Você está na página 1de 105

UNIVERSIDADE SANTA CECLIA

PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA MECNICA


MESTRADO EM ENGENHARIA MECNICA







LUS PAULO GARCIA






OBTENO DE PARMETROS REOLGICOS PARA POLPAS MINERAIS
CONTENDO PARTCULAS GROSSAS A PARTIR DE ENSAIOS DE
BOMBEAMENTO












SANTOS/SP
2014

LUS PAULO GARCIA








OBTENO DE PARMETROS REOLGICOS DE POLPAS MINERAIS
CONTENDO PARTCULAS GROSSAS A PARTIR DE ENSAIOS DE
BOMBEAMENTO





Dissertao apresentada Universidade
Santa Ceclia como parte dos requisitos
para obteno de ttulo de mestre no
Programa de Ps-Graduao em
Engenharia Mecnica, sob orientao do
Prof. Dr. Thiago Csar de Souza Pinto.











SANTOS/SP
2014





Autorizo a reproduo parcial ou total deste trabalho, por qualquer que seja o processo,
exclusivamente para fins acadmicos e cientficos.























GARCIA, Lus Paulo.
Obteno de parmetros reolgicos de polpas minerais contendo partculas
grossas a partir de ensaios de bombeamento / Lus Paulo Garcia - 2014.
105 p.

Orientador: Prof. Dr. Thiago Csar de Souza Pinto.

Dissertao (Mestrado) - Universidade Santa Ceclia, Programa de Ps-Graduao
em Engenharia Mecnica, Santos, SP, 2014.

1. Viscosidade equivalente. 2. Polpas heterogneas. 3. Partculas grossas. 4.
Perda de carga. 5. Mineroduto. I. Souza Pinto, Thiago Csar de, orient. II. Obteno
de parmetros reolgicos de polpas minerais contendo partculas grossas a partir de
ensaios de bombeamento.




Elaborada pelo SIBi Sistema Integrado de Bibliotecas - Unisanta


AGRADECIMENTOS


Agradeo a Jesus pelas oportunidades ofertadas nesta vida.

Agradeo a minha famlia pelo apoio e pelo carinho.

Agradeo ao professor Thiago Csar de Souza Pinto pelo apoio na elaborao
deste trabalho.

Agradeo a todos que de alguma forma contriburam para a realizao deste
trabalho.



















RESUMO

Para que uma carga de minrio seja escoada por um duto, preciso que a mesma
esteja misturada a um fluido lquido, formando uma polpa mineral. O correto
dimensionamento e operao de sistemas de bombeamento de polpas minerais
(minerodutos) demanda especial ateno acerca das propriedades da polpa a ser
bombeada. Pode-se destacar como uma das principais caractersticas da polpa, o
conhecimento de seus parmetros reolgicos, fundamentais para o correto
funcionamento de minerodutos. evidente na literatura corrente que, grande parte
dos custos operacionais de uma usina de beneficiamento mineral se encontra no
processo de cominuio do minrio. Desta forma, deve-se fragmentar o minrio
apenas o essencialmente necessrio para a otimizao do processo de concentrao
do mineral til. Por este motivo, apesar dos minerodutos atuais serem projetados, em
sua maior parte, para operar com partculas finas, um desafio para o mercado e
invariavelmente tambm para centros de pesquisas, buscar solues tecnolgicas
para viabilizar o transporte de partculas grossas em minerodutos. Este trabalho teve
por objetivos a identificao de parmetros reolgicos que permitem a determinao
da viscosidade equivalente, atravs de ensaios de bombeamento de polpas minerais
contendo partculas grossas em regime turbulento. Para tanto foi utilizada a
metodologia descrita por Wilson et al. (2006). As polpas minerais e os resultados dos
ensaios de bombeamento so descritos por Souza Pinto (2012). Este autor estudou a
velocidade crtica em minerodutos para o mineral de quartzo e os concentrados de
apatita e hematita em fluxo turbulento e heterogneo. A partir dos coeficientes
reolgicos obtidos para cada condio proposta por Souza Pinto (2012), no dimetro
de tubulao de 25,4 mm, foi possvel realizar o escalonamento desses dados para o
dimetro de tubulao de 50,8 mm. A comparao entre os dados obtidos por
escalonamento para o dimetro de 50,8 mm e os dados medidos por Souza Pinto
(2012), para esse mesmo dimetro, demonstraram que, para o mineral de quartzo e o
concentrado de apatita, o desvio ficou inferior a 15% e os erros encontrados no
escalonamento de dados das polpas de concentrado de hematita apresentaram
desvios inferiores a 20%. Tambm foi possvel concluir que as polpas de minrio de
quartzo e os concentrados de apatita e de hematita estudados por Souza Pinto (2012)
em diferentes condies de fluxo, apresentam um comportamento prximo a um fluido
pseudoplstico.


Palavras chave: Viscosidade equivalente. Polpas heterogneas. Partculas grossas.
Perda de carga. Mineroduto.

ABSTRACT

For a load of ore flow in pipes it is needed that it be mixed with a liquid fluid, forming a
slurry. The proper design and operation of slurry pumping systems demands special
attention regarding the slurry proprieties. It can be highlighted as one of the main
characteristics of the slurry for flow in pipes its rheological parameters and its
knowledge consists in a fundamental parameter to the correct operation of the slurry
pipelines. It is evident in the current literature that the most of the operating costs of a
mineral processing plant is in the milling stage. . Thus, the breakage should be just the
essentially required to optimize the concentration process of the useful mineral. For
this reason, despite the current slurry pipelines to be designed, mostly, to operate with
fine particles, it is a challenge to the market and invariably also for the research
centers, look for technological solutions to enable the transport of coarse particles in
pipelines. This study aimed to identify the rheological parameters that allow the
determination of the equivalent viscosity through the pumping tests of mineral slurry
containing coarse particles in turbulent regime. For this purposes the method
described by Wilson et al (2006) was applied. The mineral slurry and the pumping test
results were described by Souza Pinto (2012). This author studied the critical flow
velocity for mineral of quartz and apatite and hematite concentrates in turbulent and
heterogeneous flow. From the rheological coefficients obtained for each condition
proposed by Souza Pinto (2012) in the pipe diameter of 25,4 mm, it was possible to
carry out the scale up of these data to the pipe diameter of 50,8 mm. The comparison
of the data obtained by the scale up method to the experimental data obtained by
Souza Pinto (2012) in the same diameter, showed that for the mineral of quartz and
apatite concentrate, the deviation was below 15%, and the scaling errors found in the
data for slurries of hematite concentrate presented a deviation below 20%. It was also
concluded that the slurries of quartz, apatite concentrates and hematite concentrates,
studied by Souza Pinto (2012), in different flow conditions, presented a behavior close
to a shear thinning or pseudoplastic fluid.


Keywords: Equivalent viscosity. Heterogeneous slurry. Coarse particles. Pressure
losses. Slurry pipeline.

.

LISTA DE FIGURAS


Figura 1 Evoluo do valor da produo mineral brasileira em bilhes de
dlares. .................................................................................................................... 18
Figura 2 Histrico de investimentos no setor mineral brasileiro. .................... 20
Figura 3 - Malha de mineroduto no mundo. .......................................................... 21
Figura 4 Ilustrao de uma unidade de beneficiamento mineral. .................... 26
Figura 5 - Ilustrao da distribuio de partculas e do gradiente de
concentrao de slidos em diferentes regimes de escoamento. ..................... 30
Figura 6 Ilustrao de um diagrama de regime de fluxo no escoamento de
polpa mineral. .......................................................................................................... 33
Figura 7 - Foras que atuam sobre uma partcula imersa em um fluido. ........... 35
Figura 8 - Variao de coeficiente de arrasto para esferas em funo do
nmero de Reynolds. .............................................................................................. 36
Figura 9 - Diagrama esquemtico da relao entre o gradiente de presso e a
velocidade mdia de polpa para vrios regimes de escoamento. ...................... 39
Figura 10 - Ilustrao do fluxo de um fluido por um duto horizontal. ................ 40
Figura 11 Comparao entre o comportamento reolgico de fluidos
Newtonianos e no-Newtonianos. ......................................................................... 45
Figura 12 - Grfico logartmico de

versus (8V
m
/D) - Mtodo de
Rabinowitsch-Mooney. ........................................................................................... 50
Figura 13 - Reograma obtido a partir do mtodo de Rabinowitsch-Mooney
para dados medidos em regime laminar. .............................................................. 51
Figura 14 - Reograma obtido a partir do mtodo de Rabinowitsch-Mooney
para dados medidos em regime turbulento. ......................................................... 52
Figura 15 Perfis de tenso e velocidade na seco transversal do duto. ....... 53
Figura 16 - Perfil de velocidade prximo da parede do duto num fluxo
turbulento. ................................................................................................................ 55
Figura 17 - Relao entre a velocidade de cisalhamento e a viscosidade
equivalente para polpas heterogneas. ................................................................ 57
Figura 18 - Ilustrao da unidade experimental de bombeamento de polpas
minerais utilizada por Souza Pinto (2012). ............................................................ 61

Figura 19 Registro fotogrfico da unidade experimental de bombeamento
de polpas minerais com dimetro de 25,4 mm. .................................................... 62
Figura 20 Registro fotogrfico da unidade experimental de bombeamento
de polpas minerais com dimetro de 50,8 mm. .................................................... 62
Figura 21 Dados de perda de carga em diferentes velocidades obtidos por
Souza Pinto (2012) para polpas de minrio de quartzo em dutos com
dimetros internos (ID) de 25,4 mm e .................................................................... 63
Figura 22 Dados de perda de carga em diferentes velocidades obtidos por
Souza Pinto (2012) para polpas de concentrado de apatita em dutos com
dimetros internos (ID) de 25,4 mm e 50,8 mm. ................................................... 64
Figura 23 Dados de perda de carga em diferentes velocidades obtidos por
Souza Pinto (2012) para polpas de concentrado de hematita em dutos com
dimetros internos (ID) de 25,4 mm e 50,8 mm. ................................................... 64
Figura 24 Campo para preenchimento de dados da polpa e dados dos
ensaios para determinao de

, e . ........................................................... 65
Figura 25 Ilustrao do grfico gerado para se obter os coeficientes da
Equao 33. ............................................................................................................. 66
Figura 26 Campo da planilha EXCEL utilizado para se calcular os valores
previstos de para diferentes velocidades num dimetro interno maior,
utilizando-se os valores de e . .......................................................................... 67
Figura 27 Sub rotina criada em Visual Basic para Equao 35. ....................... 68
Figura 28 Campo de comparao entre os valores previstos para o
gradiente de presso e o valor de gradiente de presso experimental para
cada velocidade de mistura. ................................................................................... 69
Figura 29 - Variao da viscosidade equivalente com a velocidade de
cisalhamento para a polpa de minrio de quartzo com dimetro de partcula
Sauter de 132 m e concentrao volumtrica de 14 %. ..................................... 70
Figura 30 - Variao da viscosidade equivalente com a velocidade de
cisalhamento para a polpa de minrio de quartzo com dimetro de partcula
Sauter de 265 m e concentrao volumtrica de 14 %. ..................................... 71
Figura 31 - Variao da viscosidade equivalente com a velocidade de
cisalhamento para a polpa de minrio de quartzo com dimetro de partcula
Sauter de 132 m e concentrao volumtrica de 20 %. ..................................... 71

Figura 32 - Variao da viscosidade equivalente com a velocidade de
cisalhamento para a polpa de minrio de quartzo com dimetro de partcula
Sauter de 265 m e concentrao volumtrica de 20 %. ..................................... 71
Figura 33 - Variao da viscosidade equivalente com a velocidade de
cisalhamento para a polpa de minrio de quartzo com dimetro de partcula
Sauter de 132 m e concentrao volumtrica de 27 %. ..................................... 72
Figura 34 - Variao da viscosidade equivalente com a velocidade de
cisalhamento para a polpa de minrio de quartzo com dimetro de partcula
Sauter de 265 m e concentrao volumtrica de 27 %. ..................................... 72
Figura 35 - Dados experimentais obtidos por Souza Pinto (2012) nos
dimetros de 25,4 e 50,8 mm e dados previstos para o dimetro de 50,8 mm
para a polpa de minrio de quartzo com dimetro de partcula Sauter de 132
m e concentrao volumtrica de 14 %. ............................................................. 74
Figura 36 - Dados experimentais obtidos por Souza Pinto (2012) nos
dimetros de 25,4 e 50,8 mm e dados previstos para o dimetro de 50,8 mm
para a polpa de minrio de quartzo com dimetro de partcula Sauter de 265
m e concentrao volumtrica de 14 %. ............................................................. 74
Figura 37 - Dados experimentais obtidos por Souza Pinto (2012) nos
dimetros de 25,4 e 50,8 mm e dados previstos para o dimetro de 50,8 mm
para a polpa de minrio de quartzo com dimetro de partcula Sauter de 132
m e concentrao volumtrica de 20 %. ............................................................. 75
Figura 38 - Dados experimentais obtidos por Souza Pinto (2012) nos
dimetros de 25,4 e 50,8 mm e dados previstos para o dimetro de 50,8 mm
para a polpa de minrio de quartzo com dimetro de partcula Sauter de 265
m e concentrao volumtrica de 20 %. ............................................................. 75
Figura 39 - Dados experimentais obtidos por Souza Pinto (2012) nos
dimetros de 25,4 e 50,8 mm e dados previstos para o dimetro de 50,8 mm
para a polpa de minrio de quartzo com dimetro de partcula Sauter de 132
m e concentrao volumtrica de 27 %. ............................................................. 76
Figura 40 - Dados experimentais obtidos por Souza Pinto (2012) nos
dimetros de 25,4 e 50,8 mm e dados previstos para o dimetro de 50,8 mm
para a polpa de minrio de quartzo com dimetro de partcula Sauter de 265
m e concentrao volumtrica de 27 %. ............................................................. 76

Figura 41 - Comparao entre os dados experimentais de perda de carga
obtidos para as polpas de minrio de quartzo em estudo no dimetro de 50,8
mm e os dados calculados por escalonamento para o dimetro de 50,8 mm. .. 77
Figura 42 - Variao da viscosidade equivalente com a velocidade de
cisalhamento para a polpa de concentrado de apatita com dimetro de
partcula Sauter de 151 m e concentrao volumtrica de 12 %. ..................... 78
Figura 43 - Variao da viscosidade equivalente com a velocidade de
cisalhamento para a polpa de concentrado de apatita com dimetro de
partcula Sauter de 295 m e concentrao volumtrica de 12 %. ..................... 78
Figura 44 - Variao da viscosidade equivalente com a velocidade de
cisalhamento para a polpa de concentrado de apatita com dimetro de
partcula Sauter de 151 m e concentrao volumtrica de 18 %. ..................... 79
Figura 45 - Variao da viscosidade equivalente com a velocidade de
cisalhamento para a polpa de concentrado de apatita com dimetro de
partcula Sauter de 295 m e concentrao volumtrica de 18 %. ..................... 79
Figura 46 - Variao da viscosidade equivalente com a velocidade de
cisalhamento para a polpa de concentrado de apatita com dimetro de
partcula Sauter de 151 m e concentrao volumtrica de 24 %. ..................... 79
Figura 47 - Variao da viscosidade equivalente com a velocidade de
cisalhamento para a polpa de concentrado de apatita com dimetro de
partcula Sauter de 295 m e concentrao volumtrica de 24 %. ..................... 80
Figura 48 - Dados experimentais obtidos por Souza Pinto (2012) nos
dimetros de 25,4 e 50,8 mm e dados previstos para o dimetro de 50,8 mm
para a polpa de concentrado de apatita com dimetro de partcula Sauter de
151 m e concentrao volumtrica de 12 %. ...................................................... 81
Figura 49 - Dados experimentais obtidos por Souza Pinto (2012) nos
dimetros de 25,4 e 50,8 mm e dados previstos para o dimetro de 50,8 mm
para a polpa de concentrado de apatita com dimetro de partcula Sauter de
295 m e concentrao volumtrica de 12 %. ...................................................... 82
Figura 50 - Dados experimentais obtidos por Souza Pinto (2012) nos
dimetros de 25,4 e 50,8 mm e dados previstos para o dimetro de 50,8 mm
para a polpa de concentrado de apatita com dimetro de partcula Sauter de
151 m e concentrao volumtrica de 18 %. ...................................................... 82

Figura 51 - Dados experimentais obtidos por Souza Pinto (2012) nos
dimetros de 25,4 e 50,8 mm e dados previstos para o dimetro de 50,8 mm
para a polpa de concentrado de apatita com dimetro de partcula Sauter de
295 m e concentrao volumtrica de 18 %. ...................................................... 83
Figura 52 - Dados experimentais obtidos por Souza Pinto (2012) nos
dimetros de 25,4 e 50,8 mm e dados previstos para o dimetro de 50,8 mm
para a polpa de concentrado de apatita com dimetro de partcula Sauter de
151 m e concentrao volumtrica de 24 %. ...................................................... 83
Figura 53 - Dados experimentais obtidos por Souza Pinto (2012) nos
dimetros de 25,4 e 50,8 mm e dados previstos para o dimetro de 50,8 mm
para a polpa de concentrado de apatita com dimetro de partcula Sauter de
295 m e concentrao volumtrica de 24 %. ...................................................... 84
Figura 54 - Comparao entre os dados experimentais de perda de carga no
dimetro de tubo de 50,8 mm obtidos para as polpas de concentrado de
apatia em estudo e os dados calculados por escalonamento para o dimetro
de 50,8 mm. .............................................................................................................. 84
Figura 55 - Variao da viscosidade equivalente com a velocidade de
cisalhamento para a polpa de concentrado de hematita com dimetro de
partcula Sauter de 163 m e concentrao volumtrica de 8 %. ....................... 85
Figura 56 - Variao da viscosidade equivalente com a velocidade de
cisalhamento para a polpa de concentrado de hematita com dimetro de
partcula Sauter de 336 m e concentrao volumtrica de 8 %. ....................... 86
Figura 57 - Variao da viscosidade equivalente com a velocidade de
cisalhamento para a polpa de concentrado de hematita com dimetro de
partcula Sauter de 163 m e concentrao volumtrica de 12 %. ..................... 86
Figura 58 - Variao da viscosidade equivalente com a velocidade de
cisalhamento para a polpa de concentrado de hematita com dimetro de
partcula Sauter de 336 m e concentrao volumtrica de 12 %. ..................... 86
Figura 59 - Variao da viscosidade equivalente com a velocidade de
cisalhamento para a polpa de concentrado de hematita com dimetro de
partcula Sauter de 163 m e concentrao volumtrica de 17 %. ..................... 87

Figura 60 - Variao da viscosidade equivalente com a velocidade de
cisalhamento para a polpa de concentrado de hematita com dimetro de
partcula Sauter de 336 m e concentrao volumtrica de 17 %. ..................... 87
Figura 61 - Dados experimentais obtidos por Souza Pinto (2012) nos
dimetros de 25,4 e 50,8 mm e dados previstos para o dimetro de 50,8 mm
para a polpa de concentrado de hematita com dimetro de partcula Sauter
de 163 m e concentrao volumtrica de 8 %. ................................................... 88
Figura 62 - Dados experimentais obtidos por Souza Pinto (2012) nos
dimetros de 25,4 e 50,8 mm e dados previstos para o dimetro de 50,8 mm
para a polpa de concentrado de hematita com dimetro de partcula Sauter
de 336 m e concentrao volumtrica de 8 %. ................................................... 89
Figura 63 - Dados experimentais obtidos por Souza Pinto (2012) nos
dimetros de 25,4 e 50,8 mm e dados previstos para o dimetro de 50,8 mm
para a polpa de concentrado de hematita com dimetro de partcula Sauter
de 163 m e concentrao volumtrica de 12 %. ................................................. 89
Figura 64 - Dados experimentais obtidos por Souza Pinto (2012) nos
dimetros de 25,4 e 50,8 mm e dados previstos para o dimetro de 50,8 mm
para a polpa de minrio de hematita com dimetro de partcula Sauter de 336
m e concentrao volumtrica de 12 %. ............................................................. 90
Figura 65 - Dados experimentais obtidos por Souza Pinto (2012) nos
dimetros de 25,4 e 50,8 mm e dados previstos para o dimetro de 50,8 mm
para a polpa de concentrado de hematita com dimetro de partcula Sauter
de 163 m e concentrao volumtrica de 17 %. ................................................. 90
Figura 66 - Dados experimentais obtidos por Souza Pinto (2012) nos
dimetros de 25,4 e 50,8 mm e dados previstos para o dimetro de 50,8 mm
para a polpa de concentrado de hematita com dimetro de partcula Sauter
de 336 m e concentrao volumtrica de 17 %. ................................................. 91
Figura 67 - Comparao entre os dados experimentais de perda de carga
obtidos no dimetro de 50,8 mm para as polpas de concentrado de hematita
e os dados calculados por escalonamento para o dimetro de 50,8 mm. ......... 92


