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1 Preparação do Material

Os aços de construção naval antes de passarem à face de elaboração dos


caldeireiros navais, devem ser previamente preparados.
Com efeito o material ao sair da siderurgia sofre deformações resultantes dos
arrefecimentos desiguais a que está sujeito após a laminagem.
Posteriormente e por mais cuidado que haja com o seu transporte e
manipulações, outras deformações acontecem, pelo que é necessário
desempená-lo.
Por outro lado está cada vez mais aceite a ideia de se submeter previamente
o aço a uma decapagem e pintura com primário, que assegura a protecção
do material durante o tempo que dura a construção até que a aplicação das
demãos definitivas de pintura. Efectivamente o tratamento da superfície do
casco apenas no final da construção tem inconvenientes e preços tão
elevados que hoje em dia é inconcebível projectar um estaleiro moderno sem
uma instalação de decapagem e pintura.
Estas instalações são normalmente automatizadas, compondo-se duma
primeira fase em que as chapas são elevadas com água doce e secas em
estufas. De seguida são decapadas com grenalha que é projectada em
ambas as faces simultaneamente. Dispositivos de sopragem aspiração
removem a grenalha que é limpa para ser reutilizada.

Fig. 12

As chapas limpas são imediatamente cobertas com uma camada de primário,


conforme mostra a (fig.12). A tinta a utilizar alem de proteger o aço durante a
fabricação, mantém a superfície em condições para levar as demãos finais de
pintura sem necessidade de nova decapagem.
Além disso deve ter uma composição que evite a libertação de gases tóxicos
durante a soldadura ou aquecimento das chapas na enformação a calores.
Descrevem-se a seguir os processos mais significativos utilizados no
desempeno de chapas.

1.1 Desempeno na Fieira


A fieira é um processo mais importante no desempeno de chapas. Trata-se
duma máquina composta por duas séries de rolos, por onde as chapas são
obrigadas a passar, sofrendo deflexões alternadas.
Utilizando-se em construção naval chapas de grande espessura, estas
máquinas terão de ter grande capacidade e potência para apenas numa
passagem as desempenarem em toda a sua dimensão (fig.13).

Fig. 13
As chapas são comprimidas pela pressão dos rolos superiores e empurradas
pela força de tracção dos rolos inferiores que são accionados
independentemente um do outro.
A precisão consegue-se evitando qualquer flexão entre os rolos, pelo que
estes estão apoiados em contra-rolos que por sua vez estão apoiados em
vigas muito robustas.

1.1.1 Fundamento da fieira


Se houver uma chapa com curvaturas em
ambos os sentidos, ao passar entre os
rolos 1,2 e 3 indicados na fig.14, a pressão
exercida entre os rolos é tal que o limite
elástico da chapa é ultrapassado, pelo que
esta fica com curvatura apenas num
sentido, embora variável de geratriz para
geratriz. Quando em seguida é forçada a
dobrar entre os cilindros 2, 3 e 4, ao ser
ultrapassado o limite elástico a chapa fica com curvaturas em sentido oposto,
mas agora uniforme.
Finalmente ao passar entre os rolos 3, 4 e 5 dá-se uma nova curvatura em
sentido oposto ao da última, mas agora a deformação existente para além da
forma plana corresponde à forma elástica, ou seja igual e oposta ao “efeito de
mola” que resulta da cessação das forças aplicadas.
A chapa fica então plana. Do exposto conclui-se que a fieira terá no mínimo
cinco rolos. Nas chapas muito finas, o desempeno faz-se em fieiras tendo
mais rolos.

1.2 Desempeno por estancação


Uma mossa ou cova numa chapa fina pode resultar da sua martelagem sobre
um bigorna em passes sucessivos e decrescentes do centro para a periferia,
conforme mostra a fig.15. Na zona martelada, a espessura da chapa diminui
ligeiramente ao mesmo tempo que
aumenta a superfície, impedida de
se estender os bordos pelo resto da
chapa não martelada.
Forma-se assim uma mossa que
será tanto maior quanto mais se
martelar a zona central.

Fig. 15
É a esta compressão local muito intensa que se designa por estancação, e o
seu efeito pode ser aproveitado no desempeno.
Para anular a mossa, torna-se necessário alongar a chapa em volta da
mossa. Esse alongamento terá de ser nulo no centro, crescendo depois para
a periferia da zona deformada e mantendo-se uniforme na chapa não
martelada inicialmente (fig.16).

Fig. 16 Fig. 17
Para alongar, ou seja martelar a zona não deformada inicialmente, vários
processos são possíveis:
- Por passes circulares (fig.17).
É um método difícil de aplicar correctamente quando existem deformações
múltiplas e principalmente em chapas rectangulares.
Por passes radiantes (fig.18)
Neste método, indispensável à execução correcta do desempeno de chapas
finas, uma vez que se exigem passes intermédios e alternados como mostra
a figura.

Fig. 18
Fig. 19
- Por passes paralelos (fig.19)
Este é o método que dê melhores resultados. Na zona da mossa os
alongamentos devem ser cada vez menores espaçando os golpes de
martelagem e reduzindo a sua intensidade.
No entanto há um cuidado a ter qualquer que seja o método. Nunca se deve
martelar junto ao bordo da chapa, devendo os passes parar pelo menos a
10mm do extremo, como mostra a fig.20.

Fig. 20 Fig. 21

Tudo o que ficou dito se aplica ao caso de deformações múltiplas (fig.21),


incluindo os bordos distendidos que podem ser considerados como mossas
cortadas ao meio e assinalado na figura com a letra D.

O método dos passes em todas as zonas muito alongadas.

Se necessário faz-se uma segunda série de passes, segundo uma direcção


perpendicular à precedente e assim sucessivamente até ao desempeno
perfeito.
O desempeno da curvatura de chapas espessas também pode ser feito pelo
processo de estiramento. Neste caso aplicam-se golpes de marreta ou
prensa no lado côncavo da chapa, conforme mostra a (fig.22).

Fig. 22

1.3 Desempeno por estiramento


O desempeno por estiramento é praticamente só usado nas siderurgias.
Consiste em dar à chapa uma deformação plástica provocada por uma
tracção.
A chapa é fixada por mordentes nos topos e submetida a um esforço de
tracção que ultrapassa o limite de elasticidade primeiro nas zonas planas, e à
medida que o comprimento aumenta, também as zonas deformadas se vão
endireitando até ficarem também elas planas.
A deformação plástica deve ser feita de modo a que fiquem tensões iguais
em todas as
secções e assim ao ser retirada a força aplicada, a chapa permaneça plana.

1.4 Desempeno por processos térmicos


Neste processo há duas variantes a distinguir:

1.4.1 Calores à meia espessura


O desempeno por calores à meia espessura fundamenta-se numa deflexão
provocada por tensões de origem térmica, quando se provoca o
aparecimento de uma variação de temperatura na direcção da espessura
pelo aquecimento rápido da chapa feita de um só lado, seguido de
arrefecimento.
Assim se numa chapa plana, fizermos um aquecimento rápido de uma das
faces, criam-se nessa face tensões internas de compressão devido à
dilatação do material junto a essa face ser contrariada pelo material que não
aqueceu. Se o aquecimento for suficientemente rápido haverá deformação
plástica por compressão do lado da face aquecida; se seguidamente, a peça
arrefecer aparecem tensões inversas ( porque as partículas do material do
lado quente ficaram mais curtas, devido à deformação plástica sofrida ) e
maiores que as anteriores, visto que as tensões máximas que se podem
atingir correspondem ao limite elástico e este é maior a frio do que a quente.
Devido a isto a chapa é forçada a flectir, como se mostra na fig.23.
Aqui a chapa era inicialmente plana, e no fim, ficou flectida. É claro que se
inicialmente a curva fosse no sentido inverso, a chapa teria ficado plana.

Fig. 23
É o que se fez aplicando calores
pontuais (ventosas) no lado
convexo da chapa quando se
pretende desempená-la (fig.24).
Como se verá mais à frente, em
certos casos é vantajoso a
aplicação de calores lineares à
meia espessura em vez de
ventosas.
Fig. 24

1.4.2 Calores a todo a espessura


Este processo é de certa forma, inverso do processo de estancação e
fundamenta-se num aumento de espessura e consequente redução de
superfície, resultante da deformação plástica por compressão a que fica
sujeita a região duma chapa que seja aquecida e não possa dilatar-se
livremente por as regiões frias da chapa a constrangerem.
Este processo pode ser utilizado na supressão mossas, aplicado uma série
de ventosas a toda a espessura e em número variável segundo a importância
da deformação conforme indicado na fig.25.

Fig. 25
Para o aquecimento utiliza-se normalmente o maçarico
oxiacetilénico. O desempeno a calores é pouco eficaz no alumínio,
uma vez que a sua boa condutibilidade se opõe à aplicação de
calores localizados.
2 Elementos Informativos
Como já foi visto noutra disciplina, a traçarem é o conjunto de tarefas
executadas pela sala do risco, para traduzir em linguagem oficial, os
elementos informativos referentes ao casco.
Os elementos informativos oficinais podem dividir-se basicamente em dois
tipos:
Elementos destinados ao corte : Moldes e Cérceas
Elementos destinados à enformação : Cérceas e Carcaças

2.1 Elementos informativos destinados ao corte


Estes elementos permitem fazer a marcação à escala natural, o que é feito
assinalando directamente sobres as chapas os pontos notáveis com auxílio
dum punção.
Para se obter a forma da peça, os pontos são então unidos, o que
normalmente é feito pelo batimento das linhas a giz.
Os moldes são utilizados para a marcação de peças pequenas. São
normalmente feitos de cartão hidráulica, uma vez que as peças representam
são regra geral direitas e de pequenas dimensões. O traçado dos moldes é
feito a lápis por construção geométrica sobre o cartão.
As cérceas destinam-se à marcação de chapas do costado, de
superestruturas ou de cavernas como indicada na (fig.26).
Nestes casos dadas as grandes dimensões das peças, não é prático o uso
de cartão hidráulico, pelo que se
constróem molduras de tábuas que
cubram as áreas pretendidas. Estas
molduras são devidamente travadas e
nelas se inscrevem todas as linhas a
marcar nas chapas. Para permitir um
ajustamento perfeito do punção, são as
cérceas furadas nos pontos notáveis,
com uma broca de diâmetro ligeiramente
superior ao punção a usar.

