Aspectos Administrativos de Los Ensayos No Destructivos (INTA)

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ASPECTOS ADMINISTRATIVOS DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

1

INTRODUCCIN
En la tradicin cientfica, la observacin desempea un papel esencial. Cuando el fenmeno observado
ha sido provocado, se tiene el experimento. Mediante el experimento se verifica el comportamiento de
la Naturaleza en condiciones controladas con el fin de descubrir regularidades que puedan ser descritas
lgicamente y enunciadas como leyes. En Tecnologa no importa tanto descubrir leyes naturales como
aplicarlas a cuestiones de utilidad inmediata y as el experimento acorta su alcance y adviene en
ensayo. Un ensayo es, pues, un experimento tecnolgico.

Atenindose al ensayo de los materiales, se pueden establecer las tres clases siguientes:
a) Ensayos funcionales;
b) Ensayos destructivos;
e) Ensayos no destructivos.

Los ensayos funcionales se caracterizan por realizarse sobre el objeto ensayado o sobre una rplica del
mismo, tal cual es, trtese de un elemento o de un conjunto o sistema. Unas veces el ensayo consiste en
reproducir las condiciones de servicio indefinidamente hasta producir el fallo, en cuyo caso el ensayo
resulta destructivo. En otras ocasiones la muestra (sea una pieza o un sistema) se somete a
solicitaciones ms severas que las de servicio sin intencin de propiciar su fallo y con el propsito de
verificar que su diseo es correcto, la calidad de los materiales adecuada y el montaje (si procede)
idneo.

Hay que considerar tambin funcionales los ensayos en los que se causa directamente el fallo
catastrfico de la muestra para estudiar luego los efectos de ste.

Como ejemplos respectivos de estas posibilidades pondremos los siguientes:
a) Ensayo reiterativo de un interruptor elctrico.
b) Ensayo bajo presin de un tanque para gas licuado.
c) Ensayo a choque de una carrocera de automvil.

Por su parte, los ensayos destructivos requerirn para su realizacin la destruccin o, al menos, el
deterioro significativo de la muestra que, en general, queda inutilizada, y es as porque sta debe
someterse a las necesidades del ensayo. Ejemplos tpicos de esta clase son los ensayos mecnicos, la
metalografa convencional y los analticos clsicos. En todos ellos la toma de muestra implica un dao
irreparable para el objeto ensayado. Estos ensayos, aplicados a un control de calidad estadstico
permiten, sin duda, comprobar, con un cierto margen de seguridad, el nivel de calidad de una
produccin, obteniendo en general datos de una zona local del producto, pero no de todo su volumen,
sin poder asegurar la calidad de todos los elementos de un lote.

En cambio, los Ensayos no Destructivos, deben adaptarse a las exigencias de la muestra con el fin de
evitar su deterioro. Para conseguirlo hay que recurrir a aquellas caractersticas fsicas del material que
sean significativas tecnolgicamente, y como stas pueden ser muy variadas (densidad, conductividad
trmica, absorbancia electromagntica, ndice de refraccin, estructura cristalina, etc.) de ah que el
nmero de Ensayos no Destructivos sea potencialmente grande y su fundamento diverso.

1
Resumen de los captulos 0 y 1 de INTA, Editado por RAMREZ GMEZ F., Madrid 2000., 1600 p.
Tomado de INTA captulos 0 y 1, Editado por Ramirez Gmez F. Madrid 2000, 1600 P.
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En este captulo se exponen extensamente los mtodos de aplicacin general, reduciendo a una breve
descripcin aqullos cuyo empleo es restringido u ocasional.

Los Ensayos no Destructivos permiten la inspeccin del 100% de la produccin, si es que as se
requiere, y la obtencin de datos de todo el volumen de un producto o pieza; con lo que contribuyen a
mantener un nivel de calidad uniforme, con la consiguiente conservacin y aumento de prestigio del
producto, y a asegurar la calidad funcional de los sistemas y elementos. Adems, colaboran a prevenir
accidentes y proporcionan beneficios econmicos directos (por disminucin de los costes de
fabricacin y aumento de la produccin) e indirectos (por su contribucin a la mejora de los diseos y
el control de los procesos de fabricacin).

Se pueden establecer diversas clasificaciones de estos mtodos de Ensayos no Destructivos, segn sus
fundamentos, aplicaciones o estado actual de desarrollo.

Desde el punto de vista de sus fundamentos, los mtodos de Ensayos no Destructivos se basan,
esencialmente, en la aplicacin de uno o varios de los siguientes fenmenos fsicos (vase el cuadro
adjunto, Clasificacin por fundamentos):
ondas electromagnticas, comprendiendo fenmenos basados en las propiedades elctricas y/o
magnticas de las muestras;
ondas elsticas o acsticas;
emisin de partculas subatmicas;
otros fenmenos tales como los de capilaridad, absorcin, estanquidad, etc.

En el espectro electromagntico presentado en la figura adjunta, se resaltan las reas cubiertas por los
mtodos de Ensayos no Destructivos basados en los fenmenos electromagnticos y, en particular, las
reas correspondientes a nuevos mtodos y tcnicas especiales. Se comprueba el gran nmero de
mtodos existentes en la actualidad y que cubren las regiones en el espectro acstico presentado en la
figura que se incluye a continuacin, se han resaltado las reas cubiertas por los mtodos de Ensayos no
Destructivos basados en los fenmenos acsticos y, particularmente, las zonas correspondientes a
nuevos mtodos y tcnicas especiales. Se comprueba que el espectro acstico est cubierto y
aprovechado en gran parte, a excepcin, de momento, de la regin infrasnica, si bien esta zona queda
comprendida en algunos espectros obtenidos en la espectroscopia ultrasnica.

Bajo el aspecto de sus aplicaciones, los mtodos de Ensayos no Destructivos cubren tres amplias reas
(vase el cuadro adjunto, Clasificacin por aplicaciones):

- Defectologa:
Deteccin de heterogeneidades, discontinuidades e impurezas; evaluacin de la corrosin y
deterioracin por agentes ambientales; determinacin de tensiones; deteccin de fugas; defectos en
maquinaria en movimiento; puntos calientes.
- Caracterizacin de los materiales:
Caractersticas qumicas, estructurales, mecnicas y tecnolgicas; propiedades fsicas (elsticas,
elctricas y electromagnticas); transferencia de calor y trazado de isotermas.
- Metrologa

Control de espesores; medida de espesores por un solo lado; medidas de espesores de recubrimientos;
niveles de llenado.
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Bajo el aspecto de su estado actual de desarrollo, consideraremos como mtodos convencionales
aqullos que, debido al desarrollo actual de los equipos y tcnicas operatorias, permiten seguir el ritmo
de la produccin, proporcionan un registro permanente y permiten la automatizacin del proceso de
inspeccin.

Dentro de esta categora de mtodos convencionales, distinguiremos los capaces de proporcionar una
amplia gama de aplicaciones, de los que, si bien altamente desarrollados, slo se limitan a aplicaciones
particulares o son modificaciones de los convencionales para mejorarlos en aplicaciones particulares.

En la Tabla que se acompaa a continuacin se recogen algunos datos orientadores de estos mtodos.

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2 ETAPAS BSICAS DE LA INSPECCIN MEDIANTE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

Las etapas bsicas de la inspeccin de un material estructural, mediante mtodos de Ensayos no
Destructivos, por lo que respecta a problemas de defectologa, caracterizacin y metrologa, es decir, a
su calidad intrnseca, pueden concretarse en las cuatro siguientes,
a) Eleccin de mtodo y tcnicas operatorias idneas,
b) obtencin de la indicacin propia,
c) evaluacin de la indicacin,
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d) criterios de aceptacin o rechazo.

