MINISTRIO DA EDUCAO

UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL

PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA MECNICA







DESENVOLVIMENTO INTEGRADO DE PRODUTO PARA FORJ AMENTO


por


Fabiano da Silva Brites






Dissertao para obteno do Ttulo de
Mestre em Engenharia








Porto Alegre, 18 de dezembro de 2009.
DESENVOLVIMENTO INTEGRADO DE PRODUTO PARA FORJ AMENTO

por

Fabiano da Silva Brites
Engenheiro Mecnico

Dissertao submetida ao Corpo Docente do Programa de Ps-Graduao em
Engenharia Mecnica, PROMEC, da Escola de Engenharia da Universidade Federal do Rio
Grande do Sul, como parte dos requisitos necessrios para a obteno do Ttulo de


Mestre em Engenharia


rea de Concentrao: Processos de Fabricao

Orientador: Prof. Dr. Joyson Luiz Pacheco

Aprovada por:

Prof. Dr. Carlos Alberto Mendes Moraes UNISINOS

Prof. Dr. Carlos Alexandre dos Santos PUCRS

Prof. Dr. Rafael Antnio Comparsi Laranja DEMEC/UFRGS

Prof. Dr. Jos Antnio Esmrio Mazzaferro PROMEC/UFRGS


Prof. Dr. Horcio Antnio Vielmo
Coordenador do PROMEC/UFRGS


Porto Alegre, 18 de dezembro de 2009.

DEDICATRIA

minha esposa Itanara da Silva Barbosa pela compreenso, pacincia e apoio
durante toda a realizao deste trabalho.
Ao meu pai Jamil Antnio Brites e ao meu irmo Jamil Silva Brites, que sempre me
apoiaram e me incentivaram a buscar meus objetivos.
In memria de Nerci Pinto da Silva, minha me, que me deu a vida.


iii

AGRADECIMENTOS

Ao professor Dr. Joyson Luiz Pacheco pela orientao, amizade e confiana durante
o desenvolvimento desse trabalho.
Ao professor Dr. Sandro Griza pelo apoio, amizade, e pelas valiosas contribuies a
respeito do processo de forjamento.
Aos colegas de mestrado, Eng
a
. Rafaela Priscila Fernandes e ao Eng. Sandro Dias
Vieira pelo exemplo de carter e sincera amizade.
Ao Srs. Ivo, Adriano e Joanir, e a Srta. Kaisy, da empresa Forjamix, por toda
ateno, confiana e colaborao no desenvolvimento da parte experimental deste trabalho.
Ao acadmico em engenharia Jean Beppler da Pontifcia Universidade Catlica do
Rio Grande do Sul (PUCRS), por toda ajuda e auxlio com as simulaes numrico-
computacionais.
Aos colegas da Universidade Federal do Rio Grande do Sul (UFRGS), pelo apoio,
amizade e significativa colaborao na busca de alternativas para as simulaes numrico-
computacionais.
Ao Eng. Joubert Rosa e ao Eng. Roberto Mentz da empresa GKN Driveline, ao Eng.
Jaques Araripe Suris e ao Eng. Diego Brum Gendelsky da empresa Maxiforja, e ao Eng.
Cristiano Vargas Macedo, bem como, ao Eng. Sandro Mello da empresa Dana, que
oportunizaram visitas tcnicas nessas empresas, com o objetivo de ampliar os conhecimentos a
respeito do processo de forjamento.
Aos colegas e amigos da empresa Thyssenkrupp Elevadores S/A e da Universidade
Federal do Rio Grande do Sul (UFRGS), bem como, ao professores da Universidade do Vale do
Rio dos Sinos (UNISINOS), que com grande entusiasmo torceram pela concluso desse trabalho.
Ao professor Dr. Mustafa Gden, do zmir Institute of Technology da Turquia, ao
Eng. Umut Ince da empresa Norm Civata, tambm da Turquia, e ao professor Dr. Alan N.
Bramley, da University of Bath, do Reino Unido, que muito contriburam para a obteno do
referencial terico, alm de possibilitar a troca de experincias na rea de simulao e
forjamento.
Aos familiares e amigos que me apoiaram no decorrer desse trabalho.
A todos, meu MUITO OBRIGADO!

iv

RESUMO

Este trabalho tem como objetivo apresentar e aplicar uma metodologia de
desenvolvimento integrado de produto para forjamento, baseada na integrao efetiva do
conhecimento cientfico e da prtica industrial. Esta metodologia foi definida a partir de cinco
fases, denominadas: Projeto Informacional, Projeto Conceitual, Projeto Preliminar, Projeto
Detalhado e o Controle da Qualidade e Produo. Aps detalhar cada fase, e visando avaliar a
adoo da metodologia apresentada, foram realizados simulaes fsicas (em plasticina) e
numrico-computacionais (atravs do Simufact.Forming 8.1) para um produto destinado a
elevadores. Este produto, denominado grampo de 3/8, forjado a quente a partir de uma barra
de ao ABNT/SAE/AISI 1020, porm apresenta falta de homogeneidade na largura da rebarba, o
que acarreta desperdcio de material e comprometimento de sua qualidade. Nesse sentido, foram
dimensionadas atravs do mtodo de Drabing, diferentes geratrizes de sees circular,
quadrada e hexagonal, bem como, uma pr-forma de seo circular, para posterior anlise da
largura da rebarba. Atravs da anlise via software tambm foi possvel estimar a fora e energia
requeridas ao processo de forjamento em cada geratriz e pr-forma simuladas, sendo os
resultados comparados a outros mtodos utilizados nesta estimativa. Ao final, pode-se verificar
que os valores de fora e energia obtidos atravs das simulaes numrico-computacionais no
apresentaram uma convergncia com os demais mtodos utilizados. E, com relao s geratrizes
e pr-forma simuladas, no foi possvel verificar uma diferena significativa dos valores de fora
e energia que pudesse inviabilizar a utilizao de qualquer um destes slidos como sendo a
matria-prima ao grampo de 3/8. Nas simulaes em plasticina e numrico-computacionais da
largura da rebarba, em geral, foi constatado o mesmo comportamento da largura da rebarba para
as diferentes geratrizes e pr-forma simuladas, apresentando comprometimento desta grandeza
junto aos vrtices do grampo de 3/8. Porm, e a partir do custo de fornecimento da matria-
prima de cada geratriz e dos resultados obtidos, pode-se prever que a geratriz de seo circular e
a pr-forma so economicamente e tecnicamente mais viveis do que as geratrizes de seo
quadrada ou hexagonal.

Palavras-Chave: forjamento; desenvolvimento de produto; simulao de forjamento;
Simufact.Forming 8.1.
v

ABSTRACT

This paper aims to present and implement a methodology for developing integrated
product for forging, based on the effective integration of scientific knowledge and industrial
practice. This methodology was defined by five stages, called: Informational Design, Conceptual
Design, Preliminary Design, Detailed Design and Quality Control and Production. After
detailing each stage, and to evaluate the adoption of the methodology presented, physical
simulations were performed (with plasticine) and numeric-computational (by Simufact.Forming
8.1) for a product intended to lifts. This product, called Clamp 3/8", is hot forged from a bar
AISI/SAE/AISI 1020, but shows a lack of homogeneity in the width of the fash, resulting in
waste of material and commitment to quality. In this sense, were designed - by the method of
Drabing, different billets of circular sections, square and hexagonal, as well as a pre-form
circular section, for further analysis of the width of the fash. Through the analysis by software
was also possible to estimate the strength and energy required to forging process at each billet
and pre-form simulated, and the results compared to other methods used in this estimate. In the
end, was can verify that the values of strength and energy obtained through numeric-
computational simulations did not show a convergence with the other methods used. And, with
respect to the billets and pre-form simulated, it was not possible to verify a difference in the
values of strength and energy that could prevent the use of any of these solids as the raw material
to clamp 3/8". In the physical and numeric-computational simulations about width of the fash, in
general, was found the same behavior as the width of the fash for the different billets and pre-
form simulated, showing commitment of this magnitude along the vertices of the clamp 3/8".
However, and as the cost of providing the raw material of each billet and the results obtained, it
is expected that the billet of circular section and pre-form is technically and economically more
viable than the billets of a square or hexagonal section.

Keywords: forging; product development; forging simulation; Simufact.Forming 8.1.
vi

NDICE
1. INTRODUO..................................................................................................................1
1.1 DEFINIO DO PROBLEMA..........................................................................................1
1.2 OBJETIVOS.......................................................................................................................3
1.2.1 Objetivos especficos ......................................................................................................3
1.3 JUSTIFICATIVA...............................................................................................................3
2. REVISO BIBLIOGRFICA...........................................................................................4
2.1 TEORIA DA DEFORMAO PLSTICA DOS METAIS...............................................7
2.1.1 Efeito do material...........................................................................................................15
2.1.2 Efeito do gradiente trmico ...........................................................................................18
2.1.3 Efeito da velocidade.......................................................................................................22
2.1.4 Efeito do atrito e lubrificao........................................................................................23
2.1.4.1 Lubrificao..................................................................................................................28
2.2 PROCESSO DE FORJ AMENTO.......................................................................................29
2.3 PROJETO DE UM PRODUTO FORJ ADO........................................................................32
2.3.1 Desenho da pea.............................................................................................................32
2.3.2 Projeto e fabricao das matrizes..................................................................................35
2.3.3 Escolha das geratrizes e pr-forma ...............................................................................38
2.3.4 Escolha do maquinrio ..................................................................................................42
2.4 SIMULAES DO PROCESSO DE FORJ AMENTO.......................................................44
2.4.1 Simulaes fsicas ou prototipagem...............................................................................45
2.4.2 Simulaes numrico-computacionais ..........................................................................46
3. MTODOS E PROCEDIMENTOS ..................................................................................50
3.1 METODOLOGIA PARA O DESENVOLVIMENTO INTEGRADO DE PRODUTO PARA
FORJ AMENTO.......................................................................................................................50
3.2 APLICAO DA METODOLOGIA.................................................................................54
3.2.1 Fases 1 e 2 Projeto Informacional e Conceitual .........................................................54
3.2.2 Fase 3 Projeto Preliminar...........................................................................................60
3.2.2.1 Seleo da forma geomtrica bsica para a geratriz e pr-forma....................................62
3.2.2.2 Simulaes atravs de plasticina...................................................................................66
3.2.2.3 Simulaes atravs do Simufact.Forming 8.1................................................................69
4. RESULTADOS E DISCUSSES.......................................................................................72
4.1 SIMULAES COM PLASTICINA .................................................................................72
4.2 SIMULAES COM SIMUFACT.FORMING 8.1............................................................77
4.2.1 Quantidade de rebarba..................................................................................................77
4.2.2 Fora e energia do processo...........................................................................................80
4.3 ANLISE DA METODOLOGIA APLICADA ..................................................................85
5. CONCLUSES...................................................................................................................86
SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS..................................................................88
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS...................................................................................89
APNDICE A DESENHO DO GRAMPO DE 3/8. ..........................................................95
APNDICE B REA DE TRABALHO DO SOFTWARE IMAGETOOL 3.0. ...............96
vii

APNDICE C CLCULO DA FORA E ENERGIA DE FORJAMENTO PELO
MTODO DAS GRANDEZAS EQUIVALENTES. .............................................................97
APNDICE D CLCULO DA FORA E ENERGIA DE FORJAMENTO PELO
MTODO DE LANGE. .........................................................................................................100
APNDICE E CLCULO DA FORA E ENERGIA DE FORJAMENTO PELO
MTODO DE MAKELT. ......................................................................................................102
ANEXO A VALORES TPICOS DE ATRITO CONFORME O PROCESSO. ...............104
ANEXO B CATLOGO COMERCIAL DE BARRAS TREFILADAS. ..........................105
ANEXO C DADOS DA PRENSA DE FRICO USADA NO FORJAMENTO.............106
ANEXO D CUSTO DAS BARRAS TREFILADAS PREVISTAS COMO MATRIA-
PRIMA DO GRAMPO DE 3/8.............................................................................................107

viii

LISTA DE FIGURAS

Figura 2.1 Grfico custo versus nmero de peas considerando usinagem e forjamento.........4
Figura 2.2 Exemplos de peas forjadas. .................................................................................5
Figura 2.3 Comparao dos processos de fabricao de engrenagens para automveis...........6
Figura 2.4 Esquema bsico de forjamento em matriz aberta...................................................6
Figura 2.5 Mecanismo de deformao plstica: escorregamento e maclao. .........................7
Figura 2.6 Discordncias de cunha e espiral com a representao do vetor deBurgers (V
B
)...9
Figura 2.7 Principais planos e direes de escorregamento das estruturas cristalinas..............10
Figura 2.8 Recozimento: modificaes estruturais e das propriedades mecnicas...................11
Figura 2.9 Representao da Lei da Constncia de Volume para um paraleleppedo. .............12
Figura 2.10 Curva de escoamento para diferentes materiais. ..................................................16
Figura 2.11 Curvas de escoamento.........................................................................................17
Figura 2.12 Curvas de escoamentos da liga VAT

718 em diferentes temperaturas................17

Figura 2.13 Efeito da temperatura, da deformao e da taxa de deformao na tenso de
escoamento do ao ABNT/SAE/AISI 1045...............................................................................18
Figura 2.14 Variao tpica do limite de escoamento de um metal com aumento da T
h
. ......20
Figura 2.15 Efeito da temperatura na forjabilidade do ao ABNT/SAE/AISI 1015.................20
Figura 2.16 Representao das curvas de encruamento na conformao a frio e a quente.......22
Figura 2.17 Foras presentes no atrito de um corpo................................................................24
Figura 2.18 a) Representao nvel microscpico de duas superfcies em contato. b) Relao
qualitativa da variao da rea de cisalhamento e da fora de atrito com a fora normal............25
Figura 2.19 Relao entre os coeficiente de atrito e m..................................................27
Figura 2.20 Percentual de custos num processo de forjamento...............................................29
Figura 2.21 Classificao do forjamento em matriz conforme o fluxo de material..................31
Figura 2.22 Desalinhamentos em peas forjadas. a) Pea axissimtrica. b) Pea com simetria
longitudinal. .............................................................................................................................33
Figura 2.23 Classificao quanto a complexidade de forma para o forjamento.......................34
Figura 2.24 Ilustrao de uma matriz inferior progressiva......................................................35
Figura 2.25 a) Tipos de calhas de rebarba. b) Fora tpica de forjamento em matriz...............37
Figura 2.26 Otimizao de pr-forma no forjamento..............................................................40
Figura 2.27 Ilustrao do Mtodo de Drabing........................................................................41
Figura 2.28 Economia de material que pode ser obtida com o uso de pr-formas. ..................42
ix

Figura 2.29 Exemplos de maquinrios utilizados no forjamento. a) Martelo de queda. b) Prensa
excntrica. c) Prensa de parafuso tipo frico com disco duplo. ................................................43
Figura 2.30 Moldes em resina e prottipos em cera, cermica e metlicos..............................46
Figura 2.31 Simulao de forjamento via software. a) Anlise da deformao efetiva. b)
Anlise do fluxo de material.....................................................................................................47
Figura 2.32 Diagrama dos parmetros utilizados nas simulaes............................................48
Figura 2.33 Processo de remalhamento utilizado no MEF......................................................49
Figura 3.1 Metodologia para o desenvolvimento integrado de produto para forjamento. ........51
Figura 3.2 Grampo de 3/8 acabado e com rebarba. a) Vista superior. b) Vista inferior..........55
Figura 3.3 Aplicaes do grampo de 3/8. .............................................................................55
Figura 3.4 Etapas envolvidas na frabricao do grampo de 3/8.............................................57
Figura 3.5 Ferramental utilizado na fabricao do grampo de 3/8. a) Disposio do
maquinrio. b) Matrizes superior e inferior...............................................................................58
Figura 3.6 Grampo de 3/8 modelado em 3D.........................................................................60
Figura 3.7 Grampo de 3/8 modelado em 3D com rebarba.....................................................61
Figura 3.8 Matrizes modeladas em 3D considerando o ferramental original...........................62
Figura 3.9 Aplicao do Mtodo de Drabing otimizado para o grampo de 3/8......................63
Figura 3.10 Geratrizes e pr-forma obtidas para o grampo de 3/8.........................................66
Figura 3.11 Dispositivos (itens) utilizados nas simulaes em plasticina................................67
Figura 3.12 Pontos de verificao da largura da rebarba.........................................................68
Figura 3.13 Demonstrao simplificada do MEF e MVF existente no Simufact.Forming 8.1. 69
Figura 3.14 rea de trabalho do software Simufact.Forming 8.1............................................71
Figura 4.1 Procedimento utilizado nas simulaes com plasticina..........................................72
Figura 4.2 Grfico dos valores obtidos de P b em cada ponto de verificao e conforme as
geratrizes analisadas nas simulaes com plasticina..................................................................76
Figura 4.3 Grfico dos valores obtidos de P b em cada ponto de verificao e conforme as
geratrizes analisadas nas simulaes numrico-computacionais. ...............................................80
Figura 4.4 Grficos da fora obtida nas simulaes via software............................................81
Figura 4.5 Grficos da energia obtida nas simulaes via software.........................................83
x

LISTA DE TABELAS

Tabela 2.1 Representao e caractersticas das clulas unitrias bsicas.................................8
Tabela 2.2 Classificao e caractersticas do processo a partir de sua T
h
.............................19
Tabela 2.3 Faixas de temperatura para conformao a quente de alguns materiais..................21
Tabela 2.4 Valores tpicos do tempo de presso conforme o equipamento utilizado. ..............23
Tabela 2.5 Valores do coeficiente de atrito m para diferentes processos..............................27
Tabela 2.6 Dimenses mnimas das matrizes de forjamento...................................................36
Tabela 2.7 Valores orientativos para o dimensionamento da rebarba......................................38
Tabela 2.8 Grandezas de referncia conforme a geometria bsica. .........................................41
Tabela 3.1 Atividades principais do desenvolvimento integrado de produto para forjamento..52
Tabela 3.2 Composio qumica do ao ABNT/SAE/AISI 1020 em % de massa. ..................56
Tabela 3.3 Propriedades mecnicas ao ABNT/SAE/AISI 1020 em condies de temperatura
ambiente...................................................................................................................................56
Tabela 3.4 Etapas de fabricao do grampo de 3/8 na forjaria. .............................................57
Tabela 3.5 Valores de massa para cinco amostras do grampo de 3/8.....................................61
Tabela 3.6 Grandezas de referncia das formas geomtricas bsicas para as possveis geratrizes
ou pr-formas do grampo de 3/8..............................................................................................63
Tabela 3.7 Grandezas de referncia escolhidas conforme disponibilidade comercial. .............64
Tabela 3.8 Deformaes verdadeiras da geometria de envoltura com relao s formas
geomtricas comerciais escolhidas............................................................................................65
Tabela 3.9 Comprimento das geratrizes escolhidas visando atingir o valor do V
G
...............66
Tabela 3.10 Parmetros utilizados nas simulaes com Simufact.Forming 8.1.......................70
Tabela 4.1 Largura da rebarba das simulaes em plasticina geratriz com seo circular.....73
Tabela 4.2 Largura da rebarba das simulaes em plasticina geratriz com seo hexagonal.74
Tabela 4.3 Largura da rebarba das simulaes em plasticina geratriz com seo quadrada. .75
Tabela 4.4 Largura da rebarba das simulaes via software geratriz com seo circular. .....77
Tabela 4.5 Largura da rebarba das simulaes via software geratriz com seo hexagonal. .78
Tabela 4.6 Largura da rebarba das simulaes via software geratriz com seo quadrada....78
Tabela 4.7 Largura da rebarba das simulaes via software pr-forma com seo circular...79
Tabela 4.8 Valores de fora e energia considerando os diferentes mtodos, e o custo das
geratrizes simuladas..................................................................................................................84


xi

LISTA DE SIGLAS E ABREVIATURAS

ABNT Associao Brasileira de Normas Tcnicas
AISI American Iron and Steel Institute
ASTM American Society of Testing and Materials
CAD Computer Aided Design
CAM Computer Aided Manufacturing
CATE Conformao a altas taxas de energias
CCC Estrutura cbica de corpo centrado
CEP Controle Estatstico do Processo
CEQ Controle Estatstico da Qualidade
CFC Estrutura cbica de faces centradas
CVD Deposio Qumica de Vapor
F1.1,...,F5.1 Atividades principais do desenvolvimento integrado de produto
FMEA Anlise do Tipo e Efeito de Falha
FTA Anlise da rvore de Falhas
HC Estrutura hexagonal compacta
ISO International Standartization Organization
IT Tolerncia ISO
LDTM Laboratrio de Transformao Mecnica
MEF Mtodo dos Elementos Finitos
MVF Mtodo dos Volumes Finitos
NBR Normas Brasileiras de Regulao
PROMEC Programa de Ps-Graduao em Engenharia Mecnica
PL Plano que contm a rea da seo
PVD Deposio Fsica de Vapor
SAE Society of Automotive Engineers
Sindiforja Sindicato Nacional da Indstria de Forjaria
SME Society of Manufactores Engineers
V
B
Vetor de Burgers



xii

LISTA DE SMBOLOS

a espessura mnima de parede entre cavidade e a aresta exterior [mm]
a
1
espessura mnima entre duas cavidades da matriz [mm]
A
c
rea de contato efetiva [mm
2
]
A
n
rea de contato nominal [mm
2
]
A
o
rea inicial [mm
2
]
A
p
rea projetada no plano da rebarba sem a rebarba [mm
2
]
A
p
* rea projetada no plano da rebarba com a rebarba [mm
2
]
A
s
rea de cisalhamento [mm
2
]
A
seo
rea da seo [mm
2
]
A
seo-com
rea da seo encontrada comercialmente [mm
2
]
A
v
rea verdadeira [mm
2
]
b largura da rebarba [mm]
b
o
profundidade inicial [mm]
b
1
profundidade final [mm]
Bm largura mdia da cavidade ou da pea [mm]
P b largura mdia da rebarba nos pontos de verificao [mm]
b
P1,...,
b
P5
largura da rebarba nos pontos de verificao [mm]
E
i
espessura da seo [mm]
F
a
fora de atrito [N]
F
m
fora que realiza o movimento [N]
F
n
fora normal [N]
F
r
fora de reao [N]
F
v
fora verdadeira [N]
h altura qualquer [mm]
H altura mnima do bloco da matriz [mm]
h
c
profundidade da cavidade na matriz [mm]
H
i
altura da seo [mm]
H
i-com
altura da seo encontrada comercialmente [mm]
h
o
altura inicial [mm]
h
1
altura final [mm]
Kfd tenso ideal dinmica [N/mm
2
]
Kfs tenso ideal esttica deformao [N/mm
2
]
xiii

Kr tenso real deformao [N/mm
2
]
l
o
largura inicial [mm]
l
1
largura final [mm]
L
Hex
lado do hexgono [mm]
L
Hex-com
lado do hexgono encontrado comercialmente [mm]
L
i
largura da seo [mm]
L
i-com
largura da seo encontrada comercialmente [mm]
Ls comprimento da cavidade ou da pea [mm]
m atrito interfacial
M
mat
microestrutura do material
M
Pmcr
massa da pea modelada com rebarba [g]
M
Pmsr
massa da pea modelada sem rebarba [g]
p permetro qualquer [mm]
p
mdio
permetro mdio entre a pea e a borda da rebarba [mm]
r raio qualquer [mm]
R
cir
raio da circunferncia circunscrita no hexgono [mm]
R
i
raio da seo [mm]
R
i-com
raio da seo encontrado comercialmente [mm]
R
i-mx
raio mximo da seo [mm]
s espessura da rebarba [mm]
bP
S desvio padro da largura da rebarba obtida nas simulaes [mm]
S
E
tenso convencional ou de engenharia [N/mm
2
]
T temperatura [C]
T
h
temperatura homloga
T
fuso
temperatura absoluta de fuso do material [K]
T
mat
temperatura absoluta inicial do material [K]
V volume [mm
3
]
V
G
volume da geratriz [mm
3
]
V
P
volume da pea [mm
3
]
V
Pmcr
volume da pea modelada com rebarba [mm
3
]
V
Pmsr
volume da pea modelada sem rebarba [mm
3
]
V
R
volume da rebarba [mm
3
]
V
Per
volume decorrente das perdas por oxidao [mm
3
]
V
prensa
velocidade da prensa [mm/s]
xiv

tenso [N/mm
2
]
B
tenso limite de resistncia trao [N/mm
2
]
e
tenso de escoamento [N/mm
2
]
ef
tenso de escoamento em forjamento a quente [N/mm
2
]
v
tenso verdadeira [N/mm
2
]
3 2 1
, , tenses principais nas direes cartesianas [N/mm
2
]
atrito Coulombiano

mx
atrito Coulombiano mximo
tenso de cisalhamento [N/mm
2
]
e
tenso de escoamento por cisalhamento [N/mm
2
]
mx
tenso mxima de cisalhamento [N/mm
2
]
deformao verdadeira
b
deformao verdadeira em profundidade
de
deformao verdadeira no dimetro da geometria de envoltura
h
deformao verdadeira em altura
he
deformao verdadeira em altura da geometria de envoltura
l
deformao verdadeira em largura
le
deformao verdadeira em largura da geometria de envoltura
mx
deformao verdadeira mxima
p
deformao circunferencial verdadeira
r
deformao radial verdadeira
velocidade ou taxa de deformao [s
-1
]
b variao na profundidade [mm]
h variao na altura [mm]
l variao na largura [mm]
deformao linear convencional
b
deformao linear convencional em profundidade
h
deformao linear convencional em altura
l
deformao linear convencional em largura
xv
1
1. INTRODUO

Para Helman e Cetlin, 1983, o forjamento possivelmente a mais antiga operao de
conformao mecnica, na qual tambm esto inseridos os processos de laminao, trefilao,
extruso, conformao de chapas, etc. Nesse processo, basicamente, o material conformado
entre duas matrizes, sob a ao de um maquinrio especfico (martelos de queda ou prensas),
visando adquirir a forma final desejada.
A produo industrial de forjados, conforme dados de 2006 do Sindicato Nacional da
Indstria de Forjaria [Sindiforja, 2009], possui um faturamento anual aproximado de R$ 3,2
bilhes, obtidos a partir de uma produo anual de 574.858 toneladas de produtos forjados, das
quais 103.950 toneladas so destinadas exportao. Essa cadeia produtiva composta por
diversos grupos de forjarias (pequenas, mdias ou de grande porte), algumas mais especializadas
do que outras, e que juntas empregam aproximadamente 24.000 pessoas no Brasil [Sindiforja,
2009]. Logo, a partir desses indicadores, possvel destacar a importncia da indstria de
forjados para a economia e, porque no dizer, para a sociedade brasileira.
Para viabilizar o forjamento necessrio investimento tanto em maquinrio que na
grande maioria das vezes de grande porte, quanto na adequao do projeto de fabricao das
matrizes e da matria-prima utilizada (geratrizes e pr-formas) aos parmetros e peculiaridades
deste processo. Nesse contexto, e visando garantir a qualidade de um produto forjado e/ou do
prprio ferramental utilizado, faz-se necessrio estudos para o desenvolvimento integrado do
processo de forjamento, objetivando melhorias em: produtividade, qualidade, custo, reduo de
desperdcios e satisfao do cliente.

