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UNIOESTE Universidade Estadual do Oeste do Paran

Centro de Cincias Exatas e Tecnolgicas



TECNOLOGIA DE MATERIAIS DE CONSTRUO II

1. Informaes:
Ano: 2007
Disciplina: Tecnologia de Materiais de Construo II
Carga horria: 102
Srie: 3 ano
Curso: Engenharia Civil
Professora: Giovanna Patrcia Gava Oyamada
OBS.: Esta apostila foi baseada na apostila escrita pelo Prof. Luiz Roberto Prudncio Jr. para uso na
Disciplina de Materiais de Construo Civil I do Curso de Engenharia Civil da Universidade Federal
de Santa Catarina. Para este documento, foram feitas algumas alteraes na apostila original do Prof.
Prudncio, no entanto o mrito e os direitos autorais so do referido professor.

2. Ementa
Agregados. Aglomerantes. Argamassa e Concreto. Dosagem de Concreto. Controle
Tecnolgico do Concreto. Aditivos para concreto e argamassa.

3. Objetivos
Capacitar os alunos a especificar, selecionar, controlar e aplicar os agregados e aglomerantes
empregados na indstria da construo civil, de forma adequada s exigncias de projeto e
tipo de obra.
Capacitar os alunos a especificar, produzir e controlar argamassas e concretos para estruturas
convencionais e especiais.

4. Bibliografia Bsica
ISAIA, G. C. CONCRETO: Ensino, pesquisa e realizaes. IBRACON, So Paulo, 2005.
MEHTA, P.K.; MONTEIRO, P.J.M.. Concreto, estrutura, propriedades e materiais. So
Paulo: PINI, 1994.
NEVILLE, A.M.. Propriedades do concreto. Traduo Salvador Giamusso. So Paulo:
PINI, 1997.
ATCIN, P-C.. Concreto de Alto Desempenho. Traduo Geraldo Serra. So Paulo: PINI,
2000
HELENE, P.; TERZIAN, P.. Manual de dosagem e controle do concreto. So Paulo: PINI,
1992.
FIORITO, A.J.S.I.. Manual de argamassas de revestimento Estudos e procedimentos de
execuo. So Paulo: PINI, 1994.
CINCOTTO, M. A.; SILVA, M.A.C.; CASCUDO, H.C.. Argamassa de revestimento:
caractersticas propriedades e mtodos de ensaio. So Paulo: IPT, Boletim 68, 1995.
CEOTTO, L.H.; BANDUK, R.C.; NAKAKURA, E.H..Revestimentos de argamassas: Boas
prticas em projeto, execuo e avaliao. Porto Alegre: ANTAC, 2005 (Recomendaes
tcnicas Habitare, v.1) 96p. disponvel em: http://habitare.infohab.org.br/
2
1 INTRODUO


A ABNT define: Rochas so materiais constituintes essenciais da crosta terrestres
provenientes da solidificao do magma ou de rochas vulcnicas ou da consolidao de
depsitos sedimentares, tendo ou no sofrido transformaes metamrficas. Estes materiais
apresentam elevada resistncia mecnica, e so somente modificvel por contatos a gua e ar
em casos muito especiais.
Da rocha podem ser extrados blocos, mataces, agregados e pedras de construo;
nestas ltimas encontram-se pedras de alvenaria, guias, paraleleppedos, lajotas e placas de
revestimento.
As rochas so os materiais mais antigos utilizados pelo homem pelo fato de poderem
ser empregadas sem grandes transformaes em relao ao seu estado original.
estimado que em 3.000 AC., as rochas j eram utilizadas em formas primitivas de
construes. Ainda na idade antiga, destacavam-se construes vultuosas como as pirmides
do Egito erguidas com blocos de rochas calcrias. Na Idade Mdia a rocha foi o material
estrutural mais importante. A construo de suntuosos castelos medievais e grandes catedrais
prova disto.
Posteriormente, com o aparecimento das estruturas metlicas no sculo XIX e o
desenvolvimento do concreto armado no sculo XX, a rocha, como material estrutural, sofreu
forte impacto principalmente por no ter uma resistncia trao da mesma ordem de
grandeza de sua resistncia compresso. Os novos materiais, em contrapartida, por
possurem boa resistncia trao e compresso propiciaram uma verdadeira revoluo nas
formas e concepes arquitetnicas.
Diante da situao criada, a rocha de construo passou a ter seu campo de aplicao
bem definido e limitado: muros de arrimo, fundaes pouco profundas, blocos de
pavimentao descontnua e agregado componente do concreto de cimento Portland ou da
mistura betuminosa usada em pavimentao.
Mais adiante, a rocha foi utilizada sob novas formas de aplicao, como por exemplo
placas de revestimentos de paredes e pisos funcionando, neste caso, no como material
suporte ou de base, mas como elemento de acabamento e proteo, devido sua grande
durabilidade e efeito esttico inigualvel pela cor e textura. Mas ainda como agregado em
argamassas e concretos que hoje o material ocupa novamente a primeira linha em importncia
dentre os materiais de construo.

1.1 Classificao das rochas

1.1.1 Classificao Geolgica

Rochas gneas ou magmticas: Formadas pela consolidao do material
proveniente de uma fuso total ou parcial do magma.
Rochas sedimentares: Formadas pela consolidao de sedimentos transportados e
depositados pela gua ou pelo vento.
Rochas metamrficas: Formadas pela alterao gradual das rochas sedimentares
ou das rochas gneas pela ao de calor e altas presses.

1.1.2 Classificao Tecnolgica

Rochas silicosas: So rochas em que predomina a slica (SiO
2
), tm as maiores
resistncias mecnicas e maior durabilidade.
3
Rochas calcrias: Predomina o CaCO
3
. So rochas de boa resistncia, mas
durabilidade considerada mdia.
Rochas argilosas: Predomina a argila, tm baixssima resistncia mecnica e
baixssima durabilidade.

1.2 Rochas mais comumente empregadas em construo civil:

1.2.1 Granito

Rocha gnea, muito dura, de textura cristalina e de gros finos ou mdios. Tem fratura
irregular ou concide (conchoidal) e muito comum na natureza. Compe-se de quartzo,
feldspato ou mica. A cor predominante do granito depende principalmente do feldspato e
pode ser rsea, marrom, amarelada, cinza ou azulada. Sua densidade varia de 2,5 a 3,0 e sua
resistncia compresso , em mdia, 150 MPa.
O granito excelente rocha de construo, desde que no se apresente alterado. Sua
resistncia mecnica e durabilidade so as maiores dentre as demais rochas utilizadas em
construo. Sua dureza, entretanto, dificulta o trabalho da rocha, sendo por isso vantajoso
executar-se este trabalho prximo extrao, porque a gua da pedreira que permanece em
seus interstcios e vazios facilita muito a ao das ferramentas. muito indicado para
calamento, por resistir excepcionalmente bem ao choque e ao desgaste. Em todas as obras
em que predomina os esforos de compresso aconselhvel o seu uso, tais como muros de
arrimo, alvenaria e mesmo pontes em arco.
Sua utilizao principal como agregado (base de pavimentos, concretos asflticos e
de cimento Portland). Atualmente, tem sido muito utilizado como revestimento de pisos e
paredes na forma polida, por sua aparncia esttica (textura, colorao), resistncia ao
desgaste e durabilidade.

1.2.2 Basalto

Rocha gnea constituda base de feldspato. uma rocha de colorao cinza escuro
que tem grande resistncia e dureza. Como agregados apresentam algumas caractersticas
importantes: a primeira, a grande dureza que provoca desgastes importantes dos britadores
(menos importantes dos que os observados nos granitos); a segunda, a forma dos gros
predominantemente lamelares. Em compensao devido ao seu fraturamento natural, exige
menos explosivos na explorao das pedreiras para a produo de agregados o que faz com
que o seu custo de produo seja geralmente inferior aos agregados granticos. A sua massa
especfica da ordem de 2,8 a 3,0 kg/dm
3
e sua resistncia compresso pode alcanar
valores da ordem de 200MPa.
Pode ser empregado em forma de placas polidas para o revestimento de pisos onde
haja grande trnsito de pedestre, por sua grande resistncia abraso. Em forma bruta (sem
polimento), usado como piso em placas esquartejadas para jardins em torno de piscinas.

1.2.3 Calcrios

So rochas sedimentares compostas basicamente por carbonatos de clcio associados,
em certos casos, aos carbonatos de magnsio. Os calcrios formados predominantemente por
carbonato de clcio so denominados calcrios calcticos e aqueles que apresentam
quantidade expressiva de carbonato de magnsio so conhecidos por calcrios dolomticos
ou magnesianos.
4
Estas rochas podem ser facilmente distinguidas das demais por trs propriedades
importantes:

1) Calcinam-se pela ao do calor, liberando gs carbnico.

CaCO
3
+ calor = CaO + CO
2


2) Atacadas pelos cidos, desprendem CO
2
com efervescncia.
3) So facilmente riscadas pelo canivete (grau 3 na escala de Mohs).
So utilizadas como revestimento, na produo de aglomerante (cal e cimento
Portland) e, em algumas regies, como agregados.

1.2.4 Mrmores

So rochas originadas do metamorfismo dos calcrios. Apresentam as mesmas
propriedades anteriormente descritas pelo calcrio. Sua principal utilizao em construo
civil no revestimento de interiores sob forma de placas. Apresentam durabilidade e
resistncia abraso inferiores as do granito.

1.2.5 Gnaisses

Rochas metamrficas que se caracterizam pela xistosidade particular que constitui a
estrutura gnissica. Representam o ltimo grau de alterao de rochas sedimentares e
constituem o grupo dos paragnaisses ou ento provm do metamorfismo dos granitos e so
chamados ortognaisses.
Apresentam o aspecto e caractersticas fsicas e mecnicas semelhantes a dos granitos
e portanto possuem praticamente os mesmos usos.

2 AGREGADOS

2.1 Definio e aplicao

Entende-se por agregado o material granular, sem forma e volume definidos,
geralmente inertes, de dimenses e propriedades adequadas para o uso em obras de
engenharia.
So agregados as rochas britadas, os fragmentos rolados no leito dos cursos dgua e
os materiais encontrados em jazidas, provenientes de alteraes de rochas (areias).
Geralmente eram classificados como naturais, aqueles que j so encontrados na natureza sob
a forma de agregados (ex.: areias e seixos) e artificiais os que necessitem de um trabalho de
afeioamento pela ao do homem a fim de chegar situao de uso como agregado (exs.:
britas e p-de-pedra). Contudo, a NBR 7211:2005 classifica todos os tipos anteriormente
citados como de origem natural, guardando a designao artificial aos agregados obtidos por
processos industriais e para aqueles originados a partir de materiais sintticos tais como
produtos ou rejeitos industriais (ex.: argila expandida ou escria moda)
Os agregados so utilizados em lastros de vias frreas, bases para calamentos, entram
na composio de material para revestimentos betuminosos, como material de drenagem e
para filtros e finalmente como material granuloso e inerte na confeco de argamassas e
concretos. Sem dvida, a sua utilizao em concreto a considerada mais importante e foco
das atenes neste documento.

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2.2 Agregados obtidos de jazidas naturais.

A qualidade dos agregados obtidos de jazidas naturais est intimamente ligada sua
origem geolgica. De acordo com esta origem, as jazidas classificam-se em:
Residuais So os depsitos encontrados nas proximidades da rocha matriz.
Possuem, em geral granulometria contnua mas tambm, grande quantidade de impurezas.
Elicas So depsitos de materiais finos, com granulometria fina e uniforme,
porm com grande pureza. Os gros possuem formato esfrico. So formados pela ao do
vento (dunas).
Aluviais So depsitos formados pela ao transportadora das guas podendo ser
fluviais ou martimos. Os martimos, em geral, apresentam granulometria uniforme (fina ou
grossa) enquanto que os fluviais so normalmente os melhores agregados encontrados na
natureza por possurem uma granulometria razoavelmente contnua e pouca impureza.
Geralmente possuem uma deficincia de gros muitos finos. Os agregados aluviais podem ser
encontrados em diversos tipos de jazidas, assim denominadas:
Bancos Quando a jazida se forma acima do leito do terreno.
Minas Quando formada em subterrneo.
Jazidas de mar Praias e fundos de mar
Jazidas de rio Podem formar-se nos leitos e nas margens de cursos dgua.
Para facilitar a localizao de uma jazida de rio (areia ou seixo) podemos adotar as
seguintes regras:
Quando na sondagem se constata a presena de material fino, sabe-se que na
jusante no deve haver areia ou pedregulho.
Areia ou pedregulho no leito atual do rio indicam que h material anlogo no vale,
caso se estenda em plancie.
Areia e pedregulho, podem ser encontrados no ponto onde o rio se alarga,
reduzindo sua velocidade.
Quando um rio tem a capacidade de transportar areia ou pedregulho e desemboca
em outro de menor velocidade, a h depsito destes materiais.
No caso de rios de baixa velocidade onde existam meandros, a existncia de
agregados no leito indica a existncia de depsitos nas partes internas dos meandros.
A existncia de areia em rios est ligada ao tipo de rocha matriz que existe na
regio. Ex: granito areia, basalto - argila

2.3 Agregados naturais de britagem

2.3.1 Etapas de produo

Agregados naturais de britagem so agregados obtidos atravs da reduo de tamanho
de pedras grandes, geralmente por triturao em equipamentos metlicos (britadores). A
seqncia da operao de produo dos agregados naturais de britagem , em geral:
1. Extrao da rocha Produz-se blocos de grandes dimenses.
2. Fragmentao secundria Reduz-se o tamanho dos blocos a dimenses adequadas
para o britamento primrio, geralmente de mandbula. Podem-se utilizar fogachos ou
massas metlicas em queda nesta etapa.
3. Transporte Da pedreira, os fragmentos so transportados por meio de correias ou
transporte rodovirio (mais oneroso) para o britador primrio.
4. Britador primrio Reduz o tamanho dos fragmentos. Geralmente so utilizados
britadores de mandbula (movimento alternado). Os britadores de mandbula
6
fragmentam a pedra, esmagando-a de encontro superfcie triturante fixa, por meio de
superfcie triturante de movimento alternado (mandbula mvel). A pedra, sendo
triturada, vai baixando pelo funil a cada afastamento da mandbula mvel. Em geral,
os britadores comuns so de duplo efeito. Estes possuem a vantagem de consumir
menos mandbulas.
5. Transporte Do britador primrio, os fragmentos de rocha so levados ao britador
secundrio.
6. Britador secundrio Leva os fragmentos sua dimenso final. Normalmente so
empregados britadores de movimento contnuo (girosfricos, de rolo ou martelo). Nos
britadores girosfricos, a superfcie triturante fixa a superfcie interna da cavidade
cnica e a mvel a parte externa do pinho cncavo, que se afasta e se aproxima da
cavidade cnica, devido a um excntrico. Nos britadores de rolo, a britagem feira por
dois rolos separados de um pequeno intervalo que giram em sentidos contrrios,
podendo ter as superfcies lisas, corrugadas ou dentadas (uma ou as duas). Nos
britadores de martelo, o material jogado por ps mveis contra a superfcie interna
do britador, dando-se, no choque, o fracionamento. Atualmente, principalmente no
caso das rochas baslticas, existe uma tendncia ao uso dos britadores girosfricos
modificados, conhecidos comercialmente como ciclone, tonado, barmaq, etc., que se
caracterizam por britar a rocha contra rocha o que torna os gros dos agregados mais
regulares (menos lamelares) e aumentam a produo de material fino (abaixo de
4,8mm) e de p.
7. Peneiramento Separa os gros em tamanhos diferentes, conforme exigncias de
norma ou comerciais. As peneiras empregadas na classificao da pedra britada
podem ser:
Peneiras Cilndricas Rotativas: A peneira cilndrica rotativa constituda de chapas de ao
perfuradas e enroladas em forma cilndrica, com inclinao de 4 a 6 graus. O refugo sai
pela parte de baixo e pode ser rebritado. A peneira formada de vrias sees, com
dimetro de furo crescente, da boca para a sada. Apresenta os seguintes inconvenientes:
- Pequena frao da superfcie aproveitada: a rea til de 1/10 da total;
- Lenta: velocidade de 10

a 15 rpm. No pode ter velocidade maior porque a fora centrfuga
prejudica a classificao, nem menor, seno o material no escoa atravs do peneirador;
- Custo e manuteno elevados devido ao desgaste uma vez que as peneiras de dimetro
menor e portanto as menos resistentes recebem as maiores cargas;
- Classificao deficiente;
- Paradas freqentes para a manuteno.
Peneiras Planas Vibratrias : So mais modernas, com inclinao de aproximadamente
15 graus. So formadas de caixilhos superpostos. Apresentam as seguintes vantagens:
- Fraes de rocha maiores no vo s peneiras mais fracas (menor desgaste);
- Classificao rigorosa;
- Pequeno espao ocupado;
- Fcil substituio das telas;
- Maior aproveitamento da superfcie;
- Menor potncia necessria.
8. Lavagem Operao executada quando existe uma quantidade excessiva de finos e
principalmente quando a rocha matriz se encontra parcialmente alterada (presena de
argila).
9. Estocagem Os agregados vo para depsitos a cu aberto ou para silos.


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2.3.2 Produo de areia industrial

O processo de produo de areia industrial de maior utilizao bastante simples. A
matria-prima utilizada o material passante na peneira 4,8 mm, denominado comercialmente
como p-de-pedra. Em condies normais de produo da pedreira, este material, que o
resduo da produo de britas, estocado em pilhas e sua utilizao principal em
pavimentao. No caso da produo de areia industrial, coletado diretamente debaixo da
peneira 4,8 mm (ou conduzido primeiramente a uma peneira de menor abertura para
peneiramento sob jato de areia) e conduzido, atravs de uma calha, para um sistema de
eliminao do excesso de material pulverulento, que geralmente ultrapassa 10% para rochas
granticas. O sistema formado por um tanque dotado de uma roda dgua. Este tanque, que
alimentado continuamente com gua, possui um extravasor que mantm o nvel da gua
constante. A roda dgua possui cmaras cujo fundo formado por telas de pequena abertura.
O giro da roda dgua faz com que as cmaras captem pores de material imerso que, ao
elevarem-se acima do nvel da gua do tanque, permitem a drenagem atravs das peneiras. No
lquido drenado eliminada parte do ps. O material remanescente das cmaras basculado
sobre uma calha que conduz a uma pilha. Esta pilha removida periodicamente e o material
transferido para um depsito maior. A gua contaminada com o material pulverulento que sai
continuamente do extravasor conduzida a um tanque de sedimentao. Na sada deste
tanque, feito o bombeamento da gua reciclada para o sistema de lavagem do agregado.
Esse processo de produo traz alguns problemas. O principal a dificuldade de
destinao da lama captada nos tanques de sedimentao. Alm disso, de baixa
produtividade. Se os agregados assim produzidos forem depositados imediatamente em silos
para a utilizao posterior (exs.: fbricas de pr-moldados e centrais de concreto) apresentam
dificuldade de serem manipulados devido sua angulosidade e umidade excessiva
dificultando operaes de pesagem. Algumas pedreiras j tm adotado outros sistemas para
recolherem o material pulverulento a seco por meio de exaustores instalados na linha de
britagem levando a uma maior produo e tornando mais fcil o uso do p industrial.

2.4 Propriedades dos agregados

Os agregados possuem diversas caractersticas e propriedades cujo conhecimento e
entendimento so fundamentais para a sua aplicao em concretos e argamassas. Dentre elas,
pode-se destacar: composio granulomtrica, massa especfica, massa unitria, umidade,
inchamento, impurezas, forma das partculas e reatividade.

2.4.1 Formao de amostras para os ensaios de caracterizao dos agregados

A determinao das propriedades fsicas dos agregados deve ser procedida em
amostras. Esta amostra deve ser representativa de um lote, ou seja, deve possuir todas as
caractersticas do mesmo, principalmente sob o ponto de vista de granulometria. Para tanto,
para a formao da amostra, deve-se coletar materiais em diversos pontos do depsito ou silo,
agrup-los e homogeneiz-los. As NBR NN 26:2001 e NMB NM 27:2001 descrevem
detalhadamente os procedimentos para a formao das amostras.
A primeira etapa do processo de formao da amostra consiste no quarteamento. Na
pilha de agregado a ser caracterizado, forma-se uma pilha menor no formato de cone com o
material previamente homogeneizado, em seguida achata-se este cone at obter uma pilha de
formato tronco cnico com a maior base possvel. Dividi-se o tronco de cone em 4 partes
aproximadamente iguais segundo 2 eixos ortogonais. Toma-se ento duas partes opostas,
homogeniza-se e repete-se a operao at obter-se a amostra desejada. As Tabelas 1 e 2
8
apresentam as quantidades mnimas de amostras para a caracterizao dos agregados e para
estudos de dosagem do concreto.
Tabela 1: Quantidade de amostras a serem coletadas para os ensaios qumicos e fsicos dos
agregados.
Quantidade total da amostra de campo
(mnimo)
Tamanho nominal do
agregado
Nmero mnimo de
amostras parciais
Em massa (kg) Em volume (dm
3
)
9,5 mm 25 40
>9,5 mm 19 mm 25 40
>19 mm 37,5 mm 50 75
>37,5 mm 75 mm 100 150
>75 mm 125 mm
3
150 225
Obs.: amostras parciais so parcelas de agregado obtidas de uma s vez do lote de agregado,
em um determinado plano ou local, obedecendo a um plano de amostragem.
Tabela 2: Quantidade de amostras a serem coletadas para estudos em concreto (dosagem e
comprovao da resistncia).
Tipo de agregado Emprego
Massa total da amostra de
campo mnima (kg)
Apenas um agregado 200
Agregado mido
Dois ou mais agregados 150 (por unidade)
Apenas um tipo de graduao 300
Agregado grado
Duas ou mais graduaes 200 (por unidade)
Obs.: quando se deseja fazer os ensaios de caracterizao, as quantidades indicadas devem ser
acrescidas daquelas apresentadas na Tabela 1.

O material nas quantidades mnimas necessrias estabelecidas nas Tabelas 1 e 2 deve
ser transportado para o laboratrio bem acondicionado, evitando sua descaracterizao.
Em laboratrio, no caso do agregado grado, feito um quarteamento at obter-se o
tamanho de amostra para ensaio desejado. Quanto ao agregado mido, a amostra vinda do
campo passa por um separador de amostras.

2.4.2 Composio granulomtrica

Denomina-se composio granulomtrica de um agregado a proporo relativa,
expressa em percentagem, dos diferentes tamanhos de gros que constituem o material. Pode
ser expressa pelo material que passa ou pelo material retido acumulado, por peneira.
Esta composio granulomtrica tem uma grande influncia nas propriedades futuras
das argamassas e concretos confeccionados com este agregado. determinada por
peneiramento, atravs de peneiras com determinadas aberturas, constituindo uma srie padro.
No Brasil so utilizadas peneiras com malhas de forma quadrada, e uma seqncia tal
que o lado de cada abertura tenha sempre o dobro do lado da abertura da malha da peneira
anterior, comeando pela peneira de 0,15 mm. Estas so denominadas peneiras da srie
normal. Existem outras peneiras com aberturas diferentes das da srie normal utilizadas para a
caracterizao de dimenses caractersticas mximas e mnimas das partculas. Estas
constituem a srie intermediria.
As peneiras das sries normal e intermediria so pela NBR 7211 : 2005, conforme
apresentado na Tabela 3.
9
Tabela 3: Seqncia de peneiras das sries normal e intermediria, de acordo com a
NBR 7211 : 2005.
Srie normal abertura (mm) Srie intermediria abertura (mm)
76
64
50
37,5
31,5
25
19
12,5
9,5
6,3
4,75
2,36
1,18
0,6
0,3
0,15

Quanto sua composio granulomtrica, os agregados podem so classificados pela
NBR 7211:2005 da seguinte forma:
Midos: aqueles cujos gros passam pela peneira 4,75 mm e ficam retidos na peneira
0,15 mm.
Grados: aqueles cujos gros passam por uma peneira de malha quadrada com
abertura nominal de 75 mm e ficam retidos na peneira de 4,75 mm.
Agregado total: agregado resultante da britagem de rochas cujo beneficiamento resulta
em uma distribuio granulomtrica constituda por agregados grados e midos ou por
mistura intencional de agregados britados e areia natural britada.

Associando a composio granulomtrica origem dos agregados, pode-se assim
denomin-los:
Areia natural: agregado mido proveniente de jazidas naturais.
Areia de britagem: agregado mido proveniente da britagem de rochas em pedreiras.
tambm comercialmente conhecido como areia industrial.
Brita: agregado grado proveniente da britagem de rochas em pedreiras.
Seixo rolado: Agregado grado proveniente de leitos de rio ou regies adjacentes. So
tambm conhecidos como pedregulhos.

A determinao da composio granulomtrica feita atravs de procedimento da
NBR NM 248:2001. A coleta da amostra deve ser feita de acordo com a NBR NM 26:2001.
Da amostra remetida ao laboratrio, depois de umedecida para evitar a segregao e
cuidadosamente misturada, formar duas amostras para o ensaio de acordo com a
NBR NM 27:2001. A massa mnima por amostra de ensaio indicada na Tabela 4 .
Deve-se, entretanto, observar a massa mxima que, durante o ensaio, pode estar
depositada sobre a malha de cada peneira, conforme o determinado na Tabela 5. Por
exemplo, areias com granulometria extremamente uniforme devem ser ensaiadas com
amostras muito prximas da mnima estabelecida pela Tabela 4, para poderem atender a
condio definida na Tabela 5.

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Tabela 4: Massa mnima por amostra de ensaio.
Dimenso mxima caracterstica do
agregado (mm)
Massa mnima da amostra de
ensaio (kg)
< 4,75 0,3*
9,5 1
12,5 2
19 5
25 10
37,5 15
50 20
63 35
75 60
90 100
100 150
125 300
* aps secagem
Tabela 5: Mxima quantidade de material sobre as peneiras.
Abertura da peneira (mm) Mxima quantidade de material sobre a tela (kg)
50 3,6
37,5 2,7
25 1,8
19 1,4
12,5 0,89
9,5 0,67
4,75 0,33
< 4,75 0,20

Procedimento:

Secar as duas amostras de ensaio em estufa (105 a 110C), esfriar a temperatura
ambiente e determinar suas massas (M1 e M2). Tomar a amostra M1 e reservar a
outra.
Encaixar as peneiras da srie normal e intermediria, previamente limpas, numa
seqncia crescente de aberturas da base para o topo do conjunto. Sob a peneira
inferior (0,15 mm) encaixar o fundo.
Colocar a amostra sobre o conjunto de peneiras tampando, a seguir, a peneira
superior.
Promover a agitao mecnica do conjunto at que se atinja constncia de peso
nas fraes retidas em cada peneira. A tolerncia admitida de 1% em relao
massa do material retido na peneira, verificada em duas pesagens sucessivas.
Remover o material retido em cada peneira para uma bandeja identificada.
Escovar a tela em ambos os lados para limpar a peneira. O material removido
pelo lado interno considerado como retido (juntar na bandeja) e o desprendido
na parte inferior como passante deve se juntar com o material retido na peneira
imediatamente inferior. O material passante durante esta etapa deve ser includo
na peneira imediatamente inferior antes do incio de peneiramento desta. A
tolerncia admitida de 1% em relao massa do material retido na peneira
verificada em duas pesagens sucessivas.
11
Determinar a massa total de material retido em cada uma das peneiras e no fundo
do conjunto. O somatrio de todas as massas no deve diferir mais de 0,3% de
M1
Repetir todo o procedimento para a amostra com M2.

Clculos:

Para cada uma das amostras de ensaio (M1 e M2), calcular a porcentagem retida, em
massa, em cada peneira, com aproximao de 0,1%. As amostras devem apresentar
necessariamente a mesma dimenso mxima caracterstica e, nas demais peneiras, os valores
de porcentagem retida individualmente no devem diferir em mais de 4%. Caso isto ocorra,
repetir o peneiramento para outras amostras de ensaio at atingir esta exigncia.
As porcentagens mdias retidas acumuladas devem ser calculadas, para cada peneira,
com aproximao de 1%. O mdulo de finura deve ser determinado com aproximao de
0,01.
No caso do agregado mido ensaiado possuir visivelmente uma quantidade
significativa de p, antes de se realizar o ensaio de granulometria, deve ser procedido o ensaio
de material pulverulento conforme o procedimento a ser detalhado no item 2.4.7. Com a
massa de agregado sem p (m
sf
) deve ser feito o ensaio de granulometria, porm para efeitos
de clculos a massa do agregado a ser considerada dever ser a massa total, ou seja, a massa
inicial com p do agregado, e a quantidade de p determinada no ensaio de material
pulverulento deve ser somada a quantidade de material que ficou no fundo quando do ensaio
de granulometria.

Do ensaio de granulometria determina-se os seguintes parmetros:

Dimenso Mxima Caracterstica: Corresponde abertura de malha, em mm, da
peneira da srie normal ou intermediria, a qual corresponde uma percentagem retida
acumulada igual ou imediatamente inferior a 5% em massa.

Dimenso Mnima Caracterstica: Corresponde abertura de malha, em mm, da
peneira da srie normal ou intermediria, a qual corresponde uma percentagem retida
acumulada igual ou imediatamente superior a 95% em massa.

Mdulo de Finura: o valor da soma das porcentagens retidas acumuladas nas
peneiras da srie normal, divido por 100. Deve ser determinado com aproximao de 0,01.
12
Exemplo prtico: Anlise granulomtrica de um agregado mido.

Porcentagens Porcentagens
Peneiras
Massa
retida (g) Retida Acumulada
Massa
retida (g) Retida Acumulada
% Mdia
acumulada
9,5 --- ---
6,3 4 4
4,75 5,5 4,8
2,36 40,5 32
1,2 78 60,8
0,6 112,5 92
0,3 134,5 103,6
0,15 91 73,6
Fundo 34 29,2
Soma 500 400

Dimenso mxima caracterstica:
Dimenso mnima caracterstica:
Mdulo de Finura:
Classificao:





Exemplo prtico: Anlise granulomtrica de um agregado grado.

Porcentagens Porcentagens
Peneiras
Massa
retida (g) Retida Acumulada
Massa
retida (g) Retida Acumulada
% Mdia
acumulada
50
37,5 200 200
31,5 500 600
25 1500 2000
19,5 12500 15200
12,5 800 1200
9,5 200 200
4,75 100 200
Fundo 200 400
Soma 16000 20000

Dimenso mxima caracterstica:
Dimenso mnima caracterstica:
Mdulo de Finura:
Classificao:



13
2.4.2.1 Limites granulomtricos do agregado mido para a utilizao em concretos.

A granulometria, determinada segundo a NBR NM 248, deve atender aos limites
estabelecidos na Tabela 6. Podem ser utilizados como agregado mido para concreto
materiais com distribuio granulomtrica diferente das zonas estabelecidas na Tabela 6,
desde que estudos prvios de dosagem comprovem a sua aplicabilidade.
Tabela 6: Limites granulomtricos de agregado mido (NBR 7211:2005)
Porcentagens Retidas Acumuladas
Zona Utilizvel Zona tima
Abertura (mm)
Limite inferior Limite superior Limite inferior Limite superior
9,5 0 0 0 0
6,3 0 7 0 0
4,75 0 10 0 5
2,36 0 25 10 20
1,18 5 50 20 35
0,6 15 70 35 55
0,3 50 95 65 85
0,15 85 100 90 95
Notas:
1. O mdulo de finura da Zona tima varia da 2,20 a 2,90.
2. O mdulo de finura da Zona Utilizvel Inferior varia de 1,55 a 2,20.
3. O mdulo de finura da Zona Utilizvel Superior varia de 2,90 a 3,50.

A questo relacionada com a curva granulomtrica ideal dos agregados midos para
concreto tem sido objeto de muita discusso e falta de consenso. Isto se reflete nas mudanas
dos limites granulomtricos recomendveis no Brasil, ao longo das ltimas dcadas. A Tabela
7 apresenta os limites preconizados na verso anterior desta norma, datada de 1983.
Tabela 7: Limites granulomtricos de agregado mido (NBR 7211/83)
Porcentagens Retidas Acumuladas
Abertura (mm)
Zona 1
Muito fina
Zona 2
Fina
Zona 3
Mdia
Zona 4
Grossa
9,5 0 0 0 0
6,3 0 3 0 7 0 7 0 7
4,8 0 5 (A) 0 10 0 11 0 12
2,4 0 5 (A) 0 15 (A) 0 25 (A) 5 (A) 40
1,2 0 10 (A) 0 25 (A) 10 (A) 45 (A) 30 (A) 70
0,6 0 - 20 21 40 41 65 66 85
0,3 50 85 (A) 60 (A) 88 (A) 70 (A) 92 (A) 80 (A) 95
0,15 85 (B) - 100 90 (B) 100 90 (B) - 100 90 (B) - 100
(A) Pode haver uma tolerncia de at um mximo de 5 unidades (%) em um s dos limites marcados
com a letra A ou distribudos em vrios deles
(B) Para agregado mido resultante de britamento, este limite poder ser 80

Consideraes:

A NBR 7211/83, que estabelece os limites para as faixas granulomtricas apresentadas
na Tabela 7, apresenta algumas ressalvas. Dentre elas, cita que podem ser utilizadas areias
cuja granulometria no se enquadre em qualquer uma das zonas indicadas, desde que sejam
realizados estudos prvios de dosagem ou ento a faixa granulomtrica seja de uso
14
consagrado em determinada regio. Isso significa que a recomendao destas faixas tem um
carter mas de orientao do que de restrio.
Outro aspecto que deve ser observado que esta verso da norma brasileira no
enfatiza a diferena nas caractersticas dos concretos quando adota um agregado pertencente a
uma ou outra faixa. Por exemplo, se for empregada uma areia da Zona 1 (muito fina), os
concretos apresentaro uma maior demanda de gua na mistura fresca para atingir uma
determinada trabalhabilidade, podendo tambm apresentar segregao. J se a areia escolhida
for da Zona 4, a demanda de gua ser mais baixa mas as misturas ficaro mais speras, com
baixa coeso e segregveis. Assim sendo, recomendava-se que fossem utilizadas, quando
possvel, areias com composio granulomtrica pertencente Zona 3, com mdulo de finura
entre 2,4 e 3,0.
A antiga norma brasileira EB-4, em vigor no Brasil at 1983, e principalmente a
norma americana ASTM C 33 apresentam recomendaes de faixas de curvas
granulomtricas muito mais restritas do que aquelas propostas pela NBR 7211/83. A Tabela 8
apresenta estas faixas.
Tabela 8: Faixas granulomtricas recomendadas pela EB-4 e ASTM C 33.
Porcentagens Retidas Acumuladas
EB 4
Abertura (mm) Zona tima Zona Utilizvel
ASTM C 33
9,5 0 0 0
4,8 3 5 0 3 0 5
2,4 29 43 15 29 0 20
1,2 49 64 23 49 15 50
0,6 68 83 42 68 40 75
0,3 83 94 73 83 70 (90)*
0,15 93 - 98 88 - 93 90 (98)**
*,**: Estes valores podem passar para 95 e 100% quando o consumo de cimento for maior que
300kg/m
3
ou 240kg/m
3
com ar incorporado.

Deve ser ressaltado o motivo da mudana de requisitos da norma brasileira ocorrido
em 1983. A norma anterior (EB-4) buscava especificar faixas mais adequadas ao uso em
concreto da poca, enquanto que a NBR 7211/83 buscava regularizar o uso j consagrado de
areias de diferentes granulometrias que ocorria e ainda ocorre no pas. Pela experincia atual,
entretanto, pode-se afirmar com confiana que os agregados classificados pela EB-04 como
pertencentes Zona tima no so os mais adequados para os concretos convencionais atuais
(muito grossos). Os enquadrados na Zona Utilizvel seriam mais adequados, pois os limites
desta faixa granulomtrica em muito se assemelham com os da Zona 3 da NBR 7211/83, com
os da Zona tima da NBR 7211:2005 e com os da ASTM C 33.
Outro comentrio que merece nfase que as prescries da NBR 7211/83 foram
visivelmente baseadas em uma outra norma que apresenta limites para faixas granulomtricas
para agregados midos: BS 882:1973 (Tabela 9), uma vez que esta foi publicada 10 anos
antes. L, os limites granulomtricos foram ampliados devido predominncia de areias finas
no Reino Unido. Deve ser salientado que esta norma sofreu uma atualizao em 1992 onde
houve um aumento das restries s faixas granulomtricas recomendadas, em relao
verso anterior.
De um modo geral, pode-se afirmar que possvel utilizar-se areias fora das faixas
recomendadas pela NBR 7211:2005. Entretanto, durante o processo de dosagem do concreto,
esta deficincia em granulometria deve ser compensada na definio da relao entre
agregado grado e mido que deve ser tanto maior quanto mais fino o agregado mido. Alm
disso, o uso de agregados midos mais grosseiros produz mistura mais speras e necessrio
15
um teor elevado de areia para se conseguir maior trabalhabilidade. Areias mais grossas so
mais apropriadas para misturas mais ricas em cimento ou para uso em concretos de baixa
trabalhabilidade. O uso de areias muito finas, geralmente implica num aumento da demanda
de gua nos concretos e argamassas, mas pode-se reduzir o teor de argamassa nos concretos, o
que, de certa forma, diminui o problema.
Tabela 9: Faixas granulomtricas recomendadas pela BS 882:1973.
Porcentagens retidas acumuladas
Abertura (mm) Faixa 1 Faixa 2 Faixa 3 Faixa 4
9,5 0 0 0 0
4,75 0 10 0 10 0 - 10 0 5
2,36 5 40 0 25 0 15 0 5
1,18 30 70 10 45 0 25 0 10
0,6 64 85 41 65 21 40 0 20
0,3 80 95 70 92 60 88 50 85
0,15 90* - 100 90* - 100 90* - 100 85* - 100
* para agregados artificiais provenientes de britagem de rocha, o limite pode ser diminudo
em at 20%.


2.4.2.2 Composio de agregados midos

Como visto no item anterior, areias das mais diversas granulometrias podem ser
utilizadas para concreto. Dever ser lembrado que a escolha de um agregado mido deve ser
baseada tambm em critrio econmico, ou seja, muitas vezes prefervel utilizar uma areia
com uma granulometria menos favorvel mas mais barata do que trazer uma areia de melhor
granulometria de uma jazida distante, pois o custo de transporte passa a ser determinante na
escolha.
Entretanto, volta-se a enfatizar que existem certos limites ou faixas granulomtricas
em que se consegue melhores resultados em termos de dosagem, quer sob o ponto de vista
tcnico ou econmico.
Devido a isto, sempre que possvel, interessante que se faam composies de
agregados midos de modo a obter uma mistura com caractersticas granulomtricas o mais
prximo possvel das especificaes da Zona tima (NBR 7211:2005) ou ASTM C 33. Isto
quer dizer que, s vezes, possvel conseguir-se um bom agregado mido a partir de uma
mistura de dois materiais inadequados ou menos adequados (um fino e um grosso). A seguir,
apresentado um procedimento grfico para a determinao da composio entre os dois
agregados.

Procedimento:

De posse do resultado da anlise granulomtrica de dois agregados midos com os
quais deseja-se compor a mistura, e da faixa de referncia, deve-se traar as curvas
granulomtricas (% retidas acumuladas) num grfico como o apresentado na Figura 1.

16
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
0,1 1 10
Abertuda de penei ras (mm)
P
o
r
c
e
n
t
a
g
e
m

r
e
t
i
d
a

a
c
u
m
u
l
a
d
a
Zona tima da NBR 7211:2005 ASTM C 33

Figura 1 : Faixas granulomtricas recomendadas para composio de agregados midos pela
NBR 7211:2005 (zona tima) e ASTM C 33
Aps a plotagem das curvas, o que se procurar fazer num procedimento grfico,
compor uma mistura cujo resultado se enquadre dentro de qualquer uma das faixas acima
expostas.
Deve-se ento executar o seguinte procedimento:
Sobre as linhas verticais correspondentes a aberturas das diversas peneiras, dividir o
segmento de reta que une os pontos de interseo das curvas granulomtrica plotadas
dos agregados em 5 ou 10 partes;
Unir os pontos obtidos das divises sobre os segmentos de reta de forma que cada
curva obtida represente misturas entre os agregados, numa variao de 10 em 10% ou
20 em 20%;
Detectar visualmente qual das curvas melhor se enquadra na faixa granulomtrica
usada como referncia. A porcentagem de mistura do dois agregados midos ser
aquela que gerou esta curva.

A seguir apresentado um exemplo prtico para ilustrar a metodologia proposta.

Exemplo: Compor uma mistura entre duas areias de modo a se obter um agregado
mido mais adequado para o uso em concreto. Usar como referncia a curva da
NBR 7211:2005.
AREIA A AREIA B
Peneira Massa
retida (g)
% retida % retida
acumul.
peneira massa
retida (g)
% retida % retida
acumul.
9,5 0 0 0 9,5 0 0 0
6,3 0 0 0 6,3 50 10 10
4,75 0 0 0 4,75 20 4 14
2,36 0 0 0 2,36 80 16 30
1,2 28 7 7 1,2 100 20 50
0,6 92 23 30 0,6 110 22 72
0,3 100 25 55 0,3 115 23 95
0,15 100 25 80 0,15 25 5 100
Fundo 80 20 100 fundo 0 0 100
Soma 400 100 soma 500 100
17

0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
0,1 1 10
Abertuda de peneiras (mm)
P
o
r
c
e
n
t
a
g
e
m

r
e
t
i
d
a

a
c
u
m
u
l
a
d
a
Zona tima da
NBR 7211:2005
Areia A
Areia B
80%A e 20%B
60%A e 40%B
40%A e 60%B
20%A e 80%B

Figura 2 : Diagramas da composio dos agregados.
Como pode ser visto, nenhuma composio se enquadraria totalmente na faixa
granulomtrica recomendada. Uma mistura aceitvel seria ento 60% da areia A e 40% da
areia B uma vez que se obteria uma curva granulomtrica aproximadamente centrada, sendo
ligeiramente mais fina do que o desejvel na peneira 0,15 e ligeiramente mais grossa nas
peneiras 4,75 e 6,3.
No caso de no existir nenhuma composio que caia inteiramente na faixa
granulomtrica recomendada, deve-se escolher aquela que se enquadre pelo menos na faixa
correspondente as peneiras de menor dimetro (0,15 e 0,3) e que fuja o menos possvel na
faixa correspondente as peneiras de maior abertura.


2.4.2.3 Limites granulomtricos do agregado grado para a utilizao em concretos.

A amostra representativa de um lote de agregado grado, coletada de acordo com a
NM 26:2000 e NM 27:2000, deve satisfazer os limites prescritos na Tabela 10.
A designao das faixas e os limites impostos na Tabela 10 substituram os constantes
na Tabela 11 e ainda causam confuso em termos comerciais. Ainda comum se especificar
os agregados grados pela sua graduao (brita 0, brita 1, etc).
18

Tabela 10: Limites granulomtricos de agregado grado (NBR 7211:2005)
Peneiras (mm)
Porcentagem em massa retida acumulada
Zona granulomtrica (d/D)**
4,75/12,5 9,5/25 19/31,5 25/50 37,5/750 5
75 - - - - 0 5
63 - - - - 5 30
5 - - - 0 5 75 - 100
37,5 - - - 5 30 90 100
31,5 - - 0 5 75 100 95 100
25 - 0 5 5 25* 87 - 100 -
19 - 2 15* 65* 95 95 100 -
12,5 0 5 40* 65* 92 100 - -
9,5 2 15* 80* 100 95 100 - -
6,3 40* 65* 92 100 - - -
4,75 80* 100 95 - 100 - - -
2,36 95 - 100 - - - -
** Classificao de Zona Granulomtrica correspondente menor (d) e a maior (D) dimenso do
agregado grado.
* Em cada zona granulomtrica deve ser aceita uma variao de no mximo cinco unidades
percentuais em apenas um dos limites marcados com *. Esta variao pode tambm estar distribuda
em vrios destes limites.

Tabela 11: Limites granulomtricos de agregado grado (NBR 7211/83)
Porcentagem retida acumulada, em peso, nas peneiras de abertura nominal (mm) Graduao
(brita)
152 76 64 50 38 32 25 19 12,5 9,5 6,3 4,8 2,4
0 0 0-10 80-100 95-100
1 0 0-10 80-100 92-100 95-100
2 0 0-25 75-100 90-100 95-100
3 0 0-30 75-100 87-100 95-100
4 0 0-30 75-100 90-100 95-100

Pode-se observar nos valores da Tabela 11 que os limites granulomtricos das
diferentes graduaes sugerem granulometrias uniformes ou seja, que numa determinada
peneira, o valor desejvel zero e na prxima peneira (ou subseqente) seja 100%. Por
exemplo, uma brita 1 ideal deveria apresentar 0% retido na peneira 19 mm e 100% retido na
peneira 9,5 mm. Neste caso, a faixa especificada 0-10% na peneira 19 mm indica o nvel de
tolerncia por contaminao de gros maiores que ocorre normalmente nas pedreiras por
deficincias no processo de peneiramento. Do mesmo modo, na peneira 9,5 mm, a faixa 80-
100% indica que o nvel de contaminao por gros menores, decorrentes de peneiramento
incipiente (excesso de material sobre a peneira) de no mximo 20%. A atual designao
mantm esse mesmo enfoque, apenas trabalhando com dimenses caractersticas mximas e
mnimas.

2.4.2.4 Composio de agregados grados

Em alguns tipos de obra, recomendvel a composio de dois ou mais agregados
grados. Isto particularmente interessante em concretos massa destinados s obras de
grandes volumes, onde a dimenso mxima caracterstica destes agregados de 76 mm ou at
mais. Neste caso, existem faixas granulomtricas recomendadas e processos de composio
19
de agregados que levam mistura que se enquadram nestas faixas. Em concretos estruturais
convencionais, a dimenso mxima caracterstica dos agregados grados dificilmente
ultrapassa 25 mm. Neste caso, comum apenas, em certas situaes, compor-se misturas de
agregados de graduao 0, 1 e 2 (ou 4,75/12,5; 9,5/25 e 19/31,5). O critrio mais utilizado o
da mxima massa unitria compactada, ou seja, a mistura ideal entre os dois agregados ser
aquela que proporcionar um menor volume de vazios intergranulares a ser preenchido
posteriormente por argamassa de concreto. Este procedimento recomendado pelo mtodo de
dosagem da ABCP e ser mais bem explicado posteriormente.

2.4.2.5 Anlise granulomtrica de um agregado total (tambm denominado de mescla)

Quando o agregado em estudo um agregado total ou mescla (mistura de agregado
grado e mido) a anlise granulomtrica deve ser procedida em separado (frao mida e
frao grada).

Procedimento: Primeiramente procede-se o peneiramento do agregado na seqncia de
peneiras destinadas aos agregados grados. Se, neste ensaio ficar retido na peneira 4,8 mm
uma percentagem retida acumulada maior que 15% ou menor que 85%, deve-se fazer as
seguintes consideraes:
Adotar como peso da frao grada o somatrio dos pesos retidos nas peneiras com
abertura maior ou igual a 4,8 mm. Sobre este peso se calcular as porcentagens
retidas e retidas acumuladas e se determinar as dimenses mximas e mnimas
caractersticas e mdulo de finura.
Do material passante na peneira 4,8 mm, se extrair uma amostra representativa de
aproximadamente 0,5 kg (superior a 0,3 kg) e com ela se efetuar o estudo de
granulometria da frao mida.
O relatrio final do ensaio dever apresentar:
Porcentagem da frao grada do agregado total, suas dimenses mxima e mnima
caractersticas e mdulo de finura.
Porcentagem da frao mida do agregado total, suas dimenses mxima e mnima
caractersticas e mdulo de finura.

2.4.3 Massa Especfica

A NM 52:2002 apresenta definies de vrios parmetros relativos massa especfica
dos agregados:

Massa especfica (d
3
): a relao entre a massa de um agregado seco e seu volume
(volume de seus gros excluindo os poros permeveis).
Massa especfica aparente do agregado seco (d
1
): a relao entre massa de um
agregado seco e seu volume (volume de gros incluindo os poros permeveis).
Massa especfica aparente do agregado saturado superfcie seca (d
s
): a relao entre a
massa de um agregado na condio saturado superfcie seca e seu volume (volume de seus
gros incluindo os poros permeveis).
Massa especfica relativa: aquela relacionada massa especfica da gua. uma
grandeza adimensional, seria o que na Fsica denomina-se de densidade.

