Captulo 2 - 1/85

TECNOLOGIA

NAVAL




2005 - 2006




Parte II


Tecnologia de Processamento de
Materiais




Captulo 2 - 2/85
INDICE
1 Processos Tecnolgicos............................................................................................ 5
1.1 Processos Tecnolgicos usados em Materiais Metlicos ................................. 5
1.1.1 Processos industriais de alterao de forma.............................................. 5
1.1.2 Processos tecnolgicos - Glossrio............................................................ 7
2 Corte por arranque de apara..................................................................................... 9
2.1 Objectivo e necessidade das mquinas ferramenta.......................................... 9
2.2 Movimentos das mquinas ferramenta.............................................................. 9
2.2.1 Tipos de movimentos principal e de avano .............................................. 9
2.3 Classificao das mquinas ferramentas ........................................................ 10
2.3.1 Mquinas ferramentas de utilizao geral ................................................ 10
2.3.2 Mquinas ferramentas para produo em srie....................................... 11
2.3.3 Mquinas ferramentas para maquinagem especial.................................. 12
2.4 Principais mquinas ferramentas utilizadas na indstria metalo-mecnica.... 12
2.4.1 Tornos....................................................................................................... 12
2.4.2 Engenhos de furar .................................................................................... 14
2.4.3 Fresadoras................................................................................................ 15
2.4.4 Limadores ................................................................................................. 16
2.4.5 Plainas Mecnicas ("Cepilhadoras Longitudinais") .................................. 17
2.4.6 Rectificadoras ........................................................................................... 18
2.4.7 Mandriladoras ........................................................................................... 20
2.4.8 Serrotes Mecnicos .................................................................................. 20
2.4.9 Mquinas ferramentas compostas (Centros de Maquinagem) ................ 21
2.4.10 Linhas de Fabricao (Trens de Produo) ............................................. 22
2.5 Sntese da teoria do corte por arranque de apara........................................... 24
2.5.1 1.1 Geometria da cunha cortante ............................................................. 24
2.5.2 Classificao da apara quanto ao tipo...................................................... 26
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2.5.3 Calor gerado no corte por arranque de apara.......................................... 26
3 Corte por fuso (ou corte trmico) .......................................................................... 28
3.1 Oxicorte............................................................................................................ 29
3.2 Arco plasma ..................................................................................................... 30
3.3 A utilizao dos elctrodos de carvo no corte e chanfro............................... 31
3.4 Corte a LASER................................................................................................. 32
3.4.1 Introduo ................................................................................................. 32
3.4.2 Como funciona o LASER.......................................................................... 33
3.4.3 Tipos de LASER ....................................................................................... 33
3.4.4 Consideraes .......................................................................................... 37
3.4.5 Cuidados a ter no corte por LASER ......................................................... 38
4 Noes elementares sobre soldadura .................................................................... 44
4.1 Introduo ........................................................................................................ 44
4.2 Fundamentos da soldadura ............................................................................. 45
4.2.1 Efeito do calor na soldadura..................................................................... 45
4.3 Processos de soldadura................................................................................... 46
4.3.1 Nomenclatura bsica ................................................................................ 46
4.3.2 Tipos de juntas.......................................................................................... 46
4.3.3 Posies de soldadura.............................................................................. 47
4.3.4 Preparao dos bordos Tipos de chanfros.......................................... 47
4.4 Tcnicas e mtodos de imposio do cordo de soldadura ........................... 47
4.4.1 Descrio sumria dos processos de soldadura...................................... 49
4.5 Soldadura por arco elctrico ............................................................................ 66
4.5.1 Fundamentos ............................................................................................ 66
4.5.2 Escorvamento do arco.............................................................................. 68
4.5.3 Parmetros de soldadura (variveis independentes)............................... 70
4.6 Elctrodos e consumveis ................................................................................ 72
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4.7 Comparao entre os diversos processos de soldadura por arco .................. 73
4.8 Execuo das soldaduras................................................................................ 73
4.9 Brazagem e soldobrazagem............................................................................ 76
5 Fundio.................................................................................................................. 39
5.1 Principais fases do processo de fundio........................................................ 39
5.2 Propriedades dos Modelos .............................................................................. 39
5.3 Tipos de Fundio............................................................................................ 42
5.3.1 Fundio centrfuga .................................................................................. 42
5.3.2 Fundio contnua .................................................................................... 43
5.3.3 Fundio injectada.................................................................................... 43
6 Tratamentos mecnicos .......................................................................................... 78
7 Tratamentos trmicos.............................................................................................. 80
8 Tecnologia de fabrico .............................................................................................. 81

Captulo 2 - 5/85
1 Processos Tecnolgicos
I Processos de Alterao de Propriedades
Alterao da Estrutura
Tratamentos Trmicos
Tratamentos Mecnicos

Alterao de Composio Qumica
Revestimentos

II Processos de Alterao de Forma
Enformao
Estado Slido
Estado Lquido

Corte
Trmico
Mecnico
Qumico

Ligao
Trmica
Mecnica

Nota: a alterao de propriedades pode ser global ou localizada (neste ltimo caso
aplica-se principalmente s superfcies exteriores)
1.1 Processos Tecnolgicos usados em Materiais Metlicos
1.1.1 Processos industriais de alterao de forma
CORTE - a forma inicial da matria prima modificada por remoo de material
Processos Mecnicos
- Corte por arranque de apara
- Corte por arrombamento
- Corte por jacto de gua
Corte Trmico
- Oxicorte
- Laser
- Arcoplasma
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- Arc air (elctrodo de carvo + jacto de ar)
Corte Qumico e Electroqumico (ataque qumico)
(ex.: corte de alumnio usando soda custica)
ElectroEroso
ENFORMAO a forma inicial da matria-prima modificada por deformao
plstica ou por fuso
Processos Primrios transformao da matria-prima
a. Laminagem (laminador)
b. Trefilagem (fieira)
c. Estiragem
d. Extruso
Processos Secundrios processos de fabrico
- Dobragem
calandragem (calandra)
quinagem (prensa quinadeira)
manual (com aquecimento)

- Estampagem
- Forjamento
- Fundio
As ferramentas a as matrizes usadas nos processos de deformao plstica
devem ser virtualmente indeformveis na presena dos esforos de
processamento e fabrico.
Nos processos de deformao plstica as foras aplicadas devem provocar a cedncia
do material mas as tenses no devem provocar ruptura localizada.
O aumento da temperatura facilita a deformao plstica. O trabalho a frio reduz a
ductilidade, tornando se por vezes necessrio proceder a um recozimento.
LIGAO a forma final obtm-se por adio de material, isto , por unio de peas
simples, com formas elementares
- Soldadura
- Unio adesiva (colagem)
- Soldaduras forte e fraca
- Unies mecnicas
roscadas
depresso
cravao

Captulo 2 - 7/85
1.1.2 Processos tecnolgicos - Glossrio
ESTAMPAGEM processo de trabalho de chapa metlica para o fabrico de peas no
planificveis; neste processo a chapa situa se sobre a matriz (pea metlica oca
fabricada em material geralmente de grande dureza a elevada resistncia), sendo
geralmente constrangida pela aco de um encostador. A zona interior da matriz
corresponde forma que se pretende obter para a pea (considerando a recuperao
elstica que se verifica depois de retirada a aco mecnica imposta pelo cunho que se
encaixa na parte interior da matriz). Se correctamente concebido, o processo no
produz alterao significativa de espessura.
EMBUTISSAGEM processo de estampagem profunda em que uma chapa metlica
plana prensada por um puno at adquirir a forma desejada.
TREFILAGEM operao de deformao mecnica que tem como finalidade reduzir o
dimetro de um fio ou arame; consiste em fazer passar o fio atravs de uma fieira,
traccionando-o continuamente. No caso de materiais metlicos usam se mquinas de
trabalho contnuo e realiza-se no s a frio mas por vezes a quente; as fieiras so de
ao especial muito duro, carboneto de tungstnio ou mesmo diamante.
ESTIRAGEM operao que consiste em comprimir e reduzir a seco transversal de
uma pea metlica ao mesmo tempo que se fora a aumentar o seu comprimento por
traco (engloba uma operao de forjamento).
EXTRUSO processo de trabalho de materiais no ferrosos, ligas e substncias
plsticas no qual se faz o material atravessar uma matriz atravs da presso exercida
sobre ele por aco de um mbolo. O material fli atravs de um orifcio existente na
matriz de uma determinada forma ou ao longo das paredes do mbolo. Permite o
fabrico de barras, tubos, perfis.
LAMINAGEM processo de deformao de metais para a obteno de chapas, barras
ou perfis que se realiza geralmente a quente, fazendo passar lingotes do metal a alta
temperatura entre dois cilindros que giram em sentido contrrio.
Laminagem a frio um processo levado a cabo abaixo da temperatura de
recristalizao, sendo executado normalmente na siderurgia ou na fbrica de matria-
prima. A laminagem a frio, em princpio, aumenta a tenso de rotura e a tenso de
cedncia do material, garantindo um bom acabamento e tolerncias reduzidas.
FUNDIO processo de obteno de peas em que o metal fundido e, em seguida,
vazado em moldes cuja forma e constituio permite, aps solidificao, obter uma
pea com a forma a constituio desejadas A fundio permite a obteno de formas
complexas impossveis de executar industrialmente com recursos a outros processos.
FORJAMENTO processo que consiste na deformao plstica a quente dos
materiais por foras de compresso exercidas entre duas bases planas (forjamento em
matriz aberta) ou entre duas matrizes fechadas com formas determinadas (forjamento
em matriz fechada). O forjamento de peas com grandes dimenses feito em
matrizes abertas montadas em poderosas prensas hidrulicas, sendo a fora aplicada
muito lentamente, embora algumas peas sejam forjadas a quente entre matrizes
abertas ou fechadas, usando martelos de impacto (martelos pilo). So exemplos de
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peas obtidas por forjamento as seguintes: veios, veios de excntricos, ps de hlices,
veios de manivelas, chaves, tirantes, etc.