21 Eleccin del mtodo y tcnica operatoria idneos
En la eleccin racional del mtodo y tcnica operatoria idneos de inspeccin, hay que tener presente la
naturaleza del material, su estado estructural, es decir, los procesos de elaboracin a los que ha sido
sometido, el tamao y forma del producto, as como tener conocimiento sobre el tipo de
heterogeneidades que se pretenden detectar o de la caracterstica del material a determinar o de la
dimensin a medir; ya que todos los mtodos presentan limitaciones de interpretacin, limitaciones
debidas a la geometra y a la naturaleza del material, as como limitaciones en el campo de observacin
y en la velocidad de aplicacin que permite el ensayo.
Por otra parte cada mtodo posee una sensibilidad limitada, la cual podr ser adecuada para el examen
de un tipo de material con una condicin de empleo o de servicio. Teniendo en cuenta que el aumento
en la sensibilidad trae consigo, entre otros inconvenientes, el aumento del coste del ensayo, es preciso,
para especificar los lmites de sensibilidad y tolerancias requeridos en el ensayo, que claramente est
definido el nivel de calidad o lmites de aceptacin requeridos en el producto. Sin ese requisito no es
posible elegir racionalmente un Ensayo no Destructivo.

1.22 Obtencin de la indicacin propia
Una caracterstica comn de los mtodos de Ensayos no Destructivos es que siguen procedimientos
indirectos, esto es, que determinan la caracterstica buscada en el producto a travs de cualquier otra
propiedad relacionada con ella. As, por ejemplo, los mtodos radiogrficos proporcionan una
indicacin que es una imagen de las heterogeneidades presentes en el material; el ensayo por
ultrasonidos, una indicacin en una pantalla de rayos catdicos; el examen por partculas magnticas o
por lquidos penetrantes, una indicacin que es una ampliacin de la heterogeneidad segn una seccin
por la superficie de observacin; los mtodos magnticos y elctricos miden una variacin en las
propiedades fsicas del material, dando una indicacin, segn el sistema representativo de cada ensayo,
de la que se deducirn variaciones en composicin, tratamientos trmicos, espesores, presencia de
heterogeneidades, etc.

En la deteccin de heterogeneidades mediante Ensayos no Destructivos, las limitaciones en la
obtencin de una indicacin propia vienen supeditadas a su naturaleza (discontinuidades e impurezas),
a su morfologa (esfrica o puntual, cilndrica y plana o laminar) a su situacin (superficial,
subsuperficial e interna), a su orientacin y a su tamao. As, a ttulo de ejemplo, para la obtencin de
una indicacin propia de una grieta (discontinuidad laminar o plana) las circunstancias ptimas se
presentarn cuando sea paralela al haz de radiacin X o gamma, perpendicular al haz de ondas
ultrasnicas, perpendicular a las lneas de campo magntico y a la superficie de observacin y prxima
a ella, en el examen de partculas magnticas, o que aflore a la superficie, en el caso del ensayo por
lquidos penetrantes.
Para producir, pues, una indicacin propia de, por ejemplo, una heterogeneidad presente en el material,
es preciso tener conocimiento sobre las caractersticas de los productos as como sobre las
caractersticas de las probables heterogeneidades que puedan estar presentes y sobre los tipos de
heterogeneidades que se pueden detectar mediante las diferentes tcnicas operatorias que permite cada
mtodo.

Evaluacin de la indicacin
Producida la indicacin, es preciso evaluarla. La evaluacin consiste en hallar la correlacin entre la
indicacin observada con, por ejemplo, la propia naturaleza, morfologa, situacin, orientacin y
tamao de la heterogeneidad; es decir, la evaluacin es el dictamen sobre qu es lo que da motivo a una
indicacin.
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Para una correcta evaluacin, ser aconsejable recurrir, en las primeras fases de la puesta a punto del
mtodo, a los ensayos destructivos que sean precisos, con el fin de asegurar la validez del ensayo. En
algunos casos, bastar la experiencia y pericia del operador, adquiridas con la observacin de gran
nmero de productos defectuosos; pero siempre ser muy conveniente introducir, cuando sea factible,
dichos estudios y ensayos destructivos.

La evaluacin es, pues, una funcin de primordial importancia y su responsabilidad recae de lleno en el
experto en los mtodos de Ensayos no Destructivos.

1.24 Criterios de aceptacin o rechazo
Una vez obtenida y evaluada una indicacin, se debe hallar la correlacin entre la heterogeneidad
detectada, la caracterstica determinada y/o la dimensin medida en el material, con su efecto posterior
en las propiedades requeridas del mismo; esto es, decidir sobre cundo una heterogeneidad o
caracterstica del material incluyendo entre ellas su espesor actual (hallado o medido), afecta a su
empleo.

As como se vio que la evaluacin era una funcin propia de los expertos en las tcnicas de Ensayos no
Destructivos, los criterios de aceptacin o rechazo son de la responsabilidad de un equipo humano
constituido, esencialmente, por diseadores, por personal responsable de los ensayos o pruebas del
producto, por expertos en fiabilidad y por expertos en la ciencia y tcnica de los materiales, con
conocimientos suficientes de la Mecnica de Fractura. Este equipo analizar los datos relativos a cargas
en servicio y condiciones de funcionamiento, determinar con la ayuda de dichos datos las secciones o
zonas crticas de la pieza o del componente estructural y fijar teniendo en cuenta los ensayos de
tenacidad de fractura, el nivel de calidad, es decir los criterios de aceptacin o rechazo requeridos.

El establecimiento de estos criterios de aceptacin o rechazo debe, pues, basarse en las informaciones
que proporciona la Mecnica de Fractura.

De hecho, los ingenieros, al utilizar el concepto de la Mecnica de Fractura en el diseo de una pieza,
estn muy interesados en conocer las respuestas a las siguientes preguntas:

Puede el proceso de inspeccin mediante Ensayos no Destructivos garantizar que, mediante el mismo,
se detectarn todos los defectos mayores de un determinado tamao crtico?

Cul es el tamao del mayor defecto que puede no detectarse durante la inspeccin?

La respuesta a la primera de estas preguntas es de inters para evitar fallos catastrficos del
componente y nos proporcionar claramente un criterio de aceptacin o rechazo del mismo en funcin
de los resultados de la inspeccin.

Sin embargo, el concepto de diseo mediante la Mecnica de Fractura se basa en la existencia de una
grieta que puede llegar a producir un fallo incipiente de la pieza como resultado del crecimiento de la
misma por efecto de la concentracin de esfuerzos en su punta. Por ello, es vital as mismo que se
pueda contestar tambin a la segunda de las preguntas anteriores.

Teniendo en cuenta que el tamao de la grieta se utiliza en los clculos iniciales del factor de
concentracin de esfuerzos para determinar la velocidad de crecimiento de la misma, cuanto menor sea
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el tamao de grieta existente en el componente, siempre que se pueda detectar mediante Ensayos no
Destructivos, mayor ser la vida remanente del componente considerado.

Como ya se ha indicado y se deduce de lo anterior, el establecimiento de los criterios de aceptacin o
rechazo debe ser obra de un equipo formado por el diseador del componente, un experto en materiales
y otro en tcnicas de Ensayos no Destructivos.

Desgraciadamente, existe la prctica o costumbre demasiado frecuente, de asignar a los expertos en las
tcnicas de Ensayos no Destructivos o de hacer recaer en la persona de un inspector todas estas
funciones.

Como consecuencia de ello, muchos programas de Ensayos no Destructivos han fracasado al no estar
establecidas especificaciones adecuadas relativas a los criterios de aceptacin o rechazo. En estos
casos, el inspector basa, muchas veces, sus decisiones en su experiencia sobre el comportamiento de
piezas similares, bajo iguales condiciones de servicio. Pero puede ser muy peligroso si extrapola sus
conclusiones para condiciones de servicio nuevas y completamente diferentes. En caso de duda el
inspector tiende, generalmente, a ser muy precavido, particularmente en el caso de no poseer
especificaciones o no ser stas adecuadas. Ello supone grandes prdidas econmicas en los sectores
industriales y de servicios.

LOS ENSAYOS NO DESTRUCT1VOS COMO PARTE INSEPARABLE DEL PROCESO DE
PRODUCCIN

Las primeras materias, los elementos manufacturados y los componentes se pueden inspeccionar,
mediante Ensayos no Destructivos, en momentos apropiados durante la fabricacin dentro del proceso
normal de control de calidad. Los defectos esperados en las inspecciones iniciales incluyen grietas
originadas en inclusiones, rechupes, cavidades, porosidad, defectos relacionados con la soldadura,
pliegues y pegado inadecuado. En cada etapa de inspeccin se utilizar el mtodo de ensayo ms
adecuado en funcin del defecto ms probable en ese estado. Una vez que el mtodo de examen y el
criterio de aceptacin de los defectos han sido definidos, cada examen se convierte en un
procedimiento pasa-no pasa en el que cada pieza que no presenta defectos superiores en tamao o en
nmero a los indicados en el criterio de aceptacin, pasa a la siguiente etapa de fabricacin.