Fig. 26

2.2 Elementos informativos destinados à enformação


Consistindo a enformação em transformar uma superfície plana numa
determinada superfície curva, os elementos informativos dados aos
caldeireiros navais devem permitir a definição dessa superfície curva.
As cérceas de enformação são construídas de forma idêntica às de marcação
e destinam-se à definição de chapas simples como sejam as chapas
cilíndricas. Nestes casos a enformação consiste em dar à chapa uma
curvatura constante para o que se usa calandra ou a quinadeira como se
verá mais à frente. Um exemplo de cércea deste tipo é a que contém o
contorno de várias balizas iguais que se ligam à mesma chapa na zona
cilíndrica dum navio.
Há casos em que a enformação duma chapa é definida por um conjunto de
cérceas, como seja o caso duma chapa cónica. Neste caso há também que
fornecer aos caldeireiros os diedros (ângulos) que definem os planos das
balizas com a superfície da chapa, para que as respectivas cérceas possam
ser devidamente posicionadas.
A fig.27 indica uma cércea,
pertencente a um conjunto de
cérceas, definindo a enformação
duma chapa quilha.
Mas as superfícies enformadas
mais complexas são definidas
através das carcaças que
consistem numa armação de
madeira (a três dimensões) e que
materializa à escala natural, essa superfície.

Fig. 27

Para tanto são fixadas entre si e respeitando as distâncias e ângulos devidos,


uma série de cérceas que fornecem os contornos dos troços das balizas
correspondentes à chapa a considerar.
Uma carcaça define a respectiva
superfície na ossada e contém ainda as
marcações indispensáveis que devem
ser transportadas para a chapa após a
enformação, e que permitam não só o
corte do seu contorno, como as
operações seguintes de montagem.
A fig.28 mostra a carcaça que define
uma chapa na zona do encolamento.
A realização das cérceas ou das
carcaças faz-se obtendo elementos do
plano geométrico.

Fig. 28

No caso dos perfis, os elementos informativos necessários resumem-se à


marcação por medição para o corte e à sua utilização de cérceas ou um
simples virote para o caso da enformação.
3 Corte
Seguindo a trajectória do material ao longo da oficina de construção naval, as
chapas e perfis depois de marcados, são cortados.
O corte pode ser feito basicamente por dois meios:
- Térmicos
- Mecânicos

3.1 Corte térmico


No corte térmico, tal como o nome indica, o corte é feito sob a
acção do calor havendo três tipos diferentes a considerar:

3.1.1 Oxicorte
O oxicorte é o processo mais importante de corte em construção naval. A sua
utilização é no entanto restringida aos aços com baixo teor em carbono. O
princípio do oxicorte assenta na combustão localizada do aço. Para isso
utilizam-se os chamados maçaricos de corte que consomem acetileno ou
propano, e oxigénio.
A operação faz-se em dois tempos:
Aquecimento da chapa a cerca de 1300ºC com uma chama de

aquecimento, regulada pelas torneiras A e B indicadas na fig. 29.


b) Projecção dum jacto de oxigénio concentrado que queima o metal a sua
passagem, realizando como que uma sangria por oxidação. A pressão do
oxigénio regulada pela torneira indicada com a letra S, facilita a expulsão do
óxido.
O bico do maçarico possui um orifício central por onde passa um jacto de
corte, rodeado pela chama de aquecimento.
Deslocando-se continuamente o maçarico, o corte prossegue, conseguindo-
se cortar chapas com espessuras desde 1mm até 150 mm.
A título indicativo, mostram-se no quadro 1 as características do processo de
oxicorte com acetileno:
Espessura do Pressão do Litros de Litros de Velocidade de
aço Oxigénio Acetileno/m Oxigénio/m corte
(Kg/cm²)
(mm) (m/h)

3 1,5 10 55 22
5 2,5 12 75 20
10 3 17 120 18
20 3,5 25 225 15
30 4 40 350 12
40 5 50 450 10
50 5,5 60 600 8

Quadro 1
A pressão de Oxigénio e de Acetileno para a chama de aquecimento é
normalmente de 1Kg/cm² para cada um.

O oxicorte pode ser


realizado
manualmente ou com
máquinas semi-

automáticas, conforme

mostra a (fig.30), em que um pequeno carro eléctrico se desloca sobre umas


guias, permitindo cortes rectos perfeitos.
Quando se pretende cortar um grande número de peças iguais como que
sejam esquadros para a construção dum navio, há vantagem em utilizar
máquinas automáticas que com auxílio dum sensor e dum pantógrafo cortam
uma peça com dimensões copiadas dum molde (fig.3). Com estas máquinas
obtém-se grande produtividade.
Existem ainda outros tipos de máquinas de oxicorte em que o seu comando
pode ser numérico (computarizado) ou por leitura óptica em desenho
apropriado.
Fig. 31 Fig.32

Em algumas máquinas podem cortar-se os dois bordos paralelos duma


chapa, o que equilibra as deformações de origem térmica.
Montando dois ou três maçaricos desfasados na cabeça duma máquina
automática, podem obter-se numa única passagem chapas cortadas e
chanfradas, conforme mostra a (fig.32).

3.1.2 Corte por plasma


Como por oxicorte apenas se podem cortar aços com baixo teor em carbono,
o corte térmico dos aços inoxidáveis, alumínio e ferros fundidos faz-se por
outros processos como é o caso do corte por plasma.
Consiste num corte por fusão em que num maçarico especial, normalmente
chamado tocha se mistura um gás
composto de argon e hidrogénio
sob a acção dum arco eléctrico,
formando o plasma que incidido
sobre uma chapa desenvolve
temperaturas muitos altas e que
podem atingir os 20 000 ºC
(fig.33).
Com esta técnica, que é
dispendiosa, podem-se cortar
espessuras até um máximo de
100 a 150 mm.

Fig. 33
3.1.3 Corte por arco eléctrico
Outro processo é o corte por arco eléctrico com eléctrodos de carvão (o
chamado “abrir o carvão “).
O metal é fundido sob a acção dum arco eléctrico entre a peça e o eléctrodo
de carvão, sendo em seguida soprado por um jacto de ar comprimido. Esta
técnica dá cortes imperfeitos, pelo que é raramente usada, com excepção da
reparação de cordões de soldadura onde tem grande utilização.

3.2 Corte mecânico


O corte por meios mecânicos tem vindo a cair em desuso nos estaleiros
navais, embora ainda se use para pequenas peças.
Descrever-se-ão a seguir os tipos de máquinas mais importantes.

3.2.1 Tesoura – Guilhotina


As tesouras guilhotinas utilizam-se no corte de bainhas direitas.
Para isso têm lâminas compridas, sendo o corte feito num único movimento
ao longo de todo o comprimento. A sua capacidade pode ir, em certas

Fig. 34
máquinas, até chapas com comprimentos de 5m e espessuras de 50mm.
Conforme mostra a fig.34, a chapa é fixada por grampos ou macacos
hidráulicos que a impedem de rodar quando é pressionada pela lâmina
superior móvel. O corte é feito pelo desenvolvimento de tensões tangenciais
entre as duas lâminas, que ultrapassam a tensão de rotura.
Para que o esforço seja mais concentrado de modo a que as tensões (carga
por unidade de superfície) sejam maiores, a lâmina superior é normalmente
inclinada (fig.35).
Fig. 35
O esforço necessário para efectuar o corte é dado pela formula:
P= 0,6 e²Rm
tg α
Em que:
P- Carga aplicar na lâmina superior
E – Espessura da chapa a cortar
Rm – Tensão de rotura da chapa
x- Ângulo formado pelas lâminas de corte
Para evitar qualquer interferência entre as duas lâminas, existe uma folga
entre elas, assinalada na figura pela letra S e que não deve ser superior a 0,4
mm. As faces de corte das lâminas são também
inclinados para evitar qualquer atrito com bordos
da chapa após o corte.
Com o mesmo princípio de funcionamento, outros
tipos de tesouras são usadas nos estaleiros
navais:
Quando se pretendem cortes com formas
sinuosas, utilizam-se tesouras circulares que em
vez das lâminas direitas, utilizam dois rolos
rotativos (fig.36) que rolando em sentido inverso
um do outro e estando em contacto com a chapa
apenas numa pequena área, permite que esta ao
mesmo tempo que é cortada seja deslocada por
forma a seguir o traçado de corte desejado . O manuseamento destas
máquinas exige pessoal altamente qualificado.

Fig. 36
No corte de chapas finas (até 3mm) é usual utilizarem-se tesouras
alternativas (tipo Pullmax).
Estas máquinas são caracterizadas pelas dimensões reduzidas das suas
lâminas (30 a 50 mm de comprimento) e pelo seu movimento alternativo
rápido (1000 a 2000 golpes por minuto) e de fraca amplitude. A mesa tem a
forma duma ferradura com uma abertura (garganta) de 1 a 1,5 m de
profundidade, o que lhe permite fazer cortes direitos, embora a sua maior
utilidade seja o corte de figuras irregulares. A sua velocidade de corte é cerca
de 3 a 4 m /minuto, uma vez que em cada curso a chapa é cortada num
comprimento igual ao das suas lâminas.

