Curso Insp - Certificacion de Soldadura PDF

Eco Turk.
De: Jos Luis Averanga Gutierrez

INSPECCIN Y CERTIFICACION
DE SOLDADURA
CARPETA N
ICS
Fecha: 05-03-05
MODULO DESCRIPCIN
INDEX
INSPECCIN Y CERTIFICACION DE SOLDADURA
JLAG
INSPECCIN DE SOLDADURA Y CERTIFICACION
PRACTICAS DE SEGURIDAD PARA INSPECTORES DE SOLDADURA
PROCESO DE CORTES Y UNION DE METALES
GEOMETRIA DE LAS JUNTAS DE SOLDADURA Y SIMBOLOS
DOCUMENTOS QUE REGLAN LA INSPECCION DE SOLDADURA Y CALIFICACION
PROPIEDADES DE LOS METALES Y ENSAYOS DESTRUCTIVOS
PRACTICA METRICA PARA INSPECCION DE SOLDADURA
METALURGIA DE LA SOLDADURA PARA INSPECTORES DE SOLDADURA
DISCONTINUIDADES DEL METAL BASE Y DE LA SOLDADURA
INSPECCION VISUAL Y OTROS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
1.- LIQUIDOS PENETRANTES (PT)
2.- PARTICULAS MAGNETICAS (MT)
3.- RADIOGRAFIAS (RT)
4.- ULTRASONIDO (UT)
5.- CORRIENTES INDUCIDAS (ET)
6.- VISUAL(VT)
7.- FUGAS POR BURBUJEO (BLT)
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Eco Turk.
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NORMAS
Tecnologa de Inspeccin de Soldadura
Inspeccin de Soldadura y Certificacin
1-1

En el mundo de hoy hay un nfasis
creciente focalizado en la necesidad de calidad, y
la calidad en la soldadura es una parte importante
del esfuerzo de calidad. Esta preocupacin por la
calidad del producto se debe a varios factores,
incluyendo econmicos, de seguridad,
regulaciones gubernamentales, competencia
global y el empleo de diseos menos
conservativos. Si bien no hay un nico
responsable por el logro de una soldadura de
calidad, el inspector de soldadura juega un rol
importante en cualquier programa exitoso de
control de calidad de soldadura. En realidad,
mucha gente participa en la creacin de un
producto de calidad soldado. De cualquier modo,
el inspector de soldadura es una de las personas
de la primera lnea que debe observar que todos
los pasos requeridos en el proceso de
manufactura hayan sido completados
adecuadamente.
Para hacer este trabajo con efectividad, el
inspector de soldadura debe poseer un amplio
rango de conocimientos y pericia, porque
involucra muchas ms cosas que simplemente
mirar soldaduras. Por consiguiente, este curso
est especficamente diseado para proveer a los
inspectores de soldadura experimentados y
novicios un respaldo bsico en los aspectos
claves del trabajo. No obstante, esto no implica,
que cada inspector de soldadura va a utilizar toda
esta informacin mientras trabaja para una
compaa particular; ni significa que el material
presentado vaya a incluir toda la informacin
para la situacin de cada inspector de soldadura
en particular. La seleccin de los tems se bas en
el conocimiento general deseable para una
persona que realice inspeccin de soldadura en
general.
Una cosa importante para destacar es que
una inspeccin efectiva de soldadura involucra
muchas ms cosas que nicamente mirar
soldaduras terminadas. La seccin 4 del AWS
QC1, STANDARD FOR QUALIFICATION
AND CERTIFICATION OF WELDING
INSPECTORS, figura 1.1, destaca las varias

responsabilidades del inspector de soldadura.

Figura 1.1 ANSI/AWS QC 1-88, Standard
for AWS Certification of Welding Inspectors

Usted debera familiarizarse con esas varias
responsabilidades porque el trabajo de un
inspector de soldadura es un proceso de mejora
continua. Un programa de control de calidad
exitoso empieza antes de que se d el primer arco
o la primer puntada. Por eso, el inspector de
soldadura debe estar familiarizado con todas las
facetas del proceso de fabricacin. Antes de
soldar, el inspector va a chequear planos,
especificaciones y la configuracin del
componente, para determinar los requerimientos
especficos de calidad de soldadura y qu grado
de inspeccin se requiere. Esta revisin tambin
va a mostrar la necesidad de cualquier
procedimiento especial durante la manufactura.
Una vez que se empez a soldar, el inspector de
soldadura puede observar varios pasos del
proceso para asegurarse que son hechos
adecuadamente. Si todos estos pasos son
completados satisfactoriamente, luego la
inspeccin final simplemente confirma el xito de
las operaciones previas.
Otro beneficio de este curso es que ha sido
diseado para proveer al inspector de soldadura
M M D DU UL LO O 1 1
I IN NS SP PE EC CC CI I N N D DE E S SO OL LD DA AD DU UR RA A Y Y C CE ER RT TI IF FI IC CA AC CI I N N
Retorno
1-2
de la informacin necesaria para completar
exitosamente el examen para el AMERICAN
WELDING SOCIETYS CERTIFIED
WELDING INSPECTOR (CWI). Los diez
mdulos listados debajo son temas de
examinacin. El inspector de soldadura debe
tener por lo menos conocimiento en cada uno de
ellos. Generalmente la informacin presentada va
a ser una revisin, mientras que algunas veces,
pueda representar una introduccin a un tema
nuevo.
Mdulo 1: Inspeccin de Soldadura y
Certificacin
Mdulo 2: Prcticas de Seguridad para
Inspectores de Soldadura
Mdulo 3: Procesos de Corte y Union de
metales
Mdulo 4: Geometra de las J untas de
Soldadura y Smbolos
Mdulo 5: Documentos que reglan la
Inspeccin de Soldadura y Calificacin
Mdulo 6: Propiedades de los Metales y
Ensayos Destructivos
Mdulo 7: Prctica Mtrica para Inspeccin
de Soldadura
Mdulo 8: Metalurgia de la Soldadura para
Inspectores de Soldadura
Mdulo 9: Discontinuidades del Metal Base
y de la Soldadura
Mdulo 10: Inspeccin Visual y otros
Ensayos No Destructivos

Quin es el inspector de soldadura?
Antes de ingresar en la discusin de los
temas tcnicos, permtanos hablar del inspector
de soldadura individualmente y de las
responsabilidades tpicas que acompaan al
puesto. El inspector de soldadura es una persona
responsable, involucrada en la determinacin de
la calidad de la soldadura de acuerdo a los
cdigos aplicables y/o especificaciones. En el
desarrollo de las tareas de inspeccin, los
inspectores de soldadura actan en circunstancias
muy variadas, dependiendo primariamente de
para quin trabajan. A raz de esto, hay una
especial necesidad de especificaciones de trabajo
debido a la complejidad de algunos componentes
y estructuras.
La fuerza de trabajo de inspeccin
pueden incluir especialistas en ensayos
destructivos, especialistas en ensayos no
destructivos (NDE), inspectores de cdigo,
inspectores gubernamentales o militares,
representantes del dueo, inspectores internos,
etc. Estas personas pueden, algunas veces,
considerarse a s mismos como inspectores de
soldadura, dado que ellas inspeccionan soldadura
como parte de su trabajo. Las tres categoras
generales en las que se puede agrupar las
funciones de los inspectores de soldadura son:

supervisor
especialista
Combinacin de supervisor y especialista

Un supervisor puede ser una persona o
varias cuyas habilidades varen de acuerdo a la
cantidad y tipo de trabajadores que puedan
inspeccionar. Los requerimientos tcnicos y
econmicos decidirn la extensin y la forma de
agrupamiento y funciones, de este tipo de
inspectores, en varias reas de experiencia.
El especialista, es una persona que realiza
tareas especficas en el proceso de inspeccin. Un
especialista puede o no actuar
independientemente de un supervisor. El
especialista en NDE es un ejemplo de esta
categora de inspector. Esta persona ha limitado
sus responsabilidades en el proceso de inspeccin
de soldadura.
Es comn ver inspectores que trabajan
simultneamente como supervisor y especialista.
Esta persona puede ser responsable por la calidad
general de la soldadura en cada uno de las varias
etapas de fabricacin, y tambin ser requerido
para realizar ensayos no destructivos si es
necesario. Los fabricantes pueden emplear varios
tipos de supervisores de inspeccin inspectors,
teniendo cada uno de ellos a su responsabilidad
su propia rea de inspeccin general de
soldadura. Como la responsabilidad de la
inspeccin est dividida en estos casos, los
inspectores pueden delegar en otros los aspectos
especficos del programa de inspeccin total.
Para los propsitos de este curso, nos
vamos a referir al inspector de soldadura en
general, sin considerar como cada uno se va a
desempear laboralmente. Es impracticable
referirse en este enfoque a cada una de las
situaciones que pueden presentarse.
1-3
Para enfatizar las diferencias en los
requerimientos laborales, vamos a observar a
algunas industrias que utilizan inspectores de
soldadura. Podemos encontrar inspeccin de
soldadura en construccin de edificios, puentes y
otras unidades estructurales. Aplicaciones
referidas a la energa, que incluyen generacin de
energa, recipientes a presin y tuberas; y otros
equipos que requieran funcionar bajo presin. La
industria qumica tambin usa soldadura en la
fabricacin de equipos a presin. La industria del
transporte requiere el aseguramiento de la
precisin la calidad de las soldaduras en las reas
aerospacial, automotriz, naviera, ferroviaria y off
road equipment. Por ltimo, en los procesos de
manufacturas de bienes de consumo, a menudo se
requieren soldaduras de calidad. Con la
diversidad mostrada en esta lista, varias
situaciones pueden requerir diferentes tipos y
grados de inspeccin.
Cualidades Importantes del Inspector de
Soldadura
La persona que hace inspeccin de
soldadura debe poseer cualidades certeras que
aseguren que el trabajo sea hecho de la manera
ms efectiva. Figura 1.2 ilustra esas cualidades.
En principio, y tal vez la cualidad ms
importante, sea su actitud profesional. La actitud
profesional es muchas veces el factor clave para
el xito del inspector de soldadura. La actitud del
inspector muchas veces determina el grado de
respeto y cooperacin recibido de otras personas
durante la ejecucin de las tareas de inspeccin.
Includa en esta categora est la habilidad del
inspector de soldadura para tomar decisiones
basadas en hechos de manera que las
inspecciones sean justas, imparciales y
consistentes. Si las decisiones son injustas,
parciales e inconsistentes; van a afectar en gran
medida la credibilidad del inspector. Y, un
inspector de soldadura debe estar completamente
familiarizado con los requerimientos del trabajo,
de manera que las decisiones nunca sean
demasiados crticas ni laxas. Es un error para el
inspector tener ideas preconcebidas sobre la
aceptacin de un componente. Las decisiones en
las inspecciones deben ser tomadas sobre hechos;
la condicin de la soldadura y el criterio de
aceptacin deben ser los factores determinantes.
Los inspectores van a sentirse muchas veces
probados por otras personas en el trabajo,
especialmente cuando sean recin asignados a
una tarea. Mantener una actitud profesional ayuda
a sobreponerse a los obstculos para lograr un
desempeo exitoso.
Luego, el inspector de soldadura debe
estar en buena condicin fsica. Ya que el trabajo
primariamente involucra inspeccin visual,
obviamente el inspector debe poseer buena vista;
ya sea natural o corregida. El AWS CWI requiere
una agudeza visual mnima de 20/40, natural o
corregida, y cumplimentar un examen de
percepcin de colores. Otro aspecto de la
condicin fsica involucra el tamao de algunas
estructuras soldadas. Las soldaduras pueden estar
ubicadas en cualquier lugar sobre estructuras muy
grandes, y los inspectores deben ir a esas reas y
realizar evaluaciones. Los inspectores deben estar
en una condicin fsica suficiente para ir a
cualquier lugar donde un soldador haya estado.
Esto no implica que los inspectores deban violar
regulaciones de seguridad para cumplir con sus
tareas. La inspeccin puede muchas veces ser
impedida si no se realiza inmediatamente despus
de soldar, porque algunas ayudas para el soldador
como escaleras y andamios pueden ser removidas
haciendo imposible o peligroso el acceso para la
inspeccin. Dentro de los lineamientos de
seguridad, los inspectores de soldadura no pueden
permiti que su condicin fsica les impida
realizar la inspeccin apropiadamente.
Otra cualidad que el inspector debe
desarrollar es una habilidad para entender y
aplicar varios documentos que describen los
requerimientos de la soldadura. stos pueden
inclur planos
produccin, porque el inspector debe estar
prevenido de los requerimientos del trabajo. A
menudo, esta revisin va a revelar los puntos de
inspeccin requeridos, calificacin requerida de
los procedimientos y los soldadores,
preparaciones especiales del proceso o
deficiencias de diseo como inaccesibilidad de la
soldadura durante la fabricacin. Si bien los
inspectores deben cuidadosos en su revisin, esto
no significa que los requerimientos deban ser
memorizados. Estos son documentos de
referencia y deben estar disponibles para
informacin detallada en todo momento durante
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1-5
el proceso de fabricacin. Generalmente los
inspectores son las personas ms familiarizadas
con todos estos documentos de manera que ellos
pueden ser llamados por cualquier otra persona
por informacin e interpretacin con respecto a la
soldadura.
La mayora de la gente asociada con la
inspeccin de soldadura va a concordar con que
tener experiencia en inspeccin de soldadura es
muy importante. Los libros de texto y el
conocimiento impartido en las clases no pueden
ensear al inspector todas las cosas que se
necesitan para inspeccionar efectivamente. La
experiencia va a ayudar en que el inspector de
soldadura se vuelva ms eficiente. Mejores
maneras de pensar y trabajar las va a ir
desarrollando con el tiempo. La experiencia
ganada trabajando con varios cdigos y
especificaciones mejoran la efectividad del
trabajo. Para enfatizar la necesidad de tener
experiencia en la inspeccin, a menudo vemos un
inspector novicio junto con uno experimentado de
manera que las tcnicas apropiadas se traspasen.
Finalmente vemos que los programas de
certificacin requieren un nivel mnimo de
experiencia para calificacin.
Otra cualidad deseable para el inspector
de soldadura es un conocimiento bsico de
soldadura y los procesos de soldadura. A raz de
esto, muchos soldadores son elegidos para
convertirse en inspectores de soldadura. Con un
conocimiento bsico sobre soldadura, el inspector
est mejor preparado para entender los problemas
que el soldador pueda tener. Esto ayuda a obtener
respeto y cooperacin de los soldadores. Ms all
de esto, el entendimiento ayuda al inspector de
soldadura a predecir qu discontinuidades podrn
ser encontradas en una situacin especfica. El
inspector de soldadura podr despus monitorear
las variables crticas de soldadura para ayudar en
la prevencin de stos problemas. Inspectores
experimentados en varios procesos de soldadura,
que entiendan las ventajas y limitaciones de cada
proceso, probablemente puedan identificar
problemas potenciales antes de que ellos ocurran.
El conocimiento sobre mtodos de
ensayo destructivos y no destructivos son de gran
ayuda para el inspector de soldadura. Aunque los
inspectores no necesariamente realizan los
ensayos, de cuando en cuando pueden presenciar
los ensayos o revisar los resultados al ser
aplicados a la inspeccin. Como en los procesos
de soldadura, el inspector de soldadura es
ayudado por un entendimiento bsico de los
mtodos de ensayo. Es importante, muchas veces,
para el inspector de soldadura estar enterado de
mtodos alternativos que puedan ser aplicados
para realzar la inspeccin visual. Los inspectores
de soldadura pueden no realizar un ensayo
determinado, pero pueden ser llamados para
decidir si los resultados cumplen con los
requerimientos del trabajo.
La habilidad de ser entrenado es una
necesidad para el trabajo del inspector de
soldadura. A menudo, una persona es elegida
para esta ocupacin por este atributo. Los
inspectores hacen su trabajo con ms efectividad
cuando reciben entrenamiento en una variedad de
temas. Adquiriendo ms conocimiento, los
inspectores se vuelven ms valiosos para sus
empleadores.
Otra responsabilidad muy importante del
inspector de soldadura es tener hbitos seguros de
trabajo; buenos hbitos de seguridad juegan un
papel significante en evitar lesiones. Trabajar de
una manera segura requiere un cuidadoso
conocimiento de hasta donde es seguro
arriesgarse, una actitud de que todos los
accidentes pueden ser evitados, aprender los
pasos necesarios para evitar exposiciones
inseguras. El entrenamiento en seguridad debe ser
una parte de cada programa de entrenamiento en
inspeccin.
Un atributo final, que no debe ser tomado
a la ligera, es la habilidad del inspector de
mantener y completar registros de inspeccin. El
inspector de soldadura debe comunicar
precisamente todos los aspectos de las
inspecciones, incluyendo los resultados. Todos
los registros desarrollados deben ser
comprendidos para cualquier persona
familiarizada con el trabajo. Los registros que
solamente pueden ser descifrados por el inspector
de soldadura son intiles cuando l o ella estn
ausentes. Por ello, la prolijidad es tan necesaria
como que est correcto. El inspector de soldadura
puede mirar estos registros cuando ms tarde
surja una pregunta. Cuando los reportes son
generados, pueden contener informacin
indicando como la inspeccin fue hecha, de
1-6
manera que pueda ser repetida por alguien con
resultados similares. Una vez que los registros
han sido desarrollados, el inspector de soldadura
debe tener una fcil referencia de ellos, ms tarde.
Hay unas pocas reglas de etiqueta
referidas a los reportes de inspeccin. Primero,
ellos deben ser completados en tinta, o a
mquina. (Hoy en da, en la era de las
computadoras, tipear los reportes de inspeccin
en un sistema de computacin es una manera muy
efectiva de hacer reportes legibles, fcilmente
recuperables cuando se necesite). Si se comete un
error en un reporte escrito a mano, puede ser
tachado con una sola lnea (el error no debe ser
totalmente borrado). Esta accin correctiva debe
ser despus indexada y fechada. Un enfoque
similar es usado cuando los reportes son
generados por computadora. El reporte debe
contener, con precisin y completamente, el
nombre del trabajo y la ubicacin de la
inspeccin; as como la informacin especfica
del ensayo. El uso de esquemas y dibujos puede
tambin ayudar a transmitir informacin con
respecto a los resultados de la inspeccin. Luego
el reporte entero debe ser firmado y fechado por
el inspector que hizo el trabajo.

Requerimientos ticos para el inpector de
soldadura
Hemos descrito algunas de las cualidades
que son deseadas para un inspector de soldadura.
Adems de aquellas que se mencionaron antes,
hay requerimientos ticos que son impuestos por
la profesin. La posicin de un inspector de
soldadura puede ser muy visible para el pblico si
algunas disputas crticas emergen y son
publicitadas. Por esto, los inspectores de
soldadura deben vivir bajo las reglas y reportarse
a sus supervisores cada vez que alguna situacin
cuestionable surja. Simplemente, el inspector de
soldadura debe actuar con completa honestidad e
integridad mientras realiza su trabajo, dado que
su funcin es de responsabilidad e importancia. Si
las decisiones son influenciadas por asociarse con
gente deshonesta, ofrecimientos o intereses
econmicos; entonces el inspector no est
actuando con integridad. Las decisiones de un
inspector de soldadura deben estar basadas en
hechos totalmente contrastables sin cuidado de
para quin se hace el trabajo. La posicin del
inspector de soldadura trae aparejada cierta
responsabilidad con el pblico. El componente o
estructura que haya sido inspeccionada puede ser
usada por otros que pueden ser heridos si alguna
falla ocurre. Mientras los inspectores pueden ser
incapaces de descubrir cada problema, es bajo su
responsabilidad reportar cualquier condicin que
pueda resultar en un riesgo. Cuando se realiza
una inspeccin, los inspectores deben realizar
solamente aquellos trabajos para los que estn
debidamente calificados. Esto reduce la
posibilidad de errores de juicio.
Ocurren situaciones que pueden ser
reportadas al pblico. Si el inspector est
involucrado en una disputa relacionada con la
inspeccin, l o ella pueden ser conminados a
hacer pblica una opinin. En esa situacin, la
inspeccin debe estar totalmente basada en
hechos que el inspector crea vlidos.
Probablemente la mejor manera de tratar con
acontecimientos pblicos, es evitarlos siempre
que sea posible. El inspector no debe entregar
informacin voluntariamente para ganar
publicidad. De cualquier modo, en situaciones
donde se requiera un pronunciamiento pblico, el
inspector puede solicitar el asesoramiento de un
representante legal antes de hablar.
Los requerimientos ticos del trabajo
implican una gran carga de responsabilidad. De
todas formas, el inspector de soldadura que
entiende la diferencia entre una conducta tica y
una no tica va a tener pocas dificultades en
realizar el trabajo con el mejor resultado para
todos. Muchos inspectores son requeridos para
tomar decisiones que pueden tener un enorme
impacto financiero para alguna de las partes. En
esas situaciones, puede ser tentado para revisar
algn aspecto o decisin a cambio de algn
soborno. El inspector debe reconocer esos actos
deshonestos y afirmarse en sus decisiones.

El inspector de soldadura como comunicador
Un aspecto importante del trabajo del
inspector de soldadura es la comunicacin. Da a
da, el trabajo de inspeccin requiere una efectiva
comunicacin con mucha gente involucrada en la
fabricacin o construccin de alguna parte. Lo
que debe ser destacado, es que la comunicacin
no es una calle de un solo sentido. El inspector
debe estar capacitado para expresarle sus
pensamientos a otros y listo para recibir una
observacin. Para que esta comunicacin sea
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efectiva, debe realizarse un crculo continuo de
manera que ambas partes tengan la posibilidad de
expresar sus pensamientos e interpretaciones. Es
una equivocacin para cualquier persona, pensar
que sus ideas van a prevalecer siempre. Los
inspectores deben ser receptivos de las opiniones
por las que ms tarde deban responsabilizarse. A
menudo, el mejor inspector es el que sabe
escuchar bien.
Como se mencion, el inspector tiene que
comunicarse con varias personas diferentes
involucradas en la secuencia de fabricacin. De
hecho, en muchas situaciones ocurre que el
inspector de soldadura es la figura central de la
red de comunicaciones, dado que est
constantemente tratando con la mayora de la
gente involucrada en el proceso de fabricacin.
Algunas de las personas con las que el inspector
se puede comunicar son soldadores, ingenieros en
soldadura, supervisores de inspeccin,
supervisores de soldadores, capataces de
soldadura, ingenieros de diseo y supervisores de
produccin. Cada compaa va a dictaminar
exactamente como va a operar su inspector de
soldadura.

La comunicacin entre los soldadores y el
inspector es importante para alcanzar un trabajo
de calidad. Si hay buena comunicacin cada
persona puede hacer un mejor trabajo. Los
soldadores pueden discutir problemas que ellos
encuentren o preguntar por requerimientos
especficos de calidad. Por ejemplo, suponga que
se le pide a un soldador que suelde una junta que
tiene una abertura de raz tan pequea que no
puede lograrse una buena soldadura. Ellos pueden
contactar al inspector para que observe y corrija
la situacin antes de que se suelde
incorrectamente y sea rechazada. Cuando la
comunicacin es efectiva, el inspector tiene la
posibilidad de brindar respuestas y de iniciar
acciones correctivas que prevengan la ocurrencia
de algunos problemas. La comunicacin entre
soldador e inspector mejora cuando el inspector
tiene alguna experiencia como soldador.
Entonces, el soldador tiene ms confianza en las
decisiones del inspector. Si la comunicacin entre
estas dos partes es mala, la calidad puede
resentirse.

Los ingenieros de soldadura delegan
mucho en los inspectores para que sean sus ojos
en la planta o en la obra. Los ingenieros cuentan
con los inspectores para focalizar problemas
concernientes a la tcnica o al proceso en s. El
inspector de soldadura puede tambin confirmar
cuando los procedimientos son seguidos
correctamente. A su vez, el inspector de
soldadura puede preguntarle al ingeniero aspectos
sobre esos procedimientos. A menudo, si un
procedimiento no produce resultados lo
suficientemente confiables, el inspector de
soldadura debe ser la primera persona en sealar
el problema. En este punto, el ingeniero de
soldadura debe ser notificado de manera que
pueda adecuarse el procedimiento para corregir el
problema.
El inspector de soldadura probablemente
deba trabajar bajo la direccin de algn
supervisor. Esta persona es responsable de
verificar que el inspector est calificado para el
trabajo que realiza. El supervisor debe adems
responder a las preguntas del inspector y ayudarlo
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en la interpretacin de los requerimientos de
calidad. El inspector de soldadura, en algunas
situaciones en las industrias, debe transmitirle
todas las preguntas al supervisor. A su vez, el
supervisor toma la pregunta del inspector y la
transmite a alguien de ingeniera, compras, etc. El
inspector de soldadura debe realizar la pregunta
de forma clara y precisa, de manera que pueda ser
retransmitida por el supervisor a la otra parte.
Durante el proceso de fabricacin, el
inspector de soldadura va a tener la oportunidad
de hablar con muchas otras personas. En algunas
situaciones, en lugar de comunicarse con los
soldadores, lo har con el supervisor de
soldadores o con el capataz. Generalmente esto
involucra explicaciones especficas de por qu
una soldadura es rechazada .
El inspector de soldadura puede tambin
sacar provecho de la informacin sobre
requerimientos actuales de calidad proporcionada
por los ingenieros de diseo. Durante la
fabricacin pueden surgir problemas que
solamente podrn ser respondidos por la persona
que dise la estructura o el componente. Otra
forma de comunicacin es a travs de dibujos y
smbolos de soldadura. Si bien los smbolos son
una poderosa herramienta de comunicacin, stos
pueden requerir alguna aclaracin por el creador
del smbolo.
Por ltimo, el inspector de soldadura va a
tener que discutir con el personal de produccin
el cronograma de trabajo. Esto ocurre
especialmente cuando se hubieran realizado
rechazos que pudieran alterar el cronograma de
produccin. Es importante que el inspector de
soldadura mantenga prevenido al personal de
produccin del estado de las inspecciones de
manera que se puedan corregir los cronogramas
de produccin si fuera necesario. Como se indic,
dependiendo del trabajo especfico del
inspector/a, l o ella pueden o no tratar con las
personas mencionadas antes o con otras personas
que no han sido mencionadas aqu. Es importante
destacar que ser beneficioso si alguna forma de
comunicacin tiene lugar, de manera que no
ocurran sorpresas durante la fabricacin.
Cuando hablamos de comunicacin, no
nos estamos limitando solamente a hablar. Hay
varias maneras a travs de las cules la gente
puedo comunicarse efectivamente. stas incluyen
hablar, escribir, dibujar, gesticular y el uso de
esquemas y fotografas. Cada situacin debe ser
tratada empleando uno o varios de estos mtodos.
El mtodo no es tan importante como el hecho de
que la comunicacin ocurra; los mensajes son
enviados, recibidos y entendidos por todos los
involucrados.

PROGRAMAS DE CERTIFICACIN
PERSONAL
Actualmente hay varios programas
disponibles para determinar la experiencia y el
conocimiento necesario para realizar inspeccin
de soldadura efectivamente en un proceso
individual. La Sociedad Americana para ensayos
no destructivos ha especificado guas para la
certificacin en NDE en ASNT SNT TC-1. Este
documento describe los procedimientos
recomendados para la certificacin de inspectores
en la realizacin de ensayos no destructivos.
ASNT reconoce tres niveles de certificacin;
niveles I, II y III.
Para inspeccin visual, AWS ha
desarrollado el programa para Inspectores
Certificados en Soldadura. El documento AWS
QC-G, Gua para la Certificacin y Calificacin
AWS, figura 1.3, provee las aplicaciones
necesarias y el soporte de informacin para las
personas interesadas en ser Inspector Certificado
en Soldadura.
AWS QC-1, Standard para la
Certificacin de Inspectores en Soldadura AWS,
figura 1.1, establece los requerimientos para el
personal en inspeccin de soldadura, describe
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como el personal es calificado, enumera los
principios de conducta y describe la prctica a
travs de la cul la certificacin puede ser
mantenida. Los elementos principales van a ser
discutidos aqu.
El primer paso hacia la certificacin es la
documentacin de informacin importante sobre
educacin y experiencia de trabajo. Para calificar
para la examinacin para Inspector Certificado en
Soldadura (CWI), la persona debe documentar su
soporte educativo. Adems, el candidato debe
tener documentados los aos que trabaj de
acuerdo con algn cdigo o especificacin.
Con la documentacin (por ejemplo,
transcripciones de copias, cartas de referencia,
horas acreditadas de entrenamiento, cuatrimestres
o semestres) hasta dos aos de experiencia
laboral pueden ser sustitudas por educacin
universitaria.
La educacin universitaria incluye un grado en
ingeniera o ciencias fsicas o tecnologa de
soldadura. Cursos vocacionales y de oficio
pueden ser aplicados a la sustitucin de
experiencia laboral, cuando los cursos se hayan
completado y estn referidos a soldadura (hasta 1
ao como mximo).
Los aspirantes que tengan educacin
universitaria, ya sea con ttulo estatal o militar,
deben tener como mnimo 5 aos de experiencia.
Las personas con 8 grado de colegio se requiere
que tengan como mnimo 10 aos de experiencia
laboral para poder rendir el examen. Para
personas con menos de 8 grado de colegio, se
requiere como mnimo 15 aos.
Un nivel subordinado de calificacin es el
Inspector Certificado Asociado de Soldadura
(CAWI), que requiere menos aos de experiencia
para cada nivel de educacin. Toda la experiencia
citada para ambos, debe estar asociada a trabajos
que se relacionen con algn cdigo o
especificacin para que sean considerados
vlidos.
Las personas que califican para el
Examen de Inspector Certificado de Soldadura
rinden un examen que consta de tres partes, que
son las siguientes:

PARTE A- FUNDAMENTOS: Es un examen a
libro cerrado que consiste de 150 preguntas tipo

Figura 1.3 ANSI/AWS QC-G, Guide to
AWS Qualification and Certification

multiple choice. Los temas que abarca esta parte
del examen incluye registros e informes, ensayos
destructivos, ejecucin de soldadura, obligaciones
y responsabilidades, examen de soldadura,
definiciones y terminologa, seguridad, smbolos
de soldadura y ensayos no destructivos, mtodos
de ensayo no destructivos, proceso de soldadura,
control del calor, metalurgia, conversiones
matemticas y clculo.

PARTE B- PRCTICA. El examen prctico
consta de 46 preguntas. Requiere la medicin de
rplicas de soldadura con herramientas provistas,
y la evaluacin de las mismas con un Libro de
Especificaciones provisto. No todas las
preguntas requieren el uso de este libro, pero s
todas requieren de los conocimientos individuales
para poder ser respondidas. El examen prctico
cubre procedimientos de soldadura, calificacin
de soldadores, ensayos y propiedades mecnicas,
inspeccin de soldadura y defectos, y ensayos no
destructivos. Los aspirantes deben estar
familiarizados con galgas para soldadura a filete
1-10
y a tope, micrmetros, calibres con comparador y
escalas graduadas.

PARTE C- EXAMEN DEL CDIGO A
LIBRO ABIERTO. Esta parte del examen
consiste de 46 preguntas sobre el cdigo que la
persona haya elegido para esta parte del examen.
Los siguientes cdigos son aplicables para esta
parte del examen:

AWS D1.1. El examen sobre este cdigo cubre
las siguientes reas de inters: precauciones
generales, diseo de juntas soldadas, mano de
obra, tcnicas, calificacin, inspeccin, soldadura
de esprragos, estructuras cargadas estticamente,
estructuras cargadas dinmicamente y los
apndices.

API 1004. Las siguientes reas de inters son
cubiertas por el examen del cdigo API: general,
calificacin de procedimientos de soldadura,
calificacin de soldadores, diseo y preparacin
de una junta para soldadura de produccion,
inspeccin y ensayo de soldadura de produccion,
normas de aceptacin-Ensayos No destructivos,
reparacin o eliminacin de defectos,
procedimientos de radiografa y soldadura
automtica.

ASME B31.1. Este cdigo cubre los siguientes
temas: enfoque, diseo, materiales,
requerimientos dimensionales, fabricacin,
inspeccin y ensayos y miscelneas.

ASME SECCIN VIII. seccin VIII del
Cdigo Asme, se formulan preguntas sobre lso
siguientes areas: general (UG), soldadura (UW),
materiales de acero al carbono (UCS), materiales
de alta aleacin (UHA) y miscelneas de este
cdigo.

ASME SECCIN IX. La seccin IX del Cdigo
Asme cubre las siguientes reas del examen:
requerimientos generales de soldadura (QW 100-
199), calificacin de procedimientos de soldadura
(QW 200-299), calificaciones de la habilidad del
soldador (QW 300-399), informacin de
soldadura (QW 400-499), requerimientos
generales para brazing (QB100-199), calificacin
de procedimientos de brazing (QB 200-299),
calificaciones de la habilidad del brazing (QB
300-399), informacin de brazing (QB 400-499).

MIL-STD-1689 (SH) (83). Cubre los siguientes
temas del examen: enfoque, inspeccin,
requerimientos de inspeccin, criterios de
aceptacin de inspeccin, preparacin de
materiales, materiales de aporte, diseo de
soldadura, requerimientos de montaje,
requerimientos de soldadura, mano de obra y
miscelneas.

MIL STD-248D(89). El examen para esta norma
militar trata sobre los siguientes temas:
calificacin de los procedimientos de soldadura,
calificacin de habilidad del soldador y
calificacin del procedimiento de brazing.

Para completar exitosamente este
examen, los aspirantes deben aprobar totalmente
las tres partes. El puntaje mnimo para el CWI es
del 72%; para el CAWI es 50 %. Antes de
completar el examen, el aspirante debe someterse
a un examen de su vista para asegurarse que la
persona posea una visin adecuada, ya sea natural
o corregida. Despus de que todos los exmenes
hayan sido aprobados, la persona es considerada
calificada para realizar inspeccin visual de
soldaduras. Cuando AWS dice que una persona
es un Inspector Certificado en Soldadura, esto
simplemente implica que las calificaciones de la
persona estn documentadas con un certificado
apropiado.
Los inspectores de soldadura son una
parte muy importante de cualquier programa de
control de calidad efectivo. Aunque hay varias
categoras de inspectores de soldadura, en general
estn considerados como las personas que
responsables por la evaluacin de los resultados
de las soldaduras. Estas personas para ser
efectivas deben poseer cualidades fsicas,
mentales y ticas. Los mdulos que restan van a
detallar aquellos aspectos de soldadura que se
consideran importantes para un inspector de
soldadura. Adems estos puntos son tambin
considerados relevantes para el Examen de
Inspector Certificado en Soldadura de AWS. De
aqu en adelante, este libro es una gua apropiada
para aquellas personas que se estn preparando
para esta serie de exmenes.
1-11
Como preparacin para la parte del CWI
que trata de los requerimientos para inspector
certificado de soldadura, se recomienda leer y
familiarizarse con ANSI/AWS QC1, normas para
la Certificacin de Inspectores en Soldadura.
Parte del trabajo del inspector de soldadura es la
revisin e interpretacin de documentos referidos
a la fabricacin con soldadura.

Figura 1.4 ANSI/AWS A3.0, Standard
Welding Terms and Definitions"
Esto requiere que la persona tenga un
completo entendimiento de las definiciones y
trminos que se emplean. Por esta razn, al final
de cada mdulo, el lector va a encontrar un
apndice conteniendo Definiciones y Trminos
Clave; aplicable a cada mdulo. AWS brega por
la necesidad de estandarizar el empleo de
trminos y definiciones por todos aquellos
involucrados. En respuesta a esta necesidad fue
publicado el AWS A.3.0. STANDARD
WELDING TERMS AND DEFINITIONS.
(figura 1.4).
ANSI/AWS A3.0 fue desarrollado por el
Comit de Definiciones y Smbolos para ayudar
en la comunicacin e informacin de la
soldadura. Los trminos standard y definiciones
publicados en A.3.0 son aquellos que deben ser
usados en el lenguaje oral y escrito de soldadura.
Si bien stos son los trminos preferidos, no son
los nicos empleados para describir varias
situaciones. El propsito aqu es educar y es
importante hacer uso de estos trminos an
cuando no sean los ms conocidos en algunos
casos. Cuando sean mencionados trminos no
standard, aparecern entre parntesis, luego de los
trminos standard.
Aunque la mayora de los trminos hayan
sido aplicados a la operacin de soldadura, es
importante que el inspector de soldadura entienda
otras definiciones que se aplican a otras
operaciones conexas. Los inspectores de
soldadura deben entender como describir las
configuraciones de las juntas de soldadura y los
comentarios que requiera su proceso de
preparado. Despus de soldado, el inspector
puede necesitar describir la ubicacin de una
discontinuidad que haya sido descubierta. Si una
discontinuidad requiere ms atencin, es
importante que el inspector pueda describir su
ubicacin con precisin de manera que el
soldador pueda saber el lugar correcto de
reparacin. AWS recomienda el empleo en todo
lugar de la terminologa standard, pero el
inspector debe estar familiarizado tambin con
los trminos no standard.
Prcticas de seguridad para inspectores de soldadura
2-1

Los inspectores de soldadura
generalmente trabajan en el mismo medio que los
soldadores, por eso pueden estar expuestos a los
mismos peligros. Entre estos peligros estn los
shocks elctricos, cadas, radiacin, riesgos
oculares como luz ultravioleta, humos y objetos
que caen. Aunque el inspector puede estar
expuesto a estas condiciones solo
momentneamente, la seguridad no debe ser
tomada a la ligera. El inspector de soldadura debe
hacer lo posible por observar todas las
precauciones como: uso de anteojos de seguridad,
casco, ropa de proteccin o cualquier otro equipo
apropiado para la situacin dada. Para una
informacin ms detallada, refirase a
ANSI/ASC Z49.1, SAFETY IN WELDING
AND CUTTING, FIGURA 2.1.
Figura 2.1 ANSI/ASC Z49.1 Safety in
Welding and Cutting
La seguridad es un tem importante en
todo trabajo de soldadura, corte o tarea
relacionada. Ninguna actividad es completada
satisfactoriamente si alguna persona resulta
lastimada. Los peligros que pueden ser
encontrados, y las prcticas que reducen lesiones
personales y daos a la propiedad, son discutidos
aqu.

Figura 2.2 Equipamiento de proteccin
personal
Los componentes ms importantes de un
programa de higiene y seguridad efectivo son el
liderazgo y la direccin. La gerencia debe
claramente fijar objetivos en materia de salud y
seguridad y mostrar su compromiso mediante el
apoyo consistente de prcticas seguras. La
gerencia debe designar reas seguras, aprobadas
para las operaciones de soldadura y corte. Cuando
estas operaciones sean hechas en reas diferentes
de las designadas, la gerencia debe asegurarse
que sean establecidos y seguidos los
procedimientos adecuados para proteger al
personal y la propiedad.
Figura2.3
La gerencia debe tener certeza de que
solamente son usados equipos de soldadura, corte
y otros elementos relacionados que estn
aprobados. Este equipamiento incluye torchas,
reguladores, mquinas soldadoras, porta
electrodos y los mecanismos de proteccin del
personal. Debe ser provista una supervisin
adecuada para asegurarse que los equipos sean
usados y mantenidos de manera correcta.
Un entrenamiento efectivo y cuidadoso es
un aspecto clave de un programa de seguridad. El
entrenamiento adecuado est encuadrado en las
previsiones del U.S. OCCUPATIONAL
SAFETY AND HEALTHY ACT (OSHA),
P PR R C CT TI IC CA AS S D DE E S SE EG GU UR RI ID DA AD D P PA AR RA A I IN NS SP PE EC CT TO OR RE ES S D DE E S SO OL LD DA AD DU UR RA A
2-2
ADVERTENCIA: PROTEJ ASE a usted y a los dems. Lea y entienda esta etiqueta.
LOS GASES Y VAPORES pueden ser peligrosos para su salud.
LOS ARCOS pueden lastimar sus ojos y quemar su piel.
EL SHOCK ELCTRICO puede MATAR.

Antes de usar algn equipo, lea y entienda las instrucciones del fabricante, las MSDS y las
instrucciones de seguridad de su empleador.
Mantenga su cabeza fuera de los vapores
Use ventilacin suficiente, evace el arco o ambos, para mantener los gases y vapores fuera de la zona
de respiracin y fuera del rea.
Use la proteccin ocular, auditiva y corporal correcta.
No toque partes elctricas conectadas.
Vera la American Welding National Standard Z49.1, Safety in Welding and Cutting, publicada por el
American Welding Society, 550 N.W. LeJ eune Rd., Miami, Florida 33135; OSHA Safety and Health
Standards, 29CFR 1910, disponible en la oficina de impresin del gobierno, Washington, DC 20402

NO REMUEVA ESTA ETIQUETA
Figura 2.3 Etiqueta de advertencia tpica para procesos de soldadura por arco y equipamiento.

especialmente aquellos del HAZARD
COMUNICATION STANDARD (29 CFR
1910.1200). Los soldadores y otros operadores de
mquinas trabajan de manera ms segura cuando
son apropiadamente instrudos en la materia.
Un entrenamiento apropiado incluye
instruccin en el uso seguro del equipo y de los
procesos, y que las normas de seguridad sean
seguidas. El personal debe conocer las normas de
seguridad y entender las consecuencias de
desobedecerlas. Por ejemplo, los soldadores
deben ser entrenados para posicionarse mientras
sueldan o cortan, para no recibir en su cabeza los
gases o humos que se generan. Una columna de
humos es como una nube que contiene diminutas
partculas slidas, que se elevan directamente de
la zona de metal fundido. Los humos son metales
lquidos que se condensaron.
Antes de empezar a trabajar, los
operadores deben siempre leer y entender las
instrucciones sobre prcticas seguras (escritas por
el fabricante del equipo) en el uso del equipo y
los materiales; y las hojas del MATERIAL
SAFETY DATA SHEETS (MSDS). Algunas
especificaciones AWS llaman a utilizar etiquetas
de seguridad en el equipo y los materiales. Estas
etiquetas brindan informacin sobre el uso seguro
de los equipos y los materiales, deben ser ledas y
seguidas. Ver figura 2.3.
Los fabricantes de consumibles deben,
bajo solicitud, suministrar la MATERIAL
SAFETY DATA SHEET que identifica a los
materiales presentes en sus productos que tengan
propiedades peligrosas. La MSDS provee de
acuerdo a OSHA los valores permitidos de
exposicin, conocidos como THERESHOLD
LIMIT VALUE (TLV), y cualquier otro lmite de
exposicin usado o recomendado por el
fabricante. TLV es una marca registrada del
AMERICAN CONFERENCE OF
GOVERNMENTAL AND INDUSTRIAL
HYGIENISTS.
Los empleadores que utilicen
consumibles deben tomar toda la informacin
aplicable de las MSDS para sus empleados, y
entrenarlos para que lean y entiendan sus
contenidos. La MSDS contiene importante
informacin sobre los ingredientes de los
electrodos, varillas y fundente. Estas hojas
tambin muestran la composicin de los humos
generados y otros peligros que puedan surgir
durante el uso. Tambin proveen medios a seguir
para proteger al soldador y otros que puedan estar
involucrados.
Bajo la OSHA HAZARD
COMUNICATION STANDARD, 29 CFR
1910.1200, los empleadores son responsables por
el entrenamiento de los empleados sobre
materiales peligrosos en el lugar de trabajo.
Varios consumibles son incluidos en la definicin
de materiales peligrosos de acuerdo con esta
norma. Los empleadores de soldadores deben
cumplir con esta comunicacin y entrenar en los
requerimientos de sta.
2-3
El uso y mantenimiento apropiado de los
equipos tambin debe ser enseado. Por ejemplo,
una aislacin faltante o defectuosa en soldadura
por arco o corte, no debera ser empleada.
Mangueras faltantes o defectuosas utilizadas en
soldadura y corte oxiacetilnica, brazing o
soldering, no deben ser usadas. El entrenamiento
en el uso de los equipos es fundamental para un
trabajo seguro.
El personal debe ser entrenado en el
reconocimiento de peligros potenciales. Si ellos
van a trabajar en un medio o situacin no
habitual, ellos deben ser brevemente introducidos
en los peligros potenciales involucrados. Por
ejemplo, considere una persona que debe trabajar
en espacios confinados. Si la ventilacin es pobre
y se requiere un casco con aire auxiliar, la
necesidad y las instrucciones para su empleo
deben ser explicadas al empleado. Las
consecuencias del uso inapropiado de los equipos
deben ser tambin explicadas. Cuando los
empleados crean que las precauciones de
seguridad para una determinada tarea no sean
suficientes o adecuadas o no las entiendan, deben
preguntar al supervisor antes de proceder.
El orden es esencial para prevenir
lesiones. La visin de un soldador est
generalmente restringida por el empleo de la
proteccin necesaria en los ojos, y las personas
que pasan por el lugar deben tambin proteger sus
ojos de la llama o del arco. Esta limitacin de la
visin provoca muchas veces tropiezos con los
objetos que estn sobre el suelo. Por eso, los
soldadores y los supervisores deben asegurarse
que el rea est limpia de objetos que puedan ser
fuentes potenciales de peligro. Un rea de
produccin en un taller debe ser diseada de
manera que las mangueras, cables, dispositivos y
otros elementos no interfieran con las tareas de
rutina.
Cuando el trabajo es en altura o a nivel
del piso, arneses de seguridad o barandas deben
ser provistos para prevenir cadas por la
restriccin en la visin que provocan las
protecciones visuales. Los arneses y las barandas
pueden ser tiles para confinar a los trabajadores
a reas limitadas y para retenerlos en caso de
cada. Acontecimientos imprevistos como
escapes de vapores, incendios, explosiones, etc;
pueden ocurrir en ambientes industriales. Todas
las salidas de emergencia deben estar
Figura 2.4 rea destinada para soldadura

identificadas y despejadas; de manera que en caso
necesario la evacuacin se haga en forma rpida,
segura y ordenada. Los empleados deben ser
entrenados en los procedimientos de evacuacin.
El almacenamiento de sustancias en las rutas de
escape debe ser evitado. Si la ruta de evacuacin
debe ser temporariamente bloqueada, los
empleados deben ser entrenados en el uso de una
ruta alternativa.
Equipos, mquinas, cables, mangueras y
otros aparatos deben ubicarse de manera que no
presenten un peligro u obstculo en escaleras,
pasillos, u otros lugares de circulacin. Deben
ponerse carteles para identificar reas de
soldadura y para especificar donde debe utilizarse
proteccin visual. Ocasionalmente, un viga de
incendios puede ser asignado para mantener la
seguridad en las operaciones de corte y soldadura.
El personal en reas prximas a soldadura
y corte debe estar protegido de la energa radiante
y de las salpicaduras. Esto se lleva a cabo con
pantallas resistentes a la llama, protecciones
visuales y faciales adecuadas y ropa de
proteccin. Se permiten materiales semi-
transparentes que brinden adecuada proteccin
contra la radiacin. Cuando los procesos lo
permitan, los lugares de trabajo prximos estarn
separados por pantallas incombustibles.
Mamparas y pantallas deben permitir la
circulacin de aire a nivel del piso y sobre las
pantallas.
Cuando se suelda o corta en lugares
prximos a una pared pintada, stas deben estar
pintadas con una terminacin que no refleje la
radiacin ultravioleta. Pinturas formuladas con
pigmentos como dixido de titanio u xido de
zinc, tienen baja reflectividad a la radiacin
2-4
Figura 2.5 Pantallas protectoras entre
clulas de trabajo

ultravioleta. Pigmentos de color pueden ser
aadidos si no aumentan la reflectividad.
Pigmentos de base metalizada no son
recomendados debido a que reflejan la radiacin
ultravioleta.
En la mayora de los procesos de
soldadura, corte y otros procesos conexos, est
presente una fuente de calor de alta temperatura.
Llamas abiertas, arcos elctricos, metal caliente,
chispas y salpicaduras son fuentes de ignicin.
Muchos incendios son iniciados por chispas, que
pueden viajar hasta 12m en direccin horizontal
desde su fuente, y caer an mayores a distancias.
Las chispas pueden pasar o alojarse en fisuras,
agujeros y otras pequeas aberturas en pisos y
paredes.
El riesgo de incendio se incrementa
cuando hay combustibles en el rea de trabajo, o
cuando se suelda o corta demasiado cerca de
combustibles que no fueron protegidos o aislados
convenientemente. Los materiales que ms
comnmente se encienden son pisos, techos,
paredes, divisiones y otros elementos como
basura, papel, madera, productos textiles,
plsticos, qumicos, lquidos inflamables y gases.
En el exterior, los combustibles ms comunes son
pasto seco y cepillos.
La mejor proteccin contra el fuego es
soldar y cortar en reas especialmente diseadas
para esos fines o cerradas, construdas con
elementos incombustibles y libres de
combustibles almacenados. Los combustibles
deben ser siempre removidos del rea de trabajo o
protegidos de las operaciones.
Los combustibles ms comnmente
encontrados son fuels, utilizados en motores u
operaciones de soldadura o corte. Estos
combustibles deben ser almacenados y usados
con cuidado. Las instrucciones de los fabricantes
de equipos deben ser seguidas porque los fuels y
sus vapores son combustibles y bajo ciertas
condiciones pueden explotar. Acetileno, propano
y otros gases inflamables usados en soldadura y
corte requieren un manejo cuidadoso. Debe
prestarse una atencin especial a los cilindros de
gas combustible, mangueras y aparatos para
prevenir prdidas.
Los combustibles que no puedan ser
removidos del rea de trabajo, deben ser
cubiertos con un material antillama y hermtico.
Esto incluye paredes y techos combustibles. Los
pisos del rea de trabajo deben estar libres de
materiales combustibles por un radio de por lo
menos 12 m. Todas las puertas de salida,
ventanas y aberturas deben cubrirse con un
material resistente a la llama. De ser posible, toda
el rea de trabajo debe estar encerrada con una
pantalla porttil resistente a la llama.
Los combustibles que se encuentren del
otro lado de paredes metlicas, techos o
divisiones; deben ser corridos cuando se suelde o
corte del otro lado de la pared. Si esto no puede
ser hecho, un viga debe ser colocado al lado de
los combustibles. El calor producido por el
proceso de soldadura puede conducirse por la
pared metlica y encender los combustibles que
se encuentren del otro lado. Una cuidadosa
revisin buscando algn indicio de incendio
puede realizarse una vez que se termin de
soldar, donde se almacenen los combustibles. La
inspeccin debe realizarse por lo menos hasta 30
minutos despus de terminar de soldar.
No se debe soldar o cortar un material
que posea una cubierta, o una estructura interna, o
paredes, o techos combustibles. Piezas calientes
de desechos no deben ser arrojadas en depsitos
que contengan combustible. Los extintores de
fuego adecuados deben estar siempre disponibles
en las cercanas, y el que aviste el fuego debe
estar entrenado en su uso.
No se debe soldar o cortar en suelos,
pisos o plataformas combustibles que puedan ser
rpidamente encendidas por el calor generado en
la operacin. Los soldadores e inspectores deben
estar alertas por las emanaciones de vapores de
lquidos inflamables. Los vapores son
generalmente ms pesados que el aire. Los
vapores de lquidos inflamables que estn
2-5
Figura 2.6 Permiso de trabajo en caliente del National Safety Council

almacenados pueden viajar cientos de metros a lo
largo de pisos y depresiones. Los vapores livianos
pueden viajar por los techos y llegar a cuartos
adyacentes.
Cuando se suelde o corte en reas que no
son habitualmente usadas para este fin, debe
usarse un permiso para trabajar en caliente. El
propsito de este permiso es alertar a los
supervisores de que existe un peligro
extraordinario de fuego en ese momento. El
permiso tiene que incluir un check list de las
precauciones de seguridad. Un check list
generalmente incluye una inspeccin de los
extinguidores, establece la necesidad de colocar
un viga (si es necesario), buscar materiales
inflamables, instrucciones de seguridad para el
personal del rea no involucrado en el trabajo de
soldadura. Cuando los permisos son otorgados, el
inspector de soldadura debe estar enterado y al
tanto de todos sus requerimientos.
Los gases, vapores inflamables y ciertos
polvos mezclados con aire en determinadas
proporciones, presentan peligro de explosin y
fuego. Para prevenir el peligro de explosiones,
deben evitarse todas las fuentes de ignicin.
Soldar, cortar, brazing o soldering no deben ser
realizados en atmsferas que contengan gases y/o
vapores inflamables y/o polvos; ya que pueden
producir chispas o calor. Dichos inflamables
deben ser puestos en recipientes hermticos o
estar bien alejados del rea de trabajo. El calor
y/o las chispas pueden producir vapores
inflamables en materiales con bajo punto de
volatilizacin.
Los recipientes que contengan huecos
deben ser ventilados antes y durante la aplicacin
de calor. El calor no debe ser aplicado a un
recipiente que haya contenido un material
desconocido, una sustancia combustible o una
sustancia que pueda formar vapores inflamables
sin considerar los peligros potenciales. Estos
recipientes deben ser primero limpiados o
vaciados utilizando un gas inerte. Debe ser
utilizada proteccin visual y ropa de proteccin si
el trabajo tiene riesgos de explosin. Quemaduras
en los ojos o en el cuerpo son peligros serios en la
industria de la soldadura. Proteccin del cuerpo,
la cara, los ojos y otros se requieren en el rea de
trabajo para prevenir quemaduras por radiacin
ultravioleta y roja, chispas y salpicaduras.

