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CONFEDERAÇÃO NACIONAL DA INDÚSTRIA – CNI

Robson Braga de Andrade

Presidente

DIRETORIA DE EDuCAÇÃO E TECNOLOgIA

Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Diretor de Educação e Tecnologia

SENAI-RS – SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAgEM INDuSTRIAL

Conselho Nacional

Robson Braga de Andrade

Presidente

SENAI – DEPARTAMENTO NACIONAL

Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Diretor-Geral

Gustavo Leal Sales Filho

Diretor de Operações

SENAI-RS – SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAgEM INDuSTRIAL DEPARTAMENRO REgIONAL DO RIO gRANDE DO SuL

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DIRETOR REgIONAL E MEMbRO NATO DO CONSELhO REgIONAL DO SENAI-RS

José Zortea

Diretoria do SENAI-RS

José Zortea

Diretor Regional

Carlos Artur Trein

Diretor de Operações

Carlos Heitor Zuanazzi

Diretor Administrativo-Financeiro

Sintonia dos Controladores

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5
Sintonia dos Controladores 5 Os ajustes dos controladores PID na indústria são, na maioria dos casos,

Os ajustes dos controladores PID na indústria são, na maioria dos casos, realizados por pes- soas experientes no assunto. Apesar de essas pessoas não dominarem os conceitos, os profis- sionais sabem, intuitivamente, como cada termo age no processo, melhorando suas condições pelo método de tentativa e erro.

Abordaremos esse método e o desmistificaremos, para que um novato consiga iniciar o processo de ajuste mesmo sem tanta experiência. Todavia, o estudante deverá compensar a falta de experiência com o domínio dos conceitos apresentados e a compreensão do passo a passo dos processos. Além disso, deverá saber exatamente que tipo de comportamento espera do processo e dos atuadores.

Neste capítulo abordaremos alguns métodos que definem os parâmetros iniciais P, I e D, para que o aluno possa, a partir desse ponto, chegar a um refinamento do controle. Estu- daremos também o modo de sintonia automática do PID, que a maioria dos controladores comerciais oferece.

As características do processo requeridas a serem implementadas pelo controle deve- rão ser definidas antes do início do ajuste dos parâmetros PID ou do ajuste fino. Essas características são:

1. O tempo que o processo demorará para estabilizar.

2. O sobressinal que o processo terá na partida ou mudança de set point (que é o quanto

a variável de controle ultrapassa na partida o valor da própria variável em regime).

3. A amplitude máxima de oscilação em torno do set point durante o regime – existem

processos que, mesmo com o controle ajustado, nunca zeram o erro.

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AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

60 AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL Figura 40 - Gráfico para identificação do sobressinal e oscilação Fonte: Autor A

Figura 40 - Gráfico para identificação do sobressinal e oscilação Fonte: Autor

A forma de comportamento do controle pode variar também em função do atuador no processo. Exemplo:

Tiristor: para ligação de resistências, podemos trabalhar com o tempo total de PWM rápido e ter um controle mais preciso.

Contactora: não é conveniente um PWM rápido pois reduzirá sua vida útil, tendo que ser aumentado o tempo total de PWM.

Válvula proporcional: se tivermos uma válvula reguladora de vazão conforme

a Figura 41, e ficarmos variando de 0 a 100% frequentemente, reduziremos a vida útil de seus componentes. Para evitar isso, é importante que a válvula encontre o percentual de abertura ideal e faça pequenas oscilações em torno desse percentual.

Motores: se tivermos partidas e paradas excessivamente rápidas, principal-

mente com cargas elevadas, esse tipo de ação acarretará em folgas e desgastes mecânicos. Então, essas velocidades precisarão de controle também.

Então, essas velocidades precisarão de controle também. Figura 41 - Válvula controladora de vazão Fonte: Autor

Figura 41 - Válvula controladora de vazão Fonte: Autor

5 Sintonia doS controladoreS

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61

5.1 novo ambIente de SImuLação

Vamos criar um novo exemplo para simular os conceitos e aplicar os métodos de sintonia. Nesse exemplo, faremos um controle de pressão num recipiente, de modo que ele tenha a entrada de um fluído que controlará a pressão em 4,5 bar. Esse fluído será consumido na medida em que o processo evoluir. Nosso contro- lador fará o ajuste da vazão de entrada atuando em uma válvula como a da Figura 41, de forma que a pressão seja mantida.

O diagrama da Figura 42 mostra o sistema.

seja mantida. O diagrama da Figura 42 mostra o sistema. Figura 42 - Ambiente de simulação

Figura 42 - Ambiente de simulação Fonte: Autor

No Quadro 3 vemos o detalhamento dos elementos que compõem o diagrama.

eLemenTo

 

descrição

 
  Faz a simulação do set point, que começa em zero e muda para 4,5

Faz a simulação do set point, que começa em zero e muda para 4,5

1

bar no instante 1 segundo.

2

+ -
+ -

Subtrai o set point pelo sensor do processo, gerando o erro.

 

É

o responsável pela ação proporcional.

