UNIVERSIDADE DO VALE DO ITAJ A

CENTRO DE CINCIAS TECNOLGICAS DA TERRA E DO MAR

CURSO DE TECNOLOGIA EM CONSTRUO NAVAL






Tecnologias de Corte

Compilao apresentada na matria Tecnologia de Soldagem






MARCELO CADORI





Itaja
Agosto/2010

Sumrio
Introduo ............................................................................................................................................... 4
CORTE MECNICO ................................................................................................................................... 5
Materiais de ferramenta de corte mecnico ...................................................................................... 5
Ao-ferramenta ............................................................................................................................... 6
Ao-rpido ....................................................................................................................................... 6
Liga fundida ..................................................................................................................................... 7
Metal Duro WIDIA ........................................................................................................................ 8
Cermicas ........................................................................................................................................ 9
Nitreto de boro cbico .................................................................................................................. 10
Diamante ....................................................................................................................................... 11
Cisalhamento ..................................................................................................................................... 12
Guilhotinas .................................................................................................................................... 13
Tesouras ........................................................................................................................................ 13
Corte por abraso .......................................................................................................................... 14
Jato de gua ...................................................................................................................................... 16
Equipamentos ............................................................................................................................... 16
Distncia do bico a pea ................................................................................................................ 18
Velocidade de deslocamento ........................................................................................................ 18
Tipo e tamanho do abrasivo .......................................................................................................... 19
Vantagens e desvantagens ............................................................................................................ 19
CORTE TRMICO .................................................................................................................................... 20
Oxi-Combustvel ................................................................................................................................ 20
Princpio de operao.................................................................................................................... 20
Gases utilizados no processo ........................................................................................................ 21
Equipamentos ............................................................................................................................... 23
Maarico de corte ......................................................................................................................... 25
Tipos de maaricos ........................................................................................................................ 25
Bicos de corte ................................................................................................................................ 28
Mquinas de corte ........................................................................................................................ 29
Variveis envolvidas no processo .................................................................................................. 31
Verificaes antes do corte ........................................................................................................... 32
Dilataes e contraes ................................................................................................................ 32
Defeitos de corte ........................................................................................................................... 33
Comparao com outros processos .............................................................................................. 34
Goivagem .......................................................................................................................................... 35
Corte por Eletrodo de Grafite ....................................................................................................... 35
Tipos de eletrodos ......................................................................................................................... 36
Tcnica de trabalho ....................................................................................................................... 37
Fontes de energia .......................................................................................................................... 37
Ar comprimido .............................................................................................................................. 38
Corte por Plasma ............................................................................................................................... 39
Desenvolvimento dos processos a arco plasma ............................................................................ 40
Arco transferido e no transferido ................................................................................................ 41
Alterando as caractersticas do arco plasma ................................................................................. 41
Corte plasma convencional (1957) ................................................................................................ 42
Arco plasma "dual flow" (1962) .................................................................................................... 43
Corte plasma com ar comprimido (1963) ..................................................................................... 44
Corte plasma com proteo de gua (1965) ................................................................................. 45
Arco plasma com injeo de gua (1968) ..................................................................................... 46
Mufla de gua e tbua de gua (1972) ......................................................................................... 49
Corte subaqutico (1977) .............................................................................................................. 50
Corte subaqutico com mufla ....................................................................................................... 50
Corte plasma a ar comprimido de baixa corrente (1980) ............................................................. 51
Corte plasma com oxignio (1983) ............................................................................................... 51
Corte plasma de alta densidade (1990) ........................................................................................ 52
Laser .................................................................................................................................................. 53
Descrio do processo ................................................................................................................... 53
Mecanismos de corte .................................................................................................................... 54
Aplicaes ...................................................................................................................................... 56
Equipamentos ............................................................................................................................... 56
Variveis do processo .................................................................................................................... 57
Tcnicas operatrias ..................................................................................................................... 58
Comparao com outros processos .............................................................................................. 58
Bibliografia ............................................................................................................................................ 60

Introduo

De uma maneira geral, quando se deseja seccionar um material aplica-se
energia a este, podendo ser energia trmica (Arc air, plasma, Laser etc.), qumica
(corroso por cidos) ou mecnica (usinagem, cisalhamento etc.).
O corte de materiais uma das mais importantes etapas na cadeia dos aos.
Tanto as chapas prontas devem ser cortadas em peas para seu destino final, como
as sucatas devem ser cortadas em peas de menores dimenses para facilitar seu
processamento posterior.
Podemos dividir os cortes em:
1. Mecnicos: Corte por cisalhamento atravs de guilhotinas, tesouras ou similares e
abraso ou remoo de cavacos atravs de serras ou usinagem.
2. Por fuso do metal: Corte atravs da fuso de uma fina camada do material
utilizando-se uma fonte de calor que pode ser um arco eltrico, plasma ou
maarico.
3. Por combinao de fuso e vaporizao: Processos de corte que utilizam o
princpio da concentrao de energia como caracterstica principal de
funcionamento, no importando se a fonte de energia qumica, mecnica ou
eltrica. Enquadram-se neste grupo o corte por jato d'gua de elevada presso,
LASER e algumas variantes do processo plasma.
4. Por reao qumica: Corte combinado envolvendo os seguintes mecanismos:
a. Aquecimento atravs de chama
b. Reaes exotrmicas, seguido de oxidao do metal e posterior
expulso atravs de jato de O2. Ex. corte oxi-combustvel, o oxicorte.

CORTE MECNICO

Materiais de ferramenta de corte mecnico

O desenvolvimento das ferramentas de corte mecnico acompanha o prprio
desenvolvimento do homem ao longo da sua existncia. No ltimo sculo o avano
tecnolgico foi muito mais acentuado surgindo os seguintes materiais de corte:
- Ao ferramenta (1868)
- Ao rpido (1900)
- Stellite (1910)
- Metal duro (1926)
- Cermicas (1938)
- Nitreto de boro cbico (dcada de 50)
- Diamante mono e policristalino (dcada de 70)

Os requisitos desejados em uma ferramenta de corte so:
- Resistncia compresso
- Dureza
- Resistncia flexo e tenacidade
- Resistncia do gume
- Resistncia interna de ligao
- Resistncia a quente
- Resistncia oxidao
- Pequena tendncia fuso e caldeamento
- Resistncia abraso
- Condutibilidade trmica, calor especfico e expanso trmica
No entanto, nenhum material de ferramenta possui todas estas caractersticas
existindo uma relao entre estas caractersticas conforme mostra a figura 1.


Figura 1 Relao entre as diversas caractersticas do material de corte


Ao-ferramenta
So aos carbono com teores de 0,8 a 1,5 % de C, com mnimos teores de
elementos de liga ou mesmo sem. Foi o principal material utilizado at 1900, de
baixo custo, facilidade de afiao e obteno de gumes vivos, seu tratamento
trmico relativamente simples, possuindo elevada dureza e resistncia ao
desgaste, resistindo a temperaturas de at aproximadamente 250C.

Aplicao
- Materiais de baixa velocidade de corte
- Usinagem de aos doces com velocidade <25m/min
- Brocas para uso domstico hobby
- Ferramentas para carpintaria

Ao-rpido
So aos carbono onde os principais elementos constituintes so W, Mo, Co e V
(normalmente 18% W, 4% Cr e 1% V), elementos que conferem alta tenacidade s
ferramentas. Possuem dureza de 60 a 67 HRC
1

, resistindo temperaturas de at
aproximadamente 520 a 600C. Passam por tratamento trmico complexo e com a
adio de Co obtm-se o ao super rpido. Possuem preo elevado.
Aplicao
- Ferramentas para todas as operaes de usinagem
- Ferramentas para desbaste e acabamento
- Machos e cossinetes de roscas
- Brocas helicoidais
- Alargadores
- Fresas de todos os tipos
- Ferramentas de plainar
- Escareadores
- Ferramentas para trabalho a frio
- Ferramentas para trabalho em madeira
- Dentre outras.

Liga fundida
Ligas de ao com 3% Fe,17% W, 33% Cr e 44% Co, contendo variaes de W, Mn,
Mo, V, Ti e Ta. Resistem a temperatura entre aproximadamente 700 a 800C.
Sofrem tratamento trmico complexo e possuem preo elevado. Nomes comerciais:
Stellite, Tantung, Rexalloy e Chromalloy.

Aplicao
- Raro em ferramentas para usinagem de geometria definida
- Material para abrasivos
- Isoladores trmicos, isoladores eltricos
- Fundio de materiais cermicos
- Dentre outros


1
Dureza Rockwell na escala C (riscador cone de diamante)
Metal Duro WIDIA

Desenvolvido em 1926, o material de ferramenta mais utilizado na indstria.
Resistem a temperatura de at aproximadamente 1000C (mesma dureza que o ao
rpido temperatura ambiente), podendo desenvolver maiores velocidades de
trabalho com relao as ligas fundidas, aos rpidos e aos ferramenta.
Proporcionam tambm um aumento na vida til das ferramentas na ordem de 200 a
400%. Uma composio tpica do metal duro : 81% W, 6% C e 13% Co.