2-6
PROTECCIN VISUAL Y DE LA CARA

Soldadura y corte por arco
Los soldadores y operadores de
soldadura, y todo el personal que est observando
un arco debe utilizar cascos para soldadura o
escudos de mano. Las normas para cascos de
soldadura, escudos de mano, escudos faciales,
antiparras y gafas, estn dados en ANSI
PUBLICATION Z87.1, PRACTICE FOR
OCCUPATIONAL AND EDUCATIONAL EYE
AND FACE PROTECTION, ltima edicin.
Gafas de seguridad, antiparras y otros
protecciones visuales adecuadas deben ser
utilizadas durante las operaciones de soldadura y
corte. Estos dispositivos deben tener escudos
laterales, que protejan toda la cara, cuando haya
peligro de rayos o partculas que vuelen de las
operaciones. Las gafas o antiparras pueden tener
lentes transparentes o de color. La proteccin que
brinden va a depender de la intensidad de la
radiacin que provenga de la soldadura o del
corte, cuando la careta de soldadura sea removido
o est levantada. Filtros de placa N 2 son
recomendados para proteccin general. (ver tabla
2, pg.21).

Soldadura y corte por oxigs y por arco
sumergido
Deben utilizarse antiparras de seguridad
con filtros de placa y escudos laterales de
seguridad cuando se realice soldadura o corte por
oxigas. Mientras se realice soldadura por arco
sumergido, el arco est cubierto por el fundente y
no es realmente visible; por ello no es necesario
el uso de la careta de soldadura. De todos modos,
como el arco ocasionalmente destella a travs de
la capa de fundente, el operador debe usar gafas
de seguridad con los vidrios entintados. (ver tabla
2, pag.21).

Soldering y brazing por soplete
Gafas de seguridad con escudos laterales
y filtros de placa laterales son recomendados para
los procesos de brazing por soplete y soldering.
Como en soldadura y corte por oxigas, una llama
amarilla brillante puede ser visible durante el
brazing por soplete. Un filtro similar al que se usa
para estos procesos puede ser utilizado para el
brazing por soplete. (ver tabla 2, pg. 21).

Figura 2.7 Equipamiento de proteccin
ocular, auditiva y facial

Brazing
Los operarios y ayudantes involucrados
en estos procesos deben vestir gafas de seguridad,
antiparras y un escudo facial para proteger sus
ojos y la superficie de las salpicaduras. Filtros de
placa no son necesarios; pero pueden utilizarse
por comodidad. (ver tabla 2, pg.21).

ROPA DE PROTECCIN
Botas o zapatos robustos y ropa pesada
debe ser vestida para proteger el cuerpo entero de
las chispas que vuelan, salpicaduras y las
quemaduras por radiacin. Es preferible la ropa
de lana a la de algodn, ya que sta tarda ms en
encenderse. Si se usara ropa de algodn, sta
puede ser tratada qumicamente para reducir su
combustibilidad. La ropa tratada con retardantes
de llama no permanentes deben ser tratadas
nuevamente despus de cada lavado. Ropa o
zapatos de plstico que pueda fundirse no deben
ser empleados, ya que pueden causar severas
quemaduras.
La ropa exterior debe ser mantenida libre de
aceites y grasas, especialmente en una atmsfera
rica en oxgeno.
Pantalones sin botamanga y bolsillos
cubiertos son recomendados para prevenir que las
chispas o salpicaduras queden atrapadas. Los
bolsillos deben ser vaciados de cualquier material
inflamable o de rpida ignicin antes de soldar,
porque pueden ser encendidos por chispas o
salpicaduras de soldadura y provocar serias
quemaduras. Los pantalones deben ser usadas por
fuera de los zapatos. Se recomienda proteger el
cabello con una gorra, especialmente si se usa
peluqun. Aditivos para el pelo que sean
inflamables no deben ser utilizados.
2-7
Guantes de cuero u otro material
adecuado deben ser siempre utilizados. Los
guantes no solamente protegen las manos de
quemaduras y abrasin, sino que adems proveen
aislacin en caso de shock elctrico. Una
variedad especial de ropa de proteccin est
disponible para los soldadores. Delantales,
polainas, trajes, capas, mangas y gorras; todas de
material durable, deben ser vestidas cuando se
suelda sobre cabeza o en circunstancias
especiales como una garanta adicional para la
proteccin del cuerpo.
Chispas y salpicaduras calientes pueden
penetrar en los odos, y ser especialmente
dolorosas y serias. Por eso, deben usarse tapones
para los odos resistentes a la llama en cualquier
operacin que posea estos riesgos.

RUIDO
Un ruido excesivo, especialmente
continuo y de alto nivel, puede provocar severos
problemas en la audicin. Pueden causar prdida
permanente o temporal de la audicin. El US
DEPARTMENT OF LABOR OCCUPATIONAL
SAFETY AND HEALTH ADMINISTRATION
regula y describe los niveles tolerables de
exposicin. Los requerimientos de estas
regulaciones pueden ser encontrados en General
Industry Standards, 29 CFR 1910.95.
En soldadura, corte y operaciones
conexas, el ruido puede ser generado por el
proceso o el equipo o ambos. Mecanismos de
proteccin auditiva son requeridos para algunas
de estas operaciones. Informacin adicional es
presentada en Arc Welding and Cutting Noise,
AWS 1979. El corte por arco aire (CAC-A) y el
corte por plasma (PAC) son procesos que tienen
alto nivel de ruido. Los generadores movidos por
motores diesel algunas veces producen mucho
ruido, igual que las mquinas de soldar por
induccin y de alta frecuencia.

PROTECCIONES EN LAS MQUINAS
Los soldadores y otros trabajadores deben
estar tambin protegidos de las lesiones que
provocan las mquinas y los equipos que estn
operando o por otras mquinas que estn
funcionando en el rea. Elementos mviles y
poleas deben estar cubiertas con tapas que eviten
el contacto fsico.

Figura 2.8 Proteccin en las mquinas

Debido a que los cascos, gafas y los
filtros de placas oscuros restringen la visibilidad
de los soldadores, ellos estn ms expuestos que
otros a las lesiones por elementos desprotegidos
que estn en movimiento. Por eso, se les debe
prestar especial atencin.
Cuando se repara maquinaria por
soldadura o brazing, la maquinaria debe estar
desconectada, trabada, probada y sealada para
prevenir su operacin inadvertida y lesiones. Los
soldadores que trabajen en equipos con
mecanismos de seguridad que han sido removidos
deben entender completamente los peligros que
esta involucra, y los pasos necesarios para evitar
lesiones. Cuando el trabajo haya sido terminado,
los mecanismos de seguridad deben ser vueltos a
colocar. Las mquinas de soldar automticas y
robots de soldadura deben estar provistos con
sensores o protecciones adecuadas para prevenir
la operacin cuando alguien est en el rea de
peligro.
Salientes puntiagudas o filosas en
mquinas de soldar y otros equipos mecnicos
pueden provocar serias lesiones. Ejemplos de ello
son mquinas para soldar por resistencia, robots,
mquinas automticas por arco, jigs y muebles.
Para prevenir lesiones con estos equipos, la
mquina debe estar equipada con dispositivos que
hagan que el operador tenga ambas manos en
posiciones seguras cuando sta est funcionando.
En caso contrario, las salientes deben estar
protegidas mecnicamente. Metalworking
equipment no debe estar localizado donde un
soldador pueda caer accidentalmente en o adentro
de l. Durante el mantenimiento del equipo, las
salientes deben estar bloqueadas para prevenirlas
de que queden cerradas. En situaciones muy
2-8
peligrosas, un viga debe encargarse de prevenir a
cualquiera de encender la mquina antes de que la
reparacin sea finalizada.

GASES Y VAPORES
Los soldadores, operarios de soldadura y
otras personas en el rea deben ser protegidas de
la sobreexposicin a los gases y humos
producidos durante la soldadura, brazing,
soldering y corte. La sobreexposicin es una
exposicin que resulta perjudicial para la salud, o
que excede los lmites permisibles fijados por
alguna agencia gubernamental. El US
DEPARTEMENT OF LABOR,
OCCUPATIONAL SAFETY AND HEALTH
ADMINISTRATION (OSHA), Regulations 29
CFR 1910.1000, u otra autoridad competente
como la AMERICAN CONFERENCE OF
GOVERNMENTAL INDUSTRIAL
HYGIENISTS (ACGIH) en sus publicaciones,
THERESOLD LIMIT VALUES FOR
CHEMICAL SUBSTANCES AND PHYSICAL
AGENTS IN THE WORKROON
ENVIRONMENT. Las personas con problemas
de salud pueden tener sensibilidad inusual, y
requerir una proteccin ms estricta.
Hay un mayor inters por los gases y
humos que se generan en soldadura por arco que
en soldadura por oxigas, brazing o corte. Un arco
puede generar un gran volumen de gases y
humos, con una enorme cantidad de sustancias
involucrados. La proteccin contra los excesos de
exposicin generalmente es llevada a cabo por
ventilacin. Donde la exposicin pueda exceder
los lmites permitidos con la ventilacin
disponible, debe emplearse adems proteccin
respiratoria. Se debe proveer proteccin a los
soldadores y a todo el personal que se desempee
en el rea.

FACTORES DE EXPOSICIN

Posicin de la cabeza
El factor ms importante que influencia la
exposicin a los humos es la posicin de la
cabeza del soldador respecto de la columna de
humos. Cuando la cabeza est en una posicin tal
que la columna de humos envuelve la cabeza del
soldador o su mscara, los niveles de exposicin
pueden ser muy altos. Por eso, los soldadores
deben ser entrenados en mantener la cabeza a un
costado de la columna de humos. Algunas veces,
el trabajo puede ser posicionado de tal manera
que la columna pueda ascender por un costado.

Tipos de ventilacin
La ventilacin tiene una influencia
significativa en la acumulacin de humos en el
rea de trabajo, y en la exposicin del soldador a
ellos. La ventilacin debe ser local, donde los
humos son extrados cerca del punto de
soldadura, o en general, donde el aire del lugar es
cambiado o filtrado. El tipo adecuado va a
depender del proceso de soldadura involucrado,
del material soldado y otras condiciones del
lugar. Una ventilacin adecuada es necesaria para
mantener los niveles de exposicin del soldador
dentro de lmites seguros.

rea de trabajo
El tamao del cerramiento o cercamiento
del lugar donde se realiza la soldadura o se corta
es importante. Afecta la dilucin de los humos.
La exposicin adentro de un recipiente a presin,
tanque u otro espacio confinado ser ms alta que
en un lugar despejado.

Nivel de vapores del ambiente
El nivel de vapores del ambiente depende
del nmero y tipo de estaciones o clulas de
soldadura y del ciclo de trabajo de cada una.

Diseo de la mscara del soldador
La extensin de la mscara que se curva
por debajo del mentn hasta el pecho, influye
sobre la exposicin a los humos. Mscaras con
cerramientos adecuados pueden ser efectivas en
la reduccin de la exposicin.

Metal base y condicin superficial
2-9
Figura 2.9 Campana colocada cerca del arco de soldadura

El tipo de metal base que est siendo
soldado influye sobre los componentes y la
cantidad de los humos que se generan.
Contaminantes superficiales o recubrimientos
pueden contribuir en forma significativa al
peligro potencial de los vapores. Pinturas que
contengan plomo y laminados que contengan
cadmio, generan peligrosos humos durante el
corte y la soldadura. Los materiales galvanizados
generan humos de zinc que son nocivos.

VENTILACIN
El grueso de los humos generados en
soldadura y corte constan de pequeas partculas
que quedan suspendidas en la atmsfera por una
gran cantidad de tiempo. Como resultado de esto,
la concentracin de humos puede crecer con el
tiempo en un rea cerrada, as como tambin la
concentracin de gases emanados o generados
durante el proceso. Las partculas eventualmente
se depositan en las paredes y en el piso, pero la
relacin de las partculas que se depositan
respecto de las que se generaron durante la
soldadura o el corte es baja. Por eso, la
concentracin de humos debe ser controlada
mediante ventilacin.
Una adecuada ventilacin es la clave para
el control de gases y humos durante el proceso de
soldadura. Debe ser provista una ventilacin
mecnica, natural o a travs del respirador en
todos los procesos de soldadura, corte, brazing y
en todas las operaciones relacionadas.
La ventilacin debe asegurar que la concentracin
de contaminantes suspendidos en el aire se
mantenga por debajo de los niveles
recomendados.
Muchos mtodos de ventilacin estn
disponibles. Varan desde circulaciones naturales
a dispositivos localizados, como las mscaras de
soldadura ventiladas.
Ejemplos de ventilacin incluyen:
1 Natural
2 Ventilacin mecnica natural sobre el rea
3 Capuchas extractoras sobre cabeza
4 Mecanismos extractores porttiles
5 Deflectores descendentes
6 Deflectores cruzados
2-10
7 Extractores construdos adentro del equipo de
soldar
8 Mscaras de soldar ventiladas

Soldar en espacios confinados
Deben ser tenidas en cuenta algunas
consideraciones especiales para cuidar la salud y
seguridad de los soldadores y otros trabajadores
que trabajen en espacios confinados. Ver ANSI
PUBLICATION Z117.1, SAFETY
REQUIREMENTS FOR WORKING TANKS
AND OTHER CONFINED SPACES, LATEST
EDITION; para ms precauciones.
Los cilindros de gas deben ser localizados fuera
de los espacios confinados para prevenir la
contaminacin del espacio por posibles prdidas
o por sustancias voltiles. Las fuentes de energa
para los equipos de soldadura deben estar
localizadas afuera para reducir el peligro de
shock elctrico o del escape del motor. La
iluminacin adentro del rea de trabajo debe ser
de bajo voltaje, 12V, o 110V si es requerido, el
circuito debe ser protegido por un interruptor por
corriente de falla a tierra (GROUND FAULT
CIRCUIT INTERRUPTER GFCI).
Debe ser provisto un medio para poder
retirar a los trabajadores rpidamente en caso de
emergencia. Cinturones de seguridad y sogas de
seguridad, deben utilizarse de tal manera (cuando
sean empleadas), que no permitan que el
trabajador se enrede en la salida. Un ayudante o
viga puede ser posicionado afuera con un plan de
rescate preplaneado en caso de emergencia.
Figura 2.10
Adems de mantener los contaminantes
suspendidos en el aire por debajo de los valores
recomendados, en espacios confinados, la
ventilacin debe (1) asegurar una cantidad
adecuada de oxgeno para mantener la vida (al
menos 19.5% en volumen) (2), prevenir la
formacin de una atmsfera con oxgeno
enriquecido (no por encima de 23.5%) y (3)
prevenir la acumulacin de mezclas inflamables.
La asfixia puede rpidamente llevar a la prdida
del conocimiento y muerte sin que sea advertido
por la persona, si el oxgeno no est presente en
una concentracin suficiente. El aire contiene
aproximadamente un 21% de oxgeno en
volumen. Los espacios confinados pueden no
estar bien ventilados en el caso que el soldador
vista una aparato aprobado de respiracin y tenga
correcto entrenamiento en trabajos en espacios
confinados. Una segunda persona igualmente
equipada debe estar presente como reserva, en
standby.
Figura 2.10 Soldadura en espacios
confinados
Antes de ingresar al espacio confinado, la
atmsfera del lugar debe ser testeada para
determinar la presencia o ausencia de gases
txicos o inflamables, humos y adecuada
cantidad de oxgeno. Las pruebas deben ser
realizadas con equipos aprobados por el US
BUREAU OF MINES.
Gases ms pesados que el aire, como el
argn, metilacetileno-propadieno, propano y
dixido de carbono; pueden acumularse en pozos,
tanques, zonas deprimidas, zonas bajas y cerca
del piso. Gases ms livianos que el aire, como el
helio y el hidrgeno pueden acumularse en el
techo de un tanque, cerca de los techos y reas
altas. Las precauciones para reas confinadas se
aplican a estas reas. Si es posible, se puede
utilizar para trabajar en estos espacios una alarma
por sonido con monitoreo continuo.
Las atmsferas con oxgeno enriquecido
son un gran peligro para los ocupantes de un
espacio confinado. Son especialmente peligrosas
en concentraciones que estn por encima del 25%
de oxgeno. Los materiales que pueden ser
2-11
combustibles en atmsferas normales, en
atmsferas enriquecidas, se deflagran
violentamente. La ropa puede quemarse con gran
rapidez; la ropa que est engrasada o con aceites
puede encenderse espontneamente; el papel
puede encenderse espontneamente. Pueden
resultar quemaduras muy serias y severas.
La proteccin en espacios confinados
debe ser provista para soldadores y otros
trabajadores del rea. Solamente se debe usar aire
limpio y respirable para la ventilacin. Oxgeno,
otros gases o mezclas de gases nunca deben ser
usadas para ventilacin.
Aparatos de respiracin contenida con
presin positiva debern ser utilizados cuando se
suelde o corte en reas confinadas donde no se
pueda proveer una ventilacin adecuada y haya
peligro inmediato para la vida y la salud. Debe
poseer adems una provisin de aire de
emergencia de por lo menos cinco minutos en
caso de que la fuente principal falle.

Soldadura de recipientes
Soldar o cortar adentro o afuera de
recipientes que contengan sustancias peligrosas
presenta peligros especiales. Vapores txicos o
inflamables pueden estar presentes, o ser
generados por la aplicacin de calor. El rea
prxima (externa e interna) al recipiente debe
estar limpia de cualquier obstculo u objeto
peligroso. Si al reparar un recipiente en el lugar,
son liberadas sustancias peligrosas desde el suelo
o el piso que est debajo, el recipiente debe estar
aislado. El personal de incendios debe estar en
posicin y el equipo de proteccin debe estar
disponible para su uso inmediato.
Cuando se suelde o corte adentro de
recipientes que contengan materiales peligrosos,
las precauciones para espacios confinados deben
ser tambin observadas. Gases generados durante
el proceso deben ser descargados de una forma
segura y aceptable de acuerdo a las disposiciones
gubernamentales vigentes. Se deben tomar
precauciones para prevenir la sobrepresin
adentro del recipiente. Ensayos de presencia de
gases y vapores deben ser realizados
peridicamente para asegurarse que stos se
encuentran dentro de los lmites admisibles
durante la soldadura.
Un mtodo alternativo para soldar
recipientes en forma segura es llenarlos con agua
o algn gas inerte o arena. Cuando se usa agua, se
lo debe llenar hasta un nivel inferior en un par de
pulgadas del punto donde se quiera efectuar la
soldadura. El espacio sobre el agua debe ser
ventilado de manera de permitir que el aire
caliente generado escape. Con gas inerte, el
porcentaje de gas inerte que debe haber para
evitar una explosin debe ser conocido. Como
mantener con seguridad una atmsfera durante la
soldadura debe ser tambin conocido.

Materiales altamente txicos
El lmite de exposicin para algunos
materiales que estn presentes en atmsferas para
soldadura o corte, metales base, revestimientos o
consumibles es inferior a 1mg/m3. Entre estos
materiales estn los metales y sus compuestos
escritos en la tabla 1.
Tabla 1, metales txicos

1 Antimonio
2 Arsnico
3 Bario
4 Berilio
5 Cadmio
6 Cromo
7 Cobalto
8 Cobre
9 Plomo
10 Manganeso
11 Mercurio
12 Nquel
13 Selenio
14 Plata
15 Vanadio

Manufacturers material safety data
sheets deben ser consultadas para encontrar si
alguno de estos materiales estn presentes en los
metales de aporte de la soldadura o en los
fundentes que se emplean. MSDS deben ser
pedidas a los proveedores de equipo y materiales.
De todos modos, metales de aporte de soldadura
y los fundentes no son los nicas fuentes de estos
materiales. Tambin estn presentes en metales
base, revestimientos y otras fuentes en el rea de
trabajo. Los materiales radioactivos que estn
bajo jurisdiccin de NUCLEAR REGULATORY
COMMISSION requieren consideraciones
especiales, adems de las disposiciones
provinciales y municipales. Estos materiales
2-12
incluyen mquinas de rayos X e istopos
radiactivos.
Cuando se encuentren materiales txicos
como constituyentes en operaciones de soldadura,
brazing o corte; deben tomarse precauciones
especiales de ventilado. Las precauciones deben
asegurar que los niveles de contaminantes estn
por debajo de los niveles permitidos para
exposicin humana. Todas las personas en la
cercana del rea de trabajo deben estar
protegidas de la misma manera.

MANEJO DE GASES COMPRIMIDOS
Los gases empleados en soldadura y corte
son envasados en recipientes llamados cilindros o
garrafas. Solamente los cilindros construdos y
mantenidos de acuerdo al US DEPARTMENT
OF TRANSPORTATION (DOT) pueden ser
utilizados en USA. El uso de otros cilindros
puede ser extremadamente peligroso e ilegal. Los
cilindros deben ser peridicamente probados bajo
condiciones DOT, y no pueden ser recargados si
no han superado estas pruebas.
Los cilindros pueden ser recargados
solamente con permiso del dueo, y solamente
deben ser recargados por proveedores de gas
reconocidos o por aquellos que tengan el
entrenamiento adecuado. Llenar un cilindro desde
otro es peligroso y no debe ser intentado por
nadie que no est calificado para hacerlo. Nunca
deben ser mezclados en los cilindros
combustibles o mezclas incompatibles de gases.
No se debe soldar sobre los cilindros de
gas. Los cilindros no deben formar parte de un
circuito elctrico porque puede establecerse el
arco entre la garrafa y el electrodo. Los cilindros
que contengan gases de proteccin, usados en
conjunto con soldadura por arco no deben ser
enterrados. No deben enroscarse o guardarse
sobre los cilindros portaelectrodos, torchas,
cables, mangueras y herramientas para prevenir
salte el arco entre la torcha y el cilindro o
interferencia con las vlvulas. Un cilindro daado
por un arco puede romperse y provocar severas
lesiones, incluso la muerte.
Los cilindros no deben ser usados como
banco de trabajo o rodillos. Deben estar
protegidos de golpes, objetos que se puedan caer
sobre ellos, inclemencias del tiempo y no deben
ser tirados o lanzados. Deben ser almacenados en
reas donde las temperaturas no caigan por
debajo de los 20F ni supere los 130F.
Cualquiera de estas exposiciones, abusos o malos
usos pueden daarlos al punto de provocar fallas
con serias consecuencias.

Figura 2.11 Cilindros con gas inerte, ,
conectado a un sistema de caeras

Los cilindros no deben ser levantados
utilizando eslingas ordinarias o cadenas. Debe ser
utilizada una cuna apropiada o una eslinga que
retenga con seguridad al cilindro. No deben ser
usados dispositivos electromagnticos para
manipular los cilindros.
Siempre el que usa los cilindros debe
asegurarse de que stos estn correctamente
asegurados de manera que no se caigan durante
su uso o almacenamiento. Los cilindros que
contengan acetileno o gases licuados deben
almacenarse y usarse siempre en la posicin hacia
arriba. Otros cilindros es conveniente que se usen
y almacenen en la posicin hacia arriba, mas no
es esencial en todos los casos.
Antes de usar gas de un cilindro, el
contenido debe estar identificado con una etiqueta
encima. No deben identificarse los contenidos de
otra manera que no sea esta, como colores, forma
2-13
de los cilindros, etc; ya que estos pueden variar
de un fabricante a otro, en diferentes regiones o
lneas de productos y provocar confusiones. La
etiqueta identificatoria en el cilindro es la nica
manera de adecuada de saber el contenido del
cilindro. Si faltara la etiqueta en el cilindro, ste
debe ser devuelto al proveedor.
Muchas veces, es provisto un capuchn
para proteger el mecanismo de seguridad y la
vlvula del cilindro. Este capuchn debe estar
siempre en posicin, excepto cuando el cilindro
est en uso. El cilindro nunca debe ser levantado
manualmente o con un aparejo o gra desde el
capuchn. La rosca que asegura a esta vlvula
est diseada solamente para ese propsito y no
para soportar el peso completo del cilindro. Los
capuchones tienen que estar siempre totalmente
roscados y apretados manualmente.
Los cilindros de gas y otros recipientes
deben ser almacenados de acuerdo a las
disposiciones provinciales y municipales y los
standards fijados por la OSHA y el NATIONAL
FIRE PROTECTION ASSOCIATION. En el
HANDBOOK OF COMPRESSED GASES,
publicado por la COMPRESSED GAS
ASSOCIATION, son discutidos procedimientos
para manipular y almacenar en forma segura
cilindros de gas.
Algunos gases en cilindros de alta presin
son cargados a presiones de hasta 2000 psi o ms.
Se debe utilizar un regulador-reductor de presin
aprobado (excepto que el cilindro est diseado
para operar a la presin completa) para evacuar
un gas desde un cilindro o una tubera. Nunca
deber ser utilizada una simple vlvula de aguja.
Debe ser empleada una vlvula de seguridad o de
alivio tarada a una presin inferior a la mxima
permitida por el equipo de soldadura. La funcin
de esta vlvula es prevenir un dao al equipo a
presiones superiores a la presin lmite de trabajo,
si el regulador fallara en el servicio.
Las vlvulas en cilindros que contengan
gases a alta presin, especialmente oxgeno,
deben ser abiertas muy lentamente para evitar la
alta temperatura que se genera con la
recompresin adiabtica. La recompresin
adiabtica puede ocurrir si las vlvulas se abren
rpidamente. Con oxgeno, el calor puede
encender el asiento de la vlvula, a su vez la alta
temperatura puede provocar que el asiento se
funda o queme. La vlvula del cilindro, al
momento de abrirla, debe apuntarse hacia una
direccin que no sea la de ninguna persona; de
manera de evitar lesiones en caso de que ocurra
un incendio. El operario nunca debe pararse
frente a la vlvula durante la apertura, para
prevenir una lesin provocada por un escape de
presin en caso de que el regulador falle.
Antes de conectar un cilindro de gas al
regulador o tubera, la vlvula de salida debe ser
limpiada. Esto debe hacerse con un trapo seco,
libre de aceite; y tiene por fin remover la
suciedad, humedad y cualquier partcula extraa.
Luego la vlvula debe abrirse momentneamente
y cerrarse rpidamente, esto es conocido como
cracking the cylinder valve. Con los cilindros
con gas combustible esto nunca debe realizarse
cerca de fuentes de ignicin como chispas,
llamas, gente fumando, ni en espacios
confinados.
El regulador debe ser liberado de la
presin del gas antes de conectarlo al cilindro y
tambin despus de cerrar la vlvula del cilindro
al terminar la operacin. Las roscas de las
vlvulas de cilindro estn normalizadas para
gases especficos, de manera que solamente
pueden conectarse a reguladores o tuberas con
roscas similares.
Es preferible no girar ms de una vuelta
(en la apertura) la vlvula en cilindros con
combustible y baja presin. Esto generalmente
permite un flujo adecuado del combustible y
permite en caso de emergencia un cierre rpido.
Contrariamente, las vlvulas de los cilindros de
alta presin, deben abrirse completamente para
que el asiento presione contra la empaquetadura y
de esta forma prevenir prdidas durante el uso.
La vlvula del cilindro debe cerrarse
despus de cada uso y cada vez que se devuelva
un cilindro vaco a un proveedor. Esto previene
las prdidas de producto por fugas que pueden
ocurrir y no detectarse mientras el cilindro est
fuera de uso (desantendido), y as evitar los
peligros que generan las fugas. Adems evita el
reflujo de contaminantes al cilindro. Es
recomendable que los cilindros sean devueltos al
proveedor con por lo menos 25psi de presin
remanente. Esto previene la contaminacin del
cilindro durante el transporte.

2-14

Figura 2.12 Reguladores de oxgeno y
acetileno y caudalmetros

Mecanismos aliviadores de presin
Solamente el personal entrenado puede
ajustar los mecanismos de alivio de presin en los
cilindros. Estos mecanismos estn diseados para
proveer proteccin en el caso de que el cilindro
est sujeto a un medio agresivo, como fuego u
otras fuentes de calor. Estos medios pueden hacer
aumentar la presin de los gases contenidos en
los cilindros. Los mecanismos de alivio de
presin son diseados para evitar que la presin
exceda los lmites de seguridad.
Siempre se debe emplear un regulador
reductor de presin cuando se est evacuando gas
de los cilindros de gas mientras se suelda o corta.
Los reductores reguladores de presin
deben ser usados solamente para la presin y el
gas indicado en la etiqueta. No deben ser usados
con otros gases o a otras presiones aunque la
rosca de la vlvula de salida del cilindro pueda
ser la misma. No deben ser forzadas las
conecciones roscadas al regulador. Un ajuste o
conexin inapropiada de roscas entre el cilindro
de gas y el regulador, o entre el regulador y la
manguera sugiere que una incorrecta
combinacin de dispositivos fue empleada.
No se recomienda el uso de adaptadores
para cambiar la conexin de la rosca del cilindro
porque existe el peligro de usar un regulador
incorrecto y contaminar el regulador. Por
ejemplo, gases que estn contaminados con aceite
pueden depositar un film de aceite en las partes
internas del regulador. Este film puede
contaminar al gas que estaba limpio y terminar en
fuego o explosin cuando quede expuesto al
oxgeno puro.
Antes de usarlas, se debe inspeccionar las
conexiones roscadas y las conexiones de acople
rpido de los reguladores estn libres de suciedad
y daos. Si la conexin de un cilindro o manguera
tiene fugas, no debe ser forzada con torque
excesivo. Los componentes y reguladores
daados deben ser reparados por mecnicos
debidamente entrenados o en caso contrario, ser
devueltos al fabricante para su reparacin.
Una vlvula adecuada o un medidor de
caudal debe ser utilizado para controlar el caudal
de gas desde el regulador. La presin interna en el
regulador debe ser drenada antes de ser conectado
o removida de un cilindro de gas o tubera.

TUBERAS
Una tubera es utilizada cuando se
necesita gas sin interrupcin o a una alta presin
de suministro que pueda ser suplida desde un solo
cilindro. Una tubera debe estar diseada para una
presin y un gas especfico, y debe ser hermtica
a las fugas. Los componentes de la tubera deben
estar aprobados para el propsito, y ser usados
solamente para la presin y el gas para la cual
fueron aprobados. Las tuberas para oxgeno y
gases combustibles deben cumplir requerimientos
especiales de seguridad y diseo.
Los accesorios para tuberas para
acetileno y metilacetileno-propadieno (MPS) no
deben ser de cobre o aleaciones que contengan
ms del 70% de cobre. Bajo ciertas condiciones
estos gases combustibles reaccionan con el cobre
formando un compuesto inestable cobre
acetylide. Este compuesto puede detonar bajo
calor o shock.
Los sistemas de tuberas deben contener
un vlvula apropiada de alivio de presin. Cada
2-15
Figura 2.13 y 2.14 Sistemas de tuberas de acetileno y oxgeno respectivamente

lnea proveniente de un cilindro de gas
combustible debe incorporar una vlvula
antirretorno y un arresta llama.
La vlvula antirretorno debe colocarse en
cada lnea de salida del cilindro donde sean
provistos gas y oxgeno para soldadura, corte o
para precalentar la torcha. Estas vlvulas deben
ser revisadas peridicamente para tener una
operacin segura.
El sistema de tubera debe estar protegido
por una vlvula de alivio de presin a menos que,
se sepa que el sistema de tubera est
especficamente diseado y construdo para
trabajar con la presin completa del cilindro o
tanque. Los dispositivos de proteccin (alivio de
presin) deben ser suficientes de manera de evitar
que la presin crezca por encima de la presin del
elemento ms dbil del sistema.
Dichos dispositivos de alivio de presin
pueden ser vlvulas de alivio o discos bursting.
Un regulador reductor de presin nunca debe
encargarse de evitar la presurizacin sobre todo el
sistema. Un dispositivo de alivio de presin debe
localizarse en cada seccin del sistema que pueda
estar expuesta a toda la presin del cilindro y que
est aislada de otro dispositivo de alivio o
proteccin (como una vlvula cerrada). Algunos
reguladores de presin tienen vlvulas integrales
de alivio de presin y seguridad. Estas vlvulas
estn diseadas para proteccin del regulador
nicamente, y no deben ser utilizadas para
proteger el sistema aguas abajo.
En los sistemas de tuberas criognicas,
los dispositivos de alivio deben estar localizados
en cada seccin del sistema donde el gas licuado
pueda quedar atrapado. Si reciben calor, dichos
lquidos pueden vaporizarse en gas, y en un
espacio confinado la presin del gas puede
incrementarse dramticamente.
Los dispositivos que protejan sistemas de
tuberas de gas combustible u otro gas peligroso
deben ser venteados hacia un lugar seguro.

GASES

2-16
Oxgeno
El oxgeno no es inflamable, pero
posibilita la combustin de los materiales
inflamables. Puede iniciar la combustin y
acelerarla vigorosamente. Por eso, los cilindros
con oxgeno gaseoso y los contenedores con
oxgeno lquido no deben ser almacenados cerca
de cilindros con gases combustibles. Nunca debe
usarse oxgeno como sustituto del aire
comprimido. El oxgeno posibilita la combustin
de una manera ms vigorosa que el aire, debido a
que el aire solamente contiene un 21% de
oxgeno. Por eso, deben ser diferenciados e
identificados el aire y el oxgeno.
Aceite, grasa y restos de combustibles
pueden encenderse espontneamente en contacto
con el oxgeno. Todos los sistemas y aparatos
para servicio con oxgeno deben ser mantenidos
libres de combustibles. Componentes de sistema,
tuberas y vlvulas que no estn expresamente
manufacturadas para servicio con oxgeno deben
ser limpiadas y aprobadas para este tipo de
servicio antes de su uso.
Los aparatos que estn expresamente
manufacturados para servicio con oxgeno, y as
etiquetados, deben ser guardados limpios como
fueron recibidos. Las vlvulas, reguladores y
aparatos para oxgeno, nunca deben ser
lubricados con aceite. Si stas requieren
lubricacin, el mtodo y la aplicacin de
lubricantes, debe estar especificada por el
fabricante en sus manuales. Si no es as, los
dispositivos debern ser devueltos al fabricante o
representante autorizado para su servicio.
Nunca debe emplearse oxgeno para
accionar herramientas que funcionen con aire
comprimido. stas son generalmente lubricadas
por aceite. De la misma manera, el oxgeno no
debe ser usado para soplar la suciedad de la ropa
o el rea de trabajo porque generalmente estn
contaminados con aceite o grasa o polvo
combustible.
nicamente debe vestirse ropa limpia
cuando se trabaje con oxgeno. No debe utilizarse
oxgeno para ventilar espacios confinados.
Pueden resultar quemaduras muy severas por la
ignicin de la ropa o el pelo en atmsferas ricas
en oxgeno.

Gases combustibles
Los gases ms comnmente usados en
soldadura por oxigas (OFC) y corte (OFC) son
acetileno, metilacetilen-propadieno (MPS), gas
natural, propano y propileno. El hidrgeno es
usado en un par de aplicaciones. La gasolina es,
algunas veces, usada como combustible para
corte por oxgeno. Se vaporiza en la torcha. Estos
gases deben ser siempre llamados por sus
nombres.
El acetileno en cilindros es disuelto en un
solvente, de esa manera puede ser almacenado
bajo presin. En su estado natural, el acetileno
nunca debe ser usado a presiones superiores a los
15psi (100000Pa) porque puede disociarse de
manera explosiva a esas presiones y mayores.
El acetileno y el MPS nunca deben ser
usados en contacto con plata, mercurio o
aleaciones que contengan 70% o ms de cobre.
Estos gases con estos metales forman compuestos
inestables que pueden detonar violentamente bajo
impacto o calor. Las vlvulas de salida en
cilindros con gases combustibles nunca deben
abrirse para ser limpiadas cerca de fuentes de
llama o de ignicin o en espacios confinados.
Cuando los gases combustibles sean
usados para atmsfera de brazing en horno, deben
ser venteados a un lugar seguro. Antes de llenar
un horno con gas combustible, debe primero
purgarse el equipo con un gas no inflamable. Para
prevenir la formacin de una mezcla aire
combustible explosiva pueden ser usados argn o
nitrgeno.
Se debe prestar una especial atencin
cuando se utilice hidrgeno. Las llamas de
hidrgeno son difcilmente visibles y debido a
ello; partes del cuerpo, ropas, o combustibles
pueden entrar en contacto con ellas sin que sea
advertido.

Incendios por gases combustibles
El mejor procedimiento para prevenir
incendios provocados por gases o lquidos
combustibles es almacenarlos adentro del
sistema, esto es para prevenir fugas. Todos los
sistemas con combustibles deben ser
inspeccionados cuidadosamente para detectar
fugas en el ensamble y cada intervalos frecuentes
de tiempo. Los cilindros de gas combustible
deben ser examinados para detectar fugas
especialmente en los mecanismos de seguridad,
2-17
empaquetaduras de vlvulas y conexiones
fusibles. Una fuente comn de incendios en
soldadura y corte es la combustin de fugas de
combustible por chispas que vuelan o
salpicaduras.
En caso de fuego combustible, una
medida efectiva para controlarlo, es cerrar la
vlvula de combustible (si esta fuera accesible).
Una vlvula de gas combustible no debe abrirse
ms all del punto necesario para obtener un flujo
adecuado. Abierta de esta manera, puede ser
cerrada rpidamente en caso de emergencia.
Generalmente, esto es menos de 1 vuelta. Si la
vlvula inmediata de control de combustible en
inaccesible, debe colocarse otra aguas arriba para
poder cortar el flujo de combustible.
La mayora de los gases combustibles en
cilindros estn en estado lquido o disueltos en
lquidos. Por eso, los cilindros siempre deben
estar colocados en posicin vertical y hacia
arriba, de manera de prevenir que el lquido se
introduzca en el sistema.
Un cilindro con gas combustible puede
tener fugas que algunas veces terminen en fuego.
En caso de fuego, la alarma de incendios debe ser
accionada y debe ser convocado personal
entrenado en incendios. Un pequeo fuego cerca
de una vlvula de cilindro o dispositivo de
seguridad debe ser extinguido. Cuando sea
posible, el fuego debe ser extinguido cerrando la
vlvula, usando agua, ropas mojadas o extintores
de fuego. Si la fuga no puede ser parada, el
cilindro debe ser removido por personal
entrenado en incendios a un lugar seguro en el
exterior, y notificar al proveedor. Una seal de
advertencia debe ser puesta, y no debe permitirse
ninguna fuente de ignicin en el rea.
Con un gran fuego sobre un cilindro de
gas combustible, debe ser activada la alarma de
incendios y todo el personal debe ser evacuado
del rea. El cilindro debe mantenerse mojado por
los bomberos con una lluvia pesada de agua para
mantenerlo fresco. Generalmente es mejor que el
fuego contine, que queme y consuma el gas
antes que intentar extinguir la llama. Si el fuego
es extinguido, hay peligro de que el gas de escape
pueda reencenderse de manera explosiva.

Gases de proteccin
Argn, helio, dixido de carbn y
nitrgeno son los gases ms usados para
proteccin en algunos de los procesos de
soldadura. Todos, excepto el dixido de carbono
son usados como atmsferas para brazing. Son
inodoros e incoloros y pueden desplazar al aire
necesario para respirar.
Los espacios confinados que contengan a
estos gases deben estar bien ventilados antes de
que el personal entre a ellos. Si queda alguna
duda, antes de que el personal ingrese a ellos,
deben ser chequeados con un analizador de
oxgeno para asegurarse que haya una proporcin
correcta del mismo. Si no hay disponible un
analizador de oxgeno, el personal debe ingresar
con un respirador. Los recipientes que contengan
a estos gases no deben ser almacenados en
espacios confinados, como ya se discuti.

