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UNIVERSIDADE CASTELO BRANCO PR-REITORIA DE PESQUISA E PS-GRADUAO

COORDENAO DE PS-GRADUAAO CURSO DE PS-GRADUAO LATO SENSU EM HIGIENE E INSPEO DE PRODUTOS DE ORIGEM ANIMAL

APPCC: ANLISE DE PERIGOS E PONTOS CRTICOS DE CONTROLE EM ABATE DE AVES

Karen Michelline de Oliveira Dias Nogueira

So Paulo, outubro de 2010.

Karen Michelline de Oliveira Dias Nogueira Aluna do Curso de Especializao Lato sensu em Higiene e Inspeo de Produtos de Origem Animal

APPCC: ANLISE DE PERIGOS E PONTOS CRTICOS DE CONTROLE EM ABATE DE AVES

Trabalho de Concluso do Curso de Ps-Graduao Lato sensu em Higiene e Inspeo de Produtos de Origem Animal apresentado Universidade Castelo Branco, como requisito parcial para a obteno de Ttulo de Especialista em Higiene e Inspeo de produtos de Origem Animal, sob a orientao da Professora Marta Maria B. Baptista S. Xavier.

So Paulo, outubro de 2010

Em especial ao meu esposo, pelo apoio e compreenso, a minha famlia que sempre esteve ao meu lado.

AGRADECIMENTOS

Aos meus pais... Ao meu querido marido... Deus.... Professora Marta Maria B. Baptista S. Xavier pela ateno que teve comigo em ser minha orientadora. com enorme satisfao que reconheo todos aqueles que tiveram um papel determinante para que eu cumprisse mais uma etapa em minha vida.

NOGUEIRA, Karen Michelline de Oliveira Dias. APPCC: Anlise de Perigos e Pontos Crticos de Controle em abate de aves. RESUMO

O programa de qualidade de Anlise de Perigos e Pontos Crticos de Controle (APPCC) um plano sistemtico para identificao e controle de perigos nas diferentes fases do processo industrial que tem como pr-requisitos as Boas Prticas de Fabricao (BPF) e os Procedimentos Padres de Higiene Operacional (PPHO). Esses pr-requisitos identificam os perigos potenciais segurana do alimento desde a obteno das matrias-primas at o consumo, estabelecendo em determinadas etapas, os Pontos Crticos de Controle (PCC), medidas de controle e monitorizao que garantem, ao final do processo, a obteno de um alimento seguro e com qualidade. Neste trabalho sero abordados conceitos referentes qualidade voltados para indstria alimentcia, em especial a indstria avcola. O foco principal ser a aplicao dos planos de autocontrole baseados nos princpios do APPCC nos matadouros de aves, atravs da descrio do fluxograma dos processos empregados na indstria. Palavras chave: APPCC; Aves; Risco; Perigos; Sade Coletiva.

ABSTRACT

The program quality the Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP) is a systematic plan to identify and control hazards in different stages of the industryal process that has as pre requisites the Good Manufacturing Practices (GMP) and Sanitation Standard Operating Procedures (SSOP). These pre requisites identify potential hazards to food safety, from obtaining raw materials to consumption, establishing certain steps in the Critical Control Points (CCP), control measures and monitoring to ensure, at the end of the process, achieving a safe and quality food. In this study, concepts relating to quality-oriented food industry, particularly the poultry industry. The main focus will be implementing the plans of self-control based on the principles of HACCP in poultry slaughterhouses in the description of the flowchart of the processes used in industry. Key-words: HACCP, poultry, Risk, Hazard, Public Health.

LISTA DE ABREVIATURAS

ANVISA BPF CMS DIPOA GMP HACCP IF MAPA PC PCC PPHO PSO SIF SSOP FFO

Agncia Nacional de Vigilncia Sanitria Boas Prticas de Fabricao Carne Mecanicamente Separada Departamento de Inspeo de Produtos de Origem Animal Good Manufacturing Practices Hazard Analysis and Critical Control Point Inspeo Federal Ministrio da Agricultura Pecuria e Abastecimento Ponto de Controle Ponto Critico de Controle Procedimento Padro de Higiene Pr e Operacional Procedimento Sanitrio Operacional Servio de Inspeo Federal Sanitation Standard Operating Procedures Fbrica de Farinha e leo

LISTA DE FIGURAS

Figura

1: Representao esquemtica dos sete pontos de Analise de Pontos

Crticos de Controle (APPCC)............................................................................... 20 Figura 2: Fluxograma da planta de funcionamento do matadouro de aves ............................................................................................................................... 26 Figura 3: Fluxograma dos setores de produo da indstria.................................27 Figura 4: Colaborador descarregando as gaiolas....................................................34 Figura 5: Pendura de frangos................................................................................35 Figura 6: Insensibilizao......................................................................................37 Figura 7: Escaldagem............................................................................................38 Figura 8: Depenagem.............................................................................................39 Figura 9: Profissionais do servio de inspeo federal...........................................42 Figura 10: Pr-Chiller...............................................................................................45 Figura 11: Chiller....................................................................................................46 Figura 12: Expedio.............................................................................................55

SUMRIO

RESUMO............................................................................................................ 8 ABSTRACT........................................................................................................ 9 LISTA DE ABREVIATURA .............................................................................. 10 1 INTRODUO .............................................................................................. 11 2 REVISO BIBLIOGRFICA ......................................................................... 13 2.1 HISTRICO ............................................................................................... 13 2.2 HACCP ...................................................................................................... 14 2.3 HACCP NA INDSTRIA DE ALIMENTOS NO BRASIL ............................. 15 2.4 CLASSES DE PERIGOS ........................................................................... 15 3 PR-REQUISITOS E MEDIDAS PREVENTIVAS ......................................... 17 3.3 IMPLANTAO HACCP ............................................................................ 18 4 SETE PONTOS DO HACCP ......................................................................... 21 4.1 PRINCIPIO 1 .............................................................................................. 21 4.2 PRINCIPIO 2 .............................................................................................. 21 4.3 PRINCIPIO 3 ............................................................................................. 22 4.4 Principio 4................................................................................................... 22 4.5 Principio 5................................................................................................... 22 4.6 Principio 6................................................................................................... 23 4.7 Principio 7................................................................................................... 23 5 EQUIPE DO HACCP ..................................................................................... 24

5.1 DESCRIO DO PRODUTO ..................................................................... 24 5.2 FLUXOGRAMA DO ABATEDOURO .......................................................... 25 5.3 FLUXOGRAMA DOS SETORES .............................................................. 27 5.4 DEFINIR AES PREVENTIVAS ............................................................. 28 6 SELEO DOS PONTOS CRTICOS .......................................................... 29 7 DEFINIR MEDIDAS CORRETIVAS ............................................................. 30 8 CONCLUSO ............................................................................................... 31 9 REFERNCIAS BIBLIOGRAFICAS ............................................................. 41 10 ANEXOS.........................................................................................................33

1 INTRODUO

Segundo Paladini (1996) o termo qualidade h muito tempo j faz parte do vocabulrio de muitas pessoas, portanto a qualidade envolve muitos aspectos simultaneamente e sofre alteraes conceituais ao longo do tempo Alguns conceitos de qualidade foram estruturados tendo a satisfao do consumidor como o elemento principal. Juran; Gryna (1993) definiram a qualidade como a adequao ao uso. A Organizao Europia de Controle de Qualidade define que qualidade a condio necessria de aptido para o fim a que se destina. Para Jenkins (1991) a qualidade o grau de ajuste de um produto demanda que pretende satisfazer. interessante ressaltar que esses conceitos correlacionam os interesses da empresa com o atendimento s necessidades do cliente. Logo, para que se tenha uma contnua evoluo da qualidade, deve-se saber o quanto os consumidores esto satisfeitos com os produtos que adquiridos. A qualidade hoje uma vantagem competitiva que diferencia uma empresa de outra, pois os consumidores esto cada vez mais exigentes em relao sua expectativa no momento de adquirir um determinado produto. Logo, as empresas que no estiverem preocupadas com esta busca pela qualidade podero ficar margem do mercado consumidor. Quando se fala em qualidade para a indstria de alimentos, o aspecto segurana do produto sempre um fator determinante, pois qualquer problema pode

12 comprometer a sade do consumidor. Espera-se que empresas diferenciadas atuantes nesse ramo de atividade tenham algum sistema eficaz para exercer esse controle. No Brasil h empresas lderes do ramo de alimentos que esto implementando sistemas de gerenciamento atravs de programas de qualidade, porm ainda existe um grande nmero de outras empresas que no aplicam ferramentas para garantir este atributo aos produtos. Este trabalho tem por objetivo descrever a relevncia da implementao deste programa de qualidade no abate de frangos, como ferramenta para avaliar de forma contnua e sistemtica a qualidade do produto durante as diferentes fases do processamento industrial.