3

3 100/10  
100/10
100/10
 
 
  Simboliza o limite de energia disponível para o controle. Num ambiente de simulação, se não

Simboliza o limite de energia disponível para o controle. Num ambiente de simulação, se não colocarmos um limitador, o con-

4

trolador simulará qualquer tipo de atuação, mesmo a negativa. Em muitos casos, quando a atuação não é disponível no sistema real, como nesse, não temos atuação infinita, nem mesmo negativa. As- sim, esse elemento limitará a ação do controle de 0 – 100 %.

5

1/25
1/25

Transforma a ação de 0 a 100% de abertura da válvula, na grandeza que atuará no processo que, em nosso exemplo, será vazão.

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6 Simula a condição de atraso de transporte, muito comum nos sis- temas de controle. Trata-se

Simula a condição de atraso de transporte, muito comum nos sis- temas de controle. Trata-se da condição de partida gerada por uma faixa morta de uma válvula ou mesmo a distância da tubulação para o sensor de pressão, em que começamos a aplicar energia ao processo e ele não responde instantaneamente. Nesse caso, o

 

atraso será de 0,5 segundos. Uma vez que a válvula começa a abrir,

o

sistema demorará 0,5 segundos para começar a variar a pressão.

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AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

eLemenTo

 

descrição

 

Simula a dinâmica do sistema sob a forma de função de transfer-

 

(s + 15)

ência. Não é nosso objeto de estudo por envolver uma matemática de graduação que não será necessária, utilizando as técnicas que aprenderemos.

7

7 (s+1)(s+10)

(s+1)(s+10)

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8 Gera distúrbio que, em nosso exemplo, será uma queda de 0,5 bar no instante 7,5

Gera distúrbio que, em nosso exemplo, será uma queda de 0,5 bar no instante 7,5 segundos.

9

+ -
+ -

Insere o distúrbio na saída.

Quadro 3 - Elementos do ambiente de simulação Fonte: Autor

Com a atribuição de valores de Kp verificaremos a resposta, como exposta na

Figura 43, por meio de três gráficos. O gráfico“a”compara o set point e o processo;

o gráfico “b” verifica o comportamento do erro; o gráfico “c” avalia o sinal de con- trole. Com Kp = 100, temos a resposta na Figura 43.

de con- trole. Com Kp = 100, temos a resposta na Figura 43. Figura 43 -

Figura 43 - Comportamento do sistema com Kp=100 Fonte: Autor

Podemos notar o comportamento instável do sistema devido à oscilação de

pressão em regime. No gráfico“c”da Figura 43 podemos avaliar que a válvula abre

e fecha constantemente, pois varia de 0 a 100 %, mostrando que o valor de Kp está muito alto para esse sistema.

5 Sintonia doS controladoreS

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5 Sintonia doS controladoreS 63 Figura 44 - Comportamento do sistema com Kp=20 Fonte: Autor Agora

Figura 44 - Comportamento do sistema com Kp=20 Fonte: Autor

Agora avaliando a resposta da Figura 44 com um Kp de 20 temos uma resposta que estabiliza, mas apresenta grande sobressinal na partida. Também, por não ter o integrador, apresenta alto erro de regime.

Para finalizar, temos a Figura 45. Com Kp de 5, não tendo qualquer sobressinal, apresenta erro de regime muito maior.

qualquer sobressinal, apresenta erro de regime muito maior. Figura 45 - Comportamento do sistema com Kp=5

Figura 45 - Comportamento do sistema com Kp=5 Fonte: Autor

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AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

A partir desses gráficos verificamos, na prática, que quando menor for o Kp, menor será a oscilação da variável, maior será o erro de regime e mais lento o tem- po de resposta. Na Figura 46 vemos a adição do item 10, que é o termo integral.

46 vemos a adição do item 10, que é o termo integral. Figura 46 - Ambiente

Figura 46 - Ambiente de simulação com integrador Fonte: Autor

Se aumentarmos o Ki, somaremos uma ação integral maior na saída, au- mentando a ação de controle de forma mais rápida. Se adotarmos um Ki muito alto, podemos instabilizar o sistema, conforme apresentamos na Figura 47.

instabilizar o sistema, conforme apresentamos na Figura 47. Figura 47 - Comportamento instável com Ki muito

Figura 47 - Comportamento instável com Ki muito alto Fonte: Autor

Se o Ki for muito baixo, o sistema responderá de forma muito lenta. O gráfico que representa essa situação está exposto na Figura 48.

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5 Sintonia doS controladoreS 65 Figura 48 - Comportamento com Ki muito baixo Fonte: Autor Na

Figura 48 - Comportamento com Ki muito baixo Fonte: Autor

Na Figura 49 temos uma resposta a contento.

Fonte: Autor Na Figura 49 temos uma resposta a contento. Figura 49 - Comportamento com ação

Figura 49 - Comportamento com ação integral ajustada Fonte: Autor

O termo derivativo serve, basicamente, para melhorar o transitório, já que com o sistema estável a derivada resultante é zero. Então, vamos trocar o item 10 do diagrama por um derivador e comparar a resposta do sistema com e sem deriva- dor. Note na Figura 50 que o sobressinal chega a 4 bar.