SHOCK ELCTRICO
El shock elctrico puede causar la muerte
repentinamente. Si no son seguidas las medidas
precautorias apropiadas, lesiones y fatalidades
pueden ocurrir por shock elctrico en soldadura o
corte. Muchas operaciones de soldadura y corte
emplean equipos elctricos. Por ejemplo, en
oxicorte con gas combustible las mquinas usan
motores, controles y sistemas elctricos.
Algunos accidentes por causas elctricas
pueden ser inevitables, como aquellos causados
por rayos. De todos modos, el resto son evitables,
incluso aquellos causados por falta de
entrenamiento adecuado.
El shock elctrico ocurre cuando una
corriente elctrica, de suficiente intensidad para
crear un efecto adverso, pasa a travs del cuerpo.
La severidad del shock depende principalmente
de la intensidad de la corriente, de la duracin del
contacto, del camino que deba recorrer la
corriente y del estado de salud de la persona. La
corriente circula por causa de la diferencia de
potencial aplicada. La intensidad de la corriente
depende de la diferencia de potencial aplicada y
de la resistencia que tenga la zona del cuerpo a
travs de la cual circule la corriente. En el caso de
corriente alterna, tambin influye la frecuencia.
Intensidades de corriente superiores a
6mA son consideradas corrientes primarias de
shock porque pueden causar directamente dao
fisiolgico. Intensidades de corriente de 0.5 a
6mA, fijas, son consideradas corrientes
secundarias de shock. Las corrientes secundarias
de shock pueden causar reacciones musculares
2-18
involuntarias, sin provocar normalmente daos
fisiolgicos directos. A una intensidad de 0.5mA
es el llamado umbral de percepcin, porque es el
punto al cual la mayora de la gente empieza a
sentir el hormigueo provocado por la corriente
elctrica. El nivel de sensaciones que genera la
corriente depende del peso de la persona y
tambin del sexo.
Muchos equipos elctricos; si estn
incorrectamente instalados, usados o mantenidos
pueden ser un peligro de shock elctrico. El
shock puede ocurrir de una descarga (fogonazo)
inducida por una diferencia de potencial en el
sistema de distribucin. An el suelo puede tener
una diferencia de potencial respecto de tierra
durante fenmenos severos transitorios. Estas
circunstancias son infrecuentes.
En corte y soldadura la mayora de los
equipos elctricos son alimentados por corriente
alterna con tensiones que varan entre 115V y
575V, o por generadores movidos a motor. La
mayora de la soldadura se realiza con arcos de
menos de 100V. (Han resultado fatalidades con
equipos operando con mentos de 80V). Algunos
mtodos de corte operan con arcos de ms de
400V, y las mquinas de soldar por haz de
electrones usan arcos de hasta 150KV. La
mayora de los shocks elctricos que ocurren en
soldadura son por contactos accidentales con
conductores mal aislados o desnudos. Por eso, los
soldadores deben tomar precauciones antes de
contactar elementos desnudos en el circuito de
soldadura, y tambin aquellos en el circuito
primario.
Generalmente la resistencia elctrica se
reduce en presencia de humedad o agua. Los
peligros elctricos son casi siempre ms severos
bajo estas circunstancias. Cuando se deba soldar
o cortar bajo condiciones hmedas o mojadas,
incluyendo sudor, el inspector de soldadura debe
vestir guantes secos y ropa en buenas condiciones
para prevenir el shock elctrico. El inspector de
soldadura debe ser protegido de superficies
conductoras de electricidad, incluyendo la tierra.
La proteccin puede brindarse mediante zapatos
con suela de goma (como mnimo), y
preferiblemente por una capa como una manta de
goma o un entramado de madera. Se deben tomar
precauciones similares contra contactos
accidentales con superficies conductoras
desnudas, cuando el inspector de soldadura deba
trabajar en diferentes posiciones (acostado,
sentado o arrodillado). Antes de soldar deben
sacarse anillos o joyas, para disminuir la
posibilidad de un shock elctrico.
La tecnologa de los marcapasos y hasta
donde son influenciados por otros equipos
elctricos est constantemente cambiando. Es
imposible realizar consideraciones generales
sobre como son afectados por los efectos de las
operaciones de soldadura. Los que lleven puestos
marcapasos u otros equipos electrnicos vitales
para la vida, debern consultar con el fabricante
de sus equipos o con sus doctores para encontrar
donde pueda haber un peligro.
Los shocks elctricos pueden ser
reducidos mediante una instalacin y
mantenimiento adecuado, buena prctica en su
operacin, ropa adecuadas y proteccin corporal
y equipamiento diseado para el trabajo y la
situacin de uso. El equipo debe cumplir con las
normas aplicables NEMA O ANSI como,
ANSI/UL 551, SAFETY STANDARD FOR
TRANSFORMER TYPE ARC WELDING
MACHINES.
Si se van a realizar grandes cantidades de
soldadura y corte bajo condiciones peligrosas, se
recomienda utilizar controles automticos de
mquina que reduzcan seguramente los riesgos de
circuito abierto. Cuando algn proceso especial
de corte o soldadura requiera circuito abierto con
tensiones superiores a las especificadas en
ANSI/NEMA PUBLICATION EW-1,
ELECTRICAL ARC WELDING
APPARATUS, deben proveerse procedimientos
de operacin y aislacin adecuados para proteger
al soldador de los altos voltajes.
Un buen programa de entrenamiento en
seguridad es esencial. Antes de empezar a operar,
los empleados deben haber sido instrudos
completamente por una persona competente en
seguridad elctrica. Como mnimo este
entrenamiento debe cubrir los puntos includos en
ANSI/ASC Z49.1, SAFETY IN WELDING
AND CUTTING (publicados por AWS). No
ser permitido que personas que no han sido
adecuadamente entrenadas realicen operaciones.
El equipo debe ser instalado en un rea
limpia y seca. Cuando esto no sea posible, debe
ser adecuadamente resguardado del polvo y la
humedad. La instalacin debe realizarse de
acuerdo a los requerimientos de ANSI/NFPA 70,
2-19
NATIONAL ELECTRIC CODE, y disposiciones
locales. Esto incluye conecciones, fusibles y
fuentes de poder.
Los terminales de cables de soldadura y
cables deben protegerse de contactos accidentales
por personas u objetos metlicos como vehculos
o gras. Las conexiones entre cables de
soldadura y fuentes de poder deben protegerse
usando (1) receptculos para los enchufes y toma
con tapa, (2) localizar los terminales bajo una
cubierta no removible o apertura de difcil acceso,
(3) cubierta mecnica u (4) otros equivalentes
mecnicos.
La pieza de trabajo que est siendo
soldada y la barra o chasis de todas la mquinas
elctricas deben estar conectadas a una buena
puesta a tierra. La puesta a tierra puede estar
hecha localizando la pieza o mquina en una
plancha de metal sobre el suelo. La plancha
tambin puede estar conectada a una puesta a
tierra del edificio u otra puesta a tierra
satisfactoria. Cadenas, alambres, sogas, gras,
aparejos y elevadores no deben ser empleados
como puesta a tierra ni para llevar corriente.
El conductor de masa no es la puesta a
tierra. El conductor de masa conecta el terminal
(donde est la fuente) a la pieza. Un cable
separado es requerido para poner a tierra la pieza
o el terminal de poder.
Debe tenerse cuidado cuando se conecta
la puesta a tierra. De lo contrario, la corriente de
soldadura puede circular a travs de una conexin
hecha para la puesta a tierra, y puede ser de una
intensidad superior que la de tierra. Puesta a
tierra por radio frecuencia especial puede ser
necesaria para mquinas de soldadura por arco
con dispositivos de inicio de arco por alta
frecuencia.
Las conexiones para dispositivos de
control porttiles, como botones accionados por
el operador, no pueden estar conectados a
circuitos con tensiones superiores a 120V. Partes
metlicas de dispositivos de control expuestas a
tensiones superiores a 50V deben estar a tierra
con un conductor en cable de control. Para
control, se recomiendan tensiones inferiores a
30V.
Las conexiones elctricas debes ser
firmes y chequearse peridicamente para ver que
no se aflojen. Los clamps magnticos deben estar
libres de partculas y salpicaduras sobre las
superficies de contacto. Los cables de soldadura
arrollados deben ser extendidos antes de soldar
para prevenir sobrecalentamientos y daos a la
aislacin. Aquellos trabajos que alternativamente
requieran cables de soldadura cortos y largos; los
equipos deben estar equipados con cables
aislados conectados por tramos de manera que los
tramos no necesarios puedan desconectarse.
Los equipos, cables, fusibles, enchufes y
receptculos deben usarse por debajo de sus
capacidades de corriente y ciclo de trabajo. La
operacin de estos aparatos por encima de los
valores recomendados resulta en
sobrecalentamiento y rpido deterioro de la
aislacin y otras partes. La corriente de soldadura
puede ser superior a la indicada en la mquina si
se emplean cables cortos y/o tensiones inferiores.
Son preferibles altas corrientes cuando se utilicen
mquinas para soldar de propsitos generales con
arcos de bajo voltaje, como soldadura por arco
gas tungsteno.
Los cables de soldadura deben ser del
tipo flexible y diseados especialmente para los
rigores del servicio de soldadura. La aislacin
empleada en los cables para alta tensin u
osciladores de alta frecuencia deben proveer
proteccin adecuada. Las recomendaciones y
precauciones del fabricante de cables deben ser
siempre seguidas. La aislacin de los cables debe
ser mantenida en buena condicin, y los cables
reemplazados o reparados rpidamente cuando
sea necesario.
Los soldadores no deben dejar que las
partes metlicas de electrodos, portaelectrodos o
torchas toquen cualquier parte desnuda de su piel
o cualquier parte hmeda de su cuerpo. Siempre
deben vestirse guantes secos y en buena
condicin. La aislacin en los portaelectrodos
debe ser mantenida en buen estado. Los
portaelectrodos no deben ser calentados por
inmersin en agua caliente. Si se utilizan pistolas
de soldar o portaelectrodos calentados por agua,
deben estar libres de prdida de agua o
condensacin que puedan afectar adversamente la
seguridad del soldador. Los soldadores no deben
enroscarse el cable de soldar alrededor de su
cuerpo.
El circuito de soldadura debe ser
desenergizado cuando se ajuste el electrodo,
torcha o pistola; para prevenir el peligro de shock
elctrico. Una excepcin es la de los electrodos
2-20
recubiertos en soldadura por arco con electrodo
revestido. Cuando el circuito est energizado, los
electrodos pueden ser cambiados con guantes
secos, no con las manos desnudas. La
desenergizacin del circuito es deseable para
mayor seguridad.
Cuando un soldador haya terminado de
trabajar o deje el puesto de trabajo por un
cantidad grande de tiempo, debe apagarse la
mquina de soldar. De la misma manera, cuando
se deba mover la mquina, sta debe ser
desconectada de la fuente. Cuando el equipo no
est siendo usado, los electrodos expuestos deben
ser removidos del portaelectrodos para eliminar el
peligro de contactos accidentales. Adems, las
pistolas de soldadura de equipos de soldadura
semiautomtica deben ser ubicadas de manera
que el switch de la pistola no pueda ser encendido
accidentalmente.
Los incendios provocados por equipos de
soldadura elctricos son generalmente causados
por sobrecalentamieto de los componentes
elctricos. Otras causas son chispas que vuelan,
salpicaduras, combustibles sueltos en equipos que
son accionados por motores. Muchas de las
precauciones contra shock elctrico son
aplicables para prevenir fuegos o incendios
causados por sobrecalentamiento del equipo. Las
precauciones para evitar incendios por chispas o
salpicaduras ya fueron tratadas.
Los sistemas de combustible de equipos
accionados por motores deben estar en buena
condicin. Las prdidas deben ser reparadas
prontamente. Los equipos accionados por motor
deben ser apagados antes de reabastecerlos de
combustible, cualquier chorreadura de
combustible debe ser secada y debe permitirse
que los vapores generados se disipen antes de
encender el motor. En caso contrario, el sistema
de ignicin, los controles elctricos, los
componentes productores de chispas o el calor
del motor pueden comenzar un incendio.
2-21

Palabra clave- Proteccin ocular y proteccin gafas ANSI/AWS F2.2-89

Tabla 2- SELECCIN PROTECCIN GAFAS
Los nmeros de proteccin estn solo como gua, pudiendo variar de acuerdo a necesidades
personales

Operacin Tamao del
electrodo en
mm
Intensidad de
corriente (A)
Proteccin
mnima
Proteccin sugerida (comfort)
SMAW menor a 2.5 menor a 60 7 -
2.5-4 60-160 8 10
4-6.4 >160-250 10 12
mayor a 6.4 >250-500 11 14
GMAW & FCAW menor a 60 7 -
60-160 10 11
>160-250 10 12
>250-500 10 14
GTAW menor a 50 8 10
50-100 8 12
>150-250 10 14
CAC-A liviano menor a 500 10 12
CAC-A pesado 500-1000 11 14
PAW menor a 20 6 6 a 8
20-100 8 10
>100-400 10 12
>400-800 11 14
PAC liviano menor a 300 8 9
PAC medio 300-400 9 12
PAC pesado >400-800 10 14
TB - - 3 o 4
TS - - 2
CAW - - 14
Espesor de la chapa
mm pulgadas
GW liviano inferior a 3.2 inferior a 1/8 4 o 5
GW mediano 3.2 a 13 1/8 a 1/2 5 o 6
GW pesado superior a 13 superior a 1/2 6 a 8
OC liviano inferior a 25 inferior a 1 3 o 4
OC mediano 25 a 100 1 a 6 4 o 5
OC pesado superior a 150 superior a 6 5 o 6

1 Estos nmeros son aproximados. Se recomienda empezar con una proteccin ms oscura para ver la zona de soldadura. Luego
puede ir disminuyendo, sin bajar del mnimo recomendado. En soldadura por gas o corte por oxgeno es conveniente usar un filtro
que absorba el amarillo o la lnea de sodio dentro del espectro de operacin-
2 Estos valores se aplican donde el arco real es claramente visible. La experiencia ha mostrado que los filtros de luz pueden usarse
cuando el arco est oculto por la pieza.
Mdulo 3 Procesos de Unin y Corte de Metales
3-1

Debido a que el inspector de soldadura
est interesado principalmente por la soldadura,
pueden ser muy tiles los conocimientos sobre
los distintos procesos de unin y soldadura.
Mientras que no es obligatorio que el inspector
sea un soldador calificado, cualquier experiencia
prctica en soldadura es un beneficio. En efecto,
muchos inspectores de soldadura son
seleccionados para esta posicin luego de haber
trabajado como soldador por algn tiempo. La
experiencia ha mostrado que quienes antes fueron
soldadores luego resultan buenos inspectores.
Hay algunos aspectos de los distintos
procesos de unin y soldadura que un inspector
de soldadura exitoso debe comprender para
desempearse en la forma ms efectiva. Primero,
el inspector debe reconocer las ventajas y
limitaciones importantes de cada proceso. El
inspector debe tambin estar en conocimiento de
aquellas discontinuidades que pueden resultar
cuando se usa un proceso en particular. Muchas
discontinuidades ocurren sin tener en cuenta el
proceso que se usa; sin embargo, hay otras que
pueden ocurrir durante la aplicacin de un
proceso en particular. Esas sern discutidas para
cada mtodo y referidas como problemas
posibles.
El inspector de soldadura debe tambin
tener conocimientos sobre los requerimientos del
equipamiento para cada proceso, porque ocurren
frecuentes discontinuidades a causa de
deficiencias del equipo. El inspector debe estar
algo familiarizado con los distintos controles de
la mquina y que resultados tendr su ajuste en la
calidad de soldadura resultante.
Cuando el inspector de soldadura tiene
cierta comprensin de estos fundamentos de los
procesos, el o ella est mejor preparado para
realizar inspeccin visual de soldadura. Este
conocimiento lo ayudar en el descubrimiento de
problemas cuando ocurren antes que sea tarde,
cuando el costo de la correccin es mayor. El
inspector que es capaz de sealar problemas
durante el proceso ser capaz de control tanto de
produccin como de calidad.
Otro beneficio de tener experiencia con
estos mtodos de soldadura es que los soldadores
de produccin tendrn un mayor respeto hacia el
inspector y las decisiones resultantes. Tambin,
es ms probable que el soldador lleve un
problema a la consideracin del inspector si sabe
que ste conoce los aspectos prcticos del
proceso. Entonces, tener ste conocimiento
ayudar al inspector a tener una mejor
cooperacin de los soldadores y otras personas
involucradas con el proceso de fabricacin.
Los procesos discutidos aqu pueden ser
divididos en tres grupos bsicos: soldadura,
brazing y corte. Soldadura y brazing describen
mtodos para unir metales, mientras que el corte
tiene como resultado quitar o separar material. En
la medida que cada uno de los procesos de unin
y corte son discutidos, se intentar describir sus
caractersticas importantes, incluyendo ventajas,
limitaciones del proceso, requerimientos de
equipo, electrodos/ metales de aporte,
aplicaciones, y posibles problemas del proceso.
Hay numerosos procesos de unin y corte
disponibles para el uso en la fabricacin de
productos metlicos. Son mostrados por la
"Esquema principal de procesos de Soldadura y
Afines" de la American Welding Society, que se
muestra en la Figura 3.1. Este cuadro separa los
mtodos de unin y corte en distintas categoras,
esto es, Procesos de Soldadura y Procesos Afines.
Los Procesos de Soldadura luego se dividen en
siete grupos, Soldadura por Arco, Soldadura en
Estado Slido, Soldadura por Resistencia,
Soldadura por Oxigas, Soldering, Brazing, Otras
Soldaduras. Los Procesos Afines incluyen
Spraying Trmico, Bonding (Adhesivo), Corte
Trmico (Oxgeno, Arco y Otros Cortes).
Con tantos procesos diferentes
disponibles sera difcil describir cada uno dentro
del alcance de este curso. Entonces, los procesos
seleccionados para la discusin incluyen slo
aquellos que son aplicables para el examen de
Inspector de Soldadura Certificado de AWS.
P PR RO OC CE ES SO OS S D DE E U UN NI I N N Y Y C CO OR RT TE E D DE E M ME ET TA AL LE ES S
3-2

ESQUEMA PRINCIPAL DE PROCESOS DE SOLDADURA Y AFINES
soldadura por arco con alambre y proteccin gaseosa ... GMAW
-arco pulsante .............................................. GMAW-P
-arco en corto circuito ................................. GMAW-S
soldadura por arco con electrodo de tungsteno
y proteccin gaseosa........................................................ GTAW
-arco pulsante .............................................. GTAW-S
soldadura por plasma ....................................................... PAW
soldadura por arco con electrodo revestido ...................... SMAW
soldadura de esprrago ..................................................... SW
soldadura por arco sumergido ........................................... SAW
-series .......................................................... SAW-S
SOLDADURA
POR ARCO
(AW)
brazing por bloques ...................................... BB
brazing por difusin ...................................... CAB
brazing por inmersin ................................... DB
brazing exotrmico ....................................... EXB
brazing por flujo ............................................ FLB
brazing en horno ........................................... FB
brazing por induccin .................................... IB
brazing por infrarrojo ..................................... IRB
brazing por resistencia .................................. RB
brazing por soplete ........................................ TB
brazing por arco con electrodo de grafito ...... TCAB
BRAZING
(B)
PROCESOS
DE
SOLDADURA
PROCESOS
AFINES
OTROS
PROCESOS
DE
SOLDADURA
soldadura por haz de electrones ............ EBW
-alto vaco ......................... EBW-HV
-vaco medio ..................... EBW-MV
-sin vaco ........................... EBW-NV
soldadura por electroescoria .................. ESW
soldadura por flujo .................................. FLB
soldadura por induccin ......................... IW
soldadura por lser ................................. LBW
soldadura por percusin .......................... PEW
soldadura aluminotrmica ....................... TW
SOLDADURA
POR OXIGAS
(OFW)
soldadura aeroacetilnico ....................... AAW
soldadura oxiacetilnica ......................... OAW
soldadura por oxihidrgeno ..................... OHW
soldadura por presin con gas .............. PGW
CORTE
TERMICO
(TC)
CORTE POR
ARCO (AC)
corte por arc air .............................................. CAC-C
corte por arco con electrodo de carbono ........ CAC
corte por arco con arco alambre
y proteccin gaseosa ..................................... GMAC
corte por arco con electrodo de tungsteno y
proteccin gaseosa ......................................... GTAC
corte por plasma .............................................. PAC
corte por arco con electrodo revestido ............ SMAC
corte por haz de electrones ................. EBC
corte por lser ...................................... LBC
-aire ................................ LBC-A
-evaporativo ................... LBC-EV
-gas inerte ...................... LBC-IG
-oxgeno .......................... LBC-O
OTROS
PROCESOS
DE CORTE
SOLDADURA
EN ESTADO
SOLIDO
(SSW)
SOLDERING
(S)
SPRAYING
TERMICO
(THSP)
CORTE POR
OXIGENO
(OC)
corte con fundente ............... FOC
corte con polvo metlico ...... POC
corte por oxigas ................... OFC
-corte oxiacetilnico ............ OFC-A
-corte oxdrico ................... . OFC-H
-oxicorte con gas natural .... OFC-N
-oxicorte con gas propano .. OFC-P
spraying por arco ................ .ASP
spraying por llama ............... FLSP
spraying por plasma ............ PSP
soldadura por chisporroteo ................... FS
soldadura por proyeccin ..................... PW
soldadura de costura por resistencia .. RSEW
-alta frecuencia ............... RSEW-HF
-induccin ....................... RSEW-I
soldadura por resistencia por punto ..... RSW
soldadura por recalcado ...................... UW
-alta frecuencia ............... UW-HF
-induccin ....................... USEW-I
soldering por inmersin ............ DS
soldering en horno .................... FS
soldering por induccin ............. IS
soldering por infrarrojo ............. IRS
solding por soldador de cobre .. INS
soldering por resistencia .......... RS
soldering por soplete ................ TS
soldering por ultrasonido .......... USS
soldering por ola ....................... WS
soldadura por coextrusin ........... CEW
sodadura en frio ............................ CW
soldadura por difusin .................. DFW
soldadura por explosin ................ EXW
soldadura por forja ........................ FOW
soldadura por friccin ................... FRW
soldadura por presin en caliente.. HPW
soldadura por rolado ..................... RW
soldadura por ultrasonido .............. USW
soldadura porhidrgeno atmico .................... AHW
soldadura por arco con electrodo desnudo ... BMAW
soldadura por arco con electrodo de grafito .. CAW
-gas ............................. CAW-G
-protegido ............................. CAW-S
-doble ............................. CAW-T
soldadura por electrogas .............................. EGW
soldadura por arco con electrodo tubular ..... FCAW
SOLDADURA
POR
RESISTENCIA
(SW)

Figura 1.1 Esquema principal de procesos de Soldadura y Afines
3-3

Sobre estas bases, se describirn los siguientes
procesos:

Procesos de Soldadura
Soldadura por Arco con electrodo
revestido
Soldadura por Arco con Alambre y
Proteccin Gaseosa
Soldadura por Arco con Alambre
Tubular
Soldadura por Arco con Electrodo de
Tungsteno y Proteccin Gaseosa
Soldadura por Arco Sumergido
Soldadura por Plasma
Soldadura por Electroescoria
Soldadura por Oxiacetileno
Soldadura de Esprrago
Soldadura por Haz de Electrones
Soldadura por Lser

Procesos de Brazing

Brazing por Soplete
Brazing en Horno
Brazing por Induccin
Brazing por Resistencia
Brazing por Inmersin
Brazing por Infrarrojo

Procesos de Corte

Corte por Oxigas
Corte por Arc Air (con electrodo de
Carbono
Corte por Plasma
Corte Mecnico

PROCESO DE SOLDADURA
Previo a nuestra discusin de los
distintos procesos de soldadura, es apropiado
definir que se quiere significar con el trmino
soldadura. De acuerdo con AWS, una
soldadura es, una coalescencia localizada de
metales o no metales producida tanto por
calentamiento de los metales a la temperatura de
soldadura, con o sin la aplicacin de presin, o
por la aplicacin de presin solamente y con o sin
el uso de material de aporte. Coalescencia
significa unidos uno a otro entre si. Por esa
razn la soldadura se refiere a las operaciones
usadas para llevar a cabo esta operacin de unin.
Esta seccin presentar importantes
caractersticas de algunos de los procesos de
soldadura ms comunes, todos los cuales emplean
el uso del calor sin presin.
A medida que cada uno de esos proceso es
presentado, es importante notar que todos tienen
ciertas caractersticas en comn. Esto es que hay
ciertos elementos los cuales deben ser provistos
por el proceso de soldadura en orden a que estos
sean capaces de producir soldaduras
satisfactorias. Estas caractersticas incluyen una
fuente de energa para proveer calentamiento, los
medios de proteccin del metal fundido de la
atmsfera, y el metal de aporte (opcional con
algunos procesos y configuraciones de junta).
Los procesos difieren de uno a otro porque
disponen estas mismas caractersticas o elementos
en varias formas. Entonces, cuando se introduce
un proceso, explicamos como se satisfacen dichos
requerimientos.

Soldadura por Arco con Electrodo Revestido
(SMAW)
El primer proceso a ser discutido es la
soldadura con electrodo revestido. A pesar de que
este es el nombre correcto para el proceso,
comnmente omos referirse a l como stick
welding. Este proceso opera mediante el
calentamiento del metal con un arco elctrico
entre un electrodo de metal recubierto, y los
metales a ser unidos. La Figura 3.2 muestra los
distintos elementos del proceso de soldadura por
arco con electrodo revestido.
Esta ilustracin muestra que el arco es
creado entre el electrodo y la pieza de trabajo
debido al flujo de electricidad. Este arco provee
calor, o energa, para fundir el metal base, metal
de aporte y recubrimiento del electrodo. A
medida que el arco de soldadura avanza hacia la
derecha, deja detrs metal de soldadura
solidificado cubierto por una capa de fundente
3-4
convertido, conocido como escoria. Esta escoria
tiende a flotar fuera del metal debido a que
solidifica despus que el metal fundido haya
solidificado, entonces hay menos posibilidad que
sea atrapada dentro de la zona de soldadura
resultando una inclusin de escoria.
Otra caracterstica que es de notar en la Figura
3.2 es la presencia de gas de proteccin, el que es
producido cuando el recubrimiento del electrodo
es calentado y se descompone. Estos gases
ayudan al fundente en la proteccin del metal
fundido en la regin del arco.
El elemento principal en el proceso de
soldadura por arco con electrodo revestido es el
electrodo en si mismo. Est hecho de un ncleo
de metal slido, alambre, cubierto con una capa
de fundente granular que se mantiene en el lugar
por algn tipo de agente aglutinante. Todos los
electrodos de acero al carbono y baja aleacin
usan esencialmente el mismo tipo de alambre de
ncleo de acero, de bajo carbono, acero
efervescente. Cualquier aleacin es provista por
el recubrimiento, debido a que es ms econmico
agregar aleantes de esta manera.
El recubrimiento del electrodo es la
caracterstica que clasifica a los distintos tipos de
electrodos. Realmente sirven para cinco
funciones diversas.

1. Proteccin: el recubrimiento de
descompone para formar una proteccin
gaseosa para el metal fundido.
2. Desoxidacin: el recubrimiento provee
una accin de flujo para remover el
oxgeno y otros gases atmosfricos.
3. Aleante: el recubrimiento provee
elementos aleantes adicionales para el
depsito de soldadura.
4. Ionizacin: el recubrimiento mejora las
caractersticas elctricas para
incrementar la estabilidad del arco.
5. Aislacin: la escoria solidificada provee
una cobertura de aislacin para disminuir
la velocidad de enfriamiento del metal (el
efecto menos importante).

Figura 3.2 Soldadura por Arco con Electrodo Revestido

Debido a que el electrodo es una
caracterstica tan importante del proceso de
soldadura por arco con electrodo revestido, es
necesario entender cmo se clasifican e
identifican los distintos tipos. La American
Welding Society ha desarrollado un sistema para
la identificacin de los electrodos de soldadura
por arco con electrodo revestido. La Figura 3.3
ilustra las distintas partes de este sistema.
Las Especificaciones de la American
Welding Society A5.1 y A5.5 describen los
requerimientos para los electrodos de acero al
carbono y de baja aleacin respectivamente.
Describen las distintas clasificaciones y
caractersticas de esos electrodos

POSICION

3-5
E X X X X
RESISTENCIA REVESTIMIENTO
A LA TRACCION CARACTERISTICAS DE OPERACION
Figura 3.3 - Sistema de Identificacin de
Electrodo SMAW

Se establece que para electrodo la
identificacin consiste de una E, seguida por
cuatro o cinco dgitos. Los primeros dos o tres
nmeros se refieren a la mnima resistencia a la
traccin del metal de soldadura depositado. Esos
nmeros expresan la resistencia mnima a la
traccin en miles de libras por pulgada cuadrada.
Por ejemplo, 70 significa que la resistencia del
metal soldadura depositado es al menos 70000
psi.
Los nmeros siguientes se refieren a las
posiciones en las cuales el electrodo puede ser
usado. Una 1 indica un electrodo que es apto
para ser usado en cualquier posicin. Un 2
indica que el metal fundido es tan fluido que el
electrodo slo puede ser usado en las posiciones
plana o filete horizontal. Un 4 significa que el
electrodo es apto para soldar en progresin
descendente. El nmero 3 no est asignado.
El ltimo nmero describe otras
caractersticas que son determinadas por la
composicin del revestimiento presente en el
electrodo. Este recubrimiento determinar las
caractersticas de operacin y corriente elctrica
recomendada: AC(corriente alterna), DCEP
(corriente continua, electrodo positivo), DCEN
(corriente continua, electrodo negativo). La
Figura 3.4 enumera el significado del ltimo
dgito del sistema de identificacin de electrodos
SMAW.
Es importante notar que aquellos
electrodos que terminan en 5, 6 u 8 se
clasifican como del tipo de bajo hidrgeno.
Para mantener este bajo contenido de hidrgeno
(humedad), deben ser almacenados en su envase
original de fabricacin o en un horno de
almacenamiento aceptable. Este horno debe ser
de calentamiento elctrico y debe tener una
capacidad de control de temperatura en un rango
de 150 a 350 F. Debido a que este dispositivo
ayuda a mantener el bajo contenido de humedad
(menor al 0,2%), debe ser ventilado en forma
adecuada. Cualquier tipo de electrodo de bajo
hidrgeno que no ser usado inmediatamente
deber ser colocado en el horno de
mantenimiento, tan pronto como su contenedor
hermtico sea abierto. La mayor parte de los
cdigos requieren que los electrodos de bajo
hidrgeno sean mantenidos a una temperatura
mnima del horno de 120 C (250 F) luego de ser
quitados del contenedor sellado correspondiente.
De todas formas, es importante notar
que los electrodos distintos a los arriba
mencionados pueden daarse si son colocados en
el horno. Algunos tipos de electrodos son
diseados para tener algn nivel de humedad. Si
esta humedad es eliminada, las caractersticas de
operacin del electrodo sern significativamente
deterioradas.

Clasificacin Corriente Arco Penetracin Revestimiento y Escoria Polvo de
Hierro
F3 EXX10 DCEP Enrgico Profunda Celulosa - sodio 0 10 %
F3 EXXX1 AC y DCEP Enrgico Profunda Celulosa - potasio 0 %
F2 EXXX2 AC y DCEN Medio Media Rutlico - sodio 0 10 %
F2 EXXX3 AC y DC Suave Baja Rutlico - potasio 0 10 %
F2 EXXX4 AC y DC Suave Baja Rutlico - polvo de hierro 25 40 %
F4 EXXX5 DCEP Medio Media Bajo hidrgeno - sodio 0 10 %
F4 EXXX6 AC o DCEP Medio Media Bajo hidrgeno - potasio 0 %
F4 EXXX8 AC o DCEP Medio Media Bajo hidrgeno - polvo de hierro 25 45 %
F1 EXX20 AC o DC Medio Media Oxido de hierro - sodio 0 %
F1 EXX24 AC o DC Suave Baja Rutlico - polvo de hierro 50 %
F1 EXX27 AC o DC Medio Media Oxido de hierro - polvo de hierro 50 %
F1 EXX28 AC o DCEP Medio Media Bajo hidrgeno - polvo de hierro 50 %
Nota : El porcentaje de polvo de hierro est basado en el peso del revestimiento.

Figura 3.4 - Significado del Ultimo Dgito de la Identificacin de SMAW

3-6
Los electrodos SMAW usados para unir
aceros de baja aleacin deben tener un sufijo
alfanumrico, el que se agrega a la designacin
estndar despus de un guin. La Figura 3.5
muestra el significado de esas designaciones.

Subfijo Principal(es) Elemento(s) de Aleacin
A1 0.5% Molibdeno
B1 0.5% Molibdeno 0.5% Cromo
C1 2.5% Nquel
C2 3.5% Nquel
C3 1.0% Nquel
D1 0.3% Molibdeno 1.5% Manganeso
D2 0.3% Molibdeno 1.75% Manganeso
G* 0.2% Molibdeno, 0.3% Cromo, 0.5%
Nquel; 1.0% Manganeso; 0.1%
Vanadio

*Necesita tener mnimo contenido de un solo
elemento.

Figura 3.5 Subfijos de Aceros Aleados
para Electrodos SMAW

El equipo para soldadura por arco con
electrodo revestido es relativamente simple, como
se puede ver en la Figura 3.6. Un borne de la
fuente de potencia es conectado a la pieza a ser
soldada y el borne opuesto va a la pinza porta de
electrodo en la cual el soldador ubica el electrodo
a ser consumido. El electrodo y el metal base son
fundidos por el calor producido por el arco
elctrico de soldadura creado entre la punta del
electrodo y la pieza de trabajo cuando son
llevados cerca uno del otro.
La fuente de potencia para la soldadura
por arco con electrodo revestido es tomada como
una fuente de suministro de corriente constante,
que tiene una caracterstica descendente. Esta
terminologa puede ser ms fcilmente
comprendida observando la curva caracterstica
voltaje-amperaje (V-A) de este tipo de fuente de
potencia.
Como se puede ver en las curvas tpicas
voltaje-amperaje de la Figura 3.7, un
decrecimiento en el voltaje del arco dar como
resultado un incremento correspondiente en la
corriente del arco. Esto es significativo desde el
punto de vista del control de proceso, porque el
voltaje del arco est directamente relacionado con
la longitud del arco (distancia del electrodo a la
pieza de trabajo). Esto es, en la medida que el
soldador mueve el electrodo acercndolo o
alejndolo de la pieza de trabajo, el voltaje del
arco est realmente disminuyendo o aumentando,
respectivamente.
Este cambio de voltaje se corresponde
con cambios en la corriente del arco, o la
cantidad de calor que se crea por el arco de
soldadura. Entonces, cuando el soldador aleja el
electrodo de la pieza de trabajo, se incrementa la
longitud del arco que reduce la corriente, y en
consecuencia, reduce el calor introducido a la
soldadura. Un arco de soldadura ms corto resulta
en una mayor corriente del arco, y entonces se
incrementa el calentamiento. Por esto, a pesar que
hay un control en la corriente de la mquina de
soldar, el soldador tiene cierta capacidad de
alterar la corriente del arco, manipulando el
electrodo para obtener longitudes de arco
mayores o menores.
La Figura 3.7 tambin ilustra como dos
curvas V-A diferentes pueden producir distintas
respuestas de corriente. Porque la curva ms baja
tiene menor inclinacin que la superior, se
obtiene un cambio mayor de la corriente del arco
para una longitud de arco dada (voltaje). Las
fuentes de potencia modernas tienen controles
que varan el voltaje del circuito abierto (OCV) y
la inclinacin para producir una corriente de
soldadura que tenga un buen control del operador
y una magnitud apropiada.

Figura 3.6 Equipo de Soldadura por
Arco con Electrodo Revestido
3-7

Figura 3.7 Curva de Voltaje Amperaje
para una Fuente de Corriente Constante

La soldadura por arco con electrodo
revestido es usada en la mayora de las empresas
para numerosas aplicaciones. Es usada para la
mayora de los materiales a excepcin de algunas
aleaciones ms exticas.
A pesar que es un mtodo relativamente
antiguo y procesos ms nuevos lo han
reemplazado en algunas aplicaciones, la
soldadura por arco con electrodo revestido se
mantiene como un proceso popular que
continuar siendo muy usado por la industria de
la soldadura.
Hay varias razones por las que este
proceso contina siendo tan popular. Primero, el
equipamiento es relativamente simple y
econmico. Esto ayuda a hacer el proceso muy
porttil. En efecto, hay numerosos que tienen
potencia de motores de combustin interna
(diesel o naftero), los que no dependen de una
fuente elctrica externa, por esto, la soldadura por
arco con electrodo revestido puede ser llevada a
cabo en ubicaciones remotas. Tambin, algunas
de las fuentes de potencia ms nuevas en estado
slido, son tan pequeas y de bajo peso que
pueden ser llevadas por el soldador hasta el
trabajo. Y debido a la numerosa disponibilidad de
tipos de electrodos, el proceso es considerado
muy verstil. Finalmente, con los equipos y
electrodos mejorados que se pueden conseguir
hoy en da, la calidad de la soldadura puede ser
consistentemente alta.
Una de las limitaciones de la soldadura
por arco con electrodo revestido es la velocidad.
La velocidad es afectada negativamente por el
hecho que el soldador debe detener
peridicamente la soldadura y reemplazar el
electrodo consumido con uno nuevo, debido a
que tienen una longitud tpica de no ms que 355
a 460 mm(14 a 18 in.) SMAW fue reemplazado
por otros procesos semiautomticos, mecnicos o
automticos en muchas aplicaciones,
simplemente porque ofrecen una mayor
productividad cuando son comparados con la
soldadura por arco con electrodo revestido
manual.
Otra desventaja, que tambin afecta a la
productividad, es el hecho que luego de la
soldadura, hay una capa de escoria solidificada
que debe ser removida. Otra limitacin, cuando
se usan electrodos de bajo hidrgeno, es que
requieren almacenamiento en un horno de
mantenimiento apropiado, que ayudar a
mantener el bajo nivel de humedad de estos.
Ahora que los principios bsicos fueron
presentados, es momento de discutir algunas de
las discontinuidades que resultan durante el
proceso de soldadura por arco con electrodo
revestido. Mientras que stas no son las nicas
discontinuidades que podemos esperar, pueden
resultar debido a una mala aplicacin de este
proceso en particular.
Uno de esos problemas es la presencia de
porosidad en la soldadura terminada. Cuando se
encuentra porosidad, es normalmente el resultado
de la presencia de humedad o contaminacin en
la regin de soldadura. Puede estar presente en el
recubrimiento del electrodo, o en la superficie del
material, o proveniente de la atmsfera que rodea
la operacin de soldadura. La porosidad puede
ocurrir tambin cuando el soldador usa una
longitud de arco demasiado grande.
Este problema de arco largo es
especialmente probable cuando se usan
electrodos de bajo hidrgeno. Por esto, se prefiere
el uso de una menor longitud de arco que no solo
aumenta la cantidad de calor producido, sino
tambin ayuda a la eliminacin de la porosidad
en el metal de soldadura.
La porosidad puede resultar por la
presencia de un fenmeno conocido como soplo
3-8
de arco. A pesar de que este fenmeno ocurre en
cualquier proceso de soldadura por arco, ser
discutido aqu debido a que es un problema
comn que molesta a los soldadores manuales.
Para entender el soplo de arco, se debe
entender que hay un campo magntico que se
desarrolla siempre que pasa una corriente
elctrica por el conductor. Este campo magntico
es perpendicular a la direccin de la corriente
elctrica, y puede visualizarse como una serie de
crculos concntricos que rodean al conductor,
como se muestra en la Figura 3.8.
Este campo magntico es ms fuerte
cuando es enteramente contenido dentro de un
material magntico. En consecuencia, cuando se
suelda un material magntico, como el acero, el
campo puede ser distorsionado cuando el arco se
aproxime al extremo de una chapa, el final de una
soldadura o algn cambio brusco en el contorno
(perfil) de la parte que est siendo soldada. Esto
se muestra en la Figura 3.9.

Figura 3.8 Campo Magntico Alrededor
de un Conductor

Figura 3.9 Campos Magnticos
Distorsionados en los Extremos de la
Soldadura

Para reducir los efectos del soplo de arco,
se pueden probar algunas alternativas. Estas
incluyen:
1) Cambiar de DC a AC
2) Mantener un arco tan corto como sea posible.
3) Reducir la corriente de soldadura.
4) El ngulo del electrodo en direccin opuesta
al soplo de arco.
5) Usar soldadura de punteo importante en cada
extremo de la junta, con soldaduras de punteo
intermitentes a lo largo de la junta.
6) Soldar a travs de la soldadura de punteo o
de la soldadura terminada
7) Usar tcnica de paso peregrino.
8) Soldar apartado de tierra para reducir el soplo
hacia atrs; soldar sobre tierra para reducir el
soplo hacia adelante.
9) Conectar a tierra la pieza de trabajo en ambos
extremos de la junta a ser soldada.
10)Enrollar el cable de tierra alrededor de la
pieza de trabajo y pasar la corriente a tierra
en la direccin tal que la disposicin del
campo magntico tender a neutralizar el
campo magntico que causa el soplo de arco.
11)Extender el final de la junta fijndole placas
en la salida de la soldadura.

Sumado a la porosidad el soplo de arco,
puede causar tambin salpicaduras, socavacin,
perfil de soldadura inapropiado, y penetracin
disminuida.
Con SMAW pueden ocurrir inclusiones
de escoria simplemente porque este se basa en un
sistema de fundentes para la proteccin de la
soldadura. Con cualquier proceso que incorpora
fundentes, es relevante la posibilidad que quede
atrapada escoria dentro del depsito de soldadura.
El soldador puede reducir sta tendencia usando
tcnicas que permiten a la escoria fundida fluir
libremente a la superficie del metal. Una
profunda limpieza de la escoria de cada pasada
previo a las pasadas adicionales tambin reducir
la frecuencia de los casos de inclusiones de
escoria en soldaduras de pasadas mltiples.
Debido a que la soldadura por arco con
electrodo revestido es realizada principalmente en
forma manual, pueden producirse numerosas
discontinuidades por una manipulacin
inapropiada del electrodo. Algunas de estas son,
fusin incompleta, socavacin, solapado, tamao
de soldadura incorrecto, y perfil de soldadura
inapropiado.

Soldadura por arco con alambre y
proteccin gaseosa (GMAW)
3-9
El siguiente proceso a se discutido es la
soldadura por arco con alambre y proteccin
gaseosa, GMAW. Mientras que soldadura por
arco con alambre y proteccin gaseosa es la
designacin del AWS para el proceso,
comnmente escuchamos referirse a l como
soldadura MIG. Es ms comnmente usado
como un proceso semiautomtico; sin embargo,
es usado tambin en aplicaciones mecanizadas y
aplicaciones automticas. En consecuencia, es
muy adecuable a aplicaciones de soldaduras
robotizadas. La soldadura por arco con alambre y
proteccin gaseosa se caracteriza por un
electrodo slido de alambre el que es alimentado
en forma continua a travs de la pistola de
soldadura. Se crea un arco entre este alambre y la
pieza de trabajo para calentar y fundir el metal
base y los metales de aporte. Una vez fundido, el
alambre se deposita en la junta soldada. La Figura
3.10 ilustra los elementos esenciales del proceso.

Figura 3.10 - Soldadura por arco con alambre y proteccin gaseosa

Una caracterstica importante para
GMAW es que toda la proteccin para la
soldadura es provista por una atmsfera de gas
protector que tambin es suministrado a travs de
la pistola de soldadura desde alguna fuente
externa. Los gases usados incluyen los del tipo
inerte y los reactivos. Para algunas aplicaciones
se usan gases inertes tales como el argn y el
helio. Puede usarse uno slo, en combinacin con
el otro, o mezclado con otros gases reactivos
como el oxgeno o el dixido de carbono.
Muchas aplicaciones de la soldadura por arco con
alambre y proteccin gaseosa usan slo
proteccin de dixido de carbono, por su costo
relativamente bajo con respecto a los gases
inertes.
Los electrodos usados en este proceso
son alambres slidos que se proveen en bobinas o
rollos de distintos tamaos. Como en el caso de
soldadura por arco con electrodo revestido, hay
un mtodo de identificacin de los electrodos de
gaseosa aprobado por la American Welding
Society. Se distinguen por las letras ER
seguidas por dos o tres nmeros, la letra S, un
guin, y finalmente otro nmero, como se
muestra en la Figura 3.11.
ER designa al alambre que es a la vez
electrodo y varilla, esto significa que puede
conducir electricidad (electrodo), o ser
simplemente aplicado como metal de aporte
(varilla) cuando es usado con otro proceso de
soldadura. Los prximos dos o tres nmeros
expresan la mnima resistencia a la traccin del
depsito de metal de soldadura en miles de libras
por pulgadas al cuadrado. Entonces, como los
tipos SMAW, 70 significa un metal cuya
resistencia a la traccin es al menos 70.000 psi.
La letra S expresa que se trata de un alambre
slido. Finalmente el nmero luego del guin se
refiere a la composicin qumica particular del
electrodo. Esto determinar tanto la caracterstica
de operacin como las propiedades esperables del
depsito de soldadura. Los electrodos de
gaseosa tienen comnmente importante cantidad
de desoxidantes, tales como magnesio, silicio, y
aluminio para ayudar a evitar la formacin de
porosidad.

RESISTENCIA
COMPOSICIN
3-10
A LA TRACCION QUIMICA

E R X X S - X

ELECTRODO DE ALAMBRE ALAMBRE
SLIDO

Electrodo GMAW

A pesar que el alambre no tiene un
fundente de recubrimiento, es importante
almacenar adecuadamente el material cuando este
no se usa. El factor ms crtico es que el alambre
debe conservarse limpio. Si se permite que
permanezca fuera a la intemperie, puede
contaminarse con herrumbre, aceite, humedad,
partculas de polvo, u otros materiales presentes
en el ambiente del taller de soldadura. Por esto,
cuando no se usa, el alambre debe conservarse en
su envase plstico original, y/o contenedor de
transporte. Incluso cuando un rollo de alambre
est ubicado en el alimentador, debe estar
cubierto con alguna proteccin cuando no se usa
por perodos prolongados.

La fuente de potencia usada para
gaseosa es muy distinta del tipo empleado por la
soldadura por arco con electrodo revestido. En
lugar de una fuente de corriente constante, la
gaseosa usa una fuente del tipo de las conocidas
como de voltaje constante, o potencial constante.
Esto es, la soldadura se lleva a cabo usando un
valor preseteado de voltaje sobre un rango de
corrientes de soldadura.

Figura 3.12 Equipo de Soldadura por Arco
con Alambre y Proteccin Gaseosa
La soldadura por arco con alambre y
proteccin gaseosa normalmente se realiza con
corriente continua, electrodo positivo (DCEP).
Cuando este tipo de fuente de potencia se
combina con un alimentador de alambre, el
resultado es un proceso de soldadura que puede
ser tanto semiautomtico, mecanizado, o
totalmente automatizado. La Figura 3.12 muestra
un equipo tpico de soldadura por arco con
alambre y proteccin gaseosa.
Como se puede ver, el equipo es un
poco ms complejo que uno usado para soldadura
por arco con electrodo revestido. Un equipo
tpico incluye una fuente de potencia, alimentador
de alambre, fuente de gas, y pistola de soldar
fijada al alimentador por un cable flexible a
travs del cual pasan el gas y el alambre. Para
poner a punto la soldadura, el soldador ajustar el
voltaje en la fuente de potencia y la velocidad del
alimentador de alambre. Cuando la velocidad de
alimentacin de alambre aumenta, tambin
aumenta la corriente de soldadura. La velocidad
de fusin del electrodo es proporcional a la
corriente del arco, entonces la velocidad de
alimentacin del alambre en realidad controla
tambin sta caracterstica.

