ORGANIZACION DE UNA BODEGA

En una bodega o almacn bien diseado, se utiliza todo el espacio disponible y la

manipulacin se reduce al mnimo imprescindible.
Una vez conocidas las restricciones del edificio y elegido el equipo apropiado para
la actividad de manejo de abastecimientos en emergencias, se puede detallar la
distribucin en planta del almacn: En cualquier tipo de distribucin de planta,
existen cuatro componentes:

El espacio que ocupan los artculos y el equipo de manipulacin con sus
holguras correspondientes.
Los pasillos entre las mercancas para el acceso directo a las mismas
Los pasillos transversales, perpendiculares a los anteriores.
El resto de las zonas, dedicadas a ordenar productos, carga y descarga, salidas
de emergencia.

Anchura de pasillos: La anchura de los pasillos depender de la naturaleza de las
actividades que tengan lugar en ellos. Estas pueden ser de cuatro tipos:

Reposicin o recogida de elementos utilizando el mismo pasillo y recorridos en
un solo sentido.
Reposicin y recogida de elementos utilizando el mismo pasillo y recorridos en
ambos sentidos.
Reposicin y recogida de elementos utilizando pasillos diferentes y recorridos
en un solo sentido.
Reposicin y recogida de elementos utilizando pasillos diferentes y recorridos
en ambos sentidos.

La anchura del pasillo es el espacio libre ms pequeo entre todos los existentes
como separacin de pallets, elementos o estanteras. Su dimensin viene
determinada en gran medida por el radio de giro de los equipos o personas que
hacen el cargue y descargue de elementos y por el tamao de los elementos o
pallets manipulados. Normalmente se logra una mayor utilizacin del espacio
cuando las hileras de estanteras se colocan en la misma direccin que la mayor
direccin del espacio disponible (longitud). Por lo tanto, para determinar el nmero
de mdulos de almacenaje que caben en un almacn se divide su anchura (menor
dimensin) por el ancho del mdulo.
Los pasillos transversales se utilizan para acceder a los pasillos de trabajo. Puesto
que en esencia son espacios muertos, cuantos menos existan mejor.
Generalmente su nmero viene fijado por las disposiciones contra incendios, con
el fin de proporcionar vas de escape o
salidas de emergencia, aunque tambin depende de factores como la cantidad de
accesos necesarios, el nmero de carretillas elevadoras utilizadas y la ubicacin
de la zona de clasificacin.
Cuando se disea un almacn se presta mucha atencin a las zonas de
preparacin de pedidos y de almacenaje en grandes unidades. Sin embargo, las
zonas de recepcin y despacho tambin deben ser centro de inters prioritario. Si
la zona es demasiado pequea, la actividad se ver seriamente limitada y
aparecern cuellos de botella que se propagarn a otras reas del almacn.
Normalmente, estas zonas son las que se sacrifican cuando surge una necesidad
de mayor espacio de almacenaje.
No existen frmulas para planificar estas zonas, pero habr que tener en cuenta
los siguientes factores:

Tipos y tamaos de vehculos.
Medios de acceso a la zona.
Necesidades de espacio para clasificacin, comprobacin, orden y control.
Caractersticas de los elementos y su flujo de entrada salida.
Caractersticas de las unidades de carga.
Nmero de muelles de carga y descarga necesarios.
FLUJO DE OPERACION DE BODEGA



Durante el diseo de la distribucin en planta, los elementos estructurales del
edificio deben contemplarse con una perspectiva que permita:

Eliminar tantos estorbos y restricciones como sea posible.
Considerar cambios en la ubicacin de las oficinas y de otras dependencias de
servicio.
Considerar la utilizacin del entresuelo para oficinas y para almacenaje de
artculos ligeros.
Aprovechar o evitar las limitaciones debidas a puertas, suelos, techos, muelles,
ascensores
Comprobar las restricciones de la estructura, tales como la resistencia del suelo

