Universidade Federal de Ouro Preto UFOP Escola de Minas Departamento de Engenharia Metalrgica e de Materiais Campus Morro do Cruzeiro Ouro

o Preto Minas Gerais Brasil

Anlise do Ensaio de Estampagem Profunda em Ao Inoxidvel empregando software baseado em Elementos Finitos

MONOGRAFIA DE GRADUAO EM ENGENHARIA METALRGICA

Glauber Nunes Gomes Ouro Preto

2008

Glauber Nunes Gomes

Anlise do Ensaio de Estampagem Profunda em Ao Inoxidvel empregando software baseado em Elementos Finitos

Monografia apresentada ao Curso de Engenharia Metalrgica da Escola de Minas da Universidade Federal de Ouro Preto como parte dos requisitos para a obteno do Grau de Engenheiro Metalurgista

Orientador: Prof. Ricardo Pinheiro Domingues

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"Comece fazendo o que necessrio, depois o que possvel, e de repente voc estar fazendo o impossvel e mais, o homem que vem ao mundo e no constri uma famlia no saber o que fazer o impossvel". ( So Francisco de Assis )

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Agradecimentos

Agradeo a Deus pela fora para enfrentar o dia a dia, por colocar em minha vida Severiano e Rita que no so um pai e uma me e sim dois anjos com muita sabedoria para guiar nosso caminho e por proporcionar-me mais essa conquista. Aos meus irmos Gleisson e Glaucio, que so exemplos de garra e fora de vontade e a Letcia pelo apoio determinante em todos os momentos. Ao Analista de Sistemas Flaviano Pereira Mendez, ao Projetista Jusmar Jos Junior, ao Engenheiro de Controle e Automao Flavio Pereira Mendez pela dedicao e empenho no desenvolvimento do curso para melhor entendimento do software em questo. Ao grande aprendizado na repblica Necrotrio. Ao Professor Ricardo Pinheiro Domingues e Professora Maria Aparecida Pinto, pelo aprendizado, orientao e ateno durante o trabalho. A todos que direta ou indiretamente contriburam com essa monografia. E tambm centenria e ilustrssima Escola de Minas da Universidade Federal de Ouro Preto, pela oportunidade de aprendizado.

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Sumrio
NENHUMA ENTRADA DE SUMRIO FOI ENCONTRADA.

Lista de Figuras
Nenhuma entrada de ndice de ilustraes foi encontrada.

Resumo

No trabalho em questo prope-se fazer uma sucinta reviso bibliogrfica, sobre a anlise do ensaio de estampagem profunda em ao inoxidvel empregando um software baseado no Mtodo dos Elementos Finitos. O MEF seguramente o processo que mais tem sido usado para a discretizao e resoluo de transformaes de meios contnuos. A sua utilizao se deve ao fato de poder ser aplicado em problemas no lineares e dinmicos, na mecnica dos slidos e fluidos, no eletromagnetismo, transmisso de calor e na filtrao de meios porosos, alm dos problemas clssicos da mecnica estrutural elstico-linear. Tal estudo ser feito por meio de consultas literatura existente, especialmente no tocante fundamentao terica e ao desenvolvimento do mtodo ao longo dos anos. Posteriormente, ser realizado uma simulao de estampagem profunda em ao inoxidvel utilizando o software SolidWorks/CosmosWorks.

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Abstract

The work in question is proposing a make a brief literature review of theoretical and practical stamp on an analysis of the test, tisk deep stainless steel using software based on the method of finite elements. The MEF is certainly the case that more has been used for a discretisation and resolution processing facilities continued. Its use development is the fact sr power applied to nonlinear and dynamic problems in mechanics of solids and fluids, not eletromagnetismo, transmission of heat and filtration of porous media, in addition to the traditional problems of structural mechanics elastic-linear. This study will be done through consultations on the existing literature, especially with regard to the theoretical foundation and development of the method over the years. Subsequently, will be held a simulation of some possible applications of tisk deep stainless steel using SolidWorks software / CosmosWorks, allowing comparison between theoretical and practical results possibly made in the area of engineering.

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1. INTRODUO

Antigamente a utilizao de mtodos empricos era comum na resoluo de problemas de conformao mecnica; porm, atravs de estudos utilizando os mtodos analticos conseguiu-se melhores resultados com maior rapidez, menor custo (menor desperdcio), maior eficincia e preciso dos resultados. Dentre os mtodos analticos existentes, o MEF o que tem sido mais usado nas diversas reas da engenharia, desde a conformao mecnica at problemas complexos de eletromagnetismo. A monografia desenvolvida compreende a aplicao do MEF, utilizando o Software SolidWorks/CosmosWorks, em um problema de estampagem. Sero apresentadas de forma simples e fcil, as caractersticas mais importantes e teis do mtodo durante a resoluo do problema.

2. OBJETIVOS

Utilizao do mtodo de elementos finitos (MEF), aplicado resoluo de um simples problema de estampagem profunda em ao inoxidvel, de modo a possibilitar, no futuro, uma maior compreenso e o desenvolvimento deste mtodo nas instituies e empresas. Aprendizado e treinamento com as ferramentas de desenho do programa SolidWorks/ CosmosWorks, para possibilitar a simulao, neste software, do problema em questo, de maneira a permitir uma comparao de resultados prticos e tericos e mostrar a utilidade e aplicabilidade do programa na simulao do processo de estampagem profunda.

3. REVISO BIBLIOGRFICA
3.1 Mtodos de Elementos Finitos No mbito da Engenharia, tendo maior nfase na Engenharia de Estruturas, o Mtodo dos Elementos Finitos (MEF) tem como objetivo a determinao dos estados de tenso e de deformao de um slido de geometria arbitrria sujeito a aes exteriores. Este tipo de clculo tem a designao genrica de anlise de estruturas e surge, por exemplo, no estudo de edifcios, pontes, barragens, etc. Quando existe a necessidade de projetar uma estrutura, habitual proceder-se uma sucesso de anlises e modificaes das suas caractersticas, com o objetivo de se alcanar uma soluo satisfatria, quer em termos econmicos, quer na verificao dos pr-requisitos funcionais e regulamentares. Elementos finitos: So os elementos divididos em partes discretas interligadas; Ns: So os pontos que unem esses elementos; Discretizao: a diviso do domnio em elementos finitos; Malha: a distribuio dos elementos. Os principais constituintes do Mtodo dos Elementos Finitos para a soluo de um problema de valor de contorno so: 1. A formulao variacional ou fraca do problema; 2. A soluo aproximada das equaes variacionais atravs do uso de funes de elementos finitos.

3.2 Estampagem Segundo KALPAKJIAN, (2003) e BATALHA (1997), geralmente processos de conformao mecnica de materiais metlicos exigem o conhecimento do comportamento do material durante o processamento, para que se obtenha sucesso no mesmo. Os tipos mais comuns de materiais a serem conformados so fitas ou chapas finas para estampagem, ou barras e placas para dobramento de um determinado produto final.

Estampagem o processo utilizado para fazer com que uma chapa plana (blank) adquira a forma de uma matriz (fmea), imposta pela ao de um puno (macho). O processo empregado na fabricao de peas de uso dirio (pra-lamas, portas de carros; banheiras, rodas, etc.).

Segundo BRESCIANI F. (1995), a distino entre estampagem rasa e profunda arbitrria. A estampagem rasa geralmente se refere conformao de um copo com profundidade menor do que a metade do seu dimetro com pequena reduo de parede. Na estampagem profunda o copo mais profundo do que a metade do seu dimetro.

Para melhorar o rendimento do processo, importante que se tenha boa lubrificao. Com isto reduzem-se os esforos de conformao e o desgaste do ferramental. Os leos indicados normalmente so para extrema presso, devendo garantir boa proteo contra a corroso da chapa, ser de fcil desengraxe e no levar oxidao do material (devido s reaes de subprodutos dos gases formados no aquecimento do metal). Geralmente, so leos minerais com uma srie de aditivos (Cl, Pb, P, gorduras orgnicas, etc.). Estampagem um conjunto de operaes de conformao a frio (corte, furao, dobramento e repuxo), realizadas na regio plstica de deformao dos materiais, pela imposio de uma deformao permanente de uma chapa, com o objetivo de produzir peas com determinada forma. As ferramentas que permitem a obteno da forma desejada so denominadas estampos e as mquinas que fornecem a energia e os movimentos necessrios para a conformao so denominadas prensas. Os ensaios de fabricao procuram avaliar as condies de conformao que evitem defeitos como rugas, trincas de bordas (no caso da estampagem de copos), entre outros. E tambm so teis para determinar os esforos envolvidos entre a ferramenta de conformao e o material de trabalho nas diferentes situaes existentes em um processo (figura 3.1). No caso de dobramento,os ensaios so muito importantes na determinao do retorno de curvatura, devido s deformaes elsticas do material, permitindo obter-se valores fsicos precisos sobre o ajuste necessrio ao ngulo para o qual uma determinada curva seja obtida. Enfim, estes ensaios so amplamente aplicados na indstria de produtos que utilizam a conformao plstica como meio de processamento.