3-11

Figura 3.13 Curva V A Tpica de Potencial Constante
Se mencion que la fuente de potencia
es del tipo de potencial constante, de todas
formas observando la curva V-A tpica, Figura
3.13, muestra que la lnea no es plana sino que
tiene una suave pendiente.
Esta caracterstica permite que el
proceso funcione como un proceso del tipo
semiautomtico, esto significa que el soldador no
tiene que controlar la alimentacin del metal de
aporte como en el caso de soldadura por arco con
electrodo revestido manual. Otra manera de
describir el sistema el llamarlo sistema con Auto
regulacin de Potencial Constante.
Observando la Figura 3.13, puede verse
que la disminucin del voltaje del arco (la pistola
alejada de la pieza de trabajo) hace disminuir la
corriente y en consecuencia la velocidad de
fusin del electrodo. El alambre contina siendo
alimentado a su velocidad preestablecida para dar
nuevamente el valor original de voltaje del arco.
Esto reduce el efecto de la manipulacin del
operador en las caractersticas de soldadura, para
hacer al proceso menos sensible al operador y
entonces ms fcil de ser aprendido.
Cuando se cambian los ajustes de la
mquina, el resultado es que las caractersticas de
operacin se alterarn drsticamente. Es de
relevante importancia la manera en que el metal
fundido es transferido desde extremo del
electrodo, a travs de la regin del arco, al metal
base. Con soldadura por arco con alambre y
proteccin gaseosa hay cuatro modos bsicos de
transferencia de metal. Estos son, spray, globular,
arco pulsante, y en corto circuito.
La Figura 3.14 muestra tres de los
cuatro mtodos. Sus caractersticas son tan
diferentes que es casi como si se tratara de cuatro
procesos de soldadura distintos. Cada tipo
especfico tiene ventajas y limitaciones definidas
que los hacen mejores para algunas aplicaciones
y peores para otras. El tipo de transferencia del
metal depende de distintos factores, incluyendo el
gas de proteccin, corriente y niveles de voltaje y
caractersticas del suministro de potencia.
Una de las formas bsicas en las cuales
dichos procesos se diferencian es que suministran
distintas cantidades de calor a la pieza de trabajo.
La transferencia de spray es considerada como la
de mayor temperatura, seguida por globular, arco
pulsante y finalmente corto circuito. Por esto, la
transferencia por spray es la mejor para secciones
de gran espesor y juntas con soldaduras de
penetracin total, en cuanto puedan ser
posicionados en posicin plana.
La transferencia globular provee tanto
calentamiento como buena deposicin del
material, pero sus caractersticas de operacin
tienden a ser menos estables, incrementado las
salpicaduras. La soldadura por arco con alambre
y proteccin gaseosa pulsante requiere una fuente
de potencia capaz de producir una salida de
corriente continua pulsante que permite al
soldador programar la combinacin exacta de
corriente alta y baja para lograr un buen control
del calor entregado y flexibilidad del proceso. El
soldador puede setear tanto la cantidad como la
duracin del pulso de corriente alta. Entonces,
durante la operacin la corriente vara entre el
pulso de alta corriente y el pulso de baja
3-12
corriente, ambos pueden ser seteados con los
controles de la mquina.
La transferencia en corto circuito da una
menor cantidad de calor sobre el metal base,
hacindolo una opcin excelente para la
soldadura de hojas de metal y juntas que tienen
separaciones excesivas debido a un mal ajuste.
El mtodo de transferencia en contocircuito tiene
como caracterstica ser ms fro debido a que el
electrodo en realidad est en contacto con el
metal base, creando un corto circuito por una
porcin del ciclo de soldadura. Entonces el arco
opera y se extingue en forma intermitente. Los
cortos perodos durante el cual el arco se
extingue, permite cierto enfriamiento que
redunda en una reduccin de la tendencia a
quemarse de los materiales de poco espesor. Se
debe tener cuidado cuando se usa la transferencia
en corto circuito para soldar secciones de mayor
espesor, debido a que se puede presentar fusin
incompleta a causa de un calentamiento
insuficiente del metal base.
Como se mencion, el gas de
proteccin tiene un efecto significativo en el tipo
de transferencia del metal. La transferencia tipo
spray puede lograrse slo donde hay una
presencia de un 80% de argn en la mezcla de
gases. CO
2
es probablemente uno de los gases
ms populares para GMAW de acero al carbono,
principalmente debido a su bajo costo y a sus
excelentes caractersticas de penetracin. Una
desventaja, sin embargo, es que habr ms
salpicadura que puede requerir ser quitada,
reduciendo la productividad del soldador.
La versatilidad que ofrece este proceso
hizo que sea usado en muchas aplicaciones
industriales. GMAW puede ser usada
efectivamente para unir o cubrir muchos tipos de
metales ferrosos o no ferrosos. El uso de gas de
proteccin, en vez de un fundente, el cual puede
ser ms contaminado, puede reducir la
posibilidad de introducir hidrgeno dentro de la
zona de soldadura, entonces GMAW puede ser
usado satisfactoriamente en situaciones donde la
presencia de hidrgeno puede causar problemas.
Debido a la ausencia de la capa de
escoria que debera ser quitada despus de soldar,
La GMAW est bien situada para soldadura
automtica y robotizada. Esta es una de las
mayores ventajas del proceso. Debido a que
apenas es necesaria o no es necesaria en absoluto
la limpieza luego de la soldadura, la
productividad global del proceso se ve altamente
incrementada. Esta eficiencia es incrementada en
mayor medida por el hecho que el rollo de
alambre continuo no requiere recambio tan
frecuente como los electrodos individuales de
SMAW. Todo esto incrementa la cantidad de
tiempo en que se puede realizar realmente la
soldadura.

Figura 3.14 Modos de Transferencia del Metal; (a) Spray, (b) Globular, y (c) Corto
Circuito. (No se muestra arco pulsante)
La principal ventaja de la GMAW son
las lbs/hr (kg/hr) de metal depositado que reduce
el costo de mano de obra. Otro beneficio de la
gaseosa es que se trata de un proceso
relativamente limpio, principalmente debido a
que no hay fundente presente en el proceso. En
los locales con problemas de ventilacin pueden
verse aliviados cambiando a soldadura por arco
con alambre y proteccin gaseosa donde se usaba
soldadura por arco con electrodo revestido o
soldadura por arco con alambre tubular, porque
se genera menor cantidad de humos. Con la
existencia de numerosos tipos de electrodos y
3-13
equipos que se han transformado ms porttiles,
se contina mejorando la versatibilidad de la
gaseosa. Un beneficio adicional se relaciona con
la visibilidad del proceso. Debido a que no hay
presencia de escoria, el soldador puede ver ms
fcilmente la accin del arco y de la pileta lquida
para mejorar el control.
Mientras que el uso de gas de
proteccin en lugar de fundente trae algunos
beneficios, puede ser tambin pensado como una
limitacin, debido a que sta es la principal forma
en que el metal fundido es protegido y limpiado
durante la soldadura. Si el metal base est
excesivamente contaminado, el gas de proteccin
slo puede no ser suficiente para prevenir la
aparicin de porosidad. GMAW es tambin muy
sensible a rfagas o vientos, que tienden a desviar
el gas de proteccin fuera y dejar al metal sin
proteccin. Por esta razn, soldadura por arco con
alambre y proteccin gaseosa no es recomendable
para soldadura de campo.
Es importante notar que el simple
incremento de la velocidad del flujo de gas de
proteccin ms all de los lmites recomendados
no necesariamente garantiza que se proveer una
proteccin adecuada. En efecto, las altas
velocidades de flujo causan turbulencia y pueden
tender a incrementar la posibilidad de porosidad
porque estas velocidades de flujo incrementadas
pueden en realidad llevar gases atmosfricos
dentro de la zona de soldadura.
Otra desventaja es que el equipo
requerido es ms complejo que los usados para
soldadura por arco con electrodo revestido. Esto
incrementa la posibilidad de problemas
mecnicos que causen problemas de calidad.
Cuestiones como guas de pistolas y conectores
de tubos desgastadas pueden alterar las
caractersticas elctricas al punto de producir
soldaduras defectuosas.
Los principales problemas inherentes ya
fueron discutidos. Estos son, porosidad debido a
la contaminacin o prdida de proteccin, fusin
incompleta debido al uso de transferencia en
corto circuito en secciones de gran espesor, e
inestabilidad del arco debido a guas y extremos
de conectores desgastados. A pesar de que tales
problemas pueden ser muy perjudiciales para la
calidad de la soldadura, pueden aliviarse si se
toman ciertas precauciones.
Para reducir la posibilidad de
porosidad, las partes deben ser limpiadas previo a
la soldadura, y la zona de soldadura debe
protejerse de un viento excesivo encerrndola o
usando rompevientos. Si la porosidad persiste,
debe controlarse el suministro de gas para
asegurar que no hay una excesiva presencia de
humedad.
El verdadero problema de GMAW es la
fusin incompleta, especialmente cuando se usa
transferencia en corto circuito. Esto se debe en
parte al hecho de que es un proceso de arco
abierto, dado que no utiliza fundente. Sin esta
capa de proteccin del arco, el incremento de la
intensidad del calor puede llevar al soldador a
creer que hay una tremenda cantidad de calor en
el metal base. Esta sensacin puede ser errnea, y
el soldador debe estar al tanto de esta condicin y
asegurar que el arco est siendo dirigido para
garantizar la fusin del metal base.

Figura 3.15 Denominaciones de la
Pistola de Soldadura por Arco con
Alambre y Proteccin Gaseosa

Finalmente, el equipo debe estar bien
mantenido para aliviar los problemas asociados
con la alimentacin del alambre. Cada vez que se
reemplaza un rollo de alambre la gua debe ser
limpiada sopletendola con aire comprimido para
quitar las partculas que pueden causar
obstrucciones. Si persiste el problema, la gua
debe reemplazarse. El tubo de contacto adems,
debe reemplazarse peridicamente. Cuando se
desgasta, cambia el punto de contacto elctrico de
manera que se incrementa la extensin el
electrodo sin que lo sepa el soldador. La
extensin del electrodo se toma tambin desde el
3-14
tubo de contacto hasta el extremo del electrodo,
como se ilustra en la Figura 3.15.

Soldadura por arco con Alambre Tubular
(FCAW)
El siguiente proceso a describir es la
soldadura por arco con alambre tubular. Este es
muy similar a la soldadura por arco con alambre
y proteccin gaseosa excepto que el electrodo es
tubular y contiene un fundente granular en vez de
un alambre slido como en soldadura por arco
con alambre y proteccin gaseosa. La diferencia
puede notarse en la Figura 3.16 que muestra un
conjunto soldado mediante un proceso FCAW
auto protegido y una vista en detalle de la regin
del arco durante la soldadura.
Se muestra al electrodo tubular que es
alimentado a travs del tubo de contacto de la
pistola de soldadura, para producir un arco entre
el electrodo y la pieza de trabajo. En tanto la
soldadura progresa, se deposita un cordn de
metal de soldadura. Cubriendo ste metal de
soldadura solidificado se encuentra una capa de
escoria, como el caso de la soldadura por arco
con electrodo revestido.
Con soldadura por arco con alambre
tubular, puede haber o no proteccin gaseosa,
dependiendo en que tipo de electrodo se use.
Algunos electrodos son designados como
proveyendo toda la proteccin necesaria del
fundente interno, y se los conoce como auto
protegidos. Otros electrodos requieren
proteccin adicional de un gas de proteccin
adicional. Con FCAW, como con otros procesos,
hay un sistema de identificacin para los distintos
tipos de electrodos de soldadura, ilustrado en la
Figura 3.17. Una revisin de los tipos de
electrodos muestra que las designaciones se
refieren a la polaridad, nmero de pasadas, y
posicin de soldadura.
Una identificacin comienza con una
E, la que expresa que es un electrodo. El primer
nmero se refiere a la mnima resistencia a la
traccin del metal de soldadura depositado en
diez mil libras por pulgadas cuadradas, de manera
que 7 significa que la resistencia a la traccin
del metal de soldadura es al menos 70000 psi. El
segundo dgito ser tanto 0 o 1. Un 0
significa que el electrodo es adecuado para el uso
slo en posicin plana o filete horizontal,
mientras que un 1 describe un electrodo que
puede ser usado en cualquier posicin. Siguiendo
a estos nmeros est la letra T, que se refiere a
un electrodo tubular. A esto sigue un guin y
luego otro nmero que denota el grupo particular
basado en la composicin qumica del metal de
soldadura, tipo de corriente, polaridad de la
operacin, adems si requiere proteccin gaseosa,
y otras informaciones para la categora.

Figura 3.16 Soldadura por Arco con
Alambre Tubular Autoprotegida

E X X T - X

Electrodo FCAW

ELECTRODO POSICION
COMPOSICIN QUIMICA
CARACTERISTICAS DE
OPERACIOON
RESISTENCIA A LA
TREACCIN
TUBULAR
3-15

Figura 3.18 - Pistolas FCAW para
Electrodos con Proteccin Gaseosa
(arriba) y Auto protegidos (abajo).

Con este sistema de identificacin,
puede determinarse si una clasificacin de
electrodo requiere o no gas de proteccin
auxiliar. Esto es importante para el inspector de
soldadura, debido a que la soldadura por arco con
alambre tubular puede realizarse o no un gas de
proteccin externo. La Figura 3.18 muestra los
dos tipos de picos.
Algunos electrodos estn formulados
para ser usados sin ningn gas de proteccin
adicional distinto al contenido dentro del
electrodo. Estos tienen los nmeros 3, 4, 6, 7, 8,
10 y 11. Mientras que los electrodos que tienen
los sufijos 1, 2 y 5, requieren alguna proteccin
externa para ayudar en la proteccin del metal
fundido. Ambos tipos ofrecen ventajas,
dependiendo de la aplicacin. Adicionalmente los
sufijos G y GS se refieren a pasadas mltiples y
pasada nica respectivamente.
Por ejemplo los autoprotegidos se
adecuan mejor para soldaduras de campo, donde
el viento puede tener como consecuencia una
prdida de la proteccin gaseosa. Los electrodos
del tipo de los de proteccin gaseosa, son usados
cuando la necesidad de propiedades mejoradas
del metal de soldadura justifican el costo
adicional.
Los gases usados normalmente para
soldadura por arco con alambre tubular son CO
2
,
o 75% Argn - 25 % CO
2
, pero se dispone de
otras combinaciones de gases.
El equipo utilizado para FCAW es
esencialmente idntico a aquel de GMAW, como
se muestra en la Figura 3.19. Algunas diferencias
pueden ser pistolas con capacidad para corrientes
mayores y fuentes de potencia mayores, la
ausencia del equipo de gas para electrodos
autoprotegidos, rollos de alimentacin de alambre
bobinado. Como GMAW, FCAW usa un
suministro de energa de voltaje constante y
corriente continua. Dependiendo del tipo de
electrodo, la operacin puede ser, DCEP (1, 2, 3,
4, 5, 6 y 8) o DCEN (7).
El proceso de soldadura por arco con
alambre tubular est ganando rpidamente
aceptacin como una alternativa de proceso de
soldadura en algunas industrias. Sus
relativamente buenos resultados en superficies
contaminadas, y sus velocidades de deposicin
incrementadas, ayudaron a la soldadura por arco
con alambre tubular a reemplazar a SMAW y a
GMAW en muchas aplicaciones. El proceso es
usado en muchas industrias donde los materiales
predominantes son ferrosos. Puede ser usado con
resultados satisfactorios tanto en aplicaciones de
taller como de campo. A pesar de que la mayor
parte de los electrodos producidos son ferrosos
(tanto para aceros al carbono como inoxidables),
se consiguen tambin algunos no ferrosos.
Algunos del tipo de los de acero inoxidables usan
realmente una vaina de acero al carbono que
rodea el fundente interno que contiene los
elementos aleantes granulares tales como cromo y
nquel.

Arco con Alambre Tubular con
Proteccin Gaseosa

3-16

Figura 3.19 (continuacin) Equipo de
Soldadura por Arco con Alambre Tubular
con Proteccin Gaseosa
FCAW gan una gran aceptacin
debido a la gran cantidad de ventajas que ofrece.
Probablemente la ventaja ms significativa es que
provee una alta productividad en trminos de la
cantidad de metal de soldadura que puede ser
depositado en un perodo de tiempo dado. Es de
las ms altas para un proceso manual. Esto se ve
favorecido por el hecho que el electrodo viene en
rollos continuos lo cual incrementa el tiempo de
arco, como con soldadura por arco con alambre
y proteccin gaseosa. El proceso se caracteriza
tambin por un arco agresivo, de penetracin
profunda, el cual tiende a reducir la posibilidad
de discontinuidades del tipo de los problemas de
fusin. Debido a que es usado normalmente como
un proceso semiautomtico, la habilidad
requerida para la operacin es algo menor que en
el caso de ser un proceso manual. Con la
presencia de fundente, tanto asistida por una
proteccin gaseosa o no, FCAW es capaz de
tolerar un mayor grado de contaminacin del
metal base que en el caso de GMAW. Por esta
misma razn, FCAW se ubica bien para
situaciones de campo donde la prdida del gas de
proteccin debido a los vientos afectara
negativamente la calidad de GMAW.
Es importante notar que este proceso
tiene algunas limitaciones, las cuales el inspector
tiene que conocer. Primero, debido a que hay
presente un fundente, hay una capa de escoria
solidificada que se debe quitar previo a depositar
pasadas de soldadura adicionales o de que se
pueda realizar una inspeccin visual.
Debido a la presencia de este
fundente, durante la soldadura se genera una
cantidad significativa de humo. Una exposicin
prolongada en reas no ventiladas puede provocar
un efecto nocivo a la salud del soldador. Este
humo tambin reduce la visibilidad al punto
donde puede hacer difcil manipular
apropiadamente el arco en la junta. A pesar de
que se dispone de sistemas extractores de humo,
tienden a aumentar el tamao de la pistola, que
aumenta el peso y disminuye la visibilidad.
Tambin puede perturbar la proteccin si se est
usando un gas protector.
A pesar de que FCAW se
considera como un proceso que genera humo, no
es tan malo como es SMAW, en funcin de la
cantidad de humo generado por la cantidad de
metal de soldadura depositado. El equipo
requerido para FCAW es ms complejo que el
correspondiente a SMAW, entonces el costo
inicial y la posibilidad de problemas de
maquinaria pueden limitar su aceptabilidad para
algunas situaciones.
Como con cualquier proceso,
FCAW tiene algunos problemas inherentes. El
primero tiene que ver con el fundente. Debido a
que no est presente, existe la posibilidad que en
la soldadura final, quede atrapada escoria
solidificada. Esto puede deberse tanto a una
limpieza inadecuada entre pasadas o tcnica
inapropiada.
Con FCAW, es crtico que la velocidad
de avance sea suficientemente grande para
mantener el lmite de avance, de la pileta lquida.
Cuando la velocidad de avance es
suficientemente lenta como para permitir que el
arco vaya hacia el medio o a la parte de atrs de
la pileta lquida, la escoria fundida puede
adelantarse en la pileta y quedar atrapada. Otro
problema inherente involucra el aparato de
alimentacin de alambre. Como en el caso de
GMAW, la falta de mantenimiento puede afectar
la calidad de la soldadura.

3-17
Soldadura por Arco con Electrodo de
Tungsteno y Proteccin Gaseosa
(GTAW).
El prximo proceso a ser discutido es la
soldadura por arco con electrodo de tungsteno y
proteccin gaseosa, que tiene varias diferencias
interesantes cuando se comparan con los aquellos
discutidos anteriormente. La Figura 3.20 muestra
los elementos bsicos del proceso.
La caracterstica ms importante de
GTAW es que el electrodo usado no se consume
durante la operacin de soldadura. Est hecho
con tungsteno puro o aleado, que tiene la
capacidad de soportar temperaturas muy altas,
incluso aquellas del arco de soldadura. Por esto,
cuando pasa la corriente, se crea un arco entre el
electrodo de tungsteno y la pieza.
Cuando se requiere metal de aporte, se
debe agregar en forma externa, usualmente
manual, o usando algn sistema de alimentacin
mecnica. La totalidad de la proteccin del arco y
del metal se alcanza a travs del uso de gases
inertes que fluyen fuera de la buza rodeando al
electrodo de tungsteno. El cordn de soldadura
depositado no tiene escoria que quitar debido a
que no se usa fundente.
Como con los otros procesos, hay un
sistema donde distintos tipos de electrodos de
tungsteno pueden identificarse fcilmente. Las
denominaciones consisten en una serie de letras
comenzando con una E que se pone por
electrodo. Luego viene una W" que es la
designacin qumica para el tungsteno. Estas
letras estn seguidas por letras y nmeros que
describen el tipo de aleacin. Debido a que slo
hay cinco clasificaciones diferentes, se
diferencian comnmente usando un sistema de
cdigos de colores. La tabla de abajo muestra las
clasificaciones y el cdigo de colores apropiado.

Figura 3.20 Soldadura por Arco con
Electrodo de Tungsteno y Proteccin
Gaseosa
La presencia de torio y circonio ayuda
en mejorar las caractersticas elctricas, haciendo
al tungsteno ligeramente ms emisor. Esto
significa nicamente que es ms fcil iniciar el
arco con estos electrodos con torio y circonio que
en los casos de electrodos de tungsteno puro. El
tungsteno puro es ms frecuentemente usado para
soldar aluminio, debido a su habilidad para
formar una terminacin con forma esfrica en el
extremo cuando es calentado. Con una
terminacin esfrica en lugar de aguda, hay una
concentracin ms baja de corriente que reduce la
posibilidad de daar el tungsteno. El tipo EWTh-
2 es el ms comnmente usado para la unin de
materiales ferrosos.
Clasificacin de Electrodo de Tungsteno AWS
Clase Aleante Color
EWP Tungsteno Puro Verde
EWCe-2 1.8-2.2 %cerio Naranga
EWLa-1 1% xido de lantano Negro
EWTh-1 0.8-1.2% torio Amarillo
EWTh-2 1.7-2.2% torio Rojo
EWZr 0.15-0.40%circonio Marrn

3-18
El GTAW puede realizase con DCEP,
DCEN o AC. La DCEP dar un mayor
calentamiento del electrodo, mientras que DCEN
tender a calentar ms el metal base. La AC
calienta alternativamente el electrodo y el metal
base. La AC se usa tpicamente para soldar
aluminio debido a que la corriente alterna
incrementar la accin de limpieza para mejorar
la calidad de la soldadura. La DCEN se usa ms
comnmente para soldar aceros. La Figura 3.21
ilustra los efectos de esos tipos de corriente
distintos y la polaridad en trminos de la
capacidad de penetracin, accin de limpieza de
xido, balance trmico del arco, y capacidad de
portar corriente del electrodo.
Como se mencion, GTAW usa gases
inertes para la proteccin. Por inerte, queremos
decir que los gases no se combinaran con el
metal, pero lo proteger de contaminantes. Los
gases inertes ms comnmente utilizados son el
argn y el Helio, basado en sus costos relativos y
disponibilidad comparado con otros tipos de
gases inertes. Algunas aplicaciones de soldadura
de aceros inoxidables mecanizados usan gas
protector que consiste en argn y una pequea
cantidad de hidrgeno, pero representa una
mnima porcin de la soldadura por arco con
electrodo de tungsteno y proteccin gaseosa
realizada.
El equipo requerido para GTAW tiene
como elemento principal una fuente de potencia
como la utilizada para SMAW, esto es, del tipo
de corriente constante. Debido a que hay un gas
presente, ahora es muy necesario tener un aparato
para su control y transmisin. La Figura 3.22
muestra una configuracin tpica de soldadura
por arco con electrodo de tungsteno y proteccin
gaseosa.
Una caracterstica agregada a este
sistema de soldadura, que no se muestra, es un
generador de alta frecuencia que ayuda a la
iniciacin del arco de soldadura. En orden a
alterar el calentamiento durante la operacin de
soldadura, tambin se le puede fijar un sistema de
control de corriente remoto. Puede ser operado
mediante el pie, o controlado por algn
dispositivo fijado en la misma torcha. Esto es
particularmente til para soldar poco espesor o
juntas en tubos con abertura de raz, donde se
necesita un control instantneo.
CORRIENTE-TIPO DC DC AC (Balanceada)
POLARIDAD DEL
ELECTRODO
Negativa Positiva
FLUJ O DE LOS ELECTRONES
E IONES

CARACTERISTICAS DE
PENETRACION

ACCION DE LIMPIEZA DE
OXIDO
NO SI SI Una vez cada medio ciclo
CALENTAMIENTO
BALANCEADO EN EL ARCO
70% En el extremo de la
pieza
30% En el extremo del
electrodo
30% En el extremo de la pieza
electrodo
50% En el extremo de la pieza
electrodo
PENETRACION Profunda, Estrecha Poco profunda media
CAPACIDAD DEL
ELECTRODO
Excelente
(e.g., 3.18 mm [1/8 in.]-400)
Pobre
(e.g. 6.35 mm[1/4 in.]-120)
Buena
(e.g. 3.18 mm [1/8 in.]-225)

Figura 3.21 Efecto del Tipo de Corriente de Soldadura en la Penetracin de la Soldadura
por Arco con Electrodo de Tungsteno y Proteccin Gaseosa
3-19

Arco con Electrodo de Tungsteno y
Proteccin Gaseosa

Hay numerosas aplicaciones de GTAW
en muchas industrias. Puede ser operado con el
pie, o controlado por algn dispositivo montado
en la misma torcha. Este es capaz de soldar
virtualmente todos los materiales, porque el
electrodo no se funde durante la operacin de
soldadura. Su capacidad de soldar con corrientes
extremadamente bajas, hace del proceso de
proteccin gaseosa adecuado para el uso con los
materiales ms delgados (hasta 0.005 in., o
0,0127 mm). Su operacin tpicamente limpia y
controlable lo hace la opcin perfecta para
aplicaciones extremadamente crticas tales como
aquellas encontradas en la industria aerospacial,
alimentos, procesamiento de drogas,
petroqumicas, caeras de presin.
La principal ventaja de GTAW se basa en
el hecho que pueden producir soldaduras de
excelente calidad y excelente apariencia visual.
Tambin, debido a que no se usa fundente, el
proceso es muy limpio y no hay que remover
escoria luego de la soldadura. Como se mencion
antes, pueden soldarse secciones de muy bajo
espesor. Debido a la naturaleza de su operacin,
es adecuado para soldar la mayora de los
metales, muchos de los cuales no son fcilmente
soldables usando otros procesos de soldadura. Si
lo permite el diseo de la junta, se pueden soldar
los materiales sin uso de metal de aporte
adicional.
Cuando se requiere, existen numerosos
tipos de metal de aporte en forma de alambre para
un amplio rango de aleaciones metlicas. En el
caso donde no se encuentre alambre disponible
comercialmente para una aleacin metlica
particular, es posible producir un metal de aporte
adecuado simplemente cortando una pieza
idntica al metal base para producir una pieza
delgada y puede ser manipulado dentro de la zona
de soldadura como si fuera un alambre.
Contrastando con dichas ventajas hay
varias desventajas. Primero, GTAW est entre los
procesos de soldadura ms lentos disponibles.
Mientras que produce un depsito de soldadura
limpio, tambin se caracteriza por tener baja
tolerancia a la contaminacin. Por esto, los
metales de aporte y base, deben estar
extremadamente limpios previo a la soldadura.
Cuando se usan procesos manuales, la soldadura
por arco con electrodo de tungsteno y proteccin
gaseosa requiere alto nivel de habilidad; el
soldador debe coordinar el arco con una mano
mientras que alimenta el metal de aporte con la
otra. GTAW se selecciona normalmente en
situaciones donde la necesidad de muy alta
calidad garantiza el costo adicional de superar
dichas limitaciones.
Uno de los problemas inherentes
asociados con este mtodo tiene relacin con la
incapacidad de tolerar contaminacin. Si se
encuentra contaminacin o humedad, tanto del
metal base, metal de aporte o gas de proteccin,
el resultado puede ser porosidad en la soldadura
depositada. Cuando se nota porosidad, esto es
signo que el proceso est fuera de control y se
necesitan medidas preventivas. Deben hacerse
verificaciones para determinar la fuente de la
contaminacin para poder eliminarla.
Otro problema inherente que est
totalmente confinado al proceso de GTAW es el
de las inclusiones de tungsteno. Como el nombre
lo implica, estas discontinuidades ocurren cuando
partes del electrodo de tungsteno se incluyen en
el depsito de soldadura. Las inclusiones de
tungsteno pueden ocurrir debido a un nmero de
3-20
razones, y muchas estn enumeradas en la
siguiente tabla.

Razones para las Inclusiones de Tungsteno.

1) Contacto de la punta del electrodo con
metal fundido
2) Contacto de metal de aporte con la punta
caliente del electrodo;
3) Contaminacin de la punta del electrodo
con salpicaduras;
4) La corriente que excede el lmite para un
dado dimetro o tipo de electrodo;
5) Extensin de los electrodo ms all de
las distancias normales de la boquilla,
resultando en un sobrecalentamiento del
electrodo;
6) Ajuste inadecuado de la boquilla;
7) Velocidades inadecuadas de flujo de gas
de proteccin o excesivas rfagas de
viento que hacen oxidar la punta del
electrodo;
8) Defectos tales como rajaduras o fisuras
en el electrodo;
9) Usando gases de proteccin
inadecuados; y
10) Amolado inapropiado de la punta.

Soldadura por Arco Sumergido (SAW)

El ltimo de los procesos de soldadura
ms comunes a ser discutidos es la soldadura por
arco sumergido. Este mtodo es tpicamente el
ms eficiente mencionado por lejos en trminos
de la relacin de deposicin de metal de
soldadura. SAW se caracteriza por el uso de una
alimentacin continua de alambre slido que
provee un arco que est totalmente cubierto por
una capa de fundente granular; de aqu el nombre
de arco sumergido. La Figura 3.23 muestra
como se produce una soldadura usando dicho
proceso.
Como se mencion, el alambre se
alimenta dentro de la zona de soldadura en forma
bastante parecida a soldadura por arco con
alambre y proteccin gaseosa o soldadura por
arco con alambre tubular. La mayor diferencia,
sin embargo, es el mtodo de proteccin. Con
soldadura por arco sumergido, se distribuye
fundente granular adelante o alrededor del
electrodo para facilitar la proteccin del metal
fundido. En la medida que progresa la soldadura,
hay una capa de escoria formada, agregado al
cordn de soldadura, y fundente todava granular
que cubre el metal de soldadura solidificado. Se
debe quitar la escoria y usualmente se descarta, a
pesar que hay algunas tcnicas de recombinacin
de una porcin de aquella con nuevo fundente
para ser usada nuevamente en algunas
aplicaciones. El fundente que todava es granular
puede ser usado nuevamente si se tiene cuidado
de evitar la contaminacin. En algunos casos
donde el fundente debe proveer aleantes, puede
no ser aconsejable el reciclado.
Debido a que SAW usa el electrodo y el
fundente separados, hay numerosas
combinaciones posibles para aplicaciones
especficas. Hay dos tipos generales de
combinaciones que pueden usarse para proveer
un depsito de soldadura aleado; un electrodo
aleado con fundente neutro, o un electrodo de
acero dulce con un fundente aleante. Por esto
para describir apropiadamente el metal de aporte
de SAW, el sistema de identificacin de AWS
consiste en denominaciones tanto para fundente
como para metales. La Figura 3.24 muestra que
significan realmente las distintas partes de la
clasificacin electrodo / fundente, con un ejemplo
real.
El equipo usado para soldadura por arco
sumergido consiste en distintos componentes,
como se muestra en la Figura 3.25. Debido a que
este proceso puede utilizarse totalmente
mecanizado o mtodo semiautomtico, el equipo
usado para cada uno es ligeramente diferente. En
cada caso, sin embargo, se requiere una fuente de
potencia. A pesar que la mayor parte de la
soldadura por arco sumergido se realiza con una
fuente de potencia de tensin constante, hay
algunas aplicaciones donde se prefiere una de
tipo de corriente constante. Como en el caso de la
soldadura por arco con alambre tubular, un
alimentador de alambre fuerza al alambre a travs
del cable gua hasta la torcha de soldadura.
3-21

Figura 3.23 Soldadura por arco
sumergido
Indica fundente
Indica la resistencia mnima a la traccin (por 69 MPa (10000psi) de metal de soldadura
de acuerdo con las condiciones de soldadura, y usando el fundente que se clasific y la
clasificacin especfica de electrodo indicada

Designa la condicin de tratamiento trmico en la que se realiza el ensayo: A para el
caso sin tratamiento y P para tratamiento trmico posterior a la soldadura. El tiempo
y temperatura del PWHT son de acuerdo a lo especificado.

Indica la menor temperatura a la cual la resistencia al impacto del metal de
soldadura referido arriba alcanza o excede los 27J (20 ft lb).

E indica un electrodo slido; EC indica un electrodo de material compuesto

FXXX - EXXX

Clasificacin del electrodo usado para producir la soldadura referida arriba.

F7A6-EM12K es una designacin completa. Se refiere a un fundente que producir un metal de soldadura con, en una condicin
sin tratamiento trmico posterior a la soldadura, tendr una resistencia a la traccin no menor a 480 MPa (70000 psi) y una
resistencia al impacto de Charpy con entallas en V de al menos 27J (20 ft lb). a 51C (-60F) cuando se produce con un
electrodo EM12K bajo las condiciones citadas en la especificacin
F7A4-EC1 es una designacin completa para un fundente cuando se usa el nombre comercial del electrodo en la clasificacin.
Se refiere a un fundente que producir el metal de soldadura con tal electrodo, el que en la condicin sin tratamiento posterior de
soldadura, tendr una resistencia a la traccin no menor que 480MPa (70000psi) y una resistencia al impacto de Charpy con
entallas en V de al menos 27J (20 ft lb). a 40C (-40F) bajo las condiciones citadas en la especificacin

Figura 3.24 Sistema de Identificacin de los Electrodos SAW

Figura 3.25 Equipo de Soldadura por Arco Sumergido

3-22
En los sistemas mecnicos se debe mover
el fundente a la zona de soldadura. El fundente
generalmente se ubica en una tolva arriba del
cabezal de soldadura y se alimenta por gravedad,
de manera que se distribuye tanto ligeramente
adelante del arco o alrededor del arco desde un
pico que rodea la punta de contacto. En el caso de
soldadura por arco sumergido semiautomtica, se
fuerza al fundente dentro de la pistola usando aire
comprimido que fluidiza el fundente granular,
haciendo que fluya con facilidad, o hay una tolva
conectada directamente a la empuadura de la
pistola.
Otra variante del equipo es la posibilidad
de corriente alterna o continua de cualquier
polaridad. El tipo de corriente de soldadura
afectar tanto a la penetracin como al contorno
del cordn de soldadura. Para algunas
aplicaciones, pueden usarse electrodos mltiples.
Los electrodos pueden energizarse por una sola
fuente de potencia, o pueden ser necesarias varias
fuentes de potencia. El uso de electrodos
mltiples proveen an mayor versatilidad al
proceso.
El proceso de soldadura por arco con
electrodo revestido se encontr aceptable en
muchas industrias, y se puede realizar en muchos
metales. Debido a la alta relacin de deposicin,
se mostr muy efectivo para recubrimiento o
revestimiento de superficie del material. En
situaciones donde la superficie necesita mejorar
la resistencia a la corrosin o al desgaste, es ms
econmico cubrir un metal base susceptible con
una capa de soldadura resistente. Si se puede
automatizar esta operacin, la soldadura por arco
sumergido es una posibilidad excelente.
Probablemente la mayor ventaja de SAW
es su alta relacin de deposicin. Normalmente
puede depositar metal de soldadura ms
eficientemente que cualquier otro proceso comn.
El proceso de soldadura por arco sumergido tiene
gran atractivo para el operador, primero porque
debido a la falta de arco visible permite al
operador controlar la soldadura sin la necesidad
de lentes filtrantes y otra ropa de proteccin
pesada. Otra caracterstica beneficiosa es que
genera menos humos que algunos de los otros
procesos. Otra caracterstica de este proceso que
lo hace deseable para muchas aplicaciones es su
capacidad de penetrar profundamente.
La mayor limitacin de SAW es que slo
se puede realizar en una posicin donde el
fundente pueda mantenerse en la junta. Cuando
se suelda en una posicin distinta de la bajo mano
normalmente usada, se requiere algn dispositivo
para mantener el fundente en su lugar para que se
pueda realizar el trabajo. Otra desventaja es,
como en otros procesos automatizado, puede
existir la necesidad de equipamiento para
posicionar y presentar. Como en otros procesos
que utilizan fundente, las soldaduras terminadas
tendrn una capa de escoria solidificada que debe
ser quitada.
Si los parmetros de soldadura son
inapropiados, los contornos de la soldadura sern
tales que ese trabajo de remocin de la escoria
an es ms dificultoso. La ltima desventaja se
relaciona con el fundente que cubre el arco
durante la soldadura. Mientras que hace un buen
trabajo protegiendo al soldador de los efectos del
arco, tambin impide al soldador ver exactamente
donde se posiciona el arco con respecto a la junta.
Con un ajuste automatizado, es aconsejable
realizar la longitud total de la junta sin una
verificacin de la alineacin del fundente o del
arco. Si el arco no es dirigido adecuadamente,
puede haber fusin incompleta.
Hay algunos problemas inherentes a la
SAW. El primero tiene que ver con el fundente
granular. Igual que los electrodos de bajo
hidrgeno para SMAW, es necesario proteger el
fundente de soldadura por arco sumergido de la
humedad. Puede ser necesario almacenar el
fundente en contenedores calentados antes de su
uso. Si el fundente se humedece, puede aparecer
porosidad y fisuracin en fro.
Otro problema caracterstico de SAW es
la fisuracin por solidificacin. Esto ocurre
cuando las condiciones de soldadura proveen un
cordn de soldadura que tiene una relacin ancho
profundidad extrema. Esto es si el ancho del
cordn es mucho mayor que su profundidad o
viceversa, pude aparecer una fisuracin por
contracciones en la lnea de centros durante la
solidificacin. La Figura 3.26 muestra algunas
condiciones que pueden causar las fisuras.
3-23

Figura 3.26 Fisura de Solidificacin debido al Perfil de la Soldadura

Soldadura por Plasma (PAW)
El siguiente proceso a discutir es el de
desoldadura por plasma. Un plasma es definido
como un gas ionizado. Con cualquier proceso que
usa un arco, se crea plasma. Sin embargo, (PAW)
es as llamado debido a la intensidad de esta
regin de plasma. A primera vista puede ser
fcilmente confundido con GTAW porque el
equipo requerido es muy parecido. En la Figura
3.27 se muestra una configuracin tpica.
Ambos GTAW y PAW usan el mismo
tipo de fuente de potencia. Sin embargo, si
observamos atentamente la torcha en si misma, la
diferencia se torna ms obvia. La Figura 3.28
muestra una comparacin grfica de los dos tipos
de torchas de soldadura y la diferencia resultante
en la cantidad de calentamiento, y debido a esto
de penetracin, que ocurrir.

3-24
Figura 3.27 - Soldadura por Plasma

Figura 3.28 - Comparacin de las Torchas
de GTAW y PAW.

Tanto para PAW como GTAW se usa
electrodo de tungsteno para la creacin del arco.
Sin embargo, con la torcha de PAW, hay un
orificio de cobre dentro de la buza cermica. Hay
un gas de plasma de alta velocidad el que es
forzado a travs de dicho orificio y pasa el arco
de soldadura dando como resultado una
constriccin de este arco.
Esta constriccin, o estrechamiento, del
arco hace que este sea ms concentrado, y
entonces ms intenso. Una forma de ilustrar la
diferencia en la intensidad del arco entre GMAW
y PAW sera usar la analoga de un pico ajustable
de una manguera. El arco de GTAW sera
comparable a una forma de llovizna tranquila,
mientras el arco de PAW se comportara ms
como una forma que provee un vapor de agua
concentrado teniendo una fuerza mayor.
Hay dos categoras de operacin de arco
por plasma, el arco transferido y no transferido.
Son mostrados en la Figura 3.29.
Con el arco transferido, el arco es
creado entre el electrodo de tungsteno y la pieza
de trabajo. El arco no transferido, por otra parte,
ocurre entre el arco y el orificio de cobre. El arco
transferido es usado generalmente tanto para
soldadura como para corte de materiales
conductivos, porque tiene una mayor cantidad de
calor aportado a la pieza de trabajo. El arco no
transferido se prefiere para el corte de materiales
no conductivos y para soldadura de los materiales
cuando la cantidad de calor de la pieza de trabajo
debe ser minimizado.
Las similitudes entre GTAW y PAW se
extiende tambin a los equipos. Las fuentes de
potencia son idnticas en la mayora de los
aspectos. Sin embargo, como se muestra en la
Figura 3.30, hay algunos elementos adicionales
necesarios, incluyendo la consola de control de
plasma y la fuente de plasma.

Figura 3.29 Comparacin entre PAW
Transferido y No Transferido

La torcha, como se discuti arriba,
difiere levemente; sin embargo, debe hacerse una
observacin cuidadosa de la configuracin
interna para tener certeza. La Figura 3.31 ilustra
la torcha.
Como se indic, se requieren dos gases
separados: El gas de proteccin y el gas del
orificio (de plasma). El argn es empleado
comnmente para ambos tipos de gas. Sin
embargo, la soldadura de distintos metales puede
requerir el uso de helio o combinaciones
argn/helio o argn/hidrgeno para uno u otro
gas.
3-25

Figura 3.30 Equipo de Soldadura por Plasma

Figura 3.31 Estructura Interna de una
Torcha Manual de Soldadura por Plasma
Tpica
Las principales aplicaciones de PAW
son similares a aquellas de GTAW. El PAW es
usado para algunos materiales y espesores. PAW
se torna como una opcin donde las aplicaciones
requieren el uso de una fuente de calor ms
localizada. Es usada en forma extensiva para
soldaduras con penetracin total en el materiales
de hasta 1/2 pulgada de espesor empleando la
tcnica conocida como "soldadura con ojo de
cerradura (keyhole)". La Figura 3.32 muestra el
aspecto tpico de una soldadura con ojo de
cerradura.
La soldadura con ojo de cerradura se
realiza en una junta a tope con bordes rectos sin
abertura de raz. El calor concentrado del arco
penetra a travs del espesor del material para
formar un pequeo de ojo de cerradura. A medida
que avanza la soldadura, el ojo de cerradura se
mueve a lo largo de la junta fundiendo los bordes
del metal base que luego fluyen juntos y
solidifican luego que pasa el arco de soldadura.
Esto crea una soldadura de alta calidad, sin la
preparacin de una junta elaborada y velocidades
de avance rpidas comparadas con GMAW.
Otra ventaja de PAW, que fue
mencionada antes, es que provee una fuente de
calor muy localizada. Esto permite velocidades
de soldadura ms elevadas y entonces una menor
distorsin. Debido a que la distancia entre la
torcha y la pieza de trabajo es tpicamente
bastante larga, el soldador tiene mejor visibilidad
de la soldadura que se est realizando. Tambin,
debido a que el electrodo se mantiene dentro de la
torcha, es menos probable que el soldador lo
introduzca dentro del metal fundido y produzca
inclusin de tungsteno.

3-26
Figura 3.31 Tcnica de ojo de cerradura
para Soldadura por Plasma (Superficie
Arriba y Raz Abajo)

La habilidad para usar este proceso en
el modo de ojo de cerradura es tambin deseable.
El ojo de cerradura es una indicacin positiva de
una penetracin completa y uniformidad de la
soldadura. Esta uniformidad de la soldadura es en
parte debida al hecho que la soldadura por plasma
es menos sensible a cambios en la longitud del
arco. La presencia de su arco colimado permitir
relativamente grandes cambios en la distancia
torcha - pieza sin ningn cambio en la capacidad
de fusin.
PAW est limitado a la unin efectiva
de materiales de 1 pulgada (25.4 mm) o menos de
espesor. El costo inicial del equipo es mayor que
el relativo a GTAW, principalmente debido a que
se requieren equipos adicionales. Finalmente, el
uso de PAW puede requerir mayor habilidad del
operador que la que requerida en el caso para
GTAW debido a la mayor complejidad de la
puesta a punto del equipo.
Entre los problemas que pueden
encontrarse con este proceso estn dos tipos de
inclusiones metlicas. Las inclusiones de
tungsteno pueden darse a causa de muy altos
niveles de corriente; sin embargo el hecho que el
tungsteno se mantiene dentro ayuda a prevenir
que esto se ocurra. Una corriente muy alta puede
tambin traer como consecuencia la fusin del
orificio de cobre y su depsito en el metal de
soldadura. Otro problema que puede encontrarse
cuando se realiza soldadura de ojo de cerradura
es conocido como "tunneling". Esto ocurre
cuando el ojo de cerradura no est completamente
lleno en el final de la soldadura, dejando un vaco
cilndrico el cual se puede extender enteramente a
travs de la garganta de soldadura. Cuando se usa
la tcnica de ojo de cerradura, tambin existe la
posibilidad de tener fusin incompleta debido a
que el arco y la junta son tan angostas. Por esto,
pueden producir fusin incompleta a lo largo de
la junta.

Soldadura por Electroescoria (ESW)
El siguiente proceso de inters es la
soldadura por electroescoria, pero no es ni
cercanamente tan comnmente usada como los
procesos mencionados previamente. Este exhibe
tpicamente la mayor cantidad de material
depositado de cualquiera de los procesos de
soldadura. ESW se caracteriza por la unin de
componentes que estn ubicados borde a borde de
manera que la junta est vertical. La soldadura se
realiza en una nica pasada tal que la progresin
es desde abajo hacia la parte superior de la junta,
sin interrupcin. A pesar que la soldadura
progresa verticalmente, hacia arriba en la junta, la
posicin de soldadura es considerada plana
debido a la ubicacin del electrodo con respecto a
la pileta de soldadura. Durante la soldadura, el
metal fundido es sostenido por zapatas enfriadas
por agua. Ver Figura 3.33.
Un carcter interesante de ESW es que no
se considera siendo un proceso de soldadura por
arco. Se basa en el calentamiento de la resistencia
del fundente fundido para fundir el metal base y
el metal de aporte. Los procesos usan un arco
para iniciar la operacin; sin embargo, este arco
se extinge una vez que hay suficiente fundente
fundido para proveer el calor que mantiene las
condiciones de soldadura en la medida que
progresa hacia arriba a lo largo de la junta
3-27

Figura 3.33, Soldadura por Electroescoria

Figura 3.34, Equipos de Soldadura por
Electroescoria
ESW se usa para unir grandes
secciones. Est limitado esencialmente a la
soldadura de aceros al carbono en espesores
mayores a de pulgada (19 mm). Por esto, slo
industrias que trabajan con construcciones
soldadas pesadas tienen inters real en ESW. La
Figura 3.34 muestra la disposicin de un equipo
de ESW.
La mayor ventaja de ESW es su alta
relacin de material depositado. Si la soldadura
por un nico electrodo no es suficientemente
rpida, entonces pueden usarse electrodos
mltiples. En efecto, puede usarse una tira de
metal en lugar de un alambre para aumentar la
relacin de material depositado an ms. Otro
beneficio es que no se requiere preparacin
especial de la junta. En efecto, una superficie
rugosa cortada a llama es satisfactoria para este
mtodo. Debido a que la totalidad del espesor de
la junta es fundido en una pasada nica, no hay
tendencia a una distorsin angular durante o
despus de la soldadura, entonces se mantiene
fcilmente la alineacin.
La principal limitacin de ESW es el
tiempo extenso requerido para armar y dejar listo
para soldar. Hay una tremenda cantidad de
tiempo y esfuerzo requerido para posicionar las
piezas de trabajo y las guas antes que se pueda
realizar la soldadura. Por esto ESW no es
econmico para secciones ms delgadas, a pesar
que la relacin de material depositado es muy
elevada.
El proceso de ESW tiene asociado a el
algunos problemas inherentes. Cuando aparecen
estos problemas, pueden ser de proporciones
mayores. Puede aparecer porosidad gruesa debido
a fundente hmedo o la presencia de prdidas en
una de las zapatas refrigeradas por agua. Debido
a que la soldadura por electroescoria se asemeja
en muchos aspectos a un proceso de fundicin,
hay una posibilidad de tener fisuras en la lnea de
centros debido a contraccin del metal de
soldadura. Tambin debido a una gran cantidad
de calor aportado, hay una tendencia a
crecimiento de grano en el metal de soldadura.
Los granos grandes pueden dar una degradacin
de las propiedades mecnicas de las
construcciones soldadas.

