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PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DE CAMPINAS

CENTRO DE CIÊNCIA EXATAS, AMBIENTAIS E DE
TECNOLOGIAS

LUIZ ADOLFO DE CARVALHO JUNIOR



CONCRETO COM RESÍDUOS DE CONSTRUÇÃO E
DEMOLIÇÃO (RCD)












CAMPINAS
2011
LUIZ ADOLFO DE CARVALHO JUNIOR





CONCRETO COM RESÍDUOS DE CONSTRUÇÃO E
DEMOLIÇÃO (RCD)







Trabalho de conclusão de curso, apresentado como exigência
para obtenção do Título de Engenheiro Civil, ao Programa de
Graduação em Engenharia Civil, Pontifícia Universidade
Católica de Campinas.
Orientador: Profª Rosa Cristina Cecche Lintz




PUC-CAMPINAS
2011
Pontifícia Universidade Católica de Campinas
Centro de Ciências Exatas, Ambientais e de Tecnologias
Programa de Graduação













BANCA EXAMINADORA



Presidente e Orientador Profª Dr.ª Rosa Cristina Cecche Lintz
1º Examinador Prof.(a) Dr.(a) __________________________________
2º Examinador Prof.(a) Dr.(a) __________________________________



Campinas, de de 2011


























À minha mãe, Maria Aparecida Lopes de Carvalho



AGRADECIMENTOS

À Prof. Rosa Cristina Cecche Lintz, pela orientação, dedicação e incentivo para que o trabalho
pudesse ser realizado.
Aos técnicos e auxiliares dos laboratórios da PUC-Campinas Fabiano Cruz, Igor Citrangulo Pereira
e Joventino Manuel Gonçalves Filho pelo suporte a apoio durante a execução dos ensaios
realizados.
À prefeitura municipal de Campinas, em especial ao departamento de limpeza urbana,
responsável pela doação do Resíduo de Construção e Demolição utilizado na realização deste
trabalho.




















Não viva para que a sua presença seja notada,
mas para que a sua falta seja sentida.

Bob Marley
(1945 – 1981)

























RESUMO

CARVALHO JR, Luiz Adolfo de. Um estudo sobre o comportamento do concreto
fabricado com diferentes teores de resíduos de construção e demolição (RCD) como
agregado. Campinas 2011. 77 páginas. Trabalho de conclusão de curso de Engenharia
Civil, Pontifícia Universidade Católica de Campinas. A crescente geração de resíduos
provenientes da construção civil e a sua deposição indiscriminada no meio ambiente vêm
causando uma série de preocupações no mundo moderno, que está procurando
alternativas seguras de como tratá-los e dispô-los de forma que possa diminuir os
prejuízos ambientais. A reciclagem de Resíduos de Construção e Demolição (RCD) está
se estabelecendo como uma das principais alternativas para a sustentabilidade da
construção por impedir a deterioração dos locais onde os mesmos seriam depositados e
por diminuir a extração de matérias-primas da natureza. O presente trabalho tem como
objetivo analisar o comportamento do concreto que emprega como agregado miúdo e
graúdo uma porcentagem de resíduos de obra. Para tal estudo, foram produzidos
concretos com 0, 10, 20, e 30% de substituição de agregado miúdo e graúdo natural pelo
reciclado e avaliou-se a resistência mecânica à compressão axial, resistência mecânica à
compressão diametral, absorção e módulo de elasticidade dos concretos produzidos. Foi
empregada uma dosagem de referência, com relação água /cimento de 0,50 e cura aos 7
e aos 28 dias.










Termos de indexação: Reciclagem, Matérias e Componentes da construção, Materiais
alternativos.
LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Gráfico 3.1 - Distribuição dos valores mensais de entulho e lixo doméstico em Limeira SP
(EMDEL, 2001)..................................................................................................................10
Gráfico 3.2 - Distribuição da composição média de resíduos de construção coletadas em
São Carlos (PINTO, 1986).................................................................................................11
Figura 3.1 – Britador da Usina de Reciclagem de Materiais São Caetano, localizado na
cidade de Campinas..........................................................................................................16
Figura 4.1 - Foto da Usina de Reciclagem de Materiais São Caetano localizada na cidade
de Campinas /SP...............................................................................................................20
Figura 4.2 - Amostra de RCD graúdo proveniente da Usina São Caetano localizada em
Campinas/SP.....................................................................................................................21
Figura 4.3 - Agregados separados e pesados antes da confecção do concreto...............22
Figura 4.4 - Corpos de prova preparados para receber o concreto...................................23
Figura 4.5 - Concreto sendo produzido..............................................................................23
Figura 4.6 - Corpos de prova sendo moldados..................................................................24
Figura 4.7 - Corpos de prova desmoldados.......................................................................24
Figura 4.8 - Cura do concreto sendo realizada em câmara úmida....................................25
Figura 4.9 - Ensaio de Slump realizado após a confecção do concreto............................26
Figura 4.10 - Ensaio de resistência a compressão simples...............................................27
Figura 4.11 - Ensaio de resistência a compressão diametral............................................28
Figura 4.12 - Ensaio de módulo de elasticidade................................................................29
Figura 4.13 - Ensaio de absorção......................................................................................30
Gráfico 5.1 – Diagrama Força (Kgf) x Tempo (mim) do T0 aos 7 dias de cura.................31
Gráfico 5.2 – Diagrama Força (Kgf) x Tempo (mim) do T1 aos 7 dias de cura.................32
Gráfico 5.3 – Diagrama Força (Kgf) x Tempo (mim) do T2 aos 7 dias de cura.................33
Gráfico 5.4 – Diagrama Força (Kgf) x Tempo (mim) do T3 aos 7 dias de cura.................34
Gráfico 5.5 – Diagrama Força (Kgf) x Tempo (mim) do T0 aos 28 dias de cura...............35
Gráfico 5.6 – Diagrama Força (Kgf) x Tempo (mim) do T1 aos 28 dias de cura...............36
Gráfico 5.7 – Diagrama Força (Kgf) x Tempo (mim) do T0 aos 28 dias de cura...............37
Gráfico 5.8 – Diagrama Força (Kgf) x Tempo (mim) do T0 aos 28 dias de cura...............38
Gráfico 5.9 – Diagrama comparativo do ensaio de compressão axial aos 7 dias.............39
Gráfico 5.10 – Diagrama comparativo do ensaio de compressão axial aos 28 dias.........39
Gráfico 5.11 – Diagrama Força (Kgf) x Tempo (mim) do T0 aos 7 dias de cura...............41
Gráfico 5.12 – Diagrama Força (Kgf) x Tempo (mim) do T1 aos 7 dias de cura...............42
Gráfico 5.13 – Diagrama Força (Kgf) x Tempo (mim) do T2 aos 7 dias de cura...............43
Gráfico 5.14 – Diagrama Força (Kgf) x Tempo (mim) do T3 aos 7 dias de cura...............44
Gráfico 5.15 – Diagrama Força (Kgf) x Tempo (mim) do T0 aos 28 dias de cura.............45
Gráfico 5.16 – Diagrama Força (Kgf) x Tempo (mim) do T1 aos 28 dias de cura.............46
Gráfico 5.17 – Diagrama Força (Kgf) x Tempo (mim) do T2 aos 28 dias de cura.............47
Gráfico 5.18 – Diagrama Força (Kgf) x Tempo (mim) do T3 aos 28 dias de cura.............48
Gráfico 5.19 – Diagrama comparativo da resistência à tração aos 7................................49
Gráfico 5.20 – Diagrama comparativo da resistência à tração aos 28..............................50
Gráfico 5.20 – Diagrama Tensão (MPa) x Tempo (mim) do T0 aos 7 dias de cura..........51
Gráfico 5.21 – Diagrama Tensão (MPa) x Tempo (mim) do T1 aos 7 dias de cura..........52
Gráfico 5.22 – Diagrama Tensão (MPa) x Tempo (mim) do T2 aos 7 dias de cura..........53
Gráfico 5.23 – Diagrama Tensão (MPa) x Tempo (mim) do T0 aos 7 dias de cura..........54
Gráfico 5.24 – Diagrama Tensão (MPa) x Tempo (mim) do T0 aos 28 dias de cura........55
Gráfico 5.25 – Diagrama Tensão (MPa) x Tempo (mim) do T0 aos 28 dias de cura........56
Gráfico 5.26 – Diagrama Tensão (MPa) x Tempo (mim) do T0 aos 28 dias de cura........57
Gráfico 5.27 – Diagrama Tensão (MPa) x Tempo (mim) do T0 aos 28 dias de cura........58
Gráfico 5.28 – Diagrama comparativo o módulo de elasticidade aos 7 dias.....................59
Gráfico 5.29 – Diagrama comparativo o módulo de elasticidade aos 28 dias...................59