LISTA DE TABELAS

Tabela 1 Produo de Minerais: Posio Mundial do Brasil (2012). ................ 19
Tabela 2 Tamanhos mximos para diferentes materiais transportados por
minerodutos. ............................................................................................................ 22
Tabela 3 Modelos usuais de viscosidade relativa para polpas minerais
Newtonianas. ........................................................................................................... 47
Tabela 5 - Caractersticas das polpas de minrio quartzo estudadas por
Souza Pinto (2012). ................................................................................................. 59
Tabela 6 - Caractersticas das polpas de concentrado de apatita estudadas
por Souza Pinto (2012). ........................................................................................... 60
Tabela 7 - Caractersticas das polpas de concentrado de hematita
estudadas por Souza Pinto (2012). ........................................................................ 60
Tabela 8 - Componentes da unidade experimental. ............................................. 61
Tabela 9 - Quadro resumo dos coeficientes b e obtidos a partir das
curvas de ajuste dos dados de

e para polpas de minrio de quartzo. ..... 72


Tabela 10 - Quadro resumo dos coeficientes b e obtidos a partir das
curvas de ajuste dos dados de

e para polpas de concentrado de


apatita. ...................................................................................................................... 80
Tabela 11 - Quadro resumo dos coeficientes b e obtidos a partir das
curvas de ajuste dos dados de

e para polpas de concentrado de


hematita.................................................................................................................... 87
Tabela 12 - Dados experimentais e calculados para a polpa de minrio de
quartzo com dimetro de partcula de 265 m e concentrao volumtrica
de 27 %. .................................................................................................................... 97
Tabela 13 - Dados experimentais e calculados para a polpa de minrio de
quartzo com dimetro de partcula de 132 m e concentrao volumtrica
de 27 %. .................................................................................................................... 97
Tabela 14 - Dados experimentais e calculados para a polpa de minrio de
quartzo com dimetro de partcula de 265 m e concentrao volumtrica
de 20%. ..................................................................................................................... 98

Tabela 15 - Dados experimentais e calculados para a polpa de minrio de
quartzo com dimetro de partcula de 132 m e concentrao volumtrica
de 20%. ..................................................................................................................... 98
Tabela 16 - Dados experimentais e calculados para a polpa de minrio de
quartzo com dimetro de partcula de 265 m e concentrao volumtrica
de 14 % ..................................................................................................................... 99
Tabela 17 - Dados experimentais e calculados para a polpa de minrio de
quartzo com dimetro de partcula de 132 m e concentrao volumtrica
de 14 %. .................................................................................................................... 99
Tabela 18 - Dados experimentais e calculados para a polpa de concentrado
de apatita com dimetro de partcula de 151 m e concentrao
volumtrica de 12 %. ............................................................................................. 100
Tabela 19 - Dados experimentais e calculados para a polpa de concentrado
de apatita com dimetro de partcula de 295 m e concentrao
volumtrica de 12 %. ............................................................................................. 100
Tabela 20 - Dados experimentais e calculados para a polpa de concentrado
de apatita com dimetro de partcula de 151 m e concentrao
volumtrica de 18 %. ............................................................................................. 101
Tabela 21 - Dados experimentais e calculados para a polpa de concentrado
de apatita com dimetro de partcula de 295 m e concentrao
volumtrica de 18 %. ............................................................................................. 101
Tabela 22 - Dados experimentais e calculados para a polpa de concentrado
de apatita com dimetro de partcula de 151 m e concentrao
volumtrica de 24 %. ............................................................................................. 102
Tabela 23 - Dados experimentais e calculados para a polpa de concentrado
de apatita com dimetro de partcula de 295 m e concentrao
volumtrica de 24 %. ............................................................................................. 102
Tabela 24 - Dados experimentais e calculados para a polpa de concentrado
de hematita com dimetro de partcula de 163 m e concentrao
volumtrica de 8 %. ............................................................................................... 103
Tabela 25 - Dados experimentais e calculados para a polpa de concentrado
de hematita com dimetro de partcula de 336 m e concentrao
volumtrica de 8 %. ............................................................................................... 103

Tabela 26 - Dados experimentais e calculados para a polpa de concentrado
de hematita com dimetro de partcula de 163 m e concentrao
volumtrica de 12 %. ............................................................................................. 104
Tabela 27 - Dados experimentais e calculados para a polpa de concentrado
de hematita com dimetro de partcula de 336 m e concentrao
volumtrica de 12 %. ............................................................................................. 104
Tabela 28 - Dados experimentais e calculados para a polpa de concentrado
de hematita com dimetro de partcula de 163 m e concentrao
volumtrica de 17 %. ............................................................................................. 105
Tabela 29 - Dados experimentais e calculados para a polpa de concentrado
de hematita com dimetro de partcula de 336 m e concentrao
volumtrica de 17 %. ............................................................................................. 105







LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS


Coeficiente experimental [-]

Coeficiente de arrasto [-]

Concentrao de slidos em massa [-]

Dimetro da partcula [L]

Granulometria em que 50% passante [L]


Dimetro [L]
Acelerao da gravidade [L/T
2
]
Coeficiente de Von Karman [-]


Constante experimental [-]
Comprimento [L]
Presso [M.L
-1
T
-2
]
Vazo volumtrica [L
3
T
-1
]
Raio [L]

Nmero de Reynolds da partcula [-]


Velocidade relativa entre a partcula e o fluido [L.T
-1
]

Velocidade terminal relativa entre a partcula e o fluido [L.T


-1
]
Velocidade mdia de fluxo [L.T
-1
]
Velocidade local [L.T
-1
]

Mximo valor do perfil velocidade [L.T


-1
]

Velocidade adimensional [-]


Velocidade de cisalhamento [L.T
-1
]

Velocidade de cisalhamento associada ao fluido [L.T


-1
]
Distncia a partir da parede [L]

Distncia adimensional [-]


Concentrao volumtrica [%]


Coeficiente experimental [-]
Espessura da subcamada [L]
Taxa de cisalhamento [T
-1
]
Viscosidade dinmica [ML
-1
T
-1
]

Viscosidade equivalente de uma polpa heterognea [ML


-1
T
-1
]

Viscosidade dinmica do fluido [ML


-1
T
-1
]

Viscosidade relativa [-]


Viscosidade aparente [ML
-1
T
-1
]
Viscosidade cinemtica [L
2
T
-1
]

Massa especfica do fluido carreador [ML


-3
]

Massa especfica da mistura [M.L


-3
]

Massa especfica da partcula [M.L


-3
]
Tenso de cisalhamento [ML
-1
T
-2
]

Tenso de cisalhamento no limite do fluxo [ML


-1
T
-2
]


SUMRIO

1 INTRODUO ............................................................................................................. 18
1.1 GENERALIDADES ................................................................................................ 18
1.2 OBJETIVOS .......................................................................................................... 24
2 REVISO BIBLIOGRFICA ........................................................................................ 25
2.1 BENEFICIAMENTO DE MINRIOS ...................................................................... 25
2.2 POLPAS MINERAIS .............................................................................................. 27
2.3 DENSIDADE DE UMA POLPA MINERAL ............................................................ 28
2.4 REGIMES DE ESCOAMENTO DE POLPAS MINERAIS ...................................... 29
2.5 FLUXO HOMOGNEO .......................................................................................... 30
2.6 FLUXO HETEROGNEO ...................................................................................... 31
2.7 VELOCIDADE TERMINAL DE PARTCULAS E VELOCIDADE CRTICA
DO FLUXO ........................................................................................................... 34
2.7.1 VELOCIDADE TERMINAL DE PARTCULAS ............................................... 34
2.7.2 VELOCIDADE CRTICA DE FLUXO .............................................................. 37
2.8 PERDA DE PRESSO ATRAVS DE UM TUBO CIRCULAR ............................ 39
2.9 MODELOS REOLGICOS DE POLPAS MINERAIS ........................................... 44
2.9.1 POLPAS MINERAIS NEWTONIANAS ........................................................... 46
2.9.2 POLPAS MINERAIS NO- NEWTONIANAS ................................................. 47
2.9.2.1 VISCOSIDADE EQUIVALENTE DE POLPAS NO-NEWTONIANAS
EM REGIME TURBULENTO...................................................................... 51
3 MATERIAIS E MTODOS ........................................................................................... 59
3.1 MATERIAIS ........................................................................................................... 59
3.1.1 PROPRIEDADES DAS POLPAS ESTUDADAS ............................................ 59
3.1.2 UNIDADE EXPERIMENTAL ........................................................................... 60
3.1.3 DADOS EXPERIMENTAIS ............................................................................. 63
3.2 MTODOS ............................................................................................................. 65
4 RESULTADOS E DISCUSSES ................................................................................. 70
5 CONCLUSES E SUGESTES ................................................................................. 93
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ............................................................................... 94
APNDICE A Tabelas com dados experimentais e calculados para as polpas
de mineral de quartzo, concentrado de apatita e concentrado de hematita ........ 97

18

1 INTRODUO

1.1 GENERALIDADES

O crescimento dos pases emergentes nos ltimos anos tem acelerado o
consumo no mercado mundial de commodities, dentre as quais se podem destacar os
bens minerais. Dos mais variados tipos e para as mais diversas aplicaes, o controle
do fornecimento de minrios tem se mostrado estratgico para a garantia do
desenvolvimento de importantes naes.
A partir do ano 2000, o elevado ndice de crescimento mundial, impulsionou o
valor da Produo Mineral Brasileira (PMB), que em uma dcada, apresentou
crescimento superior a 500 %, como pode ser visualizado na Figura 1.


Figura 1 Evoluo do valor da produo mineral brasileira em bilhes de dlares.
Fonte: IBRAM, 2012.

Atualmente o Brasil um dos principais produtores mundiais de diversos tipos
de minrio, conforme mostrado na Tabela 1. Em 2012 a participao do setor de
extrao mineral no PIB (Produto Interno Brasileiro) foi de 0,78 %. Estima-se que a
PMB continuar crescendo entre 2% e 5% ao ano durante os prximos dois anos
(IBRAM, 2012).
Para garantir este aumento de produo as empresas de extrao mineral iro
realizar investimentos expressivos ao longo dos prximos anos. A 7 Edio do
Sistema de Informaes e Anlises da Economia Mineral Brasileira, organizado pelo
Instituto Brasileiro de Minerao (IBRAM), estima em US$ 75 bilhes o investimento a
ser realizado por esse setor no perodo de 2012 a 2016. Os valores apurados pelo
P
r
o
d
u

o

m
i
n
e
r
a
l

b
r
a
s
i
l
e
i
r
a

(
B
i
l
h

e
s

d
e

d

l
a
r
e
s
)

19


IBRAM so projetados para perodos de cinco anos. Estes investimentos contemplam
uma grande variedade de minrios, sendo o minrio de ferro o principal deles, alvo de
63% do total previsto. O histrico de investimentos no setor mineral brasileiro
apresentado na Figura 2.

Tabela 1 Produo de Minerais: Posio Mundial do Brasil (2012).
Minerais
Produo
Brasileira
Posio no
ranking de
produo
Reservas
Brasileiras
Posio no
ranking
de reservas
Bauxita 14% 3 6,80% 5
Cobre 2% 5 2% 13
Rochas ornamentais 7,70% 3 5,60% 6
Ouro 2,30% 12 3,30% 9
Minrio de Ferro 17% 2 11% 5
Caulim 6,80% 5 28% 2
Mangans 20% 2 1,10% 6
Nibio 98% 1 98% 1
Tantalita 28% 2 50% 1
Estanho 4,10% 5 13% 3
Zinco 2,40% 12 0,85% 6
Fonte: IBRAM, 2012.

Contudo, apesar de um mercado em pleno crescimento, muitas vezes a grande
distncia entre os stios de explorao dos minrios e os pontos de consumo ou de
carregamento para o modal martimo/ferrovirio, somada as elevadas quantidades a
serem transportadas, acabam por implicar em significativos custos com transporte do
minrio at o ponto de entrega, prejudicando a viabilidade econmica de alguns
negcios. A Brandt Meio Ambiente Ltda (2012) descreveu de forma bastante
apropriada s condies de contorno das industriais de minerao, quando colocou
que: As empresas no conseguem escolher os locais de suas minas, elas vo onde o
minrio est.
Com base nesta premissa, se constata que a necessidade de reduo de
custos para manter a competitividade das empresas e aumentar os lucros, provoca a
iniciativa de se apostar em meios mais modernos de transporte, que impliquem em
reduo de custos, reduo de impactos ambientais e ganho de tempo, entre
20


operaes de carregamento, transporte e descarregamento. Assim, os minerodutos
tem ganhado cada vez mais espao como alternativa para a reduo de custos de
transporte agregando benefcios, como por exemplo, a diminuio de riscos e danos
ambientais.


Figura 2 Histrico de investimentos no setor mineral brasileiro.
Fonte: IBRAM, 2012.

Conforme apresentado na Figura 3, diversos minerodutos operam hoje em
vrios pases, transportando diferentes tipos de minrio. Como exemplo pode-se citar
o mineroduto de Los Pelambres, localizado no Chile, que transporta concentrado de
cobre, o mineroduto de Da Hong Shan, situado na China, que transporta minrio de
Ferro e o mineroduto Simplot (USA) que escoa fosfato.
Com uma malha de 2.000 quilmetros em operao e construo, o Brasil j
transporta cerca de 75 milhes de toneladas de minrio por ano atravs de
minerodutos. Os principais minerodutos brasileiros so: o sistema Samarco, que
transporta minrio de ferro por uma distncia de 398 km; o mineroduto Paragominas
da Vale S/A, que escoa bauxita e possui um comprimento de 244 km e o sistema
Minas-Rio da Anglo American, ainda em construo, que quando estiver concludo
ser o maior mineroduto do mundo, com comprimento total de cerca de 525 km. O
objetivo ser de transportar minrio de ferro numa concentrao de 68% de slidos
em peso a uma vazo de bombeamento de 1826 m/h (PORTAL METALICA, 2013).

I
n
v
e
s
t
i
m
e
n
t
o
s

n
o

s
e
t
o
r

m
i
n
e
r
a
l

(
B
i
l
h

e
s

U
$
$
)

21



Figura 3 - Malha de mineroduto no mundo.
Fonte: LUIZA SOUZA, 2013 (adaptado pelo autor).

Para que o minrio seja escoado por um duto preciso que o mesmo esteja
misturado a um fluido lquido, formando uma polpa, que deve possuir as
caractersticas reolgicas necessrias para o escoamento ao longo de todo o
comprimento do duto. Isso implica, de uma maneira geral, na necessidade de reduo
do tamanho dos agregados do minrio a partculas finas (em geral menor do que
0,1mm), visando, assim, atenuar os efeitos de sedimentao das mesmas no interior
dos dutos.
A Tabela 2 fornece um indicativo dos tamanhos mximos para diferentes
materiais e sua relao com o peso especfico dos slidos. Essa tabela se refere a
polpas minerais (slidos + gua).
Entretanto, conforme exposto por Tavares (2009), grande parte dos custos
operacionais de uma usina de beneficiamento est no processo de fragmentao e
isto se deve ao fato de que a maior parte da energia gasta no processo de
beneficiamento mineral absorvida por esta etapa. Os processos de cominuio, que
so basicamente a britagem (etapa inicial) e a moagem (etapa final), envolvem um
elevado consumo energtico e baixa eficincia operacional, representando entre 50 a
Minerodutos < 100 km
Minerodutos > 100 km
22


75 % dos custos diretos de produo da maior parte das usinas de concentrao
mineral.

Tabela 2 Tamanhos mximos para diferentes materiais transportados por minerodutos.
Material Densidade
Tamanho de
partcula
Concentrao de
slidos
g/cm
3

mm % peso
Carvo 1,4 2,38 50
Calcrio 2,7 0,29 70
Concentrado de Cobre 4,3 0,21 55
Concentrado de Ferro 4,9 0,15 65
Areias ferrferas 4,9 0,60 50
Fonte: LUIZA SOUZA, 2013.

Desta forma, sendo as operaes de cominuio to onerosas ao processo
como um todo, devido aos custos com consumo de energia, corpos de moagem,
revestimentos, entre outros, deve-se fragmentar o minrio somente o essencialmente
necessrio para a operao seguinte (TAVARES, 2009).
Por este motivo, apesar dos sistemas atuais serem projetados, em sua maior
parte, para operar com partculas finas, muitas empresas buscam no mercado e nos
centros de pesquisas solues tecnolgicas para possibilitar o transporte de
partculas grossas em minerodutos, visando um menor consumo de energia na
cominuio.
Uma dessas iniciativas o Projeto Vale do Rio Pardo da empresa Sul
Americana de Metais S.A., no qual a produo total de 25 milhes de toneladas por
ano, com teor final de 65% de minrio de ferro e tamanho de partcula da ordem de
0,15 mm, ser transportada por um mineroduto de 482 km (BRANDT MEIO
AMBIENTE LTDA, 2012).
Projetos de sistemas de bombeamento de polpa de minrio como o
exemplificado acima, podem ser subsidiados por dados obtidos em ensaios realizados
em laboratrios. Os estudos realizados em menor escala podem trazer informaes
valiosas para a especificao da tecnologia a ser empregada, evitando-se, assim,
erros de projeto, como subdimensionamento de sistemas ou custos extras
desnecessrios com materiais e equipamentos superdimensionados. Tambm so
mitigadas falhas operacionais, como por exemplo, o aterramento de dutos em
23


operaes de parada e manuteno, ou mesmo ter que operar o mineroduto com
gua para desobstruo de dutos, que geralmente acarretam o aumento da presso
interna e geram uma perda significativa de produo.
24


1.2 OBJETIVOS

Este trabalho apresenta como objetivos:

1 A determinao de parmetros reolgicos para se prever a viscosidade
equivalente atravs de ensaios de bombeamento de polpas minerais
contendo exclusivamente partculas grossas, em regime turbulento, para o
mineral de quartzo, e os concentrados de hematita e de apatita;

2 A determinao da perda de carga em sistemas de escoamento de polpas
minerais atravs de parmetros reolgicos e a comparao dos dados
calculados por escalonamento com os dados experimentais obtidos por
Souza Pinto (2012).
25


2 REVISO BIBLIOGRFICA

2.1 BENEFICIAMENTO DE MINRIOS

A obteno do mineral til, que apresenta interesse industrial, atravs da lavra
do minrio, se d atravs de um conjunto de operaes unitrias que formam a planta
de processamento mineral (beneficiamento de minrios). A Figura 4 apresenta, de
forma ilustrativa, as principais etapas de uma planta de beneficiamento mineral, para
minrio de ferro (hematita).
Aps lavrado, o minrio que sai diretamente da mina, transportado em
caminhes at a britagem primria, etapa de adequao da granulometria (tamanho)
do minrio para a etapa subsequente (BRANDT MEIO AMBIENTE LTDA, 2012).
O produto dos britadores primrios segue por correias transportadoras para o
peneiramento primrio. O material mais grosso, retido na peneira, segue para a
britagem secundria e o material fino, j peneirado, recolhido em um transportador
de correia e enviado para o ptio de homogeneizao.
O produto dos britadores secundrios retorna atravs de transportadores de
correia para o peneiramento primrio, fechando o circuito, e aps, transportado at
o ptio de homogeneizao. Este ptio tem como funo homogeneizar o material j
britado e peneirado na granulometria adequada, auxiliando tambm na formao de
estoque, de modo a aumentar a autonomia da instalao (BRANDT MEIO AMBIENTE
LTDA, 2012).
O minrio do ptio de homogeneizao levado por transportadores de correia
ao prdio da prensagem. O produto das prensas de rolo coletado em um
transportador que o leva moagem.
O produto dos moinhos classificado (separado conforme o tamanho dos
gros) por meio de ciclones, que fazem com que as partculas que no foram
suficientemente modas retornem ao moinho, fechando o ciclo. O minrio modo na
granulometria correta segue, ento, para a pr-concentrao magntica (BRANDT
MEIO AMBIENTE LTDA, 2012).
A pr-concentrao magntica um processo usado para separar o minrio de
ferro de outros minerais que no so magnticos e que, no caso, no so de
interesse comercial. O processo dividido em pr-concentrao de finos e pr-
concentrao de grossos. A classificao, separando entre finos e grossos, feita por
26


meio de ciclones. O pr-concentrado grosso, que incluem minerais de ferro, requer
um novo estgio de moagem (remoagem), antes de sua concentrao final. O pr-
concentrado fino j se encontrar em granulometria (tamanho) adequada
concentrao final.
Na etapa seguinte ocorre a recuperao da gua de processo com o uso de
espessadores e ciclones, aps o rejeito da pr-concentrao empilhado. Nessa
etapa a eficincia na recuperao de gua pode ficar acima de 90% (BRANDT MEIO
AMBIENTE LTDA, 2012).


Figura 4 Ilustrao de uma unidade de beneficiamento mineral.
Fonte: BRANDT MEIO AMBIENTE LTDA, 2012.