3.2.2 Plaina
Uma máquina também importante em estaleiros de construção naval é a
plaina, que permite um acabamento perfeito das bainhas e topos duma
chapa, quer o bordo seja recto ou chanfrado.
É constituída por uma mesa onde as chapas são posicionadas e fixadas com
o auxílio de macacos ou grampas hidráulicas. Dispõe então de um carro que
se desloca ao longo da mesa e onde é montado o ferro de corte que permite
fazer os chanfros (fig.37) ou espartilhados, também conhecido por (dente)
(fig.38). Nas plainas modernas, o carro dispõe também de um disco de corte,
o que permite na mesma máquina fazer o corte das bainhas.

Fig. 37 Fig. 38

3.2.3 Outras máquinas de corte mecânico


Além das referidas, outras máquinas são utilizadas, embora em escala mais
reduzida, como sejam as prensas saca-bocados, que dispondo duma mesa
onde podem ser montadas matrizes de formas variadas, bem como os
respectivos punções na corrediça ou porta-punções, permitem obter o corte
duma peça numa única operação.
Embora a sua capacidade esteja limitada a pequenas peças, com a sua
utilização obtém-se grande número de cortes repetitivos.
4 ENFORMAÇÃO
4.1 Definições e Princípios Gerais
A enformação mecânica é o conjunto de operações que permitem
transformar uma superfície plana numa superfície curva pretendida, forçando
o material a mover-se por deformação plástica.
O trabalho de enformação deve ser norteado por duas regras fundamentais:
- boa produtividade

- eliminação das tensões internas do material

A primeira regra é suficientemente simples, dispensando explicações, além


de que a forma final das chapas obtida na oficina tem de ser muito
aproximada da pretendida, uma vez que qualquer correcção a bordo origina
grandes problemas.
A eliminação de tensões residuais no material prende-se com a resistência
deste para resistir aos esforços a que vai sendo sujeito e principalmente com
os esforços de fadiga, que nem sempre sendo previsíveis, podem em
determinadas condições provocar o aparecimento de fissuras e até mesmo a
rotura dos materiais.
A enformação de chapas pode dividir-se em dois grandes grupos:
- enformação de superfícies planificáveis

- enformação de superfícies não planificáveis

Uma superfície diz-se planificável quando pode ser gerada por uma linha
recta, ou seja, colocando uma régua sobre um ponto qualquer dessa
superfície é sempre possível encontrar uma posição em que a régua está em
contacto com a superfície em todo o seu comprimento.
Por exemplo, as geratrizes de um cilindro direito ou oblíquo são linhas rectas
(Fig. 39).

A enformação destas superfícies é relativamente fácil de obter por


enrolamento ou quinagem na calandra ou quinadeira, como se verá mais à
frente.
Qualquer superfície gerada por uma linha quebrada ou curva não é
palnificável, tais como as calotes esféricas e as chapas em flecha (Fig. 40)
Estas superfícies podem ser obtidas por estancação, por estampagem, meios
térmicos ou outros e regra geral a sua execução apresenta dificuldades bem
maiores que as planificáveis.
Depois de enformada é praticamente impossível dar a uma chapa não
planificável a sua forma e dimensões iniciais, pois normalmente a sua
manufactura é acompanhada de modificações sensíveis na superfície e na
espessura.
Descrever-se-ão a seguir os principais efeitos conseguidos com a aplicação
de esforços mecânicos, com a aplicação de calores e com a aplicação de
ambos, tendo como objectivo reuni-los posteriormente em métodos
operatórios de enformação.

4.1.1 Solicitações Mecânicas


Os processos de enformação a frio têm como base a deformação do material
provocada por cargas que podem atingir centenas de toneladas. A fim de se
conseguir um rendimento de trabalho aceitável é necessário conhecer bem a
forma de distribuir as deformações sobre a chapa, de tal maneira que uns
efeitos não contrariem os outros. Há ainda que contar sempre com a
recuperação elástica (efeito de mola) que o material sofre, sendo conveniente
ultrapassar a deformação pretendida a fim de que a chapa depois de aliviada
a carga, reduza a deformação ficando com a forma final pretendida.
As solicitações mecânicas que intervêm na enformação são de três tipos:
- tracção
- compressão
- flexão

a) A tracção resulta do efeito de duas forças contrárias que tendem a alongar


uma
peça, obtendo-se em toda a secção tensões uniformes de tracção. Como se
viu no estudo dos materiais, a tensão é dada por:

P
t=
S
em que S é a área da secção considerada (Fig. 41).
Este tipo de esforço é pouco utilizado isoladamente, uma vez que a
resistência à deformação oposta pela peça é muito grande e o início da
deformação plástica apenas se dá quando for ultrapassado o limite elástico, o
que equivale a uma aproximação da tensão de rotura, pelo que ao menor
descuido o processo é difícil de controlar, podendo dar-se a rotura da peça.

No entanto, conforme se viu no § 3.3, as siderugias utilizam este tipo de


esforço no desempenho por estiramento.
b) A compressão tende a aproximar os topos da peça em carga e tem efeitos
iguais aos de tracção ou ainda maiores se se tiver em conta o perigo de
flambagem, embora este só se ponha para peças altas e finas (Fig. 42).

O efeito de compressão é utilizado no desempeno por estancação, conforme


se viu no § 3.2.
c) Outro efeito e este largamente utilizado, é o da flexão. Como as
deformações por flexão são muito mais sensíveis que as deformações por
tracção ou compressão, o processo é mais fácil de controlar circunscrevendo-
se a uma zona bem definida. Efectivamente, aplicando uma carga sobre uma
barra apoiada nos extremos, obtêm-se tensões variáveis em espessura e ao
longo da barra (Fig. 43).
Aumentando a carga até que o limite elástico seja atingido nos extremos da
secção, iniciar-se-á uma deformação plástica que no caso dos metais
dúcteis, como é o caso do aço, progride lentamente do exterior para o
interior. Cessando a aplicação da carga, a peça embora recupere o efeito de
mola, já não volta à posição inicial devido à deformação plástica que sofreu e
a fizeram aumentar de comprimento na face inferior e encurtar na superior
(Fig. 44).

As tensões de flexão podem ser controladas não só variando a carga


aplicada, como também variando a distância entre os apoios da peça.
Qualquer destes processos é largamente utilizado na enformação mecânica,
como é o caso da calandra.
d) A flexão pode aparecer combinada com a tracção ou compressão. A
configuração destes efeitos acelera a deformação plástica. Com efeito, a
aplicação de uma força de tracção a uma barra flectida provoca na face
inferior tensões de tracção muito altas que ultrapassam o limite elástico,
dando-se um estiramento do material nessa zona. Na face superior as
tensões de compressão são baixas, não bastando para o material se
deformar plásticamente (Fig. 45).

Se a sobreposição for de compressão com flexão, as tensões mais elevadas


atingem-se na face superior, sendo neste caso de compressão. Dá-se,
portanto, o estancamento do material nessa zona, enquanto na face inferior
não se atinge o limite elástico (Fig. 46).
Estes efeitos são muito aplicados na estampagem, em que na primeira fase o
material é estirado por acção da função e finalmente é estancado no fundo da
matriz. Em linguagem oficinal o estancamento é conhecido por “prender o
material”. Mas a estampagem será tratada mais em pormenor noutro
capítulo.
e) Um último tipo de solicitação mecânica é a torsão, que nos estaleiros
navais praticamente só é aplicada a alguns perfis.

4.1.2 Aplicação de Calores


A enformação a calores utiliza o calor localizado como forma de reduzir o
limite elástico do material e consequentemente o esforço necessário para
efectuar a deformação pretendida.
Em regra utilizam-se os calores a meia-espessura para obter o efeito de
quinagem, enquanto que o calor dado a toda a espessura conduz a uma
contracção do material na zona onde é aplicado.
Neste tipo de enformação podem ser aplicadas solicitações mecânicas, mas
apenas com o fim de reforçar e orientar a acção dos calores, como é o caso
da utilização da prensa para corrigir pequenos defeitos locais.
Far-se-á em seguida uma análise dos diferentes efeitos do calor:
a) Pontos de calor (ventosas)
Fazendo incidir a chama de um maçarico verticalmente sobre uma chapa,
forma-se um círculo aquecido em que a temperatura é máxima no centro e
onde as tensões de compressão, que se geram nas fibras dilatadas e
impedidas de se expandir pelo material circundante que permaneceu frio,
podem ultrapassar o limite elástico (Fig. 47).
Ao dar-se o arrefecimento inicia-se a recuperação elástica do material,
reduzindo-se progressivamente as tensões de compressão até o seu valor se
anular. A partir de então a contracção das fibras prossegue, estabelecendo-
se entre elas tensões de tracção à medida que a temperatura desce,
acabando o material por ficar deformado (Fig. 48).
Este calor pode ser aplicado de diversas formas, quer conseguindo uma
distribuição homogénea em espessura, quer apenas junto a uma das faces e
obtendo-se consequentemente efeitos diversos, conforme já foi visto no § 3.4
sobre desempeno a calores.
b) Linhas de calor
Há uma diferença fundamental entre pontos de calor e linhas de calor, no que
respeita ao comportamento do material. Enquanto que com pontos de calor a
zona de trabalho é circunscrita, opondo a chapa grande resistência à
deformação, com linhas de calor a deformação é mais sensível e
consequentemente mais controlável, muito especialmente se o aquecimento
for aplicado de extremo a extremo da chapa.
As alterações da forma que uma linha de calor provoca sobre uma chapa
plana, resultam da acção de contracção do material junto da superfície de
aquecimento, conduzindo a um efeito duplo de quinagem e encolhimento
longitudinal ao longo da linha de calor. Deste efeito de conjunto resulta em
geral uma enformação “em concha” (Fig. 49).