Captulo 2 - 9/85
2 Corte por arranque de apara
2.1 Objectivo e necessidade das mquinas ferramenta
As mquinas ferramentas tm por objectivo fundamental transformar fisicamente um
corpo no sentido geomtrico (forma), ou no sentido dimensional (medida).
A transformao fsica, que tem por finalidade dar a um elemento uma forma diferente
da inicial pode ser executada com ou sem arranque de apara.
Em ambos os casos necessrio utilizar ferramentas adequadas a aplicveis as
respectivas mquinas ferramentas.
2.2 Movimentos das mquinas ferramenta
Para podermos obter das mquinas ferramentas peas com formas e dimenses
precisas, h necessidade de transmitir aos rgos de trabalho um conjunto
determinado de movimentos coordenados.
Estes movimentos podem ser divididos em: Bsicos (de trabalho) e Secundrios. Entre
os primeiros podemos distinguir o movimento principal, chamado tambm de corte, e o
movimento de avano. Mediante estes movimentos verifica-se o arranque da apara na
pea que se est a trabalhar.
Os movimentos secundrios servem para preparar o processo de maquinao,
assegurar o trabalho sucessivo de vrias superfcies de uma mesma pea ou
superfcies idnticas em peas diferentes. So exemplos de movimentos secundrios o
movimento para a regulao da mquina ferramenta de acordo com as dimenses e
configurao das peas, os movimentos de comando durante o seu funcionamento, os
movimentos de ligar ou desligar os rgos de trabalho, etc. Estes movimentos
secundrios podem ser manuais ou automticos.
2.2.1 Tipos de movimentos principal e de avano
O movimento principal nas mquinas ferramentas pode ser dividido em dois tipos:
Rotativo ou Rectilneo (alternativo).
O movimento principal pode ser comunicado tanto pea como ferramenta.
Por exemplo, nos tornos o movimento principal a rotao da pea a trabalhar; nas
fresadoras, rectificadoras e engenhos de furar a rotao da ferramenta; nas limadoras,
e em certas mquinas de "talhe" de engrenagens, o movimento alternativo da
ferramenta; nas plainas mecnicas o movimento alternativo da pea.
O movimento de avano nas mquinas ferramentas pode ser contnuo ou intermitente
(peridico), simples ou composto, pode constar de uma srie de movimentos
separados ou pode ainda acontecer no existir movimento de avano.
Por exemplo: nos tornos, fresadoras, engenhos de furar, o movimento de avano
contnuo, se bem que nas plainas mecnicas possa ser intermitente.
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As rectificadoras cilndricas tm vrios movimentos de avano: a rotao da pea
(avano circular), o deslocamento axial longitudinal da pea ou da ferramenta (avano
longitudinal) e por fim o avano transversal transmitido ferramenta.
2.3 Classificao das mquinas ferramentas
2.3.1 Mquinas ferramentas de utilizao geral
As mquinas ferramentas podem ser classificadas segundo a sua concepo,
finalidade ou inter relacionando os movimentos principais da ferramenta e da pea a
maquinar. De acordo com este ltimo princpio podemos estabelecer o seguinte
quadro:
Tabela 1 Mquinas Ferramentas
Designao da
mquina ferramenta
Movimento da
ferramenta
Movimento da
pea a maquinar
TORNOS MECNICOS
MANDRILADORAS
Estacionrio Rotativo
RECTIFICADORAS
FRESADORAS
ENGENHOS DE FURAR
Rotativo Estacionrio
PLAINAS MECNICAS Estacionrio
Rectilineo
(alternativo)
LIMADORES
SERROTES MECNICOS
Rectilineo
(alternativo)
Estacionrio
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Figura 1 Operaes em mquinas ferramentas
2.3.2 Mquinas ferramentas para produo em srie
Incluiremos neste grupo as mquinas ferramentas que executam uma sucesso
ordenada de operaes em simultneo.
Segundo a sua concepo podemos classific-las em:
- Centros de maquinagem
- Trens de produo
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2.3.3 Mquinas ferramentas para maquinagem especial
Incluiremos neste grupo as mquinas ferramentas que utilizam o "corte" do metal sem
aco de foras mecnicas.
Segundo o processo de "corte" podemos classific-las:
- Maquinagem por electro-eroso
- Maquinagem por vibrao ultra snica
- Maquinagem mecnica andica
Podemos tambm classificar as mquinas ferramentas segundo o seu grau de
especializao em:
a) De aplicao geral: as que efectuam um limitado nmero de operaes
em peas de grande diversidade.
b) Universais: as que efectuam variadas operaes ao maquinar diversas
peas.
c) Automticas: as que depois de postas a ponto, todos os movimentos
relacionados com o ciclo de fabricao da pea a trabalhar, assim
como a instalao da pea em bruto e a sua extraco quando
acabada, se efectuam sem actuao do operador. (Nas mquinas
ferramentas semiautomticas a actuao do operador necessria
para instalar a pea em bruto e extra-la quando acabada).
d) De comando numrico: as que realizam a automao de um ciclo de
fabricao a partir da informao de comando que recebem sob a
forma de dados numricos.
2.4 Principais mquinas ferramentas utilizadas na indstria metalo-
mecnica
2.4.1 Tornos
a) Definio
Tornos so mquinas ferramentas que permitem transformar um slido fazendo o rodar
em torno do seu eixo geomtrico, arrancando-lhe perifericamente material, numa pea
bem definida tanto na forma como nas dimenses.
b) Principais tipos
- Torno paralelo
- Torno semi-automtico de torre ou torno revlver:
Torno revlver horizontal
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Torno revlver frontal
- Torno semi-automtico de ferramentas mltiplas
- Torno automtico
- Torno universal
- Torno vertical de um ou dois montantes
- Torno copiador
A nomenclatura dos principais rgos de um torno vertical de um montante dada na
Figura 2.
A nomenclatura dos principais rgos de um torno paralelo dada na Figura 3.

Figura 2 Torno Vertical de um Montante
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Figura 3 Torno Paralelo
2.4.2 Engenhos de furar
a) Definio
Engenhos de furar so mquinas ferramentas que executam furos, abrem roscas, etc.,
em materiais por intermdio de ferramentas cortantes.
b) Principais tipos
- Engenho de furar vertical de coluna
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- Engenho de furar de sobremesa
- Engenho de furar mltiplo
- Engenho de furar de vrias colunas
- Engenho de furar radial
A nomenclatura dos principais rgos de um engenho de furar vertical de coluna
dada na Figura 2.

Figura 4 Engenho de Furar Vertical de Coluna
1-Cabeote porta-rvore; 2-rvore; 3-Coluna; 4-Mesa; 5-Placa de base
2.4.3 Fresadoras
a) Definio
Fresadoras so mquinas ferramentas que executam um trabalho no qual a ferramenta
(fresa) de arestas cortantes dispostas simetricamente em redor de um eixo gira com
movimento uniforme arrancando a apara.
b) Principais tipos
- Fresadora horizontal
- Fresadora de superfcies planas
- Fresadora vertical
- Fresadora universal
- Fresadora copiadora
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A nomenclatura dos principais rgos de uma fresadora vertical dada na Figura 5.

Figura 5 Fresadora Vertical
2.4.4 Limadores
a) Definio
Limadores so mquinas ferramentas que executam um trabalho no qual o corte da
apara realizado mediante a aco de uma ferramenta mono cortante, que se move
com movimento rectilneo alternativo sobre a superfcie plana de um corpo.
b) Principais tipos
- Limador horizontal
- Limador vertical
A nomenclatura dos principais rgos de um limador horizontal dada na Figura 6.
Captulo 2 - 17/85

Figura 6 Limador Horizontal
1-Mesa; 2-Cabeote/Carro; 3-Espera porta ferramenta; 4-Porta ferramenta; 5-Guias
2.4.5 Plainas Mecnicas ("Cepilhadoras Longitudinais")
a) Definio
Plainas mecnicas so mquinas ferramentas que executam um trabalho no qual o
arranque de apara da superfcie plana da pea realizado atravs de uma ferramenta
mono cortante, em que o movimento principal rectilneo alternativo executado pela
pea a trabalhar fixada sobre a mesa.
b) Tipos
- Plaina mecnica de um montante
- Plaina mecnica de dois montantes.
A nomenclatura dos principais rgos de uma plaina mecnica de um montante dada
na Figura 7.
Captulo 2 - 18/85

Figura 7 Plaina Mecnica de um Montante
2.4.6 Rectificadoras
a) Definio
Rectificadoras so mquinas ferramentas que executam a correco das imperfeies
em superfcies quer em peas de ferro fundido ou ao (antes ou depois do tratamento
trmico), quer em metais no ferrosos ou suas ligas. Podem igualmente rectificar
materiais no metlicos.
b) Principais tipos
- Rectificadora vertical para superfcies planas
- Rectificadora horizontal para superfcies planas
- Rectificadora universal
- Rectificadora radial
Captulo 2 - 19/85
- Rectificadora de superfcies cilndricas interiores
- Rectificadora de superfcies cilndricas exteriores
- Rectificadora por coordenadas.
A nomenclatura dos principais rgos de uma rectificadora universal, e de uma
rectificadora radial, dada respectivamente nas Figura 8 e seguinte.

Figura 8 Rectificadora Universal
1-Base; 2-Mesa; 3-Cabeote fixo; 4-Cabeote mvel; 5-Carro porta-m;
6-rvore porta-m

Figura 9 Rectificadora Radial
1-Base; 2-Mesa; 3-Coluna; 4-Brao; 5-Cabeote; 6-rvore porta-m; 7-Nariz da rvore

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2.4.7 Mandriladoras
a) Definio
Mandriladoras so mquinas ferramentas que executam diversas operaes, tais
como: mandrilagem, fresagem, torneamento, etc., de peas volumosas, nas quais a
ferramenta arranca a apara segundo uma trajectria circular.
b) Principais tipos
Mandriladora universal de mesa horizontal
Mandriladora universal de mesa vertical
A nomenclatura dos principais rgos de uma mandriladora horizontal dada na Figura
10.

Figura 10 Mandriladora Universal de Mesa Horizontal
1-Corredia da luneta; 2-Luneta; 3-Bancada; 4-Carro; 5-Carro intermdio;
6-Mesa giratria; 7-Cabeote; 8-Carro radial
2.4.8 Serrotes Mecnicos
a) Definio
Serrotes mecnicos so mquinas ferramentas que permitem o corte de materiais de
diferentes dimenses, no qual a ferramenta (serra) est dotada de movimento rectilneo
alternativo.
Captulo 2 - 21/85
b) Principais tipos
Serrote mecnico de arco
Serrote mecnico de disco
A nomenclatura dos principais rgos de um serrote mecnico de arco dada na
Figura 11.

Figura 11 Serrote Mecnico de Arco
1-Patim da serra; 2-Arco da serra; 3-Motor elctrico; 4-Mecanismo de accionamento;
5-Macaco hidrulico de levantamento da serra
2.4.9 Mquinas ferramentas compostas (Centros de Maquinagem)
a) Definio
Mquinas ferramentas compostas so mquinas ferramentas que fabricam unidades
construtivas normalizadas. Estas mquinas so importantes na fabricao em srie, em
que realizam operaes de furar, mandrilar, roscar, fresar, etc. Regra geral maquinam
peas que durante o processo permanecem estacionrias.
Esquemas tpicos de mquinas ferramentas compostas para furar e mandrilar esto
representados na Figura 12.
Captulo 2 - 22/85

Figura 12
2.4.10 Linhas de Fabricao (Trens de Produo)
a) Definio
Linhas de fabricao so sries de mquinas ferramentas, mecanismos de transporte e
controle intercomunicados que verificam automaticamente operaes de maquinao
ou montagem, segundo um processo tecnolgico, previamente calculado possuindo um
mecanismo comum de comando.
Uma linha de fabricao para maquinar uma roda de coroa, assim como a respectiva
tecnologia de maquinagem esto representadas na Figura 13.
Captulo 2 - 23/85

Figura 13
Captulo 2 - 24/85
2.5 Sntese da teoria do corte por arranque de apara
2.5.1 1.1 Geometria da cunha cortante
Denomina-se cunha cortante a parte da ferramenta que origina a formao da apara
sob a aco do movimento relativo pea ferramenta. As ferramentas de corte podem
ter uma ou mais cunhas cortantes limitadas por superfcies planas ou no que se
intersectam segundo linhas rectas, quebradas ou curvas, chamadas arestas de corte.
A definio dos elementos geomtricos nos casos de uma fresa frontal, de uma broca
helicoidal e de um ferro de tornear cilndrico encontram se representados nas figuras 1,
2 e 3, respectivamente.

Figura 14-Fresa frontal: elementos geomtricos da cunha cortante
Captulo 2 - 25/85

Figura 15-Broca helicoidal: elementos geomtricos da cunha cortante

Figura 16-Ferro de tornear cilndrico: elementos geomtricos da cunha cortante
Captulo 2 - 26/85
2.5.2 Classificao da apara quanto ao tipo
- Apara descontnua, caracterstica dos materiais frgeis ou de estrutura
heterognea. (Fig. 4)
- Apara contnua, caracterstica dos materiais dcteis de estrutura homognea
dita "irregular" (Fig. 5) ou "regular" (Fig. 6), conforme seja ou no
acompanhada da formao de apara aderente.


A alterao das condies de maquinagem numa operao de corte de um dado
material pode determinar alterao do tipo de apara produzida.
Assim, verifando-se trepidaes da ferramenta, uma apara contnua poder passar a
apresentar uma variao sensvel de espessura se a trepidao ligeira (Fig. 7) ou
transformar-se mesmo numa apara de tipo "descontnua no fragmentada" (Fig. 8) se a
trepidao grande.
2.5.3 Calor gerado no corte por arranque de apara
O desenvolvimento de calor no corte por arranque de apara tem as seguintes origens
(Fig. 9):
Na regio de escorregamento (I), devido ao atrito interno que acompanha a
deformao plstica do material e subsequente escorregamento.
- Atrito entre a apara e a superfcie de sada da ferramenta (II).
- Atrito entre a superfcie de folga da ferramenta na rea adjacente aresta de corte
e a superfcie maquinada da pea (III).
Captulo 2 - 27/85
Foi experimentalmente comprovado que cerca de 90% do trabalho mecnico de
maquinagem se transforma em calor cuja dissipao se vai fazer atravs da apara, da
pea, da ferramenta e do meio ambiente (onde consideramos includo o fluido de corte
quando este refrigerado).