LISTA DE TABELAS

Tabela 3.1 – Codificação de alguns resíduos classificados como não perigosos. (Fonte:
NBR 10004 (2004))..............................................................................................................6
Tabela 3.2 – Estimativa da geração de RCD em alguns municípios paulistas
(SINDUSCON-SP, 2005).....................................................................................................9
Tabela 4.1 – Relação de materiais utilizados na confecção dos traços de concreto.........18
Tabela 4.2 - Características químicas do cimento (fornecido pelo fabricante)..................19
Tabela 4.3 – Características físicas e mecânicas do cimento (fornecido pelo fabricante)19
Tabela 4.4 - Resultados proveniente do ensaio de consistência.......................................26
Tabela 5.1 – Resultados para o ensaio de compressão axial do T0 aos 7 dias de cura...31
Tabela 5.2 – Resultados para o ensaio de compressão axial do T1 aos 7 dias de cura...32
Tabela 5.3 – Resultados para o ensaio de compressão axial do T2 aos 7 dias de cura...33
Tabela 5.4 – Resultados para o ensaio de compressão axial do T3 aos 7 dias de cura...34
Tabela 5.5 – Resultados para o ensaio de compressão axial do T0 aos 28 dias de cura.35
Tabela 5.6 – Resultados para o ensaio de compressão axial do T1 aos 28 dias de cura.36
Tabela 5.7 – Resultados para o ensaio de compressão axial do T2 aos 28 dias de cura.37
Tabela 5.8 – Resultados para o ensaio de compressão axial do T3 aos 28 dias de cura.38
Tabela 5.9 – Resultados para tração através da compressão diametral do T0 aos 7 dias
de cura...............................................................................................................................41
Tabela 5.10 – Resultados tração através da para compressão diametral do T1 aos 7 dias
de cura...............................................................................................................................42
Tabela 5.11 – Resultados para tração através da compressão diametral do T2 aos 7 dias
de cura...............................................................................................................................43
Tabela 5.12 – Resultados para tração através da compressão diametral do T3 aos 7 dias
de cura...............................................................................................................................44
Tabela 5.13 – Resultados para tração através da compressão diametral do T0 aos 28
dias de cura........................................................................................................................45
Tabela 5.14 – Resultados para tração através da compressão diametral do T1 aos 28
dias de cura........................................................................................................................46
Tabela 5.15 – Resultados para tração através da compressão diametral do T2 aos 28
dias de cura........................................................................................................................47
Tabela 5.16 – Resultados para tração através da compressão diametral do T3 aos 28
dias de cura........................................................................................................................48
Tabela 5.17 – Valores de resistência à tração (Ftd) em Mpa calculados para cura aos 7
dias.....................................................................................................................................49
Tabela 5.18 – Valores de resistência à tração (Ftd) em Mpa calculados para cura aos 28
dias.....................................................................................................................................49
Tabela 5.19 – Resultados para o módulo de elasticidade do T0 aos 7 dias de cura.........51
Tabela 5.20 – Resultados para o módulo de elasticidade do T1 aos 7 dias de cura.........52
Tabela 5.21 – Resultados para o módulo de elasticidade do T2 aos 7 dias de cura.........53
Tabela 5.22 – Resultados para o módulo de elasticidade do T0 aos 7 dias de cura.........54
Tabela 5.23 – Resultados para o módulo de elasticidade do T0 aos 28 dias de cura.......55
Tabela 5.24 – Resultados para o módulo de elasticidade do T1 aos 28 dias de cura.......56
Tabela 5.25 – Resultados para o módulo de elasticidade do T1 aos 28 dias de cura.......57
Tabela 5.26 – Resultados para o módulo de elasticidade do T1 aos 28 dias de cura.......58
Tabela 5.27 – Resultados da pesagem dos corpos de prova............................................60
Tabela 5.28 – Resultados do Índice de absorção calculados............................................60












SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO..............................................................................................1
2. OBJETIVOS..................................................................................................2
3. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA..........................................................................3
3.1. Histórico..............................................................................................3
3.2. Definições...........................................................................................5
3.3. Quantidade Gerada de RCD...............................................................8
3.4. Composição dos RCD......................................................................11
3.5. Usinas de Reciclagem de RCD........................................................12
4. PROGRAMA EXPERIMENTAL...................................................................17
4.1. Materiais empregados......................................................................19
4.1.1. Cimento..................................................................................19
4.1.2. Agregados..............................................................................20
4.1.3. Água.......................................................................................21
4.1.4. Aditivo.....................................................................................21
4.2. Fabricação dos Concretos................................................................22
4.3. Cura do concreto..............................................................................25
4.4. Ensaios do Concreto.........................................................................26
4.4.1. Ensaio da medida de consistência....................................................26
4.4.2. Ensaio de resistência a compressão simples...................................27
4.4.2. Ensaio de resistência a tração através da compressão diametral....28
4.4.3. Ensaio de módulo de elasticidade....................................................29
4.4.4. Ensaio de absorção..........................................................................30
5. APRESENTAÇÃO E ANÁLISE DOS RESULTADOS.................................31
5.1. Ensaio de compressão axial.............................................................31
5.2. Ensaio de tração através da compressão diametral.........................41
5.3. Ensaio de módulo de elasticidade....................................................51
5.4. Ensaio de absorção..........................................................................60
6. CONSIDERAÇÕES FINAIS........................................................................61
7. REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA.................................................................62






















1

1. INTRODUÇÃO

A indústria da construção civil é uma das maiores consumidoras de matérias-
primas naturais, consumindo entre 20 a 50% dos recursos naturais. A produção
brasileira, em 2003, de agregados naturais foi de 320 milhões de toneladas,
sendo que 190 milhões de toneladas de areia e 130 milhões de pedra britada
(LIMA, 2008).
Estima-se que 90% da produção nacional de areia natural tem sido obtida a partir
da extração em leitos dos rios. Por outro lado, estima-se que a geração de RCD
seja na ordem de 68,5 milhões de toneladas por ano e quando ignorados pelas
prefeituras, os RCD são responsáveis por deposições ilegais tanto no Brasil como
no exterior. A exploração de areia natural proveniente dos leitos dos rios tem
grande potencial de degradação ambiental, além de causar problemas sanitários
a população local (LIMA, 2008).
Nesse contexto, a triagem e reciclagem de RCD são fundamentais visto que elas
podem servir de alternativa para a brita e areia e com isso diminuir os impactos
gerados pela exploração das mesmas. Com o vigor da resolução nº 307 do
Conselho Nacional do Meio Ambiente (CONAMA), que estabelece diretrizes,
critérios e procedimentos para a gestão dos resíduos da construção e com o
conceito de desenvolvimento sustentável, a construção civil deve passar por
importantes transformações (LIMA, 2008).
A reciclagem tem surgido como uma forma de amenizar a ação nociva dos
resíduos no ambiente urbano, gerando ainda novos produtos comercializáveis.
Desta forma, os agregados reciclados de RCD podem ser utilizados em diversos
novos produtos, como argamassa, concretos e artefatos de concreto (LIMA,
2008).