Soldadura Oxiacetilenica (OAW)
El siguiente proceso es la soldadura
oxiacetilenica. Mientras que tambin se usa el
trmino soldadura por oxigas, el acetileno es el
nico gas combustible capaz de producir
temperaturas suficientemente altas para soldadura
efectiva. con OAW, la energa para la soldadura
es creada por una llama, por esto se considera
como un mtodo de soldadura qumica. Como el
calentamiento es provisto por una reaccin
qumica, la proteccin para la soldadura
oxiacetilenica es realizada tambin por esta
llama. Por esto no se necesita proteccin interna.
La Figura 3.35 ilustra el proceso siendo aplicado
3-28
para el metal de aporte agregado de una fuente
externa.
El equipo para soldadura oxiacetilenica
es relativamente simple. En la Figura 3.36 se
muestra un equipo tpico. Este consiste en varias
partes: tanque de oxgeno, tanque de acetileno,
reguladores de presin, torcha, mangueras de
conexin. El cilindro de oxgeno es un
contenedor hueco de alta presin, capaz de
soportar una presin de aproximadamente 2200
psi. El cilindro de acetileno por otra parte, esta
lleno con un material poroso similar al cemento.
El acetileno se encuentra en el cilindro
disuelto en acetona lquida. Debe tenerse cuidado
debido a que el acetileno gaseoso es
extremadamente inestable a presiones que
exceden los 15 psi y puede ocurrir incluso una
explosin sin la presencia de oxgeno. Debido a
que el cilindro de acetileno contiene un lquido,
es importante que se mantenga parado para evitar
que se desparrame.
Cada cilindro tiene fijado en su parte
superior un regulador que reduce la alta presin
interior hasta presiones de trabajo. Luego las
mangueras conectan dichos reguladores a la
torcha.
La torcha incluye una seccin donde el oxgeno y
el acetileno se combinan para proveer la mezcla
necesaria. La proporcin de estos dos gases
puede ser alterada por el ajuste de dos vlvulas de
control separadas. Normalmente, para soldar
aceros al carbono, son ajustadas para proveer una
mezcla que se conoce como llama neutra. Una
mayor cantidad de oxgeno crear una llama
oxidante y una mayor cantidad acetileno
producir una llama carburante. Luego que los
gases se mezclan, fluyen a travs de un pico
desmontable.

Figura 3.35 Soldadura oxiacetilenica

Figura 3.36 Equipo de soldadura
oxiacetilenica

Los picos estn hechos en una variedad
de tamaos para permitir soldadura de distintos
espesores de metal.
El material de aporte usado por OAW
en aceros tiene un sistema de identificacin
simple. Dos ejemplos son RG-45 y RG-60. La
R lo designa como varilla, G indica el gas y
los nmeros 45 y 60 relaciona la mnima
resistencia a la traccin del depsito en miles de
libras por pulgadas cuadradas (psi). Entonces 45
designa el depsito de soldadura que tiene un
depsito con una resistencia a la traccin de al
menos 45000 psi.
A pesar que no es usado tan
extensivamente como lo fue alguna vez, OAW
todava tiente algn uso. Su principal tarea
incluye la soldadura de hojas de acero de poco
3-29
espesor y caeras de poco dimetro. Tambin se
aplica en muchas situaciones de mantenimiento.
Las ventajas de OAW incluyen algunas
caractersticas deseables en el mismo equipo.
Primero es relativamente barato y puede ser
hecho muy porttil. La portabilidad se relaciona
no slo por su tamao compacto, sino debido a la
inexistencia de una fuente de alimentacin
elctrica. Debe tenerse precaucin cuando se
mueve el equipo de manera que no se daen las
vlvulas principales de los cilindros. Si se
rompen, un cilindro puede transformarse en un
misil letal. Entonces, cuando se transportan, los
reguladores deben quitarse y las vlvulas deben
ser cubiertas con capuchones roscados especiales
para la proteccin contra impacto.
El proceso tiene algunas limitaciones.
Por un lado, la llama no provee una fuente de
calor tan concentrada como puede ser alcanzada
por un arco. Entonces si se est realizando una
soldadura con bisel, la preparacin de la junta
debe exhibir un filo delgado para asegurar que se
obtenga la fusin completa hasta la raz de la
junta. Esta baja concentracin de calor tambin
resulta en un proceso relativamente lento,
entonces se considera tpicamente a OAW como
adecuada para secciones de bajo espesor. Como
con cualquier proceso de soldadura que requiere
que el metal de aporte sea alimentado
manualmente, OAW requiere un nivel de
habilidad para obtener buenos resultados.
Hay ciertos problemas inherentes
asociados con OAW. Estn relacionados
principalmente tanto a una manipulacin
inapropiada o al ajuste de la llama. Debido a que
la fuente de calor no est concentrada, debe
tenerse cuidado de dirigir la llama correctamente
para asegurar la fusin adecuada. Si la llama se
ajusta de manera que se produzca una llama
oxidante o carburante, puede producirse una
degradacin de las propiedades del metal de
soldadura, entonces es importante tener un equipo
capaz de producir un flujo de gas uniforme.

Soldadura de Esprrago (SW)

El ltimo proceso de soldadura a ser
discutido es la soldadura de esprragos. Este
mtodo se usa para soldar esprragos, o
fijaciones, a la superficie del metal. SW se
considera como un proceso de soldadura por arco
porque el calor para la soldadura es generado por
un arco entre el esprrago y el metal base.
El proceso es controlado por una pistola
mecnica la cul est fijada a la fuente de
potencia a travs del panel de control. Entonces,
la soldadura se realiza muy fcilmente y en forma
repetida. El proceso se realiza en cuatro ciclos,
los cuales estn temporizados y secuenciados por
la caja de control una vez que el esprrago es
posicionado y se empuja el gatillo. La Figura
ilustra esta secuencia.
El esquema (a) muestra la pistola de
esprrago y el cartucho en posicin, y despus en
(b) siendo posicionado contra la pieza de trabajo.
En (c), el gatillo ha sido presionado para iniciar el
flujo de corriente, y la pistola luego levanta el
esprrago para establecer el arco. En (d), el arco
funde rpidamente el extremo del esprrago y un
botn en la pieza de trabajo debajo del esprrago.
Un temporizador en la pistola luego corta la
corriente y el resorte principal sumerge el
esprrago en la pieza de trabajo (e). El esprrago
terminado se muestra en (f). Cuando se hace en
forma apropiada, la soldadura de esprrago,
muestra una fusin completa a travs de la
seccin transversal del esprrago tanto como un
filete de refuerzo, o charco, alrededor de la
totalidad de la circunferencia de la base del
esprrago.

Figura 3.37 Ciclo de Soldadura de
Esprrago.
3-30
Un equipo de SW tpico se muestra en la
Figura 3.38. Un equipo de soldadura de
esprragos consiste en una fuente de potencia de
corriente continua, unidad de control, y pistola de
soldadura de esprrago. Las variantes pueden
incluir un aparato de alimentacin automtica de
esprragos, tanto como proteccin gaseosa para
usar en la soldadura de esprragos de aluminio.
Debido a la conveniencia y la simplicidad
ofrecida por SW, ha sido de gran uso en muchas
empresas para una gran variedad de metales. La
Figura 3.39 muestra algo de la gran variedad de
perfiles y tamaos de esprragos disponibles.
La industria de la construccin y puentes
usan SW en forma extensa como transmisores de
corte para componentes estructurales de acero.
Una vez que el concreto es vertido, cubriendo los
esprragos fijados a las vigas, la unin mecnica
obtenida permite al acero y al concreto actuar
como una unidad compuesta debido a la mejora
de la resistencia total y la rigidez de la estructura.

Figura .38 Equipo de Soldadura de Esprragos

Figura 3.39 Algunas Configuraciones
Tpicas de Esprragos y Presentadores
Disponibles para la Soldadura de
Esprragos
El gran rango de aplicaciones es debido
al gran nmero de ventajas que se ofrecen.
Primero, debido a que el proceso es controlado
esencialmente por la unidad de control elctrico y
fijada a la pistola, y una vez que se realizan la
puesta a punto de la unidad de control, no se
requiere gran habilidad del operador. Tambin,
SW es un mtodo tremendamente econmico y
efectivo para soldar muchas fijaciones a la
superficie. Su uso elimina la necesidad de
taladrar agujeros, recortados, o soldadura manual
tediosa usando algn otro proceso. Una vez
soldado, un esprrago puede ser inspeccionado
fcilmente. En primer lugar se realiza una
inspeccin visual para asegurar la presencia de un
charco de 360. Entonces el esprrago puede ser
tanto golpeado con un martillo o arrancarlo, para
juzgar su aceptabilidad. Cuando se golpea con un
martillo, una buena soldadura de esprrago
sonar como campana mientras que una junta
mala resultar en un sonido hueco.
Debido a que el proceso es controlado en
forma elctrica y mecnica, su principal
limitacin se relaciona con este equipo. Un mal
funcionamiento elctrico o mecnico puede
producir una soldadura de mala calidad. El perfil
del esprrago est limitado a algunas
configuraciones que pueden ser tomadas en el
mandril de la pistola.
SW tiene dos discontinuidades posibles.
Estas son que no haya charco en los 360, y
fusin incompleta en la interface. Ambas son
causadas por una puesta a punto inapropiada de la
mquina o una conexin a tierra insuficiente. La
presencia de agua o herrumbre pesada, cascarilla
de laminacin en la superficie del metal base
3-31
tambin puede afectar la calidad de la soldadura
resultante.

Soldadura por Lser (LBW)
El lser es un dispositivo que produce un
haz de luz coherente concentrado por
estimulacin electrnica o molecular de
transiciones a niveles de energa menores. El
lser es la luz amplificada por una emisin
estimulada de radiacin (light amplification by
stimulated emssion of radiation). Coherente
significa que todas las ondas de luz estn en fase.
En la prctica un dispositivo de lser
consiste de un medio ubicado entre el extremo de
los espejos de una cavidad de resonador ptico.
Cuando este medio es "bombeado (i.e., excitado),
hasta el punto donde ocurre una inversin de la
poblacin, una condicin donde la mayora de los
tomos (o molculas) en el medio son puestos en
un estado de energa ms alto del normal, se
proveer una fuente de luz coherente que puede
luego reflejarse hacia atrs y hacia delante entre
los extremos de espejos de la cavidad. Esto
resulta en un efecto cascada inducido, que
causar el nivel de esta luz coherente, para
alcanzar un punto de umbral (i.e., el punto en el
cual la ganancia en amplificacin de la luz
producida comienza a exceder cualquier prdida
en luz que pueda estar ocurriendo
simultneamente); con lo que permite al
dispositivo empezar a emitir un haz de luz lser.
Desde un punto de vista de la ingeniera,
un lser es un dispositivo de conversin de
energa que transforma simplemente la energa de
una fuente primaria (elctrica, qumica, trmica,
ptica, o nuclear) en un haz de radiacin
electromagntica a alguna frecuencia especfica
(ultravioleta, visible o infrarrojo). Esta
transformacin es facilitada por cierto medio
slido, lquido o gaseoso, que cuando se excita
tanto en una escala molecular o atmica (por
varias tcnicas), producirn una forma de luz
muy coherente y relativamente monocromtica
(i.e., exhibiendo una frecuencia bastante
singular), un haz de luz lser. Debido a que son
coherentes y monocromticos, tanto la luz lser
de baja potencia como de alta potencia tienen un
ngulo de divergencia muy bajo. Por esto pueden
ser transportados sobre distancias relativamente
grandes antes de ser altamente concentrados (a
travs del uso tanto de enfoque ptico tanto
transmisivo como tipo reflexivo) para proveer el
nivel de densidad de potencia del haz necesitada
para hacer una variedad de tareas de
procesamiento de material tales como soldadura,
corte, y tratamiento trmico.
El primer rayo lser se produjo en 1960
usando un cristal de rub bombeado por una
lmpara destellante. Los lser de estado slido de
este tipo producen slo pulsos cortos de energa
lumnica, y a frecuencias de repeticin limitadas
por la capacidad trmica del cristal. En
consecuencia, a pesar que los pulsos individuales
exhiben picos instantneos de niveles de potencia
en el rango de los megawatt, los lser de pulso de
rub estn limitados a bajos niveles de potencia
de salida promedio. Tanto los lsers operados en
forma pulsante o continua en estado slido, que
son capaces de soldar y cortar hojas de metal de
poco espesor, se pueden obtener en forma
comercial. Muchos de los ltimos utilizan dopaje
con neodimio, varillas de cristal itrio de aluminio
granate (Nd-YAG), para producir salida de rayo
monocromtico, continuo en un rango de
potencia de 1 a 2kW.

Figura 3.40- Sistema de produccin que
muestra un Lser de CO
2
Combinado con
una Mesa de Trabajo Rotativa

Tambin se desarrollaron lsers con gas
bombeados elctricamente con variedad de
excitacin ac, dc y rf, pulsantes y de onda
continua (CW). De esta manera hoy se dispone
comercialmente de los lseres de dixido de
carbono, con salida de potencia del rayo de
25kW, y estn en uso para una gran variedad de
trabajos de material en forma industrial. Tales
lseres son capaces de producir penetracin total,
3-32
en soldaduras de una sola pasada en aceros de
hasta 32mm de espesor (1-1/4).

Figura 3.41 Pistola de Soldadura por
Haz de Electrones
La Soldadura por Lser (LBW) es un
proceso de unin por fusin que produce la
coalescencia del material con el calor obtenido de
un rayo concentrado de luz coherente,
monocromtica que impacta en la junta a ser
soldada. En los procesos, el haz lser es dirigido
por elementos pticos planos, tales como espejos,
y luego enfocados a un pequeo punto (para una
alta densidad de potencia) en la pieza de trabajo
usando tanto elementos focalizantes reflexivos o
lentes. (LBW) es un proceso en que no hay
contacto, por lo que no requiere la aplicacin de
presin. Generalmente se utiliza gas protector
inerte para evitar la oxidacin de la pileta
fundida, y ocasionalmente se puede utilizar metal
de aporte.

Figura 3.42 Soldadura Por Lser
Realizada en un Acero Inoxidable tipo 304
de 3.2 mm (1/8 in.) de espesor

Figura 3.43 Seccin Transversal de una
Soldadura por Haz de Electrones Uniendo
una Pieza a un Anillo
Como se describe arriba, los lsers
usados predominantemente para el procesamiento
de material industrial y tareas de soldadura son de
1.06 m de longitud de onda de lser YAG y
lser de CO
2
de 10.6 m de longitud de onda, con
el elemento ms comnmente empleado en estas
dos variantes de lser, siendo el ion de neodimio
(Nd), y la molcula de CO
2
(respectivamente).
3-33

Figura 3.44 Sistema de Soldadura de Produccin para Componentes de Transmisiones
para Automviles

Las principales ventajas de la soldadura
por lser incluyen lo siguiente:
El aporte de calor est cerca del
mnimo requerido para fundir el metal
de soldadura; por esto, los efectos
metalrgicos en la zona afectada por
el calor son reducidos, y la distorsin
inducida por el calor estn
minimizados.
Los procedimientos de soldadura por
lser de pasada nica han sido
calificados en materiales hasta 32 mm
(1-1/4 in.) de espesor, por esto permite
reducir el tiempo para soldar secciones
de gran espesor y eliminar la
necesidad de alambre de aporte (y la
elaboracin de la preparacin de la
junta).
No se requieren electrodos; la
soldadura se realiza libre de la
contaminacin del electrodo, muesca,
o dao de las corrientes de soldadura
de alta resistencia. Debido a que la
(LBW) es un proceso sin contacto, la
distorsin se minimiza y se elimina
esencialmente el desgaste de
herramienta.
Los rayos lser estn bien enfocados,
alineados, y dirigidos por elementos
pticos. Por esto el lser puede ser
ubicado a una distancia conveniente
de la pieza de trabajo, y redirigido
alrededor del herramental y
obstculos en la pieza de trabajo. Esto
permite la soldadura en reas de difcil
acceso con otros medios de soldadura.
La pieza de trabajo puede ser ubicada
y soldada hermticamente en un lugar
cerrado que es evacuado o que
contiene una atmsfera controlada.
El rayo lser puede ser enfocado en
un rea pequea, permitiendo la unin
de componentes pequeos, o poco
separados con soldaduras delgadas.
Se puede soldar una gran variedad de
materiales, incluyendo combinaciones
de diferentes tipos de materiales.
El lser puede ser automatizado para
soldadura automtica de alta
velocidad, incluyendo control numrico
y computarizado.
Las soldaduras en material de poco
espesor y en alambres de poco
dimetro son menos susceptibles al
quemado que el caso de la soldadura
por arco.
Las soldaduras por lser no estn
influenciadas por la presencia de
campos magnticos, como en la
soldadura por arco o por haz de
electrones; tambin tiende a seguir la
junta soldada a travs de la raz de la
pieza de trabajo, incluso cuando el
rayo y la junta no estn perfectamente
alineados.
Pueden soldarse metales con
propiedades fsicas distintas, tales
como resistencia elctrica.
No se requiere vaci o proteccin del
rayo X.
Se pueden obtener relaciones de
proporcin en el orden de 10:1(e.g.,
3-34
relaciones profundidad -ancho) cuando
la soldadura se hace formando una
cavidad en el metal, como la soldadura
de ojo de cerradura.
El rayo puede transmitirse a ms de
una estacin de trabajo, usando
conmutadores pticos, entonces
permite compartir el tiempo de haz.

La soldadura por lser tiene algunas
limitaciones cuando se la compara con otros
mtodos, entre las que se encuentran las
siguientes:

Las juntas deben ser posicionadas con
precisin lateral bajo el rayo y en una
posicin controlada con respecto al
punto de foco del rayo.
Las superficies de soldadura deben
ser forzadas entre si en forma
mecnica, los mecanismos de
presentadores deben asegurar que la
posicin final de la junta est alineada
con precisin con el punto de
incidencia del rayo.
El espesor mximo de la junta que
puede ser soldado con lser est de
alguna manera limitado. De esta
manera las penetraciones mayores a
19 mm (0.75 in.) no se consideran
actualmente como practicables para la
produccin industrial de (LBW).
La reflexin y conductividad trmica
altas en algunos materiales tales como
el aluminio y aleaciones de cobre,
puede afectar su soldabilidad con
lser.
Cuando se realiza soldadura lser de
potencia moderada a alta, se debe
emplear un dispositivo de control de
plasma apropiado para asegurar que
se pueda lograr la repetibilidad de la
soldadura.
Los lseres tienden claramente a tener
una baja eficiencia de conversin de
energa, generalmente debajo del 10
porciento
Como consecuencia de la
caracterstica de solidificacin rpida
de (LBW), puede esperarse alguna
porosidad y fragilidad de la soldadura.
El equipo es caro.

Debido a que la soldadura por haz de
electrones (EBW) comenz a ser usada como un
proceso de soldadura comercial a fines de los '50,
ha ganado amplia aceptacin por parte de la
industria. Durante el perodo inicial de la
aplicacin comercial, el proceso se limitaba
estrictamente a la operacin en cmaras de alto
vaco. Sin embargo, rpidamente se desarroll un
sistema que requiere alto vaco solo en la zona de
generacin del haz. Esto permiti la opcin de
soldar tanto en una cmara de vaco medio o en
un ambiente sin vaco. Este avance llev a su
aceptacin por parte de fabricantes de
automviles comerciales y productos de
consumo. Como consecuencia de esto, EBW ha
sido empleado en un amplio rango de industrias
alrededor del mundo.

Figura 3.45 - Vista exterior de una Bomba
de Vaco de Soldadura por Haz de
Electrones

Figura 3.46 - Panel de Control de
EBW es un proceso de unin por fusin
que produce la coalescencia de los materiales por
el calor obtenido del haz incidente compuesto
3-35
principalmente de electrones con alta energa en
la junta a ser soldada. Los electrones son
partculas fundamentales de materia,
caracterizadas por su carga negativa y una masa
muy pequea. Para ESW son elevados a un
estado de energa alto al ser acelerado en el rango
de 30 a 70 por ciento de la velocidad de la luz.

Figura 3.47 - Mquina de soldadura por
haz de electrones Diseada para unir
Tiras Bimetlicas.
El haz de electrones es creado usando
una pistola de electrones que contiene
tpicamente algn tipo de emisor termoionico de
electrones (normalmente llamado como la pistola
"ctodo" o "filamento"), un electrodo de control
de oblicuidad (normalmente conocida como la
rejilla de la pistola o {grid cup}) y un nodo. Se
dispone de distintos dispositivos suplementarios,
tales como arrollamientos de focalizacin y
deflexin {bobinas} para enfocar o producir
deflexin del haz.
El corazn del proceso de soldadura por
haz de electrones es el conjunto de la
pistola/columna de haz de electrones. Los
electrones se generan mediante el calentamiento
de un material emisor cargado negativamente en
su rango de temperatura de emisin termoinica,
con esto los electrones causan la "ebullicin" del
emisor o ctodo y son atrados al nodo cargado
positivamente. La grilla configurada con
precisin o la copa de oblicuidad {bias} que
rodea el emisor provee la geometra del campo
electrosttico que luego acelera y perfila
simultneamente esos electrones en un haz.
Luego el rayo sale de la pistola a travs de una
abertura en el nodo y contina hacia la pieza de
trabajo. Una vez que el haz sale de la pistola, se
dispersar gradualmente con la distancia. Esta
divergencia resulta del hecho que todos los
electrones en el haz tienen cierta cantidad de
velocidad radial, debido a su energa trmica, y
adems, todos experimentan algn grado de
repulsin elctrica mutua. Por esto en orden a
contrarrestar este efecto de divergencia inherente,
se usa un sistema de lente electromagntico para
hacer converger el haz, el que se enfoca en un
pequeo punto sobre la pieza de trabajo. Los
ngulos de convergencia y divergencia son
relativamente pequeos, que dan al haz
concentrado un rango focal til, o "profundidad
de foco", que se extiende sobre una distancia de
alrededor de una pulgada.

Figura 3.48 - La Soldadura por Haz de
Electrones
3-36

Figura 3.49 Haz de Electrones Soldando
un Engranaje en Medio Vaco

Figura 3.50 - Seccin Transversal de una
Soldadura Por Haz de Electrones Sin
Vaco en Chapas de Aceros Inoxidables
de 19mm (3/4 in.)

En la prctica, la velocidad de aporte de
energa a la junta soldada es controlada por las
siguientes cuatro variables bsicas:
El nmero de electrones por segundo
que inciden en la pieza de trabajo (corriente
del haz)
La magnitud de la velocidad de esos
electrones (voltaje de aceleracin del haz)
El grado al que se concentra dicho haz
en la pieza de trabajo (tamao del punto
focal del haz)
La velocidad a la cual la pieza de
trabajo o haz de electrones se mueve
(velocidad de trabajo)

En densidades de potencia del orden de
1.55 x 10
2
W/mm
2
(10
5
W/in
2
), y mayores, el haz
de electrones es capaz de penetrar
instantneamente dentro de la pieza de trabajo
slida o una junta a tope y formar vapor del
tamao de un capilar (u ojo de cerradura) que se
encuentra rodeado de metal fundido. En la
medida que el rayo avanza a lo largo de la junta,
el metal fundido de la parte delantera del ojo de
cerradura fluye alrededor de su periferia y
solidifica en la parte de atrs para formar el metal
de soldadura. En la mayora de las aplicaciones,
la penetracin de la soldadura formada es mucho
mayor que su ancho, y la zona afectada por el
calor es muy angosta. Por ejemplo, el ancho de
una soldadura a tope en una chapa de acero de 13
mm (0.5 in.)de espesor puede ser tan pequea
como 0.8 mm (0.03in.) cuando se realiza en
vaco. Esto establece un contraste notorio con la
zona de soldadura producida en juntas soldadas
con arco y con gas, donde la penetracin se
alcanzan principalmente a travs de la fusin de
conduccin.
Un haz de electrones puede ser movido
prontamente por defleccin electromagntica.
Esto permite un movimiento especfico del punto
del haz mediante un pantgrafo (crculos, elipses,
perfiles)a ser generados en la superficie de la
pieza de trabajo cuando se usa un generador de
patrones electrnico para dirigir el sistema de
bobina de deflexin. Esta capacidad de deflexin
puede, en algunos casos, ser usado tambin para
dar al haz un movimiento de desplazamiento. En
la mayora de los casos, sin embargo, la deflexin
es usada para la alineacin haz - junta, o para
aplicar un modelo de deflexin. Esta deflexin
modifica la densidad de potencia promedio que
ingresa a la junta y esto resulta en un cambio en
las caractersticas de soldadura alcanzadas. Sin
3-37
embargo, como se not previamente, siempre
debe tenerse cuidado que el ngulo de incidencia
no afecte adversamente los resultados finales de
la soldadura. Esta especialmente, no debe causar
que deje parte de la junta de soldadura sin soldar.
La soldadura por haz de electrones tiene
capacidades de performance nicas. El medio
ambiente de alta calidad, altas densidades de
potencia, el excelente control de salida resuelve
un amplio rango de problemas de uniones. Los
siguientes son las ventajas de la soldadura por
haz de electrones:
La EBW convierte directamente la
energa elctrica a una salida de haz
de energa. Por esto el proceso es
extremadamente eficiente.
Las construcciones soldadas tienen
una razn elevada de profundidad -
ancho. Esta caracterstica permite una
soldadura de pasada nica para juntas
de gran espesor.
La entrega de calor por unidad de
longitud para una penetracin dada
puede ser mucho menor que en la
soldadura por arco. La zona de
soldadura delgada resulta en una
distorsin baja, y un menor efecto de
deterioro trmico.
Un ambiente de alta pureza (vaco)
para la soldadura minimiza la
contaminacin del metal por oxgeno y
nitrgeno.
La habilidad para proyectar el rayo por
una distancia de varios metros en el
vaco frecuentemente permite la
soldadura en lugares que de otra
manera seran inaccesibles.
Son posibles altas velocidades de
movimiento debido a las altas
velocidades de fusin asociadas con
esta fuente de calor concentrada. Esto
reduce el tiempo de soldadura e
incrementa la productividad y eficiencia
de la energa.
Pueden soldarse juntas a tope de
borde recto razonables, tanto en
chapas de gran espesor como chapas
de espesor relativamente bajo, con una
sola pasada sin agregar el metal de
aporte.
Pueden soldarse cierres hermticos
con modos de operacin de alto o
medio vaco mientras que se retiene un
vaco dentro del componente.
El haz de electrones puede ser
desviado magnticamente para
producir distintas soldaduras perfiladas
{shaped}; y osciladas magnticamente
para mejorar la calidad o incrementar la
penetracin.
El haz de electrones enfocado tiene
una profundidad de foco relativamente
larga, que se acomodar a un amplio
rango de distancias de trabajo.
Puede producirse la penetracin total,
soldaduras de pasada nica con caras
casi paralelas, exhibiendo
contracciones casi paralelas.
Pueden soldarse metales distintos y
metales con alta conductividad trmica
tales como cobre.
Algunas de las limitaciones de la soldadura
por haz de electrones son las que siguen:
Los costos principales son
sustancialmente mayores que los
correspondientes a aquellos de los
equipos de soldadura por arco.
Dependiendo del volumen de las partes
a ser producidas, sin embargo, el costo
final de las partes "por pieza" que se
puede obtener con EBW puede ser
altamente competitivo.
La preparacin de las soldaduras con
alta relacin profundidad - ancho
requiere una precisin de mecanizado
de los bordes de la junta, alineacin
exacta de la junta, la luz de la junta
debe ser minimizada para obtener las
ventajas del tamao reducido del haz
de electrones. Sin embargo, los
requerimientos de esa preparacin
precisa de las partes no son
mandatorios si no se necesitan altas
relaciones profundidad - ancho de las
soldadura.
Las rapidez de solidificacin
alcanzadas pueden causar fisuras en
aceros inoxidables altamente
embridados, de baja ferrita.
Para soldadura de alto y medio vaco,
el tamao de la cmara de trabajo
3-38
puede ser suficientemente grande para
acomodar la operacin de montaje. El
tiempo necesario para evacuar la
cmara tendr influencia en los costos
de produccin.
Las soldaduras con penetracin parcial
con grandes relaciones profundidad -
ancho son susceptibles a vaciado de la
raz y porosidad.
Debido a que el haz de electrones se
desva por campos magnticos, deben
usarse metales no magnticos o
adecuadamente desmagnetizados para
herramental y fijacin cerca de la
trayectoria del haz.
Con el modo de soldadura por haz de
electrones sin vaco, la restriccin de la
distancia de trabajo desde el extremo
de la pistola de haz de electrones a la
pieza limitar el diseo de las reas de
trabajo directamente adyacentes a la
junta soldada.
Con todos los modos de EBW, se debe
mantener la proteccin de radiacin
para asegurar que no haya exposicin
del personal a la radiacin x generada
por la soldadura por EB.
Se requiere una ventilacin adecuada
con la EBW sin vaco, para asegurar la
remocin adecuada del ozono y otros
gases nocivos formados durante este
modo de soldadura por EB.

PROCESOS DE BRAZING

Ahora que se discutieron los procesos
de soldadura, pondremos la atencin en el
brazing. El brazing difiere de la soldadura en que
el brazing se realiza sin la fusin de los metales
base. El calentamiento es suficiente solo para
fundir el metal de aporte. Otro proceso de unin,
soldering, es similar en el hecho que solo requiere
la fusin del metal de aporte para crear el vnculo
{bond junta, unin}. El brazing y soldering
difieren en la temperatura a la cual funde el metal
de aporte. Los metal de aporte que funden arriba
de 450C (840F) se consideran materiales de
brazing, mientras que aquellos que funden debajo
de esa temperatura se usan para soldering. De
aqu, que el trmino soldering con plata es en
realidad incorrecto, porque el metal de aporte de
brazing con plata funde arriba de 450C
A pesar que el metal base no se funde, y
no hay fusin entre el metal base y el metal de
aporte, se crea un lazo que es sustancialmente
resistente. Cuando se aplica en forma correcta, la
junta de brazing puede desarrollar una resistencia
igual o superior que el metal base a pesar que el
material de brazing sea mucho ms dbil que el
metal base. Esto es posible debido a dos factores.
Primero, la junta de brazing se disea
para que tenga una gran rea de superficie.
Tambin, la separacin entre las dos piezas a unir
se mantiene en un mnimo. Las aberturas mayores
a 0.25mm (0.010 in.) puede dar una junta con la
resistencia sustancialmente reducida. En la Figura
3.51 se muestran algunas configuraciones tpicas
de junta de braze. Como se puede ver, todas estas
juntas tienen reas de superficie relativamente
grandes y aberturas ajustadas entre las partes.
Para realizar el brazing, uno de los
pasos ms importantes es limpiar cuidadosamente
las superficies de la junta. Si las partes no estn
suficientemente limpias, resultar una junta
inadecuada. Una vez que se limpian las partes y
son presentadas juntas entre si, se aplica el calor
de alguna manera. Cuando se eleva la
temperatura de las partes por encima de la
temperatura de fusin del material de aporte de
brazing, es arrastrado dentro de la junta cuando se
pone en contacto con las partes, debido al efecto
de capilaridad.

Figura 3.51 Ejemplos de Distintas
Configuraciones de Juntas de Brazing.

La accin capilar es un fenmeno que
causa que un lquido sea empujado dentro de un
3-39
espacio ajustado entre dos superficies. Esto se
puede observar si dos placas de vidrio se
mantienen apretadas juntas y se coloca un borde
en una batea de agua a poca profundidad. La
accin capilar causar que el lquido entre las dos
piezas de vidrio suba a un nivel por encima de
aquel de la batea de agua. Debido a que la accin
capilar est relacionada con la tensin superficial,
esta se ve drsticamente afectada por la presencia
de contaminacin superficial.
Entonces, si las superficies de una junta
de brazing no estn correctamente limpias, se
reducir la capacidad de la accin capilar al punto
que el material de brazing no ser
suficientemente arrastrado {drawn llevado}
dentro de la junta. Cuando pasa esto, resultar un
lazo insuficiente.
El material de aporte de brazing est
disponible en un gran nmero de configuraciones
y tipos de aleaciones. Las configuraciones
incluyen alambre, tiras, chapas, pasta y
preformas. Las preformas son piezas con formas
especiales de aleacin de brazing diseadas para
una aplicacin particular, de manera que son
preubicados en o dentro de la junta de braze
durante el montaje de las partes. La Figura 3.52
muestra como pueden preubicarse dichas
preformas de brazing dentro de la junta previo a
la aplicacin del calentamiento del brazing. La
Figura 3.53 muestra como fluye el metal de
aporte de brazing dentro de la junta dejando
vacos donde se ubicaba la preforma.
Como con los consumibles de
soldadura, las aleaciones de braze tienen tambin
denominacin de American Welding Society. Las
denominaciones de aleaciones de brazing estn
precedidas por una B seguida por abreviaturas
de los elementos qumicos incluidos. Dentro de
esos grupos generales hay tipos con propiedades
levemente diferentes que se diferencian por
nmeros individuales. Los metales de aporte de
brazing que tienen una R enfrente de la B en
su denominacin denotan que su composicin
qumica es idntica con las varillas de Cobre y
Aleaciones de Cobre de Soldadura
Oxiacetilnica.

Figura 3.52 Ubicacin de Preformas de
Brazing en Juntas de Braze

Figura 3.53 La ubicacin del Material de
Aporte de Brazing en una Junta luego de
la Aplicacin del Calor.

Para mantener la limpieza de la junta
durante la aplicacin del calor, es comn el uso
de fundentes de brazing. Estos tambin tienen
clasificacin de la American Welding Society de
3-40
acuerdo con los tipos de metales base y de aporte
utilizados. Tienen una designacin alfanumrica
simple como se muestra en la Figura 3.54.

Clasificaciones de Metal base de Brazing por
AWS

Designacin del Elemento Principal

BAlSi ..........................Aluminio - Slice
BCuP .........................Cobre - Fsforo
BAg ............................Plata
BAu ............................Oro
BCu ............................Cobre
RBCuZn ..................... Cobre - Zinc
BMg ............................Magnesio
BNi ..............................Nquel

Hay numerosos mtodos de brazing,
cuya principal diferencia es la manera en que se
calienta la junta. El ms familiar es el conocido
como el brazing por soplete (TB) donde el
calentamiento se realiza usando una llama de
oxigas. Puede realizarse tanto en forma manual,
mecnica o automtica. Otros mtodos comunes
de calentamiento incluyen horno, induccin,
resistencia, inmersin e infrarrojo.
El brazing en horno (FB) se realiza en
el horno, frecuentemente con atmsfera
controlada. El metal de aporte de braze y el
fundente estn ubicados previamente en o cerca
de la junta y luego se ubican en el horno las
partes a ser unidas, el cual las calienta en una
forma muy controlada. BH [FB] puede ser usado
para producir numerosas juntas de braze
simultneamente, una vez que la construccin es
llevada a la temperatura de brazing.
Brazing por Induccin (IB) se basa en
el calor producido en un metal cuando se
encuentra dentro de una bobina de induccin. La
bobina de induccin es una simple bobina a
travs de la cual pasa corriente elctrica de alta
frecuencia. Ese flujo de corriente elctrica
producir un calentamiento sustancial de la pieza
de metal ubicada dentro de la bobina.
El brazing por resistencia (RB) se
realiza mediante el calentamiento del metal base
usando su propia resistencia inherente. Cuando
corre una corriente elctrica pasa a travs de los
metales base a cada lado de la junta de braze,
aparece el calentamiento por resistencia que
funde al metal de aporte de braze ubicado en la
junta.
El brazing por inmersin (BD) difiere
del resto en que las partes a unirse estn inmersas
en algn tipo de bao fundido para proveer el
calentamiento necesario. Este bao puede ser
tanto braze fundido de metal de aporte o algn
tipo de qumico fundido, tal como sales qumicas.
El brazing por infrarrojo (IRB) se basa
en el calentamiento provisto por energa
radiante. Esto es, la junta a ser sometida a brazing
se calienta usando alguna fuente de alta
intensidad de luz infrarroja.

Rango de
Temperatura de
Actividad
Clasificacin Formulario
Tipo de
Metal de
aporte
Ingrediente
s Tpicos Aplicacin C F Metal base Recomendados
FB1-A Polvo BAlSi Floruros
Cloruros
Para brazing con soplete u horno 560-615 1080-1140 Todas las Aleaciones de
aluminio que se pueden unir
por braze
FB2-A Polvo BMg Floruros
Cloruros
No se incluye una clasificacin
detallada de los fundentes de
brazing para magnesio, debido a
que el uso de brazing para unir
magnesio es muy limitado
480-620 900-1150 Aleaciones de Magnesio cuyo
nombre comienza con AZ
FB3-A Pasta BAg y
BCu
Boratos
Cloruros
Fundente de propsito general
para la mayora de las aleaciones
metlicas y no metlicas.
(Excepcin notable Al Bronce,
etc. Ver Fundente 4A)
565-870 1050-1600 Todos los metales ferrosos y
no ferrosos que se pueden unir
por braze, excepto las que
tienen aluminio o magnesio
como constituyente. Tambin
usado para unir carburos
FB4-A Pasta BAg y
BCu
Cloruros
Floruros
Boratos
Fundente de propsito general
para muchas aleaciones que
contienen metales que forman
xidos refractarios
595-870 1100-1600 Metales base que contienen
hasta un 9% de aluminio (Latn
de aluminio, bronce al aluminio,
Monel K500). Puede aplicarse
tambin cuando hay cantidades
menores de Ti, o hay presencia
de otros metales, que forman
xidos refractarios.
3-41
Nota: La seleccin de un nombre de fundente para un tipo de trabajo especfico puede basarse en el tipo de metal de aporte y la
descripcin de arriba, pero la informacin de este lugar generalmente no es adecuada para la seleccin adecuada de fundente.
La tabla de arriba representa un listado parcial de la Tabla 4.1 Brazing Fluxes del AWS Brazing Handbook
Fuente:l AWS Brazing Handbook 1991

Figura 3.54 Sistema de Identificacin de Fundente para Brazing de AWS (listado parcial)

El brazing se usa en muchas industrias,
especialmente aeroespacial y aire acondicionado
o calentamiento. Puede aplicarse virtualmente a
todos los metales, puede incluso unirse metales
con no metales.
Una de las mayores ventajas del brazing
es que puede ser usado para unir metales
dismiles. Esto es posible debido a que el brazing
no funde el metal base para producir una aleacin
hbrida que puede tener propiedades no
deseables. Se adecua tambin para soldar metales
que simplemente no se puede soldar por ningn
tipo de soldadura. Otra ventaja del brazing es que
el equipo es relativamente barato. Debido a que el
brazing usa temperaturas ms bajas que la
soldadura, los metales de poco espesor son
fcilmente unidos sin tanto temor a la fusin a
travs de la chapa {melt trough} o distorsin.
La principal limitacin es que las partes
deben estar extremadamente limpias previo al
brazing. Otra limitacin es que el diseo de la
junta debe proveer suficiente rea de superficie
para desarrollar la resistencia requerida. Algunas
configuraciones no proveen tal situacin.
Hay algunos problemas inherentes
asociados con el brazing. La primera es la
formacin de reas de vaco o reas sin vnculo
dentro de la junta. Esto puede resultar de una
limpieza insuficiente o calentamiento impropio
de las partes. Otros problemas ocurren cuando se
aplica un calentamiento muy localizado al metal
base, que resulta en una erosin del metal base.
Esto normalmente se asocia con el brazing por
soplete donde la combinacin del calor de la
llama y su accin mecnica quitar el metal base
adyacente a la junta de braze. Otro tema
importante es la corrosin del metal base por
algunos fundentes extremadamente reactivos;
debe quitarse el residuo de fundente para evitar
la corrosin subsiguiente de la junta o metal base.

PROCESOS DE CORTE

Hasta ahora la discusin involucr slo
aquellos mtodos usados para unir materiales
entre s. En la produccin tambin son
importantes los procesos para cortar o remover
metal. Frecuentemente estos procesos se
requieren previo a la soldadura para producir
perfiles adecuados de las partes o hacer
preparaciones especficas de la junta. Durante o
luego de la soldadura, algunos de estos mismos
procesos pueden emplearse tambin para quitar
las reas defectuosas de soldaduras o producir
una configuracin especfica si la configuracin
sin tratamiento posterior a la soldadura no es
satisfactoria para el propsito deseado de la
pieza.

CORTE POR OXIGAS (OFC)

El primero de estos procesos de corte es
el corte por oxigas. Aqu, usamos una llama de
oxigas para calentar el metal a la temperatura a la
cul se oxida rpidamente o quema. La
temperatura necesaria es conocida como la
temperatura de 'ignicin', y para los aceros, est
alrededor de 925 C (1700F). Una vez que se
alcanz la temperatura, se dirige un chorro de
oxgeno de corte de alta presin a la superficie
calentada para producir una reaccin de
oxidacin. Este chorro de oxgeno tambin tiende
a remover la escoria y el residuo de xido que se
produce por esta reaccin de oxidacin. Por esto,
OFC puede ser considerado como un tipo de
proceso de corte qumico.
El equipo usado para OFC es
esencialmente el mismo al usado por SG [OAW]
excepto que en lugar del pico de soldadura, ahora
hay fijado un dispositivo de corte que incluye una
leva o vlvula para encender el corte por oxgeno.
La Figura 3.56 muestra un equipo tpico montado
de OFC que se encuentra en la mayora de los
negocios de soldadura y fabricacin.
3-42

Figura 3.55 Corte por Oxigas

La operacin de corte tambin requiere
un pico de corte especial que est fijado al
extremo del soplete. Esto consiste en una serie de
agujeros, arreglados en crculo alrededor del
borde exterior del extremo del pico de corte. Aqu
es donde la mezcla del gas de oxigas fluye para
proveer el precalentamiento para el corte. En el
centro de dichos agujeros se encuentra un pasaje
nico del oxgeno de corte. En la Figura 3.57 se
muestran secciones transversales de los picos de
corte tpicos, y sopletes usados para corte manual
y mecnico en la Figura 3.58.

Figura 3.56 - Equipo de corte por Oxigas.

(A) Pico de una pieza (B) Pico de dos piezas
Figuras 3.57 Seccin Transversal de
Picos de Corte
Debe notarse que OFC puede realizarse
usando distintos tipos de gases de combustibles,
tales como acetileno, metano (gas natural),
propano, gasolina, y metil acetileno proadine
(MPS). Cada uno provee distintos grados de
eficiencia y puede requerir picos de corte
ligeramente modificados. Otros factores que
deben ser considerados cuando se selecciona el
gas combustible adecuado, incluyen el tiempo de
precalentamiento recibido, velocidades de corte,
costo, disponibilidad, cantidad de oxgeno
requerido para quemar el gas eficientemente, y
transportar fcil y seguramente los contenedores
de combustible.

Figura 3.58 Torchas de OFC para Corte
Mecanizado y Corte Manual
El corte se realiza aplicando calor a la
pieza usando una llama de precalentamiento que
es una mezcla de oxigas. Una vez que el metal
fue calentado a su temperatura de oxidacin, el
oxgeno de corte comienza a oxidar el metal
caliente. La oxidacin del hierro produce una
tremenda cantidad de calor. Esta reaccin
qumica exotrmica provee el calor necesario
para fundir rpidamente el metal y soplar
3-43
simultneamente los productos de la oxidacin de
la junta. El ancho de la abertura de corte es
conocido como ranura {kerf}, se muestra en la
Figura 3.59. Tambin se muestra el arrastre, que
es la cantidad de desalineacin entre los puntos
de entrada y salida del corte, medido a lo largo
del eje del corte.

Figura 3.59 Ilustracin de Ranura y
Desviacin (Drag) en Corte por Oxigas
A pesar que OFC se usa en forma
extensa por muchas industrias, est limitado al
corte de aceros al carbono y de baja aleacin. En
la medida que aumenta la cantidad de distintos
elementos de aleacin, pueden pasar una de las
dos cosas siguientes; bien hacen el acero ms
difcil de cortar, o pueden dar un aumento en la
superficie de corte endurecida o afectadas por el
calor o ambas. En la Figura 3.60 se enumeran los
efectos de distintos elementos de aleacin.
Como puede verse, en la mayor parte de
los casos, el agregado de ciertos elementos de
aleacin puede impedir el uso de OFC
convencional. En muchos casos, esos elementos
son del tipo de los resistentes a la oxidacin. El
material debe cumplir con los siguientes criterios,
en orden a que el corte por oxigas sea realizado
en forma efectiva: (1) debe tener la capacidad de
combustin en un chorro de oxgeno, (2) esta
temperatura de ignicin dede ser menor que su
temperatura de fusin, (3) su conductividad de
calor debe ser relativamente baja, (4) el xido de
metal producido se debe fundir a una temperatura
por debajo de la temperatura de fusin del metal,
y, (5) la escoria que se forma debe tener baja
viscosidad. Por esto, en orden a cortar fundicin
o acero inoxidable con este proceso, son
necesarias tcnicas especiales que involucran
equipo adicional. Estas tcnicas incluyen
oscilacin del soplete, el uso de chapa de
desperdicios, alimentacin de alambre, corte por
pulverizacin y corte con fundente.