O pr-concentrado fino, juntamente com o produto da remoagem, submetido
deslamagem (processo que remove as partculas muito finas) que iro tambm para
o espessador de rejeitos. O pr-concentrado remodo e deslamado, que corresponde
ao produto com valor comercial, segue para a flotao (BRANDT MEIO AMBIENTE
LTDA, 2012).
A flotao um processo realizado em tanques providos de agitadores, nos
quais se acrescenta reagentes para permitir a separao fsica entre os minerais de
27


ferro (mineral til) e os demais minerais (minerais de ganga). A flotao realizada
em diversos estgios, de modo a aumentar a eficincia da concentrao. Os
reagentes principais so o coletor (aminas), que faz com que o quartzo, material no
magntico suba para a superfcie do tanque e o depressor que faz os minerais de
ferro submergirem para o fundo dos tanques. O material flotado, no caso o quartzo
(junto com outros minerais, que tm concentraes muito baixas), retirado,
purificando o material final, que o concentrado de minrio de ferro (BRANDT MEIO
AMBIENTE LTDA, 2012).
O concentrado final, aps a flotao, vai para o espessador de concentrado,
que recupera a maior parte da gua para recirculao no processo. O concentrado
ento estocado em tanques e ento transportado pelo mineroduto, ou outra forma de
transporte, at o ponto de entrega.


2.2 POLPAS MINERAIS

Polpa mineral essencialmente uma mistura de um fluido, sendo a gua o
liquido mais amplamente empregado na indstria mineral, com partculas slidas. O
manuseio do minrio na forma de polpa se d por diferentes aplicaes, dentre as
quais se destacam: a facilidade de transporte por uso de bombas, minimizao de
gerao de material particulado, aumento na eficincia da etapa de moagem e
classificao.
O fluxo de polpas minerais num duto muito diferente do fluxo de um lquido
de fase nica (JACOBS, 1991). Teoricamente, um lquido de fase nica com baixa
viscosidade absoluta (ou dinmica) pode fluir a uma velocidade lenta a partir do fluxo
laminar para o fluxo turbulento. Uma mistura de duas fases, como uma polpa mineral,
tem que superar uma velocidade crtica de deposio ou velocidade crtica de
transio viscosa, assim, se a velocidade do fluxo da suspenso no
suficientemente alta, as partculas no sero mantidas em suspenso.
Adicionalmente, no caso de misturas altamente viscosas, se a taxa de cisalhamento
no duto baixa, a mistura poder se tornar muito viscosa e resistir ao fluxo,
acarretando em um aumento da perda de carga (BAHA ABULNAGA, 2002).
O grande nmero de variveis encontradas nos fluxos de polpa em
minerodutos (sistemas de transporte de polpas minerais) ocasiona uma variao
28


destes sistemas ao longo de uma vasta gama de comportamento do fluxo, e, por
conseguinte, diferentes abordagens tm sido utilizadas para descrever seu
comportamento em vrios regimes de escoamento. Uma polpa mineral pode
comportar-se reologicamente como um fluido Newtoniano ou pode exibir uma
variedade de propriedades reolgicas no-Newtonianas (HEYWOOD, 1954).
Segundo Brown e Heywood (1993), os atributos que geralmente so utilizados
para caracterizar fisicamente as polpas so: a massa especfica das fases
constituintes (slido e lquido) e da polpa, concentrao de slidos, distribuio
granulomtrica, forma e tamanho das partculas e a viscosidade da polpa.


2.3 DENSIDADE DE UMA POLPA MINERAL

A densidade de uma polpa mineral uma funo da densidade do fluido
transportador; da densidade das partculas slidas e da concentrao em volume da
fase slida (BAHA ABULNAGA, 2002).
A densidade das partculas determinada por vrios mtodos experimentais.
As partculas finas tendem a aprisionar o ar, que deve ser removido por meio de
agitao ou por adio de uma pequena quantidade de agente emulsificante.
Alguns materiais exibem a habilidade de alterao de compactao e, por
conseguinte, a densidade uma funo do tamanho de partcula. Quando os slidos
passam por um processo de moagem, eles ocupam mais volume por unidade de
massa, tanto quanto eles ficam mais finos. importante, portanto, que a medio da
densidade da polpa seja feita com uma polpa com um tamanho de partcula
semelhante ao da polpa que ser transportada (BAHA ABULNAGA, 2002).
A densidade de uma polpa mineral pode ser expressa conforme ilustrado pela
Equao 1:

Equao 1


100

100


(1)

Em que:

a massa especfica da polpa (kg/m


3
);

massa especfica do
minrio (kg/m
3
);

a massa especfica do fluido transportador (kg/m


3
);

a
concentrao de gua [%].
29


A concentrao em peso mais utilizada, pois mais fcil se relacionar com a
quantidade em toneladas de slidos a ser transportado atravs de uma tubulao. No
entanto, as caractersticas de mistura, a mecnica do fluxo, e as propriedades fsicas
resultantes so mais bem relacionadas com a concentrao em volume.
A concentrao em volume de slidos numa mistura pode ser expressa
conforme a Equao 2:

Equao 2


100

100


(2)

Em que:

a concentrao volumtrica de slidos (%);

a massa especfica da
polpa (kg/m
3
);

a massa especfica do minrio (kg/m


3
);

a massa
especfica do fluido transportador (kg/m
3
) e

a concentrao de gua (%).




2.4 REGIMES DE ESCOAMENTO DE POLPAS MINERAIS

O regime de fluxo de uma polpa mineral (tambm referido como o padro de
fluxo) funo das propriedades do fluido de transporte e das partculas slidas. O
regime do fluxo afeta a dependncia da perda de carga sobre a taxa de fluxo, bem
como a magnitude da queda de presso. Tambm influencia a eroso do tubo e
outras caractersticas de desempenho (JACOBS, 1991).
De acordo com Crowe (2006) devido complexidade dos fluxos de polpa e as
transies graduais entre os diferentes tipos de regimes de fluxo, apenas uma
classificao prxima realidade dos regimes possvel.
Durand e Condolios (1952) propuseram uma classificao dos regimes de fluxo
de polpa com base no tamanho mdio de partcula. Outros autores, como Newitt et al.
(1955) e Thomas (1964) desenvolveram classificaes mais refinadas considerando
outros fatores para a classificao do regime de fluxo. Uma das classificaes mais
comum e amplamente utilizada se categorizar os fluxos de polpa em dutos em
quatro regimes: homogneo, heterogneo, heterogneo com leito mvel e
heterogneo com leito fixo. As vistas esquemticas das distribuies espaciais de
partcula e do gradiente de concentrao de slidos em diferentes regimes de
30


escoamento so apresentadas na Figura 5. O perfil de concentrao de slidos est
referenciado em termos da relao entre a distncia da parte inferior do duto (y) e o
dimetro do duto (D).

Fluxo Homogneo Fluxo Heterogneo
Fluxo com leito
mvel
Fluxo com leito
estacionrio



Concentrao de
slidos
Concentrao de
slidos
Concentrao de
slidos
Concentrao de
slidos
Figura 5 - Ilustrao da distribuio de partculas e do gradiente de concentrao de slidos em
diferentes regimes de escoamento.
Fonte: CROWE, 2006 (adaptado pelo autor).


2.5 FLUXO HOMOGNEO

O fluxo de uma polpa homognea caracterizado por uma distribuio
uniforme de partculas slidas em toda a seo transversal do duto durante o
transporte da polpa mineral. Normalmente, este tipo de suspenso tem uma alta
concentrao de slidos contendo partculas finas (d
p
< 40 m) com baixa densidade e
apresenta um comportamento viscoso, permitindo operaes de bombeamento no
regime laminar (JACOBS, 1991).
Um exemplo de fluxo homogneo a polpa de minrio aps moagem e
espessamento, em que as partculas so muito finas e a concentrao de slidos
elevada (superior a 40% em peso). Embora nenhuma polpa seja completamente
homognea, porque consiste em fases distintas, existem situaes em que a
suspenso pode ser descrita de forma satisfatria por modelos monofsicos.
Portanto, o princpio da mecnica contnua pode ser aplicado anlise do fluxo de
31


uma polpa pseudo-homognea, sendo que as propriedades reolgicas da suspenso
so geralmente no-Newtonianas (CROWE, 2006).


2.6 FLUXO HETEROGNEO

Num fluxo de polpa heterogneo, as partculas slidas que sejam
suficientemente grandes, densas e num estado suficientemente diludo devero
sedimentar, de modo que, as partculas no sero mais uniformemente distribudas
no campo de fluxo, ou seja, a polpa heterognea, mas a maioria das partculas
ainda estar totalmente suspensa (JACOBS, 1991).
Em um fluxo heterogneo, os slidos no so uniformemente distribudos em
relao ao plano horizontal dos dutos (estratificao) e um gradiente de concentrao
aparece no plano axial. Logo, para fluxos heterogneos a velocidade de transporte
deve ter magnitude mnima para assegurar que no haver ocluso dos dutos.
Depsitos estacionrios ou um leito de deslizamento mvel podem formar-se no duto,
com as partculas mais pesadas no fundo e as mais leves em suspenso,
especialmente em valores de velocidade de transporte prximos velocidade de
deposio crtica (V
C
). Tal condio pode ser desejvel em operaes industriais,
visando economia de energia (MATOUSEK, 2005). Suspenses heterogneas so
encontradas para polpas minerais compostas em sua maioria de partculas grossas
(d
p
>100m).
Apesar de muitos dos casos de fluxo de polpas serem claramente homogneo
ou heterogneo, muitos outros so uma combinao de ambos. Isto ocorre porque o
tamanho das partculas o parmetro mais importante que governa o regime de fluxo.
A maioria dos concentrados finais produzidos apresentam polpas minerais contendo
partculas grossas. Como exemplo, pode-se citar que 20% dos concentrados de
hematita e apatita produzidos no Brasil so constitudos por partculas grosseiras
(SOUZA PINTO, 2012). Tais sistemas so muitas vezes considerados como uma
polpa mineral mista (homognea-heterognea), e o seu comportamento de fluxo deve
ser analisado de forma apropriada (CROWE, 2006).
Sob certas condies, o regime de fluxo do sistema heterogneo com leito
mvel pode ser observado. Neste regime de escoamento, as partculas maiores e/ou
mais pesadas acumulam-se na parte inferior dos dutos formando um leito. As
32


partculas no leito movem-se ou deslizam ao longo da parte inferior do duto quando a
fora de cisalhamento devido ao movimento do fluido suficientemente alta. A parte
superior da seco transversal do tubo ocupada por uma mistura heterognea de
partculas de menor tamanho que so arrastadas com o fluido carreador, em funo
disto, as camadas superiores do leito se movem mais rapidamente do que as
camadas mais baixas do tubo horizontal (BAHA ABULNAGA, 2002).
No regime de escoamento heterogneo com um leito estacionrio, a velocidade
de fluxo de polpa muito baixa para permitir o movimento de todas as partculas
imersas e um leito de depsito estacionrio formado no fundo do duto. Alm disso,
as partculas depositadas no leito so transportadas por um movimento separado de
camada, apresentando uma estratificao no interior do duto.
Apesar do padro de fluxo leito-estacionrio ser encontrado em situaes
prticas, ele deve ser evitado sempre que possvel, uma vez que ele tende a resultar
em um comportamento do fluxo altamente instvel, na melhor das hipteses, e
tamponar na pior das hipteses (CROWE, 2006).
A predio do regime de escoamento, que existe no tubo para um dado
conjunto de condies de operao muito importante. Isso pode evitar a formao
de um depsito fixo, o que provoca o entupimento parcial do tubo, reduzindo assim a
sua eficincia. O movimento do leito, provavelmente, aumenta o desgaste da
tubulao. Alm disso, o comportamento da queda de presso diferente de um
regime de fluxo para o outro.
Existe uma variedade de critrios para determinar se um dado fluxo de
suspenso considerado homogneo, heterogneo, ou com fluxos de slidos
depositados no leito do duto. Embora sejam simples, critrios baseados em um
parmetro nico, tal como o tamanho das partculas, como o proposto por Durand e
Condolios (1952), so incompletos, dado que o comportamento do fluxo tambm
depende de outros parmetros. A abordagem mais realista para a determinao do
regime de escoamento a utilizao de correlaes empricas adequadas como a
descrita por Turian e Yuan (1977) e Turian et al. (1987) ou modelos mecansticos, tais
como de duas camadas descrito por Wilson (1970) e Gillies et al. (1991) ou pode-se
utilizar modelos mais complexos como os de modelos de trs camadas descritos por
Doron e Barnea (1996).
A partir das correlaes supracitadas, pode-se determinar o regime de
escoamento que ocorre sob um dado conjunto de condies. Um grfico utilizado
33


para caracterizar o tipo de regime de fluxo num tubo mostrado na Figura 6. Essa
figura correlaciona a velocidade da mistura e o dimetro de partcula com o regime de
fluxo, a partir da correlao proposta por Turian e Yuan (1977). Nessa figura observa-
se que alteraes na velocidade de mistura ocasionam uma alterao do regime de
fluxo, assim, atravs dessa figura pode-se definir, para um determinado tamanho de
partcula, a faixa de variao de velocidade para manter a operao num determinado
regime de fluxo.


Figura 6 Ilustrao de um diagrama de regime de fluxo no escoamento de polpa mineral.
Fonte: TURIAN e YUAN, 1977 (adaptado pelo autor).



34


2.7 VELOCIDADE TERMINAL DE PARTCULAS E VELOCIDADE CRTICA DO
FLUXO

Segundo Baha Abulnaga (2002) vrios parmetros de velocidade determinam
se uma mistura pode segregar-se ou continuar em fluxo. Por exemplo, o projetista de
um espessante ou de um misturador geralmente se preocupa com a velocidade
terminal das partculas, enquanto que, o projetista de um mineroduto deve prestar
ateno na velocidade crtica de fluxo, particularmente no caso de fluxos
heterogneos.


2.7.1 VELOCIDADE TERMINAL DE PARTCULAS

Quando uma partcula desloca-se atravs de um fluido, possvel perceber
dois momentos distintos. No primeiro, de curta durao, a fora gravitacional maior
do que as foras de resistncia ao escoamento do fluido e a partcula apresenta
velocidade varivel. No segundo, estas foras se equilibram e a velocidade torna-se
constante, sendo chamada de velocidade terminal. (BAHA ABULNAGA, 2002).
Um aspecto fundamental para o transporte de slidos por um lquido a
resistncia, denominada fora de arrasto, que as partculas iro sofrer, e a
capacidade do lquido de mant-las suspensas, chamada de fora de sustentao.
Ambas as funes so derivadas da velocidade do fluxo, da forma das partculas, do
grau de turbulncia, e da interao entre as partculas e a tubulao.
Nessas condies, a partcula ser acelerada pela fora gravitacional, qual se
ope ao empuxo exercido pela fase contnua. Alm disso, ao iniciar seu deslocamento
devido acelerao gravitacional, surge uma fora de arrasto viscoso, devida
viscosidade do fluido, que se opem ao deslocamento da partcula, como
esquematizado na Figura 7
A fora de arrasto viscoso dependente da velocidade relativa entre a partcula
e o fluido. Assim, a partcula ser acelerada at que a fora de arrasto viscoso
contrabalance a fora peso, aps o que a acelerao resultante passar a ser zero e
a partcula passar a se deslocar com certa velocidade terminal constante. A partir
desse instante, a velocidade da partcula ser dada conforme a Equao 3.

35


Equao 3


,

(3)

Em que:

a velocidade terminal relativa entre a partcula e o fluido (m/s); g a


acelerao da gravidade (m/s);

a massa especfica do fluido (kg/m);

a
massa especfica da partcula (kg/m); d
p
representa o dimetro da partcula (m) e


o coeficiente de arrasto (-).


Figura 7 - Foras que atuam sobre uma partcula imersa em um fluido.

O coeficiente de arrasto, C
D
, determinado experimentalmente, uma funo do
nmero de Reynolds da partcula (

), dado pela Equao 4. A Figura 8 mostra a


variao de coeficiente de arrasto para esferas em funo do nmero de Reynolds.

Equao 4

(4)

Sendo:

o dimetro da partcula (m);

a massa especfica do fluido (kg/m); a


velocidade relativa entre a partcula e o fluido (m/s) e

a viscosidade dinmica do
fluido (Pa.s).

Para partculas muito finas com

abaixo de 0,1, as principais foras que


atuam so devidas ao efeito da viscosidade e assume-se que o escoamento do fluido
em relao partcula essencialmente laminar. Nessa regio, chamada de Regio
de Stokes, a dependncia de

linear e dada pela Equao 5:


36




24


( 5)

Na qual:

o coeficiente de arrasto (-) e

o nmero de Reynolds da
partcula (-).


Figura 8 - Variao de coeficiente de arrasto para esferas em funo do nmero de Reynolds.
Fonte: WILSON et al., 2006.

Assim, a velocidade terminal da partcula assume a forma da Equao 6:

Equao 6

2
18


(6)

Sendo:

a velocidade terminal da partcula (m); a acelerao da gravidade (m/s);

a massa especfica da partcula (kg/m);

a massa especfica do fluido (kg/m);

o dimetro da partcula (m) e

a viscosidade dinmica do fluido (Pa.s).



Para partculas de tamanho intermedirio com

entre 1 a 1000, Richards


(1908) demonstrou que a Lei de Stoke`s inexata e a partir dos testes realizados pelo
mesmo para partculas de quartzo ele obteve a relao emprica para a velocidade
terminal mostrada na Equao 7:
37



Equao 7


8,925

1 95

1 2
1

(7)

Sendo:

a velocidade terminal da partcula (m/s);

a massa especfica da partcula


(kg/m);

a massa especfica do fluido (kg/m) e

o dimetro da partcula (m).



Para partculas com

maior que 1.000, o fluxo entra na regio em que rege


a Lei de Newton e o Coeficiente de arrasto pode ser considerado com valor constante
igual a 0,44. Hebrich (1991) expressou a velocidade terminal para essa regio como
segue abaixo (Equao 8), em que

uma constante experimental:



1
(8)

Em que:

a velocidade terminal da partcula (m);

a massa especfica da
partcula (kg/m);

a massa especfica do fluido (kg/m);

o dimetro da
partcula (m) e

uma constante experimental (-).




2.7.2 VELOCIDADE CRTICA DE FLUXO

Embora a maioria das polpas industriais consista de partculas finas (d
p
<100
m), polpas que contm partculas grosseiras e de elevada densidade tambm so
amplamente encontradas em vrios setores industriais. Estes tipos de polpas no
podem ser tratadas como pseudo-fluidos com propriedades reolgicas eficazes uma
vez que as partculas slidas no so uniformemente distribudas em relao ao plano
horizontal e tendem a assentar no fundo do tubo, devido ao efeito da gravidade
(CROWE, 2006).
38


Devido tendncia de sedimentao de partculas grossas, vrios regimes de
escoamento ou padres podem ser encontrados num fluxo de tubo horizontal.
Conforme ilustrado na Figura 5, o fluxo pode ser classificado em regimes como
segue: (1) fluxo heterogneo ocorre em altas velocidades da mistura heterognea
em que todos os slidos esto totalmente suspensos pelo lquido transportador, como
resultado de elevada turbulncia; (2) fluxo com leito mvel ocorre em menores
velocidades de mistura quando a turbulncia do fluido no suficiente para vencer a
gravidade, assim, as partculas acumulam-se no fundo do duto, formando um leito
compactado de partculas em movimento, (3) fluxo com leito estacionrio ocorre
quando a velocidade de mistura muito baixa para mover todas as partculas
imersas, e algumas delas formam um leito estacionrio de depsito, na parte inferior
do duto.
A Figura 9 apresenta um diagrama esquemtico de dependncia do gradiente
de presso sobre a velocidade mdia da mistura para vrios regimes de escoamento.
A linha reta representa nesta figura o comportamento de um lquido transportador, tal
como gua. O gradiente de presso para uma polpa sempre maior do que a do
fluido transportador com a mesma velocidade, e esta diferena aumenta com o
aumento do grau de heterogeneidade. Quando a velocidade diminui, a gradiente de
presso da polpa diminui at que atinge um nvel mnimo e, em seguida, aumenta
com uma diminuio da velocidade. Isto foi notado pela primeira vez por Blatch
(1906).
Existem quatro velocidades de transio entre os regimes de fluxo que so
geralmente determinadas atravs de observaes visuais. As velocidades de
transio so definidas como:
V
m1
: velocidade no qual ou acima da qual todos os slidos se movem como
uma suspenso homognea.
V
m2
ou V
c
: velocidade igual ou superior a qual todas as partculas se movem
como uma suspenso heterognea e abaixo da qual os slidos comeam a
sedimentar e formar um leito mvel.
V
m3
: velocidade na qual ou acima da qual a mistura flui como uma mistura
heterognea com as partculas mais grosseiras formando um leito mvel.
V
m4
: velocidade na qual ou acima da qual o leito na metade inferior do duto
est parado. J na metade superior do duto, alguns slidos podem mover-se
por saltitao ou suspenso.
39



Obviamente as velocidades de transio V
m3
e V
m4
, no so utilizadas para a
operao industrial de minerodutos. A velocidade de transio V
m2
ou V
c
marca a
transio para uma condio geralmente indesejvel, uma vez que partculas
depositadas aumentam, em muito, os problemas de eroso e o leito de slidos
promove um escoamento instvel. Assim, a formao do depsito estacionrio leva
usualmente a uma maior incidncia de paradas para limpeza e manuteno, baixando
a produtividade do sistema. Portanto, o ponto timo de operao reside na velocidade
econmica em que no h deposito estacionrio no leito do duto.