1.31 Programacin de los ensayos
La Calidad se crea al mismo tiempo que se elabora el producto. Resulta, pues, absurdo comprobar al
final de la produccin que las piezas fabricadas son malas porque las primeras materias eran malas.
Tambin es lamentable ignorar las posibilidades de realizar el control en etapas intermedias. Si se
persiste en trabajar sobre un producto intermedio o semielaborado que presenta un defecto, se pierde
dinero. En La figura 10, se presenta un esquema de todo un ciclo industrial, en este caso de elaboracin
y empleo de productos de acero, que va desde su obtencin hasta el mantenimiento durante el servicio
de los productos fabricados. Este esquema es similar y aplicable a otros tipos de materiales
estructurales.
Este complejo est dividido en diversas plantas o factoras que pueden pertenecer a diversas empresas.

En este esquema, los crculos o puntos gruesos negros indican dnde se sitan o localizan algunas de
las operaciones de inspeccin a lo largo de la produccin. Es decir, no todas las inspecciones, sino
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algunas de ellas, ya que, segn sea la finalidad del producto y la calidad requerida, a cada uno de estos
productos se aplican mayor o menor nmero de inspecciones.

En lneas generales cada planta inspecciona las primeras materias y el producto final. Cada una intenta
las operaciones de recuperacin, realizando seguidamente una nueva inspeccin para comprobar si el
producto cae entonces dentro de los requisitos de aceptacin. En caso contrario, el material pasa a
constituir la chatarra, la cual, si bien vuelve a la acera, supone una prdida econmica considerable.

Primeras materias
La prctica aconsejable y generalmente seguida es la de inspeccionar las primeras materias antes o
cuando entran en la planta. Tal inspeccin la puede llevar a cabo el propio proveedor, una entidad
independiente o la Inspeccin de Fabricacin de la planta. En este ltimo caso deber cuidarse que las
primeras materias defectuosas no entren en las zonas de produccin o de ensamblaje de la planta, a fin
de evitar que puedan mezclarse accidentalmente con los lotes buenos.

En algunos casos, los defectos en las primeras materias no son accesibles o no se pueden detectar
fcilmente hasta que el material no ha sufrido algn proceso de elaboracin. En estos casos se realizar
la inspeccin inmediatamente despus de la etapa de elaboracin que haga factible su deteccin.

El descubrimiento de defectos en las primeras materias capaces de provocar el rechazo del material,
proporciona importantes ahorros a las empresas tanto en mano de obra como en tiempo de mecanizado,
mejorando la productividad al invertirse solamente horas de trabajo sobre aquellos materiales en los
que se comprob previamente que estaban libres de defectos.
El control de las primeras materias, en coordinacin con el diseo, es la primera etapa de la fabricacin
donde los Ensayos no Destructivos se pueden utilizar para reducir costes. En efecto, los diseadores
junto con ingenieros de materiales y de Ensayos no Destructivos pueden investigar posibles reas en las
que podra llevarse a cabo un ahorro en materiales si la calidad de las primeras materias se pudiese
controlar adecuadamente a un coste razonable.
Si esto es as, el diseador podr utilizar unos mrgenes de seguridad menores y por tanto disear
piezas con un ahorro considerable tanto en material como en peso.

Figura 10. Esquema de un ciclo industrial de elaboracin, manufactura y empleo de productos
de acero
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Materiales en proceso de elaboracin
El control de los materiales durante su proceso de elaboracin es la siguiente etapa en la que los
Ensayos no Destructivos pueden rendir beneficios sustanciales. Cada parte en produccin se debe
inspeccionar despus de realizar cada operacin susceptible de introducir defectos en la misma o
despus de aquellas operaciones que originen una propiedad crtica al producto final. Algunas veces,
sin embargo, es ventajoso realizar la inspeccin despus de efectuadas una serie de operaciones. En
ltimo caso, se deber escoger el punto de inspeccin de forma tal que los defectos de procesado
puedan relacionarse fcilmente con la operacin que los ha originado; ya que, en otro caso, cuando se
detecten los defectos puede llegar a ser extremadamente difcil y costoso el encontrar y eliminar su
causa.

As por ejemplo, las piezas se deben inspeccionar por Ensayos no Destructivos despus de su
tratamiento trmico en busca de cambios de composicin en su superficie, grietas, durezas inadecuadas,
as como cualquier otra propiedad que haya podido ser afectada por el tratamiento trmico. En algunos
casos, tal inspeccin puede proporcionar datos para realimentar el proceso de control del tratamiento.
Las inspecciones de piezas mecanizadas directamente despus de su mecanizacin pueden revelar
errores dimensionales o acabado superficial inadecuado, con lo que el proceso de mecanizacin se
puede corregir inmediatamente en caso de estar fuera de control. Los Ensayos no Destructivos pueden
detectar tambin defectos en soldaduras con lo que se puede ajustar el correspondiente proceso.
Adems, si una pieza se ensaya inmediatamente despus de la aparicin del defecto en la misma, el
material se puede reparar inmediatamente o, en caso de que esto no sea posible, se rechazar; lo que, en
cualquier caso, eliminar costes de procesados posteriores del mismo.

En algunos casos, la inspeccin no destructiva puede dar lugar a cambios en el proceso que aseguran
una mayor calidad al producto y eliminan la necesidad de una inspeccin en esa etapa de fabricacin.
Este aparente contrasentido se considera usualmente para un ensayo dado, como
una evidencia del xito de las tcnicas no destructivas.

Factores econmicos
Podemos afirmar que los mtodos de Ensayos no Destructivos fueron introducidos primeramente en las
industrias relacionadas con el campo de la tecnologa aeronutica, por razones y exigencias de la
seguridad en el servicio impuesta por el principal cliente de este sector: El mayor impulso y la
aceptacin de estos mtodos sobrevino durante la Segunda Guerra Mundial y, al desarrollarse
posteriormente las aplicaciones pacficas de la energa nuclear, estos mtodos se introdujeron,
igualmente, en las industrias relacionadas con esta tecnologa, tambin por razones y exigencias de
seguridad.

Salvo en estos dos casos expuestos, podemos asegurar que la introduccin de estos mtodos en los
restantes sectores industriales ha sido muy lenta. Las nicas razones que han regido en estos casos la
introduccin de estos mtodos han sido las de orden econmico. En los pases con desarrollo industrial
y mercado competitivo, el sector de consumo impone los requisitos de calidad, exige la calidad; pero es
un hecho que, all donde el mercado no es competitivo, la industria se desentiende de los problemas de
calidad y, por consiguiente, de los mtodos de Ensayos no Destructivos.

El tercer estmulo para la introduccin de estos mtodos se da en el caso de industrias con grandes y
costosas instalaciones de produccin, tales como las industrias qumicas, petroqumicas y similares en
las que, independientemente de las razones de seguridad, las cada vez ms elevadas primas de seguros
contra riesgos catastrficos han obligado a dicho sector industrial a introducir inspecciones en sus
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plantas de produccin mediante estas tcnicas, bien creando sus propios organismos de control o
acudiendo a sociedades de control particularmente especializadas en este campo.

Vemos pues, que, aparte de los casos especficos en que la seguridad es el factor determinante de la
introduccin y aplicacin de estos mtodos, los factores econmicos son el estmulo primordial para la
mayor parte de las industrias.