Tambin habra que considerar los siguientes factores:

Legislacin sobre seguridad e higiene:
Zonas de seguridad.
Ayudas visuales
Equipo.
Simulacros de emergencias.
Manejo de mercancas peligrosas.
Seales y carteles.
Disponibilidad de trajes protectores.
Primeros Auxilios
Flujo de operacin de bodega




Distribucin de operacin de bodega












BODEGAS MANUALES Y AUTOMATIZADAS
Hay disponible una enorme variedad de equipos mecnicos de carga y descarga,
recoleccin de pedidos y traslado de bienes en el almacn. El equipo de
movimiento se diferencia por su grado de uso especializado y la cantidad de
energa manual que se requiera para operarlo. Pueden distinguirse tres amplias
categoras de equipos:
Manual
Equipo asistido con motor
Equipo totalmente mecanizado

En un sistema de manejo de materiales por lo general se halla una combinacin
de estas categoras, ms que el uso exclusivo de una categora. La funcin de un
sistema de almacenamiento es almacenar materiales por un perodo de tiempo y
permitir el acceso a dichos materiales cuando stos sean necesarios. Los
materiales almacenados en estos sistemas pueden ser de diversos tipos:
Materias primas
Partes adquiridas o compradas
Work-In-Process, productos acabados
Material sobrante
Residuos, herramientas
Piezas de repuesto
Material de oficina
Registros y otros documentos de la planta, etc.
Cada tipo de material requiere un mtodo y control de almacenamiento diferente.
El uso de un mtodo u otro tambin depende de la filosofa de trabajo del personal
del almacn y las limitaciones presupuestarias. Existen dos mtodos de
almacenamiento y recuperacin de materiales: el manual y el automatizado.

BODEGAS MANUALES
En muchos sistemas de almacenaje, los materiales se almacenan en unidades de
carga que se guardan en contenedores de tamao estndar. El contenedor
estndar se puede manejar, transportar, y almacenar fcilmente por el sistema de
almacenaje y por el sistema de manipulacin del material al que puede estar
conectado. Estrategias para la localizacin del almacenamiento.
Existen dos estrategias bsicas para la organizacin de los materiales en un
sistema de almacenamiento:
El almacenamiento aleatorio y el almacenamiento especializado.
Almacenamiento aleatorio. Los artculos se almacenan en cualquier lugar
disponible (normalmente, el ms cercano) del sistema de almacenamiento. La
recuperacin de las SKUs (Stock Keeping Unit) se lleva a cabo de acuerdo con la
poltica first-in-first-out (primeras entradas primeras salidas), es decir, que los
artculos que llevan ms tiempo almacenados son los primeros en recuperarse.
Almacenamiento especializado. Las SKUs se asignan a lugares especficos de
la instalacin de almacenamiento. Es decir, existen localizaciones reservadas para
cada SKU. La especificacin de estas localizaciones se hace mediante secuencias
numricas diferentes para cada SKU, de acuerdo al nivel de actividad de cada
SKU o de acuerdo a una relacin entre el nivel de actividad y el espacio requerido.
Comparando las dos estrategias nos damos cuenta de que cuando se utiliza el
mtodo aleatorio se requiere un menor espacio total para el almacenamiento
aunque el rendimiento suele ser ms alto cuando se emplea el almacenamiento
especializado basado en el nivel de actividad.
Los mtodos y equipos convencionales de almacenamiento requieren un
trabajador humano para acceder a los artculos almacenados por lo que el sistema
de almacenamiento resulta esttico, inmvil. Los mtodos tradicionales o no
automatizados de almacenamiento son:
A)Bulk storage (Almacenamiento de bulto) Las unidades de carga (puestas
sobre pals o contenidas en contenedores) se apilan una encima de la otra. De
esta manera aumenta la densidad de almacenamiento. Sin embargo, el acceso a
las cargas internas suele ser muy difcil. Para aumentar la accesibilidad, las cargas
pueden ser organizadas en filas y bloques, de modo que se creen pasillos
naturales. Aunque el almacenamiento de bulto est caracterizado por la ausencia
de equipo de almacenamiento especfico, para colocar los materiales o
recuperarlos de su lugar de almacenamiento se suelen utilizar carretas y carretillas
industriales. Por lo tanto, el almacenamiento de bulto es utilizado para almacenar
grandes stocks o cantidades de unidades de carga.
B)Rack Systems (Sistemas de estante). Permiten el apilamiento de unidades de
carga sin la necesidad de que se apoyen las unas con las otras. Uno de los
sistemas de estante ms comunes es el formado por estantes de pals
(plataformas), que consiste en una estructura que incluye vigas horizontales que
sostienen las
C)Drive-in racks Tienen la misma estructura que los estantes anteriores pero, en
este caso, uno de los extremos del pasillo creado se encuentra cerrado. Por tanto,
slo se puede llevar a cabo la poltica last-in/first-out.
D)Flow-through racks: Utilizan largas pistas transportadoras capaces de soportar
una fila de unidades de carga o superfcies inclinadas. Las unidades de carga son
cargadas por un lado del estante y descargadas por el otro, proporcionando una
rotacin de tipo first-in/first-out. Tpicamente, los sistemas de estante se utilizan
para almacenar cargas de pals.
Estanteras y arcas. Las estanteras representan uno de los tipos de equipos de
almacenamiento ms comunes. Una estantera es una plataforma horizontal,
soportada por una pared o una estructura, sobre la cual se almacenan los
materiales. A menudo, las estanteras incluyen arcas, que son contenedores o
cajas que contienen artculos sueltos. Normalmente, tanto en estanteras como en
arcas se almacenan artculos individuales.