Figura 9 - Diagrama esquemtico da relao entre o gradiente de presso e a velocidade mdia
de polpa para vrios regimes de escoamento.
Fonte: CROWE, 2006 (adaptado pelo autor).


2.8 PERDA DE PRESSO ATRAVS DE UM TUBO CIRCULAR

Num escoamento ordenado, onde as camadas do fluido deslizam umas sobre
as outras, a tenso de cisalhamento () de um elemento fluido proporcional taxa
de variao de velocidade () em relao a variao da distncia na direo normal
a essa tenso (), sendo que, a constante de proporcionalidade, desta relao, a
viscosidade dinmica do fluido (). Esta relao mostrada na Equao 9:
V
m4

V
m1

V
c
(V
m2
)
V
m3

Log (V
m
)
F
l
u
x
o

H
o
m
o
g

n
e
o

F
l
u
x
o

H
e
t
e
r
o
g

n
e
o


F
l
u
x
o

e
m

l
e
i
t
o

m

v
e
l


F
l
u
x
o

e
m

l
e
i
t
o

f
i
x
o


P
a
r
t

c
u
l
a
s

f
o
r
m
a
n
d
o

u
m

p
l
u
g

40



Equao 9

(9)

Em que: a tenso de cisalhamento (Pa); taxa de cisalhamento (s
-1
) e
a viscosidade do fluido (Pa.s).

A fora de atrito que as paredes da tubulao aplicam sobre o escoamento
uma fora resistiva, tangencial ao escoamento e de sentido contrrio ao da velocidade
do escoamento. Num fluxo permanente, completamente desenvolvido, onde as
propriedades no variam com o tempo (estado estacionrio) e as condies de fluxo
so idnticas em todas as posies do sistema, a tenso de cisalhamento na parede
(

) ser constante em todas as seces do duto por onde o fluido escoa. Assim, para
o caso ilustrado na Figura 10, onde um fluido de viscosidade escoa por um duto de
dimetro e comprimento , a fora que a diferena entre a presso na entrada no
duto

e a presso na sada do duto

, exerce para impulsionar o fluido ser igual


fora de cisalhamento que a parede do duto exerce sobre o fluido, conforme Equao
10 :


/4
(10)

Em que: o dimetro da tubulao (m); o comprimento do duto (m);

a
tenso de cisalhamento no limite do fluxo (Pa);

a presso no ponto 1 (Pa) e


a presso no ponto 2 (Pa).


Figura 10 - Ilustrao do fluxo de um fluido por um duto horizontal.
Fonte: WILSON et al., 2006 (adaptado pelo autor).

Quando resolvida para

, a Equao 10 fornece a forma mostrada na Equao


11:




41



(11)

A qual na forma discretizada equivalente Equao 12:


D
4

P
x
(12)

Sendo:

a tenso de cisalhamento na parede do duto (Pa); o dimetro da


tubulao (m); x o comprimento do trecho do duto (m) e P o diferencial de presso
no trecho do duto (Pa).

No escoamento laminar unidimensional num duto cilndrico a Equao 9 pode
ser apresentada conforme mostrado na Equao 13:

Equao 13

(13)

Em que:

a tenso de cisalhamento (Pa); a variao da distncia radial (m);


a velocidade local (m/s) e a viscosidade do fluido (Pa.s).

Substituindo-se a Equao 12 na Equao 13 e considerando-se 2 ,
pode-se obter a Equao 14 abaixo:

Equao 14
P
x


2

1


(14)

Em que: x o comprimento do trecho do duto (m); P o diferencial de
presso no trecho do duto (Pa); a viscosidade do fluido (Pa.s); a distncia
radial local (m) e a velocidade local (m/s).

Rearranjando a Equao 14 para deixar em evidncia de forma a
possibilitar a integrao em ambos os lados da equao obtm-se a Equao 15:

42


Equao 15
1


1
2

P
x

(15)

O resultado da integrao a Equao 15 mostrado na Equao 16:

Equao 16
1


1
2

P
x

(16)

Resolvendo a Equao 16 obtm-se a Equao 17. Esta equao representa o
perfil de velocidade para o escoamento laminar em tubos.

Equao 17
1
4

P
x
1


(17)

Em que: o raio da tubulao (m); x o comprimento do trecho do duto (m);
P o diferencial de presso no trecho do duto (Pa); a viscosidade do fluido
(Pa.s); a distncia radial local (m) e a velocidade local (m/s).

Sabendo-se que a vazo volumtrica pode ser obtida pela integrao da
Equao 18:

Equao 18 2

(18)

Sendo: a vazo volumtrica (m/s); a distncia radial local (m) e a velocidade
local (m/s).

Pode-se substituir a Equao 17 na Equao 18 o que ir resultar na Equao 19:

Equao 19 2
1
4

P
x
1

(19)

A partir do rearranjo da Equao 19 pode-se obter a Equao 20:

43


Equao 20

2

P
x
1

(20)

A integrao da Equao 20 resultar na Equao 21:

Equao 21

2

P
x

1
2

0 (21)

Resolvendo a Equao 21 ser obtida a Equao 22, que conhecida como
Equao de Poussiulle (ERBEL, 1995).



8

P
x

(22)

Em que: a vazo volumtrica (m/s); a viscosidade do fluido (Pa.s); o raio
da tubulao (m); x o comprimento do trecho do duto (m) e P o diferencial de
presso no trecho do duto (Pa).

Dada a relao existente entre a vazo volumtrica ( e a velocidade mdia
mostrada na Equao 23:

Equao 23

4
(23)

Em que: a vazo volumtrica (m/s); o dimetro da tubulao (m) e a
velocidade mdia da mistura (m/s).

Pode-se substituir a Equao 22 e a Equao 12 na Equao 23, e rearranjar a
equao de forma a deixar

em evidncia. A equao resultante mostrada na


Equao 24:

Equao 24

(24)

44


Na qual:

a tenso de cisalhamento no limite do fluxo (Pa); a velocidade mdia


(m/s); o dimetro da tubulao (m) e a viscosidade do fluido (Pa.s).

Dessa forma pde-se demonstrar que, para o fluxo laminar Newtoniano num
duto cilndrico, o valor de ( ) ser igual a 8 .


2.9 MODELOS REOLGICOS DE POLPAS MINERAIS

As propriedades reolgicas so os principais fatores que influenciam o
comportamento do fluxo homogneo e da perda de presso no escoamento ao longo
de duto. Todavia, ainda no existem modelos capazes de prever com grande exatido
as propriedades reolgicas de polpa ou a relao entre a concentrao, a viscosidade
e a velocidade de transio para a maioria das polpas industriais, exceto para as
polpas newtonianas. Dessa forma a caracterizao experimental da propriedade
reolgica para polpas homogneas necessria e essencial.
Segundo Crowe (2006) as principais tarefas tcnicas para a avaliao do fluxo
de polpas homogneas so as seguintes:

i) Determinar o modelo reolgico adequado de um programa de teste e avaliar
os coeficientes especficos para a suspenso na concentrao de slidos de
interesse.
ii) Prever a perda de presso para o escoamento laminar e turbulento, e o
ponto de transio entre esses regimes.

Em fluxo homogneo as polpas apresentam baixa ou nenhuma segregao,
mas apenas finita tendncia de deposio quando deixadas em repouso. A este
respeito, as polpas se assemelham a um lquido de fase nica, para os quais a
cincia da reologia e mecnica contnua esto bem estabelecidas.
O grfico em que se plota a tenso de cisalhamento versus a taxa de
cisalhamento chamado de reograma. Se a viscosidade ) do fluido uma
constante e igual inclinao da reta a partir da origem, o comportamento reolgico
da polpa Newtoniano. Misturas que no se comportam desta forma so
denominadas misturas de polpas no-Newtonianas, nas quais a viscosidade
45


chamada de viscosidade equivalente

e pode ser expressa como uma funo de


ou de . Em regies onde

diminui com o aumento da taxa de cisalhamento,


o comportamento denominado pseudoplstico ou shear thinning. Em regies em
que

aumenta com aumento da taxa de cisalhamento, o comportamento


denominado como dilatante ou shear thickening. Quando a viscosidade constante,
mas a curva no passa na origem o fluido chamado de plstico de Bingham. O
ponto em que a curva intercepta o zero da taxa de cisalhamento conhecido como
Tenso de escoamento. No caso do fluido apresentar tenso de escoamento e
viscosidade que reduz com o aumento da taxa de cisalhamento o fluido chamado de
pseudoplstico (CHHABRA, 1999). A Figura 11 ilustra uma comparao entre os
comportamentos reolgicos de fluidos Newtoniano e de fluidos no-Newtonianos.


Figura 11 Comparao entre o comportamento reolgico de fluidos Newtonianos e no-
Newtonianos.
Fonte: CHHABRA, 1999 (adaptado pelo autor).

Os dados reolgicos podem ser utilizados diretamente para prever o
comportamento do fluxo sob certas condies. No entanto, mais til e conveniente
se os dados puderem ser representados por um modelo adequado. tambm
desejvel dispor de um modelo que seja to simples matematicamente quanto
possvel, e ainda descreva a propriedade reolgica da polpa. Diversos modelos tm
sido propostos para a representao da funo de viscosidade de polpas
46


homogneas. Embora haja certo grau de deduo lgica por trs de alguns dos
modelos, em sua maior parte eles so basicamente empricos. Os modelos mais
complexos so capazes de representar comportamentos mais complexos, embora
eles tambm sejam mais difceis de avaliar e aplicar e muitas vezes so
insignificantes num sentido prtico.


2.9.1 POLPAS MINERAIS NEWTONIANAS

Num fluxo homogneo as polpas podem se comportar como um fluido
Newtoniano sob certas condies, tais como: concentrao de slidos baixa, baixa
densidade de partcula e elevadas viscosidades de fluidos.
As propriedades reolgicas das suspenses newtonianas so uma funo do
liquido e das caractersticas dos slidos, mas independente da amplitude da tenso
de cisalhamento, ou a taxa de cisalhamento. A viscosidade de uma polpa newtoniana
muitas vezes apresentada como a viscosidade relativa (

), como apresentado na
Equao 25, em que a viscosidade da mistura (

) normalizada com a do fluido


transportador (

):

Equao 25

(25)

Na qual:

a viscosidade relativa (-);

a viscosidade da mistura (Pa.s);

a
viscosidade do fluido transportador (Pa.s).

A viscosidade relativa (

) pode variar de acordo com a frao volumtrica de


slidos, o tamanho e a distribuio de tamanho das partculas, o fator forma das
partculas, as propriedades da superfcie das partculas, a concentrao de eletrlitos
lquidos, a carga inica e a temperatura. Alguns modelos que relacionam a
viscosidade relativa (

) frao volumtrica de slidos (

) esto listados na Tabela


3.




47


Tabela 3 Modelos usuais de viscosidade relativa para polpas minerais Newtonianas.
Equao Modelo
Parmetros
Modelo
Autor

1 2,5



Einstein

Krieger

Krieger

Vocadlo

1 2,5

10,05

0,0027316,6


Thomas
Fonte: CROWE, 2006.

O modelo de Einstein apenas aplicvel em suspenses com a frao
volumtrica de slidos abaixo de 1%. Os outros modelos listados na tabela podem ser
utilizados para polpas com uma frao volumtrica de slidos mais elevada. Embora
existam outros modelos propostos, um dos mostrados na Tabela 3 provavelmente
ser suficiente para o ajuste aos dados experimentais. Desde que a concentrao de
slidos no seja o nico parmetro relevante; no h melhor modelo para a relao
entre

. A viscosidade relativa tambm afetada pela distribuio de partcula e


a forma do tamanho de partcula (CROWE, 2006).


2.9.2 POLPAS MINERAIS NO- NEWTONIANAS

Com o aumento da concentrao de slidos, as propriedades reolgicas das
polpas homogneas (nonsettling) desviam do comportamento Newtoniano. Quando
ocorre este desvio, a viscosidade equivalente (

), j no uma constante, mas em


vez disso, dependente da magnitude da tenso de cisalhamento ou da taxa de
cisalhamento. Tais polpas so definidas como no-Newtonianas. Para a maioria das
polpas no newtonianas,

uma funo decrescente da tenso de cisalhamento


ou da taxa de cisalhamento (fluido pseudoplstico ou shear thinning). No entanto,
para algumas polpas de partculas muito finas,

pode aumentar com o aumento de


ou / (fluido dilatante ou shear thickening) (CROWE, 2006).
Algumas polpas, tais como polpas floculadas, encontradas em plantas de
processamento de minerais, podem desenvolver uma estrutura interna levando a um
48


comportamento no-Newtoniano dependente do tempo, isto , uma polpa tixotrpica
e/ou reoptica.
Os modelos tpicos que tm sido reportados para representar as propriedades
reolgicas de polpas no-Newtonianas so listados na Tabela 4 (CROWE, 2006).
O modelo Power-law pode representar o modelo Newtoniano se n = 1, o
modelo pseudoplstico para n < 1 ou o modelo dilatante para n >1 (BARNES, 2000).

Tabela 4 Modelos reolgicos usuais para polpas minerais no-Newtonianas.
Nome do modelo Equao do Modelo
Plstico de Bingham


Casson




Power-Law


Herschel-Bulkey


Sisko


Fonte: CROWE, 2006.

Deve-se notar que todos os parmetros para os modelos indicados na Tabela 4
so influenciados pela concentrao de slidos, distribuio de tamanho de partcula
e pelas propriedades da interface entre os slidos e os lquidos. Bird et al. (1982)
sintetizaram diversas equaes a partir da literatura que relacionam os parmetros do
modelo de Casson e de Bingham e vrias propriedades de suspenses, incluindo a
concentrao de slidos. Em geral, a dependncia de parmetros em Bingham e dos
modelos de lei de potncia sobre a concentrao de slidos pode ser modelado com
a Equao 26:

Equao 26

, ,

(26)

Em que e so constantes obtidas a partir de testes que medem a distribuio de
tamanho de partcula, a forma e a natureza da sua superfcie.
49



Rabinowitsch (1929) e Mooney (1931) mostram que, para o fluxo laminar de
polpa de minrio o valor de j no igual a 8 , porm a proporcionalidade
mantida. Assim, no mtodo de scale-up de Rabinowitsch-Mooney deve-se gerar um
grfico de

versus 8 em escala logartmica, para ento se obter os resultados


dos coeficientes da equao da reta que se ajusta aos dados laboratoriais. A partir
desses coeficientes pode-se obter

para as condies do novo dimetro que se est


estudando, conforme Equao 27 mostrada abaixo:

Equao 27


`
(27)

Em que:

a tenso de cisalhamento no limite do fluxo (Pa);

a velocidade da
mistura (m/s); o dimetro do duto (m); e ` so constantes experimentais.

A Figura 12 ilustra um exemplo de caso de obteno dos valores de e `.
Nesse grfico pode-se ver que os dados medidos para a mesma polpa em dois
diferentes dimetros de tubulao se ajustam a uma nica curva de correlao no
regime laminar e quando o fluxo alcana o fluxo turbulento ocorre um desvio do
comportamento apresentado anteriormente e, para este ltimo regime de fluxo, no
possvel se obter, por essa metodologia, os parmetros reolgicos que caracterizam
cada polpa, pois o comportamento da viscosidade da polpa ir depender de outros
fatores como o dimetro da tubulao.
Rabinowitsch e Mooney demonstraram tambm que a partir do coeficiente
angular (`) obtido no grfico

versus 8

, pode-se obter o valor de pela


Equao 28:

Equao 28


3` 1
4`

8

(28)

Em que:

a velocidade da mistura (m/s); o dimetro do duto (m); ` uma


constante experimental e a taxa de cisalhamento (s
-1
).

50



Figura 12 - Grfico logartmico de

versus (8V
m
/D) - Mtodo de Rabinowitsch-Mooney.
Fonte: WILSON et al., 2006 (adaptado pelo autor).

Considerando-se

igual , um reograma pode ser construdo plotando-se


versus conforme mostrado na Figura 13. Polpas de minrios apresentam
usualmente um comportamento plstico, no qual, para que ocorra o escoamento,
preciso a aplicao de um valor mnimo de tenso. Esse valor mnimo conhecido
como tenso limite de escoamento.
O valor da tenso limite de escoamento pode ser obtido pelo grfico se
versus , no ponto em que =0. Assim, atravs da anlise da curva obtida para o
reograma do fluido em estudo, pode-se obter os coeficientes do modelo reolgico. Os
dados experimentais plotados na Figura 13 mostram que a polpa apresenta um
comportamento reolgico tpico do Modelo de Bingham no qual igual a 0,02 e


possui o valor de 52,491 Pa. Essa equao, obtida a partir de dados laboratoriais,
caracteriza as propriedades do fluido em regime de fluxo laminar e poder ser usada
em projetos de quaisquer dimenses.
A equao do modelo que melhor representa uma determinada polpa fluida
no depende apenas da natureza do comportamento da polpa, mas tambm da
qualidade e do intervalo de dados de viscosidade disponveis para a polpa. Assim,
uma equao relativamente simples pode ser uma maneira adequada para
representar os dados de viscosidade somente ao longo de uma gama limitada da
velocidade de cisalhamento. No entanto, se uma vasta gama de velocidade de

o
= 35,88(8*V
m
/D)
0,11
10
100
10 100

o
(
P
a
)
8V
m
/ D (s
-1
)
ID=203 mm - Fluxo Laminar
ID=203 mm - Fluxo Turbulento
ID=305 mm - Fluxo Laminar
ID=305 mm - Fluxo Turbulento
51


cisalhamento coberta, uma equao complexa pode ser necessria para
representar toda a gama de dados.


Figura 13 - Reograma obtido a partir do mtodo de Rabinowitsch-Mooney para dados
medidos em regime laminar.
Fonte: WILSON et al., 2006 (adaptado pelo autor).


2.9.2.1 VISCOSIDADE EQUIVALENTE DE POLPAS NO-NEWTONIANAS EM
REGIME TURBULENTO

Diferentemente, do fluxo em regime laminar, o fluxo em regime turbulento,
possui mecanismos que podem suportar uma frao das partculas de maior
tamanho. No regime turbulento o gradiente de presso possui dois componentes: o
primeiro, associado com o fluido carreador, que varia inversamente com o dimetro
da tubulao; e o segundo, associado com o contato de carregamento de slidos, o
qual independente do dimetro do duto. O fluido carreador pode ser entendido como
toda a polpa mineral exceto as partculas que esto sujeitas a se depositar (WILSON
et al., 2006).
Quando plota-se os dados medidos em fluxo turbulento no reograma obtido
pelo mtodo de Rabinowitsch-Mooney torna-se evidente que o comportamento
reolgico da polpa fica sendo funo do dimetro da tubulao, o que impossibilita a
definio de um modelo reolgico adequado. A Figura 14 exemplifica um reograma

o
= 0,02*(u/y) + 52,491
0
10
20
30
40
50
60
70
80
0 100 200 300 400 500 600 700

o
(
P
a
)
u/y (s
-1
)
D = 203 mm - Fluxo Laminar
D = 305 mm - Fluxo Laminar
52


obtido pelo mtodo de Rabinowitsch-Mooney para a polpa no-Newtoniana de Carvo
apresentada inicialmente na Figura 12.


Figura 14 - Reograma obtido a partir do mtodo de Rabinowitsch-Mooney para dados medidos
em regime turbulento.
Fonte: WILSON et al., 2006 (adaptado pelo autor).

Na Figura 14 verifica-se que os dados medidos em regime turbulento, nos
dimetros de 203 mm e de 305 mm, no podem juntos caracterizar um modelo
reolgico, que possa ser utilizado para avaliar o escoamento dessa polpa em
diferentes tubulaes e, assim, permitir o dimensionamento de sistemas de
transferncias dessa polpa.
A avaliao acima corrobora a proposta de Wilson (1988), segundo o autor o
estudo do escoamento de polpas no-Newtonianas em regime de fluxo turbulento no
requer modelos reolgicos, sendo suficiente o clculo, para cada ponto de dado, da
viscosidade equivalente (

), e aps expressar

em termos da velocidade de
cisalhamento (

).
A velocidade de cisalhamento (

) o parmetro bsico no fluxo turbulento


(WILSON et al., 2006). Esse parmetro uma forma de reescrever a tenso de
cisalhamento na dimenso de velocidade. A velocidade de cisalhamento pode ser
calculada pela Equao 29:

0
20
40
60
80
100
120
0 100 200 300 400 500 600 700

(
P
a
)
u/y (s
-1
)
ID=203 mm - Fluxo Turbulento
ID=305 mm - Fluxo Turbulento
53


Equao 29

(29)

Em que:

a velocidade de cisalhamento (m/s);

a tenso de cisalhamento (Pa)


e

a massa especfica da mistura (kg/m).