1.1 DEFINIO DO PROBLEMA

Para Pahl et al., 2005, a metodologia de projeto para um determinado produto deve
possuir algumas etapas tpicas, que resumidas so: Projeto Informacional, Projeto Conceitual,
Projeto Preliminar, Projeto Detalhado e a Validao do Projeto. Porm, essa metodologia bsica
deve ser adequada e modificada conforme a realidade do produto, processo e/ou servio que est
sendo desenvolvido, considerando para isso a integrao otimizada e coerente de todos os
recursos e parmetros envolvidos.
Somente a partir da prtica de desenvolvimento integrado para um produto que as
indstrias e outros setores da economia podem almejar lucratividade, qualidade e eficincia de
seus produtos e servios. Nesse sentido, a indstria de forjamento ainda deixa a desejar, j que
2
falta uma integrao mais significativa entre as diversas ferramentas e recursos utilizados neste
processo, tanto emnvel de pessoal (pesquisadores, engenheiros, projetistas e operadores) e
equipamentos (hardwares, softwares e maquinrios) quanto em nvel de conhecimento cientfico
do processo.
As indstrias de componentes forjados j utilizam, para o desenvolvimento de
produtos, simulaes fsicas ou softwares especficos para modelamento em duas ou trs
dimenses (2D ou 3D, respectivamente). Essas simulaes visam prever o comportamento e as
condies do material durante o processo, como: variao de temperatura, fora, energia,
velocidade de forjamento, escoamento do material, etc [Kobayashi et al., 1989; Ribeiro, 1993;
Geier, 2007; Lenhard Jnior, 2007]. Porm, devem retratar as condies reais do processo e/ou o
mais prximo possvel destas, do contrrio os resultados obtidos se tornam imprecisos ou
equivocados.
Mesmo com todo o esforo para o desenvolvimento das tcnicas de simulao de
forjamento comum, ainda, encontrar em forjarias de pequeno a mdio porte, ou at mesmo
aquelas de grande porte, a adoo das tcnicas de tentativa e erro ou empirismo visando o
projeto e fabricao de componentes forjados, conforme destaca Peres, 2002. A adoo dessas
tcnicas torna o processo de forjamento num sistema fragmentado, com reduzida confiabilidade,
sem uma efetiva integrao entre a prtica industrial e o conhecimento terico e cientfico,
comprometendo a melhoria e a otimizao desse sistema.
Logo, a aplicao das tcnicas de tentativa e erro e empirismo, torna-se uma
situao problemtica para a indstria de forjados, pois:
a) Diminui a confiabilidade e a qualidade do processo e do produto final;
b) Diminui a vida til do ferramental utilizado (matrizes e maquinrio);
c) Eleva o consumo de matria-prima, devido ao desperdcio de material;
d) Diminui a produtividade, pois em muitos casos necessrio um tempo maior de
projeto, fabricao e/ou para o lanamento de um novo produto;
e) Eleva o custo de produo, tanto no que diz respeito ao produto quanto ao
ferramental;
f) Eleva o nvel de insatisfao do cliente, afetando e/ou comprometendo a
lucratividade das empresas que utilizam essas tcnicas.

Nesse sentido, a pesquisa acerca do desenvolvimento integrado de produto para
forjamento torna-se necessria melhoria desse processo, principalmente, com relao
otimizao dos parmetros envolvidos.
3
1.2 OBJETIVOS

O objetivo geral deste trabalho apresentar uma metodologia de desenvolvimento
integrado de produto para forjamento, utilizando ferramentas de simulao fsicas e numrico-
computacionais, a partir dos principais parmetros envolvidos nesse processo, visando sua
otimizao ou melhoramentos.

1.2.1 Objetivos especficos

Os objetivos especficos deste trabalho so:
i) Contextualizar os principais parmetros envolvidos na deformao plstica, no
processo de forjamento e no projeto de um produto forjado;
ii) Aplicar a metodologia para o desenvolvimento integrado de produto para
forjamento, visando fabricao otimizada de um produto destinado a elevadores;
iii) Analisar e comparar, atravs de simulaes fsicas e numrico-computacionais a
otimizao proposta, objetivando reduo na quantidade de rebarba (desperdcio), mensurao
da fora e energia necessria ao forjamento;
iv) Consolidar e/ou propor modificaes para a metodologia proposta.

1.3 JUSTIFICATIVA

A partir deste trabalho espera-se reduzir aquelas conseqncias apresentadas no
tpico 1.1, com relao aplicao dos mtodos de tentativa e erro e empirismo no
desenvolvimento de forjados, contribuindo para a reduo de custos, tempo de projeto e
processo, retrabalho, bem como, agilizando e qualificando o servio prestado pelas forjarias.
Tambm, espera-se elevar a confiabilidade e a qualidade do processo de forjamento,
servindo de acervo tcnico para posterior consulta de outros profissionais interessados na
melhoria desse processo.

4
2. REVISO BIBLIOGRFICA

O projeto de fabricao de um produto mecnico envolve basicamente o desenho da
pea (dimenses e tolerncias), a escolha do processo a ser utilizado, e as variveis atuantes
nesse sistema, como: seleo de materiais e suas propriedades. Os produtos metlicos podem ser
fabricados atravs de diferentes tecnologias, que resumidamente podem ser classificadas como:
tecnologia do corte (ex.: usinagem), tecnologia de fuso (ex.: fundio), tecnologia de
sinterizao ou metalurgia do p, ou ainda a tecnologia da deformao plstica (ex.: forjamento)
[Pacheco, 2007].
Cada tecnologia possui caractersticas distintas visando obteno de um mesmo
produto, principalmente se este apresentar produo seriada, ou seja, em larga escala. Nesse
contexto, esquematizada na figura 2.1 uma relao hipottica de custo versus produtividade
entre os processos de forjamento e usinagem. Onde, a partir de um certo nmero crtico de peas
um processo poder ser mais economicamente vivel do que outro. Logicamente, que essa
relao no segue uma linearidade perfeita, mas a partir dessa hiptese possvel prever que o
forjamento um processo indicado quando se deseja elevada produtividade aliada a baixo custo.









Figura 2.1 Grfico custo versus nmero de peas considerando usinagem e forjamento.
Fonte: [Pacheco, 2007].

A partir dos trabalhos de Dieter, 1981, Bresciani Filho et al., 1997 e Rodrigues e
Martins, 2005, possvel definir o termo forjamento como sendo: uma famlia de processos
para deformao plstica generalizada de uma massa metlica com fluxo intermitente atravs da
aplicao de foras compressivas, visando modificao das propriedades mecnicas e da
geometria dessa massa metlica para a obteno de uma forma til. Para Lange, 1994, o
forjamento pertence ao grupo de processos de manufatura compreendidos pelos processos de
conformao, sendo classificado em dois grupos: forjamento em matriz aberta ou em matriz
5
fechada, podendo ser realizado a quente, a morno ou a frio, conforme ser detalhado em tpicos
especficos neste trabalho.
Atravs do forjamento possvel obter as mais variadas formas e dimenses de peas
a partir de materiais metlicos diversos, como: aos ao carbono, aos-liga, aos inoxidveis, ligas
de alumnio, cobre, titnio, etc. De modo geral, todos os materiais metlicos podem ser
deformados e, inclusive, forjados, sendo necessrio para tanto um desenvolvimento integrado de
produto com relao s suas condies de projeto e manufatura. Na figura 2.2 so apresentadas
algumas peas obtidas pelo processo de forjamento, onde se verifica a diversidade de formas e
dimenses dos produtos forjados.










Figura 2.2 Exemplos de peas forjadas.
Fonte: [Maxiforja, 2009].

Porm, em diversas forjarias comum encontrar peas com elevado desperdcio de
material (ex.: excesso de rebarba), consumo de energia exagerado, peas defeituosas com trincas,
falha de preenchimento, etc. Problemas estes que na grande maioria das vezes resultam de um
projeto de produto ou processo deficientes, sem uma anlise criteriosa de seus parmetros e/ou
sem qualquer embasamento terico e cientfico.
Garcia et al., 2000, destaca que o comportamento mecnico de qualquer material
utilizado na engenharia funo de sua estrutura interna e de sua aplicao no projeto. Logo, o
comportamento de um material durante o forjamento tambm resultado da maneira como esse
aplicado ao projeto. Alm, claro, das caractersticas metalrgicas e das propriedades
mecnicas do prprio material durante o processo. Ferreira, 2002, exemplifica, como desperdcio
de material, que no forjamento de engrenagens apenas 75 a 80% da matria-prima aproveitada,
exigindo ainda uma quantidade considervel de energia se comparado a outros processos,
conforme indicado na figura 2.3.
6









Figura 2.3 Comparao dos processos de fabricao de engrenagens para automveis.
Fonte: [Ferreira, 2002, p. 33].

Nesse sentido, estudos sobre o comportamento do material e sua condio fsico-
mecnica antes, durante e ps-forjamento servem para minimizar o desperdcio de material e o
consumo exagerado de energia. Essa premissa pode ser ilustrada atravs da figura 2.4, onde
apresentado um esquema bsico de forjamento em matriz aberta, identificando o sentido de
aplicao da fora e o tipo de deformao (forma de barril) que sofre o material. Esse tipo de
deformao se d devido restrio causada pelo atrito entre a pea e matriz e o gradiente
trmico envolvido no processo [Garcia et al., 2000; Rodrigues e Martins, 2005; Pacheco, 2007].
Logo, possvel afirmar que muitos fatores, dentre os quais o atrito e a temperatura, influenciam
no processo de forjamento.









Figura 2.4 Esquema bsico de forjamento em matriz aberta.
Fonte: [Pacheco, 2007, p. 21].

Souza et al., 2008, apud Kobayashi et al., 1989, compartilham dessa afirmao ao
destacarem que durante o forjamento em matriz aberta diversas so as variveis atuantes no
processo, como: tipo de material a ser deformado, dimenses das matrizes, condies e interao
entre metal e matriz, mecanismo de deformao plstica, projeto do produto final e suas
caractersticas, alm do gradiente trmico e do tipo de equipamento utilizado. Sendo que todas
estas variveis interagem durante o processo, dificultando a anlise quantitativa de cada
7
parmetro isoladamente. Portanto, e visando o desenvolvimento integrado de produto com
relao s condies de forjamento, faz-se necessrio conhecer os princpios que regem a
deformao plstica e seus parmetros de influncia.

2.1 TEORIA DA DEFORMAO PLSTICA DOS METAIS

A deformao de um material metlico pode ser definida de duas formas: de maneira
elstica reversvel ao cessar a solicitao mecnica, ou de maneira plstica irreversvel
mesmo cessada a solicitao [Dieter, 1981; Helman e Cetlin, 1983].
A deformao plstica de um corpo metlico se d quando a solicitao mecnica
atinge uma tenso limite para este corpo, a partir da qual no se verifica mais a
proporcionalidade entre a tenso imposta e sua deformao. Essa deformao obtida atravs de
dois mecanismos: o escorregamento (ou deslizamento) dos planos cristalogrficos preferenciais
(ou planos de escorregamento), e a maclao, onde h inclinao dos planos cristalogrficos em
relao ao reticulado cristalino, conforme ilustrado na figura 2.5 [Bresciani Filho et al., 1986].







Figura 2.5 Mecanismo de deformao plstica: escorregamento e maclao.
Fonte: [Bresciani Filho et al., 1986, p. 23].

Para o entendimento desses mecanismos necessrio compreender a formao dos
slidos metlicos, principalmente, comrelao a sua estrutura cristalina fundamental, j que essa
decisiva para a movimentao dos planos cristalogrficos e, conseqentemente, para a
deformao do material.
Os metais so compostos por agrupamentos de tomos segundo uma ordem que se
repete nas trs dimenses, denominados cristais. A disposio e a forma geomtrica que se
encontram essas partculas constituem a chamada estrutura cristalina. O menor agrupamento
de tomos que caracterizam um cristal denominado clula unitria. Essas clulas, por
apresentarem orientaes e posies bem definidas (simtricas) e peridicas, formam uma malha
de tomos denominada reticulado cristalino [Dieter, 1981; Bresciani Filho, et al., 1986].
8
A estrutura cristalina mantida em equilbrio pela ao de foras de atrao e
repulso dos ons positivos e negativos que compem os tomos. Nos metais, essa estrutura pode
apresentar trs formas bsicas, e distintas conforme a disposio atmica, que so: a estrutura
hexagonal compacta (HC), estrutura cbica de faces centradas (CFC) e a estrutura cbica de
corpo centrado (CCC). Devido diferena na disposio dos tomos, cada estrutura bsica
apresentar caractersticas e propriedades distintas, principalmente com relao a sua
deformao. Na tabela 2.1 so ilustradas as posies dos tomos pertencentes a cada estrutura
elementar, bem como, apresentado um levantamento sobre as principais caractersticas dessas
estruturas.

Tabela 2.1 Representao e caractersticas das clulas unitrias bsicas.
Representao da clula unitria
(esferas tangentes, cortadas e separadas)
Nome e caractersticas

HC
- Prisma hexagonal com tomos nos vrtices e no centro das
bases;
- Planos compactos, justapostos e tangenciando os planos dos
tomos do plano inferior (6 tomos por clula);
- Possui baixa deformabilidade se comparada as demais;
- Fator de empacotamento: 0,74;
- Sistemas de escorregamento: 3 (1 plano e 3 direes);
- Exemplo de materiais: Be, Cd, Co, Mg, Ti, Zn.

CFC
- Cubo comvrtices e centro das bases ocupadas por tomos;
- Planos compactos, com tomos do terceiro plano
apresentando a mesma direo dos tomos do primeiro plano
(4 tomos por clula);
- Possui elevada deformabilidade se comparada as demais;
- Fator de empacotamento: 0,74;
- Sistemas de escorregamento: 12 (4 planos e 3 direes);
- Exemplo de materiais: Fe-, Al, Cu, Au, Pb, Ni, Ag.

CCC
- Cubo com tomos nos vrtices e umtomo no seu centro (2
tomos por clula);
- Apresenta mdia deformabilidade se comparada as demais;
- Fator de empacotamento: 0,68;
- Sistemas de escorregamento: 48 (16 planos e 3 direes);
- Exemplo de materiais: Fe-, Cr, Mo, Nb, W, V.
Fonte: [adaptado de Dieter, 1981; Bresciani Filho et al., 1986; Pacheco, 2007].

Os materiais metlicos, principalmente as ligas, apresentamconstituintes diversos
junto matriz metlica (ex.: micro-constituintes, impurezas e outros agregados). A distribuio
homognea desses elementos praticamente impossvel de ser atingida, resultando em
segregaes e/ou descontinuidades dispersas na soluo slida. Logo, existem solues
intersticiais, quando os agregados situam-se entre os tomos da rede cristalina, ou solues
9
substitucional, quando tomos secundrios assumem o lugar dos tomos do reticulado
cristalino, sendo essas solues dependentes da interao e do raio atmico de suas partculas
[Bresciani Filho et al., 1986].
As heterogeneidades influenciam na deformao do material, principalmente, devido
formao de defeitos na rede, os quais podem ser classificados como; defeitos de ponto,
defeitos de plano ou tridimensionais e defeitos de linha. Os defeitos de ponto so defeitos
restritos a uma regio do reticulado cristalino, e que envolvem um nmero reduzido de tomos.
A vacncia que consiste na ausncia de um ou mais tomos da rede cristalina, a existncia de
tomo intersticial ou do deslocamento de um tomo da rede cristalina so exemplos desse tipo de
defeito. A presena de vazios, fissuras, poros, falhas de empilhamento e de contorno dos gros
so exemplos de defeitos planos ou tridimensionais. Os defeitos de linha, conhecidos como
discordncias de linha (ou de cunha) e espiral (ou de hlice) so descontinuidades nas arestas dos
planos existentes ao longo do cristal. As discordncias so responsveis pelo movimento relativo
dos planos, ou seja, pelo escorregamento de planos do cristal, apresentando direes
cristalogrficas caractersticas [Bresciani Filho et al., 1986]. A magnitude e a direo de
deslocamento das discordncias podem ser analisadas atravs do vetor de Burgers (V
B
), que
ilustrado na figura 2.6, sendo perpendicular linha de discordncia de cunha, e paralelo linha
de discordncia em espiral.








Figura 2.6 Discordncias de cunha e espiral com a representao do vetor deBurgers (V
B
).
Fonte: [Bresciani Filho et al., 1986, p. 41].

Bresciani Filho et al., 1986, salientam que o principal mecanismo de deformao
plstica o escorregamento provocado pelo movimento das discordncias, que se d atravs de
planos e direes de escorregamento, e que coincidem preferencialmente com as direes de
maior densidade atmica, ou seja, onde os tomos esto mais prximos. Porm, esse
comportamento muitas vezes impedido e, devido ao estado de tenses atuantes ou da ao de
outros fenmenos (ex.: encruamento, impurezas, etc.), outros planos e direes podemse tornar
10
ativos. Na figura 2.7 so apresentados os planos e direes principais do escorregamento das trs
estruturas cristalinas bsicas.






Figura 2.7 Principais planos e direes de escorregamento das estruturas cristalinas.
Fonte: [Bresciani Filho et al., 1986, p. 29].

Durante a maclao uma parte do cristal apresenta inclinao em relao outra
parte, sendo delimitada pelo plano de maclao. A parte defasada do cristal (aquela que sofreu
deformao) mantm o mesmo reticulado da parte original e, ao contrrio do escorregamento,
muitos planos se movimentam de maneira regular mantendo a mesma distncia atmica entre os
planos [Bresciani Filho et al., 1986].
Materiais commaior rea de contorno de gro (ou seja, com granulao menor)
possuem maior resistncia mecnica e menor deformabilidade do que aqueles materiais com
gros mais grosseiros. Logo, a movimentao das discordncias dificultada pela quantidade
excessiva de contornos de gros, e pelo surgimento de sub-gros orientados de maneira diferente
da rede cristalina original, que vem a ser o processo de poligonizao [Bresciani Filho, 1986;
Pacheco, 2007].
A existncia de um nmero excessivo de planos de deformao, principalmente
devido movimentao, multiplicao e intercruzamento das discordncias, eleva o nmero de
interseces entre os planos, exigindo maior tenso necessria deformao. Esse fenmeno,
que causa o endurecimento do cristal metlico, denominado de encruamento.
Todo o material j encruado e submetido a novo processo de deformao apresenta
maior resistncia a essa nova deformao em virtude do grau de encruamento pr-existente. Para
ciclos de deformao possvel descrever esse comportamento atravs do fenmeno de histerese
entre a tenso aplicada e a deformao a que um material submetido. Sendo possvel afirmar
que quanto maior o nvel de encruamento maior ser a tenso necessria para uma nova
deformao.
O processo de encruamento pode ser revertido atravs do amolecimento por
recozimento do material. Neste processo o material aquecido at uma determinada temperatura
por um certo perodo de tempo, que depender do tipo de material e do grau de encruamento
existente no mesmo.
11
O processo de amolecimento por recozimento apresenta trs etapas principais,
descritas a seguir e ilustradas na figura 2.8:
a) Recuperao: onde h aumento gradativo da temperatura, ocorrendo um rearranjo
das discordncias, visando a reduo e/ou eliminao destas, alm de favorecer a reduo das
tenses internas presentes no material;
b) Recristalizao: nessa etapa as propriedades fsicas e mecnicas do material
retornam ao seu valor original (antes da deformao), alm de ocorrer o incio da nucleao de
novos cristais em substituio queles deformados;
c) Crescimento dos gros: os gros originados durante a recristalizao aumentam de
tamanho medida que a energia interna original restaurada.











Figura 2.8 Recozimento: modificaes estruturais e das propriedades mecnicas.
Fonte: [Bresciani Filho et al., 1986, p. 60].

Alm do estudo terico sobre os aspectos cristalogrficos da deformao necessrio
definir parmetros quantitativos, visando mensurar os nveis de tenses e deformaes
admissveis ao processo de conformao de um material. A obteno desses parmetros
analiticamente envolve fenmenos fsicos complexos, tornando difcil descrever plenamente o
comportamento dos metais, principalmente, sob grandes deformaes plsticas.
Nesse sentido, so assumidas algumas hipteses simplificadoras desse fenmeno
[Dieter, 1981]. Uma delas, diz respeito ao volume do material que, conforme Grning, 1973, o
volume de um corpo conformado permanece constante durante seu processo, pois o processo de
conformao se d por escorregamento em diferentes direes. Isto, representa a Lei da
Constncia do Volume ou tambm denominada propriedade de incompressibilidade do
material.
12
Existem duas linhas de estudos para a anlise dos processos de conformao: a Fsica
dos Slidos e Metalurgia Fsica que avalia a estrutura cristalina do material durante a
deformao de maneira qualitativa, e a Mecnica dos Meios Contnuos que mede as
propriedades supondo que o material seja isotrpico, homogneo, contnuo e incompressvel
[Helman e Cetlin, 1983].
A isotropia se refere conservao das mesmas propriedades mecnicas em qualquer
direo de solicitao. A homogeneidade de um material se baseia na mesma composio
qumica, morfologia e distribuio de gros ao longo de seu comprimento. A continuidade se
refere iseno de porosidades ou vazios, e a incompressibilidade a manuteno do volume
V, como j citado anteriormente.
A relao de deformao para um corpo, neste caso citando um paraleleppedo
conforme representado na figura 2.9, obtida atravs do cociente das dimenses geomtricas,
antes e aps a conformao [Grning, 1973].







Figura 2.9 Representao da Lei da Constncia de Volume para um paraleleppedo.
Fonte: [Grning, 1973, p. 16].

A partir da figura 2.9, e sendo h
o
a altura inicial, b
o
a profundidade inicial e l
o

a largura inicial, e h
1
, b
1
e l
1
as mesmas grandezas considerando o estado final de
deformao do paraleleppedo, tem-se a deformao linear convencional (de engenharia ou
relativa)
h
,
b
,
l
, dessas grandezas, sendo representadas pela equao (2.1) [Grning,
1973; Helman e Cetlin, 1983]:

0
0 1
0 0
0 1
0 0
0 1
0
l
l l
l
l
b
b b
b
b
h
h h
h
h
l b h

=
A
=

=
A
=

=
A
=

Para Grning, 1973, e Helman e Cetlin, 1983, a partir da teoria da deformao
plstica deve-se utilizar nos processos que resultam num elevado grau de deformao (alm do
limite elstico, como no caso do forjamento) a chamada deformao verdadeira (natural ou
(2.1)
13
logartmica) , que consiste na deformao logartmica das dimenses do corpo deformado, e
que por sua vez ser menor que os respectivos valores de deformao linear.
Assim, e considerando infinitos alongamentos do paraleleppedo de simetria
cartesiana da figura 2.9, tem-se as deformaes verdadeiras: em altura
h
, em profundidade

b
e em largura
l
, conforme expresso na equao (2.2). Caso a pea apresente simetria
cilndrica (=axissimtrica) possvel obter as deformaes verdadeiras: em altura
h
, radial

r
e circunferencial
p
, conforme representado na equao (2.3), sendo h a altura, r o
raio e p o permetro [Gruning, 1973].

) 1 ln( ln ) 1 ln( ln ) 1 ln( ln
0
1
0
1
0
1
1
0
1
0
1
0
l
l
l
l b
b
b
b h
h
h
h
l
l
l
dl
b
b
b
db
h
h
h
dh
+ = = = + = = = + = = =
} } }


) 1 ln(
2
2
ln ) 1 ln( ln ) 1 ln( ln
0
1
2
2 0
1
0
1
1
0
1
0
1
0
p
r
r
p r
r
r
r h
h
h
h
r
r
p
dp
r
r
r
dr
h
h
h
dh

+ = = = + = = = + = = =
} } }


Nas equaes (2.2) e (2.3) possvel destacar que a ltima igualdade faz uma relao
entre a deformao verdadeira e a convencional, onde, deve-se utilizar para o clculo da fora
mxima necessria aquela deformao verdadeira que apresentar o maior valor, ou seja,
mx

[Grning, 1973]. O uso da deformao verdadeira, e no da deformao convencional, s vem a
confirmar a aplicao da Lei da Constncia de Volume para processos com grandes
deformaes, j que as igualdades descritas nas equaes (2.4) e (2.5) so possveis.

= + + 0
l b h
para simetria cartesiana
= + + 0
p r h
para simetria cilndrica

Da mesma forma que se fez com a deformao, a tenso utilizada para fins de
deformao plstica tambm deve ser a tenso verdadeira
v
dada pela equao (2.6). Esta
tenso considera a fora verdadeira F
v
e a rea verdadeira da seo A
v
a cada instante da
deformao. Por outro lado, a tenso convencional ou de engenharia S
E
somente considera a
rea inicial A
0
do processo, tendo sua relao com a tenso verdadeira explicitada na ltima
igualdade da equao (2.6) [Grning, 1973].

) 1 ( + = =
E
V
V
V
S
A
F

(2.2)
(2.3)
(2.4)
(2.5)
(2.6)
14
No estudo da deformao mecnica so adotados critrios de escoamento visando
prever a tenso de incio de escoamento sob condies diversas de carregamento. Existemdois
critrios plenamente difundidos na literatura cientfica: o critrio de von Mises e o critrio de
Guest-Tresca. No critrio de von Mises a tenso de escoamento
e
obtida quando a energia
de distoro atinge seu valor mximo (crtico) para um ensaio uniaxial de trao, sendo expressa
pela equao (2.7), onde
1
,
2
e
3
so as tenses principais nas trs direes cartesianas
[Dieter, 1981; Breschiani Filho et al., 1986].

( ) ( ) ( ) | |
2
1
2
1 3
2
3 2
2
2 1
2
1
+ + =
e


O critrio de von Mises define ainda que o limite de escoamento por cisalhamento

e
, ser menor do que a tenso de escoamento para um ensaio de trao uniaxial, conforme
descrito na equao (2.8).

( )
e
e
e

577 , 0
3
= =

No critrio de Guest-Tresca, ou da mxima tenso cisalhante, admite-se que o
escoamento ocorre quando a tenso de cisalhamento mxima
mx
atinge o valor da tenso de
cisalhamento do ensaio uniaxial de trao
e
, sendo definida pela equao (2.9).

( )
e
e
e mx

5 , 0
2 2
3 1
= = =

=

Ao adotar algum dos critrios de escoamento para um determinado material, somente
se est definindo uma tenso crtica ao escoamento que, no caso da deformao plstica, o
material ter que ultrapassar para satisfazer sua deformao. Porm, na grande maioria das
vezes, faz-se necessrio obter os valores de tenso durante o processo, bem como, a descrio
completa desse fenmeno e sua interao s condies fsicas e mecnicas. Para isso, so
utilizadas tcnicas como as descritas nos trabalhos de Dieter, 1981, Helman e Cetlin, 1983, e
Bresciani Filho et al., 1986, com destaque para os mtodos dos blocos (slab method), do campo
das linhas de deslizamento (slip lines field), elementos finitos e simulaes fsicas ou numricas.
Estes mtodos, em geral, estabelecem solues analticas e experimentais para os modelos
fsicos que descrevem os processos de deformao, os quais consideram condies peculiares
(2.9)
(2.8)
(2.7)
15
aos diferentes processos, como: tenses, deformaes, velocidades, energia, potncia, etc. H
ainda mtodos grficos, que permitem rapidez na obteno dos resultados mas que, porm,
apresentam baixa confiabilidade devido s simplificaes adotadas.
Dieter, 1981, p. 62, j afirmava que a deformao plstica depende da maneira
segundo a qual exercida a solicitao mecnica at se atingir o estado final da pea. Logo,
torna-se evidente que para a anlise e desenvolvimento integrado de qualquer processo de
deformao fundamental envolver parmetros do material a conformar, bem como, das
caractersticas do projeto e do processo a ser utilizado. Sendo assim, a seguir sero abordados os
principais parmetros de influncia sob a deformao plstica do material, entre eles: o tipo de
material, o gradiente trmico, a velocidade do processo, as condies de atrito e lubrificao e,
posteriormente, com destaque ao processo de forjamento, temas relacionados ao projeto do
produto forjado e ao ferramental utilizado.