Figura 3.1 - Esboo dos principais ensaios de fabricao, onde (A) e (C) so ensaios de embutimento, e (B) e (D) de dobramento. (BATALHA, 1997)

O objetivo dos ensaios estudados at o momento verificar o comportamento de materiais sujeitos a esforos especficos e os limites fsicos destes tipos de esforos na estrutura e estabilidade destes materiais. Alm disso, os ensaios permitem determinar caractersticas mecnicas inerentes ao material como mdulo de elasticidade, tenses limite de trao e compresso, dureza superficial, vida e limite de resistncia fadiga entre outros.

Os ensaios de fabricao objetivam determinar o comportamento dos materiais envolvidos diretamente na fabricao, nos processos que envolvem a conformao mecnica de chapas, tubos entre outros materiais metlicos. Seus resultados permitem determinar ou alterar os processos e seus equipamentos envolvidos. Os processos de fabricao visam conferir pea a forma e dimenses finais antes de sua aplicao direta nos fins para os quais foi projetada.

3.2.1 Ensaios de embutimento Segundo BATALHA (1997), o ensaio de embutimento tem como objetivo avaliar a estampabilidade de chapas e/ou tiras metlicas, relacionando caractersticas mecnicas e estruturais da pea com as mximas deformaes possveis de serem realizadas sem que ocorra ruptura. Existem diversos tipos de ensaio para essa forma de avaliao.Os principais sero descritos a seguir e esto esquematizados na Figura 3.2. Ensaio Erichsen: consiste na deformao de uma tira metlica (blank, corpo de prova) presa em uma matriz com um puno de geometria esfrica. Mede-se a mxima penetrao do puno para a qual no tenha ocorrido a ruptura da tira; Ensaio Olsen: semelhante ao ensaio Erichsen, com algumas alteraes nas dimenses do equipamento;

Ensaio Swift: consiste na deformao de um disco metlico (blank) preso em uma matriz com um puno de geometria cilndrica. Nesse caso, o resultado obtido por meio da relao entre o dimetro mximo do disco e o dimetro do puno que provoca a ruptura da pea. Desse modo, esse mtodo de ensaio exige a utilizao de diversos corpos-de-prova, sendo muito usado para anlise de casos de estampagem profunda (deepdrawing).

Ensaio Fukui: este tipo de ensaio consiste em conformar um disco metlico como um cone com vrtice esfrico. Exige a utilizao de diversos corpos-de-prova e usado tambm para anlise de estampagem profunda.

Figura 3.2 - Esquemas dos tipos de ensaio de embutimento. (BATALHA, 1997)

3.2.2 Ensaio Swift ou Ensaio de estampagem profunda No ensaio de estampagem profunda, um disco metlico (blank) colocado sobre uma matriz e comprimido para o seu interior atravs de um puno, geralmente de geometria cilndrica. O objetivo deste ensaio determinar as relaes geomtricas entre o mximo dimetro do disco e o mnimo dimetro do puno possvel para se conformar um copo cilndrico sem que ocorra ruptura ou falhas superficiais. A Figura 3.3 apresenta um esboo do ensaio Swift.

Figura 3.3: Ensaio de estampagem profunda (Swift). (BATALHA, 1997)

Ao longo do processo de estampagem, oblank submetido a diferentes tipos de deformao, at atingir a forma final, conforme pode ser observado na figura 3.4. Na conformao, medida que o puno avana sobre o blank, o metal em contato com o puno acomoda-se em torno do seu perfil, reduzindo a espessura da chapa. Essa regio, que ser o fundo do copo aps a conformao, estar sujeita a um estado biaxial (radial) de tenses de trao, conforme ilustra a Figura 3.4D.

O metal situado ao redor da base do puno deformado radialmente para o interior da matriz, reduzindo assim, seu dimetro original Db at o dimetro de conformao, que corresponde ao do puno Dp. Assim, o metal sofre esforos de compresso na direo circunferencial e trao na direo radial (Figura 3.4A). Nesta regio necessrio cuidado para que no haja enrugamento na borda da pea, o que feito por um sistema de presso no anel de fixao. Se ocorrer enrugamento, as rugas sero transmitidas da borda para o interior da matriz, o que pode formar e propagar trincas, rompendo a lateral do copo. medida que o material caminha em direo matriz, ele dobrado e depois desdobrado devido ao esforo trativo que ocorre na lateral do copo (Figura 3.4B). Nesta regio ocorre deformao plana; alm disso, em geral, essa regio responsvel pela homogeneizao da espessura da parede pelo estiramento uniforme, conforme ilustra a Figura 3.4C. Alm de todos os esforos representados na Figura 3.4, devem se considerar ainda o efeito do atrito que ocorre entre o blank e o puno, e/ou a matriz. Na regio de formao do copo no interior da matriz, empregam-se comumente folgas da ordem de 10 a 20% da espessura do blank, alm da utilizao de lubrificao especificada em norma.

Figura 3.4: Tipos de deformao que ocorrem na estampagem profunda. (BATALHA, 1997)

A fora total do puno para a deformao completa do copo corresponde somatria de todos os esforos envolvidos na deformao da pea, inclusive o atrito. O esforo para deformao ideal aumenta continuamente devido ao efeito do encruamento na conformao plstica. A fora global de atrito basicamente composta pelo atrito entre o blank e o anel fixador, na borda do copo, que parte de um pico de esforo (atrito esttico para o atrito dinmico) e diminui continuamente devido diminuio da rea de material sob o anel de fixao. Caso no exista folga entre puno/blank/matriz, o atrito deve se estabilizar em um valor mnimo diferente de zero. A uniformizao da espessura da parede ocorre ao final do

processo, aps toda a rea do blankestar contida no interior da matriz. A Figura 3.5 apresenta um esboo dos esforos envolvidos na estampagem e a fora global do puno.

Figura 3.5 : Tipos de esforos envolvidos na estampagem profunda. (BATALHA, 1997)

A carga total do puno pode ser aproximada pela seguinte equao:

onde: Fp = carga total no puno (N); Dp = dimetro do puno (mm); t = espessura do blank (mm); 0 = Tenso de escoamento mdia do blank (MPa); D0 = dimetro inicial do blank (mm); m = coeficiente de atrito; Fa = fora do anel fixador (prensa chapas) (N); B = esforo gasto para dobrar e endireitar o blank (N).

A estampabilidade de um material corresponde razo entre o dimetro inicial do blank, D0, e o dimetro do copo estampado, DP, como apresentado na figura 3.6. Deve-se observar que

existe um dimetro mnimo de copo possvel de ser conformado em uma etapa nica, ou seja, sem nenhum processo de recozimento ou recuperao e sem que ocorra ruptura. Estudos tericos mostram que o dimetro mnimo possvel de ser conformado dado aproximadamente por: (2)

Onde corresponde eficincia do processo, considerando as perdas por atrito, sendo 0 < < 1.

Figura 3.6 - Blank e pea aps a estampagem. (BATALHA, 1997)

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3.2.3 Ferramental para Conformao de Chapas A conformao de chapas uma operao que consiste em transformar uma chapa plana em um copo de forma cncava sem mudar a espessura da chapa. Constitui um trabalho de deformao plstica.

Na operao de estampagem profunda, somente o trecho da chapa plana que ocupa a rea compreendida entre o dimetro final do copo d e o inicial da chapa D sofre deformao plstica, conforme se observa na figura 3.7.

Figura 3.7 - Esquema da rea submetida deformao na operao de estampagem profunda. (BATALHA, 2003)

De acordo com a Figura 3.8, a rea correspondente a pequenos tringulos (indicados por ABC) que sofre deslocamento da regio plana em direo ao topo da pea estampada.

Em um experimento, foram retirados da chapa plana vrios setores circulares, representados por BC na ilustrao da Figura 3.8A. Em seguida, com a chapa recortada a operao de estampagem foi realizada, resultando em um copo de altura h como se observa na Figura 3.8B, onde, por causa da ausncia de material nas reas triangulares citadas, ocorre nesta pea apenas dobramento da chapa.

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Figura 3.8 - (A) Chapa plana recortada; (B) chapa plana recortada dobrada. (BATALHA, 2003)

Continuando o experimento, a chapa de rea circular sem recortes foi submetida operao de estampagem profunda, durante a qual ocorrem diversas fases de deformao, como se v na Figura 3.9(A), e ao final da operao o copo conformado tem altura h+h devido ao escoamento de material, como est esquematizado na figura 3.9(B).