A viscosidade equivalente da polpa (

) obtida pela integrao do perfil de


velocidade em regime turbulento. Nesse regime o perfil de velocidade fica com o
formato mostrado na Figura 15 bastante plano no ncleo central do fluxo, mas com
um alto gradiente na regio da parede (WILSON et al., 2006). O perfil de velocidade
apresenta esse comportamento em funo das Tenses de Reynolds, geradas pela
transferncia de momento no interior do fluido, dominarem as tenses puramente
viscosas, exceto nas proximidades da parede.


Figura 15 Perfis de tenso e velocidade na seco transversal do duto.
Fonte: WILSON et al., 2006 (adaptado pelo autor).

No regime turbulento as flutuaes de velocidade associadas aos vrtices
turbulentos tem a mesma ordem de magnitude da velocidade de cisalhamento. Num
fluxo completamente turbulento, o gradiente de velocidade / diretamente
proporcional

e inversamente proporcional ao comprimento de mistura. Este


comprimento relacionado ao tamanho dos vrtices turbulentos, e para um fluxo
turbulento prximo parede do duto o comprimento de mistura avaliado como ,
no qual a distncia a partir da parede e o coeficiente de Von Karman. A
velocidade local, , obtida por integrao, varia com o logaritmo de . Se a parede do
duto hidraulicamente suave, a distribuio de velocidade dada pela Equao 30:


Turbulento
Laminar
54


Equao 30

/ (30)

Em que: a velocidade local (m/s), a constante de Von Karman (-); a
distancia a partir da parede (m);

a velocidade de cisalhamento (m/s);


velocidade cinemtica (m/s) e c uma constante experimental (-).

O lado esquerdo da Equao 30 a velocidade adimensional, representada
por

, enquanto a razo

/ a distncia adimensional a partir da parede,


denotada como

. Usualmente emprega-se o valor de 0,4 para o coeficiente e 5,5


para a constante experimental () no fluxo turbulento plenamente desenvolvido.
A lei logartmica da velocidade da Equao 30 vlida somente para elevados
valores de

. Em pequenos valores de

existe uma subcamada imediatamente


adjacente parede suave do duto onde as tenses viscosas so mais importantes do
que as tenses de Reynolds e o fluxo pode ser considerado como laminar. Como
nesta regio os efeitos viscosos so predominantes, / necessariamente igual a
, como mostrado na Equao 9. Esta relao resulta numa variao linear de
com , equivalendo a afirmar que

igual a

em valores pequenos de

.
Esta relao para a velocidade se estende da parede (

=0) at
aproximadamente

=5, como mostrado na Figura 16. Nesse ponto a turbulncia


comea a ser sentida. A camada tampo (com

variando de 5 at um valor entre


25 e 50 a depender do autor que se utilizar como referncia) caracterizada por uma
mudana gradual para um fluxo completamente turbulento, de modo que a Equao
30 fica estritamente valida para valores de

maiores que o limite da camada


tampo. Embora anlises matemticas da camada tampo possam ser requeridas em
tratamentos de turbulncia, para a maior parte dos propsitos de engenharia
suficiente empregar um tratamento simplificado no qual assumido ocorrer
abruptamente a transio para o comportamento turbulento no ponto onde a Equao
30 intercepta a relao linear da velocidade que aplicvel nas proximidades da
parede. Neste ponto tanto

quanto

so iguais a 11,6. Na verdade, assumi-se


que a subcamada se estende da parede at

=11,6 e a Equao 30 usada para


altos valores de

(WILSON et al., 2006).



55



Figura 16 - Perfil de velocidade prximo da parede do duto num fluxo turbulento.
Fonte: WILSON et al., 2006 (adaptado pelo autor).

Quando se aproxima do eixo do duto, o perfil de velocidade diverge um pouco
da lei logartmica da Equao 30. Modelos detalhados de fluxos turbulentos levam em
considerao essa divergncia, contudo nesse trabalho ser utilizado o modelo de
Wilson et al. (2006), que considerada que a lei logartmica adequada para todo o
fluxo exceto na subcamada. Essa camada ocupa geralmente uma frao muito
pequena de rea do duto e a velocidade mdia pode ser obtido pela integrao da
Equao 30, o que resulta na Equao 31:

Equao 31

2,5


(31)

Em que: a velocidade (m/s); o dimetro do tubo (m);

a velocidade de
cisalhamento (m/s) e a viscosidade cinemtica (m/s).

Para testes experimentais em fluxo no-Newtoniano turbulento todas as
variveis da Equao 31, exceto a viscosidade, esto disponveis para cada ponto
experimental. Embora a equao possa ser resolvida para a viscosidade em cada
caso, a viscosidade determinada chamada de viscosidade equivalente de fluxo
turbulento,

(WILSON et al., 2006). A Equao 31 pode ser reescrita na forma


mostrada na Equao 32:

Equao 32

2,5



(32)

Sub-camada linear

Fluxo turbulento
Camada Tampo
56


Em que:

a velocidade da mistura (m/s); o dimetro do tubo (m); a


velocidade de cisalhamento (m/s) e

a viscosidade equivalente da polpa (Pa.s).



Embora a Equao 32 tenha sido deduzida para o fluxo turbulento Newtoniano
essa equao utilizada por Wilson (2006) para o estudo de polpas no-
Newtonianas. Esta proposio est de acordo com o relatado por Slatter (1996) que
descreve que apesar de, no regime laminar os fluidos Newtonianos serem muito
diferentes dos fluidos no-Newtonianos, em regime turbulento o comportamento de
ambos os fluidos muito similar.
Dessa forma utilizando a Equao 29 e a Equao 32 pode-se plotar num
grfico log-log os valores calculados para

e

para cada ponto de dado
experimental. A Figura 17 mostra os resultados dos clculos realizados para polpas
de carvo em vrias concentraes, conforme ilustrado por Wilson et. al. (2006).
A queda acentuada das curvas de tendncia na parte esquerda do grfico
(curvas tracejadas) mostra o efeito das partculas que se depositam. Esse efeito no
verificado para maiores velocidade de cisalhamento, assim as curvas de tendncia
ficam com um formato mais suave na parte direita do grfico (curvas contnuas). O
comportamento verificado na parte direita do grfico pode ser considerado como uma
correlao linear, o que indica uma relao de Lei de Potncia, coforme mostrado na
Equao 33:

Equao 33

(33)

Em que:

a viscosidade equivalente da polpa (Pa.s);

a velocidade de
cisalhamento (m/s) e e so coeficientes experimentais.

57



Figura 17 - Relao entre a velocidade de cisalhamento e a viscosidade equivalente para polpas
heterogneas.
Fonte: WILSON et al., 2006 (adaptado pelo autor).


Assim, conhecendo-se os coeficientes e da mistura em estudo e,
substituindo-se a Equao 33 na Equao 32, a velocidade de cisalhamento para
uma dada velocidade de mistura pode ser estimada pela Equao 34. Esta equao
no possui resoluo analtica e deve ser resolvida por iterao.

Equao 34

2,5



(34)

Em que:

a velocidade de cisalhamento (m/s);

a velocidade de mistura (m/s);

a massa especfica da polpa; e so coeficientes experimentais.



Dessa forma, devido dificuldade de se caracterizar reologicamente polpas
exclusivamente compostas de partculas grossas, por estas sedimentarem em
mtodos tradicionais como ensaios em remetros, se faz necessrio a busca de
outras tcnicas de caracterizao de polpas que no necessitem de modelos
Legenda:
58


reolgicos, como por exemplo, atravs de ensaios de bombeamento. De maneira que,
mediante o uso dos coeficientes reolgicos obtidos por ensaios de bombeamento,
seja possvel realizar o escalonamento dos dados de perda de carga, medidos em
laboratrio, para maiores dimetros de tubulao, trazendo informaes essenciais
para o dimensionamento de sistemas industriais de transporte das polpas contendo
partculas grossas.

59


3 MATERIAIS E MTODOS


3.1 MATERIAIS

Neste trabalho, foram utilizados os dados obtidos experimentalmente por
Souza Pinto (2012). Com o uso de duas unidades experimentais este autor mediu a
perda de carga nos dimetros internos de tubulao de 25,4 mm e de 50,8 mm, em
diferentes vazes para polpas minerais de minrio de quartzo, concentrado de
hematita e concentrado de apatita, variando os dimetros de partcula e as
concentraes volumtricas, tendo como fluido-base a gua.


3.1.1 PROPRIEDADES DAS POLPAS ESTUDADAS

As Tabelas de 5 a 7 apresentam as concentraes e os dimetros de partcula
das polpas estudadas. Nessas tabelas pode-se verificar que Souza Pinto (2012) no
utilizou em seus experimentos as fraes de menor tamanho de partcula, o que
significa que o seu trabalho foi direcionado ao estudo de escoamento de polpas
contendo principalmente partculas grossas. Maiores informaes sobre as polpas
estudadas podem ser obtidas no trabalho desenvolvido por Souza Pinto (2012).

Tabela 5 - Caractersticas das polpas de minrio quartzo estudadas por Souza Pinto (2012).
Dimetro de
partcula Sauter
Intervalo
granulomtrico
Concentrao
volumtrica
Massa
especfica
m m % kg/m
14 1.226
132 -149+105 20 1.326
27 1.444
14 1.226
265 -297+210 20 1.326
27 1.444
Fonte: SOUZA PINTO, 2012 (adaptado pelo autor).

60


Tabela 6 - Caractersticas das polpas de concentrado de apatita estudadas por Souza Pinto
(2012).
Dimetro de
partcula Sauter
Intervalo
granulomtrico
Concentrao
volumtrica
Massa
especfica
m m % kg/m
12 1.257
151 -149+105 18 1.374
24 1.576
12 1.257
295 -297+210 18 1.374
24 1.576
Fonte: SOUZA PINTO, 2012 (adaptado pelo autor).

Tabela 7 - Caractersticas das polpas de concentrado de hematita estudadas por Souza Pinto
(2012).
Dimetro de
partcula Sauter
Intervalo
granulomtrico
Concentrao
volumtrica
Massa
especfica
m m % kg/m
8 1.314
163 -149+105 12 1.467
17 1.661
8 1.314
336 -297+210 12 1.467
17 1.661
Fonte: SOUZA PINTO, 2012 (adaptado pelo autor).


3.1.2 UNIDADE EXPERIMENTAL

A Figura 18 apresenta uma ilustrao das unidades experimentais de
bombeamento de polpas minerais utilizadas por Souza Pinto (2012) e a Tabela 8
detalha os nomes dos componentes das unidades experimentais. Maiores detalhes
das unidades experimentais utilizadas nos ensaios podem ser obtidos no trabalho
desenvolvido por Souza Pinto (2012).


61



Tabela 8 - Componentes da unidade experimental.
Item Descrio Item Descrio
01 Bomba Centrfuga 06 Calha distribuidora
02 Dispositivo quebra-bolha 07 Vlvulas do manmetro em U
03
Tanque de alimentao com
agitao
08 Anis piezomtricos
04 Inversores de frequncia 09
Sistema de pressurizao do
manmetro
05 Tubulao e conexes 10
Tubos de sada para limpeza do
manmetro
Fonte: SOUZA PINTO, 2012. Adaptado pelo autor.



Figura 18 - Ilustrao da unidade experimental de bombeamento de polpas minerais utilizada
por Souza Pinto (2012).
Fonte: SOUZA PINTO, 2012.

62



Figura 19 Registro fotogrfico da unidade experimental de bombeamento de polpas minerais
com dimetro de 25,4 mm.
Fonte: SOUZA PINTO, 2012.


Figura 20 Registro fotogrfico da unidade experimental de bombeamento de polpas minerais
com dimetro de 50,8 mm.
Fonte: SOUZA PINTO, 2012.
63



3.1.3 DADOS EXPERIMENTAIS

As FigurasFigura 21 aFigura 23 apresentam os resultados de perda de carga VS
velocidade de mistura que foram obtidos, para as polpas estudas, nos experimentos
realizados por Souza Pinto (2012) nos dimetros de tubo de 25,4 mm e 50,8 mm.
Maiores informaes sobre os dados experimentais podem ser obtidas no trabalho
desenvolvido por Souza Pinto (2012).



Figura 21 Dados de perda de carga em diferentes velocidades obtidos por Souza Pinto (2012)
para polpas de minrio de quartzo em dutos com dimetros internos (ID) de 25,4 mm e
50,8 mm.
Fonte: SOUZA PINTO, 2012 (adaptado pelo autor).

0
500
1.000
1.500
2.000
2.500
3.000
3.500
4.000
4.500
5.000
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5
G
r
a
d
i
e
n
t
e

h
i
d
r

u
l
i
c
o

(
P
a
/
m
)
Velocidade mdia da mistura (m/s)
Agua _ ID = 25,4 mm Cv= 0% Agua _ ID = 50,8 mm Cv= 0%
Quartzo _dp = 265 mm _Cv = 27% _ ID = 25,4 mm Quartzo _dp = 265 mm _Cv= 27% _ ID = 50,8 mm
Quartzo _dp = 132 mm _Cv = 27% _ ID = 25,4 mm Quartzo _dp = 132 mm _Cv= 27% _ ID = 50,8 mm
Quartzo _dp = 265 mm _Cv = 20% _ ID = 25,4 mm Quartzo _dp = 265 mm _Cv= 20% _ ID = 50,8 mm
Quartzo _dp = 132 mm _Cv = 20% _ ID = 25,4 mm Quartzo _dp = 132 mm _Cv= 20% _ ID = 50,8 mm
Quartzo _dp = 265 mm _Cv = 14% _ ID = 25,4 mm Quartzo _dp = 265 mm _Cv= 14% _ ID = 50,8 mm
Quartzo _dp = 132 mm _Cv = 14% _ ID = 25,4 mm Quartzo _dp = 132 mm _Cv= 14% _ ID = 50,8 mm
64



Figura 22 Dados de perda de carga em diferentes velocidades obtidos por Souza Pinto (2012)
para polpas de concentrado de apatita em dutos com dimetros internos (ID) de 25,4 mm e 50,8
mm.
Fonte: SOUZA PINTO, 2012 (adaptado pelo autor).


Figura 23 Dados de perda de carga em diferentes velocidades obtidos por Souza Pinto (2012)
para polpas de concentrado de hematita em dutos com dimetros internos (ID) de 25,4 mm e
50,8 mm.
Fonte: SOUZA PINTO, 2012 (adaptado pelo autor).
0
1.000
2.000
3.000
4.000
5.000
6.000
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5
G
r
a
d
i
e
n
t
e

h
i
d
r

u
l
i
c
o

(
P
a
/
m
)
Velocidade mdia da mistura (m/s)
0 _ Cv= 0% _ ID = 25,4 mm 0 _ Cv= 0% _ ID = 50,8 mm
Apatita _dp = 295 m Cv= 24% _ ID = 25,4 mm Apatita _dp = 295 m Cv= 24% _ ID = 50,8 mm
Apatita _dp = 151 m Cv= 24% _ ID = 25,4 mm Apatita _dp = 151 m Cv= 24% _ ID = 50,8 mm
Apatita _dp = 295 m Cv= 18% _ ID = 25,4 mm Apatita _dp = 295 m Cv= 18% _ ID = 50,8 mm
Apatita _dp = 151 m Cv= 18% _ ID = 25,4 mm Apatita _dp = 151 m Cv= 18% _ ID = 50,8 mm
Apatita _dp = 295 m Cv= 12% _ ID = 25,4 mm Apatita _dp = 295 m Cv= 12% _ ID = 50,8 mm
Apatita _dp = 151 m Cv= 12% _ ID = 25,4 mm Apatita _dp = 151 m Cv= 12% _ ID = 50,8 mm
0
1.000
2.000
3.000
4.000
5.000
6.000
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5
G
r
a
d
i
e
n
t
e

h
i
d
r

u
l
i
c
o

(
P
a
/
m
)
Velocidade mdia da mistura (m/s)
Agua _ Cv= 0% _ ID = 25,4 mm Agua _ Cv= 0% _ ID = 50,8 mm
Hematita _dp = 336 m Cv= 17% _ ID = 25,4 mm Hematita _dp = 336 m Cv= 17% _ ID = 50,8 mm
Hematita _dp = 163 m Cv= 17% _ ID = 25,4 mm Hematita _dp = 163 m Cv= 17% _ ID = 50,8 mm
Hematita _dp = 336 m Cv= 12% _ ID = 25,4 mm Hematita _dp = 336 m Cv= 12% _ ID = 50,8 mm
Hematita _dp = 163 m Cv= 12% _ ID = 25,4 mm Hematita _dp = 163 m Cv= 12% _ ID = 50,8 mm
Hematita _dp = 336 m Cv= 8% _ ID = 25,4 mm Hematita _dp = 336 m Cv= 8% _ ID = 50,8 mm
Hematita _dp = 163 m Cv= 8% _ ID = 25,4 mm Hematita _dp = 163 m Cv= 8% _ ID = 50,8 mm
65


3.2 MTODOS

A resoluo das equaes, envolvidas na determinao dos parmetros
reolgicos das polpas estudadas e do escalonamento da perda de carga a partir
desses coeficientes, foi automatizada numa planilha do software EXCEL.
Nessa planilha foi criado um campo para se inserir os dados necessrios ao
clculo da tenso de cisalhamento (), da velocidade de cisalhamento (

) e da
viscosidade equivalente (

). Nesse campo, mostrado na Figura 24, a partir dos


dados da polpa mineral (massa especfica,
m
) e dos dados experimentais: dimetro
da unidade experimental (D
1
), velocidade da mistura,

, e gradiente de presso,

, so calculados, para cada ponto experimental, os valores de ,


empregando a Equao 12, de , utilizando a Equao 29, e da

, com o uso da
Equao 32.


Figura 24 Campo para preenchimento de dados da polpa e dados dos ensaios para
determinao de

.

Utilizando os dados calculados no campo mostrado na Figura 24 a planilha
gera um grfico no qual se pode verificar a correlao existente entre os valores de


e de

, conforme apresentado na Figura 25. A partir da curva de tendncia, que se


ajusta aos valores experimentais de

, so obtidos os valores dos coeficientes


( e ) da Equao 33.
Na mesma planilha foi criado um campo para se calcular, utilizando os valores
de e e a Equao 34, os valores previstos de velocidade de cisalhamento,

.
, para outro dimetro (D
2
) em diferentes velocidades Vm, conforme detalhado
na Equao 35. Esse campo mostrado na Figura 26.

66


Equao 35

2,5



(35)

Em que: e so coeficientes experimentais;

o dimetro do tubo que se


deseja escalonar os dados (m);

a massa especfica da mistura (kg/m);

a
velocidade da mistura (m/s);

a velocidade de cisalhamento estimada para se


iniciar o processo de iterativo e

a velocidade de cisalhamento calculada pela


equao aps o processo iterativo.



Figura 25 Ilustrao do grfico gerado para se obter os coeficientes da Equao 33.


Dado que a Equao 35 deve ser resolvida por iterao, foi criada uma sub
rotina em Visual Basic para resolver essa equao de forma que o Erro da diferena
entre

estimado,

.
, e o

calculado,

.
, seja prximo de zero, conforme
mostrado na Figura 27. O calculo do erro numrico realizado conforme mostrado na
Equao 36:


eq
= b
-
0,0001
0,001
0,01
0,1
0,04 0,4
V
i
s
c
o
s
i
d
a
d
e

e
q
u
i
v
a
l
e
n
t
e

(
P
a
.
s
)
Velocidade de cisalhamento (m/s)
67


Equao 36 100

.
(36)

Sendo: o erro numrico do processo iterativo (%);

.
a velocidade de
cisalhamento estimada para se iniciar o processo de iterativo (m/s) e

.
a
velocidade de cisalhamento calculada pela equao aps o processo iterativo (m/s).

No campo apresentado na Figura 26 calculado tambm, para cada
velocidade de mistura Vm, o valor do gradiente de presso previsto ( )

, a
partir do valor da velocidade de cisalhamento calculada,

.
.
O calculo do ( )

realizado empregando-se a Equao 37, a qual


obtida substituindo-se a Equao 12 na Equao 29 e aps reorganizando a
equao para deixar o termo ( )

em evidncia.

Equao 37


(37)

Em que: (/)

o gradiente de presso previsto pelo mtodo (Pa/m);

.
a velocidade de cisalhamento calculada (m/s);

o dimetro do tubo que


se deseja escalonar os dados (m);

a massa especfica da mistura (kg/m).