Em tecnologia do concreto, a massa especfica aparente do agregado seco (d
1
) o
parmetro de maior importncia. Seu valor utilizado no clculo de consumo de materiais em
20
concretos e argamassas. Segundo esta propriedade, os agregados podem ser assim
classificados:
Leves: Aqueles que possuem a massa especfica aparente menor que 2 kg/dm
3
. Ex.:
pedra-pome, vermiculita e argila expandida.
Normais: Aqueles cuja massa especfica aparente esteja na faixa de 2 a 3 kg/dm
3
.
Ex.: areias quartzozas, seixos, britas de granito.
Pesados: Aqueles com massa especfica acima de 3 kg/dm
3
. Ex.: minrios de barita,
limonita e magnetita.

Alm de apresentar as definies para massa especfica, a NBR NM 52:2002 apresenta
os procedimentos de ensaio para a determinao destas propriedades para os agregados
midos.

2.4.3.1 Determinao da massa especfica para agregados midos

Procedimento da NM 52:2002:

- Colocar uma amostra de aproximadamente 1 kg de agregado mido em uma bandeja e
submergir em gua por 24 horas (244C).
- Retirar a amostra da gua e estend-la sobre uma superfcie plana , submetendo-a ao de
uma suave corrente de ar, revolvendo a amostra com freqncia para assegurar uma secagem
uniforme. Prosseguir a secagem at que os gros de agregado mido no fiquem fortemente
aderidos entre si.
- Colocar o agregado em um molde tronco cnico (metlico, de 403 mm de dimetro
superior, 903 mm de dimetro inferior e 753 mm de altura, com espessura mnima de
1 mm) sem comprimi-lo. Compactar sua superfcie suavemente com 25 golpes da haste de
socamento (metlica, com 34015 gramas de massa, tendo a superfcie de compactao
circular plana de 253 mm de dimetro), e ento levantar verticalmente o molde. Se ainda
houver umidade superficial, o agregado conserva a forma do molde.
- Nesse caso, continuar a secagem, revolvendo a amostra constantemente e fazer ensaios a
intervalos freqentes de tempo at que o cone de agregado mido desmorone ao retirar o
molde. Neste momento, o agregado ter chegado condio saturado superfcie seca.
- Pesar 500 g de amostra na condio saturada superfcie seca (m
s
).
- Colocar a amostra em um picnmetro de boca larga com capacidade de 500 ml e
pesar (m
1
).
- Encher o frasco com gua, remover as bolhas e ar por agitao e colocar o frasco em
banho maria a temperatura constante de 212 C.
- Aps uma hora, completar com gua novamente e determinar a massa do conjunto (m
2
).
- Retirar o agregado do frasco e sec-lo a 1055 C. Esfriar at a temperatura ambiente em
dessecador e pesar (m).

Massa especfica aparente do agregado seco (d
1
):
a
V V
m
d

=
1

a
a
m m
V

1 2

=

onde:
m = massa seca da amostra
V = volume do frasco
V
a
= gua adicionada ao frasco para completar o volume total

a
= massa especfica da gua na temperatura do banho
21
Massa especfica aparente do agregado saturado superfcie seca (d
s
):

a
s
V V
m
d

=
2

a
a
m m
V

1 2

=

onde:
m
s
= massa saturada superfcie seca da amostra
V = volume do frasco
V
a
= gua adicionada ao frasco para completar o volume total

a
= massa especifica da gua na temperatura do banho

Massa especfica (d
3
):

a
s
a
m m
V V
m
d


=
) (
3

a
a
m m
V

1 2

=

onde:
m = massa seca da amostra
m
s
= massa saturada superfcie seca da amostra
V = volume do frasco
V
a
= gua adicionada ao frasco para completar o volume total

a
= massa especifica da gua na temperatura do banho

Comentrios sobre os procedimentos da NM 52:2005: Filosoficamente, o
procedimento adotado pela NM 52:2005 correto. Entretanto, a forma para se obter o
agregado saturado superfcie seca , no mnimo, questionvel, principalmente em se tratando
de agregados de britagem, onde a angulosidade dos gros interfere sobremaneira no ensaio de
cone. Alternativas que vm sendo utilizadas a muitos anos com sucesso para a determinao
da massa especfica aparente, que o parmetro de real interesse na tecnologia do concreto,
so os ensaios do Picnmetro e do Frasco de Chapman, conforme os procedimentos descritos
na seqncia.

Processo do Picnmetro:

O Picnmetro um recipiente de vidro que possui uma rolha esmerilhada com um
tubo capilar. Quando repleto por um lquido, obtm-se um volume bem definido e preciso.

Procedimento:
- Pesa-se o picnmetro com gua (Pag)
- Retira-se um pouco da gua do picnmetro e pesa-se a gua que ficou no
picnmetro (m
A
).
- Coloca-se uma pequena quantidade da amostra de agregado a ser ensaiada no interior do
picnmetro com o auxlio de um funil e pesa-se (m
B
).
- Remove-se o ar aderido nas partculas do agregado por agitao ou, preferencialmente,
com o auxlio de uma bomba de vcuo e completa-se o restante do espao com gua.
- Pesa-se o picnmetro com amostra e gua (P
ag+a
)

22
)) ( (
1
m P P
m
d
a ag ag

=
+

A B
m m m =

onde:
m = massa seca da amostra
P
ag
= massa do picnmetro com gua
P
ag+a
= massa do picnmetro com gua mais amostra

No caso de desejar-se calcular d
2
e d
3
, seria possvel tambm utilizar-se deste
procedimento. No caso de d
2
, seria necessrio determinar m
s
. Poderia-se utilizar a seguinte
expresso:

)) ( (
2
m P P
m
d
a ag ag
s

=
+

+
=
100
100 A
m m
s


A m P P
m
d
a ag ag
+
=
+
)) ( (
3

sup
h h A =

onde:
m = massa seca da amostra
m
s
= massa saturada superfcie seca da amostra
P
ag
= massa do picnmetro com gua
P
ag+a
= massa do picnmetro com gua mais amostra
A = absoro
h = umidade total do agregado
h
sup
= umidade superficial do agregado


Processo do Frasco de Chapman (NBR 9776):

O Frasco de Chapman consiste em um recipiente de vidro, composto de dois bulbos e
um gargalo graduado. No estrangulamento existente entre os dois bulbos deve haver uma
marcao que corresponde a 200 cm
3
e acima do segundo bulbo situa-se o tubo graduado de
375 a 450 cm
3
.
A execuo do ensaio, compreende as seguintes etapas:
- Coloca-se gua no frasco at a marca de 200 cm
3
, deixando-o em repouso para que a gua
aderida s paredes escorram totalmente.
- Pesar, exatamente, 500 g de agregado mido.
- Introduzir no frasco toda a quantidade de agregado mido, cuidando para que no fique
agregado aderido s paredes do frasco.
- Agitar o frasco, cuidadosamente, para eliminar as possveis bolhas de ar.
- Deixar o frasco descansar, por alguns minutos, para estabilizar.
- Faz-se a leitura do volume final, no gargalo graduado (L).

A massa especfica aparente do agregado seco (d
1
) calculo mediante a expresso:

200
500
1

=
L
d

23
Deve-se fazer duas determinaes com amostras do mesmo agregado mido e estas
determinaes no devem diferir entre si de mais de 0,05 g/cm
3
(kg/dm
3
).

2.4.3.2 Determinao da massa especfica para agregados grados

A determinao da massa especfica dos agregados grados pode ser feita de vrias
formas, de acordo com a preciso necessria. Um mtodo expedito, de baixa preciso, mas
til em muitos casos o do frasco graduado.

Processo do frasco graduado:
Coloca-se uma certa quantidade de gua em uma proveta graduada e faz-se a leitura
inicial (Li). Determina-se a massa de uma certa poro da amostra (m) e coloca-se esta poro
na proveta. Faz-se ento a leitura final (Lf).

d = m / (Li Lf)

Este procedimento indicado para clculos rpidos, para amostras com geometria
irregular. A preciso pequena pois depende da sensibilidade de leitura da proveta utilizada e,
portanto, no tem sentido a diferenciao entre os diversos tipos de massa especfica citados
(d
1
, d
2
e d
3
)

Processo da balana hidrosttica:
Este o mtodo preconizado pela norma NBR NM 53:2002. O princpio deste ensaio
baseia-se na lei de Arquimedes: Todo corpo imerso num fluido est sujeito a uma fora de
baixo para cima igual ao peso do lquido por ele deslocado.
O valor do empuxo pode ser determinado pela diferena entre a massa de uma
amostra em condies normais (m) e a sua massa imersa (m
i
). Se o fluido em questo for a
gua (densidade igual a 1) o valor desta fora em kgf ser numericamente igual ao volume da
amostra (em dm
3
).
d = m / (m m
i
)

Procedimento de ensaio:

Para a realizao do ensaio, a amostra deve possuir uma massa mnima definida na Tabela 12.
Tabela 12: Massa mnima por amostra de ensaio de massa especfica e absoro de agregado grado.
Dimenso mxima caracterstica do
agregado (mm)
Massa mnima da
amostra de ensaio (kg)
12,5 2
19 3
25 4
37,5 5
50 8
63 12
75 18
90 25
100 40
112 50
125 75
150 125

24
- Lavar completamente o agregado para remover o p ou outro material aderido na
superfcie dos gros.
- Ser a amostra de ensaio a temperatura de 1055 C e deixar esfriar em temperatura
ambiente durante 1 a 3 horas.
- Pesar uma amostra (m) de acordo com a massa mnima exigida na Tabela 12.
- Submergir o agregado em gua por 24 horas (244 C).
- Retirar a amostra da gua e envolver em um pano at que toda a gua visvel seja
eliminada, ainda que a superfcie apresente mida. Enxugar cada gro durante a operao e
pesar (m
s
).
- Tara-se a balana com o recipiente que conter a amostra quando imersa na gua. Este
recipiente dever ser feito de tela com 3,35 mm de abertura e possuir volume de 4 a 7 dm
3
.
- Coloca-se a amostra no recipiente imerso e faz-se a pesagem imersa (m
i
).

Massa especfica aparente do agregado seco (d
1
):

i s
m m
m
d

=
1


onde:
m = massa seca da amostra
m
s
= massa saturada superfcie seca da amostra
m
i
= massa imersa

Massa especfica aparente do agregado saturado superfcie seca (d
s
):
i s
s
m m
m
d

=
2

onde:
m
s
= massa saturada superfcie seca da amostra
m
i
= massa imersa

Massa especfica (d
3
):
i
m m
m
d

=
3


onde:
m = massa seca da amostra
m
i
= massa imersa

Este mtodo de determinao tem grande preciso e recomendado para medida de
laboratrio. Fazendo as devidas adaptaes, poderia tambm ser utilizado para a determinao
da massa especfica dos agregados midos, sendo porm o recipiente destinado a conter o
agregado dentro dgua estanque.

2.4.4 Umidade e absoro dos agregados

O conhecimento do teor de umidade de suma importncia no estudo dos agregados,
principalmente dos midos devido ao fenmeno do inchamento.
O teor de umidade definido como a razo entre a massa de gua contida numa
amostra e a massa desta amostra seca. O resultado normalmente expresso em porcentagem.
25
De acordo com o teor de umidade, podemos considerar o agregado nos seguintes
estados:


Figura 3 : Diferentes condies de umidade dos agregados
Seco em estufa: Toda a umidade, interna ou externa, foi eliminada por uma
aquecimento a 100C;
Seco ao ar: Quando no apresenta umidade superficial, tendo porm umidade interna
sem, todavia, estar saturado;
Saturado superfcie seca: Quando a superfcie no apresenta gua livre estando,
porm, preenchidos de gua os vazios permeveis das partculas dos agregados;
Saturado: Quando apresenta gua livre na superfcie.

O teor de umidade no estado saturado superfcie seca denominado Absoro. Essa
pode ser definida como a diferena entre a umidade total e a umidade superficial de um
agregado. geralmente muito baixa podendo atingir, em casos excepcionais, a 2%.
Conceitualmente, umidade a relao entre a massa de gua que contem um amostra
de agregado e a massa desse agregado no estado seco, e pode ser expressa pela Equao 1.

ag
m
m
h =
(1)
onde:
m = massa seca da amostra
m
ag
= massa de gua

A determinao da umidade pode ser feita pelos seguintes meios:
Secagem em estufa
Secagem por aquecimento ao fogo
Frasco de Chapmann
Picnmetro
Aparelhos especiais (ex.: Speedy moisture tester)
Microondas
Sensores eltricos

Processo de secagem em estufa determinao da umidade total:
Colhida uma amostra e aps levada a laboratrio, deve-se executar o seguinte
procedimento:
26
- Pesagem da amostra no estado mido (m
h
);
- Secagem em estufa a uma temperatura de 105C a 110C at constncia de peso;
- Pesagem da amostra no estado seco (m).

h = (m
h
- m) / m

Este mtodo apresenta boa preciso mas muito demorado e exige equipamento caro
(estufa) o que s se recomenda para trabalhos de laboratrio.

Processo de secagem rpida ao fogo ou no microondas determinao da umidade
total:
Este mtodo utilizado quando necessita-se de determinaes rpidas em campo.
- Colhe-se uma amostra representativa do material (aproximadamente 500g) e pesa-se (m
h
);
- Coloca-se o material numa frigideira e leva-se ao fogo ou em um recipiente de vidro e
leve ao microondas, at que toda a gua evapore;
- Pesa-se a amostra seca (m).
h = (m
h
- m) / m

Speedy moisture tester determinao da umidade total:
Este equipamento composto por uma garrafa metlica com uma tampa provida de
um manmetro. O teste consiste em colocar a umidade do agregado em contato com carbureto
de clcio gerando um gs dentro da garrafa. O gs formado provoca um aumento de presso
interna na garrafa que registrada no manmetro da tampa. A presso lida no manmetro est
associada a um determinado grau de umidade uma vez que a amostra colocada tem massa
padronizada (5, 10 ou 20g).
Procedimento:
- Pesar uma amostra na balana do prprio aparelho;
- Colocar a amostra na garrafa, juntamente com 2 ampolas de carbureto de clcio;
- Colocar duas esferas de ao que servem para romper as ampolas;
- Fechar a garrafa e agitar o conjunto at que se observe uma estabilizao na leitura da
presso no manmetro;
- Verificar na tabela de calibrao do aparelho que umidade corresponde a presso
observada.

Processo do Frasco de Chapman (NBR 9775) determinao da umidade superficial:
Para execuo do ensaio, necessrio que se conhea a massa especfica aparente do
agregado. Esta massa especfica pode ser determinada pelo prprio frasco de Chapman.
Procedimento:
- Pesar 500 g da amostra (estado mido)
- Preencher o frasco com 200 ml de gua (marca inferior do frasco);
- Colocar a amostra e fazer a leitura final correspondente ao volume da amostra mais
gua (L).

h
sup
= {100 [d (L - 200) - 500]} / [d (700 - L)]

a) Processo do Picnmetro determinao da umidade superficial:
Para a execuo do ensaio, tambm necessrio que se conhea a massa especfica
aparente do agregado. Esta massa especfica pode ser determinado pelo prprio picnmetro.
Procedimento:
- Pesa-se o picnmetro cheio de gua (P
ag)

27
- Retira-se um pouco da gua do picnmetro e pesa-se (m
A
)
- Coloca-se uma pequena quantidade de amostra mida do agregado mido com o auxlio
de um funil e pesa-se (m
C
)
- Remove-se o ar aderido nas partculas do agregado por agitao ou, preferencialmente
com o auxlio de uma bomba de vcuo e completa-se o restante do espao com gua
- Pesa-se o picnmetro com a amostra e a gua (P
ag+a
)
- Determinao da umidade superficial (h
sup
)

) ( *
) ( * 100
1
1
sup
K m d
m K d
h
h
h

=

A C h
m m m =

) (
h a ag ag
m P P K =
+

onde:
m
h
= massa mida da amostra
P
ag
= massa do picnmetro com gua
P
ag+a
= massa do picnmetro com gua mais amostra
d
1
= massa especfica aparente


Absoro:
A determinao da absoro de um agregado mido (A) pode ser feita segundo o
procedimento descrito no item relativo a determinao da massa especifica do agregado
mido pelo procedimento da NM 52: 2002, usando a seguinte expresso:

m m A
s
=

Entretanto, este procedimento pode levar a valores questionveis como j explicado.
Uma maneira simples e mais precisa de determinar este parmetro seria tomar uma amostra
de areia mida saturada perfeitamente homogeneizada e determina-se a umidade total pela
estufa e a umidade superficial pelo processo do Picnmetro ou do Frasco de Chapman. Neste
caso, a absoro do agregado pode ser assim determinada:

sup
h h A =



2.4.5 Massa unitria

a massa por unidade de volume, incluindo neste o volume aparente dos gros e dos
vazios intergranulares. A massa unitria tem grande importncia na tecnologia de argamassas
e concretos pois por meio dela que pode-se converter as composies dadas em peso para
volume e vice-versa.
O teor de umidade influencia grandemente o peso unitrio dos agregados midos
devido ao fenmeno do inchamento, que ser abordado a seguir.
A massa unitria no estado solto de uma areia mdia est em torno de 1,5 kg/dm
3
, em
estado seco. As areias finas tm massas unitrias da ordem de 1,4 kg/dm
3
.
28
A massa unitria a relao entre a massa de um agregado no estado seco e o seu
volume, compreendendo o volume aparente e o volume de vazios intergranulares (V
unit
). Na
prtica a relao entre a massa de um agregado seco e o volume de um recipiente que o
contm.
= m / V
unit


comum, no caso de agregados midos, tambm se determinar a relao entre a
massa mida e o volume do recipiente. Essa relao conhecida como massa unitria mida.

h
= m
h
/ V
unit


Procedimento para determinao de acordo com a NBR 7251/82:

Utiliza-se um recipiente paralelepipdico de volume no inferior aos valores
constantes na Tabela 13.
Tabela 13: Requisitos de dimenso para o recipiente utilizado no ensaio de massa unitria.
Dimenses mnimas
Dimetro mximo do agregado (mm) Base (dm) Altura (dm) Volume (dm
3
)
4,8 3,16 x 3,16 1,5 15
50 3,16 x 3,16 2,0 20
100 4,47 x 4,47 3,0 60
O ensaio dever ser executado no mnimo duas vezes, no devendo haver variao em massa superior
a 1% e a diferena entre as unidades maior que 0,1.

O enchimento do recipiente de volume V
rec
deve ser feito com uma altura de
lanamento no superior a 10 cm da borda. Este procedimento tenta simular as condies de
obra.
Enche-se o recipiente em demasia e com uma rgua metlica faz-se a arrasadura da
superfcie eliminando-se o excesso (no caso do agregado mido). No caso do agregado
grado, faz-se uma compensao entre as partes que se sobressaem do recipiente com as que
ficam abaixo da borda.
Seqncia do ensaio:
- Pesa-se o recipiente vazio (m
rec
)
- Determina-se o volume do recipientes (V
rec
)
- Pesa-se o recipiente com o agregado (m
ra
)

= (m
ra
m
rec
) / V
rec


2.4.6 Inchamento

Uma areia, quando usada em obra, apresenta-se geralmente mida. Os teores de
umidade normalmente encontrados giram em torno de 4 a 8%.
A experincia mostra que a gua livre aderente aos gros provoca um afastamento
entre eles, do que resulta o inchamento do conjunto. Este inchamento depende da composio
granulomtrica e do grau de umidade do agregado, sendo maior para as areias finas que
apresentam maior superfcie especfica.
O inchamento das areias aumenta com o acrscimo de umidade at que esta atinja 4 a
7%. Nesta faixa (que a que normalmente se encontra nas areias em obra) se d o inchamento
mximo. Depois destes teores, o inchamento decresce (saturao).
29
A curva da Figura 4 a representao grfica do fenmeno de inchamento para uma
areia de graduao mdia, onde na abscissa esto marcados os teores de umidade e na
ordenada os coeficientes de inchamento (relao entre os volumes unitrios mido e seco de
uma mesma massa de areia).

1,00
1,05
1,10
1,15
1,20
1,25
1,30
1,35
1,40
1,45
1,50
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
umi dade (%)
i
n
c
h
a
m
e
n
t
o

Figura 4 : Curva de inchamento de uma areia
Atravs deste grfico, surgiu a idia de caracterizar-se uma areia, do ponto de vista de
seu inchamento, por dois ndices: a umidade crtica e o coeficiente mdio de inchamento,
assim definidos:
Umidade crtica: o teor de umidade acima do qual o inchamento permanece
praticamente constante.
A umidade crtica obtida pela seguinte construo grfica:
- Traa-se uma tangente curva paralela ao eixo das abcissas.
- Traa-se uma nova tangente curva, paralela corda que une a origem ao ponto de
tangncia da reta anterior.
- A umidade correspondente ao ponto de interseo das duas tangentes a umidade
crtica.
- A mdia dos coeficientes de inchamento no ponto correspondente umidade crtica e
coeficiente mximo observado, definido como coeficiente mdio de inchamento.

Como j citado, o valor da umidade crtica representa o ponto a partir do qual o
inchamento permanece praticamente constante, ou seja, se a umidade do agregado mido na
obra estiver acima deste valor, no haver variaes significativas do seu volume. Deste
modo, no caso de proporcionamentos dos agregados em volume, preciso projetar e utilizar
uma padiola com volume constante, utilizando-se como valor de inchamento o coeficiente
mdio de inchamento. Se a umidade estiver abaixo da umidade crtica tm-se duas opes:
conceber uma padiola com possibilidade de alterao de volume (regulagem de altura) em
funo da umidade medida no dia da concretagem ou, o que mais prtico, manter o
agregado acima da umidade crtica atravs da molhagem.

i = Vh / Vs como: = m / Vunit h = mh / Vh e s = ms / Vs

i = (mh / h) / (ms / s) sendo mh = ms (h + 100) / 100

i = (s / h) . [(h + 100) / 100]
30

Para o ensaio, como utiliza-se uma caixa de volume constante para a determinao de
, a expresso acima pode ser simplificada para:

s / h = (ms / Vs) / (mh / Vh) como Vh = Vs

s / h = ms / mh

i = ms / mh . (h + 100) / 100


Procedimentos para determinao do inchamento de agregados midos:

O ensaio normalizado pela NBR 6467.
1 - Preencher a caixa padronizada (Volume = Vc e massa = Mc) com agregado seco, segundo
procedimento descrito para a determinao da massa unitria.
2 - Determinar a massa do conjunto (Mc+a).
3 - Determinar a massa da amostra (ms): ms = (Mc+a) - (Mc)
4 - Calcular a massa de gua necessria para obter-se 1% de umidade (ms/100).
5 - Colocar a amostra do agregado numa caixa metlica de grandes dimenses , adicionar a
gua e homogeneizar o conjunto.
6 - Preencher a caixa padronizada com o agregado mido, proceder a arrasadura. O material
excedente deve retornar a caixa maior. Pesar a caixa contendo a amostra mida (Mc+ah)
7 - Determinar a massa da amostra mida (mh): mh = (Mc+ah) - (Mc).
8 - Calcular o coeficiente de inchamento (i) pela frmula acima.
9 - Repetir os procedimentos 4 a 8 para teores de umidade crescente de 1 em 1% at que o
valor do coeficiente de inchamento apresente uma diminuio em duas determinaes
consecutivas.
10 - Traar o grfico de inchamento determinando a umidade crtica e coeficiente de
inchamento mdio.

Exemplo numrico:
Umidade
(%)
gua adicionada
(ml)
Massa mida
(Kg)
i
0 11,25 1,00
1 112,5 10,53 1,08
2 112,5 9,56 1,20
3 112,5 8,92 1,30
4 112,5 8,52 1,37
5 112,5 8,46 1,40
6 112,5 8,48 1,41
7 112,5 8,50 1,42
8 112,5 8,62 1,41

Do procedimento grfico descrito anteriormente obteve-se:
- Umidade crtica: 5,1%
- Coeficiente de inchamento mdio: 1,41


31
2.4.7 Substncias nocivas

2.4.7.1 Agregados midos

A NBR 7211:2005 fixa os teores mximos de substncias nociva em:

a) Torres de argila, determinado segundo a NBR 7218 ......................................... 1,5 %
b) Materiais carbonosos, determinado de acordo com a ASTM C 123 ....................
- em concretos cuja aparncia importante................................................................ 0,5%
- nos demais concretos ............................................................................................... 1,0%
c) Material pulverulento, determinado de acordo com a NBR NM 46:
- Em concretos submetidos a desgaste superficial ................................................... 3,0 %
- Nos demais concretos ............................................................................................ 5,0 %
Nota: Estes limites podem ser aumentados para 10 e 12% em massa respectivamente, quando
o material que passa na peneira 0,075 mm for constitudo totalmente de gros gerados durante
o britamento de rocha.

Torres de Argila:
So assim denominados todas as partculas de agregado desagregveis sob presso
dos dedos (torres friveis). Sua presena bastante nociva para a resistncia de concretos e
argamassas pois constituem-se em material de pouca resistncia e, em certos casos,
expansivos.

Materiais Carbonosos:
So partculas de carvo, linhito, madeira e material vegetal slida presente no
agregado. Sua determinao feita por processo de separao por decantao do agregado em
um lquido de massa especfica igual a 2 kg/dm
3
(cloreto de zinco ou tetrabromoetano). As
partculas de baixa densidade so consideradas inconvenientes pois so incluses de baixa
resistncia. Alm de afetarem a resistncia, prejudicam o concreto quando submetido
abraso. As partculas de carvo e linhito podem desagregar o concreto, bem como perturbar
o endurecimento do cimento.

Material Pulverulento:
Em geral, as areias contm uma pequena porcentagem de material fino, constitudo de
silte e argila e, portanto, passando na peneira 0,075 mm. Os finos, de um modo geral, quando
presentes em grande quantidade, aumentam a exigncia de gua dos concretos para uma
mesma consistncia. Os finos de certas argilas em particular, alm disso propiciam maiores
alteraes de volume nos concretos, intensificando sua retrao e reduzindo sua resistncia.
O efeito da presena de argila em um agregado que se destina a ser utilizado em concreto
depende tambm do modo que ela est distribuda. Para a resistncia do concreto, ela muito
mais nociva quando encontra formando uma fina pelcula que cobre os gros de areia, do
que quando se acha uniformemente distribuda em toda a massa. No primeiro caso, a
aderncia entre a pasta e a areia fica reduzida, enquanto no segundo algumas vezes
favorvel.
A argila pode ser eliminada por lavagem mas esta operao pode trazer alguns
inconvenientes. Se, de um lado, a gua pode eliminar esta impureza, aumentando a resistncia
da argamassa ou do concreto, por outro podem ser arrastados os gros mais finos da areia,
aumentando o ndice de vazios da areia o que resultar em perda de trabalhabilidade destes
materiais.
32
O porque da norma ser mais tolerante com os agregados oriundos da britagem reside
no fato de que os agregados midos de britagem so constitudos por gros angulosos e a
presena de finos ajuda a reduzir o atrito entre as partculas melhorando a trabalhabilidade do
concreto. Alm disso, estes gros geralmente no so to finos quanto os de natureza argilosa,
comuns nos agregados naturais, que so, em muitos casos, at expansivos.
A determinao do material pulverulento (passante na peneira 0,075 mm) feita
conforme a NBR NM 46:2003, com os seguintes procedimentos:
- Coletar uma amostra representativa do agregado de acordo com a NBR NM 26:2001 e
formar uma amostra de ensaio ligeiramente superior a apresentada na Tabela 14, sempre que
possvel com o material mido a fim de evitar a segregao da frao pulverulenta.
Tabela 14: Massa mnima da amostra para o ensaio de material pulverulento.
Dimenso mxima caracterstica do
agregado (mm)
Massa mnima da
amostra de ensaio (kg)
2,36 100
4,75 500
9,5 1000
19 2500
37,5 5000

- Secar a amostra em estufa entre 105 e 110C.
- Determinar a massa seca do agregado (m).
- Colocar o material num recipiente e adicionar gua em abundncia misturando a amostra
nesta gua freqentemente. Verter a soluo (gua suja com p) sobre um conjunto de
peneiras superpostas (#1,2 e #0,075mm). Colocar nova poro de gua e repetir a operao
de lavagem tantas vezes quantas forem necessrias para que se obtenha uma soluo
praticamente limpa;
- Coletar o material restante no recipiente e retido nas duas peneiras para uma bandeja
metlica e secar em estufa at constncia de massa (m
sf
).

O material pulverulento da amostra (Mp) ser determinado pela seguinte expresso:

Mp = ((m - m
sf
) / m) x 100

Impurezas orgnicas:
A matria orgnica a impureza mais freqente nas areias. So detritos de origem
vegetal na maior parte que, geralmente sob a forma de partculas minsculas, mas em grande
quantidade, chegam a escurecer o agregado mido. A cor escura da areia indcio de matria
orgnica, a menos que se trate de agregado resultante de rocha escura, como o caso do
basalto.
As impurezas orgnicas da areia, normalmente formadas por partculas de hmus,
exercem uma ao prejudicial sobre a pega e endurecimento das argamassas e concretos. Uma
parte de hmus, que cida, neutraliza a gua alcalina das argamassas e parte restante
envolve os gros de areia, formando uma pelcula sobre eles, impedindo desta forma, uma
perfeita aderncia entre o cimento e as partculas de agregado. Por estas razes, as argamassas
e concretos preparados com areias que contenham uma proporo de matria orgnica tm
baixas resistncias. Esta influncia ser maior tanto maior quanto mais pobre for a mistura e
menor a idade.
33
A determinao do teor de matria orgnica de um agregado mido deve ser feita
atravs do procedimento da norma NBR NM 49, denominado tambm de ensaio
colorimtrico. O procedimento deste ensaio descrito na seqncia:
Coletada uma amostra representativa do agregado de acordo com a NBR NM 26:2001,
formar uma amostra de ensaio de 200 g, sempre que possvel com o material mido a fim de
evitar a segregao da frao pulverulenta.

Solues qumicas empregadas no ensaio:
- Soluo de hidrxido de sdio a 3%:
Hidrxido de sdio: 30g
gua destilada: 970g
- Soluo de cido tnico a 2%
cido tnico: 2g
lcool: 10ml
gua destilada: 90ml.

Num frasco Erlenmeyer adicionar 200 g de agregado mido seco ao ar e 100 ml da
soluo de hidrxido de sdio. Agitar vigorosamente e deixar em repouso durante 24 horas.
Simultaneamente, preparar uma soluo padro, adicionando a 3 ml da soluo de cido
tnico, 97 ml da soluo de hidrxido de sdio. Agitar e deixar em repouso durante 24 horas.
Aps este perodo, transferir esta soluo para um tubo de ensaio e, a seguir, realizar a
filtragem da soluo que contm a amostra de agregado, usando um papel filtro qualitativo.
Transferir o material filtrado para um tubo de ensaio de mesmo dimetro que o utilizado para
armazenar a soluo padro.
Executar a comparao das cores das duas solues:
- Se a soluo padro tiver cor equivalente a da soluo da amostra, o teor de matria
orgnica ser de 300ppm.
- Se a soluo da amostra for mais escura: teor de matria orgnica > 300ppm.
- Se a soluo da amostra for mais clara: teor de matria orgnica < 300ppm.
O ensaio colorimtrico, de acordo com a NBR NM 49, indica a existncia ou no de
impurezas orgnicas em quantidades significativas. Em caso afirmativo, segundo a prpria
NBR 7211:2005, a areia ser considerada suspeita, devendo os possveis efeitos danosos da
matria orgnica serem comprovados pelo ensaio de qualidade (NBR 7221).
O ensaio de qualidade consiste em se preparar duas argamassas, uma com a areia
suspeita e outra com areia conhecida e de qualidade satisfatria, de mesma granulometria
(composta em laboratrio). Moldam-se 3 sries de corpos-de-prova para cada argamassa com
trao 1 : 3 : 0,48 (ou consistncia normal) e rompe-se a 3, 7 e 28 dias. Se o decrscimo de
resistncia apresentado for muito pequeno (abaixo de 10%) a areia poder ser empregada. Por
outro lado, se este decrscimo for maior, podero ser adotados os seguintes procedimentos:
Colocar a areia em lugar seco e exposta ao ar livre, j que, desta forma, neutraliza-
se parte da acidez.
Lavar a areia com gua de cal. A lavagem da areia com gua pura no tem
eficcia porque os cidos hmus so pouco solveis em gua e aderem fortemente
aos gros de areia.
Substituir 5% do cimento por igual proporo em peso de cal.
O concreto executado com areias impuras, deve ser mantido mido durante longo
tempo, pois seu endurecimento mais lento.



34
Cloretos:
Os cloretos quando em presena excessiva podem ocasionar certos problemas. Os
revestimentos de argamassa feitos com agregados contendo cloretos so higroscpicos,
gerando o aparecimento de eflorescncias e manchas de umidade. No caso de concretos
armados e protendidos, podem acelerar o fenmeno da corroso da armadura. Por isso, certos
aceleradores de pega base de cloreto de clcio tm seu uso proibido para concretos
protendidos.
A norma Brasileira NBR 7211:2005 traz limites especficos para a presena destas
substncias nos agregados. O teor de cloretos em relao massa de agregados, determinado
pela NBR 9917 e NBR 14832, no devem ser superior aos seguintes valores:
- 0,2% para agregados destinados a moldagem de concreto simples.
- 0,1% para agregados destinados a moldagem de concreto armado.
- 0,01% para agregados destinados a moldagem de concreto protendido.
A NBR 7211:2005 faz ainda uma ressalva. Agregados que excedam os limites
estabelecidos para cloretos podem ser utilizados em concreto, desde que o teor trazido ao
concreto por todos os seus componentes (gua, agregados, cimento, adies e aditivos
qumicos), verificado por ensaio realizado pelo mtodo da NBR 14832 (determinao no
concreto) ou ASTM C 1218, no exceda os seguintes limites, dados em porcentagens sobre a
massa de cimento:
- 0,06% para concreto protendido.
- 0,15% concreto armado exposto cloretos nas condies de servio da estrutura.
- 0,40% concreto armado em condies de exposio no severas (seco ou protegido da
umidade nas condies de servio da estrutura).
- 0,30% outros tipos de construo em concreto armado.

Sulfatos:
Os sulfatos podem acelerar e em certos casos retardar a pega de um cimento Portland.
Do origem a expanses no concreto pela formao de etringita (trisulfoaluminato de clcio)
tambm conhecida como sal de Candlot.
No caso dos sulfatos (SO
4
-2
), a NBR 7211:2005 limita o teor, determinado pela
NBR 9917, em 0,1% em relao massa do agregado mido. Tambm ressalta que agregados
que excedam o limite estabelecido podem ser utilizados em concreto, desde que o teor total
trazido ao concreto por todos os sues componentes (gua, agregados, cimento, adies
minerais e aditivos qumicos), verificado por ensaio realizado pelo mtodo da NBR 5737, no
exceda a 0,2% ou que fique comprovado o uso de Cimento Portland Resistente Sulfatos
conforme especificado pela NBR 5737.

2.4.7.2 Agregados Grados

As quantidades de substncias nocivas no devem exceder os seguintes limites
mximos em percentagem da massa do material:
a) Torres de argila e partculas friveis, determinados de acordo com a NBR 7218:
- Em concretos cuja aparncia seja importante ........................................................ 1,0 %
- Em concretos submetidos desgaste superficial .................................................. 2,0 %
- Nos demais concretos ........................................................................................... 3,0 %
b) Materiais pulverulentos, determinados de acordo com a NBR NM 46 ................. 1,0 %
c) Materiais carbonosos, determinados de acordo com a ASTM C 123:
- Em concretos onde a aparncia importante ........................................................ 0,5 %
- Nos demais concretos ........................................................................................... 1,0 %

35
A limitao quanto quantidade de torres de argila e de materiais carbonosos est
associada formao de pontos de fraqueza dentro do concreto e de prejuzos na esttica do
material, quando aparente. No caso do material pulverulento, o limite inferior ao permitido
para agregados midos. Isto se deve menor rea especfica dos agregados grados o que faz
com que uma quantidade relativamente pequena de material pulverulento seja suficiente para
prejudicar a sua aderncia pasta de cimento. A NBR 7211:2005 permite que o limite de
material pulverulento possa ser majorado para 2% quando os agregados grados forem
obtidos de rochas com absoro de gua inferior a 1%. Tambm, para o caso de agregado
total, o limite de material fino pode ser de at 6,5%, desde que seja possvel comprovar, por
apreciao petrogrfica, que os gros constituintes no interferem nas propriedades do
concreto. So exemplos de materiais inadequados os materiais micceos, ferruginosos, argilo-
minerais expansivos.

2.4.8 Forma dos gros

A forma geomtrica dos gros que compem os agregados tem grande importncia na
trabalhabilidade dos concretos. At o presente momento, as normas s contemplam a
avaliao dessa propriedade para agregados grados, devido predominncia do uso de
agregados midos de jazidas naturais. Entretanto, com o uso crescente das areias de britagem,
a determinao dessa propriedade para os agregados midos passa a ser extremamente
relevante, apesar do pouco conhecimento disponvel na literatura.
Os gros dos agregados podem ser arredondados, como os seixos, ou de forma angular
e de arestas vivas com faces mais ou menos planas, como a rocha britada. Esta forma
geomtrica dos agregados tem grande importncia como fator de qualidade dos concretos.
Gros de formato semelhante a uma agulha ou a um disco do concretos menos trabalhveis e
requerem mais pastas de cimento. Hoje existem mquinas que arredondam os gros angulosos
e o custo desta operao, que repassado ao preo do produto, compensado pela menor
quantidade de pasta de cimento e/ou relao gua/cimento mais baixa que possvel
empregar.
Sob este aspecto, a melhor forma para os agregados grados a que se aproxima da
esfera, para a do seixo e a do cubo, com as trs dimenses espaciais da mesma ordem de
grandeza, para as britas.
Convenciona-se denominar:
Comprimento ( C ): a distncia entre os dois planos paralelos que possam conter o
agregados em sua maior dimenso.
Largura ( L ): o dimetro da menor abertura circular, atravs da qual o agregado possa
passar.
Espessura ( E ): a distncia mnima entre dois planos paralelos que possam conter o
agregado.

Quanto s dimenses os gros classificam-se em normais ou lamelares:

Normais: Quando todas as dimenses tm a mesma ordem de grandeza
C / L < 2 e L / E < 2
De acordo com a aparncia, os gros so denominados: cbicos, esfricos ou
tetradicos.

Lamelares: Quando h grande variao na ordem de grandeza de uma ou mais
dimenses.
36
- Alongados: Comprimento muito maior que as outras dimenses que so de mesma
ordem de grandeza:
C / L > 2 e L / E < 2
- Discides ou quadrticos: A espessura muito menor que as outras dimenses, que
por sua vez se equivalem:
C / L < 2 e L / E > 2
- Planos ou forma de placas: Quando as trs dimenses diferem muito entre si:
C / L > 2 e L / E > 2

Quanto s arestas, cantos e faces, os gros podem ser normais ou irregulares.
Os normais se dividem em:
- Angulosos: com arestas vivas, cantos angulosos e faces planas.
- Arredondados: com quantos arredondados, faces convexas e sem arestas.
Os gros irregulares dividem-se em:
- Gro conchoidal: Apresentando uma ou mais faces cncavas.
- Gro defeituoso: Apresentando partes com sees delgadas ou enfraquecidas em relao
forma geral do agregado.

2.4.8.1 Coeficiente volumtrico dos agregados grados

A norma francesa AFNOR P-18-301 define um coeficiente que caracteriza a forma
dos gros:
c = v / (d
3
/ 6)
Este coeficiente representa a razo entre o volume de um gro e o da esfera que o
circunscreve. Para caracterizar um agregado, o coeficiente volumtrico mdio de uma amostra
de 250 g perfeitamente representativa daquele agregado definida por:

Cm = V
ap
/ (L
3
/ 6)
Onde:
V
ap
= volume da amostra (determinado em frasco graduado)
L = maior dimenso do gro (medida com paqumetro)

A norma AFNOR fixa os seguintes valores mnimos de coeficiente volumtrico mdio
dos agregados grados, para diferentes tipos de concreto:
- Concretos estruturais armados e de baixa permeabilidade (barragens, reservatrios e de
obras martimas) : 0,20
- Concretos pouco ou no armados (blocos e macios de fundaes) : 0,15
A norma NBR 7211:2005 especifica que os agregados para concreto tenham, em
mdia, uma relao entre comprimento e a espessura do gro inferior a 3, quando determinada
segundo a NBR 7809:1983. Resumidamente, esta norma diz que devem ser ensaiados 200
gros divididos em grupos separados em ensaio de peneiramento. O nmero de gros por
grupo proporcional a porcentagem retida na respectiva peneira e devem ser obtidos
aleatoriamente. O ndice de forma ser a mdia da relao comprimento/espessura obtida em
cada um dos gros.

2.4.8.2 Coeficiente volumtrico dos agregados midos

A determinao do coeficiente volumtrico dos agregados midos da foram
estabelecida para os grados invivel tecnicamente pela impossibilidade de medies diretas
de suas dimenses. Contudo, estudos recentes, utilizando-se o conceito de forma dos gros da
37
AFNOR e tcnicas de medies em imagens digitais, tm mostrado que possvel avaliar esta
propriedade nos agregados midos.

2.4.9 Abraso Los Angeles

A abraso Los Angeles, determinada segundo a NBR 6465, dever ser inferior a 50%
em massa do material. Esta propriedade uma medida indireta da capacidade de manuteno
da granulometria do agregado durante o processo de mistura do concreto, mostrando quo
frivel o material. No caso de agregados destinados concretos de alta resistncia,
importante que este valor seja o menor possvel.

Procedimento de ensaio:

- Toma-se uma amostra cuja quantidade definida em funo do tamanho dos gros (Mn);
- Coloca-se a amostra no tambor previamente limpo do equipamento em conjunto com a
carga abrasiva (esferas metlicas);
- Faz-se o tambor girar com a velocidade de 30 a 33 rpm at completar 500 rotaes;
- Retira-se todo o material do tambor, separa-se as esferas da carga abrasiva, limpa-se as
mesmas com escova e faz-se passar a amostra na peneira 2,36 e 1,68 mm rejeitando o
material passante nesta peneira;
- Lava-se o material retido nas prprias peneiras, rene-se o mesmo e a seguir seca-se em
estufa entre 105 e 110C durante no mnimo 3 horas,
- Pesa-se o material seco (mn).

A abraso Los Angeles ser dada pela frmula:

An = (( Mn mn) / Mn) x 100
38
3 AGLOMERANTES

Aglomerantes so produtos empregados na construo civil para fixar ou aglomerar
materiais entre si, formando uma pasta ligante.
Apresentam-se geralmente sob a forma pulverulenta e a maioria, quando misturada
com gua tem a capacidade de aglutinar e formar suspenses coloidais, endurecendo por
simples secagem e/ou em conseqncia de reaes qumicas, aderindo superfcie com as
quais foram postos em contato.
So empregados, via de regra, como pastas ou com agregados inertes (areia e agregado
grado), na confeco de argamassas e concretos utilizados para revestimentos de pisos e
paredes, obteno e/ou unio de elementos de construo civil (tijolos, blocos, azulejos,
lajotas), construo de elementos e componentes estruturais e estabilizao de solos.
Muitos so os materiais que tm propriedades aglomerantes, porm, para uso em
construo civil, essencial que as matrias-primas para a sua obteno sejam abundantes na
natureza e se encontrem em condies de aproveitamento econmico.
As matrias-primas que atendem atualmente a estas exigncias so a argila, a gipsita, o
calcrio, - que se encontram em grandes depsitos nas regies prximas aos centros
consumidores, os resduos das centrais termoeltricas que so as cinzas volantes (cinzas de
carvo mineral) e os subprodutos da indstria siderrgica como a escria de alto forno.

3.1 Classificao

Os aglomerantes podem ser inicialmente classificados conforme o processo que leva
ao seu endurecimento. So denominados quimicamente inertes aqueles cujo endurecimento
no produz qualquer alterao qumica ou mineralgica em sua constituio. Em exemplo so
as misturas argilosas, cujo processo de endurecimento ao ambiente decorrente
exclusivamente da evaporao da gua de amassamento, no tm grande interesse para a
construo civil, devido s baixas resistncias mecnicas obtidas e prpria reversibilidade
do processo. O cimento asfltico um outro exemplo deste tipo de aglomerante.
Por outro lado, existem os aglomerantes quimicamente ativos, como as cales, gessos e
cimentos, cujo endurecimento nas condies ambientes de temperatura e presso decorrente
de uma reao qumica. Apresentam maior interesse e tm grande campo de aplicao, pois
so capazes de atingir altas resistncias fsico-mecnicas e manterem-se estveis nessa
condio. Os aglomerantes quimicamente ativos dividem-se em:
Aglomerantes areos: So empregados somente ao ar, pois no resistem
satisfatoriamente quando imersos em gua.
Aglomerantes hidrulicos: Podem ser empregados ao ar ou na gua, pois resistem
satisfatoriamente mesmo imersos na gua.

3.2 Aglomerantes Areos

3.2.1 Gesso
Tambm chamado de gesso de estucador, gesso Paris, ou gesso de pega rpida, um
aglomerante natural resultante da queima do sulfato de clcio di-hidratado (gipsita =
CaSO
4
.2H
2
O).
As jazidas de gipsita normalmente contm uma certa quantidade de impurezas. A
explorao de uma jazida economicamente vivel quando o teor de CaSO
4
.2H
2
O superior
a 70%. As jazidas nacionais possuem teores acima de 90%. Os Estados nacionais maiores
produtores esto nas Regies Norte e Nordeste. Atualmente o maior produtor o Estado de
Pernambuco e as maiores reservas esto no Par.
39
A reao que d origem ao gesso :

CaSO
4
.2H
2
O + Calor CaSO
4
.1/2H
2
O + 3/2H
2
O

A temperatura de cozimento da ordem de 160C. A 250C, o gesso se transforma
numa anidrita solvel que um material vido por gua e que se transforma rapidamente em
um hemi-hidrato quando em contato com gua.
De 400C a 600C a anidrita se torna insolvel (no d pega - inerte).
De 900C a 1200C obtm-se o gesso de pega lenta.

Fases de Fabricao:
Extrao (a cu aberto ou subterrneo);
Britagem;
Queima;
Moagem.

Propriedades:
Incio de pega com 2 a 3 minutos e fim de pega com 15 a 20 minutos;
Ataca o ao. Portanto usa-se de preferncia ferramentas de lato para trabalhar o
gesso. Para a armao de peas de gesso, deve-se usar armaduras galvanizadas;
Adere mal madeira;
Devido sua solubilidade, o gesso no deve ser usado em exteriores;
O gesso isolante do tipo mdio, semelhante a madeira seca e ao tijolo. Protege bem
estruturas de madeira ou ao contra o fogo. Uma espessura de 3 cm de argamassa de
gesso protege uma estrutura de madeira durante 45 minutos a uma temperatura de
1000C.
A resistncia do gesso inversamente proporcional relao gua/aglomerante,
dificilmente ultrapassando a 10 MPa.
O gesso muito utilizado em moldagem devido a sua pequena retratibilidade.

Atualmente tem sua utilizao mais importante na construo civil como matria-
prima para produo de placas de forro para cozinhas e banheiros. Tambm utilizado para a
execuo de acabamentos de encontros de parede e de teto.