2

2. OBJETIVOS

Este trabalho tem como objetivo geral verificar as características do concreto
produzido com diferentes teores de resíduos de construção e demolição através
de ensaios realizados em laboratórios (resistência mecânica à compressão axial,
resistência mecânica à compressão diametral, absorção e módulo de
elasticidade). Além de realizar uma revisão bibliográfica sobre os resíduos de uma
forma abrangente.
















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3. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

3.1. Histórico

O estudo e a utilização de resíduos de construção e demolição não é algo
recente. Em um estudo realizado por SCHULZ e HENDRICKS (1992), foram
encontrados registros da utilização de alvenaria britada para a produção de
concreto desde a época dos romanos. Nesta época também era utilizado uma
mistura de argilas, cinzas vulcânicas, cacos cerâmicos e pasta aglomerante de
cal, que servia como uma camada para pavimentos, sobre a qual efetuava-se o
revestimento final do pavimento (BRITO FILHO, 1999). Os fenícios, 700 anos
antes desta era, misturavam cal e ladrilhos moídos como material de construção
com propriedades aglomerantes (MARUSIN, citado por ORTIZ, 1998)
A primeira utilização significativa de resíduos de construção e demolição
ocorreu após o término da Segunda Guerra Mundial. Naquele período, milhares
de toneladas de escombros ficaram espalhados pelas cidades. A necessidade de
matéria prima para reconstrução dos centros urbanos e a falta de local para
destinação da grande quantidade de resíduos fizeram com que estes fossem
reaproveitados.
Com o fim da guerra a quantidade de entulho nas cidades alemãs era de
aproximadamente 400 a 600 milhões de metros cúbicos. As estações de
reciclagem produziam cerca de 11,5 milhões de metros cúbicos de agregados
reciclados de alvenaria e 175000 unidades foram construídas (HELLER, citado
por SCHULZ e HENDRICKS, 1992). A Inglaterra também utilizou escombros
deixados pela guerra, porém em menos escala que a Alemanha. A partir de então
inúmeros trabalhos e pesquisas vêm sendo desenvolvidos com a finalidade de
aumentar o potencial de reutilização de resíduos de construção e demolição.
Em 1977, no Japão, foram propostas a primeiras normas para a utilização
de agregado reciclado de concreto. Depois de 1982, as normas ASTM C 32-82 e
C 125-79 incluíam o agregado graúdo reciclado de concreto nas especificações
de agregado para concreto (HANSEN, 1992). A partir da década de 80, normas e
4

recomendações também entraram em vigor nos Países Baixos, na Dinamarca, na
Rússia e na Alemanha, entre outros. E mais estudos estão sendo desenvolvidos
em outros países como França, Espanha, Bélgica, Noruega, Arábia Saudita,
China, entre outros (QUEBAUD, 1996, BALLISTA e MACHADO Jr., 2000).
No Brasil, os estudos sobre reciclagem e reutilização de resíduos iniciaram-
se em meados dos anos 80 com PINTO (1986), analisando o uso na produção de
argamassas, seguindo-se com LEVY e HELENE em 1995. Em 1997, ZORDAN
apresenta os estudos do material reciclado na produção de concretos.
PINTO em 1999 aborda a gestão dos resíduos nos municípios brasileiros,
sob aspectos econômicos e ambientais. No mesmo ano, LIMA propõe diretrizes
para a produção e normalização do entulho e de suas aplicações como agregado.
ANGULO em 2000 aborda a variabilidade dos agregados reciclados e sua
influência. Além destes trabalhos citados, houve no país outros estudos em
várias instituições de pesquisas, que contribuíram para um maior conhecimento
deste novo material.
Para ZORDAN et al. (2001), no Brasil a reciclagem de RCD é muito
atrasada, mesmo dado o quadro de escassez de agregados e de aterros nas
grandes regiões metropolitanas, a reutilização é menos desenvolvida quando
comparada com os países europeus.
Segundo PINTO (1999) as usinas de reciclagem no país estão na sua
totalidade ligadas ao poder público. Os municípios que trabalham com uma
gestão diferenciada do entulho, realizam a atividade na busca de reduzir os
custos e impactos da deposição nos aterros ou nos bota-foras. Dessa forma, as
experiências brasileiras estão limitadas as ações das municipalidades (ZORDAN
et al.,2001).




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3.2. Definições

LEVY (1997a) define entulho de construção civil como a parcela mineral
dos resíduos provenientes das atividades de construção e demolição. Esta
definição não considera atividades envolvidas em infraestrutura (como sistemas
de drenagens e estradas) e obras de arte e nem a parcela orgânica do entulho,
como tubos de PVC.
A classificação proposta na NBR 10004 (ABNT, 2004a) considera a
periculosidade dos resíduos sólidos e fornece procedimentos que viabilizam a
identificação quanto aos riscos potenciais que esses oferecem ao meio ambiente
e à saúde pública. Essa norma enquadra os resíduos em dois grupos: classe I –
perigosos e classe II – não-perigosos. A classe II ainda é dividida em dois
subgrupos: classe II A – não inertes e classe II B – inertes.
- Resíduos Classe I – Perigosos
Resíduos que podem apresentar risco a saúde pública, provocando
mortalidade, incidência de doenças ou acentuando seus índices, ou ainda, que
podem causar riscos ao meio ambiente, quando o resíduo for gerenciado de
forma incorreta. Também podem ser considerados resíduos de classe I, aqueles
que apresentam uma das seguintes características: inflamabilidade,
corrosividade, toxicidade, reatividade ou patogenicidade
- Resíduos Classe II – Não Perigosos
Nessa classe são encontrados os seguintes resíduos apresentados na
tabela 3.1.





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Tabela 3.1 – Codificação de alguns resíduos classificados como não perigosos. (Fonte:
NBR 10004 (2004))

- Resíduos classe II A - Não inertes
São considerados de classe II A – Não Inertes, todos os demais resíduos
que não se enquadram nas duas classes citadas anteriormente.
Biodegradabilidade, combustibilidade ou solubilidade em água, são propriedades
destes resíduos.
- Resíduos classe II B – Inertes
Resíduos que quando amostrados, segundo a ABNT NBR 10007 -
Amostragem de resíduos - procedimento. Rio de Janeiro (1987), e submetidos a
um contato dinâmico e estático com água destilada ou desionizada, conforme
ABNT NBR 10006 - Solubilização de resíduos - procedimento. Rio de Janeiro
(1987), não tiverem nenhum de seus constituintes solubilizados a concentrações
superiores aos padrões de potabilidade de água, excetuando-se aspecto, cor,
turbidez, dureza e sabor.
Por outro lado, O CONAMA – Conselho Nacional do Meio Ambiente, criou
em 05/07/2002 a Resolução n°307 (BRASIL, 2002), que foi alterada pela
Resolução nº431 (BRASIL, 2011), trata de resíduos de construção. Após a
criação dessa resolução, foram elaborados meios de determinar a
responsabilidade das geradoras desses resíduos. Segundo a própria Resolução,
ela é criada em virtude de várias considerações, envolvendo desde políticas
7