As deformações do material devidas às tensões térmicas de aquecimento


são muito inconvenientes por reduzirem o efeito de enformação.
Com efeito, se o aquecimento for rápido e a chapa não estiver presa, o
material pode dilatar-se no sentido oposto ao pretendido, provocando um
aliviamento de tensões e uma maior dificuldade em ser atingido o limite
elástico no compressão, necessário para se obter o efeito de quinagem (Fig.
50).
Há então todo o interesse em manter a chapa plana durante o aquecimento,
para o que se pode recorrer a pesos, calços e grampos (Fig. 51), aplicando
um aquecimento lento e um arrefecimento rápido.

A orientação da contracção longitudinal, que aparece juntamente com a


quinagem, depende da posição do eixo neutro da chapa, que de uma forma
simplificada se pode considerar passando pelo seu centro de gravidade.
Se a linha de calor está situada superiormente ao eixo neutro, como é o caso
da chapa plana, o momento flector originado confere-lhe a forma de concha
(Fig. 52).

No caso da linha de calores ser inferior ao eixo neutro obtém-se a


enformação em sela (Fig. 53). E logicamente não existe deformação
longitudinal quando a linha de calor passa pelo eixo neutro (Fig. 54).
No entanto, a deformação provocada pela contracção longitudinal é bastante
inferior à conseguida pelo efeito de quinagem.
Uma forma de reduzir a contracção longitudinal é aplicar as linhas de calor de
forma descontínua, ou seja, em segmentos isolados, embora o efeito de
quinagem também seja menor.
O enrolamento de uma chapa pode ser conseguido utilizando linhas de calor
paralelas distribuídas ao longo da superfície e conduzindo normalmente a um
efeito de concha pouco pronunciado (Fig. 55).
Uma distribuição de linhas de calor maior na periferia que no centro da
chapa, favorece o efeito de concha (Fig. 56), enquanto que uma distribuição
maior no centro conduz ao efeito contrário, ou seja, de sela (Fig. 57).
Porém, nem sempre os enrolamentos são variáveis da baínha para o centro
da chapa, a que conduzem aquelas distribuições de calor. É então
conveniente aplicar linhas contínuas nas baínhas e descontínuas no centro
para chapas em concha ou contínuas no centro e descontínuas nas baínhas
para chapas em sela.
Ao efectuar o aquecimento de linhas paralelas, este deve ser dado sempre
no mesmo sentido sob pena de aparecerem deformações variáveis e
inconvenientes, que derivam da sobreposição das temperaturas de
aquecimento das linhas de calor contíguas.
A profundidade da zona aquecida condiciona substancialmente o estado final
de tensões atingidos. Se essa zona se localiza junto à superfície, as fibras do
material dessa zona ao ultrapassarem o limite elástico ficam reduzidas no
seu comprimento, uma vez que a zona resistente (fria) tem grandes
dimensões e não se deforma. Ao dar-se o arrefecimento da zona aquecida
obtém-se o efeito de quinagem.
Se, porém, a profundidade de aquecimento for muito grande, haverá uma
altura em que a secção resistente é insuficiente para suster a dilatação da
zona aquecida, dando-se uma deformação contrária à pretendida e que já
não é recuperada no arrefecimento.
Nas linhas de calor a aplicação de calores deve, portanto, estar limitada a
meia espessura.
c) Calores em V
Os calores em V são calores a toda a espessura, com a forma que o próprio
nome indica (Fig. 58).

Aplicam-se normalmente nas baínhas das chapas, quando se pretende que


estas se contraiam.
O seu princípio de funcionamento é o mesmo das ventosas a toda a
espessura: a chapa da zona aquecida, impedida de se dilatar livremente pela
zona fria, deforma-se plasticamente, pelo que ao dar-se o arrefecimento
provoca a contracçõa da baínha.
A sua aplicação não é muito controlável, provocando frequentemente o
aparecimento de gelhas na zona que foi aquecida.
Os calores em V utilizam-se principalmente em conjugação com os métodos
de enformação mecânica como, por exemplo, a obtenção de uma chapa em
concha a partir de uma cilíndrica enformada na calandra.
Tanto as ventosas como os calores em V, provocando tensões internas e
tratando termicamente o aço, conduzem à sua fragilização reduzindo a sua
resistência, pelo que a sua utilização se deve limitar aos casos estritamente
necessários.

4.2 Enformação mecânica


4.2.1 Processos de enformação mecânica de superfícies planificáveis.
Descrever-se-ão a seguir as principais máquinas utilizadas na enformação de
chapas e perfis que constituam superfícies planificáveis.
4.2.1.1 Calandra
Uma das máquinas mais importantes na enformação de chapas é a calandra.
Ela é a rainha das máquinas-ferramentas dos estaleiros navais sendo, ainda
hoje, um dos elementos descritivos da sua capacidade.
É, normalmente, constituída por três votos principais: dois inferiores, motores,
que traccionam a chapa e um terceiro situado acima do plano dos primeiros,
tendo num movimento regulável segundo a vertical. O maior ou menor
afastamento entre os rolos permite variar o raio de curvatura a obter na
chapa, o qual não pode ser inferior ao raio do rolo superior (fig. 59).

Figura 59

O rolo superior e, por vezes, também os inferiores podem ser deslocados


seguindo a horizontal para facilitar determinadas operações de dobragem
(fig.61).
Os rolos principais movimentam-se apoiados noutros mais pequenos,
destinados a aumentar a sua resistência à deformação (fig. 60).
Estas máquinas têm capacidade que pode ir até chapas com 14,4m x 45mm,
como é o caso da existência no estaleiro de gotaverken na Suécia.
Baseiam-se no efeito de flexão em que, fazendo entrar a chapa no domínio
plástico com alongamento das fibras inferiores e encurtamento das
superiores, se obtém uma deformação permanente.
Figura 60
Quando a chapa sai da calandra verifica-se uma certa recuperação elástica
(efeito mola) em relação à imposta pela calandra, que será tanto maior
quanto maior for o limite elástico do material.
Um problema que surge com a utilização da calandra é a dobragem da parte
inicial e final da chapa.
Isto pode ser resolvido ou deslocando os rolos inferiores da calandra
relativamente ao superior (fig. 61) ou recorrendo à quinadeira e fazendo
dobragens sucessivas (fig. 62).

Figura 61 Figura 62

Quando a linha de torcimento (geratriz) é paralela às baínhas, a chapa pode


ser trabalhada facilmente, pois a secção da chapa que suporta o seu peso
próprio é suficientemente resistente, mas o mesmo não acontece quando as
linhas de torcimento são paralelas aos topos, em que é conveniente a
utilização de meios de suspensão auxiliar sob pena da chapa “quebrar”.
Em certas calandras, além de chapas cilíndricas, podem-se obter chapas
cónicas. Para isso colocam-se os três rolos com eixos concorrentes. Como
cada rolo é cilíndrico, esta operação de bobragem em clone implica
escorregamento da chapa em relação aos rolos. Devido a isso a operação é
difícil de controlar, pelo que se costumam traçar sobre a chapa, geratrizes da
superfície cónica pretendida, de modo a poderem ser feitos os necessários
acertos.
A dimensão das chapas enroladas está nas calandras normais limitada a
meias-virolas. No entanto, em alguns estaleiros existem calandras verticais
que permitem um enrolamento complexo. Nesses casos a saída das virolas
faz-se pelo topo dos rolos.
4.2.1.2 6.2.1.2 - Quinadeira
A quinadeira é uma prensa constituída por duas mesas: uma inferior fixa
onde apoia a matriz normalmente com forma em V e que serve de apoio à
peça em trabalho e outra superior, com movimento vertical e que suporta a
ferramenta superior (punção) de forma paralelipipédica com a face inferior em
cunha, que serve para estancar a chapa contra a matriz.
Figura 63
Estas máquinas são, normalmente, de accionamento electro-hidráulico,
conforme se mostra na fig. 63.
Tem, geralmente, comprimento para dobrar de um só golpe as chapas no
sentido do comprimento, podendo em alguns casos quinar-se chapas com
5m de comprimento e 30 mm de espessura.
O fundamento da quinadeira é a flexão a que se adciona a força de atrito
entre a chapa e a matriz resultando num estiramento das fibras exteriores a
que se segue a compressão de punção contra a matriz e provoca o
estancamento e prisão do material na forma desejada e evitando a
recuperação elástica.
Para não causar rotura no material e evitar ângulos vivos, o raio interior de
quinagem está limitado aos seguintes valores:
- Aços macios – 2 a 3 vezes a espessura
- Alumínio – 3 a 4 vezes a espessura
Com a quinadeira conseguem-se trabalhos de enformação muito variados,
como sejam a curvatura das extremidades da chapa (fig. 64), a canelagem
(fig. 65) e a quinagem para manufactura de perfis (fig. 66).

Figura 64 Figura 65 Figura 66


Figura 67
A título de curiosidade, mostram-se na fig. 67, alguns tipos de perfis que são
possíveis de executar com uma quinadeira.
4.2.1.3 6.2.1.3 - Prensa de Enformação
As prensas de enformação são prensas accionadas hidraulicamente, com
princípio de funcionamento idêntico ao descrito para a quinadeira.
São máquinas universais pois permitem fazer qualquer tipo de trabalho de
enformação a frio. Com efeito, dependendo apenas do punção e matriz
instalados, conseguem-se gerar superfícies planificáveis (fig. 68-c, d, e), não
planificáveis (fig. 68-a) e mesmo proceder a desempenos (fig.68-b).