2.1.1 Efeito do material

Nos processos de deformao mecnica, inclusive no forjamento, possvel trabalhar
com diferentes materiais, que por sua vez apresentam propriedades fsicas e mecnicas distintas.
Estas caractersticas so decorrentes da diversidade de ligas e composies qumicas existentes
para os materiais mecnicos, bem como, do nvel de heterogeneidades presentes na matriz
metlica, como: vazios, incluses, elementos de liga, etc.
Chiaverini, 1986, destaca que a adio de elementos de liga em materiais metlicos
afeta sua isotropia, influenciando suas propriedades mecnicas, como: usinabilidade,
temperabilidade, dureza a quente, capacidade de corte, resistncia ao desgaste e a oxidao, entre
outros. Nesse sentido, e reportando-se ao processo de forjamento, tambm possvel afirmar que
parmetros como: formabilidade e forjabilidade, tambm so influenciados. A forjabilidade pode
ser definida como a capacidade de um slido metlico poder ser conformado por forjamento sem
apresentar fissuras e/ou outros defeitos que comprometam sua integridade.
Helman e Cetlin, 1983, destacam que, em geral, os metais apresentam significativa
capacidade de sofrer mudana de forma (formabilidade), caracterstica que varia conforme o tipo
de material, sendo influenciada por trs aspectos: a formao de estrices quando o material
tracionado e apresenta reduo localizada de seo, a flambagem quando a pea delgada
podendo dobrar-se sob ao de foras compressivas, e a fratura do material quando surgem
rupturas do material em sua superfcie ocasionando comprometimento da pea. Esses trs
aspectos so desfavorveis ao processo de forjamento, devendo ser evitados.
16
Na previso do comportamento dos materiais durante o processo de deformao
plstica so utilizadas representaes grficas denominadas curvas de escoamento ou curvas
tenso versus deformao. Estas curvas descrevem a relao entre as tenses e deformaes
atuantes no material sob condies especficas e para diversos materiais, conforme ilustrado na
figura 2.10.



















Figura 2.10 Curva de escoamento para diferentes materiais.
Fonte: [Garcia et al., 2000, p. 10].

Jarreta et al., 2008, salientam que a curva de escoamento alm de orientar o
comportamento mecnico durante o processo, define o pico de tenso e de deformao crticos
para o incio da recristalizao, fenmeno j contextualizado neste trabalho. Da mesma maneira,
Grning, 1973, relata que a regio de interesse da conformao aquela entre o limite de
escoamento do material e o limite de resistncia trao, ou seja, na regio de plasticidade
estvel. Vale ressaltar que as curvas de escoamento devem retratar a tenso e a deformao
verdadeiras, j que para Dieter, 1981, p. 63, a curva tenso versus deformao de interesse
fundamental na teoria da plasticidade quando este grfico representa a tenso e a deformao
verdadeira do material. Na figura 2.11 so exemplificadas diferentes curvas de escoamento, que
17
podem retratar o comportamento de um mesmo material, porm submetido a condies diversas
de processamento.







Figura 2.11 Curvas de escoamento.
Fonte: [adaptado de Bresciani Filho, 1997, p. 310; Dieter, 1981, p. 64; Pacheco, 2007, p. 12].

Os principais fatores que influenciam as curvas de escoamento e, por conseqncia,
alteram o comportamento e o valor de tenso atuante no material durante a deformao so:
a temperatura T, a deformao verdadeira , a velocidade ou taxa de deformao , alm
da microestrutura do material M
mat
. Logo, = f (T, , , M
mat
), conforme destacam
Kobayashi et al, 1989.
Lange, 1994, p. 11.16, salienta que o mais importante como no clculo de todas as
foras atuantes no forjamento conhecer a tenso de escoamento em funo da temperatura,
deformao e taxa de deformao, to exato quanto possvel. Assim, na figura 2.12, so
representadas curvas de escoamento de uma liga a base de nquel (denominada comercialmente
de VAT

718) obtidas no trabalho de Jarreta et al., 2008, onde se destaca a influncia da

temperatura sobre essas curvas.











Figura 2.12 Curvas de escoamentos da liga VAT

718 em diferentes temperaturas.

Fonte: [Jarreta et al., 2008, p. 32].
18
Para Weisheimer et al., 2005, e Souza et al., 2008, o comportamento do material
quando deformado plasticamente, e analisado atravs de softwares especficos, resultado da
interpolao da curva tenso versus deformao existente em seus bancos de dados. Esse
procedimento visa obter o comportamento do material para as mais diversas condies de
temperatura e/ou taxa de deformao simuladas. Souza et al., 2008, p. 8, salientam que
medida que se aumenta a velocidade de deformao, maiores so as tenses de escoamento, o
que se evidencia atravs da figura 2.13, considerando um ao ABNT/SAE/AISI 1045.
















Figura 2.13 Efeito da temperatura, da deformao e da taxa de deformao na tenso de
escoamento do ao ABNT/SAE/AISI 1045.
Fonte: [adaptado de Lange, 1994, p. 11.17].

2.1.2 Efeito do gradiente trmico

Helman e Cetlin, 1983, destacam que os metais so comumente deformados a
temperaturas que variam desde a temperatura ambiente at aquelas prximas ao seu ponto de
fuso. No processo de conformao metlica, tanto a deformao plstica quanto o atrito
contribuem para a gerao de calor, sendo que 90 a 95% da energia mecnica envolvida so
transformados em calor [Kobayashi et al, 1989]. Logo, o controle e previso do comportamento
termo-mecnico do material durante seu processamento importante, principalmente para evitar
o aparecimento de trincas, fissuras e outros defeitos trmicos, que podem comprometer o
19
processo e a integridade da pea [Helman e Cetlin, 1983]. Nesse sentido, comum utilizar
temperaturas de referncia para classificar o processo e predizer suas propriedades. A
classificao mais utilizada nos processos de conformao, em especial no forjamento, diz
respeito temperatura homloga do processo T
h
, que consiste na relao entre a temperatura
absoluta do material no incio do processo T
mat
e a temperatura absoluta de incio de fuso
desse material T
fuso
(todas em Kelvin [K]), expresso na equao (2.10).

fuso
mat
h
T
T
T =

A partir da T
h
possvel classificar os processos e prever algumas situaes e/ou
caractersticas destes, conforme descrito resumidamente na tabela 2.2.

Tabela 2.2 Classificao e caractersticas do processo a partir de sua T
h
.

Classificao
do processo
Caractersticas
0 <T
h
0,3 a frio
- Exige maior potncia de mquina;
- Material endurece por encruamento;
- Deformao limitada pela ocorrncia de fratura;
- Necessita de ciclos de deformao e recristalizao;
- Material apresenta elevada resistncia, dureza e tenso de escoamento,
comperda da ductilidade e alongamento;
- Excelente preciso dimensional (IT8 a IT11);
- Acabamento superficial 10 m.
0,3 <T
h
0,5 a morno
- Ocorre recuperao dos gros, mas sema formao de novos gros (sem
recristalizao);
- Recuperao parcial da ductilidade;
- Potncia e tenso de conformao, e demais propriedades comvalores
intermedirios entre o trabalho a frio e a quente;
- Moderada preciso dimensional (IT11a IT14);
- Acabamento superficial 30 m.
0,5 <T
h
1 a quente
- Exige menor potncia de mquina para a mesma deformao;
- Ocorre amaciamento simultneo do material com o encruamento, a
partir da formao de novos gros (recristalizao);
- Tenso de escoamento permanece aproximadamente constante;
- Diminui a resistncia mecnica do metal;
- Elevada taxa de oxidao do material devido intensa vibrao trmica;
- Temperaturas muito elevadas podem levar a fuso do material e,
conseqente, rupturas por fragilidade a quente (hot shortness), alm de
desgaste da ferramenta e lubrificao difcil;
- Variao dimensional devido contrao do material (IT13 a IT16);
- Acabamento superficial 50 a 100 m.
Fonte: [adaptado de Helman e Cetlin, 1983; Chiaverini, 1986, Norton, 2004; Pacheco, 2007;
Geier, 2007].

(2.10)
20
Existe ainda o chamado forjamento isotrmico, quando as matrizes possuem a
mesma temperatura da pea que est sendo forjada, sendo indicado para peas de ligas leves ou
no ferrosas (ex. alumnio) com baixo ponto de fuso. Helman e Cetlin, 1983, e Souza et al.,
2008, destacam que o efeito da temperatura sobre as tenses de escoamento preponderante, e
em qualquer taxa de deformao, influenciando diretamente a qualidade do produto final. Na
figura 2.14 representada essa influncia a partir da T
h
.







Figura 2.14 Variao tpica do limite de escoamento de um metal com aumento da T
h
.
Fonte: [Helman e Cetlin, 1983, p. 49].

Lange, 1994, apud Lindner, 1965, mostra atravs da figura 2.15 a variao da tenso
de escoamento devido temperatura, deformao e taxa de deformao , bem
como, indicando a perda de carga por oxidao durante o forjamento de um ao ao carbono
ABNT/SAE/AISI 1015.














Figura 2.15 Efeito da temperatura na forjabilidade do ao ABNT/SAE/AISI 1015.
Fonte: [Adaptado de Lange, 1994, p. 11.117, apud Lindner, 1965].
21
Pacheco, 2007, descreve ainda outro mtodo de classificao a partir da temperatura,
que tambm citado nos trabalhos de Grning, 1973, Bresciani Filho et al., 1997, e Norton,
2004. Nesse caso, se a matria-prima no for aquecida antes da deformao considerado um
processo a frio, caso o aquecimento seja moderado e abaixo da temperatura de recristalizao o
processo a morno, mas se o material aquecido acima da temperatura de recristalizao e cuja
forma cristalina facilite a deformao, tem-se o processo a quente.
Nenhum dos mtodos de classificao por temperatura est completamente certo ou
errado, j que o efeito do gradiente trmico se baseia em fenmenos complexos e variveis
conforme: o tipo de processo, o estado de tenses, o tempo e velocidade de trabalho, o nvel de
discordncias, a composio qumica, as condies de troca trmica, etc. [Bresciani Filho et al,
1986; Pacheco, 2007].
Para Bresciani Filho et al., 1997, e considerando o processo de forjamento a quente,
o material precisa ser aquecido at uma temperatura tal que lhe confira elevada plasticidade
durante todo o processo, sem atingir seu ponto de fuso. Logicamente, essa temperatura varia
conforme o tipo de material e sua composio qumica, como listado na tabela 2.3.

Tabela 2.3 Faixas de temperatura para conformao a quente de alguns materiais.
Material Faixa de temperatura [C]
Ligas de alumnio 320 a 520
Ligas de cobre (lates) 650 a 850
Ao de baixo teor de C 900 a 1150
Ao de mdio teor de C 850 a 1100
Ao de alto teor de C 800 a 1050
Ao-liga com Mn ou Ni 850 a 1100
Ao-liga com Cr ou Cr-Ni 870 a 1100
Ao-liga com Cr-Mo 850 a 1050
Ao inoxidvel 750 a 1100
Fonte: [Bresciani Filho et al., 1997, p. 161, apud Billigmann e Feldmann, 1979, p. 77].

Jarreta et al., 2008, ressaltam que a faixa de temperatura para o forjamento de
algumas ligas base de nquel bastante estreita, sendo necessrio controlar o gradiente trmico
envolvido no processo. Nesse sentido, um processo a quente com temperaturas iniciais elevadas
deve ter seu gradiente trmico controlado, visando evitar que o material atinja sua temperatura de
fuso durante o processo, bem como, o surgimento de defeitos devido ao superaquecimento.
Brito et al., 2002, enfatizam que quando o ferramental apresenta temperatura inferior
da pea, e o tempo de fabricao permite a transmisso de calor dissipado pela ferramenta, h o
desenvolvimento de gradientes trmicos ainda mais significativos no interior da pea. Helman e
Cetlin, 1983, destacam que quanto maior a velocidade de deformao menor ser a dissipao de
22
calor, e conseqentemente maior ser a temperatura do produto fabricado. Logo, a velocidade do
processo tambm influencia na deformao de um material, principalmente, com relao ao
gradiente trmico, modificando as curvas de escoamento.

2.1.3 Efeito da velocidade

Grning, 1973, Norton, 2004, e Silva e Costa, 2006, salientam que o comportamento
dos metais durante a conformao fortemente influenciado pela velocidade do processo, alm
de sua temperatura. Assim, para um processo de forjamento, quanto maior a temperatura e
velocidade do processo maior ser a taxa de deformao possvel. Para Dieter, 1981, a taxa ou
velocidade de deformao exerce trs efeitos durante a conformao: aumento da tenso de
escoamento, aumento da temperatura devido ao aquecimento adiabtico, e a melhoria da
lubrificao conforme as caractersticas da pelcula lubrificante.
Grning, 1973, atravs da figura 2.16, exemplifica que a resistncia mudana de
forma num processo a quente influenciada pela velocidade e temperatura. Velocidades muito
elevadas comprometem a formao e o crescimento de novos gros cristalinos no interior do
metal, ocorrendo pequenos encruamentos que interferem na resistncia conformao.









Figura 2.16 Representao das curvas de encruamento na conformao a frio e a quente.
Fonte: [Grning, 1973, p. 26].

Para Dieter, 1981, quando as velocidades de conformao so combinadas com
zonas de deformao pequenas, possvel produzir processos com taxas de deformao
localizadas e com valores elevados. Estes processos so conhecidos como conformao a altas
taxas de energia (CATE), e possibilitam velocidades superiores 200m/s. A conformao por
exploso um bom exemplo de um processo CATE, sendo indicado em substituio aos
processos que utilizam prensas hidrulicas de grande porte, obtendo elevada dureza e mnima
23
distoro dos gros, alm de preciso dimensional. Processos com velocidades muito baixas so
definidos como conformao em condies de superplasticidade, onde h elevada
sensibilidade taxa de deformao, e cujos valores no ultrapassam a 0,01 s
-1
.
Lange, 1994, apud Stter, 1960, relata que o tempo de presso tambm outro fator
que influencia na deformao plstica, principalmente com relao ao processo de forjamento. O
tempo de presso consiste no perodo em que a matriz, durante o processo, mantm a fora
(presso) de deformao sobre o material, sendo uma grandeza varivel e dependente do tipo de
maquinrio empregado, conforme listado na tabela 2.4.

Tabela 2.4 Valores tpicos do tempo de presso conforme o equipamento utilizado.
Maquinrio e velocidade Tempo de presso [ms]
Martelos de alta velocidade ( 16m/s) 0,5 a 5
Martelos de queda livre ( 6m/s) 1 a 10
Prensas excntricas de parafuso 20 a 100
Prensas de frico por parafuso ( 0,5m/s) 50 a 150
Prensas hidrulicas ( 0,1m/s) 250 a 500
Fonte: [adaptado de Lange, 1994, p. 11.37].

2.1.4 Efeito do atrito e lubrificao

A tribologia o ramo da cincia que estuda o atrito, bem como, os sistemas de
desgaste e lubrificao dos processos e demais dispositivos mecnicos. O contato entre as
superfcies do material e do ferramental, durante o tempo de presso e ao decorrer do processo,
s possvel devido s condies de atrito existentes, que podem ser minimizadas atravs do uso
de lubrificantes. Para Wagoner e Chenot, 1996, o atrito entre a matria-prima e as ferramentas
governa as peas deformadas e a performance de muitas operaes de conformao, porm seu
valor ainda minimamente quantificado se comparado a todo o fenmeno envolvido.
Helman e Cetlin, 1983, p. 38, conceituam atrito por contato como sendo o
mecanismo pelo qual se desenvolvem foras na superfcie de dois corpos em contato, que se
traduzem numa resistncia ao deslizamento de um corpo sobre o outro. O atrito por contato ainda
pode ser classificado em atrito por contato fluido quando existe uma pelcula de lubrificante
entre as superfcies, ou atrito por contato seco sem qualquer lubrificante interposto.
No forjamento, o movimento relativo entre a matriz e o material pode ser dificultado
ou at mesmo impedido pela existncia do atrito, principalmente em decorrncia das tenses
geradas que se ope ao movimento, e elevam a resistncia deformao. Alm disso, outros
fatores so comprometidos, como: a regularidade de fluxo do material, a integridade superficial
24
das matrizes e peas, a temperatura do processo, etc. [Grning, 1973; Helman e Cetlin, 1983;
Kobayashi et al., 1989; Ribeiro, 1993]. Mas vale ressaltar que o atrito no deve ser considerado
nocivo para todos os processos de conformao, pois para o processo de laminao a presena do
atrito se faz fundamental, j que permite o arraste do material atravs dos cilindros de laminao
[Helman e Cetlin, 1983; Pacheco, 2007].
Helman e Cetlin, 1983, salientam que nos processos de conformao mecnica o
atrito depende da natureza dos materiais, bem como, das foras de atrao (adeso) atuantes
entre as regies de contato. As micro-irregularidades das superfcies podem apresentar uma solda
no estado slido devido deformao localizada, resistncia ao cisalhamento e ao efeito de
arar que as salincias de um material mais duro podem causar sobre a superfcie de um
material mais macio.
O atrito pode ser representado atravs de alguns coeficientes, sendo o atrito
coulombiano expresso na Lei de Coulomb, descrita na equao (2.11), e verificado entre as
superfcies conforme ilustrado na figura 2.17 [Helman e Cetlin, 1983].





Figura 2.17 Foras presentes no atrito de um corpo.
Fonte: [adaptado de Helman e Cetlin, 1983, p. 39].

n
a
r
a
F
F
F
F
= =

Na equao (2.11), F
a
a fora de atrito que se ope a fora F
m
que est
realizando o movimento, e F
r
a reao imposta fora normal F
n
do corpo. Helman e
Cetlin, 1983, esclarecem que aps o incio do movimento de um corpo, a fora F
m
necessria
diminui seu valor e, em conseqncia, F
a
tambm apresentar valor reduzido. Logo, possvel
afirmar que o atrito dinmico em condies de movimento, ser sempre inferior ao atrito
esttico em condies de equilbrio.
Devido solda entre salincias das superfcies em contato, sob compresso, existe
um atrito dependente da fora de cisalhamento dessa solda. Nesse caso, o desprendimento do
material ocorrer por cisalhamento na periferia da solda, j que esta apresenta maior resistncia
em decorrncia do grau de endurecimento e da deformao do material [Helman e Cetlin, 1983].
(2.11)
25
Sendo assim, a fora de atrito F
a
pode ser representada pela equao (2.12), que
leva em considerao a tenso de cisalhamento e a rea de cisalhamento A
s
, cuja dimenso
um pouco maior que a rea de contato efetiva A
c
, e que por sua vez menor que a rea de
contato nominal A
n
, conforme ilustrado na figura 2.18a.

( )
s s a
A F =









Figura 2.18 a) Representao nvel microscpico de duas superfcies em contato. b) Relao
qualitativa da variao da rea de cisalhamento e da fora de atrito com a fora normal.
Fonte: [Helman e Cetlin, 1983, p. 40 e 41].

Helman e Cetlin, 1983, enfatizam que quanto maiores as foras compressivas
maiores sero as reas A
c
e A
s
, tendendo a A
n
. Assim, na regio I da figura 2.18b, vlida
a Lei de Coulomb. Com a anulao da inclinao da curva, a tenso por cisalhamento tende a
tenso de escoamento por cisalhamento
e
. Mas, como a interface dos metais em contato no
est livre de impurezas (xidos, graxas, etc.) existir uma resistncia mdia ao cisalhamento,
menor do que aquela em condies de limpeza total. Nesse caso, a tenso ser dada pela equao
(2.13) [Helman e Cetlin, 1983; Kobayashi et al., 1989].

( ) ( ) = =
e
m

Na equao (2.13) o coeficiente m chamado de atrito interfacial, que na
deformao plstica assume valores de 0 m 1. E, considerando um estado uniaxial onde a
tenso de escoamento
e
torna-se o valor mnimo da tenso aplicada , possvel
estabelecer o valor mximo do coeficiente de atrito coulombiano
mx
atravs do critrio de
(2.12)
(2.13)
a) b)
26
von Mises, conforme descrito na equao (2.14) [Helman e Cetlin, 1983; Ribeiro, 1993;
Wagoner e Chenot, 1996].

577 , 0
3
1
~ = =
e
e
mx

Para Helman e Cetlin, 1983, o atrito geralmente utilizado nos processos de
conformao devido a sua simplicidade conceitual, porm em presses elevadas de contato seu
valor passa a ser imprevisvel. Ribeiro, 1993, destaca que quando utilizado para pequenas cargas,
a nvel de elasticidade, o atrito no tem limite mximo, mas se este for utilizado para
deformaes plsticas (mesmo no sendo o mais indicado) seu valor deve estar compreendido
entre 0 e 0,577, cujo limite mximo obtido pela tenso de cisalhamento conforme von Mises, e
j descrito pela equao (2.14).
Para Lange, 1994, as restries da geometria das matrizes e o atrito so responsveis
pela falta de homogeneidade durante a deformao, sendo possvel identificar no forjamento a
quente e em matriz fechada trs zonas distintas:
a) Stiching friction zone (zona de atrito com agarramento): para elevadas tenses
compressivas, apresentando =0,5 ou 0,577, e sem movimento relativo entre pea e matriz;
b) Sliding friction zone (zona de atrito deslizante): com 0,3, para aos, com
elevada velocidade entre ferramenta e pea, e marcas unidirecionais na superfcie da estrutura;
c) Shear-pressure zone (zona de corte de presso): apresentando uma transio entre
as duas zonas anteriores, com rea limitada, e significativa tenso de compresso normal, alm
de reduzido movimento relativo entre matriz e pea.

O atrito m o mais adequado para avaliar situaes que envolvam deformao
plstica, possuindo uma relao com o atrito coulombiano j apresentada pela equao (2.13) e
ilustrada graficamente pela figura 2.19 [Ribeiro, 1993].







(2.14)
27













Figura 2.19 Relao entre os coeficiente de atrito e m.
Fonte: [Ribeiro, 1993, p. 22, apud Lwven, 1971].

Kobayashi et al., 1989, descrevem na tabela 2.5 alguns valores para o atrito m sob
determinadas condies de material, tipo de conformao e lubrificao.

Tabela 2.5 Valores do coeficiente de atrito m para diferentes processos.
m Processos aplicveis
0,05 a 0,15
- Deformao a frio de ligas de aos, alumnio e cobre, utilizando lubrificantes a
base de fosfato ou leos.
0,2 a 0,4
- Deformao a quente de ligas de aos, alumnio e cobre, utilizando lubrificantes
a base de grafite (gua +grafite ou leo +grafite).
0,1 a 0,3
- Deformao a quente de titnio e ligas de elevada temperatura, utilizando
lubrificantes a base de vidro.
0,7 a 1,0
- Quando no utilizado lubrificante, em laminao por cilindros de chapas ou
tarugos, ou para extruso de ligas de alumnio sem lubrificao.
Fonte: [adaptado de Kobayashi et al., 1989, p. 32].

Num processo de deformao o atrito no apresenta um comportamento constante,
crescendo das bordas dos materiais em contato para o centro, por isso geralmente se adota um
valor mdio de atrito, j que tambm se considera uma tenso mdia para a deformao [Ribeiro,
1993]. Por sua vez, Helman e Cetlin, 1983, e Hentz et al., 2007, ressaltam que os fenmenos
fsicos envolvidos no atrito so complexos, sendo praticamente invivel a determinao do atrito
real do processo, o que compromete a confiabilidade dos resultados de qualquer simulao.
Nesse sentido, so necessrios ensaios e testes que reproduzam as condies reais de trabalho
visando obteno do valor verdadeiro de atrito.
28
No anexo A, so apresentados valores tpicos do coeficiente de atrito coulombiano
para diversos processos. Geier, 2007, ainda destaca a existncia de outros coeficientes de atrito
obtidos pelo Mtodo Geral de Atrito de Wanheim e Bay, e pelo Mtodo de Levanov, os quais
so descritos em seu trabalho.
Para Dieter, 1981, e Lange, 1994, o material escoa preferencialmente na direo que
apresenta a menor condio frico. Pois, considerando um processo de recalque, o fluxo de
material se d mais facilmente para a superfcie livre mais prxima, j que esta representa a
condio de menor atrito. Ou seja, o atrito influencia e pode ser influenciado por muitos fatores,
entre eles: a presso de contato, a velocidade de deslizamento, a interao dos materiais
envolvidos, a temperatura, o tipo de lubrificao, etc. Sendo, a seguir, dado maior destaque s
condies de lubrificao.

2.1.4.1 Lubrificao

Helman e Cetlin, 1983, p. 43, definem os lubrificantes como materiais slidos,
lquidos ou gasosos, interpostos s superfcies dos corpos em contato, e que apresentam baixa
resistncia ao cisalhamento. As principais funes de um lubrificante no processo de forjamento
so: diminuir o atrito, facilitar movimento do fluxo de material, diminuir a fora necessria para
a conformao da pea, minimizar o desgaste das ferramentas, controlar a taxa de transferncia
de calor e o acabamento da pea, etc.
Lange, 1994, p. 11.47, exemplifica a influncia dos lubrificantes no processo de
forjamento ao citar resultados experimentais envolvendo o forjamento de um ao ao carbono em
matriz fechada com temperatura de 930 e 1080C. Os resultados demonstraram que aps a
lubrificao base de grafite foi obtida uma reduo aproximada de 0,12 no coeficiente de atrito,
que era da ordem de 0,35 a 0,38.
A pelcula de lubrificantes determina as condies de atrito presentes num sistema,
podendo ser classificada em: lubrificao seca, lubrificao lquida (ou viscosa), lubrificao
limite e situaes intermedirias (ex.: semi-seca, semi-lquida, etc.), conforme as caractersticas
de cada lubrificante [Helman e Cetlin, 1983]. Por sua vez, Zdilla e Poole, 2009, p. 12, afirmam
que a seleo e formulao de lubrificantes so freqentemente to nicas quanto a variao
dos parmetros de forjamento nas empresas que os utilizam, mas que o custo dos lubrificantes
situa-se em geral abaixo de 2% do custo do produto final, conforme indicado na figura 2.20.


29







Figura 2.20 Percentual de custos num processo de forjamento.
Fonte: [Zdilla e Poole, 2009, p. 12].

Zdilla e Poole, 2009, p. 12, ainda afirmam que os lubrificantes afetam 100% dos
custos de produo, incluindo: quantidade de sucata, taxas de produo, vida til das matrizes,
manuteno, limpeza, otimizao do tamanho das peas de trabalho e at mesmo custo com a
moral dos operadores. Nesse contexto, a tribologia tem direcionado suas pesquisas a cerca da
adio de novos produtos aos lubrificantes tradicionais (grafite, leos naturais, sintticos, etc.),
como: uso de ligantes e bio-polmeros, agentes de molhabilidade, incorporao de aditivos
antidesgaste, modificadores das condies de atrito, etc. Isto, contribui para a melhoria do
desempenho dos lubrificantes, alm de reduzir seus ndices de inflamabilidade, volume de
fumaa gerado, e permitir maior solubilidade em gua, reduzindo o impacto ambiental e custos
com tratamentos de resduos.
Tendo contextualizado os princpios da deformao plstica bem como os principais
fatores que a influenciam, na seqncia ser contextualizado o processo de forjamento
(peculiaridades e consideraes) visando, posteriormente, apresentar a metodologia de
desenvolvimento integrado de produto para forjamento.


