UNIVERSIDAD DE ORIENTE NCLEO DE ANZOTEGUI ESCUELA DE INGENIERA Y CIENCIAS APLICADAS DEPARTAMENTO DE COMPUTACIN Y SISTEMAS

ESTANDARIZACIN DE LAS ACTIVIDADES DEL ALMACN DE CONTROL DE PARTES LOCALES (CPL) EN UNA EMPRESA ENSAMBLADORA DE VEHCULOS

Realizado por:

YUDELKYS RAMOS JIMNEZ

Trabajo de grado presentado como requisito parcial para optar al ttulo de Ingeniero de Sistemas

Barcelona, Noviembre de 2009

UNIVERSIDAD DE ORIENTE NCLEO DE ANZOTEGUI ESCUELA DE INGENIERA Y CIENCIAS APLICADAS DEPARTAMENTO DE COMPUTACIN Y SISTEMAS

ESTANDARIZACIN DE LAS ACTIVIDADES DEL ALMACN DE CONTROL DE PARTES LOCALES (CPL) EN UNA EMPRESA ENSAMBLADORA DE VEHCULOS

Jurado Calificador:

Ing. Mercedes Ortiz Asesor Acadmico

Ing. Carolina Wong Jurado Principal

Ing. Mara Guevara Jurado Principal

Trabajo de grado presentado como requisito parcial para optar al ttulo de Ingeniero de Sistemas

Barcelona, Noviembre de 2009

UNIVERSIDAD DE ORIENTE NCLEO DE ANZOTEGUI ESCUELA DE INGENIERA Y CIENCIAS APLICADAS. DEPARTAMENTO DE COMPUTACIN Y SISTEMAS.

ESTANDARIZACIN DE LAS ACTIVIDADES DEL ALMACN DE CONTROL DE PARTES LOCALES (CPL) EN UNA EMPRESA ENSAMBLADORA DE VEHCULOS

Asesores:

Ing. Mercedes Ortiz Asesor Acadmico

Ing. Leyda Jaimes Asesor Industrial

Trabajo de grado presentado como requisito parcial para optar al ttulo de Ingeniero de Sistemas

Barcelona, Noviembre de 2009

RESOLUCIN
De acuerdo al artculo 44 de reglamento de trabajo de grado: Los trabajos de grado son de exclusiva propiedad de la universidad y solo podrn ser utilizados para otros fines con el consentimiento del concejo de ncleo respectivo, quin lo participar al concejo universitario

IV

DEDICATORIA
Principalmente a Dios Todo Poderoso, por ser mi principal confidente, amigo y gua, le agradezco la vida y todas las experiencias que he vivido en ella, buenas y malas pero sobre todo aquellas q me hacen ms fuertes y fortalecen mi Fe en ti Padre Mo. Esto es solo el inicio de un sueo y de muchas otras experiencias por alcanzar.

GRACIAS POR ILUMINAR MI VIDA.

A mi madre Mara Norelys Jimnez, por su amor, su comprensin y su cario, por estar siempre a mi lado y ser el pilar de mi vida, sin ti creo que no habra podido terminar esta y todas las etapas que han pasado a lo largo de mi vida, gracias por ser la mejor mama del mundo.

TE QUIERO MUCHO.MADRE

A mi hermana Marbelys Ramos por estar siempre a mi lado y poder contar con ella en todos los momentos de mi vida por brindarme una mano amiga, por ensearme que con esfuerzo y constancia se logran cualquier meta planeada, por permitirme tenerte a mi lado y saber que tengo tu apoyo incondicional.

TE QUIERO MUCHO HERMANA

A mi padre Manuel Jos Ramos por todos los sacrificios y esfuerzos realizados, porque a pesar de todas las adversidades de la vida pudo estar presente y compartir a mi lado los triunfos alcanzados.

TE QUIERO PADRE

IV

AGRADECIMIENTOS

Mi tesis la dedico con todo mi amor y cario:

A Dios todo poderoso por tener entre sus voluntades el permitirme lograr esta meta y por poner a mi lado a las personas correctas que me ayudaron hacer esto posible

A mi Madre y a mi hermana por brindarme todo su apoyo incondicional y estar siempre presente en mi vida, a mi madre por darme la vida y una carrera que me servir en mi futuro por ayudarme a alcanzar todas las metas propuestas, por ser mis guas incondicionales, le doy las gracias sin ustedes esto no sera posible. Las quiero mucho

A mi cielo Javier Malv por estar a mi lado, en los ltimos aos de mi vida que te puedo decir gracias por las horas dedicadas en las cuales hemos compartido experiencias buenas y malas las cuales nos han ayudo a ser cada da ,mas fuertes por el apoyo que me has dado y por continuar a mi lado aun cuando la vida nos ha puesto muchos obstculos , recuerda que eres muy importante para m, y que siempre te dar las gracias por hacer de mi vida algo ms fcil. Te amo.

A mis amigas Aura y Francis por ser parte de mi vida y estar siempre a mi lado, por todas las cosas vividas, por todas las experiencias buenas y malas que han fortalecido nuestra amistad. Gracias por ser mis amigas Las quiero mucho manas.

A mis amigas Yole y Krizia por ayudarme en los momentos que mas las necesite por brindarme su apoyo siempre que lo necesite. Gracias por ser mis amigas. A todos mis compaeros de clase por ser parte de mis das universitarios, por la amistad que nos uni para poder cumplir esta meta. A mis tutores industrial Leyda Jaimes y Hctor Larreal, por brindarme la oportunidad de realizar este trabajo y por sus consejos y conocimiento brindados que me ayudaron a la culminacin de este proyecto, sin ellos esto no fuera posible.

A mi tutora acadmica Mercedes Ortiz por dedicarme parte de su tiempo para poder culminar esta meta.

A todos los trabajadores del almacn de control de partes locales por ayudarme cuando lo necesite, en especial al capataz Domingo Ortiz por ser un amigo incondicional y por dedicarme parte de su tiempo en ayudarme con el desarrollo de este proyecto y por ensearme todo lo que necesite para alcanzar esta meta.

A mis compaeras de pasantas Gabriela castellanos y Patricias Fras por ser mis amigas y hacer que el trabajo fuera ms llevadero, gracias por todos los momentos vividos y por ayudarme y brindarme todos sus conocimiento. Las quiero mucho amiga.

A Gabriel Cruz

por ayudarme en la realizacin de este proyecto, por

orientarme y ensearme las cosas necesarias para alcanzar esta meta. Gracias.

VI

INDICE RESOLUCIN...................................................................................... IV DEDICATORIA.................................................................................... IV AGRADECIMIENTOS .......................................................................... V RESUMEN...........................................................................................XIX INTRODUCCION ............................................................................... XX CAPTULO I ..........................................................................................22
1.1.-PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ....................................................... 22 1.2.-OBJETIVOS ................................................................................................... 25 1.2.1.-Objetivo General................................................................................... 25 1.2.2.-Objetivos Especficos............................................................................ 25

CAPTULO 2..........................................................................................26 FUNDAMENTOS TEORICOS ............................................................26

2.1.-ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIN............................................. 26 2.2.-BASES TERICAS........................................................................................ 28 2.2.1.-Orgenes del trabajo Estandarizado Sistema de Produccin Toyota (TPS) [6].......................................................................................................... 28 2.2.2.-Estandarizacin de operaciones [6] ...................................................... 29 2.2.3.-Estndar [1]........................................................................................... 29 2.2.4.-Trabajo Estandarizado [6]..................................................................... 29 2.2.5.-Sistema de Produccin Toyota (TPS) [7] ............................................. 30 2.2.6.-Almacn [1] .......................................................................................... 33 2.2.7.-Tiempo estndar de la operacin [1]..................................................... 33 2.2.8.- Kaizen [8]............................................................................................. 34 2.2.9.-Pokayoke [8] ......................................................................................... 34 2.2.10.-Estudios de Mtodos [2] ..................................................................... 34

VII

2.3.-DIAGRAMA DE OPERACIN DE PROCESOS [3] ................................... 36 2.3.1.-Tiempo Normal [3] ............................................................................... 36 2.3.2.-Tiempo Ciclo [7]................................................................................... 36 2.3.3.-Estudio de tiempos [3] .......................................................................... 37 2.3.4.-Varianza [9] .......................................................................................... 40 2.3.5.-Media aritmtica [9].............................................................................. 40 2.3.6.- Promedio [9] ........................................................................................ 40 2.3.7.- Tolerancias [9] ..................................................................................... 41 2.4.-YAMAZUMI [6]............................................................................................. 42

CAPTULO 3 ..........................................................................................43 MARCO METODOLGICO ...............................................................43

3.1.-TIPOS DE INVESTIGACIN ....................................................................... 43 3.1.1.-Investigacin de campo......................................................................... 43 3.1.2.-Investigacin documental ..................................................................... 44 3.1.3.-Poblacin y muestra.............................................................................. 44 3.2.-TECNICAS DE RECOLECCIN DE DATOS ............................................. 44 3.2.1.-Observacin directa .............................................................................. 44 3.2.2.-Entrevista no estructurada..................................................................... 45 3.2.3.-Revisin de documentos ....................................................................... 45 3.3.- PASOS PARA EL DESARROLLO DE LA INVESTIGACIN ................. 45 3.3.1.-Descripcin de la situacin actual en el almacn de partes locales en funcin de sus actividades............................................................................... 46 3.3.2.-Calcular los tiempos de los procesos de suministro de material del almacn de Control De Partes Locales a la lnea de produccin..................... 46 3.3.3.-Trazar las rutas de traslado desde el almacn de control de partes locales (CPL) a la lnea de ensamblaje............................................................ 47 3.3.4.-Identificar las cargas de trabajo en el rea de suministro del material del almacn de control de partes locales ............................................................... 47

VIII

3.3.5.-Elaboracin de los estndares de operacin del rea de suministro de material a la lnea de produccin del almacn de control de partes locales.... 48 3.3.6.-Elaboracin de propuestas de mejoras para el incremento de la capacidad de las operaciones llevadas a cabo en el rea de suministro en almacn de control de partes locales (CPL). ................................................... 48

CAPTULO 4 .........................................................................................51 DESCRIPCIN DE LA SITUACIN ACTUAL...............................51

4.1.- RESEA HISTORICA DE LA EMPRESA.................................................. 51 4.1.1.- Visin de la empresa............................................................................ 62 4.1.2.- Misin de la empresa ........................................................................... 62 4.1.3.-Filosofa de la empresa ......................................................................... 63 4.1.4.-Identificacin de la empresa ................................................................. 64 4.1.5.-Objetivos ............................................................................................... 65 4.1.6.-Funciones de la empresa. ...................................................................... 65 4.2.-DESCRIPCIN DEL PROCESO PRODUCTIVO........................................ 68 4.2.1.-Electropunto Corolla............................................................................. 69 4.2.2.-Vestidura Corolla .................................................................................. 70 4.2.3.-Lnea final Corolla ................................................................................ 71 4.2.4.- Electro punto Terios............................................................................. 72 4.2.5.-Vestidura Terios.................................................................................... 74 4.2.6.-Lnea final Terios.................................................................................. 75 4.2.7.-Electro punto IMV ................................................................................ 76 4.2.8.-Vestidura IMV ...................................................................................... 78 4.2.9.-Lnea final IMV .................................................................................... 79 4.2.10.-Otros suministros ................................................................................ 80 4.3.-EQUIPOS Y HERRAMIENTAS.................................................................... 93 4.3.1.-Equipos rodantes................................................................................... 93 4.3.2.-Equipos de seguridad ............................................................................ 94

IX

4.4.-UBICACIN Y DISPOSICIN DE LOS MATERIALES ........................... 95 4.5.-MANO DE OBRA. ......................................................................................... 95 4.5.1.-Mano de obra directa ............................................................................ 96 4.5.2.-Mano de obra indirecta ......................................................................... 96 4.6.-CONDICIONES DE TRABAJO .................................................................... 96

CAPTULO 5..........................................................................................99 ESTANDAR DE OPERACION............................................................99

5.1.- ELABORACIN DE LOS DIAGRAMAS DE PROCESOS ..................... 100 5.2.- SELECCIN DEL OPERARIO.................................................................. 129 5.3.- TCNICA DEL CRONOMETRADO EMPLEADO EN EL ESTUDIO.... 129 5.4.-CALCULOS DE LA VARIANZA Y MEDIA ARITMTICA ................... 130 5.5.-DETERMINACIN DE LAS CARGAS DE TRABAJO............................ 145 5.5.1.-Mtodo actual de la utilizacin de la nomenclatura: .......................... 146 5.6.-ESTIMACIONES DE LOS MARGENES DE TOLERANCIAS ................ 151 5.6.-Diagramar las rutas de traslado..................................................................... 157

CAPTULO 6........................................................................................174 PROPUESTAS DE MEJORA ............................................................174

6.1.-CONSIDERACIONES GENERALES ......................................................... 174 6.2.-MEJORAS EN LOS METODOS DE TARABAJO ..................................... 174 6.2.1.-Propuestas para estudio de las cargas de trabajo de los operarios. ..... 175 6.2.2.-Propuestas para el estudio de los tiempos de demora de algunos suministros. ................................................................................................... 176 6.2.3.-Propuestas para el rea de despacho del material (rea de suministro) ....................................................................................................................... 177 6.2.4.- propuestas para el rea de trabajo ...................................................... 177

CONCLUSIONES................................................................................179 RECOMENDACIONES......................................................................181

BIBLIOGRAFA..................................................................................183 BIBLIOGRAFA ADICIONAL. ..............Error! Marcador no definido.

XI

INDICE DE TABLAS
Pg. Tabla 4.1 Tabla 4.2 Tabla 4.3 Tabla 4.4 Tipos de proveedores del material electro punto Corolla del almacn de control de partes locales (CPL) Tipos de proveedores del material vestidura Corolla del almacn de control de partes locales (CPL) Tipos de proveedores del material Lnea final Corolla del almacn de control de partes locales (CPL) Tipos de proveedores del material Electro punto Terios del almacn de control de partes locales (CPL) Tabla 4.5 Tipos de proveedores del material Vestidura Terios del almacn de control de partes locales (CPL) Tabla 4.6 Tipos de proveedores del material Lnea final Terios del almacn de control de partes locales (CPL) Tabla 4.7 Tabla 4.8 Tabla 4.9 Tabla 4.10 Tabla 4.11 Tabla 4.12 Tipos de proveedores del material Electro punto IMV del almacn de control de partes locales (CPL) Tipos de proveedores del material Vestidura IMV del almacn de control de partes locales (CPL) Tipos de proveedores del material Lnea final IMV del almacn de control de partes locales (CPL) Tipos de proveedores del material vidrios parabrisas delanteras del almacn de control de partes locales (CPL) Tipos de proveedores del material vidrios parabrisas traseros del almacn de control de partes locales (CPL) Tipos de proveedores del material vidrios de puertas delanteras del almacn de control de partes locales (CPL) 83 82 81 80 78 77 76 75 74 72 71 70

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Tabla 4.13

Tipos de proveedores del material vidrios de puertas traseras del almacn de control de partes locales (CPL) 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 130 135 140 150

Tabla 4.14 Tipos de proveedores del material vidrios parabrisas delanteros del almacn de control de partes locales (CPL) Tabla 4.15 Tipos de proveedores del material vidrios parabrisas traseros del almacn de control de partes locales (CPL) Tabla 4.16 Tabla 4.17 Tipos de proveedores del material vidrios de puertas delanteras del almacn de control de partes locales (CPL) Tipos de proveedores del material vidrios de puertas traseras del almacn de control de partes locales (CPL) Tabla 4.18 Tipos de proveedores del material Bateras del almacn de control de partes locales (CPL). Tabla 4.19 Tipos de proveedores del material Bateras del almacn de control de partes locales (CPL) Tabla 4.20 Tipos de proveedores del material Cauchos del almacn de control de partes locales (CPL) Tabla 4.21 Tipos de proveedores del material Cauchos del almacn de control de partes locales (CPL) Tabla 4.22 Tipos de proveedores del material Aislantes asfalticos del almacn de control de partes locales (CPL) Tabla 5.1Tabla de los tiempos de operacin del suministro Lnea final Corolla Tabla 5.2Tabla de los tiempos de operacin del suministro Lnea final Terios Tabla 5.3Tabla de los tiempos de operacin del suministro Lnea final IMV Tabla 5.4Tiempos promedios de los diferentes tipos de suministros Tabla 5.5Clculo de las tolerancias tpicas de los tiempos promedios

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del rea de suministro del almacn de control de partes locales Tabla 5.6Tiempo estndar del rea de suministro del almacn de control de partes locales (CPL)

152

153

XIV

LISTA DE FIGURAS Pg. Figura 3.1 Diagrama de paso del desarrollo del proyecto Figura 4.1 C.A. Figura 4.2 Figura 4.3 (CPL) Figura 4.4 Montacargas del rea de suministro Figura 4.5 Dollies de suministro Figura 5.1 Diagrama de proceso del material vestidura Corolla Figura 5.2 Diagrama de proceso del material lnea final Corolla Figura 5.3 Corolla Figura 5.4. Diagrama de proceso del material vidrios parabrisas delantero Corolla Figura 5.5 Diagrama de proceso del material vidrios parabrisas traseros Corolla Figura 5.6 Diagrama de proceso del material vidrios de puerta traseros Corolla Figura 5.7 Diagrama de proceso del material vidrios de puerta delantera Corolla Figura 5.8 Diagrama de proceso del material cauchos Corolla Figura 5.9 Diagrama de proceso del material bateras Corolla Figura 5.10 Diagrama de proceso del material vestidura Terios Figura 5.11 Diagrama de proceso del material lnea final Terios Figura 5.12 Diagrama de proceso del material electro punto Terios 107 108 109 110 111 112 106 105 104 Diagrama de proceso del material electro punto 103 Ubicacin de la planta Layaut del almacn de control de partes locales 69 93 94 101 102 Organigrama Estructural de Toyota de Venezuela, 66 68 50

XV

Figura 5.13 Diagrama de proceso del material vidrios parabrisas delantero Terios Figura 5.14 Diagrama de proceso del material vidrios parabrisas traseros Corolla Figura 5.15 Diagrama de proceso del material vidrios de puerta traseros Terios Figura 5.16 Diagrama de proceso del material vidrios de puerta delantera Terios Figura 5.17 Diagrama de proceso del material cauchos Terios Figura 5.18 Diagrama de proceso del material bateras Terios Figura 5.19 Diagrama de proceso del material lnea final IMV Figura 5.20 Diagrama de proceso del material vestidura IMV Figura 5.21 Diagrama de proceso del material electro punto IMV Figura 5.22 Figura 5.23 Diagrama de proceso del material vidrios parabrisas delantero IMV Diagrama de proceso del material vidrios parabrisas traseros IMV Figura 5.24 Diagrama de proceso del material vidrios de puerta traseros IMV Figura 5.25 Diagrama de proceso del material vidrios de puerta delantera IMV Figura 5.26 Diagrama de proceso del material cauchos IMV Figura 4.27 Diagrama de proceso del material bateras IMV Figura 5.28 Diagrama de proceso del material aislantes asfalticos IM Figura 5.29 Yamazumi de la suma de los tiempos finales de operacin por los operarios para los diferentes tipos de suministros Figura 5.30 Ruta de traslado del material de suministro electro punto Corolla 158 156 125 126 127 128 124 123 122 116 117 118 119 120 121 115 114 113

XVI

Figura 5.31 Ruta de traslado del material de suministro electro punto Terios Figura 5.32 punto IMV Figura 5.33 Ruta de traslado del material de suministro vestidura Corolla Figura 5.34 Ruta de traslado del material de suministro vestidura Terios. Figura 5.35 Ruta de traslado del material de suministro vestidura IMV Figura 5.36 Ruta de traslado del material de suministro lnea final Corolla Figura 5.37 Ruta de traslado del material de suministro lnea final IMV Figura 5.38 Ruta de traslado del material de suministro lnea final Terios Figura 5.39 Ruta de traslado del material (Terios, Corolla) Figura 5.40 Ruta de traslado del material de suministro cauchos IMV Figura 4.41 Figura 5.42 Figura 5.43 Figura 5.44 Ruta de traslado del material parabrisas Terios y Corolla Ruta de traslado del material parabrisas IMV Ruta de traslado del material de suministro vidrios de puerta (Terios, Corolla, IMV) Ruta de traslado del material (Terios, Corolla, IMV) de suministro bateras 172 171 de suministro vidrios 170 de suministro vidrios 169 168 de suministro cauchos 167 166 165 164 163 162 161 Ruta de traslado del material de suministro electro 160 159

XVII

Figura 5.45 Grafico 5.1

Ruta de traslado del material asfalticos(Terios, Corolla, IMV)

de suministro aislantes 173 154

Suma de los tiempos promedios para cada tipo de suministro por modelo de vehculo

XVIII

RESUMEN
Titulo: Estandarizacin de las actividades del almacn de control de partes locales (CPL) en una empresa ensambladora de vehculos Este proyecto se realizo en la empresa TOYOTA DE VENEZUELA C.A Planta Cuman, geogrficamente est ubicada en la ciudad de Cuman Edo. Sucre. Empresa dedicada al ensamblaje de vehculos, especficamente en el almacn de control de partes locales (CPL) con el objeto de estandarizar las actividades del rea de suministro de los modelos Terios, Corolla, IMV; para adems de proponer mejoras que ayuden al incremento de las actividades utilizando la metodologa del Sistema de Produccin Toyota (TPS). En este proyecto se describe la situacin actual del almacn, la cantidad de operarios que trabajan en el rea de suministro, las herramientas utilizadas, as como los diagramas de procesos , se realiz el clculo de la media aritmtica, la varianza y las cargas de trabajo de cada operario. Los resultados obtenidos permitieron establecer propuestas de mejoras para contribuir con el mejoramiento de los procesos.

