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Fig. 12
Fig. 13
As chapas são comprimidas pela pressão dos rolos superiores e empurradas
pela força de tracção dos rolos inferiores que são accionados
independentemente um do outro.
A precisão consegue-se evitando qualquer flexão entre os rolos, pelo que
estes estão apoiados em contra-rolos que por sua vez estão apoiados em
vigas muito robustas.
Fig. 15
É a esta compressão local muito intensa que se designa por estancação, e o
seu efeito pode ser aproveitado no desempeno.
Para anular a mossa, torna-se necessário alongar a chapa em volta da
mossa. Esse alongamento terá de ser nulo no centro, crescendo depois para
a periferia da zona deformada e mantendo-se uniforme na chapa não
martelada inicialmente (fig.16).
Fig. 16 Fig. 17
Para alongar, ou seja martelar a zona não deformada inicialmente, vários
processos são possíveis:
- Por passes circulares (fig.17).
É um método difícil de aplicar correctamente quando existem deformações
múltiplas e principalmente em chapas rectangulares.
Por passes radiantes (fig.18)
Neste método, indispensável à execução correcta do desempeno de chapas
finas, uma vez que se exigem passes intermédios e alternados como mostra
a figura.
Fig. 18
Fig. 19
- Por passes paralelos (fig.19)
Este é o método que dê melhores resultados. Na zona da mossa os
alongamentos devem ser cada vez menores espaçando os golpes de
martelagem e reduzindo a sua intensidade.
No entanto há um cuidado a ter qualquer que seja o método. Nunca se deve
martelar junto ao bordo da chapa, devendo os passes parar pelo menos a
10mm do extremo, como mostra a fig.20.
Fig. 20 Fig. 21
Fig. 22
Fig. 23
É o que se fez aplicando calores
pontuais (ventosas) no lado
convexo da chapa quando se
pretende desempená-la (fig.24).
Como se verá mais à frente, em
certos casos é vantajoso a
aplicação de calores lineares à
meia espessura em vez de
ventosas.
Fig. 24
Fig. 25
Para o aquecimento utiliza-se normalmente o maçarico
oxiacetilénico. O desempeno a calores é pouco eficaz no alumínio,
uma vez que a sua boa condutibilidade se opõe à aplicação de
calores localizados.
2 Elementos Informativos
Como já foi visto noutra disciplina, a traçarem é o conjunto de tarefas
executadas pela sala do risco, para traduzir em linguagem oficial, os
elementos informativos referentes ao casco.
Os elementos informativos oficinais podem dividir-se basicamente em dois
tipos:
Elementos destinados ao corte : Moldes e Cérceas
Elementos destinados à enformação : Cérceas e Carcaças
Fig. 26
Fig. 27
Fig. 28
3.1.1 Oxicorte
O oxicorte é o processo mais importante de corte em construção naval. A sua
utilização é no entanto restringida aos aços com baixo teor em carbono. O
princípio do oxicorte assenta na combustão localizada do aço. Para isso
utilizam-se os chamados maçaricos de corte que consomem acetileno ou
propano, e oxigénio.
A operação faz-se em dois tempos:
Aquecimento da chapa a cerca de 1300ºC com uma chama de
3 1,5 10 55 22
5 2,5 12 75 20
10 3 17 120 18
20 3,5 25 225 15
30 4 40 350 12
40 5 50 450 10
50 5,5 60 600 8
Quadro 1
A pressão de Oxigénio e de Acetileno para a chama de aquecimento é
normalmente de 1Kg/cm² para cada um.
automáticas, conforme
Fig. 33
3.1.3 Corte por arco eléctrico
Outro processo é o corte por arco eléctrico com eléctrodos de carvão (o
chamado “abrir o carvão “).
O metal é fundido sob a acção dum arco eléctrico entre a peça e o eléctrodo
de carvão, sendo em seguida soprado por um jacto de ar comprimido. Esta
técnica dá cortes imperfeitos, pelo que é raramente usada, com excepção da
reparação de cordões de soldadura onde tem grande utilização.
