Escolar Documentos
Profissional Documentos
Cultura Documentos
OPERAŢII ŞI APARATE
ÎN
INDUSTRIA ALIMENTARĂ
664.2
II
III
PREFAŢĂ
AUTORII
IV
V
CUPRINS
Capitolul 1 ................................................................................................. 1
INTRODUCERE ........................................................................................... 1
Cerinţele de bază ale proiectării tehnologice ....................................... 10
Capitolul 2................................................................................................ 15
Transportul fluidelor prin conducte ............................................................. 15
2.1. Elementele caracteristice conductelor........................................... 15
2.2. Calculul conductelor ..................................................................... 17
2.2.1. Calculul diametrul economic ..................................................... 17
2.2.2. Transportul hidrodinamic al solidelor........................................ 21
2.2.3. Indicaţii pentru montarea şi exploatarea conductelor ................ 35
Capitolul 3................................................................................................ 39
AMESTECAREA ........................................................................................ 39
3.1. Generalităţi.................................................................................... 39
3.2. Factori care influenţează procesul de amestecare ......................... 40
3.3. Eficacitatea amestecării. Durata de amestecare ............................ 43
3.3.1. Durata de amestecare ........................................................... 45
3.4. Aparate de amestecare .................................................................. 47
Amestecătoare.......................................................................................... 48
3.4.1. Amestecătoare fără elemente mobile ................................... 48
Capitolul 4 ............................................................................................... 89
SEPARAREA SISTEMELOR ETEROGENE ............................................ 89
4.1. Sedimentarea..................................................................................... 89
4.1.1. Factorii care influenţează sedimentarea..................................... 89
4.1.2. Viteza de sedimentare în regim laminar (domeniul Stokes) ...... 95
4.1.3. Viteza de sedimentare în mişcare accelerată.............................. 97
4.1.4. Calculul diametrului critic ......................................................... 99
4.2.1. Aparate pentru separarea particulelor solide din sistemele
eterogene solid-gaz ............................................................................ 100
4.2.1.1. Aparate bazate pe efectul gravitaţional................................. 100
4.2.1.2. Aparate de separare bazate pe impact (lovire, regim uscat),
bazate pe principiul sedimentării şi inerţiei ....................................... 102
4.2.1.3. Aparate pentru separare prin efect centrifugal...................... 104
4.2.1.4. Aparate de sedimentare în regim uscat şi în regim umed ..... 108
4.2.1.4.1. Aparate pentru separarea umedă a prafului........................ 108
4.2.1.4.2. Aparate de separare prin filtrare......................................... 110
4.2.1.4.3. Separarea electrostatică a suspensiilor de gaze................. 111
VI
4.2.1.4.4. Procedee sonice de separare............................................... 114
4.3.1. Sedimentarea suspensiilor solid-lichid..................................... 115
Tipuri constructive de decantoare ...................................................... 121
4.4.1. Separarea amestecurilor de lichide nemiscibile ....................... 127
Capitolul 5 ............................................................................................. 130
FILTRAREA.............................................................................................. 130
5.1. Generalităţi...................................................................................... 130
5.2. Factori care influenţează filtrarea ............................................... 131
5.3. Bazele teoretice ale operaţiei de filtrare...................................... 133
5.3.1. Filtrarea prin precipitate necompresibile ................................. 136
5.3.2. Filtrarea prin precipitate compresibile .................................... 143
5.4. Tipuri de aparate de filtrare......................................................... 144
5.4 l. Filtre cu funcţionare periodică .................................................. 144
5.4.2. Filtre cu funcţionare continuă .................................................. 157
CAPITOLUL 6 ....................................................................................... 161
CENTRIFUGAREA .................................................................................. 161
6.1. Definiţie. Scopul operaţiei unitare de centrifugare ..................... 161
6.2. Factori care influenţează operaţia de centrifugare ...................... 163
6.3. Clasificarea, construcţia şi funcţionarea centrifugelor................ 175
Capitolul 7 ............................................................................................. 186
FLUIDIZAREA ......................................................................................... 186
7.1. Consideraţii generale .................................................................. 186
BIBLIOGRAFIE........................................................................................ 206
VII
CAPITOLUL 1
INTRODUCERE
1
tehnicii, trebuie să posede o pregătire polivalentă.
Disciplina de operaţii şi utilaje în industria alimentară are rolul
de a pune la dispoziţia celor interesaţi noţiuni de fenomenologia operaţiilor
tehnologice şi caracterizarea aparatelor utilizate; este o disciplină tehnică de
specialitate ce face posibilă înţelegerea cunoştinţelor de la disciplinele ce
vor fi predate ulterior. Studierea operaţiilor se realizează în funcţie de
caracteristicile comune ale acestora.
Procesul tehnologic se defineşte ca transformarea materiilor prime
în semifabricate sau produse finite prin operaţii mecanice, fizice,
biochimice, chimice sau chiar combinate, mai simplu ansamblul ordonat al
operaţiilor prin care se realizează produsul.
Operaţiile sunt faze distincte ale procesului tehnologic şi anume:
1- operaţii pentru pregătirea materiilor prime în vederea prelucrării;
2- operaţii de obţinere a produsului brut sau semifabricatului
3- operaţii pentru transformarea semifabricatului în produse
comercializabile
4- operaţii pentru prelucrarea subproduselor sau deşeurilor
5- operaţii auxiliare
Ansamblul succesiunii operaţiilor pentru obţinerea unui produs
în procesul tehnologic se numeşte schema bloc a procesului tehnologic.
De exemplu, schema bloc de obţinere a zahărului (fig.1.1) şi schema
bloc de obţinere a sucului şi pastei de tomate (fig.1.2).
Elementele în care se realizează procesele tehnologice sunt utilaje
(aparat ar fi un utilaj static, fără organe principale în mişcare, dar în practica
deseori se utilizează şi ca utilaj – termenul respectiv). Termenul maşina –
este de fapt identic cu utilaj – cu organe în mişcare.
Însuşirea ordonata a schiţelor utilajelor sau simbolurilor acestora, în
care se realizează operaţiile procesului tehnologic, cu indicarea circulaţiei
materialelor se numeşte schema tehnologică.
Daca analizam natura operaţiilor ce alcătuiesc procesul tehnologic se
constată că:
1) o fabricaţie oricât de complicată este formată de o însuşire de
operaţii simple distincte;
2) dintre toate operaţiile procesului tehnologic, doar câteva sunt
operaţii în care transformările sunt molecular, în rest sunt
operaţii fizice, mecanice;
3) cele mai multe operaţii fizice sau mecanice sunt comune mai
multor procese tehnologice, produsele sunt asemănătoare sau
diferite, multe operaţii se repetă în cadrul aceleiaşi scheme
tehnologice;
2
Fig. 1.1. Schema bloc de obţinere a zahărului
4) utilajele întrebuinţate la realizarea anumitor operaţii îndeplinesc
aceleaşi funcţiuni indiferent de procesul tehnologic; rar apar
modificări datorate caracteristicelor produsului.
3
Apă Tomate Sare Zahăr
Recepţie Impurităţi
Dozare Dozare
sortare Deşeuri
Apă de spălare
Spălare
Impurităţi
Seminţe Zdrobire
Pieliţe Pasare
Suc brut
Corectare
Suc corectat
Îmbuteliere Vapori
Concentrare
Capsare de apă
Umplere
Sterilizare
Închidere
Suc sterilizat
Sterilizare
comerciabil
Pastă
Depozitare
de tomate
Depozitare
4
Fig. 1.3. Clasificarea operaţiilor tip din industria chimică şi alimentară
I. Operaţii fizice
- cu schimbarea stării fizice ···················
- între materiale cu stări fizice deosebite
- în mediu omogen —————
- în mediu eterogen — · — · — ·
- între materiale cu stări fizice identice – – – – – – –
II. Operaţii chimice: nitrare, sulfonare, reducere, oxidare, combustie,
explozie, polimerizare, etc.
III. Operaţii auxiliare: transportul materialelor, depozitarea materialelor,
alimentarea cu apă, condiţionarea apelor potabile de cazan şi reziduale,
evacuarea apelor de scurgere, producerea aburului şi forţei motrice,
încălzire, ventilaţie, condiţionarea aerului, operaţii de măsurare şi
automatizare, controlul fabricaţiei.
5
Diferenţieri dintre utilajele unei operaţii determinate de elementele
constructive impuse, adică cum ar fi: debit şi capacitate şi modulul de
realizare.