3.3.2 Cimento Sorel ou Magnsia Sorel
Foi descoberto pelo Engenheiro Francs Sorel no sculo passado. Apesar de
praticamente no ser utilizado no Brasil, seu emprego bastante comum na Europa devido s
suas propriedades.
Consiste na reao de magnsia slida (MgO) com o cloreto de magnsia (MgCl
2
) em
soluo aquosa. A dosagem recomendada pelas normas alems DIN :
MgO/ MgCl
2
= 2 a 3,5.
Com este aglomerante podemos fazer uma espcie de concreto denominado xilolita
que resduos de cortia, resduos de couro, restos de madeira, l celulsica, areia, talco, p-
de-pedra, etc. Quando so utilizadas matrias orgnicas, tm-se uma xilolita com menor
resistncia mas com melhor propriedade de isolamento e quando o material de enchimento
inorgnico, a resistncia mecnica do material aumentada mas diminuem as qualidades de
isolamento trmico e acstico. As normas DIN estabelecem que a matria-prima deve chegar
isolada na obra e a mistura deve ser feita colocando-se na betoneira primeiramente os
agregados com o MgO e misturando-se at perfeita homogeneizao. Aps adicionado o
cloreto de magnsia em soluo aquosa.
40

3.3.3 Cal Area
um aglomerante natural sendo que a matria-prima utilizada o calcrio. A
temperatura de cozimento da ordem de 900C.
A reao qumica bsica que d origem ao aglomerante :

CaCO
3
+ calor CaO + CO
2
(calcinao)
Calcrio Cal virgem

CaO + H
2
O Ca(OH)
2
(extino ou hidratao)
Pedra porosa Cal hidratada (p)

Reao de endurecimento

Ca(OH)
2
+ CO
2
CaCO
3
+ H
2
O (carbonatao)

Para ser caracterizada como uma cal area, o ndice de hidraulicidade (r) deve ser
inferior a 0,1. Este ndice definido como:
r = (SiO
2
+ Al
2
O
3
+Fe
2
O
3
) / CaO

Este calcrio pode estar associado ao MgCO
3
em propores variveis.
Quanto sua constituio as cales areas se dividem em:
- Magnesianas: Quando o teor de MgO superior a 20%
- Clcicas: Quando o teor de MgO inferior a 20%

Obs.: A NBR 6473 define que o teor de CaO + MgO deve ser superior a 88%.

Quanto ao rendimento, as cales podem ser classificadas em:
- Gordas: So aquelas cujo o rendimento superior a 82% ou seja, quando 1m
3
de cal
virgem d mais de 1,82m
3
de pasta (550 kg de cal para obter 1m
3
de pasta).
- Magras: So aquelas cujo o rendimento inferior a 82%.
O conceito de rendimento funo da definio de consistncia da pasta. Trata-se de
uma consistncia arbitrria, usualmente determinada pelo abatimento de um cilindro de 5cm
de dimetro e 10cm de altura, que ser deforma para 8,7cm pela remoo do molde. Cal de
variedade clcica oferece melhor rendimento que cal magnesiana.
A hidratao da cal virgem d origem :
- Cal hidratada: o produto obtido pela adio de gua cal virgem. Entretanto, a
quantidade de gua apenas aquela necessria para a formao do Ca(OH)
2
que um p
seco. Este processo feito em fbrica.
- Cal extinta: o produto resultante da adio de grande quantidade de gua cal virgem,
dando como produto resultante uma pasta.

Velocidade de Extino:
A hidratao ou extino da cal virgem uma operao importantssima que deve ser
cuidadosamente controlada pois dela que vai depender o desempenho da cal como
aglomerante. As cales virgens apresentam diferentes comportamentos quando em presena de
gua, segundo tenham ou no predominncia de magnsio.
O MgCO
3
decompe-se a cerca de 402C e o CaCO
3
somente com cerca de 898C
presso atmosfrica. Assim, quando se inicia a decomposio do CaCO
3
, o MgO j formado
41
est h algum tempo exposto temperaturas mais elevadas e isto acarreta a sinterizao
(semi-fuso) do MgO, denominando coalescncia do cristal, que diminui sua afinidade com a
gua, dificultando posteriormente sua hidratao. Esse comportamento distinto exige uma
classificao prvia quanto rapidez de extino de uma cal virgem.
Para esta classificao, cobrem-se alguns fragmentos de cal virgem com gua e observa-se at
que se esborroem, quando ento admite-se iniciada a reao:
- Ser de extino rpida, quando a reao iniciar-se em menos de 5 minutos;
- Ser de extino mdia, quando a reao iniciar-se entre 5 e 30 minutos;
- Ser de extino lenta, se a reao iniciar aps 30 minutos.
De acordo com esta classificao, a extino dever ser assim procedida:
- Rpidas: cal adicionada gua que deve cobri-la toda. No permitir o desprendimento de
vapor, adicionando sempre mais gua;
- Mdias: gua adicionada cal, at cobri-la toda. Mexer sempre que necessrio.
- Lentas: gua adicionada cal, at umidece-la completamente, esperando que a reao se
inicie. Posteriormente, se necessrio, adicionar cautelosamente mais gua.
Se a gua no for adicionada convenientemente cal, na extino da cal rpida, a
dificuldade de irradiao do calor gerado pode elevar excessivamente a temperatura de modo
a prejudicar a cal. Diz-se que a cal foi queimada. Na cal de extino lenta, que tem menor
afinidade com a gua, o calor se irradia com facilidade dando, como conseqncia, a no
extino completa. Diz-se que a cal est afogada. As cales rpidas geralmente so as clcicas
e as lentas, as magnesianas.

Procedimentos a serem observados na utilizao das cales:
Quando a cal for virgem em pedra e desejase hidratar a cal em obra:
O material deve ficar hidratando durante:
- 3 a 5 dias: cal destinada para argamassa de assentamento de alvenaria;
- 7 dias: cal para argamassa de revestimento.
Atualmente, comum o emprego de argamassas usinadas de cal e areia, tanto para
assentamento de alvenaria quanto revestimento. A esta mistura adicionada cimento Portland
na obra. Neste caso a cal utilizada nas usinas a cal virgem em p e sua extino feita em
reatores (tanques munidos de ps giratrias). A cal adicionada gua com o misturador
ligado e preparada uma pasta durante o tempo aproximado de 8 horas. Aps este tempo, a
nata de cal formada misturada com areia em misturadores contnuos de rosca sem fim ou em
betoneiras estacionrias. A mistura permanece em estoque at sua comercializao por um
perodo de 2 a 5 dias.

Quando a cal for hidratada:
Pode ser utilizada diretamente (em p) na confeco de argamassas. Porm, para
evitar-se problemas de danos futuros nos revestimentos, deve-se fazer a mistura da cal com
areia e gua 24 horas antes de sua utilizao ou produzir-se, com a mesma antecedncia, leite
de cal (cal + gua).
Em pequenas obras ou mesmo em condies normais, no se justifica a utilizao de
cal virgem devido aos problemas de manuseio e a necessidade de espao para a construo de
tanques de extino.
Para a utilizao em revestimentos, necessrio que se use a cal misturada com areia
que possui as seguintes funes:
Tornar o material mais poroso, permitindo a penetrao do CO
2
.
Diminuir os efeitos de retrao na secagem.
Tornar a argamassa mais econmica.
42

3.3 Aglomerantes Hidrulicos
3.3.1 Cal Pozolnica
uma mistura entre a cal area e pozolana. Foi descoberta pelos romanos que
misturavam uma cinza vulcnica encontrada nas proximidades de Vesvio com cal hidratada
obtendo um produto que endurecia sob gua. A proporo de cal varivel (25 a 45%).
atualmente um aglomerante em desuso mas seu valor histrico grande j que existe ainda
hoje runas de construes realizadas com ela.
H alguns anos o CIENTEC (RS) desenvolveu em escala piloto um aglomerante
denominado "aglotec", cuja matria-prima uma mistura de calcrio e carvo mineral com
alto teor de cinza. O carvo adicionado, alm de fornecer a energia para a calcinao do
calcrio, fornece a pozolana que a cinza do carvo calcinada e moda.

3.3.2 Cal Metalrgica
Trata-se de um produto semelhante ao anterior, onde a pozolana substituda por
escria de alto-forno finamente pulverizada. Sua fabricao envolve a operao de moagem,
peneiramento da escria metalrgica e subsequente mistura cal hidratada em propores
variveis de quatro a dois em um em massa. Este material normalizado na Frana e constitui
matria-prima para a elaborao do chamado cimento de alvenaria. Este produto no
fabricado no Brasil.

3.3.3 Cal Hidrulica
O nome cal hidrulica aplicado a uma famlia de aglomerantes de composio
variada, obtidos pela calcinao de rochas calcrias que, naturalmente ou artificialmente,
contenham uma poro aprecivel de materiais argilosos (contendo: SiO
2
, Al
2
O
3
, Fe
2
O
3
)
A cal hidrulica fabricada por processos semelhantes ao da fabricao da cal area.
Utilizam-se, de preferncia, fornos contnuos sendo o produto calcinado e subseqentemente
extinto. O cozimento da rocha calcria fragmentada feito a uma temperatura inferior fuso,
isto , a cerca de 900C. O ndice de hidraulicidade (r = (SiO
2
+ Al
2
O
3
+Fe
2
O
3
) / CaO) fica
numa faixa de 0,1 a 0,5.
O cozimento do calcrio argiloso pe em liberdade o CaO, como no caso da cal area,
mas uma parte dele combina-se com os componentes argilosos (SiO
2
, Al
2
O
3
, Fe
2
O
3
),
formando silicatos e aluminatos de clcio (2.CaO.SiO
2
, 3.CaO.Al
2
O
3
, 4.CaO.Al
2
O
3
.Fe
2
O
3
).
Como h, no caso, um excesso de cal, ter-se- realmente uma mistura de cal area com os
compostos mencionados.
Depois do cozimento, as pedras de cal virgem (CaO) com silicatos e aluminatos
(2.CaO.SiO
2
, 3.CaO.Al
2
O
3
, 4.CaO.Al
2
O
3
.Fe
2
O
3
)) so umedecidas para se efetuar a extino
(hidratao) da cal, que um procedimento mais complexo que o da cal area. A adio de
gua deve ser feita com cuidado, de modo que o excesso no possa combinar-se como os
silicatos e aluminatos referidos. Isto no apresenta grandes dificuldades, dada a avidez que a
cal tem pela gua. A extino da cal, como no caso da area, produz a pulverizao das
pedras, no sendo por isso normalmente necessrio fazer-se a moagem mecnica.
Em alguns casos, aps a extino, pode ser necessria a moagem, em virtude da
existncia de gros muito cozidos da cal, denominados "grappiers", que no se pulverizam
pela extino.A extino pode ser feita por imerso, asperso ou extino mecnica. No
primeiro caso, a cal mergulhada na gua durante pouco tempo e retirada quando se
manifesta a efervescncia. No segundo tipo, espalha-se a pedra sobre um telheiro e rega-se
com a gua necessria para apagar a cal, determinada por ensaios prvios. Na extino
mecnica, a cal passa por cilindros rotativos em contato com a gua. A extino deve ser feita
em temperatura superior a 150C para evitar a hidratao dos silicatos e aluminatos.
43
Ao ser utilizada como aglomerante, a cal hidrulica misturada com gua e o
endurecimento da pasta resulta de dois tipos de reao. O hidrxido de clcio livre (Ca(OH)
2

= cal hidratada) combina-se com o CO
2
do ar e os compostos de cal e argila (2.CaO.SiO
2
,
3.CaO.Al
2
O
3
, 4.CaO.Al
2
O
3
.Fe
2
O
3
) hidratam-se formando produtos insolveis, que colocam o
aglomerante na classe dos hidrulicos. Os aluminatos de clcio (3.CaO.Al
2
O
3
) so os
primeiros a se hidratarem e, portanto, so os responsveis pela pega.
Quanto maior o teor de argila no calcrio, mais difcil ser a pulverizao por extino
da cal livre (que diminui), porm mais acentuadamente hidrulica ser a cal, isto , resistente
ao dissolvente da gua depois de endurecida. Quando a reao entre os componentes
argilosos e a cal atinge 0,5 a 0,6, a quantidade de cal livre disponvel no suficiente para
pulverizar as pedras cozidas. Se este produto, ao sair do forno, for modo e com ele se fizer
uma pasta, verifica-se o endurecimento pela ao da gua sobre os compostos formados entre
a cal e os componentes argilosos. Posteriormente, a cal livre se hidrata, expande e fissura a
massa. A hidratao da cal, neste caso, demorada, porque sendo grande a porcentagem de
silicatos e aluminatos nessas cales, retardado o acesso da gua cal livre, envolvida por
estes compostos. Fica assim esclarecido porque os produtos da composio mencionada no
so utilizados na prtica (so chamados de cales limites).
Apesar de seu nome, a cal hidrulica no um produto apropriado para construes
sob a gua. Sua pega muito lenta, o que a torna mais adequada a empregos de menor
responsabilidade, principalmente em misturas denominadas cimentos de alvenaria.

3.3.4 Cimento de Pega Rpida
Quando a relao entre os compostos argilosos e a cal superior a 0,6 na rocha
calcrio-argilosa utilizada, o cozimento abaixo da temperatura de fuso (aproximadamente
1000C) produz um material praticamente sem cal livre. Na realidade, nem sempre se pode
evitar a presena de um pouco de cal livre, devido heterogeneidade da rocha ou deficincia
de temperatura em determinados pontos do forno.
Moendo-se as pedras cozidas e misturando o material pulverizado com gua, forma-se
a pasta que endurece pela hidratao dos silicatos e aluminatos, sendo que os ltimos reagem
rapidamente (por isso denominado de pega rpida).
Este aglomerante recebe o nome de cimento porque o nome genrico "cimento" dado
aos produtos hidrulicos, que precisam da moagem aps o cozimento. O aglomerante
analisado tem o nome de "cimento natural de pega rpida" ou cimento romano.
Se o ndice de hidraulicidade est entre 0,6 e 0,8, pode-se produzir o cimento romano a
partir de misturas de calcrio e argila que passa a denominar-se "cimento artificial de pega
rpida".

3.3.5 Cimento de Pega Normal
Nos calcrios que aps a calcinao do ndices de hidraulicidade entre 0,5 e 0,65, se
a temperatura for elevada at a fuso parcial, obtm-se um aglomerante sem praticamente cal
livre e com pega no muito rpida devido menor proporo de aluminatos de clcio
(3.CaO.Al
2
O
3
). Este aglomerante denominado "cimento natural de pega lenta" e possui boas
qualidades tcnicas. Sua produo depende, entretanto, da composio adequada da rocha
calcria utilizada como matria-prima.



44
Tabela 15: Classificao do aglomerante natural em funo dos ndices de hidraulicidade.
Nome do produto
Meio de
endurecimento
ndice de
hidraulicidade (r)
Tempo de
durao da pega
Cal area (gorda e magra) ar < 0,10 > 30 dias
Cal fracamente hidrulica ar e gua 0,10 - 0,15 15 - 30 dias
Cal medianamente hidrulica ar e gua 0,15 - 0,30 10 -15 dias
Cal hidrulica gua 0,30 - 0,40 5 - 10 dias
Cal eminentemente hidrulica gua 0,40 - 0,50 2 - 4 dias
Cimento natural de pega lenta gua 0,50 - 0,60 6 - 24 horas
Cimento natural de pega rpida gua 0,60 - 0,80 6 horas

3.3.6 CIMENTO PORTLAND
O cimento Portland um material pulverulento, constitudo de silicatos e aluminatos
de clcio (3.CaO.SiO
2
, 2.CaO.SiO
2
, 3.CaO.Al
2
O
3
, 4.CaO.Al
2
O
3
.Fe
2
O
3
), praticamente sem cal
livre (CaO). Estes silicatos e aluminatos complexos, ao serem misturados com gua,
hidratam-se e produzem o endurecimento da massa, oferecendo elevada resistncia mecnica.
O cimento Portland resulta da moagem de um produto denominado clnquer, obtido
pelo cozimento at a fuso insipiente (aproximadamente 30% de fase lquida) da mistura de
calcrio e argila convenientemente dosada e homogeneizada, de tal forma que toda a cal se
combine com os compostos argilosos, sem que, depois do cozimento, resulte cal livre (CaO)
em quantidade prejudicial. Aps a queima, feita pequena adio de sulfato de clcio, de
modo que o teor de SO
3
no ultrapasse 3%, a fim de regularizar o tempo de incio das reaes
do aglomerante com a gua.
A sua descoberta creditada a Joseph Aspdin, um pedreiro que em 1824 patenteou o
produto com o nome de Cimento Portland, numa referncia a portlandstone, um tipo de rocha
arenosa muito utilizada na Inglaterra na regio de Portland. Entretanto, poucos anos antes na
Frana, o engenheiro Louis Vicat publicou o resultado de suas experincias contendo a teoria
bsica para a produo e emprego de um novo tipo de aglomerante: cimento artificial.
Tambm no pode ser esquecido o trabalho de John Smeaton que j em 1756, procurava um
aglomerante que endurecesse e resistisse ao da gua de modo a facilitar a reconstruo do
Farol de Edystone, na Inglaterra. Em suas tentativas, verificou que uma mistura calcinada de
calcrio e argila tornava-se depois de moda e misturada com gua, uma rocha to resistente
quanto s que usava em suas construes.

3.3.6.1 Matrias-Primas
Calcrio: O calcrio o carbonato de clcio (CaCO
3
) que se apresenta na natureza
com impurezas como o MgO, SiO
2
, Al
2
O
3
e Fe
2
O
3
. A dolomita que o carbonato de clcio e
magnsio (CaMg(CO
3
)
2
), que forma apenas 30,4% de CaO no utilizada na fabricao de
cimento Portland.
Argila: A argila empregada na fabricao do cimento essencialmente constituda de
um silicato de alumnio hidratado, geralmente contendo ferro e outros minerais em menores
porcentagens. A argila fornece os xidos: SiO
2
, Al
2
O
3
e Fe
2
O
3
, necessrios fabricao do
cimento.
Gesso: o produto de adio final no processo de fabricao do cimento Portland,
com o fim de regular o tempo de pega por ocasio das reaes de hidratao. A gipsita
(CaSO
4
.2H
2
O) o tipo de gesso mais empregado. Como as jazidas deste mineral localizam-se
nas Regio Nordeste, comeou-se a utilizar no Sul do pas o fosfogesso ou gesso sinttico que
obtido como rejeito na produo de cido fosfrico.
45
CaCO
3
(PO
4
)
2
+ 3H
2
SO
4
+ 6H
2
O 2H
3
PO
4
+ 3(CaSO
4
.2H
2
O)
Apatita + cido sulfrico + gua cido fosfrico + gipsita
Este fosfogesso, para ser utilizado na produo de cimento, precisa se purificado pois
normalmente encontra-se associado a impurezas (fluoretos e fosfatos residuais).

3.3.6.2 Fabricao do Cimento Portland
A fabricao do cimento Portland envolve as seguintes operaes:
- Extrao da matria-prima;
- Britagem do calcrio;
- Dosagem da mistura crua;
- Moagem e mistura;
- Homogeneizao;
- Clinquerizao;
- Esfriamento;
- Adies finais e moagem;
- Ensacamento.
O processo de fabricao pode ser feito segundo dois mtodos:
- Via mida
- Via seca.
No primeiro, as matrias-primas so dosadas com gua e vo ao forno sob a forma de
pasta. No segundo, a mistura feita em p. Atualmente, a maior parte do cimento nacional
produzido por via seca que, apesar de exigir maiores cuidados quanto poluio (exige
coletores de p nas chamins), tem-se mostrado mais econmico.

Preparo e dosagem da matria-prima at sua queima.
A extrao da matria-prima se faz pela tcnica usual de explorao de pedreiras,
quando se trata de rochas e xistos; por escavao, segundo a tcnica usual de movimentao
de terras, quando se trata se argilas, e por dragagens, quando for o caso.
A matria-prima, quando rochosa, submetida a uma operao de beneficiamento com
o propsito de reduzir o material condio de gros de tamanho conveniente. Trata-se da
britagem. Os materiais britados, calcrio por exemplo, so encaminhados a depsitos
apropriados.
No processamento por via seca, a matria-prima inicialmente conduzida a uma estufa
onde convenientemente seca. Secos, os materiais argilosos e calcrios so proporcionados e
conduzidos aos moinhos e silos, onde reduzem a gros de pequeno tamanho em mistura
homognea. Utilizam-se para este fim moinhos usualmente de bolas, associados em srie e
conjugados a separadores de peneiras ou ciclones, por cuja ao se conduz o processo na
produo da mistura de gros de pequeno tamanho, intimamente misturados, das matrias-
primas.
Essa mistura conduzida por via pneumtica para os silos de homogeneizao, nos
quais a composio bsica da mistura quimicamente controlada e so feitas eventualmente
as correes. A mistura homognea armazenada em silos apropriados, onde aguarda o
momento de ser conduzida ao forno para a queima. A esta mistura denomina-se farinha crua.
No processo por via mida, onde se emprega a argila natural como matria-prima, esta
inicialmente misturada com gua, formando uma lama espessa.
O calcrio britado proveniente dos silos proporcionado e misturado com a lama de
argila e conduzido para os moinhos, tambm usualmente de bolas, onde a rocha calcria
reduzida a gros de tamanho muito pequeno. Esses moinhos trabalham tambm com
46
equipamentos separadores, neste caso, cmaras de sedimentao que proporcionam meio
eficaz de controle dos tamanhos dos gros de calcrio em suspenso na lama.
A lama resultante bombeada ento para os silos de homogeneizao, nos quais, como
se procedeu no via seca, se controla a composio qumica e se fazem as eventuais correes.
A mistura, devidamente controlada e homogeneizada conduzida para os silos de
armazenamento do cru.
A operao de queima da mistura crua feita em fornos cilndricos rotativos de grande
comprimento e uma pequena inclinao. A diferena entre os dois processos citados que no
via mida o material entra sob a forma de lama e no via seca sob a forma de p.
O forno constitudo por um longo tubo de chapa de ao, revestido internamente de
alvenaria refratria tendo na extremidade mais baixa um maarico onde se processa a queima
de combustvel e recebendo por sua boca superior o cru.
A Figura 5 apresenta o esquema de fabricao do cimento Portland.


Figura 5 : Fluxograma do processo de fabricao do cimento. Para ver a animao explicativa deste
processo acesse a pgina: http://www.abcp.org.br/basico_sobre_cimento/fabricacao.shtml
A operao de queima da mistura crua feita usando-se o carvo pulverizado como
combustvel (podendo ser leo). A temperatura no final do forno chega a nveis necessrios
transformao qumica que conduz produo do clnquer (acima de 1300C, chegando at
1450C). O material submetido ao processo de queima percorre o forno, de uma ponta a outra,
em cerca de 3,5 a 4 horas.
O clnquer sai do forno e passa ao resfriador, que pode ser de vrios tipos. Sua
finalidade reduzir a temperatura, mais ou menos rapidamente, pela passagem de ar frio.
Dependendo do resfriador, o clnquer pode sair com uma temperatura de 50 a 70C.
47
O clnquer, aps o resfriamento, transportado e estocado em depsitos. Para a
obteno do produto na sua forma final, o clnquer recebe uma certa quantidade de gesso que
ser responsvel pelo controle do tempo de incio de pega.

3.3.6.3 Composio Qumica do Cimento Portland

No interior do forno de produo do cimento, a slica, alumina, o xido de ferro e
xido de clcio, reagem dando origem ao clnquer, cujos compostos principais so os
seguintes:

Silicato triclcico 3CaOSiO
2
(C
3
S)
Silicato diclcico 2CaO.SiO
2
(C
2
S)
Aluminato triclcico 3CaO.Al
2
O
3
(C
3
A)
Ferro aluminato tetraclcico 4CaO.Al
2
O
3
.Fe
2
O
3
(C
4
AF)

Esses compostos formam-se no interior do forno quando a temperatura se eleva a
ponto de transformar a "mistura crua" num lquido pastoso que, ao resfriar-se, d origem a
substncias cristalinas, como ocorre com os trs primeiros produtos acima citados, e a um
material intersticial amorfo, o C
4
AF e outros.
Todos esses compostos tm a propriedade de reagirem com a presena de gua, por
hidrlise, dando origem ento a compostos hidratados.
Nos fornos, a primeira reao que se processa a combinao de xido de ferro
(Fe
2
O
3
) com alumina (Al
2
O
3
) e cal (CaO) formando o C
4
AF, at esgotar-se o ferro. A
segunda reao que se processa a combinao do Al
2
O
3
excedente com o CaO formando o
C
3
A at esgotar-se a alumina. Finalmente, haver a formao dos silicatos de clcio, podendo
ainda, aps esta reao, sobrar o CaO livre em pequenas quantidades.

3.3.6.4 Propriedades dos Compostos

C
3
S: o composto essencial do cimento Portland. Esse composto o responsvel pela
resistncia inicial dos cimentos. Os cimentos de alta resistncia inicial so ricos em C
3
S.
Reage em poucas horas, em contado com gua, liberando grande quantidade de calor de
hidratao.
C
2
S: Tem pega lenta, com fraca resistncia mecnica at os 28 dias, que aumenta ento
rapidamente chegando a equivaler-se com a do C
3
S no primeiro ano. Este composto
desenvolve baixo calor de hidratao.
C
3
A: Tem pega instantnea desenvolvendo altssimo calor de hidratao. Tem baixa
resistncia e no resiste ao de guas sulfatadas. Evidentemente sua quantidade deve
ser pequena devido aos inconvenientes acima citados. No entanto, a presena da
alumina importante na fase de produo do cimento pois ela age como fundente
facilitando, desta forma, a formao do clnquer a temperaturas mais baixas.
C
4
AF: Tem pega rpida, porm no instantnea como o C
3
A. Tem baixa resistncia mas
possui a vantagem do Fe
2
O
3
trabalhar como fundente e tambm por fixar parte da
alumina melhorando o desempenho do cimento ao ataque de guas sulfatadas. (Ex.:
gua do mar).




48
3.3.6.5 Constituintes Bsicos do Cimento Portland

A anlise qumica permite determinar a composio do cimento Portland, dosando o
teor de seus principais componentes qumicos que so os xidos: CaO, SiO
2
, Al
2
O
3
, MgO e
SO
3
.
Para a determinao destes xidos existem mtodos de ensaio recomendados pela
ABNT. A Tabela 16 permite visualizar as variaes da composio qumica dos cimentos
brasileiros e americanos:
Tabela 16: Comparao entre a composio qumica dos cimentos brasileiros e americanos.
Composio Qumica Cimentos Brasileiros (1977)
Teor (%)
Cimentos Americanos
Teor (%)
CaO 58,9 - 66,8 60,0 - 67,5
SiO
2
19,0 - 24,2 19,0 - 25,5
Al
2
O
3
3,9 - 7,3 2,5 - 8,0
Fe
2
O
3
1,8 - 5,0 0,0 - 5,5
MgO 0,5 - 6,3 0,0 - 5,0
SO
3
0,9 - 3,0 1,2 - 3,0


3.3.6.6 Determinao da composio potencial do cimento Portland:

As principais propriedades do cimento Portland decorrem da porcentagem de seus
constituintes cristalinos presentes sendo, portanto, de alto interesse tecnolgico o seu
conhecimento.
A determinao destas porcentagens ainda hoje, apesar dos grandes progressos
tcnicos, uma operao que exige aparelhagem de alto custo (raios X) ou tcnicos muito
hbeis (microscpio eletrnico de varredura). R. H. Bogue, diretor de pesquisa da "Portland
Cement Association (PCA)", introduziu na tecnologia dos cimentos (1929) um mtodo
baseado em leis estequiomtricas da qumica, porm admitindo a cristalizao integral dos
componentes do clnquer Portland. Pelo mtodo de Bogue, partindo-se da composio
qumica do cimento, pode-se calcular a composio potencial, utilizando-se frmulas de fcil
aplicao. Hoje estas frmulas so apresentadas pela ASTM C 150/77 e pela NBR 5737.

Quando Al
2
O
3
/ Fe
2
O
3
0,64
%C
3
S = 4,07 (CaO Total - CaO livre) - 7,60 SiO
2
- 6,72 Al
2
O
3
- 1,43 Fe
2
O
3
- 2,85 SO
3

%C
2
S = 2,87 SiO
2
- 0,754 C
3
S
%C
3
A = 2,65 Al
2
O
3
- 1,69 Fe
2
O
3

%C
4
AF = 3,04 Fe
2
O
3

Os cimentos nacionais de fabricao normal possuem Al
2
O
3
/ Fe
2
O
3
0,64
Os cimentos Portland resistentes a sulfatos podem apresentar valores de Al
2
O
3
/ Fe
2
O
3

= 0,64, quando teoricamente o teor de C
3
A for nulo.
A utilizao do mtodo de Bogue para determinao da composio potencial dos
cimentos relativamente imprecisa quando o cimento analisado possui adies, mesmo em
pequenas quantidades. Como atualmente praticamente todos os cimentos nacionais possuem
adies, sua utilizao bastante restrita.
49

Exemplo do emprego do Mtodo de Bogue:
O projeto estrutural de uma importante obra prev o emprego de um concreto que
estar em contato permanente com guas sulfatadas. Para esta concretagem dispe-se de 2
tipos de cimento cujas anlises qumicas esto contidas na tabela abaixo. Pergunta-se qual o
cimento mais adequado para tal obra?

Componentes Cimento A Cimento B
CaO 67,6 63,3
SiO
2
20,0 23,9
Al
2
O
3
5,6 3,3
Fe
2
O
3
2,9 4,0
SO
3
2,4 1,6
Cal livre 0,9 0,4

Para o Cimento A: Al
2
O
3
/ Fe
2
O
3
= 1,93 > 0,64 portanto pode-se utilizar as expresses
de Bogue:

%C
3
S = 4,07 (67,6 0,9) - 7,60 (20,0) - 6,72 (5,6) - 1,43 (2,9) - 2,85 (2,4) = 70,85%
%C
2
S = 2,87 (20,0) - 0,754 (70,85) = 3,98%
%C
3
A = 2,65 (5,6) - 1,69 (2,9) = 9,94%
%C
4
AF = 3,04 (2,9) = 8,82%

Para o Cimento B: Al
2
O
3
/ Fe
2
O
3
= 0,83 > 0,64 portanto pode-se utilizar as expresses
de Bogue:

%C
3
S = 4,07 (63,3 0,4) - 7,60 (23,9) - 6,72 (3,3) - 1,43 (4,0) - 2,85 (1,6) = 41,91%
%C
2
S = 2,87 (23,9) - 0,754 (41,91) = 36,99%
%C
3
A = 2,65 (3,3) - 1,69 (4,0) = 1,99%
%C
4
AF = 3,04 (4,0) = 12,16%

Concluso: O cimento B seria o mais indicado para a utilizao enunciada, pois o teor
de C
3
A e de C
3
S (que libera Ca(OH)
2
) na hidratao) so menores. Estes compostos so os
responsveis pela formao de sais expansivos (etringita, monossulfato e gispsita) quando em
presena de guas sulfatadas.

3.3.6.7 Hidratao, Pega e Endurecimento

Existem duas teorias para explicar o endurecimento do cimento.
Teoria de Le Chatelier: Diz que o endurecimento do cimento explicado pelo
engavetamento de cristais provenientes de cristalizao de uma soluo saturada de
compostos hidratados menos solveis que os anidros.
Teoria de Michaelis (coloidal): Diz que a hidratao do cimento d origem uma
soluo super-saturada com a formao de cristais em forma de agulha e de palhetas
hexagonais que se entrelaam. H a formao de um silicato de clcio hidratado que d
origem a um gel coloidal que aprisiona estes cristais.
50

Hidratao dos Compostos: (obs.: H = H
2
O)

(1) C
3
S: 2C
3
S + 6H C
3
S
2
H
3
+ 3Ca(OH)
2


(2) C
2
S: 2C
2
S + 4H C
3
S
2
H
3
+ Ca(OH)
2


(3) C
3
A: C
3
A + 6H C
3
AH
6


(4) C
4
AF: C
4
AF + Ca(OH)
2
+ CaSO
4
.2H 3CA3CaSO
4
(sulfoaluminato de clcio)
3CF3CaSO
4
(sulfo ferrita)

Sendo o cimento constitudo por minsculas partculas de tamanho varivel, na sua
maior parte variando de 7 a 30m, cada uma delas podendo conter variadas propores dos
principais constituintes j mencionados, o seu processo de hidratao considerado bastante
complexo mas de profundo interesse, pois influi nas propriedades de concretos e argamassas,
tanto no estado fresco quanto endurecido.
Dos compostos acima citados, o C
3
A o que possui maior reatividade inicial. Se um
cimento for composto apenas por um clnquer modo, a reao do C
3
A com gua, conforme
apresentada acima, seria praticamente instantnea provocando um grande aquecimento e
enrijecimento do material e o cimento no teria utilidade para a maioria das aplicaes
prticas. Por isso que adiciona-se gipsita, para evitar-se que aquela reao ocorra de imediato.
A gipsita em contato com a gua de amassamento, libera sulfato para a soluo. O C
3
A
dissolvido, em presena de quantidade suficiente de sulfato, forma um composto denominado
de etringita primria (C
6
AS
3
H
32
) que se precipita sobre os gros anidros formando pequenos
cristais. Tem-se, ento uma pequena reduo na fluidez da pasta que continua trabalhvel. A
hidratao do C
4
AF em presena do sulfato produz compostos semelhantes etringita. O
sulfato dissolvido tambm afeta a velocidade de hidratao do C
3
S.
Durante as primeiras horas aps o contato do cimento com gua, pouca reao ocorre
e esta fase conhecida como tempo de dormncia. Aps esta fase, a pasta de cimento passa a
apresentar um aumento brusco de viscosidade e temperatura que denominado de incio de
pega. Vrias teorias tm sido postuladas para explicar a ocorrncia desse fenmeno mas
nenhuma totalmente comprovada. Sabe-se apenas que, a partir desse instante, o C
3
S

passa a
reagir com velocidade maior, produzindo CSH (composto de maior resistncia e
hidraulicidade do cimento) e liberando grande quantidade de Ca(OH)
2
. A quantidade de
etringita formada tambm aumenta consideravelmente. Poucas horas depois, a pasta passa a
apresentar resistncia mecnica (fim de pega) e inicia-se a fase denominada endurecimento
(ganho de resistncia). Esse ganho de resistncia atribudo praticamente hidratao do C
3
S
e, numa taxa que aumenta com o tempo, hidratao do C
2
S. A etringita formada, a partir de
um dia, com a diminuio de sulfato dissolvido, instabiliza-se e converte-se progressivamente
em monossulfato (C
4
ASH
18
).

Observaes:
a) Quanto pega: o tempo de incio de pega controlado pela quantidade e reatividade do
sulfato de clcio presente. Grande quantidade de gipsita podem no s retardar a pega mas
provocar reaes expansivas no cimento aps o processo de endurecimento pela formao
de etringita secundria.


51
b) Quanto resistncia:
- At os 3 dias: assegurada pela hidratao dos aluminatos (C
3
A) e silicatos de
clcio (C
3
S).
- At os 7 dias: Assegurada praticamente pelo aumento da hidratao do C
3
S.
- At os 28 dias: Continua a hidratao do C
3
S responsvel pelo aumento da resistncia,
com pequena contribuio do C
2
S.
- Acima dos 28 dias: O aumento da resistncia passa a ser devido hidratao do C
2
S.

c) A alta resistncia inicial de um cimento pode ser obtida pelo aumento de C
3
S ou pela
melhor moagem do clnquer. No entanto, se aumentarmos o C
3
S haver um aumento da
produo de Ca(OH)
2
que poder comprometer a estabilidade qumica do cimento. A
maior moagem aumentar a demanda de gua das misturas bem como o teor de gipsita
necessrio para controlar a pega do cimento.

d) Dos compostos resultantes da hidratao do cimento, o nico solvel o Ca(OH)
2
, sendo
esta solubilidade o principal agente para a reduo da durabilidade das misturas
endurecidas. Nos cimentos Portland, formam-se de 13 a 17% de Ca(OH)
2
. Este Ca(OH)
2

em contato com guas puras facilmente lixiviado e, recebendo CO
2
do ar, forma o
CaCO
3
que um carbonato insolvel e que gera eflorescncia brancas. A gua do mar
rica em sulfatos. O concreto quando posto em contato com ela, o Ca(OH)
2
reage com este
sulfato resultando num sulfato de clcio. Este, por sua vez, combina-se com a alumina do
C
3
A formando o sulfoaluminato de clcio (etringita ou sal de Candlot) que expansivo e
que provocar a desagregao do concreto.

e) Os cimentos finamente modos do incio de pega mais rpido e fim de pega mais
demorado que os menos finos.

f) O aumento de temperatura diminui o tempo de incio de pega, enquanto que temperaturas
prximas a 0C retardam as reaes e pouco abaixo deste valar as paralisam.

g) Certos compostos solveis aceleram a pega, ao passo que outros retardam. Entre os
primeiros esto o cloreto de clcio (em % superior a 0,5), o cloreto de sdio e os lcalis
(hidrxidos de sdio e potssio). Como retardadores cita-se: gesso, carbonato de sdio,
zinco, acar, brax, tanino e cido fosfrico.

h) De acordo com os tempos de pega, os cimentos podem ser classificados:
- Pega rpida: tempo de incio de pega < 30 min.
- Pega semi-rpida: 30 min < tempo de incio de pega < 60 min.
- Pega normal: tempo de incio de pega > 60 min.

i) Em alguns cimentos apresenta-se um fenmeno conhecido como falsa pega. Ela
manifesta-se como um aumento brusco de viscosidade da pasta logo aps a mistura entre
cimento e gua. Este fenmeno causado pela desidratao da gipsita adicionada na
fabricao do cimento. Quando durante a moagem da mistura de clnquer mais gipsita, a
temperatura do material atinge 150C, ocorre esta desidratao. O cimento assim
produzido, quando entra em contato com a gua , promove a reidratao da gipsita o que
gera uma perda de trabalhabilidade da mistura em poucos minutos. Neste caso, um
amassamento mais enrgico da pasta, sem acrscimo de gua, suficiente para eliminar o
fenmeno, passando a pega a ser normal, no havendo perda de resistncia mecnica. No
caso de no ser restabelecida a trabalhabilidade, pode-se estar na presena de uma pega
52
instantnea, provocada provavelmente por deficincia na quantidade de gipsita adicionada
ao clnquer para controlar a pega tornando o cimento inadequado ao uso como
aglomerante.

3.3.6.8 Grau de Moagem:
Alm da composio qumica do cimento, o grau de moagem tem grande influncia
sobre as propriedades do cimento.
A hidratao dos gros em contato com a gua se faz da superfcie para o interior.
Desta forma, o grau de moagem influir sobre a velocidade de hidratao e conseqentemente
sobre o desenvolvimento do calor, retrao e resistncia. Como ordem de grandeza pode-se
dizer que a gua age a 0,5m de profundidade nas primeiras 24 horas, a 2m na primeira
semana e a 4m no primeiro ms. Logo, os cimentos bem modos endurecem mais
rapidamente, dando pastas mais homogneas e mais estveis. Em contrapartida, a melhor
moagem far com que o cimento libere maior quantidade de calor. Para definir-se grau de
moagem, pode-se utilizar diferentes mtodos:
a) Sedimentao:
A amostra de cimento misturada com querosene ou lcool e colocadas no frasco
onde, com dispersor, agita-se a mistura e aps minuto a minuto, mede-se a densidade do
lquido, que pela lei de Stokes: "A velocidade de sedimentao de uma esfera proporcional
ao quadrado de seu dimetro". Com isto, determina-se a composio granulomtrica do
cimento.
b) Turbidmetro:
Os turbidmetros baseiam-se em deixar sedimentar a amostra num recipiente contendo
um lquido. Faz-se passar um raio luminoso atravs da cuba de sedimentao. Este raio
atravessa a cuba e incide sobre uma clula fotoeltrica a qual est ligada a um micro-
ampermetro. A medida que o material sedimenta, a opacidade da soluo fica menos intensa.
Logo, o mtodo consiste em ler-se a intensidade de corrente e compar-la com a intensidade
Io do lquido puro.
c) Permeabilmetro de Blaine:
Considera-se que o nmero e tamanho dos poros de uma amostra de dada densidade
so funo do tamanho das partculas e de sua distribuio granulomtrica. O ensaio consiste
em medir o tempo necessrio para que uma certa quantidade de ar atravesse uma amostra de
densidade conhecida. Determina-se a rea especfica por comparao dos resultados obtidos
para uma amostra padro de rea especfica conhecida. Esse mtodo bastante empregado
para controle de uniformidade da produo dos cimentos, apesar das crticas crescentes sua
preciso e fraca correlao com o desempenho dos cimentos quando granulometria.
d) Granulmetro a laser:
Sobre uma amostra de cimento diluda em lcool incidido um feixe de raios laser.
Detectores captam os raios difratados pelas partculas do cimento em suspenso,
determinando o ngulo de refrao que correlacionado com o dimetro das partculas. Esse
mtodo possibilita a determinao da composio granulomtrica das partculas variando
entre 0,1 e 500m. hoje o mtodo mais empregado em fbricas de cimento e em pesquisas.

3.3.6.9 Estabilidade de Volume:
Para que um cimento seja estvel necessrio que nenhum de seus compostos sofra
(depois de endurecido), expanso prejudicial ou destrutiva. Os quatros compostos
fundamentais do cimento no podem produzir instabilidade, pois seus volumes, aps
53
hidratao, ainda que maiores que os anidros, permanecem menores que a soma do volume
dos anidros mais a gua necessria para a sua hidratao.
Na prtica, isto nem sempre ocorre pois muitas vezes o cimento contm certos
compostos qumicos que, ao reagirem com a gua, do como resultado produtos expansivos
que podem compensar a retrao mencionada ou mesmo causar aumentos de volume. A
presena destes compostos no cimento , basicamente, devido a problemas de fabricao ou
relativos matria-prima empregada.
Os principais causadores da expanso nociva do cimento so trs: a cal livre (CaO
livre), que reage com a gua formando o hidrxido de clcio Ca(OH)
2
, numa reao que
envolve considervel aumento de volume; o periclsio (cristal de MgO) que pode estar
presente em quantidades prejudiciais, quando utilizado como matria-prima para a
fabricao do cimento um calcrio com alto teor de magnsio ou quando o resfriamento do
clnquer mal executado; e, finalmente, a gipsita (CaSO
4
.2H
2
O) que, quando adicionada em
excesso, pode reagir com o aluminato triclcio (C
3
A), aps o endurecimento do cimento,
formando a etringita secundria, com razovel aumento de volume.
Admite-se hoje ser o periclsio ( MgO = magnsia cristalizada) o grande responsvel
pela instabilidade dos cimentos. Por isso seu teor no deve ultrapassar 2%. Como j foi visto
anteriormente, o teor de MgO para os cimentos nacionais varia de 0,8 a 6%. No entanto, deve-
se observar que nem todo o MgO est sob a forma de cristais de periclsio. H uma parte
formando cristais mistos na rede cristalina complexa do C
4
AF e que no provoca reaes
expansivas.
Outro composto que pode produzir expansibilidade o gesso adicionado para o
controle de pega. Por isso, o controle desta adio deve ser muito cuidadoso para que no haja
excesso.
lcalis do cimento: Os lcalis K
2
O e Na
2
O encontram-se com freqncia no cimento
Portland, em teores de 0,5 a 1,3%, desenvolvendo papel de fundentes no processo de queima e
agindo posteriormente como aceleradores de pega. Em certos agregados de composio
determinada (contendo slica amorfa ou quartzo tensionado) atribui-se a propriedade de
provocar expanses anormais nas argamassas, quando o cimento contm um teor de lcalis
superior a 0,6% (calculando em Na
2
O + 0,658K
2
O). Essa reao conhecida popularmente
como reao lcali-agregado objeto de preocupao principalmente quando o concreto a ser
produzido ter contato permanente com gua aps o seu endurecimento (barragens,
fundaes, etc). Nesse caso, medidas preventivas devem ser tomadas para evitar-se a
ocorrncia do problema pois, aps a manifestao, de difcil correo. O uso de cimentos
com baixos teores de lcalis ou o uso de pozolanas (cinza volante, slica ativa ou metacaulim)
so recomendados para prevenir a ocorrncia dessa patologia.

3.3.6.10 Adies
So denominadas adies, os materiais que, misturados aos cimentos ou concretos em
quantidade apreciveis (maior que 5% em massa), alteram as propriedades que o aglomerante
confere ao concreto. No Brasil, quase a totalidade dos cimentos comercialmente disponveis
possuem um ou mais tipos de adio. Isto se explica principalmente pela reduo do consumo
do cimento e por questes ambientais pois a maioria destas adies so sub-produtos
industriais. sempre importante enfatizar que a fabricao do Cimento Portland
ecologicamente agressiva, pois a produo de uma tonelada de cimento resulta na emisso de
cerca de uma tonelada de dixido de carbono para a atmosfera. A seguir apresentada uma
breve descrio das principais adies empregadas nos cimentos brasileiros.

Pozolanas: So consideradas pozolanas, os materiais silicoso ou slico-aluminoso, que
por si s possuem pouco ou nenhum valor aglomerante. Porm, quando finamente divididos e
54
em presena de umidade, reage quimicamente com hidrxido de clcio, temperatura normal,
formando compostos com propriedades aglomerantes (silicatos de clcio hidratados) porm
distintos daqueles originados do clnquer pois tm menor relao CaO/SiO
2
, portanto menos
bsicos e por esta razo mais estveis aos meios agressivos. Os materiais pozolnicos so
empregados na fabricao de alguns cimentos brasileiros como o CP IV, CP II Z. Dentro
desta definio, enquadram-se uma srie de materiais:
- Pozolanas naturais: Como algumas terras diatomcias, rochas contendo opala, tufos e
cinzas vulcnicas.
- Pozolanas artificiais: Obtidas pela calcinao conveniente de argilas e xistos argilosos
- Cinzas Volantes: Resultantes da combusto de carvo mineral, usualmente das usinas
termoeltricas.
- Cinzas de Origem Vegetal: Obtidas pela queima de produtos vegetais (casca de arroz,
palha de cana, etc).
Os tipos de pozolanas mais empregados na fabricao de cimento ou diretamente nos
concretos no Brasil so:
- Cinza volante: a cinza obtida por precipitao mecnica ou eletrosttica dos gases de
exausto de usinas termeltricas abastecidas por carvo mineral. Possui uma composio
qumica base de slica e alumina. As partculas de cinza volante so geralmente esfricas
e com uma finura da mesma ordem de grandeza dos cimentos Portland (250 a 600 m
2
/kg)
com dimetros entre 1 e 100 m. Esta rea especfica j a torna passvel de reao com o
hidrxido de clcio gerado na hidratao do cimento. Possui uma reatividade considerada
razovel. Sua massa especfica est em torno de 2,35 kg/dm
3
.
- Slica Ativa: Tambm conhecida como microsslica ou fumo de slica, um resduo da
produo do ferro silcio ou silcio metlico. composta basicamente por partculas
esfricas de slica amorfa muito finas (0,03 a 0,3 m) apresentando uma superfcie
especfica, medida por adsoro de nitrognio, em torno de 20.000 m
2
/kg. Esta finura a
torna extremamente reativa mais aumenta bastante a demanda de gua no concreto,
tornando imprescindvel o uso de aditivos superplastificantes. Alm da ao pozolnica,
apresenta uma melhora da microestrutura dos concretos por preenchimento de vazios entre
os gros de cimento (efeito micro-filler). Alm disso, atua com bastante eficincia na
interface pasta/agregado, que geralmente uma regio porosa e de formao de grandes
cristais de hidrxido de clcio, tornando-a mais compacta pela formao de CSH. Tem
sido empregada principalmente em concreto de alta resistncia, em proporo entre 5 e
10% em substituio massa de cimento. Sua massa especfica est em torno de
2,20 kg/dm
3
.
- Metacaulim: Provm da calcinao de argilas extremamente finas, compostas com
caulinita, a temperatura entre 600 e 900C. Sua composio qumica predominantemente
slica (50%) e alumina (40%). Possui uma colorao variando do rosa ao branco
dependendo do teor de xido de ferro presente na matria-prima. Aps a moagem, (rea
especfica superior a 300.000 cm
2
/g) o material apresenta uma reatividade com o
hidrxido de clcio liberado nas reaes de hidratao do C
3
S e C
2
S, formando compostos
do tipo CSAH (quimicamente: Al
2
O
3
2SiO
2
+ 5Ca(OH)
2
5CaO. Al
2
O
3
2SiO
2
5H
2
O
conhecida como Gelenita). Sua produo em escala comercial no Brasil comeou no ano
de 2000. Seu principal uso para prevenir reaes lcali-agregado e para melhorar a
durabilidade do concreto em ambientes agressivos (ex.: concreto projetado para
revestimento de tneis), em proporo entre 5 e 10% em substituio massa de cimento.
Sua massa especfica est em torno de 2,60 kg/dm
3
.
- Cinza da casca de arroz: A casca de arroz representa 20% da massa do cereal. Quando
calcinada a temperatura entre 500 e 900 C, produz cinzas contendo grande quantidade de
slica no estado amorfo ou micro-cristalino (>90%) com caractersticas pozolnicas desde
55
que adequadamente pulverizada. A colorao varia do preto ao branco dependendo do teor
de carbono residual do processo de queima. Seu uso como pozolana ainda feito em
escala piloto no mundo. Essa situao creditada principalmente ao elevado teor de
carbono com que produzida que, alm de alterar a colorao do concreto, torna-o
extremamente viscoso ou at pegajoso. Pesquisas realizadas na UFSC tem buscado
desenvolver a produo de cinzas com menor teor de carbono a partir da reciclagem das
cinzas obtidas em empresas beneficiadoras de arroz onde a casca utilizada como
combustvel. Os teores mais adequados para uso em substituio ao cimento so na faixa
de 15 %. Sua massa especfica est em torno de 2,20 kg/dm
3
. Por possuir uma elevada
superfcie especfica (50.000 a 100.000 m
2
/kg) a demanda de gua nas misturas aumenta
significativamente requerendo o uso de aditivos superplastificantes. Possui tambm uma
ao significativa no concreto no estado fresco, aumentando sua coeso e reduzindo a
exsudao. Esses efeitos so tambm observados nas misturas contendo slica ativa e
metacaulim.