Vantagens:
- Grande variedade de tipos de metal duro (adio de elementos de liga)
- Propriedades adequadas s solicitaes em diferentes condies
- Possibilidade de utilizao de insertos intercambiveis
- Estrutura homognea (processo de fabricao)
- Dureza elevada
- Resistncia compresso
- Resistncia ao desgaste a quente.

reas de aplicao:
- Ferramentas para quase todas as operaes de usinagem (sob a forma de
insertos)
- Ferramentas para desbaste e acabamento
- Brocas helicoidais
- Brocas para furao profunda
- Fresas de topo
- Brochas
- Alargadores
- Dentre outros

Figura 1a Ferramentas para usinagem
Cermicas

As cermicas possuem alta resistncia compresso e alta estabilidade qumica,
mas com limitaes na aplicao devido ao comportamento frgil e disperso das
propriedades de resistncia mecnica. So materiais de importncia crescente e que
sofrem melhoria constante na qualidade. Empregada na usinagem de aos e ferros
fundidos, com altas velocidades de corte e altas potncias de acionamento. Exigem
mquinas rgidas e proteo ao operador. Vejamos a seguir alguns tipos e
aplicaes.

Cermicas base de Al 2 O3
- Torneamento de desbaste e acabamento de FoFo cinzento, aos cementados,
aos temperados e extrudados
- Apresentam alta dureza a quente
- Tm pouca resistncia flexo
- Extremamente sensveis a choques trmicos (usinagem a seco)
- Empregadas em ferros fundidos e aos de alta resistncia

Cermicas mistas
- Mais tenaz que cermica xida e com maior resistncia de canto e gume
- Mais dura e mais resistente abraso que cermica xida
- Mais resiste a variaes de temperatura que cermica xida
- Gros finos melhor tenacide, resistncia ao desgaste e resistncia de quina
- Maior dureza que as xidas, maior resistncia a choques trmicos
- Torneamento e fresamento leves de FoFo cinzento
- Usinagem de aos cementados e temperados

Cermicas de corte reforadas com whiskers (cristais unitrios em forma de
agulhas)
- Objetivo de melhorar as propriedades de tenacidade (aumento de 60%).
- Boa resistncia a choques trmicos - corte com fluidos

Cermicas no Oxidas (a base de carbonetos, nitretos, boretos, silicatos, etc)
- Maior tenacidade e resistncia a choques trmicos quando comparadas s
cermicas xidas;
- Elevada dureza a quente e resistncia ao calor
- Usinagem do Ferro Fundido Cinzento
- Torneamento de discos de freio
- Desbaste de ligas base de nquel (grupos II e III)
- Desgaste na superfcie de sada;
- Gume de corte com tendncia ao arredondamento

Nitreto de boro cbico

A fabricao de Nitreto de boro hexagonal se d atravs de reao de halogneos
de boro com amonaco e a sua transformao em nitreto de boro cbico ocorre
atravs de altas presses (50 a 90 kbar) e temperaturas (1800 a 2200 K). Na forma
dura cbica, possui a mesma estrutura do diamante. o segundo material de
maior dureza conhecido tendo sido obtido sinteticamente em 1957. quimicamente
mais estvel que o diamante (at 2000 graus).

Aplicao
- Aos temperados com dureza >45 HRC
2
- Torneamento, fresamento, furao;
:
- Ao-rpido (ferramentas de corte);
- Aos resistentes a altas temperaturas;
- Ligas duras (Ni, Co);
- Emprego em operaes severas (corte interrompido), tanto quanto em operaes
de desbaste e acabamento.
- Usinagem com ferramentas de geometria no-definida:
- Possibilidade de usinagem de aos e ferros fundidos, que no so usinados com
diamante em funo da afinidade qumica.

Diamante

O diamante o material de maior dureza encontrado na natureza, no entanto pode
tambm ser sintetizado, dividindo-se ento em monocristalino (anisotrpico) e
policristalino (isotrpico). A primeira sntese de diamante policristalino foi em 1954
(GE) sob 60 a 70 kbar, 1400 a 2000 graus C, usando-se o cobalto como ligante. Em
alguns casos ele substitui o metal-duro e o diamante monocristalino.

Aplicao
- A usinagem de ferro e ao no possvel devido a afinidade Fe-C
- Usinagem de metais no ferrosos, plsticos, madeira, pedra, borracha, etc
- Usinagem de preciso e ultra preciso
- Pequenas tolerncias estreitas (baixa resistncia a flexo das ferramentas)
- Emprego de altas velocidades de corte
- Tempos de vida de at 80 vezes maior que os das ferramentas de metal duro


2
Dureza Rockwell na escala C (riscador cone de diamante)

Cisalhamento

No corte por cisalhamento o material a ser cortado colocado entre duas facas de
corte de ao especial, sendo a faca inferior fixa e a superior dotada de movimento
ascendente e descendente. O esforo cortante produzido cria:
a) Uma zona de deformao;
b) O corte por cisalhamento;
c) Uma regio fraturada com ruptura por trao;
d) Uma rebarba.

Figura 2 Corte por cisalhamento
A profundidade de penetrao depende da ductilidade e espessura do
material a ser cortado. Quanto mais dctil o metal a ser cortado, maior a penetrao
da faca. Contudo, metais dcteis e muito macios (especialmente chapas finas)
tendem a curvar-se na operao de corte por cisalhamento resultando em grande
volume de rebarba. A qualidade do corte por cisalhamento depende
fundamentalmente da qualidade das facas de corte e da regulagem das folgas entre
as facas.
Equipamentos que cortam por cisalhamento:
Guilhotinas
a) Mecnica Executa corte em chapas de ao sobre um traado ou com uso de
limitador mecnico (stop) chamado de encosto, incorporado mquina. O conjunto
de potncia de uma guilhotina mecnica constitudo por motor, volante, coroa sem
fim acionada pelo volante e uma embreagem que liga a coroa sem fim ao eixo e
alm de um mecanismo acionado pelo pedal. Sua capacidade de corte para
chapas com espessuras inferiores a 13 mm e comprimento de at 3000 mm.
b) Hidrulica Apresentam cursos mais longos que as guilhotinas mecnicas.
So acionadas por um conjunto moto-bomba que fora o leo para dentro do cilindro
empurrando o pisto. O movimento do pisto aciona o mecanismo que sustenta a
faca superior. As guilhotinas hidrulicas so projetadas com capacidade de carga
fixa. No devem ser cortados materiais que superem a capacidade de corte do
equipamento. Sua capacidade de corte para chapas com espessuras at 25 mm e
comprimentos de at 4000 mm.
c) Pneumtica Usadas exclusivamente para chapas finas de 1,2 mm de
espessura por 1500 mm de comprimento.
Tesouras

a) Manual Ferramenta manual que executa os mesmos movimentos de uma
tesoura de costura. Largamente empregada em caldeirarias e serralherias,
na execuo de corte em chapas finas (inferior a 1,2 mm) e de pequenas
dimenses (at 300 mm). No deve ser utilizada em corte de barras e tubos.

b) Vibratria manual Ferramenta eltrica ou pneumtica manual que executa
os mesmos movimentos de uma tesoura de costura. adequada a cortes de
chapas finas (inferior a 1,2 mm) de pequenas dimenses (at 300 mm).
uma mquina verstil, podendo cortar peas planas em vrios formatos,
permitindo a execuo de peas especiais. Ela no exige esforo fsico do
operador, sendo necessrios cuidados e habilidade para no sair do traado.

c) Vibratria universal Mquina tipo pescoo de cisne para cortes em
chapas finas (inferior a 3,0mm). Corta de maneira semelhante tesoura de
uso domstico, com movimentos alternativos automticos de vai e vem da
faca superior. Executa cortes pequenos ou grandes, circulares ou retilneos
em qualquer ponto da chapa.

Corte por abraso
O corte por abraso executado pela frico de uma ferramenta de corte no
material a ser cortado. Neste tipo de corte, so arrancadas partculas do material a
ser cortado (cavacos) com conseqente aumento da temperatura da zona cortada.
Quando a espessura da pea a ser cortada muito grande, existe a necessidade de
serem utilizados fluidos de refrigerao. Este tipo de corte pode ser executado por
dois tipos de equipamentos: Serras e discos abrasivos.
a) Serras - Os aos inoxidveis podem ser cortados por todos os tipos de serras,
manuais e mecanizadas. Recomenda-se o uso de lminas de corte feitas em
ao-rpido para qualquer tipo de equipamento. O corte efetuado em
movimentos de vai e vem com amplitude e velocidade adequadas, com o retorno
em vazio para evitar um rpido endurecimento da superfcie a ser cortada.
Recomenda-se o uso de lubrificante (leo para servios pesados solvel em
gua, dentre outros) para qualquer tipo de serra utilizada, exceto para o caso de
serra de fita de frico de alta velocidade.
Tipos de serras
Serra manual Utilizada para corte de peas finas e servios no
repetitivos. Recomenda-se lminas de 32 dentes por polegada para
peas com at 1,60mm de espessura e de 24 dentes por polegada
para material com espessura compreendida entre 1,60 e 6,35mm de
espessura. Para espessuras maiores, recomenda-se utilizar lminas de
dentes grossos para facilitar a remoo dos cavacos e prevenir
entupimento.
Serra mecnica Utilizada para cortes de sees relativamente
grossas em trabalhos repetitivos ou no. O emprego de equipamento
motorizado permite cortes mais profundos por amplitude de curso e
requer o emprego de lminas com dentes mais longos, usualmente de
8 a 12 dentes por polegada. A lmina deve ser resfriada por mistura de
leos para servios pesados solveis em gua.
Serra de fita Largamente utilizada para corte de aos inoxidveis
austenticos. Executa cortes retos ou com contorno irregular tanto em
chapas quanto em barras e tubos. O emprego de lminas de aos
rpidos possibilita maior durabilidade e a utilizao de velocidades de
corte maiores. O corte em materiais trabalhados a frio, dever ser
executado em velocidades menores.