Elemento Efecto del elemento en el corte por oxigas
Carbono
Los aceros hasta 0.25% de carbono pueden ser cortados sin dificultad. Los aceros de ms elevado carbono
deben ser precalentados para evitar el endurecimiento y las fisuras. El grafito y la cementita (Fe
2
C) van en
detrimento, pero el hierro fundido que contiene 4% de carbono puede ser cortado por tcnicas especiales.
Manganeso
Los aceros con 14% de Manganeso y 1.5% de carbono son difciles de cortar y deben ser precalentados para
obtener mejores resultados.
Slice
El slice, en las cantidades presentes usualmente, no tiene efecto. Los aceros de los transformadores que
contienen tanto como 4% de slice estn siendo cortados. Los aceros al slice que contienen grandes
cantidades de carbono y manganeso deben ser precalentados cuidadosamente y post recocido para evitar el
endurecimiento al aire y las fisuras superficiales posibles.
Cromo
Cuando la superficie est limpia, los aceros hasta 5% de cromo se cortan sin mucha dificultad. Los aceros con
mayores contenidos de cromo, tales como aceros con 10% de cromo, requieren tcnicas especiales y ste se
hace difcil cuando se usa el proceso de corte por oxigas normal. En general, cuando se cortan dichos tipos de
aceros se requieren llamas carburantes. Los procesos de corte por inyeccin de fundente o corte con polvo de
hierro posibilitan hacer cortes prontamente {correctamente}en los aceros al cromo puros usuales tanto como
los aceros inoxidables.
Nquel
Los aceros que contienen hasta un 3% de nquel pueden ser cortados por el proceso de oxigas normal; hasta
alrededor de 7% de contenido de nquel, los cortes son muy satisfactorios. Mediante los procesos de inyeccin
de fundente o corte por polvo de hierro, pueden hacerse cortes de excelente calidad en aceros inoxidables de
aleaciones comunes en ingeniera (18-8 hasta alrededor de 35-15 como lmite superior).
Molibdeno
Este elemento afecta al corte prcticamente en forma similar al cromo. Los aceros al cromo - molibdeno de
calidad aeronutica no ofrecen dificultades. Sin embargo, los aceros de alto molibdeno - tungsteno, slo
pueden ser cortados con tcnicas especiales.
Tungsteno
Las aleaciones normales, hasta 14% pueden ser cortadas muy fcilmente, pero el corte se torna dificultoso
para porcentajes mayores. El lmite parece ser alrededor del 20% de tungsteno.
Cobre
En cantidades de hasta el 2%, el cobre no tiene efecto.
Aluminio
Salvo que est presente en grandes cantidades (alrededor de 10%), su efecto no es apreciable.
Fsforo
Este elemento no tiene efecto en las cantidades toleradas normalmente en el acero.
Azufre
Las cantidades pequeas, tales como las presentes en los aceros, no tienen efecto. Con porcentajes de azufre
superiores, la velocidad de corte se reduce y se hace notable el humo del dixido de azufre
3-44
Vanadio
En las cantidades que se encuentra normalmente en el acero, este aleante puede mejorar ms que interferir en
el corte.
Figura 3.60 - Efecto de los Elementos Qumicos en el Corte por Oxigas
Las ventajas del corte por OFC
incluyen su equipo relativamente barato y porttil
hacindolo aplicable para el uso tanto en
aplicaciones de campo y de taller. Se pueden
realizar cortes en secciones tanto delgadas como
de gran espesor; la facilidad del corte
normalmente se incrementa con el espesor.
Cuando se hace automatizado, ( Figura 3.61),
OFC puede producir cortes de una precisin
razonable. Cuando se compara con mtodos de
corte mecnicos de aceros, el corte por oxigas es
ms econmico. Para mejorar an ms la
eficiencia, pueden usarse mtodos de sopletes
mltiples o cortar en forma apilada para hacer
varias piezas a la vez.
Una de las limitaciones de OFC es que el corte
terminado requiere limpieza o amolado adicional
como preparacin para la soldadura. Otra
limitacin importante es que debido al
requerimiento de altas temperaturas, puede
producirse una zona afectada por el calor que
tiene muy alta dureza. Esto es especialmente
importante si hay necesidad de mecanizar dicha
rea. El empleo de precalentamiento y
postcalentamiento ayudar al alivio del problema.
Tambin, aunque los cortes pueden ser
razonablemente precisos, todava no se comparan
con la precisin posible mediante mtodos de
corte mecnico. Finalmente la llama y la escoria
calientes requieren medidas de seguridad contra
estos riesgos para el personal cercano a la
operacin de corte.

Figura 3.61 - Mquina de Corte por OFC

CORTE POR ARCO ELECTRODO DE GRAFITO
(CAC-A)
Otro proceso de corte muy efectivo es
el corte por arco electrodo de grafito. Este
proceso usa un electrodo de carbn para crear un
arco para calentar a lo largo, y con un fuerte
chorro de aire comprimido remueve
mecnicamente el metal fundido. La Figura 3.62
muestra el proceso en uso.
El equipo usado para CAC-A consiste
en una pinza de electrodo especial que est fijada
a una fuente de corriente continua y una fuente de
aire comprimido. Esta pinza, mostrada en la
Figura 3.63, toma al electrodo de carbn en
mordazas de cobre, una de las cuales tiene una
serie de agujeros a travs de los cuales pasa el
aire comprimido.
3-45

Figura 3.62 - Corte por Arco con
Electrodo de Grafito (Arc Air)
Para lograr el corte, el electrodo de
carbn se coloca cerca de la pieza de trabajo para
crear un arco. Una vez que se funde el metal, el
chorro de aire comprimido sopla al metal fundido
fuera, para producir una ranura o corte.
La pinza del electrodo se fija a una
fuente de potencia al igual que una fuente de aire
comprimido. Puede usarse cualquier gas
comprimido no inflamable, pero el aire
comprimido es por lejos el ms barato, si est
disponible. En la Figura 3.64, se muestra la
totalidad del sistema para el corte por arco con
electrodo de grafito.
CAC-A tiene aplicacin en la mayora
de las industrias, especialmente debido a que se
puede usar para cortar cualquier metal. A pesar
de que cortar todos los metales, hay otras
consideraciones que pueden requerir otros
mtodos de corte para aleaciones particulares. La
Figura 3.65 muestra el tipo de corriente y
polaridad para el corte con CAC-A de varios
metales y aleaciones.

Figura 3.63 - Pinza de Corte por Arco con
Electrodo de Grafito

Figura 3.64 - Equipo de Corte por Arco
con Electrodo de Grafito

Mientras que tendemos a pensar en esta
aplicacin para remover las reas defectuosas de
la soldadura o metal base, es importante tomar
conciencia que puede ser muy efectivo como
herramienta para la preparacin de la junta. Por
ejemplo, dos piezas a ser soldadas a tope pueden
ser alineadas con sus biseles rectos en contacto.
El proceso de CAC-A puede ser empleado para
producir preparacin de biseles en U, como se
muestra en la Figura 3.66. CAC-A es usado
tambin para mecanizado basto de partes grandes
y complejas.

Metal
Tipo de
Corriente
Polaridad
del
Electrodo
Aluminio DC Positivo
Cobre y aleaciones AC -
Hierro, fundicin,
maleable, etc. DC Negativo
Magnesio DC Positivo
Nquel y aleaciones AC -
Aceros al Carbono DC Positivo
Aceros Inoxidables DC Positivo
Figura 3.65 Requerimientos Elctricos de
CAC-C para Distintos Metales
Una de las ventajas bsicas de CAC-A
es que es un mtodo relativamente eficiente para
remover material. Tambin tiene la capacidad de
3-46
cortar cualquier metal. Debido a que usa las
mismas fuentes de potencia que las usadas por
algunos tipos de soldadura, los costos de los
equipos son mnimos.
La principal desventaja del proceso est
relacionada con la seguridad. Es un proceso
inherentemente muy ruidoso y sucio. Por esto, el
operador puede elegir usar proteccin auditiva
para reducir el nivel de ruidos, y filtros para la
respiracin para eliminar la inhalacin de las
partculas metlicas producidas. Puede requerirse
tambin un viga para asegurarse que las gotas
del metal ranurado no generen riesgo de incendio.
Otra limitacin es que el corte terminado puede
requerir alguna limpieza previa a la soldadura
adicional.

Corte por Plasma (PAC)
El ltimo mtodo de corte trmico es el corte por
plasma. Este proceso es similar en la mayora de
los aspectos a PAW excepto que ahora el
propsito es remover el metal en lugar de unir
dos piezas. Los requerimientos del equipo son
similares, excepto que la fuente de potencia
requerida debe ser mucho mayor que la utilizada
para la soldadura. Se utiliza la torcha de arco
transferido debido al incremento de
calentamiento del metal base. En la Figura 3.67
se muestran las torchas tpicas de PAC, el equipo
se muestra en la Figura 3.68.
Para el corte automatizado, la torcha no
slo se encuentra enfriada por agua internamente,
sino que el corte real se debe realizar dentro de
agua para reducir el ruido y los niveles de
partculas.
Mientras que la aplicacin principal es
para el corte de metales no ferrosos, el PAC es
til tambin para el corte de aceros al carbono.
Las ventajas incluyen la capacidad de cortar
metales que no se pueden cortar con OFC, el
corte de alta calidad resultante, y las velocidades
de corte incrementadas para aceros al carbono.

Figura 3.66 - Ilustracin de la Preparacin de la Junta Usando Corte por Arco con
Electrodo de Grafito Automatizado (superior izquierda) y Manual (superior derecha)
3-47

Figura 3.67 - Torchas de corte por plasma
manual y automtica.

Figura 3.68 - Equipo de corte por plasma

Una limitacin es que el corte
generalmente es bastante grande y los bordes
cortados pueden no estar a escuadra. Si se desea
se pueden utilizar tcnicas especiales, tales como
inyeccin de agua, para mejorar esta
configuracin del borde. Otra limitacin es el
mayor costo comparado con el corte por oxigas.

Corte Mecnico
Finalmente se presenta una breve
mencin de los mtodos de corte mecnico
usados en conjunto con la soldadura. Estos
mtodos pueden incluir cizallado, corte por
sierra, amolado, fresado, torneado, perfilado,
taladrado, cepillado, y cincelado. Se usan para
preparacin de la junta, contorneado de la
soldadura, preparacin de las partes, limpieza de
la superficie, y remocin de las soldaduras
defectuosas. Ver Figura 3.69.
Un inspector de soldadura, debe entender
como se usan estos mtodos. Su aplicacin
equivocada puede tener un efecto de degradacin
en la calidad final de la soldadura. Si los fluidos
(aceites de corte) no se quitan completamente de
la superficie del material, pueden aparecer
problemas tales como porosidad y fisuras.

Figura 3.69 Amoladora Mecnica

Resumen
Estos son muchos procesos de unin y
corte usados en la fabricacin del metal. Un
inspector de soldadura que entiende los
fundamentos de los distintos procesos puede
puntualizar los problemas antes que ocurran. La
comprensin tcnica combinada con la
informacin obtenida de la experiencia prctica
permite que el inspector de soldadura est mejor
preparado a realizar la inspeccin visual de
soldaduras.

Mdulo 9-Discontinuidades del Metal Base y de la Soldadura
9-1

Una de las partes ms importantes del
trabajo del inspector de soldadura es la
evaluacin de soldaduras para determinar su
comportamiento para el servicio proyectado.
Durante las varias etapas de esta evaluacin, el
inspector va a estar buscando irregularidades en
la soldadura o en la construccin soldada.
Comunmente, nosotros nos referimos a estas
irregularidades como discontinuidades.
En general, una discontinuidad es descripta como
una interrupcin en la naturaleza uniforme de un
tem. Por eso, un pozo en una autopista puede ser
considerado como un tipo de discontinuidad,
porque interrumpe la superficie suave y uniforme
del pavimento. En soldadura. los tipos de
discontinuidades que nos preocupan son cosas
como: fisuras, poros, falta de fusin, socavacin,
etc.
El conocimiento de estas
discontinuidades es importante para el inspector
de soldadura por un nmero de razones. primero,
el inspector va a ser contratado para inspeccionar
visualmente las soldaduras para determinar la
presencia de alguna de estas discontinuidades. Si
son descubiertas, el inspector de soldadura debe
ser capaz de describir su naturaleza, ubicacin y
tamao. La informacin va a ser requerida para
determinar si esa discontinuidad requiere o no
reparacin, de acuerdo con las especificaciones
del trabajo.
Si un tratamiento adicional es
considerado necesario, el inspector de soldadura
debe ser capaz de describir precisamente la
discontinuidad con el detalle suficiente para que
pueda ser corregido por el personal de
produccin.
Antes de describir esas discontinuidades,
es extremadamente importante comprender la
diferencia entre discontinuidad y defecto. Muy a
menudo, la gente errneamente intercambia
ambos trminos. Como un inspector de soldadura,
usted debe realizar la distincin entre los
trminos discontinuidad y defecto.
Mientras que una discontinuidad es algo
que introduce una irregularidad en una estructura
que de otra manera sera uniforme, un defecto es
una discontinuidad especfica que puede
comprometer el comportamiento de la estructura
para el propsito que fue diseada. Esto es, un
defecto es una discontinuidad de un tipo definido,

de un tamao suficiente como para que la
estructura o el objeto particular sean inapropiados
para el uso o servicio para el que fueron
diseados, basndose en el criterio del cdigo
aplicable.
Para determinar si una discontinuidad es
un defecto, debe haber alguna especificacin que
defina los lmites aceptables de la discontinuidad.
Cuando su tamao o concentracin excedan esos
lmites, es considerado un defecto. Por esto
podemos pensar que un defecto es una
discontinuidad rechazable. Por eso, si nos
referimos a algn aspecto como un defecto,
implica que es rechazable y requiere alguna clase
de tratamiento posterior para llevarlo a los lmites
de aceptacin de algn cdigo.
Dependiendo del tipo de servicio para el
cual la parte fue diseada, una discontinuidad
puede o no ser considerada un defecto. Como
consecuencia, cada industria usa un cdigo o
especificacin, que describe los lmites de
aceptacin para estas discontinuidades que
puedan afectar el desempeo satisfactorio de
estas partes.
Por ello, la discusin siguiente de
discontinuidades de soldadura va a tratar con las
caractersticas, causas y efectos, sin referencia
especfica a su aceptacin. Solamente despus de
su evaluacin y de acuerdo con el especificacin
aplicable, puede hacerse un juicio de valor acerca
de la aceptabilidad o no de una discontinuidad.
De todos modos, nosotros podemos
hablar en general de la criticidad o de los efectos
de ciertas discontinuidades. Esta discusin lo va a
ayudar a entender porque ciertas discontinuidades
son inaceptables, sin tomar en cuenta su tamao o
extensin, mientras que la presencia de una
menor cantidad de otros es considerada aceptable.
Una manera de explicar esto es teniendo
en cuenta la configuracin especfica de esa
discontinuidad. Las configuraciones de las
discontinuidades puede ser separada en dos
grupos generales, lineales y no lineales. Las
discontinuidades lineales exhiben longitudes que
son mucho mayores que sus anchos. Las
discontinuidades no lineales, tienen bsicamente,
igual ancho e igual largo. Una discontinuidad
lineal presente en la direccin perpendicular a la
tensin aplicada, representa una situacin ms
crtica que una no lineal; debido a la mayor
D DI IS SC CO ON NT TI IN NU UI ID DA AD DE ES S D DE EL L M ME ET TA AL L B BA AS SE E Y Y D DE E L LA A S SO OL LD DA AD DU UR RA A
9-2
tendencia a la propagacin y generacin de una
fisura.
Otra manera en la cual la forma de una
discontinuidad determina su criticidad, o efecto
sobre la integridad de la estructura; es la
condicin de sus extremos. Entendemos por la
condicin de sus extremos al filo de sus
extremidades. En general, cunto ms filoso sea
el extremo de una discontinuidad, ms crtico es.
Esto es porque una discontinuidad filosa tiene
ms tendencia a la propagacin de una fisura, o a
crecer. Nuevamente, esto depende de la
orientacin respecto de la tensin aplicada.
Generalmente asociamos discontinuidad lineal
con una condicin de extremo filoso. Por eso, si
hay una discontinuidad lineal con una condicin
de extremo afilada y en direccin transversal a la
tensin aplicada, esto representa la situacin ms
desfavorable respecto a la capacidad de ese
componente para soportar una carga aplicada.
Si nosotros furamos a enumerar algunas
de las discontinuidades ms comunes en orden de
sus condiciones de extremo ms filosas,
empezaramos con fisuras, falta de fusin, falta
de penetracin, inclusiones de escoria inclusiones
de escoria y poros. Este orden coincide con las
discontinuidades permitidas por la mayora de los
cdigos. Hay solamente unas pocas situaciones
en las cules cualquier tamao de fisura es
permitido. La falta de fusin puede ser tolerada o
al menos limitada a un valor mximo. La mayora
de los cdigos van a permitir la presencia de
pequeos valores de falta de penetracin y de
slag, y algo de porosidad. Dependiendo del tipo
de industria y del tipo de servicio pretendido,
estos valores van a variar, pero en general la
presencia de las discontinuidades ms filosas es
la ms restringida.
Para explicar mejor la importancia de la
condicin de extremo en la severidad de una
discontinuidad, vamos a tomar como ejemplo
como puede frenarse la propagacin de una fisura
con una tcnica que usted pudo haber observado.
La tcnica ac referida es la de realizar un
agujero taladrado al final una fisura en un
componente. Mientras que esto no corrige la
fisura, puede parar su propagacin. Esto es
realizado debido a que los extremos filosos de la
fisura son redondeados lo suficiente por el radio
del agujero realizado para reducir la
concentracin de tensiones al punto de que el
material pueda soportar la carga aplicada sin que
se propague la fisura.
Una ltima forma en la cual la criticidad
de una discontinuidad puede ser juzgada se
refiere a la manera en que la parte o estructura va
a ser cargada durante el servicio. Por ejemplo, si
una soldadura forma parte de una parte a presin,
aquellas discontinuidades en la soldadura que
constituyan un porcentaje significativo del
espesor de la pared van a ser ms dainas. En el
caso de una estructura que vaya a ser cargada en
fatiga (por ejemplo cargas cclicas), estas
discontinuidades que formen entallas con
extremos filosos sobre las superficies de la
estructura van a causar fallas ms rpidamente
que aquellas de la superficie. Estas ranuras
superficiales actan como concentradoras de
tensiones, tienden a amplificar las tensiones en
ese punto. Dicha concentracin de tensin puede
resultar en una condicin de sobrecarga
localizada an cuando las tensiones aplicadas a
toda la seccin sean bajas. Los concentradores de
tensin pueden amplificar la tensin aplicada por
factores tan altos como diez en el caso de las
fisuras superficiales con borde filoso.
Esto puede ser visto en el ejemplo de un
pedazo de alambre de soldar que usted desee
romper. Una manera de hacer esto es doblar el
alambre hacia delante y hacia atrs hasta que
finalmente se rompe. De todos modos, puede
tomar varios ciclos para producir esta rotura. Si
usted toma un pedazo similar de alambre, lo
coloca sobre una superficie con un borde afilado,
y lo golpea con un martillo, usted va a producir
una entalla en la superficie del alambre. Ahora,
solamente uno o dos ciclos van a ser necesarios
para provocar la rotura del alambre, porque la
entalla representa un concentrador de las
tensiones generadas al doblar el alambre.
Por eso, para una estructura que deba
soportar cargas de fatiga, las superficies deber
estar libres de aquellas discontinuidades que
puedan proveer entallas con extremos filosos.
Como consecuencia, las partes sometidas a cargas
de fatiga en servicio, generalmente requieren
tener sus superficies mecanizadas con
terminaciones superficiales muy suaves. Tambin
deben ser evitados los cambios abruptos de
direccin en el contorno o la geometra.
Para estos tipos de componentes, uno de
los mtodos ms efectivos de inspeccin es el
9-3
visual. Por esto, usted, como un inspector de
soldadura, puede jugar un rol extremadamente
importante en determinar que tan bien esos
componentes se van a comportar en servicio. La
adecuacin de esas estructuras al servicio para el
cual fueron diseadas puede ser juzgada por la
presencia de algunas discontinuidades
superficiales o discontinuidades afiladas.
Habiendo provisto esta informacin
bsica sobre discontinuidades en forma general,
vamos a discutir ahora algunas de las ms
comunes discontinuidades encontradas durante
las actividades normales de inspeccin. Aquellas
con las cuales nos vamos a preocupar estn
enumeradas, y las definiciones para cada una de
ellas pueden ser encontradas en AWS
STANDARD, A3.0, Standard Welding Terms
and Definitions, o en la seccin al final de este
mdulo Key Terms and Definitions.
fisura
falta de fusin
falta de penetracin
inclusin
inclusin de escoria
inclusin de tungsteno
porosidad
socavacin
socavacin de cordn (underfill)
solapado
convexidad
sobreespesor de soldadura
corte de arco
salpicaduras
laminacin
desgarramiento laminar
grietas/pliegues (seam/lap)
dimensional

Fisuras
La primer discontinuidad a ser discutida
es la fisura, es la discontinuidad ms crtica. La
criticidad es debida a las fisuras caracterizadas
como lineales, como tambin a las que muestran
condiciones de extremo muy filosas. Dado que
los extremos de las fisuras son muy afilados, hay
una tendencia de la fisura a crecer, o a
propagarse, si es aplicada una tensin.
Las fisuras se inician cuando la carga, o
tensin aplicada a un componente excede la
resistencia a la traccin. En otras palabras,
cuando hay una condicin de sobrecarga que
causa la fisura. La tensin puede surgir durante la
soldadura, o inmediatamente despus, o cuando la
carga es aplicada. Mientras que la carga aplicada
puede no exceder la capacidad del componente de
soportar carga, la presencia de una entalla, o de
un concentrador de tensiones, puede causar que
las tensiones localizadas en la zona de la entalla
excedan la resistencia a la rotura del material. En
este caso, la fisura puede ocurrir en la zona de
concentracin de tensiones. Por esto, usted
comunmente ve fisuras asociadas con
discontinuidades superficiales y sub superficiales
que proveen una concentracin de tensiones en
adicin a aquellas asociadas con el proceso de
soldadura en s mismo.
Podemos clasificar las fisuras utilizando
distintos criterios. Una criterio es segn sean
fisuracin en fro o en caliente. estos
trminos son una indicacin de la temperatura del
metal a la cual la fisura ocurre. Esta es una
manera en la cual podemos saber exactamente
por qu apareci una fisura, dado que algunos
tipos de fisuras con caractersticas de la
fisuracin en fro o en caliente.
Las fisuras en caliente generalmente
ocurren mientras el metal solidifica, a
temperaturas elevadas. La propagacin de estas
fisuras es intergranular; esto el, las fisuras
ocurren entre granos. Si observamos las
superficies de fractura de una fisura en caliente,
podemos ver varios colores de temple en las
caras de la fractura indicando la presencia de alta
temperatura en esa fisura. Las fisuras en fro
ocurren despus que el material se enfri hasta la
temperatura ambiente. stas fisuras resultan de
las condiciones de servicio. fisuras bajo cordn,
que resultan del hidrgeno atrapado tambin
pueden ser clasificadas como fisuracin en fro.
La propagacin de las fisuras en fro puede ser
intergranular o transgranular; esto es entre o a
travs de los granos, respectivamente.
Las fisuras pueden ser descriptas por su
direccin con respeto al eje longitudinal de la
soldadura. Aquellas que estn en direccin
paralela al eje longitudinal son denominadas
fisuras longitudinales. De la misma manera,
aquellas fisuras en direccin perpendicular al eje
longitudinal de la soldadura son llamadas fisuras
transversales. Estas referencias direccionales se
aplican tanto a las fisuras en el metal de
soldadura como a las del metal base. Las fisuras
9-4
longitudinales pueden resultar de las tensiones
transversales de contraccin de soldadura o bien a
tensiones asociadas a las condiciones de servicio.
La figura 9.1 muestra una fisura longitudinal en
el centro de una soldadura con bisel. La soldadura
tambin contiene una superficie porosa que puede
haber contribuido a la propagacin de la fisura.
Las fisuras transversales son
generalmente provocadas por las tensiones
longitudinales de contraccin de soldadura. que
actan en las soldaduras o en los metales bases de
baja ductilidad. La figura 9.2 muestra dos fisuras
transversales que ocurren en una soldadura
GMAW sobre un acero HY-130, y que se
propaga a travs del metal base.
La figura 9.3 ilustra las orientaciones de
fisuras longitudinales y transversales en
soldaduras de filete y con bisel.
Por ltimo, podemos diferenciar entre
varios tipos de fisuras dndole una descripcin
exacta de sus ubicaciones con respecto a las
varias partes de la soldadura. Estas descripciones
incluyen garganta, raz, taln, crter, bajo cordn,
ZAC y las fisuras en el metal base.
Las fisuras en la garganta de la soldadura
son as denominadas porque se extienden a travs
de las soldadura a lo largo de la garganta de
soldadura, o el camino ms cortoa travs de la
seccin transversal de la soldadura. Son fisuras
longitudinales y generalmente son consideradas
como fisuras en caliente. Una fisura en la
garganta puede ser observada visualmente sobre
la superficie de soldadura, por eso, tambin se la
denomina fisura en la lnea de centro.
Las juntas que exhiben restricciones
transversales en la direccin transversal al eje de
la soldadura son susceptibles a este tipo de fisura,
especialmente en aquellas situaciones en las que
la seccin transversal de la soldadura es pequea.
Por eso, pasadas de raz finas y soldaduras de
filete cncavas pueden resultar en fisuras en la
garganta, porque sus reducidas secciones
transversales pueden no ser suficientes para
soportar las tensiones transversales de
contraccin de la soldadura. La figura 9.4 es un
ejemplo de fisura en la garganta en una soldadura
de filete.
Las fisuras en la raz son tambin
longitudinales; de todos modos su propagacin
puede ser tanto en el metal base como en el metal
de soldadura. Son denominadas fisuras en la raz

Figura 9.1 - Fisura longitudinal

Figura 9.2 Fisuras transversales

porque se inician en la raz de la soldadura o en la
superficie de la soldadura. Como en las fisuras en
la garganta, son generalmente debidas a la
existencia de tensiones de contraccin de la
soldadura. Por eso, son generalmente
consideradas como fisuras en caliente. Las fisuras
en la raz generalmente ocurren cuando las juntas
son mal preparadas o presentadas. Grandes
aberturas de raz, por ejemplo, pueden generar
concentracin de tensiones que produzcan fisuras
en la raz.

Figura 9.3 Fisuras longitudinales y
transversales en soldaduras con bisel y de
filete
Las fisuras en el pie son fisuras en el
metal base que se propagan desde el pie de la
soldadura. Las configuraciones de soldadura que
tienen sobreespesor de soldadura o convexidad
pueden generar concentracin de tensiones en los
9-5
pies de la soldadura. Esto, combinado con una
microestructura menos dctil en la ZAC aumenta
la susceptibilidad de la construccin soldada a las
fisuras en el pie. Las fisuras en el pie son
generalmente consideradas como fisuras en fro.
Las tensiones que provocan la ocurrencia de las
fisuras en el pie pueden ser el resultado de las
tensiones transversales de contraccin de
soldadura, algunas tensiones aplicadas de servicio
o la combinacin de las dos. Las fisuras en el pie
que ocurren en servicio son generalmente el
resultado de componentes sometidos a cargas de
fatiga. Fisuras en el pie tpicas son mostradas en
la figura 9.5.

Figura 9.4 Fisura en la garganta en la raz de
una soldadura de filete
Las fisuras en el crter ocurren en el
punto donde terminan las pasadas de soldadura
individuales. Si la tcnica usada por el soldador
para terminar el arco no llena completamente de
pileta lquida, el resultado puede ser una regin
poco profunda, o un crter, en ese lugar. La
presencia de esta rea ms fina, combinada con
las tensiones de contraccin de la soldadura,
pueden causar fisuras en el crter individuales o
una red de fisuras radiales desde el centro del
crter. Cuando hay una distribucin de fisuras en
el crter con distribucin radial, son conocidas
como fisuras en estrella.
Dado que las fisuras en el crter ocurren
durante la solidificacin de la pileta lquida, son
consideradas fisuras en caliente. Las fisuras en el
crter que ocurren en cordones hechos por
GTAW en aluminio son mostrados en la figura
9.6.
Las fisuras en el crter pueden ser
extremadamente dainas porque tienen tendencia
a propagarse, como se muestra en la figura 9.7.
Aunque la causa primaria de las fisuras
en el crter es la tcnica usada por el soldador
para terminar una pasada de soldadura, estas
fisuras tambin pueden ser el resultado de
metales de aporte que tengan la caracterstica de
fluir produciendo contornos cncavos cuando
solidifican. Un ejemplo de este fenmeno es el
uso de electrodos recubiertos de acero inoxidable
cuyas designaciones terminen con -16 (por
ejemplo E308-16, E309-16, E316-16, etc.). Estas
terminaciones designan un tipo de recubrimiento
de titanio que va a producir un contorno de
soldadura caractersticamente plano o ligeramente
cncavo. Como consecuencia, cuando estos
electrodos son usados, el soldador debe tomar
precauciones extra y llenar bien los crteres para
prevenir las fisuras en el crter.

Figura 9.5 Fisuras en el pie

La prxima categora de fisuras son las
fisuras bajo cordn. Aunque es debida al proceso
de soldadura, la fisura bajo cordn est ubicada
en la ZAC en lugar de estar en el metal de
soldadura. como el nombre lo dice, se encuentra
caractersticamente en la zona adyacente a la
lnea de fusin de la soldadura en la ZAC. En un
corte transversal, las fisuras bajo cordn
aparentan correr paralelas a la lnea de fusin del
cordn de soldadura. La figura 9.8 muestra la
configuracin tpica de una fisura bajo cordn.
Aunque es ms comn encontrarla adentro del
metal, pueden propagarse a la superficie para
permitir su descubrimiento durante una
inspeccin visual.
Fisuracin bajo cordn es un tipo de
fisura particularmente daina porque puede no
propagarse hasta varias horas despus de haber
terminado la soldadura. Por este motivo, las
fisuras bajo cordn son tambin llamadas delayed
cracks. Como consecuencia, aquellos materiales
9-6
que son ms susceptibles a este tipo de fisuras, la

Figura 9.6 Acercamiento a fisuras en el
crter en soldadura de aluminio

Figura 9.7 Propagacin de una fisura en el
crter en una soldadura de aluminio

inspeccin final no debe realizarse hasta 48 o 72
horas despus de que la soldadura se haya
enfriado a la temperatura ambiente. Los aceros de
alta resistencia son particularmente susceptibles a
este tipo de fisura.
Las fisuras bajo cordn resultan de la
presencia de hidrgeno en la zona de soldadura.
El hidrgeno puede provenir del metal de aporte,
del metal base, de la atmsfera circundante o de
la contaminacin orgnica superficial. Si hay
alguna fuente de hidrgeno presente durante el
proceso de soldadura, ste puede ser absorbido
por el metal de soldadura fundido. Cuando el
metal est fundido, puede disolver una gran
cantidad de este hidrgeno atmico o naciente,
conocido como in hidrgeno (H+).
De todos modos, una vez solidificado, el
metal tiene mucha menso capacidad de disolver
al hidrgeno. La tendencia de los iones del
hidrgeno es a moverse a travs de la estructura
del metal hacia el borde de grano en la ZAC.
Hasta este punto, tomos de hidrgeno pueden
combinarse para formar molculas de hidrgeno
(H2). Esta forma gaseosa del hidrgeno requiere
ms volumen y es demasiado grande para
moverse a travs de la estructura del metal. Estas
molculas estn ahora atrapadas. Si el metal que
la rodea no es lo suficientemente dctil, la
presin interna creada por las molculas de
hidrgeno atrapadas puede generar una fisuracin
bajo cordn.

Figura 9.8 Fisuras bajo cordn

Como inspector de soldadura, usted debe
estar prevenido de este problema potencial y
tomar las precauciones para evitar su ocurrencia.
La mejor tcnica para la prevencin de la
fisuracin bajo cordn es eliminar las fuentes de
hidrgeno cuando se suelda materiales
susceptibles. Por ejemplo, con SMAW, pueden
ser usados electrodos de bajo hidrgeno. Cuando
est especificado, deben permanecer almacenados
en un horno para mantener bajo su nivel de
humedad. Si se les permite permanecer en la
atmsfera por un periodo prolongado de tiempo,
stos pueden absorber humedad suficiente para
provocar fisuras. Las partes a ser soldadas deben
estar lo suficientemente limpias para eliminar
cualquier fuente superficial de hidrgeno. El
precalentamiento tambin puede ser prescrito
para ayudar a eliminar este problema de fisura.
Dado que la ZAC es tpicamente menos
dctil que la zona de soldadura circundante y el
metal base, la fisura puede ocurrir all sin que
haya presencia de hidrgeno. En los casos donde
haya gran restriccin, las tensiones de
contraccin generadas pueden ser suficientes para
provocar fisuras en la ZAC, especialmente en el
caso de materiales quebradizas como fundicin.
Un tipo particular de fisura en la ZAC que ya fue
discutido es la fisura en el pie.
La fisuracin tambin puede estar
presente en el metal base. Estos tipos de fisuras
pueden o no estar asociados con la soldadura.
9-7
Figura 9.9 Radiografa de una fisura longitudinal

Figura 9.10 Radiografa de una fisura transversal

Bastante a menudo, las fisuras en el metal base
estn asociadas con la concentracin de tensiones
que terminan en fisuras una vez que el
componente entra en servicio.
Radiogrficamente, las fisuras aparecen
como lneas finas, mas que como lneas oscuras
bien definidas. Pueden diferenciarse de otras
discontinuidades porque su propagacin no es
perfectamente recta, pero tiende a errar porque la
fisura sigue el camino de menor resistencia a
travs de la seccin transversal del material. La
figura 9.9 muestra una radiografa de una fisura
longitudinal tpica que probablemente est
asociada con la raz de soldadura. La figura 9.10
ilustra como una fisura transversal tpica puede
aparecer en una radiografa.

Falta de fusin
Por definicin, falta de fusin es una
discontinuidad de la soldadura en la cual la fusin
no ocurre entre el metal de soldadura u las caras
de fusin o los cordones adyacentes. Esto es, la
fusin es menor a la especificada para una
soldadura en particular. Debido a su linealidad y
a su condicin de extremo filosa, la falta de
fusin representa una discontinuidad de la
soldadura importante. Puede ocurrir en distintas
ubicaciones dentro de la zona de soldadura. La
figura 9.11 muestra algunas de las distintas
ubicaciones para la falta de fusin.
La figura 9.11(A) muestra la ocurrencia
de falta de fusin sobre la superficie original del
bisel como as tambin entre los cordones
individuales. Con frecuencia, la falta de fusin
tiene inclusiones de escoria asociadas a ella. De
hecho, la presencia de escoria es debido a una
limpieza insuficiente puede prevenir la ocurrencia
de la fusin.
Debemos pensar a menudo a la falta de
fusin como una imperfeccin interna de la
soldadura. De todos modos, puede ocurrir
tambin sobre la superficie de la soldadura. Esto
es mostrado en la figura 9.11(B) y graficado
esquemticamente en la figura 9.12.
Otro trmino no std para falta de fusin
es cold lap. Este trmino es a menudo, e
9-8

Figura 9.11 Distintas zonas con falta de
fusin

Figura 9.12 Falta de fusin en la superficie
de la soldadura

incorrectamente usado, para describir la falta de
fusin entre el metal de soldadura y el metal base
o entre distintas pasadas de cordones de
soldadura, especialmente cuando se utiliza
GMAW. Las figuras 9.13 y 9.14 muestran falta
de fusin (cold lap) ocurriendo entre el metal de
soldadura y el metal base y entre diferentes
pasadas de soldadura, respectivamente.

Figura 9.13 Falta de fusin entre pasadas

Figura 9.14 Falta de fusin entre el metal de
soldadura y el metal base

La falta de fusin puede resultar de un
nmero de diferentes condiciones o problemas.
Probablemente la causa ms comn de esta
discontinuidad sea la manipulacin inapropiada
del electrodo por el soldador. Algunos procesos
son ms proclives a este problema porque no hay
suficiente calor concentrado para fundir
adecuadamente los metales.
Por ejemplo, cuando se usa GMAW y
transferencia en corto circuito, el soldador se
debe concentrar en dirigir el arco de soldadura a
cada ubicacin de la junta de soldadura que deba
ser fundida. De otra forma, habr reas que no se
fundirn completamente.
En otros casos, la configuracin de la
junta soldada puede limitar al cantidad de fusin
que pueda se alcanzada. Un ejemplo de esto es el
uso de una soldadura con bisel con un ngulo de
bisel insuficiente para el proceso y el dimetro
del electrodo empleado. Finalmente,
9-9
Figura 9.15 Radiografa del costado de una pared con falta de fusin

contaminacin extrema, incluyendo cascarilla de
laminacin y capas de tenaces de xido, pueden
tambin dificultar la obtencin de la fusin
completa.
Es muy difcil detectar la falta de fusin
con radiografa a menos que el ngulo de
radiacin sea orientado adecuadamente.
Generalmente. la falta de fusin es adyacente a la
superficie del bisel original y tiene un ancho y un
volumen pequeos, dificultando la resolucin
radiogrfica a menos que el camino de radiacin
sea paralelo, y este alineado, con la
discontinuidad.
Si la falta de fusin es radiogrficamente
visible, generalmente va a aparecer en la placa
como lneas ms densas y oscuras que son
generalmente ms rectas que las imgenes de
fisuras o escoria alargada. La posicin lateral de
estas indicaciones sobre la placa van a ser una
referencia sobre su profundidad. Por ejemplo, en
una soldadura con bisel en V, la falta de fusin
cerca de la raz va a aparecer cerca de la lnea
media de la soldadura mientras que la presencia
de falta de fusin cerca de la superficie de
soldadura va a aparecer en la radiografa como
una imagen posicionada cerca del taln de la
soldadura.
La figura 9.15 es una radiografa que
representa imgenes lineales como si hubiesen
sido producidas por falta de fusin a lo largo de
las caras de los biseles de la junta original.

Falta de Penetracin
La falta de penetracin, a diferencia de la
falta de fusin, es una discontinuidad asociada
solamente con la soldadura con bisel. Es una
condicin donde el metal de soldadura no se
extiende completamente
Figura 9.16 Ejemplos de juntas con falta de
penetracin

a travs del espesor de la junta cuando es
requerida junta con penetracin total por una
especificacin. Su ubicacin es siempre
adyacente a la raz de la soldadura. La figura 9.16
muestra varios ejemplos de juntas con
9-10
penetracin parcial. La mayora de los cdigos
ponen lmites a la cantidad y el grado de
penetracin parcial admisible, y varios cdigos
no aceptan ninguna penetracin parcial.

Figura 9.17 Junta con falta de penetracin

Hay otro nombre que puede ser correctamente
aplicado a las condiciones mostrados en la figura
9.16 si las soldaduras cumplen con los
requerimientos especificados por el diseador.
Pueden ser denominadas penetracin parcial de
junta; esto es, no se pretenda que fueran
soldadura con junta con penetracin total. Por
ejemplo, en una junta donde los requerimientos
de diseo especifican soldaduras con penetracin
parcial de junta, y esto es comn, los ejemplos
mostrados podran ser aceptables si los tamaos
de la soldadura fuesen los adecuados. De todos
modos, en una junta donde se requiere
penetracin total, la presenca de falta de
penetracin es causa de rechazo. Debe
aclararse que previamente la condicin ahora
llamada falta de penetracin ha sido utilizada
por varios trminos no std. Algunos de estos
trminos son penetracin inadecuada, falta de
penetracin, etc. Para soldaduras con bisel el
trmino correcto es falta de penetracin y debe
ser usado en lugar de estos otros trminos. La
figura 9.17 muestra una fotografa de esta
condicin en la raz de una soldadura a tope, y la
figura 9.18 muestra su imagen radiogrfica.
La falta de penetracin puede ser
provocada por las mismas condiciones que
provocan la falta de fusin; esto es tcnica
inapropiada, configuracin de junta inadecuada, o
contaminacin excesiva.
La imagen radiogrfica provocada por la
penetracin incompleta va a ser una lnea recta
tpicamente oscura. Va a ser mucho ms recta que
la de falta de fusin porque est asociada con la
preparacin original de la soldadura en la raz. Va
a estar centrada en el ancho de la soldadura en el
cul ambos componentes son preparados.

Inclusiones
La definicin de inclusin es un material
slido y extrao, atrapado; como por ejemplo,
escoria, fundente, tungsteno u xido.
Por ello, el trmino inclusin puede incluir tanto
materiales metlicos como no metlicos. Las
inclusiones de escoria, como su nombre lo indica,
son regiones adentro de la seccin de la soldadura
o sobre al superficie de la soldadura donde el
fundente fundido empleado para proteger al metal
fundido es mecnica atrapado adentro del metal
solidificado. Este fundente solidificado, o escoria,
representa la parte de la seccin de soldadura
donde el metal no se fundi a s mismo. Esto
puede resultar en una condicin de debilidad que
podra impedir el desempeo en servicio del
componente. Aunque normalmente pensamos que
las inclusiones de escoria estn totalmente
contenidas adentro de la seccin transversal de la
soldadura, a veces podemos observarlas en la
superficie de la soladura. La figura 9.19 muestra
un ejemplo de una inclusin de escoria en la
superficie.
Como la falta de fusin, las inclusiones
de escoria pueden ocurrir entre la soldadura y el
metal base o entre las pasadas de soldadura. De
hecho, las inclusiones de escoria son
generalmente asociadas con falta de fusin. Las
inclusiones de escoria pueden solamente ocurrir
cuando el proceso de soldadura usa alguna clase
de fundente de proteccin. Son generalmente
provocadas por el uso de tcnicas inadecuadas
por el soldador. Cosas como manipulacin
inadecuada del electrodo y limpieza insuficiente
entre pasadas puede provocar la presencia de
inclusiones de escoria. A menudo, la
manipulacin incorrecta del electrodo o
parmetros incorrectos de soldadura pueden
generar contornos de soldadura indeseables que
pueden indicar falta de limpieza de la escoria
entre pasadas. Como consecuencia, la soldadura
puede despus cubrir la escoria atrapada y
producir inclusiones de escoria.
Dado que la densidad de la escoria es
generalmente muy inferior a la de los metales, las
9-11
Figura 9.18 Radiografa de una junta con falta de penetracin

inclusiones de escoria van a aparecer
generalmente en las radiografas como marcas
oscuras, con formas irregulares, como se muestra
en las figuras 9.20 y 9.21. De todos modos, hay
tambin electrodos recubiertos cuya escoria tiene
la misma densidad del metal, y como usted
espera, las inclusiones de escoria generadas por el
uso de estos electrodos son muy difciles de
detectar radiogrficamente.

Figura 9.19 Inclusiones de escoria
superficiales

Las inclusiones de tungsteno estn
generalmente asociadas al proceso GTAW, que
emplea electrodos de tungsteno para generar el
arco. Si el electrodo de tungsteno hace contacto
con la pileta lquida, el arco puede extinguirse y
el metal fundido puede solidificar alrededor de la
punta del electrodo. Hasta que se remueva, la
punta del electrodo va a estar muy quebradiza y
va a ser incluida en la soldadura si no es
removida mediante un amolado.
Las inclusiones de tungsteno pueden
tambin ocurrir cuando la corriente usada para el
proceso GTAW es excesiva de aquella
recomendada para un dimetro particular de
electrodo. En este caso, la densidad de corriente
puede ser tan grande que el electrodo empieza a
descomponerse y pedazos de l pueden
depositarse en el metal de soldadura. Esto
tambin puede ocurrir si el soldador no despunta
adecuadamente la punta del electrodo de
tungsteno. Si las marcas del amolado estn
orientadas de manera que formen anillos
alrededor del electrodo en lugar de esta alineadas
con su eje, pueden formar concentracin de
tensiones que pueden provocar que la punta del
electrodo se rompa. Otros motivos para que
ocurran inclusiones de tungsteno pueden ser:

1. contacto del metal de aporte con la
punta caliente del electrodo;
2. contaminacin de la punta del
electrodo con salpicaduras;
3. extensin de los electrodos mas all
de sus distancias normales desde el
culote, resultando en un
sobrecalentamiento del electrodo;
4. ajuste inadecuado del culote;
5. flujo inadecuado del gas de
proteccin o turbulencias excesivas
que provocan la oxidacin de la
punta del electrodo;
6. uso de un gas de proteccin
inadecuado
7. defectos en el electrodo como
fisuras;
8. uso de una corriente excesiva para el
tamao de electrodo dado
9. mal amolado del electrodo;
10. uso de un electrodo demasiado
pequeo.

9-12
Figura 9.20 Radiografa de inclusiones aisladas de escoria

Figura 9.21 Radiografa de inclusiones alargadas de escoria

Figura 9.22 Radiografa de inclusiones de tungsteno

Las inclusiones de tungsteno son
encontradas aleatoriamente sobre la superficie de
la soldadura a menos que el inspector de
soldadura tenga la oportunidad de mirar una
pasada intermedia despus que un pedazo de
tungsteno haya sido depositado. La principal
forma de encontrar las inclusiones de tungsteno
es a travs de la radiografa. Dado que el
tungsteno tiene una densidad mucho mayor que la
del acero o del aluminio, se va a revelar como un
rea clara y definida sobre la placa radiogrfica.
Esto es mostrado en la figura 9.22.

Porosidad
La AWS A3.0 define porosidad como
una tipo de discontinuidad que forma una
cavidad provocada por gases que quedan ocluidos
durante la soldadura. Por eso, nosotros podemos
pensar que la porosidad es como un vaco o una
bolsa de gas adentro del metal de soldadura
9-13
solidificado. Debido a su forma
caractersticamente esfrica, la porosidad normal
es considerada como la menos daina de las
discontinuidades. De todos modos, en algunos
casos donde una soldadura debe formar un
recipiente a presin para contener algn gas o
lquido, la porosidad debe ser considerada como
ms daina. Esto es debido a la posibilidad de
que la porosidad genere una zona de debilidad.