2.2 PROCESSO DE FORJ AMENTO

Para Bresciani Filho et al, 1997, e Norton, 2004, a utilizao do forjamento para a
fabricao de peas se deve melhoria das propriedades mecnicas obtidas pelo material em
comparao a outros processos, como: usinagem, fundio, etc. No forjamento ocorre um
rearranjo na disposio dos constituintes do material deformado, passando a ter uma orientao,
alm de permitir refinamento do gro, caldeamento das porosidades e vazios, dentre outras
vantagens.
30
Santos et al., 2006, apud Pertence e Cetlin, 1998, e Hentz et al., 2007, destacam
ainda que com o forjamento possvel obter produtos com propriedades mecnicas condizentes
sua aplicao, aliado economia de material e a alta produtividade. Este processo, pode ser
realizado em matriz livre ou em matriz fechada, a quente, a frio, a morno ou isotrmico,
conforme a temperatura de processo, apresentando caractersticas distintas, j citadas no decorrer
deste trabalho.
Durante o processo de forjamento a quente se faz necessrio o aquecimento uniforme
da matria-prima em todo volume da pea ou numa parte especfica desta. Para isso, so
utilizados fornos com cmaras simples ou, at mesmo, fornos com controle especfico de
atmosfera e temperatura, alm de dispositivos mais sofisticados conforme a qualidade requerida.
Outra tecnologia de aquecimento utilizada pelas forjarias o aquecimento por induo, onde a
matria-prima aquecida atravs de bobinas eltricas que criam um campo indutivo ao redor da
toda a pea ou em parte desta, causando seu aquecimento. Atravs desse mtodo possvel obter
uniformidade de aquecimento, alm de reduo de custos e tempo de processo, j que essa
tcnica pode ser realizada durante o transporte e/ou entre as etapas de corte e forjamento
propriamente dito.
O forjamento em matriz livre destinado para quantidade pequena de peas e/ou
para peas com dimenses elevadas. O fluxo de material se d livremente, sem restrio ao
movimento, pois suas matrizes apresentam superfcies simples, em geral, planas. Este processo
possui baixa preciso dimensional, sendo muito utilizado na preparao das geratrizes visando
obteno de pr-formas para posterior processo de forjamento em matriz fechada.
No processo em matriz fechada, o ferramental possui formas mais complexas, se
comparadas s matrizes do forjamento livre, retratando a geometria final da pea. um processo
com maior qualidade dimensional, j que o fluxo de material dentro da matriz tem seu
movimento restringido e direcionado conforme o deslocamento do ferramental. Rodrigues e
Martins, 2005, destacam que o processo em matriz fechada pode ser classificado em forjamento
convencional para obteno de peas com dimenses e tolerncias gerais de forjamento, ou
forjamento de preciso com tolerncias menores que se assemelham s dimenses finais da
pea, e que muitas vezes no apresentam rebarba e nem a necessidade de usinagem posterior.
Com relao ao direcionamento do material dentro da matriz, Grning, 1973, e
Lange, 1994, salientam a existncia de trs modos principais de escoamento: recalque
(upsetting), alargamento (spreading) e ascenso (rising), conforme ilustrado na figura 2.21.


31














Figura 2.21 Classificao do forjamento em matriz conforme o fluxo de material.
Fonte: [adaptado de Lange, 1994, p. 11.13].

No recalque a altura da pea reduzida com escasso alargamento. O alargamento,
por sua vez, apresenta fluxo de material fluindo predominantemente em direo perpendicular ao
movimento das matrizes. J na ascenso o fluxo de material se d predominantemente no sentido
contrrio s matrizes e perpendicular linha da rebarba. Essa classificao, conforme Lange,
1994, e Pacheco, 2007, pode ser obtida analiticamente comparando as deformaes verdadeiras
nas trs direes bsicas de uma geometria de envoltura, tambm representada na figura 2.21, e
que se assemelha forma geomtrica bsica da geratriz. Logo, e considerando uma geratriz
cilndrica, o processo pode ser definido atravs das relaes apresentadas na equao (2.15),
onde
he
a deformao verdadeira na altura da geometria de envoltura e
de
a deformao
verdadeira no dimetro dessa geometria.

de e h
< recalque
de he
~ ascenso
de he
>

Com relao aos defeitos oriundos de fabricao, Santos et al., 2006, apud Mendona
1995, destacam que os defeitos mais comuns encontrados nos produtos forjados so as trincas de
trao formadas durante a expanso livre do material em decorrncia de grandes deformaes
ou fragilidade a quente, as trincas de atrito decorrentes da ineficincia da lubrificao, e as
marcas da ferramenta quando o material comprimido contra a borda do puno.
(2.15)
32
Alm desses, os forjados podem apresentar ainda: falha de preenchimento,
empenamentos, distores e desalinhamentos (resultantes de folgas no maquinrio e dos
processos de resfriamento e tratamentos trmicos sofrido pelo material), gotas frias e dobras
(decorrentes de fluxos anormais, incrustaes de rebarbas e/ou escolha equivocada da geratriz),
incluses de xidos, queima e descarbonetao do material (decorrentes do aquecimento
excessivo da matria-prima antes e/ou durante o processo), etc. Logo, percebe-se que a maioria
dos defeitos resulta do comportamento do material durante o processo e das condies de
fabricao e projeto para um determinado produto.
As etapas tpicas de fabricao num processo de forjamento so: corte, aquecimento,
forjamento (livre ou em matriz fechada), rebarbao, tratamento trmico (recozimento,
normalizao, etc.) e tratamentos superficiais posteriores [Bresciani Filho et al., 1997]. Mas para
evitar e/ou pelo menos minimizar os defeitos citados anteriormente, no basta apenas conhecer o
ciclo do processo e os fatores que o influenciam mas, tambm, avaliar, definir e/ou modificar
certos requisitos de projeto para um determinado produto forjado, integrando o conhecimento
tcnico prtica industrial. Na seqncia, sero apresentadas algumas consideraes que devem
nortear o projeto de forjamento para um produto.

2.3 PROJETO DE UM PRODUTO FORJ ADO

Geier, 2007, destaca que o projeto de fabricao de um produto por forjamento no
uma tarefa simples, j que requer testes e ajustes at se atingir uma condio satisfatria de
produo. Para Santos et al., 2006, apud Mendona, 1995, e Pacheco, 2007, o projeto de
forjamento deve contemplar as seguintes etapas: a) desenho da pea a ser forjada (anlise
crtica); b) escolha da geratriz (matria-prima, formato e dimenses); c) desenvolvimento de pr-
formas (se for necessrio); d) projeto e fabricao das matrizes (material, tipo de fixao,
nmero e disposio das cavidades, nmero de etapas, etc.); e) escolha do equipamento; f)
acabamento (rebarbao e tratamento trmico).

2.3.1 Desenho da pea

Com relao ao desenho de uma pea forjada, deve-se realizar uma anlise crtica
apontando: variaes de geometrias e volumes, posio das linhas de partio, direo das linhas
de fluxo do material, inclinao das faces, existncia de raios pequenos e/ou cantos vivos, e
previso de sobre-metal. As linhas de fluxo do material devem ser definidas em conformidade
33
aos esforos que atuaro sobre a pea depois de pronta. Esse fluxo, de preferncia, deve permitir
que a pea alcance as melhores condies de resistncia mecnica.
A linha de rebarba deve ser dimensionada e executada na regio mais favorvel para
a confeco das matrizes superior e inferior e, em geral, naquela que apresentar maior permetro
com relao rea da seo mdia da pea. A escolha da linha de rebarba, ou partio,
contribuiu para reduzir tempo e os custos com a usinagem, j que utilizando matrizes mais
simples (com baixa complexidade de detalhes) o processo de fabricao se torna otimizado.
As faces da pea devem ter um ngulo que permita sua fcil retirada junto cavidade
da matriz, colaborando tambm com a lubrificao de toda sua superfcie. Em geral, utilizam-se
ngulos situados entre 3 e 9, cuja escolha depender do tipo de maquinrio, posio junto
seo da pea, e da altura das arestas que delimitam o perfil da pea [Grning, 1973]. Alm
disso, algumas peas obtidas por forjamento necessitam de usinagem posterior, neste caso deve-
se prever uma quantidade adequada de sobre-metal, em geral, a menor possvel, mas sem
comprometer a usinagem. Outros fatores que justificam a adoo do sobre-metal so: o
empenamento e os desalinhamentos que as peas podem apresentar quando forjadas a quente, ou
at mesmo a frio, decorrente da contrao do material e das folgas existentes no ferramental,
como j citado neste trabalho, e representado na figura 2.22.





Figura 2.22 Desalinhamentos em peas forjadas. a) Pea axissimtrica. b) Pea com simetria
longitudinal.
Fonte: [Rossi, 1971a, p. 113].

Devem-se evitar grandes variaes de geometrias e volumes das peas, j que isto, na
maioria das vezes, resulta em maior nmero de etapas para o processo, desperdcio de material
junto rebarba, pontos favorveis concentrao de tenses e nucleao de trincas,
principalmente na zona de interseco das sees. A deformao de um material, durante o
forjamento, est sujeita a estados de tenses complexos, conforme j descrito nesse trabalho,
assim, volumes maiores de material apresentam maior dificuldade de movimentao dentro das
matrizes, exigindo maior fora para seu processamento. Portanto, a caracterizao da
complexidade de forma da pea um fator importante no projeto de um produto forjado. Na
figura 2.23 apresentada uma classificao a partir da complexidade de forma, que aumenta
34
conforme indicado pela seta. As classes I (forma compacta) e II (forma de disco) apresentam
simplicidade geomtrica, e podem ser fabricadas numa nica operao. A classe III (forma muito
alongada) composta por peas mais complexas, que na grande maioria das vezes necessitam
operaes intermedirias e pr-formas.





























Figura 2.23 Classificao quanto a complexidade de forma para o forjamento.
Fonte: [adaptado de Dieter, 1981, p. 510].

III

II

I
35
2.3.2 Projeto e fabricao das matrizes

As matrizes so partes do ferramental que entram em contato direto com o material
da pea, sendo constitudas de duas metades: a matriz inferior que fixada junto bigorna, e a
matriz superior que fica presa junto ao cursor (martelo). As matrizes so submetidas a elevadas
tenses de compresso (radial e axial), solicitaes trmicas e choques mecnicos que podem
deform-las, comprometendo as dimenses e tolerncias da pea [Grning, 1973]. Por isso, essas
condies devem ser previstas no projeto, no detalhamento e na fabricao desses dispositivos.
Para Chiaverini, 1986, e Grning, 1973, os materiais destinados s matrizes
apresentam uma srie de requisitos, dentre eles destacam-se: tenacidade, resistncia mecnica e
ao desgaste, dureza a quente, usinabilidade e temperabilidade, limite de escoamento e
alongamento elevado, tamanho de gro pequeno e considervel indeformabilidade. Os aos
comumente utilizados para as matrizes, tanto de forjamento quanto extruso ou fundio sob
presso, so designados pela ABNT, SAE e AISI com a letra H (ex.: H11, H12, H13 e H15),
que consistem em aos ao cromo-molibdnio, possuindo baixo nvel de carbono (entre 0,45 e
0,40%), baixo mangans (entre 0,25 e 0,30%), silcio (entre 0,50 e 1,0%), cromo (aprox. 5,0%),
molibdnio (entre 1,5 e 5,0%), e eventualmente vandio (entre 0,4 a 1,0%) e tungstnio (em
torno de 1,5%) [Chiaverini, 1986].
No forjamento livre, as matrizes no apresentam complexidade de formas e nem
detalhes especficos, j que se busca a produo de lotes pequenos de peas que, em geral,
possuem dimenses considerveis. Nas matrizes fechadas, as cavidades so fabricadas atravs de
processos tradicionais de usinagem (ex.: corte, furao, torneamento e fresamento), bem como,
por processos mais elaborados (ex.: eletroeroso) devido complexidade geomtrica de algumas
peas. Na figura 2.24 ilustrada uma matriz inferior progressiva para forjamento, com cavidades
destinadas a diferentes funes.









Figura 2.24 Ilustrao de uma matriz inferior progressiva.
Fonte: [adaptado de Rossi, 1971a, p. 137].
36
Outro fator a ser levado em considerao durante o projeto das matrizes contrao
do material aps o processo de forjamento. Nesse caso, deve-se executar a confeco das
matrizes e de suas cavidades com a tolerncia mxima da pea, bem como deve ser previsto
sobre-metal para posterior usinagem, se necessrio. Alm disso, consideraes a respeito da
variao de geometrias e volumes, existncia de raios e ngulos de extrao, que j foram citados
com relao ao desenho da pea, devem ser novamente verificados. Principalmente, com relao
ao centro de aplicao da fora, que deve ser dimensionado de tal maneira que coincida com o
centro da mquina, evitando assim momentos fletores indesejveis, e que podem comprometer a
vida til do ferramental.
Dieter, 1981, destaca que no projeto das matrizes deve ser previsto afunilamentos
que permitam a remoo das peas acabadas, com ngulos de sada em torno de 5 para aos.
Logo, ngulos agudos, almas finas, frisos ou arestas muito altas so de difcil confeco, alm de
prejudicar a remoo da pea. Grning, 1973, e Lange, 1994, destacam ainda que a distncia
entre as cavidades e a borda das matrizes devem ser definidas conforme suas respectivas
profundidades, adotando como referncia a tabela 2.6.

Tabela 2.6 Dimenses mnimas das matrizes de forjamento.

Profundidade
da cavidade
h
c
[mm]
Espessura mnima
de parede entre
aresta exterior e a
cavidade a [mm]
Espessura
mnima de
parede entre
duas cavidades
a
1
[mm]
Altura
mnima
da matriz
H
[mm]
6 12 10 100
10 32 25 125
25 40 32 160
40 56 40 200
63 80 56 250
100 110 80 315
125 130 100 355

160 160 110 400
Fonte: [adaptado de Grning, 1973, p. 58, e Lange 1994, p. 11.85].

Outro detalhe a ser considerado durante a fabricao das matrizes a calha (ou
bacia) da rebarba, pois conforme Lange, 1994, o projeto da calha da rebarba afeta as condies
de tenso junto ao canal da rebarba e da prpria cavidade da matriz. Dieter, 1981, salienta que
muito importante prever uma quantidade suficiente de material para preencher toda a cavidade
da matriz. Mas essa previso, muitas vezes, se torna difcil de mensurao, sendo necessria
utilizao de uma quantidade de material um pouco maior para compensar as perdas por
oxidao, quando o trabalho efetuado a quente. Portanto, dimensiona-se a chamada rebarba de
37
forjamento, que consiste no excesso de material em formato de tira, que escoa para fora da
matriz em torno do permetro da pea. Rebarbas muito estreitas exigem maior capacidade do
maquinrio, pois h aumento da resistncia ao escoamento do metal no interior da matriz, logo
seu adequado dimensionamento um dos fatores que influenciam no processo.
Dieter, 1981, afirmar que o segredo para o projeto da rebarba reside no ajuste de
suas dimenses de maneira que o deslocamento do metal para a calha da rebarba seja mais difcil
do que o preenchimento dos detalhes da matriz, mas sem que isto eleve as cargas de forjamento,
e comprometa a integridade das matrizes. Na figura 2.25 so ilustrados diferentes tipos de calhas
para rebarba, e apresentado o grfico da fora necessria durante o forjamento, onde se verifica
a influncia da rebarba.










Figura 2.25 a) Tipos de calhas de rebarba. b) Fora tpica de forjamento em matriz.
Fonte: [adaptado de Rossi, 1971a, p. 131; Dieter, 1981, p. 499].

Grning, 1973, apresenta as possveis dimenses para a rebarba a partir da tabela 2.7,
sendo que quanto maior a largura b e menor a espessura s da rebarba maior ser a resistncia
deformao do material, bem como, grandes relaes de b/s necessitam maiores esforos de
conformao. Outros fatores que devem ser considerados so: os possveis desalinhamentos das
matrizes (conforme j citado no tpico anterior), e a definio das tolerncias da pea, que
devem ser previamente estabelecidas e em conformidade ao processo de fabricao e da
qualidade requerida.





a) b)
38
Tabela 2.7 Valores orientativos para o dimensionamento da rebarba.
Relao de rebarba b/s rea projetada da pea no
plano da rebarba (sem incluir a
rebarba) A
p
[mm
2
]
Espessura da
rebarba s [mm]
Recalque Alargamento Ascenso
at 1800 0,6 8 10 13
de 1800 at 4500 1,0 7 8 10
de 4500 at 11200 1,6 5 5,5 7
de 11200 at 28000 2,5 4 4,5 5,5
de 28000 at 71000 4 3 3,5 4
de 71000 at 180000 6,3 2 2,5 3
de 180000 at 450000 10 1 2 2,5
Fonte: [Grning, 1973, p. 63].

Visando garantir a melhor produtividade, aliado a menor tolerncia e desgaste das
matrizes Pye, 2009, ressalta que a indstria do forjamento tem procurado e testado diversas
tcnicas metalrgicas para o aumento da longevidade superficial do ferramental de forjamento. O
mtodo mais comumente utilizado a nitretao, em decorrncia da no necessidade de tmpera
que reduz os riscos de distores nas matrizes com formas e seces complexas. Outro mtodo
que vem sendo muito utilizado para revestimento de matrizes a deposio fsica de vapor
(PVD), que necessita baixa temperatura e no requer transformaes de fases na superfcie da
matriz, que o caso da deposio qumica de vapor (CVD).

2.3.3 Escolha das geratrizes e pr-forma

Conforme j ilustrado, na figura 2.23, os componentes forjados podem assumir
variadas formas e volumes. A escolha adequada da geratriz contribui para melhorar o fluxo de
material, reduzindo possveis defeitos (ex.: falha de preenchimento, irregularidade do fluxo, etc),
alm de evitar o desgaste excessivo da matriz e reduzir a fora necessria ao forjamento.
A definio da geratriz para um produto forjado, em geral, est condicionada a
complexidade da pea, sua forma geomtrica bsica, disponibilidade comercial e custo. Porm,
escolha da geometria bsica da geratriz segue algumas regras prticas que so:
1) Analisar a geometria da pea, fazendo uma comparao desta com as geometrias
bsicas encontradas para produtos perfilados, trefilados e/ou laminados, como: crculo, polgono,
quadrado, retngulo, etc.;
2) Escolher aquela geometria que melhor se assemelha ao perfil da pea. Porm,
deve-se dar preferncia geometria circular, j que essa possibilita condies de atrito e tenses
menores no incio da deformao, alm de disponibilidade comercial em diferentes bitolas
(dimetros), o que facilita sua adequao ao processo. Posteriormente, podem ser utilizadas
39
geometrias poligonais (hexadricas), quadradas, retangulares e aquelas confeccionadas atravs
de chapas. Para peas de dimenses maiores so utilizados ainda lingotes ou tarugos;
3) O volume da geratriz V
G
, j tendo sido definida a geometria bsica, deve ser no
mnimo igual ao volume da pea V
P
mais o volume da rebarba V
R
e mais o volume
decorrente das perdas por oxidao V
Per
, quando o processo efetuado a quente que na
mdia consiste em 5% do volume da pea com rebarba. Sendo assim, o volume da geratriz pode
ser obtido atravs da equao (2.16), onde p
mdio
o permetro mdio entre a extremidade da
rebarba e a face externa da pea;

95 , 0
) . . (
95 , 0
mdio P R P
Per R P G
p s b V V V
V V V V
+
=
+
= + + =

Em muitos casos a geometria da pea to complexa que mesmo adotando geratrizes
semelhantes ocorrem defeitos que comprometem a qualidade do produto. Sendo assim, para
suavizar a deformao do material entre as matrizes so confeccionadas as pr-formas.
A pr-forma pode ser definida como aquela geometria e/ou volume de material que
antecede a etapa final de forjamento. Para um processo com apenas uma etapa a prpria geratriz
pode ser considerada a pr-forma deste processo. Brito et al., 2009, e Flach, 2007, destacam que
as pr-formas podem ser fabricadas por processos como: recalcamento, estiramento, forjamento
em rolo, dobramento e/ou junto matriz principal, bastando para isso usinar cavidades que
antecedem cavidade final. O dimensionamento da pr-forma proporciona um fluxo uniforme de
material na matriz, evitando choques entre o material que est sendo deformado e a matriz,
possibilitando maior vida til da ferramenta e melhor acabamento superficial do forjado. Outro
fator que favorece a utilizao de pr-formas minimizar a fora necessria deformao,
possibilitando a utilizao de maquinrio com menor capacidade. Rojas, 2003, ressalta em seu
trabalho que a otimizao de pr-formas e geratrizes consiste em definir a geometria inicial
necessria para um componente, de maneira que aps o forjamento obtenha-se o formato
desejado da pea.
Rojas, 2003, cita ainda o caso clssico do forjamento de um cilindro, que aps o
processo assume o formato de barril, conforme ilustrado na figura 2.26 e j abordado neste
trabalho. O mesmo autor lana um questionamento que, de certa forma, resume a importncia da
definio adequada das geratrizes e pr-formas: Se for desejado que a pea final seja um
cilindro, qual dever ser o formato inicial da pea?.

(2.16)
40




Figura 2.26 Otimizao de pr-forma no forjamento.
Fonte: [Rojas, 2003, p. 112].

Para o dimensionamento da pr-forma Pacheco, 2007, apresenta, como um dos
mtodos mais conhecidos, o Mtodo de Drabing ou tambm chamado Mtodo das reas
Projetadas, conforme detalhado por Flach, 2007, apud Metals Handbook, 1988.
Esse mtodo descrito resumidamente a seguir, e ilustrado na figura 2.27:
1) Desenhar a pea em duas vistas: uma delas deve ser o plano da rebarba e a outra
perpendicular a este plano, em escala reduzida ou tamanho natural;
2) Estimar a rebarba (largura e espessura) e desenh-la junto s duas vistas;
3) Traar planos perpendiculares ao plano da rebarba, interseccionando a pea, pelo
menos, em suas descontinuidades (quanto mais planos melhor);
4) Calcular a rea da seo A
seo
correspondente interseco de cada plano com
as vistas da pea, lanando num grfico de valores das reas;
5) A partir dos valores das reas, e com a forma geomtrica bsica escolhida, deve-
se definir a grandeza de referncia, conforme tabela 2.8, lanando os valores num grfico da pr-
forma;
6) A partir do grfico da pr-forma, dimensiona-se a geratriz pelo maior valor
obtido da grandeza de referncia. Logicamente, deve-se considerar a disponibilidade comercial
dessa grandeza, ou seja, sua bitola. Posteriormente, a pr-forma pode ser dimensionada atravs
do grfico da pr-forma, porm, neste caso, devem ser previstas operaes que antecedem o
forjamento propriamente dito, ou ainda, a confeco de matrizes progressivas. Vale destacar que
a pr-forma ainda deve ter seu contorno suavizado, eliminando vrtices acentuados. O uso de
pr-formas utilizada para geometrias complexas, que exijam um elevado grau de deformao e
fora excessiva ao processo de deformao, necessitando maior nmero de etapas.

A aplicao de softwares de desenho em 3D auxilia no desenvolvimento do Mtodo
de Drabing, j que os procedimentos 1 a 4 so facilmente obtidos com a utilizao dessas
ferramentas, alm do modelamento das geratrizes e pr-formas para posterior simulao. O uso
de planilhas eletrnicas tambm contribui para o clculo de diferentes grandezas de referncia,
considerando as principais geometrias bsicas fornecidas comercialmente.
41















Figura 2.27 Ilustrao do Mtodo de Drabing.

Tabela 2.8 Grandezas de referncia conforme a geometria bsica.
Geometrias bsicas rea da seo A
seo
Grandezas de referncia
Circular

( )
2
i seo
R A =

seo
i
A
R =
Poligonal hexadrica

( )
2
5981 , 2
Hex seo
L A =
|
|
.
|

\
|
= =
Hex
seo
i
seo
Hex
L
A
H
A
L
3
2
5981 , 2

Quadrada

( )
2
i seo
L A =
seo i
A L =
Retangular ou em
chapa

( )
i i seo
L E A =
i
seo
i
seo
i
E
A
L
A
E = =
3

(R
i
=Raio da seo; L
i
=Largura da seo; L
Hex
=Lado do hexgono; H
i
=Altura da seo; E
i
=Espessura da seo)

Brito et al., 2009, ressaltam que no forjamento em matriz freqente a utilizao de
pr-formas, as quais tm impacto sobre a viabilidade tcnica e/ou econmica do processo, j que
o uso otimizado das pr-formas gera reduo no custo da produo, em virtude da matria-prima
ser responsvel por 30 a 50% do custo total unitrio de um forjado. Logo, toda e qualquer
reduo na quantidade de material empregado no forjamento se reflete em economia para as
empresas, conforme exemplificado na figura 2.28.
42











Figura 2.28 Economia de material que pode ser obtida com o uso de pr-formas.
Fonte: [Brito et al., 2009, apud Erxleben e Suttan, 2007].

Flach, 2007, destaca em seu trabalho que devido variao de forma e volume, que
muitos produtos forjados apresentam, torna-se difcil o dimensionamento da geratriz inicial e das
pr-formas, resultando num percentual de rebarba elevado, comprometendo os custos da
produo e o poder de competitividade das empresas. O mesmo autor salienta ainda que 20% a
40% de todo o ao forjado emmatriz aberta so transformados em rebarba, a qual deve ser
removida da pea atravs de uma etapa denominada rebarbao.
Na rebarbao realizado o corte por cisalhamento desse excesso de material, etapa
que tambm pode estar inserida junto cavidade final da pea ou ser realizada em outra
operao, atravs de um maquinrio de menor capacidade. Posteriormente, a pea encaminhada
para acabamento, execuo de tratamento trmico, alvio de tenses ou tratamento superficial,
conforme as especificaes tcnicas de fornecimento.

2.3.4 Escolha do maquinrio

Para Dieter, 1981, existem duas classes de maquinrio destinado ao forjamento: os
martelos de queda que realizam golpes sucessivos sobre a superfcie do metal onde a energia
de deformao resulta da queda de uma massa cadente, cuja energia cintica transformada em
energia de deformao, e as prensas que podem ser hidrulicas ou mecnicas, e que submetem
o material a uma fora compressiva gradual. Na figura 2.29, so exemplificados alguns
equipamentos utilizados no processo de forjamento.

43












Figura 2.29 Exemplos de maquinrios utilizados no forjamento. a) Martelo de queda. b) Prensa
excntrica. c) Prensa de parafuso tipo frico com disco duplo.
Fonte: [Forjao, 2009; Virtual Mquinas, 2009, p. 5 e 16].