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AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

66 AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL Figura 50 - Comportamento sem ação integral e derivativa Fonte: Autor Na Figura

Figura 50 - Comportamento sem ação integral e derivativa Fonte: Autor

Na Figura 51, em que temos o derivador, o sobressinal fica próximo ao valor de regime, caracterizando uma melhora no transitório (partida do sistema).

uma melhora no transitório (partida do sistema). Figura 51 - Comportamento com a ativação da ação

Figura 51 - Comportamento com a ativação da ação derivativa Fonte: Autor

5 Sintonia doS controladoreS

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5.2 SIntonIa manuaL

A sintonia manual é necessária mesmo quando forem utilizados os outros

métodos que abordaremos, pois, dependendo do processo, algumas caracte- rísticas de performance não serão toleradas e os parâmetros do controlador deverão ser adequados.

Para realizar essa sintonia, é fundamental o entendimento de todo o conteúdo que abordamos até agora, e um conhecimento detalhado do processo e seus ele- mentos (sensores, atuadores e outros). É comum que o ajuste seja por tentativa e erro, obviamente, seguindo uma lógica. Saberemos que o ajuste foi bom com o processo em andamento.

FIQUE ALERTA Se você estiver iniciando a parametrização de um controlador, opte pela segurança das

FIQUE

ALERTA

Se você estiver iniciando a parametrização de um controlador, opte pela segurança das pessoas, equipamentos e produtos, e comece com o processo lento, ou seja, pouca energia e tempo longo, pouca variação no atuador com muita demora, e passe a melhorar essa resposta lentamente.

A definição do termo “PID” não foi feita por acaso. De fato, a ordem definida

pelo PID pode ser utilizada para o ajuste dos parâmetros. Inicialmente, ajustare- mos um valor para Kp e, posteriormente, ajustaremos o Ki. Começaremos com um controle PI e depois, buscaremos um aumento de performance com o D ou Kd.

Mas lembre-se de que, na prática, ativaremos o D somente se necessário, já que na maioria dos casos o PI atenderá as demandas de performance do processo. Criando um quadro sintético baseado no conhecimento adquirido, temos o Quadro 4.

ParâmeTro

ao aumenTar o Processo

ao diminuir o Processo

Kp

Fica mais instável ou mais oscilante.

Torna-se mais rápido.

Geralmente se torna mais estável ou menos oscilante.

Torna-se mais lento.

Tem mais sobressinal.

Temos menos sobressinal.

Ki

Torna-se mais rápido, atingindo rapidamente o set point.

Fica mais instável ou mais oscilante.

Tem mais sobressinal.

Torna-se mais lento, demorando para atingir o set point.

Fica mais estável ou menos oscilante.

Tem menos sobressinal.

Kd

Torna-se mais rápido.

Torna-se mais lento.

Tem mais sobressinal.

Tem menos sobressinal.

Quadro 4 - Efeito de cada parâmetro PID sobre o processo Fonte: Autor

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AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

Vamos manter o mesmo sistema para servir de base para o ajuste manual e para o controle PID, como está apresentado na Figura 52, com todo o controlador composto. Nessa etapa de nosso estudo não trabalharemos com distúrbio, pois não queremos avaliar performance e, sim, ajustar o controlador.

queremos avaliar performance e, sim, ajustar o controlador. Figura 52 - Ambiente de simulação com Kp,

Figura 52 - Ambiente de simulação com Kp, Ki e Kd Fonte: Autor

Para desativar os termos integral e derivativo, basta colocar zero no pa- râmetro. Assim, vamos trabalhar somente no Kp. Se você tiver a possibilida- de de atuar manualmente no processo, deixe a válvula em 50% de abertura (por exemplo) e verifique se não houve nenhum dano. Esse ato pode ser feito gradativamente até ser descoberto um valor seguro, que pode ser inferior ou superior a 50%, mas o resultado não pode estar muito próximo ao set point, pois, nessa etapa, teremos sobressinal. Essa ação serve como ponto de partida e garante a segurança de nosso ajuste.

Exemplificando que 50% é um ponto seguro de atuação (se não tiver, comece de um % que você considere seguro), vamos trabalhar para que o Kp, no momen- to em que tiver o maior erro, não aplique mais do que 50% do atuador, sabendo que: MV (t ) = Kp . [E (t )], em que MV = variável manipulada ou saída do contro- le. O maior erro será de 4,5 bar, já que o set point é 4,5 e o sistema partirá de zero, resultando em 50 = Kp x 4,5 com Kp = 11,1.

Na Figura 53 temos a resposta com Kp=11,1. Podemos ver que o sinal de con- trole não passou dos 50% e ficamos com um pouco de sobressinal.

5 Sintonia doS controladoreS

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5 Sintonia doS controladoreS 69 Figura 53 - Resposta do sistema com Kp=11,1 Fonte: Autor Vamos

Figura 53 - Resposta do sistema com Kp=11,1 Fonte: Autor

Vamos supor que não queremos sobressinal em nosso processo. Para isso, temos que baixar a ação proporcional (reduzir o Kp) até que esse problema suma. Na prática, para testar a resposta do novo ajuste, basta mudar o set point. Se não temos disponibilidade de ficar com o processo em diferentes valores de set point, podemos ligar a ação integral e dar um ajuste inicial para que o processo já possa funcionar; mas, em nosso caso, já vamos reduzir o sobressinal para ficar próximo de zero.