2 REVISO BIBLIOGRFICA

2.1 HISTRICO

O termo alimento seguro um conceito que est crescendo na conjuntura global, no somente pela sua importncia para a sade pblica, mas tambm pelo seu importante papel no comrcio internacional (BARENDSZ, 1998). Este sistema foi utilizado pela primeira vez, nos anos 60, pela Pillsburg Company, junto com a NASA (National Aeronautics and Space Administration) e o US Army Laboratories em Natick, com o objetivo de desenvolver um programa de qualidade que, utilizando algumas tcnicas, desenvolvesse o fornecimento de alimentos para os astronautas da NASA (BENNET; STEED, 1999), sendo apresentado ao pblico pela primeira vez em 1971, durante a conferncia nacional para proteo de alimentos, realizada nos Estados Unidos (ATHAYDE, 1999). Segundo Jouve (1998) a legislao em segurana do alimento geralmente entendida como um conjunto de procedimentos, diretrizes e regulamentos elaborados pelas autoridades, direcionados para a proteo da sade pblica. O programa de Anlises de Perigos e Pontos Crticos de Controle (APPCC) o u Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP) foi uma ferramenta desenvolvida originalmente pelo setor privado para garantir a segurana do produto e atualmente

14 introduzida na legislao de vrios pases. A partir de 14 de dezembro de 1995, todas as empresas de alimentos daUnio Europia deveriam ter um sistema de HACCP implementado. Este foi o resultado de diretrizes da EEC / 93-43, aprovada pelo Conselho da Europa em 14 de junho de 1993 (GRIJSPAARDT-VINK, 1994). No Brasil, apesar de existirem alimentos com padres de excelncia comparveis aos produzidos nos pases do Primeiro Mundo, ainda existem problemas que comprometem a qualidade e apresentam riscos sade humana (BRANDIMARTI, 1999). Nas pequenas indstrias, podem ser apontadas como questes ainda no resolvidas a falta de aplicao das BPF (Boas Prticas de Fabricao) (BRANDIMARTI, 1999). Apesar dos programas de BPF e do APPCC estarem estabelecidos na legislao por meio de portarias, Portarias n. 1428 (BRASIL, 1993), Portaria n. 326 (BRASIL, 1997), do Ministrio da Sade e as Portarias n. 40 (BRASIL, 1998), Portaria n. 46 (BRASIL, 1998), do Ministrio da Agricultura Pecuria e Abastecimento (MAPA). suas aplicaes quase inexistente (BRANDIMARTI, 1999). Inicialmente, o sistema HACCP desenvolvido pela The Pillsbury Company consistia de trs princpios: Anlise de perigo e avaliao do risco; Determinao dos pontos crticos de controle; Monitoramento dos pontos crticos de controle (JOUVE, 1998):

2.2 ANLISE DOS PONTOS CRTICOS DE CONTROLE (APPCC)

A University of Nebraska citou que o APPCC um sistema preventivo para garantir a produo segura de alimentos. A aplicao do programa baseada em princpios tcnicos e cientficos que assegurem o alimento seguro. Os princpios descritos no APPCC podem ser aplicados no abate, e processamento industrial, transporte e distribuio, em toda cadeia alimentar (FIGUEREDO, 2001). O aspecto mais importante do sistema APPCC que deve ser um sistema de inspeo de controle e preveno de riscos. No devendo ser realizada somente na

15 inspeo do produto final. Atualmente, um sistema de APPCC pode ser certificado pela ISO 22000 (ibid.). O sistema APPCC recomendado por organismos internacionais como a Organizao Mundial do Comrcio (OMC), Organizao das Naes Unidas para Alimentao e Agricultura (FAO), Organizao Mundial de Sade (OMS) e pelo MERCOSUL, e exigido pela Comunidade Europia e pelos Estados Unidos (CAMARGO; PIEDADE, 2010).

2.3 APPCC NA INDSTRIA DE ALIMENTOS NO BRASIL

A legislao nacional referente ao APPCC teve incio em 1993 estabelecida pelo SEPES/MAARA, normas e procedimentos para pescados, e, no mesmo ano, a Portaria n.1428 (BRASIL, 1993) recomendou normas para obrigatoriedade em todas as indstrias de alimentos. A Portaria n. 40 (BRASIL, 1998), estabeleceu um manual de procedimentos baseado no sistema APPCC para bebidas e vinagres e, logo em seguida, a Portaria n. 46 (BRASIL,1998), obrigou a implantao gradativa em todas as indstrias de produtos de origem animal do programa de garantia de qualidade APPCC, cujo prrequisito essencial so as BPF (CNC/CNI/SEBRAE/ANVISA, 2001).

2.4 PERIGOS DESCRITOS PELO PLANO APPCC

Segundo o Programa de autocontrole da Empresa Rigor Alimentos em 2008, as classes de perigos cobertos pelo plano HACCP se dividem em trs classes: Perigos Biolgicos: Salmonella spp., Escherichia coli, Staphylococcus aureus, Coliformes 45 C e Aerbios Mesfilos Viveis, Enterobactereaceas,

Campylobacter spp., Yersnia enteroltica, Listeria monocytgenes, Listeria spp., Clostridium perfringens e Clostridium spp.;

16 Perigos Fsicos: Penas, Materiais estranhos, Corpos metlicos, Osso e Cartilagens; Perigos Qumicos: Cloro, Bile, Medicamentos, Aflatoxinas, Pesticidas e Metais pesados.

3 PROGRAMAS DE PR-REQUISITOS E MEDIDAS PREVENTIVAS

O APPCC no um programa isolado, mas parte de um sistema de Garantia da Qualidade. Para assegurar a eficcia do sistema de APPCC necessita dos seguintes programas de pr-requisitos e suas respectivas medidas preventivas:

3.1 BPF

As Boas Prticas de Fabricao so procedimentos a serem seguidos para prevenir eventual contaminao biolgica, qumica ou fsica do produto final. O objetivo do programa assegurar que os requisitos gerais de higiene e de Boas Prticas de Fabricao sejam cumpridos para que o produto esteja a salvo de contaminantes, ou seja, preparado, manipulado e embalado sob condies sanitrias adequadas. As regras sobre BPF relacionam as prticas envolvidas no processamento, embalagem e armazenamento dos alimentos destinados ao consumo humano. Esses guias gerais incluem normas bsicas de higiene pessoal, PPHO, manuteno preventiva de equipamentos e calibrao, controle de pragas, treinamentos peridicos, Programa de Rastreabilidade e Programa 5S (PROGRAMA DE AUTOCONTROLE RIGOR ALIMENTOS, 2008). Desempenham um importante papel nas operaes de uma planta processadora de alimentos. Neste programa esto includos os controles da preveno e contaminao por lixo e sujidades, a qualidade

18 da gua, o controle de pragas, a remoo de matrias-primas imprprias, a proteo quanto contaminao da matria-prima e os danos sade coletiva, controles de armazenamento e o transporte, prticas sanitrias dos manipuladores,

adequacidade das instalaes e equipamentos e tratamento de efluentes (BRASIL, 1997).