urbanas, passando por motivos ambientais até a sua viabilidade técnica e
econômica. A seguir, mostraremos de forma resumida algumas definições e
outros fatores que se encontram na Resolução em questão e que, de alguma
forma, mostram-se relevantes a este trabalho.
As definições dos termos a seguir são adotadas pela Resolução 431 do
CONAMA:
I) Resíduos de construção civil: são os provenientes de construções,
reformas, reparos e demolições de obras como: tijolos, blocos cerâmicos,
concreto em geral, solos, rochas, metais, resinas, colas, tintas, madeiras e
compensados, forros, argamassa, gesso, telhas, pavimento asfáltico, vidros,
plásticos, tubulações, fiação elétrica etc.
II) Geradores: são pessoas, físicas ou jurídicas, públicas ou privadas,
responsáveis por exercer atividades que ocasionem a geração dos resíduos
definidos anteriormente.
III) Transportadores: são as pessoas, físicas ou jurídicas, responsáveis
pela coleta dos resíduos e transporte dos mesmos para sua área de destinação.
IV) Agregado reciclado: é o material proveniente dos resíduos de
construção que por apresentarem características adequadas, podem ser usados
para aplicação em obras da construção civil.
V) Gerenciamento de resíduos: é o sistema responsável por melhorar a
utilização de resíduos, planejando diminuir, reutilizar e reciclar resíduos.
VI) Reutilização: é o reuso do resíduo sem transformá-lo.
VII) Reciclagem: é o reuso do resíduo transformado.
VIII) Beneficiamento: é o ato de transformar de alguma forma o resíduo,
para que possa ser reutilizado em determinado trabalho.
IX) Aterro de resíduos da construção civil: local onde irá ser disposto os
resíduos de “classe A”, para futuro reaproveitamento;
A Resolução 307 do CONAMA classifica os resíduos de construção como:
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- Classe A: São resíduos que podem ser reutilizados como agregados, como por
exemplo, restos de concreto ou material cerâmico;
- Classe B: São os resíduos recicláveis para outras destinações, tais como:
plásticos, papel, papelão, metais, vidros, madeiras e gesso;
- Classe C: São os resíduos para os quais não foram desenvolvidas tecnologias
ou aplicações economicamente viáveis que permitam a sua reciclagem ou
recuperação;
- Classe D: São os resíduos da construção civil que são considerados nocivos à
saúde humana, por tanto perigosos, como por exemplo, tintas e solventes.

3.3. Quantidade Gerada de RCD

O desperdício na construção civil vem sendo combatido por ferramentas
como: qualificação da mão-de-obra, maior controle da utilização dos materiais;
projetos técnicos e executivos mais coesos, etc. Mesmo o avanço na redução do
desperdício de materiais, não torna inevitável a geração de entulho. Para LEITE
(2001), o desperdício implica numa futura redução da disponibilidade de materiais
e energia pela desnecessária demanda criada.
Quantificar RCD é extremamente complicado. A quantificação pode ser
realizada através de, pelo menos, três formas: por área construída, movimentação
de cargas por coletores e monitoramento de descargas. Este último sistema de
quantificação é difícil de ser realizado, por causa da pulverização das descargas
no ambiente urbano (PINTO, 1999).
As estimativas descritas por PINTO (1999) informam um valor mínimo da
geração de RCD em áreas urbanas da ordem de 150 Kg/m2. As fontes são
tomadas a partir das áreas construídas, obtidas através de registros municipais
das construções formais de novas edificações, somando ao conjunto as
informações de reformas e construções informais, obtidos através de pesquisa
junto a coletores.
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No Brasil, não existem informações oficiais sobre a quantidade de resíduos
proveniente dos setores de construção e demolição. Segundo Pinto (2001), há um
profundo desconhecimento por parte da administração pública quanto aos
volumes gerados desses resíduos, dos impactos que esses causam e de seus
custos sociais. Contudo, estima-se que os RCD representem cerca da metade
dos resíduos sólidos urbanos (RSU) gerados no país, o que corresponde a uma
produção anual aproximada de 68,5 milhões de toneladas (ÂNGULO, 2005).
No Estado de São Paulo, o setor de construção civil também é considerado
como o principal gerador de resíduos sólidos urbanos. A Tabela 3.2 apresenta a
quantidade de RCD produzida diariamente em alguns municípios paulistas e sua
participação em relação ao total de resíduos sólidos urbanos. É possível observar
que em todas as cidades citadas a proporção dos resíduos de construção e
demolição em relação ao total de resíduos sólidos urbanos é maior do que 50%.

Tabela 3.2 – Estimativa da geração de RCD em alguns municípios paulistas (SINDUSCON-SP,
2005).


Segundo ALTHEMAN (2002), na cidade de Limeira, SP, a EMDEL –
Empresa de Desenvolvimento de Limeira – responsável pela manutenção do
aterro sanitário municipal da cidade, vem desde dezembro de 1999 realizando
levantamento dos resíduos depositados no local.

A partir de janeiro de 2001, o aterro sanitário municipal passou a receber
todo o entulho gerado na cidade, em razão do fechamento pela prefeitura de
10

todos os pontos de descartes inseridos na malha urbana. Com isso, o volume
médio recebido pelo aterro que era da ordem de 4,8 mil toneladas/mês passou a
11,7 mil toneladas/mês. De certa forma, pode se considerar que praticamente a
metade do volume gerado era depositado nos bota-foras distribuídos pela cidade.
Observa-se através do gráfico 3.1 que o entulho apresenta grande variação
no volume gerado mês a mês, enquanto o lixo doméstico mantém-se a valores
bem próximos.

Gráfico 3.1 - Distribuição dos valores mensais de entulho e lixo doméstico em Limeira SP
(EMDEL, 2001)









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3.4. Composição dos RCD

Segundo LEVY (1997), os resíduos de construção possuem uma
composição que varia devido a fonte que o originou e do momento em que foi
produzida. Como o setor da construção civil desenvolve várias atividades dentro
do canteiro de obras, o resíduo gerado também pode ser composto por uma
grande gama de materiais. Além de uma edificação ser composta por uma grande
variedade de diferentes componentes, e quando ocorre a sua demolição esta
característica fica clara na composição do resíduo gerado. Isso confere ao
material a ser reciclado uma alta heterogeneidade, e sua separação total seria
praticamente impossível. ZORDAN (2000) enfatiza que o resíduo de construção e
demolição talvez seja o mais heterogêneo de todos os resíduos industriais e,
ainda, que a sua composição química está relacionada com a composição dos
materiais que o compõe.
De acordo com PINTO (1986), que analisou a composição do resíduo de
construção proveniente de canteiros de obras da cidade de São Carlos/SP, para a
qual foram coletadas 33 amostras de diferentes pontos, cerca de 64% da
composição do resíduo é de argamassas, 30 % de componentes cerâmicos e o
restante de outros materiais. A composição do resíduo estudado por este
pesquisador está apresentada no gráfico 3.2.

Gráfico 3.2 - Distribuição da composição média de resíduos de construção (PINTO, 1986)

12

3.5. Usinas de Reciclagem de RCD

De acordo com LEITE (2001), para a inclusão de um programa de
reciclagem de resíduos, a implantação da unidade recicladora é muito importante.
De início, devemos levar em consideração, entre outras coisas, a capacidade
operacional do equipamento a ser escolhido para operar na usina, dentre uma
infinidade de tipos disponíveis no mercado. De acordo com BRITO FILHO (1999),
é fundamental o conhecimento de três pré-requisitos básicos:
- Volume de geração de resíduo de construção e demolição possível de ser
reciclado.
- O tipo de material e a aplicação que se pretende para o mesmo.
- Local de instalação da unidade recicladora.
O local de instalação de uma usina de reciclagem de resíduos de
construção e demolição é de grande importância para o sucesso da adoção do
programa de reciclagem. O ideal é que as usinas estejam o mais próximo possível
das fontes geradoras e dos locais de uso, ou seja, inseridas no contexto urbano
(LIMA, 1999). Deve-se levar em conta, igualmente, se a usina passa por um pólo
de atração de caminhões e se o resíduo recebido necessitará de muitos descartes
de partidas contaminadas, o que torna o processo inviável operacional e
economicamente (BRITO FILHO, 1999). É ainda interessante que as unidades
recicladoras não se situem em áreas predominantemente residenciais, nem em
áreas centrais, para não sobrecarregar o tráfego. Assim, o ideal é que estas
unidades sejam instaladas mais próximas a aterros, onde toda infra-estrutura
necessária já existe. Deste modo, existiriam facilidades em termos de transporte,
diminuindo custos, além de contribuir para que os coletores de resíduos atuassem
de forma benéfica para o bom funcionamento do programa de reciclagem, pois
não iriam percorrer grandes distâncias para descartar o resíduo.
Outra alternativa também interessante é a distribuição de pontos de coleta
deste resíduo, estrategicamente espalhados pela cidade, o que dará suporte ao
13