Note que a resposta ficará mais lenta, mas é a consequência da exigência em relação ao sobressinal. Chegando a um Kp de 5,6, a resposta ficou como está apre- sentada na Figura 54, estando sem sobressinal.

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AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

70 AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL Figura 54 - Resposta do sistema com Kp=5,6 Fonte: Autor Agora vamos começar

Figura 54 - Resposta do sistema com Kp=5,6 Fonte: Autor

Agora vamos começar a atuar no Ki. Como não podemos correr o risco de instabilizar o sistema, devemos começar com um valor muito baixo. Se colo- carmos um Ki muito baixo, teremos a busca do erro zero muito lenta, como já mostrado na Figura 48.

Vamos considerar como parâmetro de início chegar a 25% do atuador em 1

segundo (25% é o máximo valor atingido no atuador pela ação proporcional sem sobressinal). No caso de já estivermos em 18% em MV após 1 segundo, somente com a ação proporcional, o termo integral deverá colaborar com 7%, sabendo

E (t ) dt ; então 7 = Ki . 3 . 1 (3 bar de erro em 1 segundo de varia-

ção), resultando num Ki=2,33 que a cada 1 segundo colocará 7% em MV para um

que MV = Ki .

erro de 3 bar.

Veja que a resposta na Figura 54 não está satisfatória. Assim, vamos começar a aumentar o valor de Ki até a maior velocidade possível sem sobressinal.

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5 Sintonia doS controladoreS 71 Figura 55 - Resposta do sistema com Kp=5,6 e Ki=2,33 Fonte:

Figura 55 - Resposta do sistema com Kp=5,6 e Ki=2,33 Fonte: Autor

Sendo o Ki = 6,39 a resposta ficou como requerido e o resultado pode ser visto na Figura 56.

como requerido e o resultado pode ser visto na Figura 56. Figura 56 - Resposta do

Figura 56 - Resposta do sistema com Kp=5,6 e Ki=6,39 Fonte: Autor

Caso seja aumentado o Ki para 8,3, já começa a aparecer o sobressinal, confor- me está apresentado na Figura 57.

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AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

72 AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL Figura 57 - Resposta do sistema com Kp=5,6 e Ki=8,3 Fonte: Autor Na

Figura 57 - Resposta do sistema com Kp=5,6 e Ki=8,3 Fonte: Autor

Na Figura 58 vamos colocar um distúrbio para avaliar a performance do con- trolador PI que ajustamos.

avaliar a performance do con- trolador PI que ajustamos. Figura 58 - Resposta do sistema com

Figura 58 - Resposta do sistema com Kp=5,6 e Ki=6,39 com distúrbio Fonte: Autor

Agora vamos supor que esse tempo de estabilização está um pouco alto. Es- tamos perdendo tempo no processo e causando mínima variação na caracterís- tica do produto. Nesse caso, precisamos melhorar um pouco a performance em relação à velocidade (justamente na parte transitória, em que a ação do termo derivativo é recomendada). Mas, antes, vamos ainda trabalhar no PI, evitando ao máximo o Derivativo. Para isso, vamos usar o Quadro 5, recomendado por um fabricante de controladores.

5 Sintonia doS controladoreS

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se o desemPenHo do Processo

TenTe uma a uma as oPções

está quase bom, mas o sobressinal está um pouco alto:

Diminuir o Kp em 20%;

Diminuir o Ki em 20%;

 

Diminuir o Kd em 50%.

está quase bom, mas não tem sobressinal e demora para atingir o set point:

Aumentar o Kp em 20%;

Aumentar o Ki em 20%;

 

Aumentar o Kd em 50%.

está bom, mas o atuador está sempre variando entre 0 a 100%, ou está variando demais:

Diminuir o Kd em 50%;

Diminuir o Kp em 20%.

está ruim; após a partida, o transitório dura muito tempo, com oscilação:

Diminuir o Kp em 50%.

está ruim; após a partida avança lentamente em direção ao set point, sem sobressinal. O atuador está longe de 100%:

Aumentar o Kp em 50%;

Aumentar o Ki em 50%;

Aumentar o Kd em 70%.

Quadro 5 - Como melhorar o desempenho do processo Fonte: Autor

A primeira dica que vamos utilizar é aumentar o Kp em 20%, resultando no sinal da Figura 59. Repare que temos muito sobressinal. Assim, vamos tentar dimi- nuir o Ki para manter a velocidade, diminuindo o sobressinal.

o Ki para manter a velocidade, diminuindo o sobressinal. Figura 59 - Resposta do sistema com

Figura 59 - Resposta do sistema com Kp=5,6 + 20% e Ki=6,39 com distúrbio Fonte: Autor

Fazendo uma redução de 10% do Ki, veja, na Figura 60, que o sobressinal redu- ziu mantendo a velocidade. Vamos fazendo essa sequência de alterações para ver até que ponto chegam as melhorias do sistema.