El grado de calidad y su relacin con el coste de la produccin y el valor comercial del producto
Es difcil encontrar una definicin de la Calidad:

Industrialmente hablando, Calidad es un conjunto ponderado de caractersticas funcionales, cada una
en su grado respectivo, que definen el comportamiento del producto en relacin con la finalidad para la
que fue proyectado. (50)

El conocido grfico de la figura 11, debido en principio a Leno C. Michelon (51) y generalizado por
Colombier (42), explica de una forma simple el fundamento econmico de la Calidad, relacionando el
coste de una produccin, en funcin de su Calidad, con el valor comercial de esta produccin, en
funcin tambin de esta misma Calidad.
Es evidente que la curva del coste de la produccin asciende rpidamente al irse aproximando al grado
de calidad perfecto, (cero defectos). Tambin est claro que el valor comercial del producto se
mantiene nulo mientras no se alcanza un grado de calidad mnimo, a partir del cual asciende con
bastante rapidez, aminorndose esta velocidad ascendente cuando el producto se aproxima a la
perfeccin, (cero defectos).

Figura 11. Fundamento econmico de la calidad

El rea sombreada, comprendida entre estas dos zonas, representa el beneficio aportado por la
produccin, es decir, la zona lgica de rentabilidad.
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Es natural que el diseador se incline por un grado de calidad alto Q, mientras que el fabricante lo har
por un grado de calidad bajo Q. Desde el punto de vista de la gerencia, la calidad ideal estar entre
ambas, es decir en el punto Q1 correspondiente al beneficio mximo.

Por consiguiente, cuando se haya definido la calidad ptima para un empleo determinado,
corresponder al fabricante el lograr un trazado ptima de la curva que representa el coste de la
produccin si desea obtener el beneficio mximo de la mercanca ofrecida en pleno acuerdo con su
Cliente, el cual a su vez obtendr, por su parte, el mximo beneficio de esta situacin en su propia
fabricacin.
La curva del coste de la produccin, cuyo trazado, insistimos, debe ser pensado y construido por el
fabricante, resultar pues de la capacidad, del saber hacer (del know how) y del espritu de inventiva
del fabricante. Corresponde, as, a ste hacer evolucionar esta curva de tal manera que, para una
Calidad ptima deseada por los Clientes, su fabricacin corresponda al beneficio mximo.

En cambio, la curva del valor comercial del producto es un dato exterior al fabricante, tanto ms como
que, generalmente, es consecuencia del fenmeno de la competencia. Esta curva no es inamovible con
el tiempo, por lo que hay que tener en cuenta sus variaciones.

Dentro pues de la lgica simple de la figura 11, hay que tener presente la posibilidad de introducir
correcciones de orden psicolgico y, aun, prctico.

En el caso, por ejemplo, de exigencias de mayor seguridad ante riesgos que supongan poner en peligro
vidas humanas, la curva correspondiente al valor comercial del producto se traslada, en este caso, hacia
el sentido de mayores calidades, figura 12, con una separacin Q1 Q2, en la cual los conceptos
puramente humanos podrn ejercer mayor influencia que el debido slo al fenmeno de la competencia
(42).

En consecuencia, el beneficio mximo u ptimo disminuye siendo sta la primera leccin que nos
ensea el control de la calidad. Esta circunstancia estimular la voluntad y el espritu de inventiva del
fabricante para conseguir, igualmente, la traslacin de la curva del coste de la produccin en el sentido
de las Calidades crecientes y restablecer, as, la posibilidad del mismo beneficio ptimo. Es posible que
de momento no sea factible esta correccin y que el fabricante deba renunciar a la fabricacin del
producto, en bien de las reglas de la tica moral y humana, aunque esto le cueste dinero.

Bajo un punto de vista ms prctico, la lgica del grfico de la figura 11 sufre tambin
modificaciones serias. As, por ejemplo, los mercados que codifican la venta de un objeto entre el
Productor y el Cliente, con frecuencia estipulan un valor de venta V nico, definido por la calidad
ptima Q. En este caso es casi inevitable, especialmente en un mercado no competitivo, que la calidad
vendida tienda a bajar. En efecto, alrededor de la posicin ptima Q1 (figura 13), el aumento del
beneficio B1 es rpido hacia el empeoramiento de la Calidad, disminuyendo, en cambio, de forma
tambin rpida hacia la mejora de la Calidad.

Ante estas circunstancias, el Cliente busca un medio de defensa imponiendo un pliego de condiciones o
norma de calidad Q
c
ms o menos bien definida. El Productor reaccionar adosando a esta barrera una
norma o reglamento interno con la calidad Q
f
a fabricar, ligeramente desplazada en el sentido de la
mejora de Calidad a fin de cubrir riesgos. De todas maneras, la zona de rentabilidad a, b, c y d del
diagrama (figura 13) cambia entonces su forma y toma el aspecto mucho menos lgico e, f y g (zona
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sombreada), lo que dar lugar a una tendencia permanente hacia el equilibrio inestable B
0
, Q
0
, en
detrimento del equilibrio estable y deseable B
1
, Q
1

Figura 13. Deformacin de la zona de rentabilidad
Estos pliegos de condiciones, estas normas y estos reglamentos internos que tratan de limitar la cada
de la Calidad mediante una frontera, tendern a que sta se aproxime lo ms posible a la Calidad
ptima Q
1
y, con frecuencia, la sobrepasar, con la consiguiente merma de beneficios si se mantiene
V
m
constante.

Lo ms deseable ser conservar la forma lgica de la zona de rentabilidad del diagrama, introduciendo
en los mercados clusulas de aumento o de disminucin de valores de venta ligados al grado de Calidad
y alrededor de la Calidad ptima, Q
1
, eliminando la zona de Calidades relativamente bajas mediante el
juego de normas o de pliegos de condiciones adecuados, figura 14 (42).

En el diagrama de la figura14, podemos comprobar que cuando el valor contable de venta se fija en
funcin de la Calidad y cuando la calidad estipulada en el pliego de condiciones Q
c
y en el reglamento
interno Q
f
son recprocamente coherentes, la zona lgica de rentabilidad, a, b, c y d se reduce a la
superficie sombreada, pero la rentabilidad se mantiene de Q
0
a Q
2
El mejor beneficio encuentra un
equilibrio justo en el entorno Q
1
Q
1
de Q
1
y se mantiene prximo al beneficio ptimo lgico B
1.

Naturalmente, la medida de la Calidad debe cubrir, en este caso, una extensin X
1
X
2
mucho ms
amplia que en el ejemplo anterior de la figura 13.
En cualquier caso, no debe dejarse demasiada extensin a la fraccin de la zona de rentabilidad
correspondiente a las Calidades relativamente bajas, pues, en caso contrario y dentro de un mercado
competitivo, se corre el riesgo de mantener la supervivencia de Productores atrasados que acaban por
vivir de beneficios insuficientes y que tienden a incrustarse en una posicin artificial haciendo
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continuas llamadas a la caridad pblica. No hace falta recordar lo que la liquidacin de estas Empresas
suele ser costoso para todos.

Teniendo a la vista estos grficos (figuras 11 a 14), podemos constatar que el Fabricante deber
procurar encontrar la mejor posicin en la zona de beneficio o de rentabilidad, zona de extensin y de
posicin siempre variable, segn se ha podido comprobar en los ejemplos anteriormente expuestos; ya
que el grado de Calidad deseado cambia cuando la curva del valor de la produccin o la del coste de la
produccin se desplazan, cuando la barrera de las normas se desplaza y cuando las clusulas contables
de los mercados estn sometidas a fluctuaciones. Hay, pues, que ejercer una vigilancia y un ajuste
contino de estos parmetros.

Figura 14. Restablecimiento de una zona coherente de rentabilidad

Para la apreciacin permanente del punto ptimo de funcionamiento, la Fabricacin precisa de una
Seccin especializada, al igual que precisa de una Seccin contable capaz de prever y cifrar sus
beneficios. Es la conocida Seccin de Inspeccin de Fabricacin.

Balance econmico de los mtodos de Ensayos no Destructivos
El balance econmico de los mtodos de Ensayos no Destructivos es una suma algebraica, en la que un
sumando es la disminucin lograda en los costes de produccin y el otro sumando el coste en s del
ensayo. La disminucin de los costes de produccin puede ser debida a una o a ambas de las razones
siguientes:
- Por ahorro del coste de fabricacin de materiales defectuosos que seran rechazados en la
inspeccin final,
- por aumento de la produccin cuando, siguiendo este proceso de inspecciones previas, el
porcentaje de chatarra es reducido al mnimo en la inspeccin final.