Fig. 34
máquinas, até chapas com comprimentos de 5m e espessuras de 50mm.
Conforme mostra a fig.34, a chapa é fixada por grampos ou macacos
hidráulicos que a impedem de rodar quando é pressionada pela lâmina
superior móvel. O corte é feito pelo desenvolvimento de tensões tangenciais
entre as duas lâminas, que ultrapassam a tensão de rotura.
Para que o esforço seja mais concentrado de modo a que as tensões (carga
por unidade de superfície) sejam maiores, a lâmina superior é normalmente
inclinada (fig.35).
Fig. 35
O esforço necessário para efectuar o corte é dado pela formula:
P= 0,6 e²Rm
tg α
Em que:
P- Carga aplicar na lâmina superior
E – Espessura da chapa a cortar
Rm – Tensão de rotura da chapa
x- Ângulo formado pelas lâminas de corte
Para evitar qualquer interferência entre as duas lâminas, existe uma folga
entre elas, assinalada na figura pela letra S e que não deve ser superior a 0,4
mm. As faces de corte das lâminas são também
inclinados para evitar qualquer atrito com bordos
da chapa após o corte.
Com o mesmo princípio de funcionamento, outros
tipos de tesouras são usadas nos estaleiros
navais:
Quando se pretendem cortes com formas
sinuosas, utilizam-se tesouras circulares que em
vez das lâminas direitas, utilizam dois rolos
rotativos (fig.36) que rolando em sentido inverso
um do outro e estando em contacto com a chapa
apenas numa pequena área, permite que esta ao
mesmo tempo que é cortada seja deslocada por
forma a seguir o traçado de corte desejado . O manuseamento destas
máquinas exige pessoal altamente qualificado.
Fig. 36
No corte de chapas finas (até 3mm) é usual utilizarem-se tesouras
alternativas (tipo Pullmax).
Estas máquinas são caracterizadas pelas dimensões reduzidas das suas
lâminas (30 a 50 mm de comprimento) e pelo seu movimento alternativo
rápido (1000 a 2000 golpes por minuto) e de fraca amplitude. A mesa tem a
forma duma ferradura com uma abertura (garganta) de 1 a 1,5 m de
profundidade, o que lhe permite fazer cortes direitos, embora a sua maior
utilidade seja o corte de figuras irregulares. A sua velocidade de corte é cerca
de 3 a 4 m /minuto, uma vez que em cada curso a chapa é cortada num
comprimento igual ao das suas lâminas.
3.2.2 Plaina
Uma máquina também importante em estaleiros de construção naval é a
plaina, que permite um acabamento perfeito das bainhas e topos duma
chapa, quer o bordo seja recto ou chanfrado.
É constituída por uma mesa onde as chapas são posicionadas e fixadas com
o auxílio de macacos ou grampas hidráulicas. Dispõe então de um carro que
se desloca ao longo da mesa e onde é montado o ferro de corte que permite
fazer os chanfros (fig.37) ou espartilhados, também conhecido por (dente)
(fig.38). Nas plainas modernas, o carro dispõe também de um disco de corte,
o que permite na mesma máquina fazer o corte das bainhas.
Fig. 37 Fig. 38
Uma superfície diz-se planificável quando pode ser gerada por uma linha
recta, ou seja, colocando uma régua sobre um ponto qualquer dessa
superfície é sempre possível encontrar uma posição em que a régua está em
contacto com a superfície em todo o seu comprimento.
Por exemplo, as geratrizes de um cilindro direito ou oblíquo são linhas rectas
(Fig. 39).
P
t=
S
em que S é a área da secção considerada (Fig. 41).
Este tipo de esforço é pouco utilizado isoladamente, uma vez que a
resistência à deformação oposta pela peça é muito grande e o início da
deformação plástica apenas se dá quando for ultrapassado o limite elástico, o
que equivale a uma aproximação da tensão de rotura, pelo que ao menor
descuido o processo é difícil de controlar, podendo dar-se a rotura da peça.
Figura 59
Figura 61 Figura 62
Figura 68
A sua limitação está na profundidade da garganta, mas em alguns casos a
sua capacidade pode ir até 1000 t de força e 2m de garganta.