Operaţiile fizico - mecanice sunt operaţii tip, adică unitare. Tratarea
operaţiilor unitare (tip) după principiile procesului şi aparatelor se face prin
cunoaşterea următoarelor aspecte:
1) cercetarea factorilor care intervin în operaţia respectivă:
2) analiza principiilor ştiinţifice fundamentale care stau la baza
operaţiei tip (unitare);
3) deducerea modelului matematic al operaţiei, model ce cuprinde
factorii care intervin în operaţie;
4) cunoaşterea legilor de conservare;
5) cunoaşterea relaţiilor de transformare a cantităţii de mişcare, a
cantităţii de căldură, a cantităţii ce intervin la nivelul operaţiei,
respective;
6) influenţa transformărilor între tipurile de transformare şi
procesele biochimic;
7) relaţiile existente între tipurile de transformare şi procedeele
biochimice;
8) cunoaşterea principalelor tipuri de utilaje în care se realizează
operaţia tip(unitară);
9) relaţiile de similitudine şi analiza dimensionala;
10) relaţii de convenienţă economică, adică de optimizare a
procesului de fabricaţie, la dimensionarea economica a utilajului.
8
Cercetarea economica apreciază viabilitatea investiţiei şi rezultatele
care pot fi scontate, etapizează şi stabileşte costul cercetărilor de laborator.
Proiectarea şi realizarea instalaţiei pilot permite verificarea
cercetărilor efectuate în laborator şi verifica dacă se ating parametrii
proiectaţi. În aceasta fază se aduc toate modificările şi corecturile procesului
tehnologic pentru a avea garanţia funcţionarii optime a instalaţiei.
Pentru fabricile complet noi, sau de mare tonaj şi când rezultatele
obţinute în staţia pilot nu sunt destul de garantate se trece la instalaţia semi-
industrială.
Proiectarea instalaţiei industriale se face pe baza notei de
fundamentare aprobata de forul tutelar şi de factorii de răspundere în acest
sens.
La elaborarea proiectului de execuţie şi a detaliilor de execuţie se
formează o echipa complexa formata din ingineri tehnologi alimentarişti,
ingineri electrotehnici, arhitecţi, ingineri constructori, ingineri mecanici şi
specialişti în întocmirea documentaţiei economice. La elaborarea proiectului
de execuţie se stabilesc liniile tehnologice, se aleg tipurile şi numărul
utilajelor necesare, se evaluează consumul de energie, costul investiţiei
defalcat pe utilaje, construcţii montaj, energie, căi de acces, materii prime,
parametri funcţionali, soluţia constructiva şi indicii tehnologico - economici.
Proiectul de execuţie se prezintă beneficiarului care hotărăşte dacă se trece
la elaborarea detaliilor de execuţie sau se revine la cercetări începând de la
instalaţia pilot.
La elaborarea detaliilor de execuţie se stabilesc parametrii definitivi,
tipurile de utilajelor cu parametri funcţionali, numărul utilajelor pe fiecare
linie, consumul de energie, materii prime, costul investiţiei pentru utilaje,
construcţii montaj, dotări, căi de acces, amenajări exterioare etc., şi se
prezintă desene de execuţie. Cu aceasta ocazie se stabilesc în detaliu
parametri la care va funcţiona instalaţia în exploatare şi indicii tehnico -
economici.
9
Cerinţele de bază ale proiectării tehnologice
În figura 1.4. se reprezintă cerinţele de bază ale proiectării
tehnologice pentru orice unitate industrială
CERINŢELE DE
BAZA ALE
PROIECTĂRII
TEHNOLOGICE
FUNCŢIONALE
Fig. 1.4.
11
cu măsurarea fiabilităţii pe baza informaţiilor culese de la beneficiari în
perioada exploatării.
Mentenabilitatea – exprimă probabilitatea ca un sistem să fie repus
în stare de funcţionare într-o perioadă de timp dată, sau uşurinţa de
remedierea defecţiunilor ivite în exploatare. Se defineşte prin timpul în care
utilajul stagnează şi nu poate fi folosit, datorită defecţiunilor. Depinde de
gradul de demontare şi montare cu uşurinţă, de existenţa pieselor de rezervă
şi de volumul activităţii de „service” în timpul şi după perioada de garanţie.
Utilizabilitatea – arată necesitatea de a proiecta şi construi aparatele
(produsele , instalaţiile) astfel încât să fie sigure şi comode în mâna
utilizatorului.
Productibilitatea – cerinţa de a proiecta şi construi aparate (instalaţii,
produse) de aşa manieră încât să faciliteze fabricarea lor cu maşinile
existente.
Siguranţa – se referă la necesitatea de a proiecta utilaje şi instalaţii
care să asigure securitatea oamenilor şi sănătatea lor.
Aceşti parametri calitativi se influenţează reciproc şi împreună cu
celelalte caracteristici calitative determină sensul evident al conceptului
clasic de calitate.
Colaborarea diferitelor specialităţi la elaborarea proiectului de
execuţie.
În fig.1.5. se prezintă etapele principale ale colaborării unui proiect
de execuţie pentru o întreprindere industrială. Echipa complexă formată din
ingineri de diferite specializări conlucrează şi colaborează la elaborarea
proiectului de execuţie şi detaliilor de execuţie, care conduc la
materializarea noii investiţii.
Siguranţa în funcţionare a instalaţiilor tehnologice se exprimă prin
funcţii ale calităţii concepţiei, montajului şi exploatării. În fig. 1.6. se
reprezintă elementele care influenţează aceste funcţii.
12
CERCETAREA ŞTIINŢIFICĂ
*teoretică
*laborator
*instalaţie pilot
CORESPUNDE NU
DA
STUDIUL DE AMPLASAMENT
NOTA DE COMANDĂ
PROIECTUL DE EXECUŢIE
CORESPUNDE
DA
DETALII DE EXECUŢIE (proiectare detaliată)
OPTIMIZARE
CORESPUNDE
DA
EXECUŢIA INVESTIŢIEI
Fig. 1.5.
13
SIGURANŢA ÎN FUNCŢIONARE
A INSTALAŢIILOR TEHNOLOGICE
Fig. 1.6.
14
CAPITOLUL 2
TRANSPORTUL FLUIDELOR PRIN CONDUCTE
Transportul fluidelor este realizat, în genere, prin conducte sau
reţele. Reglarea cantităţilor sau debitelor de fluide care trec prin conducte se
realizează cu armături specifice acestui scop.
În cazul curgerii gazelor prin conducte datorită proprietăţilor,
indiferent care ar fi situaţia ele umplu toată acţiunea conductei după caz, iar
la curgerea forţată se umple întreaga secţiune. Transportul prin conducte
este utilizat şi pentru substanţe care în stare normală sunt solide. Realizarea
transportului solidelor se face fie după ce în prealabil au fost dizolvate într-
un solvent lichid, fie prin antrenare într-un fluid. Acesta din urmă poartă
denumirea de transport hidrodinamic.
În cele mai multe întreprinderi, există un sistem destul de complicat
de reţele prin care se transportă fluide în conducte în diferite condiţii. Pentru
industria alimentară, unde starea de igienă a producţiei impune o serie de
restricţii, care necesită spălări, curăţări, dezinfectări, întreţinerea reţelei de
conducte are o mare importanţă.
Pentru montarea conductelor se folosesc o serie de tipuri de piese de
legătură, montate fix sau demontabil, denumite generic fitinguri. Pentru
dirijarea şi reglarea debitelor se folosesc pe conducte dispozitive denumite
generic armături. Etanşarea pieselor demontabile se realizează prin
intermediul garniturilor de etanşare. Garniturile de etanşare sunt din diferite
materiale ca azbest, cauciuc
marsitunit etc. garniturile de etanşare ca şi materialele din care sunt
confecţionate ţevile pentru conducte, fitingurile, şi armăturile trebuie alese
astfel ca să nu atace şi să nu fie atacate de produsele alimentare cu care vin
în contact.
2.1. Elementele caracteristice conductelor
Pentru uşurinţa fabricării şi procurării ţevilor pentru conducte şi
fitingurilor, este necesară o normalizare sau standardizare industrială care pe
de o parte, urmăreşte limitarea numărului de tipuri ce se fabrică, iar pe de
altă parte pune la dispoziţia celor ce le utilizează tipurile de ţevi şi de
accesorii corespunzătoare în diferite scopuri.
Standardizarea dimensiunilor are la bază numere normale. La noi,
numerele normale sunt standardizate prin STAS 288-74. Ţevile şi
accesoriile sunt caracterizate printr-un diametru nominal Dn, care face parte
din seria numerelor normale şi o presiune nominală Pn. Diametrul nominal,
15
presiunea nominală împreună cu indicaţiile asupra materialului de
construcţii şi lungimea (din lungimile care se fabrică curent) alcătuiesc
elemente care se prescriu prin comanda pentru livrare.