Veamos dos ejemplos respectivos:
a) Ahorro del coste de fabricacin de materiales defectuosos que seran rechazados en la
inspeccin final:

Basta analizar el valor de una pieza debido a las operaciones sucesivas, desde la pieza en estado bruto
hasta la pieza acabada, para hacemos una idea de la importancia de una inspeccin previa. As, por
ejemplo, en el caso de un engranaje su valor relativo en cada estado sera, (42):
- 127 -
1 en estado bruto,
3 despus de forja,
11 despus de mecanizado,
13 despus de tratamiento trmico,
20 despus de acabado y controles finales.

A la vista de estos valores, no hace falta resaltar el inters de eliminar una pieza, que sera rechazada en
el control final, en las primeras etapas posibles de elaboracin; es decir, se pierde mucho menos, en
principio, si la Inspeccin de Fabricacin elimina las piezas o productos de las cadenas de fabricacin a
partir del momento en que los defectos rechazables se pueden detectar.

b) Aumento de la produccin cuando, siguiendo este proceso de inspecciones previas, el
porcentaje de chatarra es reducido al mnimo en la inspeccin final:

Si la planta tiene una capacidad de produccin determinada, las primeras materias que no entren en la
lnea de produccin por ser rechazadas en la inspeccin previa, dejarn su lugar a otras materias
seleccionadas, con lo que el nmero de piezas o de productos acabados aceptables, en esa lnea de
produccin, aumentar en la inspeccin final, es decir, se habr reducido el porcentaje de chatarra
aumentan do as la produccin.

El siguiente cuadro (41) ilustra este incremento de la produccin, en el supuesto de una prdida del 5%
debida a primeras materias defectuosas:

En el caso A, por no haberse realizado la inspeccin previa en las primeras materias, se ha obtenido
un rechazo de 50 piezas terminadas de una cantidad de 1000 piezas manufacturadas, con lo que se ha
malogrado el coste de la produccin de esas 50 piezas y el nmero de piezas buenas vendidas ha sido
de 950.

En el caso B estas 50 piezas defectuosas fueron rechazadas antes de la produccin, con lo que fueron
fabricadas y vendidas 950 piezas buenas. Sin embargo, la meta de todo fabricante es obtener tantas
piezas buenas como pueda producir su taller. Si el supuesto taller puede producir 1000 piezas, tal como
se muestra en el caso A, entonces convendr pasar 1000 piezas buenas a travs de la produccin.
Para ello bastar con inspeccionar un exceso suficiente de primeras materias en la inspeccin previa, tal
como las 1053 indicadas en el caso O>, con lo que se utilizar eficientmente la capacidad total de la
planta y se podrn vender el nmero mximo de piezas, 1000 en el presente ejemplo.

- 128 -
Los costes de los Ensayos no Destructivos comprenden:
- mano de obra,
- materiales de ensayo (pelcula radiogrfica, partculas magnticas, lquidos penetrantes, etc.),
- gastos generales variables (energa elctrica, agua, repuestos),
- gastos generales fijos (local, amortizacin de equipos, seguros).

Estos costes pueden variar, ampliamente, por alguno o varios de los siguientes parmetros:
- la cantidad de piezas o elementos a inspeccionar,
- la manutencin de las partes o ele mentes a y desde la unidad de ensayo y durante el ensayo,
- la automatizacin del ensayo en s mismo,
- la sensibilidad requerida del mtodo,
- la tolerancia admitida en la interpretacin de los resultados,
- el porcentaje de partes o elementos defectuosos encontrados en el ensayo,
- el nivel o grado de conocimiento requeridos del personal.

Justificacin econmica de una inspeccin previa en las primeras materias en productos
semielaborados

En la figura 15 podemos observar la relacin entre el coste de la inspeccin, el coste de la fabricacin
por pieza, y el porcentaje de rechazos de primeras materias o de productos semielaborados, as como el
porcentaje de rechazos corregidos para una unidad de produccin incrementada, (38) y (41).

Fig. 15 Relacin entre el coste de inspeccin, el coste de fabricacin por pieza y el porcentaje rechazo

Si, por ejemplo, el coste de la inspeccin previa de primeras materias es de 0,01 por elemento y el de
fabricacin 1, si se rechaza entonces un 1% del producto final, el coste de una inspeccin previa habr
sido igual al coste de fabricacin ahorrado o evitado. Esto es, si se hubiesen manufacturado 100 piezas
sin inspeccin previa, se habran gastado entonces 100 unidades monetarias en su fabricacin y el 1%
de chatarra habra dado lugar a una prdida de 1,00 unidad monetaria de coste de fabricacin. En
cambio, una inspeccin previa al proceso de fabricacin, al coste de 0,01 unidades monetarias por
- 129 -
pieza, habra supuesto un coste total de 1,00 unidad monetaria, es decir, la misma cantidad que el coste
de fabricacin ahorrado.

Por consiguiente, si el porcentaje de rechazos de primeras materias en la inspeccin previa cae por
encima de la curva del coste de inspeccin, dicha inspeccin previa supondr entonces una economa
para la planta. La inspeccin previa estar plenamente justificada en ese caso.

Las curvas del grfico de la figura 15 son, pues, de gran utilidad para determinar cundo es justificable,
desde el punto de vista econmico, una inspeccin previa a la fabricacin.

Si se considera el ahorro y el coste de la produccin y el incremento del nmero de piezas buenas
producidas y vendidas, deber entonces utilizarse la escala de la figura 15, designada porcentaje de
rechazos corregidos para una capacidad de produccin incrementada, para determinar el punto
crtico o el porcentaje por encima del cual resulta econmica la inspeccin de las primeras materias o
productos semielaborados.

LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS DURANTE LA VIDA EN SERVICIO DEL COMPONENTE
O ESTRUCTURA

La inspeccin mediante Ensayos no Destructivos, durante la vida en servicio de un componente o
estructura, se utiliza para buscar defectos producidos durante la utilizacin del mismo o resultantes del
transporte vio de las condiciones de almacenamiento.

Los defectos ms corrientemente buscados son grietas, que se pueden haber originado, bien en las
zonas de la pieza sometidas a mayores esfuerzos, bien a partir de inclusiones o bien grietas que no
fueron detectadas o que fueron errneamente o no, aceptadas durante la fabricacin.

Otros defectos buscados incluyen delaminaciones en el caso de los materiales compuestos, corrosin
(superficial, bajo tensiones o nter granular), desgaste, despegado, as como daos accidentales como
los causados por cadas, descargas elctricas, colisin de vehculos, terremotos, rayos, etc.

Tal como se ha visto anteriormente, los defectos previamente existentes en las piezas, pueden crecer
durante su vida en servicio; por tanto, debern llevarse a cabo sobre las mismas inspecciones peridicas
mediante Ensayos no Destructivos. Adems, las cargas en servicio pueden incubar grietas de fatiga en
el elemento considerado.

El problema que se plantea, cuando se trata de inspecciones en servicio, es el de determinar el intervalo
con el que se deben realizar dichas inspecciones; ya que un intervalo, demasiado corto supone un coste
excesivo y un intervalo entre inspecciones demasiado largo puede dar lugar a que el componente se
rompa antes de detectar la existencia de la grieta.

Antes de encontrar una grieta en el componente o cuando ste es nuevo, el intervalo entre inspecciones
se fija suponiendo que la pieza o elemento tiene en su interior una grieta del mayor tamao que los
procedimientos de Ensayos no Destructivos utilizados en la inspeccin no son capaces de detectar. A
partir de esta dimensin de grieta y utilizando los medios dados por la Mecnica de Fractura se estima
la vida de crecimiento de la grieta hasta alcanzar el tamao crtico. A partir de este clculo se puede
predecir, con bastante seguridad, un intervalo para la prxima inspeccin. Se sigue un procedimiento
similar cuando realmente se ha detectado una grieta en el elemento considerado, utilizando para el
clculo el tamao real de la grieta localizada.
- 130 -

El tamao de defecto seleccionado para determinar el momento de la inspeccin inicial puede ser
inferior al mnimo que es posible detectar por el procedimiento de Ensayo no Destructivo elegido, en
cuyo caso esta decisin influenciar la filosofa de la inspeccin.