3.2 PPHO

Os Procedimentos Operacionais Padro de Higiene tem como objetivo estabelecer procedimentos de limpeza e sanitizao dos equipamentos, utenslios e instalaes, visando eliminar as sujidades e corrigir problemas que possam levar contaminao por substncias qumicas estranhas, fsicas, microorganismos, pragas e pessoal (PROGRAMA DE AUTOCONTROLE RIGOR ALIMENTOS, 2008). Delazari (2002) fez aluso ao PPHO, como sistema capaz de garantir que todas as superfcies dos equipamentos, utenslios e instrumentos de trabalho que entrem em contato com os alimentos, ou no, mas que de alguma forma implica no processo sejam limpos visando evitar condies que possam causar alterao dos produtos (PROGRAMA DE AUTOCONTROLE RIGOR ALIMENTOS, 2008). Apenas as plantas que possuam programas bsicos slidos de BPF e PPHO esto aptas a implantarem o sistema HACCP (DELAZARI, 2002).

3.3 IMPLANTAO DO SISTEMA DE ANLISE DE PONTOS CRTICOS DE CONTROLE

O sucesso da implantao do sistema APPCC

dependente do

comprometimento da direo, pois requer a locao de recursos, de fundos e de mo-de-obra especializada. Esse comprometimento deve ser alcanado mediante o fornecimento de informaes sobre os conceitos e benefcios da implantao do sistema. A motivao pelo envolvimento dos funcionrios um dos principais fatores

19 para o atendimento das exigncias legais e sucesso do programa. (Foodsafety, 2005) Toda essa discusso est embasada no fato de uma alterao na integridade fsica ou qualidade qumica e microbiolgica da matria prima pode vir a constituir risco sade do consumidor e, por isso, deve ser evitada (Foodsafety, 2005)

O plano APPCC documento formal que rene as informaes-chave elaboradas por equipe capacitada contendo todos os detalhes do que crtico para a produo de alimentos seguros, e consiste em catorze etapas, sendo citados sete os princpios do sistema (Foodsafety, 2005)

1 Etapa: Definio dos objetivos. 2 Etapa: Identificao e organograma da empresa. 3 Etapa: Avaliao de pr-requisitos*. 4 Etapa: Programa de capacitao tcnica*. 5 Etapa: Descrio de produto e uso esperado. 6 Etapa: Elaborao do fluxograma de processo. 7 Etapa: Validao do fluxograma de processo.

*Avaliao de pr-requisitos e programa de capacitao tcnica citados nas etapas acima so exigncias para o MAPA. Na conduo dessas etapas existem variaes, dependendo do rgo competente que as preconiza, quando pelo Ministrio da Sade, as etapas so resumidas em doze. Na Portaria 46 (BRASIL, 1998) consta que o plano APPCC tambm utilizado para controlar aspectos de qualidade e de fraude econmica. A primeira etapa inicia-se com a definio dos objetivos, seguida pela identificao e organograma da empresa (2 etapa) com nomes e atribuies, avaliao de pr-requisitos (3 etapa), programa de capacitao tcnica (4 etapa) e, depois, a partir da 5 etapa, a seqencia seria igual para ambos (MS e MAPA). Observa-se que as exigncias do Ministrio da Sade diferenciam-se, iniciando-se na 1. etapa, conseguinte a 2. etapa, a 5. etapa, nessa, descreve-se o produto e o uso esperado, todas as informaes devem constar, ingredientes, pH, instrues de rotulagem e etc. Um fluxograma de processo deve ser elaborado na

20 6. etapa, para proporcionar descrio fiel das etapas que envolvem o produto e, o mesmo, deve ser validado no local, na 7. etapa. Inicia-se ento a aplicao dos sete princpios do APPCC (ou seja, as sete etapas restantes), adotado pelo Codex Alimentarius (Figura 1).

Figura 1: Representao esquemtica dos sete pontos de Analise de Pontos Crticos de Controle (APPCC). Fonte: CANA, 2008.

4 OS SETE PONTOS DE ANALISE DE PONTOS CRTICOS DE CONTROLE

4.1 PRINCPIO 1: ANLISE DE PERIGOS E MEDIDAS PREVENTIVAS

A equipe do APPCC deve conduzir uma anlise de perigos potenciais e identificar as etapas do processo em que os perigos significativos possam ocorrer (PARDI, 2001). O critrio para incluso do perigo na lista dos pontos crticos de controle deve ser desenvolvido com base nas especificaes para produo de alimentos incuos. Dessa maneira a equipe do APPCC poder determinar as medidas corretivas aplicveis a cada um dos perigos, decidir quais perigos so significativos e quais devem ser includos no plano (SILVA, 2004).

4.2. PRINCPIO 2: IDENTIFICAO DOS PONTOS CRTICOS DE CONTROLE

Um Ponto Crtico de Controle pode ser definido como um ponto na fase de produo, ou procedimento, em que se podem aplicar medidas corretivas para manter o perigo em nveis aceitveis, ou seja, abaixo do limite de segurana ( SILVA, 2004). Um PCC pode se localizar em qualquer ponto onde os perigos possam existir, por isto, deve ser descrito e documentado detalhadamente. (ibid.).

22 4.3. PRINCPIO 3: ESTABELECIMENTO DOS LIMITES CRTICOS

Toda medida preventiva tem seu limite crtico. O mesmo pode ser definido como sendo o limite que assegura a preveno, eliminao ou reduo dos perigos que podem interferir na inocuidade de um produto, como temperatura, tempo, umidade, pH (PARDI, 2001).

4.4.

PRINCPIO:

ESTABELECIMENTO

DOS

PROCEDIMENTOS

DE

MONITORAMENTO

Com a utilizao dos resultados do monitoramento, deve-se ajustar e fazer a manuteno do processo. Os requisitos de controle devem ser uma seqencia de observaes e medidas que tm como objetivo avaliar se o PCC est sob controle,baseados em trs propsitos: Garantir a inocuidade do alimento, medida que acompanha todas as etapas das operaes, implementando-se se necessrio, medias corretivas imediatas; Detectar perdas de controle e desvios dos limites crticos, onde medidas corretivas devem ser implantadas; Proporcionar documentao escrita a ser utilizada na verificao do plano APPCC; Como caracterstica final deste princpio, o intervalo entre as observaes deve ser suficientemente confivel para que se possa assegurar que o perigo est sob controle (PARDI, 2001).

4.5. PRINCPIO 5: ESTABELECIMENTO DAS AES CORRETIVAS

A ocorrncia de desvios dos limites crticos passvel de acontecer no plano APPCC. Deve ser estabelecido para cada PCC um plano de aes corretivas quando houver ocorrncia destes desvios (SILVA, 2004).

23 Em relao aos registros, tanto a identificao do lote em no conformidade, quanto s aes corretivas realizadas, devero constar no registro do plano APPCC, desta maneira, o PCC estar sempre sob efetivo controle (ibid.).

4.6.

PRINCPIO

6:

ESTABELECIMENTO

DOS

PROCEDIMENTOS

DE

VERIFICAO

um

princpio

fundamental

visando-se

operao

adequada,

constantemente avaliada, corrigida de um sistema APPCC (PARDI, 2001). Os procedimentos de verificao demonstram a adequao dos limites crticos para os Pontos Crticos de Controle, garantem que o plano HACCP est funcionando de maneira efetiva, e comprovam a confiabilidade do sistema, mediante validaes peridicas.

4.7. PRINCIPIO 7: ESTABELECIMENTOS DOS PROCEDIMENTOS DE REGISTRO

Segundo Silva 2004, o sistema de registro do plano APPCC,quando bem desenvolvido,confere credibilidade e dinamismo s operaes de controle, devem ser includos os seguintes registros:

- Relao dos integrantes da equipe HACCP com suas respectivas funes; - Descrio do produto e seu uso; - Fluxograma das operaes de produo, com indicao dos respectivos PCC; - Perigos relacionados em todos os PCC e suas medidas corretivas; - Limites crticos em todos os PCC; - Sistemas de monitoramento utilizados para todos os PCC; - Aes corretivas quando do desvio dos limites crticos; - Procedimento de verificao e registro do plano.