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AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

74 AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL Figura 60 - Resposta do sistema com Kp=5,6 + 20% e Ki=6,39 –

Figura 60 - Resposta do sistema com Kp=5,6 + 20% e Ki=6,39 – 10% com distúrbio Fonte: Autor

O melhor resultado obtido está apresentado na Figura 61, com Kp=9,1 e Ki=9,1.

obtido está apresentado na Figura 61, com Kp=9,1 e Ki=9,1. Figura 61 - Resposta do sistema

Figura 61 - Resposta do sistema com Kp=9,1 e Ki=9,1 com distúrbio Fonte: Autor

Como valor de partida para o derivativo, vamos pensar num impacto inicial não superior a 1/10 do MV médio. Ou seja, se a média do sinal de controle ficar em torno de 50%, pensaremos em um cálculo do termo derivativo que não contribua mais que 5% em MV. Analisando a Figura 61 verificamos que a maior taxa de varia- ção do erro (excluindo a partida e o acionamento do distúrbio) está, após o atraso

de transporte (ver Figura 61) no instante de 1,5 até 2,0 segundos, por volta de 3,5

, somente para a contribuição derivativa.

bar/segundo, se

dt Então, 5 = Kd . 3, 5, resultando num Kd de 1,4.

( )

t = Kd .

dE t

()

MV

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75

Note na Figura 62 que mesmo com a contribuição muito baixa mostrada no

Gráfico 62c, o resultado piorou em relação ao sobressinal, mostrando que o ter- mo derivativo não será adequado ao nosso processo, visto que, para aumentar

a velocidade do transitório, teremos que aumentar sua participação, piorando ainda mais nosso ajuste.

sua participação, piorando ainda mais nosso ajuste. Figura 62 - Resposta do sistema com Kp=9,1, Ki=9,1

Figura 62 - Resposta do sistema com Kp=9,1, Ki=9,1 e Kd=1,4 Fonte: Autor

Não nos preocupamos em detalhar o passo a passo da tabela porque para cada sistema a sequência pode ser diferente. Sendo assim, o que a tabela nos for- nece de importante são as informações de quanto irá variar e da localização dessa variação. O melhor ajuste será por tentativa e erro.

5.3 método de SIntonIa por Curva de reação

Este é um método com o do qual avaliaremos o comportamento do processo funcionando em malha aberta e sendo acionado por um degrau de valor final conhecido. O método de sintonia por curva de reação (assim como o próximo mé-

todo que veremos) servirá para dar um ponto de partida ao processo de sintonia,

e não servirá como ajuste final.

Vamos utilizar como valor de degrau a variável de saída do controlador. Isto é, se o controlador está trabalhando com a saída em percentual, devemos aplicar tal relação ao processo. Para executar essa atividade, devemos escolher um valor segu- ro. Vamos manter o exemplo de processo que estávamos tratando anteriormente. Se soubermos que a pressão do set point não é atingida com 50% de abertura na válvula proporcional, poderemos utilizar este valor para gerar o degrau.

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AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

Imagine que essa válvula é acionada por um sinal de corrente de 4 a 20 mA, sendo o 50% igual a 12 mA. De posse de um osciloscópio ou de um registrador de boa taxa de amostragem, basta registrar o instante exato da aplicação da corrente e medir o comportamento da pressão do sistema. Essa ação gerará em nosso exem- plo o gráfico da Figura 63, do qual retiraremos as informações de que precisaremos.

do qual retiraremos as informações de que precisaremos. Figura 63 - Resposta do sistema ao degrau

Figura 63 - Resposta do sistema ao degrau de 50% Fonte: Autor

A primeira informação é o ganho Kc, que será a razão entre o sinal de saída em

regime e o sinal de entrada, sendo em nosso caso

Depois faremos a obtenção de dois tempos representados na Figura 64, em que traçaremos uma reta tangente a 63,2% do valor de regime do sinal de saída e verificaremos o atraso de transporte no local em que essa reta cruzar o eixo “x”.

3, 333

50

Kc =

= 0, 0667

.

reta cruzar o eixo “x”. 3, 333 50 Kc = = 0, 0667 . Figura 64

Figura 64 - Descrição para obtenção dos parâmetros de cálculo Fonte: Autor

Analisando a Figura 65, constatamos que, em nosso exemplo, esse valor será θ = 1, 4 . O próximo ponto será a intersecção entre essa reta e uma reta traçada com o valor estável da saída. Verificando em que local essa intersecção cruza o eixo do tempo, temos τ = 6 , 7 .

5 Sintonia doS controladoreS

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77
5 Sintonia doS controladoreS 77 Figura 65 - Resposta do sistema para a obtenção dos parâmetros

Figura 65 - Resposta do sistema para a obtenção dos parâmetros Fonte: Autor

Estamos de posse de todos os dados de que precisamos para utilizar a Tabela 4, e vamos utilizá-la considerando somente o controlador PI e PID.

Tabela 4: Fórmulas para o método de sintonia por curva de reação

conTroLador

proporcional

proporcional + integral

proporcional + integral + derivativo

ZiegLer-nicHoLs

KK c =

-1,0

θ

τ

KK c = 0,9

T

i

τ

= 3,33

θ

τ

θ

τ

-1,0

KK c = 1,2

T

i

τ

T

d

τ

= 2,0

= 0,5

-1,0

θ

τ

θ

τ

θ

τ

Fonte: Autor

é

. Sendo assim, os parâmetros que encontraremos

para o PID serão: K, Ti e Td (Proporcional, Integral e Derivativo, respectivamente). Note que o parâmetro K está sendo multiplicado por todas as ações de controle, mas não precisamos nos preocupar com isso, pois as fórmulas da tabela 4 já con- sideraram esse fato.