Para fijar el intervalo de ensayo en el caso de materiales compuestos, se requieren datos de la velocidad
de crecimiento de las grietas en dicho material, obtenidos mediante ensayos en laboratorio, sobre
muestras que sean representativas del elemento estructural en el que se quiere realizar la inspeccin.

En los casos de corrosin y de daos accidentales, el intervalo de inspeccin se basar en la propia
experiencia del comportamiento de estructuras en medios ambientes similares.
El mtodo para el examen de un elemento determinado mediante Ensayos no Destructivos durante su
vida en servicio debera, en un caso ideal, ser el mismo que se utiliz en las inspecciones de
fabricacin. Si esto no es posible y deben utilizarse mtodos diferentes, habr que tener en cuenta que
las capacidades de deteccin de ambos mtodos pueden diferir. Estas diferencias pueden dar lugar, en
ocasiones, a resultados de las inspecciones en servicio no coincidentes con los registros de las
inspecciones realizadas durante la fabricacin. Esta falta de coincidencia se puede ver agravada por las
diferentes capacidades de deteccin de distintos operadores an utilizando el mismo mtodo de Ensayo
no Destructivo.

De lo anterior se deduce que los registros de todas las inspecciones deben guardarse durante un largo
perodo de tiempo. Es evidente, por tanto, que, en la seleccin de un mtodo de inspeccin, puede
influir la capacidad del mismo para suministrar registros fsicos de los resultados de la inspeccin.

Documento tcnico de inspeccin en servicio. (Orden tcnica)
Cualquier documento tcnico de inspeccin en servicio debe constar al menos de los siguientes
apartados:
1.- Alcance del documento.
2.- Documentos aplicables.
3.- Experiencia del personal que realizar la inspeccin.
4.- Requisitos que debe cumplir el equipo empleado.
5.- Calibracin inicial del equipo a utilizar
6.- Procedimiento de inspeccin.
7.- Calibracin del equipo despus de la inspeccin.
8.- Evaluacin de las indicaciones.
9.- Informes para Garanta de Calidad.
A continuacin, y a modo de ejemplo, se desarrollan con algn detalle cada uno de los apartados
anteriores:

Modelo de Procedimiento
(Ejemplo para inspeccin mediante corrientes inducidas)
1.0 Alcance del documento
1.1 Este documento describe el equipo, la tcnica y los procedimientos que se requieren para llevar a
cabo y evaluar el examen mediante corrientes inducidas de las piezas xxxxxxxxx e yyyyyyyy, con
objeto de detectar aquellas grietas que se hayan podido producir en la zona AA de las mismas. La
inspeccin se llevar a cabo de forma manual y la evaluacin se efectuar sobre la respuesta que
aparezca en el registro grfico. El rechace de las piezas agrietadas se basar en la amplitud de la
- 131 -
respuesta observada en el registro grfico, comparando esta respuesta con un lmite previamente
establecido.
1.2 Este documento describe el procedimiento general a seguir as como, el equipo/s aprobados para
llevar a cabo la inspeccin. En casos especficos donde el procedimiento o el equipo descritos en
este documento no se puedan aplicar en su totalidad, la autoridad tcnica apropiada emitir, por
escrito, las excepciones especficas para cubrir la desviacin en cuestin.
1.3 Esta inspeccin se llevar solamente a cabo como un ensayo a nivel de componente.

2.0 Documentos aplicables
2.1 Manual de instrucciones del equipo utilizado para realizar la inspeccin.
2.2 Manual de instrucciones del registro grfico utilizado para llevar a cabo la inspeccin.
2.3 Cualquier norma o especificacin relacionada con la tcnica de ensayo no destructivo a utilizar en
la inspeccin o con el procedimiento operativo.

3.0 Experiencia del personal que realizar la inspeccin
3.1 El personal encargado de llevar a cabo la inspeccin deber estar certificado de acuerdo con lo
indicado en el Manual de Calificacin y Certificacin del usuario.
3.2 El personal encargado de llevar a cabo la inspeccin deber recibir un entrenamiento prctico en el
uso de este procedimiento y antes de ser aceptado para este fin por la autoridad competente, deber
demostrar adecuada experiencia en la calibracin de equipos, inspeccin de piezas similares y
evaluacin de defectos parecidos a los que se espera encontrar durante la inspeccin.
3.3 El entrenamiento para seguir este procedimiento no significa la certificacin del personal en esta
tcnica.

4.0 Requisitos que debe cumplimentar el equipo empleado. Se detallarn las caractersticas ms
sobresalientes de los equipos a ser empleado/s n la realizacin de la inspeccin.

5.0 Calibracin inicial del equipo a utilizar
5.1 Se detallar paso a paso el procedimiento a seguir para calibrar inicialmente el equipo/s a utilizar en
la realizacin de la inspeccin. En este apartado se detallar la posicin de los diferentes controles
de cada uno de los equipos as como los pasos a dar para proceder a la calibracin.

6.0 Procedimiento de inspeccin
6.1 Las piezas a ser inspeccionadas, as como las probetas de calibracin y las sondas de medida se
mantendrn a temperatura ambiente para asegurar que los datos que se obtengan de la inspeccin
son vlidos.
6.2 Se llevar a cabo una inspeccin visual de las piezas en la que se tratar de encontrar cualquier
defecto mecnico u objeto extrao que pueda interferir en la
realizacin o interpretacin de los resultados de la inspeccin.
6.3 Si se encuentra algn objeto extrao en las piezas que pudiese interferir con la inspeccin, ser
eliminado con un limpiador aprobado por la autoridad tcnica.
6.4 Las zonas de las piezas que van a ser inspeccionadas se limpiarn con un limpiador aprobado por la
autoridad tcnica.
6.5 Calibrar si procede el equipo a utilizar empleando la sonda elegida y las probetas de calibracin, de
acuerdo con lo indicado en el apartado n 5 de este documento.
6.6 Situar la sonda del equipo de corrientes inducidas en una zona de la pieza, que por el bajo nivel de
esfuerzos a los que est sometida, est libre de defectos. Asegurarse de que la sonda est
adecuadamente asentada, aplicar una ligera presin para mantener el contacto entre la bobina de
corrientes inducidas y la parte a ser inspeccionada.
- 132 -
6.7 Cuando el contacto de la sonda haya sido comprobado, poner el instrumento a cero para asegurar el
equilibrio entre la bobina y el metal.
6.8 Aqu debe describirse el procedimiento a seguir pasa realJzar la inspeccin de las zonas con
posibles grietas de las piezas a las que es aplicable este procedimiento.
7.0 Calibracin del equipo despus de la inspeccin
7.1 Se realizar una comprobacin de la calibracin despus de cada dos horas de inspeccionas piezas,
o cuando haya un cambio en el operador o en el equipo.
7.2 Inmediatamente despus de que aparezca una indicacin de pieza rechazable, se llevar a cabo una
comprobacin de la calibracin.
7.3 Cuando sea preciso realizar una comprobacin de la calibracin, se situar la sonda de corrientes
inducidas sobre la probeta de calibracin y se pondr a cero
nuevamente el equipo.
7.4 Si en la comprobacin de la calibracin los resultados repiten dentro de un margen de un 10% de
los de la calibracin inicial, la inspeccin es aceptable.
7.5 Si la comprobacin de la calibracin muestra que la respuesta ha decrecido un 10% o ms, el
sistema se recalibrar y cualquier pieza inspeccionada desde la
ltima calibracin o comprobacin de la calibracin se inspeccionar de nuevo. 7.6 Si la
comprobacin de la calibracin muestra que la respuesta se ha incrementado un 10% o ms, el
sistema se recalibrar antes de la inspeccin de las restantes piezas. Sin embargo, cualquier pieza
que se haya inspeccionado y que se haya dado por aceptable, desde la ltima calibracin o
comprobacin de la misma, no necesitar reinspeccionarse; en cambio, s debern serlo aquellas
piezas dadas como defectuosas.