4.2.1.4 6.2.1.4- Prensa de curvar perfis
Para curvar perfis, como por exemplo as balizas dum navio, utilizam-se
prensas horizontais accionadas hidraulicamente e dispondo de mesas
especiais que permitem apoiar directamente os perfis sem haver o perigo de
enfolar a alma ou os banzos (fig. 69).
Figura 69
Figura 70
Figura 71
Os elementos informativos
necessários à enformação duma
chapa deste tipo são habitualmente
moldes ou carçacas em madeira.
Para se acompanhar a evolução do
trabalho, podem também ser
construidas cérceas japonesas ou
de arame.
Figura 73
Dentro das chapas copadas, considerar-se-ão dois casos:
a) Se a fecha de enformação a obter na chapa for pequena, os elementos
informátivos podem limitar-se a um croquis.
A fase de trabalho da chapa pode então iniciar-se por uma passagem ligeira
à calandra ou à quinadeira ao longo de linhas paralelas. Posteriormente,
aplicam-se calores em V nas báinhas (fig. 58) por forma a contraí-las e obter
a forma desejada.
b) Se a copagem for muito acentuada, os elementos informativos devem
estar reunidos numa carcaça de madeira.
Figura 74
Neste caso, antes de iniciar a enformação devem-se referenciar sobre as
chapas as baínhas, de tal forma que em cada verificação a carcaça seja
apoiada sempre no mesmo local.
As baínhas e a posição das balizas marcam-se sobre a chapa ainda plena,
oscilando a carcaça sobre ela para um lado e para o outro (fig. 74).
Figura 75 Figura 76
O início da aplicação de enformação propriamente dita deve começar pelo
estancamento com moldes na prensa junto a um dos cantos mas de forma
que a chapa fique toda acompanhada inferiormente e progredindo de uma
baínha para outra, de modo a que as sucessivas zonas enformadas se
sobreponham significativamente (fig.75).
Uma vez atingida a zona próxima da outra baínha e sempre com a chapa
toda apoiada no molde inferior de copar, avança-se longitudionalmente
apenas o necessário para prosseguir o deslocamento em direcção à baínha
de partida, com sobreposição das zonas batidas (fig. 76).
Esta operação deverá ser repetida tantas vezes quantas as necessárias até
se conseguir uma forma próxima da pretendida.
De cada vez que se precorre toda a chapa com a ferramente, deve fazer-se
uma verifcação ou com as cérseas de arame enquanto a flecha por ainda
pequena ou com carcaças quando a chapa já estiver da forma definitiva.
A chapa deve ser mais estancada na zona de maior flecha, o que
normalmente acontece próximo do centro, devendo reduzir-se o
estancamento à medida que a zona de trabalho se aproxima das baínhas.
suficientemente escalonados,
podem-se utilizar bolachas em aço
para reduzir o raio de curvatura no
início do trabalho (fig. 77). Pode
mesmo dizer-se que é o processo
de trabalho mais produtivo (embora
menos perfeito) uma vez que a
substituição de moldes devido ao
seu elevado peso é uma operação
Figura 77
muito demorada.
a) Sem flecha
Fig. 79
Aumento do enrolamento
com redução da flecha
Fig. 81 Fig. 82
Uma vez distendido o material por qualquer destes processos, as baínhas entram em
carga e resistem ao prosseguimento do trabalho, sendo necessário aquecê-las com
calores em V até à linha neutra da secção resistente e sob a acção dum esforço que
amplie a acção dos calores (fig. 83).
Fig. 83
38
b2 - chapas em sela
Para se enformar uma chapa em sela, começa-se por a enrolar na calandra ou na
guinadeira. Após essa operação, há que provocar o alongamento das baínhas, o que
pode ser feito por calores em V nas baínhas conjugados com a aplicação duma carga ou
por calores em losango no centro da chapa (fig. 85).