sistema, facilitando a eliminação de grandes distâncias de transporte e de pontos
de descarte clandestinos.
Entretanto, uma vez implantada, a usina de reciclagem deve dispor de
alguns itens que possibilitem eliminar, ou reduzir a possível ocorrência de impacto
ambiental causada pela emissão de poeira e ruídos. Deste modo, existem
algumas medidas importantes que podem ser tomadas quando da instalação das
usinas de reciclagem, inclusive tais medidas foram verificadas, e com sucesso, na
implantação das recicladoras de Belo Horizonte/MG, Ribeirão Preto/SP e São
José dos Campos/SP (LIMA, 1999), segue alguns exemplos citados:
- adoção de uma cerca viva ao redor da usina, o que ajuda a conter e
diminuir a poeira e o ruído e melhorar a imagem do local.
- cobrimento do piso da usina com material reciclado, que quando
compactado ajuda a diminuir o pó devido ao intenso tráfego dos caminhões.
- revestimento ao britador com manta anti-acústica e aos locais de impacto
com uma manta de borracha para reduzir o intenso ruído causado devido ao
funcionamento do equipamento.
- redução das alturas de descarga dos materiais nos pontos de
transferência.
- instalação de aspersores nos pontos de entrada e saída de materiais para
redução da emissão de pó. Além disso, é interessante mencionar a adoção de
projetos de urbanização e paisagismo conferindo à unidade recicladora um
aspecto mais agradável e sadio (BRITO FILHO, 1999).
Em muitos países da Europa, nos Estados Unidos e no Japão as usinas de
reciclagem de resíduos de construção e demolição já são uma realidade e o
processo, em muitos deles, já está muito avançado. Na maioria dos casos, o
processamento destes resíduos é realizado pela iniciativa privada com o incentivo
das administrações públicas, inclusive, em alguns casos, já há a adoção de uma
política de certificação dos processos e produtos. Na Holanda, por exemplo, os
produtores de agregados reciclados, tanto de concreto, quanto de resíduos de
construção e demolição misturados, vendem seu produto com certificado de
14

qualidade e suas usinas de reciclagem passam por constantes auditorias dos
institutos de certificação para garantir isso (PIETERSEN et al., 1998).
No Brasil, de acordo com JOHN (1999), não há ainda um grande mercado
para os reciclados e ele aponta como causa, a ausência de uma política
ambiental que inclua mecanismos para o desenvolvimento deste mercado como,
por exemplo, o uso do poder de compra do estado e a implantação de sistemas
de certificação dos produtos e processos, entre outros.
Todas as usinas instaladas e em fase de instalação no país são iniciativas
do poder público, o que demonstra o alcance ainda incipiente da visão de
reciclagem e do desenvolvimento sustentável, nacionalmente, especialmente no
setor privado.
Além das preocupações com o local da implantação da usina de
reciclagem, é importante salientar os tipos de plantas de beneficiamento
existentes. Na realidade, são conhecidos dois tipos de plantas para reciclagem de
resíduos de construção e demolição, as unidades fixas e as unidades móveis.
a) Plantas fixas para o beneficiamento de resíduos de construção e
demolição:
As plantas fixas para beneficiamento de resíduos de construção e
demolição constituem a grande maioria dos tipos existentes. De acordo com
CAIRNS et al. (1998), as principais vantagens deste tipo de planta de reciclagem
são:
- possibilidade de obtenção de produtos reciclados mais diversificados e de
melhor qualidade que os produzidos pelas plantas móveis;
- possibilidade de utilização de equipamentos maiores e mais potentes que
possibilitam melhor processo de britagem, retirada de impurezas e peneiramento
que os equipamentos utilizados em plantas móveis.
Talvez a grande desvantagem deste tipo de planta resida na necessidade
de altos investimentos e de disponibilização de grande área, cerca de 50000 m2,
para instalação da planta de processamento (CAIRNS et al., 1998).
15

b) Plantas móveis para beneficiamento de resíduos de construção e
demolição:
A utilização de resíduos de construção e demolição já está bastante
difundida dentro da pavimentação de rodovias, principalmente no exterior. De
acordo com BANTHIA e CHAN (2000), quando se deseja reciclar um pavimento,
isso ocorre, na maioria das vezes, no mesmo local onde se quer construir o novo.
Para diminuir gastos com extração e transporte de materiais realiza-se a
reciclagem dos resíduos produzidos e utiliza-se este material no mesmo local de
origem para construção do novo pavimento. Desta maneira, é mais interessante
que o beneficiamento do material a ser utilizado ocorra o mais próximo possível
da fonte consumidora. Neste sentido, surgiram, em muitos lugares, empresas de
mineração interessadas em participar deste mercado, dando origem as plantas
móveis de beneficiamento de resíduos de construção e demolição.
Segundo MÜELLER e WINKLER(1998), apesar das plantas estacionárias
produzirem agregados de melhor qualidade, as plantas móveis são bem mais
flexíveis. Estas plantas proporcionam versatilidade e flexibilidade tanto às
empresas que comercializam os agregados reciclados, quanto aos envolvidos na
sua utilização. Estão disponíveis em vários tamanhos e tipos de sistemas de
operação. A maioria dispõe de sistemas de britagem primário e secundário, com
separadores magnéticos para as barras de aço presentes nos concretos
estruturais, e sistema de peneiramento acoplado. Britam peças com dimensões
que vão desde 60x60x60 cm até 90x140x100 cm, aproximadamente. Necessitam
de reduzida mão de obra e pouco tempo para montagem e desmontagem das
plantas. Em casos mais complexos pode-se necessitar de 9 dias para montagem,
mas para os mais simples 4 horas são suficientes. Para estes últimos casos é
necessária apenas 1 hora e meia para desmontagem (TURLEY, 1998a; TURLEY,
1998b; DRAKE, 2000).
De acordo com CAIRNS et al. (1998), as principais vantagens deste tipo de planta
são:
- Custos menores que os das plantas fixas, mais que 5 %;
- Menor tempo de instalação;
16

- Redução dos custos de transporte do material de demolição para a planta
de reciclagem.
Os resíduos utilizados na realização deste trabalho de conclusão de curso
foram retirados da Usina de Reciclagem de Materiais São Caetano, localizado na
cidade de Campinas e é administrado pela prefeitura da cidade. A figura 3.1
mostra o britador utilizado na Usina de Reciclagem São Caetano.

Figura 3.1 – Britador da Usina de Reciclagem de Materiais São Caetano, localizado na cidade de
Campinas.