XIX

INTRODUCCION
La determinacin de los estndares de operacin, constituyen hoy por hoy una de las piezas fundamentales de la maquinaria productiva de las empresas ensambladoras de vehculos automotores. La introduccin de los modelos cada da ms sofisticados y la creacin y aplicacin de nuevas tecnologas obligan a estas empresas a mantener altos ndices de productividad y eficiencia para poder permanecer competitivas en el mercado mundial. Para Toyota de Venezuela C.A., la determinacin de los estndares de operacin en cada una las instalaciones que la conforman, es de vital importancia para lograr y mantener un aprovechamiento eficiente del material fsico y humana que interviene en todos los procesos necesarios para el ensamblaje de sus vehculos. Este estudio consisti en la determinacin de los tiempos estndares para las operaciones realizadas en el almacn de control de partes locales en el rea de suministro del material para los modelos Terios; Corolla, IMV, considerando las caractersticas y restricciones propias del proceso que se lleva a cabo en esta rea. Para el cumplimiento de tal objetivo se realiz el diagnostico de la situacin actual del rea de suministro del almacn, se diagramaron las rutas de traslados de cada tipo se suministro, junto con la determinacin de las cargas de trabajo existentes, utilizando la metodologa del Yamazumi la cual est comprendida dentro del Sistema de Produccin Toyota (TPS). Las tcnicas de recoleccin y anlisis de datos, como, entrevistas, diagramas de procesos se utilizaron para establecer los requerimientos del sistema. El estudio de tiempos se realizo por medio de tcnicas de muestreo estadstico, estableciendo estndares de tiempo de cada una de las actividades realizadas en el rea de suministro, lo cual permiti identificar las fallas existentes. XX

Finalmente, se disearon las propuestas de mejoras de los mtodos en los centros de trabajo del rea, junto con la disminucin de tiempo ocioso a objeto de mejorar la utilizacin de las maquinarias (montacargas, Dollies) y mano de obra.

XXI

CAPTULO I
1.1.-PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Los gigantes de la manufactura Japonesa y Coreana deben su xito no a una mejor administracin, no a una labor ms barata, no a una forma de gobierno mas favorable a la industria, sino deben su xito a una mejor tecnologa de manufactura y al Sistema de Produccin TOYOTA (TPS). Este sistema consiste en optimizar la calidad gracias a la mejora constante de los procesos de trabajo y a la eliminacin de, gastos innecesarios y empresariales. El Sistema de Produccin TOYOTA es una de las fuentes principales de inspiracin para quienes buscan sobrepasar las expectativas del cliente, a los costos ms bajos posibles, aprovechando al mximo el capital humano. TPS es una metodologa de trabajo que pone en prctica diferentes tcnicas occidentales y orientales que se adaptan a la industria automotriz y buscan: reducir el desperdicio principal (Muda); aplicar Justo a Tiempo (Just In Time); Automatizacin (Jidoka); Sistema de Informacin (Kanban); Nivelacin (Heijunka); Verificacin de Procesos (Pokayoke) y Mejoramiento Continuo (Kaizen). Toyota De Venezuela, C.A es la ensambladora lder en este tipo de sistema. Sus inicios en Venezuela se dan por los hermanos Bilbao de origen Cubano, pero se establecen finalmente en Noviembre de 1981 y comienzan oficialmente su proceso de produccin en la planta de ensamblaje ubicada en la Ciudad de Cumana Edo. Sucre, especficamente en la zona industrial del pen y su sede principal en los Palos Grandes Caracas. Toyota De Venezuela, C.A est constituida en gran medida por una lnea de ensamblaje de vehculo (produccin), dos almacenes principales: (CKD) que maneja los materiales importados y (CPL) que controla los materiales nacionales.

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El almacn de partes locales (CPL) controla el inventario de piezas nacionales para garantizar el suministro a tiempo a la lnea de produccin, actualmente se observ que no se lleva un control de inventario eficaz que una empresa de esta ndole debe de tener, dando como resultado incrementos en los tiempos de preparacin del material en el rea de almacenaje (Dollies), aumento del tiempo de entrega del material al Stock provisional trayendo como consecuencia el incremento en la entrega del suministro a la lnea de produccin, perdida del material y el mal uso de los mismo provocando un defecto de calidad a la hora de que el material llegue a la lnea de ensamblaje y en gran medida acrecentamiento en los tiempos de parada (Vestidura, Lnea Final y Electro-Punto) aunado a ello se incrementan los costos de produccin y una considerable disminucin en la fabricacin del producto final. Los estndares de operacin tiene como ventaja para la empresa, incrementar la productividad y confiabilidad del producto tomando en cuenta la seguridad, reduccin de costos y minimizar el tiempo requerido para realizar tareas, por tal razn se propone realizar estndares de operacin a travs de la implementacin de TPS para balancear, minimizar u optimizar las rutinas adems de los tiempos para realizar las tareas en el rea de suministro del material asegurando el desarrollo de cada proceso, mejorar la calidad de los productos, maximizar la seguridad, salud y bienestar de los trabajadores para disminuir los tiempos de parada en la lnea de ensamblaje. Para finalmente construir el estndar de operacin. La aplicacin de TPS en el almacn de partes locales es de fundamental importancia debido a que permite establecer los procedimientos y rutinas de cada proceso que a la par proporcionar informacin necesaria para la mejora continua de sus actividades. Este trabajo centra su originalidad en la aplicacin de herramientas de TPS en el almacn de partes locales, siendo este estudio novedoso ya que hasta el momento no se ha realizado ningn tipo de estndares de operacin a los procesos del almacn

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para su mejora. El Gerente de del almacn de control de partes locales centr la responsabilidad de este proyecto en mi persona para que le diera solucin a dicha problemtica. Este proyecto tiene como alcance el diseo, la creacin y la seleccin de los mejores mtodos, procesos, herramientas y habilidades de manejo de materiales basados en los diseos desarrollados con el sistema de produccin Toyota y los estndares de operacin para mejorar de una forma ms eficiente la relacin hombremquina e incrementar el inters por el trabajo y la satisfaccin de cada empleado.

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1.2.-OBJETIVOS

1.2.1.-Objetivo General

Estandarizar los procesos para el mejoramiento de las actividades del almacn de control de partes locales en la empresa Toyota de Venezuela, C.A.

1.2.2.-Objetivos Especficos

Describir la situacin actual en el almacn de partes locales en funcin de sus actividades. Calcular los tiempos de los procesos de suministro de material del almacn de Control de Partes Locales a la lnea de produccin. Diagramar las rutas de traslado desde el almacn de control de partes locales (CPL) hasta la lnea de ensamblaje. Identificar las cargas de trabajo en el rea de suministro de material del almacn de control de partes locales. Elaborar los estndares de operacin del rea de suministro de material a la lnea de produccin del almacn de control de partes locales. Elaborar propuestas de mejoras para el incremento de la capacidad de las operaciones llevadas a cabo en el rea de suministro en almacn de control de partes locales (CPL).

CAPTULO 2. FUNDAMENTOS TEORICOS

2.1.-ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIN

Se presentan trabajos de grado elaborados con anterioridad en la Universidad de Oriente, Ncleo de Anzotegui sobre Estndares de Operacin. Entre los cuales se Pueden mencionar: Bello, N. y Daz, C. (2003). Determinacin de estndares de tiempo y capacidad de produccin en las lneas de ensamblaje de una empresa automotriz. Se normaliz y se estandariz los procesos de ensamblaje en Lancer, M.M.C Automotriz, S.A. especficamente en la lnea del Mitsubishi

permitiendo as obtener la capacidad real de la produccin, mejorar los procesos, minimizar los costos y tiempos de ocio del recurso humano, utilizando para ello los recursos promocionados por la ingeniera de mtodos. [1] Barrios, J. (2008). Propuestas de mejoras para el aumento de la capacidad de produccin a la Lnea de Vestidura de una Empresa Automotriz. En este trabajo se estudi la situacin actual de la empresa MMC automotriz S.A., especialmente en la lnea de vestidura para el modelo Hyundai Elantra, se realiz un estudio de tiempo para conocer la capacidad real que puede producir dicha lnea y a partir de estos tiempos calcular las capacidades para cada una de las estaciones que la componen. [2]

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Gonzlez, D. (2008). Estandarizacin de las operaciones de los almacenes de CKD y desempaque de Vestidura CKD en una empresa ensambladora de Vehculos. Esta investigacin se fundament en un proyecto realizado en la empresa MMC Automotriz, con el fin de estandarizar las actividades de descarga, traslado y almacenamiento en los almacenes CKD y desempaque de Vestidura CKD, adems de proponer mejoras que ayuden al mejoramiento de las actividades y a la disminucin de las demoras en dichos almacenes. [3] Brito, R. (2008). Estandarizacin del proceso de la lnea de corte y costura de los modelos Hilux y Fortuner en una empresa automotriz. Este trabajo centr su investigacin en la estandarizacin de la lnea de corte y costura de los modelos Hilux y Fortuner, determinando las cargas de trabajo existentes, y realizando el muestreo de los tiempos por medio de tcnicas estadsticas permitiendo determinar la capacidad mxima de cada estacin y los cuello de botella, crendose as la base para realizar el balance en lnea. [4]. Gonzlez, J. y Mata, E. (2004). Estandarizacin de los procesos de ensamblaje de un nuevo modelo de vehculo, en las Lneas de Produccin de Electro punto y Acabado Metlico en una Empresa automotriz. Este trabajo se sustent en la necesidad del Departamento de Ingeniera de Produccin en las lneas de ensamblaje de Electro punto y Acabado Metlico para el modelo Elantra, para analizar los tiempos estndares, balancear las lneas y calcular la capacidad mxima con la densidad mxima de los operarios, basados en los fundamentos tericos de la Ingeniera de Mtodos. [5].

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2.2.-BASES TERICAS

En esta parte se presentan las bases tericas relacionadas con la temtica del proyecto; estn referidas a los conceptos y tcnicas bsicas para alcanzar los objetivos propuestos. 2.2.1.-Orgenes del trabajo Estandarizado Sistema de Produccin Toyota (TPS) [6]

El Sistema de produccin Toyota (T.P.S) fue desarrollado por el Sr. Taiichi Ohno en 1947 y lo introdujo en el rea de motores de la planta de Onza despus de 1950. El sistema que se utilizaba hasta entonces era un hombre una maquina. Al intentar que los T/M trabajaran en ms de una maquina, se dieron cuenta que ellos no tenan ni la habilidad ni el entrenamiento necesario, por lo que comenz el proceso de desarrollo y de cambio. Se introdujo el Tack Time, la hoja de trabajo, la hoja de descripcin de trabajo y finalmente la hoja de trabajo estandarizado. Esto ocurri entre los aos 1950 y 1960. La introduccin de estos conceptos requiri un alto grado de disciplina a fin de garantizar el cumplimiento de las normas.

Metodologa del sistema de produccin Toyota Este sistema ha sido definido como una metodologa filosofa de excelencia y mejora continua orientada a eliminar el desperdicio y actividades que no le dan valor agregado a los procesos para la fabricacin, distribucin y comercializacin de productos y/o servicios, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando aquellas actividades y subprocesos que no se requieren, permitiendo a las

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empresas reducir costos, mejorar procesos, eliminar desperdicios, aumentar la satisfaccin de los clientes y mantener el margen de utilidad. A lo largo de los aos tambin se le ha llamado: Manufactura de lujo, produccin justo a tiempo (Just in Time) y tecnologa de flujo de demanda.

2.2.2.-Estandarizacin de operaciones [6]

Se trata de minimizar el nmero de trabajadores, balanceando las operaciones en la lnea. Asegurando que cada operacin requiera del mismo tiempo para producir una unidad. El trabajador tiene una rutina de operacin estndar y mantiene un inventario en constante en proceso.

2.2.3.-Estndar [1]

Una medida estndar constituye un denominador comn o base para expresar una caracterstica o fenmeno en trminos cuantitativos. Con estndares confiables, el trabajo se puede programar con el fin de maximizar la produccin con el tiempo, logrndose una buena utilizacin de la mano de obra y del equipo.

2.2.4.-Trabajo Estandarizado [6]

Es un modo de producir tan solo lo necesario, en el momento en que sea necesario y en la cantidad necesaria. En el sistema de produccin Toyota se define como un mtodo ordenado y eficaz de producir sin desperdicios.

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Procedimiento del trabajo estandarizado: constituye una herramienta para mantener altos niveles de productividad, calidad y seguridad. Los procedimientos estandarizados proveen un marco de referencia slido y coherente para realizar el trabajo en el tiempo pautado y para visualizar oportunidades que redunden en la optimizacin de las tareas. El trabajo estandarizado, significa definir o establecer el tiempo estndar, la secuencia de trabajo o del las operaciones y los materiales que son necesarios para realizar cierta cantidad de trabajo en una estacin o centro de trabajo 2.2.5.-Sistema de Produccin Toyota (TPS) [7]

Es un sistema que permite a los miembros del equipo de produccin optimizar la calidad gracias a la mejora constante de los procesos de trabajo y a la eliminacin de gastos innecesarios de recursos naturales, humanos y empresariales. Manufactura Justo a Tiempo (just in time) Que significa producir el tipo de unidades requeridas, en el tiempo requerido y en las cantidades requeridas. Justo a Tiempo elimina inventarios innecesarios tanto en proceso, como en productos terminados y permite rpidamente adaptarse a los cambios en la demanda. Automatizacin (Jidoka) Cuyo significado en japons es control de defectos autnomo. La automatizacin nunca permite que las unidades con defecto de un proceso fluya al siguiente proceso, deben de existir dispositivos que automticamente detengan las maquinas y no se produzcan mas defectos. Lo peor no es parar el proceso, lo peor es producir artculos con defectos.

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Sistema KANBAN Es un sistema de informacin que controla la produccin de los artculos necesarios en las cantidades necesarias, en el tiempo necesario, en cada proceso de la compaa y tambin de las compaas proveedoras. Establece un sistema de produccin en el cual los productos son jalados por la siguiente estacin, los productos no pueden ser empujados por la primera estacin. Los productos son jalados al ritmo que se necesitan (sistema llamado PULL). La ltima estacin es la que marca el ritmo de produccin. Produccin Constante Que significa que la lnea de produccin ya no esta comprometida a manufacturar un solo tipo de producto en grandes lotes. En cambio, la lnea produce una gran variedad de productos cada da en respuesta a la variacin de la demanda del cliente. La produccin es lograda adaptando los cambios de la demanda diariamente y mensualmente. Reduccin del Tiempo de Set-up (S.M.E.D.) El tiempo de set-up es la cantidad de tiempo necesario en cambiar un dispositivo de un equipo y preparar ese equipo para producir un modelo diferente, pero producirlo con la calidad requerida por el cliente y sin incurrir en costos para la compaa y lograr con esto, reducir el tiempo de produccin en todo el proceso. El producto que llega primero al mercado goza de un alto porcentaje de ganancias asociadas con la introduccin inicial del producto. Distribucin de Maquinas y Trabajadores Multifuncionales Que permiten tener una fuerza de trabajo muy flexible, los cuales deben de ser bien entrenados y tener una gran versatilidad que se logra a travs de la rotacin del trabajo y continuamente se evalan y revisan los estndares y rutinas de operacin, y las maquinas podrn ser colocadas en distribuciones en forma de "U" donde la

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responsabilidad de cada trabajador ser aumentada o disminuida dependiendo del trabajo a realizar en cada producto. Mejoramiento de Actividades Las cuales son enfocadas a reducir costos, mejorar productividad, reducir la fuerza de trabajo, mejorar la moral de los empleados. Este mejoramiento se realiza a travs de equipos de trabajo y sistemas de sugerencias. Sistemas de Control Visual Que monitorean el estado de la lnea y el flujo de la produccin. Con sistemas muy sencillos, por ejemplo, algunas luces de diferentes colores que indiquen algunas anormalidades en la lnea de produccin. Algunos otros controles visuales como hojas de operaciones, tarjetas de KANBAN, displays digitales, etc. Control de Calidad en Toda la Compaa Que promueve mejoras en todos los departamentos, por medio de la accin de un departamento y reforzado por otros departamentos de la misma compaa. Teniendo especial atencin en la junta de directores para asegurar que la comunicacin y cooperacin se de en toda la compaa. Nivelacin o HEIJUNKA [7] Es un proceso para regularizar los volmenes de produccin de modo que se puedan fabricar una gran variedad de productos de eficiencia y a menor costo. Muda [7] Es cualquier factor (hombre, maquina, mtodo, etc.) que no agrega valor al proceso de fabricacin.

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5S [5] Se refiere a 5 palabras en japons que describen una metodologa til en el lugar de trabajo, estas conducen a una mayor eficiencia en el trabajo basndose en el control visual y en la produccin. a) Seiri (clasificacin). Separar los artculos necesarios de los innecesarios. b) Seiton (organizar). Asignar un lugar para cada objeto. c) Seiso (limpieza). Dar mantenimiento a los objetos. d) Seiketsu (limpieza). Sistematizar los procesos y los mtodos de trabajo. e) Shitsuke (disciplinar). Repetir con regularidad las primeras 4 anteriores.

2.2.6.-Almacn [1]

Es la actividad que se ocupa con la guardada ordenada y la entrega de artculos terminados, sea dentro de la planta misma o en ubicaciones remotas, as estn operadas por el fabricante o por uno de los agentes en el proceso de distribucin.

2.2.7.-Tiempo estndar de la operacin [1]

Es el tiempo requerido por el operador para ejecutar el ciclo de trabajo, es decir el tiempo necesario para completar esa operacin. Este se obtiene mediante un cronometro directo mediante muestreo de trabajo:

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2.2.8.- Kaizen [8]

Kaizen es un sistema enfocado en la mejora continua de toda la empresa y sus componentes, de manera armnica y proactiva.

2.2.9.-Pokayoke [8]

Un Pokayoke (en japons

, literalmente a prueba de errores) es un

dispositivo (generalmente) destinado a evitar errores; algunos autores manejan el Pokayoke como un sistema anti-tonto el cual garantiza la seguridad de los usuarios de cualquier maquinaria, proceso o procedimiento, en el cual se encuentren relacionados, de esta manera, no provocando accidentes de cualquier tipo.

2.2.10.-Estudios de Mtodos [2]

Es un registro mucho ms detallado del anlisis y examen crtico sistemtico de los modos actuales para llevar a cabo una tarea especfica, con la finalidad de obtener mtodos sencillos y ms eficaces.

2.2.10.1.-Conjunto de smbolos del diagrama de procesos:

Esta tcnica muestra todos los movimientos de los procesos que van a ser estudiados en cinco smbolos o elementos que se llamaran actividades las cuales son: Operacin: Es la actividad mediante el cual, se cambia cualesquiera de las caractersticas fsicas o qumicas del material que se trabaja, se monta o se

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desmonta una pieza con relacin a un montaje final o se dispone para otra operacin, otro traslado, inspeccin o almacenamiento, as mismo estaremos en presencia de una operacin cuando se da o se reciba informaron, o cuando tiene lugar algn planeamiento o clculo.
Smbolo de Operacin

Demora: Es un objeto que se encuentra en demora o espera la cual ocurre cuando no se permite el procesamiento inmediato de una parte en la siguiente estacin de trabajo de acuerdo con la ejecucin del plan
Smbolo Demora de

Almacenamiento: significa que hay algn tipo de almacenamiento, que sucede cuando una parte se detiene protegida contra el movimiento no autorizado.
Smbolo Almacenaje de

Transporte: Es toda aquella actividad que consiste en mover un objeto de un lugar a otro, excepto cuando el movimiento se lleva a cabo durante el curso normal de una operacin o inspeccin. Se considera cuando recorre ms de un metro (1mt).
Smbolo de Transporte

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Inspeccin: Es aquella actividad donde en virtud de la cual un objeto es examinado para su identificacin y se comprueba la calidad o cantidad y sus caractersticas.
Smbolo Inspeccin de

2.3.-DIAGRAMA DE OPERACIN DE PROCESOS [3]

Es la secuencia cronolgica de todas las operaciones de taller o en maquina, inspecciones, mrgenes de tiempo y materiales a utilizar en el proceso de fabricacin o administrativo, desde la llegada de la materia prima hasta el empaque o arreglo final del producto terminado.

2.3.1.-Tiempo Normal [3]

Es el tiempo requerido para que un operario estndar realice una operacin cuando trabaja a un ritmo normal, sin demoras por razones personales o por circunstancias inevitables. Se calcula por:

2.3.2.-Tiempo Ciclo [7]

Es la medida de tiempo para un ciclo completo de trabajo, no de cada uno de los elementos individuales del ciclo, por lo tanto es el tiempo que una unidad permanece disponible en una estacin de trabajo.

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2.3.3.-Estudio de tiempos [3]

Se define como una tcnica para establecer un tiempo estndar para realizar una tarea dada. Esta tcnica se basa en la medicin del contenido de trabajo del mtodo prescrito permitiendo las debidas tolerancias por fatiga, demoras inevitables y necesidades personales. El objeto del estudio de tiempos no es determinar cunto tarda un trabajador, sino cuanto debera tardar. El procedimiento para realizar un estudio de tiempos es el siguiente: Seleccin del operario: debe ser alguien que trabaje con buena habilidad y

esfuerzo y que use el mtodo apropiado. Si el analista del estudio de tiempos aplica correctamente el procedimiento de valoracin del desempao, puede llegar al mismo estndar de tiempo final dentro de ciertos lmites prcticos, aun cuando el operario trabaje de prisa o despacio. Descomposicin de las operaciones en elementos: para el propsito del

estudio de tiempos el trabajo desempeado por el operario de divide en elementos. Un elemento es la parte constitutiva y propia de una actividad o tarea especfica. Puede consistir en uno o varios movimientos fundamentales y/o de actividades de maquinas o del proceso, seleccionadas porque convienen a la observacin y la medicin. Asegrese de que son necesarios todos los elementos que se efectan. Conservar siempre por separado los tiempos de maquinas y los de ejecucin manual. No combinar constantemente con variables.