Diametrul nominal tinde să coincidă cu diametrul interior al
conductei, dar acest fapt se întâmplă mai rar. Toate conductele au un anumit
diametru nominal şi un diametru exterior bine determinat indiferent de
grosimea peretelui ţevii. În funcţie de diametrul exterior şi de grosimea
peretelui ţevii se determină diametrul interior. La noi în ţară, diametrele
nominale la care se pot construi ţevi şi armături sunt standardizate prin
STAS 2099-79.
Pentru a se strânge tipurile de ţevi şi piesele auxiliare pentru
realizarea reţelelor, ca şi diametrele, s-au nominalizat o serie de presiuni
nominale, pentru care se fabrică produsele. În STAS 2250 - 78 se
reglementează presiunile nominale pentru care se construiesc ţevi şi pentru
presiunile de încercare a ţevilor (P inc ). Presiunile nominale ca valoare fac
parte din categoria numerelor normale.
Presiunile de lucru din conducte pot fi diferite de presiunile
nominale ţinând seama de necesităţile efective de presiune şi de temperatura
la care se transportă fluidul prin conductă. Presiunea de lucru trebuie să fie
cel mult egală cu presiunea nominală. Presiunea de încercare este 2Pn pentru
presiuni mici şi 1,5Pn pentru presiuni peste 3·10 5 Pa. Scările de presiune
efectivă maxim admisă în funcţie de temperatura fluidului sunt:
¾ Scara I - presiunea de lucru poate fi egală cu Pn temperatura fluidelor
fiind sub 120°C;
¾ Scara II – presiunea de lucru poate fi egală cu 0,8 Pn, temperatura
fluidelor fiind sub 300°C;
¾ Scara III – presiunea de lucru poate fi egală cu 0,64 Pn temperatura
fluidelor fiind sub 400°C. aceasta scară este destinată în special pentru
abur supraîncălzit.
Temperaturile ridicate impun şi materiale pentru construcţia ţevilor
speciale. Pentru temperaturi peste 400°C ţevile şi armăturile se produc
numai la comenzi speciale.
Ţevile care se produc sunt standardizate în funcţie de tehnologia
care se aplică în procesul de fabricaţie, destinaţie, material care se
întrebuinţează pentru construcţie, diametrul nominal şi grosimea peretelui
ţevii, condiţiile de rezistenţă la o anumită presiune se determină în funcţie
de diametrul interior, grosimea peretelui ţevii, matura materialului(rezistenţa
la rupere) şi se ţine seama de condiţiile de scară de presiune, în funcţie de
temperatura fluidului.
16
2.2. Calculul conductelor
Elementele pe baza cărui trebuie să fie alese ţevile pentru o conductă
sau o reţea pentru transportul fluidelor este diametrul, care în principiu
trebuie să corespundă ecuaţiei continuităţii debitului, respectiv relaţiei între
debitul volumic. Calculul diametrului conductelor este o problemă destul de
importantă mai ales în cazul conductelor lungi sau reţelelor cu multe
ramificaţii şi circulaţia fluidului concomitent în toată reţeaua.
17
Viteze recomandate pentru fluide în conducte
Tabelul 2.1.
Viteza
Fluidul Specificaţia recomandată
m/s
- scopuri edilitare (în construcţii) 0,6
- transport 1,5 - 3,0
- alimentare cazane de abur 2,0 - 3,0
Apă - pompe cu piston: - la aspiraţie 0,7 - 1,0
- la refulare 1,5 - 2,0
- pompe centrifuge: - la aspiraţie 2,0 - 3,0
- la refulare 3,0 - 5,0
- scopuri diverse : ţevi cu d < 0,05 10
ţevi cu d 0,05< dn <0,1m 15
ţevi cu d 0,1< dn <0,15m 20
ţevi cu d 0,15< dn 20
- Evaporatoare cu efect multiplu:
- instalaţii mici 15
- instalaţii mari 20 - 30
Abur -ultimul evaporator(sub presiune) 40 - 50
- Supraîncălzitor la cazane 10 - 15
- Alimentarea maşinilor şi pompelor cu abur 5
- Abur saturat pentru transfer de căldură la
presiuni
- p < 10 5 Pa 20 - 30
- p > 3·10 5 pa 30 - 50
- Scopuri diverse: - conducte cu dn <0,08 m 10
- conducte cu dn <0,15 m 20
- Compresoare : - la aspiraţie 10 - 20
- la refulare 25 - 30
- Turbocompresoare: aspiraţie şi refulare 20 - 25
Aer - Ventilatoare : joasă presiune : - aspiraţie 10 - 12
- refulare 12 - 16
medie presiune: - aspiraţie 12 - 16
- refulare 15 - 20
înaltă presiune : - aspiraţie 12 - 18
- refulare 20 - 30
18
Analizând principial, costul investiţiei este mai mic, cu cât
diametrul este mai mic, costul întreprinderii, de asemenea. Costul
exploatării creşte cu cât viteza în conductă este mai mare, şi în consecinţă
diametrul conductei este mai mic. Se poate afirma că valoarea investiţiei şi
în consecinţă diametrul conductei este mai mic. Se poate afirma că valoarea
investiţiei şi întreţinerii variază în acelaşi sens cu creşterea diametrului , iar
costul de exploatare în sens contrar cu creşterea diametrului.
Pentru determinarea diametrului economic, ca pentru orice problemă
de optimizare, trebuie să se găsească funcţia care ţine seama de factori
determinanţi ai costului total şi să se găsească funcţia care ţine seama de
factorii determinanţi ai costului total şi să se afle valoarea minimă a funcţiei.
Funcţia care reprezintă costul total este dată de suma costurilor parţiale care
intervin. În această funcţie, investiţia este reprezentată prin plasa să anuală,
care este amortismentul, întreţinerea prin cheltuielile anuale, de întreţinere şi
exploatare prin cheltuieli consumate anual pentru acoperirea pierderilor de
energie. Funcţia care reprezintă costul total poate fi exprimată sub formă
generală:
C t = A m +I n +E x (2.2.)
în care: C t - este costul total
A m - cheltuieli anuale de amortisment
I n - cheltuieli anuale de întreţinere;
E x - cheltuieli anuale de explorare a reţelei
Cheltuieli anuale de amortisment pentru un metru de ţeavă se obţin
din produsul între costul ţevii, inclusiv montajul cu toate anexele şi indicele
anual de amortisment. Costul ţevii variază cu diametrul. Costul ţevii de un
anumit diametru (d) faţă de al ţevii de un anumit diametru de referinţă
(dr)variază în funcţie de raportul diametrelor celor două ţevi la o putere
oarecare n, cu o valoare ceva mai mare decât 1. Dacă se ia în considerare
costul ţevii (cr) cu diametrul de referinţă (dr), cheltuielile anuale de
amortisment pentru un metru de ţeavă pot fi obţinute din relaţia:
n
⎛d ⎞
A m = cr (1+m) · a · ⎜⎜ ⎟⎟ (2.3.)
⎝ dr ⎠
în care : a - este indicele anual de amortisment al reţelei;
m - costul fitingăriei, armăturilor şi montajului, raportat la costul
conductei.
Cheltuielile anuale de întreţinere pot fi reprezentate printr-o expresie
analoagă cu a costului de exploatare, dacă se înlocuieşte indicele anual de
19
amortisment cu indicele anual de întreţinere I, care este dat de raportul între
cheltuielile anuale de întreţinere şi valoarea investiţiei iniţiale în reţea.
Cheltuielile anuale de întreţinere por fi obţinute din relaţia:
n
⎛d ⎞
I n = cr (1+m) · a · ⎜⎜ ⎟⎟ (2.4.)
d
⎝ r⎠
Costul exploatării este dat de costul anual al energiei necesare pentru
învingerea frecărilor din reţea. Energia consumată se obţine din produsul
între pierderea de presiune, debit şi timpul de funcţionare în cursul unui an.
Costul energiei este obţinut din produsul între întreaga energie consumată
anual şi costul unitar al energiei.
Pierderea de presiune pe unitate de lungime şi unitatea de cantitate
este obţinută din ecuaţia lui Fanning pusă sub forma:
Δp 1 W2
=λ⋅ ⋅ ⋅ρ (2.5.)
l d 2
în care viteza se poate înlocui cu valoarea să din ecuaţia continuităţii, în
funcţie de debitul volumic şi diametru:
4 ⋅ Qv
W= (2.6.)
π ⋅d2
Coeficientul de frecare λ poate fi considerat ca o variabilă funcţie de
valoarea criteriului Re şi, ca o consecinţă, de diametrul ţevii, viteză şi
vâscozitatea cinematică a fluidului, alegându-se una cin relaţiile de calcul
respective sau poate fi considerat ca o variabilă de diametru sau de produsul
viteză - diametru cum s - a prezentat. Pentru a lua pe λ ca o variabilă funcţie
de Re ar trebui să apreciem şi regimul de curgere şi stabili ecuaţia de
definiţie a lui λ. Pentru simplificarea exemplificării se ia pe baza relaţiei:
0 , 314
λ = 10 ⎛⎜ ⎞⎟
−2 k
(2.7.)