17

4. PROGRAMA EXPERIMENTAL

Visando atingir os objetivos propostos neste trabalho foi desenvolvido um
programa experimental que contribuísse para o entendimento do comportamento
do concreto produzido com diferentes teores de resíduos de construção e
demolição. Deste modo foram estudadas algumas propriedades do concreto
endurecido, dos quais foram utilizados diferentes teores de agregados graúdos e
miúdos substituídos em relação ao agregado comum.
Foram produzidos 4 traços de concreto para análise. Um traço de
referência onde utilizou-se apenas agregados naturais o qual foi denominado T0,
um traço onde substituiu-se 10% dos agregados graúdos e miúdos por agregados
reciclados o T1, um traço onde substituiu-se 20% dos agregados graúdos e
miúdos por agregados reciclados o T2 e um traço onde substituiu-se 30% dos
agregados graúdos e miúdos por agregados reciclados o T3.
Foram utilizados corpos de prova cilíndricos com 20 cm de altura e 10 cm
de diâmetro resultando em um volume de 1,6 litros por corpo de prova. Os
ensaios realizados em laboratório foram:
- Compressão Axial
- Compressão Diametral
- Módulo de Elasticidade
- Absorção
Sendo que foram moldados 4 corpos de prova para serem ensaiados em
cada traço para cada um dos ensaios propostos. Destes 4 corpos de prova, 2
foram ensaiados aos 7 dias de cura do concreto e 2 ensaiados aos 28 dias de
cura do concreto.
A relação água/cimento adotada para a confecção do concreto foi de 0,50
com a adição de 1% de superplastificante em relação a quantidade de cimento.
18

A tabela 4.1 detalha a quantidade de materiais utilizados, sendo que foram
produzidos 40 litros de concreto por traço.

Tabela 4.1 – Relação de materiais utilizados na confecção dos traços de concreto
Material T0 T1 T2 T3
Cimento 16 Kg 16 Kg 16 Kg 16 Kg
Areia normal 32 Kg 28,8 Kg 25,6 Kg 22,4 Kg
Areia RCD 0 Kg 3,2 Kg 6,4 Kg 9,6 Kg
Brita normal 48 Kg 43,2 Kg 38,4 Kg 33,6 Kg
Brita RCD 0 Kg 4,8 Kg 9,6 Kg 14,4 Kg
Superplastificante 0,16 Kg 0,16 Kg 0,16 Kg 0,16 Kg
Água 8 Litros 8 Litros 8 Litros 8 Litros













19

4.1. Materiais empregados
4.1.1. Cimento
As Tabelas 4.2 e 4.3 apresentam algumas características químicas e
características físicas e mecânicas, respectivamente, do cimento utilizado. Os
dados foram fornecidos pelo fabricante.
Tabela 4.2 - Características químicas do cimento (fornecido pelo fabricante)
Composição química do clínquer Teores (%)
Óxido de magnésio (MgO) 4,35
Trióxido de enxofre (SO3) 3,10
Óxido de cálcio livre (CaO livre) 1,31
Óxido de alumínio (AL2O3) 4,40
Óxido de silício (SiO2) 18,55
Óxido de ferro (Fe2O3) 2,66
Óxido de cálcio (CaO) 60,11
Equivalente alcalino 0,59
Resíduo insolúvel 0,76
Perda ao fogo 3,46


Tabela 4.3 – Características físicas e mecânicas do cimento (fornecido pelo fabricante)
Ensaio Resultado
Área específica (Blaine) 4916 cm²/g
Tempo de pega (início) 185 min
Tempo de pega (fim) 245 min
Resistência à compressão (1 dia) 30,8 MPa
Resistência à compressão (3 dias) 39,5 MPa
Resistência à compressão (7 dias) 44,9 MPa
Resistência à compressão (28 dias) 51,5 MPa


20

4.1.2. Agregados

Na confecção do concreto foram utilizados agregados naturais (areia
lavada de rio e brita basáltica) e agregados reciclados, provenientes da britagem
de resíduos de construção e demolição.
Para a utilização dos agregados reciclados foram coletados
separadamente RCD graúdo e miúdo na Usina de Reciclagem de Materiais São
Caetano na cidade de Campinas/SP (Figura 4.1).


Figura 4.1 - Foto da Usina de Reciclagem de Materiais São Caetano localizada na cidade
de Campinas /SP







21

A figura 4.2 mostra uma amostra de resíduo graúdo proveniente da Usina
São Caetano.

Figura 4.2 - Amostra de RCD graúdo proveniente da Usina São Caetano localizada em
Campinas/SP

4.1.3. Água

Utilizou-se água proveniente da rede pública de abastecimento como água
de amassamento e para pré-umidificação dos agregados.

4.1.4. Aditivo

Utilizou-se um aditivo superplastificante isento de cloretos, desenvolvido
para uso em concretos em geral, com base em uma cadeia de polímeros de éter
carboxílico modificado. A quantidade utilizada nos traços de concreto produzidos
manteve-se dentro da faixa especificada pelo fabricante.

22

4.2. Fabricação dos Concretos

Para a realização dos ensaios do concreto no estado endurecido foram
produzidos corpos de prova cilíndricos, utilizando as recomendações da NBR
5738/84 – Moldagem e Cura de Corpos de prova de Concretos Cilíndricos ou
Prismáticos.
O preparo dos concretos na betoneira, seguiu as etapas:
1 - Colocação do agregado graúdo e parte da água de amassamento;
2 - Adição do cimento e parte da água;
3 - Colocação do agregado miúdo e parte da água;
4 - Verificação da consistência do concreto (slump test)
A figura 4.3 mostra os agregados já pesados antes do início da fabricação
dos concretos.

Figura 4.3 - Agregados separados e pesados antes da confecção do concreto

23

A figura 4.4 mostra os corpos de prova já untados com cera de abelha para
o recebimento do concreto produzido.

Figura 4.4 - Corpos de prova preparados para receber o concreto
A figura 4.5 mostra o concreto a produção do concreto sendo realizada em
uma betoneira.

Figura 4.5 - Concreto sendo produzido
24

A figura 4.6 mostra o concreto já produzido e sendo efetuada a moldagem
dos corpos de prova cilíndricos.

Figura 4.6 - Corpos de prova sendo moldados
A figura 4.7 mostra os corpos de prova prontos e desmoldados passado 1
dia após a produção.

Figura 4.7 - Corpos de prova desmoldados
25

4.3. Cura do concreto
A cura do concreto produzido foi realizada utilizando-se as recomendações
da NBR 5738/84 – Moldagem e Cura de Corpos de prova de Concretos
Cilíndricos ou Prismáticos. A figura 4.8 mostra a cura sendo realizada em câmara
úmida.


Figura 4.8 - Cura do concreto sendo realizada em câmara úmida








26

4.4. Ensaios do Concreto
4.4.1. Ensaio da medida de consistência

O ensaio da medida de consistência, para os quatro concretos produzidos,
deu-se imediatamente após a produção da mistura e conforme as prescrições da
norma NBR NM 67 – Determinação da consistência pelo abatimento de tronco de
cone (Figura 4.9). Os resultados estão expressos na tabela 4.4.
Tabela 4.4 - Resultados proveniente do ensaio de consistência
Traço Resultado
T0 10 cm
T0 12 cm
T1 09 cm
T2 10 cm
T3 07 cm
T3 08 cm
T4 05 cm
T4 07 cm


Figura 4.9 - Ensaio de Slump realizado após a confecção do concreto
27

4.4.2. Ensaio de resistência a compressão simples

Para a determinação da resistência do concreto à compressão simples
foram seguidas as prescrições da NBR 5739/80 – Ensaios de Compressão de
Corpos de prova Cilíndricos.
Foi determinada a resistência à compressão dos corpos de prova para as
idades de 7 e 28 dias (Figura 4.10).


Figura 4.10 - Ensaio de resistência a compressão simples





28

4.4.2. Ensaio de resistência a tração através da
compressão diametral

Para a determinação da resistência do concreto à compressão diametral
foram seguidas as prescrições da NBR 7222 – Determinação da resistência à
tração por compressão diametral de corpos de prova cilíndricos.
Foi determinada a resistência à compressão diametral dos corpos de prova
para as idades de 7 e 28 dias (Figura 4.11).