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Seleccionar elementos de manera que sean posibles identificar los puntos terminales por algn sonido o actividad caracterstica. Seleccionar los elementos de modo que puedan ser seleccionados con facilidad y exactitud. Toma de tiempos: para realizar la toma de tiempos se utilizara la tcnica de

cronometrado, la cual tiene dos maneras de efectuarse, estas son: Mtodo continuo: consiste en poner en marcha el cronometro en el momento de que comienza el estudio y no se detiene hasta que este haya concluido. Cada vez que se finaliza un elemento se lee el cronometro y se hace la anotacin respectiva.

Ventajas Permite obtener un registro completo de la observacin hecha. Las demoras y elementos extraos a la tarea que se esta midiendo aparecen en el estudio. Esto es importante a la hora de hacer el calculo final del tiempo estndar pues, da una estimacin del tiempo que debera concederse para cubrir ciertas eventualidades que si bien no forman parte de la tarea en si, contribuyen a incrementar su tiempo de ejecucin.

Desventajas No necesita disponer de un tiempo adicional para procesar los datos. Mtodo intermitente: consiste en activar el cronometro al momento del estudio y luego cada vez que se finaliza el elemento se obtura la corona que vuelve la

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lectura a cero. En este caso se obtienen directamente la duracin de cada elemento mientras que con el mtodo continuo para obtener la duracin de los elementos que hay que hacer la substraccin de dos puntos terminales consecutivos

Ventajas Los valores de tiempo de ejecucin de los elementos se leen directamente; por lo tanto no hay que perder tiempo posteriormente haciendo las substracciones. La notacin utilizada es muy fcil de entender. Los elementos que son realizados sin seguir el orden establecido, pueden registrarse fcilmente sin requerir de notacin especial. No es necesario registrar las demoras.

Desventajas Se pierde tiempo al obturar la corona y por lo tanto se introduce un error acumulativo en el estudio. Los elementos muy cortos son muy difciles de medir por este mtodo. No se tiene un registro completo del mtodo por cuanto las demoras y los elementos extraos pueden ser omitidos por el analista. El analista puede anticipar los valores de los elementos de acuerdo con sus expectativas.

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2.3.4.-Varianza [9]

Es el resultado de la divisin de la sumatoria de las distancias existentes entre cada dato y su media aritmtica elevadas al cuadrado, y el nmero total de datos.

(Ecuacin 2.1)

2.3.5.-Media aritmtica [9] La media aritmtica es un promedio estndar que a menudo se denomina "promedio". La media aritmtica es el promedio de un conjunto de valores, o su distribucin; sin embargo, para las distribuciones con sesgo, la media no es necesariamente el mismo valor que la mediana o que la moda.

(Ecuacin 2.2) 2.3.6.- Promedio [9]

Suma de todos los valores numricos dividida entre el nmero de valores para obtener un nmero que pueda representar de la mejor manera a todos los valores del conjunto.

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2.3.7.- Tolerancias [9] Es el producto entre el tiempo normal y el margen de tolerancias estimado para las actividades Uno de los pasos para llegar al verdadero estndar consiste en la adiccin de un margen o tolerancias al tener en cuenta las numerosas interrupciones, retrasos y movimientos lentos producidos por las fatigas inherentes de todo trabajo. En general las tolerancias se aplican para cubrir tres amplias reas que son: demoras personales, fatigas y retrasos inevitables. Demoras personales: en este rengln debern situarse todas aquellas interrupciones en el trabajo necesarias para el bienestar del empleado. Debern incluirse visitas de a la fuente de agua o a los baos. Fatiga: Ya sea fsica o mental, la fatiga tiene como efecto: deficiencia en el trabajo, son bienes conocidos los factores ms importantes que afectan la fatiga, algunos de ellos: condiciones de trabajo, repeticin del trabajo, salud general del trabajador, fsica y mental. Retrasos inevitables: es aplicable nicamente a elementos de esfuerzos fsicos, e incluye hechos como: interrupciones de parte del capataz, del despachador, del analista de tiempos, irregularidades en los materiales, dificultades en el mantenimiento de tolerancias y especificaciones, interrupciones por interferencias en donde se asignan trabajos en maquinas mltiples. El propsito de los intervalos de tolerancia es el de admitir un margen en para las imperfecciones, ya que se considera imposible la precisin absoluta desde el punto de vista tcnico, o bien no se recomienda por motivos de eficiencia. Tol= TN*% Tol (Ecuacin 2.3) Tol = Tolerancias

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TN=Tiempo normal %Tol= porcentaje de tolerancias estimados por las actividades Tolerancia por demoras personales=5% Tolerancias por fatigas bsicas=4%

2.4.-YAMAZUMI [6].

Un grfico de Yamazumi es un grfico de barras apiladas que muestra el balance de cargas de trabajo el tiempo de ciclo entre un nmero de operadores en general, una lnea de montaje o de celda de trabajo. Toyota utiliza grficos equilibrio de trabajo para presentar visualmente el contenido del trabajo de una serie de tareas y facilitar la conciliacin del trabajo y el aislamiento y la eliminacin de valor aadido no el contenido del trabajo, este puede ser para un solo producto o lnea de productos Yamazumi es un Palabra japonesa que significa literalmente acumularse. En el grfico de Excel Yamazumi cada fila representa una unidad de tiempo o bien Segundos, minutos u horas.

CAPTULO 3 MARCO METODOLGICO

A continuacin se describe la metodologa que se empleo durante el desarrollo de este trabajo para la consecucin de los objetivos.

3.1.-TIPOS DE INVESTIGACIN

En este segmento se mencionaran todos los tipos de investigacin que fueron necesarios para la realizacin del proyecto. 3.1.1.-Investigacin de campo

El proyecto utiliza una investigacin de campo debido a que la informacin fue recolectada aplicando la tcnica de observacin directa, entrevistas, entre otros; en el rea de suministro de material del almacena de control de partes locales asimismo consiste en estudiar una situacin tomando como base el lugar de los recursos de donde se obtiene la informacin para as conocer como se lleva a cabo cada uno de las operaciones, as como los mtodos empleados para ello. Este tipo de investigacin permite realizar observaciones en los suministros de material realizados en el almacn con la finalidad de recolectar los tiempos de ejecucin de cada operacin.

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3.1.2.-Investigacin documental

Este tipo de investigacin consiste en recabar toda la informacin documentada dentro y fuera del rea de trabajo con respecto al desarrollo del proceso en el rea en estudio y ampliar los conocimientos previos del desarrollo del proyecto. 3.1.3.-Poblacin y muestra

El estudio se fundamenta en el anlisis de los procesos, la poblacin est conformada por los operarios del almacn con 37 trabajadores de los dos turnos y la poblacin a la cual se le realizo el estudio fue de 4 operarios (montacarguista) dos por cada turno se les realizara el muestreo de trabajo en el rea de suministro del almacn de control de partes locales, Con unas muestras aleatorias de 10 tomas de tiempo por cada proceso de suministro. Con las cuales se podr establecer los tiempos estndares de las operaciones Las horas laborales en el almacn de partes locales son nueve (9) horas diarias por cada turno de trabajo, comenzando el primer turno desde (6:00 am hasta 3:00 pm) y el segundo turno va desde (3:00 pm hasta 12:00am). El nmero de muestras tomadas para los posteriores anlisis const de un total de 10 muestras las cuales fueron tomadas de acuerdo a los requerimientos de produccin

3.2.-TECNICAS DE RECOLECCIN DE DATOS

3.2.1.-Observacin directa Esta tcnica permiti obtener datos especficos y precisos a partir de la observacin detallada de todas las actividades desarrolladas de cada uno de los operarios en el rea de suministro del alcen de control de partes locales como

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tambin se pudo observar cada una de las operaciones realizadas dentro del almacn hasta la lnea de produccin, adems de evaluar el estado actual del almacn. 3.2.2.-Entrevista no estructurada

Con esta tcnica se recab informacin a travs del personal del almacn de control de partes locales como: (Ingenieros, Supervisores, Capataces y operarios) que tienen relacin directa con las operaciones aplicadas en la seccin de suministro, estas entrevistas permitieron conocer de forma ms detallada cada una de las tareas ejecutadas en la misma. Estas preguntas se realizaron de forma verbal y directa al personal.

3.2.3.-Revisin de documentos

Consisti en la revisin de la informacin suministrada por el personal que labora en el rea de suministro y el anlisis del material bibliogrfico relacionado con la temtica del proyecto. El arqueo se llev a cabo recurriendo a textos, revistas, tesis de grado, registros, Internet, entre otras fuentes; adems se analizaron manuales y procedimientos existentes en la empresa para una mayor comprensin de las instalaciones y procesos en estudio.

3.3.- PASOS PARA EL DESARROLLO DE LA INVESTIGACIN

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3.3.1.-Descripcin de la situacin actual en el almacn de partes locales en funcin de sus actividades.

En esta etapa se describieron las funciones y actividades de cada uno de los puestos de trabajo que conforman el rea de suministro del almacn de control de partes locales mediante la inspeccin visual , toma de nota de cada operacin, entrevistas no estructuradas realizando recorridos constantes desde el almacn hasta la lnea de ensamblaje tambin mediante la observacin directa para establecer todas la variantes necesarias a estudiar as como el propsito general, finalidades y anlisis de procesos, considerando todos los elementos involucrados como: mano de obra, materiales, ubicacin, maquinarias. Todo esto nos permiti concretar las bases para determinar las debilidades de los procesos. Una vez realizado este proceso procedi a la divisin de cada actividad de las operaciones del rea de suministro del almacn de control de partes locales mediante diagramas de procesos y con la ayuda del personal supervisor del almacn.

3.3.2.-Calcular los tiempos de los procesos de suministro de material del almacn de Control De Partes Locales a la lnea de produccin

En esta etapa se ejecut una de las tcnicas ms utilizadas para la medicin del trabajo, el estudio de tiempos, aplicando el mtodo de cronometrado usando el mtodo intermitente (vuelta a cero) debido a que los valores de tiempo de ejecucin de los elementos se leen directamente, por lo tanto no hay que perder tiempo posteriormente haciendo las substracciones, para ello se utiliz un cronometro digital con el cual se pueden medir las horas, minutos, segundos y centsimas de segundo. El mtodo consisti en accionar el cronometro al comienzo del estudio y luego cada vez que finalizaba el estudio, en este caso obtuvimos directamente la duracin de cada elemento.

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Esta metodologa fue establecida por Frank B. Gilberth. Este proceso se realiz con las debidas consideracin, para ello fue necesario el uso del cronometro as como la estimacin del numero de ciclos a cronometrar y muestreo de trabajo para poder finalmente determinar el tiempo total estndar de operacin en el almacn de control de partes locales, para ello tambin fue necesario la realizacin de un estudio previo para saber la ubicacin de cada suministro y hacia donde se diriga el mismo.

3.3.3.-Trazar las rutas de traslado desde el almacn de control de partes locales (CPL) a la lnea de ensamblaje

En esta etapa se realiz un estudio minucioso de las rutas de traslado de los diferentes tipos de suministro, con el fin de conocer de una forma mas detallada la estructura de los mismos, para ello se utilizara el lay out del almacn y el de la lnea de produccin el cual fue suministrado por la gerencia del almacn, como tambin la realizacin de varios recorridos por los sitios ya mencionados con la ayuda de un personal capacitado para ello. En esta etapa se utiliz la metodologa del Sistema de Produccin Toyota (TPS) el cual fue creado y desarrollado por Taiichi Ohno a mediados del ao 1970 hasta la actualidad.

3.3.4.-Identificar las cargas de trabajo en el rea de suministro del material del almacn de control de partes locales

En esta etapa se evalu el desempeo de cada uno de los operarios del proceso de suministro del material mediante la medicin del trabajo de cada uno de los puestos del rea de estudio (cantidad de suministro), a travs de la tcnica del Yamazumi la cual es muy utilizada en la metodologa del Sistema de Produccin Toyota (TPS) el cual fue creado y desarrollado por Taiichi Ohno a mediados del ao

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1970 hasta la actualidad. Un estudio de estas caractersticas implico realizar una serie de observaciones y mediciones directas como: numero de operarios, cantidad de suministros, tiempo de realizacin de cada suministro entre otras; para ello fue necesario el secuencial de produccin, esto permiti establecer estndares de trabajo por tarea y obtener informacin acerca del tiempo de actividad e inactividad laboral que tiene cada operario en el puesto de trabajo.

3.3.5.-Elaboracin de los estndares de operacin del rea de suministro de material a la lnea de produccin del almacn de control de partes locales

En esta etapa se estableci, gracias al diagnostico previo de la situacin inicial, la determinacin de las cargas de trabajo, el estudio de tiempos, rutas de traslado, una relacin entre el conjunto de operarios; de tal manera que el proceso de suministro fluya en forma continua entre las estaciones de trabajo con el menor ocio posible para alcanzar el nivel mximo de productividad (KAIZEN) que significa mejoramiento continuo, esta tcnica es utilizada en el Sistema de produccin Toyota, LA cual fue creada y desarrollada por Taiichi Ohno a mediados del ao 1970 hasta la actualidad.

3.3.6.-Elaboracin de propuestas de mejoras para el incremento de la capacidad de las operaciones llevadas a cabo en el rea de suministro en almacn de control de partes locales (CPL).

Una vez establecidos los estndares utilizando la metodologa del Sistema de Produccin Toyota que fue creado por Taiichi Ohno se realizaron las propuestas de mejora en base a los problemas obtenidos en el desarrollo de la investigacin para

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lograr el incremento de la produccin estndar. Exponiendo las ventajas, posibles limitaciones y consideraciones futuras.

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Descripcin de la situacin actual en el almacn de partes locales Calcular los tiempos de los procesos de suministro de material del almacn

Diagramas Diagra de procesos mas de Mtodo de cronometrado, estudio de movimientos Sistema de

Trazar las rutas de traslado

Produccin Toyota (TPS) Sistema de

Identificar las cargas de trabajo

Produccin Toyota Sistema de

Elaboracin de los estndares

Produccin Toyota (TPS) Sistema de Produccin Toyota (TPS)

Elaborar propuestas de mejoras

Figura 3.1 Diagrama de paso del desarrollo del proyecto Fuente: elaboracin propia

CAPTULO 4 DESCRIPCIN DE LA SITUACIN ACTUAL

En este captulo se refieren aspectos y generalidades relacionados con el lugar donde se llev a cabo el trabajo

4.1.- RESEA HISTORICA DE LA EMPRESA

Durante la reconstruccin de Japn, el Sr. SAKICHI TOYODA (1867-1930) inventor de un telar automtico, convencido de que est es la era de automvil, sinti la inquietud de incursiones en el campo de automovilismo, sin embargo, el Sr. Kichiro Toyoda (1894-1952), sigui la idea de su padre, realizando viajes de investigacin para la fabricacin de automviles. Despus de viajar y ver la masiva expansin del uso del automvil, Kichiro, confi en que la era del automvil tambin tena cabida en Japn y fue creada la primera planta de produccin llamada planta Honsha actualmente Toyota Motor Corporation, quien inicia operaciones en diversos pases e inaugura nuevas planta alrededor del mundo. La marca TOYOTA se introduce en el mercado automotor Venezolano a travs de los Hermanos Bilbao, de Origen Cubano, quienes establecen conversaciones con Toyota Motor Corporation para iniciar la distribucin de vehculos en Venezuela, sin embargo; la falta de experiencia en el rea automotriz los obliga a vender la franquicia a partir de 1957 a los dos prominentes empresarios Venezolanos Carlos Siso Pavan y Alfredo Behrens Da la Costa, propietarios de la empresa CARS C.A.

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Dedicada a la distribucin de los vehculos de la General Motors; quienes suscriben un convenio con la firma TOYOTA MOTOR CORPORATIN de Japn, para la importacin y comercializacin de vehculos Land Cruiser FJ-40 techo de lona y Techo Duro. En este sentido constituyen la empresa TOCARS C.A

Esta etapa fue una dura batalla, ya que no fue nada fcil convencer a los primeros clientes Toyota de las bondades de calidad, durabilidad y confiabilidad de sus productos, ya que en Venezuela slo existan vehculos Americanos y Europeos, siendo Toyota Motor Corporation del Japn en aquel entonces una pequea empresa que se recuperaba de los estragos de la guerra, y produca menos de cien (100) vehculos por ao.

A partir del ao 1963 y por decreto presidencial se prohbe la importacin de vehculos C.B.U. (vehculos completamente ensamblados), lo que obliga a la empresa TOCARS a ensamblar los vehculos TOYOTA en el pas. Para ese momento se contrata los servicios de la firma ENSAMBLAJE SUPERIOR, empresa dedicada al ensamblaje de Autobuses y Camiones, ubicada en la avenida Sucre de Catia en Caracas, para que efectuara en sus instalaciones el ensamblaje de los FJ-40 techos de lona y techo duro as como las FJ-45 PICK-UP; Contando para ello con la supervisin directa de TOCARS. Un crecimiento sostenido de la demanda de los productos de la marca TOYOTA generaron la necesidad de establecer una mejor infraestructura que le permitiera continuar sus operaciones de ensamblaje, ajustada a los nuevos volmenes de produccin, que indicaba el mercado, por esta razn en el ao 1968 se logra la negociacin entre la empresa TOCARS e INDEMACA planta ensambladora de los camiones International, ubicada en la ciudad de Maracay; continundose de esta

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manera con el proceso de ensamblaje de los modelos FJ-40 y FJ-45, e introducindose dos nuevos modelos de vehculos correspondientes a la serie FJ-55 y HIACE. A travs de la asistencia tcnica de Toyota Motor Corporation, dedicada al mejoramiento en la distribucin de los procesos de ensamblaje se logra un incremento en la produccin diaria de 20 unidades, al pasar de 27 a 47 unidades por da. En el ao 1978, la compaa introduce ante el Ministerio de Fomento la solicitud para la creacin de una empresa para el ensamblaje de Montacargas. En el ao 1979, durante la presidencia del Dr. Luis Herrera Campins, el Gobierno retoma la solicitud introducida en 1978 y surge una oferta del Ministerio de Fomento a la empresa TOCARS, para que esta procediera a instalar una moderna planta de ensamblaje en la ciudad de Cuman, Estado Sucre, especficamente en la Zona Industrial El Pen, contando para ello con el financiamiento del Fondo de Inversiones de Venezuela. Adems de factores como:

Incentivos de Impuestos Crdito a mediano plazo de FONCREI Cercana de Puerto Sucre Ciudad de doscientas cincuenta mil (250.000) habitantes Mano de obra joven sin experiencia Industrial, pero vida de ser entrenada para tener empleo fijo.

Para Toyota siempre ha sido un reto darle entrenamiento al personal que trabajar en sus plantas. El hecho que TOCARS pensara en construir su planta de ensamblaje en la ciudad de Cuman logr la identificacin de Toyota Motor

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Corporation con el proyecto, pidiendo ste claramente la influencia que tendra la instalacin de la planta en la Zona Industrial de el Pen. El apoyo recibido por parte del Gobierno Regional fue un factor importante en la decisin asumida por Toyota. Se comprometieron a apoyar en el entrenamiento del personal, siguiendo los principios de su pilar o doctrina, El Sistema de Produccin Toyota, mejor conocido Internacionalmente por sus siglas en Ingls TPS (Toyota Production System). Con los fabricantes exclusivos de partes, la influencia de Toyota en la Regin se multiplicaba.

Una vez comprometidos todos con el proceso, en Febrero de 1981 se dio inicio a la construccin de la planta, culminando estas obras a escasos diez meses, es decir la planta se termin en Noviembre de ese mismo ao iniciando sus operaciones como una empresa de servicios el 12 de noviembre de 1981, con un capital de 500.000, oo bolvares y una inversin de 240 millones de bolvares. El da 26 de Noviembre de 1981, se inician formal y oficialmente las operaciones de la planta SERENCA (Servicios de Ensamblaje Compaa Annima) en Cuman con la introduccin de un nuevo modelo, la camioneta STATION WAGON FJ-60 (SAMURAI). Al mismo tiempo, las operaciones de ensamblaje en la planta INDEMACA ubicada en Maracay continuaron con los modelos FJ-40 y FJ-45 hasta el mes de Abril de 1986, fecha en la cual se trasladaron todas las operaciones a la nueva planta de Cuman.

Las condiciones en Venezuela se ven seriamente afectadas por la crisis econmica que obliga a la devaluacin drstica de la moneda, a partir de Febrero de 1983, desconocindole el Gobierno a las empresas, obligaciones adquiridas en monedas extranjeras con anterioridad.