Fig. 85 Fig. 86
39
1.ª fase 2.ª fase
Fig. 88
Tal como referido para o caso das chapas enformadas em concha, quando a forma das
chapas é muito resistente à enformação, torna-se necessário cortar as abas para facilitar
o trabalho. Neste caso, porém, a soldadura posterior, tendo tendência a contrair a
baínha, vai reduzir a flecha, pelo que é necessário fazer uma correção final da peça.
O corte final da chapa, uma vez que ela é enformada com excesso de material, exige
também uma correcção de enformação, pois há tendência para contracção das baínhas,
contrariando o trabalho realizado.
4.2.3.3 6.2.3.3- Chapas em ventoínha
Designam-se com forma em ventoínha as chapas enformadas que apresentem
torcimento dos topos muito acentuado (fig. 89).
Figura 89
Fig. 91 Fig. 92
É conveniente efectuar simultâneamente uma marcação a giz para referenciar a posição
da carcaça de arame de cada vez que é necessário "apalpar" a forma da chapa (fig. 92).
40
A enformação deste tipo de chapas dever-se-à iniciar por um enrolamento das baínhas,
destinado a facilitar o torcimento dos topos (fig. 93).
Fig. 94
Se a chapa possui um enrolamento longitudinal (topos curvos), a enformação ainda é
mais complicada, pois a aplicação desse enrolamento implica uma diminuição da flecha
(fig. 94).
Em regra, a enformação deste tipo de chapas não exige calores, sendo, no entanto, um
dos mais difíceis de conseguir.
Resta acrescentar que, não sendo este tipo de chapas planificável, a enformação tem de
ser feita com material a mais, pelo que ao efectuar o corte para obter a forma definitiva,
se altera ligeiramente a forma, havendo necessidade duma correcção final.
4.2.3.4 6.2.3.4 - Chapas em telhado
41
Se a chapa é muito aberta, a contracção é pequena e a aplicação de calores é reduzida,
apenas se verificando ser necessária no final para corrigir a flecha (fig. 96).
Fig. 96 Fig. 97
42
Os elementos informativos a utilizar são, como já se viu, cérceas e carcaças que
reproduzem a superfície interior da chapa a enformar (ossada).
As chapas que vão ser enformadas a calores devem ser marcadas e cortadas com uma
margem de 50 a 100 mm em cada topo.
A enformação, duma maneira geral, deve iniciar-se pela determinação da linha de
torcimento, a fim de se obter a direcção em relação à qual as linhas de calor são
paralelas. Para isso constroem-se as cérceas dos dois topos e posicionam-se sobre a
chapa, acertando o plano de destorcimento (Fig. 98).
43
Os calços destinam-se a manter a chapa afastada do plano de enformação (Fig. 99 e
100).
Em conjunto com os calços utilizam-se por vezes pesos.
44
4.3.2.1 6.3.2.1 Chapas cilíndricas
Estas chapas podem imaginar-se como fazendo parte da superfície dum cilíndro, em
que se distinguem:
- Chapas sem torcimento – em que as geratrizes são paralelas às baínhas ou aos
topos da chapa
- Chapas com torcimento – em que as geratrizes são oblíquas em relação às
baínhas ou topos.
As marcações das linhas de calor estão neste caso facilitadas, pois são paralelas às
baínhas ou aos topos.
As cérceas permitem, por simples montagem, verificar rapidamente se a chapa tem
flecha e qual o seu tipo: se a distância máxima dos pontos da curva de enrolamento ao
plano de destorcimento for maior para a zona central que para os topos, a chapa terá
enformação em “concha”. Caso se verifique o contrário, a chapa terá enformação em
“sela” (Fig. 101).
45
Esta operação é de grande interesse, pois a chapa deve ser calçada correctamente em
toda a periferia a fim de se poder controlar convenientemente a enformação.
46
a.2) Chapas com flecha
As chapas com grande flecha não são bem enformadas unicamente a calores, pois as
tensões internas a que a chapa fica sujeita após ter sido enformada a calores torna difícil
conseguir uma nova enformação pelo mesmo processo.
Com efeito, as tensões térmicas induzidas pelo aquecimento vão-se adicionar às
tensões internas do material já arrefecido de efeito contrário, o que dificulta a
deformação plástica.