5 A EQUIPE DO APPCC

Toda equipe do APPCC deve ser composta por profissionais que detenham conhecimento tcnico-cientfico sobre a produo de alimentos. Basicamente, deve ser formada por um coordenador geral do programa, a quem ser delegada a responsabilidade e a autonomia das decises do projeto e, por uma Equipe Multidisciplinar, de no mnimo trs e no mximo sete integrantes que devem estar diretamente envolvidos operacionalmente no processo. importante assegurar-se de que todos eles possuam qualificaes que lhes permitam entender o treinamento que iro receber, para conduzir adequadamente sua parte do trabalho (DELAZARI, 2002). Os membros da equipe devem ser capazes de reconhecer e identificar os perigos, definir o nvel de severidade e os riscos associados, recomendar os sistemas de monitoramento a serem efetuados, os critrios a serem adotados e as medidas corretivas a serem tomadas no caso da ocorrncia de desvios, o monitoramento e a forma de registro. (US NATIONAL ADVISORY COMMITTEE ON MICROBIOLOGICAL CRITERIA FOR FOODS, 1991).

5.1 DESCRIO DO PRODUTO

Uma vez selecionado o produto, a equipe do APPCC inicia o trabalho com a descrio do mesmo. A descrio inclui informaes sobre ingredientes, formulao,

25 especificaes, detalhes de composio (ph, atividade da gua), informaes sobre embalagem, condies de processa meto e instrues de rotulagem (SMITH, 1990). O histrico do produto deve ser descrito com base nas informaes obtidas por manifestaes dos clientes e consumidores, por anlises de laboratrio e estudos de vida de prateleira. Os procedimentos na rede de distribuio podem ser descritos juntamente com as informaes do modo de conservao do produto. O uso pretendido para o produto deve ser baseado nas prticas normais dos consumidores, a menos que sejam transmitidas aos usurios, instrues que alertem sobre cuidados especficos de manuseio e preparo.

5.2 FLUXOGRAMA DO MATADOURO

Toda equipe do APPCC deve elaborar um fluxograma do processo em estudo (Figura 2). Este deve ter carter ilustrativo para facilitar uma anlise mais detalhada da racionalidade e segurana do fluxo de processo. Esta fase de extrema importncia pois evidencia as linhas de produo (DELAZARI, 2002). exatamente neste ponto que os membros da equipe se conscientizam das diferenas entre o grau de percepo e conhecimento das operaes que compem o processo como um todo.

26
PCC1-Quimico presena de resduos nos produtos acima do LMR

Recepo de aves PCC1-Q Insensibilizao e sangria


Escaldagem / Depenagem
Pr resfriamento miudos Saquinhos de miudos

F.F.O

Eviscerao PCC2-B
Pr resfriamento Por imerso Re pendura

PCC2-Biolgico presena de contaminao gastro intestinal e biliar

Pr-resfriamento Ar chiller

Frango Inteiro
Adio de midos

Frango em Cortes

Corte Asa Recorte de Asa

Corte Coxa Desossa de Coxa

Corte Peito

Embalagem primria

Recorte de Fil Dorso


Moer

Padronizar
Embalagem Secundria Tnel de congelamento
PCC3-Biolgico 4 graus Celsius em 4 horas

PCC3-B

Congelamento em placas

Contrtil
Embalagem Primria

Paletizar

Armazenar/Estocar

Expedir

Figura 2: Fluxograma da planta de funcionamento do matadouro de aves. Fonte: Programa de auto controle Rigor alimentos, 2008.

27 5.3 FLUXOGRAMA DOS SETORES

Plataforma de desembarque Frango Vivo Sangria Graxaria Sangue Frango batido Penas Depenagem Frango Morto

PS
Frango com Vsceras

Eviscerado

Frango abatido sem midos, cabea e pescoo

Frango condenado

Cortes SIF

Parcial/total

Gotejamento/ Embalagem
Frango com
Midos embalados

Corao, Moela e Fgados embalados

Frango com defeito

Desossa

embalados Produto Mercado Interno

Exportao

Padronizao

Tnel de congelamento esttico

Detector de Metais

Colocao de contrtil

Cmara de estocagem

Expedio

Figura 3: Fluxograma dos setores de produo da indstria. Fonte: Programa de auto controle Rigor alimentos, 2008. 4.3 IDENTIFICAO E ANLISE DOS PERIGOS

28 Esta anlise tem como objetivo identificar os perigos reais e potenciais associados a processos, modo pelo qual o alimento exposto a venda e o seu uso/preparo para o consumo. Nesta fase requer competncia tcnica para identificao correta dos perigos, prtica para estabelecer a severidade dos mesmos e os possveis riscos conseqentes (US NATIONAL ADVISORY COMMITTEE ON MICROBIOLOGICAL CRITERIA FOR FOODS, 1991). Ainda a equipe do APPCC deve considerar quais so os consumidores- alvo, pois o alimento pode destinar-se a apenas uma faixa restrita da populao. muito importante que a equipe considere que um alimento exposto no ponto de venda possa ser adquirido por pessoas pertencentes ao grupo de risco, susceptveis a toxinfeces, como crianas, mulheres grvidas e idosos. Assim, a equipe de minunciar o processo de produo com obstculos fortes o bastante para inibir, destruir ou controlar todos os perigos.

5.4 DEFINIR AES PREVENTIVAS

Cada PCC ter uma ou mais medidas preventivas.A equipe do APPCC deve estabelecer medidas preventivas que possam ser aplicveis a cada PCC .Delazari (2002) relatou que possvel existir situaes onde sejam necessrias mais de uma medida preventiva para controlar um perigo bem como situaes onde mais de um perigo seja prevenido com o uso de uma s medida preventiva.

6 SELEO DOS PONTOS CRTICOS

A seleo dos PCCs deve ser conduzida atravs de respostas ordenadas a uma srie de perguntas pr-estabelecidas conhecidas como rvore Decisria de PCC, que alm da identificao fornece informaes sobre qual o tipo do PCC. Os principais PCC dizem respeito : - Formulao de um alimento; - Processos trmicos empregados durante a produo; - Refrigerao; - Congelamento; - E quaisquer outros processos e/ou etapas que possam interferir na qualidade final do produto.

7 DEFINIR MEDIDAS OU AES CORRETIVAS

Aes corretivas devem ser estabelecidas para o caso de desvios dos limites de segurana ou limites crticos. Para contaminaes inaceitveis ou falhas no processo, medidas corretivas imediatas devem ser tomadas a fim de restabelecer as condies de normalidade de todo o processo produtivo. Essas medidas corretivas podem variar de acordo com tipo de operao das medidas de controle, porm, devem englobar todos os PCC, em todas as etapas de produo.

8 CONCLUSO

O sistema APPCC um programa de qualidade utilizado na indstria de alimento que visa identificar os perigos podem ocorrer em uma linha de produo, estabelecendo os processos de controle, possibilitando a reversibilidade de correo nas falhas durante as etapas de processamento, desde o campo a mesa do consumidor, garantindo a inocuidade do produto, e a preocupao com a sade coletiva. Neste trabalho foram descritos os requisitos do sistema de gesto implantados por empresas, com a finalidade de demonstrar a capacidade em se produzir produtos que atendam aos requisitos do cliente, legislaes, regulamentos, acrescentando a satisfao por meio da efetiva aplicao do sistema, incluindo processos para melhoria contnua do mesmo e a garantia da conformidade do produto final. Os padres, diretrizes e outras recomendaes do Codex tornaram-se a base identificada para a produo de alimentos seguros e proteo do consumidor no comrcio internacional de alimentos. Sendo assim, as diretrizes para a aplicao do APPCC atravs Codex Alimentarius tornou-se o ponto de referncia para as exigncias internacionais de inocuidade de alimentos. A equipe do sistema APPCC de qualquer empresa deve estar ciente que a responsabilidade pela produo do alimento seguro, torna-se um comprometimento em fornecer um produto com caractersticas sensoriais preservadas, e qualquer falha no processo, os transtornos passveis de ocorrerem, as penalidades previstas

32 recarem no somente sobre a indstria produtora, mas comprometendo seus fornecedores e os profissionais envolvidos na linha de produo. Concluiu-se que por ser um sistema baseado em emprego de tcnicas que apontem os Pontos Crticos de Controle, suas falhas e correes, seus registros, certificando a origem da matria prima, seu beneficiamento durante as etapas tecnolgicas as quais obter-se- um produto final com qualidade, seguro, sem comprometimentos e riscos sade coletiva.