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En el ao 1985, la mano de obra haba alcanzado un nivel tan alto de calidad y eficiencia que aprovechando la apertura del sector automotor se inician las actividades para la introduccin del primer vehculo de pasajeros japons en el mercado Venezolano, el Toyota Corolla. Los requerimientos para ensamblar el Corolla eran todava mayores que los que se necesitaban para el ensamblaje de los vehculos rsticos, ya que se trataba de un vehculo ms sofisticado y ms econmico. En mayo de 1986 se hace el lanzamiento del nuevo modelo de vehculos de pasajeros (El TOYOTA COROLLA AE82L), teniendo xito por su aceptacin en el mercado mundial por su extraordinaria calidad y primer lugar en ventas en su categora; logrando Serenca el mayor volumen de produccin en 1988 cuando se logran ensamblar 17.520 unidades en total, de las cuales 10.520 fueron del modelo COROLLA. El Corolla se comenz a ensamblar con las restricciones que impona el control de cambios, las cuales limitaban el volumen de produccin. Por ello no se logr satisfacer la demanda sino hasta 1989 cuando se libera el control de cambios. En 1987 se realiza el primer cambio completo de las series FJ40 y FJ 45 a las series FZJ70, FZJ75 respectivamente. En 1989 se realiza el primer cambio completo del modelo Corolla cambiando de la serie AE82L a la serie AE92L, pero debido a la crisis econmica que se present en el pas la empresa TOCARS se ve afectada; situacin que origina la paralizacin de sus operaciones de ensamblaje por espacio de 5 meses Es as como TOCARS, que haba adquirido compromiso en cartas de crditos por ciento nueve millones de dlares ($ 109.000.000, oo) para la importacin de la materia prima material CKD utilizados en el ensamblaje de los vehculos y

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vendidos a precios regulados a razn de catorce bolvares con cincuenta cntimos por dlar (Bs. 14,50), se ve forzada a asumir obligaciones con los Bancos a razn de cuarenta y dos bolvares con cincuenta y cinco cntimos (Bs. 42,55). A esta cifra hay que sumarle una deuda de Treinta y Nueve millones de Dlares ($39.000.000, oo) negociados con anterioridad con la banca extranjera, proveniente de la devaluacin de febrero de 1983, en aquella oportunidad se le oblig a vender a TOCARS, todo el material importado a razn de cuatro treinta por dlar ($ 4.30), con la promesa de que dicho monto se le iba a reintegrar segn un convenio de cambios el cual fue incumplido en dos oportunidades. Esta enorme obligacin de Ciento Cuarenta y Ocho millones de dlares ($ 148.000.000,oo ) a una paridad de dlar libre, que para esa fecha era de cuarenta y dos bolvares con cincuenta y cinco cntimos por dlar (Bs. 42,55) era imposible de honrar para una empresa que hasta ese momento era cien por ciento (100%) de capital Venezolano Esta situacin condujo a la bsqueda de un financiamiento externo por medio de la firma TOYOTA MOTOR CORPORATION para salvar a la empresa de una quiebra segura.

El primero de Noviembre de 1989, Toyota Motor Corporation hace un nuevo aumento del capital de la empresa, el cual era requerido para evitar la quiebra de TOCARS y pasa a ser duea del noventa por ciento (90%) de su capital convirtindose en el accionista mayoritario, evitando as el cierre de la Planta de Cuman.

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A partir de ese momento, se introducen cambios en la conformacin de la junta directiva de la empresa, recayendo en un representante de Toyota Motor Corporation (TMC) la Presidencia Ejecutiva y surge una nueva etapa para la empresa TOCARS. La incorporacin de TOCARS como una subsidiaria de Toyota Motor Corporation, profundiza an ms la aplicacin de la Filosofa de trabajo de la casa matriz, y se impulsa con mayor nfasis la aplicacin del Sistema de Produccin Toyota. El ao 1990 inicia con una ligera pero importante recuperacin del mercado automotor, esta tendencia motiva entonces las inversiones y exigen el desarrollo de los Recursos Humanos, lo que genera planes, metas y objetivos para mejorar la Calidad, la Productividad, la Reduccin de Costos, para lo cual un considerable nmero de horas hombre fueron invertidas en la preparacin del Recurso Humano y su involucramiento con la filosofa del SISTEMA DE PRODUCCION TOYOTA, que es la forma efectiva de Toyota de producir a escala mundial.

En el ao 1991 logra posesionarse del mercado Nacional, gracias al primer lugar en la produccin y venta de vehculos en sus diferentes categoras.

Este mismo ao comienzan las operaciones de ensamblaje de los Motores para los vehculos Toyota, los cuales venan completamente ensamblados (CBU) desde el Japn, al igual que se realiza la primera Auditoria de calidad con la competencia, con el fin de comparar la calidad del producto Ensamblado por Toyota con el de las empresas ensambladoras existentes en el Pas. Con el fin de consolidarse an ms en la base de los Recursos Humanos competitivos, acomete la construccin de un centro de Adiestramiento y Desarrollo integral Serenca, el cual se inaugura el 5 de Diciembre de 1991 con el nombre de

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CADISER (Centro de Adiestramiento y Desarrollo Integral de Serenca) con motivo de celebrarse el Dcimo aniversario de SERENCA, la Planta Ensambladora Toyota en Cuman. Desde entonces y con el lema Mejor Gente, Mejores Resultados se desarrollan planes de informacin, perfeccionamiento y especializacin para todo el personal, ubicando al cliente y su plena satisfaccin en primer plano. Por otro lado, la empresa tambin ejecuta acciones que se proyectan al entorno familiar de sus trabajadores con el fin de alcanzar el bienestar integral de los mismos. En Noviembre de1992 la empresa cambia su denominacin cuando es dividida la empresa TOCARS para formar el Grupo TOYOTA DE VENEZUELA, conformada por cuatro empresas con diferentes actividades econmicas, estableciendo la ciudad de Cuman como su sede principal.

Este mismo ao se introduce la nueva camioneta LAND CRUISER FZJ80 4500 VX en el mercado la cual pasa a sustituir a la FJ62 Samurai.

Desde entonces han surgido y desarrollado nuevas tecnologas y mtodos ms efectivos de trabajo los cuales garantizan la estabilidad de la empresa, la satisfaccin de los clientes y el pleno empleo.

En el ao 1993, cambia completamente el modelo Corolla de la serie AE92L a la serie AE101L y AE102L.

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Se inician las operaciones de pintado de piezas plsticas (parachoques, manijas de puertas, molduras externas, etc.) que hasta la fecha se instalaban de un solo color para todos los modelos (negros).

En este ao se realiza la primera convencin de Crculos de Control de Calidad (Kaizen) como resultado de la voluntariedad y participacin del Recurso Humano en la solucin de problemas y optimizacin de los procesos productivos que garantizan la productividad y la satisfaccin de los clientes.

En este mismo ao se inician las operaciones de ensamblaje de un nuevo vehculo, el modelo DYNA un vehculo de carga en la modalidad de SKD (semi ensamblado), el cual se ensambla, en un galpn fuera de las lneas de produccin.

En el ao 1994, se inician las operaciones en el proceso de Electro Deposicin Catdica a fin de obtener una Calidad de Pintura de Proteccin a niveles de Exportacin. Con este proceso se garantiza a los clientes un vehculo ms duradero, confiable y a los efectos de la corrosin.

En el ao 1995, comienza la recepcin del material CKD (proveniente del Japn) en contenedores (se conoce en Toyota como la conteinirizacin), el cual aboli al antiguo sistema mediante el cual se reciba el material en grandes cajones de madera, que ocupaban grandes espacios para su almacenamiento, adems de los daos que sufra el material al momento de su traslado desde Puerto Sucre hasta la planta, cuando los cajones se caan de los camiones que los transportaban lo que originaba grandes costos.

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En el ao 1996, cambia el sistema de ensamblaje del modelo Dyna de SKD (Semi ensamblado) el cual era ensamblado en un galpn fuera de las lneas de ensamblaje, al sistema CKD utilizando para ello las lneas de ensamblaje del modelo Land Cruiser. En el ao 1997, se introduce una nueva lnea de produccin, la cual es denominada lnea final de ensamblaje Land Cruiser logrando as separar las actividades del ensamblaje final de las unidades, el cual se realizaba en una sola lnea (para el Corolla y el Land Cruiser), dando as mayor respuestas a la produccin y a la calidad de los vehculos.

Este mismo ao se introduce el sistema de prueba de funcionamiento y rendimiento para los vehculos ensamblados (Drum Tester), eliminando con esto el tener que sacar los vehculos a la calle para ser revisados por parte de los Auditores de calidad, para verificar su funcionamiento y condiciones generales del vehculo.

En el ao de 1998 el modelo Corolla sufre su tercer cambio de modelo, de la serie AE101L, 102L a las series AE110L, AE111L, AE112L.

En el ao de 1999 se le cambia el nombre al Departamento de Educacin y Entrenamiento a Departamento de Educacin y Sistema de Produccin Toyota.

Es de esta manera como Toyota ha permanecido en el mercado competitivo a travs del tiempo y continua en la bsqueda de nuevas fronteras y mercados, por tal razn Toyota incursiona en el mercado de los vehculos familiares. En el ao 2001 lanza al mercado el modelo Terios (carro familiar). En el ao 2002 y 2003 se trabajo arduamente en la instalacin de los nuevos procesos de soldadura, capacitacin del

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personal a travs de cursos en Japn, Brasil y Argentina, para los nuevos modelos IMV, el cual se aspira lanzar al mercado el ao 2005, adems de los estudios de ampliacin de las cabinas de pintura con lo cual se aspira aumentar la capacidad de produccin de la planta.

Toyota de Venezuela se dedica a la produccin, importacin y comercializacin de vehculos rsticos, comerciales y de pasajeros, as como de sus repuestos y su servicio, para ello se apoya en una red de concesionarios autorizados independientemente, distribuidos en las principales ciudades del Pas.

Toda la Corporacin Toyota trabaja en todo el mundo fundamentada en siete principios que la orientan: 1. Ser una Compaa del Mundo 2. Servir a la humanidad en todas partes, mediante una dedicacin a la seguridad y proteccin del medio ambiente 3. Mantener el liderazgo en tecnologa y satisfaccin al cliente 4. Colaborar con la comunidad en cada Nacin 5. Honrar la creatividad y fomentar el trabajo en equipo 6. Crecer continuamente mediante una Gerencia integral y eficiente 7. Construir relaciones duraderas y de confianza con sus relacionados comerciales en todo el mundo

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4.1.1.- Visin de la empresa

Toyota de Venezuela C.A. Ha gozado de una gran aceptacin por parte de nuestros clientes, desde luego la satisfaccin del cliente es uno de los pilares fundamentales que se establecen dentro de visin de la empresa: Desarrollar e Introducir nuevos Productos en el mercado, a travs de las estimaciones precisa de las necesidades de nuestros clientes. Fortalecer la Red de Ventas, con el objeto de incrementar los volmenes de ventas rentable. Establecer un Sistema de produccin y abastecimiento rpido y flexible basado en las tendencias y demandas del mercado a mediano y largo plazo, considerando la unificacin del mercado y las regulaciones de partes locales. Ofrecer Productos de alta calidad respaldados por unos servicios de alta calidad, a fin de ser lderes en la industria. y la penetracin del mercado y garantizar una compaa slida y

4.1.2.- Misin de la empresa

El Grupo Toyota de Venezuela, es una empresa multinacional dedicada a ensamblar, distribuir, comercializar, exportar, importar, prestar y garantizar servicios de productos Toyota tales como: Automviles, Camiones, Montacargas, Repuestos y Accesorios.

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La misin del Grupo Toyota de Venezuela es continuar con su proceso de evolucin y crecimiento, sobre bases slidas, con el objeto de ser reconocida como una compaa local respetable y confiable, dentro de esta sociedad, a travs de los siguientes principios: Lograr la satisfaccin de nuestros distinguidos clientes, al proveer productos y servicios atractivos, que llenen sus necesidades y expectativas. Fomentar una cultura corporativa y unos recursos humanos activados. Construir una compaa con bases slidas y relaciones comerciales de mutuo beneficio a largo plazo con nuestros asociados. Dirigir el negocio con un criterio de justicia y franqueza. Contribuir con el desarrollo econmico y social de la comunidad y demostrar nuestro compromiso para con la seguridad y el medio ambiente.

4.1.3.-Filosofa de la empresa

La filosofa de la empresa Toyota de Venezuela, C.A, es una filosofa Japonesa denominada Kaizen que se basa en el mejoramiento continuo e integral y tiene que ver con la vida personal, familiar, social de los seres humanos. En el contexto laboral estas acciones de mejoramiento, involucran a todos por igual: Gerentes, Supervisores, Tcnicos, Ingenieros, Empleados de oficina, y personal de las lneas de produccin en los diversos procesos de manufactura, o de servicios. Kaizen parte de la premisa de que existen problemas, y de que estos pueden resolverse, s se establece una CULTURA ORGANIZACIONAL, en la cual, stos son aceptados sinceramente; permitiendo el involucramiento y la creatividad de todos los Recursos Humanos de la Organizacin para mejorar cada da, minuto o segundo y

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de manera permanente mediante pequeas acciones con el fin de Facilitar el logro de la EXCELENCIA.

4.1.4.-Identificacin de la empresa

La empresa Toyota de Venezuela C.A., Planta Cuman, geogrficamente est ubicada en la ciudad de Cuman Edo. Sucre, en un rea denominada Zona Industrial El Pen, especficamente a la entrada del aeropuerto local, colindando al este con una explanada balda (extensin futura del desarrollo habitacional Nueva Toledo actualmente en construccin) al oeste con las empresas Manufacturas Enveta C.A y depsito La Florida, al noreste con la empresa VCG (Venezuela Contairners Group), al sur con la Avenida Industrial y su adyacencia el Aeropuerto Antonio Jos de Sucre y al norte con el Cerro Pan de Azcar y la adyacencia al sector de La Calavera y el barrio Caiguire Arriba. La empresa se identifica en el mercado con un smbolo y un logotipo. El smbolo y el logotipo Toyota, representan la nica marca oficial registrada (ver ANEXO 1). El diseo consiste en tres elipses, en trminos geomtricos, un elipse contiene dos puntos centrales: uno de estos puntos representan el corazn de los clientes, y el otro, el corazn del producto elaborado por Toyota. La elipse une los dos corazones. La combinacin vertical y horizontal de las elipses simboliza la T de Toyota y las ilimitadas oportunidades de continuar adelante. Toyota de Venezuela est dividida en: Divisin Comercial y Divisin de Produccin. La Divisin Comercial dividida por los siguientes Departamentos: Representantes de Negocios del Pacto Andino, Mercadeo y Operaciones, Post Venta, Toyota Industrial. La divisin de produccin est compuesta por Gerencia General de Manufactura, Contenido Local de Proyectos, Administracin de Planta, Relaciones Industriales, Educacin y TPS, Compras, Contabilidad, Ingeniera, Contenido Local,

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Control de Calidad, Control de Produccin, Proyectos y Control Costos partes locales.

4.1.5.-Objetivos

Incrementar las ventas y penetrar en el mercado para alcanzar un mayor crecimiento Tomar las medidas necesarias para reaccionar ante la severa competencia en el mercado que se aproxima. Alcanzar un crecimiento continuo a travs del mejoramiento de nuestra competitividad en las reas de vehculos automotores e industriales, haciendo frente a las regulaciones econmicas, ambientales y sociales de Venezuela y Amrica Latina. Establecer un crecimiento slido y rentable que puedan ser los suficientemente flexibles para adaptarse a cambios en el ambiente econmico

4.1.6.-Funciones de la empresa.

Ensamblar y producir unidades en planta. Distribuir las unidades ensambladas a nivel nacional e internacional. Satisfacer las expectativas de los clientes. Prestar y garantizar servicios de calidad

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Toyota de Venezuela, C.A.

Figura 4 1 Organigrama Estructural de Toyota de Venezuela, C.A.

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Figura 4.2 Ubicacin de la planta

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4.2.-DESCRIPCIN DEL PROCESO PRODUCTIVO

La empresa Toyota de Venezuela, C.A., consta con un almacn de partes nacionales, en el cual est distribuida las piezas para realizar los suministros a la lnea de ensamblaje de los diferentes modelos de vehculos que all se producen.

Figura 4.3 Layout del almacn de Control de Partes Locales (CPL) El almacn de control de partes locales cuenta con el suministro de piezas para las dos lneas de produccin las cuales se integran para elaborar el producto. Esta clase de suministros se describen a continuacin. Los modelos Corolla Terios es una marca de vehiculas que son ensamblados en la empresa esta marca forma parte de la primera lnea de produccin la cual lleva

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por nombre: lnea pasajero que se refiere a vehculos para una menor cantidad de personas (vehculos pequeos)

4.2.1.-Electropunto Corolla

Una vez que en la lnea de produccin entre a fabricarse un vehculo se necesitan piezas metlicas para armar la parte resistente del mismo, para ello se le pide al almacn de control de partes locales dichas piezas mediante la activacin del andn. Una vez activada en el almacn llega la solicitud y se procede a suministrar el material de la siguiente manera. El operario encargado prepara el material solicitado, luego este es .llevado a la lnea del stock provisional del material de electro punto Corolla, una vez colocado el operario revisa de forma cuidadosa el estado y la cantidad del material que se solicito mediante los formatos ya establecidos. Generalmente siempre es un lote de produccin decir (10und). Luego de esto, Viene un montacarguista para trasladar el material, este debe colocar los dollies de suministro en la parte posterior del montacargas, ya acoplados en montacarguista procede a montarse en el mismo y le participa al operador de la salida la hora exacta en la cual est saliendo el suministro a la lnea de ensamblaje. Una vez en la lnea el montacarguista procede a llevar el material a la zona indicada previamente donde lo esperar un operario para recibir dichas piezas, el montacarguista desacopla los dollies con las piezas que previamente sern ensambladas en el vehculo. Terminada la entrega el montacarguista regresa al almacn y estaciona el montacargas siempre y cuando no estn solicitando otro material.

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Tabla 4.1 Tipos de proveedores del material electro punto Corolla del almacn de control de partes locales (CPL) NOMBRE DEL PROVEEDOR Esposito Mamidel Occimetal TIPO DE SUMINISTRO Electro punto Electro punto Electro punto

4.2.2.-Vestidura Corolla

Ya ensambladas las piezas metlicas en la lnea de produccin estos solicitan de la misma forma ya antes mencionada el siguiente tipo de material que el vehculo va a necesitar. En este tipo de suministro el montacarguista cuando llega a la zona del stock provisional para acoplar los dollies de suministro al mismo debe esperar que otro operario da la zona llamada jaula entregue un suministro de material adicional que este debe llevar en los mismos dollies. Una vez que se coloca el material en los dollies el operario hace firmar al montacarguista una forma donde consta que el materia fue entregado al montacarguista en las cantidades necesarias. El montacarguista es responsable de los mismos hasta que llegue a la lnea de produccin. A partir de ese momento el montacarguista reporta la hora de salida del almacn y se dirige a la lnea de produccin donde lo espera otro operario para recibir el material en esta parte el montacarguista e hace firmar al operario ala entrega de este material donde hace constar que el mismo llego a la lnea de ensamblaje en las cantidades justa, luego el operario procede a resguardar el materia en otra jaula especial para el mismo. Al finalizar esta tarea el montacarguista procede a retirarse de

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la lnea y se dirige al almacn para colocar el montacargas en el rea de estacionamiento. Tabla 4.2 Tipos de proveedores del material vestidura Corolla del almacn de control de partes locales (CPL) NOMBRE DEL PROVEEDOR Esposito Danaven Ti grup Mamidel Andina trim Viplast Yazaki- Cimel Derivelca Incolbesto Faaca Alco TIPO DE SUMINISTRO Vestidura Vestidura Vestidura Vestidura Vestidura Vestidura Vestidura Vestidura Vestidura Vestidura Vestidura

4.2.3.-Lnea final Corolla

Ya colocadas las partes metlicas y la vestidura del vehculo se procede a colocar las ultimas partes del vehculo para estar completamente ensamblado, este es llamado hasta el almacn de la misma forma mencionada anteriormente y es suministrada de igual forma.

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Tabla 4.3 Tipos de proveedores del material Lnea final Corolla del almacn de control de partes locales (CPL) NOMBRE DEL PROVEEDOR TIPO DE SUMINISTRO Esposito C. Latinas Vetusil Danaven Ti grup Metalcar Gabriel Comebu Yazaki- Cimel Faaca Lnea final Lnea final Lnea final Lnea final Lnea final Lnea final Lnea final Lnea final Lnea final Lnea final

4.2.4.- Electro punto Terios

Una vez que en la lnea de produccin entre a fabricarse un vehculo se necesitan piezas metlicas para armar la parte resistente del mismo, para ello se le pide al almacn de control de partes locales dichas piezas mediante la activacin del andn. Una vez activada en el almacn llega la solicitud y se procede a suministrar el material de la siguiente manera.

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En este tipo de suministros el operario encargado debe hacer dos viajes a la lnea de produccin pues la cantidad de material a suministrar es mucho mayor a otro tipos de suministros, el operario prepara el material solicitado, luego este es .llevado a la lnea del stock provisional del material de electro punto Corolla, una vez colocado el operario revisa de forma cuidadosa el estado y la cantidad del material que se solicito mediante los formatos ya establecidos. Generalmente siempre es un lote de produccin decir (10und). Luego de esto, Viene un montacarguista para trasladar el material, este debe colocar los dollies de suministro en la parte posterior del montacargas, ya acoplados en montacarguista procede a montarse en el mismo y le participa al operador de la salida la hora exacta en la cual est saliendo el suministro a la lnea de ensamblaje. Una vez en la lnea el montacarguista procede a llevar el material a la zona indicada previamente donde lo esperar un operario para recibir dichas piezas, el montacarguista desacopla los dollies con las piezas que previamente sern ensambladas en el vehculo. Terminada la entrega el montacarguista regresa al almacn para buscar el material restante que fue dejado ya estando en el almacn el montacarguista se baja del montacargas y procede nuevamente ha acoplar el material restante, regresa al montacargas y procede a llevar el suministro restante a la lnea de produccin una vez en la lnea se repite el mismo procedimiento luego el montacarguista regresa al almacn y estaciona el montacargas siempre y cuando no estn solicitando otro material.