Escrias de Alto Forno: um resduo da produo do ferro gusa (uma tonelada de
ferro gusa gera 300 kg de escria). Quimicamente uma mistura de xido de clcio, slica e
alumina, que so os mesmos xidos que compem o Cimento Portland, mas em propores
distintas. A composio aproximada (principais compostos) da escria utilizada no Brasil :
SiO
2
= 35%, Al
2
O
3
= 12%, CaO = 42% e MgO = 6%. A composio e a estrutura fsica do
material so muito variveis e dependem do processo utilizado e das condies de
resfriamento. Para uso como adio ao cimento, necessita ser resfriada bruscamente para que
se solidifique como material vtreo. As escrias atuam quimicamente de modo distinto das
pozolanas. So, isoladamente, um aglomerante de baixssima reatividade, ou seja, em contato
com a gua reagem formando compostos hidratados complexos mas de natureza similar ao da
hidratao do cimento Portland (CSH) mas numa velocidade muito lenta. Para acelerar as
reaes de hidratao, necessitam de um ambiente fortemente alcalino. Desta forma, quando
adicionadas ao cimento Portland, reagem com a gua devido ao alto pH gerado na soluo dos
poros do concreto devido hidratao dos compostos do clnquer. Neste caso, a reatividade
da escria e, por conseguinte, do cimento com escria, chamado de Cimento de Alto Forno,
extremamente dependente da sua finura. Como um material difcil de moer, normalmente a
moagem feita em separado at atingir reas especficas da ordem de 400 a 500 m
2
/kg e
depois adicionada ao cimento em propores que variam entre 30 e 70%. Sua massa
especfica de aproximadamente 2,90 kg/dm
3
.

Filers: O filer um material finamente modo, com aproximadamente a mesma finura
do cimento Portland mas que, devido as suas propriedades fsicas, tem um efeito benfico
sobre as propriedades do concreto, tais como: trabalhabilidade, densidade, permeabilidade,
capilaridade e exsudao. Usualmente so inertes. Os filers mais utilizados na fabricao dos
cimentos so provenientes da moagem do calcrio, portanto de composio base de
carbonato de clcio. Podem ativar a hidratao do cimento Portland atuando como pontos de
nucleao. Devido ao seu baixo custo e disponibilidade, so empregados em praticamente
todos os cimentos comerciais brasileiros, em propores entre 5 e 10%.

3.3.6.11 Cimentos Portland

Alm do cimento Portland comum, so fabricados e comercializados, tanto no Brasil
como no exterior, outros tipos de cimento. Estes cimentos diferem entre si quanto a sua
composio qumica. Nos EUA, por exemplo, a ASTM classifica os cimentos Portland em 5
tipos:
56
Tipo I: Cimento Portland Comum
Tipo II: Moderada resistncia sulfatos e moderado calor de hidratao
Tipo III: Alta resistncia inicial
Tipo IV: Baixo calor de hidratao
Tipo V: Resistentes aos sulfatos.

No Brasil, a ABNT apresenta seis tipos de cimentos normalizados, sendo que alguns
subdividem-se. Cabe ressaltar que a disponibilidade de certos tipos de cimento regional e
alguns s so fabricados segundo encomendas especiais. A Tabelas 17, 18 e 19 apresentam as
caractersticas destes cimentos e alguns requisitos de desempenho.
Tabela 17: Tipos de cimentos Portland nacionais.
Norma Tipo Sigla Classe
NBR 5732/91
Cimento Portland
Comum
CP I - Cimento Portland Comum 25, 32, 40
CPII - E - Cimento Portland Composto com
Escria
25, 32, 40
CP II - Z - Cimento Portland Composto com
Pozolana
25, 32, 40 NBR 11578/91
Cimento Portland
Composto
CP II - F - Cimento Portland Composto com
Filer
25, 32, 40
NBR 5735/91
Cimento Portland de
Alto Forno
CP III - Cimento Portland de Alto Forno 25, 32, 40
NBR 5736/91
Cimento Portland
Pozolnico
CP IV - Cimento Portland Pozolnico 25, 32
NBR 5733/91
Cimento Portland de
Alta Resistncia Inicial
CP V ARI - Cimento Portland de Alta
Resistncia Inicial

NBR 5737/92
Cimento Portland
Resistente Sulfatos
RS Cimento Portland Resistente a Sulfatos 25, 32

Tabela 18: Limites para composio dos cimentos.
Tipo Clnquer + sulfatos de
clcio (%)
Escria
granulada (%)
Material
pozolnico (%)
Material
carbontico (%)
CP I 100 0 0 0
CP I - S 99 - 95 1 - 5
CP II - E 94 - 56 6 - 34 0 0 - 10
CP II - Z 94 - 76 0 6 - 14 0 - 10
CP II - F 94 - 90 0 0 0 - 10
CP III 65 - 25 35 - 70 0 0 - 5
CP IV 85 - 45 0 15 - 50 0 - 5
CP V 100 - 95 0 0 0 - 5

Com relao aos Cimentos Portland Resistentes Sulfatos (RS), de acordo com a
NBR 5737/92, os cinco tipos bsicos de cimento CP I, CP II, CP III, CP IV e CP V-ARI
podem ser resistentes a sulfatos, desde que se enquadrem em pelo menos uma das seguintes
condies:
- Teor de aluminato de clcio (C
3
A) do clnquer e teor de adies carbonticas de no
mximo 8% e 5% em massa, respectivamente;
- Cimentos de alto forno que contiverem entre 60 e 70% de escria granulada de alto
forno, em massa;
57
- Cimentos do tipo pozolnico que contiverem entre 25% e 40% de material
pozolnico em massa;
- Cimentos que tiverem antecedentes de resultados de ensaios de longa durao ou
de obras que comprovem sua resistncia a sulfatos.
Na designao destes cimentos dever aparecer, depois da sigla normal, a sigla RS.
(ex.: CP V ARI RS).

Cimento de Baixo Calor de Hidratao (BC):
Este cimento designado por siglas e classe de seu tipo, acrescidas de BC. A sua
classificao dada em funo de sua composio qumica, que demonstra sua propriedade
de retardar o desprendimento de calor durante a hidratao do cimento evitando a ocorrncia
de fissuras de origem trmica.
Tabela 19: Exigncia fsicas em funo da classe do cimento.
Tipos Classe Finura
Tempo de
pega
Expansi
bilidade
Resistncia compresso
MPa # 200
Blaine
(m
2
/kg)
Incio
(h)
Fim
(h)
Frio ou
quente
(mm)
1 dia
(MPa)
3 dias
(MPa)
7 dias
(MPa)
28 dias
(MPa)
25 12,0 240 -- 8,0 15,0 25,0
32 12,0 260 -- 10,0 20,0 32,0
CP I
CP I - S
40 10,0 280
1 10,0 5,0
-- 15,0 25,0 40,0
25 12,0 240 -- 8,0 15,0 25,0
32 12,0 260 -- 10,0 20,0 32,0
CP II - E
CP II - Z
CP II - F
40 10,0 280
1 10,0 5,0
-- 15,0 25,0 40,0
25 -- 8,0 15,0 25,0
32 -- 10,0 20,0 32,0 CP III
40
8,0 -- 1 12,0 5,0
-- 12,0 23,0 40,0
25 -- 8,0 15,0 25,0
CP IV
32
8,0 -- 1 12,0 5,0
-- 10,0 20,0 32,0
CP V -- 6,0 300 1 10,0 5,0 14,0 24,0 34,0 --
CP V ARI
RS
-- 6,0 300 1 10,0 5,0 11,0 24,0 34,0 --


3.3.6.12 Recomendaes para seleo dos cimentos Portland:

CP I e CP I - S : Este aglomerante obtido pela moagem do clnquer mais sulfato de clcio.
No caso do CP I-S, pode-se adicionar at 5% de escria pozolana ou filer calcrio. utilizado
em casos correntes, onde no se exige nenhuma propriedade especial do concreto.

CP II (E, Z ou F) : Este aglomerante difere do CP I-S apenas quanto quantidade de adio
utilizada na sua formulao (ligeiramente maior). Sua aplicao a mesma que a do tipo
anterior. A presena de adies em quantidades relativamente baixas faz com apresentem
resistncias e durabilidades similares ao do cimento CP I S.

CP III : o aglomerante hidrulico obtido pela moagem de clnquer Portland e a escria
granulada de alto forno, com adio eventual de sulfato de clcio. O contedo de escria deve
estar compreendido entre 35 e 70% da massa total. Este cimento produz resistncias iniciais
mais baixas que o cimento Portland Comum, principalmente sob baixas temperaturas, e
58
desenvolve menor calor de hidratao. Tem seu emprego generalizado em obras de concreto
simples, armado e protendido, apesar de possuir aplicaes especficas mais interessantes. O
emprego do Cimento Portland de Alto-forno particularmente interessante no caso de meios
sulfatados, como os ambientes marinhos e certas gua residuais industriais, devido menor
quantidade de hidrxido de clcio presente no material hidratado. Recomenda-se sua
utilizao tambm em concreto massa ou estruturas cujas as dimenses facilitam o
aparecimento de fissuras de origem trmica. importante esclarecer que a escria utilizada na
fabricao do cimento alcalina e, portanto, no tem ao pozolnica, isto , no tem
condies de combinar-se com o Ca(OH)
2
. O hidrxido de clcio age apenas como um
catalisador bsico para despertar a ao hidrulica dos componentes da escria que se
encontram em estado latente.

CP IV : o aglomerante hidrulico obtido pela moagem do clnquer Portland e pozolana,
sem adio, durante a moagem, de outra substncia a no ser o sulfato de clcio. A quantidade
de pozolana empregada varia de 15 a 50%. Nas primeiras idades, apresenta desenvolvimento
mais lento das resistncias mecnicas, comparados a concreto de Cimento Portland Comum, o
que tende a inverter-se em idades superiores a 90 dias. Possui tambm uma maior
susceptibilidade baixas temperaturas no que tange ao desenvolvimento de resistncias nas
primeiras idades. Alm disso, desenvolvem baixo calor de hidratao, produzem argamassas e
concretos mais impermeveis pela fixao do Ca(OH)
2
na reao pozolnica, inibem a reao
entre os lcalis do cimento e agregados reativos e apresentam um melhor desempenho cura
trmica (utilizada na fabricao de pr-moldados). O emprego do Cimento Portland
Pozolnico especialmente interessante no caso de concretos sujeitos a lixiviao sob guas
agressivas, uma vez que apresenta menor permeabilidade, comparativamente ao cimento
comum. Recomenda-se sua utilizao tambm em concreto massa ou estruturas cujas as
dimenses facilitem o aparecimento de fissuras de origem trmica. Conferem tambm ao
concreto boa resistncia a sulfatos.

CP V - ARI : Este aglomerante obtido pela moagem do clnquer mais sulfato de clcio,
podendo receber a adio de at 5% de filer calcrio. A elevada resistncia inicial obtida
geralmente pela maior finura, uma vez que uma mudana na composio do clnquer
tornando-o mais rico em C
3
S operacionalmente complicada nas fbricas de cimento. O
emprego deste aglomerante recomendado quando necessita-se de resistncias mecnicas
elevadas a baixas idades. Por norma, exige-se que apresente, com 1 dia de idade, resistncia
compresso superior ao Cimento Portland Comum aos 3 dias, o mesmo sucedendo-se com as
idades de 3 e 7 dias, 7 e 28 dias, respectivamente para ambos os cimentos. Este cimento tem
grande aplicao na indstria de pr-moldados onde a necessidade de rpida reutilizao de
formas exige o desenvolvimento acelerado de resistncias em idades precoces. Este
aglomerante no deve ser empregado em concreto massa e elementos de grande dimenses,
dado o elevado calor de hidratao por ele gerado. Tambm no recomendado seu emprego
em ambientes agressivos devido grande quantidade de Ca(OH)
2
liberada na hidratao.

Cimento Portland Branco : Um outro tipo de cimento Portland fabricado no Brasil o
branco. Possui esta colorao por advir de uma mistura de calcrio e caulim, sem
praticamente conter xidos de ferro e mangans. um cimento de fabricao bastante
pequena e tem seu preo superior ao do cimento Portland comum por exigir um consumo
energtico maior na produo (no existe Fe
2
O
3
que fundente) e, por exigir temperaturas
mais altas no cozimento (aproximadamente 1500C) os fornos de produo precisam de
material de revestimento refratrio mais caro. So classificados em dois grupos: estrutural e
no-estrutural. O primeiro grupo, apresenta exigncias quanto a resistncias mecnicas
59
semelhantes ao do cimento Portland comum. empregado em aplicaes especiais onde
deseja-se um efeito arquitetnico pela cor. O segundo grupo, utilizado principalmente para
composio de pastas de rejunte de elementos cermicos.

3.3.6.13 Outros cimentos:
Dentre os outros tipos de cimento fabricados e utilizados em outros pases e com
aplicaes ainda restritas no Brasil pode-se destacar: Cimento Aluminoso, Cimento Portland
de Expanso Controlada e o Cimento de Escria.
Cimento Aluminoso: um aglomerante de cor negra obtido a partir da queima de
uma mistura de calcrio e bauxita. Sua descoberta deve-se ao qumico francs Bied. O
composto essencial do aglomerante o aluminato monoclcico (CA) que pela hidratao
produz endurecimento. Este endurecimento muito rpido mas a pega normal. Sua
resistncia aos trs dias equivalente ao do cimento Portland comum aos 28 dias. Seu
emprego indicado principalmente para argamassas refratria e resistem a meios agressivos
(guas sulfatadas). Entretanto, apresenta alguns inconvenientes:
- deteorizao de concretos e argamassas pela hidrlise alcalina no aluminato
monoclcico quando se emprega areia grantica. Este fenmeno ocorre quando existe
circulao de gua no concreto;
- no d pega quando lanado a temperatura superior a 30C. A temperatura limite para
lanamento da ordem de 25C;
- a reao de hidratao fortemente exotrmica (libera muito calor na hidratao) no
se prestando para a utilizao em obras massivas (ex.: barragens).
Atualmente seu uso em estruturas est proibido na Europa.
Cimento Portland de Expanso Controlada: um cimento que permite a produo
de concretos sem retrao, podendo mesmo apresentar pequena expanso. Isto conseguido
pelo perfeito controle da quantidade de compostos expansivos (ex.: CaO livre e MgO)
presentes no cimento. O uso destes cimentos ainda bastante restrito mesmo a nvel mundial.
Alguns pases como o Estados Unidos, Rssia e Japo lideram o uso deste aglomerante.
Cimento de Escria: Denomina-se cimento de escria ao aglomerante obtido da
moagem da escria sem o emprego de outras adies. O elemento catalisador para despertar
as propriedades hidrulicas latentes da escrias so adicionados no momento da produo dos
concretos. As substncias mais utilizadas so hidrxido de sdio, hidrxido de clcio (cal
hidratada) e gipsita. A finura do cimento mais elevada (aproximadamente 600 m
2
/kg). A
evoluo de resistncias mecnicas mais lenta do que o do cimento Portland comum mas
dependendo do tipo de catalisador pode-se obter resistncias a altas idades bastantes altas.
Em um trabalho realizado no IPT de So Paulo, utilizando como catalisador 5% de gipsita e
10% de hidrxido de clcio obteve-se os seguintes valores no ensaio padronizado de
resistncia do cimento: aos 7 dias = 29,7 MPa; aos 29 dias = 41,9 MPa; aos 63 dias =
51,4 MPa; aos 91 dias = 55,5 MPa.

3.3.6.14 Ensaios de cimento

Os ensaios de cimento Portland podem ser subdivididos em trs grupos: qumicos,
fsico-qumicos e fsicos. Os ensaios qumicos, onde so determinados os teores dos principais
compostos qumicos presentes no cimento como a slica, a alumina, o xido de ferro, o
xido de clcio, o anidrido sulfrico (necessrios para a determinao da composio
potencial do cimento) e os compostos menores como os lcalis, flor, fsforo, etc.
Determinam tambm a perda ao fogo que fornece, a princpio, o grau de hidratao do
cimento; os ensaios fsico-qumicos , que permitem que se faa uma avaliao das condies
de fabricao do cimento por meio de tcnicas microscpicas, difratometria e anlises
60
termodiferenciais e termo-gravimtricas e, finalmente, os ensaios fsicos onde a qualidade do
cimento poder ser avaliada de maneira direta por meio de ensaios de resistncia, tempo de
pega, finura, etc. Do ponto de vista do controle e recepo, os ensaios fsicos so os que
apresentam maior interesse, no significando isto que os outros sejam menos importantes ou
que devam ser relegados a um segundo plano.

Massa Especfica
A massa especfica (d) do cimento Portland determinada de acordo com as
prescries da NBR 6474 e consiste basicamente na determinao do volume deslocado por
uma massa de cimento conhecida (50g) quando introduzida no frasco volumtrico de Le
Chatellier. Sendo que
d = m / V
deslocado
(g/cm
3
)

O lquido utilizado no ensaio deve ser o xileno, recentemente preparado com
densidade de 0,8686 a 15C ou o querosene, com densidade no menor que 0,731 a 15C.
O ensaio realizado da seguinte forma:
- Coloca-se lquido no frasco at que atinja uma altura intermediria na escala
inferior;
- Coloca-se o frasco com o lquido em um banho de gua com temperatura constante
em torno de 23C at a estabilizao da leitura inicial;
- Com o auxlio de um funil coloca-se o cimento previamente pesado, agitando-se o
conjunto para a eliminao de bolhas de ar aderidas nas partculas;
- Coloca-se o conjunto no banho de gua com temperatura constante e aps
estabilizao da temperatura do lquido do frasco, faz-se a leitura final.
- A diferena entre a leitura final e inicial fornecer o volume descolado

A massa especfica determinada, principalmente, por ser necessria na obteno da
rea especfica do cimento (ensaio Blaine) e tambm porque um dos parmetros utilizados
na dosagem do concreto. Secundariamente, a sua determinao permite que se faa uma
avaliao do teor de adies presente no cimento, quando se trabalha sistematicamente com
uma mesma marca de cimento pozolnico, de alto-forno ou composto, mas isto deve ser feito
de uma maneira cuidadosa, pois estas adies tambm possuem massas especficas variveis.
Para os cimentos nacionais, encontram-se razoveis variaes nas massas especficas,
que dependem da matria-prima utilizada na fabricao do clnquer e, fundamentalmente, das
adies incorporadas durante o processo de moagem. O cimento Portland comum (CP I) pode
ter uma massa especfica variando aproximadamente entre 3,05 e 3,18 g/cm
3
. No caso de
cimento pozolnico (CP IV), tem-se um intervalo de 2,90 a 3,00 g/cm
3
. Para o cimento de alto
forno (CP III), a massa especfica varia de 3,00 a 3,05 g/cm
3
aproximadamente.

Finura
A finura, juntamente com a composio qumica e as condies de queima, so os
fatores que mais afetam a resistncia mecnica de um cimento Portland.
A frao mais fina do cimento a responsvel pela resistncia nas primeiras idades
enquanto que os gros mais grossos conferem nveis de resistncia mais elevados nas idades
finais.
Portanto, para se fazer uma boa avaliao da finura do cimento, o ideal seria
determinar a sua distribuio granulomtrica, pois deste modo ter-se-ia uma viso geral da
finura do cimento. Porm este tipo de ensaio relativamente caro e normalmente muito
demorado e, em seu lugar, as normas brasileiras prescrevem dois ensaios expeditos que
61
fornecem uma viso ampla da curva granulomtrica pelo menos nos pontos mais importantes
(um no ramo inferior e outro no ramo superior).
O ensaio de rea especfica do Permeabilmetro de Blaine (NBR 7224) fornece uma
estimativa do ramo inferior da curva, enquanto que o ensaio de peneiramento d como
resultado um ponto bem definido do ramo superior, qual seja o percentual de gros com
dimetro superior a 0,075mm.
Pode-se aceitar como regra geral, que os cimentos com alta rea especfica -
logicamente excetuando-se os cimentos de alto-forno e pozolnicos que possuem elevadas
quantidades de adies muito finas - apresentam maiores resistncias inicias. Os cimentos que
apresentam baixa percentagem de partculas maiores que 0,075 mm, fornecem nveis mais
elevados de resistncia aos 28 dias, j que partculas maiores so consideradas praticamente
inertes at a idade mencionada.
A Tabela 20 apresenta valores fixados pelas normas brasileiras para os ensaios de rea
especfica e peneiramento.
Tabela 20: Valores de rea especfica e resduo na peneira de 0,075 mm para os cimentos nacionais.
Tipo Classe
Resduo mximo na #
0,075mm
rea especfica Blaine
mnima (m
2
/kg)
25 12 240
32 12 260
CP I
CP I - S
40 10 280
25 12 240
32 12 260 CP II (E, Z,F)
40 10 280
25 8
32 8 CP III
40 8
25 8
CP IV
32 8
CP V 6 300

Ensaio de Peneiramento:
As partculas de cimento esto contidas predominantemente na faixa de 10 a 30 m.
Uma pequena quantidade situa-se acima de 75 m e, acima desta dimenso, as velocidades
das reaes de hidratao so muito lentas e essas partculas praticamente no contribuem
para a resistncia do cimento at os 28 dias, sendo portanto indesejveis.
A determinao da quantidade destas partculas feita de maneira muito simples.
Efetua-se o peneiramento manual ou mecnico de uma amostra de 50 g de cimento,
utilizando-se a peneira n200 (0,075 mm) o qual considerado completo quando, aps 1
minuto de peneiramento contnuo, no passar mais de 0,1% da massa da amostra.

Resduo na peneira 200 = (material retido / amostra total) x 100

Este ensaio tambm pode ser utilizado para verificar se um cimento estocado por certo
perodo de tempo em obra no apresenta um grau de hidratao aprecivel (aventamento).

Determinao da rea especfica:
A rea especfica um parmetro indicador de finura do material e definida pela
relao entre a somatria das reas superficiais das partculas de um material (pulverizado) e a
sua massa.
62
O equipamento mais usado na determinao da rea especfica do cimento o
Permeabilmetro de Blaine, desenvolvido em 1937. Graas sua facilidade de manuseio e
rapidez de ensaio, alcanou grande popularidade nos meios tcnicos. O aparelho, consta
basicamente da clula de permeabilidade, tubo manomtrico em forma de U, mbolo de
compactao e uma pra de suco.
A amostra de cimento compactada na clula com o auxlio de um mbolo e a seguir
conectada a um tubo manomtrico. Com a pra de suco, faz-se a aspirao do ar, forando o
fluido manomtrico a deslocar-se da marca 11 para a 8. Fecha-se o registro e o fluido
manomtrico, comea a retornar a sua posio de equilbrio, aspirando e forando o ar a fluir
pela clula de permeabilidade contendo a amostra de cimento; a velocidade deste retorno
(tempo de ir de 8 para 11) est intimamente associada finura do cimento que ser mais alta
quando este for mais grosso e baixa, quando for mais fino.
A faixa de validade do uso do Permeabilmetro de Blaine um pouco contraditrio. A
norma DIN 66127 recomenda para materiais com superfcie especfica entre 100 e 400 m
2
/kg
aproximadamente. Outros autores fixam este limite superior entre 100 e at 700 m
2
/kg. De
qualquer maneira estas faixas de validade abrangem perfeitamente as reas especficas
encontradas nos cimentos Portland nacionais.

Determinao dos Tempos de Incio e Fim de Pega Mtodo de Ensaio

A mistura do cimento Portland com certa quantidade de gua d origem a uma pasta
de cimento com propriedades fsicas bem definidas, sendo que a mais importante ou de maior
interesse a viscosidade. Esta viscosidade no uma caracterstica imutvel da pasta mas, na
verdade, varia continuamente, sempre aumentando com a evoluo das reaes de hidratao.
Fazendo-se medidas de maneira bastante simples, da variao da viscosidade da pasta
ao longo do tempo, observa-se que durante o perodo de vida - pois aps certo tempo ela fica
completamente rgida - existem duas variaes bruscas nas propriedades reolgicas:
inicialmente a pasta muda bruscamente de viscosidade e, horas depois, transforma-s num
corpo slido. A medida desta viscosidade pode ser feita de maneira bastante satisfatria com o
aparelho de Vicat que consta, basicamente, de uma haste de 300 g de massa tendo em uma das
suas extremidades uma agulha de 1 mm
2
de seo transversal. Mede-se a altura em que a
agulha estaciona em relao ao fundo do molde, aps penetrar suavemente na pasta.
Convencionou-se chamar de incio de pega o tempo transcorrido entre a adio da
gua ao cimento e quando a agulha (denominada agulha de Vicat) aps ser posicionada na
superfcie de um corpo-de-prova de pasta liberada lentamente sob presso dos dedos do
operador, estaciona a um 1 mm do fundo do molde, e por fim de pega quando esta no
consegue penetrar na pasta uma profundidade superior a 2 mm.
O tempo de incio de pega deve ser maior que 1 hora, enquanto que o fim de pega
(ensaio optativo por norma) deve ser menor que 10 horas.
Tendo em vista que por este procedimento est se medindo indiretamente a
viscosidade da pasta e esta fortemente influenciada pelo teor de gua que a mesma contm,
necessrio que na medio dos tempos de pega, a pasta esteja inicialmente com uma
viscosidade padro, denominada de consistncia normal, definida como sendo aquela
consistncia em que a sonda de Tetmajer estaciona a 61 mm do fundo do molde.
O procedimento para a realizao do ensaio de determinao da consistncia normal
o seguinte, conforme a NBR 11581:
- Pesar 500g de cimento;
- Introduzir no misturador mecnico normalizado, uma quantidade determinada de
gua;
63
- Adicionar lentamente o cimento gua. Aps a introduo de todo o cimento,
acionar o cronmetro e aguardar 30s;
- Ligar o misturador na velocidade baixa durante 30s;
- Parar o processo de mistura durante 120s. Durante os primeiros 15s, devem ser
raspadas com uma esptula a parede interna do recipiente e a p, de modo a juntar
toda a pasta no fundo da cuba;
- Ligar o misturador na velocidade alta durante 60s;
- Preencher o molde do aparelho com a pasta. Esta operao deve ser realizada com
o auxlio de uma esptula de uma s vez, com uma quantidade ligeiramente
superior necessria para o preenchimento do molde;
- Por meio de suaves golpes na placa de vidro sob o molde, retirar as bolhas de ar
incorporadas pasta;
- Com a borda lateral da esptula, deve-se proceder a rasadura da pasta de modo a
obter-se uma superfcie plana;
- Posicionar a sonda de Tetmajer sobre a pasta de cimento e, completados 45s aps
o fim do amassamento da pasta, soltar o parafuso que prende a sonda, permitindo
sua penetrao na pasta. Aps 30s, fazer a leitura no aparelho da distncia relativa
entre a extremidade da sonda e a placa de vidro do fundo do molde;
- A consistncia da pasta ser considerada normal se esta distncia for de 61mm e
a quantidade de gua utilizada ser determinada gua de consistncia normal;
- Se a distncia observada for inferior a este valor, deve-se repetir o ensaio com uma
quantidade inferior de gua e se for superior, uma maior quantidade de gua deve
ser utilizada na repetio do ensaio.
Para a realizao do ensaio de tempos de incio e fim de pega o procedimento de
mistura da pasta de cimento o mesmo descrito acima, sendo que a quantidade de gua
aquela definida no ensaio de consistncia normal.

Caso o cimento apresente tempo de incio de pega muito baixo, da ordem de 10 a
20 minutos, ou no seja possvel a determinao de sua consistncia normal, pode estar
ocorrendo dois fenmenos distintos: pega instantnea ou falsa pega. No primeiro caso, o
problema devido falta de gipsita, sendo que ocorre uma acentuada liberao de calor na
pasta; este fenmeno irreversvel e o cimento no pode ser utilizado. No segundo caso, o
fenmeno devido a re-hidratao da gipsita e pode ser eliminado remisturando-se a pasta,
no apresentando inconvenientes tcnicos.
O ensaio muito sensvel a variaes de umidade e temperatura ambiente e,
freqentemente ocorrem resultados diversos, principalmente no fim da pega. Para o incio de
pega, pode ocorre diferenas de at 45 minutos ou mais.

Expansibilidade
A hidratao do cimento , teoricamente, acompanhada por uma reduo de volume,
pois a soma dos volumes de cimento e gua ligeiramente maior do que o volume dos
produtos de hidratao, sendo que a magnitude desta reao dependente do grau de
hidratao da pasta e no deve ser confundida com retrao hidrulica, sendo os dois
fenmenos completamente independentes.
Na prtica, isto nem sempre ocorre pois muitas vezes o cimento contm certos
compostos qumicos que, ao reagirem com a gua, do como resultado produtos expansivos
que podem compensar a retrao mencionada ou mesmo causar aumentos de volume. A
presena destes compostos no cimento , basicamente, devido problemas de fabricao ou
relativos matria-prima empregada.
64
Os principais causadores das expanso nociva do cimento so trs: a cal livre (CaO
livre), que reage com a gua formando hidrxido de clcio (Ca(OH)
2
), numa reao que
envolve um considervel aumento de volume; o periclsio (cristais de MgO) que pode estar
presente em quantidades prejudiciais, quando utilizado como matria-prima para a
fabricao do cimento um calcrio com alto teor de magnsia ou quando o resfriamento do
clnquer mal executado; e, finalmente, a gipsita (CaSO
4
.2H
2
O) que, quando adicionada em
excesso, pode reagir com o aluminato triclcico (C
3
A), aps o endurecimento do cimento,
formando a etringita secundria, com razovel aumento de volume.
Os ensaios de expansibilidade normalizados no Brasil so executados com a agulha de
Le Chatellier, sendo apenas ensaios qualitativos, que determinam somente se o cimento
apresenta expanso anormal ou no. O equipamento consta de uma casca cilndrica dotada de
uma fenda paralela ao seu eixo. De cada lado da fenda esto soldadas duas hastes metlicas.
De acordo com o MB 3435 o ensaio pode ser feito a frio, onde os corpos-de-prova de pasta de
cimento de consistncia normal, aps o endurecimento, so submetidos, dentro das agulhas, a
um perodo de cura de 7 dias, imersos em gua a 232C; no ensaio a quente, os corpos-de-
prova, aproximadamente 12 horas aps a moldagem, so imersos em gua que levada
ebulio por um perodo mnimo de 5 horas, at no apresentarem mais expanso. O ensaio a
quente feito para todos os tipos de cimento (ensaio obrigatrio) enquanto que o ensaio a frio
facultativo. O valor mximo da expansibilidade, medido pelo afastamento das extremidades
das hastes soldadas ao molde que contm a pasta, nos dois tipos de ensaio 5 mm para todos
os cimentos Portland normalizados.
Acredita-se que a ocorrncia de uma expanso anormal no ensaio a quente seja
causada por excesso de CaO livre e no ensaio a frio devida ao excesso de gipsita. A magnsia
sob forma de cristais de periclsio no seria detectada em ambos os casos. Por este motivo,
nos Estados Unidos, por exemplo, a expansibilidade do cimento verificada pelo ensaio em
autoclave, que sensvel tanto cal livre quanto magnsia. Neste ensaio uma barra de pasta
de cimento de seo quadrada de 25 mm de lado por 250 mm de comprimento curada ao ar
mido durante 24 horas e a seguir colocada em autoclave (temperatuda de 216C; presso de
vapor de 2 MPa) por aproximadamente 4 horas. A expanso na barra no deve exceder 0,8%
para que o cimento possa ser utilizado.

Resistncia compresso
O ensaio de resistncia compresso do cimento, mais conhecida como resistncia
normal, na grande maioria dos casos, considerado o ensaio mais importante do cimento, pois
ele quem vai qualificar o cimento como um bom ou mau material de construo, sendo
quase sempre um ensaio definitivo acerca da qualidade de um cimento. A determinao da
resistncia normal do cimento feita em condies bem definidas e de acordo com o
NBR 7215.
O ensaio feito com uma argamassa com trao em massa de 1:3 ( 1 parte de cimento
para 3 partes de areia normal), sendo a areia utilizada denominada areia normal brasileira,
proveniente do rio Tiete (SP) e fornecida pelo IPT de So Paulo em quatro fraes: fina,
mdia fina, mdia grossa e grossa, que so misturadas razo de 25% de cada uma.
A relao gua/cimento (a/c) fixa para todos os cimentos e igual a 0,48. A execuo
do ensaio deve obedecer os seguintes passos:
- Pesar as quantidades necessrias para a confeco de 6 corpos-de-prova:
Cimento Portland = 6240,4 gramas
gua = 3000,4 gramas
Areia normal:
Frao grossa = 4680,3 gramas
Frao mdia grossa = 4680,3 gramas
65
Frao mdia fina = 4680,3 gramas
Frao fina = 4680,3 gramas

- Executar a mistura mecnica colocando inicialmente na cuba toda a quantidade de
gua e adicionar o cimento. A mistura destes materiais deve ser feita com o
misturador na velocidade baixa durante 30s. Aps este tempo sem paralizar a
operao de mistura, inicia-se a colocao da areia normal (quatro fraes
previamente misturadas, com o cuidado de que toda a areia seja colocada
gradualmente durante o tempo de 30s). Imediatamente aps o trmino de
colocao da areia, muda-se para a velocidade alta, misturando os materiais por
30s. Aps este tempo, desliga-se o misturador durante 90s. Nos primeiros 15s,
retira-se, com o auxlio de uma esptula, a argamassa que ficou aderida s paredes
da cuba e p que no foi suficientemente misturada, colocando-a no interior da
cuba. Durante o tempo restante ( 1 minuto e 15s) a argamassa fica em repouso na
cuba coberta com um pano limpo e mido. Imediatamente aps este intervalo, liga-
se o misturador na velocidade alta por mais 1 minuto. Deve ser registrada a hora
em que o cimento posto em contato com a gua da mistura.
- Moldar 6 corpos-de-prova cilndricos (5x10cm) que devem ser previamente
calafetados e untados com desmoldante (ou leo). A moldagem feita em quatro
camadas, sendo cada uma delas adensada com 30 golpes moderados, aplicados
com soquete metlico padronizado. O nmero de massadas a serem
confeccionadas funo das exigncias de resistncia da norma. Devem ser
confeccionados 3 corpos-de-prova por idade de ensaio.
- Aps a moldagem, os corpos-de-prova so armazenados em cmara mida por
24horas, quando so desmoldados e imersos em gua saturada com cal, at a idade
especfica para a ruptura.
- Os corpos-de-prova devem ter seus topos e bases capeados por uma mistura de
enxofre lquido e a espessura do capeamento no deve exceder 2mm.
- A ruptura dos corpos-de-prova deve ser feitas nas idades especificadas em norma e
com as tolerncias indicadas abaixo:
24 horas = 30min 3 dias = 1h
7 dias = 2h 28 dias = 4h
91 dias = 24h.

Perda ao fogo
um ensaio em que uma amostra do cimento previamente pesada levada mufla e
aquecida a 1000C. Aps seu resfriamento pesada novamente. Denomina-se perda ao fogo a
perda de massa ocorrida no ensaio, expressa em porcentagem. A perda ao fogo de cimentos
sem adio geralmente baixa, da ordem de 1% ou menos. Valores maiores indicam a
presena de filer calcrio. Cimentos do tipo CP II apresentam valores da ordem de 4,5 a 5%
enquanto que os outros cimentos estes valores so da ordem de 3,5% ou menos.

Resduo insolvel
O cimento Portland puro um material solvel em cido clordrico. Entretanto, alguns
tipos de adies tais como as pozolanas no os so. Desta forma, a porcentagem de resduo
insolvel d uma indicao de quanto de material pozolnico existe no cimento.
66
4 CONCRETO

4.1 Definio

Concreto de cimento Portland o produto resultante do endurecimento de uma mistura
de cimento Portland, agregado mido, agregado grado e gua, adequadamente
proporcionada. A estes materiais bsicos, podem ser acrescentados aditivos, adies, fibras,
etc, em situaes especficas em que se deseja alterar alguma de suas propriedades, seja no
estado fresco e/ou endurecido.
O concreto conceitualmente um material bifsico, constitudo por uma fase pasta e
outra agregado, cada uma com funes bem determinadas no caso de concretos plsticos
usuais.
Funes da pasta (cimento + gua):
Dar impermeabilidade ao concreto;
Dar trabalhabilidade ao concreto;
Envolver os gros;
Preencher os vazios entre os gros.
Conferir resistncia mecnica ao concreto
Funes do agregado:
Reduzir o custo do concreto;
Reduzir as variaes de volume (diminuir as retraes);
Contribuir com gros capazes de resistir aos esforos solicitantes (tero que ter
resistncia superior a da pasta).
Sendo um material estrutural, aps endurecido, deve ter resistncia mecnica e
durabilidade. Um aspecto interessante e peculiar do concreto que estas propriedades podem
ser modificadas de acordo com o proporcionamento entre seus constituintes. Alm disso, estas
propriedades dependem fundamentalmente das caractersticas do material antes da ocorrncia
da pega e endurecimento. Esta fase do concreto denominada de estado fresco.

4.2 Propriedades do concreto fresco

4.2.1 Trabalhabilidade
a propriedade do concreto fresco que identifica sua maior ou menor aptido para ser
empregado com determinada finalidade, sem perda de sua homogeneidade. Este conceito,
aparentemente vago, expressa uma caracterstica marcante. No se pode definir se um
concreto trabalhvel sem se conhecer de ante-mo a finalidade e condies de contorno de
sua aplicao(tipo de misturador, forma de lanamento e adensamento, dimenses e densidade
da armadura da pea a ser concretada). Por exemplo, um concreto considerado trabalhvel
para a produo de blocos para alvenaria, que exige a imediata remoo da forma aps o
adensamento, no seria considerado trabalhvel para a concretagem da estrutura de um
edifcio.
Assim sendo, quando se trata do assunto trabalhabilidade do concreto, deve-se abordar
os fatores internos que caracterizam sua reologia, ou seja, capacidade de deformar-se quando
lhe aplicado um esforo externo. Simplificadamente, esses fatores so a consistncia (oposto
da fluidez) e coeso (oposto da segregao).
A consistncia funo principalmente da quantidade de gua adicionada ao concreto
ou a presena de alguns tipos de aditivos (plastificantes e superplastificantes). Esta
propriedade simplesmente indica quo duro (seco) ou mole est o concreto.
A coeso uma propriedade que reflete a capacidade do concreto de manter a sua
homogeneidade durante o processo de adensamento. funo fundamentalmente da
67
quantidade de finos presente na mistura bem como da granulometria dos agregados grados e
mido e da proporo relativas entre eles.
Os principais fatores que afetam a consistncia e/ou do concreto so:
1. Quantidade de gua (relao gua/materiais secos): quanto maior a quantidade de
gua, menor sero a consistncia e a coeso de um concreto.
2. Quantidade, tipo e finura do cimento: Cimentos mais finos aumentam a demanda de
gua de um concreto para uma dada consistncia como tambm aumentam a coeso do
concreto. Traos mais ricos em cimento mostraro a mesma tendncia. Cimentos
contendo partculas mais arredondadas (com cinza volante, por exemplo) podem
aumentar a fluidez de um concreto, quando mantm-se constante a quantidade de gua
adicionada.
3. Proporo relativa entre cimento e agregados: concretos mais argamassados tendem a
ser mais coesos e exigir mais gua para a mesma consistncia.
4. Granulometria e forma dos agregados: agregados com granulometria contnua, desde
que no muito grossos, tendem a aumentar a coeso e a fluidez para uma dada
quantidade de gua adicionada. Agregados muito grossos diminuem a consistncia e a
coeso ao passo que os muito finos tem a tendncia inversa (desde que a
granulometria no seja totalmente uniforme). Quanto forma, gros arredondados
aumentam a fluidez e gros lamelares a diminuem.
5. Presena de material pulverulento: a presena de p nos agregados melhora a coeso
dos concreto mas diminue sua consistncia.
6. Uso de aditivos: certos aditivos (plastificantes, superplastificantes, incorporadores de
ar) podem alterar significativamente a consistncia e a coeso dos concretos.

4.2.1.1 Medida da Trabalhabilidade

Muitos aparelhos e mtodos tm sido desenvolvidos com o objetivo de medir a
trabalhabilidade de um concreto. Entretanto, como citado anteriormente, esta uma tarefa
conceitualmente impossvel.
Devido a isto, a maioria dos mtodos conhecidos restringe-se praticamente a medir a
consistncia e baseiam-se em uma das seguintes proposies:
Medida da deformao causada a uma massa de concreto fresco, pela
aplicao de uma fora determinada.
Medida do esforo necessrio para gerar na massa do concreto fresco,
uma deformao pr-estabelecida.
Dentre os processos empregados, pode-se destacar:

1. Ensaio de consistncia pelo abatimento do tronco de cone (NBR NM 67/1998)

A medida da trabalhabilidade (consistncia) feita pelo abatimento (deformao)
causado na massa do concreto pelo seu peso prprio. Este ensaio tambm conhecido como
slump test.
O ensaio consiste em encher-se uma frma metlica tronco cnica de dimetro
superior de 10cm, inferior de 20cm e altura de 30cm, com uma massa de concreto, em trs
camadas de volumes aproximadamente iguais, adensadas cada uma com 25 golpes com uma
barra de ao de 16mm de dimetro. Logo aps, retira-se lentamente o molde (5 a 10s),
verticalmente, e determina-se a diferena entre a altura do molde e da massa de concreto, aps
assentada. Um esquema da realizao do ensaio representado na Figura 6.
68


Figura 6 : Determinao da consistncia do concreto atravs do ensaio do tronco de cone.
Observaes:
a) Valores de abatimento (slump) mnimos recomendados em funo do tipo de aplicao do
concreto:
- Volumes grandes de concreto com pouca armadura (ex.: sapatas e blocos de fundao):
aproximadamente de 4 cm;
- Vigas, pilares, lajes (lanamento manual ou com caambas): de 6 a 8 cm;
- Concreto bombeado: 8 a 12cm.

b) O ensaio de abatimento pode ser utilizado para verificar-se o bom proporcionamento da
mistura:
- Se a superfcie do concreto apresenta excesso ou falta de argamassa;
- Quando o concreto abatido por pancadas na base do equipamento adjacentes ao tronco
de cone formado, se estiver mal proporcionado (falta de coeso) a mistura desagrega.

c) O ensaio possui limitaes de preciso. Um operador bem treinado pode fazer o
abatimento de um concreto variar de at 3 cm, dependendo de sua consistncia, em funo
da forma como adensado o concreto e de como retirado o molde.


2. Ensaio de Remoldagem de Powers

Uma massa de concreto moldada num recipiente idntico ao do slump test, colocado
dentro de um recipiente cilndrico de grande dimetro e baixa altura que posicionado sobre
uma mesa de flow (figura 7). Aps a remoo da forma tronco-cnica, o concreto submetido
ao do peso de um disco metlico (1,9 kg) e quedas da mesa. O ensaio mede o nmero de
quedas necessrio para que o concreto mude da forma tronco-cnica para a cilndrica. O
ensaio de Powers eminentemente laboratorial.

3. Ensaio de Veb

similar ao ensaio de Powers. O disco metlico substitudo por uma placa de vidro e a mesa
de queda por uma mesa vibratria padronizada. O ensaio mede o tempo necessrio para que a
massa tronco-cnica transforme-se em cilndrica. Este ensaio normalizado na Gr-Bretanha
69
e apropriado para concretos fracamente plsticos (concretos com slump de 0 a 2 cm daria 10

a 5 segundos no ensaio Vebe) . tambm um ensaio laboratorial.

Figura 7 : Aparelho do ensaio Vebe, similar ao do ensaio de remoldagem de Powers.
4. Mesa de espalhamento (mesa de Graf)

Este ensaio utilizado na Alemanha e atualmente j est normalizado no Brasil (NBR
NM 68). Usa-se uma forma tronco-cnica de dimenses de 13 a 20cm de dimetro e 20cm de
altura. realizado sobre uma mesa de 70x70cm, articulada em uma das extremidades. A
extremidade oposta livre para provocar uma queda de 4cm.
O ensaio consiste em encher-se a frma tronco-cnica com o concreto em estudo e,
aps sua retirada, submeter a mistura a 15 quedas da mesa determinando-se ento o dimetro
mdio da massa espalhada. Este ensaio indicado para concretos medianamente e fortemente
plsticos (um concreto com slump de 5 a 12 cm daria de 40 a 50 cm no ensaio de
espalhamento)

5. Ensaios de penetrao

A trabalhabilidade (consistncia) medida pela capacidade do concreto em se deixar
penetrar por um objeto de forma e peso padronizados. So pouco utilizados no Brasil. Dentre
eles esto:
ensaio de Graf;
ensaio de Irribarren (norma Espanhola)
ensaio de Humm
ensaio de Kelly (norma Americana) - este ensaio consiste em determinar
a profundidade a que um hemisfrio com 152mm de dimetro, com
massa igual a 13,6kg, penetra no concreto fresco sob a ao do seu
prprio peso

6. Ensaios para Concretos Auto-adensveis
Os concretos auto-adensveis possuem uma fluidez elevada o que faz com que os
mtodos apresentados sejam inadequados para medir sua consistncia. Nesse caso, entre
outros, trs mtodos so indicados: Funil em V, Fluxo no cone de Abrans (slump flow) e
Caixa L

a) Funil em V: Preenche-se com concreto um funil com as caractersticas dimensionais
apresentadas na Figura 8. Aps um minuto de repouso abre-se a portinhola existente
na parte inferior do equipamento e mede-se o tempo de escoamento do concreto.

70



Figura 8 : Funil em V
b) Fluxo no cone de Abrans (slump flow): O ensaio similar ao slump teste. A variao
maior quanto as caractersticas da base que deve ter pelo menos 80 cm de aresta e
possuir uma circunferncia marcada de 50 cm de dimetro (figura 9). Na retirada do
molde anota-se dois parmetros: tempo para que o concreto atinja os 50cm de dimtro
e o dimetro mximo de espalhamento. Para um concreto auto-adensvel estes
parmetros devem estar respectivamente na faixa de 2 a 6 segundos e 60 a 80cm.


Figura 9 : Slump flow
c) Caixa L: Este ensaio, realizado em equipamento representado na Figura 10, avalia
propriedades como fluidez e tendncia ao bloqueamento e a segregao de forma
similar a de uma concretagem real pois o concreto forado a fluir entre barros de ao
com pequeno espaamento. No ensaio, marcam-se os tempos para o concreto fluir at
a marca de 200mm e 400mm (T20 e T40) e as alturas H1 e H2. O concreto
considerado auto-adensvel se T20 e T40 forem respectivamente menores que 1,5 e
3,5 segundos e a relao H2/H1 for maior que 0,80
71

Figura 10 : Caixa L
4.2.1.2 Perda de Fluidez

Ao longo do tempo decorrido entre a mistura dos constituintes do concreto e seu
lanamento na estrutura, o concreto perde fluidez. Este fenmeno, extremamente importante
para concretos dosados em centrais, principalmente em climas quentes, ocasionado por
diversos fatores: hidratao do cimento (formao da etringita primria), perda de eficincia
de aditivos plastificantes (quando usados), absoro dos agregados e evaporao. Muitos
tecnologistas atribuem aos dois ltimos fenmenos a perda de fluidez do concreto. Isso
inclusive fez com que a NBR 7212 Execuo de Concreto Dosado em Central
Especificao, permitisse a adio de gua suplementar no concreto para reestabelecer o seu
abatimento, desde que o slump medido no fosse 2,5cm inferior ao especificado. Essa prtica,
contudo, no recomendada pois estudos atuais tm mostrado que conduz a resistncias
menores, ou seja, essa adio suplementar de gua no est compensando uma possvel perda
por evaporao ou absoro. Parece ento, que a perda de fluidez est associada
principalmente a reao de hidratao do cimento e/ou perda de eficincia do aditivo e a
adio de gua suplementar, na prtica, estaria aumentando a relao gua/cimento e
conseqentemente a porosidade final do concreto. Assim sendo, recomenda-se que o ajuste da
fluidez (slump) do concreto na obra seja feito apenas pelo uso do superplastificante misturado
ao concreto minutos antes do seu lanamento.