Figura 3.9 - (A) chapa estampada visualizada em vrias etapas, (B) Copo final de uma chapa estampada sem recortes. (BATALHA, 2003)

A chapa sempre redonda para embutir um copo redondo, mas o contorno da chapa pode variar de acordo com a geometria da pea estampada. possvel calcular a forma das chapas antes de realizar a conformao, mas para isso ensaios prticos so necessrios para evitar erros decorrentes da diferena de comportamento de materiais, geometria do puno e da matriz, bem como da folga entre eles.

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3.2.4 Estampagem de peas circulares: Clculo dos dimetros das chapas Segundo BATALHA (2003), pode-se calcular o dimetro do blank para a estampagem de qualquer pea de geometria circular baseando-se na conservao de volume, o que implica que o volume de material constante durante o processo. E uma segunda simplificao pode ser considerada: a operao de estampagem profunda tambm feita de modo a manter a espessura da chapa constante.

Sabendo que o volume de uma chapa pode ser calculado multiplicando-se a rea (A) da chapa, pela espessura (e) da mesma, tem-se: Ablank x eblank = Apea x epea Assim, com espessura constante: Ablank = Apea Resumidamente, a rea do copo, a soma das reas do fundo e das paredes do mesmo. Ento, considerando um copo de dimetro final d e altura h, pode-se obter, a partir da regra acima explicitada, a seguinte relao para um blank de dimetro D:

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Simplificando esta relao, o dimetro do blank pode ser expresso em funo do dimetro e altura do copo. Adiante seguem diversos exemplos de geometrias que podem ser conformadas, e a expresso simplificada do calculo do dimetro da chapa para cada caso. Entretanto, para metais recozidos, pode haver um ligeiro erro no clculo do dimetro do blank, pois h uma tendncia maior reduo da espessura da chapa durante o processo.

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Figura 3.10 - exemplos de geometrias que podem ser conformadas (BATALHA, 2003)

3.2.5 Estampagem profunda com Prensa-chapas O prensa-chapas um dispositivo ajustado em torno do puno, sendo que seu dimetro deve corresponder ao da chapa a ser estampada, cuja funo permitir escoamento de material durante o processo de forma mais controlada (como um freio) para no permitir a formao de rugas.

Segundo Batalha (2003), existem diversos meios de acionamento e montagem de dispositivos prensa-chapas. Entre eles tem-se:

1. Colcho Pneumtico (excelente) 2. Arruelas em borracha empilhadas umas sobre as outras (bastante bom) 3. Por um meio puramente cinemtico, como nas prensas de dupla ao 4. Simplesmente por molas

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O uso de prensa-chapas obrigatrio na conformao de chapas finas (e< 1,2mm). Vale ressaltar que nos casos de estampagem de chapas finas deve ser respeitada a relao limite de dimetros entre blank (D) e da pea estampada (d). Esta relao : d/D = 0,95 para metais em geral, 0,6 para metais de baixa resistncia mecnica, ou eventualmente at 0,50.

Alguns exemplos esquemticos de tipos de prensa-chapas so apresentados na Figura 3.11.

Figura 3.11 - (A) Fixao por colcho pneumtico, onde a guia da chapa centsimos de milmetro mais fina do que a chapa; (B) Fixao por molas, onde o guia-chapas ligeiramente mais espesso que a chapa (da ordem de 0,01 mm); (C) Prensa chapas fixo, usa-se fixado diretamente sobre a matriz e deve haver uma folga entre ele e a pea, da ordem de 0,02mm. ( o dispositivo mais simples) (BATALHA, 2003).

3.2.6 Limite de embutimento Dependendo do material e da espessura da chapa, existe um limite de reduo de dimetros de uma pea. Por isso, muitas vezes, necessrio realizar vrias operaes de estampagem profunda seguidas em uma srie a fim de obter uma reduo maior de dimetro.

A primeira matriz de embutimento pode ser determinada a partir de uma relao entre os dimetros da chapa e da matriz, considerando um fator que tem seu valor varivel de acordo com as caractersticas acima mencionadas.

Generalizando, um valor mdio deste fator de 1,75. Assim, a relao expressa por:

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Toma-se o exemplo, ento: Para uma chapa de 100mm de dimetro, qual ser o dimetro da primeira matriz de embutimento? (Deve se considerar adequado o fator convencionado, pois o material em questo no est sendo mencionado.)

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O que implica que a pea embutida deve ter no mximo 57mm de dimetro.

3.3 Estampagem dos Aos Inoxidveis Os processos de conformao dos diversos metais so realizados a partir de suas respectivas caractersticas mecnicas. Particularidades relativas ao comportamento estrutural de cada liga metlica definem os esforos mnimos necessrios para o dimensionamento dos equipamentos e ferramentas a serem utilizados. Segundo MESQUITA et al. (1997), com o ao inoxidvel no diferente: os processos de sua conformao mecnica so semelhantes aos dos aos carbono, cuja tecnologia de domnio geral. As diferenas de comportamento mecnico existentes entre as duas ligas, ao carbono e ao inoxidvel, definem diferentes parmetros de utilizao de equipamentos em cada caso. Pequenas adaptaes no processo so necessrias em funo de peculiaridades nas suas propriedades mecnicas, conforme mencionado anteriormente. O comportamento estrutural dos aos inoxidveis, a exemplo dos aos carbono, definido pela curva tenso-deformao. Um corpo de prova do material com dimenses padronizadas submetido a um esforo de trao crescente at a sua ruptura.

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Figura 3.12 Comportamento estrutural dos aos. (MESQUITA et al, 1997)

O ensaio revela dois domnios bem definidos: o domnio elstico (0-A) onde as deformaes no so permanentes. Cada tenso corresponde a uma deformao prpria de cada ao. Cessado o esforo, o corpo de prova retorna s dimenses iniciais; o domnio plstico (B-C) onde para cada tenso corresponde uma deformao permanente. Uma vez cessado o esforo, em qualquer momento deste domnio, o corpo de prova no retorna s dimenses iniciais; na transio entre os dois domnios (A-B), existe um ponto para o qual o corpo de prova sofre deformao sem nenhum acrscimo de tenso. Diz-se que o material escoa neste ponto. Nos aos inoxidveis, esta transio no to visvel e define-se o limite de escoamento (LE) como o ponto na curva determinado pela interseco de uma paralela reta que define o domnio elstico (0-A) a 0,2% de deformao permanente. O ponto C determina o fim do regime plstico e definido como limite de resistncia (LR).

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A curva tenso-deformao tpica para cada ao. O LE dos aos carbono (1008) so ligeiramente mais elevados do que os aos inoxidvel (tipos 430 e 304) para a condio de aos recozidos. Porm, o LR dos aos inoxidveis so superiores aos dos aos carbono. A reside uma diferena bsica que vai influenciar em todos os processos de conformao onde ocorrem deformaes permanentes: o ramo plstico B-C para os aos inoxidveis muito maior do que para os aos carbono. Isto significa que eles suportam deformaes maiores sem ocorrer falha do componente. Dentre os aos inoxidveis, os aos austenticos (por exemplo, o 304) apresentam este ramo plstico maior do que os aos ferrticos (por exemplo, o 430) sendo especificados para conformaes profundas. Nas operaes de conformao onde ocorrem corte e no caso de dimensionamento de parafusos, rebites e pinos de fixao, que so submetidos a esforos cortantes, a tenso para a qual ocorre a ruptura chamada de tenso de cisalhamento. Esta tenso cerca de 65 a 70% do LR para os aos inoxidveis e de 55 a 60% do LR para os aos carbono. Uma das diferenas marcantes de comportamento s solicitaes entre os vrios tipos de ao o encruamento - aumento das caractersticas (dureza, limites de escoamento, de resistncia e de cisalhamento) pelo efeito de trabalho mecnico. A Figura 3.13 apresenta a evoluo do LE e do LR com a variao de deformaes a frio impostas a aos inoxidveis tipos 301 (austentico), 409 e 430 (ferrticos) e ao carbono 1008.

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Figura 3.13 % de reduo (MESQUITA et al, 1997)

Essas diferenas de comportamento ao trabalho mecnico a frio, Figuras 3.12 e 3.13 demonstram que os esforos necessrios para a conformao dos aos inoxidveis so consideravelmente maiores que os exigidos para os aos carbono. Alm dos aos inoxidveis apresentarem o LR superior aos dos aos carbono em condies equivalentes, tanto o LE quanto seu LR crescem a uma taxa maior que o crescimento destes parmetros dos aos baixo carbono. Dentre os aos inoxidveis, os aos austenticos aceitam maiores deformaes que os aos ferrticos e assim diz-se que eles so mais dcteis. Este efeito conferido pelo nquel contido nos aos austenticos e ausente nos aos ferrticos.