⎝d ⎠
Înlocuind valoarea lui w şi λ în relaţie aceasta devine:
Δp Q2 ⋅ ρ
= 0,81 ⋅ 10 −2 ⋅ k 0 ,314 ⋅ v5,314. (2.8.)
l d
Pentru determinarea costului anual al energiei relaţia (2.8.) trebuie să
se multiplice cu debitul masic de fluid (Q v ·ρ) cu timpul de funcţionare în
cursul unui an (τ) cu costul unitar al energiei electrice (Ce) şi să se împartă
prin randamentul energetic al pompei (η). Ţinând seama de elementele
indicate, costul anual al exploatării devine:
20
Qv3 ⋅ ρ 2 ⋅ τ ⋅ ce
E x = 8,1 ⋅ 10 k−3 0 , 314
⋅ (2.9.)
η ⋅ d 5, 314.
Ţinând seama de relaţiile (2.3.), (2.4.) şi (2.9.) relaţia (2.2.) este
adusă la forma:
⎛d ⎞ 0 , 314 Qv ⋅ ρ ⋅ τ ⋅ ce
3 2
d = 43 ⋅ 10 ⋅ k
−3
⋅ ⋅ d −6 ,314
drn
η⋅d 5 , 314.
(2.12.)
din care diametrul optim este:
n + 5 , 314
⎡ B ⋅ Qv3 ⋅ ρ 2 ⋅ τ ⎤
d =⎢ ⎥ (2.13.)
⎣ η ⎦
în care:
43 ⋅ 10 −3 ⋅ k 0, 314 ⋅ d rn ⋅ ce
B= (2.14.)
n ⋅ cr (1 + m)(a + i)
Care este o constantă pentru un anumit tip de material din care este
constituită conducta.
2.2.2. Transportul hidrodinamic al solidelor
La transportul prin canale deschise s-au prezentat condiţiile de
transport ale particulelor solide odată cu curgerea liberă în anumite condiţii
a lichidelor, în speţă a apei. Transportul particulelor solide poate fi realizat
cu ajutorul fluidelor şi prin conducte închise, dacă în acestea se realizează
condiţiile necesare pentru antrenarea particulelor în curentul de fluid,
transport cunoscut sub denumirea generică de transport hidrodinamic.
Ca fluid de transport poate fi utilizat un lichid, uzual apa ca şi în
canalele deschise, denumit transport hidraulic, cum se utilizează de exemplu
21
în cazul mazării la prelucrarea acesteia, sau poate fi utilizat un caz, uzual
aerul, denumit transport pneumatic care este practicat în cazul cerealelor
seminţelor oleaginoase, făinurilor şi altor tipuri de produse care se găsesc
sub formă de particule de dimensiuni mici.
Transportul hidrodinamic se practică datorită faptului că prezintă
toate avantajele pe care le are transportul fluidelor. Dat fiind că este realizat
pe principiul antrenării într-un curent de fluid, el poate fi aplicat numai
solidelor care se găsesc sub formă de particule de dimensiuni relativ mici,
produselor în stare granulată sau pulverulentă. Antrenarea particulelor solide
impune deplasarea fluidului cu o viteză care să depăşească o anumită
valoare minimă.
Când o particulă solidă de volum V şi densitate ρs este plasată într-
un curent de fluid în mişcare pe direcţie verticală, fluidul având densitatea ρf
asupra particulei acţionează:
- forţa gravitaţională, de sus în jos, care are valoarea:
F1 = V ( ρ s − ρ f ) ⋅ g (2.15.)
- forţa dată de energia cinetică a fluidului, de jos în sus, care are
valoarea:
W2
F2 = A ⋅ ⋅ρf (2.16.)
2
în care: A - aria suprafeţei proiecţiei pe un plan perpendicular pe direcţia de
deplasare a fluidului;
w - viteza fluidului.
Particula care este în stare de nemişcare în plan vertical, va pluti,
dacă F 1 =F 2 . Ca o consecinţă particulară va pluti dacă:
W2
V (ρs − ρ f ) = A ⋅ ρf
2
sau dacă curentul de fluid se va deplasa în plan vertical de jos în sus cu
viteza:
V ρs − ρ f
Wp = 2 ⋅ ⋅ g (2.17.)
A ρf
Viteza curentului de fluid dată de (2.17.) la care particula solidă este
în stare de nemişcare în plan vertical, este cunoscută sub denumirea de
viteză de plutire. Dacă particula este sferică, volumul V = π·d3/6, iar
proiecţia suprafeţei pe direcţia de mişcare A = π·d2/4 şi raportul V/A = 2d/3.
Relaţia (2.17.) în această situaţie devine:
22
4 ρ − ρf
Wp = ⋅d ⋅g s (2.18.)
3 ρf
Pentru particulele nesferice, raportul V/A <2d/3, ceea ce face ca
viteza de plutire să fie mai mică decât a particulelor sferice echivalente.
După câte se observă în relaţia (2.18.) viteza de plutire în afară de
diametrului depinde de simplexul (ρ s - ρ f )/ ρ f care la lichide de obicei are
valori apropiate de unitate, ceea ce va duce la viteze de plutire mici, iar la
gaze unde ρ s ≥ρ f are valori mari, apropiate de 1000, ceea ce va determina
viteze de plutire mari.
Dacă viteza curentului de fluid w f >w p curentul de fluid va antrena
în mişcare, în plan vertical, de jos în sus, cu viteza:
Ws = W f − W p (2.19.)
Dacă viteza curentului de fluid w f ≤w ρ transportul hidrodinamic al
solidelor nu are loc. În mod curent în transportul hidrodinamic se lucrează
cu:
w f ≈ 2·wp (2.20.)
Calculul vitezei fluidului pe baza relaţiei (2.20.) impune posibilitatea
de calcul a vitezei de plutire a particulei solide ceea ce nu este totdeauna
posibil, mai ales pentru particulele care au forma depărtată de cea sferică.
Viteza aerului, în cazul transportului pneumatic, care funcţionează la
presiuni apropiate de presiunea atmosferică, se poate calcula pe baza
relaţiei:
W f = α ⋅ ρ s + β ⋅ lc2 (2.21)
în care α este un coeficient a cărui valoare depinde de mărimea maximă a
particulelor ce trebuie transportate. Valorile lui α funcţie de mărimea
granulei sunt date în tabelul nr. 2.2.
Tabelul 2.2.
Mărimea particulei <1 1 - 10 10 - 20 40 - 80
Valoarea lui α 10 - 6 17 - 20 20 - 22 40 - 80
23
materiale cu umiditate scăzută, valori mari pentru materiale cu
umiditate ridicată);
l c - lungimea de calcul a conductei de transport pneumatic în care
este inclusă lungimea porţiunilor drepte şi lungimile echivalente ale
coturilor, determinate de raportul dintre raza de curbură şi diametrul
ţevii din care este confecţionat cotul.
Lungimile echivalente ale coturilor sunt date în tabelul 2.3
Lungimile echivalente ale coturilor din reţelele de transport
pneumatic funcţie de raportul rază de curbură / diametrul conductei.
Tabelul 2.3.
Rază de curbură / Diametru
2 4 6 10 15 20
conductă
Lungimea - coturi 90° 110 100 90 100 110 120
echivalentă, în
- coturi 120° 100 90 90 90 100 110
m, la:
24
În funcţie de debitul de transportat şi viteză, pe baza legii
continuităţii debitului se poate determina secţiunea, respectiv diametrul
conductei prin care se realizează transportul. În cazul transportului
pneumatic, deoarece debitul volumic este mic în comparaţie cu cel de gaz,
la determinarea diametrului conductei este mic în comparaţie cu cel de gaz,
la determinarea diametrului conductei se poate neglija debitul solid şi
diametrul se deduce din relaţia:
Mf πd 2 4⋅M f
= ⋅ w f sau d = (2.23)
ρf 4 π ⋅ ρ f ⋅ wf
În cazul transportului hidraulic trebuie să se ţină cont atât de debitul
de fluid, cât şi de cel solid. În acest caz, relaţia continuităţii debitului se
poate scrie sub forma:
π ⋅d2 Mf Ms 4 ⎛⎜ M f M s ⎞⎟
= + sau d= +
4 ρ f ⋅ wf ρ s ⋅ ws π ⎜⎝ ρ f ⋅ w f ρ s ⋅ ws ⎟⎠
(2.24)
Instalaţiile de transport hidrodinamic pe lângă conducta de transport
mai au şi o serie de alte elemente: dispozitiv de introducere a particulelor
solide în fluid, dispozitiv de separare a particulelor din fluid, utilaj care
asigură transportul fluidului.
