Introduccin Terica

Durante lo que se podra denominar como proceso tpico de diseo, cualquier profesional se ve
obligado a dar respuesta a una serie de preguntas: Encajan las distintas partes del modelo?
Se mueven adecuadamente? Se aprecia algn tipo de interferencia? Siguen todas las
partes una trayectoria correcta? Aunque los programas de modelado 3D y CAD suelen
responder a la mayora de estas preguntas, no son adecuados para muchas otras. Por ejemplo,
los diseadores podran desear conocer el ciclo temporal de la maquinaria. Es el actuador lo
bastante potente? Es el vnculo lo suficientemente robusto? Es posible reducir el peso? Lo
se puede responder a estas preguntas construyendo uno o varios prototipos del producto. Las
mayores dificultades que presenta este mtodo son la cantidad de tiempo que demanda y su
alto coste. Una buena alternativa, tanto en coste como en tiempo, consiste en generar un
prototipo virtual completamente funcional en Inventor Simulation.
Mediante este software analizaremos el comportamiento de las uniones soldadas.

PROCEDIMIENTO SIMPLIFICADO

EL FLUJO DE TRABAJO EN EL PROBLEMA DE DISEO












.

IDEALIZACIN
1. Transformar el ensamblaje en un componente nico mediante
Shrinkwrap Substitute
CONDICIONES DE CONTORNO
1. Aplicar cargas y restricciones
EJECUTAR LA SIMULACION Y ANALIZAR
1. Analizar e interpretar los resultados
2. Volver a ejecutar la simulacin como ensamblaje y comparar resultados
OPTIMIZACIN
1. Ninguna
Aplicaciones industriales
Actualmente las grandes empresas dedicadas a los distintos tipos de construcciones
mecnicas, ya sean automovilsticas, aeroespaciales, etc, emplean software en sus procesos
de diseo.


DP11 - Anlisis de soldadura
Diseo estructural de un puente levadizo
CARACTERISTICAS BASICAS INTRODUCIDAS CON ESTE
PROBLEMA DE DISEO
Caractersticas bsicas
1
Convertir el ensamblaje en una sola pieza mediante un sustituto de contorno simplificado
(Shrinkwrap Substitute)
2 Mostrar las mismas etiquetas en la escala de colores
3 Grficas de tensin para X, Y y Z

INTRODUCCION
Este problema de diseo es una continuacin del PD2, en el cual un equipo de diseo de
British Waterways se encarg de proyectar un nuevo mecanismo de elevacin para abrir un
puente sobre un canal. En dicho problema, se determin una fuerza de 28,729 N, que se
utilizara, ahora, para validar la integridad estructural de los nuevos elementos. Esos quedarn
incorporados a la estructura preexistente, bajo el puente.









Como esta nueva estructura se dise con soldaduras incorporadas como un ensamblaje, no
se puede utilizar la opcin para exportar cargas Export Loads to FEA de la simulacin
dinmica, automticamente. Con esto bien presente, se presentan dos opciones.





Soldaduras
Zonas de aplicacin
de la carga
1. Anlisis de piezas. Convertir la soldadura en un componente nico mediante:
a. Sustituto de contorno (Shrinkwrap). De este modo el ensamblaje se
convertira en un nico componente separado.
b. Sustituto de contorno simplificado (Shrinkwrap Substitute): Esto creara un
sustituto de contorno a partir del ensamblaje, as como un nuevo nivel de
detalle.
Para llevar a cabo el anlisis de tensin, es preciso aplicar el contorno simplificado (Shrink
wrapped) para convertir el ensamblaje en componentes slidos, y no en superficies.
2. Anlisis del ensamblaje.
Con el fin de comparar los resultados, se utilizaran las opciones 1b y 2.
Los principales objetivos del problema consisten en determinar:
La mxima tensin compresiva en la estructura durante la apertura del puente.
La deflexin mxima de la estructura.
Coeficiente de seguridad. Predecir la vida a la fatiga.
Adems de los anteriores, los criterios de diseo que se utilizaran en este problema son los
siguientes:
El material usado ser acero dulce (acero con bajo contenido en carbono).
El material usado en la soldadura ser acero dulce (acero con bajo contenido en
carbono).
Se precisa un coeficiente de seguridad de 2,5.















Representacin ideal
Para llevar a cabo unestudio comparativo entre las opciones 1b y a, sera necesario crear, en
primer lugar, una sola pieza mediante la opcion de sustituto de contorno simplificado.
1. Abrimos el archivo Cylinder reaction beam.iam.


















2. Seleccionamos la opcin de sustituto Shrinkwrap Substitute de la ficha ASSEMBLE y
hacemos clic en OK.

























3. Seleccionamos la opcin de cuerpo solido Single Body. Adems, seleccionamos None
en la seccin Hole patching.



















































4. Hacemos clic en OK.


Desde este momento, puede acometerse la segunda etapa del anlisis con el establecimiento
de las condiciones de contorno.