O

( )

MV t

=

algoritmo

K

( )

E t

+

1

Ti

da

saída

dE ( t )

dt

MV

do

controlador

PID

em

questão

E t dt Td

( )

+

θ

τ

-1,0

 

1, 4 6 , 7

=

3, 33

1, 0

, re-

sultando num K = 64,6. Este valor de K é o mesmo que o Kp, já mencionado outras

,

vezes. Para o fator de integração temos

temos o resultado de Ti= 4,662. Sabendo que K p = K, Ki = K/T i e Kd = KTd, temos que o

Ki= 64,6/4,662=13,83, sendo , agora, Ki um termo independente de Kp.

Para o PI temos P ou K = KK c = 0,9

, substituindo

T

i

τ

= 3,33

θ

τ

K ×

0 , 0667

=

0 , 9

Ti 6 , 7

1, 4 6 , 7

, substituindo

Inserindo esses dados no controlador, temos a resposta da Figura 66.

78
78

AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

78 AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL Figura 66 - Resposta do sistema ao controlador PI Fonte: Autor Note que

Figura 66 - Resposta do sistema ao controlador PI Fonte: Autor

Note que a resposta está instável, necessitando de refinamento. Mas não es- queça de que o objetivo é nos colocar próximos ao valor de ajuste, pois seria mui- to dispendioso buscar esses valores ao longo de toda a gama de possibilidades.

Como sugestão, podemos começar com a metade do Kp calculado e um set point menor do que o objetivo, para proteger o processo. O resultado consta na Figura 67, na qual o sobressinal não alcança nosso valor de set point e mostra si- nais de estabilização. Isso nos possibilita utilizar, com calma e segurança, as dicas já apresentadas no subcapítulo “Sintonia Manual”.

já apresentadas no subcapítulo “Sintonia Manual”. Figura 67 - Resposta ao controlador PI aplicada com margens

Figura 67 - Resposta ao controlador PI aplicada com margens de segurança Fonte: Autor

Para o PID vamos resumir a utilização da Tabela 4:

P: KK c =

I:

D:

θ

-1,0

=>

1,2

τ

θ

=>

=>

Ti

6, 7

Td

6, 7

K ×

0, 0667 = 1, 2   1, 4

6,

7

1, 0

=> K=86,15

= 2, 0   1, 4

τ

= 2, 0

τ

Td

τ

= 0, 5

θ

τ

Ti

6,

7

=> Ti= 2,8 => Ki=30,8

= 0, 5   1, 4

6,

7

=> Td=0,7 => Kd= K.Td= 60,3.

5 Sintonia doS controladoreS

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79

Colocando no controlador a metade do Kp, e um set point reduzido, temos o resultado da Figura 68. Já estamos numa boa condição para aplicar as regras vistas no subcapítulo “Sintonia Manual”.

as regras vistas no subcapítulo “Sintonia Manual”. Figura 68 - Resposta ao controlador PID Fonte: Autor

Figura 68 - Resposta ao controlador PID Fonte: Autor

Muitos processos têm como princípio de atuação o PWM. O sinal de saída trabalhan- do em percentual funciona da mesma forma. Todavia, devemos atentar que o tempo de ciclo não seja muito alto, a ponto de interferir na oscilação do processo, e nem muito baixo, a ponto de reduzir consideravelmente a vida útil do atuador.

Nesse contexto, vamos a um exemplo de aplicação do conceito apresentado nos Casos e Relatos a seguir.

do conceito apresentado nos Casos e Relatos a seguir. CaSoS e reLatoS aumento de potência do

CaSoS e reLatoS

aumento de potência do forno

Suponha que você dispõe de um forno no qual aplicará um degrau de 50% da potência. Em outras palavras, a contactora ficará 50% do tempo ligada e 50% do tem- po desligada. Para um tempo de ciclo total de 2 segundos, a curva de resposta a esse degrau de potência é o da Figura 69.

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AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

80 AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL Figura 69 - Resposta a um degrau de 50% e tempo total de

Figura 69 - Resposta a um degrau de 50% e tempo total de PWM = 2 segundos Fonte: Autor

Repare que a resposta não está sofrendo distorção alguma com o tempo total de PWM de 2 segundos. O forno não é sensível a esse tempo, mas a contactora terá uma vida útil baixa, já trabalhando com 20 segundos de tempo de ciclo. Aumentaremos a vida útil em 10 vezes e teremos a oscilação resultante da Figura 70, que é de ±2,5ºC.

a oscilação resultante da Figura 70, que é de ±2,5ºC. Figura 70 - Resposta a um

Figura 70 - Resposta a um degrau de 50% e tempo total de PWM = 20 segundos Fonte: Autor

5.4 método de SIntonIa por SenSIbILIdade LImIar

Agora vamos estudar outro método de obter os ganhos de nosso controlador. O método de sintonia por sensibilidade limiar ocorre em malha fechada, confor- me mostra a Figura 71. Aplicando novamente um degrau conhecido, aumentare- mos o ganho proporcional do controlador “Kcr” até que a saída do sistema insta- bilize de forma contínua, ou seja, com amplitude fixa ao longo do tempo.