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3.3.1 Corte e Furao Corte e furao por estampagem, so processos semelhantes que fazem a separao de material por cisalhamento utilizando um macho, uma matriz e uma prensa para a produo em srie de peas. A tenso de cisalhamento uma das caractersticas mais importantes na avaliao da capacidade do material de ser cortado ou furado. Para os aos inoxidveis, a tenso de cisalhamento cerca de duas vezes maior que a observada nos aos carbono. Por este motivo, a fora exigida para o corte ou furao de aos inoxidveis de 50 a 100% maior que aquela necessria para executar o mesmo servio em ao carbono. A prtica de aquecer a chapa a ser perfurada ou cortada a uma temperatura de aproximadamente 180C, reduz a fora de corte necessria e, por conseguinte garante uma sobrevida tanto s ferramentas quanto s prensas utilizadas. Em contrapartida, esta prtica exige investimentos em operaes complementares de aquecimento e posterior polimento para a eliminao dos xidos produzidos pelo aquecimento. Sua adoo exige um estudo econmico para atestar sua viabilidade. Os principais parmetros a serem considerados nas operaes de corte e furao por estampagem so: Aproveitamento mximo da chapa (layout de tira) Folgas entre puno (macho) e matriz Foras envolvidas na operao de corte Dimensionamento da matriz Aproveitamento mximo da chapa (layout de tira)

O estudo econmico, tambm chamado de layout de tira, o estudo que tem como objetivo o aproveitamento mximo da chapa ou, em outras palavras, a obteno da maior quantidade de peas em uma mesma chapa. Este estudo visa encontrar a melhor distribuio das peas na chapa bem como calcular as distncias timas entre as vrias peas. As distncias mnimas

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necessrias para um corte eficiente e correto so apresentadas na tabela da Figura. 3.14. Desta forma, as dimenses de macho (puno) e matriz devem ser de acordo com os valores apresentados na Figura 3.14

Figura 3.14 Tabela de dimensionamento do puno e matriz. (MESQUITA et al, 1997)

3.3.1.1 Folgas entre puno (macho) e matriz Recomenda-se, para furos, que as folgas totais no superem a 10% da espessura (5% por face) para impedir que um excesso de material resultante da perfurao escoe para dentro da matriz, acompanhando o movimento do puno. Para espessuras inferiores a 1,00 mm, a folga deve estar situada entre 0,03 e 0,04 mm do raio. A seo dos furos funo das folgas adotadas entre puno e matriz. O dimensionamento de puno e matriz deve levar em conta as tolerncias da pea a ser obtida.Considerando-se uma folga de 5% da espessura por face, tem-se: f = 1,00 x 0,05 = 0,05 mm (6)

Para a determinao do dimetro do macho (puno), deve-se tomar a medida mxima do furo. Para as dimenses externas, parte recortada da pea, a medida da matriz deve estar na faixa mnima da tolerncia. Esta precauo se deve ao fato de haver desgaste tanto do macho como da matriz, medida que se estampam as arruelas. 3.3.1.2 Foras envolvidas na operao de corte A fora de corte depende diretamente do tipo de material, da espessura da chapa e do permetro de corte. A espessura da chapa e o permetro de corte so grandezas facilmente conhecidas. A influncia do material na fora de corte vem por meio de um valor tabelado

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chamado Presso Especfica de Corte Kc, que uma funo da tenso de ruptura (R).A Figura 3.15 apresenta os valores para os aos carbono. O valor de Kc foi determinado experimentalmente em:

(7)

Figura 3.15 Presso Especfica de Corte (MESQUITA et al, 1997).

Desta forma, o clculo da fora de corte Fc pode ser feito a partir da equao (7) abaixo, que funo da espessura da chapa, do permetro de corte e da presso especfica de corte: Fc= e.p.Kc Onde e = espessura da chapa em mm; p = permetro de corte em mm Kc = presso especfica de corte (Kgf / mm2) Tambm, de forma experimental, foram determinadas as expresses para o clculo da: fora de prensa-chapa (Fpc), definida como sendo a fora necessria para manter a chapa presa sobre a matriz durante a operao: Fpc = 5,4 e.p (9) (8)

e da fora de extrao (Fex ),definido como sendo a fora necessria para retirar a chapa cortada ou furada do macho no retorno da prensa, cujos valores so obtidos por:

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Fex = (3 - 5)% Fc para (d/e) > 8 Fex= (10 - 20)% Fc para 2 (d/e) 8 Usualmente, Fex = 10% Fc 3.3.1.3 Dimensionamento da matriz

(10) (11) (12)

A primeira etapa no dimensionamento a determinao da altura (H) da matriz, que obtida pela relao:

(13)

A distncia de uma aresta de corte com as laterais da matriz depende do tipo de aresta: circular (raio ou circunferncia); face paralela; encontro de arestas em ngulo.

Tambm existem valores orientativos para as distncias entre os furos de parafusos, pinos de guia e arestas de corte. 3.3.1.4 Escolha de molas As molas utilizadas em estampos devem ser escolhidas entre as molas comerciais de forma criteriosa. Existem vrios tipos e tamanhos de molas para estampos que so comercializadas de forma a atender a maioria das aplicaes. As molas possuem caractersticas especficas que so: constante elstica; curso til da mola.

A constante elstica mostra a fora que esta mola vai exercer em seus apoios quando sofrer uma unidade de comprimento de compresso. Esta caracterstica pode ser representada em 23

grficos. No grfico, pode-se determinar a fora que a mola exerce quando se encontra comprimida de certo valor. O curso total da mola o valor que a mola pode ser comprimida at que suas espiras se encostem curso que nunca deve ser atingido. Exemplo: Deseja-se estampar um furo de 4mm de dimetro em uma chapa de ao inoxidvel de 0,5mm de espessura com Kc = 50kgf/mm2. Soluo: 1. Clculo das foras de corte e de extrao: Fc = .d.e.Kc = x 4 x 0,5 x 50 = 314kgf Fex = 5% Fc = 314 x 0,050 = 15,7kgf 2. Escolha da mola: O bom senso indica escolher uma mola com carga til de pelo menos 3 vezes a fora de extrao. Seja a mola com as seguintes caractersticas: D = 30mm da = 6mm f = 0,5mm por espira F = 50kgf (carga til da mola para a flecha f indicada) Adota-se uma pr-tenso f1 para garantir a extrao da pea, cujo valor definido por: f1 / Fex = f / F f1 = (f . Fex) / F f1 = (0,50 x 15,7) / 50 = 0,157 mm (14) (15)

Para garantia de que as espiras no se toquem, impe-se um curso til por espira de

24

fu = f - (f1 + f2) sendo f2 = 0,1 mm. Nesta situao, fu = 0,5 - (0,157 + 0,1) = 0,245mm 3. Clculo do nmero de espiras

(16)

Supondo-se um curso de extrao no estampo de 1mm, 0,5mm de espessura da pea e 0,5 mm de penetrao do puno na matriz, calcula-se o nmero de espiras da mola para atender este curso determinado, como se segue:

(17)

Com o valor do passo da mola p = da + f = 6 + 0,5 = 6,5, calcula-se o comprimento livre da mola, atravs da frmula abaixo: L (n-1) p + 1,5 da L (4-1) x 6,4 + 1,5 x 6 L 28,5mm 4. Determinao do alojamento da mola no estampo O curso de pr-tenso para as 4 espiras da mola definido por: fpre = f1 x 4 = 0,157 x 4 fpre = 0,628mm e o comprimento pr-tensionado da mola ser: Lpre = L - fpre = 28,5 - 0,628 Lpre = 27,87mm O valor de Lpre deve ser a altura do alojamentoda mola no estampo. (18)

O valor de Lpre deve ser a altura do alojamento da mola no estampo.

25

3.3.2 Dobramento No dobramento, a chapa sofre uma deformao por flexo em prensas que fornecem a energia e os movimentos necessrios para realizar a operao. A forma conferida mediante o emprego de puno e matriz especficas at atingir a forma desejada. Para comprimentos de dobra considerados pequenos, utilizam-se estampos que possuem a forma a ser dobrada. Para fabricao de perfis dobrados ou alguns tipos de peas com comprimentos de dobras considerados grandes, utilizam-se prensas dobradeiras/viradeiras com matrizes e machos (punes) universais. O dobramento pode ser conseguido em uma ou mais operaes, com uma ou mais peas por vez, de forma progressiva ou em operaes individuais. Os estampos de dobra, em geral, recebem peas semi-processadas vindas de outros estampos de corte ou simplesmente recortadas por guilhotinas. Na operao de dobramento deve-se levar em conta quatro fatores importantes: a capacidade elstica do material; o raio interno mnimo da pea a ser dobrada; o comprimento desenvolvido da pea; as foras que atuam na operao de dobramento.