Condiciones del contorno

5. En la ficha Enviorenments, seleccionamos la opcin Stress Analysis.




















6. Seleccionamos Create simulation e introducimos Shrinkwrap-Analysis en el campo
Name. Seleccionamos el nivel de detalle substitute Level of Detail1 en el desplegable
correspondiente de la ficha derecha, en el cuadro de dilogo y hacemos clic en OK.




























7. Hacemos clic con el botn derecho del raton en Welds y seleccionamos la opcin
Exclude From Simulation.


















La opcin de contorno simplificado Shrinkwrap copia las soldaduras, as que no
volvern a ser necesarias.

8. Seleccionamos las restricciones fijas Fixed Constraints y seleccionamos las caras en
ambos lados, como se muestra en la imagen. Introducimos Bolted-Plates en el campo
Name y hacemos clic en OK.

















9. Seleccionamos la opcin para editar las cargas Edit Bearing Loads y seleccionamos
las caras internas de ambos orificios. En Direction, seleccionamos la cara superior del
canal y establecemos 28,729 N como valor para Magnitude.







La fuerza se divide entre las cargas de rodamiento cuando se seleccionan ambas caras a la
vez con el mismo comando.
10. Especificamos 0,5 para reducir el tamao del glifo e introducimos Jack Reaction Load
en el campo Name. Hacemos clic en OK.
11. Seleccionamos Assign Materials y seleccionamos la opcin de acero dulce Steel, Mild
en la lista de materiales Override Material. Hacemos clic en OK.
Como la pieza recin creada carece de material, se le ha tenido que asignar uno.

12. Seleccionamos Simulate y ejecutamos el anlisis.
13. Seleccionamos la vista izquierda, tal como se muestra en la imagen. Seleccionamos la
opcin Undeformed en los ajustes de visualizacin Displacement Display y
seleccionamos la opcin de mostrar el valor mximo Show Max value en la seccin
Display.









































El valor mximo se encuentra alrededor de las soldaduras. Ahora es tiempo de realizar el
anlisis del modelo como ensamblaje para, luego, comparar los resultados.
14. Hacemos clic con el botn derecho del raton en Shrinkwrap-analysis y seleccionamos
Copy simulation.


r



















15. Hacemos clic con el botn derecho del raton en Shrinkwrap-Analysis:1 y
seleccionamos Edit Simulation Properties.
16. Introducimos Weldment-Analysis en el campo Name y seleccionamos la ficha Model
State. Seleccionamos la opcin principal Master para el nivel de detalle Level of Detail.
Hacemos clic en OK.





























Se suprimirn las soldaduras de la simulacin.

















17. Hacemos clic con el botn derecho del raton en Welds y eliminamos la marca de
seleccin de Exclude From Simulation.k
Las soldaduras se incluyen nuevamente en la simulacin.

18. Hacemos clic con el botn derecho del raton en Contacts y seleccionamos la opcin de
actualizacin Update Automatic Contacts.

Se crean un total de 38 contactos en el seno del ensamblaje de soldadura.

El uso de filetes incrementar el nmero de contactos generados. Por ejemplo, el canal
inferior, con los bordes redondeados, producir ocho contactos extra.


As, para limitar el nmero de contactos generados, se suprimiran los filetes.
No obstante, este problema de diseo continuar sin eliminar los filetes porque el
ensamblaje es pequeo.
19. Hacemos clic con el botn derecho del ratn en la restriccin Bolted-Plates y
seleccionamos la opcin de edicin Edit Fixed constraint. Volvemos a seleccionar las
caras sobre las que aplicar la restriccin fija y hacemos clic en OK.








20. Hacemos clic con el botn derecho del ratn en la carga de rodamiento Jack-Reaction
y seleccionamos la opcin de edicin Edit Bearing Load. Volvemos a seleccionar las
caras para aplicar las cargas de rodamiento y su direccin y hacemos clic en OK.

Como el modelo ha dejado de ser una pieza para convertirse en un ensamblaje, ha sido
necesario volver a aplicar tanto las cargas como las restricciones.
21. Seleccionamos Mesh View.


Ejecutar la simulacin y analizar

22. Seleccionamos Simulate y ejecutamos el anlisis.









23. Seleccionamos Actual en los ajustes de visualizacin Displacement Display.
Seleccionamos que se nos muestre el valor mximo Show Max value en Display.




