É preferível então a enformação mecânica, conforme se viu no § 6.2.3.2 – b), servindo
neste caso a aplicação de calores como complemento daquela. No entanto, para
pequenas flechas, a enformação a calor pode ser rentável.
A utilização de pesos na zona central para acentuar a enformação não é praticável, pela
necessidade de dar calores nessa zona restando o peso próprio da chapa.
47
Podem também utilizar-se calores em V para reforçar a contracção das baínhas embora,
como já se viu, essa contracção provoque um engelhamento das baínhas sendo
necessário o seu desempeno à prensa.
Se a flecha a obter for já razoável é conveniente iniciar a sequência pela aplicação de
calores nas baínhas seguido então de linhas de calor ao longo das geratrizes. O
processo é repetido tantas vezes quantas as necessárias, sendo interrompido apenas
para se efectuar a reparação do engelhamento das baínhas à prensa.
a.2.2) Chapas em sela
Nas chapas em sela há que conseguir uma sobre-elevação da zona central
relativamente aos topos, pelo que se solicita a chapa, conforme indicado na Fig. 105.
48
b) Chapas com torcimento
As chapas com torcimento têm uma enformação idêntica às chapas sem torcimento.
Verifica-se, no entanto, que como as secções feitas por planos perpendiculares à linha
de torcimento têm áreas variáveis, a posição do centro de gravidade dessas secções
varia de secção para secção. Na Fig. 107 a área das secções é crescente de A a FF’,
mantém-se constante de FF’ a KK’ e é decrescente de KK’ a C. Nestas condições, o
centro de gravidade para igual enrolamento (igual raio de curvatura) está situado tanto
mais baixo quanto menor for a secção recta da chapa. Assim, para um enrolamento
razoável, só a parte central da chapa poderá ter tendência para enformar em “sela”,
enquanto que as restantes secções terão tendência para o efeito de “concha”. Esta é a
razão pela qual quando se pretende uma enformação em “sela” de chapas com bastante
torcimento é necessário solicitá-lo mecanicamente a fim de procurar atingir com cargas
aplicadas a forma mais adequada para posterior enformação, fixando-se os topos da
linha do torcimento com grampos e encurvando a chapa com calços nos cantos mais
afastados da linha de torcimento.
49
b.1) Chapas sem flecha
Aplicar-se-á tudo o que foi dito anteriormente para as chapas sem torcimento e sem
flecha, com a única diferença de que, neste caso, as linhas de calor terão torcimento.
Tal como referido para as chapas sem torcimento, as linhas de calor devem ser
descontínuas no centro e contínuas junto às baínhas. No caso de a flecha ser
insuficiente há necessidade de utilizar calores em V nas baínhas e carregar com pesos o
centro da chapa.
O efeito de concha será tanto mais pronunciado quanto maior for o mínimo de linhas de
calor que intersectarem a baínha.
50
Estes calores na face convexa deverão ter uma distribuição tão homogénea quanto
possível. Além disso, não se deverão aproximar dos topos, pois sendo esta zona livre,
mais facilmente se desenrolará.
Em regra, a obtenção do torcimento neste tipo de chapas é difícil, mesmo entre duas
balizas consecutivas. Trabalham-se então os topos da chapa independentemente um do
outro até ao torcimento pretendido, utilizando linhas de torcimento inclinadas a 45º em
relação às baínhas ou aos topos (Fig. 111). Esta inclinação corresponde ao torcimento
máximo que, só por acaso, corresponderá ao torcimento da chapa a enformar. No
entanto, solicitando a chapa com grampos e calços consegue-se obter a enformação
pretendida.
51
Mais complicado é o caso de chapas em ventoínha com grande flecha, uma vez que o
torcimento dos topos aumenta grandemente a resistência da chapa à flexão, exigindo
uma grande profusão de linhas de calor descontínuas na parte convexa.
Os calores utilizados para atingir a flecha pretendida contrariam o enrolamento exigindo,
tal como nas chapas em sela, operações alternadas em cada uma das faces da chapa.