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Tabla 4.4 Tipos de proveedores del material Electro punto Terios del almacn de control de partes locales (CPL)

NOMBRE DEL PROVEEDOR TIPO DE SUMINISTRO Esposito Mamidel Ocimetal Electro punto Electro punto Electro punto

4.2.5.-Vestidura Terios

Ya ensambladas las piezas metlicas en la lnea de produccin estos solicitan de la misma forma ya antes mencionada el siguiente tipo de material que el vehculo va a necesitar. En este tipo de suministro el montacarguista cuando llega a la zona del stock provisional para acoplar los dollies de suministro al mismo debe esperar que otro operario da la zona llamada jaula entregue un suministro de material adicional que este debe llevar en los mismos dollies. Una vez que se coloca el material en los dollies el operario hace firmar al montacarguista una forma donde consta que el materia fue entregado al montacarguista en las cantidades necesarias. El montacarguista es responsable de los mismos hasta que llegue a la lnea de produccin. A partir de ese momento el montacarguista reporta la hora de salida del almacn y se dirige a la lnea de produccin donde lo espera otro operario para recibir el material en esta parte el montacarguista e hace firmar al operario a la entrega de este material donde hace constar que el mismo llego a la lnea de ensamblaje en las cantidades justa, luego el operario procede a resguardar el materia en otra jaula especial para el mismo. Al finalizar esta tarea el montacarguista procede a retirarse de

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la lnea y se dirige al almacn para colocar el montacargas en el rea de estacionamiento.

Tabla 4.5 Tipos de proveedores del material Vestidura Terios del almacn de control de partes locales (CPL) NOMBRE DEL PROVEEDOR TIPO DE SUMINISTRO Esposito Danaven Ti grup Mamidel Andina trim Viplast Yazaki- Cimel Derivelca Incolbesto Faaca Alco Vestidura Vestidura Vestidura Vestidura Vestidura Vestidura Vestidura Vestidura Vestidura Vestidura Vestidura

4.2.6.-Lnea final Terios

Ya colocadas las partes metlicas y la vestidura del vehculo se procede a colocar las ultimas partes del vehculo para estar completamente ensamblado, este es llamado hasta el almacn de la misma forma mencionada anteriormente y es suministrada de igual forma.

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Tabla 4.6 Tipos de proveedores del material Lnea final Terios del almacn de control de partes locales (CPL) NOMBRE DEL PROVEEDOR TIPO DE SUMINISTRO Esposito C. Latinas Vetusil Danaven Ti grup Metalcar Gabriel Comebu Yazaki- Cimel Faaca Mamidel Lnea final Lnea final Lnea final Lnea final Lnea final Lnea final Lnea final Lnea final Lnea final Lnea final Lnea final

4.2.7.-Electro punto IMV

Los modelos IMV es una marca de vehiculas que tambin son ensamblados en la empresa esta marca forma parte de la segunda lnea de produccin la cual lleva por nombre: lnea comercial que se refiere a vehiculas para una mayor cantidad de personas (vehculos grandes) Una vez que en la lnea de produccin entre a fabricarse un vehiculo se necesitan piezas metlicas para armar la parte resistente del mismo, para ello se le pide al almacn de control de partes locales dichas piezas mediante la activacin del andn.

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Una vez activada en el almacn llega la solicitud y se procede a suministrar el material de la siguiente manera. El operario encargado prepara el material solicitado, luego este es .llevado a la lnea del stock provisional del material de electro punto Corolla, una vez colocado el operario revisa de forma cuidadosa el estado y la cantidad del material que se solicito mediante los formatos ya establecidos. Generalmente siempre es un lote de produccin decir (10und). Luego de esto, Viene un montacarguista para trasladar el material, este debe colocar los dollies de suministro en la parte posterior del montacargas, ya acoplados en montacarguista procede a montarse en el mismo y le participa al operador de la salida la hora exacta en la cual est saliendo el suministro a la lnea de ensamblaje. Una vez en la lnea el montacarguista procede a llevar el material a la zona indicada previamente donde lo esperar un operario para recibir dichas piezas, el montacarguista desacopla los dollies con las piezas que previamente sern ensambladas en el vehculo. Terminada la entrega el montacarguista regresa al almacn y estaciona el montacargas siempre y cuando no estn solicitando otro material.

Tabla 4.7 Tipos de proveedores del material Electro punto IMV del almacn de control de partes locales (CPL)

NOMBRE DEL PROVEEDOR TIPO DE SUMINISTRO Oximetal Mamidel Esposito Electro punto Electro punto Electro punto

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4.2.8.-Vestidura IMV

Una vez ensambladas las piezas metlicas en la lnea de produccin estos solicitan mediante la activacin del andn el siguiente tipo de material que el vehculo va a necesitar. Una vez activado el andn se procede a llevar el material solicitado en los dollies correspondiente al rea del stock provisional, de aqu el montacarguista se dirige a la zona del stock provisional para acoplar los dollies al mismo ya acoplados los dollies el operario regresa al montacargas. A partir de ese momento el montacarguista reporta la hora de salida del almacn y se dirige a la lnea de produccin donde lo espera otro operario para recibir los dollies, al finalizar esta tarea el montacarguista procede a retirarse de la lnea y se dirige al almacn para colocar el montacargas en el rea de estacionamiento siempre y cuando no se necesiten de sus servicios.

Tabla 4.8 Tipos de proveedores del material Vestidura IMV del almacn de control de partes locales (CPL) NOMBRE DEL PROVEEDOR TIPO DE SUMINISTRO Viplast Cimel Ti grup Mamidel Derivelca Esposito Faaca Vestidura Vestidura Vestidura Vestidura Vestidura Vestidura Vestidura

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4.2.9.-Lnea final IMV

En este tipo de suministros el operario encargado debe hacer dos viajes a la lnea de produccin pues la cantidad de material a suministrar es mucho mayor a otro tipos de suministros, el operario prepara el material solicitado, luego este es .llevado a la lnea del stock provisional del material de electro punto IMV, una vez colocado el operario revisa de forma cuidadosa el estado y la cantidad del material que se solicito mediante los formatos ya establecidos. Generalmente siempre es un lote de produccin decir (10und). Luego de esto, Viene un montacarguista para trasladar el material, este debe colocar los dollies de suministro en la parte posterior del montacargas, ya acoplados en montacarguista procede a montarse en el mismo y le participa al operador de la salida la hora exacta en la cual est saliendo el suministro a la lnea de ensamblaje. Una vez en la lnea el montacarguista procede a llevar el material a la zona indicada previamente donde lo esperar un operario para recibir dichas piezas, el montacarguista desacopla los dollies con las piezas que previamente sern ensambladas en el vehculo. Terminada la entrega el montacarguista regresa al almacn para buscar el material restante que fue dejado ya estando en el almacn el montacarguista se baja del montacargas y procede nuevamente a acoplar el material restante, regresa al montacargas y procede a llevar el suministro restante a la lnea de produccin una vez en la lnea se repite el mismo procedimiento luego el montacarguista regresa al almacn y estaciona el montacargas siempre y cuando no estn solicitando otro material.

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Tabla 4.9 Tipos de proveedores del material Lnea final IMV del almacn de control de partes locales (CPL) NOMBRE DEL PROVEEDOR TIPO DE SUMINISTRO Viplast Cimel Ti grup Metalcar Gabriel Andina trim Yazaki- Cimel Faaca Mamidel Lnea final Lnea final Lnea final Lnea final Lnea final Lnea final Lnea final Lnea final Lnea final

4.2.10.-Otros suministros

El almacn de control de partes locales adems suministra otros tipo de material adicional a la lnea de ensamblaje para completar el armado del vehiculo, esta clase de suministro se le lleva el control a parte de los antes ya descritos este tipo de suministro son los siguientes:

4.2.1.1.-Vidrios parabrisas delanteros (Terios-Corolla)

Este tipo de suministros se hace de otra forma, desde la lnea de ensamblaje el encargado hace una llamada hasta el almacn solicitando el material necesario, dada

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la informacin el operario encargado de la salida del material en el almacn anota en una pizarra el material que se est solicitando el montacarguista al revisar la pizarra de anotacin procede a buscar el materia que se est pidiendo. El se dirige hasta el interior del almacn donde se encuentra ubicado el material por modelo, el operario acopla los rack de vidrios al montacargas este pude ser en la parte trasera del mismo o por las uas del montacargas, una vez que el montacargas tiene el material pasa por la salida para reportar la hora en la que esta saliendo con el suministro a la lnea de produccin, luego se dirige a la lnea de ensamblaje donde se dirige a llevar los rack en el rea ya establecida, ya estando all este procede a dejar el material donde ser recibido por un grupo de operarios que se encargaran de tomar el material. Despus el montacarguista regresa al almacn para estacionar el montacargas siempre y cuando no sean necesarios sus servicios.

Tabla 4.10 Tipos de proveedores del material vidrios parabrisas delanteras del almacn de control de partes locales (CPL) NOMBRE DEL PROVEEDOR TIPO DE SUMINISTRO Vivex Vidrios

4.2.1.2.-Vidrios parabrisas traseros (Terios-Corolla)

Este tipo de suministros se hace de otra forma, desde la lnea de ensamblaje el encargado hace una llamada hasta el almacn solicitando el material necesario, dada la informacin el operario encargado de la salida del material en el almacn anota en una pizarra el material que se est solicitando el montacarguista al revisar la pizarra de anotacin procede a buscar el materia que se est pidiendo. El se dirige hasta el

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interior del almacn donde se encuentra ubicado el material por modelo, el operario acopla los rack de vidrios al montacargas este pude ser en la parte trasera del mismo o por las uas del montacargas, una vez que el montacargas tiene el material pasa por la salida para reportar la hora en la que est saliendo con el suministro a la lnea de produccin, luego se dirige a la lnea de ensamblaje donde se dirige a llevar los rack en el rea ya establecida, ya estando all este procede a dejar el material donde ser recibido por un grupo de operarios que se encargaran de tomar el material. Despus el montacarguista regresa al almacn para estacionar el montacargas siempre y cuando no sean necesarios sus servicios.

Tabla 4.11 Tipos de proveedores del material vidrios parabrisas traseros del almacn de control de partes locales (CPL) NOMBRE DEL PROVEEDOR TIPO DE SUMINISTRO Vivex Vidrios

4.2.1.3.-Vidrios de puerta delanteros (Terios-Corolla)

Al igual que el anterior tipo de suministro desde la lnea de ensamblaje el encargado hace una llamada hasta el almacn solicitando el material necesario, dada la informacin el operario encargado de la salida del material en el almacn anota en una pizarra lo que se est solicitando el montacarguista al revisar la pizarra de anotacin procede a buscar el material que se est pidiendo. El se dirige hasta el interior del almacn donde se encuentra ubicado el material por modelo, el operario acopla los rack de vidrios al montacargas este pude ser en la parte trasera del mismo o por las uas del montacargas, una vez que el montacarguista tiene el material pasa por

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la salida para reportar la hora en la que est saliendo con el suministro este lleva los rack de vidrios, esta tipo de suministro no llega directamente a la lnea de ensamble pues este es colocado en un stock provisional de vidrios parabrisas, una vez que el montacarguista est en esta zona un grupo de operarios espera el material para colocarlo en la zona indicada para que ellos luego los trasladen a la lnea de produccin, terminada esta tarea el montacarguista regresa al almacn para estacionar el montacargas siempre y cuando no sean necesarios sus servicios.

Tabla 4.12 Tipos de proveedores del material vidrios de puertas delanteras del almacn de control de partes locales (CPL) NOMBRE DEL PROVEEDOR TIPO DE SUMINISTRO Vivex Vidrios

4.2.1.4.-Vidrios de puerta traseros (Terios-Corolla)

El suministro de este tipo de vidrios se hace desde la lnea de ensamblaje el encargado hace una llamada hasta el almacn solicitando el material necesario, dada la informacin el operario encargado de la salida del material en el almacn anota en una pizarra lo que se est solicitando el montacarguista al revisar la pizarra de anotacin procede a buscar el material que se est pidiendo. El se dirige hasta el interior del almacn donde se encuentra ubicado el material por modelo, el operario acopla los rack de vidrios al montacargas este pude ser en la parte trasera del mismo o por las uas del montacargas, una vez que el montacarguista tiene el material pasa por la salida para reportar la hora en la que est saliendo con el suministro este lleva los rack de vidrios, esta tipo de suministro no llega directamente a la lnea de ensamble

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pues este es colocado en un stock provisional de vidrios parabrisas, una vez que el montacarguista est en esta zona un grupo de operarios espera el material para colocarlo en la zona indicada para que ellos luego los trasladen a la lnea de produccin, terminada esta tarea el montacarguista regresa al almacn para estacionar el montacargas siempre y cuando no sean necesarios sus servicios.

Tabla 4.13 Tipos de proveedores del material vidrios de puertas traseras del almacn de control de partes locales (CPL) NOMBRE DEL PROVEEDOR TIPO DE SUMINISTRO Vivex Vidrios

4.2.1.5.-Vidrios parabrisas delanteros (IMV)

Este clase de suministros procede de la siguiente manera, desde la lnea de ensamblaje el encargado hace una llamada hasta el almacn solicitando el material necesario, dada la informacin el operario encargado de la salida del material en el almacn anota en una pizarra el material que se est solicitando el montacarguista al revisar la pizarra de anotacin procede a buscar el materia que se est pidiendo. El se dirige hasta el interior del almacn donde se encuentra ubicado el material por modelo, el operario acopla los rack de vidrios al montacargas este pude ser en la parte trasera del mismo o por las uas del montacargas, una vez que el montacargas tiene el material pasa por la salida para reportar la hora en la que est saliendo con el suministro a la lnea de produccin, luego se dirige a la lnea de ensamblaje donde se dirige a llevar los rack en el rea ya establecida, ya estando all este procede a dejar el material donde ser recibido por un grupo de operarios que se encargaran de tomar el

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material. Despus el montacarguista regresa al almacn para estacionar el montacargas siempre y cuando no sean necesarios sus servicios.

Tabla 4.14 Tipos de proveedores del material vidrios parabrisas delanteros del almacn de control de partes locales (CPL) NOMBRE DEL PROVEEDOR TIPO DE SUMINISTRO Vivex Vidrios

4.2.1.6.-Vidrios parabrisas traseros (IMV)

Forma de esta clase de suministro se realiza desde la lnea de ensamblaje el encargado hace una llamada hasta el almacn solicitando el material necesario, dada la informacin el operario encargado de la salida del material en el almacn anota en una pizarra el material que se est solicitando el montacarguista al revisar la pizarra de anotacin procede a buscar el materia que se est pidiendo. El se dirige hasta el interior del almacn donde se encuentra ubicado el material por modelo, el operario acopla los rack de vidrios al montacargas este pude ser en la parte trasera del mismo o por las uas del montacargas, una vez que el montacargas tiene el material pasa por la salida para reportar la hora en la que est saliendo con el suministro a la lnea de produccin, luego se dirige a la lnea de ensamblaje donde se dirige a llevar los rack en el rea ya establecida, ya estando all este procede a dejar el material donde ser recibido por un grupo de operarios que se encargaran de tomar el material. Despus el montacarguista regresa al almacn para estacionar el montacargas siempre y cuando no sean necesarios sus servicios.

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Tabla 4.15 Tipos de proveedores del material vidrios parabrisas traseros del almacn de control de partes locales (CPL) NOMBRE DEL PROVEEDOR TIPO DE SUMINISTRO Vivex Vidrios

4.2.1.7.-Vidrios de puerta delanteros ((IMV)

Esta clase de suministro se realiza desde la lnea de ensamblaje el encargado hace una llamada hasta el almacn solicitando el material necesario, dada la informacin el operario encargado de la salida del material en el almacn anota en una pizarra lo que se est solicitando el montacarguista al revisar la pizarra de anotacin procede a buscar el material que se est pidiendo. El se dirige hasta el interior del almacn donde se encuentra ubicado el material por modelo, el operario acopla los rack de vidrios al montacargas este pude ser en la parte trasera del mismo o por las uas del montacargas, una vez que el montacarguista tiene el material pasa por la salida para reportar la hora en la que est saliendo con el suministro este lleva los rack de vidrios, esta tipo de suministro no llega directamente a la lnea de ensamble pues este es colocado en un stock provisional de vidrios parabrisas, una vez que el montacarguista est en esta zona un grupo de operarios espera el material para colocarlo en la zona indicada para que ellos luego los trasladen a la lnea de produccin, terminada esta tarea el montacarguista regresa al almacn para estacionar el montacargas siempre y cuando no sean necesarios sus servicios.

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Tabla 4.16 Tipos de proveedores del material vidrios de puertas delanteras del almacn de control de partes locales (CPL) NOMBRE DEL PROVEEDOR TIPO DE SUMINISTRO Vivex Vidrios

4.2.1.8.-Vidrios de puerta traseros ((IMV)

El suministro de este tipo de vidrios se hace desde la lnea de ensamblaje el encargado hace una llamada hasta el almacn solicitando el material necesario, dada la informacin el operario encargado de la salida del material en el almacn anota en una pizarra lo que se est solicitando el montacarguista al revisar la pizarra de anotacin procede a buscar el material que se est pidiendo. El se dirige hasta el interior del almacn donde se encuentra ubicado el material por modelo, el operario acopla los rack de vidrios al montacargas este pude ser en la parte trasera del mismo o por las uas del montacargas, una vez que el montacarguista tiene el material pasa por la salida para reportar la hora en la que est saliendo con el suministro este lleva los rack de vidrios, esta tipo de suministro no llega directamente a la lnea de ensamble pues este es colocado en un stock provisional de vidrios parabrisas, una vez que el montacarguista est en esta zona un grupo de operarios espera el material para colocarlo en la zona indicada para que ellos luego los trasladen a la lnea de produccin, terminada esta tarea el montacarguista regresa al almacn para estacionar el montacargas siempre y cuando no sean necesarios sus servicios.

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Tabla 4.17 Tipos de proveedores del material vidrios de puertas traseras del almacn de control de partes locales (CPL) NOMBRE DEL PROVEEDOR TIPO DE SUMINISTRO Vivex Vidrios

4.2.1.9.- Bateras (Terios-Corolla)

El almacn de control de partes locales tambin se encarga de suministrar las bateras a la lnea de ensamblaje. Estos modelos son suministrados a la misma zona en la lnea de ensamblaje por tal razn tiene el mismo mecanismo para los diferentes modelos de vehculos de esta clase. El llamado de este material se hace desde la lnea de produccin mediante una llamada telefnica la cual es realizada por un operario de la zona, luego el operario que se encuentra encargado en el almacn se encarga de anotar en la pizarra el material solicitado, seguido de ello el montacarguista procede a revisar la pizarra de activacin y procede a buscar en el almacn el material que fue pedido, este acopla las bateras en el montacargas y se dirige a la salida a reportar la hora en que ese material est saliendo del almacn a la lnea de produccin., ya estando en la lnea de ensamblaje este procede a desacoplar las bateras y las deja en la zona indicada con anterioridad y aqu estas son recibidas por otros operarios de la lnea, .terminada esta tarea el montacarguista regresa al almacn para estacionar el montacargas en el sitio adecuado siempre y cuando no sea necesarios sus servicios.

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Tabla 4.18 Tipos de proveedores del material Bateras del almacn de control de partes locales (CPL). NOMBRE DEL PROVEEDOR TIPO DE SUMINISTRO Duncan Bateras

4.2.2.10.- Bateras (IMV)

Este material se pide desde la lnea de produccin mediante una llamada telefnica la cual es realizada por un operario de la zona, luego el operario que se encuentra encargado en el almacn se encarga de anotar en la pizarra el material solicitado, seguido de ello el montacarguista procede a revisar la pizarra de activacin y procede a buscar en el almacn el material que fue pedido, este acopla las bateras en el montacargas y se dirige a la salida a reportar la hora en que ese material est saliendo del almacn a la lnea de produccin., ya estando en la lnea de ensamblaje este procede a desacoplar las bateras y las deja en la zona indicada con anterioridad y aqu estas son recibidas por otros operarios de la lnea, .terminada esta tarea el montacarguista regresa al almacn para estacionar el montacargas en el sitio adecuado siempre y cuando no sea necesarios sus servicios.

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Tabla 4.19 Tipos de proveedores del material Bateras del almacn de control de partes locales (CPL) NOMBRE DEL PROVEEDOR TIPO DE SUMINISTRO Duncan Bateras

4.2.2.11.-Cauchos (Corolla- Terios)

Este tipo de suministros es solicitado desde la lnea de ensamblaje hasta el almacn de control de partes locales. Este es pedido mediante un sistema utilizado en la empresa el cual es denominado sistema Kamban, una vez que la informacin llega los operarios del almacn que son los encargados de despachar esta clase de material proceden a acoplar los cauchos a un carro transportador y se procede a la identificacin de ese material una vez acoplados este le informa al otro operario la hora de despacho del material y se registra en una pizarra de anotacin de salida, luego de esto se procede a llevar el material al la lnea de ensamblaje especficamente en la zona delimitada para esta clase de vehculos, una vez all el operario del almacn procede a desacoplar los cauchos y regresa al almacn para estacionar el carro transportador , siempre y cuando no sea necesario sus servicios.

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Tabla 4.20 Tipos de proveedores del material Cauchos del almacn de control de partes locales (CPL) NOMBRE DEL PROVEEDOR TIPO DE SUMINISTRO Firestoone Cauchos

4.2.2.12.-Cauchos (IMV)

Este tipo de suministros es solicitado de la misma forma que los cauchos Terios y Corolla es decir desde la lnea de ensamblaje hasta el almacn de control de partes locales. Este es pedido mediante un sistema utilizado en la empresa el cual es denominado sistema Kamban, una vez que la informacin llega los operarios del almacn que son los encargados de despachar esta clase de material proceden a acoplar los cauchos a un carro transportador y se procede a la identificacin de ese material una vez acoplados este le informa al otro operario la hora de despacho del material y se registra en una pizarra de anotacin de salida, luego de esto se procede a llevar el material al la lnea de ensamblaje especficamente en la zona delimitada para esta clase de vehculos, una vez all el operario del almacn procede a desacoplar los cauchos y regresa al almacn para estacionar el carro transportador , siempre y cuando no sea necesario sus servicios.