4.2.2 Massa Especfica
A massa especfica do concreto no estado fresco pode ser um parmetro importante
para, entre outras coisas, avaliar indiretamente o teor de ar incorporado/aprisionado no
material. Este teor, se elevado, pode levar a redues significativas na resistncia do concreto
como pode ser visto na Figura 11.
72
0
10
20
30
40
50
60
70
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Teor de vazios (%)
R
e
d
u

o

d
a

r
e
s
i
s
t

n
c
i
a

(
%
)

Figura 11 : Reduo da resistncia compresso do concreto em relao ao teor de vazios
(Fonte: Giamusso, 1992, p.33)
A massa especfica do concreto () pode ser determinada atravs de um ensaio
bastante simples. Basta preencher um recipiente indeformvel de volume conhecido com o
concreto, adensando-o em condies similares s da obra. A razo entre a massa do concreto
e o volume do recipiente fornecer o valor da massa especfica do concreto.
Para se determinar o percentual de vazios preenchidos por ar no concreto pode-se
utilizar o seguinte procedimento:
- Dado um concreto dosado em massa com o trao de 1 : a : p : x (cimento : agregado
mido : agregado grado : gua); as massas especficas do cimento (dc), do agregado
mido (da), do agregado grado (dp) em kg/dm
3
e a absoro de gua do agregado mido
(Aa) e do agregado grado (Ap) em % e a massa especfica do concreto em kg/dm
3
:
-
x p a
C
+ + +
=
1

, onde C o consumo de cimento por m
3
de concreto;
- a C C
a
= , onde C
a
o consumo de agregado mido por m
3
de concreto;
- p C C
p
= , onde C
p
o consumo de agregado grado por m
3
de concreto;
- x C C
ag
= , onde C
ag
o consumo de gua por m
3
de concreto;
-
1000
100 100 1
1000 100
%

+ + +
=
p
a
ag p
a
C Ap
C Aa
C
dp
C
da
C
dc
C
ar de Vazios

4.2.3 Exsudao
uma forma particular de segregao, em que a gua da mistura tende a elevar-se
superfcie do concreto recentemente lanado. Esse fenmeno provocado pela
impossibilidade dos constituinte slidos fixarem toda a gua da mistura e depende, em grande
escala, das propriedades do cimento.
Como resultado da exsudao, o topo da camada do concreto pode tornar-se muito
mido e, se a gua impedida de evaporar pela camada que lhe superposta, poder resultar
numa camada de concreto poroso, fraco e de pouca durabilidade. A exsudao pode causar
tambm:
enfraquecimento da aderncia pasta-agregado e pasta armadura, em alguns pontos;
aumento da permeabilidade;
formao de nata de cimento sobre a superfcie do concreto que precisar ser removida
quando da concretagem de uma nova etapa.
Para minimizar a ocorrncia deste fenmeno, poder-se-ia tomar os seguintes cuidados:
no utilizar agregados midos sem uma parcela conveniente de finos;
73
utilizar cimentos de maior finura ( ex.: pozolnicos e de alto-forno);
utilizar aditivos plastificantes.

4.3 Propriedades do Concreto Endurecido

4.3.1 Massa Especfica
A massa especfica do concreto um parmetro que define a carga devido ao peso
prprio que a estrutura de concreto estar sujeita, uma vez conhecida suas caractersticas
geomtricas. Varia principalmente com o tipo de agregado empregado e o teor de armadura.
Como valores usuais costuma-se tomar:
concretos no armados: 2300kg/m
3

concretos armados: 2500kg/m
3

Com a utilizao de agregados leves possvel atingir valores da ordem de 1800kg/m
3

e com agregados pesado de 3700kg/m
3
.

4.3.2 Resistncia aos esforos mecnicos

O concreto um material que resiste bem aos esforos de compresso e mal aos
esforos de trao. Sua resistncia trao da ordem de 1/10 da resistncia compresso. O
concreto resiste mal ao cisalhamento, em virtude das tenses de distenso que ento se
verificam em planos inclinados.

4.3.2.1 Resistncia compresso

Por sua excelente resistncia compresso e por esta ser uma propriedade de fcil
determinao comum nos projetos estruturais a especificao desta propriedade.
O ensaio de resistncia compresso do concreto feito atravs da moldagem de
corpos-de-prova o mais comum de todos os ensaios de concreto endurecido, devido sua
facilidade de execuo e principalmente a possibilidade de correlacionar esta propriedade com
outras propriedades do concreto endurecido.
Os resultados dos ensaios podem ser influenciados por variaes em: tipo do corpo-de-
prova, tamanho do corpo-de-prova, tipo de molde, cura, preparao do topo, rigidez da
mquina de ensaio e velocidade de aplicao de tenso. Por esse motivo, o ensaio segue
procedimentos especficos regulamentados por Normas Regulamentadoras Brasileira, sendo
as seguintes:
NBR 5738/2003 Concreto Procedimento para moldagem e cura de corpos-de-
prova
NBR 5739/2007 Ensaio de compresso de corpos-de-prova cilndricos
A NBR 5738/2003 recomenda que sejam utilizados corpos-de-prova cilndricos para o
ensaio de resistncia compresso que devem ter a altura igual ao dobro do dimetro. O
dimetro do corpo-de-prova deve ser de 10 cm, 15 cm, 20 cm, 25 cm, 30 cm ou 45 cm,
dependendo do dimetro mximo do agregado grado empregado no concreto, pois o
dimetro do corpo-de-prova deve ser no mnimo 4 vezes maior que a dimenso nominal
mxima do agregado grado.
Os moldes devero ser confeccionados em ao ou em outro material no absorvente e
quimicamente inerte com os componentes constituintes do concreto. No devendo apresentar
deformaes durante a moldagem dos corpos-de-prova. Estes moldes devero estar
perfeitamente vedados para evitar vazamentos e untados com uma fina camada de leo
mineral para facilitar a retirada do corpo-de-prova aps o endurecimento. O concreto dever
ser colocado no molde, com o emprego de conchas, em camadas de alturas aproximadamente
74
iguais. O nmero de camadas e a quantidade de golpes para o adensamento, depender do tipo
e tamanho do corpo-de-prova, conforme o indicado na Tabela 21.
A escolha do mtodo de adensamento do concreto no interior do corpo-de-prova deve
ser feita em funo do abatimento do concreto, determinado de acordo com a NBR NM 67, e
das seguintes condies:
a) Os concretos com abatimento compreendido entre 10 mm e 30 mm devem ser
adensados por vibrao;
b) Os concretos com abatimentos compreendidos entre 30 mm e 150 mm podem ser
adensados com a haste (adensamento manual) ou por vibrao;
c) Os concretos com abatimento superior a 150 mm devem ser adensados com a haste
(adensamento manual).
A haste de adensamento deve ser de ao, cilndrica, com superfcie lisa de
16 0,2 mm de dimetro e comprimento de 600 mm a 800 mm. Os vibradores de imerso
podem ter eixo rgido ou flexvel com dimetro no inferior a 19 mm nem superior a do
dimetro do corpo-de-prova.
Aps a moldagem, os corpos-de-prova devero permanecer nos moldes por 24 horas.
Sendo, posteriormente, desmoldados e conservados (curados) imersos em gua saturada de cal
a temperatura de 23 2 C ou em cmara mida com umidade relativa do ar de 95%, at o dia
de serem ensaiados.
Para o ensaio, os topos dos corpos-de-prova devero estar perfeitamente planos, o que
possvel fazendo-se a regularizao por meio de fresamento o capeamento da superfcie.
Este capeamento poder ser feito com pasta de cimento ou com uma mistura de cimento e
enxofre aquecida.
No dia do ensaio os corpos-de-prova so rompidos compresso, anotando-se o valor
da mxima carga (fora) suportada pelo mesmo. A resistncia compresso obtida
dividindo-se a carga de ruptura pela seo transversal do corpo-de-prova.
Tabela 21: Nmeros de camada e golpes de adensamento para moldagem de corpos-de-prova*
N de camadas em funo do tipo de
adensamento Tipo de corpo-de-
prova
Dimetro (mm)
Mecnico
(vibrador)
Manual
N de golpes para
adensamento
manual
100 1 2 12
150 2 3 25
200 2 4 50
250 3 5 75
300 3 6 100
Cilndrico
450 5 9 225
* para concretos com abatimento superior a 160 mm, a quantidade de camadas deve ser reduzida
metade da estabelecida nesta tabela. Caso o nmero de camadas resulte fracionrio, arredondar para o
interior superior mais prximo.

O ensaio para determinao da resistncia compresso do concreto descrito
anteriormente exige a moldagem de corpos-de-prova e nos d informao da resistncia
potencial que o concreto poder atingir. No entanto, este ensaio no nos d informaes
diretas sobre o concreto na estrutura real. Estas informaes podero ser obtidas retirando-se
corpos-de-prova (testemunhos) da prpria estrutura, o que causa dados estrutura que muitas
vezes so de difcil reparo.
Para minimizar estes problemas foram desenvolvidos ensaios de concreto na prpria
estrutura, denominados ensaios no destrutivos, que caracterizam-se em ensaios que
permitem uma estimativa das propriedades do concreto na estrutura, onde poder haver um
75
pequeno dano estrutura sem que prejudique a sua aparncia e o seu desempenho. Convm
salientar que estes ensaios permitem apenas uma avaliao da resistncia do concreto e no
uma medida, pois estes ensaios so na maioria das vezes comparativos, sendo necessrio
estabelecer uma relao entre a medida do ensaio no destrutivo e o resultado de resistncia
compresso determinado em corpos-de-prova de concreto.
Dentre os ensaios no destrutivos que permitem uma avaliao da resistncia
compresso do concreto na estrutura, destaca-se o Esclermetro de Reflexo e a tcnica
denominada de esclerometria.
O equipamento de esclerometria permite uma estimativa da resistncia compresso
do concreto atravs da avaliao da dureza superficial do concreto.
O ensaio baseado no fato de que a reflexo de uma massa elstica, lanada contra
uma superfcie, depende da dureza desta superfcie.
Quando o pisto pressionado contra a superfcie, a mola adquire uma determinada
quantidade de energia pela expanso da mesma. Depois de solta, a massa sofre uma reflexo
pelo pisto ainda em contato com a superfcie do material. A distncia percorrida pela massa,
que uma porcentagem da deformao inicial da mola, denominada ndice escleromtrico.
O ndice escleromtrico uma medida arbitrria (depende da massa e da energia
armazenada) indicada por um cursor que se move ao longo de uma escala graduada. O valor
do ndice ser funo da energia absorvida pelo concreto durante o impacto, que por sua vez
depende da resistncia e tambm da rigidez do material.
Por ser um ensaio de natureza apenas superficial os seus resultados so influenciados
principalmente pelas condies do material no local de impacto, como:
Dureza do material : pode-se encontrar concretos de mesma resistncia porm com
diferentes capacidade de deformao ao impacto;
Impacto direto sobre uma partcula de agregado grado (quanto mais duro maior o
ndice);
Impacto sobre uma concreto mais poroso ou presena de vazios;
Presena de armadura;
Dimenses da pea: pequena massa na direo do impacto resultar em ndices mais
baixos devido a flexibilidade da pea;
Rugosidade da superfcie: quanto maior pode falsear os resultados com reduo do ndice
escleromtrico, devido a deformao localizada;
Condies de umidade da regio superficial;
Inclinao do aparelho por ocasio do ensaio: na posio vertical h influncia da
gravidade e por isso as leituras so inferiores.
As principais aplicaes do esclermetro de reflexo so:
Comparar a qualidade do concreto em diferentes partes de uma mesma estrutura
(uniformidade);
Estimar a resistncia do concreto mediante a utilizao de curvas de calibrao (preciso
limitada);
Auxiliar na avaliao da resistncia do concreto de estruturas muito extensas, para evitar
a extrao de um nmero muito elevado de corpos-de-prova;
Acompanhar a evoluo da resistncia do concreto na estrutura para auxiliar nas decises
quanto a retirada dos escoramentos ou para colocar a estrutura em servio.
Controle de qualidade na fabricao de peas pr-moldadas;
Verificao da durabilidade potencial.
O ensaio de esclerometria regulamentado pela ABNT atravs da NBR 7584/82
Concreto endurecido avaliao da dureza superficial pelo esclermetro de reflexo.

Fatores que afetam a resistncia compresso
76

Os principais fatores que afetam a resistncia compresso do concreto so:
1. relao gua/cimento;
2. idade;
3. forma e graduao dos agregados;
4. tipo de cimento;
5. forma e dimenses do corpo-de-prova;
6. velocidade de aplicao da carga de ensaio;
7. durao da carga.

1. Relao gua/cimento

o principal fator a ser controlado quando se deseja atingir uma determinada
resistncia. Diz-se que a resistncia do concreto inversamente proporcional relao
gua/cimento. Esta relao no linear e pode normalmente ser expressa pela funo:
c
a
cj
B
A
f =

Esta expresso conhecida como Lei de Abrams. Na realidade, a relao
gua/cimento determina a resistncia do concreto porque o excesso de gua colocado na
mistura para promover uma consistncia necessria ao processo de mistura, lanamento e
adensamento deixa, aps o endurecimento, vazios na pasta de cimento. Quanto maior for o
volume de vazios, menor ser a resistncia do material.

2. Idade

A resistncia do concreto progride com a idade. Isto pode ser explicado pelo
mecanismo de hidratao do cimento que se processa ao longo do tempo, que torna o material
progressivamente menos poroso. Para projetos, costuma-se utilizar a resistncia do concreto
aos 28 dias como padro pois, a partir desta idade (para o Cimento Portland Comum) o
incremento de resistncia muito pequeno. Como estimadores da resistncia compresso,
pode-se citar:
fc
28
= 1,25 a 1,50fc
7

fc
28
= 1,70 a 2,50fc
3

fc
90
= 1,05 a 1,20fc
28
fc
365
= 1,10 a 1,35fc
28
Como regra, pode-se dizer que o coeficiente decresce com o aumento da resistncia,
isto , para concretos menos resistentes (fc
28
= 15MPa) pode-se assumir os limites superiores
(ex.: fc
28
= 1,5fc
7
) e para os mais resistentes ( 20MPa < fc
28
< 30MPa), os limites inferiores
(ex.: fc
28
= 1,25fc
7
). Para concretos de elevada resistncia ou para aqueles confeccionados
com cimentos muito finos os coeficientes apresentados so muito grandes. Para poder-se
utilizar um coeficiente para previso de resistncia de concretos em idades maiores baseando-
se em ensaios nas primeiras idades, deve-se proceder um estudo experimental especfico pois
o tipo de cimento e a relao gua/cimento so fatores que influenciam significativamente a
evoluo da resistncia do concreto com a idade.

3. Forma e graduao dos agregados

Em igualdade de fator gua/cimento, diz-se que os concretos confeccionados com
seixos tendem a ser menos resistentes do que aqueles confeccionados com rocha britada. Isto
77
pode ser justificado para menor aderncia pasta/agregado. Entretanto este efeito s
significativo para concretos de elevada resistncia.
A granulometria do agregado grado tambm tem uma influncia sobre a resistncia
do concreto. Concretos executados com britas de menor dimetro tendem a gerar concretos
mais resistentes, mantida a relao gua/cimento. Isto se explica pela maior regio de
interface pasta/agregado alm da maior possibilidade dos agregados de maior dimetro
possurem falhas internas decorrentes do processo de britagem. Entretanto, estas duas
afirmaes devem ser analisadas com cuidado. Tanto concretos executados com seixos ou
com britas de maior dimetro produzem concretos, para uma dada trabalhabilidade, com
menor exigncia de gua baixando, desta forma, a relao gua/cimento da mistura.
Normalmente este efeito muito mais significativo que o anterior, principalmente para o caso
do dimetro maior dos agregados, no caso de concretos de resistncia usual ou baixa (abaixo
de 40 MPa). No caso de concretos de alta resistncia, esta tendncia tende a inverter.

4. Tipo de cimento

A composio qumica do cimento (proporo de C
3
S e C
2
S) influencia a evoluo de
resistncia dos concretos. A adio de escrias e pozolanas tambm tem uma grande
influncia na resistncia (menores resistncias inicias e maiores resistncias finais), bem
como a finura (quanto mais fino, maiores so as resistncias iniciais do cimento).

5. Forma e dimenses dos corpos-de-prova

O corpo-de-prova para ensaio de resistncia compresso do concreto, normalizado
no Brasil, o cilndrico de relao altura/dimetro igual a 2. O cilindro de 15cm de dimetro
por 30cm de altura era o mais empregado at recentemente mas o de 10 cm de dimetro por
20cm de altura vem ganhando espao pelo crescente uso de agregados grados com dimenso
mxima caracterstica limitada a 19mm. Em muitos pases europeus, entretanto, o corpo-de-
prova normalizado o cbico de 10 ou 15cm de aresta.
Com respeito a forma dos corpos-de-prova, pode-se afirmar:
A resistncia obtida em ensaios com cubos de concreto mais alta do que aquela obtida
em corpos-de-prova cilndricos (h/d=2) (cilindro aproximadamente igual a 80% da
resistncia do cubo). Essa diferena causada pelo efeito de confinamento dos pratos da
prensa, mais pronunciado para corpos-de-prova com baixa relao altura/rea de contato.
Quanto maiores as dimenses do cilindro (mantida a relao h/d=2), menores sero as
resistncias obtidas. Isso ocorre por um efeito probabilstico maior de ocorrncia de
falhas nos corpos-de-prova maiores, lembrando-se que a propagao de falhas durante o
carregamento que gera a ruptura do material.
Outro fator que afeta a resistncia dos corpos-de-prova padronizados a maneira
como produzido e preparado para o ensaio. A norma brasileira prescreve que os corpos-de-
prova cilndricos de 10x20cm devem ser moldados em duas camadas de altura similar,
adensadas cada uma com 12 golpes com a mesma haste empregada no ensaio de abatimento.
Aps o adensamento, o topo deve ser regularizado com colher de pedreiro e o concreto deve
ser mantido na forma por 24 horas sombra, com o topo protegido e quando for desmoldado
deve ser evitado choques. Logo aps desmoldado, o corpo-de-prova deve ser colocado em
cmara mida ou imerso em gua de cal onde deve permanecer at a data de ensaio. Antes do
ensaio de ruptura, os topos devem ser preparados para promover um contato perfeito entre
concreto e pratos da prensa. Essa operao, conhecida como capeamento, poder ser feita com
pasta fundida de enxofre, pasta de cimento ou placas de neoprene confinadas por anis
metlicos. Para validar qualquer um desses sistemas de capeamento, deve-se previamente
78
comparar os resultados de resistncia dos corpos-de-prova obtidos com o sistema de
capeamento escolhido com os de corpos-de-prova com topos retificados por polimento
(fresados). O uso da prpria fresa para o preparo dos topos de corpos-de-prova vem crescendo
no pas. Entretanto, se o operador no for experiente ou se o disco de desbaste estiver muito
desgastado, poder produzir topos com face sem planicidade o que compromete a resistncia
medida. Por isso, recomenda-se que, periodicamente, durante o ensaio, seja interposto entre o
corpo-de-prova e os pratos da prensa, folhas sulfites e papel carbono para avaliar-se a
extenso de contato entre os materiais, que dever ser plena.

6. Velocidade de aplicao de carga

Maiores velocidades tendem a gerar valores de resistncias mais elevados. Isto ocorre
porque em velocidades mais baixas existe um tempo maior para a propagao de fissuras que
ocorrem durante o carregamento, levando assim o corpo-de-prova ao colapso em nveis de
carga inferiores. Por isso a velocidade normalizada. No Brasil de 0,3 a 0,8 MPa/s (530 a
1410 kgf/s para corpos-de-prova de 15x30cm e 235 a 630 kgf/s para corpos-de-prova de
10x20cm).

7. Durao da carga

Para cargas de curta durao, o concreto resiste a maiores nveis de carga. Como o
principal carregamento de uma estrutura o seu peso prprio, que uma carga permanente,
no se pode conceber estruturas submetidas a tenses muito prximas obtida no ensaio
normalizado. A explicao para isto tambm reside na velocidade de propagao de fissuras.
A partir de 50% da tenso de ruptura, o concreto comea a apresentar um quadro progressivo
de fissurao interna. Essa fissurao promove uma redistribuio de tenses e, se o nvel de
carregamento for mantido, o material se estabiliza estruturalmente sem maiores riscos.
Quando o concreto submetido a tenses prximas de sua ruptura e esta tenso mantida
constante por um longo perodo de tempo, a propagao das fissuras prossegue ou seja, o
material no consegue mais redistribuir as tenses e se estabilizar estruturalmente. Isso leva a
ruptura com o tempo, mesmo sem atingir a tenso mxima obtida no ensaio.

4.3.2.2 Resistncia trao

uma propriedade de difcil determinao direta. Sua importncia est liga alguns tipos de
aplicao como o caso de pavimentos de concreto, uma vez que na maioria das situaes a
resistncia trao geralmente desprezada para efeito de clculo. Pode ser determinada de
dois modos:

a) Por compresso diametral:
Rompe-se o cilindro confeccionado para a resistncia compresso, conforme mostra a
Figura 12 (NBR 7222/83).


79


Figura 12 : Representao esquemtica do ensaio de trao por compresso diametral

b) Na flexo de corpos-de-prova prismticos (mdulo de ruptura): O ensaio realizado como
mostra a Figura 13:


2
bd
PL
f
tf
=

* no ensaio normalizado b=d=150mm e L=450mm
Figura 13 : Representao esquemtica do ensaio de trao na flexo.

Na falta de determinao, a NBR 6118:2003 permite que sejam adotados os seguintes valores:

f
ct,m
= 0,3f
ck
2/3
, onde f
ct,m
a resistncia trao mdia esperada e f
ck
a resistncia
caracterstica compresso do concreto
f
ctk,inf
= 0,7 f
ct,m
, onde f
ctk,inf
a resistncia trao caracterstica esperada.


4.3.3 Mdulo de Elasticidade
O mdulo de elasticidade de um concreto obtido pela razo entre o gradiente de
tenso aplicado e o respectivo gradiente de deformao especfica. Como o concreto no um
material perfeitamente elstico, na determinao do mdulo de elasticidade convencionou-se
determinar esses gradientes em dois nveis de tenso pr-definidos: 0,5 MPa e 30% da tenso
mdia de ruptura do material (mdulo secante).
A importncia do conhecimento desse parmetro tem aumentado muito recentemente,
a medida que interfere nas propriedades de deformabilidade das estruturas. Existem
expresses que correlacionam a resistncia compresso do concreto com seu mdulo de
elasticidade, pois sabe-se que so propriedades que caminham em mesma direo. Entretanto,
80
a adoo dessas expresses deve ser feita com muita cautela pois, o mdulo de elasticidade do
concreto depende tambm do mdulo de elasticidade dos seus materiais constituintes e do
trao adotado. Por isso, cada vez mais os calculistas tm especificado em seus projetos que o
mdulo de elasticidade deva ser obtido em ensaios laboratoriais especficos, a partir de
amostras do concreto que ser efetivamente utilizado na estrutura.

4.3.4 Permeabilidade e Absoro

O concreto um material que por sua prpria constituio poroso. As razes da
porosidade so:
quase sempre necessrio utilizar uma quantidade de gua superior a que se precisa para
hidratar o aglomerante e esta gua ao evaporar deixa vazios.
Com a combinao qumica diminuem os volumes absolutos do cimento e gua que
entram na reao.
Inevitavelmente, durante o amassamento do concreto, incorpora-se ar a massa.
A interconeco destes vazios de gua ou de ar poder tornar o concreto permevel.
Quando se deseja obter concretos com baixa absoro e permeabilidade, deve-se assim
proceder:
Utilizar baixos relaes gua/cimento, seja pelo aumento do consumo de cimento, seja
pela utilizao de aditivos redutores de gua (plastificantes, superplastificantes e
incorporadores de ar). Deve-se ressaltar que um aumento excessivo no consumo de
cimento nos concretos pode gerar fissuraes por retrao hidrulica e autgena devido
quantidade de pasta existente na mistura.
Substituio parcial do cimento por pozolanas (cinza volantes, cinza da casca de arroz ou
slica ativa). Esse procedimento promove um preenchimento de vazios capilares do
concreto pela reao entre pozolana e hidrxido de clcio liberado nas reaes de
hidratao do cimento.
Utilizao de agregados com um teor maior de finos, desde que estes no sejam de
natureza argilosa.


4.3.5 Variaes Volumtricas

O concreto apresenta deformaes quando sob carregamento, e deformaes de
retrao na secagem ou resfriamento. Quando restringidas, as deformaes de contrao
resultam no surgimento de tenses internas no material que freqentemente levam o concreto
fissurao.
As deformaes do concreto, que freqentemente levam fissurao, ocorrem como
um resultado da resposta do material carga externa e ao meio ambiente
As deformaes em resposta s solicitaes do meio ambiente so normalmente de
retrao.
A retrao o conjunto das variaes volumtricas, de caracterstica irreversvel ou
no. Essa variao normalmente constituda por reduo de volume, embora tambm possa
ocorrer o fenmeno inverso de expanso.
Os principais tipos de retrao que podem ocorrer nas peas de concreto, causadas
pela variao de volume, so:
1. Retrao Plstica - consiste na variao do volume do concreto ainda no estado fresco
devido a rpida fuga da gua de amassamento, seja pela absoro das frmas ou dos
agregados ou por evaporao. A velocidade do ar elevada aliada a sua baixa umidade
relativa, e a temperatura do concreto superior a temperatura ambiente so as principais
81
causas da rpida evaporao superficial. As fissuras decorrentes deste tipo de retrao
surgem quando a velocidade de evaporao da gua for maior do que a vel Provoca
fissuras mapeadas.ocidade de aparecimento da gua na superfcie do concreto, por efeito
da exsudao. A retrao plstica tanto maior quanto: menor a espessura da pea, mais
lenta a pega do cimento e mais acentuada for a evaporao. Pode ser evitada utilizando-se
os seguintes procedimentos:
- umidecer as frmas;
- umidecer os agregados no caso de serem absorventes;
- reduzir a temperatura do concreto em tempo quente;
- evitar temperaturas elevadas do concreto em tempo frio;
- reduzir o tempo entre colocao e cura do concreto;
- proteger a superfcie do concreto quanto a ao do vento e radiao solar.
2. Retrao Autgena A reao de hidratao do cimento acompanhada de uma reduo
de volume ou seja, o volume dos compostos hidratados menor do que a soma dos
compostos anidros mais gua. Este um fenmeno que leva ao aparecimento de fissuras e
ocorre principalmente em concretos ricos em cimento. Sua preveno difcil a no ser
que sejam utilizados cimentos ou aditivos especiais compensadores de retrao. Pode ser
minimizada ser for utilizado um menor consumo de cimento possvel no concreto, que
pode ser conseguido atravs do uso de aditivos redutores de gua. A ordem de grandeza
da retrao autgena muito varivel mas de pequena magnitude, oscilando de 0,01 a
0,15 mm/m. Esta retrao irreversvel e ocorre em funo da hidratao do cimento,
sendo mais acentuada nas primeiras idade at 90 dias, prolongando-se indefinidamente em
menor grau.
3. Retrao hidrulica irreversvel - ocasionada pela variao do volume do concreto
endurecido pela sada de gua dos poros capilares. O concreto normalmente produzido
com uma quantidade de gua superior necessria para a hidratao de seu cimento.
Durante o seu processo de endurecimento, parte da gua que inicialmente saturava o
material evapora. As conseqncias desta retrao dependem do tamanho dos poros onde
esta gua estiver alojada. A gua que encontra-se por entre as lminas de C-S-H da pasta
de cimento endurecida que hidrataria, ao longo do tempo, as partculas de cimento no
hidratadas, sai, promovendo uma aproximao destas lminas de C-S-H e conseqente
retrao. Uma maneira de minimizar o problema prevenindo a sada precoce da gua
atravs dos procedimentos de cura.
4. Retrao hidrulica reversvel Com a mudana da umidade do concreto, aps o seu
endurecimento, ocorre uma entrada ou sada da gua dos poros capilares que, pelo mesmo
motivo descrito no item anterior, faz com que o concreto aumente ou diminua de volume.
Esta contrao ou expanso pode ser prejudicial em alguns casos, causando fissuras no
prprio material ou em estruturas adjacentes. Um exemplo o caso de alvenarias de
blocos de concreto. Se estes blocos so assentados midos, vo posteriormente secar e
retrair causando tenses na argamassa de assentamento.
5. Dilatao e Retrao trmica causada pela variao do volume do material slido
com a temperatura. Em geral, os slidos expandem com o aquecimento e contraem com o
resfriamento. A deformao associada mudana na temperatura depender do
coeficiente de dilatao trmica do material e da magnitude da queda ou do aumento da
temperatura. Seu efeito pode ser prejudicial em casos como o de lajes de cobertura de
edifcios no adequadamente isoladas e/ou ventiladas, pois a movimentao trmica
gerar fissuras entre essa estrutura e as paredes de vedao a ela adjacentes. No caso de
grandes estruturas (pontes, por exemplo), so concebidas juntas de dilatao para absorver
as deformaes de origem trmica da estrutura.
82
6. Deformao lenta ou fluncia Quando uma estrutura submetida a um carregamento,
ocorrem deformaes imediatas ou instantneas. Se esta carga for mantida sobre a
estrutura, com o passar do tempo, ela continua se deformando lentamente. Isto devido a
um fenmeno parecido com o da retrao hidrulica, pois ocorre em conseqncia da
sada de gua dos poros capilares do concreto situados da regio comprimida das
estruturas, por ao das foras de compresso. Este fenmeno responsvel, por exemplo,
pela fissurao de alvenarias construdas sob vigas de concreto armado ou sob lajes planas
de grandes dimenses. Como ocorre na fase pasta do concreto, para uma dada resistncia,
se forem empregados concretos com menor volume de pasta,o seu efeito ser minimizado.

A fissurao ocorrer somente quando a resistncia do concreto trao for menor do
que a tenso de trao decorrente da retrao. Assim, a fissurao evitada, prevenindo-se a
retrao. A fissurao tem efeito prejudicial sobre a durabilidade e sobre a resistncia do
concreto. Sobre a durabilidade, porque as fissuras tornam o concreto permevel e constituem
caminho para a penetrao da umidade e de outros agentes agressivos que podem atacar a
armadura e o prprio concreto. A armadura atacada e oxidada d origem a produtos
expansivos que provocam a desagregao do concreto, expondo mais a armadura e assim por
diante. Sobre a resistncia, o efeito da fissurao devido as descontinuidades introduzidas na
massa do concreto, que criam superfcies mais fracas, prejudicando a aderncia da pasta aos
agregados e armadura.

83

5 Dosagem do Concreto

Dosagem do concreto o processo pelo qual faz-se a seleo dos componentes
adequados, determinando suas quantidades relativas, a fim de ser obtido, da maneira mais
econmica possvel, um concreto que preencha basicamente os requisitos de trabalhabilidade,
resistncia mecnica e durabilidade.
Conforme o conceito acima, custo fator de extrema importncia na produo de
concretos. Como normalmente o cimento o componente mais caro, busca-se sempre dosar
um concreto com o menor consumo de cimento possvel, desde que o valor encontrado no
interfira negativamente nas outras caractersticas do concreto. O consumo elevado de cimento,
alm de responsvel pela elevao de custos, pode gerar uma srie de problemas, visto ser
diretamente proporcional a este parmetro a ocorrncia de fissuras por retrao e o
desprendimento de elevado calor de hidratao.
Para atingir-se o proporcionamento ideal dos materiais para uma dada aplicao, pode-
se recorrer basicamente a dois processos:
- Dosagem emprica
- Dosagem racional e experimental
A seguir, sero descritos os conceitos principais destes processos de dosagem e
apresentados exemplos prticos de aplicao

5.1 Dosagem emprica

Denomina-se dosagem emprica, ao processo de seleo e proporcionamento dos
materiais constituintes do concreto baseado em valores mdios de propriedades fsicas e
mecnicas destes materiais, extrados da experincia prvia de tecnologistas e de bibliografia
especfica sobre o assunto.
A NBR 6118:1978 permitia que se dosasse um concreto de uma forma emprica (no
experimental) apenas para obras de pequeno vulto desde que fossem cumpridas as seguintes
condies:
A quantidade mnima de cimento por m
3
de concreto fosse 300 kg;
A proporo de agregado mido no volume total do agregado fosse
fixada de maneira a obter-se um concreto de trabalhabilidade adequada a
seu emprego, devendo estar entre 30 e 50%.
A quantidade de gua fosse a mnima compatvel com a trabalhabilidade
necessria.
Na verso atual da referida norma (NBR 6118:2003) no existe qualquer meno
sobre o assunto que foi remetido exclusivamente para as prescries da norma
NBR 12655:2006. Essa norma estabelece apenas que este tipo de dosagem s poder ser
empregado em concretos com resistncia caracterstica igual a 10 MPa e que o consumo
mnimo de cimento por m
3
de concreto seja de 300 kg. Entretanto, como ser visto nesta
apostila, esta limitao exclui a possibilidade de se usar dosagem emprica para concretos
estruturais armados pois, por questes de durabilidade, a NBR 6118:2003 especifica como
resistncia caracterstica compresso mnima o valor de 20 MPa.
Este procedimento no conduz a uma estimativa da resistncia compresso do
concreto.




84
5.2 Dosagem racional e experimental

Segundo a NBR 12655:2006, a composio de cada concreto de classe C15
(f
ck
=15MPa) ou superior a ser utilizado na obra de ser definida em dosagem racional e
experimental, com a devida antecedncia em relao ao incio da concretagem da obra. Cita
tambm que o estudo de dosagem deve ser realizado com os mesmos materiais e condies
semelhantes quela da obra, tendo em vista as prescries do projeto e as condies de
execuo.
Na opinio do autor, ainda que justas essas condies, sua aplicabilidade pode
restringir ou mesmo inviabilizar o uso do concreto em locais onde no existam centrais de
concreto ou laboratrios capacitados para realizar tais estudos. Assim sendo, no item 5.2.3
ser apresentado um mtodo alternativo de dosagem, que pode ser considerado racional, para
situaes emergenciais quando no se dispe de condies de realizao de uma dosagem
racional e experimental a partir dos materiais que efetivamente sero empregados na obra.

5.2.1 Terminologia e notaes relacionadas aos parmetros de dosagem

No estudo de dosagem de concreto, so utilizadas frmulas de clculo envolvendo
vrios parmetros. Para facilitar o entendimento dos procedimentos a seguir descritos, so
apresentados estes parmetros e suas notaes:

m = proporo em massa de agregado no concreto (kg de agregado total por kg de cimento
(m= a + p))
a = proporo em massa de agregado mido em relao massa de cimento do trao
p = proporo em massa de agregado grado em relao a massa de cimento do trao
x = proporo em massa de gua em relao massa de cimento do trao (relao
gua/cimento)

a
= massa unitria seca do agregado mido

ha
= massa unitria mida do agregado mido

p
= massa unitria do agregado grado
i = coeficiente mdio de inchamento da areia
C = consumo de cimento por m
3
de concreto
H = relao gua/materiais secos (umidade do concreto fresco)
d
a
= massa especfica aparente do agregado mido
d
p
= massa especfica aparente do agregado grado
d
c
= massa especfica do cimento
C15, C20, etc = classe do concreto relacionada a sua resistncia caracterstica (f
ck
=15MPa,
f
ck
=20MPa, etc)

5.2.2 Determinao da resistncia de dosagem

A resistncia de dosagem de um concreto obtida a partir do conhecimento da
resistncia caracterstica de projeto (f
ck
), das condies do ambiente onde a estrutura de
concreto ser construda e das condies de preparo do concreto. Normalmente, o que aparece
especificado em um projeto estrutural a resistncia caracterstica compresso do concreto
(f
ck
) a 28 dias. Este f
ck
representa o valor abaixo do qual a ocorrncia de resistncia mnima
(pela Norma Brasileira, apenas 5% dos valores). De acordo com a NBR 6118:2003, as
condies do ambiente so relevantes para garantir-se a integridade (durabilidade) da
estrutura ao longo de sua vida til. Assim sendo, um calculista estrutural no poder
especificar classes de concreto (f
ck
) em desacordo com esta norma.
85
Segundo a NBR 6118:2003, nos projetos das estruturas correntes, a agressividade
ambiental deve ser classificada de acordo com o apresentado na Tabela 22, e pode ser
avaliada, simplificadamente, segundo as condies de exposio da estrutura ou de suas
partes.
Tabela 22: Classificao de agressividade ambiental
Classes de
agressividade
ambiental
Agressividade
Classificao geral do tipo
de ambiente para efeito de
projeto
Risco de deteriorao
da estrutura
Rural
I Fraca
Submersa
Insignificante
II Moderada Urbana
(1) e (2)
Pequeno
Marinha
(1)

III Forte
Industrial
(1) e (2)

Grande
Industrial
(1) e (3)

IV Muito forte
Respingos de mar
Elevado
(1) Pode-se admitir um microclima com uma classe de agressividade mais branda (um nvel
acima) para ambientes internos secos (salas, dormitrios, banheiros, cozinhas e reas de servio de
apartamentos residenciais e conjuntos comerciais ou ambientes com concreto revestido com
argamassa e pintura).
(2) Pode-se admitir uma classe de agressividade mais branda (um nvel acima) em: obras em
regies de clima seco, com umidade relativa do ar menor ou igual a 65%, partes da estrutura
protegidas de chuva em ambientes predominantemente secos, ou regies onde chove raramente.
(3) Ambientes quimicamente agressivos, tanques industriais, galvanoplastia, branqueamento em
indstria de celulose e papel, armazns de fertilizantes, indstrias qumicas.

O responsvel pelo projeto estrutural, de posse dos dados relativos ao ambiente onde
ser construda a estrutura, pode considerar classificao mais agressiva que a estabelecida na
Tabela 22.
A durabilidade das estruturas altamente dependente das caractersticas do concreto e
da espessura e qualidade do concreto de cobrimento da armadura. Assim sendo, ensaios
comprobatrios de desempenho da durabilidade da estrutura frente ao tipo e nvel de
agressividade previsto em projeto devem estabelecer os parmetros mnimos a serem
atendidos. Na falta destes e devido existncia de uma forte correspondncia entre a relao
gua/cimento, a resistncia compresso do concreto e sua durabilidade, permite-se adotar os
requisitos mnimos expressos na Tabela 23.
Tabela 23: Correspondncia entre classe de agressividade e qualidade do concreto.
Classe de agressividade (Tabela 22)
Concreto Tipo
I II III IV
CA 0,65 0,60 0,55 0,45 Relao
gua/cimento em
massa
CP 0,60 0,55 0,50 0,45
CA C20 C25 C30 C40
Classe do concreto
(NBR 8953)
CP C25 C30 C35 C40
(1) O concreto empregado na execuo das estruturas deve cumprir os requisitos estabelecidos na
NBR 12655:2006.
(2) CA Corresponde a componentes e elementos estruturais de concreto armado.
(3) CP Corresponde a componentes e elementos estruturais de concreto protendido.

86
Alm dos requisitos mnimos estabelecidos pela NBR 6118:2003, a NBR 12655:2006
estabelece outros requisitos relativos mxima relao gua/cimento e a mnima resistncia
caracterstica do concreto, de acordo com as condies de exposio do concreto.
Para condies especiais de exposio, devem ser atendidos os requisitos mnimos de
durabilidade expressos na Tabela 24.
Tabela 24: Requisitos para concreto, em condies especiais de exposio
Condies de exposio
Mxima relao
gua/cimento, em
massa, para concreto
com agregado normal
Mnimo valor de f
ck

(para concreto com
agregado normal ou
leve) MPa
Condies em que necessrio um concreto de
baixa permeabilidade gua
0,50 35
Exposio a processos de congelamento e
descongelamento em condies de umidade ou a
agentes qumicos de degelo
0,45 40
Exposio a cloretos provenientes de agentes
qumicos de degelo, sais, gua salgada, gua do
mar, ou respingos ou borrifao destes agentes
0,40 45

Concretos expostos a solos ou solues contendo sulfatos devem ser preparados com
cimento resistente sulfatos e atender o que estabelece a Tabela 25, no que se refere relao
gua/cimento e resistncia compresso do concreto.
Tabela 25: Requisitos para concreto exposto a solues contendo sulfatos
Condies de
exposio em
funo da
agressividade
Sulfato solvel
em gua (SO
4
)
presente no solo
% em massa
Sulfato solvel
(SO
4
) presente na
gua
ppm
Mxima relao
gua cimento, em
massa, para
concreto com
agregado
normal*
Mnimo valor de
f
ck
(para concreto
com agregado
normal ou leve)
MPa
Fraca 0,00 a 0,10 0 a 150 -- --
Moderada** 0,10 a 0,20 150 a 1500 0,50 35
Severa*** Acima de 0,20 Acima de 1500 0,45 40
* baixa relao gua/cimento ou elevada resistncia podem ser necessrias para a obteno de
baixa permeabilidade do concreto ou proteo contra a corroso da armadura ou proteo a processos
de congelamento e degelo.
** gua do mar
*** para condies severas de agressividade, devem ser obrigatoriamente usados cimentos
resistentes sulfatos

Alm da qualidade do concreto, a NBR 6118:2003 especifica valores de cobrimentos
nominais (C
nom
), que o cobrimento mnimo acrescido da tolerncia de execuo (c).
Assim, as dimenses das armaduras e os espaadores devem respeitar os cobrimentos
nominais, estabelecidos na Tabela 24, para c=10mm (valor mnimo adotado em obras
correntes). Quando houver controles rgidos de cobrimento, explicitados nos desenhos de
projeto, o valor de c pode ser adotado como sendo 5 mm. Estes cobrimentos citados esto
sempre referidos superfcie da armadura externa, em geral face externa do estribo. O
cobrimento nominal de uma determinada barra, tambm deve ser maior ou igual ao seu
dimetro.


87

Tabela 26: Correspondncia entre classe de agressividade ambiental e cobrimento nominal para
c=10 mm.
Classe de agressividade ambiental (Tabela 22)
I II III IV
(3)
Tipo de
estrutura
Componente
ou elemento
Cobrimento nominal (mm)
Laje 20 25 35 45 Concreto
armado Viga/Pilar
(2)
25 30 40 50
Concreto
protendido
(1)
Todos 30 35 45 55
(1) Cobrimento nominal da armadura passiva envolve a bainha ou os fios, cabos e cordoalhas,
sempre superior ao especificado para o elemento de concreto armado, devido aos riscos de corroso
fragilizantes sob tenso.
(2) Para a face superior de lajes e vigas que sero revestidas com argamassa de contrapiso, com
revestimentos finais secos tipo carpete e madeira, com argamassa de revestimento e acabamentos tais
como pisos de elevado desempenho, pisos cermicos, pisos asflticos e outros tantos, as exigncias
desta tabela podem ser substitudas por C
nom
dimetro da barra, respeitado um cobrimento
nominal 15 mm.
(3) Nas faces inferiores das lajes e vigas de reservatrios, estaes de tratamento de gua e esgoto,
canaletas de efluentes e outras em ambientes qumica e intensamente agressivos, a armadura deve
ter cobrimento nominal 45 mm.

No caso de elementos estruturais pr-fabricados, os valores relativos ao cobrimento
das armaduras devem seguir o disposto na NBR 9062.

5.2.2.1 Clculo da resistncia de dosagem

Em dosagem, para se garantir a obteno de um dado f
ck
, se trabalha com valores
mdios (f
cj
), que so obtidos a partir de expresses que levam em considerao o desvio-
padro da resistncia da produo do concreto que, por sua vez, funo da
qualidade/preciso do proporcionamento dos materiais constituintes.
Utiliza-se a expresso:
d ck cj
S f f + = 65 , 1
onde:
f
cj
= resistncia mdia do concreto compresso (ou resistncia de dosagem), prevista para a
idade de j dias, em MPa.
f
ck
= resistncia caracterstica do concreto compresso, em MPa.
S
d
= o desvio padro da dosagem, em MPa.

A NBR 12655:2006 prescreve que o desvio padro a ser adotado pode ser
determinado a partir de resultados experimentais obtidos de produo anterior do concreto,
desde que as condies e equipamentos dessa produo permaneam os mesmos. O valor
numrico de S
d
deve ser obtido a partir de no mnimo 20 resultados consecutivos de
resistncia obtidos no intervalo de 30 dias, em perodo imediatamente anterior e que, em
nenhum caso, o valor de S
d
adotado pode ser inferior a 2 MPa. Essa forma de determinao de
S
d
s aplicvel em casos de centrais de concreto ou empresas de pr-moldados que possuam
laboratrio e/ou rotina de avaliao da resistncia compresso dos seus concreto.
Quando no se dispe de srie histrica de dados, a NBR 12655:2006 fixa os valores
de S
d
, em funo da forma com que o concreto ser proporcionado em obra. De acordo com a
NBR 12655:2006:
88


- Condio A
- aplicvel para concretos de classe C10 at C80. Todos os materiais so
proporcionados em massa. A gua de amassamento medida em massa ou em volume
com dispositivo dosador e corrigida em funo da umidade dos agregados
- Condio B
- aplicvel s classes C10 at C25: o cimento medido em massa, a gua de
amassamento medida em volume mediante dispositivo dosador e os agregados
medidos em massa combinada com volume. No caso de massa combinada com
volume, entende-se que o cimento seja sempre medido em massa e que o canteiro deva
dispor de meios para medir a umidade da areia e efetuar as correes necessria, alm
de balanas com capacidade e preciso aferidas, de modo a permitir a rpida e prtica
converso de massa para volume de agregados.
- Aplicvel s classes C10 at C20: o cimento medido em massa, a gua de
amassamento medida em volume mediante dispositivo dosador e os agregados
medidos em volume. A umidade do agregado mido determinada pelo menos trs
vezes durante o servio de mesmo turno de concretagem. O volume de agregado
mido corrigido atravs da curva de inchamento estabelecida especificamente para o
material utilizado.
- Condio C
- Aplicvel somente aos concretos de classes C10 e C15: o cimento medido em massa,
os agregados so medidos em volume, a gua de amassamento medida em volume e
a sua quantidade corrigida em funo da estimativa da umidade dos agregados e da
determinao da consistncia do concreto (slump test).

