Ferramentas de anlise de custos aumentam a produtividade na soldagem:

A alta competitividade no setor metal-mecnico torna fundamental o gerenciamento dos custos dos processos de
fabricao. Os mtodos de soldagem so usados em grande escala nesse segmento industrial e tm grande
participao na composio das despesas de fabricao. A anlise dos custos de soldagem, que pode ser feita por
planilha eletrnicas ou mtodos matemticos, importante ra a elaborao de oramentos, comparao entre
processos e para a determinao da quantidade de consumveis necessria para um projeto.
Este artigo apresenta algumas tcnicas recentes de anlise de custos voltadas para a soldagem e descreve as variveis
de processo que influenciam essa anlise.
A globalizao dos mercados tem forte influncia no ramo industrial. No segmento metal-mecnico, os processos de
fabricao usados na produo de conjuntos mecnicos e equipamentos so importantes na determinao dos custos,
conforme o mtodo de fabricao e o processo de soldagem empregados. Para manter a competitividade em seu
mercado de atuao, as empresas necessitam controlar seus custos de fabricao.
Os processos de sodlagem e unio de materiais so empregados em larga escala na fabricao mecnica e devem
atender s exigncias tcnicas de construo, produtividade e qualidade (atender os requisitos estabelecidos pelas
normas tcnicas usadas para a construo do equipamento ou conjunto mecnico).
A produo um sistema em que entram insumos e, por meio de processos de produo, so obtidos os bens ou
servios.
Assim, a produtividade a capacidade de um processo produzir algo em funo dos insumos que foram fornecidos a
razo entre as sadas e as entradas de um processo.
O controle dos custos de soldagem permite empresa e seus dirigentes tomarem decises importantes como elaborar
propostas para uma licitao, escolher ou substituir um processo e tambm analisar a necessidade de automao dos
processos. A utilizao de softwares e planilhas eletrnicas permite o apontamento dos custos de soldagem em um
processo de fabricao, auxiliando assim na tomada de deciso. Conforme o autor Peter Drucker: se voc no pode
medir, no pode gerenciar.
Processos de Soldagem
Processos de soldagem usuais

Os processos de soldagem a arco eltrico so usuais na indstria metal-mecnica. Podem ser classificados conforme o
mtodo de operao e a eficincia. Processos manuais, como a soldagem por eletrodo revestido, tm fator de operao
menor em relao aos automticos, como a soldagem por arco submerso e o processo MAG robotizado.
A eficincia de deposio tambm influencia os custos de soldagem, pois, de acordo com o processo de soldagem, o
material de deposio consumvel poder ser mais eficiente, maximizando os custos de fabricao.
Efeitos das variveis de soldagem