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Tabla 4.21 Tipos de proveedores del material Cauchos del almacn de control de partes locales (CPL) NOMBRE DEL PROVEEDOR TIPO DE SUMINISTRO Firestoone Cauchos

4.2.2.13.-Aislantes asflticos (Corolla-Terios e IMV)

Este es una clase de piso que se coloca en la parte metlica del vehculo este material es solicitado mediante una llamada desde la lnea de ensamblaje al almacn , el operario encargado de la salida anota en la pizarra el material solicitado, luego el montacarguista procede a revisar la pizarra de anotacin y se dirige a buscar el material en su lugar de almacenamiento , una vez ubicado procede a levantar el dollies con el material con las uas del montacargas, y de dirige a la salida para reportara la hora en que el material est saliendo del almacn al lnea de produccin, luego de esto este deja el material en la zona indicada y otro operario se encargar de recibirlo y trasportarlo hasta su lugar correspondiente, finalizada la operacin este regresa al almacn para colocar el montacargas en su lugar de estacionamiento, siempre y cuando no tenga que realizar otra actividad. Por lo general esta clase de suministro no es muy constante pues se trata de suministrar ms de un lote a la vez y de distintos modelos

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Tabla 4.22 Tipos de proveedores del material Aislantes asfalticos del almacn de control de partes locales (CPL) NOMBRE DEL PROVEEDOR TIPO DE SUMINISTRO Viplast Aislantes asfaltitos

4.3.-EQUIPOS Y HERRAMIENTAS

Los equipos y herramientas son parte esencial del desarrollo del proceso por lo que se especifican a continuacin

4.3.1.-Equipos rodantes

Montacargas: vehculo para transportar los dollies de suministras

Figura 4.4 Montacargas del rea de suministro

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Dollies.: vehculo para transportar el material esta especialmente diseado dadas las condiciones del materia

Figura 4.5 Dollies de suministro

4.3.2.-Equipos de seguridad

En el almacn los operarios usan los diferentes tipos de implementos de seguridad como proteccin personal y por las condiciones de trabajo Tapones auditivos: Lentes de seguridad

Botas de seguridad

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Guantes

Uniforme

Tapa bocas

Cascos

4.4.-UBICACIN Y DISPOSICIN DE LOS MATERIALES

Los materiales necesarios para llevar a cabo el suministro a la lnea de produccin se encuentran almacenados en rack, en cajas de cartn, en rack mviles los cuales estn distribuidos segn lo permite el espacio fsico, la disposicin de estos se hace con el objetivo de minimizar el recorrido de los operario a la hora de realizar el trabajo.

4.5.-MANO DE OBRA.

Para el rea de suministro del material la empresa cuenta con un personal que segn su labor se clasifica en directo e indirecto.

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4.5.1.-Mano de obra directa

Es la que realiza las actividades propias del proceso y de acuerdo a sus habilidades se clasifica en operarios de primer, segundo, tercer cuarto grado y utilitis.

4.5.2.-Mano de obra indirecta

Son los encargados de supervisar el trabajo que realiza el personal directo, entre estos podemos encontrar los supervisores y capataces.

4.6.-CONDICIONES DE TRABAJO

Las condiciones de trabajo juegan un papel importante en el desempeo de los operarios en su rea global, debido a que ellas influyen directamente en aspectos como: el grado de motivacin, aumento de fatiga, aumento de accidentes de trabajo, aumento de enfermedades profesionales, insatisfaccin, desinters en el trabajo, ausentismo, etc., todo lo cual redunda en la disminucin de la produccin. En la empresa, el mejoramiento de las condiciones de trabajo est a cargo de los Departamentos de Personal y Seguridad Industrial y del Departamento de Control de Riesgos., realizando rondas peridicas en el rea para asegurar el cumplimiento de las normas. Para describir las condiciones de trabajo existen mltiples factores que ayudan a evaluar el medio donde se desenvuelve el personal de una empresa, sin embargo para llevar a cabo esta tarea, se consideran los siguientes aspectos:

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Iluminacin: la iluminacin en el rea del almacn Ventilacin: la ventilacin en. Lugar de trabajo en su mayora es de tipo natural a travs de las entradas principales y ventadas colocada a nivel del techo en toda el rea. La ventilacin artificial es proporcionados por ventiladores industriales dispuestos en puntos estratgicos del rea. El nivel de ventilacin no es muy aceptable. Ruido: no representa un factor de riesgo ocupacional para los operarios y supervisores que laboran en esta rea ya que peridicamente se hacen mediciones de caracterizacin de niveles de ruido. Polvo: representa un factor de riesgo en la zona ya que esta ubicada cerca de montaas ridas las cuales desprendes cantidades de tierra, ocasionando cmulos de polvo en toda la zona perjudicando a los trabajadores como a la calidad del material. Higiene y seguridad: el departamento de control de riesgo se encarga de suministrar la proteccin necesaria a los trabajadores de todas las reas de la empresa y de velar por el control de todos aquellos agentes que puedan ser perjudiciales a la salud del trabajador y del ambiente, tanto en el almacn como en las reas adyacentes. Los riesgos del rea son: inhalacin de polvos provenientes del medio ambiente donde se encuentra ubicado el almacn, mal uso de materiales filosos, exceso de velocidad a la hora de conducir los montacargas, entre otras.

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La empresa cuenta con un personal de limpieza encargado de mantener las condiciones de salubridad y aseo en el rea, como tambin cuenta con 2 filtros de agua y tres termos de agua para satisfacer a los operarios, extintores ubicados por todo el almacn estratgicamente para el control de posibles incendios, y equipos de proteccin personal indicados para cada operario.

CAPTULO 5 ESTANDAR DE OPERACION

En este captulo se presenta la metodologa que se utiliz para determinar los tiempos estndar de cada una de las operaciones que se realizaran en el almacn de control de partes locales en el rea de suministro del material para los modelo (Corolla, Terios, IMV), para la cual se utiliz la tcnica de medicin de trabajo denominada Estudios de Tiempos. Esta actividad implica establecer un estndar de tiempo permisible para realizar una tarea determinada, con base a la medicin del contenido de trabajo del mtodo prescrito. Aplicado eficientemente y con la metodologa correcta. Es sumamente importante ya que permite establecer estndares consistentes. Como tambin se presentarn las cargas de trabajo de los operarios que laboran en el lugar ya antes mencionado, para ello fue necesario utilizar la metodologa del Yamazumi utilizado en el Sistema de Produccin Toyota. La importancia de este estudio se basa en que permite determinar eficiencia, productividad, adems d elaborar los programas de produccin, proponer planes de incentivos, posibles requerimientos de personal entre otros. El estudio de tiempos se llev a cabo de acuerdo a los siguientes pasos: 1. Elaboracin de los diagramas de procesos de cada tipo de suministro, y el layaut de toda el rea. 2. Seleccin de los operarios para el estudio. 3. Toma de tiempos con cronometro y registro de los datos.

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5.1.- ELABORACIN DE LOS DIAGRAMAS DE PROCESOS

Esto se realiz mediante observacin directa y entrevistas a los operarios y a los supervisores del rea, se pudo describir y analizar paso a paso las operaciones realizadas por los mismos en el rea de suministro del material hasta la lnea de produccin, esto con la finalidad de establecer de forma clara y precisa las actividades necesarias para cumplir con las actividades antes descritas. Una vez registrada la informacin de los operarios, conservando una secuencia lgica de las operaciones se descomponen en elementos bsicos, esto se realizo de tal forma que pudiera identificarse donde comienza y donde termina cada elemento adems de considerar que los mismos pudieran ser medidos o cronometrados La presentacin de estos diagramas de procesos que se muestran a continuacin, viene dado siguiendo un orden por modelo de vehculo con sus respectivos tipos de suministros. Corolla. Terios. IMV

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DIAGRAMAS DE PROCESOS
Toyota de Venezuela, C.A., Proceso: suministro material vestidura Todos los modelos Corolla Inicio: Toma del material Fin: Estacionamiento del montacargas

O-1 O-2 D-1 R-1 T-1 O-3 O-4 O-5 T-2 O-6 C-7

Tomar grupo de (4) dollies Acoplar grupo de (4) dollies Incluir suministro de jaula Reportar salida de suministro Trasladar los dollies Desacoplar grupo de (4) dollies de suministro Tomar dollies vacios Acoplar dollies vacios Regresar al almacn de partes locales Desacoplar dollies vacios en rea determinada Estacionar el montacargas
Figura 5.1

Diagrama de proceso del material vestidura Corolla Fuente: Elaboracin propia

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DIAGRAMAS DE PROCESOS
Toyota de Venezuela, C.A., Proceso: suministro lnea final Todos los modelos Corolla Inicio: Toma del material Fin: Estacionamiento del montacargas

O-1 O-2 D-1 R-1 T-1 O-3 O-4 O-5 T-2 O-6 C-1

Tomar grupo de (3) dollies Acoplar grupo de (3) dollies Incluir suministro de jaula Reportar salida de suministro Trasladar los dollies Desacoplar grupo de (3) dollies de suministro Tomar dollies vacios Acoplar dollies vacios Regresar al almacn de partes locales Desacoplar dollies vacios en rea determinada Estacionar el montacargas
Figura 5.2

Diagrama de proceso del material Lnea final Corolla Fuente: Elaboracin propia

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DIAGRAMAS DE PROCESOS
Toyota de Venezuela, C.A., Proceso: suministro electropunto Todos los modelos Corolla Inicio: Toma del material Fin: Estacionamiento del montacargas

O-1 O-2 R-1 T-1 O-3 O-4 O-5 T-2 O-6 C-1

Tomar grupo de (3) dollies Acoplar grupo de (3) dollies Reportar salida de suministro Trasladar los dollies Desacoplar grupo de (3) dollies de suministro Tomar dollies vacios Acoplar dollies vacios Regresar al almacn de partes locales Desacoplar dollies vacios en rea determinada Estacionar el montacargas

Figura 5.3 Diagrama de proceso del material electro punto Corolla Fuente: Elaboracin propia

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DIAGRAMAS DE PROCESOS
Toyota de Venezuela, C.A., Proceso: suministro vidrio parabrisas delantero Todos los modelos Corolla Inicio: Toma del material Fin: Estacionamiento del montacargas

O-1 O-2 R-1 T-1 O-3 O-4 O-5 T-2 O-6 C-1

Ubicar Rack de vidrios parabrisas delanteros Subir Rack de vidrios parabrisas delanteros Reportar salida de suministro Trasladar el Rack de suministro a lnea de produccin Bajar Rack de vidrios parabrisas delanteros Ubicar Rack de vidrios vacios Subir Rack de vidrios vacios Regresar al almacn de partes locales Bajar Rack de vidrios vacios Estacionar el montacargas

Figura 5.4 Diagrama de proceso del material vidrios parabrisas delanteros Corolla Fuente: Elaboracin propia

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DIAGRAMAS DE PROCESOS
Toyota de Venezuela, C.A., Proceso: suministro vidrios parabrisas traseros Todos los modelos Corolla Inicio: Toma del material Fin: Estacionamiento del montacargas

O-1 O-2 R-1 T-1 O-3 O-4 O-5 T-2 O-6 C-1

Ubicar Rack de vidrios parabrisas traseros Subir Rack de vidrios parabrisas traseros Reportar salida de suministro Trasladar el Rack de suministro a lnea de produccin Bajar Rack de vidrios parabrisas traseros Ubicar Rack de vidrios vacios Subir Rack de vidrios vacios Regresar al almacn de partes locales Bajar Rack de vidrios vacios Estacionar el montacargas

Figura 5.5 Diagrama de proceso del material vidrios parabrisas traseros Corolla Fuente: Elaboracin propia

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DIAGRAMAS DE PROCESOS
Toyota de Venezuela, C.A., Proceso: suministro vidrios de puertas traseras Todos los modelos Corolla Inicio: Toma del material Fin: Estacionamiento del montacargas

O-1 O-2 R-1 T-1 O-3 O-4 O-5 T-2 O-6 C-1

Ubicar Rack de vidrios de puertas traseras Subir Rack de vidrios de puertas traseras Reportar salida de suministro Trasladar el Rack de suministro a lnea de produccin Bajar Rack de vidrios de puertas traseras Ubicar Rack de vidrios vacios Subir Rack de vidrios vacios Regresar al almacn de partes locales Bajar Rack de vidrios vacios Estacionar el montacargas

Figura 5.6 Diagrama de proceso del material vidrios puertas traseros Corolla Fuente: Elaboracin propia

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DIAGRAMAS DE PROCESOS
Toyota de Venezuela, C.A., Proceso: suministro vidrios de puertas delanteras Todos los modelos Corolla Inicio: Toma del material Fin: Estacionamiento del montacargas

O-1 O-2 R-1 T-1 O-3 O-4 O-5 T-2 O-6 C-1

Ubicar Rack de vidrios de puertas delanteras Subir Rack de vidrios de puertas delanteras Reportar salida de suministro Trasladar el Rack de suministro a lnea de produccin Bajar Rack de vidrios de puertas delanteras Ubicar Rack de vidrios vacios Subir Rack de vidrios vacios Regresar al almacn de partes locales Bajar Rack de vidrios vacios Estacionar el montacargas

Figura 5.7 Diagrama de proceso del material vidrios puertas delanteras Corolla Fuente: Elaboracin propia

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DIAGRAMAS DE PROCESOS
Toyota de Venezuela, C.A., Proceso: suministro cauchos Todos los modelos Corolla Inicio: Toma del material Fin: Estacionamiento del montacargas

O-1 O-2 R-1 T-1 O-3 R-2 O-4 O-5 T-2 O-6 C-1

Tomar grupo de (2) dollies Acoplar grupo de (2) dollies Reportar salida de suministro Trasladar los dollies Desacoplar grupo de (2) dollies de suministro Entregar constancia de entrega de material Tomar dollies vacios Acoplar dollies vacios Regresar al almacn de partes locales Desacoplar dollies vacios en rea determinada Estacionar el montacargas
Figura 5.8

Diagrama de proceso del material cauchos Corolla Fuente: Elaboracin propia

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DIAGRAMAS DE PROCESOS
Toyota de Venezuela, C.A., Proceso: suministro bateras Todos los modelos Corolla Inicio: Toma del material Fin: Estacionamiento del montacargas

O-1 O-2 R-1 T-1 O-3 O-4 O-5 O-6 T-2 O-7 C-1

Tomar Dolly de suministro de bateras Acoplar Dolly de suministro de bateras Reportar salida de suministro Trasladar Dolly de suministro a lnea de produccin Desacoplar Dolly Ubicar Dolly vaco Tomar dollies vacios Acoplar dollies vacios Regresar al almacn de partes locales Desacoplar dollies vacios en rea determinada Estacionar el montacargas
Figura 5.9

Diagrama de proceso del material bateras Corolla Fuente: Elaboracin propia

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DIAGRAMAS DE PROCESOS
Toyota de Venezuela, C.A., Proceso: suministro material vestidura Todos los modelos Terios Inicio: Toma del material Fin: Estacionamiento del montacargas

O-1 O-2 D-1 R-1 T-1 O-3 O-4 O-5 T-2 O-6 C-1

Tomar grupo de (3) dollies Acoplar grupo de (3) dollies Incluir suministro de jaula Reportar salida de suministro Trasladar los dollies Desacoplar grupo de (3) dollies de suministro Tomar dollies vacios Acoplar dollies vacios Regresar al almacn de partes locales Desacoplar dollies vacios en rea determinada Estacionar el montacargas
Figura 5.10

Diagrama de proceso del material vestidura Terios Fuente: Elaboracin propia

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DIAGRAMAS DE PROCESOS
Toyota de Venezuela, C.A., Proceso: suministro material lnea final Todos los modelos Terios Inicio: Toma del material Fin: Estacionamiento del montacargas

O-1 O-2 D-1 R-1 T-1 O-3 O-4 O-5 T-2 O-6 C-1

Tomar grupo de (3) dollies Acoplar grupo de (3) dollies Incluir suministro de jaula Reportar salida de suministro Trasladar los dollies Desacoplar grupo de (3) dollies de suministro Tomar dollies vacios Acoplar dollies vacios Regresar al almacn de partes locales Desacoplar dollies vacios en rea determinada Estacionar el montacargas
Figura 5.11

Diagrama de proceso del materia lnea final Terios Fuente: Elaboracin propia

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DIAGRAMAS DE PROCESOS
Toyota de Venezuela, C.A., Proceso: suministro material electropunto Todos los modelos Terios Inicio: Toma del material Fin: Estacionamiento del montacargas

O-1 O-2 R-1 T-1 O-3 T-2 C-1 O-4 O-5 T-3

Tomar grupo de (4) dollies Acoplar grupo de (4) dollies Reportar salida de suministro Trasladar los dollies Desacoplar grupo de (4) dollies de suministro Regresar al Almacn de Partes Locales Estacionar el montacargas en rea de acoplo de dollies Tomar grupo de (2) dollies Acoplar grupo de (2) dollies Trasladar los dollies

O-6 O-7 O-8 T-4 O-9 O-10

Desacoplar grupo de (2) dollies Ubicar dollies vacos Tomar dollies vacos Trasladar los dollies Desacoplar dollies vacos Estacionar el montacargas

Figura 5.12 Diagrama de proceso del material electro punto Terios Fuente: Elaboracin propia

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DIAGRAMAS DE PROCESOS
Toyota de Venezuela, C.A., Proceso: suministro vidrio parabrisas delantero Todos los modelos Terios Inicio: Toma del material Fin: Estacionamiento del montacargas

O-1 O-2 R-1 T-1 O-3 O-4 O-5 T-2 O-6 C-1

Ubicar Rack de vidrios parabrisas delanteros Subir Rack de vidrios parabrisas delanteros Reportar salida de suministro Trasladar el Rack de suministro a lnea de produccin Bajar Rack de vidrios parabrisas delanteros Ubicar Rack de vidrios vacios Subir Rack de vidrios vacios Regresar al almacn de partes locales Bajar Rack de vidrios vacios Estacionar el montacargas

Figura 5.13 Diagrama de proceso del material vidrios parabrisas delanteros Terios Fuente: Elaboracin propia

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DIAGRAMAS DE PROCESOS
Toyota de Venezuela, C.A., Proceso: suministro vidrios parabrisas traseros Todos los modelos Terios Inicio: Toma del material Fin: Estacionamiento del montacargas

O-1 O-2 R-1 T-1 O-3 O-4 O-5 T-2 O-6 C-1

Ubicar Rack de vidrios parabrisas traseros Subir Rack de vidrios parabrisas traseros Reportar salida de suministro Trasladar el Rack de suministro a lnea de produccin Bajar Rack de vidrios parabrisas traseros Ubicar Rack de vidrios vacios Subir Rack de vidrios vacios Regresar al almacn de partes locales Bajar Rack de vidrios vacios Estacionar el montacargas

Figura 5.14 Diagrama de proceso del material vidrios parabrisas traseros Terios Fuente: Elaboracin propi

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DIAGRAMAS DE PROCESOS
Toyota de Venezuela, C.A., Proceso: suministro vidrios de puertas traseras Todos los modelos Terios Inicio: Toma del material Fin: Estacionamiento del montacargas

O-1 O-2 R-1 T-1 O-3 O-4 O-5 T-2 O-6 C-1

Ubicar Rack de vidrios de puertas traseras Subir Rack de vidrios de puertas traseras Reportar salida de suministro Trasladar el Rack de suministro a lnea de produccin Bajar Rack de vidrios de puertas traseras Ubicar Rack de vidrios vacios Subir Rack de vidrios vacios Regresar al almacn de partes locales Bajar Rack de vidrios vacios Estacionar el montacargas

Figura 5.15 Diagrama de proceso del material vidrios de puertas traseras Terios Fuente: Elaboracin propia

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DIAGRAMAS DE PROCESOS
Toyota de Venezuela, C.A., Proceso: suministro vidrios de puertas delanteras Todos los modelos Terios Inicio: Toma del material Fin: Estacionamiento del montacargas

O-1 O-2 R-1 T-1 O-3 O-4 O-5 T-2 O-6 C-1

Ubicar Rack de vidrios de puertas delanteras Subir Rack de vidrios de puertas delanteras Reportar salida de suministro Trasladar el Rack de suministro a lnea de produccin Bajar Rack de vidrios de puertas delanteras Ubicar Rack de vidrios vacios Subir Rack de vidrios vacios Regresar al almacn de partes locales Bajar Rack de vidrios vacios Estacionar el montacargas

Figura 5.16 Diagrama de proceso del material vidrios de puertas delanteras Terios Fuente: Elaboracin propia

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DIAGRAMAS DE PROCESOS
Toyota de Venezuela, C.A., Proceso: suministro cauchos Todos los modelos Terios Inicio: Toma del material Fin: Estacionamiento del montacargas

O-1 O-2 R-1 T-1 O-3 R-2 O-4 O-5 T-2 O-6 C-1

Tomar grupo de (2) dollies Acoplar grupo de (2) dollies Reportar salida de suministro Trasladar los dollies Desacoplar grupo de (2) dollies de suministro Entregar constancia de entrega de material Tomar dollies vacios Acoplar dollies vacios Regresar al almacn de partes locales Desacoplar dollies vacios en rea determinada Estacionar el montacargas
Figura 5.17

Diagrama de proceso del material cauchos Terios Fuente: Elaboracin propia

118

DIAGRAMAS DE PROCESOS
Toyota de Venezuela, C.A., Proceso: suministro bateras Todos los modelos Terios Inicio: Toma del material Fin: Estacionamiento del montacargas

O-1 O-2 R-1 T-1 O-3 O-4 O-5 O-6 T-2 O-7 C-1

Tomar Dolly de suministro de bateras Acoplar Dolly de suministro de bateras Reportar salida de suministro Trasladar Dolly de suministro a lnea de produccin Desacoplar Dolly Ubicar Dolly vaco Tomar dollies vacios Acoplar dollies vacios Regresar al almacn de partes locales Desacoplar dollies vacios en rea determinada Estacionar el montacargas
Figura 5.18