3.3.2.1 Capacidade elstica do material O dobramento uma operao onde ocorre uma deformao por flexo. Quando um metal dobrado, a sua superfcie externa fica tracionada e a interna comprimida.Estas tenses aumentam a partir de uma linha interna neutra, chegando a valores mximos nas camadas externa e interna.Em outras palavras, em um dobramento a tenso varia de um mximo negativo na camada interna para zero na linha neutra e da sobe a um mximo positivo na camada externa. Desta forma, uma parte das tenses atuantes na seo dobrada estar abaixo do limite de escoamento (LE) e a outra parte supera este limite, conferindo pea uma deformao

26

plstica permanente. Uma vez cessado o esforo de dobramento, a parte da seo que ficou submetida a tenses inferiores ao LE por ter permanecido no domnio elstico, tende a retornar posio inicial anterior ao dobramento. Como resultado, o corpo dobrado apresenta um pequeno retorno elstico ou efeito mola (spring back) que deve ser compensado durante a operao de dobramento.

3.3.2.2 Raio interno mnimo Quanto menor o raio de dobramento, maiores so as tenses desenvolvidas na regio tracionada. Um excessivo tracionamento provocado por um pequeno raio de dobramento pode vir a romper as fibras externas da chapa dobrada. Define-se o raio interno mnimo de dobra, como o menor valor admissvel para o raio para se evitar grande variao na espessura da chapa na regio dobrada. Este valor funo do alongamento que o material sofre ao ser tracionado e da espessura da chapa que est sendo dobrada. Para a determinao do raio mnimo, costuma-se utilizar a relao:

(19)

Por exemplo, o raio de dobramento mnimo para uma chapa de 1,5 mm de ao inoxidvel 304 com alongamento garantido de 60% de: Rmin = (50 x 1,5) / 60 - 1,5/2 = 0,94mm

3.3.2.3 Comprimento desenvolvido Quando se quer produzir uma pea dobrada, necessrio conhecer a dimenso inicial da chapa a ser utilizada - o chamado comprimento desenvolvido da pea.

27

A variao da espessura da chapa na regio da dobra impede que o comprimento desenvolvido seja simplesmente a soma dos comprimentos retos e curvos da pea.Deve-se levar em conta esta variao de espessura da regio dobrada, para se obter o exato comprimento da chapa que vai dar origem pea. O comprimento desenvolvido da regio dobrada obtido pela frmula: Le = 0,0175 (Ri + t4/2) 0,0175 = / 180 Onde, = ngulo de dobramento Ri = raio de dobramento e = espessura f = fator de correo (20)

Figura 3.16 Fator de correo (MESQUITA et al, 1997).

EXEMPLO: Material: ao inox 304 Alongamento: 37,5% Espessura e = 3mm Largura b = 20mm Comprimentos c = 40m d = 20mm Clculo do raio mnimo:

28

Ri = (50 x 3 37,5) - (3 2) = 2,5mm Clculo do comprimento desenvolvido da regio dobrada: Ri /e = 2,5 3 = 0,833 f = 0,65 Ld = 0,0175 x 90 x (2,5 + 0,65 x32) = 5,47mm O comprimento desenvolvido da pea ser: L = 2 Ld + c + 2 d = 2 x 5,47 + 40 + 2 x 20 = 90,940mm A largura da chapa onde o perfil vai ser dobrado, b = 20 mm Neste caso, especifica-se uma chapa de 3,0 x 20 x 90,940mm3 de ao inoxidvel 304.

3.3.2.4 Foras que atuam na operao de dobramento As principais foras que atuam na operao de dobramento so: a fora de dobramento (Fd); a fora de prensa-chapa (Fpc) e, a fora lateral (Flat)

O puno ao descer exerce a fora de dobramento (Fd) sobre a parte em balano da chapa, que comea a se deformar. Parte desta fora transferida parede lateral da matriz medida que a chapa se deforma. A fora lateral mxima quando a chapa atinge uma posio a 45 com a horizontal como mostra a Figura 3.17.

29

Figura 3.17 Fora de dobramento (MESQUITA et al, 1997).

A tenso necessria para vencer o limite elstico e o encruamento do material para que haja deformao plstica (permanente) a tenso de dobramento (s), cujos valores so definidos pelas relaes da tabela da Figura 3.18, que levam em considerao coeficientes de segurana para garantir o sucesso do processo. Tabela Tenso de dobramento

Figura 3.18 Tenso de dobramento (MESQUITA et al, 1997).

A calibragem corresponde ao endireitamento da pea dobrada (fundo do U ou laterais de V, por exemplo). A operao de dobramento com calibragem minimiza o efeito do retorno elstico. Para se calcular as foras que atuam no dobramento, consideram-se: o comprimento da dobra (b);

30

a espessura da dobra (e); distncia entre o ponto de aplicao da fora at a regio engastada que, no caso a prpria espessura da chapa (e)

distncia do centro da mola do prensa chapa at a face da matriz (a) e definem-se: Tabela para calcular as foras que atuam no dobramento

Figura 3.19 Tabela para calcular as foras que atuam no dobramento (MESQUITA et al, 1997).

A seguir, mostramos alguns tipos de estampos especficos para comprimentos de dobra pequenos para perfis tipo cantoneira (perfil em L), perfis em U e estampo para dobramentos em ngulos diferentes de 90 e/ou para correo de retorno elstico como mostra a Figura 3.20 e Figura 3.21.

Figura 3.20 Estampos para dobramentos em ngulos diferentes para 90 e/ou para correo de retorno elstico (MESQUITA et al, 1997).

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Figura 3.21 Duas formas distintas para acionamento do prensa chapas (MESQUITA et al, 1997).

3.3.3 Repuxo O repuxo ou embutimento uma operao de estampagem onde uma chapa, inicialmente plana, transformada em um corpo oco sem que haja aparecimento de rugas e trincas. As ferramentas que permitem a obteno da forma desejada so chamadas de estampos, constitudos por um puno, uma matriz e um sujeitador, chamado de prensa-chapas. Durante a operao de repuxo, o puno obriga a chapa penetrar na matriz movido pela ao de uma fora denominada de fora de repuxo (FR). O material da chapa flui para dentro da matriz, configurando gradativamente as paredes laterais da pea. Basicamente, existem quatro regies com deformaes distintas como mostra a Figura3.22 e so estas: a parte plana do fundo da pea cuja espessura final praticamente a mesma do blank, quase no apresentando deformao; o raio do fundo da pea onde ocorre significativa deformao na espessura;

32

o raio da matriz onde se verifica um aumento de espessura pelas diferenas entre as tenses de trao, compresso e a componente tangencial;

as paredes laterais onde ocorre um decrscimo gradual da espessura at o fundo da pea.

Figura 3.22 Tabela com regies de deformao distintas (MESQUITA et al, 1997).

Os principais parmetros envolvidos na operao de repuxo so: a capacidade de alongamento do material; a capacidade de embutimento do material - relao de repuxo; a reduo percentual; o ferramental (matriz, puno e folgas); a velocidade de conformao; os lubrificantes utilizados; as foras que atuam na operao de repuxo.

33

3.3.3.1 Capacidade de alongamento do material A capacidade de alongamento funo da velocidade de endurecimento pelo trabalho mecnico a frio de cada material. Esta capacidade medida pelo coeficiente de encruamento n (tangente sua curva tenso deformao). Em materiais com elevado coeficiente de encruamento, a deformao localizada causa um incremento rpido na resistncia mecnica e o material se torna capacitado a resistir cada vez mais deformao. Em materiais de pequeno coeficiente de encruamento, a deformao localizada causa uma estrico (reduo de seo) e uma perda da resistncia mecnica. A capacidade de endurecimento de um ao uma funo que depende basicamente de sua composio qumica. Comparativamente, os aos baixo carbono e do inoxidvel tipo 430 apresentam coeficientes n iguais a 0,22 enquanto que para o ao inoxidvel 304 este coeficiente atinge o valor n = 0,48.

