, mantenimiento, instalacin o ajustes inapropiados, o derivados de cualquier tipo de alteracin o modificacin que no sea previamente consultada con REFLUTEC DE COLOMBIA LTDA. Rupturas o daos causados en los componentes de la unidad a menos que sean defectos del material o de mano de obra. Cuando la unidad sea reparada de tal manera que su funcionamiento se haya visto afectado o que evite la revisin y pruebas para la reclamacin de la garanta. Defectos o daos causados por lquidos, derrames o por elementos extraos contenidos en los lquidos. Cuando la unidad ha sido reparada o alterada por personas no autorizadas por REFLUTEC DE COLOMBIA LTDA. Daos causados por eventos de caso fortuito o fuerza mayor. Los siguientes componentes no estarn, en ningn caso, cubiertos por garanta: filtros, mangueras, cables elctricos, aceite, empaquetaduras, bobinas de electro vlvulas.
Los gastos de envo de componentes en garanta, sern asumidos por el cliente. EN NINGUN CASO se asume responsabilidad alguna por daos, paradas de equipos, daos indirectos, incidentales, consecuenciales o especiales, prdidas de ingresos o ganancias o prdidas de negocios. En caso de sustitucin o reparacin de algn componente, el tiempo de la garanta no cambiar ni se recontar y ser tomado desde el momento original de entrega.
A-2
ANEXOS
ANEXO PLANO HIDRULICO
A-3
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
A
43.2 43.1 4-20mA
DIBUJO: Daniel Nieves
PROYECTO:
Unidad Hidraulica Enfriador de Parrillas HSR-035-DN-0124-3-0 CEMEX - CARACOLITO RBCOL-035-1241 124100
GRUPO: FECHA:
13.03.2007
CLIENTE:
REFERENCIA: 39.5 39.6 A 9 B
REFLUTEC DE COLOMBIA LTDA
SERIAL:
11.1
11.2
D
SOL3 50
48
K3 (1.0) 10.1
E
SOL1 49 SOL2 10.3 K1 (1.0) 10.2 K2 (1.0) K4 (1.0) 10.4
13.1
G
13.2 12.1 39.4 18.4 40.3 Presostato Pilotajes 18.3 47 39.7 20 12.2 42
I
39.3 8
7 4-20mA 19 6.1 6.2
18.1
P = 3 HP n = 1800RPM Q= 19 L/min p = 60 Bar
18.2
Motor Intercambiador 25 26 27
39.1
40.1
41.1
39.2
40.2
41.2 Motor Pilotaje 1
17.1
17.2 Motor Pilotaje 2 16.2 15.2
K
5.1
? ?
28
5.2
14.1 15.1 16.1
14.2
3.1
4.1
LC
3.2 2.2 1.1

4.2
LC
Motor Filtrado 35 T U 30
P = 7.5 HP n = 1800RPM Q= 160 L/min
24
Bomba Filtrado 21
L
2.1
34 1.2
Nivel 2 Nivel 1
22
23
31 32 36.2 Vbolapilotaje
29 38.2 36.1 Vbola1 37.2 38.1 37.1
800Lt
Vbola2
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
ANEXOS
ANEXO CONEXIONES ELCTRICAS
A-4
ANEXOS
CATALOGOS GENERALES
1.PLANOS Y ESQUEMAS
Es
ta
pa
gi na
fu e
de
ja da
en
bl an
co
in te
nc io
na
lm en te
E (1 : 30)
Distribucin Propuesta 13.03.2007 Cemex planta caracolito Proyecto Unidad Hidrulica Enfriador de Parrillas
A MENOS QUE SE ESPECIFIQUE LAS DIMENSIONES ESTAN EN mm Y LAS TOLERANCIAS SON: LINEAL 0.1 ANGULAR 30' FECHA
DIBUJO:
Proyecto/ Cliente: Grupo: /Montaje SubGrupo: /Plano
CEMEX ENFRIADOR
DB / DRMartes, 17 de Octubre de 2006 02:31:14 p.m.Pieza:
ULTIMA MODIFICACIN
20/3/2007
Referencia:
x1
SN:
MATERIAL ESCALA
General HSR-035-DN-0124-3-0 Plano de Conjunto 124100 RBCOL-035-1241
PLA RE NOP VIS RE L O 20/ ____ IMINA 3/2 __ 007 ___ R
Rexroth
Bosch Group
HOJA
ACABADO:
Varios .
HOJA DE SISTEMA CANTIDAD NUMERO ARCHIVO:
1:50 A2 1 2 1
Esquema Distribucion
A
1150 Aprox 1040 1180
A-A (1 : 30)
Intercambiador de calor
1549,85 Aprox
1150 Aprox
Distribucin Propuesta 13.03.2007 Cemex planta caracolito Proyecto Unidad Hidrulica Enfriador de Parrillas
A MENOS QUE SE ESPECIFIQUE LAS DIMENSIONES ESTAN EN mm Y LAS TOLERANCIAS SON: LINEAL 0.1 ANGULAR 30' FECHA
DIBUJO:
Proyecto/ Cliente: Grupo: /Montaje SubGrupo: /Plano
CEMEX ENFRIADOR
670,15 Aprox
DB / DRMartes, 17 de Octubre de 2006 02:31:14 p.m.Pieza:
ULTIMA MODIFICACIN
Cofres Electricos
20/3/2007
Referencia:
x1
SN:
MATERIAL ESCALA
General HSR-035-DN-0124-3-0 Plano de Conjunto 124100 RBCOL-035-1241
PLA RE NOP VIS RE L O 20/ ____ IMINA 3/2 __ 007 ___ R