La transportul hidraulic apa întotdeauna este trimisă prin refulare,
fiind necesar un dozator de introducere a particulelor solide în conductă, o
sită pentru reţinerea particulelor la capătul terminal, apa fiind colectată în
pâlnia de sub sită şi pompa care asigură vehicularea apei. Dacă se iau
măsuri de igienă corespunzătoare, apa poate fi refolosită, astfel încât
consumul real de apă pentru realizarea transportului să fie scăzut.
25
Fig. 2.1.Schema instalaţiei de transport pneumatic prin aspiraţie
1 – sorb; 2 – conductă; 3 – buncăr colector(depozit); 4 – ciclon;
5 – pompă de vid.
26
În acest scop după buncărul de separare aerul trece printr-un ciclon
sau filtru. Un element important pentru asigurarea transportului este
etanşeitatea instalaţiei.
La transportul pneumatic prin refulare întreaga instalaţie este sub
presiune. Ansamblul instalaţiei este prezentat în figura 2.3.
În cazul transportului pneumatic instalaţia se poate realiza prin
aspiraţie, prin refulare sau cu funcţionare mixtă. La transportul pneumatic
prin aspiraţie întreaga instalaţie este pusă sub presiune. Ansamblul aspiraţiei
prin instalaţie este prezentat în figura (2.1.). Particulele solide sunt aspirate
din grămadă cu ajutorul unui cap de aspiraţie denumit sorb prezentat în
figura 2.2., care este înfipt în grămada de material şi la trecerea aerului prin
grămadă la viteza corespunzătoare aspiră particulele solide şi le transportă
pneumatic. Sorbul este piesa caracteristică transportului prin aspiraţie.
Pentru mişcarea aerului este folosită o pompă de vid sau un exhaustor, când
diferenţa de presiune este destul de mică. Sorbul este legat de conducta de
transport cu un tub flexibil.
Particulele solide sunt separate de curentul de aer, de obicei, în
buncărul de depozitare care apare şi la celelalte tipuri de instalaţii.
28
Fig. 2.5. Schema instalaţiei de transport pneumatic mixt: 1 – sorb; 2 –
conductă de transport prin aspiraţie; 3 – buncăr intermediar; 4 – ciclon
pentru purificare aer; 5- alimentator-dozator; 6 – suflantă;7 – conductă
transport pentru refulare; 8 – buncăr final; 9 – filtru de aer.
29
În figura 2.6. se prezintă schematic instalaţia de transport pneumatic
cu alimentator pneumatic elicoidal, iar în tabelul 2.4. se dau caracteristicile
tehnice principale ale instalaţiei.
Tabelul 2.4.
Caracteristici Valorile numerice ale caracteristicilor
Diametrul melcului,
100 150 250
mm
Turaţia, rot/min 100-1500 750-1000 750
Diametrul conductei,
50-70 75-125 150-200
mm
Capacitatea de
6-15 20-40 100-200
transport, t/h
Puterea motorului,
10-15 25-50 100-150
kW
30
- 250 t/h material(cu ρ≈1200 kg/m³) sau 120 - 140 t/h materiale (cu ρ≈700
kg/m³) la distanţa variind între 1200 - 1500 m.
În figura 2.7. este prezentat schematic alimentatorul cu recipient
folosit într-o instalaţie de transport pneumatic prin refulare. Spre deosebire
de transportul pneumatic cu alimentator elicoidal cel cu recipient (sau mai
multe recipiente) de presiune funcţionează ciclic, din care cauză diametrul
conductei de refulare trebuie să fie mai mare pentru aceeaşi viteză de
transport. Capacitatea de transport a instalaţiei este 5 - 100 m³/h, pentru
instalaţiile cu mai multe recipiente montate în paralel.
31
recipientului cu material, indicatorul de nivel transmite impulsul
servomotoarelor, care închid cele două clapete. Se deschid ventilele 7 şi 8 şi
permit introducerea aerului comprimat în recipient. Când recipientul este
gol, contrapresiune în conducta de transport scade şi manometrul comandă
închiderea ventilului 8 şi apoi un releu dictează deschiderea supapelor.
Principalul avantaj al alimentatorului constă în existenţa pieselor în
mişcare, deci întreţinerea uşoară. Dezavantajul fiind specific de energie, este
analog cu sistemul anterior.
Pentru transportul pneumatic pe verticală, al materialelor
pulverulente, la înălţimi mai mari de 60 m, până la circa 90 m, se foloseşte
elevatorul pneumatic, redat schematic în figura 2.8.
32
ridicat de energie de circa 0,6 kW·h/t în comparaţie cu 0,11 kW·h/t pentru
un elevator cu cupe (raportat la aceeaşi înălţime şi acelaşi debit).
Rigola pneumatică, constituie o variantă constructivă a
transportoarelor pneumatice, formată dintr-un canal orizontal(cu pantă
descendentă de 4 - 8%), despărţit pe toate lungimea lui de o placă poroasă
orizontală (fig. 2.9.).
Tabelul 2.5.
Debit volumetric m³/h 120 - 400
Consumul de aer pe m² de perete poros m³/min 1,3 - 1,5
Lăţimea rigolei mm 120 - 500
Grosimea stratului pulverulent mm 40 - 60
Panta % 4-8
Suprapresiunea aerului comprimat N /m² 3·10 – 5·10
Porozitatea stratului poros % circa 50
Permeabilitatea stratului poros l/cm²·h 45
Diametrul porilor μm 40 - 60
34
fenomen se poate realiza printr-o uşoară încălzire a aerului care reduce
umezeala relativă cu evitarea fenomenelor de condensare.
Consumul de energie, la transportul hidrodinamic în ansamblu se
manifestă în acelaşi mod ca la transportul fluidelor, însă în acest caz trebuie
să se ţină seama că se realizează un transport bifazic.
Consumul de energie prin frecare de-a lungul conductei se determină
ţinând seama de ecuaţia lui Fanning corectată pentru transport bifazic:
l wf
2
Δρ l = λ ⋅ ⋅ ⋅ ρ f ⋅ (1 + μα ) (2.25.)
d 2
Consumul de energie în rezistenţele locale se realizează ca la fluide
făcând aceeaşi corectură pentru sistemele bifazice ca şi pierderile de energie
de-a lungul conductei:
w 2f
Δρ r = ξ ⋅ ⋅ ρ f ⋅ (1 + μα ) (2.26.)
2
în care : μ - este coeficientul de concentraţie al amestecului;
α - coeficient de rezistenţă caracteristic materialului. Valorile lui α în
diferite situaţii variază între 0,3 - 2, depinzând de natura materialului.
În cazul transportului pneumatic trebuie să se asigure şi energia
necesară accelerării particulelor care corespund în conductă împreună cu
aerul (asigurarea energiei cinetice). Consumul de energie provocat de acest
fenomen se calculează cu relaţia:
w 2f ⎛ w − wp ⎞
Δρ ac = ⋅ ρ f ⋅ ⎜⎜1 + μ ⋅ f ⎟
⎟ (2.27)
2 ⎝ w f ⎠
De asemenea se realizează un consum de energie pentru menţinerea
particulelor în suspensie în cazul transportului pe verticală. Consumul de
energie provocat de acest fenomen se calculează prin relaţia:
Wf
Δp s = ρ ⋅ g ⋅ μ ⋅ h ⋅ (2.28)
W f − Wp
2.2.3. Indicaţii pentru montarea şi exploatarea conductelor
Pentru ca o reţea să corespundă scopului pentru care a fost destinată,
trebuie să îndeplinească o serie de condiţii. Dintre acestea amintim:
¾ cerinţa de rezistenţă la coroziune: materialele din care sunt construite
elementele unei reţele trebuie să reziste la acţiunea corozivă a mediilor
care circulă prin reţea şi să aibă influenţă negativă asupra calităţii
produsului care circulă prin reţea.
35
¾ cerinţa de debit: diametrul conductei trebuie să fie astfel încât să
satisfacă debitul de fluid impus să circule prin reţea în condiţii
economice.
¾ cerinţa de presiune: peretele conductei elementele care fac legătura între
ţevi şi etanşările la locurile de legătură trebuie să reziste la presiunea cu
care este necesar să circule fluidul în conductă.
