1.

Resumen:
En la presente prctica se seleccion una muestra de acero de bajo carbono de un acero
para construccin.
El cordn de soldadura se lo realiz sobre la pletina con una ranura de 3 mm de
profundidad, mediante el proceso SMAW usando un electrodo E7018.
El porcentaje de carbono del metal base hallado mediante anlisis de imagen hallado es
de 0,10 %C.
La microestructura hallada en el poso de soldadura fue de granos de ferrita columnares y
ferrita alotriomrfica.
Mientras la distancia aumenta desde el poso de soldadura encontramos que los granos
columnares van disminuyendo de tamao mientras que empiezan a aparecer granos
ideomrficos de ferrita.
A 9 mm de distancia del centro de la soldadura se hallo perlita globular en los lmites de
grano.

2. Objetivos:

- Mediante la caracterizacin de un material metlico se pretende hallar la
influencia de la soldadura sobre la microestructura y propiedades mecnicas del
poso de soldadura.
- Realizar el estudio metalogrfico de microestructura en el corte transversal de la
probetas.

3. Introduccin Terica:

Influencia de los principales elementos aleantes en el acero:
Carbono: Eleva la resistencia mecnica y dureza pero disminuye la tenacidad y ductilidad.
Los elementos que estn presentes en el acero en pequeas proporciones son:
Azufre: fragiliza el acero, sirve en casos en los que se requiere una buena maquinabilidad.
Manganeso: Quita el azufre del acero mediante la formacin de sulfuro de manganeso.
Fsforo: Aumenta ligeramente la resistencia y la dureza.
Silicio: Aumenta la resistencia del acero sin disminuir mucho la ductilidad.
4. Experimentacin y resultados:
En el laboratorio se us el procedimiento siguiente:
a) Para la soldadura se requiere de una pletina de 6mm de espesor y 8 cm de longitud
til de soldadura.
b) El cordn de soldadura se lo realiza encima de la cara de la pletina. Con una ranura
de 3 mm de profundidad.
c) Los parmetros como voltaje e intensidad de corriente se lo mide en la salida de la
mquina de soldadura, en el momento en que se est soldando.
d) El tiempo que debe medirse es el que tarda el soldador en hacer un cordn de 11
centmetros de longitud, debido a las dos placas que se colocan en los extremos de
la placa de 80 mm de longitud, para que el arco inicie y finalice fuera de la longitud
til de la soldadura.
e) El proceso de soldadura es SMAW Shielded Metal Arc Welding, que en espaol
significa Soldadura de Arco Metlico Manual, con un electrodo E7018.
f) La proteccin personal es indispensable, tanto que no debera realizarse este
ensayo sin proteccin para la vista y piel.
g) Luego de hacer el cordn de soldadura se debe dejar que la probeta se enfri en
condiciones de normalizado.
h) Realizar un corte transversal en el centro de la probeta soldada con un discotn
con una buena refrigeracin para evitar que la pieza se caliente y llegue a la
temperatura crtica producindose un cambio en la microestructura a ser
analizada.

Figura 1a Figura 1 b
i) En la figura 1a, tan solo se requiere lijado y pulido.
j) Limpiar la probeta de oxidacin, o cualquier tipo de impurezas..
k) Proceder a lijar con papel abrasivo 180, para luego pasar a 240, 400, 600,1200. El
proceso es simple se debe hacer el desbaste en una sola direccin, para luego girar
90 y borrar las lneas del anterior paso esto se debe hacer antes de cambiar cada
papel abrasivo.
l) Pasar a la pulidora hasta que el pulido llegue a ser de un micrmetro, aqu se usa
almina que son partculas finas de alta dureza para el terminado de la probeta.
m) En est practica se debe hacer un ataque qumico para la medicin de tamao de
grano.
n) Para la medicin de tamao de grano se lo puede hacer por los mtodos (
comparativo, de interseccin y en los resultados decir como difieren cada uno de
los mtodos y cules son las ventajas y desventajas de cada mtodo.

5. Resultados:
5.1 Medicin del porcentaje de carbono en el metal base de la pletina:
1. Clculos de porcentaje de ferrita y perlita en el metal base.
Medicin del porcentaje de carbono en el metal base de la platina:
1. Clculos de porcentaje de ferrita y perlita en el metal base.


El porcentaje de perlita es de

()

Por lo que se concluye que el metal soldado es un acero AISI 1010.

Microestructura a distintas distancias de la soldadura.



La reaccin peritctica ocurre a 1492C y segn las graficas de temperatura vs
tiempo a esta temperatura llega el material en una distancia de 4,68 mm con una
temperatura pico de 1490 C .
La temperatura de 861,25 C la placa la alcanza en una distancia de 8,17 mm del
centro de la placa.
La temperatura pico de 723 C se produjo a 9,8 mm del centro de la placa.

Para la temperatura pico de 1490 C se tiene la curva de enfriamiento ms alta en
color azul.

TEMPERATURA PICO DE 861 C


TEMPERATURA PICO DE 723 C

La distancia a la cual se alcanzo los 723 C es de 9,8 mm aproximadamente, este
valor coincide con las fotos de microestructura tomadas en el laboratorio de
materiales.
En el poso de soldadura se forma ferrita y perlita como granos columnares,
A 0 mm de distancia en el poso de soldadura se hall ferrita acicular y granos
columnares de ferrita.


A 0.9 mm de distancia se hall Ferrita columnar y ferrita alotriomrfica.