Dieter, 1981, e Crout, 2009, destacam que a fora mxima obtida por um martelo de
queda se d no instante em que a massa cadente toca o material, posteriormente, h diminuio
desta fora conforme a energia cintica absorvida pela deformao do material. A
movimentao dos martelos se d em altas velocidades apresentando elevada taxa de
deformao, e sua potncia pode ser fornecida por sistemas de gravidade, a vapor ou por ar
comprimido.
Os componentes produzidos atravs do martelo de forjamento apresentam, em geral,
grandes dimenses, produo de mltiplas partes numa nica pea de trabalho (perfil
progressivo). Os principais defeitos encontrados em peas forjadas por martelos so os
desalinhamentos entre a parte superior e a inferior da matriz, cuja impresso se verifica na pea,
e a produo de trincas internas no material, devido elevada energia do processo. Para Dieter,
1981, a impreciso dimensional dos martelos de forjar reside nas caractersticas de impacto
inerentes a esse maquinrio, ao contrrio das prensas que apresentam uma aplicao de carga
crescente, favorecendo a vida til das matrizes se comparadas quelas utilizadas no
martelamento.
As prensas comumente utilizadas no forjamento so: as prensas hidrulicas e
mecnicas (por frico ou excntricas). Nessas prensas a fora mxima obtida no instante que
h o preenchimento total da matriz considerando, inclusive, a rebarba. Para Bresciani Filho et al.,
1997, as prensas hidrulicas so adequadas para a fabricao de grandes peas, aplicando uma
presso uniforme aliada velocidade de deformao constante. Porm, e considerando um
44
forjamento convencional, a fora das prensas hidrulicas se torna restrita devido baixa taxa de
deformao, isso se reflete no longo tempo associado deformao e ao elevado tempo de
contato do material aquecido com as matrizes mais frias [Kuhlman, 1988].
As prensas de frico utilizam um sistema composto por embreagem, engrenagens e
acionamento eltrico, que so empregados para acelerar um volante montado num sem-fim, que
converte energia cintica angular em movimento linear. Nas prensas de frico por discos
duplos, o acionamento se efetua quando um desses discos (que giram continuamente) pressiona o
volante.
As prensas mecnicas excntricas so comumente utilizadas no processo de
forjamento a quente de diversas ligas metlicas, e para a obteno de peas de pequeno a mdio
porte. Alm disso, essas mquinas apresentam facilidade de manuseio e baixo custo de operao,
conforme destaca Bresciani Filho et al., 1997.
A preciso dimensional de um produto forjado est diretamente relacionada rigidez
do maquinrio utilizado em sua fabricao. Por isso, o dimensionamento de um equipamento
para forjamento deve contemplar uma fora superior quela requerida ao sistema, visando
produzir peas de elevada preciso dimensional e isentas de falhas ou com nmero reduzido de
defeitos [Dieter, 1981].
Mas no basta ter um maquinrio em condies e com as melhores regulagens se o
processo de forjamento influenciado por outros parmetros, j descritos neste trabalho. Sendo
assim, e visando evitar investimentos exagerados em maquinrio, devem-se analisar atentamente
as possveis alteraes no processo e no projeto de um produto, objetivando resultados
condizentes com a importncia e qualidade requerida da pea. Esta afirmao facilmente
constatada pois, ao utilizar o processo de trabalho a quente ao invs do processo a frio a
deformao do material se torna mais fcil, em virtude do aumento da ductilidade do material e
da diminuio da tenso de escoamento. Logo, torna-se possvel a utilizao de ummaquinrio
com capacidade inferior do que aquele destinado ao forjamento a frio.

2.4 SIMULAES DO PROCESSO DE FORJ AMENTO

Para reduzir a possibilidade de defeitos durante o processo de forjamento, bem como,
otimizar seus parmetros necessrio, ainda na etapa de projeto, prever de alguma maneira o
comportamento dos materiais (pea e ferramental) e as condies do forjamento. Para isso so
utilizadas tcnicas de simulao, que tentam retratar as mesmas condies de processamento de
um dado produto.
45
Lino et al., 2006, destacam que as tecnologias de fabricao assistida por computador
Computer Aided Design (CAD) e Computer Aided Manufacturing (CAM), da prototipagem
rpida e da rpida fabricao de ferramentas possibilitam s empresas diminuir o tempo de
lanamento (time-to-market) de um dado produto, tornando-as mais competitivas junto ao
mercado consumidor. Nesse contexto, Santos et al., 2006, e Flach, 2007, ressaltam que as
metodologias mais utilizadas em simulao de conformao, e que auxiliam no desenvolvimento
de novos produtos e processos, so os experimentos reais (simulaes fsicas ou prototipagem) e
as simulaes numrico-computacionais.

2.4.1 Simulaes fsicas ou prototipagem

As simulaes fsicas ou prototipagem utilizadas em forjamento so aquelas
simulaes onde so elaborados modelos de geratrizes a partir de materiais modelos mais
dcteis (ex.: plasticina, cera, gesso calcinado, etc.), alm da fabricao de modelos das matrizes
atravs de resina, silicone, gesso calcinado, alumnio, etc. Esses materiais podem representar as
dimenses reais da pea ou dimenses em escala reduzida, visando economia de material e
tempo de fabricao.
Lino et al., 2006, destaca que a fabricao de prottipos atravs de moldes em
silicone ou resina tem uma importncia significativa nas etapas iniciais do desenvolvimento de
novos produtos. Por serem mais maleveis os moldes em silicone permitem ao projetista definir
a linha de partio posteriormente, porm suas tolerncias dimensionais so comprometidas.
Os moldes confeccionados em resina acrlica polister, em geral transparente,
apresentam elevada rigidez principalmente aps seu tempo de cura, necessitando prvia
definio quanto posio da linha de partio. Possibilitam maior preciso dimensional, alm
de favorecer a visualizao do fluxo de material durante a simulao da deformao [Santos et
al., 2006]. Outro material muito utilizado para a fabricao de moldes o gesso calcinado que ao
ser diludo em gua se torna uma soluo lquida que rapidamente se solidifica, apresentando
fcil formabilidade e elevada preciso dimensional.
Deve-se ter cuidado com relao aos defeitos dos moldes em silicone, resina ou
gesso, evitando o aparecimento de bolhas e/ou rachaduras durante a cura desses materiais, j que,
posteriormente, sero utilizados materiais modelos (ex.: plasticina, cera, gesso e/ou outra resina)
em suas simulaes. Esses materiais modelos apresentam elevada ductilidade e formabilidade, e
por isso tendem a entrar nos furos e/ou imperfeies impressas nos moldes.
46
Santos et al., 2006, esclarecem que alm da plasticina (=massa de modelar) que
fabricada a partir de ceras micro-cristalinas, possvel utilizar uma mistura de vaselina filtrada
no estado lquido e gesso em p na proporo de 2,5:1, sendo utilizado como lubrificante talco
ou farinha visando simulaes com baixo coeficiente de atrito. Logicamente que com este tipo de
simulao, que em geral realizada manualmente, no possvel verificar e/ou prever
parmetros relativos temperatura, fora ou energia do processo, bem como, microestrutura e/ou
qualquer propriedade do material. Sendo possvel apenas avaliar o fluxo do material durante o
processo, a formao de rebarba e/ou preenchimento da cavidade. Na figura 2.30 so
apresentados alguns moldes e peas prottipos confeccionados para simulaes fsicas ou
prototipagem.






Figura 2.30 Moldes em resina e prottipos em cera, cermica e metlicos.
Fonte: [Lino et al., 2006, p. 4].

Alm da utilizao de resinas, silicone e gesso, possvel ainda confeccionar
matrizes em escala reduzida. Ou seja, todos os componentes do sistema so fabricados em
tamanhos menores do que aqueles que sero utilizados realmente na fabricao da pea. Para
isso, necessrio reduzir na mesma proporo todas as grandezas (fora, energia, calor, etc.)
envolvidas no processo. Porm, muitas destas grandezas no seguem uma linearidade que
permita uma converso adequada, logo, deve-se garantir a possibilidade de execuo deste
processo no apenas em nvel de usinagem e fabricao, mas sim sob o ponto de vista da
converso das grandezas fsicas envolvidas.

2.4.2 Simulaes numrico-computacionais

As simulaes numrico-computacionais utilizam softwares dotados de algoritmos
especficos para prever analiticamente as condies dos processos de deformao, inclusive o
forjamento. Jarreta et al., 2008, apud Harrer et al., 2005, destaca a existncia de modelos
matemticos que descrevem o processo de deformao e o desenvolvimento microestrutural para
47
um determinado material conformado. Isto possibilita a previso do tamanho de gro e a
otimizao dos parmetros de processamento desse material.
Para Santos et al., 2006, e Geier, 2007, os softwares de simulao via computador
so grandes ferramentas para auxiliar no desenvolvimento dos produtos. Sendo que, para o
forjamento, esses softwares so utilizados para seleo da mquina (a partir da fora necessria),
previso de dobras e outros defeitos, anlise do fluxo de material, previso das tenses atuantes,
definio das etapas e possveis pr-formas ao processo, reduo no tempo de processo, etc. Na
figura 2.31 so representados dois tipos de resultados que podem ser obtidos atravs da
utilizao de softwares de simulao.








Figura 2.31 Simulao de forjamento via software. a) Anlise da deformao efetiva. b)
Anlise do fluxo de material.
Fonte: [Simufact, 2008, p. 12 e 13].

Em geral, os problemas de engenharia no possuem solues analticas simples,
apresentando um nvel de complexidade considervel para descrever o fenmeno fsico e
variaes das grandezas envolvidas (ex.: escoamento do material, plasticidade, atrito, gradiente
trmico, etc.). Por isso, so utilizadas as simulaes computacionais, que realizam combinaes
grficas atravs de mtodos numricos, resultando numa resposta que convergir com o processo
real se seus dados de entrada tiverem sido corretamente definidos. Sendo necessrio, portanto,
caracterizar com maior preciso os materiais e os parmetros envolvidos [Santos et al., 2006;
Geier, 2007; Jarreta et al., 2008; Hentz et al., 2007].
Brito et al, 2002, ressaltam que se devem lanar esforos no intuito de caracterizao
do produto (mecnica e metalrgica) e do processo (maquinrio, calor, atrito, etc.) a fim de
ajustar cada vez mais os modelos numrico-computacionais s condies reais de fabricao.
Lenhard Jnior, 2007, destaca ainda que a utilizao de simulaes numricas para o forjamento
requer o conhecimento de diversos dados de entrada, como os que esto expostos na figura 2.32.

48













Figura 2.32 Diagrama dos parmetros utilizados nas simulaes.
Fonte: [Lenhard Jnior, 2007, p. 50].

Vale ressaltar que a fim de simplificar os modelos e mtodos de clculo, muitas
vezes se faz necessrio assumir algumas hipteses, j citadas neste trabalho, que envolvem o
material, as ferramentas e as variveis atuantes no processo, e que podem comprometer a
exatido dos resultados. As principais hipteses adotadas em simulaes, e que no condizem
muitas vezes com a realidade, so: ferramental rgido (no sofre deformao durante o processo),
material isotrpico, atrito constante, material incompressvel e isotrmico, etc. [Santos et al.
2006].
Os softwares de simulao, em geral, baseiam-se em dois mtodos numricos de
anlise, que podem ser escolhidos conforme a capacidade de processamento e as caractersticas
de cada processo, so eles: o Mtodo dos Volumes Finitos (MVF) e o Mtodo dos Elementos
Finitos (MEF). O MVF destinado para obter uma verso discreta de uma equao diferencial
parcial que representa o sistema a ser analisado. O desenvolvimento dessa metodologia se
concentra no fluxo de uma determinada grandeza (ex.: massa e energia) que atravessa regies
(ou volumes adjacentes) de controle, obtendo a quantidade desta grandeza por unidade de tempo.
Logo, esta tcnica permite desenvolver as relaes de conservao de massa e energia,
resultando em interpretaes fsicas diretas, alm de viabilizar sua aplicao em malhas com
espaamentos no-uniformes [Bortoli, 2000; Fortuna, 2000]. O MVF utilizado em escoamento
de fluidos e simulaes termo-mecnicas, que envolvem gradiente de temperatura atravs de
volumes discretos. Este tipo de anlise mais rpido do que aquela realizada por MEF, exigindo
menor capacidade de processamento para a mesma situao.
49
Kobayashi et al., 1989, destacam que o MEF surgiu na dcada de 60, quando foram
utilizados computadores na anlise estrutural. A partir da ltima dcada ocorreu uma grande
evoluo nos sistemas de simulao numrica dos processos de deformao plstica,
especialmente, aqueles que utilizam o MEF para anlises bidimensionais ou tridimensionais,
com destaque para as anlises de transferncia de calor, taxa de deformao, propriedades dos
materiais, etc.
Para Kobayashi et al., 1989, e Assan, 2003, o MEF surgiu como uma possibilidade
para resolver problemas da teoria da elasticidade, prevendo a diviso de um meio contnuo em
um nmero finito de pequenas regies. Estas divises so chamadas de elementos finitos, j que
tornam um elemento contnuo em discreto, e formam uma rede que cuja malha pode ser
aumentada ou diminuda dependendo do tamanho do elemento escolhido para represent-la. Os
pontos de interseo da rede so chamados de ns, e buscam-se, neste mtodo, as funes que
satisfaam o domnio de cada elemento.
Geier, 2007, ressalta que devido mudana de forma envolvida no processo de
forjamento h grande distoro na malha atravs do MEF, sendo essa modificada por outra, no
que vem a ser chamado de remalhamento, conforme ilustrado na figura 2.33. Esse processo
permite a continuidade da simulao, facilitando o processamento e a obteno dos resultados.







Figura 2.33 Processo de remalhamento utilizado no MEF.
Fonte: [Simufact, 2008, p. 51].

Hentz et al., 2007, destacam que na conformao mecnica o uso de simulao via
MEF possibilita analisar a distribuio da deformao, tenses na ferramenta, efeito das
velocidades de deformao, gradientes de temperatura, preenchimento da matriz, entre outros
fatores.
50
3. MTODOS E PROCEDIMENTOS

Em conformidade aos objetivos deste trabalho, e j tendo contextualizado os
princpios que regem a deformao plstica, bem como, os parmetros envolvidos no projeto e
no processo de produtos forjados, na seqncia, ser explicitada a metodologia proposta visando
o desenvolvimento integrado de produto para forjamento. Posteriormente, essa metodologia ser
aplicada na melhoria de um produto j existente (utilizado em elevadores), visando reduo na
quantidade de rebarba (desperdcio), mensurao da fora e energia necessria ao forjamento,
sendo possvel, ento, consolidar e/ou sugerir modificaes para a metodologia utilizada.

3.1 METODOLOGIA PARA O DESENVOLVIMENTO INTEGRADO DE PRODUTO PARA
FORJ AMENTO

A metodologia apresentada neste trabalho se baseia nos trabalhos de Pahl et al.,
2005, e Alvarenga, 2006, onde realizado um apanhado das principais metodologias para o
desenvolvimento eficaz de projetos, aplicveis ao meio industrial. Porm, nenhuma direcionada
ao desenvolvimento integrado de um componente obtido por forjamento.
Nesse sentido, o presente trabalho apresenta uma metodologia proposta cujo
desenvolvimento de produtos forjados no se restrinja apenas s tcnicas de tentativa e erro e
empirismo comumente utilizadas no forjamento, mas sim que se possua uma interao efetiva
entre os conhecimentos prticos e cientficos desse processo, bem como, dos recursos
disponveis, buscando a melhoria contnua da qualidade e produtividade.
Todo o processo para ser executvel e, principalmente, confivel deve ser
plenamente planejado e controlado. Ou seja, num processo de forjamento, consideraes e
definies sobre o ferramental, material, produto, fatores de influncia , bem como, dos objetivos
das empresas tornam-se necessrios para antever possveis situaes que comprometam a
qualidade do produto, a integridade do processo e a lucratividade das empresas.
Sendo assim, a metodologia apresentada na figura 3.1 projeta o desenvolvimento
integrado de produto para forjamento a partir de cinco fases: Projeto Informacional, Projeto
Conceitual, Projeto Preliminar, Projeto Detalhado e o Controle da Qualidade e Produo. Estas
etapas tm incio nas necessidades e desejos dos clientes, e sofrem constante influncia dos
parmetros envolvidos no produto, processo, e pelas metas e objetivos das forjarias.


51






























Figura 3.1 Metodologia para o desenvolvimento integrado de produto para forjamento.

Na tabela 3.1 so listadas as atividades principais previstas em cada fase da
metodologia para o desenvolvimento integrado de produto para forjamento.

52
Tabela 3.1 Atividades principais do desenvolvimento integrado de produto para forjamento.
Fases Atividades Descrio
F1.1 - Conhecer o processo de forjamento (conceitos e caractersticas);
F1.2
- Conhecer o produto (caractersticas, funes, qualidade requerida,
etc) bemcomo seu material;
F1.3
- Conhecer o maquinrio e as condies de fabricao disponveis
(capacidade do parque fabril);
1- Projeto
Informacional
F1.4
- Verificar o nvel de conhecimento sobre o projeto (processo,
produto e material);
F2.1
- Idealizar possveis processos, ferramental, etapas de fabricao
para o produto e matria-prima;
F2.2
- Prever possveis parmetros de influncia (fsicos, mecnicos,
ambientais, etc.) e controles necessrios fabricao;
F2.3
- Verificar e sugerir possveis mudanas/melhorias no produto,
visando facilitar o processo e garantir sua viabilidade;
2- Projeto
Conceitual
F2.4 - Verificar a viabilidade tcnica, ambiental e econmica;
F3.1
- Detalhamento primrio do processo (layout de produo), coma
definio do ferramental e parmetros de processo;
F3.2
- Definir geratrizes e/ou possveis pr-formas, atravs da aplicao
de metodologias adequadas (ex: Mtodo de Drabing);
F3.3
- Realizar simulaes fsicas, numrico-computacionais, e/ou em
escala reduzida, visando obter o melhor desempenho do processo e a
qualidade requerida;
3- Projeto
Preliminar
F3.4 - Verificar as condies otimizadas de fabricao e de projeto;
F4.1 - Detalhamento do processo e do produto otimizado;
F4.2 - Fabricao do ferramental definitivo e confeco de lote-piloto;
F4.3 - Realizao dos testes e ensaios das peas-piloto;
4- Projeto
Detalhado
F4.4 - Verificar a adequao do produto forjado otimizado;
F5.1
- Avaliar constantemente a qualidade do produto forjado
(dimensional, propriedades mecnicas, etc.);
F5.2
- Avaliar periodicamente o ferramental utilizado (manuteno
preventiva, preditiva ou, se necessrio, corretiva);
F5.3
- Avaliar a produtividade do processo (custo versus benefcio), bem
como, os resduos gerados na sua produo reduzindo-os;
5- Controle da
Qualidade e
Produo
F5.4
- Verificar o atendimento das necessidades do cliente e super-las,
visando manter a melhoria continua do processo.

Primeiramente, necessrio ressaltar que o termo desenvolvimento no se limita
apenas fase de concepo ou criao de um produto e/ou processo, e sim deve abranger as
demais etapas de fabricao, garantindo versatilidade, produtividade e melhoria contnua ao
processo, neste caso, de forjamento.
Na fase 1 Projeto Informacional, o objetivo principal no desenvolvimento
integrado de produto para forjamento conhecer o processo de forjamento e as caractersticas do
produto que se deseja trabalhar, verificando seus princpios e peculiaridades. Nessa etapa
importante trocar informaes com o cliente, visando conhecer plenamente o produto que est
sendo desenvolvido bem como seu material. Alm disso, o conhecimento e o domnio do
53
processo de forjamento, e das condies e limitaes de operao do maquinrio contribuem
para elevar a confiabilidade sobre as decises que sero tomadas nas demais fases.
Na fase 2 Projeto Conceitual, deseja-se a elaborao de alternativas e
possibilidades para o processo de forjamento, abordando temas sobre o ferramental e o produto,
alm de prever possveis parmetros e controles necessrios fabricao. Sugestes e
modificaes a respeito da pea tambm se fazem necessrias. Nesse sentido, o contato realizado
anteriormente com o cliente e a troca de informaes se torna fundamental, j que permite o
desenvolvimento de um produto e/ou processo adequado tanto tecnicamente quanto
economicamente, conforme os parmetros de influncia. Outra questo que deve ser abordada
nesta fase a gerao de resduos. Atualmente, questes ambientais so de grande relevncia no
apenas por exigncia de normas ou leis, mas porque a maioria das empresas (que compram
produtos forjados) est envolvida em projetos de sustentabilidade, alicerados por programas de
ISO 14001, coleta seletiva, controle de resduos, etc. Logo, toda a forjaria que deseja se manter
no mercado deve verificar a viabilidade ambiental do processo, prevendo, minimizando ou
eliminando possveis resduos e impactos ambientais indesejveis.
A fase 3 Projeto Preliminar, deve focar o detalhamento primrio do processo, ou
seja, a definio daquela rota de fabricao que melhor resultado fornece a partir das condies
tcnicas, econmicas e ambientais previstas. Nessa etapa definies sobre: ferramental,
parmetros do processo, material (produto), geratriz e possveis pr-formas de forjamento se
tornam essenciais para posterior simulao do processo. Nas simulaes, tanto fsicas, numrico-
computacionais e/ou em escala reduzida, deve-se ter preocupao em adotar parmetros
condizentes realidade do processo, visando obteno de resultados adequados e que retratem
as condies de fabricao. O processo de simulao, como j destacado neste trabalho, permite
analisar diferentes panoramas e configuraes de fabricao, sendo uma ferramenta essencial
para a otimizao do processo de forjamento.
A fase 4 Projeto Detalhado, aquela etapa posterior aos resultados das simulaes,
e da definio das condies otimizadas de fabricao e projeto. Nessa etapa so realizadas a
confeco do ferramental definitivo e a fabricao do lote-piloto. Posteriormente, testes e ensaios
fsicos com as peas-piloto devem ser efetuados, visando comprovar o atendimento das
exigncias tcnicas requeridas ao produto.
A fase 5 Controle de Qualidade e Produo, ocorre depois de constatada a
otimizao do produto forjado, e marca o incio da produo seriada da pea. Nessa etapa
recursos como Controle Estatstico da Qualidade (CEQ), Controle Estatstico do Processo (CEP),
Anlise do Tipo e Efeito de Falha (FMEA), Anlise da rvore de Falha (FTA) e outras
54
ferramentas de controle do processo podem e devem ser utilizadas constantemente, visando a
manuteno e evoluo da qualidade de todo o sistema.
A influncia dos parmetros do produto e do processo, bem como, das metas e
objetivos das forjarias tambm esto presentes na metodologia proposta. Esses fatores devem
nortear todo o desenvolvimento, e por conseqncia estarem envolvidos em todas as suas fases,
as quais devem permitir a retro-alimentao por etapas posteriores. Sendo, s assim, efetivada
a integrao idealizada por esta metodologia.
importante destacar que, mesmo tendo sido alcanados todos os desejos e
necessidades do mercado (clientes), o desenvolvimento integrado do produto deve ainda almejar
alternativas e solues que garantam s empresas aumento de qualidade e lucratividade. A
economia globalizada no permite a estaticidade dos processos e das empresas, ao contrrio,
exige constante desenvolvimento e aprimoramento. Portanto, as expectativas dos clientes e das
prprias forjarias devem ser superadas e no apenas alcanadas.

3.2 APLICAO DA METODOLOGIA

Visando aplicar a metodologia para o desenvolvimento integrado de produto para
forjamento, primeiramente, fez-se a escolha de um produto forjado que tivesse problemas de
fabricao e/ou de projeto, como: excesso de rebarba, falha de preenchimento, exigncia de fora
excessiva ao forjamento, etc. Porm, vale ressaltar que na aplicao dessa metodologia no foi
possvel efetuar as fases 4 e 5 (Projeto Detalhado e Controle da Qualidade e Produo,
respectivamente) devido ao elevado investimento e indisponibilidade de recursos necessrios
para efetuar estas fases.
Sendo assim, na seqncia ser exemplificada a adoo da metodologia proposta,
restringindo-se s fases de Projeto Informacional, Conceitual e Preliminar, destacando as
consideraes realizadas em cada fase, e as simulaes desenvolvidas para a otimizao de um
produto real, destinado a elevadores. Posteriormente, sero apresentados e discutidos os
resultados dessas simulaes e a adoo da metodologia apresentada neste trabalho.

3.2.1 Fases 1 e 2 Projeto Informacional e Conceitual

O produto escolhido, conforme a figura 3.2, consiste num componente utilizado em
guias de elevadores, denominado grampo de 3/8, que forjado a quente em prensa mecnica
de frico, apresentando produo elevada (em torno de 4.500 peas/ms). No apndice A
55
apresentado o desenho do grampo de 3/8, com suas respectivas cotas e tolerncias de projeto.
Porm, como se verifica na figura 3.2, esse componente apresenta, durante sua fabricao,
excesso de rebarba junto s arestas laterais e um comprometimento dessa junto a seus vrtices
(cantos).








Figura 3.2 Grampo de 3/8 acabado e com rebarba. a) Vista superior. b) Vista inferior.

Essa no uniformidade na largura da rebarba, que caracteriza a no homogeneidade
do fluxo do material se deve, em geral, pela adoo de uma geratriz e/ou pr-forma inadequadas,
alm de outros possveis parmetros influentes, como: complexidade de forma, velocidade de
forjamento, posicionamento inadequado do material junto cavidade da matriz, etc. Logo, e
devido elevada produo desse componente, toda e qualquer otimizao no consumo de
matria-prima, principalmente com relao ao dimensionamento correto da geratriz e/ou pr-
forma, significaria uma economia para a forjaria. Logo, esta melhoria favorece a reduo dos
custos de produo e, conseqente, gera aumento de lucratividade.
A funo do grampo de 3/8, junto s guias do elevador, garantir a fixao destas
alvenaria de um prdio ou de outra estrutura de sustentao, alm de ser utilizado para fixar
qualquer objeto/dispositivo junto s guias do elevador, conforme indicado na figura 3.3.








Figura 3.3 Aplicaes do grampo de 3/8.

a) b)
56
O material utilizado na fabricao do grampo de 3/8 o ao ABNT/SAE/AISI
1020, que consiste num ao baixo carbono, e cujas caractersticas so: baixa temperabilidade e
usinabilidade, e excelente forjabilidade e soldabilidade, sendo destinado construo mecnica
em indstrias automobilsticas e de forjados [Gerdau, 2009a]. Na tabela 3.2 apresentada a
composio qumica desse ao.

Tabela 3.2 Composio qumica do ao ABNT/SAE/AISI 1020 em % de massa.
C Mn Si P S Cu Cr Ni Sn
Mnimo 0,18 0,30 0,10 - - - - - -
Mximo 0,23 0,60 0,20 0,030 0,050 0,20 0,15 0,15 0,060
Fonte: [SAE J403, 2001; Gerdau, 2009a].

Na tabela 3.3 so apresentadas, a partir de diferentes referncias, as propriedades
mecnicas, temperatura ambiente, do ao ABNT/SAE/AISI 1020 laminado a quente. Vale
ressaltar que, conforme Chiaverini, 1986, as faixas de valores obtidas se devem a variao dos
tratamentos trmicos (normalizao, recozimento, etc.) que este material pode ser submetido.