¾ alte cerinţe: traseul conductelor ţinând seama de condiţiile economice de
exploatare şi întreţinere, trebuie să se aleagă în funcţie de următoarele:
traseul să fie cel mai scurt, pe cât posibil în linie dreaptă,
orizontal sau vertical şi să fie realizat paralel sau perpendicular
cu pereţii încăperii;
porţiunile drepte ale conductelor să fie legate între ele cu coturi
de 90° şi să se urmărească utilizarea a cât mai puţine coturi sau
curbe;
pe traseu să fie montate cât mai puţine dispozitive de închidere şi
reglare, însă numărul lor să fie suficient ca să fie suficient ca să
se poată izola aparatul în vederea unor eventuale reparaţii, iar
izolarea unui aparat să nu stânjenească funcţionarea celorlalte
aparate , legate la aceeaşi reţea;
pe traseul reţelelor la alimentarea aparatelor, în apropierea
fiecărui aparat trebuie să se prevadă o clapetă de reţinere care să
împiedice scurgerea fluidului din aparat în reţea când presiunea
în aparat este mai mare decât cea din reţea;
traseul conductelor să fie realizat astfel încât conductele să nu
stânjenească exploatarea utilajelor sau a altor dispozitive montate
pe utilaje sau chiar pe reţea. Traseul trebuie să permită
demontarea utilajului fără demontarea reţelei;
conductele de scurgere să se ia măsurile astfel încât să aibă parte
de scurgerea cerută;
pe conductele drepte să se ia măsurile necesare ca să se evite
formarea pungilor de gaze sau de lichid;
în punctele superioare ale reţelelor de lichide trebuie să se
monteze ventile sau robinetele pentru evacuarea gazelor care au
pătruns în reţea, iar în punctele inferioare ale reţelelor de gaze
sau vapori să se monteze robinete pentru scurgerea lichidului sau
condensatului care a ajuns în reţea;
dacă dintr-o reţea se alimentează simultan mai multe utilaje, este
preferabil să se alimenteze traseul de alimentare în buclă, care
asigură o alimentare mai uniformă decât traseul într-o singură
parte (fig.2.10). În cazul alimentării dintr-o singură parte
36
deschiderea ventilelor de alimentare a diferitelor utilaje trebuie
să fie gradată, ventilul cel mai îndepărtat fiind cel mai deschis ca
să se echilibreze alimentarea;
37
în cazul halelor industriale în care sunt mai multe reţele este
indicat să fie construite poduri de conducte sub tavanul halei;
conductele prin care se transformă fluide diferite , trebuie să fie
marcate pentru a se diferenţia. Marcarea se realizează prin
colorare. Culorile admise pentru vopsire pentru diferite fluide
sunt standardizate. Reprezentarea şi diferenţierea conductelor
prin care se transportă diferite fluide pe planuri se face prin
semne convenţionale, fie prin linii diferite, fie prin culori.
38
Capitolul 3
AMESTECAREA
3.1. Generalităţi
În multe faze de fabricaţie pentru obţinerea rezultatului dorit, se
foloseşte amestecarea. Prin amestecare se urmăreşte aducerea unul sistem
format din mai multe componente într-un stadiu avansat de omogenitate,
care se manifestă prin reducerea gradienţilor de concentraţie şi de
temperatură, sau prin mărirea suprafeţei între faze distincte. Amestecarea se
utilizează la accelerarea reacţiilor chimice, la dizolvare, la spălare
(dizolvarea impurităţilor în lichidul de spălare), în procesele fizice
(cristalizare), la obţinerea emulsiilor şi suspensiilor, precum şi pentru
îmbunătăţirea transferului de căldură. Amestecarea se poate întâlni cu
participarea tuturor stărilor de agregare, adică: gaz-gaz, gaz-lichid, gaz-
solid, lichid-lichid, lichid-solid, solid-solid, gaz-lichid-solid. Dintre acestea
unele se realizează mai uşor (gaz-gaz, lichid-lichid), dar altele foarte greu,
chiar lichid-lichid (de exemplu: apă + ulei).
Amestecarea necesită mişcarea materialelor supuse acestei operaţii.
De fapt în procesul de amestecare se disting două acţiuni:
¾ o acţiune de agitaţie locală, în apropierea dispozitivului de agitare,
care are la bază crearea de viteze diferite ca mărime şi direcţie în
porţiuni mici ale materialului de amestecat şi pe formarea de curenţi
de turbulenţă;
¾ o acţiune de agitare generală, care se extinde la întreaga cantitate de
material supus amestecării, sub forma unei mişcări lente generate de
acţiunea de agitare locală. Particulele cu viteze diferite ca direcţie şi
mărime, precum şi curenţii turbionari, fac ca materialul din jurul
dispozitivului de amestecare să se schimbe mereu şi să antreneze tot
materialul din vas în mişcare.
În industria alimentară acţiunea de amestecare are aplicaţii multiple
şi se realizează pentru materiale aflate în toate stările de agregare. Astfel,
avem de a face cu amestecuri în fază lichidă (omogenizarea vinului)
amestecări în fază gaz-lichid (hidrogenarea uleiului), amestecări în fază gaz-
solid (înmuierea orzului) amestecări lichid-solid (baterea untului) amestecări
de materiale pentru a obţine produse păstoase (industria panificaţiei,
industria cărnii, etc.) amestecări de materiale pulverulente, granulare, etc.
Termenul de amestecare se foloseşte în special la amestecarea
39
solidelor.
Pentru amestecarea fluidelor cu corpuri solide uzual se foloseşte
termenul de agitare, iar pentru corpurile consistente este folosit termenul de
malaxare sau frământare.
Operaţia de amestecare se poate realiza fie spontan, când se bazează
pe difuziunea moleculelor componentelor din amestec, de fapt care nu
prezintă importanţă practică pentru omogenizare, fie prin circulaţia forţată
când componentele amestecului sunt aduse, prin mijloace mecanice, în
mişcare laminară şi/sau turbulentă.
Operaţia de amestecare este influenţată de o serie de factori; cel mai
importanţi sunt prezentaţi în tabelul 3.1.
Tabelul 3.1.
Factori referitori la Factori referitori la Factori referitori la
materia primă produs operaţia de amestecare
* starea fizică a * proprietăţile * intensitate agitării
componenţilor produsului * operaţie continuă sau
* natura * gradul de omogenizare discontinuă
componenţilor * densitate * durata de amestecare
* raportul cantitativ * vâscozitate * utilajul folosit
dintre componenţi * puterea consumată
* proprietăţile fizice * costul operaţiei
ale componenţilor
(densitate vâscozitate,
solubilitate
granulometrie)
40
Tabelul 3.2
Natura
Rolul Posibilităţi
Nr. Modul de materialelor
operaţiei de Scopul realizării de realizare
crt. acţiune supuse
amestecare a procesului
amestecării
1. Operaţie * omogenizarea * cu acţiune * Agitare, Amestecare:
indepen- amestecului locală amestecarea *pneumatică
dentă * formarea * cu acţiune fluidelor cu *prin
emulsiilor generală substanţe curgerea
* formarea solide lichidelor
dispersiilor * Amestecarea * prin
solidelor recirculare
*Frământare
sau *mecanică
amestecare
2. Operaţie * schimbarea * cu acţiune
(pentru
auxiliară stării fizice locală
materiale
cca 70 % din (floculare, * cu acţiune
plastice,
cazuri dizolvare) generală
materiale
*accelerarea
consistente)
reacţiilor chimice
* intensificarea
absorbţiei (la
decolorarea
uleiurilor
vegetale)
* spălarea unor
solide şi
înlăturarea
impurităţilor
(spălarea
cerealelor,
industria
amidonului;
industria
zahărului, etc.)
* accelerarea
operaţiilor
de transfer de
căldură
41
consistenţă şi coeziune). În special, corpurile păstoase au consistenţă şi
coeziune mare şi acestea constituie importante proprietăţi pentru procesul de
amestecare.
Din punct de vedere hidrodinamic amestecarea constă în realizarea
unei mişcări turbulente. La sistemele fluide newtoniene turbulenţa se obţine
prin realizarea unei convecţii forţate, realizată prin mişcarea eficientă a
fluidului.
Deci, în amestecare caracterul curgerii şi configuraţia geometrică a
spaţiului în care are loc curgerea, prezintă o importanţă deosebită. Natura
curgerii într-un amestecător se determină pe baza criteriului Reynolds
modificat, în care viteza fluidului, în cazul amestecătoarelor mecanice, se
exprimă ca viteză periferică la vârful dispozitivului de rotaţie, iar diametrul
dispozitivului în mişcare de rotaţie este de fapt lungimea caracteristică. În
aceste condiţii:
W = π ⋅ d ⋅ n ⎡m s ⎤
⎣ ⎦
unde n este turaţia în rot/s, pentru dispozitivul de amestecare, iar criteriul lui
Reynolds are forma:
π ⋅n⋅d2 n⋅d2
Re = ; sau Re M = (3.1)
ν ν
Limita de curgere laminară, în cazul amestecării, determinată
experimental este:
n⋅d2
Re M = = 10 ÷ 20
ν
Aparatul în care se realizează amestecarea (agitarea) influenţează
procesul prin forma acesteia, forma dispozitivului de amestecare şi poziţia
sa faţă de vas şi mărimea (capacitatea) vasului.