Em funo da condio de preparo, determina-se o S
d
, conforme a Tabela 27 .
Tabela 27: Desvio-padro a ser adotado em funo da condio de preparo do concreto.
Condio de preparo do concreto Desvio- padro (MPa)
A 4,0
B 5,5
C
(1)
7,0
(1) para a condio de preparo C, e enquanto no se conhece o desvio-padro, exige-se
para os concretos de classe C15 o consumo mnimo de 350 kg de cimento por metro
cbico de concreto

As recomendaes da norma NBR 12655:2006 merecem alguns comentrios. Em
primeiro lugar, em funo das restries impostas na Tabela 23, ficou inviabilizada a
utilizao da Condio C para concretos estruturais. O uso da Condio B, ainda que possvel,
praticamente invivel uma vez que exigiria a contratao de um laboratorista
especificamente para determinar periodicamente a umidade dos agregados. Causa estranheza
a no obrigatoriedade dessa exigncia de avaliao peridica da umidade no caso da
Condio A. Essa limitao assim posta, favorece diretamente a adoo do concreto dosado
em central.
Outra questo que merece uma reflexo a forma de se calcular a resistncia de
dosagem. A expresso atual considera a variabilidade da produo atravs da adoo de
desvios-padro tabelados em funo de resultados de srie histrica de dados ou, na falta
delas, das condies de preparo do concreto. Esse enfoque pode conduzir a distores pois o
desvio-padro, na opinio do autor, no expressa com fidelidade a variabilidade da resistncia
de um concreto, uma vez que dependente dela. Exemplificando, se uma central de concreto,
89
que possui um dado procedimento de produo e conjunto de equipamentos (balanas,
dosadores de aditivos, etc), produzir concretos com menor desvio-padro para as misturas
com menos resistncia do que as com mais resistncia. Se produzir um concreto com
resistncia mdia de 30 MPa e o desvio-padro desse trao for de 3 MPa, certamente, quando
produzir concretos de resistncia mdia de 50 MPa no conseguir manter este desvio-padro,
que provavelmente se aproximar de 5 MPa. Um pequeno erro na dosagem de gua de um
concreto, em funo das suas condies de produo, provocar uma variao na relao
gua/cimento. Como a relao entre a resistncia compresso e a relao gua/cimento
exponencial, se esse erro ocorrer em concretos de baixa resistncia, a variao da resistncia
ser de pequena magnitude ao passo que se a resistncia em questo for elevada, a sua
variao ser maior.
Assim sendo, parece mais adequado fixar-se um desvio-padro varivel de acordo com
a faixa de resistncia de dosagem, ou simplesmente, caracterizar a variabilidade da resistncia
do concreto pelo coeficiente de variao (CV). Sugere-se que seja utilizada a expresso
adotada pela NB1-1960:


=
100
65 , 1 1
CV
f
f
ck
cj

onde: CV o coeficiente de variao da resistncia compresso do concreto em %

Esse coeficiente de variao pode ser determinado por srie histrica de valores tal
qual sugerido na NBR 12655:2006 ou, na sua ausncia, empregando-se os valores abaixo em
funo das condies de preparo do concreto:
Condio A: CV = 10%
Condio B: CV = 15%
Condio C: CV = 20%


5.2.3 Dosagem para situaes especiais

A seguir, ser descrito um procedimento e sero apresentadas tabelas para que um
engenheiro seja capaz de dosar um concreto quando no dispe de meios para executar uma
dosagem experimental. Cabe aqui lembrar que a determinao da resistncia de dosagem deve
seguir o procedimento apresentado no item 5.2.2.


a) Determinar em funo da resistncia de dosagem especificada, qual a relao
gua/cimento (x) a ser adotada.

Neste caso, tem-se duas opes. Pode-se empregar expresses desenvolvidas a partir
de materiais regionais ou empregar o baco da Figura 14 sugerido pelo mtodo de dosagem da
ABCP/ACI.
Para o primeiro caso, tem-se na Tabela 28 expresses para clculo da relao
gua/cimento. Estas expresses foram obtidas de concretos confeccionados com cimento da
marca Votoran da Fbrica de Rio Branco-PR e os demais materiais de regio de
Florianpolis-SC, no ano de 2004.




90

Tabela 28: Expresses para clculo da relao gua/cimento (x)
Tipos de cimento Portland
Expresso para a idade de 28
dias
Estimativa da resistncia aos 7
dias em funo da relao
gua/cimento
CP II Z 32

=
28
48 , 128
log 0678 , 1
c
f
x
x
c
f
62 , 9
88 , 105
7
=
CP IV 32

=
28
52 , 207
log 7223 , 0
c
f
x
x
c
f
34 , 27
83 , 154
7
=
CP V ARI RS

=
28
32 , 147
log 0335 , 1
c
f
x
x
c
f
83 , 10
81 , 133
7
=

Deve ser levado em conta que essas expresses tem se alterado ao longo do tempo a
medida que os cimentos vo mudando suas caractersticas. Por exemplo, se for comparada a
expresso da Tabela 28 para o cimento CP IV com a expresso proposta por Helene:

=
28
7 , 99
log 95 , 0
c
f
x , percebe-se que a ltima muito mais conservadora que a primeira (Ex.:
para um concreto de f
c28
=30MPa a expresso da tabela 28 conduz a uma relao gua/cimento
de 0,607 quando que a da expresso de Helene leva a uma relao gua/cimento de 0,495).

Dafico(1997) em seu trabalho de mestrado com os materiais da regio de
Florianpolis-SC e com o cimento da marca Itamb, encontrou as seguintes relaes:

Cimento Portland de Alta Resistncia Inicial (CP V) da Itamb:

=
28
33 , 101
log 15 , 1
c
f
x
Cimento Portland de Comum com Adio (CP I S) da Itamb:

=
28
93 , 115
log 96 , 0
c
f
x
Cimento Portland de Composto com Filler (CP II F) da Itamb:

=
28
73 , 85
log 30 , 1
c
f
x

A segunda forma de estimar o valor da relao gua/cimento atravs do baco da
Figura 14 sugerido pelo mtodo de dosagem da ABCP/ACI. Para uso deste baco,
necessrio que se conhea a resistncia do cimento no ensaio normalizado. Este valor
facilmente obtido junto as pginas da internet das fbricas de cimento ou contatando
diretamente o fabricante do cimento. Como exemplo, se o cimento em questo fosse o
CP IV 32 da Itamb, adotando-se o valor apresentado no laudo de cimento disponvel na
pgina da internet da empresa, referente ao ms de julho de 2005 (f
cimento28
=38,2MPa), o valor
da relao gua/cimento pelo baco seria de 0,57 para um f
cj
de 30MPa. Essa forma de
determinao considerada pelo autor como mais adequada, a menos que se disponha das
curvas de dosagens especficas para os materiais da regio com as apresentadas na Tabela 28.



91

b) Determinar a relao gua/materiais secos (H)

Na Tabela 29 so apresentados valores de H em funo da dimenso mxima
caracterstica do agregado grado e do tipo de adensamento a que o concreto estar sujeito em
obra. Estes valores de H conduzem a concretos com abatimentos na faixa de 6 a 9 cm.
Tabela 29: Valores de H em funo do dimetro mximo e do tipo de adensamento
Dimetro mximo (mm) Adensamento manual Adensamento vibratrio
9,5 12 % 11,5 %
19 10,5 % 10 %
25 9,5 % 9,0 %
38 9,0 % 8,0 %
50 8,5 % 7,5 %
Obs: Esta tabela foi desenvolvida para agregados comuns da regio da Grande Florianpolis-
SC (areia mdia de rio, brita de granito). Para seixo rolado, diminuir 1% em cada valor. O uso da
Tabela 29 para agregados de outras regies do pas pode levar a valores de abatimento fora da faixa
especificada gerando a necessidade de correes em etapas posteriores. Uma opo, para este caso,
seria a de realizar a correo de H em uma mistura piloto realizada em obra com areia seca. Poderia
ser inicialmente proporcionado o concreto em volume segundo o procedimento descrito no exemplo
de aplicao a seguir. A quantidade de areia corresponde ao volume calculado, seria seca ao ar. Aps a
secagem, o concreto seria misturado em betoneira acrescentando-se aos poucos o volume de gua
correspondente calculado at o abatimento da mistura alcanar os nveis desejados. O H corrigido seria
obtido pela relao entre a gua total adicionada e a soma da massa do cimento, areia a brita colocados
na betoneira. Com esse H corrigido, o clculo do trao, conforme procedimento a seguir, seria refeito.

c) Clculo do trao (m)
1 100

=
H
x
m

d) Determinao do agregado mido e agregado grado no agregado total

Para a determinao do teor de agregado mido no agregado total, deve-se utilizar a
seguinte expresso:

1
100
1

+
=
m
a a m p =
Valores sugeridos de em funo do tipo de agregado grado e do dimetro mximo
so apresentados na Tabela 30.
Tabela 30: Valores do teor de argamassa ()
Dimetro mximo (mm) Brita grantica Brita basltica* Seixo rolado
9,5 57 % 58 % 54 %
19 54 % 55 % 51 %
25 52 % 53 % 49 %
38 50 % 51 % 47 %
50 48 % 49 % 45 %
* No caso de agregados obtidos por britagem autgena (rocha contra rocha) pode-se adotar os valores referentes
a britas granticas.

92
e) Converso do trao em quantidades por m
3
e, quando for o caso, converso dos
agregados para volume:
x
dp
p
da
a
dc
c
+ + +
=
1
1000


- Quantidade de agregado mido por m
3
= c . a
- Quantidade de agregado grado por m
3
= c . p
- Quantidade de gua por m
3
= c . x

Massas especficas aparentes (d)

- agregado basltico = 2,88 kg/dm
3

- agregado grantico = 2,65 kg/dm
3

- seixo rolado = 2,61 kg/dm
3

- areia = 2,65 kg/dm
3

- cimento Portland CP I-S = 3,15 kg/dm
3

- cimento Portland CP II-F = 3,12 kg/dm
3

- cimento Portland CP II-Z = 3,03 kg/dm
3

- cimento Portland CP II-E = 3,07 kg/dm
3

- cimento Portland CP III = 3,00 kg/dm
3

- cimento Portland CP IV = 2,86 kg/dm
3

- cimento Portland CP V-ARI RS = 3,03 kg/dm
3


Para a converso dos valores calculados em massa para volume, ainda necessrio
que se conhea as massas unitrias () dos agregados:
- agregado basltico = 1,45 kg/dm
3

- agregado grantico = 1,40 kg/dm
3

- seixo rolado = 1,50 kg/dm
3

- areia = 1,50 kg/dm
3

- cimento Portland = 1,20 kg/dm
3


Alm disso precisa-se conhecer o coeficiente mdio de inchamento ( i ) tpico das
areias. Os valores sugeridos por Eldio Petrucci so:
- areia fina = 1,31
- areia mdia = 1,29
- areia grossa = 1,25

Uma alternativa mais recomendada seria uma determinao das massas unitrias a
partir de ensaios simplificados. Bastaria utilizar um recipiente de volume conhecido (um
balde de tinta de 20 litros, por exemplo) e encher com os agregados que sero efetivamente
empregados no concreto com o auxlio de uma p. No caso de agregados grados, a relao
entre a massa do agregado e o volume do recipiente conduzir diretamente sua massa
unitria. No caso de agregados midos, essa relao conduzir diretamente a uma massa
unitria mida (
h
) com a umidade momentnea apresentada pelo agregado, que dever ser
determinada (mtodo da frigideira).




93
Exemplo de aplicao:

Dosar um concreto, pelo mtodo emprico, com as seguintes caractersticas:
- f
ck
= 20 MPa
- Condio de preparo B
- areia mdia a massa de areia mida em um balde de 20 litros=25kg, e umidade
estimada em obra de 6%
- Brita 1 9,5/25mm, dimetro mximo de 19mm - grantica a massa de brita em um
balde de 20 litros = 28kg
- Adensamento vibratrio
- Cimento CP II Z 32 da Itamb - possui sacos de 25 e 50kg
Dimensionar as padiolas para abastecer uma betoneira com capacidade de cuba de 500 litros.
A obra ser construda em uma regio rural.

Soluo:

a) Clculo da resistncia de dosagem
d ck cj
S f f + = 65 , 1
5 , 5 65 , 1 20 + =
cj
f
MPa f
cj
1 , 29 =

b) Determinao da relao gua/cimento:

Utilizando-se o baco da Figura 14 e o valor da resistncia do cimento obtido na pgina da
Internet para julho de 2005 (f
cimento
= 39,6 MPa)

x = 0,60 (obtido por interpolao)

Tanto o f
ck
adotado pelo projetista quanto a relao gua/cimento calculada cumprem os
requisitos da Tabela 23 e, portanto, podem ser empregados.

c) Da Tabela 29 : H = 10 %

d) Clculo do trao ( m ):

m = (100 x / H ) 1
m = (100 . 0,60 / 10) 1
m = 5,00

e) Da Tabela 30: = 54 %

f) Clculo do teor de agregado mido no trao ( a ):

a = ((1 + m)/100) - 1
a = (54(1 + 5,00)/100) 1
a = 2,24



94
g) Clculo do teor de agregado grado no trao ( p ):

p = m - a
p = 5,00 2,24
p = 2,76

h) Trao final em massa:

1 : 2,24 : 2,76 : 0,60 (cimento : areia : brita 1 : gua)

i) Consumo de cimento por m
3
de concreto:

x
dp
p
da
a
dc
c
+ + +
=
1
1000

60 , 0
65 , 2
76 , 2
62 , 2
24 , 2
03 , 3
1
1000
+ + +
= c

c= 354 kg/m
3


- Quantidade de agregado mido por m
3
= c . a = 354 . 2,24 = 793 kg/m
3

- Quantidade de agregado grado por m
3
= c . p = 354 . 2,76 = 977 kg/m
- Quantidade de gua por m
3
= c . x = 354 . 0,60 = 212,4 kg/m
3


j) Clculo dos volumes para abastecer a betoneira:

A capacidade de cuba da betoneira (eixo inclinado ) de 500 litros. Pode-se considerar que a
capacidade mxima de mistura como sendo 80% deste valor (400 litros).

Calculando-se a massa unitria dos agregados em questo:
Areia:
h
=25/20=1,25 kg/dm
3
(para a umidade estimada de 6%)
Brita:
h
=28/20=1,40 kg/dm
3

Sabendo-se que o volume de mistura o somatrio dos volumes unitrios dos materiais (neste
caso no ser considerado na soma o volume de gua), o seu valor para os materiais
necessrios para produzir 1 m
3
de concreto seria:

Materiais Massa (kg)
Massa unitria
(kg/dm
3
)
Volume
(litros)
Cimento 354 1,20 295
Areia 793 (m
h
= 840,6) 1,25 672,5
Brita 977 1,40 697,9
gua 212,4 1,00 *
Total 1665,4
* no considerada na soma

Para produzir 400 litros:
Cimento = (400/1665,4) . 354 = 85,0 kg
Como o cimento deve ser dosado em massa (mltiplo de 25kg para equivaler a 1 saco), a
dosagem para a betoneira em questo ser (por aproximao para baixo do mltiplo mais
95
prximo de 25kg) e determinando-se os volumes dos agregados por regra de 3 tomando-se
por base os valores da tabela anterior:

Materiais Massa
(kg)
Volume (litros)
Cimento 75 3 sacos de 25 kg
Areia 168 142,5
Brita 207 148,9
gua 45 Funo da umidade do agregado

d) Dimensionamento das padiolas:

Como uma padiola transportada por duas pessoas no deve ter uma massa superior a 60kg e
considerando a base da padiola com 35 x 45 cm, calcula-se:

Massa da areia = 168 . 1,10** = 184,8 / 60 = 3,08 volume da padiola = 1/4 do volume da
areia
** considerou-se, como caso mais desfavorvel para o peso da areia, que tivesse na obra uma
umidade de 10%
Volume da padiola de areia: altura = 142,5 / (4 . 3,5 . 4,5) = 2,26 dm = 22,6 cm

Massa da brita = 207 207 / 60 = 3,45 volume da padiola = do volume da brita
Volume da padiola de brita: altura = 148,9 / (4 . 3,5 . 4,5) = 2,36 dm = 23,6 cm


Concluso: O concreto ser ento proporcionado:

cimento = 3 sacos de 25 kg
areia = 4 vezes a padiola de 35 x 45 x 22,6 cm
brita = 4 vezes a padiola de 35 x 45 x 23,6 cm
gua = depende da umidade dos agregados no momento da concretagem

importante que seja fornecida uma Tabela para a obra com os valores calculados de
volume de gua em funo da umidade da areia. Neste caso, uma sugesto poderia ser:

Situao Umidade estimada (%) Volume de gua (litros)
No choveu a mais de 3 dias 4 38,3
Choveu recentemente 6 34,9
Choveu na vspera 8 31,6
Est chovendo 10 28,2

recomendado que na obra no seja colocado todo o volume de gua calculado,
estimado em funo da umidade e sim inicialmente o volume mnimo calculado (neste caso
28,2 litros) para o qual deve haver um recipiente especfico calibrado. Deve-se tambm
providenciar um outro recipiente menor, com volume correspondente diferena entre os
volumes mximo e mnimo esperados (neste caso 10,1 litros). O contedo desse segundo
recipiente, que deve estar cheio, deve ser colocado no concreto aos poucos, lembrando que a
umidade da areia pode ter sido mal estimada ou mesmo que, na prpria pilha de areia, exista
uma variao de umidade entre os diversos pontos.

96
5.2.4 Dosagem experimental

Entende-se por dosagem experimental o processo de dosagem baseado nas
caractersticas especficas dos materiais que sero efetivamente empregados na obra. Desta
forma, os vrios processos de dosagem experimental existentes exigem que sejam
determinadas algumas das propriedades anteriormente mencionadas no mtodo de dosagem
emprico.
A dosagem experimental do concreto pode ser entendida como sendo o
proporcionamento adequado dos materiais constituintes cimento, agregado mido, agregado
grado, gua e eventualmente aditivos e/ou adies com vistas ao atendimento das seguintes
cinco condies principais:

1. Exigncias de projeto o projeto estrutural especifica as caractersticas mnimas de
resistncia, impermeabilidade, resistividade eltrica, deformabilidade, acabamento e
outras mais que o concreto endurecido deve apresentar a partir de uma determinada idade.
Em geral, para obras correntes, a resistncia compresso a propriedade principal e est
especificada como resistncia caracterstica do concreto compresso. O projeto
estrutural no especifica, porm explicita claramente as dimenses das sees crticas
onde h traspasse de armaduras, o espaamento entre armaduras, assim como o
cobrimento mnimo de proteo a estas. Esses so requisitos a serem levados em conta
principalmente na escolha da dimenso dos agregados e da trabalhabilidade da mistura
fresca.
2. Condies de exposio e operao o proporcionamento dos materiais deve levar em
conta as caractersticas de agressividade da atmosfera, do solo e dos eventuais produtos
em contato com a estrutura. sabido que em atmosferas marinhas e industriais os riscos
de corroso das armaduras so muitas vezes maiores que em ambientes rurais. Da mesma
forma as condies de operao dos elementos estruturais presso de gua, velocidade
da gua, abraso, insolao seguida de resfriamento brusco, condensao, nvel de
tenses, etc. interferem nas exigncias de durabilidade a serem cobradas do concreto
endurecido. O parmetro principal a ser considerado nestes casos a relao
gua/cimento, sendo considerado em alguns casos o consumo mnimo de cimento.
3. Tipo de agregado disponvel economicamente primeira vista no h por que relacionar
agregados, uma vez que estes deveriam fazer parte, em princpio, das variveis e no estar
entre os requisitos a serem atendidos. Ocorre que nem sempre possvel dispor-se no
local da obra de agregados ideais quanto forma e textura e que tambm no apresentem
reatividade com os compostos hidratados da pasta de cimento. As caractersticas de forma
e textura dos agregados influiro na quantidade mnima de gua para a obteno da
trabalhabilidade desejada e sua eventual reatividade dever ser combatida com o emprego
de cimento pozolnico com baixo teor de lcalis.
4. Tcnicas de execuo esto relacionadas principalmente com as operaes de transporte,
lanamento e adensamento do concreto, disponveis e planejadas para emprego na obra.
Concretos a serem transportados por tubulao (bombeamento) devem possuir maior teor
de argamassa que concretos transportados por caambas para uma mesma finalidade
ltima. As tcnicas de execuo interferem diretamente na definio da trabalhabilidade
da mistura coeso, consistncia, plasticidade, bombeabilidade, etc. e indiretamente na
escolha da dimenso mxima caracterstica do agregado grado.
5. Custos admite-se que um concreto econmico quando consegue atender s exigncias
anteriores com o mnimo consumo de cimento, uma vez que, em geral, o cimento tem
custo vrias vezes superior ao dos agregados e gua. A busca do consumo mnimo de
cimento pode no ser, em alguns casos, o nico fator de barateamento do custo do
97
concreto como no emprego de aditivos, por exemplo, pois alguns tm preo equivalente
ao do cimento, por unidade de volume de concreto.
Portanto, ao se efetuar uma dosagem, as propriedades dos concretos em ambas as
condies, fresco ou endurecido, devem ser consideradas igualmente. As propriedades
funcionais do concreto endurecido, tais como resistncia, durabilidade e aparncia, s podem
ser asseguradas se a trabalhabilidade do concreto fresco for compatvel com as condies de
trabalho.
De acordo como o exposto, pode-se afirmar que a dosagem um processo bastante
abrangente, exigindo amplo conhecimento das propriedades dos concretos tanto no estado
endurecido quanto no estado fresco. Os mtodos de dosagem, sem exceo, permitem obter
terica e analiticamente um primeiro trao, mais provvel. Essa primeira proporo dos
materiais dever, contudo, sempre ser conferida e geralmente ajustada atravs de amassadas
experimentais em laboratrio para obteno do trao desdobrado indicado para incio da
produo. A experincia tem demonstrado ainda a convenincia de ajustes iniciais em obra
em funo dos diferentes volumes e equipamentos de cada amassada. Esses ajustes devem se
manter aps o inicial, periodicamente, em funo dos resultados de controle de produo, na
medida em que forem sendo obtidos e processados.

Alm disso, quase todos os mtodos baseiam-se em duas leis fundamentais:

1) Lei de Abrams: A resistncia do concreto proporcional ao fator gua/cimento.
c
a
cj
B
A
f =

2) Lei de Lyse: A quantidade de gua a ser empregada em um concreto confeccionado com
um determinado grupo de materiais (mesmo cimento, agregados mido e grado) para obter-
se uma dada trabalhabilidade, independe do trao deste concreto. Em outras palavras, para
um dado grupo de materiais, existe uma relao gua/materiais secos (H) constante para
obter-se uma dada trabalhabilidade.

A seguir sero descritos e exemplificados dois mtodos de dosagem de grande
utilizao no Brasil.

5.2.4.1 Mtodo ABCP/ACI

O mtodo baseia-se no fato de cada tipo de agregado grado possui um volume de
vazios que ser preenchido por argamassa. Alm disso, deve existir uma parte de argamassa
adicional que servir como lubrificante entre os gros de agregado grado para que se obtenha
uma trabalhabilidade adequada. Esta quantidade de argamassa ser ento, funo da
quantidade de vazios e do tipo de areia empregado, j que areias mais grossas geram
argamassas mais speras (menos lubrificantes), e da graduao do agregado grado (aqueles
de menor tamanho de partcula precisaro de mais argamassa pois tero mais partculas para
serem envolvidas).

Parmetros de dosagem:
Materiais:
Tipo, massa especfica e nvel de resistncia aos 28 dias do cimento a ser utilizado;
Anlise granulomtrica e massa especfica dos agregados disponveis;
Massa unitria compactada do agregado grado.

98
Concreto:
Dimenso mxima caracterstica admissvel de acordo com a NBR 6118 deve ser:
- Menor do que da menor distncia entre as faces das frmas
- Menor do que 1/3 da espessura das lajes
- Menor do que 5/6 do espaamento das armaduras em camadas horizontais
- Menor do que 1,2 vezes do menor espaamento entre camadas na vertical
- Menor do que 1/3 do dimetro da tubulao (quando o concreto for
bombeado).
Consistncia desejada (slump)
Condies de exposio ou finalidade da obra
Resistncia de dosagem: funo da resistncia caracterstica, do desvio-padro do
concreto obtido de sries histricas ou da condio de preparo do concreto na obra.

Procedimentos

a) Fixao da relao gua/cimento:

Esse parmetro ser determinado atravs do grfico da Figura 14, em funo da
resistncia de dosagem (f
cj
) determinada conforme o item 5.2.2. Se o valor de f
ck
for inferior
ao definido para classe mnima do concreto estabelecida por critrios de durabilidade (Tabela
23), o valor de f
ck
dever ser tomado como o dessa classe. Na prtica, o f
ckj
adotado ser o
maior dos dois valores (f
ck
funo da resistncia caracterstica definida no projeto estrutural
ou a correspondente classe definida por durabilidade). Se o valor de gua/cimento obtido no
grfico for superior aos limites estabelecidos na Tabela 23, deve-se adotar este valor limite
como a relao gua/cimento para a continuidade dos clculos.




99

Figura 14 : Grfico para determinao da relao gua cimento em funo da resistncia
compresso do cimento aos 28 dias de idade e da resistncia de dosagem (f
cj
).
No caso de no se dispor da resistncia do cimento, deve-se utilizar o valor
correspondente a sua especificao (Ex: CP II F 32 entrar na curva correspondente a
resistncia de 32MPa). Essa ltima alternativa geralmente conduz a dosagens muito
conservadoras.

b) Determinao do consumo de gua do concreto (C
ag
)

Ser feito em funo da consistncia e da dimenso mxima caracterstica do agregado
na Tabela 31.
Tabela 31: Consumo de gua (Cag) aproximado (litros/m
3
)
Dimenso mxima caracterstica do agregado grado (mm)
Abatimento do tronco
de cone (slump) (mm)
9,5 19,0 25,0 32,0 38,0
40

a 60 220 195 190 185 180
60 a 80 225 200 195 190 185
80 a 100 230 205 200 195 190

c) Determinao do consumo de cimento (c):
c a
C
c
ag
=

100

d) Determinao do consumo de agregados

- Agregado grado (Cb)

C
b
= V
c
. M
c
(kg/m
3
)

Onde: C
b
= consumo de agregado grado por m
3
de concreto
V
c
= volume compactado seco do agregado grado por m
3
de concreto (Tabela 32)
M
c
= massa unitria compactada do agregado grado

Tabela 32: Volume compactado seco (Vc) do agregado grado por m
3
de concreto.
Dimenso mxima caracterstica (mm) Mdulo
de Finura 9,5 19,0 25,0 32,0 38,0
1,8 0,645 0,770 0,795 0,820 0,845
2,0 0,625 0,750 0,775 0,800 0,825
2,2 0,605 0,730 0,755 0,780 0,805
2,4 0,585 0,710 0,735 0,760 0,785
2,6 0,565 0,690 0,715 0,740 0,765
2,8 0,545 0,670 0,695 0,720 0,745
3,0 0,525 0,650 0,675 0,700 0,725
3,2 0,505 0,630 0,655 0,680 0,705
3,4 0,485 0,610 0,635 0,660 0,685
3,6 0,465 0,590 0,615 0,640 0,665

Quando se utiliza mais de um agregado grado, o C
b
pode ser dividido da seguinte
forma:
Tabela 33: Proporcionamento sugerido dos agregados grados
Agregados utilizados (Dmx em mm) Proporo (%)
9,5 19,0 30 70
19,0 25,0 50 50
25,0 38,0 50 50
38,0 50,0 50 - 50
Obs.: No caso de concreto bombeado, a mistura 19,0 25,0, pode assumir a proporo 70% - 30% e a
mistura 9,5-19 a proporo 30% - 70%.

Quando se deseja uma otimizao melhor do proporcionamento, deve-se estudar
outras propores e determinar a massa unitria compactada (Mc). A soluo escolhida
dever ser aquela que conduza a maior Mc. A soluo escolhida dever ser aquela que
conduza ao menor volume de vazios intergranulares (se os agregados da mistura possurem a
mesma massa especfica, o problema se resume a determinar a proporo que conduza
maior Mc).

- agregado mido (Ca):

a
ag
ag
b
b
c
a
d
d
C
d
C
d
c
C

+ + = 1
101

e) Trao calculado

c
C
c
C
c
C
ag
b m
: : : 1

Observao Final:

Este trao ter de ser testado em laboratrio e, quando necessrio, sero feitas as
devidas correes (teor de argamassa, relao gua/materiais secos), sempre mantendo a
relao gua/cimento constante.
Para tal, prepara-se uma mistura com pequeno volume (20 litros, por exemplo) e
avalia-se, por meio do ensaio de abatimento do concreto (slump test), sua consistncia, sua
textura superficial (presena de agregados grados na superfcie lateral) e sua coeso,
procedendo-se as modificaes necessrias. Com o concreto corrigido, moldam-se corpos-de-
prova para a determinao da resistncia compresso aos 28 dias.
Esse procedimento garantir a obteno de um concreto com uma trabalhabilidade
adequada mas no a obteno da resistncia de dosagem pr-estabelecida pois a relao
gua/cimento empregada foi obtida a partir de um baco genrico e, na maioria dos casos,
precisar tambm ser ajustada.
Uma alternativa para a soluo deste problema seria produzir, alm da mistura com o
trao corrigido, mais duas misturas (dois novos traos: um com maior e outro com menor
relao gua/cimento e mantidos o teor de argamassa e a relao gua/materiais secos) com os
quais sero confeccionados corpos-de-prova para a determinao da resistncia compresso.
Com os valores de resistncia aos 28 dias ser construda uma curva de Abrams mais ajustada
aos materiais utilizados. Ento, por interpolao, se achar o trao desejado.
Este ltimo procedimento, entretanto, questionado por alguns tecnologistas por
acharem que o erro cometido ao se utilizar uma curva de Abrams genrica pode ser de mesma
magnitude de quando se utiliza um curva de Abrams a partir de corpos-de-prova pois no
existe uma garantia de que o cimento fornecido ao laboratrio para o estudo de dosagem ser
exatamente o mesmo a ser empregado futuramente na obra.

Exemplo de aplicao:

Pretende-se dosar um concreto para ser utilizado na estrutura (revestida) de um edifcio
residencial. O transporte ser feito por caambas e o concreto deve apresentar as seguintes
caractersticas:
f
cj
= 26,5 MPa
Abatimento = 60 mm

Os materiais disponveis so:
Materiais Mdulo de
Finura
d (kg/dm
3
) (kg/dm
3
) Dimetro
mximo (mm)
Resistncia
normal (MPa)
Cimento 3,10 35,00
Areia 2,60 2,63 1,48
Brita 19 mm 2,65 1,32
Brita 25 mm 2,65 1,31 25
Obs.: massa unitria compactada da mistura das duas britas (50% - 50%) = 1,5 kg/dm
3



102
Soluo:

a) Fixao da relao gua/cimento

Como no existem problemas de durabilidade (estrutura revestida em ambiente no agressivo
Classe I Tabela 23), o critrio de fixao da relao a/c ser o da resistncia. Sabendo-se
que:
f
cj
= 26,5 MPa
Resistncia normal do cimento = 35 MPa
Atravs do grfico da Figura 14 a/c = 0,59 < 0,65 (exigncia da Tabela 23)

b) Determinao do consumo de gua
Como:
Abatimento = 60mm
Dmx = 25mm
Da Tabela 31 C
ag
= 190 litros/m
3


c) Consumo de cimento

c = C
ag
/ a/c c = 322 kg/m
3


d) Determinao do consumo de agregado grado (C
b
):

Da Tabela 32, sabendo-se que o Mdulo de Finura da areia 2,6 e o Dmx da mistura das
britas 25mm:
V
c
= 0,715 m
3

Utilizando a expresso: C
b
= V
c
. M
c
C
b
= 0,715 . 1500
C
b
= 1070 kg/m
3


e) Determinao do consumo de areia (C
a
):

Atravs da expresso:
a
ag
ag
b
b
c
a
d
d
C
d
C
d
c
C

+ + = 1 2630
1000
190
2650
1070
3100
322
1

+ + =
a
C

C
a
= 795 kg/m
3



f) Apresentao do trao

c
C
c
C
c
C
ag
b m
: : : 1
322
190
:
322
1070
:
322
795
: 1

1 : 2,47 : 3,32 : 0,59, para os dois agregados grados:

1 : 2,47 : 1,66 : 1,66 : 0,59

103
Esse trao ainda considerado piloto e deve ser previamente testado em laboratrio
para comprovao da trabalhabilidade e da resistncia conforme procedimento abaixo:

a) Clculo de uma mistura piloto de aproximadamente 20 litros. Por regra de 3:

Cimento (kg) Concreto (litros)
322 ----------- 1000
x ----------- 20 x = 6,44 kg

Cimento: 6,44 kg
Areia: 6,44 x 2,47 = 15,91 kg
Brita 19 mm: 6,44 x 1,66 = 10,69 kg
Brita 25 mm: 6,44 x 1,66 = 10,69 kg
gua: 6,44 x 0,59 = 3,80 kg

Obs.: Se a areia estiver mida no momento do estudo, corrigir a quantidade de areia e
de gua ser colocada na betoneira.

b) Proporcionamento da mistura:

Inicialmente a betoneira deve ser inicialmente imprimada (colocar na betoneira uma
pequena quantidade de material com mesmo trao que o calculado, misturar inclinando a cuba
da betoneira at que toda a superfcie interna fique suja com argamassa e descartar o
concreto) para que, durante o processo de avaliao da consistncia e teor de argamassa, parte
da argamassa no seja perdida para a superfcie do equipamento.
Aps o descarte deste material, adiciona-se o material previamente pesado, segundo a
seguinte ordem:
100 % do agregado grado
parte da gua
100% do cimento
parte da gua
100% do agregado mido
aditivo plastificante no teor definido (se for especificado seu uso)
restante da gua aos poucos
Aps a mistura de 3 a 5 minutos, deve ser realizado o ensaio de abatimento e
verificada se a consistncia, a coeso e o aspecto superficial do concreto esto conforme o
esperado. Caso no estejam, corrigir a mistura com a introduo de pequenas pores de
material (cimento, areia, brita e gua) previamente pesadas at que a mistura fique
trabalhvel, mantendo-se inalterada a relao gua/cimento.
Como por exemplo, se a mistura calculada anteriormente tivesse apresentado um
abatimento de 40 mm (muito seca) e britas aflorando na superfcie (falta de argamassa) a
correo deveria se dar na seguinte forma:
Areia e gua at que a superfcie fique compacta e o concreto coeso e o abatimento
pouco acima da faixa desejada (ex.: areia = 2 kg e gua = 0,5 kg)
Cimento em quantidade tal que a relao gua/cimento fique mantida = 0,50/0,59 =
0,85 kg. Alm do cimento, dever-se-ia adicionar, se fosse o caso, o teor respectivo de aditivo
plastificante: teor recomendado (%) de 0,85 kg. A adio desse cimento faria com que o
abatimento casse um pouco e se enquadrasse na faixa desejada.


104
c) Clculo do trao final corrigido:

Totalizando a soma dos materiais inicialmente colocados na betoneira com as adies
feitas para a sua correo da trabalhabilidade:
Cimento: 6,44 + 0,85 = 7,29 kg
Areia: 15,91 + 2 = 17,91 kg
Brita 19 mm: 10,69 kg
Brita 25 mm: 10,69 kg
gua: 3,80 + 0,50 = 4,30 kg
O trao final corrigido seria obtido dividindo-se todas as quantidades de material
calculadas pela massa de cimento (7,29 kg):

1 : 2,46 : 1,47 : 1,47 : 0,59


5.2.4.2 Mtodo IPT/EPUSP

Este mtodo, tambm conhecido com o mtodo dos 4 quadrantes, baseia-se no ajuste
de curvas de resistncia e trabalhabilidade em funo dos requisitos estruturais e de produo
da estrutura do canteiro.
Comparando-o com o mtodo anterior, apresenta uma diferena fundamental no que
diz respeito a determinao dos parmetros que conduzem a uma mistura trabalhvel (relao
gua/materiais secos (H) e teor ideal de argamassa ()). Ao invs de obter o trao piloto
atravs de expresses baseadas em valores tabelados, parte do princpio que a melhor soluo
deve ser obtida totalmente atravs de procedimentos experimentais.
Para tal, utilizando os materiais que sero efetivamente em obra, produz-se um trao
piloto (m
piloto
= 5) em laboratrio, com um teor de argamassa propositalmente baixo para
obter-se um concreto visivelmente empedrado. Atravs de adies sucessivas de pequenas
pores de cimento e areia pr-estabelecidas e pesadas e de gua para atingir o abatimento
desejado, determina-se experimentalmente o teor de argamassa ideal (
ideal
) ( mnimo para
obter-se um concreto trabalhvel: superfcie compacta e coeso adequada no ensaio
utilizando-se o ensaio do abatimento do tronco de cone)
Uma vez conhecido o
ideal
, deve-se estabelecer o valor final de (
adotado
) como
sendo o ideal mais 2 a 4% para levar-se em conta perdas de argamassa para forma e armadura
durante o processo de lanamento do concreto.
Mantendo-se constante o
adotado
, repete-se a mistura com m
piloto
produz-se duas novas
misturas com diferentes traos, um mais rico (geralmente m = 3,5 ou m
piloto
- 1) e um mais
pobre (geralmente m = 6,5 ou m
piloto
+ 1)). Estas trs misturas devem ser produzidas com a
consistncia (abatimento) igual ao recomendado pela obra, obtida pela graduao de gua no
material da betoneira. Com esses concretos so determinadas as massas especficas no estado
fresco e confeccionados corpos-de-prova para serem ensaiados compresso nas idades de
interesse para o estudo (normalmente 3, 7, 28 dias).
De posse dos resultados de resistncia compresso, so traadas as curvas de
Abrams. Conhecidas as curvas de Abrams (f
cj
em funo da relao a/c), de Lyse (trao em
funo do a/c) e de Priskulnik e Kirilos (consumo de cimento (C) em funo do trao (m))
determina-se por interpolao o proporcionamento ideal do concreto. A Figura 15 mostra uma
representao grfica do mtodo.



105

Figura 15 : Diagrama de dosagem do Mtodo IPT/EPUSP
Esse mtodo de dosagem , sem dvida, bastante eficaz e permite que, para um
mesmo conjunto de materiais e um mesmo abatimento, se possa definir o proporcionamento
ideal de concretos de vrios f
ck
simultaneamente. Entretanto, no entender desse autor, sua
aplicabilidade se restringe a concretos de f
ck
de at 50 MPa, diferentemente do que sugerem
os autores do mtodo. Concretos de resistncia mais elevada so produzidos com o uso
intensivo de aditivos superplastificantes em teores variados e, portanto, no tem mais sentido
se falar em constncia de gua na mistura ( Lei de Lyse). Mas isso no quer dizer que no se
possa utilizar a sua filosofia e proceder adaptaes ao procedimento acima descrito para a
dosagem de concretos de alta resistncia mas que fogem do escopo desta apostila.
Quando ao uso de aditivos plastificantes ou polifuncionais, de uso praticamente
universal inclusive nos concretos de resistncia inferior a 50 MPa, no decorrer deste item
sero feitas consideraes de como inseri-los na metodologia de dosagem aqui apresentada.
A seguir ser descrito, passo a passo, os procedimentos para a obteno do
proporcionamento de um concreto atravs do mtodo citado. Estes procedimentos so uma
sntese da metodologia descrita por HELENE e TERZIAN (1993), com algumas adaptaes
propostas por este autor.

Procedimentos

a) Dados iniciais:

Para iniciar-se o estudo, algumas informaes de projeto e obra so necessrias:
Resistncia caracterstica do concreto compresso (f
ck
)
Dimenso mxima caracterstica admissvel de acordo com a NBR 6118 deve ser:
- Menor do que da menor distncia entre as faces das frmas
Lei de Priskulnik e Kirilos

Lei de Lyse
Lei de Abrans
106
- Menor do que 1/3 da espessura das lajes
- Menor do que 5/6 do espaamento das armaduras em camadas horizontais
- Menor do que 1,2 vezes do menor espaamento entre camadas na vertical
- Menor do que 1/3 do dimetro da tubulao (quando o concreto for
bombeado).
Consistncia do concreto (abatimento do tronco de cone). Usar a Tabela 34 como
referncia.
Tabela 34: Valores mnimos de consistncia do concreto em funo do tipo de elemento estrutural,
para adensamento mecnico.
Abatimento (mm)
Elemento estrutural
Pouco armada Muito armada
Laje 60 10 70 10
Viga e parede armada 60 10 80 10
Pilar de edifcio 60 10 80 10
Paredes de fundao, sapatas, tubules 60 10 70 10
Obs.: Quando o concreto for bombeado, a consistncia deve estar entre 70 e 100 mm, no mximo.
Quando a altura para bombeamento for acima de 30 m, considerar o limite para a consistncia
na sada da tubulao.

Deve ser enfatizado que a opo por abatimentos menores leva a mistura mais
econmicas mas essa vantagem poder ser perdida pelo maior dispndio de mo-de-obra para
as operaes de lanamento e adensamento. Alm disso, as maiores chances de ocorrncia de
falhas em concretagens e o posterior custo do seu reparo devem ser considerados na definio
do abatimento do concreto. Com o desenvolvimento dos aditivos plastificantes e
superplastificantes com custos mais competitivos, o mercado tem apontado para uma
tendncia de se trabalhar com abatimentos cada vez maiores.

b) Estudo experimental para ajuste da trabalhabilidade da mistura

Nesta fase, busca-se otimizar o proporcionamento entre argamassa e agregado grado
de modo a obter-se um concreto trabalhvel, na consistncia requerida.
Para tanto, deve-se preparar um concreto piloto de trao compatvel com a resistncia
de dosagem desejada com um teor de argamassa () bastante baixo (40% como sugesto). A
Tabela 35 sugere alguns valores para o trao piloto.
Tabela 35: Traos em massa recomendados para a mistura piloto em funo da resistncia de
dosagem (f
cj
)
f
cj
(MPa) Trao piloto (m
piloto)
recomendado
25-35 5
40-45 4,5
50-60 4


No caso de um f
cj
de 30 MPa, o trao piloto desdobrado seria:

a = [ (1 + m)/100] - 1 p = m a
a = [40 (1 + 5,0)/100] - 1 p = 5,0 1,4
a = 1,4 p = 3,6

107

Calcula-se e pesa-se ento, a quantidade de materiais a serem colocados na betoneira
do laboratrio, em funo de sua capacidade. Como exemplo, de desejar-se produzir
aproximadamente 20 litros de concreto com a proporo acima, poderia-se assim proceder:
Utilizando-se a frmula para o clculo do consumo de cimento por m
3
de mistura:
x p a
C
+ + +
=
1


Adotando-se = 2350 kg/m
3
, e o valor da relao gua/cimento obtido da relao:
( ) p a
H
x + +

= 1
100

sendo que H pode ser adotado como sendo 10%, podendo assim calcular as
quantidades de materiais para colocar na betoneira, com as expresses abaixo:
Cimento (kg) = C.20/1000
Areia (kg) = Cimento.a
Brita (kg) = Cimento.p
gua (kg) = Cimento.x

Para iniciar o estudo propriamente dito, deve-se primeiramente executar a
imprimao da betoneira com uma pequena poro de material com este trao e a
quantidade de gua suficiente para obter uma mistura capaz de sujar as paredes da
betoneira. Aps o descarte deste material adiciona-se o material previamente pesado, segundo
a seguinte ordem:
- 100% do agregado grado
- parte da gua
- 100% do cimento
- mais um pouco de gua
- 100% do agregado mido
- Restante da gua at obter-se a consistncia pr-estabelecida. Se toda a gua for
insuficiente, pode-se adicionar uma quantidade a mais at obter-se essa
consistncia.
Aps um tempo adequado de mistura (3 minutos aproximadamente) deve-se desligar a
betoneira, fazer uma raspagem de suas ps e, com uma colher de pedreiro, promover uma
mistura deste material com aquele presente no fundo da cuba. Avalia-se ento, com o auxlio
desta mesma colher, se o teor de argamassa suficiente para a mistura. Isto feito, passando-
se o instrumento sobre a superfcie do concreto e cortando a massa com a lmina
verificando a aspereza das superfcies obtidas. Outro teste o erguimento de uma poro
deste concreto com a colher. A presena de material grado se desagregando da massa um
indicativo da falta de argamassa do material.
Essas verificaes com igual a 40% tem apenas o objetivo de confirmar se a mistura
realmente est carente de argamassa (empedrada).
Aps este procedimento, so realizados acrscimos de cimento, areia e gua na massa,
de modo a aumentar o de 2 em 2%, mantendo o trao piloto (exemplo m = 5) inalterado.
Em seguida, para cada nova situao, verifica-se a trabalhabilidade da mistura como
anteriormente descrito. Como j foi mencionado, antes de se executar o estudo experimental
propriamente dito, as quantidades de materiais a serem colocadas na betoneira devem estar
previamente calculadas e pesadas, para cada acrscimo no teor de argamassa a ser realizado.
Ao determinar-se i em que a superfcie do concreto apresenta-se sem vazios e o
erguimento do concreto com a colher de pedreiro produz uma massa compacta e sem
segregao, termina-se esta fase de ajuste. Quando utiliza-se aditivos plastificantes ou
108
superplastificantes, deve-se continuar o processo para acertar a consistncia da mistura em
funo do teor de aditivo. Acrescenta-se o aditivo plastificante ou polifuncional no teor
recomendado pelo fabricando (caso especificado) e realiza-se o ensaio de abatimento (slump
test). Se, na consistncia desejada, a superfcie do concreto estiver compacta e a coeso
adequada (abatimento sem desagregao do concreto por batidas na base metlica do
equipamento com o soquete de adensamento) termina-se a fase de ajuste com aditivo. Caso
contrrio, adiciona-se mais 2% de argamassa, ajusta-se o aditivo e a gua e repete-se a
operao. O valor de ao final desta etapa denominado
ideal
.
Deve-se ento, pesar novas quantidades de material de modo a manter-se um m = 5
com um valor de
adotado
=
ideal
+ (2 a 4%). Este acrscimo visa prevenir a perda de
trabalhabilidade devido ao lanamento do concreto em peas densamente armadas ou com
uma grande relao rea/volume de forma.

c) Produo das misturas para a construo das curvas de dosagem

Como citado anteriormente, mantendo-se constante o
adotado
=
ideal
+ (2 a 4%) deve-
se repetir a mistura com m
piloto
e produzir duas novas misturas com diferentes traos, um mais
rico (m
piloto
+1 ou 1,5) e um mais pobre (m
piloto
- 1 ou 1,5). Estas trs misturas devem ser
produzidas com a consistncia (abatimento) igual recomendada para a obra, obtida por meio
da adio gradual de gua no material na betoneira.
Na produo das misturas com os trs diferentes traos, deve-se adotar um volume de
concreto suficiente para a determinao do abatimento (slump), da massa especfica no estado
fresco e moldagem de, pelo menos, dois corpos-de-prova cilndricos por idade de interesse
(20 a 25 litros de concreto so geralmente suficientes).
O clculo dos quantitativo de materiais, para cada trao, pode ser feito utilizando-se o
procedimento apresentado no item anterior para o trao piloto inicial. A seguir apresentada a
seqncia de clculo para a determinao das quantidades de cimento e agregados do trao
piloto definitivo, para produzir um determinado volume de concreto (V
concreto
). Tambm
apresentado o procedimento para a obteno dos parmetros necessrios para a construo da
curva de dosagem:

a = [
adotado
(1 + m
piloto
)/100] - 1

p = m
piloto
a

Adotando-se, tambm nesse caso, = 2350 kg/m
3
, e o valor da relao gua/cimento
como:
( ) p a
H
x + +

= 1
100

sendo que H pode ser adotado como sendo 10%, podendo assim calcular as
quantidades de materiais para colocar na betoneira, com as expresses abaixo:
Cimento (kg) = C.V
concreto
/1000
Areia (kg) = Cimento.a
Brita (kg) = Cimento.p
gua (kg) = Deve-se pesar inicialmente um valor correspondente a Cimento.x
Aditivo plastificante = quando especificado, deve-se pesar a quantidade
correspondente ao teor especificado pelo fabricante (%
fabricante
)
Aditivo (kg) = %
fabricante
.100/Cimento (kg)

109
A produo de cada uma das misturas definitivas inicia com a imprimao da
betoneira. Logo aps, adicionada o material previamente pesado, segundo a seguinte ordem e
procedimento:
- 100% do agregado grado;
- parte da gua, misturando-se por 1 minuto;
- 100% do cimento, e mais um pouco de gua, misturando por mais 1 minuto;
- Raspagem do material retido nas facas e nas faces da cuba da betoneira;
- 100% do agregado mido, misturando-se por 1 minuto;
- Raspagem do material retido, caso necessrio;
- Colocao do aditivo
- Restante da gua aos poucos at se conseguir a consistncia desejada (realizar o
ensaio de abatimento quando a aparncia do concreto indicar que est prximo do
desejado). Se toda a gua for insuficiente, pode-se adicionar uma quantidade a
mais at se obter essa consistncia, repetindo o ensaio de abatimento. Se at a
terceira tentativa, no se conseguir alcanar o slump desejado, a mistura deve ser
abandonada e repetir todo o processo.
- Registrar a quantidade total de gua adicionada (gua final
2
(kg)).
- Calcular a relao gua/cimento da mistura (a/c
2
).
- Preencher um recipiente metlico indeformvel de volume superior a 10 litros
(V
recip
em litros) com o concreto, adensando-o com a haste do slump ou com um
vibrador de agulha. Aps proceder a arrasadura e limpeza externa do recipiente,
determinar a massa do concreto nele contida (m
concreto2
em kg).
- Determinar a massa especfica do concreto:
2
= m
concreto2
/V
recip

- Determinar o consumo de cimento da mistura piloto C
2
:
2
2
2
/ 1
1000
c a m
C
piloto
+ +

=


- Moldar corpos-de-prova cilndricos para futuro ensaio de resistncia compresso
a idade de j dias (f
cj2
).
Para as demais misturas, de traos m
piloto-1
(m
1
) e m
piloto+1
(m
3
), o procedimento anterior
deve ser repetido para a determinao dos quantitativos de material para a produo dos
concretos alm de:
- gua final
1
e gua final
3

- m
concreto1
e m
concreto3

-
1
e
3

- C
1
e C
3

-
1 1
1
1
/ 1
1000
c a m
C
concreto
+ +

=


-
3 3
3
3
/ 1
1000
c a m
C
concreto
+ +

=



d) Construo das curvas de dosagem

Para a construo das curvas de dosagem, sero necessrios os seguintes parmetros:
Tabela 36: Dados para a construo da curva de dosagem.
Trao gua/cimento Resistncia compresso Consumo de cimento
m
1
a/c
1
f
ci1
C
1
m
2
a/c
2
f
ci2
C
2

m
3
a/c
3
f
ci3
C
3

110
Por meio destes resultados, determina-se, pelo processo dos mnimos quadrados, os
coeficientes das expresses abaixo:
c
a
cj
k
k
f
2
1
=
Lei de Abrans

c a k k m /
4 3
+ =
Lei de Lyse

m k k
C
+
=
6 5
3
1000
Lei de Priskulnik e Kirilos


e) Clculo da resistncia de dosagem:

Para a determinao de f
cj
, adota-se o procedimento apresentado no item 5.2.2.1.


f) Clculo da relao gua/cimento e do trao final desdobrado do concreto:

A determinao da relao gua/cimento pode ser calculada utilizando-se a expresso
de Abrans obtida no item d, entrando com o valor de f
cj
obtido no item e. Essa forma de
determinao do a/c, geralmente mais precisa, possui a desvantagem do tempo necessrio
para a obteno dos valores necessrios construo da curva (28 dias no mnimo).
O uso de expresses ou de bacos obtidos na literatura para estimar a relao a/c,
como j mencionado anteriormente, possui a vantagem de reduzir o tempo de execuo do
estudo de dosagem, uma vez que os procedimentos necessrios para a construo das curvas
de Lyse e de Priskulnik e Kirilos, necessrias respectivamente para o clculo do trao final
(m
final
) e do consumo de cimento da mistura (C
final
), demandam um tempo curto, aps a
confeco das misturas , as curvas j podem ser determinadas.
Deve ser lembrado que, tanto na definio de f
cj
quanto de a/c, devero ser obedecidos
os requisitos de durabilidade preconizados pela NBR 6118:2003, apresentados na Tabela 23.
A seqncia para o clculo do trao final pode ser assim resumida:

( )
2
1
log
log
/
k
f
k
c a
cj
final

=

final final
c a k k m /
4 3
+ =


1
100
1

+
=
final
adotado final
m
a

final
final
m k k
C
+
=
6 5
1000



111
Exemplo de aplicao do Mtodo do IPT/EPUSP

Caractersticas do concreto:
- fck = 25MPa
- Material proporcionado em massa, correo da umidade, equipe treinada
- Cimento = CP V ARI RS
- Agregado grado: mistura de Brita 0 (D
mx
= 9,5mm) e Brita 1 (D
mx
= 19mm)
- Transporte e lanamento: por caambas e gruas, abatimento de 71cm
- Destinao: edifcio em concreto aparente construdo na cidade de So Paulo.