Figura 26 Campo da planilha EXCEL utilizado para se calcular os valores previstos de

para
diferentes velocidades num dimetro interno maior, utilizando-se os valores de e .


68



Figura 27 Sub rotina criada em Visual Basic para Equao 35.

De forma a possibilitar a avaliao do mtodo foram utilizados os dados de
velocidade de mistura referentes aos dados experimentais medidos por Souza Pinto
(2012) para as mesmas polpas no dimetro de 50,8 mm. Assim, pde-se comparar os
valores previstos para o gradiente de presso,

, com os valores de
gradientes de presso experimentais,

, para cada velocidade de mistura


Vm. Para tanto, na planilha foi gerado um campo de comparao entre os dados
experimentais e os previstos, no qual calculado o Erro percentual do mtodo,
conforme ilustrado na Figura 28. A Equao 38 apresenta o clculo realizado para se
avaliar o erro encontrado na estimativa da perda de carga em cada velocidade de
mistura.

Equao 38
100


(38)

Sendo: (/)

o gradiente de presso experimental (Pa/m); (/)

o
gradiente de presso previsto pelo mtodo (Pa/m) e o erro encontrado
na previso da perda de carga (%).

69



Figura 28 Campo de comparao entre os valores previstos para o gradiente de presso e o
valor de gradiente de presso experimental para cada velocidade de mistura.



70


4 RESULTADOS E DISCUSSES

As Figuras deFigura 29 aFigura 34 apresentam as curvas que correlacionam os valores de
viscosidade equivalente (

) com os valores da velocidade de cisalhamento (

),
obtidos a partir dos dados experimentais de velocidade de mistura e de gradiente de
presso medidos por Souza Pinto (2012) no dimetro de tubo de 25,4 mm para as
polpas de minrio de quartzo com as concentraes volumtricas de 14%, 20% e
27% e dimetros de partcula de 132 m e 265 m.
No APNDICE A constam as Tabelas de 12 a 17 que apresentam os valores
calculados de

que esto plotados nas Figuras deFigura 29 aFigura 34, bem como os
valores experimentais utilizados nos clculos.
As Figuras deFigura 29 aFigura 34 mostram que todas as polpas de minrio de quartzo
avaliadas apresentam indcios de possuir um comportamento pseudoplstico, ou seja,
o aumento da tenso de cisalhamento ocasiona uma reduo da viscosidade
equivalente dessas polpas.
A partir dos dados experimentais plotados nas Figuras deFigura 29 aFigura 34 foram obtidas
as equaes das curvas de ajuste que correlacionam os dados de

com

. A
Tabela 9 mostra um quadro resumo com os coeficientes b e das curvas de ajuste
para as polpas de minrio de quartzo em estudo.


Figura 29 - Variao da viscosidade equivalente com a velocidade de cisalhamento para a polpa
de minrio de quartzo com dimetro de partcula Sauter de 132 m e concentrao volumtrica
de 14 %.


eq
= 5,079351E-09*
-6,125191E+00
R = 9,787456E-01
0,0001
0,001
0,01
0,1
0,04 0,4
V
i
s
c
o
s
i
d
a
d
e

e
q
u
i
v
a
l
e
n
t
e

(
P
a
.
s
)
Velocidade de cisalhamento (m/s)
Quartzo_d
p
= 132 m_Cv= 14%
71



Figura 30 - Variao da viscosidade equivalente com a velocidade de cisalhamento para a polpa
de minrio de quartzo com dimetro de partcula Sauter de 265 m e concentrao volumtrica
de 14 %.


Figura 31 - Variao da viscosidade equivalente com a velocidade de cisalhamento para a polpa
de minrio de quartzo com dimetro de partcula Sauter de 132 m e concentrao volumtrica
de 20 %.


Figura 32 - Variao da viscosidade equivalente com a velocidade de cisalhamento para a polpa
de minrio de quartzo com dimetro de partcula Sauter de 265 m e concentrao volumtrica
de 20 %.

eq
= 4,916596E-07*
-4,002799E+00
R = 9,285290E-01
0,0001
0,001
0,01
0,1
0,04 0,4
V
i
s
c
o
s
i
d
a
d
e

e
q
u
i
v
a
l
e
n
t
e

(
P
a
.
s
)
Velocidade de cisalhamento (m/s)
Quartzo_d
p
= 265 m_Cv= 14%

eq
= 4,609127E-11*
-8,228718E+00
R = 9,951736E-01
0,0001
0,001
0,01
0,1
0,04 0,4
V
i
s
c
o
s
i
d
a
d
e

e
q
u
i
v
a
l
e
n
t
e

(
P
a
.
s
)
Velocidade de cisalhamento (m/s)
Quartzo_d
p
= 132 m_Cv= 20%

eq
= 4,217785E-06*
-3,117981E+00
R = 8,291706E-01
0,0001
0,001
0,01
0,1
0,04 0,4
V
i
s
c
o
s
i
d
a
d
e

e
q
u
i
v
a
l
e
n
t
e

(
P
a
.
s
)
Velocidade de cisalhamento (m/s)
Quartzo_d
p
= 265 m_Cv= 20%
72



Figura 33 - Variao da viscosidade equivalente com a velocidade de cisalhamento para a polpa
de minrio de quartzo com dimetro de partcula Sauter de 132 m e concentrao volumtrica
de 27 %.


Figura 34 - Variao da viscosidade equivalente com a velocidade de cisalhamento para a polpa
de minrio de quartzo com dimetro de partcula Sauter de 265 m e concentrao volumtrica
de 27 %.


Tabela 9 - Quadro resumo dos coeficientes b e obtidos a partir das curvas de ajuste dos dados
de

para polpas de minrio de quartzo.


Polpa mineral b
Quartzo Cv =
14% d
p
= 132 m 5,08E-09 6,13E+00
Quartzo Cv =
14% d
p
= 265 m 4,92E-07 4,00E+00
Quartzo Cv =
20% d
p
= 132 m 4,61E-11 8,23E+00
Quartzo Cv =
20% d
p
= 265 m 4,22E-06 3,12E+00
Quartzo Cv =
27% d
p
= 132 m 1,70E-12 9,69E+00
Quartzo Cv =
27% d
p
= 265 m 5,79E-08 5,09E+00



eq
= 1,699827E-12*
-9,692050E+00
R = 9,855581E-01
0,0001
0,001
0,01
0,1
0,04 0,4
V
i
s
c
o
s
i
d
a
d
e

e
q
u
i
v
a
l
e
n
t
e

(
P
a
.
s
)
Velocidade de cisalhamento (m/s)
Quartzo_d
p
=132 m_Cv= 27%

eq
= 5,787343E-08*
-5,087647E+00
R = 9,003229E-01
0,0001
0,001
0,01
0,1
0,04 0,4
V
i
s
c
o
s
i
d
a
d
e

e
q
u
i
v
a
l
e
n
t
e

(
P
a
.
s
)
Velocidade de cisalhamento (m/s)
Quartzo_d
p
=265 m_Cv=27%
73


Os valores de b e , obtidos para cada polpa, foram inseridos na Equao 35
para se calcular a velocidade de cisalhamento prevista, no dimetro de tubo de 50,8
mm

, para diferentes velocidades de mistura

. A partir da velocidade de
cisalhamento calculada,

, e empregando-se a Equao 37, foi obtido o valor


previsto de perda de carga,

, para cada velocidade de mistura no tubo


de 50,8 mm.
As FigurasFigura 35 aFigura 40 apresentam os valores de velocidade de mistura e de perda
de carga medidos por Souza Pinto (2012) no dimetro de 25,4 mm que foram
utilizados para estimar os valores de perda de carga para o dimetro de 50,8 mm, que
tambm so apresentados nestas figuras. Adicionalmente, nestas figuras esto
plotados os dados medidos por Souza Pinto (2012) no dimetro de 50,8 mm. Pela
anlise qualitativa dessas figuras pode-se ver que os dados previstos para a perda de
carga no dimetro de 50,8 mm apresentam uma boa adeso aos dados medidos
experimentalmente neste dimetro.
Dado que as velocidades de mistura utilizadas para estimar a perda de carga
no dimetro de 50,8 mm, foram exatamente as velocidades de mistura medidas para
cada polpa nos experimentos de Souza Pinto (2012), foi possvel comparar
numericamente os dados de perda de carga calculados, atravs dos coeficientes
reolgicos, com os dados experimentais medidos no dimetro de tubo de 50,8 mm.
Essa comparao mostrada na Figura 41. Nessa figura pode-se perceber que o erro
de escalonamento, realizado a partir do uso dos coeficientes reolgicos de cada
polpa, inferior a 15%.
Os erros relativos ao calculo da perda de carga em cada velocidade de mistura,
para cada polpa de minrio de quartzo, podem ser visualizados nas Tabelas de 12 a
17 que constam no APNDICE A.
74



Figura 35 - Dados experimentais obtidos por Souza Pinto (2012) nos dimetros de 25,4 e 50,8
mm e dados previstos para o dimetro de 50,8 mm para a polpa de minrio de quartzo com
dimetro de partcula Sauter de 132 m e concentrao volumtrica de 14 %.





Figura 36 - Dados experimentais obtidos por Souza Pinto (2012) nos dimetros de 25,4 e 50,8
mm e dados previstos para o dimetro de 50,8 mm para a polpa de minrio de quartzo com
dimetro de partcula Sauter de 265 m e concentrao volumtrica de 14 %.


0
500
1000
1500
2000
2500
3000
3500
0 0,5 1 1,5 2 2,5
P
e
r
d
a

d
e

c
a
r
g
a

(
P
a
/
m
)
Velocidade de mistura (m/s)
Quartzo_dp=132 mm_Cv=14%
D = 50,8 mm_Dados experimentais
D = 50,8 mm_Dados previstos
D = 25,4 mm_Dados experimentais
0
500
1000
1500
2000
2500
3000
3500
4000
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
P
e
r
d
a

d
e

c
a
r
g
a

(
P
a
/
m
)
Velocidade de mistura (m/s)
Quartzo_d
p
=265 m_Cv=14%
D = 50,8 mm_Dados experimentais
D = 50,8 mm_Dados previstos
D = 25,4 mm_Dados experimentais
75



Figura 37 - Dados experimentais obtidos por Souza Pinto (2012) nos dimetros de 25,4 e 50,8
mm e dados previstos para o dimetro de 50,8 mm para a polpa de minrio de quartzo com
dimetro de partcula Sauter de 132 m e concentrao volumtrica de 20 %.





Figura 38 - Dados experimentais obtidos por Souza Pinto (2012) nos dimetros de 25,4 e 50,8
mm e dados previstos para o dimetro de 50,8 mm para a polpa de minrio de quartzo com
dimetro de partcula Sauter de 265 m e concentrao volumtrica de 20 %.


0
500
1000
1500
2000
2500
3000
3500
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
P
e
r
d
a

d
e

c
a
r
g
a

(
P
a
/
m
)
Velocidade de mistura (m/s)
Quartzo_d
p
=132 m_Cv=20%
D = 50,8 mm_Dados experimentais
D = 50,8 mm_Dados previstos
D = 25,4 mm_Dados experimentais
0
500
1000
1500
2000
2500
3000
3500
4000
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
P
e
r
d
a

d
e

c
a
r
g
a

(
P
a
/
m
)
Velocidade de mistura (m/s)
Quartzo_d
p
=265 m_Cv=20%
D = 25,4 mm_Dados experimentais
D = 50,8 mm_Dados previstos
D = 50,8 mm_Dados experimentais
76



Figura 39 - Dados experimentais obtidos por Souza Pinto (2012) nos dimetros de 25,4 e 50,8
mm e dados previstos para o dimetro de 50,8 mm para a polpa de minrio de quartzo com
dimetro de partcula Sauter de 132 m e concentrao volumtrica de 27 %.





Figura 40 - Dados experimentais obtidos por Souza Pinto (2012) nos dimetros de 25,4 e 50,8
mm e dados previstos para o dimetro de 50,8 mm para a polpa de minrio de quartzo com
dimetro de partcula Sauter de 265 m e concentrao volumtrica de 27 %.




0
500
1000
1500
2000
2500
3000
3500
4000
4500
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5
P
e
r
d
a

d
e

c
a
r
g
a

(
P
a
/
m
)
Velocidade de mistura (m/s)
Quartzo_d
p
=132 m_Cv=27%
D = 50,8 mm_Dados experimentais
D = 50,8 mm_Dados previstos
D = 25,4 mm_Dados experimentais
0
500
1000
1500
2000
2500
3000
3500
4000
4500
5000
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5
P
e
r
d
a

d
e

c
a
r
g
a

(
P
a
/
m
)
Velocidade de mistura (m/s)
Quartzo_d
p
=265 m_Cv=27%
D = 50,8 mm_Dados experimentais
D = 50,8 mm_Dados previstos
D = 25,4 mm_Dados experimentais
77



Figura 41 - Comparao entre os dados experimentais de perda de carga obtidos para as polpas
de minrio de quartzo em estudo no dimetro de 50,8 mm e os dados calculados por
escalonamento para o dimetro de 50,8 mm.


Nas FigurasFigura 42 aFigura 47 so apresentadas as curvas que correlacionam os valores
de viscosidade equivalente (

) com os valores da velocidade de cisalhamento (

)
obtidos a partir dos dados experimentais de velocidade de mistura e de perda de
carga medidos por Souza Pinto (2012) no dimetro de tubo de 25,4 mm para polpas
de concentrado de apatita com as concentraes volumtricas de 12%, 18% e 24% e
dimetros de partcula de Sauter de 151 m e 295 m.
No APNDICE A constam as Tabelas de 18 a 23 que apresentam os valores
calculados para

que esto plotados nas Figuras de Figura 42 aFigura 47, bem como os
valores experimentais utilizados nos clculos.
As FigurasFigura 42 aFigura 47 mostram que todas as polpas de concentrado de apatita
avaliadas apresentam indcios de possuir um comportamento pseudoplstico, isto , o
aumento e tenso de cisalhamento ocasiona uma reduo da viscosidade equivalente
dessas polpas.


0
500
1000
1500
2000
2500
0 500 1000 1500 2000 2500
P
e
r
d
a

d
e

c
a
r
g
a

p
r
e
v
i
s
t
a

(
P
a
/
m
)
Perda de carga experimental (Pa/m)
Quartzo _ Cv = 27% _ dp = 265 m
Quartzo _ Cv = 27% _ dp = 132 m
Quartzo _ Cv = 20% _ dp = 265 m
Quartzo _ Cv = 20% _ dp = 132 m
Quartzo _ Cv = 14% _ dp = 265 m
Quartzo _ Cv = 14% _ dp = 132 m
Linha Erro = 0%
Linha Erro = 15%
Linha Erro = -15%
78


A partir dos dados experimentais plotados nas FigurasFigura 42 aFigura 47 foram obtidas as
curvas de ajuste que correlacionam os dados de

com

. A Tabela 10 mostra um
quadro resumo com os coeficientes b e das curvas de ajuste para as polpas de
concentrado de apatita em estudo.


Figura 42 - Variao da viscosidade equivalente com a velocidade de cisalhamento para a polpa
de concentrado de apatita com dimetro de partcula Sauter de 151 m e concentrao
volumtrica de 12 %.



Figura 43 - Variao da viscosidade equivalente com a velocidade de cisalhamento para a polpa
de concentrado de apatita com dimetro de partcula Sauter de 295 m e concentrao
volumtrica de 12 %.



eq
= 6,761942E-07*
-3,953788E+00
R = 9,487429E-01
0,0001
0,001
0,01
0,1
0,04 0,4
V
i
s
c
o
s
i
d
a
d
e

e
q
u
i
v
a
l
e
n
t
e

(
P
a
.
s
)
Velocidade de cisalhamento (m/s)
Apatita_d
p
=151 m_Cv=12%

eq
= 1,591811E-06*
-3,474757E+00
R = 8,565460E-01
0,0001
0,001
0,01
0,1
0,04 0,4
V
i
s
c
o
s
i
d
a
d
e

e
q
u
i
v
a
l
e
n
t
e

(
P
a
.
s
)
Velocidade de cisalhamento (m/s)
Apatita_d
p
=295 m_Cv= 12%
79



Figura 44 - Variao da viscosidade equivalente com a velocidade de cisalhamento para a polpa
de concentrado de apatita com dimetro de partcula Sauter de 151 m e concentrao
volumtrica de 18 %.



Figura 45 - Variao da viscosidade equivalente com a velocidade de cisalhamento para a polpa
de concentrado de apatita com dimetro de partcula Sauter de 295 m e concentrao
volumtrica de 18 %.



Figura 46 - Variao da viscosidade equivalente com a velocidade de cisalhamento para a polpa
de concentrado de apatita com dimetro de partcula Sauter de 151 m e concentrao
volumtrica de 24 %.

eq
= 9,590062E-07*
-3,951405E+00
R = 9,969607E-01
0,0001
0,001
0,01
0,1
0,04 0,4
V
i
s
c
o
s
i
d
a
d
e

e
q
u
i
v
a
l
e
n
t
e

(
P
a
.
s
)
Velocidade de cisalhamento (m/s)
Apatita_d
p
= 151 m_Cv= 18%

eq
= 1,632716E-06*
-3,448050E+00
R = 9,591206E-01
0,0001
0,001
0,01
0,1
0,04 0,4
V
i
s
c
o
s
i
d
a
d
e

e
q
u
i
v
a
l
e
n
t
e

(
P
a
.
s
)
Velocidade de cisalhamento (m/s)
Apatita_d
p
= 295 m_Cv= 18%

eq
= 9,292528E-07
-4,227502E+00
R = 9,426281E-01
0,0001
0,001
0,01
0,1
0,04 0,4
V
i
s
c
o
s
i
d
a
d
e

e
q
u
i
v
a
l
e
n
t
e

(
P
a
.
s
)
Velocidade de cisalhamento (m/s)
Apatita_d
p
= 151 m_Cv= 24%
80



Figura 47 - Variao da viscosidade equivalente com a velocidade de cisalhamento para a polpa
de concentrado de apatita com dimetro de partcula Sauter de 295 m e concentrao
volumtrica de 24 %.

Tabela 10 - Quadro resumo dos coeficientes b e obtidos a partir das curvas de ajuste dos
dados de

para polpas de concentrado de apatita.


Polpa mineral b
Apatita Cv =
12%
d
p
=
151 m
6,76E-07 3,95E+00
Apatita
Cv =
12%
d
p
=
295 m
1,59E-06 3,47E+00
Apatita
Cv =
18%
d
p
=
151 m
9,59E-07 3,95E+00
Apatita
Cv =
18%
d
p
=
295 m
1,63E-06 3,45E+00
Apatita
Cv =
24%
d
p
=
151 m
9,29E-07 4,23E+00
Apatita
Cv =
24%
d
p
=
295 m
9,53E-09 6,02E+00

Os valores de b e obtidos para cada polpa, foram inseridos na Equao 35
para se calcular a velocidade de cisalhamento prevista para diferentes velocidades de
mistura

no dimetro de tubo de 50,8 mm

. A partir da velocidade de
cisalhamento calculada,

, foi obtido, para cada velocidade de mistura, o valor


previsto de perda de carga,

, no tubo de 50,8 mm, empregando-se a


Equao 37.
As Figuras 46 a 51 apresentam os valores de velocidade de mistura e de perda
de carga medidos por Souza Pinto (2012) no dimetro de 25,4 mm, que foram
utilizados para estimar os valores de perda de carga no dimetro de 50,8 mm, que
tambm so apresentados nessas figuras. Adicionalmente, nessas figuras esto
plotados os dados medidos por Souza Pinto (2012) no dimetro de 50,8 mm. Numa
anlise qualitativa dessas figuras possvel se observar que os dados previstos para
a perda de carga no dimetro de 50,8 mm esto prximos dos dados medidos

eq
= 9,526275E-09*
-6,021444E+00
R = 9,497413E-01
0,0001
0,001
0,01
0,1
0,04 0,4
V
i
s
c
o
s
i
d
a
d
e

e
q
u
i
v
a
l
e
n
t
e

(
P
a
.
s
)
Velocidade de cisalhamento (m/s)
Apatita_d
p
= 295 m_Cv= 24%
81


experimentalmente neste dimetro, mostrando uma boa aplicabilidade do mtodo
utilizado.
Como as velocidades de mistura utilizadas, para estimar a perda de carga no
dimetro de 50,8 mm, foram exatamente as velocidades de mistura medidas para
cada polpa nos experimentos de Souza Pinto (2012), foi possvel comparar
numericamente os dados de perda de carga calculados atravs dos coeficientes
reolgicos, com os dados experimentais medidos no dimetro de tubo de 50,8 mm.
Essa comparao mostrada na Figura 54. Nessa figura pode-se perceber que o erro
de escalonamento, realizado a partir do uso dos coeficientes reolgicos de cada
polpa, inferior a 15%.
Os erros relativos ao calculo da perda de carga em cada velocidade de mistura
para cada polpa de concentrado de apatita podem ser visualizados nas Tabelas de 18
a 23 no APNDICE A.