SISTEMAS AUTOMATIZADOS DE ALMACENAMIENTO
Los sistemas automatizados de almacenamiento reducen o eliminan (segn el
grado de automatizacin) la cantidad de intervencin humana requerida para
manejar el sistema.
Generalmente, los sistemas automatizados de almacenamiento se dividen en dos
tipos: sistemas automatizados de almacenamiento/recuperacin (AS/RS) y
sistemas de carrusel.
SISTEMAS AUTOMATIZADOS DE
ALMACENAMIENTO/RECUPERACIN (AS/RS)
Un AS/RS consiste, generalmente, en un sistema controlado por ordenador que
realiza operaciones de almacenamiento y recuperacin con velocidad y exactitud
bajo un determinado grado de automatizacin.
En el AS/RS existen uno o varios pasillos de almacenaje que son recorridos por
una mquina de S/R (Storage/Retrieval). Cada pasillo tiene estantes para
almacenar artculos y las mquinas S/R se emplean para colocar o recuperar los
artculos en o de dichos estantes. Cada pasillo del AS/RS tiene una o varias
estaciones P&D (pickup-and-deposit) donde los materiales se entregan al sistema
de almacenaje o se extraen del sistema. Estas estaciones se pueden manejar a
mano o interconectar a alguna forma de sistema de manejo automatizado como un
transportador o un AGVS.
TIPO AS/RS.
Los tipos principales son los siguientes
Unit Load AS/RS (AS/RS de unidad de carga). El AS/RS de unidad de
carga es, tpicamente, un gran sistema automatizado diseado para
manipular unidades de carga almacenadas sobre plataformas o en otros
contenedores estndar. El sistema se controla por ordenador y las
mquinas de S/R se automatizan y disean para manejar los contenedores
de unidad de carga.
Deep-Lane AS/RS:El Deep-Lane AS/RS es apropiado cuando se
almacenan grandes cantidades de stock, pero el nmero de SKUs
diferentes es relativamente pequeo. En este sistema se almacenan una
carga detrs de la otra. Las cargas se cogen por un lado del estante por un
tipo de mquina S/R diseada para la recuperacin, y se usa otra mquina
por el lado de entrada del estante para la entrada de carga.