3.3.3.2 Capacidade de Embutimento do Material A capacidade de embutimento de um material depende da sua relao de deformao plstica que uma medida da resistncia estrico do material. A severidade mxima de repuxo a condio limite de repuxo para uma nica operao. determinada para os aos inoxidveis, a partir da relao prtica, vlida para o intervalo de 25 a 600 de d/e. omax = 2,15 - 0,001 . d/e onde d o dimetro do puno e e a espessura da chapa. A relao abaixo chamada de relao de repuxo em funo da geometria da pea, o = D/d onde D o dimetro do blank e d o dimetro do puno. Se o omax , a pea poder ser repuxada em apenas uma operao. Se o > omax, a pea necessariamente dever ser estampada em mais de uma operao de repuxo. (22) (21)

34

3.3.3.3 Reduo Percentual A reduo numa operao de repuxo expressa por: Reduo % = [100 (D - d)]/D (23)

A reduo % varia de 40 a 60% para os aos inoxidveis austenticos e de 40 a 55% para os aos ferrticos. Em estampagem profunda, o grau de reduo varia de acordo com o raio da matriz utilizada. medida que os raios das matrizes decrescem, diminuem tambm a estampabilidade dos aos inoxidveis. A tabela da Figura 3.23, mostra as redues dos aos inoxidveis austenticos em funo dos raios das matrizes.

(*) e = espessura do blank

Figura 3.23 Tabela de reduo percentual (MESQUITA et al, 1997).

Para o caso de o > omax empregam-se redues sucessivas (repuxos sucessivos) que consistem em dividir a operao de repuxo em vrias etapas para que, em cada uma delas, a condio limite no seja atingida. Para os aos inoxidvel freqente se estabelecer a seguinte relao de reduo: 35, 30, 20 e10%. A relao de reduo vai diminuindo em cada operao sucessiva, pelo aumento progressivo do encruamento.

3.3.3.4 Ferramental - Matriz, Puno e Folgas O ferramental deve ser projetado e construdo levando-se em conta tanto a matria-prima (ao inoxidvel, ao carbono, bronze, etc), quanto a quantidade de peas a serem produzidas. O desgaste do conjunto matriz - puno funo do tipo de metal a ser embutido. Um metal de alta dureza causa maior desgaste que um metal de menor dureza; um metal oxidado aumenta a abraso de duas a cinco vezes.

35

Os aos inoxidveis provocam alto desgaste por abraso e tendem a aderir matriz e ao puno e, por este motivo, recomenda-se o uso de materiais que minimizem esta adeso: aos ferramentas de alta dureza tratados com cromo duro, puno e matriz endurecidas por tratamento de nitretao; matrizes compostas com a face de trabalho fabricadas com bronze alumnio. Existem tabelas de seleo de materiais para ferramental em diferentes aplicaes que podem servir de referncia. Como exemplo, a Figura. 3.24 apresenta alguns materiais recomendados para a confeco de puno e prensa-chapa para produo de pequenas, mdias e grandes sries de peas.

Figura 3.24 Tabela de descrio de ferramentas (MESQUITA et al, 1997).

A deformao da matria-prima levada a efeito, principalmente nos raios de curvatura da matriz, com as tolerncias variando em funo da espessura do blank. Os parmetros de embutimento que dependem da espessura da matria-prima, que so: raio da matriz; raio do puno; folgas matriz - puno

As relaes utilizadas para definir os parmetros acima mencionados so: (24)

onde Rm o raio da matriz, e

36

(25) onde a folga puno-matriz. A Figura 3.25 apresenta como referncia, os intervalos recomendados para o raio da matriz Rm, raio do puno r e a folga matriz - puno em funo da espessura do blank.

Figura 3.25 Raio da matriz (MESQUITA et al, 1997).

3.3.3.5 Velocidade de Conformao A velocidade de embutimento um fator crtico. Uma velocidade excessiva pode conduzir a fraturas ou a uma reduo excessiva de parede na pea repuxada, principalmente em metais de menor dutilidade (maleabilidade). A velocidade de conformao deve ser escolhida luz das seguintes consideraes: uso de matria prima de qualidade uniforme;

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peas simtricas de baixa severidade de reduo; lubrificao adequada; qualidade do ferramental; presso do prensa-chapa; qualidade da prensa.

Para os aos inoxidveis austenticos a velocidade mxima de conformao da ordem de 9 a 12 m/min. medida que estas condies pioram, as velocidades de conformao se reduzem. Em condies piores, podem se estabelecer os valores indicativos de 6 a 9m/min. para os aos austenticos e de 4 a 6m/min. para os aos ferrticos.

3.3.3.6 Lubrificantes Em geral, utiliza-se um lubrificante para evitar os contatos metal-metal que levam adeso a frio entre eles. Com esta finalidade, o lubrificante deve ser aplicado uniformemente em toda a superfcie metlica. Freqentemente, medida que se aumenta a efetividade de um lubrificante, aumenta tambm a dificuldade de sua remoo. No caso dos aos inoxidveis, devido ao seu apelo esttico, esta remoo deve ser considerada principalmente no caso de necessidade de recozimento posterior, onde a queima dos resduos dos lubrificantes pode manchar a pea. Existem vrios tipos de lubrificao: lubrificao de pelcula grossa, que evita totalmente o contato metal-metal; lubrificao de pelcula fina ou mista, que permite algum contato metal-metal; lubrificao de fronteira, que permite uma aderncia fsica entre o lubrificante e superfcie, o que reduz a espessura do filme; lubrificao de presso extrema, onde as superfcies metlicas mudam pela ao de uma reao qumica que forma compostos de baixa resistncia e cedem facilmente aplicao de uma deformao;

38

lubrificao de pelcula slida onde a separao metal-metal feita pela interposio de uma capa de substncias slidas. O mecanismo desta lubrificao idntico ao da pelcula grossa.

Alguns lubrificantes atacam determinados metais, inclusive os aos inoxidveis. Lubrificantes a base de chumbo e zinco promovem a corroso intergranular nos aos inoxidveis quando estes so submetidos a tratamento trmico ou trabalho a quente e por isso devem ser evitados. A seleo de um lubrificante to crtica que algumas indstrias modificaram seus processos de fabricao somente para permitir o uso de lubrificante de mais fcil remoo. A tabela da Figura 3.26 relaciona os lubrificantes mais comumente utilizados, classificados pela facilidade de remoo por meio aquoso ou por desengraxantes e/ou solventes.

Figura 3.26 Tabela de relao de lubrificantes (MESQUITA et al, 1997).

Observaes acerca da tabela da Figura 3.26: Os lubrificantes foram classificados em notas de zero a dez, com o valor zero correspondendo ao pior comportamento e dez ao melhor comportamento. 39

 A reduo (coluna esquerda) refere-se porcentagem de reduo de dimetro de peas cilndricas. O p de grafite e graxa de sulfeto de molibdnio s so recomendadas em aplicaes a altas temperaturas. 3.3.3.7 Clculo dos Blanks A seguir mostramos como calcular blanks de peas cilndricas:

Figura 3.27 Clculo de blanks (MESQUITA et al, 1997).

Exemplo: Calcular os blanks da Figura 3.27, onde d = 50mm; d1 = 50mm; d2 = 55mm e h = 100mm

Como o > omax, a pea ser estampada em mais de uma operao de repuxo.

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4. SIMULAO NO SOLIDWORKS

4.1 Estampagem Profunda numa chapa cilndrica de ao inoxidvel

Na estampagem profunda os copos so conformados a partir de placas planas de formatos cilndricos. Devido a uniformidade geomtrica, as tenses existentes em qualquer plano vertical passando pelo eixo de simetria, so iguais e so as mesmas as possibilidades de enrugamento da flange durante a estampagem ou de fissuras na regio lateral adjacente ao fundo do copo. Para o dobramento deve-se levar em conta o raio de curvatura utilizado para a pea e a elasticidade do material. O raio de curvatura (r) deve ser entre 1 a 2 vezes a espessura da chapa (S) para materiais de baixa dureza, e entre 3 a 4 vezes a espessura para materiais de alta dureza.Aps a estampagem, a pea tende a voltar a sua forma primitiva devido a elasticidade do material. Assim, ao construir os estampos de dobramento, deve-se fixar o ngulo de dobramento mais acentuado para que uma vez cessada a presso, consiga-se uma pea com o ngulo desejado. Antes da conformao, a posio da linha neutra coincide com a linha de simetria que divide a espessura da chapa em duas partes iguais. A deformao plstica que surge na regio do dobramento causa uma reduo de espessura da chapa nessa regio, devido a ao das tenses de trao, enquanto as tenses de compresso tendem a aumentar a largura da chapa; Porm, como a largura muito maior que a espessura, o efeito da deformao plstica numa direo desprezvel concentrando-se quase que somente ao longo da espessura e causando pequenas distores na seco transversal da chapa. Existe uma possibilidade de fissura na superfcie externa quando as tenses nessa regio ultrapassam o limite de resistncia a trao do material da chapa e na parte interna existe a possibilidade do surgimento de enrugamento, devido a ao dos esforos de compresso, principalmente para chapas de espessuras maiores. O menor nvel de deformao plstica no dobramento das chapas obtm-se com maior raio de curvatura do dobramento, menor espessura da chapa e menor ngulo de dobramento.