Figura 68
A sua limitação está na profundidade da garganta, mas em alguns casos a
sua capacidade pode ir até 1000 t de força e 2m de garganta.
4.2.1.4 6.2.1.4- Prensa de curvar perfis

Para curvar perfis, como por exemplo as balizas dum navio, utilizam-se
prensas horizontais accionadas hidraulicamente e dispondo de mesas
especiais que permitem apoiar directamente os perfis sem haver o perigo de
enfolar a alma ou os banzos (fig. 69).
Figura 69

A enformação produz-se pela pressão exercida entre as garras laterais


accionadas por êmbolos e a garra central.
O princípio de funcionamento é o mesmo que o descrito para a calandra.
Se a capacidade da máquina o permitir, é vantajoso curvar simultâniamente
duas balizas simétricas dispondo-as com as abas em sentido oposto.
A verificação da curvatura está facilitada porque o bordo do perfil que irá
soldar a chapa fica sempre em posição exterior à máquina.

4.2.2 Processos de enformação mecânica de superfícies não


planificáveis
Dos processos de enformação mecânica de superficíes não planificáveis,
apenas a prensa tem grande utilização em construção naval. No entanto,
descrevem-se a seguir sumariamente outros métodos.
4.2.2.1 6.2.2.1- Prensa de enformação
A prensa foi já descrita no ….6.2.1.3. Para que o seu aproveitamento seja
conveniente, deve estar acompanhada de uma boa colecção de cunhos e
matrizes que lhe permitam fazer as necessárias enformações, como sejam
moldes para copar e ferramentas a enformação de chapas “em conha” e “em
sela”. Também se recorre, normalmente, ao uso de calços e palmetas par
obter uma boa distribuição de cargas ao longo da chapa.
No entanto, com a calandra é também possível obter superficíes não
planificáves. Com efeito se uma chapa, após ter sido encurvada
transversalmente, for de novo passada à calandra no sentido longitudinal na
campanha duma barra de aço com o mesmo comprimento e uma expessura
ligeiramente superior à máxima deflexão transversal da chapa, obtém-se uma
superfície que, consoante as posições relativas da chapa e da barra, é em
concha (fig. 70-a) ou em sela (fig. 70-b).

Figura 70

4.2.2.2 6.2.2.2- Estampagem

A estampagem consiste em obter uma peça


côncava a partir duma chapa metálica, sem
alteração da espessura.

A enformação é obtida em prensas, onde as


chapas são forçadas a ultrapassar o limite
elástico, por deslocamento de um punção contra
uma matriz, conforme mostra a fig. 71.
Para evitar o atrito, a folga entre a matriz e a
punção é 10 a 30% mais larga que a espessura
do material.

O fundamento da estampagem é o mesmo que o


referido anteriormente para a quinadeira.
As peças de configuração complexa podem ser
estampadas por fases sucessivas.

Figura 71

4.2.2.3 6.2.2.3- Torneamento plástico


O torneamento plástico também chamado
“spin” é um processo de enformação
aplicável apenas a pequenas peças em que
utilizando tornos especiais, a chapa
animada de movimento de rotação é
forçada por um rolete ou outra ferramenta a
deformação plásticamente até se adptar
perfeitamente ao molde (fig. 72).
Figura 72

4.2.3 6.2.3- Tipos de chapas e sua formação mecânica

Concluída a apresentação dos principais métodos de enformação mecânica,


descrever-se-ão agora alguns modos de fabrico para diferentes tipos de
chapas.

Para melhor compreender as discrisões que se seguem, definem-se alguns


termos que vão ser referidos com frequência:

- Baínha – Lado maior da chapa, suposta rectangular

- Topo – Lado menor da chapa

- Linha de torcimento – Direcção característica de enformação duma zona


determinada zona de chapa, que no caso de superfícies planificáveis é
uma geratriz. Uma linha de torcimento coincide ou é paralela com as
linhas de calor ou de dobragem dessa zona.

Torcimento duma chapa – Menor ângulo que as geratrizes da superfície


cilíndrica imaginária a que a chapa pertence depois de enformada, fazem
com a sua baínha ou com os seus topos. No caso dessas geratrizes serem
paralelas à baínha ou aos seus topos, diz-se que a chapa não tem
torcimento.

Enrolamento – Curvatura obtida na chapa pela quinagem mecânica ou a


calores, segundo as linhas de torcimento.
Flecha – Curvatura segundo uma direcção perpendicular ao enrolamento,
resultante normalmente duma contração longitudinal.
Os tipos de chapas enformadas mais comuns em construção naval, são
muito variados, sendo razoável distingui-los em:
- Chapas copadas
- Chapas cilindricas
a) sem flecha
b) com flecha
b1) em concha
b2) em sela
- Chapas em ventoinha
- Chapas em telhado
- Chapas cónicas

As chapas cilíndricas podem ainda dividir-se globalmente em:

- Chapas sem torcimento


- Chapas com torcimento

No entanto esta divisão tem importância no processo de enformação a


calores, pelo que não será tida em conta na descrição que se segue:

Em grande parte, os modos de fabrico que se irão descrever não são


rigorosamente mecânicos pois, como se verá, há vantagens em recorrer à
enformação a calores como complemento dos meios mecânicos.

4.2.3.1 6.2.3.1 – Chapas copadas

Uma chapa copada apresenta uma curvatura práticamente uniforme,


conforme se ilustra na fig. 73.

Os elementos informativos
necessários à enformação duma
chapa deste tipo são habitualmente
moldes ou carçacas em madeira.
Para se acompanhar a evolução do
trabalho, podem também ser
construidas cérceas japonesas ou
de arame.

Figura 73
Dentro das chapas copadas, considerar-se-ão dois casos:
a) Se a fecha de enformação a obter na chapa for pequena, os elementos
informátivos podem limitar-se a um croquis.
A fase de trabalho da chapa pode então iniciar-se por uma passagem ligeira
à calandra ou à quinadeira ao longo de linhas paralelas. Posteriormente,
aplicam-se calores em V nas báinhas (fig. 58) por forma a contraí-las e obter
a forma desejada.
b) Se a copagem for muito acentuada, os elementos informativos devem
estar reunidos numa carcaça de madeira.

Figura 74
Neste caso, antes de iniciar a enformação devem-se referenciar sobre as
chapas as baínhas, de tal forma que em cada verificação a carcaça seja
apoiada sempre no mesmo local.
As baínhas e a posição das balizas marcam-se sobre a chapa ainda plena,
oscilando a carcaça sobre ela para um lado e para o outro (fig. 74).

Figura 75 Figura 76
O início da aplicação de enformação propriamente dita deve começar pelo
estancamento com moldes na prensa junto a um dos cantos mas de forma
que a chapa fique toda acompanhada inferiormente e progredindo de uma
baínha para outra, de modo a que as sucessivas zonas enformadas se
sobreponham significativamente (fig.75).
Uma vez atingida a zona próxima da outra baínha e sempre com a chapa
toda apoiada no molde inferior de copar, avança-se longitudionalmente
apenas o necessário para prosseguir o deslocamento em direcção à baínha
de partida, com sobreposição das zonas batidas (fig. 76).
Esta operação deverá ser repetida tantas vezes quantas as necessárias até
se conseguir uma forma próxima da pretendida.
De cada vez que se precorre toda a chapa com a ferramente, deve fazer-se
uma verifcação ou com as cérseas de arame enquanto a flecha por ainda
pequena ou com carcaças quando a chapa já estiver da forma definitiva.
A chapa deve ser mais estancada na zona de maior flecha, o que
normalmente acontece próximo do centro, devendo reduzir-se o
estancamento à medida que a zona de trabalho se aproxima das baínhas.

Para conseguir um estancamento progressivo de forma a evitar o


aparecimento de covas, e quando não houver moldes de copagem

suficientemente escalonados,
podem-se utilizar bolachas em aço
para reduzir o raio de curvatura no
início do trabalho (fig. 77). Pode
mesmo dizer-se que é o processo
de trabalho mais produtivo (embora
menos perfeito) uma vez que a
substituição de moldes devido ao
seu elevado peso é uma operação
Figura 77
muito demorada.

4.2.3.2 6.2.3.2 – Chapas cilíndricas

a) Sem flecha

As chapas cilíndricas sem flecha são as mais fáceis de emformar, utilizando-


se para isso a calandra.
A única dificuldade estára na capacidade de enrolamento da calandra. Caso
o raio curvaturo desejado seja inferior ao raio do rolo superior da calandra, é
necessário recorrer à quinadeira onde o enrolamento é mais moroso.
Os elementos informativos para este
tipo de chapas são em geral cérceas de
madeira. Se a chapa tem torcimento, as
carcass devem ter inscritas as posições
das baínhas relativamente a cada linha
de curvatura (fig. 78).
Figura 78
A primeira fase será então definir o torcimento da chapa e depois bater linhas
a uma distância entre 5 e 10 cm a fim de obter as linhas de quinagem.
b) com flecha
b1 - Chapas em concha
Em regra quando a flecha é muito grande, é conveniente efectuar uma
copagem geral da peça, destinada a
facilitar o trabalho subsequente. O

enrolamento ou quinagem posterior


deverá efectuar-se na prensa com um
ferro curvo, a fim de evitar a formação
de covas na zona de aplicação dos
topos da ferramenta (fig. 79).

Fig. 79

A quinagem reduz a flecha que a peça já possuísse da copagem, havendo


então necessidade de efectuar operações alternadas para quinar e aumentar
a flecha (fig. 80).

Aumento do enrolamento
com redução da flecha

Aumento da fleccha com


redução do enrolamento
Fig. 80
O aumento da flecha poderá ser feito na prensa, com distensão do centro da zona
trabalhada ou por estancação (fig. 81) ou por estiramento (fig. 82).

Fig. 81 Fig. 82
Uma vez distendido o material por qualquer destes processos, as baínhas entram em
carga e resistem ao prosseguimento do trabalho, sendo necessário aquecê-las com
calores em V até à linha neutra da secção resistente e sob a acção dum esforço que
amplie a acção dos calores (fig. 83).