b) Discos abrasivos - Para a seleo do disco de corte mais adequado deve-se
considerar o tipo de material a ser cortado, a seo do corte, o acabamento
desejado e os equipamentos de corte disponveis (corte refrigerado ou a seco).
Tipos de mquinas de corte por abraso
Cut-off So mquinas eltricas ou manuais, portteis ou no. Tem
capacidade para discos com dimetros entre 250 e 400 mm.
Oscilante Este tipo de mquina equipada com mecanismo
complementar. Alm de apresentar movimento de penetrao no corte,
apresenta tambm um movimento oscilante em outro sentido dentro de
um plano horizontal. Admitem uso de discos entre 350 e 850 mm de
dimetros. Tem capacidade de corte de barras de at 300 mm de
espessura.
Horizontal Estas mquinas, alm do movimento de penetrao do
disco sobre a pea, apresentam um movimento para frente e para trs
ao longo do corte no plano horizontal. Admitem discos com dimetros
entre 300 e 350 mm e servem para cortar vidro e materiais no
metlicos. Sua capacidade de corte de pequenas sees, menores
ou igual a 10 mm.
Rotati vas Nestas mquinas, alm de girar o disco de corte, a pea
tambm girada. Utiliza discos de dimenses pequenas entre 300 e
350 mm de dimetro. Sua capacidade de corte de peas slidas ou
tubos de at 550 mm de dimetro.

Jato de gua

O corte por jato d'gua enquadra-se no grupo de energia mecnica, onde a
fora de impacto exercida por um jato de gua de alta presso na superfcie de
contato do material supera a tenso de compresso entre as molculas,
seccionando o mesmo.
O dimetro do orifcio de sada da gua bastante reduzido, variando de 0,1
mm a 0,6 mm. A velocidade da gua da ordem de 520 a 920 m/s. Estes dois
fatores combinados transformam toda a energia potencial da gua em energia
cintica, fazendo com que a presso exercida no bico de corte seja da ordem de
1500 a 4200 bar, causando um elevado desgaste do mesmo.

Equipamentos

Existem basicamente duas maneiras de se gerar o jato de gua, uma bomba
de pisto, ou uma bomba intensificadora ou conjunto dessas. Normalmente para o
corte utilizam-se bombas intensificadoras. As bombas intensificadoras caracterizam-
se por apresentar elevados nveis de presso com vazes baixas, da ordem de 2 a 4
l/min.
O esquema de um equipamento para corte por jato de gua apresentado na
figura abaixo.

Figura 3 - Esquema bsico de um equipamento de corte por jato de gua
Como os bicos so submetidos a elevados nveis de presso e desgaste, o
orifcio de sada construdo em safira ou em diamante, por serem materiais de
elevada dureza. O bico para corte com gua pura possui um canal alongado de
modo a permitir um jato coerente. A adio de abrasivo exige que o bico apresente
uma cmara de mistura e um sistema de controle de injeo do abrasivo.

Variveis

O processo de corte por jato de gua apresenta duas variantes, quando utiliza
gua pura limita-se ao corte de materiais no metlicos, contudo, a adio de finas
partculas abrasivas no fluxo de gua estende a utilizao do processo para o corte
de materiais de elevada dureza e densidade. Por se tratar de corte por processo
mecnico, no existem limitaes quanto aos materias a serem cortados, podendo
ser metlicos (ao, ao inoxidvel, etc), no metlicos (vidro, borracha, madeira,
nylon, etc) e minerais (mrmores, granito, etc.).
A medida da eficincia do processo est diretamente relacionada com a
profundidade de corte, sendo que as variveis mais importantes so: Presso,
Vazo e Dimetro do Orifcio. A vazo afeta a taxa de remoo de material,
enquanto a presso afeta no somente a taxa de remoo de material, mas tambm
o mecanismo de cisalhamento no corte, uma vez que h a elevao da energia
cintica das partculas. Este fato sugere que quanto maior a presso, maior a
profundidade de corte para uma mesma vazo.

Distncia do bico a pea

A distncia normal de trabalho situa-se entre 3/32" e 1/4", sendo que
distncias entre 1" e 2" so aplicadas materiais quebradios e ou sensveis a dupla
laminao. O aumento da distncia entre bico e pea provoca a diminuio da
eficincia de corte em funo de dois fenmenos:
J ato perde energia por frico ao atravessar o ar,
Aumento do dimetro do jato provoca a diminuio da concentrao de energia.

Velocidade de deslocamento

A velocidade de deslocamento inversamente proporcional a profundidade
de corte, uma vez que a energia do jato constante. Ao se utilizarem velocidades de
corte muito elevadas, inicia o comprometimento da qualidade de corte,
principalmente para elevadas espessuras, aparecendo ondulaes na parte inferior
da borda, no quadro 1, so enumerados alguns materiais e suas velocidades tpicas
em funo da sua espessura:

QUADRO1 - Velocidades de Corte

Tipo e tamanho do abrasivo

No caso do corte com abrasivos, a eficincia do corte tambm influenciada
pela velocidade de escoamento dos abrasivos. Baixas velocidades de escoamento
do abrasivo no aproveitam todo o potencial do jato d'gua, j altas velocidades
diminuem a capacidade de acelerao das partculas pelo jato, nos dois casos h
perda de eficincia, sendo que entre estes dois extremos existe uma velocidade de
escoamento tima, estando esta diretamente relacionada com a geometria da
cabea de corte.

Vantagens e desvantagens

O processo de corte por jato de gua no apresenta limitaes quanto ao
material a ser cortado, uma vez que se trata de corte mecnico. Outros aspectos
referem-se concentrao de energia, preciso e dimetro reduzido do jato, aliado
ao fato de que este no apresenta a queima das superfcies. Sua utilizao
variada, veja no quadro 2 vantagens e desvantagens desse processo.
QUADRO 2 Vantagens e desvantagens do jato de gua.



CORTE TRMICO

Oxi-Combustvel

O oxicorte um processo de seccionamento de metais pela combusto
localizada e contnua devido ao de um jato de O2 de elevada pureza, agindo
sobre um ponto previamente aquecido por uma chama oxi-combustvel.
O oxi-corte o processo mais barato de implementar, com equipamentos
mais simples, com a maior facilidade de treinamento do operador, sendo o processo
que propicia o menor custo por metro cortado, particularmente na faixa de
espessuras maiores que 30 mm.

Princpio de operao

Na temperatura ambiente e na presena de O2, o ferro se oxida lentamente.
medida que a temperatura se eleva, esta oxidao se acelera, tornando-se
praticamente instantnea a 1350C. Nesta temperatura, chamada de temperatura de
oxidao viva, o calor fornecido pela reao suficiente para liquefazer o xido
formado e realimentar a reao. O xido no estado lquido escoa expulso pelo jato
de O2, permitindo o contato do ferro devidamente aquecido com O2 puro, o que
garante a continuidade ao processo. O processo baseia-se no aquecimento
localizado feito com um maarico especial de corte. Ao atingir a temperatura de
oxidao viva segue-se a injeo de O2 atravs do orifcio central do bico de corte
fixado no maarico.
As condies bsicas para a ocorrncia do oxicorte so as seguintes:
a temperatura de incio de oxidao viva deve ser inferior
temperatura de fuso do metal
a reao deve ser suficientemente exotrmica para manter a pea na
temperatura de incio de oxidao viva
os xidos formados devem ser lquidos na temperatura de oxicorte
facilitando seu escoamento para possibilitar a continuidade do processo
o material a ser cortado deve ter baixa condutividade trmica
os xidos formados devem ter alta fluidez.
O ferro em seu estado metlico instvel, tendendo a se reduzir para o
estado de xido. No processo de corte esta reao acelerada, havendo um
considervel ganho exotrmico. As reaes do ferro puro com o O2 so as
seguintes:
Fe + O2 -> FeO + (64 kcal)
2Fe +3/2 O2 -> Fe2O3 + (109,7 kcal)
3Fe +2O2 -> Fe3O4 + (266 kcal)

No processo, a chama oxi-combustvel tem a funo de aquecimento do
metal. Regula-se a chama no maarico, inicia-se o aquecimento da regio a ser
cortada por uma borda ou faz-se uma perfurao na chapa. Quando o material em
volta deste ponto inicial estiver na temperatura adequada, abre-se a vlvula do O2
de corte e inicia-se o deslocamento do maarico, o que inicia o processo.