Os efeitos das variveis de soldagem dependem do processo a ser empregado, mas geralmente aplicam-se a todos os
processos a arco eltrico. Um fator importante a distino entre o controle das fontes de soldagem, que pode ser de
corrente constante (CC) ou tenso constante (CV).
O processo eletrodo revestido tem controle CC e os processos GMAW e FCAW so CV. O processo de arco submerso
pode utilizar ambos.
As principais variveis de soldagem e seus efeitos so:
Corrente de soldagem: principal parmetro que influencia as taxas de deposio, o mais utilizado para melhorar a
eficincia do processo, alm de influenciar diretamente a penetrao do cordo;
Tenso do arco: pouco influencia as taxas de deposio; interfere mais nos aspectos de forma do cordo, como a
largura e altura do reforo;
Velocidade de soldagem: pouco influencia as taxas de deposio; sua variao influencia o aporte de energia e o
formato de cordo, mas, em termos de produtividade, pode influenciar o nmero de passes, pois, quanto menor a
velocidade, o soldados ir depositar mais por unidade de medida e no por tempo, diminuindo assim o nmero de
passes;
Velocidade de alimentao do arame: esse parmetro o mesmo que a corrente de soldagem; quanto maior a taxa
de arame, maior a taxa de deposio e, consequentemente, a corrente de soldagem;
Extenso do eletrodo (stick-out): tem uma influncia diretamente proporcional; quanto maior a distncia, maior sero
aquecimento do eletrodo e, por efeito, Joule, o eletrodo esquenta e permite que a corrente seja aumentada num
patamar maior;
Dimetro do eletrodo: proporciona uma capacidade de suportar correntes mais elevadas, mas o parmetro que deve
ser medido a densidade de corrente;
Densidade de corrente: dada conforma a equao: D = A / mm. A densidade aumenta para dimetros de eletrodos
menores; assim, quanto maior a densidade de corrente, o eletrodo se aquecer mais rapidamente, aumentando a taxa
de deposio;
Polaridade: em algumas aplicaes, a troca da polaridade inversa (CCEP) para direta (CCEN) permite aumentos
significativos nas taxas de deposio, que podem chegar a 30% ou mais;
Calor imposto (heat input): o aporte trmico (J/mm) a quantidade de energia depositada por unidade de tempo,
expressa pela equao: H = (U.l) ? / Vs (em que: U = tenso do arco em Volts; l = corrente eltrica de soldagem em
amperes; ? = eficincia do processo e Vs = velocidade de soldagem deslocamento em mm/min).
O uso da frmula do aporte de energia muito til no desenvolvimento e no aprimoramento dos processos de
soldagem em busca de taxas de deposio com valores maiores.



Custos na soldagem

A determinao dos custos de soldagem pode ser feita por uma planilha de custos ou um mtodo detalhado, item por
item, por meio de frmulas matemticas ou softwares especficos.
O primeiro passo calcular, em uma junta soldada, o volume do metal depositado e o tempo de soldagem. Existem
outros fatores que precisam ser considerados, mas que esto fora do mbito deste artigo e que devem ser tratados de
forma mais singular.
Outros custos tambm so considerados, como: mo de obra, energia eltrica da fonte de soldagem, custo de
funcionamento da fbrica ou local considerado e os custos de gesto e funcionamento da fbrica.
Esses custos so dependentes das prticas contbeis da organizao e podem incluir fatores como aluguel , taxas,
juros bancrios e custos indiretos (ou seja, aqueles que no esto diretamente envolvidos na fabricao, como a
depreciao de instalaes, etc.). Alm disso, outras decises contbeis (por exemplo, onde os custos de usinagem e
montagem so absorvidos) podem afetar as decises sobre o qual o mtodo mais rentvel pela relao custo-
benefcio.
Um dos custos mais significativos o de mo de obra, Isso, inevitavelmente, varia conforme a indstria, a localidade e
o perodo do ano. Existem muitos custos indiretos, mas o custo do metal de solda depositado influencia diretamente o
custo de uma junta soldada.
O trabalho realizado por um projetista na concepo do conjunto mais rentvel em um item que pode ser colocado na
posio mais vantajosa para a soldagem ter grande efeito sobre os custos. Por exemplo, um fator decisivo a escolha
do tipo de preparao de uma junta: o projetista pode escolher um chanfro com V simples ou duplo V, e a preparao
pode ser feita com corte ou chama de plasma. Um chanfro em J deve ser preparado por usinagem e, geralmente, tem
maior custo. O chanfro em J, no entanto, pode ter menos volume do que um chanfro simples V, dependendo de sua
espessura; ter que ser mais preciso e, portanto, mais rpido para a montagem e dentro da tolerncia, podendo
resultar em uma menor taxa de reparo e um custo menor do que a preparao em V.
Alm do clculo do custo do depsito de metal de solda, outros fatores diretamente afetados pelas decises de
engenharia de soldagem so, portanto: o tempo de montagem de preparao da junta, que inclui posicionamento da
pea em qualquer sistema de apoio ou dispositivo; a limpeza e o acabamento da solda; remoo de dispositivos;
tratamento trmico ps-soldagem; custos dos ensaios no destrutivos e custo dos reparos.
A quantidade de metal de solda depositada raramente a mesma que a de metal de solda comprada. Esse o
resultado de perdas ocorridas quando, por exemplo, o arame de soldagem MIG/MAG ou o arco submerso cortado
para ter a ponta de contato restaurada, quando a bobina de arame acaba e o comprimento do arame entre o rolo e a
ponta de contato insuficiente para ser tracionada ou quando o arame enrosca no condute da tocha.
Essas perdas tendem a ser pequenas, mas este no o caso com eletrodos revestidos.
Por razes como revestimentos danificados ou armazenados incorretamente, as pontas de eletrodos revestidos que
sobram no porta eletrodo so descartadas pelo soldador, o que representa a perda de um tero do peso adquirido de
eletrodos revestidos.
Para ajudar no clculo da quantidade de consumveis de soldagem a ser comprada, a tabela 1 apresenta alguns fatores
de multiplicao para os processos de soldagem a arco mais utilizados. O peso do metal de solda na junta deve ser
multiplicado por esse fator para fornecer a quantidade de solda consumida. Esses valores so indicados para plantas
com boa eficincia de cho de fbrica, em que os consumveis no so desperdiados.