Conseguida essa contracção e sem endireitar as baínhas a


fim de aproveitar ao máximo as cargas de tracção
introduzidas no centro da chapa, há que repetir a operação
de estancação ou estiramento do centro e só depois corrigir
os defeitos introduzidos nas baínhas pelos calores em V.

Fig. 83

O método operatório mais conveniente será então:


1- Aplicação de calores em V nas baínhas
2- Alongamento da zona central da chapa
3- Desempeno das baínhas.
Após uma sequência deste tipo convém corrigir o enrolamento perdido com os esforços
aplicados na obtenção da flecha.
No caso das chapas terem uma secção resistente com um momento de inércia muito
grande que dificulte o trabalho de enformação, torna-se
conveniente cortar as abas a fim de tornar a operação
mais fácil e soldando-as posteriormente (fig. 84).
O acabamento deste tipo de chapas é, em regra, um
trabalho de eliminação cuidadosa de covas e gelhas,
seguida de corte, pois estas chapas são enformadas com
material em excesso.
Fig. 84

38
b2 - chapas em sela
Para se enformar uma chapa em sela, começa-se por a enrolar na calandra ou na
guinadeira. Após essa operação, há que provocar o alongamento das baínhas, o que
pode ser feito por calores em V nas baínhas conjugados com a aplicação duma carga ou
por calores em losango no centro da chapa (fig. 85).

Fig. 85 Fig. 86

Por vezes e para pequenas correcções, também se empregam calores lineares no


centro, destinados a obter um efeito de guinagem. Apesar de pouco activos, estes
calores têm, no entanto, interesse por não provocarem defeitos (fig. 86).
A enformação de chapas em sela é mais fácil do que a de chapas em concha, uma vez
que não há o perigo de flambagem (compressão instável) das baínhas.
É então conveniente fazer o alongamento das baínhas,
corrigir os defeitos e prosseguir com o aquecimento do
centro, repetindo esta operação até ser conseguido o
efeito desejado.
O alongamento das baínhas é, normalmente, feito na
prensa por estiramento, provocando o aparecimento de
gelhas na baínha (fig. 87). Estas gelhas devem ser
feitas, preferencialmente, com o material aquecido, a
fim de facilitar a deformação plástica por redução do
limite elástico.
Figura 87
O arrefecimento das gelhas deverá ser lento, evitando têmperas que dificultariam a
aplicação de novos calores.
Na execução de gelhas, a chapa enforma em concha e só depois de desempenadas as
baínhas é que toma a forma de sela (fig. 88).

39
1.ª fase 2.ª fase
Fig. 88
Tal como referido para o caso das chapas enformadas em concha, quando a forma das
chapas é muito resistente à enformação, torna-se necessário cortar as abas para facilitar
o trabalho. Neste caso, porém, a soldadura posterior, tendo tendência a contrair a
baínha, vai reduzir a flecha, pelo que é necessário fazer uma correção final da peça.
O corte final da chapa, uma vez que ela é enformada com excesso de material, exige
também uma correcção de enformação, pois há tendência para contracção das baínhas,
contrariando o trabalho realizado.
4.2.3.3 6.2.3.3- Chapas em ventoínha
Designam-se com forma em ventoínha as chapas enformadas que apresentem
torcimento dos topos muito acentuado (fig. 89).

Figura 89

A primeira operação a efectuar é construir


carcaças parciais em arame soldado a
partir da carcaça global (fig. 90).
Figura 90
Estas, depois de roladas sobre as chapas, permitem a definição das linhas de
torcimento variáveis de zona para zona (fig. 91).

Fig. 91 Fig. 92
É conveniente efectuar simultâneamente uma marcação a giz para referenciar a posição
da carcaça de arame de cada vez que é necessário "apalpar" a forma da chapa (fig. 92).

40
A enformação deste tipo de chapas dever-se-à iniciar por um enrolamento das baínhas,
destinado a facilitar o torcimento dos topos (fig. 93).

1.ª fase - baínhas alongadas 2.ª fase - chapa enrolada


Fig. 93
Segue-se o enrolamento segundo as direcções de torcimento definidas anteriormente.
O grande problema de enformação destas chapas reside no facto do torcimento variar
de zona para zona e, portanto, a aplicação dum
enrolamento pode vir alterar o anterior. Há,
assim, necessidade de enrolar as chapas lenta e
uniformemente, uma vez que um enrolamento
localizado muito intenso dificulta o trabalho de
todas as zonas vizinhas.

Fig. 94
Se a chapa possui um enrolamento longitudinal (topos curvos), a enformação ainda é
mais complicada, pois a aplicação desse enrolamento implica uma diminuição da flecha
(fig. 94).
Em regra, a enformação deste tipo de chapas não exige calores, sendo, no entanto, um
dos mais difíceis de conseguir.
Resta acrescentar que, não sendo este tipo de chapas planificável, a enformação tem de
ser feita com material a mais, pelo que ao efectuar o corte para obter a forma definitiva,
se altera ligeiramente a forma, havendo necessidade duma correcção final.
4.2.3.4 6.2.3.4 - Chapas em telhado

Uma chapa diz-se em telhado quando é


trabalhada ao longo de linhas de quinagem
concorrentes (fig. 95).
A forma mais conveniente de enformar tais
chapas é executar a quinagem gradualmente,
uma vez que a resistência da chapa aumenta
com progredir da operação.
Fig.95

41
Se a chapa é muito aberta, a contracção é pequena e a aplicação de calores é reduzida,
apenas se verificando ser necessária no final para corrigir a flecha (fig. 96).

Fig. 96 Fig. 97

Se a contracção a exigir é muito intensa, então os calores a empregar são em grande


quantidade (fig. 97).
Os elementos informativos para este tipo de chapas tanto podem ser fornecidos por
carcaças ou por cérceas.
Tal como noutras chapas não planificáveis, a chapa é enformada com material a mais,
pelo que é necessário que seja cortada no final.
4.2.3.5 Chapas cónicas
As chapas cónicas podem-se considerar como um caso particular das chapas
cilíndricas, pelo que se aplicará tudo quanto foi dito para esse tipo de chapas, com a
única diferença das linhas de torcimento não serem paralelas nas chapas cónicas.

4.3 Enformação a Calores


4.3.1 6.3.1 Processo de Enformação a Calores
Com a evolução e aperfeiçoamento das máquinas de enformação, a aplicação de
calores com o mesmo fim tem vindo a perder a sua importância. No entanto, em alguns
casos ela é ainda fundamental na obtenção das formas desejadas.
A enformação a calores é obtida pelo aquecimento das chapas com maçaricos
oxiacetilénicos. Estes são, normalmente, montados em rodízios destinados a manter
constante a distância do bico à superfície da chapa.
As chapas são colocadas nos chamados planos de enformação. Estes são superfícies
perfeitamente niveladas e constituídos normalmente por grandes blocos de ferro fundido
pouco sensíveis ao aquecimento e com capacidade para suportar grandes esforços. A
intervalos regulares são furados para permitir a introdução de grampas, também
denominadas cães, que permitem a fixação das chapas.
Em certos casos, em vez de planos de enformação utilizam-se berços para fixação das
chapas. Os berços são estruturas feitas a partir de desperdícios de material, que
reproduzem a superfície exterior da chapaa enformar (forro).

42
Os elementos informativos a utilizar são, como já se viu, cérceas e carcaças que
reproduzem a superfície interior da chapa a enformar (ossada).
As chapas que vão ser enformadas a calores devem ser marcadas e cortadas com uma
margem de 50 a 100 mm em cada topo.
A enformação, duma maneira geral, deve iniciar-se pela determinação da linha de
torcimento, a fim de se obter a direcção em relação à qual as linhas de calor são
paralelas. Para isso constroem-se as cérceas dos dois topos e posicionam-se sobre a
chapa, acertando o plano de destorcimento (Fig. 98).

Se as linhas curvas definidas pelas cérceas forem ambas tangentes à superfície da


chapa, os pontos de tangência definem a linha de torcimento.
Nas chapas do costado, o torcimento varia de baliza para baliza. Mas, para efeitos de
enformação, admite-se que a variação é pequena ao longo da chapa sendo, portanto,
aproximação suficiente para obter o torcimento entre as cérceas dos topos. Exceptua-se
o caso das chapas cónicas em que o torcimento pode variar substancialmente duma
baliza para outra.
Definido o torcimento há que marcar as linhas há que marcar as linhas de calor,
geralmente paralelas. O intervalo mais utilizado entre linhas é de 30 cm.
Com o aquecimento consegue-se um enrolamento segundo a direcção longitudinal da
chapa, quando esta não tem torcimento. Caso a chapa tenha torcimento obtém-se
também um desvio angular entre os topos (torcimento dos topos).
Os efeitos de quinagem obtidos com a aplicação de calores, e que foram já basicamente
estudados no § 6.1, podem ser ampliados pela aplicação de solicitações mecânicas. A
acção destas está facilitada pelo facto do calor reduzir o limite elástico do material. Com
esse fim utilizam-se várias ferramentas, das quais as mais importantes são: grampas,
calços e pesos.
Com as grampas consegue-se fixar a chapa ao plano de enformação, funcionando essa
fixação como um apoio de encastramento às solicitações mecânicas, dada a dificuldade
que a chapa tem em rodar (Fig. 99).

43
Os calços destinam-se a manter a chapa afastada do plano de enformação (Fig. 99 e
100).
Em conjunto com os calços utilizam-se por vezes pesos.

O aquecimento altera as características do aço de construção naval, pelo que não é


conveniente ultrapassar os 650ºC.
O arrefecimento com água não é, em regra, prejudicial, excepto para os aços de alta
resistência onde um tal arrefecimento provocaria uma têmpora, fragilizando-os.