Gases utilizados no processo

Para a obteno da chama oxi-combustvel, so necessrios pelo menos 2
gases, sendo um deles o oxidante (O2) e o outro o combustvel, podendo este ser
puro ou mistura com mais de um gs combustvel.
Oxignio (O2) - o gs mais importante para os seres vivos, existindo
na atmosfera em c erca de 21% em volume ou 23% em massa. inodoro, incolor,
no txico e mais pesado que o ar (peso atmico: 31,9988 g/mol), tem uma pequena
solubilidade na gua e lcool. O O2 por si s no inflamvel porm sustenta a
combusto, reagindo violentamente com materiais combustveis, podendo causar
fogo ou exploses. No processo oxicorte o O2 faz as funes de oxidao e
expulso dos xidos fundidos.
Gases combustveis para a chama de pr-aquecimento - So
vrios os gases combustveis que podem ser utilizados para ignio e manuteno
da chama de aquecimento. A natureza do gs combustvel influi na temperatura da
chama, no consumo de O2 e conseqentemente no custo final do processo. No
Brasil mais usual a utilizao dos gases acetileno ou GLP.
1. Acetileno (C2H2) - Entre os diversos combustveis gasosos, o
acetileno o de maior interesse industrial por possuir a maior temperatura de
chama (3.160 C) devido, entre outros fatores, a este hidrocarboneto possuir maior
percentual em peso de carbono comparativamente aos demais gases
combustveis. um gs estvel a temperatura e presso ambiente, porm no se
recomenda seu uso com presses superiores a 1,5 kg/cm2, onde o gs pode
decompor-se explosivamente. inodoro e por esta razo leva um aditivo que
possibilita sua deteco olfativa em caso de vazamento.
2. GLP (C3H8 + C4H10) - O Gs Liquefeito de Petrleo (GLP) no Brasil
tem como composio quase que totalmente uma mistura de 2 gases: propano e
butano que so hidrocarbonetos saturados. O GLP incolor e inodoro quando em
concentraes abaixo de 2% no ar. Tambm leva aditivos que possibilitam detectar
olfativamente sua presena na atmosfera. um gs 1.6 vezes mais pesado que o
ar, sendo utilizado como combustvel para queima em fornos industriais,
aquecimento e oxicorte.
Como pode ser visto na figura 4, os diferentes gases apresentam diferentes
temperaturas mximas de chama, e cada uma delas atingida com um dado volume
consumido de O2 para a combusto completa do gs.

Figura 4 - Curvas estequiomtricas de diversos combustveis.

A seleo do gs combustvel deve considerar diversos fatores:
Espessura.
Tempo requerido no pr-aquecimento para o inicio da operao.
Quantidade de incios de corte na borda ou perfuraes no meio
necessrias na operao.
Custo e forma de fornecimento do gs combustvel (cilindros, tanques ou
tubulao).
Custo do O2 requerido para a combusto completa.
Possibilidade de utilizao do combustvel em outras operaes como
soldagem, aquecimento ou brasagem entre outras.
Segurana no transporte e utilizao do produto.

Equipamentos

Em sua configurao mais simples, uma estao de trabalho deve ter no
mnimo os seguintes equipamentos para execuo do processo:
Um cilindro ou instalao centralizada para gs combustvel.
Um cilindro ou instalao centralizada para o O2.
Duas mangueiras de alta presso para conduo dos gases, podendo ser trs
se utilizar maarico com entradas separadas para o O2 de corte e o de
aquecimento.
Um maarico de corte.
Um regulador de presso para O2, podendo ser dois nos casos de maarico
com 2 entradas de O2.
Um regulador de presso para o gs combustvel.
Dispositivos de segurana (vlvulas unidirecionais e anti-retrocesso de chama).

A figura 5 mostra esquematicamente a instalao de uma estao de trabalho para
corte manual.

Figura 5 Configurao mnima para o corte oxi-combustvel manual
Maarico de corte
O maarico de oxicorte o equipamento que mistura o gs combustvel com
o O2 de aquecimento para a pea na proporo correta para a chama, alm de
direcionar tambm o jato de O2 de alta velocidade para o bico de corte. Este
equipamento consiste de uma srie de tubos de gs e vlvulas de controle de fluxo
dos gases e suporte para a fixao do bico de corte.
Tipos de maaricos
Os maaricos de corte podem ter o bico de corte montado 90 em relao
sua base para os processos manuais ou serem retos para acoplamento em
mquinas de corte automticas.
Existem tambm os maaricos manuais combinados, que so utilizados em
locais ou setores onde existe uma alternncia entre operaes de corte e soldagem
tais como oficinas de manuteno. Neste caso acopla-se a um maarico de
soldagem um dispositivo de corte composto por uma cmara de mistura, sistema de
separao e vlvula para controle do O2 de corte. Exemplo de um maarico
combinado mostrado na figura 6.

Figura 6 Maarico combinado para operaes de soldagem e corte

Outra variao, ainda em se tratando de maaricos manuais, so os
maaricos para corte com circuitos separados para o O2 e para o combustvel sendo
a mistura feita apenas no bico de corte. Este maarico, conhecido como maarico de
mistura no bico, apresentado na figura 7.

Figura 7 Maarico com mistura no bico

E por ultimo h os maaricos para corte automatizados que se destacam por
separarem o O2 em todo o trajeto, tendo inclusive duas entradas separadas para o
O2, o que possibilita a regulagem das presses do O2 da chama e do O2 de corte
em reguladores separados, conferindo assim a possibilidade de regulagens
especficas e no uma mesma presso para duas utilizaes distintas do O2. Este
maarico o apresentado na figura 8.

Figura 8 Maarico para corte automatizado com 2 entradas separadas para o O2

Em relao mistura dos gases em um maarico ela pode ser feita tambm
de diferentes formas. Estes podem ser misturados apenas no bico de corte como
mostrado na figura 5, ou no maarico propriamente dito e neste ainda podem ser por
injeo de O2 ou cmara de mistura que propiciam as denominaes de maaricos
injetores e maaricos misturadores respectivamente. Os princpios dos maaricos
injetores e misturadores so apresentados na figura 9.

Figura 9 Maaricos injetores e misturadores

Nos maaricos injetores o gs combustvel succionado atravs da alta
velocidade do O2 por meio de um venturi, enquanto que nos misturadores os gases
comburente e combustvel chegam cmara de mistura com presses iguais
atravs da regulagem das vlvulas. No sistema de mistura no bico, os gases so
administrados separadamente at o bico onde feita a mistura.
O maarico de corte mecanizado algumas vezes citado como "caneta de
corte" um maarico com os mesmos princpios de funcionamento j descritos para
os maaricos manuais. Seu corpo alongado estende-se das vlvulas de regulagem
dos gases at o bico de corte. Neste maarico, a vlvula do O2 de corte pode ser
acionada manual ou automaticamente de um comando central. Sua utilizao
recomendada para trabalhos onde se exija uniformidade do corte, como nos casos
de produo seriada.

Bicos de corte
Os bicos de corte so montados na cabea do maarico de modo a conservar
separadas as misturas dos gases de pr-aquecimento do O2 de corte, servindo
tambm para direcionar os mesmos para a superfcie a ser cortada por meio dos
orifcios do seu interior.
A principal e mais importante dimenso do bico de corte o dimetro interno
do canal do O2 de corte. Por este orifcio se equilibra a presso e a vazo de O2
adequadas para a espessura a cortar, devendo o bico ser escolhido em funo da
espessura, e a partir da escolha de um dado dimetro de orifcio do O2 de corte,
esto determinados os limites de espessura a serem cortados pelo bico. Nos casos
citados de mistura dos gases no bico de corte, estes tambm fazem esta funo. As
partes usinadas do bico que ficam em contato com as cmaras de passagem dos
gases so denominadas "sedes". Os bicos de corte comuns so chamados de duas
sedes enquanto os misturadores so conhecidos como bicos trs sedes.
A forma do canal do O2 de corte tambm importante, pois determina a
restrio que far a passagem do gs, alterando sua velocidade e em funo disto a
velocidade do processo como um todo. Existem canais com orifcios cilndricos,
divergentes, e at bicos com uma cortina de proteo adicional de O2 para
minimizar a contaminao do O2 de corte durante o processo, possibilitando com
isso aumento da velocidade da operao. A figura 10 apresenta alguns os diferentes
formatos dos canais do O2 de corte.

Figura 10 Formatos de diferentes bicos de corte
Os bicos de corte so disponveis em uma ampla variedade de tipos e
tamanhos. A escolha do bico deve levar em considerao os seguintes tpicos:
Material a ser cortado
Espessura
Gs combustvel utilizado
Tipo de sede
Cada fabricante possui caractersticas e especificaes tcnicas prprias para
seus bicos o que influencia o resultado do corte nos aspectos de qualidade,
velocidade de corte, consumo de gases e em conseqncia o custo total da
operao de corte.
importante destacar que o bico talvez seja o componente de menor custo
em um sistema automatizado de corte, porm quando em mas condies o que
tem maior potencial para aumentar bruscamente o custo final da operao. O
incorreto hbito de limpeza com a introduo de agulhas por exemplo, acaba por
aumentar o dimetro interno do canal de O2 de corte, fazendo que para a mesma
espessura, maior presso do O2 de corte seja necessria aumentando
desnecessariamente o custo da operao. A limpeza recomendada a com a
utilizao de produtos qumicos que removam as incrustaes mantendo a
dimenso do canal de O2 de corte intacta.