Figura 4.11 - Ensaio de resistência a compressão diametral




29

4.4.3. Ensaio de módulo de elasticidade

Para a determinação da resistência do concreto à compressão diametral
foram seguidas as prescrições da NBR 7222 – Determinação dos
módulos estáticos de elasticidade e de deformação e da curva tensão-
deformação.
Foi determinada a resistência à compressão diametral dos corpos de prova
para as idades de 7 e 28 dias (Figura 4.12).


Figura 4.12 - Ensaio de módulo de elasticidade








30

4.4.4. Ensaio de absorção

Para a determinação do módulo de elasticidade do concreto foram
seguidas as prescrições da NBR 9778 - Argamassa e concreto endurecidos -
Determinação da absorção de água, índice de vazios e massa (Figura 4.13).


Figura 4.13 - Ensaio de absorção















31

5. APRESENTAÇÃO E ANÁLISE DOS RESULTADOS

5.1. Ensaio de compressão axial

Os resultados para o ensaio de compressão axial para os corpos de prova
ensaiados aos 7 dias de cura são apresentados nas tabelas 5.1, 5.2, 5.3 e 5.4. Os
gráficos com os diagramas Força (Kgf) X Tempo (min) são apresentados nos
gráficos 5.1, 5.2, 5.3 e 5.4.

Tabela 5.1 – Resultados para o ensaio de compressão axial do T0 aos 7 dias de cura




Gráfico 5.1 – Diagrama Força (Kgf) x Tempo (mim) do T0 aos 7 dias de cura



32

Tabela 5.2 – Resultados para o ensaio de compressão axial do T1 aos 7 dias de cura




Gráfico 5.2 – Diagrama Força (Kgf) x Tempo (mim) do T1 aos 7 dias de cura















33

Tabela 5.3 – Resultados para o ensaio de compressão axial do T2 aos 7 dias de cura




Gráfico 5.3 – Diagrama Força (Kgf) x Tempo (mim) do T2 aos 7 dias de cura














34


Tabela 5.4 – Resultados para o ensaio de compressão axial do T3 aos 7 dias de cura




Gráfico 5.4 – Diagrama Força (Kgf) x Tempo (mim) do T3 aos 7 dias de cura












35

Os resultados para o ensaio de compressão axial para os corpos de prova
ensaiados aos 28 dias de cura são apresentados nas tabelas 5.5, 5.6, 5.7 e 5.8.
Os gráficos com os diagramas Força X Tempo são apresentados nos gráficos 5.5,
5.6, 5.7 e 5.8.

Tabela 5.5 – Resultados para o ensaio de compressão axial do T0 aos 28 dias de cura



Gráfico 5.5 – Diagrama Força (Kgf) x Tempo (mim) do T0 aos 28 dias de cura








36

Tabela 5.6 – Resultados para o ensaio de compressão axial do T1 aos 28 dias de cura




Gráfico 5.6 – Diagrama Força (Kgf) x Tempo (mim) do T1 aos 28 dias de cura















37


Tabela 5.7 – Resultados para o ensaio de compressão axial do T2 aos 28 dias de cura



Gráfico 5.7 – Diagrama Força (Kgf) x Tempo (mim) do T0 aos 28 dias de cura















38

Tabela 5.8 – Resultados para o ensaio de compressão axial do T3 aos 28 dias de cura



Gráfico 5.8 – Diagrama Força (Kgf) x Tempo (mim) do T0 aos 28 dias de cura
















39

Os gráficos 5.9 e 5.10 mostram um comparativo dos resultados obtidos
para o ensaio de resistência à compressão.


Gráfico 5.9 – Diagrama comparativo do ensaio de compressão axial aos 7 dias


Gráfico 5.10 – Diagrama comparativo do ensaio de compressão axial aos 28 dias






0
5
10
15
20
25
30
35
Fcd (Mpa) Fcd (Mpa) Fcd (Mpa) Fcd (Mpa)
T0 T1 T2 T3
CP1
CP2
0
5
10
15
20
25
30
35
40
Fcd (Mpa) Fcd (Mpa) Fcd (Mpa) Fcd (Mpa)
T0 T1 T2 T3
CP1
CP2
40

Através de uma análise dos valores obtidos através do ensaio de
compressão simples podemos observar que houve uma diminuição da resistência
à compressão do concreto conforme aumentamos a porcentagem de RCD nos
traços de concreto. A variação não pode ser notada com nitidez entre os traços
T0 e T1 ensaiados aos 7 dias, mas tal verificação se deve ao pouco número de
corpos ensaiados por traço.
























41

5.2. Ensaio de tração através da compressão diametral

Os resultados para o ensaio de tração através da compressão diametral
para os corpos de prova ensaiados aos 7 dias de cura são apresentados nas
tabelas 5.9, 5.10, 5.11 e 5.12. Os gráficos com os diagramas Força (Kgf) X
Tempo (min) são apresentados nos gráficos 5.11, 5.12, 5.13 e 5.14.

Tabela 5.9 – Resultados para tração através da compressão diametral do T0 aos 7 dias de cura




Gráfico 5.11 – Diagrama Força (Kgf) x Tempo (mim) do T0 aos 7 dias de cura






42

Tabela 5.10 – Resultados tração através da para compressão diametral do T1 aos 7 dias de cura




Gráfico 5.12 – Diagrama Força (Kgf) x Tempo (mim) do T1 aos 7 dias de cura














43

Tabela 5.11 – Resultados para tração através da compressão diametral do T2 aos 7 dias de cura




Gráfico 5.13 – Diagrama Força (Kgf) x Tempo (mim) do T2 aos 7 dias de cura










44

Tabela 5.12 – Resultados para tração através da compressão diametral do T3 aos 7 dias de cura



Gráfico 5.14 – Diagrama Força (Kgf) x Tempo (mim) do T3 aos 7 dias de cura















45

Os resultados para o ensaio de tração através da compressão diametral
para os corpos de prova ensaiados aos 28 dias de cura são apresentados nas
tabelas 5.13, 5.14, 5.15 e 5.16. Os gráficos com os diagramas Força (Kgf) X
Tempo (min) são apresentados nos gráficos 5.15, 5.16, 5.17 e 5.18.


Tabela 5.13 – Resultados para tração através da compressão diametral do T0 aos 28 dias de cura




Gráfico 5.15 – Diagrama Força (Kgf) x Tempo (mim) do T0 aos 28 dias de cura








46

Tabela 5.14 – Resultados para tração através da compressão diametral do T1 aos 28 dias de cura




Gráfico 5.16 – Diagrama Força (Kgf) x Tempo (mim) do T1 aos 28 dias de cura















47

Tabela 5.15 – Resultados para tração através da compressão diametral do T2 aos 28 dias de cura




Gráfico 5.17 – Diagrama Força (Kgf) x Tempo (mim) do T2 aos 28 dias de cura















48

Tabela 5.16 – Resultados para tração através da compressão diametral do T3 aos 28 dias de cura



Gráfico 5.18 – Diagrama Força (Kgf) x Tempo (mim) do T3 aos 28 dias de cura



A resistência à tração por compressão diametral é calculada através da
seguinte expressão:

Onde: Ftd= Resistência à tração por compressão diametral, em Mpa,
P = Carga máxima obtida, em Kn.
d = Diâmetro do corpo de prova, em mm;
L = Altura do corpo de prova, em mm;

49

As tabelas 5.17 e 5.18 mostram os valores calculados da resistência à
tração para os traços produzidos.

Tabela 5.17 – Valores de resistência à tração (Ftd) em Mpa calculados para cura aos 7 dias

T0 T1 T2 T3

Ftd (Mpa) Ftd (Mpa) Ftd (Mpa) Ftd (Mpa)
CP1 3,81 2,41 2,68 1,82
CP2 3,33 3,63 2,10 2,18


Tabela 5.18 – Valores de resistência à tração (Ftd) em Mpa calculados para cura aos 28 dias

T0 T1 T2 T3

Ftd (Mpa) Ftd (Mpa) Ftd (Mpa) Ftd (Mpa)
CP1 2,77 3,08 2,19 2,93
CP2 2,81 2,45 2,15 1,99


Os gráficos 5.19 e 5.20 mostram um comparativo dos resultados obtidos
para resistência à tração.