Figura 9.23 Poros distribudos uniformemente

Figura 9.24 Poros superficiales alineados
unidos por una fisura

Figura 9.25 Poros superficiales aislados

Como las fisuras, hay diferentes nombres
dados a tipos especficos de porosidad. En
general, se refieren a la porosidad de acuerdo a su
posicin relativa, o a la forma especfica del poro.
Por eso, nombres como porosidad distribuida
uniformemente, nido de poros, poros alineados y
poros verniculares, son empleados para definir
mejor la presencia de poros. Una sola cavidad es
denominada un poro o cavidad.
En estos tipos, los poros son
generalmente de forma esfrica. De todos modos,
en la poros verniculares, los poros no son
esfricos; sino alargados. Por esta razn, son
conocidos como poros alargados o gusanos. El
tipo poros verniculares representa el tipo ms
daino si la funcin principal de la soldadura es
el confinamiento de gas o lquidos, porque
representa una posibilidad de un camino de
debilidad.
Figura 9.26 Poros superficiales alargados
La figura 9.23 muestra un ejemplo de
porosidad distribuida uniformemente sobre la
superficie de la soldadura. La figura 9.24 ilustra
poros alineados con una fisura, y la figura 9.25
muestra la presencia de poros aislados en la
superficie de la soldadura. La figura 9.26 es un
ejemplo de poros alargados en la superficie de la
soldadura. Este tipo de condicin superficial
puede ocurrir cuando los gases son atrapados
entre el metal fundido y la escoria solidificada.
Un caso en el cual este fenmeno puede ocurrir
es cuando la granulometra del fundente usada
para SAW es excesiva. Cuando esto ocurre, el
peso del fundente puede ser demasiado grande
para permitir que el gas escape apropiadamente.
Los poros son normalmente provocados
por la presencia de contaminantes o humedad en
la zona de soldadura que se descomponen debido
a la presencia del calor de la soldadura y de los
gases formados. Esta contaminacin o humedad
puede provenir del electrodo, del metal base, del
gas de proteccin o de la atmsfera circundante.
De todos modos, variantes en la tcnica de
soldadura tambin pueden causar poros. Un
ejemplo puede ser el empleo de un arco
excesivamente largo en un proceso SMAW con
un tipo de electrodo de bajo hidrgeno. Otro
ejemplo puede ser el uso de altas velocidades en
un proceso SAW que pueden generar poros
verniculares. Por eso, cuando se encuentran
poros, es una seal de que el proceso de
soldadura est fuera de control. Es entonces
tiempo de investigar qu factor, o factores son
9-14
Figura 9.27 Radiografa de poros distribudos

Figura 9.28 Radiografa de nido de poros
Figura 9.29 Radiografa de poros alineados

responsables por la presencia de esta
discontinuidad en la soldadura.
Cuando la porosidad es revelada en una
placa, va a parecer como una regin bien
definida, porque representa una prdida
significativa de la densidad del material. Va a
aparecer normalmente como una regin circular
excepto en el caso de poros verniculares. Este
tipo de porosidad va a tener una cola asociada
con la identificacin circular. La figura 9.27
muestra la presencia de porosidad distribuida
uniformemente..
La figura 9.28 ilustra una radiografa que
muestra un nido de poros y un ejemplo de poros
alineados, es mostrado en la figura 9.29.

Socavacin
Una socavacin es una discontinuidad
superficial que sucede en el metal base adyacente
a la soldadura. Es una condicin en la cual el
metal base ha sido fundido durante el proceso de
soldadura y no hubo una cantidad suficiente de
material de aporte para llenar la depresin
resultante. El resultado es un agujero alargado en
el metal base que puede tener una configuracin
relativamente filosa. Dado que es una condicin
superficial, es particularmente daina para todas
aquellas estructuras que vayan a estar sometidas a
cargas de fatiga. La figura 9.30 muestra la
apariencia tpica de una socavacin en una
soldadura de filete y en una soldadura con bisel.
Es interesante notar que para las soldaduras con
9-15
bisel, la socavacin puede ocurrir tanto en la
superficie de soldadura como en la superficie de
la raz de la soldadura.

Figura 9.30 Apariencia tpica de una
socavacin en soldaduras con bisel y de filete

Figura 9.31 Socavacin adyacente a una
soldadura de filete

La figura 9.31 muestra la tpica
apariencia visual de una socavacin en una
soldadura con bisel. Este esquema evidencia
como es ms detectable visualmente la
socavacin. Esto es, hay una sombra definida
producida por la socavacin cuando es iluminada
adecuadamente. Los inspectores de soldadura
experimentados conocen este fenmeno y usan
tcnicas como apoyar una luz titilante sobre la
superficie del metal base de manera que donde
exista una socavacin produzca una sombra.
Otra tcnica es realizar una inspeccin
visual final sobre la soldadura despus de pintada,
especialmente cuando la pintura que ha sido
usada es de un color luminoso como el blanco o
el amarillo. Cuando es observada bajo luz
normal, las sombras generadas por la presencia de
la socavacin son mucho ms pronunciadas. El
nico problema con esta tcnica es que la pintura
debe ser luego removida de la socavacin antes
de cualquier reparacin con soldadura para
prevenir la ocurrencia de otras discontinuidades
como poros. Y por supuesto, la parte deber ser
pintada despus de que las reparaciones se hayan
completado.
La socavacin es normalmente el
resultado de una tcnica inadecuada de soldadura.
Ms especficamente, si la velocidad de soldadura
es excesiva, puede no haber suficiente cantidad
de material de aporte depositado para llenar las
depresiones provocadas por la fusin del metal
base adyacente a la soldadura. La socavacin
puede tambin ocurrir cuando el calor de
soldadura es demasiado alto, causando una
excesiva fusin del metal base, o cuando se
manipula incorrectamente el electrodo.
Cuando aparece en una radiografa, y no
es sugerida esta tcnica para su descubrimiento,
la socavacin va a parecer como una marca
oscura, como cubierta de pelusa en el borde del
sobreespesor de soldadura, como se muestra en la
figura 9.32. Puede notarse que la deteccin
radiogrfica de una socavacin superficial es una
verdadera prdida de tiempo, dinero y recursos.
Las socavaciones superficiales son fcilmente
encontradas con una inspeccin visual cuidadosa;
una vez encontrada, debe ser luego reparada si es
necesario, previo a cualquier inspeccin
radiogrfica.

Socavacin de cordn (underfill)
Socavacin de cordn (underfill), como
la socavacin, es una discontinuidad superficial
que resulta en una falta de material en la seccin.
De todos modos, socavacin de cordn (underfill)
ocurre en la superficie del metal de una soldadura
con bisel donde hay socavacin en el metal base
adyacente a la soldadura. Simplificando, hay
socavacin de cordn (underfill) cuando no hay
suficiente metal de aporte depositado para llenar
adecuadamente la junta. Cuando es descubierta,
generalmente significa que el soldador no termin
de hacer la soldadura, o que no ha entendido los
requerimientos de la soldadura. La figura 9.33
muestra el aspecto de una socavacin de cordn
(underfill) en una soldadura con bisel.
Al igual que la socavacin, la socavacin
de cordn (underfill) puede ocurrir tanto en la
cara como en la superficie de la raz de la
soldadura. En las soldaduras de tubos, es
conocido como rechupe, porque puede ser
provocado por un aporte de calor excesivo y por
la fusin de la pasada de raz durante la
deposicin de la segunda pasada.
La figura 9.34 muestra el aspecto visual
de socavacin de cordn (underfill) en la
9-16

Figura 9.32 Radiografa de una socavacin superficial

superficie de una soldadura con bisel. Como con
las socavaciones, cuando una luz es orientada
apropiadamente, es producida una sombra por la
depresin superficial.

Figura 9.33 Socavacin de cordn en
soldaduras con bisel

La causa principal de la socavacin de
cordn (underfill) es la tcnica empleada por el
soldador. Una velocidad de pasada alta no
permite que una cantidad suficiente de metal de
aporte se funda y se deposite sobre la zona
soldada hasta el nivel de la superficie del metal
base.

Figura 9.34 Socavacin de cordn

Solapado
Es otra discontinuidad superficial que
puede ocurrir por emplear tcnicas inadecuadas
de soldadura. Solapado es descripta como la
protusin del metal de soldadura por delante del
taln o de la raz de la soldadura. Aparece cuando
el metal soldado inunda la junta y yace en la
superficie del metal base adyacente. Debido a su
apariencia caracterstica, el solapado es conocido
como enrollado (rollover) ; pero ese es un
trmino no std y no debe ser usado.
La figura 9.35 muestra como el solapado
puede aparecer tanto en soldaduras con bisel
como de filete. Como en el caso de lasocavacin
y de la socavacin de cordn (underfill), el
solapado puede ocurrir tanto en la superficie de
soldadura como en la raz de la soldadura de las
soldaduras con bisel. La figura 9.36 es un
ejemplo de cmo se v el solapado en una
soldadura de filete. Una vez ms, hay una sombra
definida cuando una luz es orientada
apropiadamente.
El solapado es considerado como una
discontinuidad significativa dado que puede
resultar en una entalla filosa en la superficie de la
soldadura. Yendo ms all, si la cantidad de
9-17
Figura 9.35 Solapado en soldaduras con bisel
y de filete

Figura 9.36 Solapado en una soldadura de
filete (tambin se muestra socavacin)

solapado es lo suficientemente grande, puede
esconder una fisura que puede propagarse desde
este concentrador de tensiones. La ocurrencia de
solapado es normalmente debida a una tcnica
inapropiada del soldador. Esto es, la velocidad de
pasada es demasiado lenta, la cantidad de metal
de aporte fundido va a ser excesiva frente a la
cantidad requerida para llenar la junta. El
resultado es que una cantidad excesiva de metal
se vierte y yace sobre la superficie del metal base
sin fundirse. Algunos tipos de metales de aporte
son ms proclives a este tipo de discontinuidad,
cuando funden, son demasiados fluidos para
resistir la fuerza de la gravedad. Por eso,
solamente pueden ser usados en posiciones en las
que la gravedad va a tender a sostener al metal
fundido en la junta.

Convexidad
Esta discontinuidad particular de la
soldadura se aplica solamente a las soldaduras de
filete. La convexidad se refiere a la cantidad de
metal de soldadura recargado sobre la superficie
de soldadura de filete ms all de lo que
consideramos plano. Por definicin, es la mxima
distancia desde la superficie de una soldadura de
filete convexa perpendicular a una lnea que une
los talones de la soldadura. La figura 9.37 ilustra
que dimensin representa esta convexidad.
Dentro de ciertos lmites, la convexidad
no es daina. De hecho, un ligero valor de
convexidad es deseable para asegurarse que la
concavidad no est presente, que puede reducir la
resistencia de una soldadura de filete. De todos
modos, cuando el valor de convexidad excede
algn lmite, esta discontinuidad se convierte en
un defecto significativo. El hecho que una
cantidad adicional de metal de soldadura est
presente no es el problema real, a menos que
consideremos el problema econmico de
depositar una mayor cantidad de metal de aporte
que la estrictamente necesaria. El problema real
creado por la existencia del exceso de convexidad
es que el perfil de la soldadura de filete resultante
es ahora con entallas filosas presentes en los
talones de la soldadura. Estas entallas pueden
producir concentracin de tensiones que pueden
debilitar la estructura, especialmente cuando la
estructura es cargada a fatiga. Por eso, una
convexidad excesiva puede ser evitada, o
corregida durante el proceso de soldadura
depositando una cantidad adicional del metal de
soldadura en los talones de la soldadura para
darle una transicin ms suave entre el metal de
soldadura y el metal base.
La convexidad resulta cuando la
velocidad de pasada es demasiado lenta o cuando
el electrodo es manipulado incorrectamente. El
resultado es que es depositada una cantidad
excesiva de metal de aporte y no moja
apropiadamente la superficie del metal base. La
9-18
presencia de contaminacin sobre la superficie
del metal base o el uso de gases de proteccin que
no limpien adecuadamente estos contaminantes
pueden tambin generar un perfil indeseable de la
soldadura de filete.

Figura 9.37 Convexidad en soldadura de
filete

Sobreespesor de soldadura
El sobreespesor de soldadura es similar a
la convexidad, excepto que describe una
condicin que solamente puede estar presente en
una soldadura con bisel. El sobreespesor de
soldadura es descripto como un metal de
soldadura en exceso de la cantidad requerida para
llenar una junta. Los otros dos trminos,
sobreespesor de raz y sobreespesor, son trminos
especficos que describen la presencia de este
refuerzo en un lugar particular de la junta
soldada. El sobreespesor ocurre sobre el lado de
la junta del cual la soldadura fue realizada, y el
sobreespesor de raz ocurre del lado opuesto de la
junta.
Figura 9.38 Sobreespesor y sobreespesor de
raz
La figura 9.38 muestra el sobreespesor y
el sobreespesor de raz para una junta soldada de
un lado. Para una junta soldada de ambos lados,
el sobreespesor de ambos lados es descripto como
sobreespesor, que es mostrado en la figura 9.39.
Figura 9.39 Sobreespesor en ambos lados de
la junta

Como la convexidad, el problema
asociado con un sobreespesor excesivo es la
generacin de entallas filosas que son creadas en
cada pie de soldadura por el hecho de que hay
presente ms metal de soldadura que el necesario.
Cunto ms grande sea el sobreespesor de
soldadura, ms severa la entalla. El grfico
mostrado en la figura 9.40 ilustra el efecto del
valor del sobreespesor sobre la resistencia a la
fatiga de una junta soldada.

Figura 9.40 Efecto del sobreespesor de
soldadura en la resistencia a la fatiga

Mirando a este grfico, es obvio que el
ngulo del sobreespesor de soldadura decrece
(causado por una disminucin del valor del
sobreespesor de soldadura) hay una disminucin
significativa de la resistencia a la fatiga de la
junta soldada. La mayora de los cdigos
prescriben lmites mximos para el valor
9-19
permitido de sobreespesor de soladura. De todos
modos, reduciendo el valor del sobreespesor de
soldadura no mejora realmente la situacin, como
es mostrado en la figura 9.41.
Figura 9.41 Tratamiento inaceptable y
aceptable del sobreespesor excesivo de
soldadura

Como muestran las ilustraciones,
solamente despus de realizar un amolado para
incrementar el ngulo del sobreespesor de
soladura y aumentar el radio de la entalla la
situacin realmente mejora. Amolando para
remover la parte superior del sobreespesor de
soldadura no hace nada para disminuir la agudeza
de las entallas en el taln de la soldadura. La
altura del sobreespesor es disminuida con
amolado para alcanzar los requerimientos del
cdigo, pero la preocupacin persiste. Un
sobreespesor de soldadura excesivo es causado
por los mismos motivos que la convexidad,
siendo la tcnica del soldador la causa principal.

Corte de arco
La presencia de un corte de arco puede
ser una discontinuidad del metal base muy
perjudicial, especialmente en las aleaciones de
alta resistencia y en las de baja aleacin. Los
corte de arco son generados cuando el arco es
iniciado sobre la superficie del metal base fuera
de la junta soldadura, ya sea intencionalmente o
accidentalmente. Cuando esto ocurre, hay un rea
localizada de la superficie del metal base que es
fundida y enfriada rpidamente debida a la
prdida de calor a travs del metal base
circundante. En ciertos materiales, especialmente
los aceros de alta resistencia, esto puede producir
una ZAC que pueda contener martensita. Si esta
microestructura dura y frgil es producida, la
tendencia a la fisuracin puede ser grande. Una
gran cantidad de fallas en estructuras y
recipientes a presin pueden ser adjudicadas a la
presencia de cortes de arco de soldadura, que
provocaron una zona de iniciacin de fisura que
termin en una rotura catastrfica.
La figura 9.42 es una fotomicrografa que
muestra un corte de arco en la superficie de un
tubo de caldera. La microestructura oscura es
martensita que fue formada. En esta caso
particular, el corte de arco provoc una zona de
iniciacin de fisura que termin en la falla de este
tubo de caldera.
Los corte de arco son generalmente
causados por el uso de una tcnica inapropiada de
soldadura. Los soldadores deben ser informados
del dao potencial causado por un corte de arco.
Debido al dao potencial que ellos representan,
nunca deben ser permitidos. El soldador no debe
realizar produccin si persiste en iniciar el arco
fuera de la junta soldada. Por eso, se convierte en
una cuestin de disciplina y actitud de trabajo.
Una conexin inapropiada de la puesta a tierra al
trabajo puede tambin producir un corte de arco.

Figura 9.42 Foto micrografa de una
estructura martenstica producida por un
corte de arco

Otra observacin importante se aplica a la
inspeccin de soldadura usando el mtodo de
ensayo de partculas magnetizables prod. Dado
que este mtodo se basa en la conduccin de la
electricidad a travs del componente para generar
un campo magntico, existe la posibilidad de que
pueda producirse un corte de arco durante la
inspeccin si no hay un contacto adecuado entre
los prods y la superficie del metal. Aunque no es
tan severo como los cortes de arco de soldadura,
estos arcos tambin pueden producir efectos
nocivos.

9-20
Salpicaduras
El AWS A3.0 describe a las salpicaduras
como partculas de metal expelidas durante la
fusin de la soldadura de manera de no formar
parte de la soldadura. Nosotros generalmente las
pensamos como aquellas partculas que estn
pegadas al metal base adyacente a la soldadura.
De todos modos, las partculas que son tiradas
afuera de la soldadura y el metal base son
tambin consideradas salpicaduras. Por esta razn
otra definicin puede ser aquellas partculas de
metal que incluyen la diferencia entre la cantidad
de metal fundido y la cantidad de metal
depositado en la junta soldada.

Figura 9.43 Fisura formada en una
salpicadura en la superficie del metal base

Figura 9.44 Salpicadura

En trminos de criticidad, la salpicadura
puede no ser una gran preocupacin en muchas
aplicaciones. De todos modos, glbulos grandes
de salpicaduras pueden tener suficiente calor para
causar una ZAC localizada en la superficie del
metal base similar al efecto de un corte de arco.
Adems, la presencia de salpicaduras en la
superficie del metal base pueden proveer una
concentracin localizada de tensiones que puede
causar problemas durante el servicio. Un ejemplo
de esta situacin es mostrado en la figura 9.43
donde una fisura formada en un glbulo de
salpicadura que qued pegado al metal base. La
presencia de estas concentraciones de tensin
sumadas a un medio ambiente corrosivo generan
una forma de corrosin por tensin conocida
como fragilidad custica. Cuando hay presente
salpicaduras, de todos modos, se vuelve objetable
para lo que de otra manera sera una soldadura
satisfactoria. Esta condicin es ilustrada en la
figura 9.44.
Otro aspecto de las salpicaduras que puede
terminar en problemas tiene que ver con la
superficie irregular que es producida. Durante la
inspeccin de la soldadura usando varios mtodos
no destructivos, la presencia de salpicaduras
puede impedir la realizacin de un ensayo vlido
o producir indicaciones irrelevantes que pueden
enmascarar algunos defectos reales de la
soldadura. Por ejemplo, la presencia de
salpicadura adyacente a una soldadura puede
impedir el acoplamiento adecuado del transductor
durante un ensayo de ultrasonido. Adems, la
salpicadura puede causar problemas para la
performance y la interpretacin de los ensayos de
tintas penetrantes y partculas magnetizables. Y la
salpicadura puede generar problemas si las
superficies deben ser pintadas; la salpicadura
puede causar fallas prematuras en recubrimientos.
Las salpicaduras pueden ser provocadas
por el uso de altas corrientes de soldadura que
pueden causar una turbulencia excesiva en la
zona de soldadura. Algunos procesos de
soldadura tienen ms tendencia a producir
salpicaduras que otros. Por ejemplo, procesos tipo
GMAW con transferencia globular o
cortocircuito tiene tendencia a producir ms
salpicaduras que si se usara transferencia por
spray. Otro aspecto que puede ayudar con el
control de la cantidad de salpicaduras generadas
es el tipo de gas de proteccin usado para
GMAW y FCAW. El uso de mezclas de argn
van a reducir la cantidad de salpicaduras
producidas comparada con el uso de CO2 puro.

Laminacin
Esta discontinuidad particular es un
defecto del metal base. La laminacin resulta de
la presencia de inclusiones no metlicas que
pueden aparecer en el acero cuando es producido.
Estas inclusiones son normalmente formas de
xidos que son producidos cuando el acero
9-21
todava est fundido. Durante las operaciones
subsiguientes de laminado, estas inclusiones se
alargan formando una banda. Si estas bandas son
largas, y toman una forma plana, son conocidas
como laminaciones. La forma ms comn de
laminacin proviene de una condicin conocida
como rechupe, que se desarrolla en la parte
superior de los lingotes de acero durante las
etapas finales de la solidificacin. Algunas veces,
en ocasiones poco frecuentes, este rechupe no es
completamente removido del lingote previo a ser
laminado. El rechupe generalmente contiene
algunos xidos complejos, que son laminados
adentro de la chapa o del producto laminado.
Otro trmino usado errneamente en lugar del
trmino laminacin es delaminacin. La norma
ANSI/AWS standard B1.10, Guide for The
Nondestructive Inspection of Welds, define dos
palabras distintas. B1.10 define delaminacin
como la separacin de una laminacin por
tensin, Esto, de acuerdo con la norma AWS, la
principal diferencia entre los dos trminos es
solamente el grado de separacin de las secciones
laminadas.

Figura 9.45 Fisura en el metal de soldadura
debida a la presencia de laminacin

El calor de fusin de la soldadura puede
ser suficiente para refundir las bandas en la zona
de laminacin ms prxima a la soldadura, y los
extremos de las bandas pueden fundirse o
tambin abrirse.
Las laminaciones tambin pueden verse
durante el corte trmico, donde el calor del
proceso de corte puede ser suficiente para abrir
los cordones planos hasta el punto de que puedan
ser observados a simple vista. Las laminaciones
pueden o no presentar una situacin daina,
dependiendo de la forma en la cual la estructura
es cargada. Si las tensiones actan en el material
en direccin perpendicular a la laminacin, van a
debilitar severamente la estructura. De todos
modos, las laminaciones orientadas en direccin
paralela a la tensin aplicada pueden no causar
ninguna preocupacin.
Si la laminacin est presente en la
superficie de una preparacin, puede causar
problemas durante la soldadura. En este caso, el
metal de soldadura puede propagarse desde las
laminaciones debido a la concentracin de
tensin. Un ejemplo de este fenmeno es
mostrado en la figura 9.45.
Otro problema relacionado con la
presencia de laminaciones abiertas hacia la
superficie del bisel es que son sitios para la
acumulacin primaria de hidrgeno. Durante la
soldadura, el hidrgeno puede ser disuelto en el
metal fundido y proveer el elemento necesario
para la fisuracin por hidrgeno (fisuracin bajo
cordn).
Dado que la laminacin proviene del proceso de
fabricacin del acero, poco puede ser hecho para
prevenir su ocurrencia. Comprando aceros con
bajo nivel de contaminacin se va a reducir
drsticamente la tendencia a la presencia de
laminaciones. De todos modos, el soldador y el
inspector de soldadura no pueden hacer nada para
prevenir su ocurrencia. Todo lo que puede ser
hecho es realizar una adecuada inspeccin visual
y/o ensayo no destructivo para revelar la
presencia de laminaciones antes que un material
laminado sea incluido en la construccin soldada.
El mejor mtodo para el descubrimiento
de laminacin es adems de la inspeccin visual
es el uso de ensayos de ultrasonido. La
radiografa no va a revelar las laminaciones
porque no hay cambio en la densidad radiogrfica
de un metal an si hay laminacin. Para ilustrar
esto, imagine la radiografa de dos placas de
de espesor colocadas una sobre la otra con una de
una sola placa de de espesor. Al revisar el
ensayo para cada placa no va a revelar ninguna
diferencia en la densidad del film, por que la
radiacin sigue pasando a travs del mismo
espesor total de metal.

9-22
Desgarramiento laminar
Figura 9.46 Configuraciones de soldadura
que pueden provocar desgarramiento laminar

Otra discontinuidad del metal base de
importancia es el desgarramiento laminar. Es
descripto como una fractura tipo meseta en el
metal base con una orientacin bsicamente
paralela a la superficie rolada. El desgarramiento
laminar ocurren cuando hay tensiones altas en la
direccin del espesor, o en la direccin Z,
generalmente como resultado de las tensiones de
contraccin de la soldadura. El desgarramiento
siempre yace adentro del metal base,
generalmente afuera de la ZAC y generalmente
en direccin paralela al borde de fusin. La figura
9.46 muestra algunas configuraciones en las
cuales puede ocurrir el desgarramiento laminar.
El desgarramiento laminar es una
discontinuidad directamente relacionada con la
configuracin de la junta. Por esto, aquellas
configuraciones de juntas en las cuales las
tensiones de contraccin de la soldadura son
aplicadas en direccin que tiende a empujar el
material en la direccin Z, o a travs de su
espesor, van a ser ms susceptibles a el
desgarramiento laminar. Como aprendimos en el
Mdulo 6, cuando un metal es laminado, va a
exhibir menor resistencia y ductilidad en la
direccin Z comparado con las mismas
propiedades en las direcciones longitudinal y
transversal.
Otros factores que afectan la
susceptibilidad del material a el desgarramiento
laminar son el espesor y el grado de
contaminantes presentes. A mayor espesor del
material y alto contenido de inclusiones, mayor
probabilidad de desgarramiento laminar.
Para que se inicie el desgarramiento
laminar, deben existir simultneamente tres
condiciones. stas son: tensiones en la direccin
del espesor, configuracin de junta susceptible y
un material con un alto contenido de inclusiones.
Por eso, para prevenir la ocurrencia de
desgarramiento laminar, cualquiera de estos
elementos debe ser eliminado. Generalmente el
problema es resuelto usando aceros limpios.

Grietas y Pliegues de laminacin
Son otras discontinuidades del metal base
relacionadas con el proceso de fabricacin del
acero. Difieren de la laminacin en que estn
abiertas hacia la superficie laminada del metal en
lugar de en el borde. En seccin transversal,
tienen direccin paralela a la superficie laminada
a lo largo de cierta distancia y despus viran
hacia esa superficie. Las grietas de laminacin
son descriptas como unas grietas rectas
longitudinales que pueden aparecer sobre la
superficie del acero. Las grietas de laminacin
son causadas principalmente por las
imperfecciones del lingote de acero, por un
manejo inapropiado despus de colado o por
9-23
variaciones durante el calentamiento o el
laminado. Los pliegues de laminacin son
provocados por un sobrellenado en las pasadas a
travs de los rodillos de laminacin que provocan
proyecciones que van cayendo y girando sobre el
material mientras este es laminado.
Figura 9.47 Grieta profunda sobre la
superficie de un producto laminado semi-
terminado
Figura 9.48 Grietas anidadas sobre la
superficie de un producto laminado semi-
terminado

Figura 9.49 Pliegue en la superficie de un
acero laminado

La figura 9.47 y 9.48 muestra ejemplos
de una grieta de laminacin profunda y de un
grupo de grietas de laminacin superficiales. Un
ejemplo de pliegue de laminacin es mostrado en
la figura 9.49. Dado que las grietas y los pliegues
de laminacin resultan de una laminacin
inadecuada durante la fabricacin del acero, el
inspector de soldadura tiene poco control sobre su
ocurrencia ms que su deteccin si llega a
aparecer en el material usado en la fabricacin.
Son mejor revelados si se emplea mtodos
visuales, partculas magnticas, tintas
penetrantes, ultrasonido o corrientes parsitas
(eddy current testing).

Dimensional
Hasta este punto, todas las
discontinuidades discutidas puedenser
clasificadas como defectos estructurales. De
todos modos, hay otro grupo de discontinuidades
que puedan ser clasificadas como irregularidades
dimensionales. Las discontinuidades
dimensionales son imperfecciones en tamao y/o
forma. Estas irregularidades pueden ocurrir en las
mismas soldaduras o en las estructuras soldadas.
Dado que las discontinuidades dimensionales
pueden inutilizar una estructura para el servicio
para el cual fue diseada, deben ser consideradas
y revisadas por el inspector de soldadura.
La inspeccin puede consistir de la
medicin de las tamaos y las longitudes de las
soldaduras para asegurarse que hay suficiente
metal de soldadura para transmitir las cargas
aplicadas. Otras mediciones pueden ser hechas de
toda la soldadura para asegurarse que el calor de
soldadura no haya causado una excesiva
distorsin o deformacin.

Defectos en Lser y Soldadura por Haz de
Electrones
Los atributos especiales de los haces de
soldadura de alta densidad de energa producen
soldaduras con aspectos nicos, y entre estos
estn los tipos caractersticos de defectos
asociados con este proceso. Ambos procesos son
tpicamente realizados a altas velocidades y
particularmente en el caso de EB, produce zonas
de fusin relativamente profundas y angostas.
Hasta tal punto la zona de fusin es
angosta, que existe la posibilidad de errar a a
junta de soldadura. Este es un problema potencial
para ambos procesos, pero es ms problemtico
con el EB, dado que las zonas de fusin tienden a
ser ms angostas y que el haz de electrones puede
ser desviado por campos magnticos (figura
9.50). Si err totalmente a la junta, no hay
problema para el inspector de soldadura, porque
no va a haber unin de los componentes. Pero las
dificultades en la inspeccin puedne ocurrir
cuando, una junta es errada de manera
9-24
discontinua o donde la porcin ms grande de la
parte superior del cordn, (conocida como cabeza
de ua), y cubre la otra parte de la junta soldada.
Esto puede producir una junta que tiene suficiente
resistencia para retener las partes unidas y que
por inspeccin visual aparece como
completamente satisfactoria vista desde arriba.
Una junta errada, de todos modos, puede tener
solamente una pequea fraccin de la resistencia
requerida y esperada.

Figura 9.50 Deflexin del haz (prdida de la
junta)

Figura 9.51 Porosidad en una soldadura por
haz de electrones

Ambos procesos son susceptibles de
variaciones sustanciales en la profundidad de la
penetracin, de una junta a otra y adentro de la
misma junta. Esto es debido a las inestabilidades
inherentes de la dinmica fsica de las cavidades
de vapor en materiales fundidos, que pueden
volverse ms pronunciadas a medida que las
cavidades son ms profundas. Por eso, la
penetracin variable de la soldadura es ms
caracterstica de las soldaduras de ms alto poder,
ms penetrantes.
Tambin inherente a la naturaleza
inestable de la zona de fusin variable, profunda
y angosta, la formacin de vacos irregulares, que
ocurren donde sea que la aleacin fundida
(mientras gotea hacia la cavidad del haz), falla al
no llenar completamente la cavidad. Aunque este
tipo de porosidad puede ocurrir en cualquier
profundidad, ocurre ms frecuentemente cerca del
fondo de la soldadura y es conocido como
porosidad de raz (figura 9.51). Debido a la
asociacin con la inestabilidad de la pileta de
soldadura, este tipo de discontinuidad se vuelve
ms relevante a medida que la densidad del haz y
la velocidad de soldadura aumenta, y a medida
que el haz se concentra y a medida que se suelda
con un haz delgado.
Mientras que el proceso EB es ms
susceptible a las variaciones de la penetracin
debido a las fuerzas dinmicas de las fuerzas de
la pileta de soldadura, las soldaduras lser son
ms susceptibles las variaciones de penetracin
por la reflexin variable del rayo. Esto es llamado
acoplamiento o desacoplamiento de la energa del
rayo lser. La tendencia al acoplamiento
espontneo y al desacoplamiento depende del tipo
de lser (longitud de onda de la luz), la
reflexibilidad del material que est siendo
soldado, la densidad de energa del rayo, y la
preponderancia de una columna de vapor del
rayo reflexiva de la zona de fusin. La columna
lser puede ser mitigada por la seleccin de la
composicin gas de proteccin y el
direccionamiento del flujo del gas. Altas energas
de densidad del haz van a tender a superar este
problema, pero van a acrecentar las
caractersticas de penetracin variable debido al
motivo previamente mencionado.
Si el problema de la penetracin variable
es compensado mediante el uso de un poder
excesivo del haz, asegurndose que an cuando la
9-25
penetracin es momentneamente reducida va a
ser adecuada para alcanzar la penetracin total,
periodos de penetracin total de la pared van a ir
acompaados por la deposicin de salpicaduras
bajo la soldadura, que en muchos casos puede
estar en el interior del componente. Estas
salpicaduras van a adherirse generalmente a la
superficie opuesta, pero no necesariamente. Este
material alojado en el interior de componentes de
precisin para los cules este proceso es
especialmente aplicado, presenta dificultades
obvias.

Figura 9.52 Falta de fusin en una seccin
vertical (arriba) y horizontal (abajo) en una
soldadura por haz de electrones en una
aleacin de titanio

La alta velocidad de soldadura, alta
relacin penetracin/ancho de la zona de fusin y
como consecuencia zonas de centro de soldadura
bien definidas y altas velocidades de
enfriamiento; son conducentes a la fisuracin en
caliente a lo largo de la zona de centro de la
soldadura y en aceros, la fisuracin en fro en la
ZAC.
Debido al alto vaco bajo el cual el haz de
electrones se desarrolla y a la alta velocidad de
soldadura, puede ocurrir porosidad gaseosa, y si
esto ocurre queda f{acilmente atrapado en la zona
angosta de fusin y de rpida solidificacin .
Debido al pequeo dimetro de la fuente
de calor, ambos procesos requieren una
presentacin y un acercamiento preciso de las
superficies a unir. Un separacin excesiva puede
llevar al llenado incompleto de la junta (figura
9.52) o a reas localizadas en las cuales hay ms
corte que soldadura. Un dimetro y poder
excesivo del haz, para el espesor de la seccin y
la composicin del material que est siendo
soldado, puede aumentar la accin potencial de
corte de los haces. Afortunadamente, este tipo de
defectos son fcilmente detectados mediante una
inspeccin visual cuidadosa.

Resumen
Las imperfecciones pueden existir tanto
en el metal de soldadura como en el metal base;
son generalmente descriptas como
discontinuidades. Si cierto tipo de discontinuidad
es del tamao suficiente, puede inutilizar a la
estructura para cumplir con el servicio para el que
fue diseada. Los cdigos generalmente dictan
lmites admisibles para las discontinuidades.
Aquellos que sean mayores a estos lmites son
denominados defectos. Los defectos son
discontinuidades que requieren algn tipo de
accin correctiva.
La severidad de la discontinuidad se basa
en un nmero de factores, incluyendo: donde sea
lineal o no lineal, el filo de sus extremos, y si es
abierta o cerrada a la superficie.
Las discontinuidades existen en un
nmero de formas diferentes, incluyendo fisuras,
falta de fusin, falta de penetracin, inclusiones,
porosidad, socavacins, socavacin de cordn
(underfill), solapado, convexidad, sobreespesor
de soldadura, cortes de arco, salpicaduras,
laminacin, desgarramiento laminar, grietas de
laminacin/pliegues de laminacin y
dimensionales.
Conociendo como pueden formarse estas
discontinuidades, le inspector de soldadura puede
9-26
tener xito en detectar estas causas y prevenir
problemas.

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (NDT)
Uno de los propsitos de un control de
calidad efectivo es determinar la conveniencia de
un metal base dado o soldadura para cumplir con
el servicio para el cual fue construido. Una
manera de juzgar esta conveniencia es someter al
metal base o al metal de soldadura a ensayos
destructivos que pueden proveer informacin
acerca de la performance del objeto a ensayar. La
mayor desventaja de este enfoque es, como el
nombre lo indica, que el objeto es destruido en el
ensayo. Por esto, un nmero de ensayos han sido
desarrollados para proveer una indicacin de la
aceptabilidad del objeto a ensayar sin que ste se
vuelva inutilizable para el servicio.
Todos stos son conocidos como
ensayos no destructivos, porque permiten una
evaluacin no destructiva del metal o del
componente. Adems, los ensayos destructivos
de un porcentaje dado de piezas pueden ser caros
y asumen que las piezas no ensayadas son de la
misma calidad que las ensayadas. Los ensayos no
destructivos, alcanzan indirectamente resultados
an vlidos, dejando la pieza o componente sin
cambios y lista para ser colocada en servicio si
fuera aceptable.
Como se mencion arriba, hay
numerosos ensayos no destructivos usados para
evaluar los metales base a ser unidos como as
tambin las soldaduras. Sern discutidos los
mtodos ms comunes de ensayo, mostrando sus
ventajas, limitaciones y aplicaciones. De todos
modos todos estos mtodos de ensayo comparten
algunos elementos en comn. Estos elementos
esenciales son:

1. Una fuente de energa o medio de prueba
2. Una discontinuidad debe provocar un cambio
o alteracin de la energa de prueba.
3. Una gua o patrn para detectar este cambio.
4. Una gua o patrn que indique este cambio.
5. Una gua o patrn de observacin o registro
de esta indicacin de manera que pueda
interpretarse.

Para una aplicacin dada, la
conveniencia de un ensayo no destructivo
particular va estar dada por la consideracin de
cada uno de esos factores. La fuente de energa o
medio de prueba debe ser conveniente para el
objeto a ensayar y para la discontinuidad que se
busca. Una discontinuidad debe ser capaz, si est
presente, de modificar o cambiar al medio de
prueba. Una vez que cambi, debe haber una
manera de detecta esos cambios. Los cambios
generados en el medio de prueba por la
discontinuidad deben crear una indicacin o una
forma de registro. Por ltimo, esta indicacin
debe ser observada de manera que pueda ser
interpretada.
A medida que es discutido cada uno de
estos mtodos de ensayo no destructivo, es
importante entender como ellos proveen los
elementos esenciales. Esto va a ayudar en la
decisin de que mtodo de ensayo no destructivo
es el ms conveniente para una aplicacin
particular.
A lo largo de los aos, han sido
desarrollados muchos mtodos de ensayos no
destructivos. Cada uno de ellos tienen asociado
varias ventajas y limitaciones hacindolo ms o
menos apropiado para una aplicacin dada. Con
la cantidad de mtodos de ensayo disponible, es
importante elegir que mtodo nos va a proveer de
los resultados necesarios. En muchos casos
pueden ser aplicados diferentes ensayos para
proveer una seguridad extra sobre el componente
o material. Dado que existen muchos ensayos, va
a ser difcil mencionar a cada uno de ellos en el
contexto de este curso.
Por esto, nos vamos a concentrar en los mtodos
de ensayos no destructivos que son usados ms
comnmente para la evaluacin de los metales
base y las soldaduras. Los mtodos de ensayo a
ser discutidos estn puestos a continuacin con
sus abreviaturas en parntesis.

1. Lquidos penetrantes (PT)
2. Partculas magnetizables (MT)
3. Radiografas (RT)
4. Ultrasonido (UT)
5. Corrientes inducidas (ET)
6. Visual(VT)
7. Fugas por burbujeo(BLT)

Si bien el inspector de soldadura no es
llamado generalmente para realizar estos
ensayos, es importante que l o ella tengan un
entendimiento bsico de estos ensayos por varias
razones. Primero, el inspector de soldadura debe
estar al tanto de las ventajas y limitaciones de
stos mtodos. Esto lo va a asistir en decidir que
ensayo debe ser usado para proveerle alguna
informacin adicional sobre la calidad aparente
de un material o soldadura. De esa manera, la
evaluacin visual puede ser luego apoyada por
algn ensayo adicional. El conocimiento de la
ventajas y limitaciones tambin va a ayudar si el
especialista en ensayos no destructivos est
realizando los ensayos de manera adecuada.
Debido a que el inspector de soldadura puede ser
llamado para observar o mantener registros del
ensayo, el conocimiento puede ayudar en
entender los resultados.
A medida que sean discutidos cada uno
de los mtodos de ensayo, va a haber una
descripcin de la s ventajas y limitaciones, como
as tambin de los principios operativos. El
equipamiento necesario para cada ensayo
tambin va a ser discutido, y tambin se va a
hacer mencin de algunas de las aplicaciones
tpicas de cada mtodo.
LQUIDOS PENETRANTES (PT)
En trminos generales, el ensayo de
lquidos penetrantes revela discontinuidades
superficiales mediante la afloracin de un medio
penetrante contra una fondo contrastante
coloreado. Esto se logra mediante la aplicacin
de un penetrante (generalmente un lquido) sobre
la superficie limpia de la pieza a ensayar. Una
vez que se deja permanecer al penetrante sobre la
superficie durante una cantidad de tiempo de
penetracin, ste va a infiltrarse adentro de
cualquier abertura superficial. A continuacin se
remueve el exceso de penetrante y se aplica un
revelador que saca al penetrante que permanece
en las discontinuidades. Las indicaciones
resultantes son mostradas en contraste y
magnifican la presencia de la discontinuidad e
manera que pueden ser interpretadas visualmente.
Hay dos maneras bsicas en las que
pueden ser agrupados los penetrantes;
especficamente, por el tipo de indicacin
producida, y por el mtodo de remocin del
penetrante en exceso. Las dos indicaciones del
penetrante son visible y fluorescente. La marca
visible (generalmente roja) produce un color rojo
vvido contra un revelador blanco cuando se ve
bajo luz blanca. El penetrante fluorescente
produce una marca fluorescente verdosa contra
un fondo luminoso cuando es observada bajo luz
ultravioleta (negra). Debido a que el ojo humano
puede percibir ms fcilmente una marca
fluorescente que una marca visible, puede
resultar un mtodo de ensayo ms sensible el uso
de un penetrante fluorescente.
La segunda categora en la que son
clasificados los penetrantes se refiere al mtodo
mediante el cual el penetrante en exceso es
removido de la superficie. Pueden ser removibles
mediante agua, solvente o post-emulsionable.
Los penetrantes removibles mediante agua
contiene un emulsificador que permite al
penetrante aceitoso se levantado con una baja
presin del spray de agua. Los penetrantes
removibles mediante solvente requieren un
solvente para remover al penetrante del objeto a
ensayar. Los penetrantes post-emulsionables son
removidos agregando un emulsificador despus
del tiempo de penetracin. La aplicacin del
emulsificador al penetrante sobre la superficie de
ensayo permite que el penetrante sea removido
de la misma forma del removedor a base de agua.
Combinando las caractersticas de stas dos
clasificaciones, pueden producirse seis tipos
diferentes de penetrantes:

1. Visible/Removible mediante agua
2. Visible/Removible mediante solvente
3. Visible/Post-emulsionable
4. Fluorescente/Removible mediante agua
5. Fluorescente/Removible mediante
solvente
6. Fluorescente/Post-emulsionable

Con cualquiera de stos tipos los pasos
bsicos son los mismos, excepto para los
penetrantes post-emulsionables que requieren un
paso adicional para aplicar el emulsificador. Por
eso, con cualquiera de los mtodos, hay cuatro
pasos generales a seguir, haciendo a este ensayo
relativamente fcil de realizar. De todos modos,
es importante que cada uno de estos pasos sean
realizados cuidadosamente y en la secuencia
apropiada; de otra manera, los resultados del
ensayo no van a ser confiables.
El primer paso involucrado en la
realizacin del ensayo de lquidos penetrantes es
limpiar cuidadosamente la superficie del objeto a
ensayar. Debido a que el ensayo de lquidos
penetrantes es usado para revelar
discontinuidades superficiales, este paso es
extremadamente importante. Si cualquier cosa
est bloqueando la abertura de cualquier
discontinuidad hacia la superficie, va a impedir
que el penetrante entre por esa abertura; y como
consecuencia, la discontinuidad no va a ser
revelada. El objeto a ensayar debe estar libre de
polvo, aceite, humedad, pintura, etc. Cuando se
limpian materiales blandos como cobre o
aluminio debe tenerse cuidado si la superficie es
limpiada mediante algn mtodo mecnico como
cepillos de alambre o arenado. Una limpieza
mecnica agresiva va a tender a enmascarar o
distorsionar la superficie del metal y cubrir una
abertura superficial y evitar el revelado de la
misma. La figura 10.15 muestra una superficie de
ensayo limpia.
Una vez que la superficie est bien
limpia y seca, el penetrante es aplicado. En
pequeas partes esto puede lograrse sumergiendo
la pieza a ensayar en el penetrante. En piezas
grandes, el penetrante puede aplicarse mediante
un spray o un pincel. Debe permitirse que el
penetrante permanezca sobre la superficie de
ensayo por un periodo de 5 a 30 minutos, y este
tiempo es conocido como el tiempo de
penetracin. La cantidad exacta de este tiempo de
penetracin depende de las recomendaciones del
fabricante del penetrante, de temperatura de la
pieza y del tamao de las discontinuidades en
cuestin. La superficie a ensayar debe
mantenerse mojada por el penetrante durante
todo este tiempo de manea que el penetrante
pueda fluir entre las aberturas superficiales.
Figura 10.16 muestra un penetrante siendo
aplicado en una superficie.
El penetrante es llevado dentro de las
pequeas fisuras por una accin que se conoce
como efecto capilar; este fenmeno fue discutido
previamente en consideracin del metal de aporte
de brazing que es llevado dentro de la junta de
braze. La accin capilar que provoca que los
lquidos sean empujados adentro de pequeas
ranuras. Siguiendo el tiempo de penetracin
prescrito, la superficie del objeto a ensayar es
limpiada cuidadosamente del exceso de
penetrante. Debe tenerse cuidado de limpiar la
superficie lo suficiente para prevenir la presencia
de un exceso de penetrante sobre la superficie
que pueda enmascarar las indicaciones reales y
perder as el revelado de alguna discontinuidad.
De todos modos esta operacin de limpieza no
debe ser tan intensa que limpie el penetrante de
las discontinuidades poco profundas. La figura
10.17 muestra el procedimiento apropiado para
sacar el exceso de penetrante.