Mquinas de corte
As mquinas de corte so equipamentos eletromecnicos cuja principal
funo a de movimentar o maarico de corte com velocidade constante por uma
trajetria definida.
Existem diversos tipos e modelos destes equipamentos, desde os mais
simples conhecidos como "tartarugas" at os mais complexos controlados por micro
processadores e integrados com sistemas de bases de dados que podem controlar o
uso de retalhos de operaes anteriores sem a necessidade de uma chapa nova e
tambm integrados a softwares de nesting que possibilitam determinar, atravs de
algoritmos matemticos, o melhor aproveitamento para o corte de uma chapa.
As principais caractersticas tcnicas a serem observadas em uma mquina
de corte so:
Capacidade de corte
ngulo de inclinao do maarico
Velocidade de corte
Quantidade de maaricos suportada
rea til de corte (para mquinas estacionrias)
Estabilidade do conjunto
Quantidade de mesas para processamento de chapas

Mquina de corte porttil
Conhecido tambm como tartaruga, este equipamento composto por um
carro motriz, um dispositivo para colocao de um ou mais maaricos, um
contrapeso, uma haste, um trilho e um controle simples da velocidade atravs de
potencimetro. O maarico de corte acoplado no carro motriz atravs de hastes e
o operador acerta o carro nos trilhos definindo a trajetria de corte.
Uma vez iniciado o corte o operador faz eventuais correes na distncia
bico/pea e/ou trajetria para tornar o corte uniforme. As maquinas portteis so
normalmente utilizadas para cortes retilneos e circulares, onde seu principal campo
de aplicao so os Canteiros de obras e montagens industriais.

Mquina de corte pantogrfica
Neste equipamento os maaricos so acoplados a um dispositivo copiador,
sendo este normalmente preso a uma mesa. Este dispositivo pode ser fotoeltrico
ou mecnico. So equipamentos estacionrios, sua velocidade de corte controlada
eletronicamente. Possui recursos automticos para abertura do gs de corte e
compensao de altura do bico que ficam localizados em um painel de comando
central. So equipamentos muito utilizados em indstrias de mdio porte, na
produo de peas pequenas e mdias, seriadas ou no.

Mquina de corte CNC
So os equipamentos de corte com maiores recursos. Tal como nas
mquinas pantogrficas, podem ser acoplados diversos maaricos, porm, neste
tipo os controles de velocidade e trajetria de deslocamento so feitos atravs de
microprocessadores, possibilitando a utilizao deste sistema integrado a sistemas
computadorizados controlados por CAD.
So equipamentos utilizados em indstrias de mdio e grande porte, na
produo de peas mdias e grandes. Seu principal campo de aplicao so as
caldeirarias pesadas.

Variveis envolvidas no processo
Vrios so os aspectos que influem no corte oxi-combustvel, segue-se uma
descrio dos principais fatores e sua influncia:
c) Pr-aquecimento do metal de base: Ao se fazer o pr-aquecimento do metal
de base, a potncia da chama de aquecimento pode ser diminuda, assim como
o dimetro do bico, havendo tambm um aumento na velocidade de corte,
entretanto, esta operao pode aumentar os custos de corte uma vez que se
gasta energia para efetuar o aquecimento.
d) Espessura a ser cortada: De acordo com a espessura a ser cortada,
determina-se: o dimetro do orifcio do bico de corte e a presso dos gases.
Estas escolhas determinaro a velocidade de corte. Em linhas gerais, quanto
maior a espessura, maior o dimetro do bico e a presso de O2, e menor a
velocidade de corte.
e) Grau de pureza do material a ser cortado: A existncia qualquer outro
elemento no ao modifica a reao qumica, que deixa de ser apenas a
combusto de Fe pelo O2. Esta passa a apresentar formao de outros
produtos, e em alguns casos como, por exemplo, aos ligados ao Cr, forma um
produto de reao (CrO2) que impede a continuidade do processo. Todos os
elementos adicionados ou residuais nos aos, de uma forma ou outra alteram a
reao. Impurezas tais como pinturas, xidos e defeitos superficiais, tambm
influenciam e devem ser removidos sempre que possvel.
f) Presso e vazo dos gases: Estas variveis esto relacionadas diretamente
com a espessura a ser cortado, o tipo de bico e a natureza do gs combustvel.
Em linhas gerais, quanto maior a espessura, maior presso e vazo
necessrias.
g) Velocidade de avano do maarico: talvez a varivel mais importante para o
custo da operao. Pela velocidade de deslocamento do maarico o operador
controla o tamanho e o ngulo das estrias de corte, buscando encontrar a
relao ideal entre a combusto do metal e a velocidade de avano.
h) Grau de pureza do O2: A pureza do reagente O2 de fundamental importncia
para o funcionamento do processo. Quando a pureza do O2 diminui, ocorre um
retardamento na oxidao do metal e mais gases so consumidos por unidade
de tempo para a mesma largura de sangria, subindo especialmente o consumo
de O2.

Verificaes antes do corte
Na execuo do oxicorte manual as verificaes principais encontram-se no
estado do maarico, bicos e mangueiras, uma vez que este tipo de corte no permite
grande preciso na velocidade de corte nem na distncia bico/pea. J no corte
automatizado, algumas verificaes devem ser feitas antes da operao visando
assegurar a qualidade e manuteno da qualidade de corte:
A chapa: Deve estar nivelada sobre a mesa, esta verificao feita com o
auxlio de um nvel.
O maarico: Dever estar perpendicular a chapa, excetuando-se cortes
especiais inclinados.
O bico: A distncia correta do bico/pea tem grande influncia na qualidade
de corte, as tabelas dos fabricantes mostram quais as distncias corretas para cada
tipo de bico e espessura da chapa.


Figura 11 Verificaes antes do corte

Dilataes e contraes
Qualquer material submetido a variaes trmicas est sujeito a sofrer
dilataes. Nos processos de corte e soldagem as dilataes so pontuais e causam
deformaes, uma vez que as regies adjacentes ao corte esto frias servindo como
um vnculo mecnico. Durante o corte no h uma deformao homognea da pea,
e quando esta se resfria as partes que sofreram dilatao se contraem, provocando
o aumento da tenso residual e deformao da pea.
Este efeito deve ser considerado na hora da elaborao do procedimento de
corte, que deve levar em conta tanto a seqncia como as regies da chapa de
onde sero retiradas as peas.

Defeitos de corte
Em um corte de boa qualidade a superfcie lisa e regular, e as linhas de
desvio so quase verticais. A escria, aderida na parte inferior do corte pode
facilmente ser removida. Alguns defeitos mais comuns em oxicorte e suas provveis
causas so apresentados na tabelas a seguir.


Comparao com outros processos
Em relao a outros processos de corte, o oxicorte apresenta as seguintes
vantagens e desvantagens:

Vantagens

a) Disponibilidade: Diversos podem ser os gases combustveis e o O2 por
sua vez encontrado em toda a atmosfera. Alm disto o processo no necessita
eletricidade.
b) Pequeno investimento inicial: Os materiais necessrios como maaricos,
reguladores e mangueiras so relativamente baratos se comparados a outros
processos de corte tais como plasma ou LASER.
c) Facilidade operacional: O processo de fcil aprendizagem e no possui
muitas variveis, sendo assim de fcil operao.

Desvantagens

a) Restries: Em funo das condies necessrias para corte
anteriormente descritas, a diversos metais usados industrialmente tais como ao
inoxidvel, nquel, alumnio, cobre e suas ligas, no podem ser cortados por este
processo.
b) Portabilidade: Os materiais perifricos como cilindros de gs, so pesados
e de difcil manuseio, o que dificulta o acesso a lugares altos ou postos de trabalho
que se encontrem afastados dos cilindros. Uma soluo encontrada para sanar esta
limitao o transporte de todo o conjunto, fato este expe a riscos adicionais como
queda dos cilindros ou danificao das mangueiras condutoras de gases.
c) Segurana: A constante manipulao de cilindros de O2 que, alm de ser
um gs comburente est sob alta presso, requer a utilizao de ferramental e
procedimentos adequados para se evitar vazamentos e exploses. As mangueiras e
vlvulas (reguladoras e anti-retrocesso) devem ser constantemente inspecionadas
em sua funcionalidade e estanqueidade.

Goivagem

Corte por Eletrodo de Grafite
Este processo tambm chamado de goivagem a carvo, os eletrodos so
considerados no consumveis, mas desgastam-se com o uso.
O processo utiliza uma tocha especial que assemelha-se ao alicate do
processo eletrodo revestido, adaptado com um orifcio que direciona um jato de ar
comprimido para a expulso do metal lquido proveniente da poa de fuso formada
pelo arco eltrico entre o eletrodo e a pea, conforme mostrado na Figura12.
Atualmente empregado para remoo de razes de solda imperfeitas, remoo de
dispositivos auxiliares de montagem, remoo de soldas com defeitos, etc.

Figura 12 - Corte com Eletrodo de Grafite
Tipos de eletrodos
Diversos tipos de eletrodos so usualmente empregados no processo de
goivagem a arco, os mais comumente usados so os revestidos de cobre com
ncleo de grafite, estes se prestam para servio em corrente continua, so
disponveis nas bitolas de 4,0 mm at 25,4 mm. Eletrodos de grafite de menor custo
tambm so fabricados sem revestimento somente para corrente continua, mas so
pouco utilizados restringindo-se a bitolas de at 9,5 mm. Os eletrodos revestidos de
cobre so geralmente preferidos em relao aos eletrodos nus, devido ao desgaste
menor durante a operao, podendo tambm ser fabricados para operarem em
corrente alternada, nesses h a necessidade de se adicionar elementos
estabilizadores de arco, estando disponveis nos dimetros de 4,0 at 13,0 mm.

Quadro 3 Tipo de eletrodo e corrente recomendada
Tcnica de trabalho

Para a excusso do corte necessrio fazer-se uma certa inclinao do
eletrodo mostrado na Figura 13.