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3 Corte por fuso (ou corte trmico)
O corte por fuso mais usado o oxicorte, sem qualquer ajuda de fluxos ou tcnicas
especiais; esta tcnica apenas pode ser usada para metais ferrosos (e nem todas as
ligas ferrosas). O processo do oxicorte depende do facto de a elevadas temperaturas, o
oxignio combinar-se rapidamente com o ferro para formar xidos de ferro (reaco
qumica com combusto).
Esta formao de xido tem lugar numa zona bem definida, muito estreita, o que facilita
a preciso obtida no corte.
Antes de executar o corte trmico, a pea tem de ser aquecida a 820/870 C, no incio
do corte, antes do oxignio (de grande pureza) ser imprimido contra a zona a cortar.
Este corte apenas possvel em metais ou ligas onde a temperatura dos xidos
formados inferior do metal, isto , quando a temperatura de queima (oxidao)
inferior de fuso do material. Noutros casos possvel o uso de oxicorte, desde que
se usem fluxos ou p de ferro na zona a cortar (usado em aos inox, ferro fundido,
cobre, alumnio, etc.).
Os parmetros do corte, ou variveis a ajustar pelo operador, em funo da espessura
e estado da superfcie a pea a cortar, so:
- presso de trabalho do oxignio e do gs (acetileno ou propano).
- escolha do bico a utilizar
- velocidade de deslocao imprimido ao maarico durante o corte.
Uma outra maneira de cortar metais que formam xidos refractrios na superfcie,
pelo uso do arco plasma ou melhor do jacto de plasma (elctrodo de tungstnio e
atmosfera envolvente de gases inertes, e algumas vezes com injeco de oxignio).
Em Engenharia Naval, o corte por arco plasma usado em ligas de alumnio e em aos
inoxidveis; entretanto, est a comear a ser usado em aos no ligados quer na
caldeiraria (corte automatizado) quer a bordo (corte manual).
Os lasers so tambm usados para corte de metais.
Finalmente h que referir que em construo naval o oxicorte a operao mais
automatizada.
Ver na Tabela 2 o efeito dos vrios elementos de liga dos aos na eficincia e
possibilidade de fazer oxicorte.
Captulo 2 - 29/85
Tabela 2 Temperaturas de fuso de vrios elementos, e dos seus
respectivos xidos, que constituem elementos de liga de aos e
os seus efeitos no oxicorte desses mesmos aos
Elemento
Ponto fuso
(C)
xido
Ponto fuso
do xido (C)
Efeito no oxicorte
Carbono 73500
CO
CO
2

-205
-57
C 0.25% fcil de cortar
C >0.25% necessita pr aquecimento
Mangans 1260 Mn O 1785
1.4 % Mn+1.5% C
difcil de cortar
necessita de pr aquecimento
Silcio 1410 Si O
2
1710 Pouco efeito
Crmio 2575 Cr
2
O
3
2275
Cr . 5% fcil de cortar
Cr > 10% corte possvel
com p de ferro
Nquel 1455 Ni O 1950
Ni 20 a 30% s possvel quando o
teor de carbono baixo
Ni 7% fcil de cortar
Aos 18.8 a 35-15 Cr Ni
S possvel cortar com p de ferro
Molibdnio 2620 Mo O
3
795
Ao Cr Mo fcil de cortar
Aos Mo W requerem fluxos
Tungstnio 3370 W O
3
1470
W 12-14% fcil de cortar
W > 20% difcil de cortar
Alumnio 660 Al
2
O
3
2048
Al < 10% - corta-se
Al > 10% - difcil de cortar
Cobre 1082
Cu O
Cu
2
O
1021
1230
Cu < 2% fcil de cortar
Ferro 1537
Fe O
Fe
2
O
3
Fe
3
O
4

1365

3.1 Oxicorte
Neste processo o corte conseguido por transferncia de energia trmica at fuso,
seguida da aplicao de um jacto de oxignio que oxida o metal numa seco; os
xidos que tenham um ponto de fuso inferior ao dos metais a cortar, liquefazem-se,
permitindo a separao das peas na zona de incidncia do jacto de oxignio.
As reaces de oxidao so extremamente exotrmicas, o que permite uma certa
continuidade e rapidez na sequncia do corte:
Fe + O Fe O + Q
1

3 Fe + 2 O
2
Fe
3
O
4
+ Q
2

2 Fe + 3/2 O
2
Fe
2
O
3
+ Q
3

Q
1
, Q
2
e Q
3
Energia calorfica libertada durante a reaco qumica
As condies necessrias para que ocorra o oxicorte so:
- A temperatura de escoamento das reaces de oxidao tem de ser
inferior ao ponto de fuso
Captulo 2 - 30/85
- A temperatura de fuso dos xidos formados tem de ser inferior
temperatura de fuso do material
- A reaco de oxidao tem de ser suficientemente exotrmica.
So diversos os gases combustveis usados; o mais vulgarizado o acetileno (que deu
origem ao termo oxiacetilnico); o mais usado em estaleiros navais o propano, por
razes econmicas.
O gs a usar deve ter as seguintes caractersticas:
- Temperatura de chama elevada
- Velocidade de propagao de chama elevada
- Capacidade calorfica elevada
- Reaco qumica com os materiais de base reduzida ou nula
3.2 Arco plasma
Em termos gerais, o plasma frequentemente referido como o quarto estado da
matria (alm do slido, do lquido e do gasoso).
O plasma forma-se quando o gs suficientemente aquecido para se tornar ionizado e
electricamente condutor. Este fenmeno empregado no corte por arco plasma,
permitindo que metais sejam cortados a velocidades elevadas com reduzida ou nula
formao de escria.
Na essncia, o processo envolve a ionizao de um gs com um arco elctrico,
forando o gs e o arco atravs de um pequeno orifcio. O maarico permite a
admisso de gs frio que envolve o elctrodo e quando o arco estabelecido, entre o
elctrodo e a agulheta do maarico, ocorre uma ionizao parcial enquanto o gs
aquecido pelo arco.
O pequeno orifcio por onde o gs parcialmente ionizado passa, produz uma elevada
concentrao de calor num espao muito confinado, resultando num arco plasma
atingindo temperaturas at 28000C. Quando o fluxo deste plasma com alta velocidade
atinge a superfcie da pea, o metal rapidamente fundido localmente e soprado.
A tcnica do corte por arco plasma foi iniciada em 1974 e hoje pode-se apresentar com
trs formas: gs duplo, injeco de gua e ar plasma.
No sistema de gs duplo, emprega-se uma camada exterior de gs para envolver e
proteger o jacto de plasma, possibilitando a reduo do efeito de corte da atmosfera no
gs de corte, levando a cortes muito rpidos e com perfis de corte agudos. As
combinaes possveis de gs duplo no corte por plasma incluem rgon e hidrognio
ou azoto e hidrognio para cortar aos inoxidveis, alumnio e outros metais no
ferrosos. Nestes casos, o hidrognio o gs de corte, enquanto que o rgon serve de
gs envolvente. Outra combinao que frequentemente utilizada para cortar tantos
metais ferrosos como no ferrosos o azoto e o dixido de carbono. Com todos estes
sistemas de gs duplo usam-se elctrodos de tungstnio.
Captulo 2 - 31/85
O corte por arco plasma com injeco de gua similar ao anterior excepto que a gua
usada em lugar do gs envolvente. O gs de corte o azoto e o objectivo da gua
primariamente produzir um mximo de constrio do arco.
Neste caso, a agulheta equipada com uma cortina radial de gua injectada para
reduzir a largura e melhorar a qualidade do corte.
O ar plasma , normalmente, reconhecido como o tipo de arco plasma mais eficiente.
Neste caso, usa-se apenas ar comprimido. Devido elevada temperatura que o ar
atinge devido ao arco elctrico, o ar dissocia-se, transformando-se em ies dos gases
constituintes azoto e oxignio. O corte altamente eficiente porque os ies de
oxignio so muito reactivos temperatura do plasma, particularmente com metais
ferrosos. Este sistema usa um elctrodo de hfnio-cobre.
O ar plasma o mais econmico (menor custo por metro linear de corte), corta todos
os materiais desde que sejam condutores elctricos, com diversas espessuras de 0.75
a 30 mm.
3.3 A utilizao dos elctrodos de carvo no corte e chanfro
O processo de corte e abertura de chanfros utilizando elctrodos de carvo
fundamenta-se na aco combinada do arco elctrico e de um jacto de ar comprimido.
O metal a retirar fundido por intermdio do calor libertado no arco elctrico e retirado
pelo fluxo de ar comprimido. Para o efeito, o alicate porta-elctrodos alimentado por
uma mangueira de ar comprimido e dispe de uma srie de furos, devidamente
orientados, por onde sai o ar, sob uma dada presso, incidindo sobre a espao a cortar
ou a chanfrar.
Com o recurso a este processo podem remover-se metais diversos, a altas
velocidades, o que confere a esta operao um bom rendimento. um mtodo
particularmente indicado na execuo de cortes e na abertura de canais e chanfros nos
seguintes metais:
- ao macio;
- ferro fundido e ao vazado;
- ao inoxidvel;
- cobre e lato;
- ligas diversas.
O processo de corte e chanfrar com elctrodos de carvo apresenta, relativamente aos
mtodos ainda tradicionais, como por exemplo os que utilizam ferramentas
pneumticas ou maaricos, as seguintes vantagens:
- Elevada velocidade de remoo do metal. Economia.
- Fcil manejo.
- Inexistncia do perigo de exploses.
- Relativamente pouco ruidoso.
- Enorme versatilidade.
Pelas suas caractersticas os elctrodos de carvo esto a ser progressivamente
utilizados nas mais diversas indstrias.
Captulo 2 - 32/85
Na fundio so utilizados para a remoo de gitos, limpeza e afagamento de peas
fundidas e ainda na remoo de defeitos.
Na siderurgia, os elctrodos de carvo so utilizados na marcao de materiais, na
remoo de incluses de escria e no afagamento e limpeza de biletes.
Em trabalhos de caldeiraria e construo naval os elctrodos de carvo so utilizados
na limpeza de cordes de raiz, na remoo de soldaduras defeituosas, no corte de
rebites e na execuo de chanfros.
Os elctrodos de carvo so tambm utilizados nas oficinas de manuteno, em
diversos trabalhos em tubagem, chapas metlicas e peas fundidas.
Os fabricantes normalmente colocam no mercado elctrodos de carvo para corrente
alterna (AC) e para corrente contnua (DC), em vrios dimetros, embora os mais
utilizados sejam de 6,35 mm (1/4") e 8 mm (0.316").
A intensidade requerida varia de 150 a 350 amperes para os referidos dimetros,
sendo o desgaste do elctrodo por minuto de trabalho de cerca de 100 mm, removendo
em mdia por minuto 168 gramas ( 6.35) e 240 gramas ( 8).
Com estes elctrodos podem obter-se chanfros com a profundidade de 2,5 mm (
6,35) e 3 mm ( 8) e com uma largura de 8 mm ( 6,35) e 10 mm ( 8).
Para se trabalhar com os elctrodos de carvo as regras so relativamente simples:
- Um dos terminais do alicate ligado mquina de soldar. (Sempre que se
utilizar corrente contnua deve empregar-se a polaridade directa para os metais
ferrosos e a polaridade inversa para os outros casos). O outro terminal ligado
ao tubo de ar comprimido.
- O elctrodo colocado no alicate de modo a que no fique saliente mais que
150 mm.
- Depois liga-se o ar comprimido, a uma presso de 5 a 7 Kg/cm
2
e com um
dbito de 0,5 a 3 m
3
/min.
- Escovar o arco pelo contacto entre o elctrodo e a pea. O arco deve ser
mantido muito curto, ou seja, com um comprimento de 1 a 5 mm.
- Pretendendo-se um corte profundo ou um chanfro, deve inclinar-se o elctrodo
de carvo de cerca de 45 e deslocar-se o alicate na direco da inclinao do
elctrodo.
3.4 Corte a LASER
3.4.1 Introduo
O laser, que significa Amplificao da Luz por Emisso Estimulada de Radiao, hoje
em dia sinnimo de mxima eficincia e mxima qualidade no processamento de
materiais.
Captulo 2 - 33/85
O uso do laser em aplicaes industriais surgiu no incio da dcada de 70, com os
lasers a gs. Os primeiros trabalhos de investigao que conduziram inveno do
laser datam de 1917, realizados por Albert Einstein.
Um feixe de laser consegue cortar, fundir, ligar e mesmo evaporar materiais atravs do
uso de uma forma inteiramente nova capaz de produzir feixes de luz que atingem
grandes quantidades de energia atravs de longas distncias. Por esta razo os metais
atingem temperaturas extremamente elevadas na zona de incidncia do feixe.
Actualmente o laser tem aplicaes em diversas reas como as Industrias
Aeroespacial, Industria Naval, Automvel e muitas outras.
Na Construo Naval, cerca de 40% a 50% do tempo gasto na construo de navios,
dedicado correco e remoo de distores. O uso do laser para corte de peas
a maior aplicao deste nas indstrias que utilizam este equipamento. A preciso do
corte a grandes velocidades e a ajustabilidade, sem que haja contacto fsico com a
pea, fazem do laser a ferramenta ptima para o corte de chapas finas.
3.4.2 Como funciona o LASER
O laser um equipamento onde gerado um feixe de radiao designado por emisso
estimulada. Este feixe ao interagir com o material estimula a emisso de fotes, e a
transio para um nvel mais baixo de energia. Um laser, simplificadamente,
constitudo por 3 elementos principais: um meio activo; uma fonte de excitao e a
cavidade de ressonncia.
O meio activo contm os elementos responsveis pela emisso estimulada. A fonte de
excitao fornece a energia ao meio e pode ser corrente elctrica, rdio-frequncia, um
feixe de electres, outro feixe laser ou mesmo uma lmpada flash. A cavidade de
ressonncia delimita o volume que contem os fotes ou a radiao laser produzida e
responsvel pela manuteno da inverso da populao, que fundamental para
assegurar que o nmero de tomos excitados seja maior que o numero de tomos no
estado fundamental, ou seja para manter a emisso constante e continua de fotes. Os
lasers so designados pela constituio do meio. Os lasers tpicos usam electricidade,
para criar um feixe de luz adaptado de baixa divergncia, que muito diferente do feixe
de luz vulgar no adaptado. Este feixe linear constitudo por raios paralelos consegue
cortar metais ou sold-los.
A luz do laser pode apresentar diferentes cores no espectro da luz visvel, ou pode ser
invisvel, quando os raios so infravermelhos ou ultra-violeta.
3.4.3 Tipos de LASER
Existem diversos tipos de laser, consoante a constituio do seu meio e o seu
funcionamento.
No quadro que se segue indicam-se os meios activos mais comuns nos lasers
comerciais.