Tabela 1
Tab.1 Fator de multiplicao do peso do metal

Processo de soldagem Fator multiplicador
Eletrodo revestido 1,50
TIG 1,10
MIG/MAG 1,05
Arco submerso 1,02
Arame tubular 1,20
Metal-cored 1,10

Outros custos com consumveis a serem considerados so decorrentes do uso do gs de proteo da poa de fuso. O
cilindro normal de gs contm, aproximadamente, 10.000 litros de gs de proteo a uma presso de 200 bar. Como
as taxas de vazo de gs normalmente utilizadas na produo so de 12 a 15 litros por minuto, o cilindro deve ser
suficiente, normalmente, para 10 a 12 horas de soldagem.
A taxa de consumo de fluxo de soldagem para o processo a arco submerso de cerca de 1 kg de fluxo para cada 1 kg
de metal de solda depositado. Isso pressupe boa gesto e um eficiente sistema de recirculao de fluxo. O clculo da
quantidade necessria de consumveis , portanto, muito simples.
O custo da quantidade de horas necessrias para a execuo da soldagem de uma junta no depende apenas da taxa
de deposio do processo. Um fator importante para determinar o tempo necessrio para o soldador realizar a
soldagem conhecido como dator de operao. Este um valor percentual do tempo de arco aberto e do metal de
solda que est sendo depositado em relao ao tempo total que o soldador est disponvel na fbrica.
A tabela 2 apresenta nmeros usuais para os processos de soldagem a arco eltrico. Note-se que a tabela no inclui os
tempos de posicionamento ou de montagem.
Circunstncias individuais podem aumentar ou diminuir esses valores.






Tabela 2
Tab.2 Ciclo de trabalho para processos de soldagem a
arco

Processo de soldagem Fator de operao (%)
Eletrodo revestido 15-30
TIG 25-40
TIG orbital 80-90
MIG/MAG 30-45
MIG/MAG robotizado 80-90
Arco submerso 80-95
Arame tubular 25-45
Arame tubular mecanizado 70-85
Metal-cored 30-45