Miniload AS/RS (AS/RS de minicarga). El AS/RS de minicarga se emplea
para manejar pequeas cargas (partes individuales o provisiones) que
estn contenidas en arcas o cajones en el sistema de almacenaje. La
mquina de S/R se disea para recuperar el arca y entregarla a una
estacin P&D al final del pasillo, donde los artculos individuales se extraen
de las arcas. La estacin P&D, por lo general, es manejada por un
trabajador humano.

Man-On-Board AS/RS (AS/RS de hombre a bordo) El AS/RS de hombre
a bordo permite coger artculos individuales directamente de sus posiciones
de almacenaje por un operador humano que va montado en el carro de la
mquina S/R.
Automated item retrieval system (Sistema automatizado de
recuperacin de artculo). Estos sistemas permiten la recuperacin de
artculos individuales. Los artculos se almacenan en carriles. Cuando se
quiere recuperar un artculo, ste se empuja de su carril y se deja caer en
un transportador para la entrega en la estacin de recogida. El sistema se
rellena peridicamente por la parte trasera, permitiendo as una rotacin
first-in/first-out del inventario.
Vertical lift storage modules (Mdulos de almacenaje de
levantamiento verticales). Tambin se conocen como sistemas
automatizados de almacenamiento/recuperacin de levantamiento vertical
(VL-AS/RS). Emplean un pasillo central vertical para tener acceso a las
cargas.

APLICACION DE LOS AS/RS
Almacenamiento y recuperacin de unidades. Est aplicacin se lleva cabo con
AS/RS de unidad de carga o de tipo Deep Lane.
Recogida de pedidos. Los AS/RS de minicarga, Man-On-Board y de recuperacin
de artculo se utilizan para esta segunda rea de aplicacin.
Almacenaje de WIP, sobre todo en produccin por lotes y de tipo Job Shop. El
AS/RS se utilizar como buffer entre procesos con tasas de produccin muy
diferentes.
Almacenamiento de materia prima o componentes para el asemblaje, para reducir
el riesgo de posibles retrasos en las entregas de los proveedores.

EL USO DE LOS SISTEMAS AS/RS VIENE MOTIVADO POR:
Compatibilidad con sistemas de identificacin automtica. Los AS/RS son
sistemas compatibles con identificacin automtica, como lectores de cdigo de
barras. Esto permite que las cargas se almacenen y recuperen sin operadores
humanos que identifiquen las cargas.
Control por ordenador y rastreo de materiales. Combinado con la identificacin
automtica, un sistema automatizado de almacenamiento permite conocer la
localizacin y el estado de los materiales o artculos.
Integracin. El sistema automatizado de almacenamiento se convierte en un
subsistema importante en una fbrica totalmente automatizada.

TIPOS Y DISEO DE SISTEMAS DE CARRUSEL.
Los sistemas de carrusel pueden ser horizontales (configuracin ms comn) o
verticales. Los sistemas de carrusel horizontales pueden encontrarse suspendidos
del techo (top-driven unit) o montados sobre la superfcie del suelo (bottom-driven
unit). stos ltimos proporcionan una mayor capacidad y solventa algn problema,
como el goteo de aceite, de los primeros. Los sistemas de carrusel verticales, que
consisten en transportadores verticales, ocupan menos espacio horizontal pero
requieren una mayor longitud vertical por lo que el techo limita su tamao. Por
tanto, la capacidad de los sistemas de carrusel verticales es menor que la de los
sistemas horizontales.
El diseo de las arcas o cestas del carrusel debe ser compatible con las cargas
que van a ser almacenadas.