Captulo 2 - 34/85
TIPO ESTADO SUBSTANCIA.
ACTIVA
SUBSTRATO
CO Gs CO N+He
He-Ne Gs Ne He
Kripton Gs Kr Kr
rgon Gs Ar Ar
Nd: YAG Slido Nd + YAG
Nd: Vidro Slido Nd + Vidro
Rubi Slido Cr (0,05%) Al O
Alexandre Slido Cr + AlBr O
Corantes Lquido Rodamina lcool
O corte de chapas por laser, tem a vantagem de produzir superfcies de corte com
enorme preciso e muito menor distoro que em relao a outros processos como o
oxicorte e o arco de plasma. Alem de constituir num processo muito mais rpido, o
laser tambm o laser tem ainda a vantagem de produzir pequenas ZAC (Zona Afectada
pelo Calor definida como a distancia medida perpendicularmente superfcie de
corte). No corte por laser certos parmetros especificam as performances do processo.
A Distoro pode ser medida, por um parmetro RZ atingindo valores inferiores a
50m. As peas cortadas por laser podem ser usadas imediatamente ou processadas
de seguida para outros fins sem qualquer tratamento adicional. A intensidade do foco
grande o suficiente para evaporar directamente o material, e muitas vezes usado
para no-metais. No corte de metais por laser, o nitrognio ou o oxignio
normalmente aplicado. O feixe focado no local pretendido atravs de lentes,
provocando a fuso do material. O gs assistido (diferente do gs usado como meio)
ejectado co-axialmente atravs do corte para remover o material acumulado (ver Figura
17).

Figura 17 - Cabea de corte de um laser
O uso do oxignio ou nitrognio no corte, depende da qualidade requerida na
aplicao. O oxignio reage fortemente com o material, produzindo grandes
velocidades de corte quando comparadas com o nitrognio, devido a contribuies
exotrmicas. O oxignio o principal gs de corte para aos de baixa liga, e a sua
pureza influencia directamente a velocidade de corte mxima. No entanto o nvel de
xidos que se forma na superfcie de corte no desejvel. Quando o ao inoxidvel
cortado com oxignio, a resistncia corroso destruda e surge uma superfcie
Captulo 2 - 35/85
irregular no aceitvel, e no alumnio e encontrada escoria aderente superfcie. Para
chapas de ao e alumnio o nitrognio usado como gs de corte, pois consegue-se
grandes velocidades e elimina-se o aparecimento de escoria. Materiais como o titnio
ou o zircnio tm de ser protegidos do oxignio ou do nitrognio, ou seja do ar
ambiente. Estes materiais so processados para corte com um elevado grau de pureza
de rgon.
De entre os vrios tipos, os mais populares so sem dvida os laser de CO2 e os laser
Nd:YAG. Tambm os laser de exmeros esto a tornar-se comuns, estando ainda em
fase de desenvolvimento e implantao industrial.
3.4.3.1 Laser de CO2
Os laser de CO2 so os mais populares. Funcionam com lentes que focam o feixe,
possibilitando feixes de potencia superior em relao a outros tipos de laser, atingido
potncias at 50kW e oferecendo uma eficincia de cerca de 5 a 10% . Este laser
emite radiaes com comprimentos de onda de 10,6mm e produz potncias
(densidade) de 10 W/mm2. Em alguns sistemas devido a altas potncias produzidas as
prprias lentes so refrigeradas. O feixe produzido de luz infra-vermelha, o que
significa que no visvel ao olho humano, sendo frequente a permuta para um feixe
de baixa potncia visvel ao olho humano durante o processamento da pea, para o
seu alinhamento.
Os raios laser de CO2 so transmitidos pea por espelhos e pticas
transmissveis. No entanto os sistemas de corte tridimensionais disponveis para os
laser de CO2 so relativamente mais incmodos comparativamente aos laser Nd:YAG,
e os laser de CO2 so mais comuns no corte horizontal deitado de duas dimenses. Os
lasers de CO2 produzem espessuras de ZAC e distores (parmetro RZ) de 0.5mm.
O laser permite cortar aos at 40 mm (ver fig. II). O corte de chapas de ao
inoxidvel at 32mm usados na construo de navios est ilustrado na fig. III.






Fig. II. Corte de peas at 32mm de ao inoxidvel Fig. III. Aos de 20mm, 25mm, 32mm e 40mm
Os sistemas de laser de CO2 necessitam de cuidados de manuteno como a limpeza
e o realinhamento das lentes a cada 500 horas. Requer por isso assistncia e
operadores qualificados para a sua manuteno e utilizao. Dentro dos sistemas de
laser de CO2 existem os de fluxo axial lento e fluxo axial rpido.
Captulo 2 - 36/85
3.4.3.2 Lasers de fluxo axial lento
O laser de CO2 de fluxo axial lento foi o primeiro a ser aplicado industrialmente. Neste
laser a mistura activa fli na direco em que se d a propagao do feixe. O calor
excedentrio removido por conduo atravs de um fluido de refrigerao. Isto
implica uma baixa eficincia deste tipo de lasers, exigindo grandes comprimentos de
tubo. A potncia mxima emitida de cerca de 60W/m a 100W/m. Isto , para ter um
laser de 600W seriam necessrios 6m de tubo. Este facto motivou o desenvolvimento
de outros tipos de laser.
No quadro abaixo indica-se algumas caractersticas deste tipo de laser.
PROCESSO DE ARREFECIMENTO CONDUO PARA AS PAREDES
DO TUBO
Temperatura mxima 150C
Potencia mxima emitida 70W/m
3.4.3.3 Lasers de fluxo axial rpido
Nestes lasers o gs fli a alta velocidade (cerca de 200m/s) segundo o eixo de um tubo
de pequeno dimetro na direco de propagao do feixe. O arrefecimento d-se por
convexo forada. A grande vantagem deste aumento da velocidade do gs um
aumento da sua capacidade para remover o calor, permitindo obter potncias geradas
e emitidas superiores. Nestes lasers conseguem-se extrair cerca de 600W/m A
excitao do meio pode ser feita por corrente continua ou rdio frequncia. Os lasers
comerciais mais comuns deste tipo tm uma potncia de cerca de 2kW/m, excitados
por rdio frequncia.
No quadro seguinte indicam-se as principais caractersticas do laser de fluxo rpido.
AXIAL TRANSVERSO HELICOIDAL
Qualidade ptica
da Zona Activa
Boa Baixa Baixa
Propriedades
pticas do Modo
Excelentes

Baixas Baixas
Fluxo de Corrente
da descarga
Elctrica
Coaxial com
o feixe
Perpendicular
direco de propagao
do feixe e fluxo do gs
Quase perpendicular ao
fluxo do gs coaxial com
a direco de propagao
do feixe
Dificuldades
Tcnicas
-
- Qualidade e controlo
do modo
- Arcos na descarga
- Tempo de vida dos
elctrodos
- Contaminaes
- Estanquicidade
- Estabilidade de
descarga
- Gama de potncia
ajustvel limitada
- Contaminaes
- Estanquicidade
Captulo 2 - 37/85
3.4.3.4 LASER Nd:YAG (Yittrium Aluminium Garnet)
O esquema de funcionamento idntico ao do CO2. As tolerncias tambm so
idnticas s do laser de CO
2
, ou seja valores inferiores a 0,5mm. A espessura de ZAC
tal como o laser de CO
2
tambm inferior a 0,5mm. No entanto a estrutura dos nveis
de energia nestes lasers mais complexa que as dos CO
2
. O laser Nd:YAG emite
comprimentos de onda de 1,06mm, atravs de fibras pticas o que permite uma maior
facilidade de manejo por computador, e oferecem potncias at 5kW. A eficincia deste
laser relativamente baixa, entre 2% e 5%, devido a perdas na fonte de potncia;
converso incompleta de energia fornecida pela fonte de alimentao; perdas na
transferncia da luz laser para o varo e absoro incompleta da luz pelos ies Nd 3+.
Este sistema requer a substituio de lmpadas de flash a cada 1000 horas, exigindo
tal como o sistema de CO2, manuteno e operadores qualificados.
3.4.4 Consideraes
Nas fig. IV. e V esto representadas as performances destes dois sistemas em relao
a outros mtodos de processamento de materiais. Na fig. 18 observa-se a tolerncia
de corte em relao espessura do material, e na fig. 19, a velocidade do corte de
laser.

Figura 18 - Velocidade de corte versus Espessura do
Material.
Figura 19 - Tolerncia versus Espessura do material
Captulo 2 - 38/85
Os custos deste equipamentos so bastante elevados quando comparados com outros
processos de corte. Os sistemas de arrefecimento, de gs pressurizado, de orientao
do feixe incidente, que constituem um equipamento laser encarecem muito esta
tecnologia. As diferentes tecnologias de laser existentes, requerem operadores e
pessoal altamente qualificados para a manuteno destes equipamentos, e para
manter a qualidade de corte. Materiais com elevada condutividade trmica e altos
coeficientes de reflexo como o alumnio e ligas de cobre podem criar dificuldades para
o processamento de corte por laser. As performances podem ser mais baixas.
3.4.5 Cuidados a ter no corte por LASER
- Radiao Durante este processo de corte tanto a radiao visvel como invisvel
produzida quando o feixe de laser incide na pea. Todos os metais reflectem os feixes
de laser de CO2 at que uma certa densidade de potncia seja alcanada. O alumnio
por ser dos mais reflectores pode, inclusive, danificar o prprio equipamento. Esta
radiao azulada e ultra-violeta (radiao secundria) pode queimar olhos e pele do
operador muito rapidamente, causando leses permanentes. O operador deve portanto
usar o devido equipamento necessrio sua prpria segurana.
- Incndios O perigo de incndio existe sempre se o feixe atingir materiais
inflamveis; as fontes inflamveis devem estar afastadas da zona de trabalho de modo
a evitar potenciais incndios.
- Fumos Gerados Os lasers vaporizam metais muito facilmente, os vapores/fumos
gerados apesar de no serem visveis existem e esto presentes podendo ser bastante
perigosos para a sade.
- Equipamento Como qualquer outro equipamento de alta potncia, devem ser
tomadas as devidas precaues devido aos riscos de choques elctricos.
Captulo 2 - 39/85
4 Fundio
Fundio um processo de enformao no estado lquido, seguido de solidificao.
D-se tambm a designao de fundio ao acto de fundir os metais ou as ligas
metlicas, obra fundida e ainda oficina onde o processo praticado.
O objectivo deste processo tecnolgico , pois, obter peas com propriedades
determinadas e com forma, dimenses, acabamento e tolerncias desejadas.
O processo da fundio consiste em fundir os metais ou as ligas metlicas, lan-los
em colheres, vaz-los para os moldes abertos em areias ou noutros materiais, por meio
de modelos rgidos e em seguida deix-los solidificar; posteriormente procede-se
extraco da pea que submetida s operaes de limpeza e acabamento.
A passagem da matria em fuso designa-se por coada ou vazamento.
4.1 Principais fases do processo de fundio
1. Projecto e desenho
2. Execuo do modelo
3. Clculo da lotao das matrias-primas
4. Processos de fuso
5. Fabrico da modelao
6. Vazamento do metal fundido na modelao
7. Solidificao e arrefecimento
8. Desmoldao
9. Acabamento
4.2 Propriedades dos Modelos
1. Facilidade de desmoldao ou de extraco
2. Compensao dimensional da contraco do material ao solidificar
3. Funcionalidade ou congruncia: devem ser prticos, precisos, duradouros e
teis
No caso de fundio de peas de revoluo possvel executar moldes sem um
recurso a modelos, usando crceas, que so peas planas que, rodando em torno dum
eixo de simetria, produzem a forma da pea a fundir. (Ver Figura 20)
Captulo 2 - 40/85