8.0 Evaluacin de las indicaciones
8.1 En este apartado se deben incluir todas aquellas instrucciones necesarias para poder realizar la
evaluacin de las indicaciones de la manera ms clara posible, evitando, en lo posible, que al
inspector se le puedan presentar dudas a la hora de realizar la evaluacin de unos resultados sobre
la necesidad de aceptar o rechazar una pieza.
9.0 Informes para garanta de calidad
9.1 En cada registro grfico, as como en el Informe de la Inspeccin debern figurar como mnimo los
siguientes datos:
- Nombre del inspector;
- Fecha de la inspeccin;
- Lugar de la inspeccin;
- Nmero de serie de la pieza inspeccionada;
- P/N de la sonda utilizada;
- Nmero de serie de la sonda utilizada;
- Nmero de sede de la probeta de calibracin;
- Tipo de equipo;
- Nmero de serie del equipo;
- Nmero de sede del registrador;
- Frecuencia utilizada;
- Ganancia;
- Angulo;
- Filtro;

Adems, se incluir cualquier dato sobre las piezas inspeccionadas que se conozca, como: horas de
funcionamiento, ambiente en el que trabaja, etc. Estos datos ayudarn a la reproduccin de los
- 133 -
resultados de los ensayos y podrn permitir el descubrimiento de un sistema de deteccin deteriorado
antes de que el sistema llegue a ser inutilizable.

FIABILIDAD DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

La fiabilidad de un proceso de inspeccin no destructiva es una medida cuantitativa de la eficiencia de
ese proceso para detectar defectos de un determinado tipo y tamao. Al terminar una inspeccin, nunca
podr decirse que una determinada pieza est totalmente libre de defectos simplemente basndose en
los resultados de la inspeccin. nicamente se podr afirmar que existe una cierta probabilidad de que
la pieza est libre de defectos de una determinada clase y tamao. Cuanto ms alto sea el valor de esta
probabilidad, mayor ser la fiabilidad de la inspeccin y mayor ser la fiabilidad general del conjunto
del que forma parte la pieza inspeccionada.

La necesidad de una evaluacin cuantitativa de la fiabilidad en la deteccin de un defecto ha surgido de
la aplicacin de los principios de la Mecnica de Fractura al diseo de piezas crticas; as como a la
necesidad de utilizar inspecciones no destructivas de una forma ms efectiva para asegurar la seguridad
y fiabilidad de estructuras diseadas convencionalmente.
Durante la inspeccin no destructiva de uit- elemento determinado, ste se somete, siempre, a algn
tipo de agente fsico, tal como radiaciones, ultrasonidos, campos magnticos o lquidos penetrantes.
Observando la respuesta relativa de este agente, se detectan los defectos y se mide su tamao. Sin
embargo, tal agente no est siempre directamente relacionado con la severidad relativa del defecto.
Adems, existen otras caractersticas de la pieza examinada o del procedimiento de inspeccin que
pueden afectar, adems del propio defecto, la respuesta de la pieza inspeccionada al agente fsico
utilizado. Este hecho introduce un cierto nivel de incertidumbre que impide afirmar, tajantemente, que
se ha encontrado un defecto y medido su tamao.

Por otra parte, es preciso tener en cuenta que la inspeccin no destructiva la realizan personas y que no
existen dos que realicen la misma tarea repetitiva de una forma idntica durante todo el tiempo. Esto es
aplicable tanto a las tareas de evaluacin de los resultados de la inspeccin como a la toma de
decisiones basadas en dichas evaluaciones. Consecuentemente, este hecho introduce una incertidumbre
adicional a las anteriores y da lugar a la naturaleza probabilista de la fiabilidad de la inspeccin.

Capacidad de inspeccin
Los tamaos de defectos mximos aceptables en una pieza dada se determinan, generalmente, a partir
de consideraciones de diseo, eligindose el mtodo de Ensayo no Destructivo a utilizar en funcin del
tamao, forma y dimensiones de la pieza en cuestin; de forma que el mtodo elegido posea la
resolucin suficiente para identificar tales defectos con una probabilidad de deteccin aceptablemente
alta. Sin embargo, tal como se ha visto, existe un gran nmero de factores que influencian la capacidad
de deteccin de cada uno de los mtodos de Ensayos no Destructivos para detectar defectos; por lo que
un defecto de aproximadamente el tamao mximo aceptable, tendr solamente una cierta probabilidad
finita de ser encontrado. Por tanto, debe conocerse y tenerse en cuenta la posibilidad de que un defecto
de un tamao superior al aceptable no sea detectado. Las consecuencias de este hecho se deben
considerar en el diseo; as como, en el momento de especificar los procedimientos de inspeccin y los
intervalos en que sta debe llevarse a cabo. La eleccin de un mtodo de Ensayo no Destructivo es,
como se ha visto, una decisin comprometida ya que, an con todos los mtodos disponibles, es difcil
determinar el tamao de los defectos de una forma precisa as como evaluar su importancia.
La naturaleza probabilista de los Ensayos no Destructivos nos conduce a la seleccin de un tamao de
defecto aceptable que nos proporcione un equilibrio entre la probabilidad de rechazar componentes
satisfactorios y la de aceptar otros no satisfactorios.
- 134 -

Tamao crtico de un defecto
El concepto de Mecnica de Fractura del diseo no slo reconoce la existencia de defectos en una pieza
dada sino que describe cuantitativamente, como ya se ha visto, el efecto de cualquier defecto que
exista.

Al utilizar la Mecnica de Fractura para el clculo y diseo de una estructura determinada, se definir
el elemento estructural ms crtico, es decir aqul que estar sometido a una mayor concentracin de
esfuerzos determinada, tanto por la carga de diseo como por el tamao del mayor defecto que puede
ser tolerado por el cita do elemento estructural. Por lo tanto, el papel de la inspeccin no destructiva
ser el garantizar que la estructura, cuando sea puesta en servicio, est libre de grietas de un tamao
igual o superior al crtico de fractura para las cargas de diseo. Adems, puede ser necesario, as
mismo, garantizar que la citada estructura est tambin libre de grietas de un tamao inferior al crtico,
cuando dicha estructura est sometida a cargas de fatiga.

El concepto de diseo a Mecnica de Fractura no slo permite el crecimiento subcrtico de las grietas
en servicio sino que, como ya se ha visto, permite predecir su velocidad de crecimiento y por tanto la
vida remanente en servicio del componente.

El hecho de que un elemento est diseado con la hiptesis de que ninguna de las grietas inicialmente
presentes en el mismo crecern hasta alcanzar su tamao crtico de rotura, durante su vida en servicio,
aade una responsabilidad adicional a los procesos de inspeccin. La capacidad de las tcnicas de
inspeccin no destructiva de localizar defectos de varios tamaos (o de no localizarlos), nos lleva
directamente a una evaluacin cuantitativa de la fiabilidad en servicio, que es una medida de la calidad
del producto.

El uso del concepto de la Mecnica de Fractura exige a la inspeccin no destructiva la capacidad de
detectar pequeas grietas, as como, la de determinar la fiabilidad prctica a partir de los datos
obtenidos de un proceso de inspeccin particular, cuando dicha inspeccin se ha dirigido a detectar
defectos de un tipo y tamao especficos. Si el diseo es tal que el tamao crtico de grieta, basado en
las cargas de diseo, es mayor que el defecto ms pequeo que pueda ser detectado fiablemente con un
proceso de inspeccin dado, querr decir que el proceso de inspeccin es adecuado. La diferencia entre
el tamao crtico y el menor tamao que se puede detectar es el factor de seguridad.

Concepto de detectabilidad. Probabilidad de deteccin
El propsito de un tratamiento estadstico de los datos de la inspeccin no destructiva es el desarrollar
generalizaciones basadas en datos de muestreos y, de esa forma, predecir los resultados de inspecciones
futuras sobre la base de los anlisis de los registros de inspecciones pasadas. Tales generalizaciones
estadsticas podran ir ms all del anlisis de los datos de inspeccin, por lo que se debe tomar una
extrema precaucin en el desarrollo de las citadas generalizaciones y se debe evaluar cuidadosamente
dnde son razonables, justificables y aplicables las mismas y dnde sera adecuado adquirir datos
adicionales. Siempre se deber tener en cuenta que la deduccin estadstica incluye la probabilidad de
hacer deducciones incorrectas basadas en los datos disponibles que pueden no coincidir con los lmites
permisibles.