Gráfico 5.19 – Diagrama comparativo da resistência à tração aos 7




0.00
0.50
1.00
1.50
2.00
2.50
3.00
3.50
4.00
Ftd (Mpa) Ftd (Mpa) Ftd (Mpa) Ftd (Mpa)
CP1
CP2
50



Gráfico 5.20 – Diagrama comparativo da resistência à tração aos 28



Através de uma análise dos valores obtidos através do ensaio de
compressão diametral pode-se observar que houve uma diminuição da resistência
à tração do concreto conforme aumentou-se a porcentagem de RCD nos traços
de concreto. Tal verificação se comprava ao analisarmos a resistência a
compressão, uma vez que o valor da resistência à tração é de cerca de 10% da
resistência à compressão.












0.00
0.50
1.00
1.50
2.00
2.50
3.00
3.50
Ftd (Mpa) Ftd (Mpa) Ftd (Mpa) Ftd (Mpa)
CP1
CP2
51

5.3. Ensaio de módulo de elasticidade

Os resultados para o ensaio de módulo de elasticidade para os corpos de
prova ensaiados aos 7 dias de cura são apresentados nas tabelas 5.19, 5.20,
5.21 e 5.22. Os gráficos com os diagramas Tensão (MPa) X Tempo (Min) são
apresentados nos gráficos 5.20, 5.21, 5.22 e 5.23.

Tabela 5.19 – Resultados para o módulo de elasticidade do T0 aos 7 dias de cura



Gráfico 5.20 – Diagrama Tensão (MPa) x Tempo (mim) do T0 aos 7 dias de cura


52

Tabela 5.20 – Resultados para o módulo de elasticidade do T1 aos 7 dias de cura




Gráfico 5.21 – Diagrama Tensão (MPa) x Tempo (mim) do T1 aos 7 dias de cura









53

Tabela 5.21 – Resultados para o módulo de elasticidade do T2 aos 7 dias de cura



Gráfico 5.22 – Diagrama Tensão (MPa) x Tempo (mim) do T2 aos 7 dias de cura










54

Tabela 5.22 – Resultados para o módulo de elasticidade do T0 aos 7 dias de cura



Gráfico 5.23 – Diagrama Tensão (MPa) x Tempo (mim) do T0 aos 7 dias de cura










55

Os resultados para o ensaio de módulo de elasticidade para os corpos de
prova ensaiados aos 28 dias de cura são apresentados nas tabelas 5.23, 5.24,
5.25 e 5.26. Os gráficos com os diagramas Tensão (MPa) X Tempo (Min) são
apresentados nos gráficos 5.24, 5.25, 5.26 e 5.27.


Tabela 5.23 – Resultados para o módulo de elasticidade do T0 aos 28 dias de cura



Gráfico 5.24 – Diagrama Tensão (MPa) x Tempo (mim) do T0 aos 28 dias de cura




56

Tabela 5.24 – Resultados para o módulo de elasticidade do T1 aos 28 dias de cura



Gráfico 5.25 – Diagrama Tensão (MPa) x Tempo (mim) do T0 aos 28 dias de cura










57

Tabela 5.25 – Resultados para o módulo de elasticidade do T1 aos 28 dias de cura



Gráfico 5.26 – Diagrama Tensão (MPa) x Tempo (mim) do T0 aos 28 dias de cura










58

Tabela 5.26 – Resultados para o módulo de elasticidade do T1 aos 28 dias de cura


Gráfico 5.27 – Diagrama Tensão (MPa) x Tempo (mim) do T0 aos 28 dias de cura











59

Os gráficos 5.28 e 5.29 mostram um comparativo dos resultados obtidos
para o módulo de elasticidade.

Gráfico 5.28 – Diagrama comparativo o módulo de elasticidade aos 7 dias



Gráfico 5.29 – Diagrama comparativo o módulo de elasticidade aos 28 dias







0
10
20
30
40
50
60
E (Gpa) E (Gpa) E (Gpa) E (Gpa)
T0 T1 T2 T3
CP1
CP2
0
10
20
30
40
50
60
E (Gpa) E (Gpa) E (Gpa) E (Gpa)
T0 T1 T2 T3
CP1
CP2
60

Através de uma análise dos valores obtidos através do ensaio de módulo
de elasticidade podemos observar que houve uma diminuição do módulo de
elasticidade do concreto conforme aumentamos a porcentagem de RCD nos
traços de concreto.


5.4. Ensaio de absorção

Os resultados para o ensaio de absorção são apresentados nas tabelas
5.27 e 5.28.

Tabela 5.27 – Resultados da pesagem dos corpos de prova
T0 T1 T2 T3
CP1 úmido 3892,9 g 3704,6 g 3647,1 g 3616,7 g
CP1 seco 3782,5 g 3562,5 g 3504,4 g 3427,0 g
CP2 úmido 3933,8 g 3758,7 g 3798,1 g 3610,9 g
CP2 seco 3836,2 g 3649,6 g 3614,1 g 3413,6 g

O índice de absorção é calculado através da expressão:




(%)

Tabela 5.28 – Resultados do Índice de absorção calculados
Absorção CP1 Absorção CP2
T0 2,92 % 2,54 %
T1 3,99 % 2,99 %
T2 4,07 % 5,09 %
T3 5,53 % 5,78 %


A partir da análise dos dados apresentados nas tabelas 5.27 e 5.28
podemos observar o índice de absorção aumenta conforme aumentamos o teor
dos agregados reciclados na composição do concreto.
61

6. CONSIDERAÇÕES FINAIS

A partir da análise dos resultados obtidos nos ensaios realizados pode-se
definir alguns aspectos referentes ao concreto produzido.
No ensaio de compressão axial verificou-se que ocorreu uma diminuição na
resistência à compressão do concreto conforme aumentou-se o teor de agregado
RCD na composição do concreto.
No ensaio de tração pela compressão diametral observou-se que ocorreu
uma diminuição na resistência a tração do concreto conforme aumentou-se o teor
de agregado RCD na composição do concreto.
No ensaio de módulo de elasticidade observou-se que ocorre uma
diminuição do módulo de elasticidade conforme aumentou-se o teor de agregado
RCD na composição do concreto.
No ensaio de absorção observou-se que ocorre um aumento no índice de
absorção conforme aumentou-se o teor de agregado RCD na composição do
concreto.
Embora tenha sido efetuado poucos ensaios referentes ao concreto
produzido com agregado RCD, pode-se observar na revisão bibliográfica que a
produção de concretos com RCD possui um enorme potencial de aplicabilidade
na construção civil. Não somente na produção de concreto, mas o uso em sub
base de pavimentação e produção de argamassas. Tais soluções são uma
excelente alternativa sustentável para a grande quantidade de resíduos gerados
pelo setor da construção da civil.










62

7. REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA

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cura de corpos-de-prova de concreto, cilíndricos ou prismáticos. Rio de Janeiro,
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compressão de corpos-de-prova cilíndricos de concreto – procedimento. Rio de
Janeiro, 1980.

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determinação da composição granulométrica. Rio de Janeiro, 1987.

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determinação do teor de materiais pulverulentos. Rio de Janeiro, 1987.

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estado solto – determinação da massa unitária. Rio de Janeiro, 1982.

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concreto – determinação da resistência à tração por compressão diametral de
corpos-de-prova
cilíndricos. Rio de Janeiro, 1994.

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determinação da consistência pelo abatimento do tronco de cone. Rio de Janeiro,
1982.

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de resíduos. Rio de Janeiro, 1987
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