Figura 20 Fundio de peas de revoluo
A fundio um processo muito antigo, com elevado interesse econmico, sobretudo
com peas de elevada produo, onde possvel rentabilizar os custos dos modelos e
dos moldes.
Para certos tipos de componentes, de formas complexas, o nico processo
admissvel na medida em que nenhum outro consegue realizar o que foi concebido no
projecto.
A aptido para o vazamento dos diversos materiais metlicos, est relacionada com a
capacidade de o material fundido preencher a forma complexa do molde.
Alguns problemas inerentes ao processo de fundio so:
- porosidade interna
- variaes dimensionais causadas por contraco
- incluses slidas e gasosas que no se libertaram durante o processo de
solidificao
A minimizao destes problemas ou a sua eliminao, pode resolvida com uma
adequada concepo da pea e do molde e por uma correcta prtica de fundio.
A fundio tem de ser sujeita a ensaios no destrutivos aps execuo para garantir a
respectiva qualidade. As peas que no tiverem qualidade aceitvel sero rejeitadas.
Os aspectos relativos s caractersticas dos materiais que tm incidncia directa na
aptido para o vazamento so:
- boa fusibilidade (baixa temperatura de fuso e baixo calor especfico)
- boa fluidez (facilidade de correr por canais estreitos)
- estabilidade qumica relativamente ao ar, refractrios e materiais de moldao
- capacidade de no molhar (no wetting) os materiais dos moldes e dos
refractrios (no devem interpenetrar ou emulsionar os materiais com que
estabelecem o contacto, devem ter uma elevada tenso superficial)
- aptido para o corte por arranque de apara (maquinabilidade)
- baixo coeficiente de contraco
- pequena capacidade de absoro de gases
Os metais puros so raramente sujeitos ao processo de fundio porque tm uma
elevada contraco e so demasiado macios e fracos para aplicaes industriais com
Captulo 2 - 41/85
valor econmico. Assim, as fundies so geralmente executadas com ligas metlicas
que permitem uma maior resistncia mecnica e que permitem um ponto de fuso
baixo, o que altamente vantajoso para efeitos de reduo de custos na fuso dos
materiais.
Os processos de fundio apresentam diversas formas, como a seguir se indica:
- fundio em areia (molde destrutvel)
- fundio em coquilha ou molde metlico (molde permanente)
A coquilha apenas pode ser usada com fundio de materiais com baixo ponto de
fuso e onde no seja prejudicial o arrefecimento rpido da pea fundida.
A fundio em areia pode ser realizada de diversas formas:
- moldao a descoberto
- moldao em fossa
- moldao em caixa (a mais usada) ver Figura 23
O tipo de encalque (operao destinada a garantir o completo preenchimento do molde
pelo material em fuso), pode ser o seguinte:
- presso
- vibrao
- choque
- vibrao e presso
- projeco centrfuga
- projeco pneumtica
As areias de fundio so constitudas principalmente por slica livre, slica (O Si) e
alumina (O Al) em percentagens variadas; alm destas existem outros materiais como
xido de ferro, cal, soda, potassa, etc., que se juntam com o objectivo de melhorar as
caractersticas das areias para o objectivo de fabricar moldes.
As areias devem ter plasticidade e coeso, devem ser refractrias e devem ter
permeabilidade aos gases.

Figura 21 Moldao a descoberto
Captulo 2 - 42/85

Figura 22 Moldao em fossa
Areia:
- verde (hmida)
- tostada (secagem superficial)
- recozida (estufada)
- negros matrias que protegem os moldes e os machos de vitrificao e
facilitam a limpeza das peas.


Figura 23 Moldao em caixa de 2 partes
A retirada da pea do molde, aps solidificao, designa-se por desmoldao.
O enchimento pode ser exclusivamente por gravidade, sem encalque.
4.3 Tipos de Fundio
4.3.1 Fundio centrfuga
Este tipo de fundio, com cerca de 40 anos, foi desenvolvido para o fabrico de tubos
de ferro fundido, quer em moldes de areia, quer em moldes metlicos; nessa altura,
este fabrico teve uma importncia fundamental, porque os processos de laminagem e
de soldadura para fabrico de tubos, ainda no estava desenvolvido.
Captulo 2 - 43/85
Este processo, que basicamente corresponde ao vazamento num molde rotativo,
apresenta como vantagem a obteno de uma fundio compacta, homognea, sem
impurezas na massa metlica, portanto de melhor qualidade que a fundio por
gravidade onde devido ao arrefecimento do exterior para o interior podem ocorrer
zonas de crescimento de gro, zonas onde os gases no se tenham podido libertar e
zonas de impurezas.
4.3.2 Fundio contnua
Constitui um processo de fundio com molde metlico, de elevada mecanizao, onde
o produto fundido continuamente segundo uma linha de produo.
O processo envolve uma fonte de liga em fuso, que previamente preparada e
introduzida num reservatrio onde mantida a uma temperatura adequada. O material
fundido alimenta de forma contnua um molde que tem a capacidade de remover o
calor rapidamente e solidificar o metal fundido. A fundio, depois de solidificada,
retirada do molde e cortada, de forma mecanizada. Este processo tem bastante
aplicao em ligas de baixo ponto de fuso.
4.3.3 Fundio injectada
Fundio que emprega moldes metlicos, nos quais o metal lquido introduzido sob
presso. Permite obter peas em grandes sries, com dimenses precisas e que, por
isso, no necessitam praticamente de maquinagem aps fundio.

Captulo 2 - 44/85
5 Noes elementares sobre soldadura
5.1 Introduo
Soldadura um importante mtodo de fabricao e de reparao de construes e
equipamentos mecnicos, que resultado do desenvolvimento das tcnicas de
aplicao, cada vez mais utilizado, tomando o lugar de construes rebitadas,
fundio etc.
O desenvolvimento dos mtodos e tcnicas de soldadura tm em vista a qualidade e a
economia de meios, o que muitas vezes so objectivos antagnicos, havendo que
conciliar, um e outro tendo em vista as margens de segurana, a vida til da estrutura
etc.
Das inmeras aplicaes de soldadura, citaremos algumas mais directamente
relacionadas com a engenharia naval, mencionando algumas dificuldades e progressos
no momento presente.
Em construo naval corrente, a soldadura est implantada de forma permanente,
podendo-se dizer que o aumento de tonelagem verificado se ficou a dever, em grande
parte, ao baixo custo e elevada produo possibilitada pela soldadura automtica.
Conseguiram-se elctrodos e mtodos de controlo de qualidade que satisfazem ou
superam as caractersticas globais de resistncia estrutural do metal base.
Em construo de submarinos, com aos de alta resistncia existe presentemente o
problema de para aos de muita alta resistncia o desenvolvimento das caractersticas
do material depositado e consequentemente dos elctrodos, no acompanhar em
resistncia e em qualidade as caractersticas das ligas de que so manufacturados os
elementos estruturais.
Em construo de cascos aligeirados (hydrofoils, navios de efeito de superfcie,
hovercrafts-vedetas rpidas), onde se ligas metlicas de alumnio ou ferro de
espessura fina existem problemas devido s deformaes originadas pela introduo
de calor e contraces dos cordes de soldadura.
Em construo de tanques esfricos, reservatrios de gs natural liquefeito, onde se
usa alumnio de elevada espessura, existem problemas quanto qualidade, por motivo
de defeitos como porosidade, falta de penetrao etc.
Os blocos dos motores mais modernos, so construes mecano-soldadas muito mais
econmicas do que blocos fundidos, porque se tornam construes mais aligeiradas e
resistentes devido a ser possvel utilizar materiais com caractersticas superiores.
Soldadura e tcnicas afins, como a metalizao e os enchimentos so tambm usados
extensivamente em reparaes, onde outrora no era possvel reparar e haveria que
substituir o que como evidente embaratece a utilizao dos equipamentos. Como
exemplo, citaremos a recuperao de mbolos de motores diesel de elevadas
dimenses, cujas caixas dos aros quando em mau estado, so cheias por soldadura
por arco submerso e em seguida rectificadas.
Captulo 2 - 45/85
Acabaremos esta introduo definindo o que soldadura:
Soldadura de metais um mtodo de juno de peas metlicas atravs do
aquecimento a temperaturas acima da gama de recristalizao ou do ponto de fuso,
com ou sem aplicao de presso e com ou sem adio de metal, proporcionando a
continuidade da matria entre as peas a unir, sem degradao das propriedades
fsicas das mesmas.
Alm desta soldadura completa existem outras onde as peas a unir no atingem a
temperatura de fuso.
Quando a juno conseguida atravs da adio de um metal ou liga cujo ponto de
fuso inferior a 500C, a soldadura feita com solda fraca ou branda.
Quando a juno conseguida atravs da adio de um metal ou liga no ferrosa cujo
ponto de fuso superior a 500C, mas inferior aos pontos de fuso dos metais a ligar,
diz-se que a soldadura feita com solda forte. Neste caso, o metal de adio adere
s superfcies do metal base por atraco capilar.
Estas soldaduras, fortes e fracas, sobretudo a primeira, so tambm chamada
brazagem (do ingls brazing).
Se a unio de peas feita por fuso e o metal de adio for de composio igual
das peas a unir, designa-se esta soldadura por soldadura autognea.
5.2 Fundamentos da soldadura
A ligao por soldadura de duas peas resulta do facto de existirem foras de coeso
entre as partculas metlicas de valor suficiente elevado para garantir a sua ligao
ntima.
Na realidade, as partculas de matria exercem entre si foras de atraco e de
repulso cujo valor relativo tem muito a ver com a distncia a que se encontram as
partculas e o respectivo nvel de energia. A distncia a que as partculas se devem
encontrar para que as foras de atraco sejam superiores s foras de repulso
podem ser calculadas e podem ser um parmetro na soldadura. Como as superfcies a
soldar apresentam rugosidade, pode acontecer que essa distncia no seja atingida
mesmo com os corpos em contacto; nesses casos possvel a ligao provocando
deformaes plsticas nas superfcies a soldar, quer fundindo essas mesmas
superfcies quer usando um metal de adio com um ponto de fuso inferior ao dos
metais a ligar e que se vai adaptar perfeitamente a todas as irregularidades das
superfcies.
Tambm a existncia de matrias estranhas nas superfcies das peas podem dificultar
a aproximao das partculas metlicas; tambm neste caso a deformao plstica, a
par das elevadas temperaturas que so atingidas e dos fluxos utilizados permitem
ultrapassar esse problema.
5.2.1 Efeito do calor na soldadura
A execuo de soldaduras com fuso dos materiais, provoca dois tipos de problemas:
Captulo 2 - 46/85
O efeito do aquecimento localizado e do arrefecimento na micro-estrutura e
alterao das propriedades do metal base.
O efeito de tenses residuais que permanecem no cordo devido ao
arrefecimento irregular do cordo da soldadura; nalguns casos estas
tenses provocam deformaes.
O aquecimento localizado e o arrefecimento irregular provocam danos na metalurgia da
pea numa zona adjacente ao cordo (a zona afectada pelo calor).
5.3 Processos de soldadura
5.3.1 Nomenclatura bsica
Metal soldado: parte da pea soldada mais o metal de adio e, nalguns casos, de
componentes do revestimento do metal de adio que foi fundida e ressolidificada
durante o processo de soldadura.
Zona afectada pelo calor (ZAC): parte do metal base adjacente ao metal soldado que
foi aquecido durante a soldadura a temperaturas tais que sofre mudanas estruturais
detectveis e significativas.
5.3.2 Tipos de juntas
A forma como as peas a soldar se apresentam uma em relao outra, constitui o
tipo de junta. Nessa junta, o metal de adio (se o houver) ser depositado naquilo que
se chama o cordo.
Este tipo de junta determinado, principalmente, pela posio geomtrica das peas
na estrutura a que pertencem e pelas caractersticas dos esforos previsveis (de
projecto), etc.
Os tipos de junta so os seguintes:
Topo a topo - os bordos apresentam-se frente a frente.
Em T - as peas dispem-se perpendicularmente uma outra.
Em L - as peas dispem-se perpendicularmente uma outra formando um
L (exterior ou interior).
Sobreposta - as peas sobrepem-se numa faixa.
Rebordeada - o bordo de uma das peas ou o bordo de ambas so virados
e unidos pelo contorno com o cordo de soldadura.
Rebite de soldadura - as peas so sobrepostas e, por meio de furos numa
delas, faz-se a soldadura.
Nos tipos de junta onde o cordo de soldadura une duas superfcies metlicas
perpendiculares, como o caso das que se apresentam nas figuras com cordes
triangulares, designam-se por cordes de canto. Nos tipos de junta a topo e L exterior,
necessrio ou o uso de um cobre-junta (de metal diferente ou do mesmo metal) ou da
execuo dum cordo de suporte (ou reprise), a fim de garantir uma fuso completa
das superfcies a unir, evitando descontinuidades, crateras, etc.
O uso de cordo de suporte ou de reverso (ou reprise) est mais divulgado em
caldeiraria naval corrente e dado para rematar a soldadura, eliminando os defeitos
Captulo 2 - 47/85
que por vezes aparecem na execuo do 1 cordo, sempre difcil de dar; o cordo de
suporte precedido de uma operao de burilagem com buril mecnico ou disco
abrasivo, ou por abertura usando elctrodo de carvo, ou menos usualmente
maarico oxiacetilnico, afim de remover escrias e produtos de oxidao e encontrar o
so do 1 cordo.
5.3.3 Posies de soldadura
Os cordes de soldadura podem ser executados nas seguintes posies:
Ao baixo cordo horizontal num plano horizontal.
Horizontal cordo horizontal num plano vertical.
Vertical cordo vertical num plano vertical (ascendente ou descendente).
Ao tecto ou ao alto cordo horizontal num plano horizontal mas por cima
da cabea do soldador.
Em soldadura manual a ordem por que estas posies foram indicadas, apresentam
uma ordem crescente da dificuldade de executar a soldadura. De notar a dificuldade na
soldadura de tubos, sobretudo no caso do tubo estar fixo na posio horizontal (eixo na
horizontal).
5.3.4 Preparao dos bordos Tipos de chanfros
Para se efectuarem as soldaduras, h que preparar os bordos das peas a soldar,
conforme as suas espessuras, as caractersticas dos materiais e tipo de soldadura.
Os bordos no chanfrados destinam-se geralmente apenas a pequenas espessuras, no
mximo 5mm, podendo ir a maiores espessuras com mtodo; da soldadura em que se
conseguem penetraes maiores (elctrodos de grande penetrao, e outros).
A nomenclatura dos vrios tipos de chanfros na preparao dos bordos apresenta-se
na Figura 24. Os tipos de chanfros so usados em funo de espessura, do mtodo de
soldadura, da qualidade da juno da posio das estruturas etc.
Os chanfros em V ou X (completos), com ou sem nariz, so os mais usados em
caldeiraria naval.
O chanfro de bordo sutado usado quando se pretende unir topo a topo em peas de
espessuras diferentes.
5.4 Tcnicas e mtodos de imposio do cordo de soldadura
Apresentam-se alguns exemplos de mtodos de imposio de cordo, a escolher,
conforme a espessura, dimenses do chanfro, quantidade de metal depositado na
unidade de tempo, correco ou minimizao de deformaes:
execuo de uma passagem
execuo de vrias passagens:
passagens largas, passagens estreitas que se sobreponham parcialmente,
execuo de movimentos transversais em ziguezague, execuo de
movimentos triangulares, execuo de passo de peregrino.
Captulo 2 - 48/85
soldadura contnua - quando a fuso dos bordos a soldar e do tal de adio
progride sem interrupo.
soldadura intermitente - execuo de pequenos cordes espaos, e
normalmente colocados alternadamente de um e do outro lado da junta.