9 ANEXOS

9.1 DESCRIO DAS ETAPAS DO PROCESSO

9.1.1 Galpo de espera

Neste estabelecimento existem galpes de espera com capacidade para 10 caminhes, equipados com ventiladores de nebulizao. das aves enquanto ela aguardam o momento do incio do abate.

9.2 PLATAFORMA

9.2.1 Recepo de aves - PCC1Q

O funcionrio do controle de qualidade capacitado pelo APPCC para atuar no PCC1Q, PCC2B e PCC3B, analisa o Boletim Sanitrio e a Ficha Tcnica do avirio para confrontar as informaes referentes ao cumprimento das exigncias das vacinaes realizadas e do perodo de carncia da utilizao de drogas veterinrias. Caso o perodo de carncia no tenha sido respeitado, o lote interditado para o abate, devendo retornar para a granja.

34 Caso o medicamento utilizado no esteja na lista de drogas permitidas, o lote somente ser liberado para abate aps averiguao com o setor de fomento de todas as informaes pertinentes. Em qualquer um dos casos no tendo condies de retorno do lote para o avirio, o abate dever ser feito no final do turno, o produto dever ser seqestrado enquanto aguarda o resultado das anlises laboratoriais do PNCRB. De acordo com o resultado emitido no laudo os produtos sero liberados para a comercializao ou destinados para o setor de subprodutos.

9.2.2 Descarga dos caminhes

Atravs de esteiras feito o transporte de gaiolas at o processo de pendura (Figura 4). Aps esta etapa, as gaiolas passam pelo lavador de gaiolas, os caminhes sero higienizados, providos com as gaiolas lavadas e liberados.

Figura 4: Colaborador descarregando as gaiolas. Fonte: Arquivo do autor, 2010.

35 9.2.3 Pendura

Retirada dos frangos das caixas de transporte, e apanh-los pelo tarso. Ocorre verificao visual se o frango est vivo ou morto. Caso o animal encontre-se morto, destin-lo para o container de produtos condenados (graxaria / subprodutos). Etapa onde os colaboradores penduram as aves pelos ps (Figura 5).

Figura 5: Colaboradores pendurando os frangos. Fonte: Arquivo do autor, 2010.

9.2.4 Lavagem e Desinfeco das Gaiolas

Aps a pendura das aves, as gaiolas seguem para a mquina de lavagem a qual subdividida em dois estgios. Subseqente lavagem ocorre a desinfeco das gaiolas, atravs de injeo de quaternrio de amnio ou cido peractico por bicos aspersores.

36 9.2.5 Controle da Plataforma

Os horrios de entrada e sada dos caminhes da plataforma so anotados. realizada a contagem de aves mortas em viagem e carregadas mortas nos caminhes. Aves mortas so transportadas para o container de produtos condenados. Os dados referentes realizao da Inspeo ante mortem pelo Servio de Inspeo Federal (SIF).

9.3 LAVAGEM E DESINFECO DOS CAMINHES

Aps o descarregamento das caixas com as aves, cada caminho segue para rea de higienizao dos veculos, a qual se localiza ao lado do galpo de espera. A higiene do caminho feita com uma mangueira de gua de alta presso. Posteriormente o caminho passa pelo processo de desinfeco. Em seguida as caixas lavadas e desinfetadas so colocadas no caminho e o mesmo segue viagem.

9.4 INSENSIBILIZAO

Etapa seguinte pendura das aves. Os frangos dependurados pelas patas, onde h contacto com o metal em 3 pontos, passam por uma cuba contendo

soluo salina, onde suas cabeas encontram-se imersas at a asa e recebem corrente contnua de 65 V a 75 V, com Amperagem de 1, freqncia de 1,3 Hz (Figura 6).

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Figura 6: Tanque da insenbilizao. Fonte: Arquivo do autor, 2010.

9.5 SANGRIA

Aps passar pela insensibilizao, as aves entram na calha de sangria, em que o corte feito em equipamento prprio, h um funcionrio para fazer o repasse. O equipamento utilizado para fazer o corte da sangria esterilizado vapor.

9.6 ESCALDAGEM

Fase seguinte sangria, onde as aves mortas so submersas em um tanque de escaldagem, com gua temperatura de no mximo de 62C. Esta etapa tem por finalidade a dilatao dos folculos das penas, facilitando sua retirada no processo seguinte (Figura 7). A renovao da gua constante. Existe tambm uma escaldadeira especfica para a cabea que trabalha com gua temperatura mxima de 64 C.

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Figura 7: Etapa seguinte sangria, onde as aves mortas passam pelo tanque de escaldagem. Fonte: Arquivo do autor, 2010.

9.7 DEPENAGEM

Aps a passagem pelo tanque de escaldagem, as aves atravessam duas depenadeiras em srie (Figura 8). Nesta etapa se verifica a separao de rea suja para rea limpa do estabelecimento. realizada o repasse e rependura aps as depenadeiras, e Inspeo prvia pelo funcionrio designado pelo SIF.

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Figura 8: Sada das carcaas de frango das depenadeiras. Fonte: Arquivo do autor, 2010.

9.8 CORTE DE PATAS

Terminado o processo da depenagem das carcaas, estas seguem para sala de eviscerao, sendo que a pata separada da carcaa atravs de disco seguido para o depilador de patas.

9.9 ESCALDADOR DE PS / DECUTILAO DAS PATAS

A pata desenganchada da nrea atravs de um sistema automtico caindo dentro do tanque de escaldador de ps a temperatura mxima de 64C. Atravs de uma calha segue para uma mquina, e no seu interior a cutcula separada atravs de um eixo com dedos de borracha que giram em um sentido s, com alta rotao tendo o auxlio de gua a temperatura mnima de 63C para amolecer a cutcula.

40 O p classificado, o que estiver quebrado, com calo ou melanose condenado, os demais so liberados e por meio da calha seguem para o chiller situado na sala de midos. O p condenado pesado e destinado para o setor de subproduto. Os ps para exportao so transportados para sala prpria para nova seleo e acondicionamento em caixas brancas, seguem para o setor de padronizao, onde so acondicionados em caixas de papelo e a seguir so acondicionados em carrinhos para congelamento.

9.10 EVISCERAO MANUAL

A linha de eviscerao subdivide-se em duas linhas manuais. Aps o corte das patas separando-as das carcaas, esta desprende-se da nrea e cai em uma esteira, outra vez, estas so rependuradas nas nreas de eviscerao pela cabea.

9.11 PENDURA / TOALETE INICIAL

As carcaas passam por um chuveiro inicial providos de bicos com alta presso de gua com intuito de retirar qualquer resduo permanente observado.

9.12 CORTE DA PELE DO PESCOO

Corte realizado manualmente visando retirar o excesso de pele residual do corte do pescoo. Deve-se atentar para uma perfeita higienizao das facas utilizadas nesta etapa. A cada 10 aves, a faca utilizada deve ser esterilizada em equipamento prprio a temperatura mnima de 85C.

41 9.13 EXTRAO DA CLOACA

Fase anterior ao processo de eviscerao, realizado por meio de pistola automtica extratora de cloaca, com sistema de auto limpeza.