La probabilidad de detectar un defecto, o detectabilidad, se define como la probabilidad de que un
operador entrenado, utilizando un procedimiento de inspeccin dado, detecte un defecto, siempre que
ste exista. Una probabilidad de deteccin se puede determinar experimentalmente, observando el
nmero de veces que un determinado proceso de inspeccin no destructiva revela defectos en un
- 135 -
conjunto de piezas en las que se conoce la existencia de defectos. Una probabilidad del 95% implica
que de cada 100 piezas defectuosas inspeccionadas, al menos 95 son identificadas como defectuosas y
que no ms de cinco son clasificadas corno piezas sanas.

El nivel de confianza en la probabilidad de deteccin se refiere a la capacidad para estimar, a partir de
una muestra reducida, la probabilidad de deteccin representativa de inspecciones en gran escala. Por
ejemplo, una probabilidad de deteccin del 95% implica que, al menos 95 de cada 100 partes
defectuosas sern identificadas cada vez que se inspecciona una muestra de una poblacin dada. El
nivel de confianza ser la probabilidad de que esta condicin sea vlida. Por lo tanto, una probabilidad
de deteccin del 95% con una confianza del 90% indicar que existe una probabilidad de un 10% de
que la probabilidad de deteccin est sobreestimada en comparacin con su verdadero valor
(desconocido). De otra forma, una probabilidad del 95% con una confianza del 90% significa que, si se
inspeccionasen una serie de lotes de piezas de una misma poblacin, la verdadera probabilidad de
deteccin de defectos sera mayor que 95% en nueve lotes de cada diez, no dndonos informacin con
respecto al nmero total de defectos que sern detectados.

En la inspeccin de rutina de piezas existen cuatro posibles resultados:
1- aparece indicacin de defecto donde existe defecto,
2- no aparece indicacin donde existe defecto,
3- aparece indicacin donde no existe defecto,
4- no aparece indicacin donde no existe defecto.

El primero de los resultados corresponde a la deteccin con xito de una pieza defectuosa y lleva como
consecuencia un rechace correcto; el segundo de los resultados nos lleva a la aceptacin de una pieza
defectuosa (aceptacin falsa o error tipo uno de inspeccin); el tercer resultado es conocido como
indicacin falsa o deteccin falsa y nos conduce al rechazo de una pieza correcta; por ltimo, el cuarto
resultado corresponde a la deteccin con xito de una pieza libre de defectos y nos lleva a su correcta
aceptacin.

Para cualquier mtodo de Ensayo no Destructivo, la frecuencia de los errores de inspeccin del tipo
uno (aceptacin de una pieza defectuosa) puede reducirse, rebajando el valor especificado para la
respuesta mxima aceptable. Desafortunadamente, esto incrementa, a menudo, la frecuencia de los
errores de inspeccin del tipo dos (rechace de piezas sanas). En general, debe conseguirse un equilibrio
razonable entre los errores de inspeccin del tipo uno y del tipo das en la mayor parte de los
procedimi1itos prcticos de inspeccin.

La utilizacin de la probabilidad condicional har posible estimar las posibilidades de. que se tomen
decisiones correctas de aceptacin/rechazo de las piezas, defectuosas y sanas, existentes en una
poblacin sometida a inspeccin.
Los resultados posibles de una inspeccin pueden expresarse matemticamente de la siguiente forma:

- P(F) = Probabilidad de que un defecto de un cierto tamao est presente en parte de la poblacin,
- P(G) = Probabilidad de que el defecto no exista, por tanto,
- P(G) = 1 - P(F)
- P(D|F) = Probabilidad de detectar un defecto cuando exista
- P(F|D) = Probabilidad de que un defecto exista cuando aparezca la indicacin
- P(E|F) = Probabilidad de dar por sana una pieza con defecto
- P(F|E) = Probabilidad de que exista un defecto aun cuando no exista indicacin
- P(D|G) = Probabilidad de que se produzca una indicacin falsa
- 136 -
- P(G|D) = Probabilidad de que aparezca una indicacin a pesar de no existir defecto
- P(E|G) = Probabilidad de verificar que una pieza sana est libre de defectos, por lo que:
- P(E|G) = 1 - P(D|G)
- P(G|E) = Probabilidad de la aceptacin correcta de una pieza.

A partir de estas probabilidades, se pueden calcular las siguientes probabilidades condicionales:

1.17
1.18
1.19
1.20
De donde
1.21

1.22
1.23

El trmino es un ndice de calidad definido por la ecuacin [1.21] como la relacin entre la
probabilidad de que no exista ningn defecto en el material a la de que exista. Para elementos
producidos en grandes series, el ndice de calidad podra estimarse hallando la recproca de la fraccin
de no conformidades; esto es, ser aproximadamente igual a 1/f, donde f es la fraccin de la
poblacin que contiene un defecto de un tipo y tamao determinado. Para producciones en pequea
cantidad de un slo tipo de elementos, es mucho ms difcil estimar el ndice de calidad; pero, en
cualquier caso, un material de una calidad elevada tendr un alto valor de .

El trmino es llamado relacin probabilidad de error y viene definido por la ecuacin [1.22] como
la relacin entre laprobabilidad de obtener una indicacin falsa, a la probabilidad demostrada de
detecto. Un buen procedimiento de inspeccin tendr un valor de bajo.

El tnnmo esta definido por la ecuacin [1.23] como la relacin de la probabilidad de realizar
verificaciones correctas de piezas libres de defectos, a la probabilidad de dar como buena una pieza
- 137 -
defectuosa. Un buen procedimiento de inspeccin deber tener un valor alto de . Este trmino se
conoce como relacin probabilidad de xito.

La probabilidad de que exista realmente un defecto cuando aparece la indicacin correspondiente,
viene definida por la ecuacin [1.20]. Un valor dado, de esta probabilidad condicional, no es una
medida de la capacidad del procedimiento de inspeccin para detectar un defecto de un tamao
determinado. Esta probabilidad nicamente representa la posibilidad de que cuando se detecte una
indicacin de defecto, ste realmente exista y que por tanto no sea una indicacin falsa. En efecto, el
valor de P(F|D) es la probabilidad de que una decisin de rechazo de un elemento, sea una decisin
correcta; este valor es, asimismo igual a la fraccin de rechaces correctos de una poblacin dada.

El valor de P(F|D) vara con el ndice de calidad, tal como se muestra en la figura (16) para tres valores
de la relacin probabilidad de error. Como se aprecia en dicha figura, la fraccin de rechaces
correctos disminuye a medida que el ndice de calidad aumenta; en otras palabras, es difcil estar
seguro, despus de la inspeccin de una gran poblacin conteniendo solamente unas pocas piezas con
defectos, que se han encontrado todas las piezas defectuosas.

La relacin probabilidad error que, como ya se ha dicho, es una medida de la posibilidad de que en el
proceso de inspeccin aparezcan indicaciones falsas, tiene una profunda influencia en la fraccin de
rechaces correctos. Un procedimiento de inspeccin que presenta pocas indicaciones falsas, como el
representado por la curva superior de la figura (16), nos conduce a una posibilidad moderada de que un
caso de deteccin sea realmente la consecuencia de la presencia de un defecto. Pero cuando el proceso
de inspeccin presenta una proporcin moderada de falsas indicaciones, como es el caso representado
en las dos curvas inferiores de la figura (16), existe una posibilidad considerablemente menor de que un
caso de deteccin sea realmente representativo de la presencia de un defecto.

En inspecciones normales de produccin, puede esperarse que el ndice de calidad sea alto, por
ejemplo, un ndice de calidad de 50 es aproximadamente equivalente a un 2% de no conformidades,
que es un nivel de calidad media, razonable, para muchos procesos de produccin. Cuando el ndice de
calidad es alto, cualquier proceso de inspeccin que se adopte, en una aplicacin de produccin, deber
tener una tendencia muy baja a la presentacin de indicaciones falsas, si se desea que el proceso tenga
una fiabilidad elevada.

Fig. 16 Influencia del ndice de calidad en la probabilidad condicional de detectar defectos, para tres
valores de la relacin probabilidad de error.
- 138 -

REFERENCIAS DEL CAPTULO
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