Tabela 3.3 Propriedades mecnicas ao ABNT/SAE/AISI 1020 em condies de temperatura
ambiente.
[Chiaverini, 1986] [Norton, 2004] [Gerdau, 2009a]
Resistncia trao
B
[MPa]
420 a 490
379 a 469 450
Limite de escoamento
e
[MPa]

207 a 393 330
Alongamento [%] 35 a 40 15 a 25 36
Reduo de rea [%] 59
Dureza [HB] 125 a 150 111 a 131 143
Impacto [J] 83 a 110 87
Fonte: [adaptado de Chiaverini, 1986, p. 121; Norton, 2004, p. 850, Gerdau, 2009a].

Visando ampliar o conhecimento e o entendimento do processo de fabricao do
grampo de 3/8, foram realizadas seis visitas tcnicas forjaria responsvel por sua fabricao.
Estas visitas ocorreram no perodo entre 2008 e 2009, sendo elaborado um levantamento
detalhado sobre as condies de fabricao, maquinrio e os parmetros envolvidos, objetivando:
anlise completa do processo, busca de possveis alternativas, alm de parmetros para as
simulaes. Na figura 3.4 apresentada a seqncia de fabricao do referido grampo, com todas
as suas etapas, que so descritas detalhadamente atravs da tabela 3.4, sendo todas as
informaes obtidos junto forjaria que fabrica este componente.


57












Figura 3.4 Etapas envolvidas na frabricao do grampo de 3/8.


Tabela 3.4 Etapas de fabricao do grampo de 3/8 na forjaria.
Etapas Descrio detalhada da etapa (procedimentos)
1- Corte
- A geratriz utilizada para confeco do grampo de 3/8 cortada numa
prensa de frico, a partir de uma barra redonda trefilada com 22,22x52mm.
2- Aquecimento
- O aquecimento da geratriz realizado num forno aberto (sem atmosfera
controlada) a 1100 100C medido atravs de termopares, onde o material
permanece um tempo mnimo de 15min, para homogeneizar sua temperatura.
3- Recalque
- Visando retirar a camada de xidos, em virtude do aquecimento em forno
aberto, realizado o recalcamento da pea entre matrizes planas numa prensa
excntrica de baixa capacidade (=8t), onde sua altura reduzida de 52mm
para 43mm.
- O tempo total deste processo de aproximadamente 15s, o que acarreta
uma reduo de temperatura na pea, devido s trocas trmicas, no superior a
30C constatado atravs de termopares. Ou seja, a pea passa a apresentar
uma temperatura de aproximadamente 1070C no incio do forjamento
propriamente dito.
4- Forjamento
- Antes da pea ser colocada na matriz principal realizada a lubrificao
desta com uma soluo de leo diesel +grafite (da ordem de 4L:300mL).
- O material forjado numa prensa mecnica de frico, com capacidade
para 250t, num nico golpe, e em apenas uma cavidade de maneira
intercalada, j que a matriz apresenta trs cavidades.
- As matrizes (superior e inferior) so fabricadas em ao H13, temperadas e
revenidas, sem revestimento superficial, e montadas a 350mm de distncia
entre a matriz superior e inferior, apresentando curso de operao igual a
347mm. Ou seja, a espessura da rebarba de 3mm. As matrizes so pr-
aquecidas at 150C.
- A inclinao das faces das cavidades aproximadamente 5, no
apresentando raios inferiores 1mm.
- Nessa operao no realizado o furo central, sendo apenas confeccionado
um rebaixo (projeo do furo) na pea, em torno de 1,5mmde profundidade.
58
5- Rebarbao
- Aps o forjamento, o grampo de 3/8 sofre o processo de rebarbao e
furao, que lhe confere as dimenses definitivas conforme projeto.
- Nessa etapa so utilizadas: uma prensa excntrica de 8t e matrizes de
cisalhamento construdas em ao H13.
6- Acabamento,
e inspeo final
- Aps o resfriamento lento ao ar, as peas sofrem o acabamento em
granalha para a retirada de xidos e incrustaes superficiais (decorrentes do
resfriamento) e, ento, so encaminhadas ao processo de bicromatizao numa
empresa terceirizada.
- Posteriormente, as peas so contadas, inspecionadas e entregues ao cliente.

Durante todo o trajeto entre o aquecimento (etapa n. 2) at a rebarbao (etapa n.
5) as peas so manipuladas atravs de tenazes, e direcionadas por rampas deslizantes entre as
mquinas, as quais so dispostas em linha, conforme demonstra a figura 3.5a. Essas alternativas
de manipulao e de transporte entre o maquinrio so bem eficazes, pois o material aquecido
(em estado rubro) deve ser manipulado com o mximo cuidado para evitar acidentes. Portanto, o
posicionamento dessas rampas permite um tempo curto de manipulao das peas por parte do
operador, alm de agilizar o processo. Logicamente, que existe a perda de calor por conduo
entre as rampas e a pea, j explicitada na fase 3 da tabela 3.4, mas isso compensado pela
agilidade e maior segurana do processo. Na figura 3.5b apresentada a matriz atualmente
utilizada pela forjaria para a fabricao dos grampos de 3/8, onde se destaca a existncia das
trs cavidades.















Figura 3.5 Ferramental utilizado na fabricao do grampo de 3/8. a) Disposio do
maquinrio. b) Matrizes superior e inferior.
a) b)
59
A partir do conhecimento adquirido no referencial terico, desenvolvido neste
trabalho, das condies de fabricao descritas anteriormente e do desenho da pea (Projeto
Informacional) possvel realizar as seguintes consideraes referentes ao Projeto Conceitual:
Quanto ao produto: o grampo de 3/8 possui eixo de simetria que cruza o furo
central, sendo sua largura e profundidade maiores do que sua altura, o que sugere um processo
de alargamento durante o forjamento. Esse componente apresenta um raio e uma concentrao
de material excessivos na parte superior frontal, decrescendo das bordas para o centro, que pode
dificultar a homogeneidade de fluxo do material e, por conseqncia, a uniformidade da rebarba.
A temperatura de forjamento, em torno de 1070C, est adequada ao tipo de material (ao baixo
carbono), porm a espessura da rebarba (s = 3mm) aparentemente pode estar super
dimensionada, j que a altura da parte plana da pea 8mm, logo a rebarba representa 37,5%
dessa altura. Quanto inclinao e raios de concordncia encontrados na matriz e em amostras
dos grampos, a princpio esto adequados ao tipo de maquinrio utilizado e complexidade da
pea (que conforme a figura 2.23 pode ser atribuda a classe III, nmero 314). Porm, o excesso
de rebarba e sua irregularidade de distribuio reforam a desconfiana no uso de uma geratriz
inadequada. Em contato com o cliente final, tambm se verificou a no aplicao de sobre-metal
ao produto, j que este no necessita usinagem posterior.
Quanto ao processo e maquinrio: as matrizes so confeccionadas com material
adequado ao forjamento a quente, podendo ainda ser aplicado tratamento de nitretao e/ou
acabamento superficial por PVD ou CVD, visando evitar seu desgaste prematuro. A utilizao de
apenas uma cavidade por pancada, enquanto existem trs cavidades na matriz, chama a ateno,
talvez por no se ter uma estimativa da fora envolvida no processo. Isto s pode ser obtido
atravs de simulaes numrico-computacionais ou por ensaios mecnicos com clulas de cargas
e/ou outros dispositivos, exigindo investimentos e instrumentao. Nesse sentido, a confeco do
furo da pea junto etapa de rebarbao se torna perfeitamente compreensvel, pois se esta
operao fosse realizada junto ao forjamento (etapa 4) exigiria maior capacidade de mquina,
alm de matrizes mais complexas. Com relao lubrificao utilizada no processo, e
considerando que esta seja realizada de maneira adequada, possibilita a obteno de um fator de
atrito interfacial da ordem de 0,2 a 0,4. Porm, sua composio qumica a base de leo diesel +
grafite contribui para a gerao de resduos, como a fumaa decorrente de sua inflamabilidade,
portanto, devem ser estudadas outras solues com lubrificantes especficos e no-poluentes.
Outro aspecto, que poderia ser melhorado neste processo, a eliminao da operao de
recalcamento realizada antes do forjamento propriamente dito. Para isso, so necessrias
60
modificaes no processo de aquecimento, fazendo uso de um forno com atmosfera controlada
e/ou pela adoo de um sistema de aquecimento por induo, hipteses j avaliadas pela forjaria.
Logicamente, que todas essas consideraes e ponderaes devem ser amparadas
pelos parmetros e possibilidades do processo, bem como, pela conscientizao das empresas
com relao sua posio perante o mercado (ex.: grau de qualidade, produtividade,
atendimento das expectativas dos clientes, etc). Pois, mesmo integrando os conhecimentos
prticos, cientficos e os recursos disponveis, o desenvolvimento do processo s possvel se
esse estiver alinhado com os objetivos e metas das forjarias, devido necessidade contnua de
investimentos e alternativas inovadoras ao processo. Isso s vem a reforar o comprometimento
da metodologia apresentada com o desenvolvimento integrado de produto para forjamento.
A partir do conhecimento do processo de forjamento, do produto, das condies de
fabricao e da viabilidade tcnica, ambiental e econmica do processo, torna-se possvel lanar
esforos na obteno do Projeto Preliminar (fase 3).

3.2.2 Fase 3 Projeto Preliminar

O processo de fabricao do grampo de 3/8 apresenta peculiaridades que poderiam
ser eliminadas e/ou modificadas, conforme j relatado no tpico 3.2.1, principalmente com
relao ao aquecimento do material, quantidade de peas forjadas por pancada, nmero de
cavidades, modificao do lubrificante, tratamento trmico e superficial das matrizes, etc.
Porm, devido impossibilidade de grandes investimentos e da modificao do
layout de produo existente, o Processo Preliminar se concentrou na adequao da geratriz
utilizada junto etapa de forjamento do grampo de 3/8, e nas simulaes fsicas e numrico-
computacionais. Nesse sentido, e visando agilizar o Mtodo das reas Projetadas (ou de
Drabing), j descrito nesse trabalho, foi modelada em 3D a pea forjada presente no apndice
A, conforme apresentado na figura 3.6. Para isso foi empregado o software SolidWorks 2009,
que consiste num programa CAD utilizado em projetos industriais para o detalhamento de peas.







Figura 3.6 Grampo de 3/8 modelado em 3D.
61
Atravs do modelamento em 3D e do banco de dados, existente no SolidWorks 2009,
foi possvel obter o volume da pea modelada sem rebarba V
Pmsr
igual a 12.154,59mm
3
, a
massa da pea modelada sem rebarba M
Pmsr
igual a 95,6g, sendo considerada uma massa
especfica de 7.870g/mm
3
(grandeza atribuda pelo software ao ao ABNT/SAE/AISI 1020).
Para verificar a convergncia das informaes fornecidas pelo software, e comprovar
que a modelagem em 3D retrata a pea escolhida, foi realizada a verificao da massa de cinco
amostras de grampos escolhidas aleatoriamente junto a um lote de peas prontas. Para isso foi
utilizada uma balana digital marca Toledo, capacidade 2.500g e resoluo de 0,5g. Os valores
obtidos, bem como, mdia e desvio padro destes so expressos na tabela 3.5, onde se verifica a
convergncia do valor de massa obtido via software.

Tabela 3.5 Valores de massa para cinco amostras do grampo de 3/8.
N. da
amostra
Massa das
amostras [g]
Mdia de
massa [g]
Desvio
padro [g]
MP
msr

[g]
1 91,0
2 100,5
3 95,0
4 98,5
5 96,5
96,3 3,6 95,6

Tendo sido verificada a convergncia dos valores de massa do grampo de 3/8, foi
realizado o dimensionamento da rebarba. Nesse caso, a linha de partio foi colocada junto ao
plano de transio entre a parte plana da pea e o raio da parte superior frontal, resultando no
maior permetro. A escolha desta regio facilita ainda a confeco das matrizes, reduzindo tempo
e custos de produo. Atravs do SolidWorks 2009 foi obtido o valor da rea projetada na pea
no plano da rebarba A
P
sendo igual 1.824mm
2
que, considerando um processo de
alargamento, resulta numa espessura de rebarba s igual a 1mm e largura b igual a 8mm, pois
a relao b/s prevista na tabela 2.7 igual a 1. Posteriormente, foi realizado o modelamento da
pea com rebarba junto ao plano de partio escolhido, conforme ilustrado na figura 3.7.







Figura 3.7 Grampo de 3/8 modelado em 3D com rebarba.
62
A partir do modelamento da pea com rebarba foi possvel obter o volume da pea
modelada com rebarba V
Pmcr
igual a 14.481,70mm
3
, a massa da pea modelada com rebarba
M
Pmcr
igual a 113,97g e a rea projetada no plano da rebarba considerando a rebarba Ap*
igual a 3.401,06mm
2
. Ainda, atravs do SolidWorks 2009, foram modeladas em 3D as matrizes
superior e inferior, tomando como referncia o desenho do produto, a pea modelada e um
modelo em gesso obtido a partir do ferramental original utilizado pela forjaria, conforme
representado na figura 3.8. Assim, as dimenses externas das matrizes modeladas ficaram em:
27,5mm de altura, 42,5mm de largura e 77mm de comprimento.
Faz-se necessrio ressaltar que no modelamento das matrizes foi considerada a
simetria da pea, sendo confeccionada apenas metade de uma das cavidades existentes na matriz
original. Esse procedimento se justifica na medida em que favorece e agiliza a anlise numrico-
computacional, minimizando o tempo de processamento.











Figura 3.8 Matrizes modeladas em 3D considerando o ferramental original.

Aps o modelamento do produto e das matrizes, a prxima etapa consistiu em definir
a geometria bsica conforme aquelas geratrizes comercialmente utilizadas no ramo industrial,
bem como, considerando o perfil apresentado pela pea. Para isso foi utilizado o Mtodo de
Drabing, otimizado atravs da aplicao e auxlio de recursos computacionais.

3.2.2.1 Seleo da forma geomtrica bsica para a geratriz e pr-forma

A partir da pea modelada com rebarba em 3D, foram definidos 33 planos defasados
2mm cada um, visando o clculo da rea das sees interseccionadas pelos planos. Devido
63
complexidade de forma da pea, esse clculo se torna de difcil soluo manual, sendo
novamente utilizados os recursos do SolidWorks 2009, conforme ilustrado na figura 3.9.















Figura 3.9 Aplicao do Mtodo de Drabing otimizado para o grampo de 3/8.

As reas de seo de cada plano (PL) foram lanadas numa planilha eletrnica,
conforme tabela 3.6, visando obteno das grandezas de referncia e posterior escolha das
geometrias bsicas disponveis comercialmente para o dimensionamento das geratrizes e pr-
forma, tendo como referncia as equaes da tabela 2.8.

Tabela 3.6 Grandezas de referncia das formas geomtricas bsicas para as possveis geratrizes
ou pr-formas do grampo de 3/8.
Circular
Poligonal
hexadrica
Quadrada
Retangular ou em
chapa
Plano
Permetro
[mm]
rea da
seo
[mm]
R
i
[mm]
L
Hex

[mm]
H
i
[mm] L
i
[mm] H
i
[mm] L
i
[mm]
PL 1 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
PL 2 99,17 48,58 3,93 4,32 7,49 6,97 4,02 12,07
PL 3 105,71 51,86 4,06 4,47 7,74 7,20 4,16 12,47
PL 4 108,98 53,49 4,13 4,54 7,86 7,31 4,22 12,67
PL 5 110,31 85,20 5,21 5,73 9,92 9,23 5,33 15,99
PL 6 125,39 333,77 10,31 11,33 19,63 18,27 10,55 31,64
PL 7 125,45 333,94 10,31 11,34 19,64 18,27 10,55 31,65
PL 8 125,45 333,94 10,31 11,34 19,64 18,27 10,55 31,65
PL 9 125,45 333,94 10,31 11,34 19,64 18,27 10,55 31,65
PL 10 125,32 326,93 10,20 11,22 19,43 18,08 10,44 31,32
64
PL 11 126,68 293,63 9,67 10,63 18,41 17,14 9,89 29,68
PL 12 126,96 273,54 9,33 10,26 17,77 16,54 9,55 28,65
PL 13 126,77 260,67 9,11 10,02 17,35 16,15 9,32 27,96
PL 14 126,82 244,70 8,83 9,70 16,81 15,64 9,03 27,09
PL 15 127,07 228,46 8,53 9,38 16,24 15,11 8,73 26,18
PL 16 126,98 221,85 8,40 9,24 16,01 14,89 8,60 25,80
PL 17 126,93 219,82 8,36 9,20 15,93 14,83 8,56 25,68
PL 18 126,98 221,85 8,40 9,24 16,01 14,89 8,60 25,80
PL 19 127,07 228,46 8,53 9,38 16,24 15,11 8,73 26,18
PL 20 126,82 244,70 8,83 9,70 16,81 15,64 9,03 27,09
PL 21 126,77 260,67 9,11 10,02 17,35 16,15 9,32 27,96
PL 22 126,96 273,54 9,33 10,26 17,77 16,54 9,55 28,65
PL 23 126,68 293,63 9,67 10,63 18,41 17,14 9,89 29,68
PL 24 125,32 326,93 10,20 11,22 19,43 18,08 10,44 31,32
PL 25 125,45 333,94 10,31 11,34 19,64 18,27 10,55 31,65
PL 26 125,45 333,94 10,31 11,34 19,64 18,27 10,55 31,65
PL 27 125,45 333,94 10,31 11,34 19,64 18,27 10,55 31,65
PL 28 125,39 333,77 10,31 11,33 19,63 18,27 10,55 31,64
PL 29 110,31 85,20 5,21 5,73 9,92 9,23 5,33 15,99
PL 30 108,98 53,49 4,13 4,54 7,86 7,31 4,22 12,67
PL 31 105,71 51,86 4,06 4,47 7,74 7,20 4,16 12,47
PL 32 99,17 48,58 3,93 4,32 7,49 6,97 4,02 12,07
PL 33 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Grandeza de referncia definida
pela maior rea da seo
10,31 11,34 19,64 18,27 10,55 31,65

Atravs dos dados obtidos pela tabela 3.6, possvel verificar que os valores acima e
abaixo do eixo de simetria, que se encontra no plano PL 17, se repetem. Outra constatao com
relao aos planos que possuem a maior rea na seo, neste caso, so os planos PL 7, PL 8 e PL
9, e por simetria os planos PL 25, PL 26 e PL 27.
De posse dos valores das grandezas de referncia da maior seo, foram escolhidos
atravs de um catlogo comercial de barras trefiladas apresentado no anexo B, a matria-prima
que tivesse no mnimo o mesmo valor da grandeza de referncia, considerando sua tolerncia de
fabricao. Sendo obtidas as grandezas de referncia disponveis comercialmente, e identificadas
pelo sufixo -com, conforme expresso na tabela 3.7.

Tabela 3.7 Grandezas de referncia escolhidas conforme disponibilidade comercial.
Circular Poligonal hexadrica Quadrada
R
i-com
[mm] L
Hex-com
[mm] H
i-com
[mm] L
i-com
[mm]
10,47 11,92 20,64 19,05

A excluso da geometria retangular ou em chapa, junto tabela 3.7, deve-se ao
elevado atrito e fora presentes no incio do forjamento quando se utiliza esta geometria, j que a
65
rea de contato entre as matrizes e o material no incio do processo , em geral, superior as
demais geometrias. Outro motivo que se destaca atravs do conhecimento e prtica industrial
corrente que essa geometria acarreta maior custo de fabricao com relao s suas matrizes, j
que necessita de eletroeroso com eletrodos de cobre eletroltico, o que encarece e torna
complexo o processo de obteno das geratrizes a partir dessa geometria. Alm disso, o preo
por quilo consumido dos materiais em forma de chapa , na grande maioria das vezes, superior
aquele atribudo aos materiais em barra.
A partir da definio das grandezas de referncia disponveis comercialmente, foi
possvel comprovar que o processo de forjamento do grampo de 3/8 realmente se d por
alargamento. Pois, e considerando as dimenses iniciais da matria-prima escolhida e as
dimenses finais da pea (conforme apndice A), os valores das deformaes verdadeiras na
altura da geometria de envoltura
he
so menores do que a deformao no dimetro
de
ou
na largura
le
da mesma geometria, conforme explicitado na tabela 3.8, e em conformidade s
equaes (2.2) e (2.3) e das relaes expressas na equao (2.15).

Tabela 3.8 Deformaes verdadeiras da geometria de envoltura com relao s formas
geomtricas comerciais escolhidas.
Geometria de envoltura
do grampo de 3/8
Formas
geomtricas
comerciais
escolhidas
Deformaes verdadeiras da
geometria de envoltura
Circular
<
= = = =
de he
de he

94 , 0
) 47 , 10 ( 2
54
ln 33 , 0
) 47 , 10 ( 2
15
ln

Poligonal
Hexadrica
<
= = = =
le he
le he

82 , 0
83 , 23
54
ln 32 , 0
64 , 20
15
ln


Quadrada
<
= = = =
le he
le he

04 , 1
05 , 19
54
ln 24 , 0
05 , 19
15
ln


Para a obteno do comprimento das geratrizes, primeiramente, foi encontrado o
valor do volume da geratriz V
G
atravs da equao (2.16), j citada neste trabalho. E,
considerando que a soma de V
P
+V
R
=14.481,70mm
3
(informao extrada diretamente do
SolidWorks 2009), chega-se a um valor de V
G
=15.243,89mm
3
.
Rodrigues e Martins, 2005, destacam que a matria-prima para forjamento em matriz
fechada deve ser cortada com uma dimenso tal que o seu volume assegure o enchimento das

alargamento

alargamento

alargamento
66
cavidades das matrizes e garanta a formao da rebarba. Nesse sentido, e considerando as
geratrizes como prismas regulares foi possvel prever o comprimento dessas a partir da rea da
seo encontrada comercialmente A
seo-com
visando atingir, no mnimo, o valor de V
G
,
conforme apresentado na tabela 3.9.

Tabela 3.9 Comprimento das geratrizes escolhidas visando atingir o valor do V
G
.
Circular Poligonal hexadrica Quadrada
A
seo-com
[mm
2
] 344,38 369,15 362,90
Comprimento da geratriz [mm] 44,27 41,30 42,01

Tambm foi idealizada uma pr-forma de seo circular a partir dos valores obtidos
das reas, sendo modelada no SolidWorks 2009 atravs do comando loft, que une todas as
sees defasadas para a formao de um slido com contorno suavizado. O volume deste slido
tambm foi limitado, no mnimo, ao V
G
calculado. Nesse caso, o comprimento total da pr-forma
ficou em 48mm, apresentando dimetro mximo igual a 25,04mm e mnimo igual a 16,73mm.
Na figura 3.10, so apresentadas todas as geratrizes e a pr-forma obtidas pela aplicao do
Mtodo de Drabing otimizado para o grampo de 3/8, e que foram utilizadas nas simulaes.







Figura 3.10 Geratrizes e pr-forma obtidas para o grampo de 3/8.

Vale ressaltar que ainda poderiam ser adotadas e/ou confeccionadas pr-formas a
partir das sees hexagonal e quadrada, apresentando reduo destas sees junto ao plano
mdio. Isto possibilitaria mais algumas alternativas de simulaes visando a obteno da pea.

3.2.2.2 Simulaes atravs de plasticina

Antes das simulaes numrico-computacionais, foram confeccionados matrizes em
resina polister cristal transparente (Arazyn 1.0#41) para representar as cavidades da matriz, e
visando anlise do fluxo de material e da quantidade de rebarba. Nesse caso um material modelo
(plasticina) foi utilizado para simular o material ABNT/SAE/AISI 1020.
67
Na confeco dos moldes foi necessrio cortar um grampo de 3/8 junto a linha de
partio, idealizada nesse trabalho, obtendo duas metades do produto (parte superior e inferior).
Esse corte foi realizado numa mquina de eletroeroso a fio em virtude da baixa taxa de remoo
de material ( 0,32mm) durante o processo de corte, possibilitando obter duas metades que
juntas apresentavam altura semelhante pea original ( 14,68mm). Posteriormente, as duas
metades do grampo foram colocadas num dispositivo de madeira para a confeco dos moldes
em resina, sendo misturada resina um catalisador Butanox M50 para iniciar o processo de cura
da resina. Tentou-se evitar a formao de bolhas e outros defeitos superficiais que poderiam
comprometer as anlises. Na figura 3.11, so apresentados todos os dispositivos (itens) utilizados
nas simulaes em plasticina.












Figura 3.11 Dispositivos (itens) utilizados nas simulaes em plasticina.

Como os moldes em resina foram fabricados a partir de uma pea real possvel
prever a existncia de uma semelhana e/ou, pelo menos, uma condio mais aproximada das
dimenses das cavidades da matriz real, principalmente, com relao aos raios de concordncia e
ngulos de inclinao. Isso favorece a simulao e a confiabilidade dos resultados das anlises
do fluxo do material modelo, ou seja, da plasticina.
A utilizao dos moldes em resina transparente possibilita a visualizao do
comportamento da plasticina durante o fechamento manual das matrizes modelo, porm isso s
possvel se o molde apresentar acabamento adequado (ex.: transparente polido), caso contrrio
esta visualizao comprometida. Nesse procedimento foi utilizada ainda vaselina lquida junto
s superfcies das matrizes, visando diminuir o atrito durante a deformao do material modelo.
Dispositivo de madeira
utilizado na confeco
dos moldes emresina
Resina polister cristal
transparente
Catalisador Butanox
M50
Plasticina
(massa de modelar)
Moldes emresina
transparente

Moldes para
extruso da
plasticina
68
Posteriormente, foram confeccionadas as geratrizes a partir de um sistema de
extruso especialmente idealizado para obter as formas e dimenses das geratrizes comerciais
escolhidas. Porm, no foi possvel obter a pr-forma definida neste trabalho em virtude da
diferena no dimetro das sees deste slido, o que torna invivel sua obteno pelo processo
de extruso utilizado. Assim, foram realizadas cinco simulaes para cada geratriz proposta
(exceto a pr-forma), visando obter resultados com relao quantidade final de rebarba a partir
de uma foto ao final de cada simulao.
Vale ressaltar que como o processo de forjamento foi manual, no foi possvel
obter valores quantitativos do esforo necessrio para deformar das geratrizes. Nesse sentido, na
figura 3.12 so representados os cinco pontos de verificao escolhidos b
P1
, b
P2
, b
P3
, b
P4
, b
P5
,
visando anlise da largura da rebarba a partir das fotos tiradas das simulaes em plasticina,
totalizando quinze fotos (imagens).







Figura 3.12 Pontos de verificao da largura da rebarba.

De posse das imagens foi possvel avaliar a largura da rebarba com o auxlio do
software ImageTool 3.0, cuja rea de trabalho representada no apndice B. Este programa,
indicado para anlise de imagens, foi desenvolvido pela University of Texas Health Science
Center de San Antonio EUA, e consiste num software disponvel na internet, compatvel com o
sistema Windows 95
TM
ou Windows NT
TM
, e destinado a adquirir, demonstrar, editar, analisar e
processar fotos com os mais diversos formatos e extenses (ex.: BMP, PCX, TIF, JPEG, etc.).
A utilizao deste software para obter a largura da rebarba, justifica-se na medida em
que eleva o grau de exatido das medidas, j que possibilita a calibrao da escala utilizada nas
medies para todas as figuras analisadas. Pois, possibilita obter diversas informaes
relacionadas imagem analisada, com destaque para a mensurao de grandezas, como:
comprimento, rea, permetro, ngulo, etc.