41

4.2 Desenvolvimento da simulao Para a simulao do processo de estampagem profunda, exige uma seqncia lgica para elaborao do processo em questo. A Figura 4.1 apresenta a simulao passo a passo at alcanar os objetivos da estampagem profunda.

Figura 4.1 - Operao de Estampagem Profunda ou Embutimento (Fonte: CIMM)

Para a execuo do processo em estampagem profunda atravs do SolidWorks/CosmosWorks, devemos escolher um plano de orientao projetar cada componente em 2D com suas dimenses definidas; aps feito a revoluo em 3D de cada componente, assim ligando os componentes em um nico slido de revoluo. A Figura 4.2 apresenta os passos para a criao dos componentes transformando-os em slidos executando assim a simulao em estampagem profunda em ao inoxidvel apresentando os resultados de todas as variveis analisadas envolvidas.

42

Figura 4.2 Plano de orientao para desenvolvimento dos slidos

A partir da Figura 4.3 inicia-se a construo dos componentes que fazem parte da estampagem profunda at a Figura 4.21. Neste caso ser apresentado o pulso, o copo, a chapa prensa, chapa de ao inoxidvel , a matriz e por fim todo os conjuntos que formam a estampagem profunda, todos em 2D e 3D.

Figura 4.3 Puno dimensionado em 2D.

43

Figura 4.4 - Puno dimensionado em 3D.

Figura 4.5 Copo dimensionado em 2D.

44

Figura 4.6 Copo dimensionado em 3D.

Figura 4.7 Prensa-Chapa dimensionado em 2D.

45

Figura 4.8 Prensa-Chapa dimensionado em 3D.

Figura 4.9 Chapa de ao inoxidvel dimensionada em 2D.

46

Figura 4.10 Chapa de ao inoxidvel dimensionada em 3D.

Figura 4.11 Matriz dimensionada em 2D.

47

Figura 4.12 Matriz dimensionada em 3D.

Figura 4.13 Matriz dimensionada em 3D.

48

Figura 4.14 Conjunto dimensionado em 2D Puno

.
Figura 4.15 Conjunto dimensionado em 2D Prensa-Chapa.

49

Figura 4.16 Conjunto dimensionado em 2D Copo.

Figura 4.17 Conjunto dimensionado em 2D Matriz.

50

Figura 4.18 Conjunto dimensionado em 3D Puno.

Figura 4.19 Conjunto dimensionado em 3D Chapa Prensa.

51

Figura 4.20 Conjunto dimensionado em 3D Matriz.

Figura 4.21 Conjunto dimensionado em 3D

As Figuras ilustrativas, que na prxima sequncia apresentam as variveis envolvidas em cada componente. Estas so as seguintes: o tipo de material, a fora exercida, as restries sobre os componentes, a discretizao de todo o conjunto e por fim a simulao em estampagem

52

profunda. Aps a simulao, so apresentados os resultados obtidos levando em considerao todas as variveis sobre os componentes, da transformao da chapa de ao inoxidvel (BLANK) at o formato de um copo.

Figura 4.22 Seleo de material do copo.

53

Figura 4.23 Seleo de material PUNO PRENSA-CHAPA MATRIZ.

54

Figura 4.24 Discretizao do conjunto .

Figura 4.25 Restries do conjunto .

55

Figura 4.26 Foras exercidas no conjunto .

56

Para finalizar, apresenta-se os resultados obtidos aps a estampagem profunda, ou seja, a transformao da chapa de ao inoxidvel em um copo com suas novas dimenses.

Figura 4.27 Chapa antes dos esforos.

Figura 4.28 Copo aps os esforos.

57

A partir da Figura 4.29 os resultados apresentados no so da estampagem profunda propriamente dita.os resultados so da presso (Figuras 4.30 e 4.31),do deslocamento(Figuras 4.32 e 4.33) e da tenso(Figuras 4.34 e 4.35) impostos ao copo j conformado.

Figura 4.29 Resultado dos esforos.

Figura 4.30 Resultado dos esforos Presso Vista de cima.

58

Figura 4.31 Resultado dos esforos Presso Vista Lateral.

Figura 4.32 Resultado dos esforos Deslocamento Vista de cima.

59

Figura 4.33 Resultado dos esforos Deslocamento Vista Lateral.

Figura 4.34 Resultado dos esforos Tenso Vista de cima.

60

Figura 4.35 Resultado dos esforos Tenso Vista Lateral.

61

5. CONCLUSES

Por meio do programa SolidWorks/CosmosWorks, inmeros trabalhos com diferentes aplicaes e objetivos podem ser conduzidos, sendo o mesmo plenamente aplicvel para a realizao de pesquisas cientficas na rea de conformao mecnica. Este mtodo, quando bem gerenciado, pode proporcionar diversas vantagens em relao a outros estudos, pela facilidade de obteno e interpretao dos resultados. A utilizao do Software SolidWorks/CosmosWorks na prtica realizada onde houve uma simulao de tenses aplicadas a um copo j conformado, mostrou um resultado onde

aplicando a teoria da estampagem profunda em ao inox podemos obter resultados prximos prtica real.Alm da realizao desse trabalho,a utilizao do MEF com o auxlio do

SolidWorks/CosmosWorks nos proporciona vrios tipos de ensaios com resultados excelentes no s em ensaios mecnicos, mas sim em diversas reas da engenharia onde um dos objetivos da utilizao do Software em questo minimizar e/ou aperfeioar a prototipagem.

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6. SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS

O resultado da utilizao do Software SolidWorks/CosmosWorks na prtica realizada onde houve uma simulao de tenses aplicadas a um copo j conformado foi muito positivo. Porm, em funo da complexidade do ensaio, levando em considerao as variveis envolvidas no processo ainda no conseguiu na prtica aplicar todas as variveis. Ento sugere-se: Aplicao de outras foras. Um curso aprofundado do Software utilizado. Um estudo mais aprofundado do Software onde possa desenvolver o projeto de cada componente levando em considerao todas as variveis envolvidas em estampagem profunda em ao inoxidvel.

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7. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
BATALHA, G.F.; Introduo Manufatura Mecnica - Departamento de Engenharia Mecatrnica e de Sistemas Mecnicos PMR EPUSP, 1997. BATALHA, G.F. - Conformao Mecnica Ensaio Swift Ferramental, 2003. BRESCIANI F., E. (coord); Conformao Plstica dos Metais - Volume I, 5. edio, Editora da Unicamp, 1997. MESQUITA, E.L.A.; RUGANI, L.L.; Apostila: Estampagem dos Aos Inoxidveis, Acesita, 1997. KALPAKJIAN, S. & SCHMIDT Manufacturing Engineering and Technology 4th ed. Ed. Prentice Hall capitulo 16 item 16-8 e 16.9 pp. 416-420, 2003. CENTRO DE INFORMAO METAL MECNICA - Estampagem profunda (ilustrao animada extrada de http://www.cimm.com.br) consulta em 24/01/2008.

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8. BIBLIOGRAFIA
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65

WASHIZU, K., Variational Methods in Elasticity and Plasticity, Pergamon Press, Oxford, 1968; WESTIN, M. F., RIBEIRO R. T.; Mtodo dos Elementos Finitos Na Simulao De Tenso E Elasticidade Em Placas, 2002. Notas de Aula do Prof. Fernando L. B. Ribeiro - INTRODUO AO MTODO DOS ELEMENTOS FINITOS; COPPE / UFRJ Programa de Engenharia Civil, 2004. Notas de Aula do Professor Ricardo Pinheiro Domingues na Disciplina MET242 Transformao Mecnica dos Metais, Escola de Minas da UFOP, segundo semestre de 2006; Curso de Anlise de Elementos Finitos, Universidade de Coimbra, H. K. D. H. Bhadeshia; http://www.msm.cam.ac.uk/phase-trans/mphil/MP7-2.pdf (consulta em 07/03/2007);

The Finite Element Method: A Practical Course G. R. Liu ,S. S. Quek - Department of Mechanical Engineering, National University of Singapore www.villaresmetals.com.br/noticia.htm www.stauffer.com.br/mawi.htm http://www2.furg.br/projeto/gefmat/material_did/conformacao/ForjamentoUFSC.pdf http://www.cimm.com.br

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Sumrio
1. INTRODUO ..................................................................................................................... 1 2. OBJETIVOS.......................................................................................................................... 2 3. REVISO BIBLIOGRFICA .............................................................................................. 3
3.1 Mtodos de Elementos Finitos ................................................................................................... 3 3.2 Estampagem ............................................................................................................................. 3
3.2.1 Ensaios de embutimento....................................................................................................................... 5 3.2.2 Ensaio Swift ou Ensaio de estampagem profunda................................................................................ 6