Figura 13 - Tcnica de remoo de metal



No quadro abaixo so fornecidos dados prticos de execuo de goivagem:



Fontes de energia
Fontes padronizadas para uso industrial podem ser usadas para goivagem,
mquinas de solda para servios leves no so adequadas para este fim. As faixas
de tenso de arco normalmente empregadas esto em torno de 35 a 56 V, as
tenses em vazio devem ter no mnimo 60 V, na Tabela 1 esto as faixas de
corrente recomendadas, e na Tabela 2 esto relacionadas as mquinas mais
comuns para uso em goivagem a arco.


TABELA 1 Faixa de corrente recomendada

OBS.: Para eletrodos de 4,0 mm usar CCEP de 90 a 150 A

TABELA 2 Fontes de goivagem a arco


Ar comprimido
A presso de trabalho normalmente empregada para goivagem so da ordem
de 5,6 a 7,0 Kgf/m2, tochas para servio leve podem trabalhar com garrafas de ar
comprimido com presses em torno de 2,8 kgf/mm2, presses acima de 7,0 kgf/mm2
algumas vezes so usadas, mas no oferecem nenhuma vantagem na eficincia de
remoo de metal. Na Tabela 3 apresentado o consumo de ar comprimido de
acordo com o dimetro de eletrodo a ser utilizado.

TABELA 3 Consumo de ar comprimido


Corte por Plasma

Usualmente o plasma definido como sendo o quarto estado da matria.
Considerando o elemento mais conhecido, a gua, existem trs estados: o gelo,
gua e vapor. A diferena bsica entre estes trs estados o nvel de energia em
que eles se encontram. Se adicionarmos energia sob forma de calor ao gelo, este se
transforma em gua, que recebendo ainda mais calor, vaporizar. Porm se
adicionarmos mais energia, algumas de suas propriedades so modificadas
substancialmente tais como a temperatura e caractersticas eltricas.

Figura 14 - Plasma, o quarto estado da matria

Este processo chamado de ionizao, ou seja, a criao de eltrons livres e
ons entre os tomos do gs. Quando isto acontece, o gs torna-se um "plasma",
sendo eletricamente condutor, pelo fato de os eltrons livres transmitirem a corrente
eltrica. Alguns dos princpios aplicados conduo da corrente atravs de um
condutor metlico tambm so aplicados ao plasma. Por exemplo, quando a seco
de um condutor metlico submetido a uma corrente eltrica reduzida, a resistncia
aumenta e torna-se necessrio aumentar-se a tenso para se obter o mesmo
nmero de eltrons atravessando esta seco, e conseqentemente a temperatura
do metal aumenta. O mesmo fato pode ser observado no gs plasma; quanto mais
reduzida for a seo, tanto maior ser a temperatura.

Desenvolvimento dos processos a arco plasma
Em 1950, o processo TIG estava fortemente implantado como um novo
mtodo de soldagem para soldas de alta qualidade em metais nobres. Durante a
pesquisa e desenvolvimento do processo TIG, cientistas do laboratrio de solda da
Union Carbide descobriram que ao reduzir consideravelmente o dimetro do bocal
direcionador de gs da tocha TIG, as propriedades do arco eltrico poderiam ser
bastante alteradas. A reduo do dimetro do bocal constringia o arco eltrico,
aumentando a velocidade do gs e o seu calor por efeito J oule. A temperatura e a
tenso do arco cresceram dramaticamente, e a fora do gs ionizado removeu a
poa de fuso em alta velocidade. Ao invs de soldar, o metal foi cortado pelo arco
plasma.


Figura 15 O corte a plasma

Arco transferido e no transferido

O arco plasma pode ser transferido, quando a corrente eltrica flui entre a
tocha plasma (ctodo) e a pea de trabalho (anodo); ou de modo no transferido
quando a corrente eltrica flui entre o eletrodo e o bocal da tocha. Os dois modos de
operao so mostrados na figura 16.
Embora o calor do arco plasma emirja do bocal nos dois modos de operao,
o modo transferido invariavelmente usado para corte uma vez que o "heat imput"
utilizvel na pea de trabalho mais eficientemente aplicado quando o arco est em
contato eltrico com a pea de trabalho.

Figura 16 - Plasma transferido e no transferido

Alterando as caractersticas do arco plasma
As caractersticas do arco plasma podem ser bastante alteradas pela
mudana do tipo e vazo do gs corrente de corte, tenso do arco e dimetro do
bico de corte. Por exemplo, se usado uma baixa vazo de gs, o jato plasma torna
elevada a concentrao de calor na superfcie da pea, sendo ideal para soldagem.
Em contrapartida se a vazo de gs suficientemente aumentada, a
velocidade do jato plasma to grande que ejeta o metal fundido atravs da pea de
trabalho.

Corte plasma convencional (1957)
Introduzida em 1957 pela UNION CARBIDE, esta tcnica podia ser usada
para cortar qualquer metal a velocidades de corte relativamente altas. A faixa de
espessuras abrangida variava de chapas finas (0.5 mm) at chapas grossas (250
mm). A espessura de corte est diretamente relacionada com a capacidade de
conduo de corrente da tocha e propriedades do metal.
Uma tocha mecanizada com capacidade para 1000 Ampres pode cortar 250
mm de ao inoxidvel ou Alumnio. Contudo, na maioria das aplicaes industriais, a
espessura de corte no ultrapassa 50 mm. Nesta faixa de espessuras, o corte
plasma convencional usualmente alargado e tem a ponta circular.
Cortes largos so resultado de um desbalanceamento energtico na face de
corte. Um ngulo positivo de corte resulta da dissipao do calor na superfcie da
pea conforme a progresso do corte.

Figura 17 - Plasma convencional
Este desbalanceamento do calor reduzido pelo posicionamento da tocha to
prximo quanto possvel pea de trabalho e aplicao do princpio de constrio
de arco como mostrado na figura 17.
O aumento da constrio do arco tende a tornar o perfil do arco maior e mais
uniforme, causando um corte mais reto. Infelizmente a constrio de arco com um
bico convencional limitada pela tendncia de o aumento da constrio desenvolver
dois arcos em srie (figura 18), sendo um entre o eletrodo e o bico e outro entre o
bico e a pea de trabalho

Figura18 - Formao de duplo arco
Este fenmeno conhecido como "duplo arco" e desgasta o eletrodo e o bico
de corte. O arco duplo limita severamente a extenso do corte plasma com
qualidade. Desde a introduo do processo de corte plasma nos anos 50, vrias
pesquisas tem sido realizadas com o objetivo de aumentar a constrio do arco,
sem, porm, a criao do duplo arco.
O corte plasma como descoberto, atualmente denominado como corte
plasma convencional. Este pode ser largamente aplicado ao corte de vrios metais e
diferentes espessuras. Por exemplo, se o corte plasma convencional usado para
cortar ao inoxidvel, ao Carbono e Alumnio, necessrio a utilizao de
diferentes gases e vazes, para otimizao da qualidade de corte nesses trs tipos
de metais. O corte plasma convencional predominou desde 1957 at os anos 70, e
freqentemente requerendo dispendiosas misturas de Argnio e Hidrognio.

Arco plasma "dual flow" (1962)
A tcnica dual flow foi desenvolvida em 1963. Esta tcnica envolve uma
pequena modificao em relao ao plasma convencional. Este processo utiliza-se
das mesmas caractersticas como no plasma convencional, no entanto adicionado
um segundo gs de proteo ao redor do bico de corte. Usualmente, em operao
dual flow o gs plasma o Nitrognio e o segundo gs de proteo selecionado de
acordo com o metal a ser cortado.
Gases tpicos para uso so normalmente ar comprimido ou Oxignio para ao
Carbono, dixido de Carbono (CO2) para aos inoxidveis e misturas de
Hidrognio/Argnio para Alumnio. A velocidade de corte melhor para aos ao
Carbono quando comparado ao plasma convencional, contudo, a qualidade de corte
inadequada para algumas aplicaes.
A velocidade e qualidade de corte em aos inoxidveis e Alumnio,
essencialmente a mesma que no plasma convencional. A maior vantagem neste
processo que o gs secundrio forma uma proteo entre o bico de corte e a pea
de trabalho, protegendo o mesmo de curto-circuitos, como mostrado na figura 19, e
reduzindo a tendncia de "duplo arco".
O gs de proteo tambm protege a zona de corte aumentando a qualidade
e velocidade de corte, alm de refrigerar o bico de corte e bocal da tocha.

Figura 19 - Plasma "Dual Flow

Corte plasma com ar comprimido (1963)
O corte plasma por ar comprimido surgiu no incio dos anos 60 para o corte
de ao Carbono. O Oxignio presente no ar proporcionava uma energia adicional em
aos ao Carbono proveniente da reao exotrmica com o ferro incandescente. Esta
energia adicional aumenta a velocidade de corte em 25% sobre o plasma com
Nitrognio. Embora o processo possa ser usado para o corte de aos inoxidveis e
Alumnio, a superfcie de corte nesses materiais fica mais fortemente oxidada e no
aceitvel para algumas aplicaes (Figura 20).

Figura 20 - Corte plasma a ar comprimido

O maior problema com o corte por ar comprimido a rpida eroso do
eletrodo. Eletrodos especiais feitos de Zircnio, Hfnio ou ligas de Hfnio, so
necessrios, uma vez que o eletrodo de Tungstnio desgasta-se em poucos
segundos se o gs de corte conter Oxignio.
Mesmo com a utilizao desses eletrodos especiais, a vida til dos mesmos
consideravelmente menor que no processo plasma convencional.