Neste tipo de chapa faz-se, por vezes, a aplicação de ventosas para contrair o material
da zona central, com o que se consegue resultados análogos ao alongamento das
baínhas. Esta utilização, devido à fragilização que introduz no material, é de evitar o
mais possível.
4.3.2.3 Chapas cónicas
A enformação deste tipo de chapas é muito idêntica à enformação de chapas cilíndricas,
sendo-lhe directamente aplicável o que foi dito para este último tipo de enformação,
apenas com excepção na forma de obter as linhas de torcimento.
As chapas cónicas caracterizam-se por terem enrolamentos diferentes nos topos ou
baínhas opostas ou, dito de outra forma, por apresentarem variação no raio das linhas
de curvatura da chapa. O torcimento varia de inclinação, de uma baínha para outra ou
de um topo para outro, concluíndo-se que as linhas de calor não são paralelas, variando
o seu número de cércea para cércea e aumentando no sentido do maior enrolamento.
Se a conicidade é bastante pequena, pode utilizar-se uma simples enformação cilíndrica
com linhas de calor paralelas e solicitando a chapa de forma a conseguir a deformação
pretendida (Fig. 112).
52
Nas chapas cónicas com enformação ligeira em “concha”, e no caso de uma das
baínhas não ser intersectada por linhas de calor, será necessário aplicar nessa baínha
calores em V (Fig. 113).
53
A dificuldade de trabalho destas chapas provém da necessidade de contrariar o efeito de
“sela” ou de “concha” da zona enformada sobre a zona plana.
Dois casos podem ser considerados: chapas com torcimento de pequena inclinação
relativamente às baínhas (Fig. 115) e chapas com torcimento de grande inclinação
relativamente às baínhas (Fig. 116).
No primeiro caso há tendência para a chapa tomar uma curvatura côncava nos topos,
sob a acção do efeito de “sela” na zona enformada, provocando uma elevação nas
baínhas (Fig. 117).
54
Depois de completado o enrolamento deve trabalhar-se a face oposta, voltando a chapa
e aplicando calores descontínuos paralelos à linha de torcimento (Fig. 118).
55
Resta acrescentar, como já foi referido anteriormente, que estas enformações têm de
ser feitas com material a mais, pelo que ao efectuar o corte para obter a forma definitiva,
altera-se ligeiramente a forma, havendo necessidade duma correcção final.
56
5 Desempeno de Painéis
5.1 Princípios Gerais
A soldadura provoca, como se viu no capítulo 7, um empeno de chapas. Embora deva
haver o maior cuidado na prevenção dessas deformações, ela atinge por vezes valores
inadmissíveis, que exigem se proceda ao seu posterior desempeno.
As Sociedades Classificadoras definem valores máximos, admissíveis para as flechas
dos painéis e que se representam na Figura 138 pela letra f:
Convés e duplo-fundo 8 mm
Pavimentos da superestrutura:
- cobertos 12 mm
- expostos 8 mm
Pavimentos das cobertas 10 mm
Anteparas externas da superestrutura 10 mm
Anteparas e divisórias internas:
- revestidas 12 mm
- não revestidas 8 mm
Anteparas estruturais 10 mm
Bancos das longarinas e sicórdias 8 mm
Para determinar a flecha (f) deve usar-se uma régua com 1m de comprimento. A régua
deve apoiar em dois pontos que distem pelo menos 30 cm, sendo os valores de f1
extrapolados para 1m (Fig. 139).
57
O processo mais eficaz para corrigir essas deformações é a aplicação de linhas de calor,
cujo princípio de funcionamento foi já estudado aquando da enformação a calores.
As chapas devem ser aquecidas a temperaturas que rondem os 600 a 650º C (rubro
escuro).
Para isso utilizam-se maçaricos oxi-acetilénicos, providos de roletes, de forma a permitir
um melhor controlo de velocidade e da distância à chapa.
Estudar-se-ão dois processos de desempeno, que dependem do tipo de maçarico
utilizado.