69
3.2.2.3 Simulaes atravs do Simufact.Forming 8.1

As simulaes numrico-computacionais foram realizadas atravs do software
Simufact.Forming 8.1, que aplicado na simulao de diversos processos de conformao,
inclusive do forjamento em matriz aberta ou fechada, a partir de diferentes gradientes de
temperatura, materiais, maquinrios, etc. Esse software consiste numa opo para anlise da
otimizao de material e da vida til da ferramenta, j que suas anlises podem ser realizadas
tanto atravs de modelos digitais em 2D quanto em 3D, alm de ser possvel escolher o tipo de
anlise (por MEF ou MVF) dependendo das peculiaridades do processo [Simufact, 2008].
Buijk, 2009, destaca que tanto o MEF quanto o MVF podem ser utilizados nas
anlises dos processos de conformao, porm o tipo de deformao que o material apresenta o
fator determinante na escolha do tipo de anlise. Onde, e reportando-se ao software
Simufact.Forming 8.1, para anlises em 3D de um processo quente, com elevado e complexo
nvel de deformao do material que o caso do grampo de 3/8, o MVF se torna o mais
apropriado, do contrrio o MEF passa a ser o mais indicado.
Outra vantagem do MVF que este no necessita de remalhamento, sendo duas a
dez vezes mais rpido do que o MEF, considerando a mesma anlise [Buijk, 2009]. No caso do
Simufact.Forming 8.1, isso ocorre devido a no deformao dos ns relacionados com a malha,
j que esta representa um limite de contorno, conforme ilustrado na figura 3.13.









Figura 3.13 Demonstrao simplificada do MEF e MVF existente no Simufact.Forming 8.1.
Fonte: [Buijk, 2009].

Para viabilizar as simulaes atravs do software foi necessrio realizar a montagem
das peas (matrizes, geratrizes e pr-forma) modeladas em 3D, de maneira que as geratrizes ou
pr-forma ficassem apoiadas na matriz inferior, deixando uma altura livre entre matrizes de
20mm, sendo ainda definido o eixo Z como o eixo de operao da matriz superior, a qual
70
responsvel pela ao de deformao do material. Vale destacar que o posicionamento do
material junto s matrizes levou em considerao o raio e volume excessivos de material na parte
frontal do grampo de 3/8. Nesse sentido, todas as geratrizes e a pr-forma foram posicionadas o
mais prximo possvel da parte frontal da pea, sendo limitadas pelo raio de concordncia da
cavidade inferior. E, como foi modelada apenas metade de uma das cavidades, tanto da matriz
inferior quanto da matriz superior devido simetria do sistema, tambm se fez o corte das
geratrizes e da pr-forma modeladas exatamente na seo central destas.
Os parmetros de simulao (dados de entrada) utilizados se basearam nas
informaes e ponderaes resultantes da anlise do processo real conforme listados na tabela
3.10, bem como, do banco de dados do Simufact.Forming 8.1. Vale destacar que a definio
desses parmetros s foi possvel devido s fases de Projeto Informacional e Conceitual
plenamente analisadas para o grampo de 3/8 ao longo deste trabalho, e que a escolha do
tamanho de malha igual a 1mm se deu em conformidade ao tamanho da rebarba, que tambm era
1mm. Logicamente, que poderia ser adotado um valor de malha inferior a este, pormas
simulaes apresentariam de um maior tempo de processamento, considerando os mesmos
recursos computacionais.

Tabela 3.10 Parmetros utilizados nas simulaes com Simufact.Forming 8.1.
Parmetros
Tipo de anlise e processo
Anlise: 3D, MVF (tamanho da malha =1,0mm)
Processo: matriz fechada, a quente (T
h
=0,76, sendo
considerado T
fuso
=1760K, conforme LdSM, 2009)
Material das matrizes
Classificao: H13
Mdulo de Young: 210GPa
Coef. Poisson: 0,3
Densidade: 7.800kg/m
3
Condutividade Trmica: 24,6W/(m.K)
Emissividade: 0,8
Material das geratrizes e pr-forma
Classificao: AISI 1018
Mdulo de Young: 199,95GPa
Coeficiente de Poisson: 0,29
Densidade: 7.833,4kg/m
3
Condutividade Trmica: 46,7W/(m.K)
Emissividade: 0,8
Prensa
Tipo: Prensa de parafuso tipo frico com disco duplo
Energia bruta (Gross Energy): 36.282J
Velocidade mxima de recalque: 450mm/s
Fora mxima de impacto: 2.452,5kN
(dados da prensa conforme apresentado no anexo C)
Distncia entre as matrizes: 20mm
Curso da matriz superior: 19mm (s =1mm)
71
Atrito Fator de atrito: interfacial (m =0,3)
Temperatura das matrizes 150C
Temperatura das geratrizes e pr-forma 1070C (T
mat
=1343K)
Temperatura ambiente 23C

Na figura 3.14, apresentada a rea de trabalho do Simufact.Forming 8.1, onde se
destacam a montagem realizada e alguns parmetros envolvidos. Porm, devido inexistncia do
material ABNT/SAE/AISI 1020 com a mesma faixa de temperatura de forjamento junto ao
banco de dados do programa, foi utilizado nas simulaes o ao ABNT/SAE/AISI 1018, j que
este possui composio qumica e propriedades mecnicas equivalentes.













Figura 3.14 rea de trabalho do software Simufact.Forming 8.1.

Grning, 1973, esclarece que o conhecimento da fora de conformao e da potncia
importante para a escolha e projeto adequado do ferramental (mquinas e matrizes), bem como,
para a definio da quantidade de etapas necessrias ao processamento do material. Nesse
sentido, buscou-se analisar atravs das simulaes numrico-computacionais a quantidade de
rebarba, a fora e energia necessria ao processo.
Na avaliao da quantidade de rebarba, foram utilizados os mesmos pontos de
verificao escolhidos nas simulaes via plasticina, bem como, o ImageTool 3.0 para a
obteno de cinco medies em cada ponto. Vale ressaltar que, devido capacidade de
repetitividade das simulaes via software, foi analisada apenas uma foto da condio final
resultante de cada simulao, totalizando quatro fotos.
72
4. RESULTADOS E DISCUSSES

Como descrito nos objetivos desse trabalho, e em conseqncia da aplicao da
metodologia proposta, a seguir so apresentados e discutidos os resultados obtidos com as
simulaes em plasticina e numrico-computacionais. Posteriormente, se far uma anlise da
metodologia de desenvolvimento integrado de produto para forjamento apresentada neste
trabalho, e que foi aplicada ao grampo de 3/8.

4.1 SIMULAES COM PLASTICINA

A figura 4.1 apresenta o procedimento adotado nas trs geratrizes utilizadas para a
simulao em plasticina, com destaque ao resultado da deformao do material modelo. Porm,
vale destacar que no foi possvel obter fotos durante o processo, j que o mecanismo utilizado
(que era manual) no garantia o reposicionamento dos componentes caso fossem abertos os
moldes durante a deformao. Alm disso, no foi possvel obter um molde em resina com
qualidade de transparncia que permitisse a anlise do fluxo de material durante a simulao.














Figura 4.1 Procedimento utilizado nas simulaes com plasticina.

Nas tabelas 4.1, 4.2 e 4.3 so dispostos os valores da largura da rebarba obtidos em
cada ponto verificado (b
P1
, b
P2
, b
P3
, b
P4
e b
P5
) aps a deformao do material modelo e, bem
73
como, a largura mdia da rebarba P b e o desvio padro
bP
S desses valores, considerando as
geratrizes simuladas.

Tabela 4.1 Largura da rebarba das simulaes em plasticina geratriz com seo circular.
Fotos b
P1
[mm]

b
P2
[mm] b
P3
[mm]

b
P4
[mm]

b
P5
[mm]

3,53 3,05 11,18 5,88 5,49
4,12 3,19 11,37 5,45 5,29
3,53 2,64 11,76 5,49 5,49
3,53 3,47 11,76 5,66 5,29
1
3,73 2,64 11,76 5,55 5,88
4,44 3,14 5,93 3,15 6,30
4,26 2,62 5,74 3,15 5,93
4,44 2,63 6,11 3,54 5,74
4,28 2,52 5,37 2,88 6,48
2
4,44 2,36 5,56 3,28 5,93
2,73 1,47 9,27 3,61 4,73
2,36 1,93 9,45 3,35 4,73
2,55 1,82 9,64 3,38 4,73
2,19 1,97 8,61 3,47 4,73
3
2,36 1,68 9,27 3,22 5,09
5,00 5,04 10,83 5,45 5,21
5,21 4,63 11,04 5,31 4,79
4,59 4,72 10,83 4,92 5,00
4,38 5,16 11,04 5,02 4,79
4
4,79 4,71 10,83 5,16 4,58
5,45 5,82 10,00 6,27 6,59
5,91 5,63 9,55 5,97 6,36
5,68 5,33 9,77 5,95 7,05
5,91 5,18 10,00 6,11 6,59
5
5,68 5,82 9,32 6,32 7,05
P b [mm]
4,20 3,57 9,44 4,70 5,59
bP
S [mm] 1,14 1,46 2,08 1,22 0,78

A partir dos valores mdios P b obtidos na tabela 4.1 possvel notar que o ponto
de maior largura de rebarba foi o ponto b
P3
apresentando 9,44mm, seguido do ponto b
P5
com
5,59mm e, posteriormente, dos pontos b
P4
, b
P1
e b
P2
com 4,70mm, 4,20mm e 3,57mm,
respectivamente. Com relao aos desvios padro
bP
S encontrados possvel afirmar que o
ponto de verificao b
P3
apresentou o maior valor, igual a 2,08mm, seguido dos pontos b
P2
, b
P4
,
b
P1
e b
P5
com valores de desvios iguais a 1,46mm, 1,22mm, 1,14mm e 0,78mm, respectivamente.
Logo, e considerando a variao do desvio padro imposta mdia dos valores
encontrados, possvel afirmar que as arestas laterais do grampo de 3/8 (junto aos pontos b
P1
,
b
P3
e b
P5
) quando simulado atravs de plasticina, e a partir de uma geratriz de seo circular,
74
apresentaram maior concentrao de material e, conseqentemente, demonstram maior
probabilidade de formao de rebarba com largura superior do que aqueles pontos de verificao
junto aos vrtices (b
P2
e b
P4
) do grampo de 3/8.

Tabela 4.2 Largura da rebarba das simulaes em plasticina geratriz com seo hexagonal.
Fotos b
P1
[mm] b
P2
[mm] b
P3
[mm] b
P4
[mm] b
P5
[mm]
5,31 3,17 9,80 7,84 9,18
4,69 3,35 9,18 7,81 8,98
4,69 3,19 9,18 7,81 9,59
4,70 3,61 9,39 7,68 8,78
1
4,90 3,03 10,00 7,07 8,98
4,07 3,80 9,26 6,16 6,30
3,89 3,54 9,26 5,91 6,30
3,89 3,41 9,81 5,77 6,85
4,07 3,41 8,89 6,01 6,30
2
4,07 3,70 9,63 5,70 6,67
3,62 3,62 8,94 4,96 5,32
4,04 4,21 8,72 5,25 5,74
4,47 3,91 9,15 4,90 5,96
4,04 3,66 9,79 5,02 5,32
3
4,26 4,39 9,57 4,38 6,17
3,67 2,90 8,57 5,57 6,73
3,47 2,90 8,57 5,32 6,74
4,08 3,35 8,78 4,98 6,94
4,08 2,89 8,78 4,65 7,14
4
4,08 3,32 8,98 5,23 6,94
3,39 2,92 7,12 4,37 5,76
3,39 3,13 7,46 4,37 6,44
3,39 2,65 7,80 4,71 5,93
3,22 2,41 7,63 4,75 6,10
5
3,56 2,17 7,46 4,75 6,10
P b [mm]
4,04 3,31 8,87 5,64 6,85
bP
S [mm] 0,53 0,52 0,81 1,15 1,25
`
Considerando os valores mdios da largura da rebarba, a partir da tabela 4.2,
possvel verificar que o ponto de maior largura de rebarba foi o ponto b
P3
apresentando 8,87mm,
seguido do ponto b
P5
com 6,85mm e, posteriormente, dos pontos b
P4
, b
P1
e b
P2
com 5,64mm,
4,04mm e 3,31mm, respectivamente. Por sua vez, o desvio padro no ponto de verificao b
P5

apresentou o maior valor, igual a 1,25mm, seguido dos pontos b
P4
, b
P3
, b
P1
e b
P2
com valores de
desvios iguais a 1,15mm, 0,81mm, 0,53mm e 0,52mm, respectivamente.
Sendo assim, e a partir da variao do desvio padro imposta mdia dos valores
encontrados, possvel afirmar que as arestas laterais do grampo de 3/8 (junto aos pontos b
P1
,
b
P3
e b
P5
) quando simulado atravs de plasticina, e a partir de uma geratriz de seo hexagonal,
75
apresentaram maior concentrao de material e, conseqentemente, demonstram maior
probabilidade de formao de rebarba com largura superior do que aqueles pontos de verificao
junto aos vrtices (b
P2
e b
P4
) do grampo de 3/8.

Tabela 4.3 Largura da rebarba das simulaes em plasticina geratriz com seo quadrada.
Fotos b
P1
[mm]

b
P2
[mm]

b
P3
[mm]

b
P4
[mm]

b
P5
[mm]

4,45 2,52 7,96 4,86 8,33
4,45 2,73 8,33 4,63 8,70
4,08 2,67 8,15 4,93 7,78
4,26 2,36 7,59 5,19 8,70
1
3,91 2,37 8,33 4,73 8,52
3,79 2,21 7,59 5,28 8,11
3,45 2,45 7,41 5,74 8,45
3,62 2,56 7,93 5,52 8,10
3,28 2,69 7,24 5,76 8,10
2
3,62 2,81 7,93 5,26 8,45
3,15 2,12 6,25 2,73 5,36
3,25 2,27 6,25 2,54 5,89
2,96 2,06 6,07 2,29 5,00
3,06 2,18 5,90 2,43 5,18
3
3,30 2,32 6,07 2,29 5,18
2,41 2,07 10,74 3,56 6,85
2,59 1,85 10,37 4,06 6,48
2,78 2,10 10,00 4,58 6,11
2,41 2,23 9,63 4,32 7,04
4
2,41 2,00 9,63 4,08 7,04
3,00 2,48 9,47 3,14 5,96
3,16 2,53 8,95 3,26 6,84
3,16 2,51 10,00 3,48 6,49
3,00 2,36 9,65 3,26 6,84
5
2,81 2,25 9,65 3,12 6,49
P b [mm]
3,29 2,35 8,28 4,04 7,04
bP
S [mm] 0,61 0,25 1,48 1,14 1,22

Analisando os valores mdios obtidos na tabela 4.3 possvel notar que o ponto de
maior largura de rebarba foi o ponto b
P3
apresentando 8,28mm, seguido do ponto b
P5
com
7,04mm e, posteriormente, dos pontos b
P4
, b
P1
e b
P2
com 4,04mm, 3,29mm e 2,35mm,
respectivamente. Foi encontrado o maior valor de desvio padro junto ao ponto de verificao
b
P3
, igual a 1,48mm, seguido dos pontos b
P5
, b
P4
, b
P1
e b
P2
com valores de desvios iguais a
1,22mm, 1,14mm, 0,61mm e 0,25mm, respectivamente.
Novamente, e considerando a variao do desvio padro imposta mdia dos valores
encontrados, possvel afirmar que as arestas laterais do grampo de 3/8 (junto aos pontos b
P1
,
b
P3
e b
P5
) quando simulado atravs de plasticina, e a partir de uma geratriz de seo quadrada,
76
apresentaram maior concentrao de material e, conseqentemente, demonstram maior
probabilidade de formao de rebarba com largura superior do que aqueles pontos de verificao
junto aos vrtices (b
P2
e b
P4
) do grampo de 3/8. A partir das tabelas 4.1, 4.2 e 4.3 foi elaborado
um grfico, apresentado na figura 4.2, com todos os valores mdios e os desvios padro das
larguras das rebarbas encontradas, conforme cada ponto de verificao das geratrizes simuladas.













Figura 4.2 Grfico dos valores obtidos de P b em cada ponto de verificao e conforme as
geratrizes analisadas nas simulaes com plasticina.

A figura 4.2 mostra que todas as geratrizes apresentaram o mesmo comportamento
quanto largura da rebarba, havendo uma reduo desta grandeza junto aos pontos de
verificao b
P1,
b
P2
e b
P4
. Em contrapartida, o ponto de verificao b
P3
, foi aquele que apresentou
maior largura de rebarba comparando todas as geratrizes, seguido dos pontos b
P5
e b
P4
. Esse
resultado pode ser atribudo existncia de menor rea nas sees prximas ao eixo de simetria
conforme ficou evidenciado atravs da aplicao do mtodo de Drabing otimizado, alm do
menor volume de material exigido para preencher a parte plana (posterior) do grampo de 3/8, e
s condies de atrito existentes durante a simulao.
Faz-se importante destacar que o elevado desvio padro obtido atravs das
simulaes em plasticina pode ser atribudo ao processo manual de deformao realizado, e ao
sistema de medio empregado. Pois, no foi possvel elaborar um dispositivo automatizado de
controle da taxa de deformao que pudesse assegurar a repetitividade das simulaes e, bem
como, da uniformidade da espessura da rebarba, do paralelismo entre as faces do molde, das
condies de atrito interfacial, e de outros parmetros de influncia.
77
4.2 SIMULAES COM SIMUFACT.FORMING 8.1

Nas simulaes numrico-computacionais foi possvel obter, para cada geratriz e
inclusive para a pr-forma, resultados com relao quantidade de rebarba, fora e energia do
processo, conforme explicitado a seguir.

4.2.1 Quantidade de rebarba

Com relao quantidade de rebarba foram obtidos valores nos cinco pontos de
verificao das geratrizes de seo circular, hexagonal, quadrada, alm da pr-forma, sendo estes
valores apresentados nas tabelas 4.4, 4.5, 4.6 e 4.7, respectivamente.

Tabela 4.4 Largura da rebarba das simulaes via software geratriz com seo circular.
Foto b
P1
[mm]

b
P2
[mm]

b
P3
[mm]

b
P4
[mm]

b
P5
[mm]

9,25 6,30 9,25 6,39 9,50
9,37 6,54 9,12 6,46 9,50
9,37 6,29 8,87 6,46 9,75
9,63 6,26 9,12 6,65 9,37
1
9,37 6,36 8,87 6,46 9,50
P b [mm]
9,40 6,35 9,05 6,48 9,52
bP
S [mm] 0,14 0,11 0,17 0,10 0,14

Com relao aos valores mdios de rebarba obtidos na tabela 4.4 possvel verificar
que os pontos de verificao b
P5
, b
P1
e b
P3
alcanaram os maiores valores, 9,52mm, 9,40mm e
9,05mm, respectivamente. Em compensao, os pontos b
P4
e b
P3
apresentaram os menores
valores, 6,48mm e 6,35mm, respectivamente.
Com relao aos desvios padro nota-se, comparando as tabelas 4.1 e 4.4, uma
amplitude menor dos valores da simulao via software do que aqueles resultados das
simulaes em plasticina. Isso, s vem a confirmar o grau de repetitividade das anlises via
software, sendo que esta variao possivelmente resultado da incerteza herdada do sistema de
medio utilizado, ou seja, da medio atravs do software ImageTool 3.0. Neste caso, o maior
valor de desvio padro ocorreu junto ao ponto b
P3
com 0,17mm, seguido dos pontos b
P1
e b
P5

com 0,14mm e, na seqncia, os pontos b
P2
e b
P4
com 0,11mm e 0,10mm, respectivamente.
Da mesma maneira que ocorreu com as simulaes em plasticina, as simulaes via
Simufact.Forming 8.1 da geratriz com seo circular, tambm foi constatada uma tendncia
evidente de concentrao de material junto s arestas da pea (pontos b
P1
, b
P3
e b
P5
), em
detrimento aos cantos (pontos b
P2
e b
P4
).
78
Tabela 4.5 Largura da rebarba das simulaes via software geratriz com seo hexagonal.


Conforme a tabela 4.5, a geratriz com seo hexagonal apresentou a maior largura
mdia de rebarba junto ao ponto b
P1
com 10,48mm, seguido dos pontos b
P5
, b
P3
, b
P2
, b
P4
,
apresentando respectivamente 9,02mm, 8,34mm, 8,27mm e 7,70mm. importante destacar que
exceo do ponto b
P1
, os demais pontos tiveram grandezas com valores razoavelmente
prximos. Logicamente, que se for considerado o desvio padro dessas grandezas que por sinal
tambm apresentou valores semelhantes, no se verifica essa afirmao. Mas, e se comparada
com as simulaes em plasticina da mesma geratriz, conforme tabela 4.2, esta premissa se torna
plenamente aceitvel.
Sendo assim, e a partir da relao dos desvios padro apresentados nas tabelas 4.2 e
4.5, nota-se uma amplitude muito menor dos valores de desvio da simulao via software do que
em plasticina, comprovando mais uma vez o grau de repetitividade das simulaes, e da
influncia da incerteza do processo de medio utilizado. Neste caso, o maior valor de desvio
padro ocorreu junto ao ponto b
P2
com 0,15mm, seguido dos pontos b
P1
, b
P3
e b
P4
com 0,14mm, e
pelo ponto b
P5
com 0,11mm. Logo, e a partir dos resultados da tabela 4.5, constata-se que a
geratriz com seo hexagonal apresentou uma certa uniformidade na largura da rebarba junto aos
cantos (pontos b
P2
e b
P4
) e na aresta representada pelo ponto b
P3
, e sensvel aumento desta
grandeza junto s arestas indicadas pelos pontos de verificao b
P1
e b
P5
.

Tabela 4.6 Largura da rebarba das simulaes via software geratriz com seo quadrada.


Atravs da tabela 4.6, possvel verificar que para a geratriz de seo quadrada,
quando simulada via software Simufact.Forming 8.1, a maior largura mdia de rebarba ocorreu
Foto b
P1
[mm]

b
P2
[mm]

b
P3
[mm]

b
P4
[mm]

b
P5
[mm]

10,45 8,03 8,29 7,83 8,92
10,33 8,29 8,29 7,50 9,05
10,45 8,44 8,41 7,68 9,18
10,71 8,24 8,16 7,83 8,92
1
10,45 8,36 8,54 7,68 9,05
P b [mm]
10,48 8,27 8,34 7,70 9,02
bP
S [mm] 0,14 0,15 0,14 0,14 0,11
Foto b
P1
[mm]

b
P2
[mm]

b
P3
[mm]

b
P4
[mm]

b
P5
[mm]

5,88 4,81 8,70 6,96 11,51
6,14 4,58 8,44 6,65 11,64
6,14 5,03 8,70 6,91 11,51
5,88 5,09 8,44 6,78 11,38
1
6,01 4,98 8,83 7,09 11,51
P b [mm]
6,01 4,90 8,62 6,88 11,51
bP
S [mm] 0,13 0,21 0,17 0,17 0,09
79
junto ao ponto b
P5
com 11,51mm, seguido dos pontos b
P3
, b
P4
, b
P1
, b
P2
com 8,62mm, 6,88mm,
6,01mm e 4,90mm, respectivamente. Com relao aos desvios padro apresentados nas tabelas
4.3 e 4.6, nota-se, novamente, uma amplitude muito menor dos valores de desvio da simulao
via software do que em plasticina. Porm, neste caso, o maior valor de desvio padro ocorreu
junto ao ponto b
P2
com 0,21mm, seguido dos pontos b
P3
e b
P4
com 0,17mm, b
P1
com 0,13mm e
pelo ponto b
P5
com 0,09mm. Essa variao tambm pode ser atribuda, entre outros fatores, ao
sistema de medio e as condies de atrito estabelecidas (atrito constante, m =0,3).
Assim, e a partir dos resultados da tabela 4.5, constata-se que a geratriz com seo
quadrada apresentou grande concentrao de material nas arestas representadas pelos pontos b
P3

e b
P5
, decaindo os valores de largura junto aresta do ponto b
P1
e aos cantos b
P2
e b
P4
.

Tabela 4.7 Largura da rebarba das simulaes via software pr-forma com seo circular.


Analisando a tabela 4.7 nota-se, que para a pr-forma de seo circular, quando simulada
via Simufact.Forming 8.1, a maior largura mdia de rebarba ocorreu junto ao ponto b
P3
com 9,73mm,
seguido dos pontos b
P5
, b
P4
, b
P2
, b
P1
com 7,48mm, 6,93mm, 6,47mm e 6,46mm, respectivamente.
Neste caso, foi verificada uma certa uniformidade junto aos cantos do grampo de 3/8 em
relao s demais arestas, o que pode indicar que esta pr-forma, juntamente com a geratriz
hexagonal, tende a garantir um melhor preenchimento da cavidade da matriz, do que as outras
geratrizes simuladas.
Com relao aos desvios padro apresentados na tabela 4.7, o maior valor desta
grandeza ocorreu junto ao ponto b
P4
com 0,19mm, seguido dos pontos b
P1
e b
P5
com 0,16mm, b
P3

com 0,11mm e pelo ponto b
P2
com 0,07mm. A partir das tabelas 4.4, 4.5, 4.6 e 4.7 foi possvel
elaborar um grfico, representado na figura 4.3, com todos os valores mdios e os desvios padro
das larguras de rebarba encontrados, e conforme cada ponto de verificao das geratrizes e da
pr-forma simulada.



Foto b
P1
[mm]

b
P2
[mm]

b
P3
[mm]

b
P4
[mm]

b
P5
[mm]

6,33 6,37 9,75 7,17 7,73
6,71 6,46 9,62 6,90 7,47
6,33 6,57 9,75 6,90 7,35
6,46 6,47 9,63 7,02 7,48
1
6,46 6,46 9,88 6,64 7,35
P b [mm]
6,46 6,47 9,73 6,93 7,48
bP
S [mm] 0,16 0,07 0,11 0,19 0,16
80










Figura 4.3 Grfico dos valores obtidos de P b em cada ponto de verificao e conforme as
geratrizes analisadas nas simulaes numrico-computacionais.

Nota-se, na figura 4.3, que adotando a geratriz de seo circular h maior
probabilidade de rebarbas com baixa largura junto aos cantos, e elevados e semelhantes valores
para as arestas do grampo de 3/8. Em contrapartida, a geratriz com seo hexagonal e a pr-
forma foram aqueles slidos que apresentaram maior regularidade na largura de rebarba se
comparadas s demais geratrizes.
Por sua vez, a geratriz quadrada foi aquela que apresentou a menor largura de
rebarba junto regio delimitada pelos pontos b
P1
e b
P2
, que justamente aquela regio frontal
do grampo de 3/8, onde se concentra o maior raio da pea. Essa constatao, pode ser explicada
em virtude da geratriz quadrada apresentar faces retas, que ao ser posicionada na matriz
modelada em 3D, no permitema projeo de material sobre o raio de concordncia da matriz
inferior, comportamento este que foi constatado em todas as demais geratrizes e, inclusive, na
pr-forma.

4.2.2 Fora e energia do processo

Com relao fora e energia requerida ao forjamento simulado atravs do
Simufact.Forming 8.1 foram elaborados grficos representativos dessas grandezas, conforme as
figuras 4.4 e 4.5, respectivamente. importante salientar que visando propiciar uma correlao
direta com o tipo de geratriz e pr-forma analisadas os grficos das figuras 4.4 e 4.5
apresentados a seguir, tambm utilizam o mesmo padro de cores utilizado na anlise grfica das
larguras das rebarbas, j apresentada nas figuras 4.2 e 4.3.