Figura 10.15 Superficie de Ensayo
Limpia

Figura 10.16 Penetrante sobre la
Superficie de Ensayo y en la Fisura

Figura 10.17 Se quita el exceso de
Penetrante

Figura 10.18 Indicacin Visible luego de
la Aplicacin del Revelador
Una vez que el exceso de penetrante ha
sido removido, es aplicado el revelador. Puede
ser un polvo seco o un polvo suspendido en un
lquido voltil que se evapore rpidamente,
dejando al polvo sobre al superficie. Es
importante que el revelador sea aplicado en una
capa fina y uniforme. De hecho, una buena
tcnica es aplicar el revelador en varias capas
finas, dejando pasar varios minutos entre la
aplicacin de cada capa para evitar el desarrollo
de un recargue excesivo. Una capa fina de
revelador puede marcar indicaciones muy
pequeas.
La sensibilidad del ensayo de lquidos
penetrantes depende del tamao de las partculas
del polvo del revelador como as tambin del
espesor de la capa del revelador sobre la
superficie de ensayo. Partculas de gran tamao y
capas gruesas de revelador van a tender a
disminuir la sensibilidad del ensayo de lquidos
penetrantes. El revelador absorbe al penetrante
afuera de cualquier discontinuidad superficial
para crear una indicacin contrastante de la
misma manera que un material absorbente seca a
un lquido. Este sangrado agranda cualquier
pequea discontinuidad de manera que pueda ser
fcilmente vista. La indicacin de una
discontinuidad puede ser evaluada hasta donde es
considerada una condicin perjudicial. Cuando se
usa un penetrante visible, la evaluacin es
realizada bajo luz blanca mientras que con el uso
de penetrante fluorescente va a requerir que la
evaluacin sea realizada bajo una luz ultravioleta
(negra) en un rea oscurecida. Figura 10.18
ilustra como la indicacin visible es producida
mediante el sangrado del penetrante a travs de la
capa de revelador.
Se pueden obtener muchas ventajas por
el empleo del mtodo de ensayos de lquidos
penetrantes. Primero, el uso de lquidos
penetrantes no est limitado al ensayo de objetos
metlicos. Cualquier material no poroso puede
ser ensayado mediante este mtodo para detectar
la presencia de discontinuidades superficiales.
Tambin es conveniente para evaluar juntas
soldaduras por brazing entre metales difieren,
que pueden presentar problemas con otros
mtodos. Y puede ser aplicado a materiales no
magnticos cuando otras tcnicas no son
aplicables. El proceso es fcilmente
transportable, especialmente los removibles
mediante solvente. Para este mtodo, hay latas de
aerosol de penetrante, revelador y revelador que
pueden ser llevados a cualquier lugar de ensayo.
Dependiendo del tipo de sistema penetrante
usado, el equipo requerido puede ser mnimo,
permitiendo el uso del ensayo de lquidos
penetrante sin un costo excesivo comparado con
otros mtodos de ensayo.
Uno de las limitaciones ms
importantes del ensayo de lquidos penetrantes es
que no detecta discontinuidades sub superficiales.
Tambin es desechado porque lleva demasiado
tiempo cuando se lo compara con otros ensayos
como el de partculas magnetizables. La
condicin superficial de la pieza a ensayar tiene
un efecto significativo sobre la confiabilidad de
este ensayo, de manera que la limpieza requerida
para ciertos casos puede ser muy grande.
Tambin debe limpiarse la pieza a ensayar
despus de un el ensayo se realiz. Cuando se
ensayan superficies rugosas, irregulares que son
las que generalmente se presentan como
resultado de una soldadura, la presencia de
indicaciones no relevantes hacen que su
interpretacin sea muy difcil.
El equipamiento requerido para realizar
el ensayo de lquidos penetrantes es muy simple
y puede consistir solamente del penetrante, el
revelador, el removedor y, si es requerido, el
emulsificador. Una buena fuente de luz blanca es
requerida para penetrantes visibles y una buena
fuente de luz ultravioleta es requiera para el tipo
fluorescente. Adems, el ensayo con penetrante
fluorescente requiere un rea oscurecida para
observar la interpretacin y limpieza de los
resultados del ensayo. Una lupa tambin puede
resultar til cuando estn siendo evaluadas
discontinuidades muy pequeas.
Una vez que ha sido descubierta una
indicacin, puede ser registrada
permanentemente mediante una fotografa o un
esquema. La indicacin tambin puede ser
levantada de la superficie de ensayo y transferida
a un reporte del ensayo usando una cinta
transparente de plstico.
Cuando se usa el mtodo PT, es
imperativo remover todos los materiales del
ensayo incluyendo el exceso de penetrante,
limpiador y revelador antes de soldar. Encender
un arco sobre una superficie que contenga estos
materiales no solamente afecta la calidad de la
soldadura, tambin puede resulta en la formacin
de humos nocivos o peligrosos que pueden crear
un riesgo para la seguridad del personal.

Partculas Magnetizables (MT)
Este particular mtodo de ensayo no
destructivo es principalmente usado para
descubrir discontinuidades superficiales en
materiales ferromagnticos. Si bien pueden
observarse discontinuidades sub superficiales
muy cercanas a la superficie, son muy difciles de
interpretar, y generalmente son ignoradas. Para la
deteccin e interpretacin de discontinuidades
sub superficiales son generalmente requeridas
otras tcnicas de NDE. De todas maneras las
discontinuidades superficiales presentes en una
pieza magnetizada van a causar que el campo
magntico aplicado cree polos en cada extremo
de la discontinuidad, creando una fuerza de
atraccin para las partculas de hierro. Si las
partculas de hierro, que son partculas
magnetizables debido a que pueden
magnetizarse, son arrojadas sobre la superficie,
pueden ser sostenidas o acomodadas en el lugar
por este campo atractivo para producir una
acumulacin de partculas de hierro y de esta
manera una indicacin visual.

Figura 10.19 Campo Magntico
Alrededor de una Barra Magnetizada
Si bien existen distintos tipos de
ensayos de partculas magnetizables, todos basan
su funcionamiento en el mismo principio general.
Por esto, todos estos ensayos van a ser realizados
mediante la creacin de un campo magntico en
una parte y aplicando partculas de hierro sobre la
superficie a ensayar.
Para entender el ensayo de partculas
magnetizables es necesario tener una nocin
bsica de magnetismo; por esto es apropiado
describir algunas de sus caractersticas
importantes. Para empezar esta discusin, mire la
figura 10.19 que muestra un diagrama del campo
magntico asociado con la barra magntica.
Mirando este diagrama, hay varios
principios del magnetismo que son demostrados.
Primero, hay lneas magnticas de fuerza, o
lneas de flujo magntico, que tienden a viajar
desde un extremo (o polo) del imn hacia el
extremo opuesto (el otro polo). Estos polos son
designados como polo norte y polo sur. Las
lneas de flujo magntico forman lazos continuos
que viajan desde un polo hacia el otro en una
direccin. Estas lneas siempre permanecen
virtualmente paralelas una a la otra y nunca se
cruzan entre s. Por ltimo, la fuerza de estas
lneas de flujo (y a raz de esto la intensidad del
campo magntico resultante) es mayor cuando
estn totalmente contenidas adentro de un
material magntico o ferroso. Aunque van a
viajar a travs de algunas separaciones rellenas
con aire, su intensidad es reducida
significantemente a medida que la longitud de la
separacin aumenta.

Figura 10.20 Imn con Forma de U en
Contacto con un Material Ferromagntico
que Contiene una Discontinuidad
Figura 10.20 muestra una configuracin
en la cual una barra magntica similar a la barra
de la figura 10.19 ha sido doblada en U, y est en
contacto con un material magntico que contiene
una discontinuidad. Todava hay lneas de fuerza
magnticas viajando en lazos continuos desde un
polo hacia el otro. De todos modos, ahora la
pieza de acero ha sido colocada cruzada respecto
de los extremos de un imn para proveer un
camino magntico continuo para las lneas de
fuerza. Si bien hay algunas prdidas de flujo en
las pequeas separaciones o espacios rellenos con
aire entre los extremos del imn y la pieza de
acero, el campo magntico permanece
relativamente fuerte debido a la continuidad del
camino magntico.
Consideremos ahora la discontinuidad
que est presente en la barra de acero; en la
vecindad de esa discontinuidad, hay campos
magnticos de signo opuesto creados en los
extremos opuestos de la separacin de aire
presente en la discontinuidad. Estos polos de
signo opuesto tienen una fuerza atractiva entre
ellos, y si el rea es rociada con partculas de
hierro, estas partculas van a ser atradas y
sostenidas en el lugar de la discontinuidad.
Por esto para realizar un ensayo de
partculas magnetizables, debe haber algunas
muestras de generacin de un campo magntico
en la pieza a ensayar. Una vez que la parte ha
sido magnetizada, las partculas de hierro son
rociadas sobre la superficie. Si las
discontinuidades estn presentes, estas partculas
van a ser atradas y sostenidas en el lugar para
proveer una indicacin visual. Los ejemplos
discutidos hasta aqu han descripto imanes
permanentes. No obstante, el uso de imanes
permanentes para ensayos de partculas
magnetizables es poco frecuente; la mayora de
los ensayos de partculas magnetizables usan un
equipo electromagntico. Un electroimn se basa
en el principio de que hay un campo magntico
asociado con cualquier conductor elctrico, como
se muestra en al figura 10.21.

Figura 10.21 Campo Magntico
Alrededor de un Conductor Elctrico
Cuando pasa electricidad a travs de un
conductor, el campo magntico que se desarrolla
se orienta perpendicular a la direccin de la
electricidad. Hay dos tipos bsicos de campos
magnticos que son creados en los objetos a
ensayar usado un electroimn, longitudinal y
circular. Los tipos son denominados pro la
direccin del campo magntico que es generado
en la pieza. Cuando el campo magntico se
orienta a lo largo del eje de la pieza, es conocido
como magnetismo longitudinal. De la misma
manera, cuando el campo magntico es
perpendicular al eje de la pieza, es llamado
magnetismo circular. Hay varias formas en las
que puede crearse estos dos tipos de magnetismo
en una pieza de ensayo.
Figura 10.22 muestra un tpico campo
magntico longitudinal creado envolviendo la
pieza con un conductor elctrico arrollado.
Cuando se usa una mquina de partculas
magnetizables fija, esto puede conocerse como
una bobina coil shot. Cuando pasa la
electricidad a travs del conductor, se crea un
campo magntico.

Figura 10.22 Magnetismo Longitudinal

Figura 10.23 Magnetismo Circular

Figura 10.24 Mtodo del Yugo
Con este campo magntico, aquellas
discontinuidades que se encuentren
perpendiculares a las lneas de fuerza van a ser
fcilmente revelados. Aquellas que se encuentren
a 45 con respecto al campo tambin van a ser
revelados, pero si la discontinuidad se encuentra
paralelo al campo magntico inducido, no va a
ser revelada.
El otro tipo de campo magntico es conocido
como magnetismo circular. Para crear este tipo
de campo magntico, la pieza a ser ensayada se
vuelve el conductor elctrico de manera que el
campo magntico inducido tiende a encerrar la
parte perpendicular a su eje longitudinal. En una
mquina de ensayo estacionaria, esto podra ser
llamado head shot. Esto es mostrado en la
figura 10.23.

Figura 10.25 Mtodo del Prod
Con magnetismo circular, las
discontinuidades longitudinales van a ser
reveladas mientras que aquellas discontinuidades
transversales no van a ser reveladas. Aquellas
que estn aproximadamente a 45 tambin van a
ser reveladas. Un aspecto importante del campo
magntico circular es que el magnetismo es
totalmente contenido adentro del material
ferromagntico mientras que el campo magntico
longitudinal es inducido en la pieza por el
conductor elctrico que lo envuelve. Por esta
razn, el campo magntico circulares
generalmente considerado ms potente, haciendo
que el magnetismo circular sea ms sensible para
un nivel dado de corriente elctrica. Cuando se
trata de determinar la orientacin de las
discontinuidades que pueden generar una
indicacin, se debe empezar por determinar la
direccin de la corriente elctrica, luego
considerar la direccin del campo magntico
inducido y despus determinar la orientacin de
la discontinuidad que va a dar la sensibilidad
ptima.
Ambos tipos de campos magnticos
pueden ser generados en una pieza o parte
empleando equipamiento porttil. Un campo
longitudinal resulta cuando se usa el mtodo de
yugo, como se muestra en la figura 10.24. Una
unidad de yugo es un electroimn, y esta hecho
arrollamiento de alambre conductor alrededor de
un ncleo de un material magntico blando. La
corriente que fluye a travs del alambre induce
un campo magntico que fluye a travs del objeto
a ensayar entre los extremos del yugo.
Para producir un campo magntico
circular con una unidad porttil, se usa la tcnica
de prod. El uso de este mtodo para ensayos de
soldadura es ilustrado en la figura 10.25. Puede
ser usado para crear un campo magntico con
corriente alterna (AC) o con corriente continua
(DC). El campo creado con corriente alterna es
ms fuerte en la superficie del objeto a ensayar.
La corriente alterna va a proveer tambin una
mayor movilidad de las partculas en la superficie
de la pieza permitiendo a las partculas moverse
ms libremente, lo que ayuda en la deteccin de
discontinuidades, an cuando la superficie de la
pieza sea rugosa e irregular.
La corriente continua induce campos
magnticos con mayor poder de penetracin y
pueden ser usados para detectar discontinuidades
cerca de la superficie. Aunque estas indicaciones
son muy difciles de interpretar. Un tercer tipo de
corriente elctrica es conocida como corriente
alterna rectificada de media onda y puede ser
pensada como una mezcla de corriente alterna
con corriente continua. Con este tipo de corriente
se pueden alcanzar los beneficios de ambos tipos
de corrientes.
Fue destacado que el ensayo de
partculas magnetizables es ms sensible frente a
las discontinuidades perpendiculares a las lneas
de flujo magntico y que las discontinuidades
paralelas a las lneas de flujo no son detectadas.
Con ngulos que varan entre estos extremos, hay
un rea gris. En general, si el ngulo agudo
formado entre el eje de la discontinuidad y las
lneas de flujo magntico es mayor de 45, la
discontinuidad va a formar una indicacin. Con
ngulos menores de 45 la discontinuidad puede
no ser detectada. Por esto, para proveer una
evaluacin completa de la pieza para localizar
discontinuidades en todas las direcciones es
necesario aplicar el campo magntico en dos
direcciones perpendiculares.
Las aplicaciones de la inspeccin por
partculas magnetizables incluye la evaluacin de
materiales que son considerados magnticos a la
temperatura de ensayo. Estos materiales incluyen
acero, acero fundido, algunos de los aceros
inoxidables (exceptuando los austenticos) y
nquel. No puede ser ensayado el aluminio, el
cobre u otro material que no pueda ser
magnetizado. Adecuadamente aplicado, este
mtodo puede detectar discontinuidades
superficiales muy finas y va a dar indicaciones
borrosas de discontinuidades sub superficiales
grandes.
El equipamiento usado con este mtodo
vara en tamao, portabilidad y costo. Las
unidades yugo de corriente alterna son muy
porttiles y tiles para inspeccionar objetos muy
grandes para ensayar de otra forma. Estos objetos
pueden incluir edificios, puentes, tanques,
recipientes o grandes soldaduras. Equipos no tan
porttiles incluyen bobinas y prods. Ambos
requieren fuentes especiales y tienen una
movilidad limitada. Los equipos estacionarios
generalmente incluyen mecanismos para head y
coil shots. Las piezas a ser inspeccionadas en
unidades estacionarias tiene que ser pequeas y
con altas velocidades de inspeccin o grandes y
con bajas velocidades de inspeccin. Las
unidades estacionarias incluyen equipos de
desmagnetizacin.
Las partculas de acero usadas son muy
pequeas y generalmente proveen un color vvido
que contrasta con el del objeto a ensayar. Los
colores comnmente disponibles incluyen al gris,
blanco, amarillo, azul y negro. Son conocidos
como partculas visibles y son usados bajo una
luz fuerte. Les partculas de acero tambin
pueden obtenerse bajo luz ultravioleta y su
sensibilidad es mayor.
Estas partculas magnetizables son
aplicadas como un polvo seco con un chorro de
aire de baja velocidad, o son aplicadas sobre la
pieza como una suspensin en un lquido como
aceite liviano o agua. El mtodo seco es conocido
como ensayo de partculas magnetizables en seco
y el otro es llamado ensayos de partculas
magnetizables por va hmeda. Ambos mtodos
son usados frecuentemente, pero el hmedo tiene
una sensibilidad mayor y es el preferido para
muchas aplicaciones de campo y de taller. Las
ventajas del mtodo de partculas magnetizables
es que es rpido y de bajo costo. Este mtodo
puede hacerse muy porttil y puede ser muy
bueno para la deteccin de discontinuidades
superficiales. El ensayo puede hacerse a travs de
capas muy finas de recubrimiento.
La mayor limitacin es que solamente
puede ser usado en materiales que sean
magnetizables. Otras limitaciones son que la
mayora de las partes requieren una
desmagnetizacin despus del ensayo y que los
recubrimientos gruesos pueden enmascarar
discontinuidades. La desmagnetizacin requiere
el empleo de corriente alterna, y se realiza ya sea
moviendo lentamente la pieza del campo
magntico o reduciendo la corriente de induccin
aplicada a la pieza a cero. Es requerida para
ambas aplicaciones electricidad, esto limita su
portabilidad. Las superficies rugosas como
aquellas que quedan como resultado de la
soldadura o en fundiciones pueden hacer que la
evaluacin sea an ms difcil.
Los resultados del ensayo de partculas
magnetizables pueden ser registrados mediante
esquemas, fotografas o colocando una cinta
transparente sobre la indicacin y luego
transfirindola a una hoja limpia de papel.

Ensayo Radiogrfico (RT)
La radiografa es un mtodo de ensayos
no destructivos basado en el principio de
transmisin o absorcin de radiacin
preferencial. Las reas de espesor reducido o
menor densidad transmiten ms, y en
consecuencia absorben menos radiacin. La
radiacin que pasa a travs del objeto de ensayo,
formar una imagen contrastante en una pelcula
que recibe la radiacin.
Las reas de alta transmisin de
radiacin, o baja absorcin, en la pelcula
revelada aparecen como reas negras. Las reas
de baja transmisin de radiacin, o alta
absorcin, en las pelculas reveladas aparecen
como reas claras. La Figura 10.26 muestra el
efecto del espesor en la oscuridad de la pelcula.
El rea de menor espesor del objeto de ensayo
produce un rea ms oscura en la pelcula debido
a que se transmite ms radiacin a la pelcula. El
rea de mayor espesor del objeto de ensayo
produce el rea ms clara porque el objeto
absorbe ms radiacin y se transmite menos. La
Figura 10.27 muestra el efecto de la densidad del
material en la oscuridad de la pelcula.

Figura 10.26 Efecto del Espesor de la Pieza
en la Transmisin de Radiacin (Absorcin)

Figura 10.27 Efecto de la Densidad del
Material en la Transmisin de Radiacin
(Absorcin)
De los materiales mostrados en la
Figura 10.27, el plomo tiene la mayor densidad
(11.34 g/cc), seguido en orden por el cobre (8.96
g/cc), el acero (7.87 g/cc), y el aluminio (2.70
g/cc). Con la mayor densidad (peso por unidad de
volumen), el plomo absorbe la mayor parte de la
radiacin, y por esto produce la pelcula ms
clara.
La radiacin de baja energa, que no sea
de partculas, se da en la forma de radiacin
gamma o rayos X. Los rayos gamma son el
resultado de la desintegracin de los materiales
radioactivos; las fuentes radioactivas incluyen al
Iridio 192, Cesio 137 y Cobalto 60. Estas fuentes
emiten radiacin en forma constante y deben
mantenerse en un contenedor de almacenamiento
protegido, conocido como cmara gamma,
cuando no est en uso. Estos contenedores
frecuentemente emplean protecciones de plomo y
acero.
Los rayos X fabricados artificialmente;
se producen cuando los electrones, viajando a
altas velocidades, chocan con la materia. La
conversin de energa elctrica en radiacin X se
alcanza en un tubo de vaco. Se pasa una
corriente baja a travs de un filamento
incandescente para producir electrones. La
aplicacin de alto potencial (voltaje) entre el
filamento y el metal de objetivo acelera los
electrones a travs de este potencial diferencial.
La accin de un flujo de electrones que golpean
contra el objetivo produce rayos X. Slo se
produce radiacin cuando se aplica el voltaje a un
tubo de rayos X. Usando tanto fuentes de rayos X
o gamma, la pieza no contina siendo radioactiva
seguido al ensayo.
Las discontinuidades por debajo de la
superficie que son detectadas fcilmente por este
mtodo son las que tienen una densidad distinta
al material que se est radiando. Estas incluyen
huecos, inclusiones metlicas y no metlicas, y
fisuras y faltas de fusin alineadas en forma
favorable. Los huecos tales como porosidad,
producen reas oscuras en la pelcula, debido a
que representan una prdida significativa de
densidad del material. Las inclusiones metlicas
producen reas claras en la pelcula si tienen
mayor densidad que la del objeto de ensayo.
Por ejemplo, las inclusiones de
tungsteno en las soldaduras de aluminio,
producidas por una tcnica inapropiada de
proteccin gaseosa, aparecen en la pelcula como
reas muy claras, la densidad del tungsteno es de
19.3 g/cc. Las inclusiones no metlicas, tales
como la escoria, producen frecuentemente reas
oscuras en la pelcula; sin embargo, algunos
electrodos contienen revestimientos que
producen escoria de una densidad similar a la del
metal de soldadura depositado y la escoria
producida por ellos es muy difcil de encontrar e
interpretar. Las fisuras y fusiones incompletas
deben estar alineadas de forma tal que la
profundidad de las discontinuidades sea casi
paralela al haz de radiacin para que sean
detectadas. Las discontinuidades superficiales
tambin aparecern en la pelcula; sin embargo,
no se recomienda el uso del ensayo de radiacin,
debido a que la inspeccin visual es mucho ms
econmica. Algunas de estas discontinuidades
son la socavacin, excesivo sobreespesor, falta de
fusin, y sobreespesor de raz por penetracin. El
ensayo radiogrfico es muy verstil y puede ser
usado para inspeccionar todos los materiales de
ingeniera.

Figura 10.28 Indicadores de Calidad de
Imagen (penetrmetros) Tipo cua y
Alambre.

El equipo requerido para realizar los
ensayos radiogrficos comienza con una fuente
de radiacin; esta fuente puede ser tanto una
mquina de rayos X, que requiere una
alimentacin elctrica, o un istopo radioactivo
que produce radiacin gamma. Los istopos
ofrecen frecuentemente facilidad para su
transporte. Cualquiera de los tipos de radiacin
requieren pelculas, porta pelculas hermtico a la
luz, y se usan letras de plomo para identificar el
objeto de ensayo. Debido a la alta densidad del
plomo, y el espesor incrementado en forma local,
estas letras forman reas claras en la pelcula
revelada. Los Indicadores de Calidad de Imagen
(ICI (IQI)), o penetrmetros (pennys) se usan
para verificar la resolucin de sensibilidad del
ensayo. Estos ICI (IQI) normalmente son de dos
tipos; cuas o alambre. Ambos tipos estn
especificados por tipo de material; adems, los de
tipo cua tendrn espesor especificado e incluyen
agujeros de distinto tamao, mientras que los
alambres tendrn dimetros especificados. La
sensibilidad se verifica por la habilidad de
detectar una diferencia dada en densidad debido
al espesor del ICI (IQI) o el dimetro del agujero,
o el dimetro del alambre. La Figura 10.28
muestra ambos tipos de ICI (IQI) o
penetrmetros; la Figura 10.29 muestra la
ubicacin de los ICI (IQI) tipo cua en una chapa
soldada previo a la radiografa.

Figura 10.29 Ubicacin de los ICI (IQI)

Los ICI (IQI) de cua varan en espesor
y en dimetro de los agujeros dependiendo del
espesor del metal que se est radiografiando. La
Figura 10.30 muestra los aspectos esenciales de
un ICI (IQI) #25 usado por el cdigo ASME; en
la figura se nota su espesor y la dimensin de los
agujeros. Aqu el espesor del ICI (IQI) es de
0.025 in., de aqu la designacin #25, para un
espesor de cua en milsimos de pulgada (un #10
tiene un espesor de 0.010, un #50 tiene 0.050 in.
de espesor, etc.). Los dimetros y posiciones se
especifican, y se marcan en como mltiplos del
espesor individual de la cua. El mayor agujero
en una cua #25 es 0.100 in., y se llama agujero
4T, debido a que es igual a cuatro veces el
espesor de la cua, y se ubica ms cerca del
nmero de plomo del ICI (IQI). Un agujero 2T
(0.050 in.) se posiciona como el ms lejano al
nmero de plomo 25, y es igual a dos veces el
espesor de la cua. El agujero ms pequeo que
4T y 2T es un agujero 1T y es exactamente
igual al espesor de la cua, 0.025 in. Dichos
agujeros se usan para verificar la sensibilidad de
resolucin, que normalmente se especifica como
un 2% del espesor de la soldadura. Sin embargo,
tambin se puede especificar una sensibilidad del
1%, pero es ms difcil de obtener.
Se requiere un equipo de procesamiento
para revelar la pelcula expuesta y es mejor un
negatoscopio con iluminacin de alta intensidad
para una mejor interpretacin de la pelcula.
Debido a los peligros potenciales de la
exposicin a la radiacin para las personas,
normalmente se requiere un equipo de monitoreo
de la radiacin.
La mayor ventaja de este mtodo de
ensayo es que puede detectar discontinuidades
por debajo de la superficie en todos los metales
comunes de la ingeniera. Una ventaja posterior
es que las pelculas reveladas sirven como un
registro permanente excelente del ensayo, si se
almacena apropiadamente lejos de un calor y luz
excesivos.

Figura 10.30 Apariencia de un ICI (IQI) de
cua

J unto con estas ventajas hay varias
desventajas. Una de ellas es el riesgo impuesto a
las personas por una exposicin excesiva a la
radiacin. Se requieren muchas horas de
entrenamiento en seguridad sobre radiacin para
garantizar la seguridad tanto del personal que
realiza el ensayo radiogrfico como de otro
personal en la vecindad del ensayo. Por esta
razn, el ensayo se debe realizar slo despus
que se evacu el rea de ensayo, que puede
presentar problemas de cronograma. Los equipos
de ensayos radiogrficos pueden ser muy caros y
los perodos de entrenamiento requeridos para
lograr operadores e intrpretes competentes son
algo largos. La interpretacin de pelculas debe
realizarse por aquellos certificados actualmente
como mnimo con Nivel II por SNT TC-1A de
ASNT. Otra limitacin de este mtodo de ensayo
es la necesidad de tener acceso a ambos lados del
objeto de ensayo (un lado para la fuente y el
opuesto para la pelcula), que se muestra en la
Figura 10.31.

Figura 10.31 Orientacin de la Fuente de
Radiacin, Chapa de Ensayo y Pelcula
Radiogrfica

Otra desventaja del ensayo radiogrfico
es que puede no detectar las fallas que estn
consideradas como ms crticas (e.g. fisuras y
falta de fusin) salvo que la fuente de radiacin
est orientada preferentemente con respecto a la
direccin de la discontinuidad. Adems, las
configuraciones de algunos objetos de ensayo
(e.g. soldadura de componentes secundarios o de
filete) pueden hacer tanto la realizacin como la
interpretacin del ensayo ms difciles. Sin
embargo, el personal de ensayo con experiencia
puede obtener radiografas de estas geometras
ms complicadas e interpretarlas con alto grado
de precisin.

ENSAYO POR ULTRASONIDO (UT)

El ensayo por ultrasonido (UT) es un
mtodo de inspeccin que usa ondas sonoras de
alta frecuencia, por encima del rango audible por
el ser humano, para medir propiedades
geomtricas y fsicas en los materiales. Las ondas
sonoras viajan a distintas velocidades en los
distintos materiales. Sin embargo, la velocidad de
propagacin del sonido en un material dado, es
un valor constante para ese material. Hay varias
formas en las que el sonido viaja a travs de un
material, pero esta distincin no es de
importancia para una discusin a este nivel. Un
tipo de onda sonora, llamada longitudinal, viaja a
340 m/s (1100 pies por segundo) en el aire,
alrededor de 5790 metros por segundo (19000
ft/s) en acero y alrededor de 6100 metros por
segundo (20000 ft/s) en aluminio. Los ensayo por
ultrasonido usan energa elctrica en la forma de
voltaje aplicado, y este voltaje se convierte por
un transductor en energa mecnica y en la forma
de ondas sonoras. El transductor realiza esta
conversin de energa debido al fenmeno
conocido como efecto piezoelctrico. Esto
ocurre con distintos materiales, tanto los que
ocurren naturalmente como los realizados
artificialmente; cuarzo y titanato bario son
ejemplos de materiales piezoelctricos de cada
tipo. Un material piezoelctrico producir un
cambio mecnico en la dimensin cuando se
excita con un pulso elctrico. De igual forma,
este mismo material producir un pulso elctrico
cuando se acta sobre l en forma mecnica. Un
ejemplo de uso comn de los materiales
piezoelctricos se encuentra en los encendedores
electrnicos usados para encender balizas a gas,
hornallas de gas, encendedores de cigarrillos, etc.
En estos casos el cristal piezoelctrico es
comprimido y liberado rpidamente, generando
una chispa elctrica que salta en una abertura
para encender el gas.
Para realizar el ensayo por ultrasonido,
se fija el transductor a una unidad base
electrnica. Siguiendo una secuencia de arranque
y procedimiento de calibracin, la unidad base
acta como un dispositivo de medicin
electrnico. Esta mquina generar pulsos
electrnicos precisos que son transmitidos por un
cable coaxial hasta el transductor que fue
colocado en contacto acstico con el objeto de
ensayo. Los pulsos son de muy breve duracin y
alta frecuencia (tpicamente 1 a 10 millones de
Hz, o ciclos por segundo). Este sonido de alta
frecuencia tiene la capacidad de ser dirigido con
precisin, similarmente a la luz de un flash.
Cuando se excita por pulsos
electrnicos, el transductor responde con una
vibracin mecnica, y crea una onda sonora que
se transmite a travs del objeto de ensayo a la
velocidad que sea tpica del material. Se puede
escuchar un fenmeno similar cuando un metal
es golpeado con un martillo para dar un sonido.
Este sonido es una onda sonora (menor
frecuencia) que viaja a travs del metal. Usted
puede haber tenido experiencia de un caso donde
se encuentra una pieza de metal defectuosa
debido a un sonido sordo que se escucha
cuando es golpeado.
La onda sonora generada continuar
viajando a travs del metal a una velocidad dada
y retornar al transductor cuando encuentre algn
reflector, tal como un cambio de densidad, y sea
reflejado. Si este reflector est orientado
apropiadamente, rebotar el sonido de retorno
hacia el transductor a la misma velocidad y
contactar al transductor. Cuando es impactado
por dicha onda sonora que retorna, el cristal
piezoelctrico convertir esta energa sonora
nuevamente en pulsos electrnicos que son
amplificados y pueden ser mostrados por el tubo
de rayos catdicos [TCR (CRT)] como una
indicacin visual a ser interpretada por el
operador.
Usando los bloques de calibracin que
tienen una densidad, dimensiones, y perfil
especificados, la unidad de ultrasonido puede ser
calibrada para medir el tiempo que toma al
sonido la trayectoria del viaje, y convertir dicho
tiempo en dimensin de la pieza. Por esto el
equipo de ultra sonido permite al operador medir
cuanto lleva al sonido viajar a travs de un
material hasta un reflector, y retornar hacia el
transductor, del que puede generarse la
informacin sobre la dimensin como la distancia
del reflector debajo de la superficie, y su tamao.
La Figura 10.32 ilustra la secuencia
tpica de calibracin, en una cua de acero
escalonada para un transductor de haz
longitudinal usado para determinar espesores. El
transductor se ubica en los distintos espesores
conocidos del bloque de calibracin y se ajusta el
instrumento para dar la representacin
correspondiente en la pantalla. Una vez que se
termina la operacin, el operador puede leer la
dimensin de la pieza de ensayo directamente de
la pantalla notando cuando la indicacin crece en
forma vertical a lo largo del eje horizontal. Con
transductores nicos pueden hacerse mediciones
muy precisas usando el mtodo eco a eco ms
que el crecimiento desde la lnea horizontal. Esta
tcnica toma la dimensin entre distintos ecos, y
promedia la informacin para una medicin de
espesor.

Figura 10.32 Secuencia de Calibracin para
Transductor de Haz Longitudinal.
En general, la representacin en la
pantalla provee al operador con dos tipos de
informacin. Primero, las indicaciones
aparecern en varias ubicaciones a lo largo del
eje horizontal de la pantalla. (Siempre habr una
indicacin, llamada indicacin del eco de la
interfase eco inicial, que se ubicar cerca del lado
izquierdo de la pantalla.) Cuando el sonido entra
a una pieza y rebota desde un reflector volviendo
al transductor, su retorno es indicado por una
seal que crece verticalmente de la lnea
horizontal. En segundo lugar la altura de la seal
puede medirse y da una medida relativa de la
cantidad de sonido reflejado. Una vez que se
calibr el instrumento, la ubicacin de la
indicacin del reflector en el eje horizontal puede
ser relacionada con la distancia fsica que ha
viajado el sonido en la pieza para llegar al
reflector. La altura de esa seal en la pantalla es
una indicacin relativa del tamao del reflector.
Usando dicha informacin, el operador
experimentado puede determinar frecuentemente
La naturaleza y tamao del reflector y
relacionarlo con un cdigo o especificacin para
aceptabilidad o rechazo.

Figura 10.33 Reflexin del Sonido desde una
Discontinuidad

Hay dos tipos de transductores de
ultrasonidos bsicos: (1) ondas longitudinales, o
transductores de haz recto se usan para
determinar la profundidad de una discontinuidad
debajo de la superficie del material. Estos
transductores transmiten el haz dentro de la pieza
en forma perpendicular a la superficie de la
pieza, como se muestra en la Figura 10.33. (2)
Ondas Transversales {shear}, o transductores con
haz en ngulo se usan en forma extensiva para la
evaluacin de soldadura debido a que envan el
haz dentro de la pieza en ngulo, permitiendo que
el ensayo se realice sin remover el sobreespesor
spero de la soldadura. Muy frecuentemente el
transductor de haz longitudinal se fija a una cua
de plstico que provee el ngulo necesario. La
Figura 10.34 muestra como se propaga el sonido
a travs del material cuando se usa un haz en
ngulo.

Figura 10.34 Propagacin de Un Haz en
Angulo

Hay dos tipos de ensayos ultrasnicos,
de contacto e inmersin. En el ensayo por
contacto, el transductor es ubicado contra la
superficie de la pieza. Debido a que el sonido de
alta frecuencia no se transmite fcilmente a
travs del aire, se coloca un lquido entre la pieza
a ensayar y el transductor para mejorar el
contacto. El lquido se conoce como medio
acoplante. En el ensayo por inmersin, la pieza a
ser evaluada se ubica bajo el agua y se transmite
el sonido desde el transductor y hacia la pieza a
travs del agua. El ensayo de contacto tiene la
ventaja de ser porttil, mientras que el de
inmersin es ms conveniente para el ensayo de
produccin de piezas pequeas o de formas
irregulares.
Las aplicaciones del ensayo por
ultrasonido incluyen tanto la deteccin de
discontinuidades superficiales o subsuperficiales.
Este mtodo es ms sensible para
discontinuidades planares, especialmente
aquellas que estn orientadas en forma
perpendicular al haz sonoro. Por este mtodo se
pueden detectar laminaciones, fisuras, falta de
fusin, inclusiones y agujeros. A la vez que
determina si un metal es sano, pueden realizarse
tambin mediciones de espesor.
El equipo requerido para ensayo por
ultrasonido incluye un instrumento electrnico
tanto con un TRC o una display. Usando un
instrumento con TCR, un operador de ultrasonido
puede determinar ubicacin, tamao y tipo de
muchas discontinuidades. Los instrumentos con
displays normalmente estn limitados a
mediciones dimensionales. Sin embargo, cuando
se miden materiales corrodos para determinar
espesor de pared, es mejor usar un instrumento
con salida de scope osciloscopio para una mayor
precisin.
Para el ensayo por ultrasonido tambin
es necesario que el transductor est bien
acoplado. Se dispone de una amplia gama de
tamaos y estilos de transductores. Muchos
transductores estn montados en cuas de
plexigls que permiten a la cua entrar en el
objeto de ensayo con distintos ngulos para el
ensayo con ondas transversales. Como medios
acoplantes se usan muchos materiales diferentes;
algunos de los medios acoplantes comnmente
usados son aceite, grasa, glicerina, agua, y polvo
de celulosa o soluciones salinas en agua.
El ltimo requerimiento del
equipamiento son los patrones. Para medicin de
espesor de material, los patrones de calibracin
deben ser del mismo material que el objeto de
ensayo y debe tener dimensiones conocidas y
precisas. Para la deteccin de discontinuidades,
los bloques de calibracin deben alcanzar los
requerimientos anteriores adems de contener
ciertas discontinuidades mecanizadas, tales como
agujeros mecanizados, desde un lateral, un
agujero con fondo plano, o una ranura. La
ubicacin y tamao de esa discontinuidad debe
ser conocida y precisa. Las seales de las
discontinuidades en la pieza de ensayo son
comparadas con las seales de la discontinuidad
del bloque de calibracin para determinar su
aceptabilidad. Para un haz en ngulo usado en el
ensayo de soldadura el bloque de calibracin es
el Bloque IIW que provee una verificacin del
punto de salida del haz y el ngulo de la onda
transversal. Como se not el bloque de
calibracin debe ser del mismo material; cuando
esto no sea posible, puede sustituirse con otro
material y se desarrolla una curva de correccin,
basada en la diferencia de la velocidad del sonido
de los dos materiales para corregir la informacin
real.
Uno de los principales beneficios del
ensayo por ultrasonido es que se considera como
un ensayo verdaderamente volumtrico. Esto es,
que es capaz de determinar no slo la ubicacin
en longitud y lateral, sino que tambin provee al
operador con una determinacin de la
profundidad de la discontinuidad debajo de la
superficie. Otra mayor ventaja de ensayo por
ultrasonido es que slo requiere acceso de un solo
lado del material a ser ensayado. Esta es una gran
ventaja en la inspeccin de recipientes, tanques, y
sistemas de caeras.
Otra ventaja importante es que el
ensayo por ultrasonido detecta de mejor manera
aquellas discontinuidades planares crticas tales
como fisuras y falta de fusin. El ensayo por
ultrasonido es ms sensible a discontinuidades
que estn perpendiculares al haz de sonido.
Debido a que se pueden alcanzar distintos
ngulos de haz con cuas de plexiglas, el ensayo
por ultrasonido puede detectar laminaciones, falta
de fusin y fisuras que estn orientadas de
manera tal que no podra hacerse con ensayo
radiogrfico. El ensayo por ultrasonido tiene
capacidad de penetracin profunda, hasta 200
pulgadas en acero, y puede ser muy preciso. Los
equipos de ensayo por ultrasonido modernos
tienen un peso muy bajo y frecuentemente la
batera como fuente lo hace muy porttil. Las
mquinas ms nuevas tienen posibilidad de
almacenar datos dentro de las unidades, que se
pueden llevar con la mano y slo pesa uno o dos
libras.
La mayor limitacin de este mtodo de
ensayo es que requiere operadores altamente
capacitados y experimentados debido a que la
interpretacin puede ser dificultosa. Tambin, la
superficie del objeto de ensayo debe estar
totalmente suave, y se requiere medio acoplante
para el ensayo de contacto. Se requieren normas
de referencia, y este mtodo de inspeccin de
soldadura generalmente se limita a soldaduras a
tope en materiales que tienen un espesor mayor a
in.

Ensayo de Corrientes de Inducidas de
Foucault. (ET)

Cuando una espira que lleva AC cerca
de una probeta de metal, las corrientes de
inducidas se inducen en el metal por induccin
electromagntica. La magnitud de las corrientes
parsitas inducidas depende de muchos factores,
y la espira de ensayo es afectada por la magnitud
y direccin de esas corrientes inducidas por las
corrientes inducidas. Cuando se calibra la espira
con patrones conocidos, el mtodo de corrientes
de inducidas puede ser usado para caracterizar
muchas condiciones de objetos de ensayo. La
Figura 10.35 es una presentacin esquemtica de
las corrientes de inducidas en el objeto de ensayo
cuando se ubica la espira de ensayo cerca de la
superficie.

Figura 10.35 Corrientes Parsitas Inducidas
en el Objeto de Ensayo

El ensayo de corrientes de inducidas es
un mtodo de ensayo altamente verstil. Puede
ser usado para medir espesores de secciones de
poco espesor, conductividad elctrica,
permeabilidad magntica, dureza y condicin de
tratamiento trmico de los objetos de ensayo.
Este mtodo de ensayo tambin puede ser usado
para buscar metales no similares y medir espesor
de revestimientos no conductivos en objetos de
ensayo conductivos elctricamente. Adems, este
mtodo puede ser usado para detectar fisuras,
pliegues y grietas, agujeros e inclusiones cerca de
la superficie del objeto de ensayo.
El equipo requerido para ensayo de
corrientes inducidas incluye un instrumento
electrnico tanto con una pantalla mtrica o TRC,
y una bobina de sonda que consiste en una o ms
vueltas de arrollamiento. La bobina de ensayo
puede ser un tipo de sonda para evaluar una
superficie, una bobina cilndrica que rodea una
pieza circular o tubular, o una bobina de un
dimetro interior que es pasada dentro del tubo o
agujero. Los patrones de calibracin dependen de
la informacin deseada. La medicin de espesor
requiere patrones de calibracin del mismo
material con historias de tratamientos trmicos
conocidas.
La Figura 10.36 ilustra algunas
pantallas de TRC tpicas para distintos tipos de
evaluaciones de corrientes inducidas, incluyendo
bsqueda de metal por conductividad, prdida de
espesor por corrosin, deteccin de
discontinuidad, y determinacin del espesor del
recubrimiento. Una de las mayores ventajas del
ensayo de corrientes inducidas es que puede ser
automatizado fcilmente. La sonda no necesita
tocar el objeto de ensayo, no se requiere medio
acoplante y el mtodo es conveniente, todo lo
cual hace la inspeccin en la lnea de montaje
relativamente fcil. Debido a que el ensayo no
requiere que la sonda contacte la pieza, se facilita
la inspeccin de piezas calientes. Finalmente, los
ensayos de corrientes inducidas pueden ser
usadas para la inspeccin de cualquier material
conductivo para la corriente, sea magntico o no.
La mayor limitacin del ensayo de
corrientes inducidas es la alta habilidad requerida
en los operadores para calibrar el equipo e
interpretar los resultados. Est limitado al ensayo
de materiales conductivos elctricamente y su
mxima penetracin es baja (tpicamente 3/16
pulgadas o menos). Los patrones requeridos para
los ensayos de corrientes inducidas pueden ser
bastante elaborados y numerosos. La suciedad o
contaminacin superficial que es magntica o
elctricamente conductiva puede afectar el
resultado del ensayo y deben ser quitados. Y,
cualquier ensayo de materiales magnticos puede
requerir sondas y tcnicas especiales.

Figura 10.36 Pantallas de TRC Tpicas para Ensayo de Corrientes Inducidas

Figura 10.37 Ubicacin Estndar de los
Elementos
La principal aplicacin del ensayo de
corrientes inducidas es la evaluacin de caeras
tales como las encontradas en intercambiadores
de calor. Pasando una bobina para el ensayo por
un dimetro interno a travs del interior del tubo,
se puede obtener gran cantidad de informacin
sobre corrosin, fisuras, picaduras, etc.

SIMBOLOS DE NDE

De la misma manera que los smbolos
de soldadura sirven para especificar exactamente
como deben realizarse las soldaduras, los
smbolos de NDE proveen informacin similar
para nuestro trabajo de inspeccin y trabajo de
ensayo. Una vez unido, normalmente ser
necesario inspeccionar dichas soldaduras para
determinar si fueron satisfechos los
requerimientos de calidad aplicables. Cuando se
requiere, pueden especificarse los ensayos a
travs de smbolos de ensayos no destructivos
que se construyen de manera muy similar a los
smbolos de soldadura descritos antes. La Figura
10.37 muestra la disposicin general de los
elementos bsicos de los ensayos no destructivos.
Como el caso de la simbologa de soldadura, la
informacin debajo de la lnea de referencia se
refiere a la operacin de ensayo realizada en la
junta del lado de la flecha, y la informacin
arriba de la lnea describe el tratamiento al otro
lado. En vez de la simbologa de soldadura, hay
smbolos bsicos de ensayos NDE que son
designaciones con letras para los distintos
procesos de ensayo. Estos se muestran abajo:

Tipo de Ensayo Smbolo
Emisin Acstica AET
Corrientes Inducidas ET
Prdida LT
Partculas Magnetizables MT
Radiografa Neutrnica NRT
Lquidos Penetrantes PT
Prueba de Servicio PRT
Radiografa RT
Ultrasonido UT
Visual VT

Las Figuras 10.38, 10.39, y 10.40
muestran los smbolos de ensayo aplicados al
lado de la flecha, al otro lado, y ambos lados,
respectivamente. Si no es significativo que lado
debe ser ensayado, el smbolo de ensayo puede
estar centrado en la lnea de referencia, como se
muestra en la Figura 10.41. Tambin hay una
convencin para describir el alcance de los
ensayos requeridos. Un nmero a la derecha del
smbolo de ensayo se refiere a la longitud de la
soldadura a ser ensayada, como se muestra en la
Figura 10.42.

Figura 10.38 Ensayo No Destructivo del
Lado de la Flecha

Figura 10.39 Ensayo No Destructivo del
Otro Lado

Figura 10.40 Ensayo No Destructivo de
Ambos Lados

Figura 10.41 Ensayo No Destructivo donde
el Lado no es Significativo

A. Se muestra la Longitud

B. Se muestra la Ubicacin
Figura 10.42 Denominaciones para la
Longitud y Ubicacin de la Soldadura a ser
Ensayada.

Si no existe una dimensin a la derecha
del simbologa de ensayo, esto implica que debe
ensayarse la longitud total de la junta, lo que es
similar a la convencin de smbolos de soldadura.
Otras formas de describir la extensin del alcance
son especificar el porcentaje de la longitud de
soldadura, o el nmero de piezas a ensayar. La
Figura 10.43 ilustra la aplicacin del porcentaje
para describir un ensayo parcial, y la Figura
10.44 muestra como especificar el nmero de
ensayos a realizar, entre parntesis. Si se
realizar el ensayo ser realizado todo alrededor
de la junta, puede aplicarse el smbolo de ensayo
todo alrededor como se muestra en la Figura
10.45.
En el caso de ensayo radiogrfico o
radiogrfico neutrnico, puede ser til describir
la ubicacin de la fuente de radiacin para
optimizar la informacin recibida de estos
ensayos. Si se desea, puede simbolizarse la
orientacin de la fuente de radiacin como se
ilustra en la Figura 10.46.

Figura 10.43 Denominaciones para el
porcentaje de la Soldadura a ser Ensayado.

Figura 10.44 Denominacin del Nmero de
Ensayos a ser Realizados

Figura 10.45 Uso del Smbolo de Ensayo
Todo Alrededor

Figura 10.46 Smbolos que Muestran la
Orientacin de la Radiacin.

Figura 10.47 Combinacin de Smbologa de
Soldadura y de Ensayo.

Esta simbologa de ensayo tambin
puede combinarse con la simbologa de soldadura
como se muestra en la Figura 10.47.

RESUMEN

Hay numerosos mtodos de ensayos no
destructivos disponibles, debido a que no se
considera que ningn ensayo por si solo
suministrar una evaluacin completa de las
propiedades del material, ni podr determinar si
un material es sano. Como inspector de
soldadura, puede que necesite determinar que
ensayo es ms adecuado para una aplicacin
particular. En consecuencia, el inspector debe
entender como se realizan los distintos ensayos,
pero es ms importante, que sea capaz de decidir
que ensayo puede ser ms adecuado para proveer
la informacin necesaria para complementar la
inspeccin visual.
Como inspector de soldadura
certificado por AWS, es posible que su trabajo
sea observar las inspecciones realizadas por el
personal calificado y que se preparen y
mantengan los registros apropiados. Mientras que
se pueden especificar otros ensayos no
destructivos, el requerimiento de inspeccin
visual debe ser automtico, y se debe completar
antes que cualquier mtodo de ensayo.
Tambin, el inspector de soldadura
emplea gran cantidad de tiempo comunicndose
con otras personas involucradas en la fabricacin
de las distintas estructuras y componentes
soldados. El uso de los smbologa de ensayos y
soldadura adecuados es una parte importante de
ese proceso de comunicacin, porque esa es la
taquigrafa usada para llevar la informacin
desde el diseador hasta aquellos involucrados
con la inspeccin de aquel producto. Entonces, se
puede esperar del inspector de soldadura que
entienda las distintas caractersticas de esos
smbolos de manera que se puedan determinar los
requerimientos de soldadura e inspeccin.
SET PARA INSPECCION DE
SOLDADURA

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Eco Turk.

De: Jos Luis Averanga Gutierrez

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