Soluo:
a) Dados obtidos de ensaios realizados com os materiais e estudo:

d
a
= 2,63 kg/dm
3
d
p
= 2,65 kg/dm
3
(Britas 9,5 e 19 mm)
d
c
= 3,10 kg/dm
3


b) Determinao do proporcionamento ideal entre os agregados grados:

Para a seleo da mistura ideal, utiliza-se o ensaio de massa unitria compactada. A
Tabela abaixo apresenta o resultado obtido para diferentes propores entre Britas 0 e 1.

Proporo % brita 9,5 mm % brita 19 mm Massa unitria compactada (kg/dm
3
)
1 100 0 1,50
2 70 30 1,53
3 50 50 1,55
4 30 70 1,56
5 0 100 1,52

Nota-se que a proporo 30/70% apresenta o maior valor de massa unitria compactada e
portanto deve ser escolhida.

c) Determinao da resistncia de dosagem

d ck cj
S f f + = 65 , 1

Como por exigncia da NBR 6118:2003, o concreto no pode ser de classe inferior a
C30 (Tabela 24) o f
ck
adotado ser de 30 MPa. Ento:

4 65 , 1 30 + =
cj
f
MPa f
cj
6 , 36 =

d) Estudo da trabalhabilidade

Em funo do f
cj
calculado, tomando-se por base a recomendao da Tabela 35:
Trao piloto: 1 : 5
Para primeira determinao: = 40%
Capacidade de mistura da betoneira: 50 litros
Volume inicial de concreto a ser misturado: 20 litros
112

Desdobramento do trao:

a = ((1 + m)/100) - 1
a = (40(1 + 5)/100) 1
a = 1,4

p = m a
p = 5 1,4
p = 3,6
Brita 0 = 0,3 . p = 0,3 . 3,6 = 1,08
Brita 1 = 0,7 . p = 0,7 . 3,6 = 2,52

Fator gua/materiais secos (H) estimado para obter-se um abatimento de 70mm = 10,0%

a/c = (H/100) . (1 + m)
a/c = 10/100 . (1 + 5)
a/c = 0,60

Trao inicial desdobrado:
1 : 1,40 : 1,08 : 2,52 : 0,60

- Clculo do consumo de cimento para executar 20 litros de concreto:

x
dp
p
da
a
dc
C
+ + +
=
1
20
ou
x p a
C
+ + +
=
1

, adotando = 2350 kg/m
3
e Cimento (kg) = C.20/1000

60 , 0
65 , 2
6 , 3
63 , 2
4 , 1
10 , 3
1
20
+ + +
= C

C = 7,12 kg

- Quantidade de material para executar o trao piloto
Cimento = 7,12 kg
Areia = 9,97 kg
Brita 1 = 7,69 kg
Brita 2 = 17,94 kg
gua = 4,27 litros (colocar gua at atingir a consistncia desejada de 71cm)

A Tabela 37 a seguir mostra as quantidades de material adicionadas em cada
determinao e avaliao do tecnologista quanto ao aspecto da mistura. Como a quantidade
absoluta do agregado grado permanecer constante ao longo do teste, usar-se- uma regra de
trs para achar as novas quantidades de cimento e areia. Para facilitar o entendimento da
Tabela 37 mostrar-se- o clculo dos materiais a serem adicionados para a segunda
determinao.
113

2 Determinao:
m = 5
= 42%
a = (42(1 + 5)/100) 1 a = 1,52
p = m a p = 5 1,52 = 3,48

3,48 (7,69+ 17,94)
1,52 areia

areia = 11,19 kg adicionar 11,19 9,97 = 1,23 kg

3,48 (7,69 + 17,94)
1 cimento
cimento = 7,36 kg adicionar 7,36 7,12 = 0,24 kg

Frmulas genricas para cada determinao:
- areia
i
= a
i
. (7,69 + 17,94) / p
i

- cimento
i
= (7,69 + 17,94) / p
i

- areia a ser adicionada = areia
i
areia
(i 1)

- cimento a ser adicionado = cimento
i
cimento
(i 1)

Tabela 37: Quantidades adicionadas para cada teor de argamassa.
Det (i) a P Cimento
(kg)
Areia
(kg)
B0
(kg)
B1
(kg)
gua
(kg)
Aspecto da
mistura
Abatimento
(mm)
1 40 1,4 3,6 7,12 9,97 7,69 17,94 4,27 A *
adicionar 0,24 1,23 0,2
2 42 1,52 3,48 7,36 11,19 7,69 17,94 4,47 A *
adicionar 0,26 1,32 0,2
3 44 1,64 3,36 7,63 12,51 7,69 17,94 4,67 A *
adicionar 0,28 1,41 0,2
4 46 1,76 3,24 7,91 13,92 7,69 17,94 4,87 A 70
adicionar 0,30 1,52 0,2
5 48 1,88 3,12 8,21 15,44 7,69 17,94 5,07 B 80
adicionar 0,33 1,64 0,1
6 50 2,00 3,00 8,54 17,09 7,69 17,94 5,17 C 75

7** 52 2,12 2,88 8,90 18,87 7,69 17,94 5,0 C 80
A = pouco argamassado
B = bom aspecto de argamassa na betoneira, desagregao quando abatido lateralmente no ensaio de
consistncia (neste momento foi adicionado o aditivo plastificante 0,3% da massa de cimento)
C = bem proporcionado, com bom teor de argamassa
* = no determinado
** = todos os materiais pesados novamente, incluindo o aditivo 0,3% da massa de
cimento=0,3*8,90/100=0,0267kg ou 26,7 gramas

O teor de argamassa escolhido como ideal foi de 50% (precisou-se adicionar 2% ao
teor onde j se observou um bom aspecto da mistura devido ao efeito parede - casos normais).

114
Portanto: = 52%
H = 5,0 / (8,90 + 18,87 + 7,69 + 17,94) . 100 = 9,36%
a/c
2
= 5,0/8,9 = 0,56
Em ensaio de massa especfica realizado com o concreto produzido com o trao ajustado
piloto:

2
= 2,30 kg/dm
3
2
2
2
/ 1
1000
c a m
C
piloto
+ +

=



e) Confeco dos traos auxiliares

Mantendo-se = 52%, foram desdobrados mais dois traos auxiliares
- Trao 1: m = m
piloto
1
m = 4 p = m a
a = ((1 + m)/100) 1 p = 4 1,60
a = (52 (1 + 4)/100) 1 p = 2,40
a = 1,60
- Trao 2: m = m
piloto
+ 1
m = 6 p = m a
a = ((1 + m)/100) 1 p = 6 2,64
a = (52 (1 + 6)/100) 1 p = 3,36
a = 2,64

Obs.: Os clculos das quantidades de materiais para a produo das misturas 1 e 3 foram feitos
da mesma forma que o apresentado para a mistura 2 (piloto). Os resultados obtidos de gua adicionada
para a obteno do abatimento desejado, massa especfica e relao gua/cimento so apresentados no
quadro do prximo item.

f) Quadro final dos valores obtidos no estudo experimental

Com os traos determinados, foram realizadas determinaes de consistncia, massa
especfica e resistncia compresso a 7 e 28 dias. A tabela a seguir apresenta uma sntese
dos valores obtidos.
Traos
Parmetros
1 2 3
m 4 5 6
a 1,60 2,12 2,64
p 2,40 2,88 3,36
Cimento p/ 20 litros (kg) 8,55 8,90 6,10
Areia p/ 20 litros (kg) 13,68 18,87 16,10
Brita 0 p/ 20 litros (kg) 6,16 7,69 6,15
Brita 1p/ 20 litros (kg) 14,36 17,94 14,35
gua p/ 20 litros (kg) 4,03 5,00 3,98
Abatimento (mm) 75 75 70
a/c 0,47 0,56 0,65
H (%) 9,42 9,36 9,32
Resistncia mdia aos 7 dias (MPa) 34,0 28,0 23,2
Resistncia mdia aos 28 dias (MPa) 45,1 36,4 29,6
Massa especfica do concreto (kg/m3) 2,28 2,30 2,32
Consumo de cimento por m
3
de concreto (kg) 416,8 350,6 303,3
Obs.: As quantidades de material no trao 2 foram aquelas definidas na ltima linha da tabela anterior. Apenas a
quantidade de gua foi definida por tentativas. Para os traos 1 e 3, as quantidades foram calculadas pelo
procedimento proposto anteriormente para 20 litros.
115

g) Obteno do trao final

- Determinao da Curva de Abrams obtida a partir dos dados experimentais (28 dias):

fcj = k
1
/ k
2
a/c


k
2
= 10
-b


[ ]
) / . / / . / / . / .( 2 ) ) / ( ) / ( ) / .(( 2
) / / / . 2 .( log ) / / / . 2 .( log ) / / / . 2 .( log
3 2 3 1 2 1
2
3
2
2
2
1
2 1 3 3 3 1 2 2 3 2 1 1
c a c a c a c a c a c a c a c a c a
c a c a c a fcj c a c a c a fcj c a c a c a fcj
b
+ + + +
+ +
=

[ ]
) 65 , 0 . 56 , 0 65 , 0 . 47 , 0 56 , 0 . 47 , 0 .( 2 ) ) 65 , 0 ( ) 56 , 0 ( ) 47 , 0 .(( 2
) 56 , 0 47 , 0 65 , 0 . 2 .( 6 , 29 log ) 65 , 0 47 , 0 56 , 0 . 2 .( 4 , 36 log ) 65 , 0 56 , 0 47 , 0 . 2 .( 1 , 45 log
2 2 2
+ + + +
+ +
= b

0160 , 1 = b

3759 , 10 10
0160 , 1
2
= = k

) / / / .( log log .(log 3 / 1
1
3 2 1 3 2 1
10
c a c a c a b fcj fcj fcj
k
+ + + +
=

) 65 , 0 56 , 0 47 , 0 .( 0160 , 1 6 , 29 log 4 , 36 log 1 , 45 .(log 3 / 1
1
10
+ + + + +
= k

2586 , 135
1
= k

fcj = 135,2586 / 10,3759
a/c

c
a cj
f
3759 , 10
2586 , 135
=


Determinao do fator a/c para o concreto especificado

log fcj = log 135,2586 a/c.log 10,3759
a/c = 1,0160 . log(135,2586 / 36,6)
a/c = 0,55

Por questo de durabilidade, adotar a/c = 0,55

Determinao dos coeficientes da curva de Lyse

c a k k m /
4 3
+ =
Lei de Lyse

Utilizando o mtodo dos mnimos quadrados para obter-se k
3
e k
4
, tem-se:

3 / ) / / / ( ) / ( ) / ( ) / (
) / / / .( 5 ) / . 5 , 6 / . 5 / . 5 , 3 (
2
3 2 1
2
3
2
2
2
1
3 2 1 3 2 1
4
c a c a c a c a c a c a
c a c a c a c a c a c a
k
+ + + +
+ + + +
=

116

3 / ) 65 , 0 56 , 0 47 , 0 ( ) 65 , 0 ( ) 56 , 0 ( ) 47 , 0 (
) 65 , 0 56 , 0 47 , 0 .( 5 ) 65 , 0 . 6 56 , 0 . 5 47 , 0 . 4 (
2 2 2 2
4
+ + + +
+ + + +
= k
111 , 11
4
= k

3 / ) / / / .( 5
3 2 1 4 3
c a c a c a k k + + =
3 / ) 65 , 0 56 , 0 47 , 0 .( 111 , 11 5
3
+ + = k
2222 , 1
3
= k

- Determinao do trao final (m) para o concreto especificado:

m = - 0,72 + 10,34 . a/c
m = - 1,2222 + 11,111 . 0,55
m = 4,89

- Desdobramento do trao

a = ((1 + m)/100) - 1
a = (52 (1 + 4,89)/100) 1 = 2,06

p = m a = 4,89 2,06 = 2,83

Brita 0 = 0,30 . p = 0,30 . 2,83 = 0,85
Brita 1 = 0,70 . p = 0,70 . 2,83 = 1,98

Trao Final Desdobrado

1 : 2,06 : 0,85 : 1,98 : 0,55

- Determinao dos coeficientes da Curva de Priskulnik e Kirilos

m k k
C
+
=
6 5
1000


( )
( ) ( )
2
3 2 1
2
3
2
2
2
1
3 2 1
3 2 1 3
3
2
2
1
1
6
3
1 1 1
1000 3 1000
m m m m m m
m m m
C C C C
m
C
m
C
m
k
+ + + +
+ +

+ +

+ +
=

4489 , 0
6
= k

( )

+ +

+ + =
3 2 1 6
3 2 1
5
1 1 1
1000
3
1
m m m k
C C C
k

6049 , 0
5
= k

117
89 , 4 4489 , 0 6049 , 0
1000
+
= C

C = 357,1 kg/m
3

- Consumo de materiais por m
3
de concreto
Cimento = 357,1 kg
Areia = 735,6 kg
Brita 0 = 303,5 kg
Brita 1 = 707,1 kg
gua = 196,4 kg

118
6 CONTROLE DE QUALIDADE DO CONCRETO - conforme a NBR 12655:2006


6.1 Responsabilidade pela composio e propriedades do concreto

O concreto para fins estruturais deve ter definidas todas as caractersticas e
propriedades de maneira explcita, antes do incio das operaes de concretagem. O
proprietrio da obra ou responsvel tcnico por ele designado deve garantir o cumprimento da
norma NBR 12655:2006 e manter a documentao que comprove a qualidade do concreto.

6.1.1 Profissional responsvel pelo projeto estrutural

Cabem a este profissional as seguintes responsabilidades:
- Registro da resistncia caracterstica do concreto (f
ck
), em todos os desenhos e memrias
que descrevem o projeto tecnicamente;
- Especificao, quando necessria, dos valores de f
cj
para as etapas construtivas, tais como:
retirada de cimbramentos, aplicao de protenso ou manuseio de pr-moldados;
- Especificao dos requisitos correspondentes durabilidade da estrutura e elementos pr-
moldados, durante a sua vida til, inclusive da classe de agressividade adotada em projeto.
- Especificao dos requisitos correspondentes s propriedades especiais do concreto,
durante a fase construtiva e vida til da estruturam tais como:
- Mdulo de deformao mnimo na idade de desforma, movimentao de
elementos pr-moldados ou aplicao de protenso;
- Outras propriedades necessrias estabilidade e durabilidade da estrutura.

6.1.2 Profissional responsvel pela execuo da obra:

Ao profissional responsvel pela execuo da estrutura de concreto cabem as seguintes
responsabilidades:
- Escolha da modalidade de preparo do concreto (concreto preparado pelo executante da
obra ou concreto preparado por empresa de servio de concretagem);
- Escolha do tipo de concreto a ser empregado e sua consistncia, dimenso mxima do
agregado e demais propriedades, de acordo com o projeto e com as condies de
aplicao;
- Atendimento a todos os requisitos de projeto, inclusive quanto escolha dos materiais a
serem empregados:
- Aceitao do concreto;
- Cuidados requeridos pelo processo construtivo e pela retirada do escoramento, levando
em considerao as peculiaridades dos materiais (em particular do cimento) e as
condies de temperatura ambiente;
- Verificao do atendimento de todos os requisitos da NBR 12655:2006.

6.1.3 Responsvel pelo recebimento do concreto

O responsvel pelo recebimento do concreto so o proprietrio da obra e o responsvel
tcnico pela obra, designado pelo proprietrio. A documentao comprobatria do
cumprimento da NBR 12655:2006 (relatrio de ensaios, laudos e outros) deve estar disponvel
no canteiro de obra, durante toda a construo e ser arquivada e preservada pelo prazo
previsto na legislao vigente salvo quando o concreto for produzido em central. Neste caso,
cabe a central manter a documentao comprobatria da qualidade.
119
6.2 Procedimento e plano de amostragem

Em se tratando de controlar a qualidade do concreto, deve-se inicialmente ter em
mente que os procedimentos mais importantes so os preventivos. De pouco adianta realizar
testes peridicos de resistncia compresso de corpos-de-prova pois seus resultados serviro
apenas para constatao da existncia do problema pois s estaro disponveis muito tempo
depois de realizada a concretagem. Mais importante prevenir a sua ocorrncia.
Para se controlar a qualidade do concreto que est sendo utilizado em uma
determinada obra deve-se atuar em diferentes fases do processo de produo, que so distintas
no caso do engenheiro responsvel pela obra optar por produzir o concreto em canteiro ou
utilizar concreto dosado em central.
No primeiro caso, inicialmente deve ser verificado se os materiais que se encontram
no canteiro correspondem queles que foram utilizados na etapa de dosagem. O cimento deve
ter a mesma especificao e marca comercial. O agregado mido deve apresentar a mesma
granulometria e agregado grado a mesma dimenso mxima caracterstica, mesma origem
mineralgica e forma dos gros. Esta verificao deve ser realizada visualmente e, em caso de
dvida, devero ser procedidos ensaios de laboratrio especficos. A data de fabricao do
cimento e a condio de armazenagem dos materiais no canteiro igualmente importante.
A seguir deve ser verificado se as quantidades relativas entre os diversos constituintes
do concreto (trao) est de acordo com o que foi estabelecido na etapa de dosagem. A
conferncia peridica das dimenses das padiolas e de seu estado de conservao, do
recipiente dosador de gua e do procedimento de correo de seu volume conforme a umidade
da areia tambm deve ser feita com rigor. Por fim, devem ser realizados testes peridicos de
consistncia do concreto e moldados corpos-de-prova em quantidade mnima determinado
conforme detalhado na seqncia.
No caso da opo do concreto usinado, o controle deve ser feito na etapa de produo,
sob responsabilidade do engenheiro responsvel pela central, e no recebimento do concreto,
tendo o engenheiro da obra como responsvel.
Na central deve ter um controle visual na recepo de cada carga dos agregados
(granulometria do agregado mido e tamanho, forma dos gros e presena de p dos
agregados grados). Periodicamente, amostras devem ser colhidas para a realizao de
ensaios normatizados para confirmao de suas caractersticas. O cimento, geralmente
fornecido a granel, deve ser amostrado na chegada da carga aps a conferncia do tipo e
quantidade na nota fiscal. A amostra (cerca de 3kg), deve ser estocada em saco plstico
vedado at aproximadamente 40 dias, quando os ensaios com os concretos confeccionados
com este cimento j tiverem sido realizados. Na central, outros cuidados devem ser tomados:
determinao da umidade dos agregados e correo da gua da mistura, aferio das balanas
de cimento e agregados, dos dosadores de gua e aditivos, posicionamento do carregamento,
existncia de hidrmetro no ponto de redosagem para determinao da quantidade de gua
empregada durante a lavagem de facas e funil, entre outros.
Na obra, na recepo do concreto, deve ser observado primeiramente na nota fiscal se
o concreto corresponde ao solicitado (f
ck
, slump, tipo de agregado grado e volume). Alm
disso, o horrio de carregamento deve ser conferido para evitar-se o lanamento do concreto
em prazos superiores a 2 horas, a menos que esteja sendo utilizado aditivos redardadores de
pega.
No caso de a central optar pela dosagem parcial de gua na obra, na nota deve estar
discriminada a quantidade mxima de gua complementar a ser adicionada para o ajuste da
consistncia. Se o concreto apresentar no ensaio de abatimento, valores superiores a faixa
especificada na nota, deve ser devolvido. No caso de, ao se adicionar toda a gua prevista na
nota, o abatimento estiver inferior ao limite mnimo da faixa, poder ser feita a correo da
120
consistncia apenas com aditivo superplastificante. No caso em que toda a gua da mistura
adicionada na central, o concreto, no momento da descarga, dever apresentar o abatimento
especificado ou, se inferior a ele, pode ser corrigido com o uso de superplastificante.
Para cada tipo e classe de concreto a ser colocado em uma estrutura, devem ser
realizados os seguintes ensaios de controle:

1) Consistncia pelo abatimento do tronco de cone (slump test) conforme a NBR NM 67 ou
pelo espalhamento da mesa de Graff, conforme a NBR NM 68.
- Para concreto preparado pelo executante da obra, devem ser realizados ensaios de
consistncia sempre que ocorrerem alteraes na umidade dos agregados ou nas seguintes
situaes:
- Na primeira amassada;
- Ao reiniciar o preparo aps uma interrupo da jornada de concretagem de pelo
menos 2 horas;
- Na troca de operadores;
- Cada vez que forem moldados corpos-de-prova.

- Para concreto preparado por empresa de servios de concretagem, devem ser
realizados ensaios de consistncia a cada betonada.

2) Resistncia compresso de acordo com as seguintes recomendaes:

A cada lote de concreto deve corresponder uma amostra formada por, no mnimo, seis
exemplares para os concretos do Grupo I (NBR 8953) classe de concreto at C50 e inclusive
C50 e doze exemplares para os concretos do Grupo II classes superiores a C50 coletados
aleatoriamente durante a operao de concretagem.
Cada exemplar constitudo por dois corpos-de-prova da mesma amassada, conforme
a NBR 5738 para cada idade de rompimento, moldados no mesmo ato. Toma-se como
resistncia do exemplar o maior dos dois valores obtidos em cada ensaio. Os lotes devem ser
formados segundo o critrio da Tabela 38, adotando-se aquele que resultar no maior nmero
de exemplares possvel.
Tabela 38: Valores para a formao de lotes de concreto
Solicitao principal dos elementos estruturais
Limites superiores Elementos em compresso
simples e em flexo e compresso
Elementos em flexo
simples
Volume de concreto 50 m
3
100 m
3

Nmero de andares 1 1
Tempo de concretagem 3 dias de concretagem*
* este perodo deve estar compreendido no prazo total mximo de sete dias, que inclui
eventuais interrupes para o tratamento de juntas.

6.3 Controle da resistncia do concreto

Tendo em vista a diversidade de condies construtivas e a importncia relativa das
diferentes estruturas de concreto, consideram-se dois tipos de controle da resistncia do
concreto compresso: o controle estatstico por amostragem parcial e o controle estatstico
por amostragem total (100%). Para cada um destes tipos prevista uma forma de clculo do
valor estimado da resistncia caracterstica, f
ckest
, dos lotes de concreto.
121
A opo por um dos dois tipos de amostragem geralmente definida por critrios
econmicos. O controle por amostragem total geralmente a opo das obras que adotam
concreto dosado em central pois cada betonada pode chegar a 8 m
3
, praticamente
inviabilizando a adoo da amostragem parcial. Nas empresas mais cuidadosas, mapea-se o
local de aplicao de cada carga para que, no caso de uma no conformidade de resistncia
(f
ck
inferior ao especificado), possam ser tomadas providncias especficas para as partes da
estrutura suspeita.
A amostragem parcial indicada para o caso em que o concreto de cada lote
corresponder a um grande nmero de betonadas. Nesse caso, a amostragem total seria anti-
econmica.

6.3.1 Controle estatstico por amostragem parcial

Para concretos com nmeros de exemplares (n) compreendidos no intervalo de 6 a
20, o valor estimado da resistncia caracterstica compresso (f
ckest
), na idade especificada,
dado por:

m
m
ckest
f
m
f f f
f

+ + +
=

1
...
. 2
1 2 1


Onde:
m = metade do nmero de n exemplares. Para a determinao de m, despreza-se o valor mais
alto de n, se este nmero for mpar, e f
1
f
2
... f
m
... f
n
so as resistncias dos exemplares
em ordem crescente

No se deve tomar para fckest valor menor que
6
.f
1:
f
ckest
=
6
.f
1


Adotando-se
6
, em funo da condio de execuo e do nmero de exemplares, os
valores da tabela 39, admitindo-se a interpolao linear.

Tabela 39: Valores de
6
em funo do nmero de exemplares e da condio
Nmero de exemplares (n) Condio de
preparo 2 3 4 5 6 7 8 10 12 14 16
A 0,82 0,86 0,89 0,91 0,92 0,94 0,95 0,97 0,99 1,00 1,02
B ou C 0,75 0,80 0,84 0,87 0,89 0,91 0,93 0,96 0,98 1,00 1,02
Nota: os valores de n entre 2 e 5 so empregados para os casos excepcionais

Para amostragem de concreto com n 20, o valor estimado da resistncia
compresso, na idade especificada, dado por:

f
ckest
= f
cm
1,65.S
d

Onde:
f
ckest
= valor estimado da resistncia caracterstica compresso do concreto
f
cm
= resistncia mdia dos exemplares do lote, em MPa
S
d
= desvio-padro da amostra de n elementos, calculado com um grau de liberdade a menos
[(n 1) no denominador da frmula], em MPa.
122
6.3.2 Controle do concreto por amostragem total (100%)

Aplica-se a casos especiais, a critrio dos profissionais responsveis pelo projeto
estrutural e pela execuo. O controle se realiza determinando a resistncia do concreto a
partir dos resultados de exemplares de cada amassada.

O valor estimado da resistncia caracterstica dado por:

a) para n < 20, f
ckest
= f
1


b) para n 20, f
ckest
= f
i
, onde i = 0,05n. Quando i for fracionrio, adota-se o nmero
imediatamente superior.

6.3.3 Casos excepcionais

Pode-se dividir a estrutura em lotes correspondentes a no mximo 10m
3
e amostr-los
com nmero de exemplares entre 2 e 5. Nestes casos, denominados excepcionais, o valor da
resistncia caracterstica dado por:

f
ckest
=
6
.f
1,
onde
6
dado pela Tabela 39, para os exemplares de 2 a 5.

6.4 Aceitao da estrutura

Em termos de resistncia compresso, a estrutura ser automaticamente aceita se:

fckest fck

No caso de no haver aceitao automtica, a deciso basear-se- em uma ou mais das
seguintes verificaes: reviso de projeto, ensaios especiais de concreto e ensaios de estrutura.

1) Reviso de projeto
O projeto da estrutura ser revisto, adotado-se para o lote de concreto em exame
f
ck
= f
ckest


2) Ensaios especiais do concreto
A investigao direta da resistncia do concreto ser feita atravs de ensaios em pelo
menos 6 corpos-de-prova extrados da estrutura, corrigindo-se os resultados em virtude dos
efeitos de broqueamento e tambm, se for o caso, se a razo entre a altura e o dimetro do
corpo-de-prova for diferente de 2. Os corpos-de-prova devero ser extrados de lotes
distribudos de forma a constiturem uma amostra representativa de todo o lote em exame. No
caso de estrutura que ficar imersa, os corpos-de-prova devero permanecer imersos nas 48
horas que antecedem o ensaio.
O correspondente valor estimado da resistncia caracterstica ser calculado utilizando
as mesmas expresses citadas anteriormente, aumentando-se 10% (ou 15%), em virtude de se
tratar da resistncia do concreto na prpria estrutura, e no se tomando valores inferiores a
1,1.
6
.f
1
(ou 1,15.
6
.f
1
) (o valor de
6
ser tomado da tabela especfica, referente s condies
B e C). Os valores entre parnteses aplicam-se quando o nmero de corpos-de-prova pelo
menos 18. Na interpretao dos resultados, devero ser levados em conta a idade do concreto
na ocasio e o efeito sobre resistncia das aes de longa durao que tenham atuado at
ento.
123
Com as devidas precaues quanto interpretao dos resultados e como medida
auxiliar de verificao da homogeneidade do concreto da estrutura, podero ser efetuados
ensaios no destrutivos de dureza superficial ou de velocidade de propagao do ultra-som, de
acordo com mtodos estudados e aprovados por laboratrio nacional idneo.

3) Ensaio de estrutura
Quando houver dvidas de qualquer natureza sobre uma ou mais partes da estrutura, as
quais no possam ser dirimidas por investigao analtica, a deciso a ser tomada poder ser
baseada nos resultados obtidos em ensaios da estrutura (provas de carga) realizados de acordo
com mtodo pr-estabelecido. Durante a realizao do ensaio devero ser medidas grandezas
que revelem o comportamento da estrutura. O ensaio cessar se houver indcio de runa.
Se, das mencionadas verificaes concluir-se que as condies de segurana desta
Norma so satisfeitas, a estrutura ser aceita.
Em caso contrrio, tomar-se- uma das seguintes decises:
- a parte condenada da estrutura ser demolida;
- a estrutura ser reforada;
- a estrutura ser aproveitada com restries quanto ao seu carregamento e seu uso.

Deve ser aqui enfatizado que o controle de resistncia do concreto preconizado por
esta norma se destina a determinao da resistncia caracterstica potencial do concreto, que
um parmetro do projeto estrutural, uma vez que os corpos-de-prova foram adensados e
curados em condies padronizadas, na maioria das vezes muito distintas das que o concreto
ser submetido durante a execuo da estrutura. Em algumas situaes, entretanto, esse
procedimento pode ser inadequado. Com exemplo, pode-se citar o caso de concretagens de
peas pr-moldadas protendidas de grandes dimenses, que precisam receber a proteno
assim que o concreto atinja uma determinada resistncia. Se o controle da resistncia for feito
por ensaios de corpos-de-prova de 10x20cm curados a 23C, a resistncia do concreto poderia
estar superestimada se a temperatura de produo da pea estivesse muito baixa (ex.: inverno
rigoroso). Por outro lado, se a temperatura ambiente estiver igual ou acima de 23C, a
resistncia nas primeiras idades do concreto na estrutura seria maior da que a do corpo-de-
prova devido liberao de calor de hidratao do cimento durante a cura da pea. Nesses
casos, deve-se estudar cuidadosamente um mtodo mais adequado para a avaliao da
resistncia compresso do concreto.

Exemplo 1:
Um edifcio de 6 pavimentos ter sua estrutura executada em concreto produzido em obra (fck
= 20MPa). Sabendo-se que a concretagem dos pilares, vigas e lajes de cada pavimento ser
executada em uma mesma etapa (volume total de 55m
3
por pavimento numa concretagem em
3 dias), que o ritmo de execuo da estrutura prev a produo de um pavimento cada 15 dias
e que o volume de produo de uma betoneira de 350 litros, estabelecer um programa de
controle de resistncia do concreto.









124
Exemplo 2:
Durante um controle de resistncia do concreto da estrutura de um edifcio, cuja resistncia
caracterstica era de 20MPa, obteve-se os seguintes valores (valores retirados aleatoriamente
de alguns caminhes betoneira):

Resistncia compresso em MPa
Exemplar 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
c.p. 1 20,0 22,5 21,2 24,2 25,0 23,8 22,9 21,3 27,2 26,1 22,4
c.p. 2 18,5 24,0 21,3 25,8 23,3 26,7 24,5 25,2 23,4 24,3 22,4

Verifique se com estes resultados dos ensaios de resistncia compresso do concreto
poderamos aceitar a estrutura.








7 CONCRETO PRODUZIDO EM CENTRAL

O concreto produzido em central, atualmente, tem sido largamente utilizado pelas
indstrias de construo civil quando necessita de um volume elevado de concreto em um
curto espao de tempo. Dentre algumas vantagens desta forma de preparo do concreto
podemos citar:

- eliminao de depsito de grandes quantidades dos materiais utilizados para a confeco
do concreto, como: cimento, agregado grado e mido, aditivos, que ocupam grande
espao nos canteiros de obra. Evitando-se tambm desperdcios destes materiais causados
pelo mau acondicionamento dos mesmos em obra.
- Reduo do nmero de operrios, pois dispensa-se os operrios responsveis pela
confeco do concreto.
- Maior produtividade na concretagem devido ao fluxo constante de concreto e ao emprego
de grandes volumes de concreto em curto espao de tempo.

Apesar destas vantagens apresentadas pela utilizao de concreto produzido em
centrais, deve-se ter alguns cuidados durante o recebimento do mesmo em obra. Sendo
tambm de extrema importncia o conhecimento das responsabilidades de cada empresa ou
indivduo no processo de fornecimento, compra e aplicao deste tipo de concreto. A ABNT
regulamenta a produo do concreto produzido em central atravs da NBR 7212:1984.

7.1.1 A contratante dos servios de concretagem

A contratante dos servios de concretagem a responsvel pela emisso do pedido do
concreto que deve conter as propriedades previstas para o concreto fresco e endurecido, a
quantidade de material necessria e uma programao de entrega, alm do endereo de
entrega.

125
7.1.2 O pedido

O pedido do concreto dosado em central pode ser feito de trs formas: pela resistncia
caracterstica de projeto (f
ck
), pelo consumo de cimento e pelo trao. Nos dois primeiros casos
devem ser fornecidos a consistncia (slump) e o dimetro mximo do agregado grado. No
pedido pelo trao, este deve passar pela aprovao da empresa de servio de concretagem, e
neste caso tambm necessrio o fornecimento do dimetro mximo do agregado grado.
O pedido pode conter outras especificaes ou exigncias do contratante com por
exemplo: tipo e marca do cimento, fator gua/cimento mximo, uso de aditivos, teor de ar
incorporado, tipo de lanamento (bombeado, auto-adensvel ou submerso), teor de argamassa,
teor de areia, retrao, fluncia, permeabilidade, mdulo de deformao e outros. A forma de
verificao destas propriedades deve ser acordada entre as partes antes da entrega do
concreto.

7.1.3 A entrega do concreto

O local e a data de entrega do concreto so estipulados pela contratante. Se a
contratante dispuser de equipamento para mistura e transporte, e assim preferir, a contratada
poder entregar os materiais medidos em separado.
O volume mnimo que se entrega de 1m
3
ou 1/5 da capacidade de mistura do
equipamento utilizado, sendo feita entrega apenas de quantidades mltiplas de 0,5m
3
.
Quando da entrega do concreto pode ser feita a conferncia do volume entregue (pelo
volume dos materiais, pelo lanamento do concreto em recipientes de volume conhecido ou
pelo volume das frmas). Deve ser feita, tambm a entrega de um documento (geralmente a
nota fiscal), contendo algumas informaes sobre o material, como: quantidade dos materiais
constituintes, volume de concreto, hora do incio da mistura, consistncia, dimetro mximo
da brita, f
ck
, aditivo (se utilizado), quantidade de gua adicionada na central e a que poder ser
adicionada na obra, e outros.

7.1.4 Tolerncia para a consistncia

A consistncia do concreto normalmente verificada pelo ensaio do abatimento do
tronco de cone (slump). A NBR 7212 prev limites para a aceitao provisria do concreto
fresco atravs do slump, o que no est descrito na NBR 12655. Estes limites so
apresentados na Tabela 40.
Tabela 40: Limites para o abatimento para a aceitao provisria do concreto fresco
Abatimento (mm) Tolerncia (mm)
10 a 90 10
100 a 150 20
Acima de 160 30

7.1.5 Acrscimo de gua

A NBR 7212 admite adio suplementar de gua para correo do abatimento, devido
evaporao, antes do incio da descarga desde que:
- Antes de se proceder esta adio , o valor de abatimento obtido seja igual ou
superior a 10mm;
- Esta correo no aumente o abatimento em mais de 25 mm;
- O abatimento aps a correo no seja superior ao limite mximo especificado.
126
- O tempo transcorrido entre a primeira adio de gua aos materiais at o incio da
descarga no seja inferior a 15 min.
A adio suplementar de gua mantm a responsabilidade da empresa de servios de
concretagem, pelas propriedades do concreto constantes no pedido.
A tomada de tal atitude deve ser de comum acordo entre a contratante e a empresa de
servio de concretagem para que esta permanea com a responsabilidade, sendo que a adio
de qualquer quantidade de gua sem consentimento da concreteira isenta esta de qualquer
responsabilidade. O acrscimo de gua sob estas condies deve ser registrada no documento
de entrega.
127
8 ARGAMASSAS

Argamassas so misturas homogneas de um ou mais aglomerantes, agregados midos
e gua, excetuando-se esta definio as argamassas betuminosas. Alm destes componentes
essenciais das argamassas, podem ser adicionados outros com o fim de conferir ou melhorar
determinadas propriedades.
A forma e a funo das argamassas so definidas em funo do uso a que se destinam.
Sendo utilizadas com maior freqncia as argamassas de assentamento e as argamassas de
revestimento. As primeiras tm a funo principal de unir as unidades de alvenaria e a partir
da assumem outras funes para o bom desempenho da parede. As segundas tm como
funes principais a proteo da edificao quanto a penetrao de chuvas e outros agentes
atmosfricos, aumentar a durabilidade e reduzir gastos de manuteno das edificaes e
encobrir uma superfcie cujo acabamento final no considerado satisfatrio obtendo um
efeito esttico melhorado.
As pastas diferem-se das argamassas por consistirem da mistura de apenas
aglomerantes e gua. As pasta so pouco usadas devido ao seu preo mais elevado e aos
efeitos secundrios causados pela retrao. As pastas preparadas com excesso de gua so
chamadas natas. As natas de cal so utilizadas em revestimentos e pinturas; as de cimento so
preparadas para a ligao de argamassas e concretos de cimento e para injees.
A finalidade de utilizar-se agregado mido para a obteno de argamassas :
- torn-las mais econmicas;
- diminuir os efeitos da retrao (quando o aglomerante cal e/ou cimento);
- torn-las permeveis ao ar para permitir o acesso do CO
2
para ocorrer a carbonatao
(quando o aglomerante for cal).
Os principais materiais utilizados na confeco de argamassa so:

Cal hidratada
Cal virgem
Cimentos Portland
Aglomerantes
Cimento Portland branco
Agregado mido natural ou artificial
Agregados
Agregado mido leve
Filito cermico
Material pozolnico
P calcrio
Saibro
Solo fino
Adies
Solo fino beneficiado
Redutores de permeabilidade
Retentores de gua
Incorporadores de ar
Aditivos
Hidrofugantes
gua gua de amassamento

8.1 Classificao

As argamassas podem ser classificadas segundo sua utilizao, segundo os
aglomerantes empregados, a proporo dos elementos constituintes e segundo alguns critrios
que ressaltem alguma propriedade.

128
Classificao quanto ao seu emprego:
- Comuns: quando se destinam a obras correntes. Estas podem ser divididas em:
- Argamassas de assentamento
- Argamassas de revestimentos de paredes
- Argamassas de revestimentos de pisos
- Argamassas para assentamentos de revestimentos, etc.
- Especiais: quando se destinam a aplicaes pouco corriqueiras (refratrias, de reparo, etc)

Classificao quanto a natureza de aglomerante:
- Area : cal area, gesso, magnsia sorel
- Hidrulicas: cal hidrulica, argamassas de cimento
- Mistas: quando so utilizados simultaneamente mais de um tipo de aglomerante (ex.: cal e
cimento).

Classificao quanto ao tipo de aglomerante:
- Argamassas de cal
- Argamassas de cimento
- Argamassas de cimento e cal

Quanto as propriedades especficas podem ser classificadas em:
- Argamassa aditivada
- Argamassa colante
- Argamassa de aderncia melhorada
- Argamassa hidrfuga
- Argamassa redutora de permeabilidade

Classificao quanto dosagem:
- Pobres ou Magras: quanto o volume de pasta insuficiente para encher os vazios do
agregado
- Cheias: quando os vazios do agregado so preenchidos exatamente pela pasta
- Ricas ou Gordas: quando h excesso de pasta.

Classificao quanto consistncia
- Secas
- Plsticas
- Fludas

Quanto a forma de preparo e fornecimento:
- Argamassa preparada em obra
- Argamassa dosada em central
- Argamassa industrializada
- Mistura semi-pronta para argamassa.


As argamassas de revestimento podem ser classificada quanto a sua funo em:

- Argamassas de chapisco O chapisco consiste na primeira camada do revestimento
argamassado e tem a finalidade de garantir uma boa aderncia do revestimento ou
diminuir a absoro da base. Para alguns autores a camada de chapisco no considerada
129
como uma camada de revestimento, mas somente um preparo da superfcie que vai
receber o revestimento. Deve ter espessura entre 3mm a 5mm.

- Argamassas de emboo - O emboo constitui o corpo do revestimento, aplicado para
nivelar ou consertar pequenas imperfeies da base. Desempenha importante papel na
estanqueidade do conjunto base-revestimento, em revestimentos externos. A espessura da
camada aplicada no deve estar entre 8mm e 16mm.

- Argamassas de reboco Sendo a camada de acabamento, a espessura do reboco depende
da textura requerida, ficando entre 6mm e 11mm. Os efeitos especiais decorativos so
conseguidos com as tcnicas de aplicao caractersticas (rstico, sarrafeados,
desempenados, etc.) ou com agregados que confiram argamassa o efeito desejado.


8.2 Propriedades das Argamassas no Estado Fresco

Denomina-se estado fresco ao perodo decorrido entre a mistura de aglomerantes e
agregado com gua e o incio das reaes de pega. Neste estado, as argamassas devem possuir
as seguintes propriedades:

8.2.1 Consistncia e reteno de consistncia
Consistncia a propriedade de uma argamassa ter maior ou menor facilidade de opor
resistncia a uma dada deformao. Diversos autores classificam as argamassas segundo a
consistncia em secas, plsticas ou fluidas. Entretanto, os limites destas consistncias no so
bem definidos. De uma forma qualitativa, poder-se-ia classificar uma argamassa de
consistncia seca, como aquela em que necessrio aplicar uma energia significativa para
poder conform-la na sua forma final. Um exemplo seriam algumas argamassas magras
utilizadas em contrapiso. As argamassas de consistncia plstica seriam aquelas que com um
pequeno esforo atingem a sua forma final. As argamassas de assentamento de tijolos, blocos,
peas cermicas e de revestimento de alvenarias so alguns exemplos em que o material
apresenta este tipo de consistncia. J as argamassas fluidas so aquelas que escorrem e se
auto-nivelam, dispensando qualquer esforo alm da fora de gravidade para a sua aplicao.
As argamassas de preenchimento de blocos de concreto, por exemplo, possuem esta
consistncia. A quantidade de gua adicionada a uma argamassa o principal fator que
governa esta propriedade. O uso de alguns aditivos especiais (plastificantes e
superplastificantes principalmente) tambm pode influenciar na consistncia das argamassas.
A reteno de consistncia a propriedade da argamassa manter sua consistncia aps entrar
em contato com um substrato. Esta propriedade importantssima principalmente para as
argamassas de assentamento das alvenarias e peas cermicas de revestimento e dependem
fundamentalmente de uma outra propriedade definida como reteno de gua que ser
explicada a seguir.
A avaliao da consistncia de uma argamassa pode ser feita atravs do procedimento
preconizado pela NBR 7215:1991, utilizando a mesa de queda livre. O ensaio consiste na
medida de espalhamento (dimetros) de uma poro de argamassa que inicialmente moldada
em forma tronco-cnica sobre a mesa de ensaio. A argamassa moldada forada a deformar-
se mediante quedas padronizadas desta mesa (30 golpes em 30 segundos) e so medidos os
dois dimetros ortogonais da base do tronco de cone de argamassa aps a deformao, sendo
a mdia aritmtica dessas medidas o chamado ndice de consistncia, expresso em milmetros.

130
8.2.2 Coeso e Tixotropia
Coeso de uma argamassa pode ser definida como sendo a propriedade da argamassa
de manter seus constituintes homogneos, sem segregao. Popularmente se diz que uma
argamassa coesa possui liga. As argamassas de assentamento e revestimento de alvenarias
devem possuir uma boa coeso. Para tanto, necessitam de adies especiais ou de
aglomerantes adequados. O uso de incorporadores de ar ou aglomerantes inertes tais como o
saibro so alguns exemplos. Entretanto, a forma mais utilizada de se conseguir esta
propriedade em argamassa de assentamento e revestimento o uso da cal hidratada. A
tixotropia tambm uma propriedade relacionada com a coeso, s que numa escala bastante
mais acentuada. As argamassas tixotrpicas exigem uma baixa energia para alterarem sua
forma, mas uma vez alterada, conseguem mant-la mesmo sob a ao da gravidade. A
tixotropia exigida nas argamassas de assentamento de peas cermicas e argamassas de
recuperao, por exemplo. Para alcan-la pode-se lanar mo de aditivos a base de
polmeros e adies minerais tais como cinza volante, slica ativa, cinza da casca de arroz,
entre outras.

8.2.3 Plasticidade
Plasticidade a propriedade que permite a argamassa deformar-se e reter certas
deformaes aps a reduo das tenses que lhe foram impostas. Na verdade a plasticidade de
uma argamassa est ligada diretamente sua coeso, consistncia e reteno de gua.