El valor mximo de la tensin se encuentra alrededor de las reas de soldadura.
Asimismo, dicho valor mximo es superior al encontrado durante el anlisis de
ensamblaje como una sola pieza. El valor de la tensin supera al del componente con
el contorno simplificado en 46.42 Mpa; un incremento del 78%. La causa se encuentra,
por lo general, en los elementos de la malla desgajados o muy distorsionados, situados
entre las soldaduras y los componentes. As pues, a la hora de analizar las soldaduras,
se debe prestar atencin a este tipo de elementos, que podran distorsionar los
resultados.
Para ganar confianza con la precisin de los resultados, ser necesario refinar la malla,
ya utilizando un tamao medio del elemento ms pequeo, ya refinando la malla
alrededor de las soldaduras mediante el control local de malla. En este caso, se har
uso del segundo mtodo.

24. Deseleccionamos las dos opciones Show Max value y Meshh view.






25. Seleccionamos el control local de la malla Local Mesh Control e introducimos un valor
de 5mm. Seleccionamos los ocho cordones de soldadura y seleccionamos las cuatro
caras verticales de las orejetas. Hacemos clic en OK.


26. Hacemos clic con el botn derecho en la malla y seleccionamos la opcin de
actualizacin Update.
27. Seleccionamos Mesh View.




28. Seleccionamos Simulate y ejecutamos el anlisis nuevamente.


La tensin mxima se ha incrementado un 59% hasta alcanzar los 93.55 MPa. Un incremento
tan notable se debe a las singularidades de tensin causadas por la marcada discontinuidad en
la geometra que rodea a las soldaduras. Tampoco es posible lograr unos resultados
convergentes mediante la convergencia automtica.
En este punto, se puede tratar de idealizar an ms el modelo mediante la eliminacin de los
contornos afilados que rodean las soldaduras, introduciendo filetes.




29. Seleccionamos la opcin de finalizar el anlisis Finish Stress Analysis y hacemos doble
clic en la opcin del nivel de detalle Master level Of Detail. Hacemos doble clic en Pivot
Base Gusset:1.

















30. Introducimos el Fillet1 llevando End of Folded al final.











31. Hacemos doble clic en Fillet Weld 3 y seleccionamos Component 2. Seleccionamos
ambas orejetas y hacemos clic en OK.

















32. En la ficha Environments, seleccionamos la opcin Stress Analysis.

33. Hacemos clic con el botn derecho del raton en local Mesh:1 y seleccionamos la
opcin Delete para eliminar el control de malla.














34. Hacemos clic con el botn derecho del ratn en Contacts y seleccionamos la opcin de
actualizacin Update Contacts.








35. Hacemos clic con el botn derecho del ratn en la malla y seleccionamos Update.










36. Seleccionamos Simulate y ejecutamos el anlisis.


Aunque la tensin se ha reducido ligeramente hasta los 99.55 MPa, los resultados no
son convergentes aun por las singularidades de tensin. En estas situaciones, es
posible visualizar las reas con singularidades de tensin si se manipula la barra de
colores.
Hay que tener presente que los valores pueden ser ligeramente distintos.

37. Seleccionamos la barra de colores Color Bar y deseleccionamos la opcin Maximum.


















Fijamos el valor y hacemos clic en OK.













Para asegurarnos de los resultados, podemos analizar las tensiones planas de X,Y y Z.



38. Hacemos doble clic en Stress XX.


Mediante el grfico Stress XX, se comprueba que el valor mximo de tensin alrededor
de 98 se debe a fuerzas compresivas, mientras que el valor mximo en torno a 33 MPa
responde a la traccin de las cargas y se encuentra en el rea de aplicacin de las
mismas. Es importante destacar que la resistencia a la compresin de la mayora de los
materiales es superior a su resistencia a la traccin. Esto significa que el desgaste
debido a la traccin posee una importancia superior al ocasionado por la compresin.
39. Hacemos doble clic en Stress YY.

40. Hacemos clic con el botn derecho del raton en 120 x 120 x 8 x 500 SHS:1 y
seleccionamos la opcin de aislar Isolate para ver nicamente los resultados del canal.

41. Seleccionamos la opcin de escala Same Scale

Esto no modificara el intervalo en la barra de colores aun cuando se realice una
bsqueda de componentes individuales aislados. As, resulta til comparar los
resultados visualmente.

La imagen superior ilustra la tensin mxima de traccin, de 43 MPa, situada en el
interior del canal, justo bajo las orejetas.

42. Hacemos doble clic en Stress ZZ.

43. Volvemos a seleccionar la opcin de deshacer el aislamiento Undo Isolate y hacemos
doble clic en Safety Factor.

El coeficiente de seguridad mnimo se calcula a partir de la tensin mxima de 99.55
MPa.
De aqu que:

Coef. Seguridad =

= 2,06

A partir del componente de una pieza:

Coef. Seguridad =

= 3,48

Es preciso tener mucho cuidado siempre a la hora de manipular los resultados.

Ajustando los parmetros, se puede mostrar el coeficiente de seguridad mnimo, tal
como se ve en la imagen inferior.

44. Cerramos el archivo.