Figura 24 Preparao dos bordos de chanfros
Captulo 2 - 49/85
5.4.1 Descrio sumria dos processos de soldadura
Da multiplicidade de processos de soldadura, consoante a fonte de calor, a atmosfera
desoxidante, o mtodo de execuo etc., daremos agora uma descrio sumria dos
que presentemente se usam, deixando para captulo seguinte o desenvolvimento dos
mtodos que realmente tm maior aplicao prtica nas actividades de engenharia
naval ao nosso alcance.
Apresentamos em seguida uma classificao, necessariamente arbitrria, mas que
tenta sistematizar os vrios mtodos.
Por frico
Por resistncia
Pontos
ponto salientes
roletes
topo a topo
Soldadura sem adio de metal
S
o
l
d
a
d
u
r
a

c
o
m

f
u
s

o

e

p
r
e
s
s

o

Fuso com presso


com gs
Oxiacetileno
Oxdrico
Oxigs

arco elctrico
de elctrodo revestido Figura 27
arco sob atmosfera gasosa Figura 41
arco submerso Figura 31
plasma - Figura 42
electroescria Figura 35
electrogs Figura 38
Aluminotermia
S
o
l
d
a
d
u
r
a

c
o
m

f
u
s

o

Radiaes
Laser Figura 26
Bombardeamento electrnico Figura 40

Soldadura forte
Soldadura fraca ou branda
Unio adesiva

Soldadura por frico ou por atrito - mtodo de juno em que o aquecimento e fuso
das superfcies a juntar feito atravs da produo de atrito pelo movimento das peas
Captulo 2 - 50/85
com aplicao de presso - poderemos dizer que o aproveitamento industrial do
efeito de gripagem.
Soldadura por resistncia - esta soldadura aplica o efeito de Joule, isto , a grande
libertao de calor pela passagem de uma corrente elctrica bastante intensa atravs
dos metais. A corrente utilizada tem uma intensidade da ordem da centena de amperes
e pequena tenso (5 a 10 V), o calor libertado pela passagem da corrente provoca a
fuso dos pontos de contacto das partes metlicas a soldar.
A soldadura por resistncia, por pontos, pontos salientes e por roletes requer a
sobreposio das partes a soldar. A soldadura por pontos serve para ligar chapas de
pequenas espessuras: a corrente elctrica passa por 2 elctrodos de cobre geralmente
afilados entre os quais so comprimidas as chapas a soldar sobrepostas. Esta
soldadura torna-se idntica a uma rebitagem.
soldadura com roletes ou por costura, aplica-se em chapas at 5 mm; nesta
soldadura, os elctrodos so constitudos por dois roletes entre os quais se fazem
deslizar as chapas sobrepostos, passando a corrente elctrica entre os roletes fundindo
as camadas exteriores das chapas em contacto, formando uma costura contnua de
soldadura.
A soldadura por resistncia a topo efectua-se juntando as peas do topo e fazendo
circular atravs delas a corrente elctrica ao mesmo tempo que se comprimem um de
encontro ao outro; procura-se assim um pequeno encalque muito til para expulsar da
zona de soldadura as escrias do material oxidado.
De notar que esta soldadura feita sem adio de metal.
Soldadura de fuso com presso - vulgarmente denominada de caldeamento, consistiu
numa operao muito usada no passado, nas oficinas de forja, compreendendo
basicamente o aquecimento das partes a ligar a uma temperatura tal que estas partes
a ligar se tornem bastante plsticas, para que pela aco da martelagem as molculas
de uma outra parte sejam de tal forma comprimidas que a fora de coeso molecular
entre as partculas em contacto das duas peas seja suficiente para tornar a unio
contnua, uniforme e permanente.
As caldas, feitas sem adio de metal, constituem uma tcnica muito interessante, que
hoje j no usada na extenso de outrora, pelo que nos obstemos de acrescentar
pormenores de execuo.
Presentemente mais usada como fonte de calor a passagem de corrente elctrica,
em vez do forno da forja, e em vez da martelagem utilizada uma pistola especial,
como aplicador de presso. Esta soldadura muito utilizada para soldar pernos em
chapas. O aquecimento pode tambm ser obtido por chama.
5.4.1.1 Soldadura com gs
Neste mtodo de juno, a fonte de calor resultante da queima de gases
combustveis. O gs mais conveniente utilizado o acetileno embora, por motivos
econmicos, a maioria dos estaleiros navais esteja a optar por propano.
Captulo 2 - 51/85
Usando acetileno a soldadura designa-se oxiacetilnica, e neste caso o aquecimento
do metal base e do metal de adio (varetas de metal idntico ao metal base ou de
ligas diferentes) at fuso obtido pela combusto do acetileno, misturado com o
oxignio no maarico; este maarico pode ser dbito fixo ou varivel, sendo este ltimo
mais aplicado. A potncia do maarico uma varivel importante e exprime-se em
capacidade de acetileno por unidade de tempo (l/h), e pode ir dos 10 l/h aos 5000 l/h.
Na figura vemos um esquema de um maarico tpico.
Se o gs combustvel o hidrognio passa-se a designar por soldadura oxdrica. Se o
gs combustvel outro, designa-se por soldadura oxigs.
As propriedades dos gases combustveis para soldadura mais importante so:
elevada velocidade de propagao da chama de temperatura elevada
poder calorfico adequado
ausncia de reaco qumica com o metal base.
O posto de soldadura constitudo pelas garrafas de oxignio e do gs combustvel,
redutores de presso, vlvulas, manmetros, torneiras de regulao, mangueiras e
maaricos.
A chama do maarico (Figura 25) tem duas zonas bem distintas, o dardo onde se d a
combusto primria e a cauda onde se d a combusto secundrio, com temperaturas
distintas. Se o maarico estiver bem regulado atinge as temperaturas indicadas na
figura (aproximadamente 1,1 a 1,2 vol O
2
para 1 vol C
2
H
2
).
A maneira prtica de conseguir esta regulao abrir a torneira do acetileno de forma
a aparecer uma aurola branca (chama com excesso de acetileno); abrir em seguida a
torneira de oxignio lentamente at essa aurola desaparecer.
Reaco qumica da queima oxiacetilnica
Cone interior (dardo)
2 C
2
H
2
+ 2O
2
4 CO + 2 H
2

Oxignio da garrafa
Cone exterior (cauda)
4 CO + 2O
2
4 CO
2

2 H
2
+ O
2
2 H
2
O
Oxignio do ar exterior
Captulo 2 - 52/85

Figura 25 Maarico de Soldar
Captulo 2 - 53/85
5.4.1.2 Soldadura elctrico por arco elctrico
Esta soldadura consiste como j foi dito, em juntar 2 peas metlicas estabelecendo
uma unio metalrgica entre eles. Como tambm j foi dito existem muitos mtodos de
produzir esta unio, atravs da aplicao de presso e ou fuso.
A soldadura elctrica por arco elctrico conseguida por fuso. A unio entre metais
produzida por reduo a um estado de fuso das superfcies a serem juntas e em
seguida permitindo a solidificao dos metais, para que a unio seja completa.
Na soldadura por arco, o calor necessrio para fundir os metais produzido por um
arco voltaico, que formado entre as peas a serem soldadas e um arame metlico ou
varo chamado elctrodo. O arco, que produz temperaturas da ordem dos milhares de
graus centgrados, na ponta do elctrodo, formado trazendo essa ponta prximo do
metal a ser unido. A enorme quantidade de calor produzida permite a liquefaco do
elctrodo e das camadas superficiais das peas a unir numa zona que poderemos
designar por cratera ou banho. Na solidificao, os metais so unidos numa slida e
homognea pea. Movendo o elctrodo ao longo da costura ou junta a soldar, as
superfcies so unidas em todo o seu comprimento.
O arco elctrico sem dvida e de momento a mais usada fonte de energia do calor
intenso que necessria para soldadura por fuso. O arco uma descarga elctrica ou
fasca mantida numa descontinuidade espacial curta num circuito elctrico.
A resistncia do ar ou gs na intermitncia da passagem da corrente transforma a
energia elctrica ou calor a temperaturas elevadas e de forma instantnea e
concentrada, suficiente para a fuso dos metais.
A energia utilizvel proveniente do arco elctrico funo de vrios factores a
desenvolver mais tarde, nomeadamente revestimento dos elctrodos, tipo de corrente
(CA, CC), direco do fluxo electrnico (CC), etc.
Em quase todos os tipos de soldadura elctrica por arco, este envolvido numa
atmosfera especial, com o fim de controlar o complexo fenmeno e de melhorar as
caractersticas fsicas do cordo depositado e metal adjacente. A atmosfera envolvente
conseguida atravs de vrias tcnicas: um revestimento de produtos qumicos do
elctrodo, gases inertes (rgon, hlio) compostos de fluxo granular, sais metlicos
colocados na alma do elctrodo etc. Conforme os tipos de fluxo, aliado a processos
prprios de soldadura, assim temos vrios mtodos ou processos de soldadura
elctrica como vimos na classificao.
A atmosfera envolvente, em qualquer dos casos, tem como objectivos:
proteger o metal fundido do oxignio do ar, usando gs vapor ou escria.
adicionar materiais de liga e fluxo.
controlar a fuso da haste consumvel, de forma a uma utilizao da
energia de forma mais efectiva.
estabilizar o arco.
A soldadura elctrica por arco requer um funcionamento contnuo de corrente, com
determinadas caractersticas controlveis, e a ligao elctrica ao elctrodo e s peas
a soldar.
Captulo 2 - 54/85
5.4.1.3 Soldadura alumno-trmica
Neste mtodo de juno a fonte de calor obtida pela reaco redutora e exotrmica
do p de alumnio sobre os xidos metlicos (ferrosos) libertados quando o metal est
no estado de fuso. Foi muito usado para soldar carris e para tal coloca-se num
cadinho com o fundo furado uma mistura de xido de ferro e alumnio em p; o incio
da reaco provocada por uma chama qualquer e o alumnio combina-se com o
oxignio pondo o ferro em liberdade.
Devido elevada temperatura desenvolvida, o ferro libertado fica no estado lquido com
grande fluidez escorrendo do cadinho para o molde que cerca os pontos do carril a
soldar, formando no arrefecimento uma unio permanente. Este tipo de soldadura tem
a grande vantagem de soldar as peas sem necessidade de as desmontar do local de
utilizao.
5.4.1.4 Soldadura por Laser
um mtodo de fuso onde a fonte de calor um laser.
Os lasers do estado slido so baseadas em cristais transparentes e vtreos, contendo
pequenas concentraes de elementos de transio, que podem ser excitados a vrios
nveis de energia quando so expostos a uma radiao ptica de grande intensidade.
Para soldadura o material mais conveniente usado o rubi - xido de alumnio com
uma pequena concentrao de xido de crmio em soluo. O rubi exposto a uma
radiao de grande intensidade ptica, de uma ou mais lmpadas de xnon; esta
exposio faz com que os tomos de crmio sejam excitados a um elevado nvel de
energia, cuja queda imediata produz o calor requerido para a soldadura (Figura 26).