5 Sintonia doS controladoreS

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5 Sintonia doS controladoreS 81 Figura 71 - Sistema para ajustar o Kcr Fonte: Autor É

Figura 71 - Sistema para ajustar o Kcr Fonte: Autor

É importante que no ambiente industrial trabalhemos com um set point baixo por motivo de segurança. Continuando com o nosso controle de pressão, vamos colocar um set point de 1 bar. Em nosso controlador começaremos com um Kp de 5, resultando na resposta da Figura 72, estando muito longe de instabilizar.

resposta da Figura 72, estando muito longe de instabilizar. Figura 72 - Resposta do sistema com

Figura 72 - Resposta do sistema com Kp=5 Fonte: Autor

Desse modo, vamos aumentando o Kp até encontrar o valor crítico conforme definimos. Sendo encontrado o valor de Kp = 76, que é o Kcr (ganho crítico), tere- mos a resposta do sistema na Figura 73.

crítico), tere- mos a resposta do sistema na Figura 73. Figura 73 - Resposta do sistema

Figura 73 - Resposta do sistema para um Kp = 76 Fonte: Autor

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AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

Veja na Figura 74 a resposta do sistema para um ganho maior do que o encon- trado, e na Figura 75 a resposta para um ganho pouco menor.

trado, e na Figura 75 a resposta para um ganho pouco menor. Figura 74 - Resposta

Figura 74 - Resposta do sistema para um Kp > 75 Fonte: Autor

74 - Resposta do sistema para um Kp > 75 Fonte: Autor Figura 75 - Resposta

Figura 75 - Resposta do sistema para um Kp < 76 Fonte: Autor

Você observou que na Figura 74 o valor médio aumentou e a amplitude se manteve. Já na Figura 75, a amplitude foi reduzindo ao longo do tempo. Uma vez encontrado o Kcr, vamos medir o Pcr (indicado na Figura 73), que é o período dessa oscilação que, em nosso exemplo, está em 6,3 segundos. Esses são os dois valores de que precisamos para calcular os ganhos confor- me a Tabela 5.

Tabela 5: Fórmulas para o método de sintonia por sensibilidade limiar

TiPo conTroLador

K

P

T

i

T

d

P

0,5 x K

cr

 

8

0

PI

0,45 x K

cr

(1/1,2) x P cr

0

PID

0,6 x K

cr

 

0,5 x P cr

0,125 x P cr

Fonte: Autor

5 Sintonia doS controladoreS

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Novamente faremos para PI e PID, sendo primeiramente para PI:

P: Kp= 0,45 . K cr => 0,45 . 76 = 34,2

I: Ti=(1/1,2) . P cr => (1/1,2) . 6,3 = 5,25 => Ki = Kp/Ti = 6,51

Veja na Figura 76 um ótimo ponto de partida para fazer o ajuste do PI.

76 um ótimo ponto de partida para fazer o ajuste do PI. Figura 76 - Resposta

Figura 76 - Resposta para o ajuste do PI pelo método de sensibilidade limiar Fonte: Autor

Para o PID, temos de forma resumida:

P: 0,6 . K cr => 0,6x76 resultando num Kp de 45,6.

I: Ti= 0,5 . P cr => 0,5 . 6,3=3,15 sendo Ki=Kp/Ti temos Ki=45,6/3,15=14,5

D: Td: 0,125 . P cr = 0,7875 => Kd = Kp . Td= 35,9

Na Figura 77 temos um ótimo ponto de partida para utilizar os conhecimentos adquiridos no subcapítulo “Sintonia Manual”.

adquiridos no subcapítulo “Sintonia Manual”. Figura 77 - Resposta para o ajuste do PID pelo método

Figura 77 - Resposta para o ajuste do PID pelo método de sensibilidade limiar Fonte: Autor

Existem outros métodos de ensaio e cálculo dos parâmetros PID. Em nosso estudo abordamos os métodos e cálculos mais comuns, e que atenderão a maior parte dos casos práticos.

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AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

5.5 método de SIntonIa automátICa

A maior parte dos controladores industriais conta com a opção de auto-

tuning (sintonia automática) que, em teoria, ajusta os parâmetros PID que melhor controlarão o processo em questão, mesmo para um operador sem experiência com PID.

A forma mais comum será a exemplificada por um controlador comercial de

uso comum, sendo ajustado para aquecimento de um forno. Uma vez habilitada a sintonia automática, esse controlador aplicará 100% da potência disponível até alcançar metade do set point programado (preferencialmente o mesmo valor que será utilizado no processo). Essa ação gerará uma curva semelhante à curva que você observa na Figura 78.

curva semelhante à curva que você observa na Figura 78. Figura 78 - Resposta gerada pelo

Figura 78 - Resposta gerada pelo controlador comercial Fonte: Autor

Observe que o primeiro pico é a medição para cálculo dos parâmetros e, após esse momento, os parâmetros calculados já são admitidos pelo contro- lador que passa a controlar o processo. Note que a curva e os dados obtidos são semelhantes aos discutidos nos itens anteriores, fundamentando na prá- tica a lógica explicada.