Corte plasma com proteo de gua (1965)
O corte plasma com proteo de gua semelhante ao processo "dual flow",
onde o gs de proteo secundrio substitudo por gua (Figura 21).
O efeito de resfriamento provocado pela gua aumenta a vida til do bico de
corte alm de melhorar significativamente a aparncia do corte, entretanto, o
esquadrejamento e velocidade de corte permanecem constantes uma vez que a
gua no prov uma constrio adicional do arco.

Figura 21 - Corte plasma com proteo de gua

Arco plasma com injeo de gua (1968)
No incio, estava estabelecido que uma ferramenta para aumentar a qualidade
de corte era atravs do aumento da constrio do arco evitando-se o duplo arco.
No processo plasma com injeo de gua, a gua injetada radialmente no
arco de maneira uniforme como mostrado na figura 22. A injeo de gua no arco
contribui para um maior grau de constrio do arco atuando como se fosse um
segundo bico de corte.
As temperaturas do arco nesta regio so estimadas em aproximadamente
em 50.000K, ou seja, 9 vezes a temperatura da superfcie do sol ou ainda duas
vezes a temperatura do arco plasma convencional.
Como resultado final destas altas temperaturas, tem-se um grande aumento
do esquadrejamento do corte, da velocidade de corte e eliminao da escria para
corte de ao Carbono.

Figura 22 - Corte Plasma com injeo de gua

Outro mtodo utilizado para constrio do arco plasma com gua o
desenvolvimento de um redemoinho de gua em volta do arco. Com esta tcnica, a
constrio do arco depende da velocidade angular necessria a produzir um
redemoinho estvel de gua. A fora centrfuga criada pela alta velocidade de giro
tende a achatar o filme aneliforme de gua contra o arco, consequentemente obtm-
se uma menor constrio de arco que na injeo radial de gua (Figura 23).

Figura 23 Direo de injeo da gua
Ao contrrio do processo convencional descrito primeiramente, uma tima
qualidade de corte com o plasma com injeo de gua obtida para todos os metais
com apenas um tipo de gs - Nitrognio. A utilizao de apenas um gs torna o
processo mais econmico e fcil de operar. Fisicamente o Nitrognio ideal por
causa de sua superior habilidade em transferir calor do arco pea. O calor
absorvido pelo Nitrognio quando dissociado transferido quando em contato com a
pea de trabalho. A despeito das elevadas temperaturas no ponto em que a gua
adicionada ao arco, menos de 10% da gua vaporizada. A gua restante sai
atravs do bocal sob forma de um spray cnico, vindo a refrigerar a superfcie da
pea. Este resfriamento adicional previne a formao de xidos na superfcie de
corte e resfria o bico da tocha.
A razo da constrio do arco na regio de injeo de gua a formao de
uma camada isolada de vapor entre o jato plasma e a gua injetada, como mostrado
na Figura 24.

Figura 24 - Camada de vapor de gua

A vida til do bico de corte largamente aumentada com a tcnica de injeo
de gua, porque a camada de vapor isola o mesmo da alta intensidade de calor
proveniente do arco ao mesmo tempo em que a gua protege e isola o bico do maior
ponto de constrio do arco e de mxima temperatura.
A proteo obtida pela camada de vapor d'gua tambm permite uma
inovao no desenho do bocal: este pode ser de cermica, conseqentemente, o
arco duplo, a maior causa da destruio do bico deixa de existir.
Uma importante caracterstica das extremidades cortadas, que o lado direito
do corte reto e o outro lado levemente chanfrado.

Figura 25 - Direo de corte

Mufla de gua e tbua de gua (1972)
Desde que os processos por arco plasma possuem uma elevada concentrao de
calor, acima de 50.000K, alguns efeitos negativos inerentes ao processo ocorrem:
A altas correntes, o corte plasma gera um intenso nvel rudo, superior ao
nvel normal nas reas de trabalho, requerendo proteo para os operadores.
Fumaa e gases txicos em potencial desenvolvem-se em reas de trabalho,
exigindo uma boa ventilao.
A gerao de radiao ultravioleta, pode causar queimaduras na pele e olhos,
requerendo o uso de vestimenta adequada e utilizao de culos escuros.

Em 1972, foi introduzido pela Hyperterm dois sistemas de anti-poluio, sendo a
mufla de gua e tbua de gua, que controlam os efeitos nocivos do processo
plasma.
1. Mufla d'gua - O sistema de mufla d'gua cria uma camada protetora ao redor
da tocha, produzindo os seguintes efeitos benficos quando usados com a tbua
d'gua:
O alto nvel de rudo do processo plasma substancialmente reduzido pela
barreira criada pela gua.
A fumaa e gases txicos so confinados na barreira d'gua, que acoplado a
um sistema purificador, remove as partculas slidas.
A claridade do arco reduzida a nveis que so menos perigosos aos olhos.
Com uma colorao adequada, a radiao ultravioleta diminuda.

2. Tbua de gua - Trata-se de um reservatrio de gua localizado abaixo da pea
a ser cortada, tendo a finalidade de absorver grande parte do rudo e fumaa
gerada nas operaes de corte.

Corte subaqutico (1977)
Para o corte subaqutico, a pea imersa sob 2 a 3 polegadas de gua, e a
tocha plasma corta enquanto imersa. Como conseqncia, o rudo, a fumaa e as
radiaes do arco eltrico so drasticamente reduzidas.
Um aspecto negativo neste mtodo que a pea no pode ser observada durante o
corte e a velocidade de corte diminuda de 10 a 20%. Alm do fato do operador
no determinar pelo som do arco se o processo de corte est se dando normalmente
ou se as partes consumveis da tocha se desgastaram.
Finalmente, no corte subaqutico, pequena quantidade de gua dissociada
na zona de corte, provocando a formao de ons de Oxignio e Hidrognio. O
Oxignio tem a tendncia de se combinar com o metal fundido (principalmente em
Alumnio e ligas leves) formando xidos, deixando Hidrognio livre dentro d'gua.
Este Hidrognio forma bolsas sob a pea, que quando em contato com o jato plasma
causa pequenas exploses. Em funo deste fato, a gua deve ser constantemente
agitada quando do corte destes metais.

Corte subaqutico com mufla
Baseado na popularidade do corte subaqutico, foi desenvolvido em 1986
este tipo de corte, no qual injetado ar ao redor da tocha, estabelecendo uma bolha
de ar onde o corte se processa. Este torna-se um corte subaqutico com injeo de
ar, sendo mais frequentemente usado com Oxignio para cortes acima de 260
Ampres. O uso desta tcnica aumenta a qualidade e velocidade de corte.

Corte plasma a ar comprimido de baixa corrente (1980)
Em 1980, os fabricantes de equipamentos introduziram no mercado,
equipamentos usando ar como gs de plasma, particularmente para sistemas de
baixa corrente. A partir desta data, o corte plasma foi aceito como um novo mtodo
para corte de metais, sendo considerado uma valiosa ferramenta em todos os
segmentos da indstria metalrgica moderna.
Um grande nmero de inovaes tecnolgicas foram introduzidas, tornando o
processo fcil de usar, muito mais confivel e operacional. A utilizao da tecnologia
dos inversores melhorou as caractersticas do arco ao mesmo tempo em que
diminuiu as dimenses e peso dos sistemas.
Outras evolues foram introduzidas como no caso do arco piloto por contato
("blow back" - retrao do eletrodo), eliminando a alta freqncia na tocha e tambm
o anel injetor de ar que protege as partes frontais da tocha durante as operaes de
corte.

Corte plasma com oxignio (1983)
O corte plasma com injeo de Oxignio contornou o problema da vida til do
eletrodo pelo uso de Nitrognio como gs de plasma com a injeo de Oxignio
abaixo da sada do bocal, como mostrado na figura 26.

Figura 26 - Plasma com injeo de Oxignio

Este processo usado exclusivamente para ao Carbono e tem como
conseqncia um pequeno aumento na velocidade de corte, contudo, algumas
desvantagens so notadas, como uma deficincia no esquadrejamento do corte,
excesso de material removido, pequena vida til do bocal e limitaes quanto ao
metal a ser cortado (ao Carbono). Em alguns locais onde este processo foi usado,
o pequeno aumento na velocidade de corte associado s desvantagens citadas no
justifica um investimento extra em um novo tipo de tocha.

Corte plasma de alta densidade (1990)
O corte LASER tem se tornado um importante e competitivo mtodo na
indstria metalrgica em funo de sua habilidade de produzir cortes precisos e de
excelente qualidade. Com o objetivo de alcanar uma fatia deste mercado, os
fabricantes de equipamentos plasma tm investido em projetos para aumentar a
qualidade de corte de seus equipamentos. Em 1990, foi visto a primeira instalao
de plasma de alta densidade de 40 a 90 Ampres. Este processo produz um corte
esquadrejado e de espessura reduzida, aumentando a velocidade de corte. Espera-
se que a qualidade de corte no plasma de alta densidade seja igual ao do corte
laser. Considerando que o custo de implantao do processo plasma exige um
investimento inicial bem menor, este se tornar o maior concorrente do processo
LASER.