Diagrama de proceso del material bateras Terios Fuente: Elaboracin propia

119

DIAGRAMAS DE PROCESOS
Toyota de Venezuela, C.A., Proceso: suministro lnea final Todos los modelos IMV Inicio: Toma del material Fin: Estacionamiento del montacargas

O-1 O-2 R-1 T-1 O-3 T-2 C-1 O-4 O-5 T-3

Tomar grupo de (4) dollies Acoplar grupo de (4) dollies Reportar salida de suministro Trasladar los dollies Desacoplar grupo de (4) dollies de suministro Regresar al Almacn de Partes Locales Estacionar el montacargas en rea de acoplo de dollies Tomar grupo de (2) dollies Acoplar grupo de (2) dollies Trasladar los dollies

O-6 O-7 O-8 T-4 O-9 O-10

Desacoplar grupo de (2) dollies Ubicar dollies vacos Tomar dollies vacos Trasladar los dollies Desacoplar dollies vacos Estacionar el montacargas

Figura 5.19 Diagrama de proceso del material lnea final IMV Fuente: Elaboracin propia

120

DIAGRAMAS DE PROCESOS
Toyota de Venezuela, C.A., Proceso: suministro material vestidura Todos los modelos IMV Inicio: Toma del material Fin: Estacionamiento del montacargas

O-1 O-2 R-1 T-1 O-3 O-4 O-5 T-2 O-6 C-1

Tomar grupo de (2) dollies Acoplar grupo de (2) dollies Reportar salida de suministro Trasladar los dollies Desacoplar grupo de (2) dollies de suministro Tomar dollies vacios Acoplar dollies vacios Regresar al almacn de partes locales Desacoplar dollies vacios en rea determinada Estacionar el montacargas

Figura 5.20 Diagrama de proceso del material vestidura IMV Fuente: Elaboracin propia

121

DIAGRAMAS DE PROCESOS
Toyota de Venezuela, C.A., Proceso: suministro material electropunto Todos los modelos IMV Inicio: Toma del material Fin: Estacionamiento del montacargas

O-1 O-2 R-1 T-1 O-3 O-4 O-5 T-2 O-6 C-1

Tomar grupo de (3) dollies Acoplar grupo de (3) dollies Reportar salida de suministro Trasladar los dollies Desacoplar grupo de (3) dollies de suministro Tomar dollies vacios Acoplar dollies vacios Regresar al almacn de partes locales Desacoplar dollies vacios en rea determinada Estacionar el montacargas

Figura 5.21 Diagrama de proceso del material electro punto IMV Fuente: Elaboracin propia

122

DIAGRAMAS DE PROCESOS
Toyota de Venezuela, C.A., Proceso: suministro vidrio parabrisas delantero Todos los modelos IMV Inicio: Toma del material Fin: Estacionamiento del montacargas

O-1 O-2 R-1 T-1 O-3 O-4 O-5 T-2 O-6 C-1

Ubicar Rack de vidrios parabrisas delanteros Subir Rack de vidrios parabrisas delanteros Reportar salida de suministro Trasladar el Rack de suministro a lnea de produccin Bajar Rack de vidrios parabrisas delanteros Ubicar Rack de vidrios vacios Subir Rack de vidrios vacios Regresar al almacn de partes locales Bajar Rack de vidrios vacios Estacionar el montacargas

Figura 5.22 Diagrama de proceso del material vidrios parabrisas delanteros IMV Fuente: Elaboracin propia

123

DIAGRAMAS DE PROCESOS
Toyota de Venezuela, C.A., Proceso: suministro vidrios parabrisas traseros Todos los modelos IMV Inicio: Toma del material Fin: Estacionamiento del montacargas

O-1 O-2 R-1 T-1 O-3 O-4 O-5 T-2 O-6 C-1

Ubicar Rack de vidrios parabrisas traseros Subir Rack de vidrios parabrisas traseros Reportar salida de suministro Trasladar el Rack de suministro a lnea de produccin Bajar Rack de vidrios parabrisas traseros Ubicar Rack de vidrios vacios Subir Rack de vidrios vacios Regresar al almacn de partes locales Bajar Rack de vidrios vacios Estacionar el montacargas

Figura 5.23 Diagrama de proceso del material vidrios parabrisas traseros IMV Fuente: Elaboracin propia

124

DIAGRAMAS DE PROCESOS
Toyota de Venezuela, C.A., Proceso: suministro vidrios de puertas traseras Todos los modelos IMV Inicio: Toma del material Fin: Estacionamiento del montacargas

O-1 O-2 R-1 T-1 O-3 O-4 O-5 T-2 O-6 C-1

Ubicar Rack de vidrios de puertas traseras Subir Rack de vidrios de puertas traseras Reportar salida de suministro Trasladar el Rack de suministro a lnea de produccin Bajar Rack de vidrios de puertas traseras Ubicar Rack de vidrios vacios Subir Rack de vidrios vacios Regresar al almacn de partes locales Bajar Rack de vidrios vacios Estacionar el montacargas

Figura 5.24 Diagrama de proceso del material vidrios de puertas traseras IMV Fuente: Elaboracin propia

125

DIAGRAMAS DE PROCESOS
Toyota de Venezuela, C.A., Proceso: suministro vidrios de puertas delanteras Todos los modelos IMV Inicio: Toma del material Fin: Estacionamiento del montacargas

O-1 O-2 R-1 T-1 O-3 O-4 O-5 T-2 O-6 C-1

Ubicar Rack de vidrios de puertas delanteras Subir Rack de vidrios de puertas delanteras Reportar salida de suministro Trasladar el Rack de suministro a lnea de produccin Bajar Rack de vidrios de puertas delanteras Ubicar Rack de vidrios vacios Subir Rack de vidrios vacios Regresar al almacn de partes locales Bajar Rack de vidrios vacios Estacionar el montacargas

Figura 5.25 Diagrama de proceso del material vidrios de puertas delanteras IMV Fuente: Elaboracin propia

126

DIAGRAMAS DE PROCESOS
Toyota de Venezuela, C.A., Proceso: suministro cauchos Todos los modelos IMV Inicio: Toma del material Fin: Estacionamiento del montacargas

O-1 O-2 R-1 T-1 O-3 R-2 O-4 O-5 T-2 O-6 C-1

Tomar grupo de (2) dollies Acoplar grupo de (2) dollies Reportar salida de suministro Trasladar los dollies Desacoplar grupo de (2) dollies de suministro Entregar constancia de entrega de material Tomar dollies vacios Acoplar dollies vacios Regresar al almacn de partes locales Desacoplar dollies vacios en rea determinada Estacionar el montacargas
Figura 5.26

Diagrama de proceso del material cauchos IMV Fuente: Elaboracin propia

127

DIAGRAMAS DE PROCESOS
Toyota de Venezuela, C.A., Proceso: suministro bateras Todos los modelos IMV Inicio: Toma del material Fin: Estacionamiento del montacargas

O-1 O-2 R-1 T-1 O-3 O-4 O-5 O-6 T-2 O-7 C-1

Tomar Dolly de suministro de bateras Acoplar Dolly de suministro de bateras Reportar salida de suministro Trasladar Dolly de suministro a lnea de produccin Desacoplar Dolly Ubicar Dolly vaco Tomar dollies vacios Acoplar dollies vacios Regresar al almacn de partes locales Desacoplar dollies vacios en rea determinada Estacionar el montacargas
Figura 5.27

Diagrama de proceso del material vidrios bateras IMV Fuente: Elaboracin propia

128

DIAGRAMAS DE PROCESOS
Toyota de Venezuela, C.A., Proceso: suministro aislantes asflticos Todos los modelos Corolla, Terios, IMV Inicio: Toma del material Fin: Estacionamiento del montacargas

O-1 O-2 R-1 T-1 O-3 O-4 O-5 T-2 O-6 C-1

Ubicar Rack de aislantes asflticos Subir Rack de aislantes asflticos Reportar salida de suministro Trasladar el Rack de suministro a lnea de produccin Bajar Rack de aislantes asflticos Ubicar Rack vaco Subir Rack vaco Regresar al almacn de partes locales Bajar Rack vaco Estacionar el montacargas

Figura 5.28 Diagrama de proceso del material aislantes asfalticos IMV Fuente: Elaboracin propia

129

El anlisis de los diagramas de proceso del almacn de control de partes locales (CPL) se observo que existen 4 tipos de suministros que presentan un tiempo de demora como son Lnea final con (1,455min)y Vestidura Corolla con(1,958min) y Lnea Final con(1,455) y Vestidura Terios con(1,958min) aproximadamente, lo cual permite que el traslado del material a la lnea de produccin sea ms largo ocasionando un mayor tiempo de operacin.

5.2.- SELECCIN DEL OPERARIO

Para participar en el estudio de tiempos fue conveniente seleccionar a los operarios que trabajan diariamente en las estaciones en estudio en los dos turnos establecidos por la empresa debido a que estos presentan dominio y agilidad en las tareas a estudiar, procurando no incomodarlos y brindndoles informacin respecto a este tipo de estudio, a los que no la posean, con la finalidad de obtener un estudio ms satisfactorio.

5.3.- TCNICA DEL CRONOMETRADO EMPLEADO EN EL ESTUDIO

Para este estudio se utiliz la tcnica de cronometrado usando el mtodo intermitente (vuelta a cero) y la metodologa descrita en el captulo 2 A pesar de la relativa facilidad y ventaja de este mtodo de cronometrado, la experiencia del analista de tiempos es fundamental en este tipo de estudios.

130

5.4.-CALCULOS DE LA VARIANZA Y MEDIA ARITMTICA

Para el clculo de las funciones estadsticas se utilizo una hoja de clculo de Microsoft Excel lo cual facilito el trabajo de realizar los clculos. Los pasos para determinar la media aritmtica y la varianza son los siguientes .ver apndice A NOTA: todos los valores que se muestran a continuacin estn expresados en (min) Suministro del material lnea final Corolla a la lnea de produccin

Tabla 5.1 Tabla de los tiempos de operacin del suministro lnea final Corolla

131

Se toman los valores de la tabla por operacin y por actividad para calcular la media aritmtica y de igual forma para el clculo de la varianza. Calculo de la media aritmtica del suministro lnea Final Corolla: Con la realizacin de este clculo se obtienen las medias individuales por actividad.

(Ecuacion.2.1)

___

X1 =
___

57,09 + 52,50 + 71,25 + 66,45 + 70,22 + 59,11 + 56,13 + 65,34 + 69,09 + 67,16 10

X 1 = 63,434
___

X 2 = 89,725
___

X 3 = 86,361
___

X 4 = 2,722
___

X 5 = 102,159
___

X 6 = 7,006
___

X 7 = 27,563
___

X 8 = 20,019

132

___

X 9 = 72,104
___

X 10 = 14,709
___

X 11 = 10,065
Calculo de la media aritmtica de tomar grupo de dos dollies:

___

X1 =

57,09 + 89,58 + 80,47 + 2,56 + 90,04 + 7,41 + 23,57 + 18,18 + 68,03 + 14,14 + 12,03 11

___

X 1 = 42, 28
___

X 2 = 38, 87
___

X 3 = 52, 18
___

X 4 = 45,75
___

X 5 = 44,688
___

X 6 = 44,02
___

X 7 = 43,967
___

X 8 = 47,85

133

___

X 9 = 45,66
___

X 10 = 45,53
Calculo total de la media aritmtica :
___ ___

X Th = 45,079

X Tv = 45,079

Calculo de la varianza del suministro Lnea Final Corolla:

(Ecuacion 2.2)

1 =

(57 (66 (56 (67

, 09 63 , 434 , 45 63 , 434 ,13 63 , 434 ,16 63 , 434

)2 )2 )2 )2

(52 , 50 + (70 , 22 + (65 , 34

+

63 , 434 63 , 434 63 , 434 10

)2 + (71 , 25 )2 + (59 ,11 )2 + (69 , 09

63 , 434 63 , 434 63 , 434

)2 )2 )2

+ + +

21 = 44,176
2 2 = 95,547

23 = 68,708
4 2 = 0,423

25 = 131,051

134

= 1, 500

27 = 16,417 28 = 10,765
29 = 75,033

210 = 3,776
211 = 2,953

Calculo de la varianza de tomar grupo de dos dollies:

(57 , 09 42 , 28 )2 + (89 , 58 42 , 28 )2 + (80 , 47 (2 , 56 42 , 28 )2 + (92 , 04 42 , 28 )2 + (7 , 41 (23 , 57 42 , 28 )2 + (18 ,18 42 , 28 )2 + (68 , 03 (14 ,14 42 , 28 )2 + (12 , 03 42 , 28 )2
11

42 , 28 42 , 28

)2
+

+ +

42 , 28

)2

21 = 1249 2 2 = 1061

23 = 1996
2 4 = 1609

= 1369 ,7

26 = 1231

27 = 1395,9
28 = 1711 29 = 1567 210 = 1448

135

Calculo total de la varianza

Th

= 2057 , 907

Tv

= 72577 , 289

Suministro del material lnea final Terios a la lnea de produccin.

Tabla 5.2 Tabla de los tiempos de operacin del suministro lnea final Terios

136

Calculo de la media aritmtica del suministro Lnea Final Terios:

___

X1 =
___

52,50 + 53,50 + 46,25 + 56,34 + 57,33 + 48,54 + 60,19 + 52,11 + 61,21 + 56,17 10

X 1 = 54,414
___

X 2 = 81,341
___

X 3 = 75,467
___

X 4 = 4,631
___

X 5 = 84,527
___

X 6 = 7,447
___

X 7 = 23,340
___

X 8 = 18,375
___

X 9 = 62,289
___

X 10 = 11,804
___

X 11 = 10,78

137

Calculo de la media aritmtica de tomar grupo de tres dollies:

___

X1 =
___

52,50 + 82,15 + 74,12 + 5,09 + 85,24 + 6,79 + 21,62 + 17,29 + 62,38 + 12,97 + 12,44 11

X 1 = 39,33
___

X 2 = 40,01
___

X 3 = 34,51
___

X 4 = 44,35
___

X 5 = 42,41
___

X 6 = 38,94
___

X 7 = 44,22
___

X 8 = 35,91
___

X 9 = 38,51
___

X 10 = 38,48

138

Calculo total de la media aritmtica

___

___

X Th = 39,668

X Tv = 39,668

Calculo de la varianza del suministro lnea Final Terios:

(52 (56 (60 (56
, 50 , 34 ,19 ,17 54 , 414 54 , 414 54 , 414 54 , 414

1 =

)2 )2 )2 )2

+ + +

(53 (57 (52

, 50

54 , 414

, 33 54 , 414 ,11 54 , 414 10

)2 + (46 , 25 )2 + (48 , 54 )2 + (61 , 21

54 , 414 54 , 414 54 , 414

)2 + )2 + )2 +

21 = 22,867 2 2 = 46,807

23 = 42,301
4 2 = 1,444

25 = 63,240

26 = 2,667
27 = 13,973 28 = 10,559 29 = 67,506 210 = 2,187
211 = 2,025

139

Calculo de la varianza de tomar grupo de tres dollies:

1 =

(52 , 50 39 , 33 )2 + (82 ,15 39 , 33 )2 + (74 ,12 39 , 33 )2 + (5 , 09 39 , 33 )2 + (85 , 24 39 , 33 )2 + (6 , 79 39 , 33 )2 + (21 , 62 39 , 33 )2 + (17 , 29 39 , 33 )2 + (62 , 38 39 , 33 )2 + (12 , 97 39 , 33 )2 + (12 , 44 39 , 33 )2
11

21 = 1030 2 2 = 1065

23 = 805,9
2 4 = 1364

= 1117

26 = 1099

27 = 1380
28 = 931

29 = 954,5 210 = 934,9

Calculo total de la varianza::

Th

= 648 , 057

Tv

= 34234 , 62828

140

Suministro del material lnea final IMV a la lnea de produccin

Tabla 5.3 Tabla de los tiempos de operacin del suministro lnea final IMV

Calculo de la media aritmtica del suministro Lnea Final IMV:

___

X1 =

75,45 + 81,25 + 72,13 + 95,21 + 99,34 + 110,36 + 89,11 + 100,23 + 95,12 + 90,14 10

141

___

X 1 = 90,834
___

X 2 = 91,580
___

X 3 = 4,599
___

X 4 = 81,229
___

X 5 = 10,225
___

X 6 = 74,232
___

X 7 = 7,084
___

X 8 = 45,841
___

X 9 = 41,102
___

X 10 = 75,006
___

X11 = 9,078
___

X 12 = 47,425
___

X13 = 41,248
___

X 14 = 66,794
___

X 15 = 11,371

142

___

X16 = 9,901
Calculo de la media aritmtica de tomar grupo de cuatro dollies:.

75 , 45 + 89 ,56 + 4 ,12 + 80 ,13 + 11, 25 + 69 ,36 + 5, 25 + 41,18 + 42 ,13 + 80 ,16 + 6 ,14 + 41, 25 + 41,36 + 69 , 25 + 10 , 22 + 14 ,13 X1 = 16
___
___

X 1 = 42,56
___

X 2 = 44,89
___

X 3 = 41,31
___

X 4 = 42,39
___

X 5 = 45,27
___

X 6 = 47,21
___

X 7 = 40,85
___

X 8 = 45,66
___

X 9 = 46,52
___

X 10 = 45,58

143

Calculo total de la media aritmtica:

___

___

X Th

= 44

X Tv = 44,224

Calculo de la varianza del suministro Lnea Final IMV:

1 =

(75 , 45 90 , 834 )2 + (81 , 25 90 , 834 )2 + (72 ,13 90 , 834 )2 + (95 , 21 90 , 834 )2 + (99 , 34 90 , 834 )2 + (110 , 36 90 , 834 )2 + (89 ,11 90 , 834 )2 + (100 , 23 90 , 834 )2 + (95 ,12 90 , 834 )2 + (90 ,14 90 , 834 )2
10

1 = 140,137 2 2 = 46,178

23 = 1,701
2 4 = 30,606

25 = 3,414 26 = 86,143

27 = 1,650
28 = 69,431 29 = 51,982

210 = 33,597
2 11 = 8,22

144

212 = 168,668

213 = 135,042
214 = 46,504

215 = 6,753
216 = 13 ,523

Calculo de la varianza de tomar grupo de cuatro dollies:

1 =

(75 , 45 42 , 56 )2 + (89 , 56 42 , 56 )2 + (4 ,12 42 , 56 )2 + (80 ,13 42 , 56 )2 + (11 , 25 42 , 56 )2 + (69 , 36 42 , 56 )2 + (5 , 25 42 , 56 )2 + (41 ,18 42 , 56 )2 + (42 ,13 42 , 56 )2 + (80 ,16 42 , 56 )2 + (6 ,14 42 , 56 )2 + (41 , 25 42 , 56 )2 + (41 , 36 2 2 2 + (69 , 25 42 , 56 ) + (10 , 22 42 , 56 ) + (14 ,13 42 , 56 )
16

42 , 56

)2

21 = 972,2 2 2 = 974,5

23 = 898,2
2 4 = 1194

25 = 1269

26 = 1421

27 = 954,2
28 = 1215

29 = 1082 210 = 991,2

145

Calculo total de la varianza:

Th

= 3010 , 239

Th

= 28865 ,898

En el apndice A se muestran los formatos correspondientes de los dems tipos de suministros con los clculos de la media aritmtica y la varianza los cuales fueron calculados segn los procedimientos descritos, se observo que los procedimientos realizados arroj como resultados que la madia aritmtica calculada por filas como por columnas es la misma permitiendo deducir que los resultados obtenidos son los correctos

5.5.-DETERMINACIN DE LAS CARGAS DE TRABAJO

En esta parte se presentan las cargas de trabajo por cada tipo de suministro, representada por los operarios con sus respectivos montacargas para trasladar los materiales necesarios a la lnea de ensamblaje para ello fue necesario un estudio minucioso del Sistema de Produccin Toyota especficamente la metodologa de Yamazumi, aunado a ello fue indispensable saber la produccin diaria de la lnea de ensamblaje (secuencial de produccin) con la intencin de mostrar la produccin diaria de la empresa y la situacin actual del rea de suministro del material.