Figura 48 - Dados experimentais obtidos por Souza Pinto (2012) nos dimetros de 25,4 e 50,8
mm e dados previstos para o dimetro de 50,8 mm para a polpa de concentrado de apatita com
dimetro de partcula Sauter de 151 m e concentrao volumtrica de 12 %.




0
500
1000
1500
2000
2500
3000
3500
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
P
e
r
d
a

d
e

c
a
r
g
a

(
P
a
/
m
)
Velocidade de mistura (m/s)
Apatita_d
p
=151 m_Cv=12%
D = 25,4 mm_Dados experimentais
D = 50,8 mm_Dados previstos
D = 50,8 mm_Dados experimentais
82



Figura 49 - Dados experimentais obtidos por Souza Pinto (2012) nos dimetros de 25,4 e 50,8
mm e dados previstos para o dimetro de 50,8 mm para a polpa de concentrado de apatita com
dimetro de partcula Sauter de 295 m e concentrao volumtrica de 12 %.



Figura 50 - Dados experimentais obtidos por Souza Pinto (2012) nos dimetros de 25,4 e 50,8
mm e dados previstos para o dimetro de 50,8 mm para a polpa de concentrado de apatita com
dimetro de partcula Sauter de 151 m e concentrao volumtrica de 18 %.




0
500
1000
1500
2000
2500
3000
3500
4000
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
P
e
r
d
a

d
e

c
a
r
g
a

(
P
a
/
m
)
Velocidade de mistura (m/s)
Apatita_d
p
=295 m_Cv=12%
D = 25,4 mm_Dados experimentais
D = 50,8 mm_Dados previstos
D = 50,8 mm_Dados experimentais
0
500
1000
1500
2000
2500
3000
3500
4000
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
P
e
r
d
a

d
e

c
a
r
g
a

(
P
a
/
m
)
Velocidade de mistura (m/s)
Apatita_d
p
=151 m_Cv=18%
D = 25,4 mm_Dados experimentais
D = 50,8 mm_Dados previstos
D = 50,8 mm_Dados experimentais
83



Figura 51 - Dados experimentais obtidos por Souza Pinto (2012) nos dimetros de 25,4 e 50,8
mm e dados previstos para o dimetro de 50,8 mm para a polpa de concentrado de apatita com
dimetro de partcula Sauter de 295 m e concentrao volumtrica de 18 %.



Figura 52 - Dados experimentais obtidos por Souza Pinto (2012) nos dimetros de 25,4 e 50,8
mm e dados previstos para o dimetro de 50,8 mm para a polpa de concentrado de apatita com
dimetro de partcula Sauter de 151 m e concentrao volumtrica de 24 %.



0
500
1000
1500
2000
2500
3000
3500
4000
4500
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
P
e
r
d
a

d
e

c
a
r
g
a

(
P
a
/
m
)
Velocidade de mistura (m/s)
Apatita_d
p
=295 m_Cv=18%
D = 25,4 mm_Dados experimentais
D = 50,8 mm_Dados previstos
D = 50,8 mm_Dados experimentais
0
500
1000
1500
2000
2500
3000
3500
4000
4500
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
P
e
r
d
a

d
e

c
a
r
g
a

(
P
a
/
m
)
Velocidade de mistura (m/s)
Apatita_d
p
=151 m_Cv=24%
D = 25,4 mm_Dados experimentais
D = 50,8 mm_Dados previstos
D = 50,8 mm_Dados experimentais
84



Figura 53 - Dados experimentais obtidos por Souza Pinto (2012) nos dimetros de 25,4 e 50,8
mm e dados previstos para o dimetro de 50,8 mm para a polpa de concentrado de apatita com
dimetro de partcula Sauter de 295 m e concentrao volumtrica de 24 %.



Figura 54 - Comparao entre os dados experimentais de perda de carga no dimetro de tubo de
50,8 mm obtidos para as polpas de concentrado de apatia em estudo e os dados calculados por
escalonamento para o dimetro de 50,8 mm.

0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5
P
e
r
d
a

d
e

c
a
r
g
a

(
P
a
/
m
)
Velocidade de mistura (m/s)
Apatita_d
p
=295 m_Cv=24%
D = 25,4 mm_Dados experimentais
D = 50,8 mm_Dados previstos
D = 50,8 mm_Dados experimentais
0
500
1000
1500
2000
2500
3000
0 500 1000 1500 2000 2500 3000
P
e
r
d
a

d
e

c
a
r
g
a

p
r
e
v
i
s
t
a

(
P
a
/
m
)
Perda de carga experimental (Pa/m)
Apatita _ dp = 151 m _ Cv = 12%
Apatita _ dp = 295 m _ Cv = 12%
Apatita _ dp = 151 m _ Cv = 18%
Apatita _ dp = 295 m _ Cv = 18%
Apatita _ dp = 151 m _ Cv = 24%
Apatita _ dp = 295 m _ Cv = 24%
Linha Erro = 0%
Linha erro = 15%
Linha erro = -15%
85


Nas Figuras deFigura 55 aFigura 60 so apresentadas as curvas que correlacionam os
valores de viscosidade equivalente (

) com os valores da velocidade de


cisalhamento (

) obtidos a partir dos dados experimentais de velocidade de mistura e


de perda de carga medidos por Souza Pinto (2012) no dimetro de tubo de 25,4mm
para polpas de concentrado de hematita com as concentraes volumtricas de 12%,
18% e 24% e dimetros de partcula Sauter de 163 m e 336m.
No APNDICE A constam as Tabelas de 24 a 29 que apresentam os valores
calculados de

que esto plotados nas FigurasFigura 55 aFigura 60, bem como os valores
experimentais utilizados nos clculos.
As FigurasFigura 55 aFigura 60 mostram que todas as polpas de concentrado de hematita
avaliadas apresentam indcios de um comportamento pseudoplstico, ou seja, o
aumento da tenso de cisalhamento origina uma reduo da viscosidade equivalente.
A partir dos dados experimentais plotados nas FigurasFigura 55 aFigura 60 foram obtidos os
coeficientes das curvas de tendncia que se ajustam aos dados de

plotados.
A Tabela 11 mostra um quadro resumo com os coeficientes b e das curvas de
ajuste para as polpas de concentrado de hematita em estudo.


Figura 55 - Variao da viscosidade equivalente com a velocidade de cisalhamento para a polpa
de concentrado de hematita com dimetro de partcula Sauter de 163 m e concentrao
volumtrica de 8 %.


eq
= 8,603416E-08*
-4,406359E+00
R = 9,544924E-01
0,0001
0,001
0,01
0,1
0,04 0,4
V
i
s
c
o
s
i
d
a
d
e

e
q
u
i
v
a
l
e
n
t
e

(
P
a
.
s
)
Velocidade de cisalhamento (m/s)
Hematita_d
p
=163 m_Cv=8%
86



Figura 56 - Variao da viscosidade equivalente com a velocidade de cisalhamento para a polpa
de concentrado de hematita com dimetro de partcula Sauter de 336 m e concentrao
volumtrica de 8 %.



Figura 57 - Variao da viscosidade equivalente com a velocidade de cisalhamento para a polpa
de concentrado de hematita com dimetro de partcula Sauter de 163 m e concentrao
volumtrica de 12 %.



Figura 58 - Variao da viscosidade equivalente com a velocidade de cisalhamento para a polpa
de concentrado de hematita com dimetro de partcula Sauter de 336 m e concentrao
volumtrica de 12 %.


eq
= 2,730563E-05*
-1,691592E+00
R = 8,838821E-01
0,0001
0,001
0,01
0,1
0,04 0,4
V
i
s
c
o
s
i
d
a
d
e

e
q
u
i
v
a
l
e
n
t
e

(
P
a
.
s
)
Velocidade de cisalhamento (m/s)
Hematita_d
p
=336 m_Cv= 8%

eq
= 1,053112E-07*
-4,317916E+00
R = 9,528753E-01
0,0001
0,001
0,01
0,1
0,04 0,4
V
i
s
c
o
s
i
d
a
d
e

e
q
u
i
v
a
l
e
n
t
e

(
P
a
.
s
)
Velocidade de cisalhamento (m/s)
Hematita_d
S
= 163 m_Cv= 12%

eq
= 2,019862E-08*
-5,403902E+00
R = 9,012672E-01
0,0001
0,001
0,01
0,1
0,04 0,4
V
i
s
c
o
s
i
d
a
d
e

e
q
u
i
v
a
l
e
n
t
e

(
P
a
.
s
)
Velocidade de cisalhamento (m/s)
Hematita_d
p
= 336 m_Cv= 12%
87



Figura 59 - Variao da viscosidade equivalente com a velocidade de cisalhamento para a polpa
de concentrado de hematita com dimetro de partcula Sauter de 163 m e concentrao
volumtrica de 17 %.



Figura 60 - Variao da viscosidade equivalente com a velocidade de cisalhamento para a polpa
de concentrado de hematita com dimetro de partcula Sauter de 336 m e concentrao
volumtrica de 17 %.


Tabela 11 - Quadro resumo dos coeficientes b e obtidos a partir das curvas de ajuste dos
dados de

para polpas de concentrado de hematita.


Polpa mineral b
Hematita Cv = 8% d
p
= 163
m
8,60E-08 4,41E+00
Hematita Cv = 8% d
p
= 336
m
2,73E-05 1,69E+00
Hematita Cv = 12% d
p
= 163
m
1,05E-07 4,32E+00
Hematita Cv = 12% d
p
= 336
m
2,02E-08 5,40E+00
Hematita Cv = 17% d
p
= 163
m
2,98E-07 3,86E+00
Hematita Cv = 17% d
p
= 336
m
8,37E-10 6,80E+00


eq
= 2,977799E-07*
-3,857704E+00
R = 9,789078E-01
0,0001
0,001
0,01
0,1
0,04 0,4
V
i
s
c
o
s
i
d
a
d
e

e
q
u
i
v
a
l
e
n
t
e

(
P
a
.
s
)
Velocidade de cisalhamento (m/s)
Hematita_d
p
= 163 m_Cv= 17%

eq
= 8,373448E-10*
-6,797884E+00
R = 9,602685E-01
0,0001
0,001
0,01
0,1
0,04 0,4
V
i
s
c
o
s
i
d
a
d
e

e
q
u
i
v
a
l
e
n
t
e

(
P
a
.
s
)
Velocidade de cisalhamento (m/s)
Hematita_d
p
= 336 m_Cv= 17%
88


Os valores de b e obtidos para cada polpa, foram inseridos na Equao 35
para se calcular a velocidade de cisalhamento prevista para diferentes velocidades de
mistura V

) no dimetro de tubo de 50,8 mm (D

). A partir da velocidade de
cisalhamento calculada,

, foi obtido, empregando-se a Equao 37, o valor


previsto de perda de carga, (dP dx )

, para cada velocidade de mistura no tubo


de 50,8 mm
As FigurasFigura 61 aFigura 66 apresentam os valores de velocidade de mistura e de perda
de carga medidos por Souza Pinto (2012) no dimetro de 25,4 mm que foram
utilizados para estimar os valores de perda de carga para o dimetro de 50,8 mm, que
tambm so apresentados nestas figuras. Adicionalmente, nestas figuras esto
plotados os dados medidos por Souza Pinto (2012) no dimetro de 50,8 mm. Pela
anlise dessas figuras pode-se ver que os dados previstos para a perda de carga no
dimetro de 50,8 mm apresentam um maior distanciamento dos dados medidos
experimentalmente neste dimetro, quando comparados com os resultados obtidos
para o minrio de quartzo e o concentrado de apatita.


Figura 61 - Dados experimentais obtidos por Souza Pinto (2012) nos dimetros de 25,4 e 50,8
mm e dados previstos para o dimetro de 50,8 mm para a polpa de concentrado de hematita
com dimetro de partcula Sauter de 163 m e concentrao volumtrica de 8 %.



0
500
1000
1500
2000
2500
3000
3500
4000
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5
P
e
r
d
a

d
e

c
a
r
g
a


(
P
a
/
m
)
Velocidade de mistura (m/s)
Hematita_d
p
=163 m_Cv=8%
D = 25,4 mm _ Dados experimentais
D = 50,8 mm_Dados previstos
D= 50,8 mm_Dados experimentais
89



Figura 62 - Dados experimentais obtidos por Souza Pinto (2012) nos dimetros de 25,4 e 50,8
mm e dados previstos para o dimetro de 50,8 mm para a polpa de concentrado de hematita
com dimetro de partcula Sauter de 336 m e concentrao volumtrica de 8 %.



Figura 63 - Dados experimentais obtidos por Souza Pinto (2012) nos dimetros de 25,4 e 50,8
mm e dados previstos para o dimetro de 50,8 mm para a polpa de concentrado de hematita
com dimetro de partcula Sauter de 163 m e concentrao volumtrica de 12 %.




0
500
1000
1500
2000
2500
3000
3500
4000
4500
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5
P
e
r
d
a

d
e

c
a
r
g
a


(
P
a
/
m
)
Velocidade de mistura (m/s)
Hematita_d
p
=336 m_Cv=8%
D = 25,4 mm _ Dados experimentais
D = 50,8 mm_Dados previstos
D= 50,8 mm_Dados experimentais
0
500
1000
1500
2000
2500
3000
3500
4000
4500
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5
P
e
r
d
a

d
e

c
a
r
g
a


(
P
a
/
m
)
Velocidade de mistura (m/s)
Hematita_d
p
=163 m_Cv=12%
D = 25,4 mm _ Dados experimentais
D = 50,8 mm_Dados previstos
D= 50,8 mm_Dados experimentais
90



Figura 64 - Dados experimentais obtidos por Souza Pinto (2012) nos dimetros de 25,4 e 50,8
mm e dados previstos para o dimetro de 50,8 mm para a polpa de minrio de hematita com
dimetro de partcula Sauter de 336 m e concentrao volumtrica de 12 %.



Figura 65 - Dados experimentais obtidos por Souza Pinto (2012) nos dimetros de 25,4 e 50,8
mm e dados previstos para o dimetro de 50,8 mm para a polpa de concentrado de hematita
com dimetro de partcula Sauter de 163 m e concentrao volumtrica de 17 %.



0
500
1000
1500
2000
2500
3000
3500
4000
4500
5000
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5
P
e
r
d
a

d
e

c
a
r
g
a


(
P
a
/
m
)
Velocidade de mistura (m/s)
Hematita_d
p
=336 m_Cv=12%
D = 25,4 mm _ Dados experimentais
D = 50,8 mm_Dados previstos
D= 50,8 mm_Dados experimentais
0
500
1000
1500
2000
2500
3000
3500
4000
4500
5000
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5
P
e
r
d
a

d
e

c
a
r
g
a


(
P
a
/
m
)
Velocidade de mistura (m/s)
Hematita_d
p
=163 m_Cv=17%
D = 25,4 mm _ Dados experimentais
D = 50,8 mm_Dados previstos
D= 50,8 mm_Dados experimentais
91



Figura 66 - Dados experimentais obtidos por Souza Pinto (2012) nos dimetros de 25,4 e 50,8
mm e dados previstos para o dimetro de 50,8 mm para a polpa de concentrado de hematita
com dimetro de partcula Sauter de 336 m e concentrao volumtrica de 17 %.


Dado que as velocidades de mistura utilizadas, para estimar a perda de carga
no dimetro de 50,8 mm, foram exatamente as velocidades de mistura medidas neste
dimetro, para as polpas de concentrado de hematita nos experimentos de Souza
Pinto (2012), foi possvel comparar numericamente os dados de perda de carga
calculados atravs dos coeficientes reolgicos com os dados experimentais medidos
no dimetro de tubo de 50,8 mm. Essa comparao mostrada na Figura 67. Nessa
figura pode-se perceber que o erro de escalonamento, realizado a partir do uso dos
coeficientes reolgicos de cada polpa, menor do que 20%. Apesar de um erro de
20% ser considerado aceitvel, acredita-se que um desvio maior foi obtido para a
hematita em funo da maior densidade das partculas em relao ao quartzo e a
apatita. Devido a este fato, a velocidade crtica de transporte para a hematita
demanda maior magnitude, sofrendo maior influencia de variveis, como por exemplo,
a concentrao volumtrica e dimetro dos dutos.
Os erros relativos ao calculo da perda de carga em cada velocidade de mistura
para cada polpa de concentrado de hematita podem ser visualizados nas Tabelas de
24 a 29, que esto presentes no APNDICE A.

0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
0 1 2 3 4
P
e
r
d
a

d
e

c
a
r
g
a


(
P
a
/
m
)
Velocidade de mistura (m/s)
Hematita_d
p
=336 m_Cv=17%
D = 25,4 mm _ Dados experimentais
D = 50,8 mm_Dados previstos
D= 50,8 mm_Dados experimentais
92



Figura 67 - Comparao entre os dados experimentais de perda de carga obtidos no dimetro de
50,8 mm para as polpas de concentrado de hematita e os dados calculados por escalonamento
para o dimetro de 50,8 mm.

0
500
1000
1500
2000
2500
3000
3500
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500
P
e
r
d
a

d
e

c
a
r
g
a

p
r
e
v
i
s
t
a

(
P
a
/
m
)
Perda de carga experimental (Pa/m)
Hematita _ dp = 163 m _ Cv = 8%
Hematita _ dp = 336 m _ Cv = 8%
Hematita _ dp = 163 m _ Cv = 12%
Hematita _ dp = 336 m _ Cv = 12%
Hematita _ dp = 163 m _ Cv = 17%
Hematita _ dp = 336 m _ Cv = 17%
Linha Erro = 0%
Linha erro = 20%
Linha erro = -20%
93


5 CONCLUSES E SUGESTES

A partir dos resultados apresentados e discutidos neste trabalho, foi possvel se
determinar a viscosidade equivalente e os coeficientes reolgicos para as polpas e
condies propostas por Souza Pinto (2012). Apesar do mtodo utilizado no
necessitar de uma caracterizao por modelo reolgico para se determinar a
viscosidade equivalente, possvel inferir que as polpas estudadas apresentam forte
indcio de um comportamento pseudoplstico, em que a viscosidade equivalente
diminui com o aumento da tenso de cisalhamento.

A partir dos coeficientes reolgicos de cada polpa, obtidos dos dados de perda
de carga medidos em diferentes velocidades de mistura no dimetro de tubulao de
25,4 mm, foi possvel se realizar o escalonamento dos dados para o dimetro de
tubulao de 50,8 mm.

A comparao entre os dados obtidos por escalonamento para o dimetro de
50,8 mm e os dados medidos por Souza Pinto (2012), para esse mesmo dimetro,
mostrou que os erros no escalonamento das polpas de mineral de quartzo e
concentrado de apatita ficaram inferiores a 15% e os erros encontrados no
escalonamento de dados das polpas de concentrado de hematita ficaram em valores
menores do que 20%.

Como sugestes para trabalhos futuros o autor prope:

I) A avaliao da adio de reagentes no fluido-base, com intuito de
possibilitar o escoamento em regime laminar das polpas estudadas;
II) A realizao da caracterizao reolgica das polpas estudadas atravs
de remetros;
III) A realizao de novos ensaios utilizando instrumentos eletrnicos e a
comparao dos resultados com os obtidos por Souza Pinto (2012).