Figura 26 Esquema bsico da soldadura por LASER
Captulo 2 - 55/85
O uso de laser em soldadura atingiu j uma larga actividade industrial, especialmente
em soldaduras em componentes electrnicos e em metais dissimilares, normalmente
em pequenas espessuras. A radiao produz muito pouca influncia em arcas
adjacentes e no requer vcuo. Tem tambm a vantagem de uma fonte de energia
servir para vrios postos de soldadura e estes poderem ser nos mais variados locais,
pois a radiao pode ser desviada por prismas ou outros componentes pticos.
As maiores desvantagens so o custo do equipamento, a emisso de radiaes de
raios X e a possibilidade de criar anomalias na viso dos operadores se no houver
proteco adequada.
5.4.1.5 Soldadura por bombardeamento electrnico
A fonte de calor a emisso acelerada de electres incidindo na zona a soldar. Esta
emisso feita a voltagem da ordem das centenas de milhar de volts, com intensidade
inferiores a 1 A. Com este mtodo, consegue-se potncias especficas (W/cm
2
) da
ordem de 10
5
W/cm
2
, possibilita uma profunda penetrao.
O bombardeamento feito no vcuo o que est mais desenvolvido e possibilita j a
execuo de soldaduras (em laboratrios) de espessuras at 360 mm. Em prtica
industrial j se conseguem soldar espessuras at 200 mm. Estima-se que existem mais
de 1000 mquinas de soldadura no mundo.
As maiores vantagens deste mtodo so a penetrao profunda, ausncia de
distoro, relativamente pouco calor introduzido, no necessita de metal de adio nem
de chanfros nas juntas, grande velocidade de avano o que possibilita elevada
produo, pode ser usado em materiais de soldadura difcil como o Titnio e com
metais dissimilares.
As maiores desvantagens so o elevado custo do equipamento, reduzida resistncia ao
impacto (resilincia).
O uso de equipamento sem vcuo, alm de perigoso por motivo de radiaes, no
alcana a mesma penetrao porque o ar dispersa e retarda o bombardeamento.

Figura 27 Soldadura com elctrodos revestidos
Captulo 2 - 56/85

Figura 28 Transferncia do material

Figura 29 Circuito bsico de soldadura por arco elctrico
Captulo 2 - 57/85

Figura 30 Soldadura por arco. 1-Fluxo ou revestimento; 2-alma; 3-atmosfera
protectora; 4-Banho de fuso; 5-Escria; 6-Arco elctrico e metal transferido; 7-
Profundidade da cratera.

Figura 31 Soldadura por arco submerso
Captulo 2 - 58/85

Figura 32 Soldadura TIG
Captulo 2 - 59/85

Figura 33 Soldadura MIG (gs inerte) ou MAG (CO
2
)
Captulo 2 - 60/85

Figura 34 Soldadura por arco submerso
Captulo 2 - 61/85

Figura 35 Soldadura por electro-escria

Figura 36 Soldadura por electroescria com guia no consumvel
Captulo 2 - 62/85

Figura 37 Soldadura por electro-escria com guia consumvel

Figura 38 Soldadura electrogs
Captulo 2 - 63/85

Figura 39 Soldadura electrogs com guia consumvel
Captulo 2 - 64/85

Figura 40 Soldadura por bombardeamento electrnico

Captulo 2 - 65/85

Figura 41 Fio fluxado com proteco gasosa

Figura 42 Tocha da soldadura por plasma
Captulo 2 - 66/85

Figura 43 Forma da coluna de arco em TIG (esquerda) e Plasma (direita)
5.5 Soldadura por arco elctrico
5.5.1 Fundamentos
Os gases, que so neutros em condies normais, so ionizados quando aplicado
um potencial elctrico superior a um certo valor, designado por potenciais de ionizao.
Os tomos dos gases so dissociados em ies positivos e em electres.
Este potencial de ionizao corresponde a energia que medida em electres-volt,
correspondendo a energia recebida por um electro, quando acelerado num campo
elctrico, atravs de uma diferena de potencial de 1 V.
Num gs ionizado, os ies positivos movem-se na direco do ctodo e os electres
movem-se na direco do nodo, permitindo a conduo de electricidade num gs, o
que designado por descarga gasosa.
Consoante as condies de voltagem e de intensidade de corrente, so possveis
diversos tipos de descargas:
Fasca e rudo (elevada voltagem, instvel, fugas)
Claro (presso, baixa intensidade, elevada voltagem - pode ser estvel e
permanente)
Arco (baixa voltagem, elevada intensidade - pode ser estvel e
permanente)
Destas descargas, a nica aproveitvel para fins de soldadura o arco.
O arco elctrico estabelecido entre um elctrodo e o metal base (peas a soldar), ao ar
pode ser controlado atravs da resistncia de atmosferas envolventes formadas com
esse mesmo objectivo.
Citaremos, como exemplo, os elementos alcalinos, que tm potenciais de ionizao
inferiores maioria dos elementos e, assim, so usados como estabilizadores nos
revestimentos dos elctrodos. Os gases inertes, usados como atmosferas envolventes
na soldadura, MIG e TIG tm potenciais de ionizao elevados.
Captulo 2 - 67/85
O arco elctrico corresponde a uma libertao de energia; esta energia vai ser
aproveitada para fundir a superfcie exterior da junta de ligao e para fundir o metal de
adio.
Nos diversos tipos de arcos de soldadura existem trs tipos de movimento de
partculas:
Os electres que partem do ctodo e bombardeiam o nodo
Os ies positivos que retornam na direco do ctodo
Os ies negativos, tais como os do oxignio, que caminham na direco do
nodo.
Uma vez que a mobilidade dos electres muito maior do que a dos ies (100 vezes
superior), a maior parte da corrente elctrica transportada pelos electres.
No arco elctrico podem-se distinguir trs zonas:
Zona de estrico catdica
Zona de estrico andica
Coluna de arco plasma (gs fortemente ionizado mas electricamente no
condutor e que caracterizado por uma elevada temperatura, onde o
potencial constante.
A energia dissipada no ctodo gasta para libertar e acelerar os electres e, tambm
mas em menor parte, convertida em calor.
No nodo, a somar energia devida queda de potencial, existe a energia cintica
devida ao choque dos electres, sendo toda ela transformada em energia calorfica.
Conclui-se, portanto, que a maior libertao de energia se d no nodo.
Na Figura 46 so indicados os diagramas tenso versus intensidade para os casos de
baixa, mdia e elevada intensidade de corrente, de arcos de comprimentos L diferentes
(L
2
>L
1
).
Na Figura 47 so indicadas as caractersticas estticas das mquinas de soldadura
com os respectivos pontos de funcionamento (S
1
e S
2
).
Por razes de segurana, o potencial em vazio das mquinas (V para I=0) da ordem
dos 80 V (pontos P) (o potencial de descarga mnima no ar de 80 V).
As mquinas de soldadura so, basicamente, geradores de energia elctrica com
diversas caractersticas adequadas aos processos de soldadura onde vo ser usadas.
Existem:
Mquinas de corrente contnua (CC)
Mquinas de corrente alterna (CA)
As primeiras podem ser ligadas com polaridade directa (PD) ou com polaridade inversa
(PI); nesta ltima, o elctrodo o plo positivo.
O uso de um determinado tipo de mquina est associado ao processo, aos materiais,
s posies de soldadura e s dimenses (espessuras) das peas.
Captulo 2 - 68/85
O modo de transferncia do metal de adio, quando fundido, pode ser feito das
seguintes formas:
Metal pulverizado (5.3.b)
Transferncia globular (baixa intensidade, arco comprido)
Curto-circuito (usado com atmosfera CO
2
em aos)
O modo de transferncia depende, essencialmente, da intensidade da corrente; a
transferncia de pulverizado para globular d-se a um valor de intensidade de corrente
bem definido que se designa por corrente de transio.
Existem alguns casos onde no h corrente de transio, como por exemplo:
CPD + elctrodo de ao + atmosfera rgon Sempre globular
CC + elctrodo de ao + atmosfera CO
2
Sempre globular
CC + elctrodo de ao + atmosfera Hlio

Sempre globular
CC + elctrodo de ao + atmosfera 80% Hlio

+20% rgon Pulverizado
com boa penetrao
As foras que actuam sobre a transferncia do metal de adio so as seguintes:
Fora gravitacional (pouco importante se a transferncia for de metal
pulverizado)
Tenso superficial
Foras electromagnticas
Foras do arco
Erupes gasosas
5.5.2 Escorvamento do arco
O escorvamento consiste na iniciao do arco no incio de uma qualquer soldadura.
O escorvamento feito, estabelecendo o curto-circuito entre o elctrodo e a pea,
depois de se ter ligado a mquina. O soldador toca com o elctrodo na pea, a tenso
cai e a intensidade de corrente aumenta rapidamente. Quando se afasta o elctrodo, a
voltagem e a intensidade de corrente variam no sentido inverso (V aumenta e I
diminui).
Entretanto, o aumento de I d origem a uma libertao de calor elevada que faz fundir
a extremidade do elctrodo e, tambm, vaporizar algum desse material, sendo o
escorvamento executado.

Figura 44
Captulo 2 - 69/85

Figura 45 Efeito da intensidade de corrente na transferncia do metal de
adio
Captulo 2 - 70/85
5.5.3 Parmetros de soldadura (variveis independentes)
Existem alguns elementos a considerar na execuo da soldadura que devidamente
considerados criam as condies necessrias de execuo do cordo, com as
caractersticas requeridas: so os parmetros de soldadura.
Corrente
Voltagem
Velocidade de avano
Velocidade de alimentao do elctrodo
So estas variveis independentes os principais elementos a controlar pelo operador, e
com os quais se obtm a energia calorfico fornecida, a quantidade de metal
depositado, etc.
Soldadura manual: estabelecidos I e V, na mquina
Soldadura semi-automtica: estabelecidos I, V e velocidade de alimentao do
elctrodo.
Soldadura automtica:estabelecidos I, V, velocidade de alimentao do elctrodo e
velocidade de avano do cordo.
A velocidade de alimentao do elctrodo est relacionada com a velocidade de fuso.
A energia ou calor introduzido na pea pela soldadura por arco
h = 60 VI/v (J/cm) (tambm se designa por entrega trmica)
v = a velocidade de avano em cm/min.
h = 24 x 60 VI/v (cal/s/cm)
O calor gerado pelo arco dissipa-se na pea a soldar, por conduo trmica, no
elctrodo por conduo trmica e para fundir o seu extremo na atmosfera que rodeia o
arco, por radiao.
O calor transferido no integralmente aproveitado na soldadura propriamente dita. A
quantidade de calor aproveitada indicada pelo rendimento do arco sendo a potncia
calorfico efectiva Q a seguinte:
Q= 24 VI
Valores tpicos de rendimento do arco
Arco submerso - 90 a 99%
Elctrodo Revestido - ao macio 75 a 85%
Soldadura com atmosfera envolvente
Ao macio 66 a 85%
MIG - Alumnio: 70 a 85%
MIG - Ao: 66 a 70%
Captulo 2 - 71/85
TIG Ao: 22 a 48%
TlG - Alumnio (AC): 21 a 43%

Figura 46 Curvas caractersticas dos arcos
Captulo 2 - 72/85

Figura 47
5.6 Elctrodos e consumveis
Os elctrodos que constituem um plo que permite o estabelecimento do arco entre ele
e a zona a ligar por soldadura podem ser consumveis (metal de adio) ou no
consumveis (fabricados em material refractrio).
Os elctrodos no consumveis so, normalmente, feitos de tungstnio ligado com
sdio ou metal afim.
Os elctrodos consumveis so fabricados em materiais que constituem o todo ou parte
do metal de adio.
Os elctrodos podem ser revestidos por um fluxo de revestimento cujas propriedades e
funes j foram mencionadas anteriormente.
Captulo 2 - 73/85
5.7 Comparao entre os diversos processos de soldadura por arco
1 melhor / alto
6 pior ou baixo
Elctrodo
revestido
Soldadura
por
gravidade
Arco
Submerso
Electroesc.
Electrogs
MIG TIG
Velocidade de
deposio do
material
4 3 2 1 5 6
Custo do
Equipamento
6 5 2 1 3 4
Propriedades
mecnicas
(Resilincia)
3 4 5 6 2 1
Posio Todas Ao baixo Ao baixo Vertical Tod. Tod.
Custo (valor
relativo)
1-2 2 3-40 4-60 4 2-20
Opinio geral