2967 Aprox 2053 980 Aprox
Rexroth
Bosch Group
HOJA
ACABADO:
Varios .
HOJA DE SISTEMA CANTIDAD NUMERO ARCHIVO:
1:30 A2 2 2 1
Esquema Distribucion
A
1150 Aprox
Intercambiador de calor
1150 Aprox
2260 Aprox 1581 Aprox
1970 Aprox
ANEXOS
Division de Ingeniera Reflutec de Colombia Ltda. REXROTH Bosch Group Calle 37 Nr. 22-42 Bogot - Colombia Tel: +57 1 2 086555 Fax: +57 1 2 699737 Website: www.reflutec.com

Unidad hidráulica enfriador parrillas

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UNIDAD HIDRULICA ENFRIADOR DE PARRILLAS

MANUAL DE OPERACIN Y MANTENIMIENTO

UNIDAD HIDRAULICA ENFRIADOR DE PARRIILAS RBCOL-035-1241

UNIDAD HIDRAULICA ENFRIADOR DE PARRILLAS

UNIDAD HIDRAULICA ENFRIADOR DE PARRIILAS RBCOL-035-1241

UNIDAD HIDRAULICA ENFRIADOR DE PARRILLAS RBCOL-035-1241

UNIDAD HIDRAULICA ENFRIADOR DE PARRILLAS RBCOL-035-1241

UNIDAD HIDRAULICA ENFRIADOR DE PARRILLAS RBCOL-035-1241

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1.1. DIMENSIONES GENERALES Medidas Mximas de la unidad: 1. Unidad Hidrulica.

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GENERALIDADES 2. Bloque Principal

UNIDAD HIDRAULICA ENFRIADOR DE PARRILLAS RBCOL-035-1241

GENERALIDADES 3. Distribucin General dentro del cuarto.

UNIDAD HIDRAULICA ENFRIADOR DE PARRILLAS RBCOL-035-1241

UNIDAD HIDRAULICA ENFRIADOR DE PARRILLAS RBCOL-035-1241

UNIDAD HIDRAULICA ENFRIADOR DE PARRILLAS RBCOL-035-1241

ANTE TODO SEGURIDAD!

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Quemaduras Fatiga de mangueras por temperaturas

UNIDAD HIDRAULICA ENFRIADOR DE PARRILLAS RBCOL-035-1241

UNIDAD HIDRAULICA ENFRIADOR DE PARRILLAS RBCOL-035-1241

UNIDAD HIDRAULICA ENFRIADOR DE PARRILLAS RBCOL-035-1241

DESCRIPCION DEL FUNCIONAMIENTO

3. DESCRIPCION DEL FUNCIONAMIENTO

UNIDAD HIDRAULICA ENFRIADOR DE PARRILLAS

UNIDAD HIDRAULICA ENFRIADOR DE PARRILLAS RBCOL-035-1241

DESCRIPCION DEL FUNCIONAMIENTO

3. DESCRIPCION DEL FUNCIONAMIENTO

UNIDAD HIDRAULICA ENFRIADOR DE PARRILLAS RBCOL-035-1241

DESCRIPCION DEL FUNCIONAMIENTO

UNIDAD HIDRAULICA ENFRIADOR DE PARRILLAS RBCOL-035-1241

DESCRIPCION DEL FUNCIONAMIENTO

UNIDAD HIDRULICA ENFRIADOR DE PARRILLAS

UNIDAD HIDRAULICA ENFRIADOR DE PARRILLAS RBCOL-035-1241

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UNIDAD HIDRAULICA ENFRIADOR DE PARRILLAS RBCOL-035-1241

CARACTERSTICAS TCNICAS 4.1 CARACTERISTICAS TECNICAS DE SERVICIO

UNIDAD HIDRAULICA ENFRIADOR DE PARRILLAS RBCOL-035-1241

CARACTERSTICAS TCNICAS 4.2 CARACTERISTICAS TECNICAS GENERALES

Tipo de aceite hidrulico

Requerimiento de filtrado Viscosidad mnima del aceite permitida por la bomba

Monitoreo de nivel de aceite

Visual a travs de mirilla y por interruptor elctrico 70 C

Temperatura mxima de operacin del aceite

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Presin de referencia para seleccin de componentes Sellos y empaquetaduras de vlvulas

UNIDAD HIDRULICA ENFRIADOR DE PARRILLAS

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UNIDAD HIDRULICA ENFRIADOR DE PARRILLAS

Con Bomba Pilotajes 1 Bomba Pilotajes Con Bomba Pilotajes 2

Con Sensor de Posicin 1 Sensor de Posicin Con Sensor de Posicin 2

UNIDAD HIDRULICA ENFRIADOR DE PARRILLAS

UNIDAD HIDRULICA ENFRIADOR DE PARRILLAS

UNIDAD HIDRULICA ENFRIADOR DE PARRILLAS

UNIDAD HIDRULICA ENFRIADOR DE PARRILLAS

UNIDAD HIDRULICA ENFRIADOR DE PARRILLAS

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Nota1: Es recomendable que el valor de estos temporizadores sea ajustable posteriormente.

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Unidad: __________ Fecha Instalacin: _

Notas: ______ 6-8

Notas: ______ 6-9

PLA RE NOP VIS RE L O 20/ IMINA 3/2 007 _ R

PLA RE NOP VIS RE L O 20/ IMINA 3/2 007 _ R