TECNOLOGA DE CARRUSEL
La mayor parte de los sistemas de carrusel son manejados por un trabajador
ubicado en la estacin de carga/descarga. El trabajador activa el carrusel para que
haga llegar el arca deseada a la estacin, se recogen o aaden uno o varios
artculos del o al arca, y luego, el ciclo se repite. La activacin del carrusel se lleva
a cabo con mandos de control manuales como son los pedales, interruptores o
teclados.
Tambin existen sistemas de carrusel con control por ordenador. Este control por
ordenador, que aumenta el grado de automatizacin del sistema, permite
operaciones de carga y descarga automticas (sin necesidad de trabajadores) y
un buen control sobre las posiciones de las arcas, los artculos almacenados en
ella y otros registros de control de existencias.

USOS DE CARRUSEL.
Los sistemas de carrusel suelen ser una alternativa al uso de los AS/RS de
minicarga.
El uso de sistemas de carrusel es muy comn en la industria electrnica.
Sus aplicaciones tpicas son:
Operaciones de almacenamiento y recuperacin de artculos individuales,
herramientas, materias primas, piezas de repuesto, etc.
Transporte y acumulacin. El sistema es empleado para transportar y/o clasificar
los materiales o artculos siendo almacenados en las cestas o arcas.
Almacenamiento temporal de WIP.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS SISTEMAS AUTOMATIZADOS DE
ALMACENAMIENTO.
Ventajas
- Menor nmero de trabajadores.
- Mejora del control del material
- Incremento de la capacidad de almacenamiento.
- Incremento de la densidad de almacenamiento.
- Mejora de la seguridad en la funcin de almacenamiento.
- Mejora de la rotacin del stock.
- Mejora del servicio al consumidor.
- Incremento del rendimiento.
Desventajas
- Alto coste.
- Gastos de mantenimiento.
- Dificultad de modificar el sistema.






Tecnologa de la informacin en una bodega


Es importante la informacin en una bodega para saber en donde tenemos
nuestro stock y no perder mucho tiempo si nuestra bodega es de dimensiones
grandes, esto se puede hacer mediante radiofrecuencias con un disparador que
nos dice en que seccin, en que pallet, en que rea se encuentra en producto que
necesitamos. (Los aparatos de radio frecuencia son altamente caros, pero sin
embargo es excelente para bodegas de inmensa capacidad para la bsqueda de
sus productos.)
Control de stocks
Racionalizar la actividad
Reducir documentos
Reducir costos de explotacin

FUNCIONES:
Facilitar recuento de materiales en zona de recepcin
Optimizar ubicacin de productos
Facilitar taras de preparacin de pedidos
Reduccin de trabajos en la realizacin de inventarios

PARMETROS:
1. Mercancas:
Identificativos Unidades logsticas (carga, almacenaje, venta,...).
Cantidades de las unidades logsticas
Caractersticas fsicas logsticas
Otras caractersticas fsicas:
Apilabilidad, incompatibilidades
Control de lotes: gestin FIFO o LIFO
2. Clientes:
Identificativos
Tipo cliente: mayorista, minorista; controlable o no.
Hbitos y potencial de compra
Reclamaciones. Incidencias. Peticiones informacin
3. Pedidos:
Lneas por pedido.
Agrupacin de productos; repetibilidad.
Plazos y tipos de entrega.
4. Flujo de materiales
Cantidades entrada, fechas y frecuencias
Cantidades salidas, fechas y frecuencias.
Stocks (reserva, picking...).

DATOS REQUERIDOS
Ubicacin de clientes, comercios, centros de distribucin existentes,
fbricas y proveedores.
Todos los productos, incluyendo volmenes, modos de transporte
(refrigerado, por ejemplo).
Demanda anual de cada producto por cada cliente.
Tarifas de transporte.
Costos de almacenamiento (labor, inventario, gastos fijos, etc.).
Dimensin de los pedidos y frecuencias.
Requerimientos de servicios a los clientes y objetivos.