A 1.8 mm de distancia ferrita acicular y granos columnares de ferrita.




A 2,7 mm de distancia se hall Granos de ferrita alotriomrfica, ferrita acicular y
perlita.






A 3,6 mm de distancia se hall grano fino de ferrita y ferrita acicular.


A 4,5 mm aun en el poso de soldadura se encuentra ferrita aliotromorfica y ferrita
acicular.








A 5,4 mm de distancia del poso de soldadura se hall el limite del poso de
soldadura:


A 6,3 mm de distancia del poso de soldadura se encontr el metal base cerca de la
lnea de fusion:








A 7,2 mm de distancia se encuentra ferrita y perlita.


A 8,1 mm de distancia se encontr la zona de grano muy fino con presencia de
ferrita y perlita.









Y a 9 mm de distancia se hall la zona que fue afectada por un recocido globular.


Estimacin de la microestructura del metal base mediante las curvas halladas a
partir de la ecuacin de Roshental la cual solo sirve para el anlisis de la zona no
fundida.

Medicin de dureza:
La medicin de dureza se la realizo mediante el uso de un microdurmetro, para
medicin de dureza vickers.
La medicin de dureza se la hizo desde el centro del pozo de soldadura hacia el lado
derecho.
Se aplic una carga de 300 g equivalentes a 0,3 Kgf, a diferentes distancias desde el
centro del pozo de soldadura.
Distancia(mm) Carga (g) d(micrometros) d(mm) d^2(mm^2) Dureza HV
0 200 58,625 0,058625 0,00343689 161,072917
0,25 200 58 0,058 0,003364 164,56302
0,5 200 56,42 0,05642 0,00318322 173,909006
0,75 200 55,5 0,0555 0,00308025 179,722425
1 200 55,67 0,05567 0,00309915 178,626461
1,25 200 53 0,053 0,002809 197,077252
1,5 200 54 0,054 0,002916 189,845679
1,75 200 56 0,056 0,003136 176,527423
2 200 54,5 0,0545 0,00297025 186,378251
2,25 200 58,5 0,0585 0,00342225 161,761999
2,5 200 55,5 0,0555 0,00308025 179,722425
2,75 200 56,5 0,0565 0,00319225 173,416869
3 200 56,5 0,0565 0,00319225 173,416869
3,25 200 59,75 0,05975 0,00357006 155,064512
3,5 200 57,25 0,05725 0,00327756 168,902958
3,75 200 57,25 0,05725 0,00327756 168,902958
4 200 62 0,062 0,003844 144,014048
4,25 200 58 0,058 0,003364 164,56302
4,5 200 62 0,062 0,003844 144,014048
4,75 200 62,5 0,0625 0,00390625 141,71904
5 200 62 0,062 0,003844 144,014048
5,25 200 61,5 0,0615 0,00378225 146,365259
5,5 200 60 0,06 0,0036 153,775
6 200 59 0,059 0,003481 159,031887
6,5 200 58 0,058 0,003364 164,56302
7 200 60 0,06 0,0036 153,775
7,5 200 60 0,06 0,0036 153,775
8 200 60 0,06 0,0036 153,775





Grafica de tamao de grano segn la distancia.
Distancia # de granos
Tamao de granos
(G)
G/Go
0 11 40,90909091 2,36468734
900 15 30 1,73410405
1800 12 37,5 2,16763006
2700 14 32,14285714 1,85796862
3600 16 28,125 1,62572254
4500 17 26,47058824 1,53009181
5400 18 25 1,44508671
6300 22 20,45454545 1,18234367
7200 25 18 1,04046243
8100 26 17,30769231 1,00044464
9000 26 17,30769231 1,00044464

0
50
100
150
200
250
0 2 4 6 8 10
D
U
R
E
Z
A

H
V

DISTANCIA (mm)









6. CONCLUSIONES.
- Al realizar el anlisis de imagen del metal base usado en la presente practica de soldadura,
se hallo un 0,103%C, concluyendo as que el acero es un AISI 1010.
- El cambio microestructural que se mira en la interCara de la soldadura es de granos
columnares y ferrita alotriomrfica, a ferrita y perlita de grano muy fino est regin debe
mostrarse tambin en la grafica de dureza en la cual existe un pico mximo, mientras que
la dureza disminuye en la regin del metal base de grano grueso.
- La zona trmicamente afectada es de 9 mm aproximadamente.
- La distancia hasta el punto en el cual se produjo un recocido globular es de 9 mm con las
fotos de microestructura del poso de soldadura, mientras que con la ecuacin del
ROSHENTALL fue de 9,8 mm.
- La distancia desde el centro del poso hasta la lnea de fusin con las fotos de
microestructura es de 6mm, mientras que con las ecuaciones de Roshentall es de 4,68
mm.
0
0.5
1
1.5
2
2.5
0 2000 4000 6000 8000 10000
G
/
G
o

Distancia (um)

7. RECOMENDACIONES

- En el momento de pulir se uso un pulimento fino 3 m, que como la almina ayuda a dar
un pulido de 1 micrmetro a las probetas en el laboratorio de materiales.
- Se recomienda usar vestimenta y calzado de seguridad al momento de realizar las
soldaduras. En especial se requiere el uso de gafas protectoras.


8. BIBLIOGRAFIA
- Texto de soldadura, proporcionado por el Ing. Mario Pstor, Profesor de la escuela de
Ingeniera Mecnica.
- SINDO KOU, Welding Metalurgy Second Edition.