Dispozitivul de amestecare trebuie să iniţieze în vas forţa de
forfecare printr-o amestecare locală de viteză mare în mai multe locuri din
aparat şi să menţină straturi limită cât mai subţiri pentru a lua naştere
turbulenţa în interiorul vasului. De asemenea trebuie să atragă mereu produs
nou care să ajungă la zona vitezelor maxime. Numai în felul acesta se poate
realiza turbionarea necesară proceselor de amestecare.
Pe baza determinărilor experimentale s-a constatat că rezultatul
amestecării depinde de poziţia şi forma dispozitivului de amestecare,
precum şi de asperităţile existente pe pereţii vasului.
Cantitatea de material supusă amestecării influenţează durata
amestecării şi eficacitatea. La prelucrarea unor cantităţi mari de material
42
sunt necesare aparate de dimensiuni mari şi dispozitive mari de amestecare
(agitare), iar pentru a obţine o eficacitate ridicată a operaţiei se impune
menţinerea în aparat a materialului un timp mai îndelungat. Din aceasta
cauză, este mai raţional să se utilizeze aparate de dimensiuni mai mici cu
parametri funcţionali îmbunătăţiţi.
Durata operaţiei influenţează consumul de energie. Se stabileşte pe
cale experimentală, de obicei prin prelucrarea datelor obţinute pe modele de
laborator. Durata minimă de amestecare depinde de tipul agitatorului, de
diametru, turaţia şi proprietăţile lichidului (densitate şi vâscozitate).
43
100 − C
x= (3.3)
100 − C0
Procentul de amestecare indică raportul dintre conţinutul de
component care se află în cantitate mai mică în punctul dat şi conţinutul
mediu al acestui component. Valoarea lui x este totdeauna mai mică decât
100%.
Indicele de amestecare locală, respectiv eficacitatea amestecării se
determină cu media aritmetică a procentelor locale de amestecare din toate
punctele alese convenţional, din care s-au luat probe:
x1 + x2 + x3 + ... + xn
I= (3.4.)
n
în care n reprezintă numărul de probe.
Dificultatea principală a aplicării acestei metode constă în luarea
simultană a probelor la momentul τ în timp ce lichidul se află în amestecare.
Durata optimă de omogenizare are o deosebită importanţă pentru
consumul global de energie.
În practica industrială determinarea momentului până la care
amestecarea a ajuns la parametrul dorit este important atât sub aspect tehnic
cât şi economic.
2. Printre metodele utilizate pentru determinarea punctului optim
de amestecare mai amintim:
a) metoda colorimetrică, care se aplică în cazul dizolvării sub agitare a
solidelor, respectiv la omogenizarea amestecurilor lichide. Aceasta
constă în injectarea unei mici cantităţi de colorant (cu solubilitate
mică) şi măsurarea timpului scurs de la injectare până la obţinerea
coloraţiei finale. La amestecurile mai consistente se poate studia
eficacitatea prin decolorarea unei paste de amido şi iod cu tiosulfat
de sodiu de concentraţie cunoscută.
b) metoda gradienţilor de temperatură, are la bază determinarea
timpului necesar egalizării temperaturii în sistem, după ce acestuia i
s-a aplicat un impuls termic cu o cantitate cunoscută. Timpul de
amestecare este dat de intervalul de timp necesar pentru
uniformizarea temperaturii. Se preferă pentru măsurarea temperaturii
termocuplul cupru-constantan sau argint-constantan care permit
măsurarea variaţiilor de temperatură în fracţiuni de temperatură.
Obţinerea de rezultate corecte impune izolarea termică a întregii
aparaturi. Metoda se poate aplica doar cu discernământ întrucât
unele operaţii de amestecare prin natura lor, sunt însoţite de variaţii
de temperatură (dizolvarea anumitor substanţe este însoţită de o
44
variaţie de temperatură proporţională cu căldura de dizolvare a
substanţei respective). Această metodă nu se poate aplica la
operaţiile de aducere în suspensie sau dispersie.
c) metoda conductometrică, se aplică la stabilirea eficacităţii agitării în
cazul dizolvării electroliţilor şi se realizează prin măsurarea
diferenţială a conductivităţii. Metoda se poate aplica pentru
determinarea automată a punctului optim de amestecare, acesta fiind
egal cu momentul în care în cel puţin patru puncte alese judicios
valoarea conductivităţii este aceeaşi.
d) metoda diferenţelor de densitate (metoda Schlieren) se aplică la
amestecarea lichidelor cu densităţi diferite. În acest caz, în momentul
începerii agitării amestecul prezintă turbulenţă cu formarea imaginii
Schlieren, iar la atingerea omogenităţii amestecul devine din nou
clar.
e) metoda nefelometrică, se poate aplica sistemelor de două lichide
nemiscibile sau cu faze solid-lichid. Aceasta constă în trecerea unei
fante luminoase de intensitate cunoscută prin sistem şi măsurarea
curentului de la o celulă fotoelectrică amplasată la o anumită
distanţă. Aici, intensitatea curentului pe care o indică galvanometrul
constituie măsura cantităţii de lichid emulsionat şi deci gradul de
amestecare. Circuitul galvanometru-celulă fotoelectrică este etalonat
pe cale fotografică.
f) metode speciale, cum ar fi indicatorul radioactiv, utilizarea unui corp
indicator (obişnuit se folosesc ca indicatori de curgere substanţe
solide fin dispersate), etc.
46
τ = K ⋅ n−1 ⋅ ReaM ⋅ FrMb 1 (3.10.)
Constanta K şi valorile exponenţilor a şi b se determină pe cale
experimentală. Totuşi, relaţia (3.10.) nu are aplicabilitate generală, ea este
interesantă doar pentru consumul minim de energie.
Clasificarea amestecătoarelor
Tabelul 3.3.
Din punct de După natura
Tipuri de
Criteriul de clasificare vedere materialului supus
amestecătoare
constructiv amestecării
47
- pneumatice sau - Amestecătoare
prin barbotare
- în formă de
Fără injectoare şi duze - Agitatoare
elemente - prin curgerea
mobile fluidelor
AMESTECĂTOARE - mixte (barbotare şi
curgerea fluidelor
- cu braţe şi în - Malaxoare sau
Mecanice formă de ancoră frământătoare
(cu elemente - cu elice şi spirală
mobile) - de construcţie
specială
B. Amestecătoare cu barbotare
Amestecarea se realizează făcând să treacă prin produsul de
amestecat (lichid sau suspensie de particule solide în lichid) aer, un gaz
oarecare sau abur sub presiune dispersat în bule foarte mici. Regimul de
curgere este generat de gazul care pătrunde în lichid sub forma unor bule
mici. Acesta având densitatea mai mică decât lichidul se deplasează în
partea superioară antrenând în mişcare ascensională particulele de lichid
învecinate.
Dispozitivul prin care se introduce faza gazoasă se numeşte
barbotor. Acţiunea de agitare locală produsă în jurul barbotorului este slabă.
Prin barbotare bulele de gaz produc curgerea în lichidul înconjurător prin
transferul unei cantităţi de mişcare. Energia necesară pentru acest proces
este dată de presiunea gazului în momentul barbotării, care trebuie să fie
mai mare sau cel puţin egală cu presiunea hidrostatică a lichidului în punctul
de intrare al gazului.
49
În acest fel, cantitatea de mişcare transmisă de către gaz se exprimă
prin relaţia:
p2
P = p1 ⋅ Qv1 ⋅ ln (3.11.)
p1
în care: P – energia transmisă de gaz, în W;
p1 - presiunea gazului la suprafaţa liberă, în N/m2
p2 – presiunea gazului la barbotare, în N/m2
Qv1 – debitul de volum al gazului măsurat în condiţii de
presiune de la suprafaţa liberă.
Din bilanţul energetic întocmit pentru punctul de barbotare şi
suprafaţa liberă a lichidului se determină presiunea necesară operaţiei de
barbotare (a gazului sau aburului).
Deci
w2
p2 ≥ hγ l + p1 + ⋅ γ g + (1 + ∑ ξ ) (3.12.)
2g
unde: h – înălţimea lichidului prin care barbotează gazul;
γl – greutatea specifică a lichidului, N/m3
γg – greutatea specifică a gazului, N/m3
w – viteza gazului în orificiile de barbotare, m/s;
ξ – coeficient de rezistentă locală.