CONSIDERACIN SOBRE LOS DATOS
Agregacin de datos: clientes y productos.
Tarifas de transporte: internos y externos. Medios.
Determinacin de distancias.
Costos de almacenamiento: Costos de manipuleo, fijos de almacenamiento.
Capacidad de los centros de distribucin.
Ubicaciones potenciales de centros de distribucin.
Requerimiento del nivel de servicio.
Demanda futura.
TIPOS DE TECNOLOGIAS UTILIZADAS
a) Escaneo o cdigo de barras: Este es el mtodo de identificacin del producto
que mas se utiliza en la actualidad. Un cdigo de barras es un grupo de lneas
verticales solidas que se imprimen juntas sobre una etiqueta. El ancho entre el
espacio de las lneas puede variar para crear as un cdigo nico; es decir, el
ancho de los espacios y su disposicin se usa para representar una letra, un
smbolo o un numero. Un escner que hace pasar un haz de luz intensa a lo largo
de la etiqueta lee el cdigo de barras. Los espacios entre las barras reflejan la luz,
los detectores la interpretan para obtener informacin til y se transmitira a un
computador o un controlador para que este a su vez ejecute la accin de rastreo.
Hay una gran variedad de scanners en el mercado. Entre los cuales estn:
1. Laser de helio-nen
2. Diodo laser
3. Infrarrojo

b)Rastreo del producto El rastreo del producto es el desarrollo lgico que surge de
combinar la tecnologa de identificacin de productos con las extensas
capacidades de almacenamiento de registros, anlisis y procesamiento de datos
que tienen las computadoras.

c)Sistema de radiofrecuencia Un sistema de gestin de almacenes con
radiofrecuencia, diseado de acuerdo a los actuales retos logsticos, y
verdaderamente automtico, transforma radicalmente la explotacin del almacn
instalando un modelo logstico nuevo y avanzado, basado en la planificacin
continua, el seguimiento de la actividad y el inventario en tiempo real, la
organizacin basada en un organigrama plano, la optimizacin de la actividad y la
prctica desaparicin de las actividades administrativas. Los principales beneficios
obtenidos con la implantacin de un sistema de gestin de almacenes con
radiofrecuencia son: Reduccin de trabajos administrativos, la eliminacin de
documentos de trabajo (listados de preparacin, reposicin, ), reduce los
trabajos administrativos al desaparecer las tareas de emisin-distribucin de los
mismos.
Disminucin de errores por:
a. Claridad en las rdenes.
b. Control total de cada tarea (chequeo con lector lser de pallet y/o ubicacin).
c. Seguimiento pormenorizado de la actividad de cada operario.

Lo que producir una reduccin de:
a. Las anomalas y trabajos generados por errores en la ubicacin de referencias.
b. El coste de supervisin de pedidos.
c. Las reclamaciones de clientes.

Ejemplos de tecnologas de informacin:
1. Cdigos de barras: cdigos pticos, cdigos magnticos, equipo de lectura,
impresin de etiquetas.
2. Radiofrecuencia: porttiles de mano, montado en carretillas, comunicacin en
tiempo real.
3. Ordenadores de a bordo: ligados a flotes de transporte, posicionamiento,
comunicaciones (satlite/radiofrecuencia).
4. Terminales porttiles: preventa, autoventa, comunicacin.
5. EDI
6. Reconocimiento de voz
7. Sistemas integrados de control logstica.









Embalaje y Empaque
EMBALAJE DE PRODUCTO TERMINADO
Con la excepcin de un nmero limitado de artculos, como materias primas a
granel, automviles y muebles, la mayor parte de los productos se distribucin y
en algn tipo de embalaje. Hay un buen nmero de razones por las que se incurre
en el gasto de embalaje, las cuales pueden ser para:
Facilitar el almacenamiento y el manejo.
Promover una mejor utilizacin del equipo de transporte.
Brindar proteccin al producto.
Promover la venta del producto.
Cambiar la densidad del producto.
Facilitar el uso del producto.
Proporcionar valor de reutilizacin para el cliente.