4.3.2 Tipos de chapas e sua enformação a calores

A exemplo do referido para a enformação mecânica, poderão dividir-se as chapas


enformadas mais utilizadas em construção naval nos seguintes tipos:
- Chapas cilíndricas
a) sem torcimento

a.1 – sem flecha


a.2 – com flecha
a.2.1 – em concha
a.2.2 – em sela
b) com torcimento

b.1 – sem flecha


b.2 – com flecha
b.2.1 – em concha
b.2.2 – em sela
- Chapas em ventoínha
- Chapas cónicas
- Chapas semi-curvas

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4.3.2.1 6.3.2.1 Chapas cilíndricas

Estas chapas podem imaginar-se como fazendo parte da superfície dum cilíndro, em
que se distinguem:
- Chapas sem torcimento – em que as geratrizes são paralelas às baínhas ou aos
topos da chapa
- Chapas com torcimento – em que as geratrizes são oblíquas em relação às
baínhas ou topos.

a) Chapas sem torcimento

As marcações das linhas de calor estão neste caso facilitadas, pois são paralelas às
baínhas ou aos topos.
As cérceas permitem, por simples montagem, verificar rapidamente se a chapa tem
flecha e qual o seu tipo: se a distância máxima dos pontos da curva de enrolamento ao
plano de destorcimento for maior para a zona central que para os topos, a chapa terá
enformação em “concha”. Caso se verifique o contrário, a chapa terá enformação em
“sela” (Fig. 101).

Depois de apoiadas e alinhadas sobre a chapa, as cérceas dão-nos a indicação das


alturas e posição dos calços. As distâncias dos extremos das cérceas à chapa, que
podem ser medidas relativamente ao plano de destorcimento, permitem obter a distância
a que diversos pontos da linha de contorno deverão ficar do plano de enformação (Fig.
102).

45
Esta operação é de grande interesse, pois a chapa deve ser calçada correctamente em
toda a periferia a fim de se poder controlar convenientemente a enformação.

a.1) Chapas sem flecha


Embora o processo mais simples de enformação deste tipo de chapas seja
mecanicamente na calandra, pode também enformar-se dando linhas de calor, conforme
indicado na Fig. 103 – 1ª fase. No entanto, há quase sempre tendência para a formação
de uma pequena flecha em concha, pelo que é necessário compensar esse efeito com
pequenos calores aplicados na face convexa (Fig, 103 – 2ª fase). A aplicação desses
calores implica, porém, uma pequena redução do enrolamento.

46
a.2) Chapas com flecha
As chapas com grande flecha não são bem enformadas unicamente a calores, pois as
tensões internas a que a chapa fica sujeita após ter sido enformada a calores torna difícil
conseguir uma nova enformação pelo mesmo processo.
Com efeito, as tensões térmicas induzidas pelo aquecimento vão-se adicionar às
tensões internas do material já arrefecido de efeito contrário, o que dificulta a
deformação plástica.
É preferível então a enformação mecânica, conforme se viu no § 6.2.3.2 – b), servindo
neste caso a aplicação de calores como complemento daquela. No entanto, para
pequenas flechas, a enformação a calor pode ser rentável.

a.2.1) Chapas em concha


Neste caso, para aumentar o efeito de concha é conveniente dar calores contínuos junto
às baínhas e descontínuos no centro (Fig. 104).

A utilização de pesos na zona central para acentuar a enformação não é praticável, pela
necessidade de dar calores nessa zona restando o peso próprio da chapa.

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Podem também utilizar-se calores em V para reforçar a contracção das baínhas embora,
como já se viu, essa contracção provoque um engelhamento das baínhas sendo
necessário o seu desempeno à prensa.
Se a flecha a obter for já razoável é conveniente iniciar a sequência pela aplicação de
calores nas baínhas seguido então de linhas de calor ao longo das geratrizes. O
processo é repetido tantas vezes quantas as necessárias, sendo interrompido apenas
para se efectuar a reparação do engelhamento das baínhas à prensa.
a.2.2) Chapas em sela
Nas chapas em sela há que conseguir uma sobre-elevação da zona central
relativamente aos topos, pelo que se solicita a chapa, conforme indicado na Fig. 105.

Além disso, se o enrolamento o permitir, poder-se-á utilizar o efeito de dar linhas


contínuas no centro e descontínuas junto às baínhas.
As solicitações mecânicas devem ser elevadas, para o que pode ser conveniente fixar
os topos com grampas, por forma que o material deforme plasticamente em toda a sua
extensão, logo que a elevação de temperatura reduza o limite elástico. O alongamento
das fibras conduz então à deformação pretendida.
O efeito de sela pode também ser conseguido com a aplicação de calores na face
convexa da chapa, após a obtenção do enrolamento (Fig. 106). No entanto, os calores
na face convexa fazem diminuir o enrolamento.

48
b) Chapas com torcimento
As chapas com torcimento têm uma enformação idêntica às chapas sem torcimento.
Verifica-se, no entanto, que como as secções feitas por planos perpendiculares à linha
de torcimento têm áreas variáveis, a posição do centro de gravidade dessas secções
varia de secção para secção. Na Fig. 107 a área das secções é crescente de A a FF’,
mantém-se constante de FF’ a KK’ e é decrescente de KK’ a C. Nestas condições, o
centro de gravidade para igual enrolamento (igual raio de curvatura) está situado tanto
mais baixo quanto menor for a secção recta da chapa. Assim, para um enrolamento
razoável, só a parte central da chapa poderá ter tendência para enformar em “sela”,
enquanto que as restantes secções terão tendência para o efeito de “concha”. Esta é a
razão pela qual quando se pretende uma enformação em “sela” de chapas com bastante
torcimento é necessário solicitá-lo mecanicamente a fim de procurar atingir com cargas
aplicadas a forma mais adequada para posterior enformação, fixando-se os topos da
linha do torcimento com grampos e encurvando a chapa com calços nos cantos mais
afastados da linha de torcimento.

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b.1) Chapas sem flecha
Aplicar-se-á tudo o que foi dito anteriormente para as chapas sem torcimento e sem
flecha, com a única diferença de que, neste caso, as linhas de calor terão torcimento.

b.2) Chapas com flecha


b.2.1) Chapas em concha
As chapas em concha devem calçar-se na periferia, de forma a manterem-se afastadas
do plano de enformação e fixando os topos da linha de torcimento (Fig. 108).

Tal como referido para as chapas sem torcimento, as linhas de calor devem ser
descontínuas no centro e contínuas junto às baínhas. No caso de a flecha ser
insuficiente há necessidade de utilizar calores em V nas baínhas e carregar com pesos o
centro da chapa.
O efeito de concha será tanto mais pronunciado quanto maior for o mínimo de linhas de
calor que intersectarem a baínha.

b.2.2) Chapas em sela


Practicamente tudo o que se disse em relação às chapas sem torcimento e com a forma
em sela, se aplica a este caso.
Assim, também se deverão solicitar as chapas, mas agora o torcimento facilita a
deformação, uma vez que a secção resistente nos cantos é menor.
Também aqui na primeira fase se deverão aplicar linhas de calor contínuas no centro e
descontínuas junto às baínhas e, numa segunda fase, calores descontínuos na face
convexa. Estes calores deverão ser perpendiculares à linha de torcimento de modo a
reduzir ao mínimo a diminuição do enrolamento (Fig. 109).

50
Estes calores na face convexa deverão ter uma distribuição tão homogénea quanto
possível. Além disso, não se deverão aproximar dos topos, pois sendo esta zona livre,
mais facilmente se desenrolará.

4.3.2.2 Chapas em ventoínha


A enformação de chapas em ventoínha torna necessária a torsão dos seus topos,
exigindo o alongamento das baínhas uma vez que, enquanto a zona central se mantém
praticamente sem deformação durante a operação, as baínhas tomando a forma de um
hélice, esticam substancialmente (Fig. 110).

Em regra, a obtenção do torcimento neste tipo de chapas é difícil, mesmo entre duas
balizas consecutivas. Trabalham-se então os topos da chapa independentemente um do
outro até ao torcimento pretendido, utilizando linhas de torcimento inclinadas a 45º em
relação às baínhas ou aos topos (Fig. 111). Esta inclinação corresponde ao torcimento
máximo que, só por acaso, corresponderá ao torcimento da chapa a enformar. No
entanto, solicitando a chapa com grampos e calços consegue-se obter a enformação
pretendida.

51
Mais complicado é o caso de chapas em ventoínha com grande flecha, uma vez que o
torcimento dos topos aumenta grandemente a resistência da chapa à flexão, exigindo
uma grande profusão de linhas de calor descontínuas na parte convexa.
Os calores utilizados para atingir a flecha pretendida contrariam o enrolamento exigindo,
tal como nas chapas em sela, operações alternadas em cada uma das faces da chapa.
Neste tipo de chapa faz-se, por vezes, a aplicação de ventosas para contrair o material
da zona central, com o que se consegue resultados análogos ao alongamento das
baínhas. Esta utilização, devido à fragilização que introduz no material, é de evitar o
mais possível.
4.3.2.3 Chapas cónicas
A enformação deste tipo de chapas é muito idêntica à enformação de chapas cilíndricas,
sendo-lhe directamente aplicável o que foi dito para este último tipo de enformação,
apenas com excepção na forma de obter as linhas de torcimento.
As chapas cónicas caracterizam-se por terem enrolamentos diferentes nos topos ou
baínhas opostas ou, dito de outra forma, por apresentarem variação no raio das linhas
de curvatura da chapa. O torcimento varia de inclinação, de uma baínha para outra ou
de um topo para outro, concluíndo-se que as linhas de calor não são paralelas, variando
o seu número de cércea para cércea e aumentando no sentido do maior enrolamento.
Se a conicidade é bastante pequena, pode utilizar-se uma simples enformação cilíndrica
com linhas de calor paralelas e solicitando a chapa de forma a conseguir a deformação
pretendida (Fig. 112).