58
Espessura da chapa Largura (l)
2 – 6 mm 12 – 17 mm
6 – 12 mm 18 – 25 mm
12 – 24 mm 26 – 35 mm
O efeito pretendido é o de quinadeira, pelo que os calores deverão ser do tipo de meia
espessura, embora se obtenham efeitos mais rápidos se a profundidade de aquecimento
atingir pontualmente a outra face da chapa.
Um exemplo de aplicação deste método é no desempeno de pavimentos. Supondo o
indicado na Figura 141, começa-se por assinalar os reforços que estão soldados à face
oposta da chapa. Deixando uma zona de 300 mm junto às anteparas ou outras
superfícies perpendiculares, inicia-se o aquecimento aplicando as linhas de calor em zig-
zag a uma distância de 35 mm dos reforços e de ambos os lados. Este aquecimento é
feito junto a cada um dos reforços, seguindo-os de uma extremidade até à outra.
Terminada esta operação deixa-se arrefecer para ver o resultado.
59
Estes calores devem distar dos primeiros (1) cerca de 80 a 100 mm. Deixando arrefecer
dá-se, caso seja necessário, uma última série de calores assinalada com o número 3 na
Fig. 142.
Normalmente depois da aplicação desta terceira fase, a chapa fica plana, não sendo
necessário aplicar calores na zona que inicialmente estava côncava (com a curvatura
para baixo, tratando-se de um pavimento). No entanto, por vezes há necessidade de
aplicar alguns calores para corrigir as deformações remanescentes.
A rectificação do empeno dos cordões de soldadura a topo nas baínhas das chapas,
deve ser feito entre a segunda e a terceira fase descritas anteriormente, com linhas de
calor em zig-zag, conforme se indica na Fig. 143. Estas linhas de calor deverão ter uma
largura de 15 mm aproximadamente.
60
Com este método obtém-se um melhor efeito de desempeno, com superfícies mais lisas
e limpas.
As linhas de calor são também dadas na face oposta aos reforços em comprimentos de
250 a 350 mm e espaçados de 100 mm.
Tal como nos maçaricos de uma chama, começam-se por aplicar os calores na zona dos
reforços e só depois se trata a zona intermédia.
A posição das chamas relativamente ao reforço varia consoante o sentido de curvatura
da chapa e se mostra nas figuras seguintes:
A Fig. 145-a) é o caso mais frequente, devendo a chama central correr oposta ao
reforço.
Na Fig. 145-b), embora as deformações sejam de sentido contrário, a posição do
maçarico deve ser idêntica, mas o calor deve ser mais prolongado por forma a atingir
toda a espessura e ser conseguido o efeito de contracção em vez do de quinadeira, com
que se obtém o primeiro caso.
Nos casos em que os empenos da chapa têm sentidos variados, o maçarico aplica-se
deslocado lateralmente em relação aos reforços, como se mostra nas Figs. 145-c) e
61
145-d), sendo importante para o prosseguimento do trabalho observar e ter em conta a
deformação que a chapa toma junto ao reforço após um aquecimento.
O aquecimento da zona dos reforços deve ser feito simultaneamente em áreas o maior
possível, para que não haja interferência das linhas de calor entre si, durante o processo
de contracção.
Uma sequência recomendável é a indicada na Fig. 146.
62
5.4 Observações Complementares
Por vezes, auxilia-se o desempeno provocado pela acção dos calores, solicitando a
chapa com prumos, macacos, grampas e cunhas. Mas, com o desempeno a calores
procura-se evitar o uso da marreta. No entanto, casos há em que isso é necessário,
devendo a martelagem efectuar-se quando a chapa estiver a temperaturas já baixas (da
ordem dos 60ºc).
Na prefabricação, o desempeno só pode efectuar-se se o bloco estiver fixo de forma
rígida para não se deformar globalmente, sob a acção do calor.
O desempeno das superestruturas deve efectuar-se de acordo com a sequência
indicada na Fig. 149, iniciando-se pelo primeiro pavimento, tratando só depois as
divisórias situadas abaixo e assim sucessivamente.
Por outro lado, só se deve começar o desempeno depois de estarem concluídos os
trabalhos de soldadura.
63