O tempo perdido pode ser explicado por considerar todas as outras atividades que o soldador executa. Na soldagem
com o processo eletrodo revestido, por exemplo, o tempo necessrio para a remoo da escria e limpeza entre um
passe de solda e outra, troca de eletrodos, pausas para descanso e para a retirada de uma pea de um dispositivo.
Certas atividades so similares entre processos de soldagem e precisam ser avaliadas caso a caso.
Aumentar o fator de operao , portanto, uma forma de melhorar a produtividade, tanto pela organizao do cho de
fbrica quanto pela reduo do tempo perdido ou pelo uso de um processo com maior fator de operao. No entanto, o
tempo de arco pode ser apenas uma parte muito pequena do tempo total de fabricao e deve-se prestar ateno a
outros aspectos do ciclo de produo.
Dessa maneira, pode-se obter um melhor retorno do que simplesmente aumentar o ciclo de soldagem.
A mecanizao e a robotizao dos processos so formas de aumentar o fator de operao e reduzir os custos de
soldagem.
No entanto, em casos que envolvem variveis como lotes pequenos de fabricao, no so vantajosas, pois o tempo
necessrio para preparar e estabelecer um sistema mecanizado para soldar um item pode ser maior do que a soldagem
com processo manual. No sistema mecanizado, o ciclo de produo pode ser reduzido significativamente.
Como a velocidade aumentada, a soldagem concluda em menos tempo; assim, o nmero de itens soldados por dia
aumenta. essencial considerar oc ciclo completo do processo de produo para atingir a soluo mais rentvel para a
empresa.
O passo final do custeio de um processo de soldagem de terminar o tempo para depositar o metal de solda. Essa
uma funo da taxa de deposio do processo. A taxa de deposio geralmente expressa na unidade kg/h. A tabela 3
mostra as taxas de deposio mais usuais para os processos de soldagem a arco.

Tabela 3
Tab.3 Taxa de deposio para os processos de
soldagem a arco

Processo de soldagem Taxa de deposio (Kg/h)
Eletrodo revestido 0,4 - 5,5
MIG/MAG 06 - 12
Arame tubular 1,0 - 15
Arco submerso 3 - 16




Tabela 4
Tab.4 Eficincia de energia de fontes de soldagem

Tipo de construo da fonte de
energia
Eficiencia de energia
(n)
Transformados 60%
Retificador 75%
Inversor 90%
Motogerador - eltrico 65%

Para obter valores mais precisos dos parmetros especficos, pesa-se a pea a ser soldada antes da operao, faz-se o
depsito do metal de solda com o uso dos parmetros por um tempo fixo e, em seugida, faz-se a repesagem da pea.
Dessa forma, obtm-se um valor prximo ao real que pode ser usado para estimar os custos.
A energia eltrica consumida tambm relacionada nos custos da soldagem. Conforme os parmetros de processo
tenso e corrente, possvel calcular os custos para realizar o trabalho de soldagem de uma junta.
A potncia consumida, produto da tenso pela corrente, determinada em horas de trabalho e, conforme a eficincia
de energia da fonte de soldagem, os custos so calculados e adicionados aos custos do metal depositado e mo de
obra. Os custos de energia eltrica so determinados pela equao 1:


Em que:

PS: potncia de soldagem, medida em KW;
C UNIT: custo unitrio da energia eltrica, R$/kWh;
TS: tempo de soldagem, medido em horas (h);
n: eficincia de energia da fonte de soldagem.
A eficincia da fonte de soldagem determinada conforme sua construo e o tipo de tecnologia empregado. Os
valores usuais de eficincia de fontes de soldagem esto na tabela 4 e podem variar conforme o fabricante de fontes de
soldagem.

Produtividade na soldagem

Uma questo muito comum na soldagem qual ser o valor gasto com insumos de soldagem, tais como eletrodos,
arames, gases, etc. Para exemplificar, ser considerado um caso prtico, em que uma fbrica tem a necessidade de
soldar 1.000 metros de filete de solda com 4,76 mm de cateto ou perna, no material ao-carbono. Qual serpa a
quantidade necessria de consumveis e gs de proteo, considerando o processo MIG/MAG?
H duas importantes questes a serem resolvidas, as quais so as principais perguntas de um gerente de fbrica ou
gerente de produo: qual o cateto de solda e qual o comprimento do cordo de solda. Tambm devem ser
considerados os custos com o consumo de gs de proteo.
O levantamento de custos um processo muito simples e ser exemplificado a seguir.

Quantidade do metal de solda necessrio para a soldagem: determinada conforme a equao 2:


Em que:

QMS: quantidade do metal de solda (kg/m);
Lsolda: comprimento da solda (m).

Na tabela 5 pode-se observar que, para o cateto de 4,76 mmm considerando a face da solda plana, ser necessrio
0,107 kg/m. Para o comprimento de solda de 1.000 m, tem-se:

QMS = 0,107 (kg/m) X 1.000 (m) = 107 kg; para 1.000 m de solda, sero necessrios 107 kg de metal de solda.