O mais verstil No requer treino
especial
Maior
velocidade de
produo
No requer muita
preparao dos
bordos. Sofre o
efeito do vento (o
electrogs)
Fcil de iniciar o
arco. Sofrem o
efeito do vento

5.8 Execuo das soldaduras
Executar soldaduras, consiste na utilizao da tcnica correcta para o mtodo decidido
e para as caractersticas dos materiais a juntar. Esta tcnica no s a imposio do
cordo com as dimenses, parmetros de soldadura, caractersticas do elctrodo
adequadas, mas tambm com o pr aquecimento, sequncia de imposio de cordes,
tratamento trmico, medidas correctivas de reparao dos cordes ou de recuperao
dimensional (correco de deformaes) a partir dos resultados controle de qualidade
adoptada.
Neste grupo de operaes que vo desde a execuo de um projecto que inclui
soldadura at sua entrega como produto terminado, so os campos de actividade
principal do engenheiro que se dedica soldadura (a contribuio do engenheiro de
soldadura para o projecto e outras actividades fabris tambm importante, mas no se
desenvolvem aqui porque esto fora do mbito deste trabalho).
Na necessidade de executar qualquer juno, quer seja construo ou reparao, h
que fazer vrias perguntas antes de executar o trabalho propriamente dito:
a) Quais os materiais ou material em presena?
b) Qual o objectivo da execuo da soldadura da pea?
- vedar
- presso interior
Captulo 2 - 74/85
- compresso
- encastramento
- unio estrutural
c) Qual a magnitude dos esforos a que a pea se vai submeter?
d) Que mtodos de soldadura podem ser usados? Qual o mais
conveniente?
e) Qual os parmetros de soldadura e as caractersticas dos elctrodos a
usar?
f) Quantas passagens e qual a sequncia de soldadura que devo usar?
g) Como devo restringir mecanicamente as peas a unir para evitar
deformaes?
h) necessrio pr ou aps aquecimento? Qual o controle no decrscimo
da temperatura aps a imposio do cordo?
i) Devo aliviar tenses residuais? Qual o mtodo?
j) Onde devo usar os ENDs? Quais? Onde?
Como podemos reparar esta lista mistura partes que podem ser de projecto com as
de execuo propriamente dita como acima a definimos.
A conciliao dos projectos com as execues necessria porque:
Os clculos so feitos de forma idealista os materiais so contnuos (sem defeitos)
homogneos, isotrpicos (excepto os materiais fibrosos), a forma perfeita e no h
tenses residuais. A realidade mostra, que existem defeitos, os materiais no so
homogneos, no tm formas perfeitos e existem tenses residuais. Na sua forma mais
elementar esta conciliao conseguida atravs de factores de segurana arbitrrios.
Como se disse, o processo tecnolgico de soldadura susceptvel de defeitos, quer de
natureza interna nos cordes soldados e zonas contguas (zona afectada pelo calor
ZAC) quer de natureza externa, tenses residuais e deformaes ver Figura 49 e
Figura 50.
Captulo 2 - 75/85

Figura 48 Defeitos de soldadura
Captulo 2 - 76/85

Figura 49 Defeitos dimensionais

Figura 50 Defeitos estruturais
5.9 Brazagem e soldobrazagem
Trata-se de processos afins da soldadura em que apenas existe fuso do metal de
adio e no do metal de base. A unio metalrgica entre as peas a soldar e o metal
Captulo 2 - 77/85
de adio aps solidificao devido ao mecanismo da capilaridade que permite que o
metal de adio fundido interpenetre o metal base devido atraco capilar.
Estes processos exigem o uso de um produto desoxidante e com outras propriedades,
designado decapante, que faz parte integrante deste processo.
As soldas para brazagem devem satisfazer as seguintes condies:
ter um ponto de fuso nitidamente inferior aos dos materiais a soldar
molhar francamente as superfcies da junta e ser suficientemente fludo
para penetrar nela por capilaridade
efectuar uma ligao metalrgica com o metal base produzindo uma junta
com suficiente resistncia mecnica corroso.
As ligas adequadas para brazagem devem ter no seu diagrama de equilbrio um ponto
eutctico para garantir que, a uma temperatura inferior de fuso do metal base,
mantm uma fluidez suficiente para o processo de ligao.
Os processos de brazagem permitem as seguintes vantagens:
Menor consumo de energia
Menor deformao da pea por sofrer menor aquecimento
Menor tendncia para modificar a estrutura base e, portanto, as respectivas
propriedades
Melhor acabamento.
Este processo apresenta como desvantagens uma menor resistncia mecnica das
juntas e , em geral, um processo mais lento.
Captulo 2 - 78/85
6 Tratamentos mecnicos
Embora os processos de deformao plstica produzam alteraes superficiais,
costume utilizar esta designao para processos tecnolgicos que alteram
propriedades, mas no alteram a forma.
Os tratamentos mecnicos mais conhecidos so os seguintes:
martelagem
grenalhagem
galetage
rodagem
over-stressing
under-stressing
Nos trs primeiros processos, a superfcie do material fica, aps o tratamento, com
tenses internas de compresso.
A martelagem efectuada com martelo, cuja praa projectada contra a superfcie
da pea.
A grenalhagem efectuada atravs da projeco de partculas contra a superfcie da
pea.
A galetage efectuada por meio de um rolo cilndrico, com o rasto e com flecha, que
apertado contra a pea, provocando deformaes permanentes na camada
superficial, a qual alargada preferencialmente na direco axial da pea.

Figura 51
A rodagem consiste em fazer trabalhar um equipamento com cargas crescentes, at
atingir a carga de servio, aps a construo ou aps uma reparao de grande
profundidade. O tratamento de rodagem pode ter vrias finalidades, como sejam o
polimento de superfcies sujeitas a atrito, o endurecimento dessas superfcies
provocado por alterao de fase ou por redistribuio ou reorientao destas e por ser
simultaneamente um tratamento de under-stressing.
Por vezes chama-se rodagem propriamente dita, ao tratamento que d origem
alterao das fases superfcie, de modo a provocar um endurecimento.
Captulo 2 - 79/85
- O under-stressing o tratamento que consiste em submeter a pea a
tenses inferiores resistncia fadiga de material e sucessivamente de
modo a aumentar a resistncia fadiga.
- O over-stressing o tratamento que se faz com tenses inicialmente
superiores resistncia fadiga, mas abaixo da curva de dano.
As curvas de benefcio e de prejuzo ou dano, relacionadas com as tenses aplicadas e
com o nmero de ciclos, esto relacionadas com a curva de Whler.
Os tratamentos mecnicos de compresso, visam aumentar a resistncia fadiga dos
materiais e tambm a sua resistncia corroso. Os tratamentos de martelagem e de
grenalhagem usam-se, por vezes, para tornar estanques peas porosas ou com
fendas; de notar que embora se verifique vedao, no h aumento de resistncia.
Captulo 2 - 80/85
7 Tratamentos trmicos
So processos de alterao de propriedades do material, atravs da alterao da sua
estrutura metalrgica; no se prev a alterao da forma das peas, no entanto podem
ocorrer pequenas variaes dimensionais. Estes processos destinam-se a melhorar as
caractersticas mecnicas dos materiais e consistem basicamente num aquecimento
seguido de um arrefecimento destinados a alterar:
1. O estado de tenses internas
2. A dimenso do gro
3. As fases
4. A composio (tratamentos termoqumicos)
O ciclo de aquecimento e de arrefecimento (velocidade de variao de temperatura,
tempos de permanncia a determinadas temperaturas) e a atmosfera que envolve a
pea durante o aquecimento e o arrefecimento so perfeitamente definidos de acordo
com o tratamento que se pretende fazer.
Os princpios dos tratamentos trmicos, isto , as razes pelas quais possvel fazer
estes tratamentos derivam de:
2. os estados da matria serem diferentes s diferentes temperaturas;
3. a temperatura influenciar fortemente a velocidade de difuso;
4. a velocidade de germinao das fases metalrgicas e o seu crescimento
serem tambm funo da temperatura.
Os principais parmetros dos tratamentos trmicos so os seguintes:
- composio do material
- histria trmica do material
- histria mecnica do material
- ciclo de aquecimento (tempo e temperatura atingida)
- velocidade de arrefecimento
Os tratamentos so realizados com o seguinte equipamento:
- fornos ( de irradiao, de conduo)
- aparelhagem de controlo de temperatura
- banhos de arrefecimento - no forno
- ao ar
- banhos especiais
Os tratamentos trmicos tecnicamente disponveis so diversos; a sua especificidade
aconselha a que sejam tratados na altura em que se fizer referncia aos materiais.
Convm desde j referir que, sendo os tratamentos trmicos preferencialmente
efectuados em fornos, existe forte limitao no seu uso em construo naval, dada a
dimenso das estruturas em causa.
Captulo 2 - 81/85
8 Tecnologia de fabrico
Efectuado o projecto de engenharia, a materializao de um navio e dos diversos
elementos componentes deve ser realizada. Deve, ento, proceder-se ao estudo da
construo definindo-se o qu, como, onde e quando se deve realizar os diversos
processos operatrios (processos tecnolgicos) necessrios construo do navio.
O estaleiro naval um estabelecimento industrial projectado para a concretizao da
construo dos navios, atravs de uma sequncia lgica e eficaz de operaes
tecnolgicas. O estudo geral da disposio dos diversos meios fabris feito na
disciplina de Tecnologia de Estaleiro. Na presente disciplina aborda-se apenas os
tpicos elementares, identificando-se as operaes tecnolgicas simples, as matrias-
primas e as sequncias elementares de operao.
Um dos aspectos importantes para a concretizao dos navios, relaciona-se com a
atribuio e quantificao dos meios e dos tempos de execuo das diversas fases
operatrias; tambm ser trato mais tarde na disciplina de Tecnologia de Estaleiro.
Nas pginas que se seguem, faz-se uma anlise simplificada de um componente de
um navio, identificando os seguintes aspectos:
- Identificao das peas simples o qu?
- Identificao da fase de fabrico quando?
- Identificao da matria-prima como?
- Identificao das operaes tecnolgicas como?
- Identificao do processo de fabrico como?
- Identificao das mquinas ferramenta ou dos postos de trabalho onde?
A componente a analisar um cabeo de amarrao, destinado a permitir a amarrao
do navio aos cais e outras instalaes, atravs do uso de cabos. As dimenses gerais
e as espessuras dos componentes esto relacionadas com o tamanho da embarcao.
O cabeo em anlise destina-se a ser soldado ao convs da embarcao, normalmente
nas alhetas e amuras.
O olhal (5) destina-se a prender defensas destinadas a proteger a embarcao do
embate no cais ou noutras embarcaes, quando de brao dado.
Captulo 2 - 82/85

CABEO DE AMARRAO DUPLO

A=1+2 C=3+B
B=4+5 D=C+A+A


De notar que alm dos processos principais, existem outras operaes aqui no
referidas e que so, por exemplo: traagem e marcao, preparao dos chanfros para
soldadura, controlo dimensional, controlo de qualidade das soldaduras, pesagem de D,
etc.
De referir que se tratou de um exemplo, podendo haver vrias solues para fabricar o
componente, sendo de usar a mais racional, compatvel com os meios.
P
E

A
Q
U
A
N
T
I
D
A
D
E
D
I
M
E
N
S

E
S
2 2
3 1
3 1
4 2
5 2
5 2
A 2
B 2
C 1
D 1
D 1
D 1
Soldadura Elctrica
Nanual
Oficina de
Decapagem
Decapagem por
abrasivo
Traagem / Marcao
D
e

a
c
o
r
d
o

c
o
m

o

p
r
o
j
e
c
t
o

d
e

e
n
g
e
n
h
a
r
i
a
1 2 Manufactura Tubo cf Costura
Oficina de Pintura
Decapagem
"
"
"
Calandra
"
Serrote
Nanual
"
Pintura a Pistola
Dobragem
Soldadura
"
"
"
Dobragem
Corte Trmico
Corte Necanico
"
CorteTrmico Oxicorte
"
"
"
Corte
Deformaao Plastica
"
Corte
Deformaao Plastica
varao
"
Revestimento
"
"
"
Ligaao
Chapa
"
"
"
"
"
Montagem
"
Acabamento
"
"
"
Pr-fabricao
MQUINA-
FERRAMENTA
OU
POSTO DE TRABALHO
"
OPERAO PROCESSO FASE DE FABRICO MATRIA-PRIMA
"
"
"
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