8.2.4 Reteno de gua

Define-se reteno de gua como a capacidade da argamassa fresca de manter sua
consistncia ou trabalhabilidade quando sujeita a solicitaes que provoquem perda de gua
(evaporao ou suco do substrato). Os aglomerantes so os principais responsveis pela
capacidade de reteno de gua, devido elevada rea especfica e grande capacidade de
adsoro de suas partculas. A cal hidratada, devido sua grande finura, um aglomerante
que proporciona uma boa reteno de gua s argamassas. Alm de determinar as condies
de manuseio da argamassa, a reteno de gua influi sobre as propriedades no estado
endurecido, na medida em que determina as condies de hidratao do cimento e a
recarbonatao da cal, responsveis pela evoluo do processo de endurecimento das
argamassas mistas de cal e cimento. Neste tipo particular de argamassa os fatores que
influenciam na reteno de gua so: a natureza da cal (cales dolomticas apresentam
melhores caractersticas do que as calcticas); a maturao prvia das argamassas de cal
(perodo em que a pasta ou argamassa deixada em repouso antes da aplicao); o valor da
relao agregado/aglomerante e cal/cimento no trao (para traos com elevado consumo de
aglomerante, a reteno de gua elevada independentemente do teor de cal. J para
argamassas com menor consumo de aglomerante, a reteno de gua melhora com o aumento
da relao cal/cimento no trao); a capacidade de absoro da base (a suco capilar do
substrato influencia diretamente a reteno de gua da argamassa).
No caso de revestimentos, a reteno de gua das argamassas interfere no s no
trabalho de acabamento mas tambm em algumas propriedades no estado endurecido tais
como retrao na secagem e resistncia mecnica final.
O ensaio mais utilizado para a avaliao desta propriedade o que utiliza o Funil de
Bcher Modificado (NBR 9287:1986). A denominao deste mtodo no muito adequada
pois avalia-se na realidade a reteno de consistncia e no a reteno de gua propriamente
dita. O mtodo consiste na determinao do ndice de consistncia da argamassa na mesa de
queda livre, antes e aps uma poro de argamassa ter sido submetida a uma suco
correspondente a uma coluna de 51mm de HG durante 60 segundos, em um funil de filtrao.
131
O valor do ndice de reteno de gua calculado pela expresso:

100
125
125

=
B
A
RA
onde:
RA = ndice de reteno de gua, em %
A = consistncia aps a suco no funil de Bcher Modificado, em mm
B = consistncia inicial, em mm
125 = dimetro da base do molde tronco-cnico, em mm

8.2.5 Adeso Inicial
a propriedade que a argamassa no estado fresco possui de permanecer
adequadamente unida base de aplicao aps o seu lanamento. Esta propriedade
fortemente influenciada pela plasticidade e coeso da argamassa e pelas propriedades do
substrato onde aplicada (adsoro inicial e rugosidade). Esta propriedade tem ligao direta
com aderncia que a argamassa ter ao substrato no estado endurecido.


8.3 Propriedades das Argamassas no Estado Endurecido

8.3.1 Resistncia Mecnica
Qualquer que seja o tipo de aplicao de uma argamassa, aps o seu endurecimento
sempre ser submetida a algum tipo de esforo mecnico. As argamassas de assentamento so
solicitadas compresso, as de revestimento abraso superficial, impacto, tenses de
cisalhamento decorrentes de movimentaes do substrato ou variaes
trmicas/higromtricas. A resistncia mecnica de uma argamassa depende fundamentalmente
do tipo e teor de aglomerante empregado. Em misturas convencionais, o cimento Portland o
principal responsvel na garantia desta propriedade. Entretanto, misturas muito ricas em
cimento provocam uma alta retrao volumtrica alm de diminurem a capacidade do
material absorver pequenas deformaes sem fissurar.

8.3.2 Deformabilidade
Na maioria das aplicaes das argamassas, interessante que possuam a capacidade
de se deformarem sem que isto gere tenses importantes no material. Isto de vital
importncia no caso de revestimentos e assentamentos de unidades de alvenaria. Como
exemplo, fabricantes de bloco de concreto celular autoclavados recomendam valores mximos
de mdulo de deformao para as argamassas de assentamento de seus produtos. A
deformabilidade de uma argamassa pode ser aumentada pelo uso da cal hidratada. Existem
atualmente fabricantes de argamassas prontas que tm formulado seus produtos baseando-se
no s em resistncias mecnicas mas tambm em deformabilidades mximas.

8.3.3 Permeabilidade
a propriedade de um material de se deixar atravessar por lquidos e gases. A
permeabilidade de uma argamassa pode ser controlada pela quantidade e tipo de aglomerante
empregado. O cimento Portland usado em propores adequadas pode diminuir bastante a
permeabilidade de um revestimento argamassado. Entretanto, se usado em teores excessivos
podem levar a fissurao por retrao hidrulica o que compromete substancialmente a
propriedade em questo.

132
8.3.4 Retrao volumtrica
Aps o seu endurecimento, as argamassas sofrem um processo de retrao resultante
da reao qumica dos aglomerantes (cal hidratada e cimento Portland) e remoo da gua
adsorvida nos produtos de hidratao, durante o processo de secagem. Vrios fatores
influenciam na retrao de uma argamassa:
- Teor de aglomerante: determina a retrao por hidratao e por carbonatao, as quais
relacionam-se aos processos de endurecimento da pasta aglomerante. O aumento do teor
de cimento eleva o potencial de retrao da argamassa, sendo responsvel pela retrao
por hidratao, significativamente superior retrao por carbonatao.
- Volume de gua: Quanto maior o volume de gua empregado na confeco de uma
argamassa, maior ser sua retrao final devido ao aumento do volume da pasta.
- Granulometria dos agregados: O agregado possui um papel importante no controle de
retrao uma vez que o fenmeno ocorre na pasta aglomerante. O uso de agregados com
composio granulomtrica contnua e com mdulo de finura no muito baixos conduzem
ao menor volume de vazios a ser preenchido pela pasta, alm de diminurem o consumo
de gua das misturas necessrio obteno de uma consistncia adequada.
- Condies ambientais: A temperatura e umidade do ambiente onde uma argamassa
aplicada influenciam sua retrao. Temperaturas altas e baixas umidades intensificam o
processo por facilitarem a sada da gua adsorvida nos produtos de hidratao.

8.3.5 Aderncia
A aderncia a capacidade de uma argamassa se fixar no substrato onde aplicada. A
aderncia basicamente um fenmeno fsico. Logo que a argamassa entra em contato com o
substrato, existe uma migrao de gua de um material para o outro, carreando materiais
cimentcios. Este material ao se hidratar se fixa nos poros superficiais do substrato
promovendo a aderncia da argamassa. Vrios so os fatores que afetam a aderncia de uma
argamassa: adeso inicial, rugosidade e absoro inicial do substrato, reteno de gua, tipo
de aglomerante empregado e granulometria dos agregados. Constata-se que a aderncia
favorecida quando so empregadas misturas com teores de aglomerantes mais elevados
(principalmente cimento), com uma boa reteno de gua (favorecida pelo uso da cal),
agregados midos mais finos e substratos rugosos e de baixa absoro inicial. Substratos com
muito baixa absoro tambm prejudicam a propriedade em questo. To importante quanto a
aderncia observada aps a aplicao de uma argamassa a manuteno desta propriedade ao
longo do tempo. A diminuio da resistncia de aderncia pode ser causada por fadiga da
ligao da argamassa com substrato devido a tenses cclicas a que o material est sujeito
durante sua vida til (origem trmica e higromtrica). Isto explica, por exemplo, o
desplacamento de revestimentos aps anos de aplicao. Acredita-se hoje que o uso de cal
hidratada ou de aditivos de base polimrica reduzem a magnitude do fenmeno.


8.4 Argamassas Areas

8.4.1 Argamassas de cal area
As argamassas de cal area tm seu uso bastante limitado (apenas em interiores)
devido a sua baixa resistncia mecnica (menor que 1 MPa aos 28 dias ) e alta retrao na
secagem.
Quando de sua utilizao, alguns cuidados devem ser observados:
- No devem secar de maneira muito rpida porque as reaes de carbonatao necessitam
da presena de gua.
133
- No devem ser utilizadas composies muito ricas nem com muita quantidade de gua
devido ao problema de retrao.
- Quando se utiliza cal hidratada, deve ser feita uma mistura prvia, anterior utilizao
para que se complete a extino.

As argamassas de cal so valiosos meios de proteo dos elementos construtivos de
madeira, aos, concreto, etc, contra a ao de temperaturas elevadas.
So utilizadas basicamente como argamassas de revestimento. Produzem
revestimentos de baixa resistncia, porosos, com tendncia a apresentar superfcie gretada
quando excessivamente desempenada. Requerem tempo maior de endurecimento, por
carbonatao pelo ar, antes da aplicao da pintura. A carbonatao se d em presena de
umidade, devendo-se molhar o revestimento quando executado em perodos muito quentes,
secos ou em locais sujeitos ao do vento.
No contm sais solveis e aps carbonatao no prejudicam tintas a leo, por
saponificao, nem desenvolvem eflorescncia. No devem ser empregadas em revestimentos
que recebero pintura base de epxi (pinturas plsticas), borracha clorada, poliuretana e
outros. As principais aplicaes, caractersticas e proporcionamento dos materiais
constituintes destas argamassas esto sintetizados na Tabela 41.
Tabela 41: Trao, aplicao e caractersticas das argamassas de cal utilizadas em revestimentos.
Trao cal : areia Aplicao Caractersticas
1 : 2 3
(areia fina)
Reboco
Baixa resistncia. Porosa. Endurecimento lento.
Camada apta a receber acabamento decorativo
permevel. Pode retrair e fissurar com areia de
frao argilosa elevada.
1 : 4 a 6
(areia mdia e grossa)
Emboo
Baixa resistncia. Endurecimento lento. Porosa. No
sofre retraes. Indicada como base de pintura
inorgnica de base aquosa.

8.4.2 Argamassas de gesso
As argamassas de gesso so empregadas em revestimentos internos de acabamento
fino. Geralmente, em lugar da argamassa, emprega-se o gesso puro, em forma de pasta. O
gesso, ao contrrio dos demais aglomerantes, no necessita da adio de agregado para evitar
a retrao hidrulica. O agregado, quando utilizado, serve apenas para baratear a mistura, j
que diminui a resistncia.
As pastas e argamassas de gesso tambm possuem uma elevada resistncia altas
temperaturas.
Quando se utiliza o gesso sob a forma de pasta, a proporo recomendada :
1 : 0,6 a 0,7 (gesso : gua)
Quando se utiliza argamassa, os traos mais empregados so:
1 : 1 a 3 (gesso : areia), ambos em volume.

8.5 Argamassas Hidrulicas

8.5.1 Argamassa de cimento

As argamassas de cimento e areia tm algumas utilizaes:
- Chapisco;
- Assentamento de tijolos;
- Contrapisos;
- Pisos;
134
- Assentamento de alvenaria;
- Argamassa armada.

So caracterizadas pela pouca trabalhabilidade (baixa coeso) e grande resistncia.
As argamassas de cimento Portland utilizadas como revestimentos, apresentam
retrao de secagem elevada e tendncia fissurao. A base deve ter resistncia suficiente
para suportar a tenso resultante da retrao de secagem. No so recomendadas para camada
de acabamento desempenada.
So recomendadas para aplicao sobre base resistente como:
- camada de chapisco aberto ou fechado;
- a primeira camada de revestimento, aplicada sobre tela ou sobre concreto sem finos;
- revestimento externo resistente abraso;
- revestimento externo em contato com o solo;
- emboo ou reboco chapiscado de acabamento de revestimento externo.

8.5.2 Argamassas de cimento aditivada

So argamassas com aditivos incorporados para melhorar uma propriedade desejada.
A Tabela 42 resume alguns dados sobre os aditivos mais empregados em argamassas de
revestimento:
Tabela 42: Aditivos qumicos empregados em argamassas
Propriedade dos
aditivos
Aplicao Observaes
Redutor de
permeabilidade
- Revestimento em contato com o
solo
- Revestimento de base de pintura
impermeabilizante
Podem dificultar a aderncia da camada
seguinte.
Reduzem a resistncia.
Hidrofugante
- Revestimento externo em acabamento
decorativo
Pode incorporar na argamassa.
A argamassa porosa, permevel ao
vapor de gua mas no molhvel.
Retentor de
gua
- Camada de revestimento aplicada
sobre base com absoro elevada
- Chapisco ou emboo
Pode incorporar ar.
Melhora a aderncia e a trabalhabilidade.
Retm a gua de amassamento. Evitam o
enrijecimento rpido e o enfraquecimento
da aderncia. Melhoram o tempo
disponvel para nivelamento durante a
aplicao.
Colante
- Chapisco de preparo de base densa e
resistente
Melhora a aderncia do revestimento.


8.5.3 Argamassas mistas de cal e cimento

So as de maior emprego na construo civil. Possuem certas propriedades bastante
interessantes conferidas pelos dois aglomerantes:





135
Propriedades melhoradas com
maior teor relativo de cimento
Propriedades melhoradas com maior
teor relativo de cal
Maior resistncia compresso Maior resistncia alta temperatura
Maior resistncia trao 8.5.4 Menor retrao por secagem
inicial
Maior capacidade de aderncia Maior reteno de gua
Maior durabilidade Menor movimentao higroscpica
Maior permeabilidade Maior trabalhabilidade
Maior resistncia inicial Maior plasticidade
Maior elasticidade

So utilizadas em:
- Emboos e rebocos;
- Assentamento de unidades de alvenaria.

Estas so as mais indicadas para revestimentos em argamassas. Para esta finalidade,
so argamassas de trabalhabilidade elevada e fceis de serem aplicadas. A trabalhabilidade
melhora com o teor de cal e com a maturao do leite de cal antes do preparo da argamassa ou
maturao da argamassa antes da adio do cimento e aplicao. A trabalhabilidade mantm-
se por um perodo mais longo do que para as argamassas de cimento.
A velocidade de endurecimento e a resistncia inicial aumentam com o teor de
cimento. Deve ser preferida a argamassa mais rica em cimento para servios em perodos de
temperatura muito baixa. A secagem rpida da argamassa compromete a hidratao e deve ser
evitada.
As argamassas de emboo de baixa resistncia, que contm baixo teor de cimento, no
devem ser combinadas com argamassas de reboco mais resistentes.
A retrao de secagem irreversvel e gera tenses tanto na camada aplicada como na
camada subjacente ou base. De modo a evitar a ruptura de aderncia entre camadas sucessivas
importante que a retrao de secagem de uma camada seja completada antes da aplicao da
camada seguinte.
So recomendadas para o revestimento interno e externo, como camada nica ou como
camada de regularizao para receber reboco ou acabamento decorativo.
Estas argamassas mistas, de cimento e cal, so muito empregadas tambm para o
assentamento de alvenaria. Nesta situao a cal tem como funes bsicas: o aumento da
fluidez e da coeso (consequentemente da trabalhabilidade), aumento da capacidade de reter
gua, aumento da plasticidade, reduo da retrao por secagem, aumento da aderncia.
Enquanto que o cimento o componente responsvel principalmente pela resistncia e
durabilidade da argamassa de assentamento.


8.6 Traos de argamassas recomendados em funo do tipo de aplicao

O proporcionamento dos materiais constituintes das argamassas depende do tipo de
aplicao. Sendo, normalmente, realizado de forma emprica, sem que seja realizado um
estudo de dosagem especfico. Desta forma, so recomendados pela literatura valores usuais
de proporcionamento destes materiais.
A Tabela 43 apresenta algumas propores usuais para as argamassas utilizadas na
construo civil.


136
Tabela 43: Propores usuais de alguns tipos de argamassas
Traos de argamassas recomendados (em volume)
Constituintes
Emprego
Cimento Cal hidratada Gesso Areia
Assentamento de alvenarias de unidades
pouco resistentes
1 2 -- 8 - 10
Assentamento de alvenarias de unidades de
mdia resistncia, alvenaria estrutural
1 1 -- 6
Assentamento de alvenarias de unidades de
alta resistncia ou sujeitas a ambientes
agressivos
1 0 1/2 -- 3 4,5
Emboo-Reboco (interno e externo) 1 2 -- 8 - 10
Chapisco 1 -- -- 2 -3
Revestimento finos, tetos e forros falsos de
gesso
-- -- 1 0 2
Contrapisos para colocao de carpet e
revestimento cermico
1 -- -- 3 - 4

Para o caso das argamassas de revestimento, encontra-se especificaes prprias, que
podem variar de acordo com a aplicao, a base do substrato, o tipo de acabamento desejado e
as condies de exposio da parede que este revestimento ser aplicado.

Assim, para paredes externas, considera-se as seguintes situaes de exposio:
- condies severas: paredes de elevada incidncia de chuva e ventos fortes; edifcios em
locais abertos prximos costa litornea; edifcios localizados bastante acima do nvel
normal das edificaes prximas;
- condies moderadas: paredes parcialmente protegidas das intempries pela vizinhana de
prdios de mesma altura; edifcios localizados em pequenas cidades e regies suburbanas;
- condies protegidas: locais com baixa incidncia de chuvas; paredes protegidas das
intempries por detalhes construtivos e pela proximidade de edifcios com altura igual ou
superior; edifcios de pequena altura em pequenas cidades.

E, para paredes internas:
- condies severas: ambientes em que estejam freqentemente sob umedecimento ou
possibilidade de alta condensao; locais que requerem lavagens constantes;
- condies moderadas: ambientes secos e bem ventilados com maior possibilidade de
condensao: cozinha, banheiros e locais ocasionalmente molhados;
- condies protegidas: ambientes secos e bem ventilados com possibilidade ocasional de
leve condensao.
137

Nas tabelas, so apresentados os traos das argamassas de revestimentos para cada
situao:

Condies de exposio
Emboo Reboco
Caractersticas
da base (1)
Tipo de
acabamento (2)
severa moderada protegida severa moderada protegida
A (II), III (II), III (II), III III (III), IV (III), IV
B (II), III (II), III (II), III III (III), IV (III), IV
lisa, densa e
resistncia
elevada C I, (II) I, (II) I, (II) II II II
A (II), III (III), IV (III), IV III III, (IV) III, (IV)
B III (III), IV (III), IV III III, (IV) III, (IV)
resistncia e
porosidade
mdias C II II II como no emboo
A III III, (IV) III, (IV) resistncia baixa
e porosidade
elevada
B III III, (IV) III, (IV)
como no emboo
A (II), III II, (III), IV II, (III), IV II, (III) III, (IV) III, (IV)
B (II), III II, (III), IV II, (III), IV III III, (IV) III, (IV)
porosidade
muito elevada
C I, (II) I, (II) I, (II) II II II
A
I, (II),
III
I, (II), III I, (II), III II, (III) II, (III) II, (III)
B
I, (II),
III
I, (II), III I, (II), III III III III
tela metlica
C I, (II) I, (II) I, (II) II II II

Observaes:

(1) Tipos de base de acordo com as caractersticas apresentadas:
- lisa, densa e de resistncia elevada: concreto, bloco de concreto e tijolo cermico
- resistncia e porosidade mdias: bloco cermico, tijolo cermico, bloco de concreto
medianamente resistente, bloco slico-calcrio
- resistncia baixa e porosidade elevada: concreto leve e celular, blocos e tijolos leves
- porosidade muito elevada: concreto sem finos com poros abertos e grandes
- tela metlica: estrutura aberta
(2) Tipos de acabamento
A desempenado, liso ou feltrado
B raspado ou texturizado
C chapiscado ou rstico
(3) Os algarismos romanos entre parnteses representam os traos mais indicados dentre os
recomendados

138
Traos recomendados em funo dos materiais constituintes utilizados e da situao
analisada na tabela anterior:

Constituintes
Designao da
argamassa
Proporo em
volume
Demanda mdia de gua
(litros/50 kg de cimento)
I 1 : 0 a 0,25 : 3 40
II 1 : 0,5 : 4 a 4,5 50
III 1 : 1 : 5 a 6 70
cimento : cal : areia
IV 1 : 2 : 8 a 9 100
I 1 : 3 (1 : 12) 30
II 1 : 4,5 (1 : 9) 35
III 1 : 6 (1 : 6) 45
cimento : pr-mistura (cal
e areia)
IV 1 : 9 (1 : 4,5) 60
I - -
II 1 : 2,5 a 3,5 35
III 1 : 4 a 5 45
cimento de alvenaria :
areia
IV 1 : 5,5 a 6,5 55
I - -
II 1 : 3 a 4 40
III 1 : 5 a 6 50
Cimento : areia e
plastificante
IV 1 : 7 a 8 60

Observaes:
a) Tipos de argamassas:
- argamassa I chapisco
- argamassa II revestimento em contato com o solo
- argamassa III emboo externo ou camada de acabamento rstico
- argamassa IV emboo interno

b) Caractersticas das argamassas I, II, III, IV:
- argamassas I e II podem apresentar retrao com elevado teor de finos na areia; tm a
rigidez diminuda pela presena de cal; a velocidade de endurecimento no afetada pela
cal.
- argamassa III contribuem para a estanqueidade da alvenaria; a velocidade de
endurecimento diminuda pela presena da cal; resistncia moderada; no rgida.
- argamassa IV revestimento permevel umidade; endurecimento lento.


8.7 Procedimentos para mistura da argamassa de revestimento

O proporcionamento dos materiais constituintes da argamassa uma etapa importante
do processo por tornar reais as caractersticas especificadas em projeto para a argamassa de
revestimento.
Uma argamassa produzida adequadamente no demanda correes de trao ou
trabalhabilidade no seu uso posterior, permitindo obter-se maior uniformidade no
revestimento executado.
A seguir so apresentados alguns procedimentos recomendveis para o
proporcionamento e mistura dos materiais na produo das argamassas de revestimento:
1. As argamassas devem ser produzidas em local estratgico no canteiro de obra em relao
ao transporte para o abastecimento e para a colocao no local de aplicao.
Preferentemente a produo deve estar prxima ao local de armazenamento da areia ou da
139
argamassa mista de cal e areia, para reduzir o trabalho necessrio para proporcionamento
e transporte at a betoneira. As vias de transporte devem estar livres de entulhos e serem
planas, com inclinao mxima de 10%.
2. O proporcionamento dos materiais constituintes das argamassas pode ser feito utilizando-
se recipientes como baldes, latas ou padiolas de volumes constantes. Estes recipientes
devem ser facilmente identificveis atravs da utilizao de cores diferenciadas ou
smbolos claramente distintos para facilitar sua identificao. Deve ser evitado o uso de
recipientes semelhantes para o proporcionamento dos materiais. No se deve admitir o
proporcionamento dos materiais com instrumentos que no assegurem um volume
constante, como dosar p, por exemplo.
3. Quando o recipiente utilizado no proporcionamento dos materiais estiver cheio, deve ser
utilizada uma rgua de madeira para rasar o recipiente e assegurar a constncia do volume
medido.
4. No dimensionamento dos recipientes de proporcionamento devem ser considerados como
referncia volumes compatveis com o consumo de sacos inteiros de aglomerante.
5. Junto ao local de produo da argamassa deve haver um quadro mostrando os traos em
nmero de padiolas, baldes ou latas indicados por desenhos com visibilidade direta para
os operrios que fazem o abastecimento da betoneira. A equipe de operao da central de
argamassa deve ser orientada quanto dosagem dos materiais e o destino de aplicao das
argamassas.
6. A mistura deve ser feita com uso de equipamento mecnico, como a betoneira. Misturas
manuais podem ser admitidas apenas para pequenos volumes de produo, inferiores a
100 litros por mistura.
7. Na produo de argamassa mista de cimento e cal, pode se optar pela produo de
argamassa intermediria de cal e areia ou pastas de cal.
8. Na produo de argamassa intermediria, a central de produo deve possuir masseiros de
armazenamento em local coberto, com o fundo estanque, protegido da chuva e da
insolao. Preferencialmente, os masseiros devem possuir dois compartimentos para a
separao de diferentes produes.
9. Para o preparo da argamassa intermediria de cal, devem ser misturados primeiramente os
materiais secos (cal e areia) e aps acrescentar gua, atingindo-se uma consistncia
plstica. A argamassa produzida deve ser deixada em descanso no mnimo por 16 horas.
10. Para as obras que utilizam pastas de cal, (cal hidratada + gua), deve-se colocar a cal em
um recipiente com gua at que forme uma pasta bem viscosa (como pasta de dente, no
devendo ser usada gua em excesso. A pasta produzida deve repousar no mnimo 24
horas.
11. Tanto as argamassas intermedirias quanto as pastas de cal armazenadas devem ser
mantidas permanentemente midas, cobertas com um filme plstico, evitando sua
secagem. Nestas condies, com um maior tempo de permanncia em descanso, melhores
sero as propriedades da cal.
12. Em condies menos favorveis de armazenamento, o volume armazenado deve ser
inferior quele necessrio a 2 dias de consumo, para evitar o enrijecimento da argamassa e
a formao de grumos de difcil mistura ao cimento.
13. No caso das pastas ou argamassas intermedirias de cal serem produzidas ou
apresentarem-se com consistncia seca, deve-se verificar sua homogeneidade. Havendo a
140
presena de grumos ou torres recomenda-se que seja batida com gua por 5 minutos em
betoneira, antes da adio dos demais constituintes da argamassa de revestimento.
14. Embora no seja um aspecto to crtico quanto na produo de concreto, durante a
produo da argamassa deve ser evitada a adio excessiva de gua de amassamento para
prevenir que, ao se evaporar, ela deixe vazios provocando maior retrao e fissurao do
revestimento.
15. Ao se utilizar argamassas intermedirias de cal, deve-se lembrar que a adio da cal no
aumenta o volume da areia. Assim, um trao 1:2:9 (cimento : cal : areia) por exemplo,
transforma-se em 1:9 (cimento : argamassa intermediria) e no 1:11.
16. O volume de produo de argamassas contendo cimento deve ser controlado para ser
consumido num prazo mximo de 3 horas. Em situaes de obra com temperatura acima
de 30C ou com insolao sobre os estoques de argamassa, este prazo deve ser reduzido a
1,5 horas. Pode ser feito o reamassamento com gua das argamassas preparadas em obra
dentro destes prazos.

9 ADITIVOS PARA ARGAMASSA E CONCRETOS DE CIMENTO PORTLAND

So denominados aditivos, os produtos que adicionados em pequena quantidade a
concretos e argamassas de cimento Portland modificam algumas de suas propriedades, no
sentido de melhor adequ-las a determinadas condies.
A norma brasileira EB 1763 (1992) classifica os aditivos para concreto nas seguintes
classes:
- Aditivo Plastificante (tipo P) Produto que aumenta o ndice de consistncia do concreto
mantida a quantidade de gua de amassamento, ou que possibilita a reduo de, no
mnimo, 6% da quantidade de gua de amassamento para produzir um concreto com
determinada consistncia.
- Aditivo Retardador (tipo R) Produto que aumenta os tempos de incio e fim de pega do
concreto.
- Aditivo Acelerador (tipo A) Produto que diminui os tempos de incio e fim de pega do
concreto, bem como acelera o desenvolvimento das suas resistncias iniciais.
- Aditivo Plastificante Retardador (tipo PR) Produto que combina os efeitos de
plastificante e retardador.
- Aditivo Plastificante Acelerador (tipo PA) Produto que combina os efeitos dos aditivos
plastificantes e acelerdor.
- Aditivo Incorporador de Ar (tipo IAR) Produto que incorpora pequenas bolhas de ar ao
concreto.
- Aditivo Superplastificante (tipo SP) Produto que aumenta o ndice de consistncia do
concreto mantida a quantidade de gua de amassamento, ou que possibilita a reduo de,
no mnimo, 12% da quantidade de gua de amassamento para produzir um concreto com
determinada consistncia.
- Aditivo Superplastificante Retardador (tipo SPR) Produto que combina os efeitos dos
aditivos superplastificante e retardador.
- Aditivo Superplastificante Acelerador (tipo SPA) Produto que combina os efeitos dos
aditivos superplastificante e acelerador.

As propriedades do concreto contendo aditivo em exame devem ser analisadas
comparativamente com s do concreto de referncia (igual proporcionamento de cimento e
agregados e quantidade de gua tal que leve mesma consistncia porm sem aditivo) e
devem atender os requisitos prescritos na EB 1763/1992.
141
A seguir sero brevemente descritos os mecanismos de atuao dos principais tipos de
aditivos.

9.1 Plastificantes e Superplastificantes (redutores de gua)
So elaborados a partir de algumas substncias qumicas, tais como: lignosulfonatos,
naftalenosulfonatos, melaminas, poliacrilatos e teres policarboxlicos (policarboxilatos).
Tambm possuem componentes secundrios necessrios para apurar suas caractersticas.
Melhoram a deformabilidade dos concretos frescos quando submetidos a um meio de
compactao, eliminando a formao de flculos provocados pelas foras de Van der Waal.
Esse efeito conseqncia da mudana da carga eltrica ocorrida na superfcie das partculas
de cimento que passam a se repelir eletrostaticamente. Com isso, reduzem o coeficiente de
atrito dinmico entre a fase lquida e os materiais slidos em suspenso. Esta reduo, junto
caracterstica tixotrpica do gel de cimento (propriedade que todo o gel tem de modificar sua
viscosidade quando submetido movimentao), resulta sua plasticidade.
Certas substncias tensoativas so as responsveis pela ao de tais aditivos. Elas
reduzem a tenso superficial da gua , fazendo com que as molculas de gua tenham a menor
coeso e, portanto, capacidade de aumentar sua superfcie de contato (maior molhabilidade) e
poder de penetrao. Aumentando a disperso dos finos e acelerando a formao do gel de
cimento, estes aditivos reduzem o esforo de cisalhamento necessrio para movimentar e
deslizar as partculas ao se lanar e adensar a mistura. O efeito dispersante, alm de
disponibilizar mais gua para o envolvimento dos gros, expe maior superfcie de cimento
em contato com a gua, resultando em melhor hidratao.
A coeso entre a pasta de finos e os agregados tambm aumenta evitando a
segregao. Os tensoativos orgnicos tm a propriedade, em maior ou menor escala, de
formarem pequenas bolhas de ar estveis com dimetro variando entre 0,01 e 0,25mm
responsveis tambm pela plastificao.

Plastificantes e Polifuncionais: So utilizados em duas situaes: quando se deseja
aumentar a trabalhabilidade de uma dada mistura (aumento de fluidez, ao plastificantes) ou
quando se deseja aumentar a resistncia mecnica sem aumentar o consumo de cimento ao
reduzir a gua de amassamento e manter a mesma trabalhabilidade. No primeiro caso,
facilitam o bombeamento e adensamento, melhoram o aspecto quando o concreto for aparente
e aumento ligeiramente a resistncia por melhorarem a microestrutura da pasta cimentcia. No
segundo caso, a introduo do aditivo visa basicamente a reduo da relao gua/cimento
sem a perda de abatimento. Com isso, aumenta substancialmente a resistncia mecnica e a
durabilidade e reduz a exsudao e a retrao plstica.
So mais eficientes em traos que apresentam consumos de cimento razoveis,
maiores que 300kg/m
3
. Evitam o custo e os inconvenientes de aumentar o consumo de
aglomerante (alto calor de hidratao e alta retrao) para se chegar a um concreto melhor.
Quando usados com a funo especfica de plastificar, mantendo-se a mesma
quantidade de gua indicada no trao, chega-se a trabalhabilidade que permite melhor
adensamento, evitando bicheiras e segregaes mesmo em peas densamente armadas.
Quando usados como redutores, permitem uma diminuio no consumo de gua de at
15% e todas as vantagens inerentes a um concreto com relao a/c baixa. O aumento de
resistncia, em torno de 20%, possibilita desformas mais rpidas podendo ser considerados,
neste aspecto, como aceleradores de endurecimento. A reduo de gua assegura, igualmente,
um concreto coeso, denso e pouco permevel, sem fissurao.
O concreto aditivado com plastificante tem aparncia encorpada ao se tirar o slump
(ensaio de abatimento de tronco de cone) mas, adensa-se facilmente quando vibrado. Isto
comprova as propriedades de lubrificao e trixotropismo por ele conferidas.
142
So aos aditivos mais empregados por oferecerem um grande nmero de vantagens,
entre elas, a reduo do custo de produo do concreto para uma dada resistncia e
abatimento.
As dosagens recomendadas esto entre 0,3 e 0,5% em relao massa de cimento. No
caso de polifuncionais, uma categoria comercial de aditivos no definida ainda em norma
brasileira, as dosagens podem chegar a 0,8%. Os polifuncionais so aditivos com
propriedades intermedirias entre os plastificantes e os superplastificantes. Seu efeito de
plastificao um pouco mais acentuado devido ao maior teor empregado. Essa diferena no
teor mximo est associada ao efeito de retardamento no tempo de incio de pega nos
concretos, que ocorre devido a presena de impurezas (acares) na matria-prima. Isto faz
com que seja terminantemente proibida a sua redosagem para a retomada de fluidez inicial.
Ambos apresentam um moderado efeito de perda de abatimento com o tempo (1 a 3 cm por
hora, dependendo do tipo de cimento), que acentuado em temperaturas ambientes elevadas.
O momento mais favorvel para a sua adio no concreto (maior plastificao) de 2 a 10
minutos aps a mistura prvia dos constituintes.

Superplastificantes: Os superplastificantes (ou superfluidificantes) so feitos base
de polmeros sintetizados e possuem basicamente as mesmas caractersticas dos plastificantes
porm, de maneira extremamente realada. So igualmente indicados para misturas
relativamente ricas em cimento.
Ideais em casos de armadura densa, bombeamento, concreto aparente e de alta
resistncia ou tambm para evitar os efeitos negativos das altas dosagens de cimento. As altas
resistncias atingidas possibilitam ainda desformas em prazos menores.
Permitem reduzir consideravelmente a relao gua/cimento ou ainda, mantendo-a
inalterada, transformar um concreto seco em fluido. Em ambos os casos necessria uma
pequena alterao no trao, aumentando-se a proporo de areia ou de finos no trao em torno
de 5%.
Com todas as caractersticas positivas trazidas por uma relao a/c muito baixa, a
resistncia pode chegar a valores em torno de 50% maiores do que a de um concreto similar,
no aditivado. Mantendo-se a relao gua/cimento estabelecida na dosagem, pode-se obter
um concreto autonivelante, que praticamente no exige vibrao, bastando apenas um ligeiro
soqueamento nos cantos das formas para eliminar o ar carreado durante o lanamento.
So usualmente classificados em superplastificantes de primeira, segunda e terceira
gerao. Os de primeira gerao, so de base naftaleno sulfonatos. So utilizados em teores
entre 0,5 e 1,5% em relao a massa de cimento. Teores prximos ao limite superior podem
retardar o incio de pega do concreto. O efeito da fluidificao dura aproximadamente 35
minutos, dependendo da temperatura e dosagem. Caso necessrio, pode-se redos-lo para
voltar a fluidez inicial. A adio de uma pequena poro de retardador, prolonga sua vida til
em torno de 55 minutos, sem praticamente alterar o tempo de pega.
Os de segunda gerao so base de melamina sulfonatos. Possuem um desempenho
ligeiramente maior eu os de primeira gerao e o custo praticamente o dobro.
Os aditivos de terceira gerao so aqueles a base de policarboxilatos. Seu poder de
plastificao muito superior aos anteriores e o teor recomendado pelos fabricantes de 0,5
a 0,8%. So hoje considerados imprescindveis no caso de concretos de alta resistncia e
concretos auto-adensveis. Possuem uma menor perda de abatimento em funo do efeito de
repulso estrica (o afastamento dos gros produzido por um efeito fsico devido presena
de longas cadeias do aditivo adsorvidas nos gros durante o perodo de dormncia). Seu custo
atualmente cerca de quatro vezes o dos aditivos de primeira gerao;
Para qualquer tipo de superplastificante, para se ter um tempo de trabalhabilidade
maior, aconselha-se dos-lo de 2 a 3 minutos antes do lanamento e, posteriormente, deixar a
143
betoneira na rotao mais baixa possvel, evitando que a energia cintica desenvolvida venha
a diminuir o tempo de fluidez.
Nos cimentos ricos em C
3
A, como tambm ocorre nos plastificantes, a perda de
abatimento mais rpida e a reduo da gua um pouco menor. Os superplastificantes no
alteram o tempo de pega do concreto.

9.2 Incorporadores de Ar:
So substncias ou produtos cuja funo principal produzir em concretos,
argamassas ou pastas um nmero elevado de finas bolhas de ar, estveis, separadas entre si e
distribudas uniformemente. Os incorporadores podem ser formulados com vrias matrias-
primas bsicas: cido abitico, alquil-arisulfonatos, sais de cidos graxos, etc.
So tensoativos inicos, orgnicos ou sintticos, caracterizados por cadeia longa de
carbonos, que reduzem a tenso superficial da gua. O carter aninico dos incorporadores
leva disperso dos finos, incluindo o cimento. Fluidificam e plastificam fortemente graas a
formao de grande quantidade de bolhas de ar, que se repelem devido cargas de igual
polaridade atuando em suas superfcies.
O dimetro das microbolhas geralmente inferior a 75 m e a curva de incorporao
de ar caracterstica, variam segundo a substncia qumica empregada para a fabricao do
produto. O sistema de microbolhas estvel, no se desfazendo facilmente mediante vibrao
convencional. Estas microbolhas aderem s partculas slidas, implicando tambm numa
reduo na separao destas partculas com a gua e conseqentemente numa significativa
diminuio da exsudao.
A impermeabilidade do concreto reforada pelo fato do ar incorporado formar
alvolos no interligados ao longo dos capilares oriundos da evaporao da gua.
Adies excessivas do aditivo no incorporam maior volume de ar do que sua
caracterstica qumica permite, mas tornam o cimento hidrfobo, podendo lev-lo a
floculao.
Os incorporadores de ar proporcionam aos concreto com baixo consumo de cimento
maior plasticidade, menor permeabilidade, resistncia aos ataques qumicos de gua
agressivas, alm de menor segregao e exsudao.
utilizado em concreto massa (barragens), obras martimas e de saneamento, fbricas
de blocos e peas de pavimentao, etc.
Os incorporadores de ar suprem a deficincia de finos, introduzindo no concreto
minsculas bolhas de ar estveis e elasticamente deformveis, que s podem se eliminadas
mediante vibrao muito intensa. As microbolhas possuem curva granulomtrica contnua,
cuja faixa granulomtrica cobre a dos cimentos e areias finas. Elas permitem maior coeso
entre os agregados e o cimento, evitando a segregao e a exsudao durante o transporte e o
lanamento.
As microbolhas geradas pelos incorporadores de ar so repelentes entre si e quando
duas delas se colidem durante a mistura, no resultam em uma maior, como ocorre nos
concretos sem aditivos. Elas ainda diminuem a tenso superficial da gua e assim facilitam o
rolamento entre o cimento e os agregados, conferindo ao concreto maior homogeneidade e
plasticidade.
A plasticidade conferida permite reduzir a quantidade de gua em at 15% sem
prejudicar a trabalhabilidade original. Geralmente, para isso, o trao precisa ser redosado,
diminuindo-se a proporo de areia. Em linhas gerais, 1% de ar incorporado equivale a uma
reduo de 2,5% de gua e 20 kg de areia fina por metro cbico.
Visto fazerem a funo de finos, os incorporadores de ar possibilitam tambm reduzir
at 20% de cimento, que no tem a funo de aglomerante e sim dos citados finos.
144
A diminuio da relao a/c e o fato de no haver continuidade entre as bolhas de ar,
que por sua vez interrompem a rede de canalculos formados pela evaporao da gua de
amassamento, ajudam a obteno de um concreto impermevel. Esta diminuio igualmente
compensa, em grande parte, a reduo da resistncia mecnica devida maior incorporao
de ar. Entretanto, sempre necessrio controlar o volume de ar incorporado porque se maior
que o pr-estabelecido, pode levar a bruscas quedas das resistncias, dada a aproximao das
bolhas.
Nas barragens, os incorporadores permitem a confeco de concretos massa, com
baixo consumo de cimento (at mesmo da ordem de 80kg/m
3
) exigidos para evitar o
surgimento de trincas durante o resfriamento da estrutura, decorrentes do alto calor de
hidratao e do diferencial trmico estabelecido entre os volumes de grandes dimenses.
Outra caracterstica importante proporcionada pela incorporao de ar a resistncia
do concreto ao ataque dos sulfatos, principalmente do sulfato de magnsio contido na gua do
mar. O sulfato quando reage com o hidrxido de clcio liberado durante a hidratao do
cimento, forma a etringita que se expande, levando desintegrao da pea. As bolhas de ar
formadas do espao a esta expanso: tamponando a passagem de novas quantidades do
agente agressivo e preservando a textura do concreto.
Fatores que influenciam o volume de ar incorporado:
- quantidade de finos no trao. Acima de 300kg/m
3
(incluindo o cimento) a incorporao de
ar restrita, por no haver espao livre para a gerao de bolhas;
- proporo de gua na mistura. Quanto mais seca, menos ar introduzido;
- temperatura: indiretamente proporcional ao ar produzido;
- Granulometria: uma distribuio granulomtrica com mais vazios permite maior
incorporao.


9.3 Aceleradores
Os aceleradores so aditivos que reduzem o tempo de incio de pega e aceleram a
velocidade de endurecimento dos concretos. Os aceleradores mais eficazes so feitos base
de cloreto de clcio. Estes aditivos facilitam a dissoluo da cal e da slica nos silicatos e da
alumina nos aluminatos. Os aceleradores possveis so os nions fortes, que aceleram a
dissoluo da cal, ou os ctions fortes, que aceleram a dissoluo da alumina e da slica.
Os aditivos mais utilizados para a acelerao de pega so aqueles base de carbonatos
ou aluminatos de sdio e potssio e sulfato de alumnio hidratado, que atuam
preponderantemente na reao do C
3
A. Outros aditivos aceleram fortemente as reaes
iniciais de hidratao e endurecimento, especialmente do C
3
S. A proporo destes
componentes e a finura do cimento so diretamente proporcionais velocidade de
endurecimento.
O cloreto de clcio, devido modificaes impostas no processo de hidratao do C
3
S,
diminui a segregao do concreto. Porm, especialmente em dosagens superiores a 2% sobre
o peso do cimento, trazem riscos de corroso para a armadura.
Existem ainda aceleradores base de formiato de clcio, trietanolamina e vrios outros
sais, que agem com menos eficincia sobre a hidratao do C
3
S.
Os aceleradores aceleram o incio e fim de pega e o desenvolvimento de altas
resistncias nas idades iniciais. So empregados, mesmo sob baixas temperaturas, quando o
concreto necessita ser solicitado a curto prazo: fundaes, pavimentaes, pr-moldados,
canalizaes, chumbamentos, reparos urgentes, etc. Reduzem o tempo de desforma e
permitem o concreto resistir rapidamente a presses hidrostticas, evitando o carreamento da
pasta de cimento por gua corrente.
145
Os aceleradores base de cloretos so os mais ativos e tm inclusive a caracterstica
de reduzirem a gua de amassamento, principalmente em cimentos com menores teores de
gesso. A desforma de uma pea que normalmente seria feita em 7 dias, pode ser realizada em
apenas 3 dias, por exemplo. Porm, este tipo de acelerador no pode ser empregado para
concreto protendido devido possibilidade de provocar corroso intercristalina nos cabos
submetidos tenso. Seu uso para concretos armados tambm sofre forte restrio.
Alm disso, quando utilizados, exigem cura cuidadosa do concreto, devido
intensidade do calor desenvolvido durante a hidratao.
Os aceleradores isentos de cloretos, embora bem menos ativos, podem ser empregados
em qualquer tipo de concreto.
Substncia como silicato, carbonato, e aluminato de sdio e potssio, so utilizadas na
formulao de aceleradores de pega instantnea utilizados, entre outras aplicaes, para
concretos projetados em obras subterrneas. Por sua rpida ao, no podem ser mistruados
no concreto em betoneiras.
Em todos os casos, quanto maior o consumo de cimento do trao, maior ser a
eficincia do acelerador. Alm disso, provocam uma perda de resistncia final, se forem
comparados concretos confeccionados com e sem aditivo. Redues de 10 a 40% so comuns
e dependem fundamentalmente do tipo e teor do aditivo empregado. Em alguns casos, essa
diferena j se manifesta a partir de idades bastante reduzidas (3 dias).

9.4 Retardadores
So constitudos de carboidratos (monossacardeos, polissacardeos, cido hidro-
carboxlicos, etc.), bem como de produtos inorgnicos (sais de chumbo, boratos, fosfatos,
etc.).
Retardam a osmose de gua das faces dos gros de cimento, agindo por defloculao e
adsoro. Assim, dificultam e bloqueiam temporariamente a dissoluo da cal dos silicatos e
aluminatos, precipitando em forma de hidrxidos menos solveis do que o hidrxido de
clcio.
O retardamento devido ao envolvimento dos gros de cimento por adsoro, prolonga
no tempo as reaes de pega exotrmicas. Facilitam a dissipao de calor, evitando o
surgimento de um forte gradiente de retrao, causa de microfissurao superficial.
Os retardadores tm a funo de retardar a hidratao inicial dos gros de cimento,
em particular dos aluminatos. Tambm plastificam a mistura pois incluem certa porcentagem
de plastificantes (redutores de gua) em suas formulaes.
Representam um perodo maior no qual se pode transportar o concreto ou, por outro
lado, compensar os efeitos acelerantes das temperaturas elevadas. Aps a pega, entretanto,
no interferem no processo de endurecimento.
Impedem o surgimento de juntas frias quando a concretagem interrompida, diante da
movimentao das formas durante o lanamento, em peas de difcil acesso e vibrao, ou no
caso de grandes volumes de concreto, evitando a retrao diferencial.
O aumento da superfcie de cimento em contato com a gua provoca melhor
hidratao, resultando em maior volume de cristais e densidade. Conseqentemente, registra-
se em comparao a um concreto padro, aumento da resistncia mecnica nas idades maiores
(90 dias), menor permeabilidade e ausncia de fissurao de origem trmica, que ocorre
quando da elevao de temperatura que durante a pega alta e repentina.
importante saber que o efeito de retardamento cresce geomtricamente com o
aumento de dosagem mas que o efeito plastificante no acompanha este crescimento. As
superdosagens levam a uma retardao de alguns dias e a perda excessiva de gua por
evaporao. Conseqentemente surgiro fissuras, esfarelamento superficial e queda de
resistncia, se no for feita uma cura mida ou qumica.
146
Em dosagens exageradas (aproximadamente 1% sobre o peso do cimento) a pega se d
aps vrios dias e o concreto se desintegrar ao serem removidas as formas.
Os cimentos pozolnico e de alto-forno, por conterem menor teor de C
3
A, necessitam
de menor proporo de aditivo para provocar a mesma retardao de um cimento Portland
comum.
Atualmente esto disponveis no mercado aditivos que interrompem a hidratao do
cimento por horas ou at dias dependendo da dosagem empregada. Conhecidos normalmente
como estabilizadores de hidratao, so recomendados para situaes onde o tempo de
retardamento dos aditivos convencionais no suficiente ou para o uso em sobras de concreto
dos caminhes betoneiras para evitar seu descarte no meio ambiente. A simples mistura com o
concreto novo pode reativar a hidratao do concreto previamente ativado ou, em alguns
casos, pela adio de outros aditivos que neutralizam seu efeito.

9.5 Impermeabilizantes
Os cidos graxos e emulses, produtos normalmente empregados nos
impermeabilizantes, fecham e hidrofugam os poros das misturas. Basicamente existem trs
tipos de impermeabilizantes:
- Sais orgnicos, em forma lquida, pastosa ou em p, que reagem com a cal livre do
cimento formando sais clcicos insolveis.
- Gis orgnicos ou inorgnicos, base de emulso, constitudos de partculas globulares
que, aps a quebra da emulso no meio alcalino do cimento, se aglutinam em presena de
gua, reduzindo seo dos capilares.
- Materiais hidrfugos que se diferem daqueles do primeiro grupo apenas pela razo de j
se apresentarem em sua forma final, no reagindo com os componentes do cimento.

9.6 Expansores
Os aditivos expansores so constitudos basicamente de aluminatos ou
sulfoaluminatos. Contm tambm plastificantes (redutores de gua) em suas formulaes.
Reagem com o hidrxido de clcio, liberado nas reaes de hidratao do cimento, e a
gua desprendendo hidrognio, que forma bolhas e provoca expanso. O redutor de gua
presente diminui a queda de resistncia provocada pela expanso e facilita a introduo das
argamassas de cimento em locais de difcil acesso.
Os expansores so empregados em injees feitas com caldas e argamassas de cimento
Portland. Asseguram o preenchimento total dos vazios em locais de difcil acesso. Tm larga
utilizao para ancoragem de equipamentos, injeo para vedao de rochas e concretos,
injees perifricas de anis em tneis, fixao de tubos em poos, etc. Tambm vm sendo
bastante empregados em encunhamentos, evitando o surgimento de trincas nas junes
alvenaria de tijolo/concreto.
Os expansores fluidificam a mistura, diminuindo a exsudao e a sedimentao, alm
de permitirem uma reduo de gua na faixa de 5 a 10% e uma expanso de at 6% na pasta.
A expanso provocada por formadores de gs, que liberam hidrognio. Agem durante a
pega do cimento, tendo entretanto, o efeito colateral de reduzirem sua resistncia mecnica.
Esta perda parcialmente compensada pela reduo de gua alcanada. Sendo a aplicao
feita em local confinado, a resistncia permanece praticamente inalterada.
A intensidade da expanso depende da dosagem de aditivo, composio do cimento e
das caractersticas do inerte. Ela se inicia cerca de 30 minutos aps a mistura, terminando
algumas horas depois.