94


REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS


1. BAHA ABULNAGA, P.E. Slurry Systems Handbook. McGRAW-HILL: New York,
2002.
2. BARNES HA. A handbook of elementary rheology. Institute of Non-Newtonian
Fluid Mechanics, University of Wales, 2000.
3. BIRD, R.B., DAI, G.C.; YARUSSO, B.L, The rheology and flow of viscoplastic
materials, Rev. Chem. Eng.,1, pp 170, 1982.
4. BLATCH, N.S., Water filtration at Washington, DC, discussion trans., Amer.
Soc. Civil. Eng., 57, 400408, 1906.
5. BRANDT MEIO AMBIENTE LTDA. Relatrio de Impacto Ambiental - PROJETO
VALE DO RIO PARDO. BRANDT MEIO AMBIENTE LTDA, 2012.
6. BROWN, N.P.; HEYWOOD, N.I. Slurry Handling: Design of solid-liquid
systems. New York, Elsevier Handling and Processing of Solids Series, Elsevier
Science Publishers, 1991, 680p.
7. CHHABRA, R. P.; RICHARDSON, J. F. Non-Newtonian Flow in the Process
Industries. Butterworth-Heinemann: Madras, 1999.
8. CROWE, Clayton T. Multiphase flow handbook. Taylor & Francis Group: New
York, 2006.
9. DORON, P. and BARNEA, D., Flow pattern maps for solidsliquid flow in pipes,
International Journal Multiphase Flow, 22, 273283, 1996.
10. DURAND, R.; CONDOLIOS, E.. Experimental investigation of the transport of
solids in pipes, Paper presentedat Deuxieme Journe de l`hydraulique,
Societ Hydrotechnique de France, 1952.
11. EBERL, E., EBERL, U.Parameters of transport fo non-newtonian fluids
through the pipes. Rucarsko-geolosko-naftini zbornik, Vol. 7, pg 65-69, 1995.
12. GILLIES, R.G.; SHOOK, C.A.; WILSON, K.C., An improved two layer model for
horizontal slurry pipeline flow, The Canadian Journal Chemical Engineering, 69,
173178, 1991.
13. HERBRICH, J. 1991. Handbook of Dredging Engineering. New York: McGraw-Hill.
14. HEYWOOD, H. Particle shape coefficients. J. Imp. Coil. Chem. Eng. Soc., V. 8,
p. 25-33, 1954.
15. INSTITUTO BRASILEIRO DE MINERAO IBRAM. Informaes e anlises
da economia mineral BrasIileira. 7 edio, 2012.
95


16. JACOBS, B.E.A. Design of slurry transport systems. Elsevier Science
Publishers, BHR Group, 1991, 312p.
17. LUIZA SOUZA, Maria. Procesamiento de minerales II Minerodutos.
Montevideo - Porto Alegre. 26 Setembro 2013. Disponvel em:
https://eva.fing.edu.uy/pluginfile.php/68808/mod_folder/content/0/minerodutos-
26set13.pptx?forcedownload=1.
18. MATOUSEK, V. Research developments in pipeline transport of settling slurries;
Powder Technology, V. 156, p. 43-51, 2005.
19. MINISTRIO DE MINAS E ENERGIA MME. SINOPSE 2013 Minerao &
Transformao Mineral (Metlicos e No Metlicos). Disponvel em:
www.mme.gov.br. Acessado em: 10/10/2013.
20. MOONEY, M. (1931). Explicit formulas for slip and fluid. Journal of Rheology.
Vol. 2, p. 210.
21. NAYYAR, M.L. Piping Handbook, 7 ed, New York, McGraw-Hill,1999.
22. NEWITT, D.M., RICHARDSON, J.F., ABBOTT, M., and TURTLE, R.B., ,
Hydraulic conveying of solids in horizontal pipes, Trans. Inst. Chem. Eng. 33,
93113, 1955.
23. PORTAL METALICA. Disponvel em: http://www.metalica.com.br/sistema-minas-
rio-maior-mineroduto-do-mundo-no-brasil. Acessado em 20/11/2013.
24. RABINOWITSCH, B. Coarse particles in a heavy medium turbulent pressure
drop reduction and deposition under laminar flow. In: International Conference
of Hydrotransport 5, BHRA Fluid Engineering, Cranfield, 1929.
25. RICHARDS, R. H. 1908. Velocity of Galena and Quartz Falling in Water. Trans
AIME, 38, 230234.
26. SLATTER, P.T. Modeling the turbulent flow of non-Newtonian slurries. R & D
Journal, 12, 68-80, 1996.
27. SOUZA PINTO, T. C. Modelagem da velocidade crtica de transporte d.e
polpas minerais contendo partculas grossas/ T.C. Souza Pinto. Ed Ver. So
Paulo, 2012. 190p.
28. TAVARES L.M.M. Apostila Processamento de Recursos Minerais I, 2009.
29. THOMAS, D.G., Transport characteristics of suspensions, Part IX, AIChE J.,
10, 303308, 1964.
30. TURIAN, R.M.; HSU, F.L; MA, T.W., Estimation of the critical velocity in pipeline
flow of slurries, Powder Technology, 51, 3547, 1987.
31. TURIAN, R.M.; YUAN, T.-F. Flow of slurries in pipelines, AIChE J., 23, 232
243, 1977.
96


32. WASP, E. J.; KENNY, J. P.; GANDHI, Solid-Liquid Flow Slurry Pipeline
Transportation. R. L. Series on Bulk Materials Handling Vol. 1 (1975/77) No. 4;
3.ed., Trans Tech Publications. 1977, 224p.
33. WILSON, K.C., Slip point of beds in solidliquid pipeline flow, Proc. ASCE, J.
Hydrol. Div., 96, 112, 1970.
34. WILSON, K.C.; ADDIE, G.R.; SELLGREN A.; CLIFT, R. Slurry Transport Using
Centrifugal Pumps, 3 ed., New York, Springer Science+Business media Inc,
2006.
35. WILSON, K.C.; CLIFT, R.; ADDIE, G.R.; MAFFET, J. Effect of Broad Particle
Grading on Slurry Stratification Ratio and Scale-up. Powder Technology, V. 61;
p. 165-172, 1990.
36. WILSON, K.C.; PUGH, F. J. Dispercive-force modeling of turbulent suspension in
heterogeneous slurry flow. Canadian Journal Chemical Engineering. Vol 66, pp.
721 727, 1988.



97


APNDICE A Tabelas com dados experimentais e calculados para as polpas
de mineral de quartzo, concentrado de apatita e concentrado de hematita


Tabela 12 - Dados experimentais e calculados para a polpa de minrio de quartzo com dimetro
de partcula de 265 m e concentrao volumtrica de 27 %.
V
m
dP/dx D
o


eq
Erro
Mtodo

eq
x


(m/s) Pa/m mm Kg/m Pa m/s Pa.s
1,8 2647 25,4 1444 16,8 0,10789 0,0050
2,1 3040 25,4 1444 19,3 0,11562 0,0030
2,5 3900 25,4 1444 24,8 0,13096 0,0023
2,9 4350 25,4 1444 27,6 0,13831 0,0012
2 1375 50,8 1444 17,5 0,10997 0,0056 3,60%
2,3 1567 50,8 1444 19,9 0,11740 0,0034 1,27%
2,5 1812 50,8 1444 23,0 0,12624 0,0034 6,01%
2,7 1960 50,8 1444 24,9 0,13129 0,0026 5,07%







Tabela 13 - Dados experimentais e calculados para a polpa de minrio de quartzo com dimetro
de partcula de 132 m e concentrao volumtrica de 27 %.
V
m
dP/dx D
o


eq
Erro
Mtodo

eq
x


(m/s) Pa/m mm Kg/m Pa m/s Pa.s
1,4 2155 25,4 1444 13,7 0,09735 0,0113
1,9 2650 25,4 1444 16,8 0,10795 0,0035
2,4 3330 25,4 1444 21,1 0,12101 0,0016
2,9 3820 25,4 1444 24,3 0,12961 0,0006
1,7 1070 50,8 1444 13,6 0,09701 0,0064 -6,56%
2 1275 50,8 1444 16,2 0,10589 0,0041 -1,86%
2,3 1567 50,8 1444 19,9 0,11740 0,0034 6,77%
2,5 1763 50,8 1444 22,4 0,12452 0,0030 10,86%



98



Tabela 14 - Dados experimentais e calculados para a polpa de minrio de quartzo com dimetro
de partcula de 265 m e concentrao volumtrica de 20 %.
V
m
dP/dx D
o


eq
Erro
Mtodo

eq
x


(m/s) Pa/m mm Kg/m Pa m/s Pa.s
1,5 1990 25,4 1326 12,6 0,09762 0,0070
1,9 2450 25,4 1326 15,6 0,10832 0,0033
2,2 3135 25,4 1326 19,9 0,12253 0,0031
2,5 3680 25,4 1326 23,4 0,13275 0,0024
1,9 1175 50,8 1326 14,9 0,10608 0,0055 3,20%
2,2 1371 50,8 1326 17,4 0,11459 0,0036 -0,25%
2,4 1567 50,8 1326 19,9 0,12251 0,0033 1,71%
2,6 1763 50,8 1326 22,4 0,12994 0,0029 2,90%









Tabela 15 - Dados experimentais e calculados para a polpa de minrio de quartzo com dimetro
de partcula de 132 m e concentrao volumtrica de 20 %.
V
m
dP/dx D
o


eq
Erro
Mtodo

eq
x


(m/s) Pa/m mm Kg/m Pa m/s Pa.s
1,2 1763 25,4 1326 11,2 0,09188 0,0167
1,7 2260 25,4 1326 14,4 0,10403 0,0051
2,1 2743 25,4 1326 17,4 0,11461 0,0025
2,5 3232 25,4 1326 20,5 0,12441 0,0014
1,5 832 50,8 1326 10,6 0,08927 0,0072 -13,71%
1,7 950 50,8 1326 12,1 0,09539 0,0052 -10,52%
2 1220 50,8 1326 15,5 0,10810 0,0044 0,93%
2,2 1469 50,8 1326 18,7 0,11862 0,0048 10,28%





99



Tabela 16 - Dados experimentais e calculados para a polpa de minrio de quartzo com dimetro
de partcula de 265 m e concentrao volumtrica de 14 %
V
m
dP/dx D
o


eq
Erro
Mtodo

eq
x


(m/s) Pa/m mm Kg/m Pa m/s Pa.s
1,3 1568 25,4 1226 10,0 0,09012 0,0088
1,7 1959 25,4 1226 12,4 0,10073 0,0037
2,2 2841 25,4 1226 18,0 0,12130 0,0027
2,7 3526 25,4 1226 22,4 0,13514 0,0014
1,7 980 50,8 1226 12,4 0,10076 0,0074 6,94%
2,1 1224 50,8 1226 15,5 0,11260 0,0040 4,26%
2,3 1371 50,8 1226 17,4 0,11917 0,0033 4,54%
2,6 1665 50,8 1226 21,1 0,13133 0,0030 8,54%








Tabela 17 - Dados experimentais e calculados para a polpa de minrio de quartzo com dimetro
de partcula de 132 m e concentrao volumtrica de 14 %.
V
m
dP/dx D
o


eq
Erro
Mtodo

eq
x


(m/s) Pa/m mm Kg/m Pa m/s Pa.s
1,1 1469 25,4 1226 9,3 0,08723 0,0175
1,5 1861 25,4 1226 11,8 0,09818 0,0068
1,9 2330 25,4 1226 14,8 0,10985 0,0034
2,3 2918 25,4 1226 18,5 0,12294 0,0022
1,3 734 50,8 1226 9,3 0,08720 0,0140 -1,79%
1,7 840 50,8 1226 10,7 0,09328 0,0040 -14,53%
1,9 1030 50,8 1226 13,1 0,10329 0,0041 -4,31%
2,2 1300 50,8 1226 16,5 0,11605 0,0037 3,98%




100



Tabela 18 - Dados experimentais e calculados para a polpa de concentrado de apatita com
dimetro de partcula de 151 m e concentrao volumtrica de 12 %.
V
m
dP/dx D
o


eq
Erro
Mtodo

eq
x


(m/s) Pa/m mm Kg/m Pa m/s Pa.s
1,2 1518 25,4 1257 9,6 0,08757 0,0116
1,7 2087 25,4 1257 13,3 0,10268 0,0044
2,1 2792 25,4 1257 17,7 0,11876 0,0032
2,4 3282 25,4 1257 20,8 0,12876 0,0024
1,5 835 50,8 1257 10,6 0,09185 0,0085 0,1%
1,9 1084 50,8 1257 13,8 0,10465 0,0047 -1,3%
2,1 1273 50,8 1257 16,2 0,11341 0,0044 2,8%
2,3 1469 50,8 1257 18,7 0,12183 0,0041 5,9%









Tabela 19 - Dados experimentais e calculados para a polpa de concentrado de apatita com
dimetro de partcula de 295 m e concentrao volumtrica de 12 %.
V
m
dP/dx D
o


eq
Erro
Mtodo

eq
x


(m/s) Pa/m mm Kg/m Pa m/s Pa.s
1,5 1861 25,4 1257 11,8 0,09696 0,0064
1,9 2302 25,4 1257 14,6 0,10784 0,0030
2,3 2939 25,4 1257 18,7 0,12185 0,0020
2,6 3620 25,4 1257 23,0 0,13523 0,0020
1,8 1029 50,8 1257 13,1 0,10196 0,0056 3,8%
2,1 1274 50,8 1257 16,2 0,11345 0,0044 5,9%
2,4 1469 50,8 1257 18,7 0,12183 0,0029 3,3%
2,7 1764 50,8 1257 22,4 0,13350 0,0026 6,3%





101



Tabela 20 - Dados experimentais e calculados para a polpa de concentrado de apatita com
dimetro de partcula de 151 m e concentrao volumtrica de 18 %.
V
m
dP/dx D
o


eq
Erro
Mtodo

eq
x


(m/s) Pa/m mm Kg/m Pa m/s Pa.s
1,3 1861 25,4 1374 11,8 0,09274 0,0119
1,6 2302 25,4 1374 14,6 0,10314 0,0073
2 2988 25,4 1374 19,0 0,11751 0,0045
2,3 3528 25,4 1374 22,4 0,12769 0,0033
1,7 1077 50,8 1374 13,7 0,09977 0,0076 -2,2%
2 1273 50,8 1374 16,2 0,10847 0,0047 -4,5%
2,3 1567 50,8 1374 19,9 0,12035 0,0040 -0,4%
2,5 1760 50,8 1374 22,4 0,12755 0,0035 1,1%









Tabela 21 - Dados experimentais e calculados para a polpa de concentrado de apatita com
dimetro de partcula de 295 m e concentrao volumtrica de 18 %.
V
m
dP/dx D
o


eq
Erro
Mtodo

eq
x


(m/s) Pa/m mm Kg/m Pa m/s Pa.s
1,7 2253 25,4 1374 14,3 0,10204 0,0045
2 2694 25,4 1374 17,1 0,11158 0,0030
2,3 3184 25,4 1374 20,2 0,12131 0,0022
2,6 3821 25,4 1374 24,3 0,13289 0,0019
2 1275 50,8 1374 16,2 0,10856 0,0048 5,3%
2,3 1460 50,8 1374 18,5 0,11617 0,0029 1,3%
2,4 1665 50,8 1374 21,1 0,12406 0,0038 8,5%
2,6 1861 50,8 1374 23,6 0,13115 0,0033 9,2%






102



Tabela 22 - Dados experimentais e calculados para a polpa de concentrado de apatita com
dimetro de partcula de 151 m e concentrao volumtrica de 24 %.





























Tabela 23 - Dados experimentais e calculados para a polpa de concentrado de apatita com
dimetro de partcula de 295 m e concentrao volumtrica de 24 %.






V
m
dP/dx D
o


eq
Erro
Mtodo

eq
x


(m/s) Pa/m mm Kg/m Pa m/s Pa.s
1,5 2449 25,4 1374 15,6 0,10639 0,0132
1,8 2841 25,4 1374 18,0 0,11459 0,0075
2,1 3526 25,4 1374 22,4 0,12765 0,0062
2,5 4212 25,4 1374 26,7 0,13952 0,0038
1,9 1303 50,8 1516 16,5 0,10448 0,0056 -14,9%
2,1 1469 50,8 1516 18,7 0,11093 0,0044 -14,2%
2,3 1763 50,8 1516 22,4 0,12153 0,0048 -5,7%
2,5 1959 50,8 1516 24,9 0,12811 0,0040 -5,0%
V
m
dP/dx D
o


eq
Erro
Mtodo

eq
x


(m/s) Pa/m mm Kg/m Pa m/s Pa.s
1,9 3037 25,4 1516 19,3 0,11279 0,0051
2,4 3730 25,4 1516 23,7 0,12499 0,0022
2,7 4410 25,4 1516 28,0 0,13591 0,0019
3 4800 25,4 1516 30,5 0,14179 0,0012
2,2 1469 50,8 1516 18,7 0,11093 0,0031 -7,7%
2,3 1665 50,8 1516 21,1 0,11810 0,0038 0,3%
2,6 1870 50,8 1516 23,7 0,12516 0,0024 -1,1%
2,8 2060 50,8 1516 26,2 0,13137 0,0020 0,5%
103



Tabela 24 - Dados experimentais e calculados para a polpa de concentrado de hematita com
dimetro de partcula de 163 m e concentrao volumtrica de 8 %.
V
m
dP/dx D
o


eq
Erro
Mtodo

eq
x


(m/s) Pa/m mm Kg/m Pa m/s Pa.s
1,6 1812 25,4 1314 11,5 0,09358 0,0033
2,1 2351 25,4 1314 14,9 0,10659 0,0013
2,6 3135 25,4 1314 19,9 0,12309 0,0009
2,9 3624 25,4 1314 23,0 0,13234 0,0007
1,9 1175 50,8 1314 14,9 0,10657 0,0057 17,4%
2,2 1371 50,8 1314 17,4 0,11511 0,0037 15,6%
2,5 1665 50,8 1314 21,1 0,12686 0,0032 18,7%
3 2060 50,8 1314 26,2 0,14110 0,0019 17,5%








Tabela 25 - Dados experimentais e calculados para a polpa de concentrado de hematita com
dimetro de partcula de 336 m e concentrao volumtrica de 8 %.
V
m
dP/dx D
o


eq
Erro
Mtodo

eq
x


(m/s) Pa/m mm Kg/m Pa m/s Pa.s
2 2155 25,4 1314 13,7 0,10205 0,0013
2,3 2596 25,4 1314 16,5 0,11201 0,0010
2,7 3428 25,4 1314 21,8 0,12871 0,0010
3,1 4114 25,4 1314 26,1 0,14100 0,0007
2,3 1451 50,8 1314 18,4 0,11842 0,0033 19,8%
2,6 1750 50,8 1314 22,2 0,13005 0,0029 19,8%
2,8 1960 50,8 1314 24,9 0,13764 0,0027 19,6%
3,1 2210 50,8 1314 28,1 0,14615 0,0020 16,6%




104



Tabela 26 - Dados experimentais e calculados para a polpa de concentrado de hematita com
dimetro de partcula de 163 m e concentrao volumtrica de 12 %.
V
m
dP/dx D
o


eq
Erro
Mtodo

eq
x


(m/s) Pa/m mm Kg/m Pa m/s Pa.s
1,8 2253 25,4 1467 14,3 0,09875 0,0025
2,1 2645 25,4 1467 16,8 0,10700 0,0016
2,6 3379 25,4 1467 21,5 0,12094 0,0008
2,9 4020 25,4 1467 25,5 0,13191 0,0007
2,1 1430 50,8 1467 18,2 0,11126 0,0044 16,1%
2,4 1720 50,8 1467 21,8 0,12203 0,0035 17,7%
2,8 1960 50,8 1467 24,9 0,13026 0,0018 12,4%
3,2 2350 50,8 1467 29,8 0,14263 0,0013 13,3%







Tabela 27 - Dados experimentais e calculados para a polpa de concentrado de hematita com
dimetro de partcula de 336 m e concentrao volumtrica de 12 %.
V
m
dP/dx D
o


eq
Erro
Mtodo

eq
x


(m/s) Pa/m mm Kg/m Pa m/s Pa.s
2,1 3040 25,4 1467 19,3 0,11471 0,0028
2,5 3526 25,4 1467 22,4 0,12354 0,0014
2,8 4016 25,4 1467 25,5 0,13185 0,0010
3,1 4680 25,4 1467 29,7 0,14233 0,0009
2,4 1812 50,8 1467 23,0 0,12525 0,0044 13,7%
2,7 2057 50,8 1467 26,1 0,13345 0,0030 13,1%
2,9 2260 50,8 1467 28,7 0,13988 0,0026 14,1%
3,2 2500 50,8 1467 31,8 0,14711 0,0018 12,8%




105



Tabela 28 - Dados experimentais e calculados para a polpa de concentrado de hematita com
dimetro de partcula de 163 m e concentrao volumtrica de 17%.
V
m
dP/dx D
o


eq
Erro
Mtodo

eq
x


(m/s) Pa/m mm Kg/m Pa m/s Pa.s
2 2800 25,4 1661 17,8 0,10346 0,0019
2,3 3330 25,4 1661 21,1 0,11283 0,0014
2,7 4016 25,4 1661 25,5 0,12391 0,0009
3 4702 25,4 1661 29,9 0,13407 0,0007
2,3 1670 50,8 1661 21,2 0,11300 0,0028 10,4%
2,5 1880 50,8 1661 23,9 0,11989 0,0024 11,5%
2,8 2210 50,8 1661 28,1 0,12999 0,0020 12,7%
3,1 2600 50,8 1661 33,0 0,14100 0,0018 15,1%







Tabela 29 - Dados experimentais e calculados para a polpa de concentrado de hematita com
dimetro de partcula de 336 m e concentrao volumtrica de 17 %.
V
m
dP/dx D
o


eq
Erro
Mtodo

eq
x


(m/s) Pa/m mm Kg/m Pa m/s Pa.s
2,2 3428 25,4 1661 21,8 0,11448 0,0022
2,6 4020 25,4 1661 25,5 0,12397 0,0012
3 4604 25,4 1661 29,2 0,13267 0,0007
3,2 5100 25,4 1661 32,4 0,13963 0,0006
2,8 2250 50,8 1661 28,6 0,13116 0,0022 10,9%
3 2450 50,8 1661 31,1 0,13687 0,0018 11,8%
3,2 2700 50,8 1661 34,3 0,14368 0,0016 14,2%
3,4 3000 50,8 1661 38,1 0,15145 0,0016 17,3%