146

5.5.1.-Mtodo actual de la utilizacin de la nomenclatura:

1 lote de produccin equivale a = 10 unidades

De acurdo al secuencial de produccin cual se muestra en el apndice B, y a las horas laborables de los trabajadores se puede decir que
1 turno de trabajo= 9 horas laborales (actualmente existen dos turnos de

trabajo)
9 hora laborables equivale a = 540 min

Dicho tiempo ser tomado para la realizacin de las cargas de trabajo mediante el mtodo del Yamazumi. Por lo tanto cada turno suministra 2 lotes de produccin aproximadamente. NOTA: se identificar cada proceso de suministr para los diferentes tipos de vehculos (Terios, Corolla, IMV) Para realizar las cargas de trabajo fue necesario el clculo del tiempo promedio de las operaciones de cada actividad, los cuales se muestran a continuacin. Para ello fue necesario tomar los tiempos finales de cada actividad
Suministro Electro punto Corolla

___

Tpm

5 , 43 + 6 ,56 + 7 ,36 + 6 , 49 + 6 ,37 + 5 , 78 + 6 , 45 + 6 , 29 + 5 ,89 + 6 , 71 10

Tpm1 = 6,33
_

Tpm2 = 12,47

147

Tpm3 = 8,26 Tpm4 = 8,99 Tpm5 = 7,32 Tpm6 = 11,78 Tpm7

= 12,61

Tpm8 = 7,12 Tpm9 = 8,26

Suministro Electro punto Terios

___

Tpm

7 , 21 + 7 ,33 + 6 ,33 + 8 ,13 + 7 , 78 + 7 ,14 + 8 ,11 + 6 ,58 + 7 , 06 + 7 , 05 10

Tpm1 = 7,27
_

Tpm2 = 11,20
Tpm3 = 8,93 Tpm4 = 9,03 Tpm5 = 7,50

148

Tpm6 = 11,66 Tpm7

= 12,61

Tpm8 = 7,30 Tpm9

= 5,85

Suministro Electro punto IMV

___

Tpm

5 , 22 + 5 , 23 + 5 ,8 + 5 ,83 + 4 ,97 + 5 ,51 + 6 , 4 + 4 ,82 + 4 , 74 + 4 , 75 10

Tpm1 = 5,33
_

Tpm2 = 7,30
Tpm3 = 11,79 Tpm4 = 9,28 Tpm5 = 7,85 Tpm6 = 11,12 Tpm7
= 11,02

Tpm8 = 7,30

149

Tpm9 = 5,57
La siguiente tabla muestra los tiempos promedios de todas las actividades correspondientes a los diferentes tipos de suministros

150

Tabla 5.4 Tiempos promedios de los diferentes tipos de suministros

Una vez estudiado minuciosamente todos los procesos, con sus respectivos tiempos promedios se procede al calcul de las tolerancias-

151

5.6.-ESTIMACIONES DE LOS MARGENES DE TOLERANCIAS

Como se explico en el captulo 2, se asigana un margen de tolerancias debido a las interrupciones , demoras y moviemientos lentos ocasionados por fatiga, para que el estandar resultante sea justo y facilmente ,mantenible por la actuacion del trabajador medio a un ritmo normal continuo. Para establecer el porcentaje de acurdo a las tolerancias tipicas se considero los margenes de tolerancias de la Oficina Internacional del trabajador (OTI) ver apendice D. Ademas de las normas establecidas por el Sistema de Produccion Toyota (TPS) el cual establece que los margenes de tolerancias utilizados se encuentran entre un (9% y 12%). La siguiente tabla muestra el calculo de las tolerancias tpicas para todos los tipos de suministro, de acuerdo a las condiciones de trabajo observadas en el estudio.

152

Tabla 5.5 Clculo de las tolerancias tpicas de los tiempos promedios del rea de suministro del almacn de control de partes locales (CPL)

En el pendice C se muestran la forma de los calculo de las toleracias de los diferentes tipos de suministros realizados en el almacen de control de partes locales. Una vez calculado las tolerancias se procedio a calcular los tiempos estandares de operacin por cada tipo de suministro.

153

Tabla 5.6 Tiempos estndar del rea de suministro del almacn de control de partes locales (CPL)
MODELO

ACTIVIDADES ELECTRO PUNTO VESTIDURA LINEA FINAL VIDRIOS PARABRISAS TRASEROS VIDRIOS PARABRISAS DELANTEROS VIDRIOS DE PUERTA DELANTERA VIDRIOS DE PUERTAS TRASERAS BATERIAS CAUCHOS ELECTRO PUNTO VESTIDURA LINEA FINAL

T.E 6,902 13,596 9,008 9,795 7,978 12,843 13,744 7,757 9,008 7,927 12,207 9,732 9,845 8,174 12,711 13,744 7,961 6,375 5,808 7,955 12,854 10,112 8,559 12,123 12,008 7,953 6,066 6,167

TERIOS
TODOS

COROLLA IMV

VIDRIOS PARABRISAS TRASEROS VIDRIOS PARABRISAS DELANTEROS VIDRIOS DE PUERTA DELANTERA VIDRIOS DE PUERTAS TRASERAS BATERIAS CAUCHOS ELECTRO PUNTO VESTIDURA LINEA FINAL VIDRIOS PARABRISAS TRASEROS VIDRIOS PARABRISAS DELANTEROS VIDRIOS DE PUERTA DELANTERA VIDRIOS DE PUERTAS TRASERAS BATERIAS CAUCHOS AISLANTES ASFALTICOS

154

Una ves calculado los teimpos estandar de las operaciones se procedio a realizar las cargas de trabajo de los operarios del almacen. En este grafico se puede evidenciar los tres tipos de suministro con sus respectivas actividades y el tiempo que le corresponde a cada suministro de acuerdo a los tiempos promedios calculados con anterioridad.

Grafico5.1 Suma de los tiempos promedios para cada tipo de suministro por modelo de vehculo.

Una vez calculado los tiempos de los tipos de suministros por separados se pudo observar que los tiempos de traslados son muy cortos por tal razn las cargas de trabajo se utilizaron para la realizacin de la metodologa del Yamazumi el cual consiste en agrupar los tiempos por suministro estableciendo como limite el tiempo

155

laborable de los obreros. A continuacin se muestran los resultados obtenidos a partir de esta grafica donde: Nota: como actualmente se realizan 3 tipos de suministros estos se comparten de formas iguales para los dos montacarguista es decir:
1 operario (montacarguista): realiza 2 suministros de Corolla y uno de IMV. 1 operario (montacarguista): realiza 2 suministros de Terios y uno de IMV.

La condicin de dos suministros por modelo de vehculo se viene dada por el secuencial de produccin. Este grafico se puede evidenciar los tipos de suministro ya antes mencionado y la forma de su distribucin, la cual nos permiti observar que el tiempo de trabajo de los operarios est muy por debajo de las horas laborales.

156

Figura 5.29 Yamazumi de la suma de los tiempos finales de operacin por los operarios para los diferentes tipos de suministros

Una vez calculado los tiempos promedios y de haber aplicado la metodologa de Yamazumi se observ que los tiempos de los procesos de suministros realizados por los operarios est por debajo de (250min) diarios por lo tanto no cumplen con el tiempo establecido o requerido por la empresa de acuerdo a sus horarios laborables,

157

que es de (8horas) diarias (540min) diarios es decir estn muy por debajo de las horas reglamentarias

5.6.-Diagramar las rutas de traslado

En esta parte del proyecto se trat de establecre las rutas necesarias de traslado de todos los tipos de suministro para cumplir con los tiempos ya pautados en la parte anterior ya que estos fueron tomados a traves de las rutas que me muestran a continuacin para ello fue necesario utilizar la siguiente metodologa: A continuacion se describen los pasos necesarios a traves de los cuales se llev a cabo el estudio.

Se realiz un analis exaustivo de todos los planos y materiales necesario para el

estudio el cual fue dado por la gerencia del almacen.

Se recopilo toda la informacion necesaria con los operarios que trabajan en la

zona de estudio revisando el material que fue suministrado.

Se analizaron las actividades ya antes mencionadas mediante observacin

directa, esto con la finalidad de determinar la meojor ruta para realizar el trabajo.

158

Figura 5.30 Ruta de traslado del material de suministro electro punto Corolla

159

Figura 5.31 Ruta de traslado del material de suministro electro punto Terios

160

Figura 5.32 Ruta de traslado del material de suministro electro punto IMV

161

Figura 5.33 Ruta de traslado del material de suministro vestidura Corolla

162

Figura 5.34 Ruta de traslado del material de suministro vestidura Terios.

163

Figura 5.35 Ruta de traslado del material de suministro vestidura IMV

164

Figura 5.36 Ruta de traslado del material de suministro lnea final Corolla

165

Figura 5.37 Ruta de traslado del material de suministro lnea final IMV

166

Figura 5.38 Ruta de traslado del material de suministro lnea final Terios

167

Figura 5.39 Ruta de traslado del material de suministro cauchos (Terios, Corolla)

168

Figura 5.40 Ruta de traslado del material de suministro cauchos IMV

169

Figura 5.41 Ruta de traslado del material de suministro vidrios parabrisas Terios y Corolla

170

Figura 5.42 Ruta de traslado del material de suministro vidrios parabrisas IMV

171

Figura 5.43 Ruta de traslado del material de suministro vidrios de puerta (Terios, Corolla, IMV)

172

Figura 5.44 Ruta de traslado del material de suministro bateras (Terios, Corolla, IMV)

173

1 2 3 4

Figura 5.45 Ruta de traslado del material de suministro de aislantes asfalticos (Terios, Corolla, IMV)

CAPTULO 6 PROPUESTAS DE MEJORA

6.1.-CONSIDERACIONES GENERALES

En este captulo se presenta el anlisis de las mejoras implementadas con el fin de incrementar la capacidad de las operaciones.

6.2.-MEJORAS EN LOS METODOS DE TARABAJO

Una forma de mejor la productividad o la capacidad de las operaciones consiste en realizar un cambio constructivos en los mtodos, procedimientos o los equipos, con los cuales se lleva a cabo los resultados. Para mejorar los mtodos de operacin se hizo uso de las herramientas de anlisis de la operacin, como diagramas de procesos, adems de considerar las siguientes premisas.
Mejorar las condiciones de trabajo en el rea para lograr que el operario

aumente su inters y cuidado por el trabajo.

Capacitar al personal con la metodologa del sistema de produccin Toyota

para que este mas familiarizado con los cambios que se den en el almacn.
Mejorar los Dollies de suministro para que el traslado del material sea mas

seguro y confiable

175

6.2.1.-Propuestas para estudio de las cargas de trabajo de los operarios.

De acuerdo a los resultados obtenidos con la metodologa del Yamazumi se pudo comprobar que Los operarios que laboran en rea de suministro del almacn de control de partes locales realizan todas sus operaciones en un tiempo de aproximadamente 250min lo cual es menor a las hora laborales, es decir, estn por debajo del tiempo estipulado por tal razn se propone lo siguiente.
Se propone que a los operarios de esta rea se le asigne otras actividades

adicionales a las que vienen realizando con frecuencia , para poder cumplir con el tiempo requerido de acuerdo con los horarios laborales, esto es necesario debido a que trae como consecuencia que todo el tiempo libre extra que les queda descuiden aun mas el trabajo actual. Algunas de las actividades que el operario(montacarguista) puede realizar son las siguientes: Trasegar material en el almacn con el montacargas cuando sea necesario y mientras no est suministrando algn material a la lnea de produccin. Trasladar algn material necesario o sobrante a la lnea de produccin. Suministrar material que haya sido rechazado por la lnea de ensamblaje por, mala calidad o error a la hora de enviar el material. Y otras operaciones que los encargados del rea quieran proponerles Para el cumplimiento de estas actividades en algunas ocasiones ser necesario que al operario (montacarguista) se le den clases instructivas, para ello los encargados del almacn deben:

176

Dar cursos de entrenamiento al personal en relacin a todos los trabajos que se

realicen en el almacn.
Capacitar a los operarios sobre manejos de los montacargas. Dar curso sobre el Sistema de Produccin Toyota (TPS) para que los operarios se

vayan familiarizando con el teme, puesto que aunque es un sistema muy utilizado en Toyota de Venezuela no es comn para la mayora de los obreros de la misma. Esto tiene como desventajas lo siguiente
Desventajas:

Poca receptividad a la hora de realizar cualquier tipo de estudio referente al tema.

Falta de conocimiento a la hora de alguna interrogante por parte de algn investigador.

Resistencia a los cambios que se deseen realizar.

6.2.2.-Propuestas para el estudio de los tiempos de demora de algunos suministros.

De acuerdo a los estudios realizados para la obtencin de los diagramas de proceso se pudo observar que para el suministro del material, vestidura Terios, lnea final Terios y vestidura Corolla ocurra un tiempo de demora de aproximadamente 7 min, pues una parte del material procede de otra zona del almacn debido a su resguardo, dicho tiempo provoca un aumento en los tiempos de suministros de este material por tal razn se propone lo siguiente:

177

Que el personal encargado de este tipo de suministro este en el rea de acoplo de

Dollies cuando el material es solicitado por la lnea de produccin.

Que este mismo personal sea el que coloque dicho material en los Dollies de

suministro.
Que se verifique el material antes de ser enviado a la lnea de ensamblaje para

evitar devoluciones

6.2.3.-Propuestas para el rea de despacho del material (rea de suministro)

Al igual que lo anterior una vez que se realizaron todas las observaciones para la elaboracin del estudio se observo que en el rea de despacho del material los operarios tienen que reportar la hora de salida del material para ello se propuso lo siguiente:
Que el encargado de registrar la hora de salida del material lleve el orden

correspondiente de los mismos, debido a que las anotaciones no concordaban con la hora que fue solicitado el material.
Tener el libro de anotaciones actualizados en la base de datos. Estar pendiente a la hora de salir algn suministro para anotar la hora exacta de la

salida.

6.2.4.- propuestas para el rea de trabajo

178

Las condiciones de higiene y seguridad del sitio de trabajo, influyen de manera significativa en el desenvolvimiento y desempeo del operario, as como tambin el cumplimiento eficiente de sus labores. Consideramos que en almacn de control de partes locales existen condiciones que ameritan atencin y por ello se recomienda la colocacin de ms ventiladores en las reas correspondientes, exigir de manera cordial y repetidamente el cumplimiento en el uso de los equipos de proteccin personal correspondientes al trabajo realizado, tambin por razones ergonmicas se recomienda hacer ms ligeros los Dollies de suministros pues los operarios deben rodarlos y acoplarlos a los montacargas

179

CONCLUSIONES

Una vez realizado el muestreo de trabajo, establecido las propuestas de mejoras se concluye lo siguiente: 1. De acuerdo al anlisis de la situacin actual se detectaron fallas que se deben ms que a todo a la falta de organizacin, control y planificacin de los procesos. Dichas fallas son las siguientes:
No imparten programas preventivos a los operarios peridicamente. Las condiciones de ventilacin no son las ms adecuadas para el rea de

trabajo.
Los dollies de suministros no se encuentran en las mejores condiciones para

realizar los traslados de los materiales.

Los operarios no cumplen con sus horas laborales. No existe estrategias para incentivar a los trabajadores del almacn. Los operarios realizan los traslados de los suministros por rutas no

establecidas. 2. Una vez aplicada la metodologa de Frank B. Gilberth cual consisti en la tcnica del cronometrado, se tom los tiempos de operacin de cada una de las actividades para cada tipo de suministro, obteniendo con esto los primeros tiempos de realizacin de las operaciones 3. Con los estudios realizados a los layaut del almacn y la lnea de ensamblaje se traz las ruta de traslado para el suministro de vidrios parabrisas debido a que este se lleva un tiempo adicional en relacin a los dems tiempos de suministros,

180

teniendo una diferencia de aproximadamente de hasta (10 min), una vez establecida la ruta se observa una reduccin de (4 5 min).

4. Con la realizacin de los diagramas de operacin se evidencio un tiempo de demora global de aproximadamente de (6,826min 7 min) en los suministros Vestidura y lnea Final Corolla, Vestidura y Lnea Fina Terios lo cual provoca que estos suministros tengan ms tiempo y le den valor agregado a la operacin. 5. De acuerdo con la utilizacin de la metodologa del Yamazumi la cual es empleada en el Sistema de Produccin Toyota (TPS) se demostr que los operarios laboran aproximadamente 250 min al da estando estos resultados por debajo de las horas hombre laborable establecido por la empresa Toyota de
Venezuela que es de 540 min al da. Trayendo como consecuencia un incremento

en las actividades diarias de los trabajadores para poder cumplir con lo establecido por la empresa. 6. De acuerdo la Oficina Internacional del Trabajador (OTI) y al sistema de produccin Toyota se establecieron los mrgenes de tolerancias por fatiga y demoras personales arrojando un porcentaje de tolerancias del 9%. El cual fue sumado a los tiempos promedios, dando esto los estndares de las operaciones realizadas en el almacn. 7. Una vez realizado el anlisis de la seccin de propuestas de mejoras se determino que en el rea de suministro es posible que los encargados pueden hacer que los operarios cumplan con las horas establecidas de acuerdo con el incremento de sus actividades

181

RECOMENDACIONES
1. Se recomienda elaborar manuales de seguimientos de las actividades y cursos de adiestramiento a todo el personal del almacn, sobre el sistema de produccin Toyota (TPS), con el fin de aumentar el inters de los operarios. 2. Se recomienda utilizar la propuesta sealada para el aumento de las actividades de los operarios (montacarguista) con el fin de que cumplan con su horario de trabajo ya establecido por la empresa. 3. Supervisar y hacer cumplir el horario de llegada al sitio de trabajo del personal empleado. 4. Supervisar las anotaciones de la hora de salida de cada tipo se suministro que es llevado a la lnea de produccin. 5. Se recomienda utilizar la propuesta explicada sobre la colocacin de mas ventiladores en el almacn con el fin de brindarle a los trabajadores mayor confort en los horarios laborales. 6. Se recomienda realizar trabajos de estandarizacin en las distintas reas del almacn de control de partes locales, permitiendo que los operarios a la hora de alguna rotacin se pueden detectar con mayor facilidad los anomalas en los procesos, y as aplicar la herramienta del KAIZEN utilizada en la metodologa del Sistema de Produccin Toyota (TPS).

182

7. Promover constantemente las inspecciones dentro de las operaciones, como herramienta fundamental para mantener los niveles de calidad requeridos por la empresa, involucrando a todo el personal en este tipo de actividades

183

BIBLIOGRAFA
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Editorial Alfa omega, Mxico.

[2]. Krick, V. (1980). Ingeniera de mtodos, Editorial Limusa, Mxico. [3]. Meyers, F. (2000). Estudios de tiempos y movimientos para la manufactura. Segunda edicin. Editorial Prentince Hall. Mxico. [4]. Melchor, C. (1969). Aplicaciones en ingeniera de mtodos modernos de planeacin, programacin y control de procesos productivos, Editorial Limusa,

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Limusa, Mxico.
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www.monografias.com/trabajos15/sistema-kaizen/sistema-kaizen.shtml
[9]. More, D. (2006) Estadstica aplicada bsicas, Editorial Limusa, Mxico.

184

METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y ASCENSO:

ESTANDARIZACION DE LAS ACTIVIDADES DEL ALMACEN DE TTULO CONTROL DE PARTES LOCALES (CPL) EN UNA EMPRESA

ENSAMBLADORA DE VEHICULOS. SUBTTULO

AUTOR (ES):
APELLIDOS Y NOMBRES RAMOS JIMENEZ. YUDELKYS V. CDIGO CULAC / E MAIL CVLAC: 16.996.277 E MAIL: yudy26_1@hotmail.com CVLAC: E MAIL: CVLAC: E MAIL: CVLAC: E MAIL:

PALBRAS O FRASES CLAVES:

ESTANDAR, PROCESOS, KAIZEN, ANALISIS, ALAMACN, SUMINISTRO, PRODUCCIN, OPERACIONES.____________________________________________

______________________________________________________

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METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y ASCENSO:

REA ESCUELA DE INGENIERA Y CIENCIAS APLICADAS

SUBREA SISTEMAS

RESUMEN (ABSTRACT):

Este proyecto se realizo en la empresa TOYOTA DE VENEZUELA C.A Planta Cuman, geogrficamente est ubicada en la ciudad de Cuman Edo. Sucre. Empresa dedicada al ensamblaje de vehculos, especficamente en el almacn de control de partes locales (CPL) con el objeto de estandarizar las actividades del rea de suministro; adems de proponer mejoras que ayuden al incremento de las actividades. En este proyecto se describe la situacin actual del almacn, la cantidad de operarios que trabajan en el rea de suministro, las herramientas utilizadas, as como los diagramas de procesos , se realiz el calculo de la media aritmtica, la varianza y las cargas de trabajo de cada operario. Los resultados obtenidos permitieron establecer propuestas de mejoras para contribuir con el mejoramiento de los procesos.excesivos en el consumo de energa, mala remocin de los componentes cidos del gas, y regeneracin deficiente de la MDEA.

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METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y ASCENSO:

CONTRIBUIDORES:
APELLIDOS Y NOMBRES ORTIZ. MERCEDEZ. CVLAC: E_MAIL E_MAIL WONG. CAROLINA. CVLAC: E_MAIL E_MAIL GUEVARA. MARIA. CVLAC: E_MAIL E_MAIL ROL CVLAC: E_MAIL E_MAIL CA AS TU JU 8.853.210 guevaram@hotmail.com ROL CA AS TU X JU 11727314 Wongcarolina@hotmail.com ROL CA AS TU X JU Mercedezortiz04@hotmail.com ROL CA AS TU X JU ROL / CDIGO CVLAC / E_MAIL

FECHA DE DISCUSIN Y APROBACIN:

2009 AO 11 MES 04 DA

LENGUAJE. SPA

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METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y ASCENSO:

ARCHIVO (S):
NOMBRE DE ARCHIVO TESIS.INVESTIGACIONDEOPERACIONES.DOC TIPO MIME APPLICATION/MSWORD

CARACTERES EN LOS NOMBRES DE LOS ARCHIVOS: A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U V W X Y Z. a b c d e f g h i j k l m n o p q r s t u

v w x y z. 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9. ALCANCE ESPACIAL: ___________________________________ (OPCIONAL)

TEMPORAL: ___________________________________ (OPCIONAL)

TTULO O GRADO ASOCIADO CON EL TRABAJO: INGENIERO DE SISTEMAS

NIVEL ASOCIADO CON EL TRABAJO: PRE - GRADO REA DE ESTUDIO: DEPARTAMENTO DE COMPUTACION Y SISTEMAS. INSTITUCIN:

UNIVERSIDAD DE ORIENTE. NCLEO DE ANZOTEGUI.

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METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y ASCENSO:

DERECHOS DE ACUERDO AL ARTCULO 44 DEL REGLAMENTO DE TRABAJO DE GRADO: LOS TRABAJOS DE GRADO SON DE LA EXCLUSIVA PROPIEDAD DE LA UNIVERSIDAD DE ORIENTE Y SLO PODRN SER UTILIZADOS PARA OTROS FINES CON EL CONSENTIMIENTO DE CONSEJO DE NCLEO RESPECTIVO, QUIEN LO NOTIFICAR AL CONSEJO UNIVERSITARIO.

AUTOR RAMOS JIMENEZ. YUDELKYS DEL VALLE.

Ing. Mercedes Ortiz Ing. Mara Guevara Ing. Carolina Wong

TUTOR

JURADO

JURADO

POR LA SUBCOMISION DE TESIS

Ing. Luis Felipe Rojas