9.14 CORTE ABDOMINAL

Nesta etapa, o colaborador deve estar capacitado para sua realizao, pois o corte realizado com destreza a fim de evitar o rompimento de vsceras e no causar a contaminao da carcaa. A esterilizao da faca deve ser realizada a cada 10 aves, em equipamento prprio, temperatura mnima de 85C.

9.15 EVENTRAO

Realizada por colaborador capacitado para desempenhar esta funo. H o deslocamento das vsceras da cavidade celomtica da carcaa de frango, e exposio das mesmas. A cada 10 aves os colaboradores devem lavar as mos para evitar a contaminao das carcaas subseqentes.

9.16 SERVIO DE INSPEO FEDERAL (SIF)

Os profissionais designados a servio da Inspeo Federal tm como funo avaliar as condies sanitrias das aves, desviando aquelas com comprometimento parcial ou total da carcaa ou vsceras para rea de Inspeo Federal.

42 Na rea de inspeo final, realizado o critrio de julgamento e destino das carcaas pelo Mdico Veterinrio do SIF, auxiliado por profissionais que esto sob sua ordem direta, onde determinado o aproveitamento parcial ou condenao total das carcaas, as partes liberadas so pr-resfriadas em chiller especfico para esta finalidade. A Inspeo post mortem so realizadas nas linhas A, B, C (Figura 9). As carcaas e vsceras no conformes, que exigem exame minudenciado, estas sero destinadas para o Departamento de Inspeo Final (DIF), onde sero julgadas e destinadas condenao total ou parcial.

Figura 9: Profissionais do Servio de Inspeo Federal (SIF) realizando a inspeo das carcaas desviadas das linhas. Fonte: Arquivo do autor, 2010.

9.17 CORAO

Durante a eviscerao, este rgo nobre, separado manualmente e conduzido atravs da calha at o chiller de pr-resfriamento no setor de midos.

43 9.18 FGADO

No processo de eviscerao, o fgado separado manualmente das vsceras no comestveis e enviado atravs da calha at o chiller de pr-resfriamento no setor de midos.

9.19 VSCERAS NO-COMESTVEIS/MOELA

Os colaboradores retiram a moela, o pr-ventrculo e o papo juntamente com as vsceras no-comestveis. O conjunto segue atravs de uma calha para a mquina de beneficiamento da moela. Neste processo ocorre a separao das vsceras no comestveis da moela, onde seguem para o setor de subprodutos. Sistema automtico corta a moela retira o excesso de gordura e cutcula.No final da mquina ser realizado um toalete final, atravs da limpeza manual em um sistema de roletes. Aps a limpeza conduzida atravs de calha para chiller de resfriamento no setor de midos.

9.20 EXTRAO DOS PULMES

A retirada dos pulmes realizada por suco de bomba de vcuo.

9.21 ARRANCADOR DE CABEAS

As carcaas seguem atravs de um estrangulador que promove a retirada das cabeas.

44 9.22 REVISO FINAL - PCC2 B

A reviso da carcaa de frango realizada para se verificar a sua conformidade e ausncia de contaminao biliar, fecal, e biliar e fecal. O frango inspecionado 100% por colaborador capacitado no APPCC especificamente no PCC2B na linha de eviscerao antes do toalete final, se apresentar contaminao pequena acima descrita, realizada toalete na prpria linha e no caso de contaminao maior o frango retirado da nrea por este colaborador capacitado. As partes condenadas so depositadas na calha condutora de resduos, e destinadas para o setor do subproduto. Posteriormente o restante da carcaa retornar para linha de eviscerao. Estas carcaas sero marcadas no baco nosolgico da contaminao, que se encontra na frente do funcionrio na linha de eviscerao sendo distinguidas de acordo com a contaminao fecal, biliar, e fecal e biliar. A cada 2 horas ser realizada uma monitoria (auditoria) do PCC2B, pelo colaborador do Controle de Qualidade (C.Q.) capacitado no APPCC no PCC1Q, PCC2B e PCC3B, realiza-se inspeo visual de 10 carcaas antes do toalete final. A verificao final exercida pela Coordenadora do C.Q. do APPCC do mapa de contaminao fecal, biliar e fecal e biliar, alm da reciclagem da capacitao para todos os colaboradores envolvidos com o PCC2B.

9.23 TOALETE FINAL

Esta etapa ocorre com um sistema de lavagem das carcaas com bicos dgua com alta presso. Com renovao de gua de 1,5 L/ave. A gua utilizada durante o processamento deve estar nos padres de potabilidade exigidos na legislao e clorao de acordo com as exigncias e permissibilidade dos pases importadores.

45 9.24 RESFRIAMENTO DE FRANGO

A carcaa ainda mantm uma temperatura elevada. No deve ocorrer seu resfriamento de maneira brusca, a fim de evitar o encurtamento das fibras musculares e danos com perdas oriundas dos equvocos no processamento tecnolgico.

9.24.1 Pr-Chiller

As carcaas so submersas temperatura de 16C, com renovao de gua 1,5 L/ave (Figura 10). A conduo de frio para a carcaa ocorre com gua e gelo em sentido contra fluxo.

Figura 10: Carcaas de frango imersas no pr chiller. Fonte: Arquivo do autor, 2010.

46 9.24.2 Chiller

A temperatura da gua de abastecimento deve estar em torno de 4C, a temperatura da gua do chiller deve encontrar-se no mximo a 4C (Figura 11). Sobre o chiller esto instaladas quatro mquinas de gelo que permitem a manuteno do frio. A renovao da gua ocorre a 1 L/ave. A temperatura da carcaa na sada do chiller deve ser at 7C para Mercado Interno ou Lista Geral. Atentando para a temperatura de 4C a 0,5cm da pele no subcutneo do peito, medindo a temperatura de cinco carcaas. As carcaas com temperatura entre 7C 10C, devero ser destinados ao congelamento imediato, devido as medidas preventivas para controle de Salmonella.

Figura 11: Carcaas de frango imersas no chiller. Fonte: Arquivo do autor, 2010.

As embalagens dos produtos fornecem instrues ntidas permitindo que o consumidor tenha condies de manusear, dispor, armazenar e usar o produto com segurana.

47
Este alimento se manuseado incorretamente e ou consumido cru pode causar danos sade. Para sua segurana, siga as instrues abaixo: - Mantenha resfriado ou congelado; - Descongele somente no refrigerador ou no microondas; - Mantenha o produto cru separado dos outros alimentos; - Lave com gua e sabo as superfcies de trabalho (incluindo tbuas de corte), utenslios e mos depois de manusear o produto cru; - Consuma somente aps cozido, frito ou assado completamente.

9.24.3 Ar Chiller

Aps a sada do chiller, as carcaas so rependuradas e seguem para o ar chiller. um tnel em que as carcaas permanecem por um tempo mnimo de 3 minutos temperatura de 2C.

9.25 ANTE CMARA

Localiza-se no setor de pr-resfriamento, a cmara de estocagem de produtos durante o processo, todos os produtos devem possuir ficha de estocagem de produtos durante o processo, devendo constar o nome do produto, data de produo, turno, devem estar em caixas brancas ou contentores.

9.26 RESFRIAMENTO E PRODUO DE PACOTES DE MIDOS COMESTVEIS

Os midos so resfriados em chillers individuais (sendo para cabea, fgado, corao, moela, e ps). A temperatura da gua de abastecimento deve estar em torno de 4C e a temperatura de gua do chiller deve estar em torno de 4C. Aps o chiller de

48 resfriamento os produtos caem em caixas brancas, seguem para mesas de ao inox para serem embalados em sacos plsticos que so transportados por uma esteira em bandeja que seguindo para o setor de padronizao. A parte dos produtos ser destinada para a produo de pacotinhos de midos seguindo para a mquina de pacotes de midos. A temperatura dos midos no deve ultrapassar 4C, caso isso acontea deve ser adicionado gelo a gua dos chillers e caso no seja possvel fazer a adio de gelo, sero destinados para graxaria. Para se produzir os pacotinhos de midos, estes consistem em 2 ps, cabea, 1 fgado e 1 moela. Quando h excesso de pacotinhos so conduzidos para ante cmara. Depois de prontos so conduzidos atravs do culo para o setor de embalagem de frango inteiro para acondicionamento dentro de carcaas selecionadas.