81





























Figura 4.4 Grficos da fora obtida nas simulaes via software.

A partir dos grficos da figura 4.4, com relao fora de forjamento, possvel
notar que a pr-forma obteve o menor valor de fora, igual a 306.180N, medido ao final do
processo de deformao (deslocamento =19mm), seguido da geratriz de seo quadrada com
310.192N, da geratriz com seo circular com 322.366N e, finalmente, pela geratriz com seo
hexagonal com 332.726N. Porm, ficou evidenciado, atravs dos valores de fora obtidos, que o
comportamento dessa grandeza para os diferentes slidos simulados varia durante o processo, ou
82
seja, apresenta valores diferentes conforme o deslocamento (ao) da matriz superior. Isto,
verificado, ao serem analisados os valores de fora ao longo do deslocamento. Assim, para um
deslocamento de 6mm, a geratriz com seo quadrada foi aquela que apresentou a menor fora,
igual a 6.112N, seguido da geratriz com seo circular, com 11.880N, da pr-forma com
18.168N, e da geratriz com seo hexagonal com 18.345N. Agora, para o deslocamento de 8mm,
a geratriz com seo circular foi aquela que apresentou a menor fora, igual a 22.082N, seguido
da pr-forma, com 24.701N, da geratriz com seo quadrada com 27.076N, e da geratriz com
seo hexagonal com 30.421N. E, assim por diante, fazendo o mesmo procedimento de anlise
para cada deslocamento identificado nos grficos da figura 4.4, torna-se evidente que a geratriz
de seo circular apresentou os menores resultados de fora entre os deslocamentos de 8 a
16mm, do que os demais slidos.
importante relembrar que, a partir do desenvolvimento de uma curvatura acentuada
no grfico de fora (que nesse caso ocorreu junto ao deslocamento de 16mm para todos os
slidos simulados) d-se incio formao da rebarba. Nesta situao, as condies de atrito so
ainda maiores do que no incio da deformao, o que pode ter influenciado no comportamento
das curvas de fora ao final da deformao, alm da quantidade de material e o comportamento
de seu fluxo ao ser projetado para a bacia da rebarba, resultando na largura da rebarba.
Quanto energia do processo, esta grandeza possui uma relao direta com a fora
utilizada no sistema e com o deslocamento (curso) para a deformao do material. Nesse sentido,
o comportamento das curvas de energia, ilustradas na figura 4.5, se assemelharam s curvas de
fora da figura 4.4. Assim, foi verificado que a pr-forma alcanou o menor valor de energia ao
final do processo, igual a 5.930J, seguido da geratriz de seo quadrada com 6.008J, da geratriz
com seo circular com 6.244J e, finalmente, pela geratriz com seo hexagonal com 6.444J.
Novamente, como os valores de fora, os valores de energia apresentaram variao
quanto ao seu comportamento ao decorrer do deslocamento. Assim, na faixa de deslocamento
entre 8mm e 16mm a geratriz de seo circular obteve os menores valores de energia se
comparada s demais geratrizes e pr-forma simulada, conforme expresso na figura 4.5.
Lange, 1994, p.11.39, destaca que a estimativa ou clculo das foras de forjamento
em matriz fechada com rebarba podem ser obtidas de diferentes maneiras, ou seja, atravs de
diversos mtodos, todos baseados na determinao dos valores mximos. Logo, e visando
correlacionar os valores de fora e energia obtidos durante as simulaes com o
Simufact.Forming 8.1, fez-se um levantamento das metodologias atualmente utilizadas para a
previso dessas grandezas, considerando forjamento a quente em matriz fechada.

83


























Figura 4.5 Grficos da energia obtida nas simulaes via software.

Nos apndices C, D e E so apresentados alguns mtodos prticos para a estimativa
da fora e energia do forjamento (Mtodo das Grandezas Equivalentes, Mtodo de Lange e o
Mtodo de Makelt, respectivamente). Esses mtodos so obtidos experimentalmente atravs de
diagramas e formulaes simples, e so amplamente difundidos na indstria de forjados,
principalmente, devido rapidez de suas respostas e aos poucos recursos necessrios tanto em
hardwares e softwares quanto no treinamento de pessoal.
Assim, fez-se uma correlao dos valores encontrados neste trabalho resultantes
das simulaes via Simufact.Forming 8.1, com aqueles obtidos atravs dos mtodos
84
apresentados nos apndices C, D e E, sendo confeccionada a tabela 4.8. A partir desta tabela, e
comparando os valores de fora e energia, no foi possvel verificar uma convergncia de
valores, principalmente, com relao aos Mtodos das Grandezas Equivalentes e de Makelt. O
mtodo que alcanou os valores mais prximos aos obtidos via Simufact.Forming 8.1 foi o
Mtodo de Lange porm, e ainda assim, seus valores foram inferiores.

Tabela 4.8 Valores de fora e energia considerando os diferentes mtodos, e o custo das
geratrizes simuladas.

Simufact.
Forming 8.1
Mtodo das
Grandezas
Equivalentes
Mtodo
de Lange
Mtodo
de
Makelt
Custo da
barra de
6m [R$]
Fora [N] 322.366 272.085 206.530 1.468.033 Geratriz com
seo circular Energia [J] 6.244 1.585 4.000 27.893
69,96
Fora [N] 332.726 272.085 206.530 1.468.033 Geratriz com
seo hexagonal Energia [J] 6.444 1.512 4.000 27.893
101,95
Fora [N] 310.192 272.085 206.530 1.468.033 Geratriz com
seo quadrada Energia [J] 6.008 1.768 4.000 27.893
102,77
Fora [N] 306.180 272.085 206.530 1.468.033 Pr-forma com
seo circular Energia [J] 5.930 1.556 4.000 27.893


Logo, e considerando apenas os valores obtidos via Simufact.Forming 8.1, no foi
verificada uma diferena significativa, tanto da fora quanto da energia exigida ao forjamento,
que pudesse excluir qualquer um dos slidos (geratrizes ou pr-forma) da possibilidade de se
tornarem a matria-prima do grampo de 3/8. Essa constatao permite que o processo de
fabricao deste grampo possua mais alternativas com relao matria-prima bsica, no se
limitando a apenas uma geometria. Isso acaba se tornando um diferencial competitivo para as
empresas de forjados, j que aumenta a carteira de fornecedores devido possibilidade de se
trabalhar com diferentes bitolas de matrias-primas, alm de possibilitar maior poder de
negociao, visando o menor custo de matria prima.
Nesse sentido, e reportando-se a metodologia apresentada neste trabalho que
almeja a qualidade contnua e a lucratividade das empresas de forjados, foi realizado um
oramento com as diferentes bitolas das matrias-primas simuladas. Este oramento est
presente junto ao anexo D, sendo o custo por barra de 6mde cada geratriz transcrito na ltima
coluna da tabela 4.8. A partir da anlise destes custos fica evidente que as barras trefiladas com
seo circular tem custo mais acessvel do que aquelas de seo quadrada ou hexagonal
(sextavada), que por sua vez chegam a ser 45% mais caras.

85
4.3 ANLISE DA METODOLOGIA APLICADA

Analisando a metodologia proposta ao longo deste trabalho, e com relao s
simulaes fsicas e numrico-computacionais, verificou-se a importncia da otimizao dos
parmetros de influncia sobre o processo de forjamento em pr do desenvolvimento de produtos
forjados de qualidade. Principalmente, com relao reduo na quantidade de rebarba
(desperdcio), mensurao da fora e energia necessria. Essa constatao tambm pode ser
atribuda anlise numrico-computacional, onde acredita-se haver maior confiabilidade com
relao ao resultados de energia e fora do que aqueles obtidos pelos mtodos das Grandezas
Equivalentes, de Makelt e de Lange. Vale ressaltar que esta premissa se fundamenta na medida
em que todos os parmetros de entrada utilizados nas simulaes numrico-computacionais
foram avaliados nas etapas de Projeto Informacional e Conceitual, retratando da maneira mais
fiel possvel o processo utilizado na fabricao do grampo de 3/8. Porm, esta constatao ainda
deve ser verificada atravs de ensaios e medies experimentais, conforme defende a
metodologia de desenvolvimento integrado apresentada.
Mesmo no sendo aplicada todas as etapas da metodologia proposta, devido s
limitaes deste trabalho, foi possvel reduzir a quantidade de matria-prima utilizada no grampo
de 3/8. Pois, at ento era utilizada uma geratriz com dimetro de 22,22mm e comprimento de
52mm, sendo que todas as geratrizes simuladas tinham medidas inferiores a estas. Ou seja, alm
de se obter diferentes solues (alternativas) de fabricao, principalmente, com relao ao tipo
de matria-prima utilizada para o grampo de 3/8, tambm foi possvel a reduo no consumo de
material.
Durante a aplicao da metodologia ficou evidente o quo importante ter
informaes concretas sobre as relaes de custo versus benefcios envolvidos no forjamento, j
que determinadas matrias-primas, adequadas tecnicamente fabricao de um dado produto,
podem elevar o custo de produo e comprometer a lucratividade da empresa. Logo, o controle e
a otimizao do consumo de matria-prima e seu custo representam significativos diferenciais
para as empresas de forjados, agregando qualidade e versatilidade e, conseqente, lucratividade.
Assim, e a partir de mais anlises e simulaes, com diferentes produtos e processos
de forjamento, a metodologia apresentada neste trabalho tende a se consolidar numa ferramenta
de gesto ao desenvolvimento integrado de produtos forjados. Possuindo como embasamento os
parmetros de fabricao, os objetivos das empresas, a integrao dos diferentes conhecimentos
(prtico e cientfico) e a utilizao otimizada dos recursos disponveis fabricao de peas com
elevada qualidade, superando os desejos e anseios dos clientes.
86
5. CONCLUSES

A partir dos resultados obtidos, com a aplicao da metodologia proposta para o
desenvolvimento integrado de produto para forjamento, foi possvel retirar algumas concluses
que atendem aos objetivos deste trabalho, sendo estas descritas a seguir.
Quanto pesquisa acerca dos principais parmetros envolvidos na deformao
plstica, no forjamento e no projeto de componentes forjados, este trabalho viabilizou o
desenvolvimento desses temas. Alm disso, a anlise destes assuntos e sua contextualizao
favorecem a metodologia apresentada, j que possibilita a outros profissionais da rea de
conformao e forjamento, elevar seu conhecimento e, bem como, possibilitar maior
discernimento sobre as condies exigidas e atuantes no processo.
Quanto s simulaes fsicas atravs de plasticina, e visando a otimizao da geratriz
utilizada no grampo de 3/8 com relao largura da rebarba, foi verificado um comportamento
semelhante em todas as geratrizes simuladas. Onde, preferencialmente, ocorreu um
comprometimento da largura da rebarba junto aos cantos (vrtices) do grampo de 3/8, situao
que tambm ficou evidenciada nas simulaes atravs do Simufact.Forming 8.1.
A partir das simulaes numrico-computacionais verificou-se, ainda, uma largura de
rebarba mais homognea para a geratriz de seo circular precedida de pr-forma (com
distribuio de massa) do que para as demais geratrizes que foram simuladas sem previso de
pr-forma. Este comportamento pode ser atribudo, alm de outros fatores, s condies de atrito
e relao entre a geometria da geratriz e a geometria final da pea forjada, evidenciando maior
facilidade de fluxo na matriz, quando se produz uma distribuio prvia de massa. Outra
constatao que se fez, utilizando o Simufact.Forming 8.1 para anlise do forjamento, foi com
relao ao comportamento dos valores de fora e de energia obtidos em cada geratriz e a pr-
forma simuladas. Os valores apresentaram variao durante o processo de deformao, e
conforme o deslocamento da matriz, resultando nos seguintes valores mximos: 322.366N e
6.244J para a geratriz com seo circular, 332.726N e 6.444J para a geratriz com seo
hexagonal, 310.192N e 6.008J para a geratriz com seo hexagonal e 306.180N e 5.930J para a
pr-forma. A partir da anlise dos valores de energia, a utilizao das trs cavidades da matriz se
torna aceitvel, j que multiplicando por trs o valor de fora obtido pela geratriz com seo
hexagonal que apresentou o maior valor de fora, ainda assim, no se atinge a capacidade da
prensa utilizada na etapa de forjamento. Porm, vale destacar que os valores de fora e energia
obtidos via software no apresentaram convergncia com os valores obtidos pelos mtodos das
Grandezas Equivalente, de Lange e de Makelt, j que estes mtodos simplificados no
87
consideram muitos dos fatores de influncia atuantes na deformao, como: atrito, fator de
forma, velocidade e tipo de maquinrio, etc. Fatores estes, que so considerados pelo software
utilizado nas anlises numrico-computacionais.
Por fim, e a partir do custo de fornecimento da matria-prima de cada geratriz, e aos
resultados obtidos, pode-se prever que a geratriz de seo circular e a pr-forma so
economicamente e tecnicamente mais viveis do que as geratrizes de seo quadrada ou
hexagonal. Sendo esta premissa fortemente influenciada pela questo custo e com relao
largura mdia da rebarba, j que os resultados quanto fora e energia das diferentes geratrizes e
para a pr-forma, se mostraram muito prximos.

88
SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS

Analisar atravs de ensaios reais e instrumentados as diversas condies simuladas
neste trabalho, visando verificar a convergncia dos resultados obtidos com relao fora,
energia e largura da rebarba do forjamento.
Correlacionar os resultados das simulaes realizadas neste trabalho com o grau de
tenses resultantes no material, bem como, do efeito dos parmetros de influncia sobre as
propriedades mecnicas (ex.: dureza, tenacidade, etc.) do material simulado.
Aplicar a mesma metodologia, porm obtendo resultados atravs de simulaes com
o MEF, que tambm est disponvel no Simufact.Forming 8.1.
Utilizar outros softwares de simulao, alm do Simufact.Forming 8.1, visando
elaborar um comparativo com os resultados obtidos neste trabalho.
Sugere-se avaliar os efeitos decorrentes da variao de outros parmetros envolvidos
no processo de forjamento, como: coeficientes de atrito, maquinrios, taxas de deformao,
temperaturas, etc.




89
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94
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Zdilla, J., Poole, D., 2009, Uma viso mais prxima dos lubrificantes para
forjamento. Revista Forge, ed. 1, jan., p. 12-16.
95
APNDICE A DESENHO DO GRAMPO DE 3/8.








96
APNDICE B REA DE TRABALHO DO SOFTWARE IMAGETOOL 3.0.








97
APNDICE C CLCULO DA FORA E ENERGIA DE FORJAMENTO PELO
MTODO DAS GRANDEZAS EQUIVALENTES.

A metodologia das grandezas equivalentes para o clculo da fora e energia de
forjamento um mtodo que no considera condies de atrito, complexidade de forma da pea
que se deseja produzir, tipo de mquina, etc. Possui formulaes simples, porm seus resultados
apresentam baixa confiabilidade, servindo apenas como uma aproximao quando no se
possuem mtodos mais confiveis e/ou resultados obtidos por simulaes ou ensaios.
Atravs desta metodologia possvel de obter, alm da fora e energia, a taxa de
deformao do processo. Porm, necessrio destacar que esta metodologia utiliza a tenso de
escoamento em forjamento a quente
ef
, que considera a temperatura de forjamento e a taxa
de deformao, parmetros que podem ser encontrados no trabalho de Lange, 1994, p. 11.19. A
seguir, detalhado este mtodo para cada geratriz e para a pr-forma analisada neste trabalho.

C.1 Para a geratriz com seo circular:
Parmetros utilizados:
R
i-com
=10,47mm; A
seo-com
=344,38 mm
2
;
Comprimento =44,27mm; V
G
=15.245,70 mm
3
;

Ap* =3.401,06mm
2
; Material =ABNT/SAE/AISI 1020;

ef
=80MPa =80N/mm
2
; Velocidade da prensa V
prensa
=450mm/s;
Forjamento aquente:
ef
=constante durante o processo.

















C.2 Para a geratriz com seo hexagonal:
Parmetros utilizados:
H
i-com
=20,64mm; Raio da circunferncia circunscrita R
cir
=11,915mm;
A
seo-com
=369,15 mm
2
; Comprimento =41,30mm;
V
G
=15.245,90 mm
3
; Ap* =3.401,06mm
2
;
| |
| |
2
01 , 927
27 , 44 ) 47 , 10 .( 2
) .( 2 ) 1
mm A
A
o Compriment R A
G
G
com i G
=
=
=

30 , 1
01 , 927
06 , 401 . 3
ln
*
ln ) 2
~
=
=
eq
eq
G
eq
A
Ap

1
3 , 1
86 , 5
) 47 , 10 ( 2
450
) ( 2
) 3

~
|
.
|

\
|

|
|
.
|

\
|

=
s
e
e
R
V
eq
eq
com i
prensa
eq
eq

J Nmm Energia
Energia
V Energia
eq f e G
585 . 1 553 . 585 . 1
30 , 1 ) 80 ( 70 , 245 . 15
) ( ) 5
~ ~
=
=
N Fora
Fora
Ap Fora
ef
085 . 272
) 80 ( 06 , 401 . 3
) ( * ) 4
~
=
=
98

ef
=80MPa =80N/mm
2
; Material =ABNT/SAE/AISI 1020;
V
prensa
=450mm/s; Forjamento aquente:
ef
=constante durante o processo.

















C.3 Para a geratriz com seo quadrada:
Parmetros utilizados:
L
i-com
=19,05mm; A
seo-com
=362,90 mm
2
;
Comprimento =42,01mm; V
G
=15.245,43 mm
3
;

Ap* =3.401,06mm
2
; Material =ABNT/SAE/AISI 1020;

ef
=80MPa =80N/mm
2
; V
prensa
=450mm/s;
Forjamento aquente:
ef
=constante durante o processo.
















C.4 Para a pr-forma com seo circular:
Parmetros utilizados:
Raio mximo da seo R
i-mx
=19,05mm (obtido atravs do SolidWorks 2009);
A
seo-com
=varivel; Comprimento =48mm;
V
G
=15.317,90 mm
3
(obtido atravs do SolidWorks 2009);
Ap* =3.401,06mm
2
; Material =ABNT/SAE/AISI 1020;

ef
=80MPa =80N/mm
2
; V
prensa
=450mm/s;
Forjamento aquente:
ef
=constante durante o processo.
| |
| |
2
18 , 984
30 , 41 ) 915 , 11 .( 2
) .( 2 ) 1
mm A
A
o Compriment R A
G
G
cir G
=
=
=
24 , 1
18 , 984
06 , 401 . 3
ln
*
ln ) 2
~
=
=
eq
eq
G
eq
A
Ap

1
24 , 1
31 , 6
64 , 20
450
) 3

~
|
.
|

\
|
=

|
|
.
|

\
|
=
s
e
e
H
V
eq
eq
com i
prensa
eq
eq

J Nmm Energia
Energia
V Energia
eq f e G
512 . 1 393 . 512 . 1
24 , 1 ) 80 ( 90 , 245 . 15
) ( ) 5
~ ~
=
=
( )
2
30 , 800
01 , 42 ) 05 , 19 (
) 1
mm A
A
o Compriment L A
G
G
com i G
=
=
=

45 , 1
30 , 800
06 , 401 . 3
ln
*
ln ) 2
~
=
=
eq
eq
G
eq
A
Ap

1
45 , 1
54 , 5
05 , 19
450
) 3

~
|
.
|

\
|
=

|
|
.
|

\
|
=
s
e
e
L
V
eq
eq
com i
prensa
eq
eq

J Nmm Energia
Energia
V Energia
eq ef G
768 . 1 470 . 768 . 1
45 , 1 ) 80 ( 43 , 245 . 15
) ( ) 5
~ ~
=
=
N Fora
Fora
Ap Fora
ef
085 . 272
) 80 ( 06 , 401 . 3
) ( * ) 4
~
=
=
N Fora
Fora
Ap Fora
ef
085 . 272
) 80 ( 06 , 401 . 3
) ( * ) 4
~
=
=
99




















) 2009 _ _ (
75 , 954 ) 1
2
SolidWorks via Obtido
mm A
G
=
27 , 1
75 , 954
06 , 401 . 3
ln
*
ln ) 2
~
=
=
eq
eq
G
eq
A
Ap

1
27 , 1
04 , 5
) 525 , 12 ( 2
450
) ( 2
) 3

~
|
.
|

\
|

|
|
.
|

\
|

=
s
e
e
R
V
eq
eq
mx i
prensa
eq
eq

N Fora
Fora
Ap Fora
f e
085 . 272
) 80 ( 06 , 401 . 3
) ( * ) 4
~
=
=
J Nmm Energia
Energia
V Energia
eq f e G
556 . 1 299 . 556 . 1
27 , 1 ) 80 ( 90 , 317 . 15
) ( ) 5
~ ~
=
=
100
APNDICE D CLCULO DA FORA E ENERGIA DE FORJAMENTO PELO
MTODO DE LANGE.

Lange, 1994, p. 11.43, apresenta um diagrama para a previso da energia e da fora
para um processo de forjamento em matriz fechada com rebarba, que pode ser aplicado para
materiais de baixo carbono e aos de baixa liga. Neste diagrama, que est representado abaixo, a
energia resultante do processo obtida atravs de consideraes acerca do processo, como:
temperatura de forjamento do material, tenso de escoamento em forjamento a quente, relao da
rea inicial da geratriz ou pr-forma com a rea final projetada com a rebarba, alm do volume
de material. Posteriormente, a fora pode ser obtida considerando-se o curso utilizado para a
deformao.
Da mesma forma que a metodologia das grandezas equivalentes, o diagrama de
Lange deve ser utilizado como uma aproximao quando no se possuem mtodos mais
confiveis e/ou resultados obtidos por simulaes ou ensaios. J que, neste diagrama, no so
utilizados parmetros com relao s condies de atrito, complexidade de forma, tipo de
mquina, taxa de deformao, etc. Isto acarreta, em muitos casos, valores idnticos de fora e
energia mesmo que as condies iniciais de forma e atrito das peas sejam diferentes.

D.1 Diagrama de Lange
















101
D.2 Obteno da fora e energia necessria ao forjamento do grampo de 3/8 atravs do
diagrama de Lange:

Parmetros
Geratriz com
seo circular

Geratriz com
seo hexagonal


Geratriz com
seo quadrada


Pr-forma com
seo circular


A
G
[mm
2
] 927,01 984,18 800,30 954,75
A
P
* [mm
2
] 3.401,06 3.401,06 3.401,06 3.401,06
A
P
*/A
G
3,67 3,45 4,25 3,56
V
G
[mm
3
] 15.245,70 15.245,90 15.245,43 15.317,90
Energia [J ] 4.000 4.000 5.000 4.000
Curso para deformao [m] 0,019 0,019 0,019 0,019
Fora [N] 206.530 206.530 258.160 206.530

102
APNDICE E CLCULO DA FORA E ENERGIA DE FORJAMENTO PELO
MTODO DE MAKELT.

O mtodo de Makelt apresentado no trabalho de Billigmann e Feldmann, 1979, e
tambm citado por Grning, 1973, sendo um mtodo baseado num diagrama com seis quadros,
visando previso aproximada da fora e energia ao final do processo de forjamento. Ao
contrrio das metodologias das grandezas equivalentes e de Lange, o diagrama de Makelt faz
consideraes a respeito do maquinrio, do rendimento do processo, da forma final da pea
forjada e da tenso limite de resistncia trao
B
. Alm, da temperatura de forjamento, da
rea projetada e do percurso de forjamento. Atravs do diagrama de Makelt possvel ainda
obter de maneira analtica todos os parmetros desejados, j que so conhecidas as equaes de
cada quadro do diagrama.

E.1 Diagrama de Makelt





















103
E.2 Parmetros e equaes utilizadas no diagrama de Makelt:




















E.3 Obteno da fora e energia necessria ao forjamento do grampo de 3/8:


















2
2
18 , 4 14
18 , 4 14
2
/ 84 , 23
/ 43 , 2
1070 ) 10 ( 112 , 0
) 10 ( 112 , 0
/ 450 450
) 1
mm N Kfs
mm kgf Kfs
Kfs
T Kfs
mm N MPa
B
~
~
=
=
= =

2
2
76 , 0
76 , 0
/ 39 , 67
/ 87 , 6
) 43 , 2 ( 5 , 3
) ( 5 , 3
) 2
mm N Kfd
mm kgf Kfd
Kfd
Kfs Kfd
~
~
=
=

16 , 0
8 /
8
1
) 3
~
=
=
= =

h
mm s b
mm b
mm s hg
2
2
02 , 1
/ 64 , 431
/ 44
) 87 , 6 ( 15 , 6
) (
02 , 1 15 , 6 16 , 0
) 4
mm N Kr
mm kgf Kr
Kr
Kfd a Kr
b a h
b
~
~
=
=
= = =

N Fora
Fora
Ap Kr Fora
mm Ap
033 . 468 . 1
) 06 , 401 . 3 ( 64 , 431
*) (
06 , 401 . 3 *
) 5
2
~
=
=
=

J Energia
m N Energia
curso Fora Energia
893 . 27
) 019 , 0 ( 033 . 468 . 1
) (
) 6
~
=
=

Prensa mecnica rpida

Forjamento em matriz
fechada com rebarba e
bacia (ii)
104
ANEXO A VALORES TPICOS DE ATRITO CONFORME O PROCESSO.
Fonte: [Helman e Cetlin, 1983, p. 46].

Valores de para diferentes processos
A Laminao a frio
Ao ao C cilindro de ao polido lubrificada
Ao ao C cilindro de ao polido imerso boa lubrificao
Ao ao C cilindro rugoso (sand blast)
Al, Cu e Pb cilindro de ao polido
Al, Cu e Pb cilindro rugoso

0,04 a 0,05
0,05 a 0,10
0,30
0,10
0,40
A Laminao a quente
Ao ao C cilindro de ao 400 a 900C
Ao ao C cilindro de ao 1000C
Ao ao C cilindro de ao 1100C
Ao ao C cilindro fundido (aprox. 50% maior)
Alumnio cilindro de ao 375C
Cobre cilindro de ao 750C
Nquel e chumbo cilindro de ao 90 e 180C
Bismuto e cdmio cilindro de ao 150 e 180C
Estanho e zinco cilindro de ao 100 e 110C

0,40
0,30
0,20

0,54
0,35
0,32
0,25
0,17
B Trefilao
Ao ao C matriz CW diferentes lubrificantes
Cobre matriz CW lubrificao forada de leo
Lato matriz de ao lubrificao forada de leo
Cobre e inox matriz CW cera
Cobre e inox matriz CW azeites minerais

0,03 a 0,06
0,06
0,10
0,07
0,30
C Estampagem profunda
Alumnio lubrificado com sebo
Cobre lubrificado com leo sob presso
Lato lubrificado com leo sob presso
Bronze lubrificado com leo sob presso

0,10
0,15
0,08 a 0,12
0,14













105
ANEXO B CATLOGO COMERCIAL DE BARRAS TREFILADAS.
Fonte: [Gerdau, 2009b].

































106
ANEXO C DADOS DA PRENSA DE FRICO USADA NO FORJAMENTO.
Fonte: [Prensas Gutmann].























107
ANEXO D CUSTO DAS BARRAS TREFILADAS PREVISTAS COMO MATRIA-
PRIMA DO GRAMPO DE 3/8.