Laser

Dentre as vrias aplicaes industriais da tecnologia LASER, como soldagem,
marcao, tratamentos trmicos de superfcie, furao, o corte, atualmente o de
maior interesse. Estima-se que a porcentagem de utilizao para este fim seja da
ordem de 60%.
A maioria dos cortes executados com este processo encontra-se nos
materiais metlicos (ferrosos e no ferrosos em geral). O corte de materiais no
metlicos como madeira, couro e mrmore tem uma pequena parcela de utilizao,
quando comparada com a anterior. Os materiais plsticos e compsitos, devido ao
aumento de sua utilizao, apresentam-se como segmentos de grande crescimento
para o uso do processo.

Descrio do processo
O nome LASER a abreviatura da descrio do processo em ingls: Light
Amplification by Stimulated Emission of Radiation. Em uma traduo livre para o
portugus podemos dizer que seria: Amplificao da luz atravs da emisso
estimulada de radiao. Em uma rpida definio, podemos dizer que o LASER
um dispositivo que produz um feixe de radiao. Ao contrrio do que se pensa o que
torna este processo altamente interessante no a quantidade de radiao emitida,
e sim a qualidade desta. A alta concentrao do feixe proporciona uma excelente
qualidade de corte em altas velocidades.
Os conceitos de amplificao da luz e emisso estimulada de radiao so os
tpicos bsicos para se entender o funcionamento do processo LASER. A aplicao
de uma dada energia em um meio ativo, via descarga eltrica, radiao luminosa,
reao qumica ou outra forma qualquer, aumenta seu nvel energtico e com isto os
eltrons passam a girar em rbitas mais externas. Este processo denominado
excitao.
O acrscimo energtico causado pela excitao ser liberado aps um tempo
de vida, e o eltron voltar a seu nvel energtico original, liberando a energia
ganha. O retorno do eltron ao seu nvel original procede das seguintes maneiras:
Colises: O eltron choca-se com outro consumindo sua energia.
Emisso espontnea: O eltron emite um fton naturalmente para
perder o diferencial energtico.
Utilizando-se a inverso de populao e criando condies para que o retorno
e consequente emisso ocorram de maneira controlada, teremos a chamada
emisso estimulada. A inverso de populao consiste em fazer com que se tenham
mais eltrons nos nveis energticos superiores. A emisso estimulada ocorre
quando se tem um tomo excitado e este recebe o impacto de um fton. O fton
recebido causar a emisso de outro. Este processo passa a ser interessante, pois
um nico fton pode estimular a emisso de mais do que um, caracterizando com
isto um ganho real.
Entretanto, no mecanismo descrito, a radiao emitida de modo
desorientado e policromtico, ou seja, sem direes particularmente privilegiadas e
sem que o feixe apresente um comprimento de onda definido. A obteno do feixe
colimado conseguida graas cavidade ressonante (figura 27).

Figura 27 - Cavidade ressonante

No caso particular de corte, tambm necessria a presena de um gs, chamado
gs de assistncia que, entre outras, tem a funo de remover o plasma e o material
fundido da frente de corte.

Mecanismos de corte

O LASER de CO2 pode apresentar distintos mecanismos de corte. Estes
mecanismos so detalhados a seguir:

Fuso - Neste mecanismo, a densidade de potncia aplicada no
material a seccionar eleva a temperatura at a formao de um orifcio
conhecido como "Keyhole". O gs de assistncia remove o material e o
"Keyhole" atua como um corpo negro absorvendo a energia do feixe.
Uma variante deste mecanismo conhecida como fuso reativa.
Caracteriza-se pela utilizao de Oxignio para que se tenha uma
reao exotrmica em um mecanismo semelhante ao oxicorte.

Vaporizao - Neste mecanismo, mostrado na figura 28 a densidade
de energia suficiente para aquecer o material acima de sua
temperatura de vaporizao. Com isto o material deixa a frente de
corte sob a forma de vapor. um mecanismo que ocorre em materiais
que se volatilizam quando submetidos a aquecimento. ex. PVC,
acrlico, etc.

Figura 28 - Formao do "Keyhole"

Ablao ou degradao qumica - Aqui a energia do LASER quebra
as ligaes qumicas interrompendo a integridade estrutural do
material. A velocidade de corte menor, porm, apresenta bom
acabamento. As superfcies apresentaro sempre uma fina camada de
Carbono livre de aproximadamente 300 micra.


Aplicaes
O corte de materiais por LASER um processo bastante flexvel para produzir
superfcies de corte com alta qualidade. Uma de suas principais utilizaes sem
dvida a execuo de pequenos lotes (prottipos), uma vez que no necessria a
construo de ferramental. Outras aplicaes importantes so:
Corte de geometria complexas difceis de produzir por outros processos.
Corte pulsado preciso, como por exemplo para aos ferramenta.
Materiais difceis de cortar por outros processos como por exemplo: Titnio,
Alumnio
Materiais no metlicos: madeiras, placas de propaganda, tecidos, etc.


Equipamentos
Conforme ilustrado na figura 29, o equipamento de LASER composto
basicamente de 3 sistemas:

Figura 29 - Esquema bsico de um equipamento LASER

A fonte de alimentao a responsvel pelo fornecimento da energia primria
utilizada na excitao e, principalmente pelo processo de produo de inverso de
populao.
Por meio ativo entende-se o material utilizado como conversor de energia
eltrica em energia radiante. Este material caracterizar o LASER ex. CO2, Nd-YAG,
etc.
A cavidade ressonante o local onde ocorre o processo de amplificao da
radiao. Este processo mantido em funo da prpria construo da cavidade,
uma vez que esta tem dois espelhos que refletem e amplificam o feixe. Um espelho
totalmente refletor e o outro tem um pequeno orifcio com aproximadamente 1% da
rea, sendo que as paredes da cmara so totalmente espelhadas. O comprimento
da cavidade deve ser igual a um mltiplo do comprimento de onda desejado, para
que o feixe produzido apresente o comprimento de onda e a direo de propagao
esperados.

Variveis do processo
Os principais parmetros de corte a serem controlados so apresentados
seguir:
1. A potncia do feixe que determinar a capacidade do LASER em interagir
com um dado material e iniciar o corte. Como regra geral, um aumento de
potncia permite cortar com velocidades maiores, mantendo a mesma
qualidade de corte, ou cortar materiais de maiores espessuras. Entende-se
por modo a distribuio da energia pela seco transversal do feixe. Este
parmetro se relaciona com o ponto focal, influenciando diretamente a
qualidade do corte.
2. A velocidade de corte deve ser determinada juntamente com a potncia e a
presso e vazo do gs de assistncia. Quando se utiliza de um valor muito
elevado, aparecem estrias na superfcie de corte, rebarbas na parte posterior
da superfcies de ataque da radiao, ou ainda em casos extremos pode-se
at no se conseguir efetivar o corte por a penetrao ser insuficiente. Com
velocidades baixas, observa-se um aumento da Zona Termicamente Afetada
(ZTA) e um decrscimo na qualidade de corte.
3. A vazo do gs de assistncia deve ser suficiente para remover o material
fundido proveniente do corte. Vazes mais elevadas devem ser utilizadas nos
casos de corte de materiais reativos como plsticos, madeiras ou borrachas.
Nos cortes de metais, deve ser utilizado Oxignio pois este proporcionar
uma reao exotrmica, aumentando ainda mais a temperatura, e
possibilitando com isto velocidades de corte ainda maiores.
4. O ponto focal o ponto de mxima concentrao de energia do feixe. Deve
ser colocado na superfcie para chapas finas, ou ligeiramente abaixo da
superfcie para chapas grossas, com valor mximo de 1/3 da espessura.

Tcnicas operatrias
Por se tratar de processo de alta densidade de energia, onde o feixe muito
concentrado e preciso, e o corte dar-se sob velocidades elevadas, no se opera o
processo manualmente, sempre haver a necessidade de dispositivos auxiliares de
movimentao.
O mais comum a utilizao de mesas mveis com comando numrico, com
capacidade de movimentao nos eixos x, y e z. Os eixos x e y estabelecem as
coordenadas de corte, enquanto que o eixo "z" servir para corrigir a altura do ponto
focal em relao superfcie da pea. A variao da distncia ponto focal/pea
ocorre por deformaes na chapa provocadas pelo corte trmico.
Geralmente a mesa acoplada a um sistema CAD que comandar as
coordenadas de deslocamento. Para pequenas potncias, pode tambm ser
utilizado um rob com movimentos espaciais, para tanto, o feixe LASER
transferido por meio de fibras ticas (este processo tem sido muito utilizado na
indstria automobilstica).

Comparao com outros processos
A tabela apresentada a seguir tem por finalidade mostrar as principais
vantagens e desvantagens do processo.


Tabela 4 - Anlise do processo LASER




Bibliografia

Corte a Laser. http://www.infosolda.com.br/download/62dda.pdf <acessado em
22/08/2010>
Oxi-Corte. http://www.infosolda.com.br/download/62ddm.pdf <acessado em
22/08/2010>
Corte a Plasma. http://www.infosolda.com.br/download/62ddn.pdf <acessado em
22/08/2010>
Jato de gua. http://www.infosolda.com.br/download/62ddr.pdf <acessado em
22/08/2010>
Goivagem. http://www.infosolda.com.br/download/62dde.pdf <acessado em
22/08/2010>
Co r t e d e Met ai s .
http://materiaiseprocessos.blogspot.com/2008/04/cisalhamento.html <acessado em
22/08/2010>