9.27 CHILLER DO SIF

Aps aproveitamento parcial das carcaas contaminadas ou condenadas pelo SIF os cortes so colocados em um chiller prprio, para resfriar. A temperatura entre 7C 10C todos produtos devero ser embalados imediatamente e congelados para comercializao no Mercado Interno,

permanecendo seqestrados em cmara de congelado at o resultado da anlise microbiolgica. Aps emisso dos resultados das anlises o CQ juntamente com o SIF analisar o mesmo, destinando os produtos de acordo com os padres microbiolgicos descritos nos Programas e Verificaes Laboratoriais (R.A.7.5.5.1), RDC n12 (BRASIL, 2001) e Circular 12/DICAO/CGI/DIPOA. Dentro do padro do mesmo destina-se para o setor de graxaria. Encontrando-se nos padres pr determinados destinam-se para o Mercado Interno, fora do mesmo destina-se para o setor de subprodutos.

49 Nas embalagens de produtos congelados so indicadas medidas preventivas para controle de Salmonela fornecendo ao consumidor instrues que permitem manusear, dispor, armazenar e usar o produto com segurana.

9.28 EMBALAGEM DOS FRANGOS

As carcaas so retiradas da linha para acondicionamento do pacote de midos no interior da carcaa. Posteriormente so embalados e conduzidos atravs de uma esteira at as grampeadeiras onde so fechados, em seguida seguem para o setor de padronizao.

9.29 PADRONIZAO

A pesagem realizada em balanas automticas que pesam os frangos embalados de acordo com a faixa de peso, at 20 kg. Aps a pesagem os mesmos so colocados em caixas de papelo. As caixas so montadas na sala de embalagem secundria e conduzidas atravs de uma nrea. As caixas de papelo so pesadas e conferidas para se observar se no h diferena de peso. Em seguida as caixas de papelo so conduzidas atravs de esteiras at o tnel de congelamento.

9.30 TNEL DE CONGELAMENTO-PCC3B

O congelamento realizado em tnel de congelamento esttico, atingindo a temperatura mxima de 4C em 4 horas. A temperatura de entrada dos produtos no tnel de congelamento deve ser de -22C.

50 Os produtos elaborados que entram nos tneis de congelamento so monitorados a cada 2 horas, medindo a temperatura de cinco produtos. Esses produtos devem atingir at 4C. Para assegurar que este tempo de percurso no seja extrapolado feita a verificao um a vez ao dia, aferindo o binmio tempo x temperatura do frango. cronometrado o tempo desde a sangria at o setor de padronizao, no ultrapassando o tempo de processo de 2 horas at entrada do tnel de congelamento.

9.31 SALA DE CORTES

Os cortes so realizados manualmente e em reas prprias com temperatura controlada. O fluxograma delineado de acordo com o tipo de corte, embalagem, padronizao e pesagem, tratamento pelo frio e armazenagem.

9.31.1 Esteira da Asa

A asa cortada, acondicionada em caixas e selecionada para exportao e/ou mercado interno.

9.31.1.1 Asa Mercado Interno

O colaborador transporta a asa para as esteiras onde so empacotadas, grampeadas e seguem para o setor de padronizao, onde so acondicionados em caixas de papelo e ajustados seus pesos.

51 9.31.1.2 Asa Exportao

Estas asas so acondicionadas em caixas brancas e destinadas para a sala de exportao. Na sala de exportao, as caixas so montadas pesadas e seguem para o setor de padronizao. O funcionrio da sala de embalagem secundria coloca as caixas em carrinhos para serem transportadas at o tnel esttico para congelamento.

9.31.1.3 Meio da Asa, Ponta da Asa, Drumet

As asas so colocadas nas mquinas de corte automtico de asas. Onde separa-se o meio da asa,a ponta e a drumet, este empacotado na calha coletora da mquina para o mercado interno. O meio das asas segue para a sala de exportao em que as caixas so montadas, pesadas e seguem para o setor de padronizao. A ponta das asas so condicionadas em embalagem de 15kg, onde seguem para a padronizao e tnel de congelamento.

9.31.2 Esteira da Coxa e Sobrecoxa

9.31.2.2 Coxas e Sobrecoxas Mercado Interno

As coxas e sobrecoxas so empacotadas pesadas e depositadas na esteira para fechamento com grampo. Seguem para o setor de padronizao, onde so acondicionados em caixas de papelo e ajustados seus pesos, para serem acondicionadas no tnel de congelamento.

52 9.31.2.3 Coxa de Exportao

As coxas so retiradas da esteira do mercado interno, onde feito o corte de separao da coxa e sobrecoxa, aps classificao. As coxas seguem para a sala de exportao. Na sala de exportao, as caixas so montadas pesadas e seguem para o setor de padronizao. O colaborador da sala de embalagem secundria coloca as caixas em carrinhos para serem transportadas at o tnel esttico para congelamento.

9.31.3 Esteira do Peito

Aps a realizao dos cortes da asa e da coxa e sobrecoxa, o peito retirado da nrea, depositado em esteira e segue para a sala de retirada de fil.

9. 31.3.1 Corte do Fil Mercado Interno

O peito colocado em cones para a retirada do fil, este transportado atravs da esteira para a seo de embalagem primria onde so pesados e depositados para fechamento com grampo. Seguem para o setor da padronizao, onde so acondicionados em caixas de papelo e ajustados seus pesos, para serem acondicionados no tnel de congelamento.

9.31.3.2 Fil Temperado

Aps a retirada do fil, seguem para as mquinas injetoras para adio de salmoura, no mximo 10%, caem na esteira onde so pesados e empacotados para

53 fechamento com grampo. Seguem para o setor de padronizao, onde so acondicionados em caixas de papelo e ajustados seus pesos, para serem acondicionadas no tnel de congelamento.

9.32 SALA DE TEMPEROS

Os condimentos so pesados de acordo com formulao aprovada pelo MAPA. Os condimentos so diludos em gua e por meio de tubulao prpria abastecem as mquinas injetoras de temperos.

9.33 PADRONIZAO

Todos os produtos elaborados seguem atravs da esteira para o setor de padronizao. Na padronizao so acondicionados em caixa de papelo, ajustados seus pesos e seguem para o congelamento de tnel esttico.

9.34 SALA DE CARNE MECANICAMENTE SEPARADA (CMS)

Atravs da esteira transportadora o dorso oriundo da desossa do fil de peito recebido caindo diretamente em balana automtica seguindo para a mquina de moer dorso. O colaborador abastece o equipamento com a matria-prima. A carne mecanicamente separada (CMS) extrada transportada atravs do chut para a sala de congelamento em placas para ser congelada.

54 O restante da matria-prima (resduos) transportado atravs de tubulaes para o setor de subprodutos.

9.35 SALA DE CONGELADORES EM PLACAS

A CMS extrada colocada nos congeladores em placas para congelamento. So formados blocos de 15 kg. Aps o perodo de congelamento so embalados, selados pesados e conduzidos para a cmara de estocagem.

9.36 SALA DE ESTERILIZAO

As facas devem estar afiadas, limpas e esterilizadas, chairas e luvas de ao limpas e esterilizadas. A temperatura da gua dos esterilizadores de facas deve estar acima de 85C. O colaborador do setor deve trocar a cada 2 horas facas e chairas verificando a colorao do cabo (brancas ou azuis).

9.37 DETECTOR DE METAIS

Na padronizao est inserido o detector de metais situado em algum ponto nas laterais da esteira, na qual passam as embalagens com os produtos para exportao. No detector de metais deve-se verificar o seu funcionamento com o padro prprio a cada hora, caso ele no funcionar, a linha de embalagem deve ser paralisada de imediato. Os pacotes com produto que acionam o detector de metais devem ser passadas mais uma vez pelo detector e em caso de reincidncia o pacote seqestrado para achar o corpo estranho (metal).