Tabela 5


Conhecendo a quantidade de arame necessria para executar a soldagem, possvel comparar o custo de diferentes
tipos e bitolas de arame. O arame de soldagem fornecido em diferentes embalagens, como em bobinas de 15 kg ou
tambores com 200 kg.

Quantidade de gs necessria para a soldagem: o gs de proteo pode ser calculado com base na taxa de fluxo
de gs (litros/min) durante o processo de soldagem e no tempo de arco aberto, conforme a equao 3:
QG = [Vazo de gs (l/min) x Tempo de arco aberto (h)] / 1.000
QG = [15 (l/min) x 60 (min) x 44,5 (horas de solda)] / 1.000 = 40m (3)
Considerando um tpico cilindro industrial com capacidade de 10m, sero necessrios quatro cilindros de gs. Para o
exemplo, foi considerado o gs mistura, composto com 80% de argnio e 20% de CO2.
Para encontrar o valor do tempo de arco aberto, foi utilizada a tabela 5. A partir da quantidade de metal de solda e
considerando a soldagem com arame de 1,2 mm e corrente de 200 A, tem-se:
a) Para processo GMAW, 1,2 mm, 200 A: 2,9 kg/h taxa de deposio;
b) Quantidade de arame necessrio: 107 kg

A equao 4 apresenta o clculo para o tempo de arco aberto necessrio para a soldagem do exemplo citado:
TAA (h) = QMS / TD
TAA = 107 (kg) / 2,9 (kg/h) = 36,9 h (4)

Para o exemplo de clculo do artigo, possvel determinar os custo0s da soldagem com energia eltrica. Sabendo-se
que a fonte de soldagem do tipo retificadora quanto sua construo e a tenso do arco de 22 Volts, a potncia
de soldagem ser de 4,4 kW e o custo unitrio da energia eltrica, de R$0,30 kWh. Assim, o custo de energia para o
exemplo dado de:
CEE = [4,4 x 0,30 x 44,5] / 0,75 = R$78,32

Os custos na soldagem podem ser facilmente calculados com o uso de tabelas e frmulas. Por meio de planilhas
eletrnicas, com a sistematizao de clculos e o armazenamento de dados, os clculos podem ser comparados com os
dados prticos e aperfeioados. A melhoria contnua do processo de soldagem aumenta a produtividade na fabricao,
maximizando os resultados. Os softwares especficos de soldagem tambm so ferramentas eficazes no controle de
custos e muitos so adaptados s fontes de soldagem para monitorar os parmetros de soldagem e emitir relatrios e
apontamentos da produo.