52
Nas chapas cónicas com enformação ligeira em “concha”, e no caso de uma das
baínhas não ser intersectada por linhas de calor, será necessário aplicar nessa baínha
calores em V (Fig. 113).

4.3.2.4 Chapas semi-curvas


Os tipos de chapas já considerados são os mais frequentes. No entanto, tem também
interesse a análise das chapas semi-curvas.
Estas são chapas que tendo uma zona plana só são enformadas nos cantos (Fig. 114).

53
A dificuldade de trabalho destas chapas provém da necessidade de contrariar o efeito de
“sela” ou de “concha” da zona enformada sobre a zona plana.
Dois casos podem ser considerados: chapas com torcimento de pequena inclinação
relativamente às baínhas (Fig. 115) e chapas com torcimento de grande inclinação
relativamente às baínhas (Fig. 116).

No primeiro caso há tendência para a chapa tomar uma curvatura côncava nos topos,
sob a acção do efeito de “sela” na zona enformada, provocando uma elevação nas
baínhas (Fig. 117).

54
Depois de completado o enrolamento deve trabalhar-se a face oposta, voltando a chapa
e aplicando calores descontínuos paralelos à linha de torcimento (Fig. 118).

No caso em que o torcimento tem grande inclinação relativamente às baínhas, devido ao


efeito de “sela”, a chapa tende a deformar as baínhas em concavidade e o topo oposto
ao enformado em convexidade (Fig. 119). A aplicação de calores interrompidos,
paralelos à linha de torcimento, impõe-se sobre a face convexa (Fig. 120).

55
Resta acrescentar, como já foi referido anteriormente, que estas enformações têm de
ser feitas com material a mais, pelo que ao efectuar o corte para obter a forma definitiva,
altera-se ligeiramente a forma, havendo necessidade duma correcção final.

56
5 Desempeno de Painéis
5.1 Princípios Gerais
A soldadura provoca, como se viu no capítulo 7, um empeno de chapas. Embora deva
haver o maior cuidado na prevenção dessas deformações, ela atinge por vezes valores
inadmissíveis, que exigem se proceda ao seu posterior desempeno.
As Sociedades Classificadoras definem valores máximos, admissíveis para as flechas
dos painéis e que se representam na Figura 138 pela letra f:

Localização Flecha Máxima

Convés e duplo-fundo 8 mm
Pavimentos da superestrutura:
- cobertos 12 mm
- expostos 8 mm
Pavimentos das cobertas 10 mm
Anteparas externas da superestrutura 10 mm
Anteparas e divisórias internas:
- revestidas 12 mm
- não revestidas 8 mm
Anteparas estruturais 10 mm
Bancos das longarinas e sicórdias 8 mm

Para determinar a flecha (f) deve usar-se uma régua com 1m de comprimento. A régua
deve apoiar em dois pontos que distem pelo menos 30 cm, sendo os valores de f1
extrapolados para 1m (Fig. 139).

57
O processo mais eficaz para corrigir essas deformações é a aplicação de linhas de calor,
cujo princípio de funcionamento foi já estudado aquando da enformação a calores.
As chapas devem ser aquecidas a temperaturas que rondem os 600 a 650º C (rubro
escuro).
Para isso utilizam-se maçaricos oxi-acetilénicos, providos de roletes, de forma a permitir
um melhor controlo de velocidade e da distância à chapa.
Estudar-se-ão dois processos de desempeno, que dependem do tipo de maçarico
utilizado.

5.2 Método “Tampo”


Neste método utilizam-se os clássicos maçaricos com um único bico.
Na sua aplicação começa-se por aquecer um ponto e quando nessa zona se começa a
atingir a temperatura desejada Fig. 140.

A largura da linha de aquecimento (l) depende da espessura da chapa:

58
Espessura da chapa Largura (l)
2 – 6 mm 12 – 17 mm
6 – 12 mm 18 – 25 mm
12 – 24 mm 26 – 35 mm

O efeito pretendido é o de quinadeira, pelo que os calores deverão ser do tipo de meia
espessura, embora se obtenham efeitos mais rápidos se a profundidade de aquecimento
atingir pontualmente a outra face da chapa.
Um exemplo de aplicação deste método é no desempeno de pavimentos. Supondo o
indicado na Figura 141, começa-se por assinalar os reforços que estão soldados à face
oposta da chapa. Deixando uma zona de 300 mm junto às anteparas ou outras
superfícies perpendiculares, inicia-se o aquecimento aplicando as linhas de calor em zig-
zag a uma distância de 35 mm dos reforços e de ambos os lados. Este aquecimento é
feito junto a cada um dos reforços, seguindo-os de uma extremidade até à outra.
Terminada esta operação deixa-se arrefecer para ver o resultado.

As zonas intermédias da chapa que apresentem ainda convexidades (curvaturas viradas


para o operário) são então aquecidas pelo mesmo processo, dando uma série de
calores, tal como assinalado na Fig. 142 pelo número 2.

59
Estes calores devem distar dos primeiros (1) cerca de 80 a 100 mm. Deixando arrefecer
dá-se, caso seja necessário, uma última série de calores assinalada com o número 3 na
Fig. 142.

Normalmente depois da aplicação desta terceira fase, a chapa fica plana, não sendo
necessário aplicar calores na zona que inicialmente estava côncava (com a curvatura
para baixo, tratando-se de um pavimento). No entanto, por vezes há necessidade de
aplicar alguns calores para corrigir as deformações remanescentes.
A rectificação do empeno dos cordões de soldadura a topo nas baínhas das chapas,
deve ser feito entre a segunda e a terceira fase descritas anteriormente, com linhas de
calor em zig-zag, conforme se indica na Fig. 143. Estas linhas de calor deverão ter uma
largura de 15 mm aproximadamente.

5.3 Método Multi-Chamas


Recentemente começaram a utilizar-se, no desempeno de painéis, maçaricos oxi-
acetilénicos multi-chamas, normalmente com três bicos, conforme se mostra na Fig. 144.

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Com este método obtém-se um melhor efeito de desempeno, com superfícies mais lisas
e limpas.
As linhas de calor são também dadas na face oposta aos reforços em comprimentos de
250 a 350 mm e espaçados de 100 mm.
Tal como nos maçaricos de uma chama, começam-se por aplicar os calores na zona dos
reforços e só depois se trata a zona intermédia.
A posição das chamas relativamente ao reforço varia consoante o sentido de curvatura
da chapa e se mostra nas figuras seguintes:

A Fig. 145-a) é o caso mais frequente, devendo a chama central correr oposta ao
reforço.
Na Fig. 145-b), embora as deformações sejam de sentido contrário, a posição do
maçarico deve ser idêntica, mas o calor deve ser mais prolongado por forma a atingir
toda a espessura e ser conseguido o efeito de contracção em vez do de quinadeira, com
que se obtém o primeiro caso.
Nos casos em que os empenos da chapa têm sentidos variados, o maçarico aplica-se
deslocado lateralmente em relação aos reforços, como se mostra nas Figs. 145-c) e

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145-d), sendo importante para o prosseguimento do trabalho observar e ter em conta a
deformação que a chapa toma junto ao reforço após um aquecimento.
O aquecimento da zona dos reforços deve ser feito simultaneamente em áreas o maior
possível, para que não haja interferência das linhas de calor entre si, durante o processo
de contracção.
Uma sequência recomendável é a indicada na Fig. 146.

Depois de desempenada a zona dos reforços, tratam-se as deformações que ainda


permanecem nos vãos da chapa.
Como já se viu, em pavimentos começa-se o desempeno pelas deformações dirigidas
para cima e nas anteparas pelas que estão viradas para fora.
Os primeiros calores dão-se no centro da deformação, com a sequência indicada na Fig.
147. Logo que arrefeçam aplicam-se linhas de calor na sua continuação (na figura
assinaladas com o número 2). É importante que não se introduza novo calor sem que
tenham arrefecido os anteriores.
Se os calores dados não forem suficientes para eliminar as deformações, dão-se novas
linhas de calor deslocadas lateralmente (Fig. 148). Se o empeno é homogéneo entre
reforços, aplicam-se calores laterais (tipo a) da figura), enquanto que se a deformação
for limitada ao centro, os calores são dados de forma encaixada (tipo b)).

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5.4 Observações Complementares
Por vezes, auxilia-se o desempeno provocado pela acção dos calores, solicitando a
chapa com prumos, macacos, grampas e cunhas. Mas, com o desempeno a calores
procura-se evitar o uso da marreta. No entanto, casos há em que isso é necessário,
devendo a martelagem efectuar-se quando a chapa estiver a temperaturas já baixas (da
ordem dos 60ºc).
Na prefabricação, o desempeno só pode efectuar-se se o bloco estiver fixo de forma
rígida para não se deformar globalmente, sob a acção do calor.
O desempeno das superestruturas deve efectuar-se de acordo com a sequência
indicada na Fig. 149, iniciando-se pelo primeiro pavimento, tratando só depois as
divisórias situadas abaixo e assim sucessivamente.
Por outro lado, só se deve começar o desempeno depois de estarem concluídos os
trabalhos de soldadura.

No entanto, as formas de trabalho apresentadas são apenas uma base. Como as


deformações dependem de diversos factores, como sejam a sequência e os processos
de soldadura, nem sempre é possível aplicar de forma rígida o referido anteriormente.
Por isso, para além da necessária experiência é, muitas vezes, conveniente introduzir
alterações que conduzam ao êxito.

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