A carga total do puno pode ser aproximada pela seguinte equao: .................................. 9
3.2.3 Ferramental para Conformao de Chapas ......................................................................................... 11 3.2.4 Estampagem de peas circulares: Clculo dos dimetros das chapas................................................. 13 3.2.5 Estampagem profunda com Prensa-chapas......................................................................................... 14 3.2.6 Limite de embutimento....................................................................................................................... 15

3.3 Estampagem dos Aos Inoxidveis.......................................................................................... 16

3.3.1 Corte e Furao................................................................................................................................... 20 3.3.1.1 Folgas entre puno (macho) e matriz............................................................................................. 21

3.3.1.2 Foras envolvidas na operao de corte............................................................................ 21 3.3.1.3 Dimensionamento da matriz .............................................................................................. 23 3.3.1.4 Escolha de molas ................................................................................................................. 23 3.3.2 Dobramento ............................................................................................................................ 26
3.3.2.1 Capacidade elstica do material....................................................................................................... 26 3.3.2.2 Raio interno mnimo........................................................................................................................ 27 3.3.2.3 Comprimento desenvolvido............................................................................................................. 27 3.3.2.4 Foras que atuam na operao de dobramento ................................................................................ 29

3.3.3 Repuxo .................................................................................................................................... 32

3.3.3.1 Capacidade de alongamento do material ......................................................................................... 34 3.3.3.2 Capacidade de Embutimento do Material........................................................................................ 34 3.3.3.3 Reduo Percentual ......................................................................................................................... 35 3.3.3.4 Ferramental - Matriz, Puno e Folgas............................................................................................ 35 3.3.3.5 Velocidade de Conformao............................................................................................................ 37 3.3.3.6 Lubrificantes................................................................................................................................... 38

3.3.3.7 Clculo dos Blanks .......................................................................................................... 40

4. SIMULAO NO SOLIDWORKS..................................................................................... 41
4.1 Estampagem Profunda numa chapa cilndrica de ao inoxidvel........................................ 41 4.2 Desenvolvimento da simulao ................................................................................................ 42

5. CONCLUSES ................................................................................................................... 62 6. SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS............................................................... 63 7. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ............................................................................... 64 8. BIBLIOGRAFIA ................................................................................................................. 65

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Lista de Figuras
Figura 3.1 - Esboo dos principais ensaios de fabricao, onde (A) e (C) so ensaios de ____ 5 embutimento, e (B) e (D) de dobramento. (BATALHA, 1997) ________________________ 5 Figura 3.2 - Esquemas dos tipos de ensaio de embutimento. (BATALHA, 1997)__________ 6 Figura 3.3: Ensaio de estampagem profunda (Swift). (BATALHA, 1997) _______________ 7 Figura 3.4: Tipos de deformao que ocorrem na estampagem profunda. (BATALHA, 1997) 8 Figura 3.5 : Tipos de esforos envolvidos na estampagem profunda. (BATALHA, 1997) ___ 9 Figura 3.6 - Blank e pea aps a estampagem. (BATALHA, 1997) ____________________ 10 Figura 3.7 - Esquema da rea submetida deformao na operao de estampagem profunda. (BATALHA, 2003) _____________________________________________________ 11 Figura 3.8 - (A) Chapa plana recortada; (B) chapa plana recortada dobrada. (BATALHA, 2003) ________________________________________________________________ 12 Figura 3.9 - (A) chapa estampada visualizada em vrias etapas, (B) Copo final de uma chapa _____________________________________________________________________ 12 estampada sem recortes. (BATALHA, 2003) _____________________________________ 12 Figura 3.10 - exemplos de geometrias que podem ser conformadas (BATALHA, 2003) ___ 14 Figura 3.11 - (A) Fixao por colcho pneumtico, onde a guia da chapa centsimos de milmetro mais fina do que a chapa; (B) Fixao por molas, onde o guia-chapas ligeiramente mais espesso que a chapa (da ordem de 0,01 mm); (C) Prensa chapas fixo, usa-se fixado diretamente sobre a matriz e deve haver uma folga entre ele e a pea, da ordem de 0,02mm. ( o dispositivo mais simples) (BATALHA, 2003). ____________ 15 Figura 3.12 Comportamento estrutural dos aos. (MESQUITA et al, 1997)____________ 17 Figura 3.13 % de reduo (MESQUITA et al, 1997)______________________________ 19 Figura 3.14 Tabela de dimensionamento do puno e matriz. (MESQUITA et al, 1997)__ 21 Figura 3.15 Presso Especfica de Corte (MESQUITA et al, 1997).__________________ 22 Figura 3.16 Fator de correo (MESQUITA et al, 1997). __________________________ 28 Figura 3.17 Fora de dobramento (MESQUITA et al, 1997). _______________________ 30 Figura 3.18 Tenso de dobramento (MESQUITA et al, 1997). ______________________ 30 Figura 3.19 Tabela para calcular as foras que atuam no dobramento (MESQUITA et al, 1997).________________________________________________________________ 31 Figura 3.20 Estampos para dobramentos em ngulos diferentes para 90 e/ou para correo de retorno elstico (MESQUITA et al, 1997). ________________________________ 31 Figura 3.21 Duas formas distintas para acionamento do prensa chapas (MESQUITA et al, 1997).________________________________________________________________ 32 Figura 3.22 Tabela com regies de deformao distintas (MESQUITA et al, 1997). _____ 33 Figura 3.23 Tabela de reduo percentual (MESQUITA et al, 1997). ________________ 35 Figura 3.24 Tabela de descrio de ferramentas (MESQUITA et al, 1997). ____________ 36 Figura 3.25 Raio da matriz (MESQUITA et al, 1997). ____________________________ 37 Figura 3.26 Tabela de relao de lubrificantes (MESQUITA et al, 1997). _____________ 39 Figura 3.27 Clculo de blanks (MESQUITA et al, 1997).__________________________ 40 Figura 4.1 - Operao de Estampagem Profunda ou Embutimento (Fonte: CIMM) _______ 42 Figura 4.2 Plano de orientao para desenvolvimento dos slidos___________________ 43 Figura 4.3 Puno dimensionado em 2D. _______________________________________ 43 Figura 4.4 - Puno dimensionado em 3D. _______________________________________ 44 Figura 4.5 Copo dimensionado em 2D. ________________________________________ 44 Figura 4.6 Copo dimensionado em 3D. ________________________________________ 45 Figura 4.7 Prensa-Chapa dimensionado em 2D. _________________________________ 45

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Figura 4.8 Prensa-Chapa dimensionado em 3D. _________________________________ 46 Figura 4.9 Chapa de ao inoxidvel dimensionada em 2D. _________________________ 46 Figura 4.10 Chapa de ao inoxidvel dimensionada em 3D. _______________________ 47 Figura 4.11 Matriz dimensionada em 2D. ______________________________________ 47 Figura 4.12 Matriz dimensionada em 3D. ______________________________________ 48 Figura 4.13 Matriz dimensionada em 3D. ______________________________________ 48 Figura 4.14 Conjunto dimensionado em 2D Puno ____________________________ 49 Figura 4.15 Conjunto dimensionado em 2D Prensa-Chapa. ______________________ 49 Figura 4.16 Conjunto dimensionado em 2D Copo. _____________________________ 50 Figura 4.17 Conjunto dimensionado em 2D Matriz. ____________________________ 50 Figura 4.18 Conjunto dimensionado em 3D Puno.____________________________ 51 Figura 4.19 Conjunto dimensionado em 3D Chapa Prensa. ______________________ 51 Figura 4.20 Conjunto dimensionado em 3D Matriz. ____________________________ 52 Figura 4.21 Conjunto dimensionado em 3D ____________________________________ 52 Figura 4.22 Seleo de material do copo. ______________________________________ 53 Figura 4.23 Seleo de material PUNO PRENSA-CHAPA MATRIZ. ________ 54 Figura 4.24 Discretizao do conjunto . _______________________________________ 55 Figura 4.25 Restries do conjunto .__________________________________________ 55 Figura 4.26 Foras exercidas no conjunto ._____________________________________ 56 Figura 4.27 Chapa antes dos esforos. ________________________________________ 57 Figura 4.28 Copo aps os esforos.___________________________________________ 57 Figura 4.29 Resultado dos esforos. __________________________________________ 58 Figura 4.30 Resultado dos esforos Presso Vista de cima. _____________________ 58 Figura 4.31 Resultado dos esforos Presso Vista Lateral.______________________ 59 Figura 4.32 Resultado dos esforos Deslocamento Vista de cima. ________________ 59 Figura 4.33 Resultado dos esforos Deslocamento Vista Lateral. _________________ 60 Figura 4.34 Resultado dos esforos Tenso Vista de cima. ______________________ 60 Figura 4.35 Resultado dos esforos Tenso Vista Lateral. ______________________ 61

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