Anlise gerencial dos custos
Para anlise gerencial dos custos na soldagem, fundamental conhecer os nmeros envolvidos no processo de
fabricao. Uma prtica que pode ser empregada para minimizar o custo, embora possa parecer uma condio bvia,
depositar a menor quantidade de metal de solda possvel, conforme o projeto da junta, com a maior taxa de deposio,
no menor tempo de arco aberto possvel. As consequncias da aplicao dessa prtica so:
Para depositar a quantidade mnima de metal de solda, o projetista deve selecionar o menor chanfro que seja capaz
de oferecer a qualidade necessria ao projeto. Se o ngulo formado muito estreito, pode ocorrer falta de fuso das
paredes laterais do chanfro. Essa uma possibilidade com consequncias diretas sobre os custos de recuperao: um
ngulo muito grande gera desperdcio de metal de solda depositado. Porm, o custo de preparar uma junta de solda,
seja pelo processo de corte a plasma, oxicorte ou usinagem, tambm deve ser includo em qualquer anlise de custos,
pois interfere nas despesas de montagem. Chanfros de solda usinados so mais precisos do que os feitos por oxicorte
ou plasma, e isso pode resultar em menores tempos de preparao e taxas menores de retrabalho. Sempre que
possvel, deve ser feita uma preparao de chanfro reta, aproveitando as propriedades de penetrao de processos de
soldagem como feixe de eltrons e laser. O processo de soldagem a plasma pode penetrar at 10 mm em um nico
passe; a penetrao com transferncia pelo modo spray na soldagem MIG/MAG pode ser de at 6 mm e uma solda por
arco submerso pode penetrar at 15 mm. H ainda mais um benefcio quando se utiliza uma preparao reta sem
chanfro: o consumo do metal depositado substancialmente reduzido. A ltima opo na diminuio de custos
especificar uma penetrao parcial. A operao mais cara em qualquer solda com penetrao total o passe de raiz
se for eliminado com o uso de juntas de penetrao parcial, haver reduo de custos. No entanto, a deciso de usar
soldagem de penetrao parcial no deve ser tomada sem critrio, mas apenas se as condies de trabalho puderem
ser realizadas tendo-se uma raiz da solda com abertura de raiz, por exemplo. O projetista, portanto, deve examinar se
o conjunto sofrer fadiga, corroso, etc. e deve ser claramente especificado onde as juntas so solicitadas e qual a
garganta de solda mnima aceitvel.
A qualidade do depsito de solda interfere diretamente na taxa de retrabalho da soldagem, podendo ser reduzida.
O retrabalho do metal de solda tem custos elevados, sobretudo os defeitos so inaceitveis. Geralmente, eles so
detectados no final do processo de fabricao e umas vezes, aps a montagem final, quando o acesso difcil, ou aps
o tratamento trmico posterior soldagem. Projetar soldas e preparaes de acesso fceis para o soldador, como as
executadas na posio plana, auxiliam na reduo da taxa de Re-trabalho.
Com maior bitola de eletrodo ou arame e com correntes de soldagem maiores, ser obtida uma maior taxa de
deposio e, consequentemente, menor tempo de realizao de junta. Os valores da taxa de deposio na tabela 1
fornecem as taxas de deposio mnima e mxima conforme a corrente de soldagem. Para permitir correntes de
soldagem elevadas, indicado montar a pea na posio horizontal e com fcil acesso para o soldador. Uma vantagem
de usar as correntes mais altas que o nmero de passes para preencher a junta ser reduzido, o que, na maioria dos
casos, ir causar menos distoro do que um grande nmero de passes em baixas correntes de soldagem.
O tempo para corrigir a distoro pode ser reduzido. Para alcanar a soluo que maximize a produo de uma
estrutura soldada, indicado no apenas aumentar o fator de operao ou a taxa de deposio, mas considerar todos
os aspectos da fabricao desde a fase de projeto at a inspeo final, envolvendo todos os membros da equipe, do
projetista ao soldador.

Concluses
A anlise dos custos na soldagem uma ferramenta para as empresas manterem a competitividade no mercado global.
Por meio de clculos simples ou softwares, possvel fazer essa tarefa de forma simples e auxiliar a gerncia na
tomada de deciso.
O fator de operao relacionado conforme o processo de soldagem. Processos semiautomticos ou automticos
possuem fatores de operao elevados, reduzindo assim o tempo de soldagem. A taxa de deposio tambm interfere
nos custos de soldagem, pois conforme o processo e a qualidade do meterial, o valor influencia na produtividade da
soldagem.
O item com maior influncia nos custos de soldagem a mo de obra. Custos com encargos sociais so considerados
nos custos de soldagem, dessa forma a mo de obra deve ser maximizada para que os custos seja os menores
possveis. Processos automticos, quando aplicveis, garantem menores custos de soldagem e melhoria nos controles
do processo de fabricao.
O custo de energia eltrica na soldagem pode ser reduzido com o uso de fontes com maior eficincia de energia. Fontes
baixa eficincia elevam os custos da soldagem. A manuteno das fontes um fator a ser considerado, pois fontes com
longo tempo de uso podem apresentar mais defeitos e interromper o ciclo da soldagem. Os custos de manuteno da
fonte podem ser relacionados nos custos total da soldagem.