No todos estos objetivos pueden alcanzarse mediante la direccin de logstica. Sin
embargo, cambiar la densidad del producto y el embalaje protector son motivos de
ocupacin en esta materia.
El embalaje protector es una dimensin particularmente importante del producto
para la planeacin logstica. En muchos aspectos, el embalaje es el foco de la
planeacin, con el producto mismo como segundo tema.
El empaque es el que tiene la forma, volumen y peso. El producto puede no tener
las mismas caractersticas. El punto es que si sacramos un aparato de televisin
de su empaque de cartn y lo remplazramos por un equipo para prueba de
golpes (como se hace con frecuencia para probar el dao durante manejo rudo),el
gerente de logstica no tratara el envo de manera diferente (suponiendo que no
conociera que se hubiera efectuado el cambio. El embalaje da un conjunto de
caractersticas modificadas al producto.




QUE ES EMBALAJE?
El embalaje es un recipiente o envoltura que contiene productos temporalmente y
sirve principalmente para agrupar unidades de un producto pensando en su
manipulacin, transporte y almacenaje.
Otras funciones del embalaje son: proteger el contenido, facilitar la manipulacin,
informar sobre sus condiciones de manejo, requisitos legales, composicin,
ingredientes, etc. y promocionar el producto por medio de grafismos. Dentro del
establecimiento comercial, el embalaje puede ayudar a vender la mercanca
mediante su diseo grfico y estructural.
Se establece la diferencia entre:
Envase o embalaje primario: es el lugar donde se conserva la mercanca; est en
contacto directo con el producto.
Embalaje secundario: suelen ser cajas de diversos materiales que agrupan
productos envasados para formar una unidad de carga, de almacenamiento o de
transporte mayor. Puede tratarse de pequeas cajas de cartoncillo, como la de la
imagen, o de cajas de cartn ondulado de diversos modelos y muy resistentes.
Embalaje terciario: agrupa varios embalajes secundarios. Los ms utilizados son
el pal y el contenedor. Los modelos o tipos de embalaje secundario ms
habituales son:

EMBALAJE
Objeto manufacturado que protege, de manera unitaria o colectiva, bienes o
mercancas para su distribucin fsica, a lo largo de la cadena logstica; es decir,
durante las rudas operaciones de manejo, carga, transporte, descarga,
almacenamiento, estiba y posible exhibicin.
Objetivo del Embalaje.
Es llevar un producto y proteger su contenido durante el traslado de la fbrica a os
centros de consumo.
Material de Acolchonamiento:
a) Poliestir no expandido.
b) Polietileno espumado.c) Celulosa moldeada.d) Poliuretano / instapack.e)
Cushion comb (honeycomb).

Material de Empaque:
Protege cargas unitarias en transportes.
a) Esquineros varios para proteger esquinas o aumentar la capacidad de carga
acompresin.
b) Void Fillers colgantes.
c) Furgotapas y separadores varios para furgones de ferrocarril.
d) Cintillos para evitar movimiento de estibas en trileres.
e) Bolsas inflables para relleno de huecos en trileres y contenedores.

Requisitos de los Embalajes:
a) De preferencia deben ser reutilizable, reciclable y, en un caso
extremoincinerable para cumplir las normas de envase y embalaje residuales y
demedio ambiente que rigen en el pas destino.
b) Cumplir las condiciones y requisitos que establecen la
legislacinmedioambiental y fitosanitaria del pas de origen y pas destino.
c) Ser lo ms ligero posible y a su vez, poder soportar la carga requerida.
d) Deben ser: marcables, sealizables o rotulables para poder
indentificarlo,cuantificarlo y localizarlo
Escuela de Estudios Industriales y Empresariales Ing. Industrial UIS
Diseo de Plantas Ing. Edwin Alberto Garavito