5 Sintonia doS controladoreS

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5 Sintonia doS controladoreS 85 reCapItuLando Relembrando o que foi visto, comentamos que a maioria dos

reCapItuLando

Relembrando o que foi visto, comentamos que a maioria dos profissionais faz o ajuste dos parâmetros do controle PID no método tentativa e erro, mas, como possuem muito tempo de experiência, conseguem rapidamente obter êxito e não correm muitos riscos.

Nosso objetivo foi criar uma lógica para esse método, em que pudéssemos acelerar a habilitação de um profissional para tal atividade, fornecendo ainda dois métodos práticos para encontrar os ganhos aproximados do controlador PID. Além disso, nossa intenção foi que, a partir dessa aproximação o profissional pu- desse rapidamente encontrar o ponto ideal de funcionamento por meio de um passo a passo.

Com esses conhecimentos adquiridos e os algoritmos de sintonia automá- tica disponibilizados no mercado, as dificuldades em ajustar os controladores foram reduzidas drasticamente, apesar de sabermos que, na prática, muitos controladores ainda apresentam performance ruim em matéria de consumo energético, desgaste de equipamentos e qualidade no processo de fabricação.

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índICe

a

Amplificadores 32, 92

Área do erro 43, 47, 48, 83

Atraso de transporte 59, 70, 71

Atuador 27, 29, 30, 31, 39, 50, 58, 64, 65, 66, 68, 74, 84, 91

c

Controlador 13, 17, 18, 19, 21, 28, 29, 30, 31, 32, 34, 35, 36, 39, 40, 41, 42, 44, 45, 48, 50, 54, 58, 59, 63, 64, 68, 71, 72, 73, 74, 75, 78, 79, 81, 82, 83, 84, 85, 88, 89, 90, 91, 92, 93

Conversor DA 40

d

Degrau 70, 71, 74, 75, 84, 88

Derivada 30, 48, 50

Distúrbio 32, 35, 45, 51, 52, 53, 54, 59, 64, 68, 69, 70

e

Erro de regime 31, 40, 41, 46, 54, 60, 61

H

Histerese 39

i

Inércias 30

Integrador 32, 60, 61, 93

Integral 30, 42, 48, 72, 97

K

Kd 50, 53, 64, 65, 68, 70, 72, 73, 78, 84, 92, 94

Ki 44, 47, 54, 61, 62, 64, 65, 66, 67, 68, 69, 70, 72, 73, 77, 78, 84, 92, 94

Kp 40, 41, 45, 46, 47, 48, 54, 60, 61, 64, 65, 66, 67, 68, 69, 70, 72, 73, 75, 76, 77, 78, 81, 84, 88, 89, 92, 93, 94

m

Malha aberta 70

Matlab 32, 36

o

Oscilações 36, 58

P

Parâmetros 13, 30, 35, 54, 57, 63, 64, 71, 72, 78, 79, 81, 84, 85, 86, 90, 91, 93

Pcr 77, 78, 89

Performance 30, 34, 50, 63, 64, 68, 79, 89, 90

PI 30, 50, 52, 64, 68, 72, 73, 77, 100

PID 13, 27, 28, 30, 32, 35, 39, 40, 41, 46, 48, 54, 57, 64, 72, 73, 74, 77, 78, 79, 81, 84, 85, 86, 87, 89, 90, 91, 92, 93, 94, 97, 98, 99, 100

PWM 40, 58, 74, 75, 91

r

Ruído 50, 53, 54

s

Saturação 36, 37

Sensor 17, 28

Set point 42

Sintonia 13, 57, 63, 73, 78, 86, 87, 99

SISO 32

Sistema dinâmico 33

Sobressinal 32

T

Taxa de variação 30, 48, 50, 53, 54, 70, 83, 84, 92, 94

Tempo de estabilização 68

Tempo de resposta 61

Tempo total de PWM 40, 58, 74, 75

Termo derivativo 50, 51, 52, 53, 54, 62, 68, 70, 83, 92

Transitório 54, 62, 63, 68, 70

Tristor 40

senai – deParTamenTo nacionaL ProjeTo de caPaciTação/aTuaLiZação TecnoLógica em auTomação indusTriaL

Rolando Vargas Vallejos

Gerente Executivo

Felipe Esteves Morgado

Gerente Executivo Adjunto

senai – deParTamenTo regionaL do rio grande do suL

Claiton Oliveira da Costa

Coordenação do Desenvolvimento dos Livros no Departamento Regional

Cristiano Zanini Nazario

Elaboração

Giancarllo Josias Soares

Revisão Técnica

Enrique S. Blanco Fernando R. G. Schirmbeck

Maria de Fátima R.de Lemos

Design Educacional

Regina Maria Recktenwald

Revisão Ortográfica e Gramatical

Bárbara Polidori Backes Camila J. S. Machado Rafael Andrade

Ilustrações

Bárbara V. Polidori Backes

Tratamento de imagens e Diagramação

i-Comunicação

Projeto Gráfico