55 Anota-se a irregularidade no processo.

9.38 SALA DE LAVAGEM DE CAIXAS BRANCAS / SALA DE ARMAZENAMENTO DAS CAIXAS LIMPAS

Os colaboradores devem manter as caixas brancas empilhadas e organizadas para lavagem no setor de caixas sujas. As caixas so penduradas na nrea que segue para a mquina de lavagem de caixas. A mquina tem trs estgios e funciona com gua a uma temperatura de 45C. As caixas lavadas seguem para a sala de estocagem de caixas limpas.

9.39 EXPEDIO

Os produtos estocados em cmaras so retidos para o congelamento de acordo com a ficha do conferente, referente ao pedido de compra.

Figura 12: Caminho sendo carregado na expedio. Fonte: Arquivo do autor, 2010.

56 9.39.1 Termoencolhvel

Os produtos elaborados saem do tnel de congelamento, os colaboradores acondicionam a caixa de papelo no saco de termoencolhvel seguem por esteira para o tnel de encolhimento, aps a passagem pelo equipamento as embalagens so armazenadas em raks ou pallets.

9.39.2 Armazenamento

Os colaboradores colocam nos produtos raqueados ou palletizados uma ficha com a identificao do mesmo, a qual consta nome do produto, data de produo, cdigo do produto, quantidade e turno que estocou. Os racks ou pallets so armazenados de acordo com o produto nas cmaras. Os produtos ficam armazenados nas cmaras at o momento que solicitado os pedidos. A partir deste momento seguem para expedio e transferidos para os caminhes (Figura 12).

10 FUNDAMENTAO TERICA

10.1 DOENAS ALIMENTARES

Os alimentos envolvidos com mais freqncia nos surtos de doenas alimentares so aqueles de origem animal. Os produtos podem ser de origem bovina, aves e ovos, carne suna, pescados, lcteos. Para que ocorra a doena alimentar, o patgeno ou sua toxina deve estar presente no alimento. Entretanto, apenas a presena do patgeno no significa que a enfermidade ocorrer. O patgeno deve estar em quantidade suficiente para causar uma infeco ou para produzir toxinas. O alimento deve ser capaz suprir as exigncias especficas para o desenvolvimento do microrganismo. O alimento deve permanecer na zona de perigo de temperatura por tempo suficiente para que o micrbio se multiplique e/ou produza toxina. Deve-se ingerir uma quantidade suficiente do alimento de modo a ultrapassar o limiar de susceptibilidade do indivduo que ingere o alimento. De acordo com o exposto, as doenas alimentares so classificadas em infeces, intoxicaes ou infeces mediadas por toxina (PROGRAMA DE AUTO CONTROLE RIGOR ALIMENTOS, 2008).

58 10.1.1 Infeco transmitida por alimentos

uma enfermidade que resulta da ingesto de alimentos contendo microorganismos vivos prejudiciais (PROGRAMA DE AUTO CONTROLE RIGOR ALIMENTOS, 2008).

10.1.2 Intoxicao causada por alimentos

Ocorre quando as toxinas ou os metablitos de bactrias ou bolores esto presentes no alimento ingerido. Essas toxinas geralmente no possuem odor ou sabor e so capazes de causar enfermidade mesmo depois de os microorganismos serem eliminados (PROGRAMA DE AUTO CONTROLE RIGOR ALIMENTOS, 2008).

10.1.3 Infeco mediada por toxina

Segundo o PROGRAMA DE AUTO CONTROLE RIGOR ALIMENTOS( 2008) uma enfermidade que resulta da ingesto de alimentos contendo uma determinada quantidade de microrganismos patognicos, e capazes de produzir ou liberar toxinas quando ingeridos, como Vibrio cholerae e Clostridium perfringens, respectivamente .

10.2 CLASSIFICAO DOS PERIGOS

A definio de perigo para a segurana alimentar um agente biolgico, qumico ou fsico presente no gnero alimentcio, com potencial para causar um

59 efeito adverso para a sade (PROGRAMA DE AUTO CONTROLE RIGOR ALIMENTOS, 2008). Importa diferenciar perigo de risco para a segurana alimentar. O risco calculado pela avaliao do perigo (severidade) e sua probabilidade de ocorrncia, avaliao esta que servir para determinar quais os perigos significativos num determinado processo, na elaborao de um plano APPCC (PROGRAMA DE AUTO CONTROLE RIGOR ALIMENTOS, 2008). Os perigos so classificados de acordo com sua natureza e podem ser biolgicos, qumicos ou fsicos, abordados mais detalhadamente adiante.

10.2.1 Perigos Biolgicos

Segundo o PROGRAMA DE AUTO CONTROLE RIGOR ALIMENTOS, 2008 os perigos biolgicos so os que apresentam o maior risco inocuidade do gnero alimentcio. Estes incluem os microrganismos (bactrias, fungos e leveduras) assim como as toxinas microbianas (ocratoxina A, aflatoxinas, histamina, entre outros), os vrus, parasitas e pragas. considerado um perigo quando a fase do processo onde esto inseridos esteja fora de controle; agentes que podem causar risco para sade do consumidor; e agentes que interferem na qualidade comercial e tecnolgica do produto.

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Tabela 1: Alguns exemplos de perigos biolgicos e controle. PERIGOS BIOLOGICOS IDENTIFICADOS SALMONELLA spp STAPHYLOCOCCUS AUREUS COLIFORMES TOTAIS E FECAIS CONTAGEM TOTAL DE MESOFILOS BOLORES E LEVEDURAS ANAEROBIOS SULFITO REDUTORES ENTEROBACTERIACEAS Continuao da Tabela 1 E.COLI CAMPYLOBACTER sp LISTERIA MONOCITOGENES YERSINIA ENTEROLITICA CLOSTRIDIUM sp BPF e HACCP BPF e HACCP BPF e HACCP BPF e HACCP BPF e HACCP CONTROLE BPF e HACCP BPF e HACCP BPF e HACCP BPF e HACCP BPF e HACCP BPF e HACCP BPF e HACCP

10.2.2 Perigos Qumicos

Os perigos qumicos nos alimentos podem estar associados a produtos qumicos adicionados ao gnero alimentcio ou naturalmente presentes no alimento na sua composio, tal como uso descontrolado de pesticidas, no controle da captao da gua de captao, adoo de materiais prprios para o contacto com alimentos, entre outros. (PROGRAMA DE AUTO CONTROLE RIGOR ALIMENTOS, 2008).

Tabela 2: Alguns exemplos de perigos qumicos que podem ocorrer em alimentos. PERIGOS QUIMICOS IDENTIFICADOS DETERGENTES DESINFETANTES GRAXAS RESIDUOS QUIMICOS CONTROLE DOSAGEM DE ACORDO COM PPHO DOSAGEM DE ACORDO COM PPHO SOMENTE EM GRAU ALIMENTICIO PNCR

10.2.3 Perigos Fsicos

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Os perigos fsicos so os mais facilmente identificveis pelo colaborador e pelo consumidor (PROGRAMA DE AUTO CONTROLE RIGOR ALIMENTOS, 2008).

Os perigos fsicos so simplesmente evitveis atravs da aplicao correta e adequada de Boas Prticas de Fabricao. No entanto, a contaminao de um produto por um perigo fsico associa muitas vezes uma contaminao microbiolgica (Tabela 3).
Tabela 3: Alguns exemplos de perigos fsicos que podem ocorrer em alimentos. MATERIAL VIDRO MADEIRA METAL OSSOS PLASTICO OBJETOS LESO POTENCIAL CORTE, SANGRAMENTO CORTE ,SANGRAMENTO CORTE,INFECO ENGASGO ENGASGO,CORTE,INFECO ENGASGO, CORTES FONTES LMPADAS, UTENSILIOS PRODUO PRIMARIA MAQUINAS, CAMPO PROCESSO INADEQUADO EMBALAGEM, EQUIPAMENTO FUNCIONARIOS

REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS

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