Amestecarea prin barbotare este indicată atunci când gazul cu
ajutorul căruia se realizează, trebuie să reacţioneze chimic (hidrogenarea
uleiului cu hidrogen, carbonatarea zemurilor în industria zahărului cu bioxid
de carbon ), când favorizează o anumită activitate biologică (oxigenul în
procesul de înmuiere, de înmulţire a drojdiilor, etc.).
Amestecarea cu abur se utilizează atunci când pe lângă operaţia de
amestecare se impune şi o încălzire. De obicei, barbotorul se aşează aproape
de fundul vasului. Cel mai simplu barbotor este o ţeavă verticală cufundată
în lichid până la fundul vasului, care este deschisă la capătul inferior prin
care barbotează gazul în masa de lichid (fig. 3.3.).
Viteza gazului la ieşirea din orificiul barbotorului trebuie să asigure
energia cinetică necesară învingerii rezistenţei lichidului care se află la
suprafaţa orificiului pentru evitarea inundării barbotorului cu lichid.
Distribuirea orificiilor şi ramificaţiilor ţevii barbotorului trebuie astfel făcută
încât să asigure o amestecare uniformă în toată masa lichidului.
Aranjamentul ţevilor barbotorului depinde de secţiunea vasului. Este indicat
să nu se lase distanţe mai mari de 500 mm între diferitele ramuri ale
barbotorului. Uneori în locul ţevilor se montează un barbotor cu margini
dinţate în formă de clopot (fig. 3.4.) care să ajute la distribuirea gazului.
50
Fig. 3.3. Tipuri de barbotoare : a) barbotor în formă de inel; barbotor cu ţevi
paralele; c) barbotor cu inele concentrice; d) barbotor tip lumânări; e)
dispunerea orificiilor pe perimetrul conductei de barbotare
51
Fig. 3.5. Schema instalaţiei de hidrogenare Fig. 3.6. Agitator combinat
a uleiului: 1 -compresor; 2-aerisire; 3- paletă cu barbotare de gaz
sistem de încălzire; 4-barbotor.
52
h h
- amestecare slabă 0,2 0,4 m3/m2.minut
- amestecare medie 0,4 0,8 m3/m2.minut
- amestecare intensă 1 ‚0 2,0 m3/m2.minut
Avantajele amestecătoarelor prin barbotare sunt: construcţii simple,
ieftine şi uşor de supravegheat. Se poate aplica numai la lichide cu o
vâscozitate de 0,2 N.s/m2.
C. Amestecătoare cu injector
Sunt folosite pentru amestecarea lichidelor în combinaţie cu o pompă
care extrage o parte din lichid şi-l recirculă prin ajutajul unui injector la care
camera de amestec este chiar vasul. Fluidul trece prin ajutajul injectorului
cu viteză mare antrenând din difuzor o parte din lichid pe care-l împinge sub
forma unui con, dispersându-l pe măsură ce creşte distanţa de ajutaj.
Straturile de fluid adiacente conului sunt antrenate într-o mişcare paralelă cu
curgerea, ca urmare a transferului unei cantităţi de mişcare de la jetul de
lichid către lichidul înconjurător. Acest transfer de cantitate de mişcare se
realizează prin tensiunea tangenţială dintre straturile cu viteză mare sau cu o
mişcare mult mai lentă a fluidului din recipient. În acest transfer produsul
dintre masa şi viteza f1uidului în mişcare este constant (se neglijează
frecarea internă). Deci:
m0.W0 = m1.W (3.13.)
Viteza fluidului antrenat este mai mică decât viteza fluidului care
transmite cantitatea de mişcare, ceea ce face ca luând în considerare relaţia
2.13, cantitatea de f1uid antrenată să fie mai mare decât cea care vine prin
ajutaj. Datorită antrenării lichidului în locul rămas liber are loc o scădere a
presiunii, care atrage după sine o altă cantitate de lichid în mişcare.
Antrenarea fluidului de curentul pornit din ajutaj duce la formarea unui strat
limită turbulent la periferia conului prin care se efectuează cea mai puternică
amestecare (figura 3.6.).
54
D. Amestecarea prin curgerea fluidelor
Amestecarea în faza lichidă este o operaţie foarte extinsă în industria
chimică. Ea se realizează direct în conducte sau în vase (recipiente).
Aparatele folosite se pot clasifica în: amestecătoare conductă, amestecătoare
cu pompă, vase (recipiente) de amestecare cu aer, gaze sau abur şi
amestecătoare cu aer şi palete (mixte). În ceea ce priveşte amestecarea
lichidelor în conducte se produce prin realizarea turbulenţei ca şi în cazul
gazelor (fig. 3.8.).
56
Fig. 3.11. Turn de barbotare: 1-turn; 2-preaplin; 3-ciopot pentru distribuirea
lichidului; 4-şicane; 5-profil pentru susţinerea şicanelor; 6-barbotor; 7-
scurgere
57
Fig.3.12. Fig.3.13.
Este avantajoasă la omogenizarea în volume mici, iar în cazul
aburului atunci când nu deranjează prezenţa condensatului provenit din
aburi. Amestecarea cu aer comprimat este utilă în special atunci când acesta
ia parte la reacţie.
3.4.2. Amestecătoare cu elemente mobile
Amestecătoarele mecanice realizează amestecarea cu diferite
elemente mobile, care se numesc braţe, palete, elice, ancore, etc. Ele se
folosesc pentru prepararea soluţiilor, suspensiilor şi pentru intensificarea
proceselor termice sau chimice. Au o largă răspândire în întreaga industrie
chimică, iar în industria alimentară, în panificaţie, în industria spirtului, în
industria cărnii, în vinificaţie, etc.
Principalele tipuri constructive sunt redate în tabelul 3.4.
Tabelul 3.4.
Tipul organului activ Procesul
Destinaţia aparatului
al amestecătorului efectuat
-cu palete -pentru obţinerea de soluţii, amestecarea -periodic sau
produselor lichide sau solide continuu
-cu elice -pentru amestecarea produselor lichide, a -discontinuu
lichidelor cu cantităţi mici de produs lichid,
pentru intensificarea reacţiilor
-cu turbină -pentru intensificarea reacţiilor, pentru -discontinuu
amestecarea lichidelor sau pentru
amestecarea produselor lichide cu produse
solide în cazul unor
-cu melc sau spirală -pentru amestecarea produselor solide cu -discontinuu
lichide sau continuu
-cu injectoare sau -pentru amestecarea lichidelor -continuu
pulverizatoare
58
3.4.2.1. Amestecătoare cu elemente mobile mecanice
Aceste utilaje realizează amestecarea cu diferite elemente mobile:
braţe, palete, elice, ancore, etc. Materialele supuse agitării, amestecării,
malaxării, frământării pot fi în stare lichidă, cu consistentă de aluat în stare
granulară sau pulverulentă.
Există foarte multe tipuri constructive de amestecătoare. Elementele
componente ale unui dispozitiv de amestecare se prezintă în figura 3.14.
a) Agitatoare cu palete
Se utilizează de regulă la amestecarea sau agitarea lichidelor şi a
suspensiilor numindu-se agitatoare. În această grupă intră agitatoarele cu
paletă dreptunghiulară, agitatoarele cu braţe, agitatoarele cu cadru şi
agitatoarele planetare (fig. 3.15.).
Fig. 3.15.
60
Fig. 3.16. Agitator cu paletă
61
Fig. 3.1 7. Amestecător cu braţe
64
Fig. 3.22.Principalele dimensiuni ale unui amestecător tip ancoră 1-axul
paletei, 2-paletă tip ancoră, 3-tija pentru termometru, 4-manta de încălzire,
5-sisteme de antrenare.
65
are o mişcare complexă şi produce o amestecare energică. Se întrebuinţează
în industria produselor cosmetice pentru emulsii şi în industria grăsimilor
animale.
67
Fig. 3,26.
68
Fig. 3.28. Amestecător cu funcţionare periodică: 1-cupă receptoare; 2-melc
interior; 3-elevator vertical; 4-melc de distribuţie superior; 5-buncăr; 6-
agitator; 7-clapetă în formă de grătar; 8-racord de ieşire
69
Fig. 3.29. Amestecător cu melc vertical cu funcţionare periodică
1 - buncăr; 2 - ţeavă superioară; 3 - melc; 4 - ţeavă inferioară; 5 - supapă de
evacuare; 6 - paletă de îndepărtare; 7 - mecanism de acţionare cu reductor
elicoidal.
70
Fig. 3.30. Amestecător cu melc cu funcţionare continuă:1-melc de
alimentare; 2-melc de amestecare; 3-recipient; 4-despărţitură între
recipiente; 5-arbore intermediar; 6-roată cu gheare; 7-discuri cu orificii
aşezate circular; 8-roată de lanţ
72
Fig. 3.31. Schema pentru calculul puterii amestecătorului
73
dP = dF ⋅ w = ξ ⋅ 4 ⋅ π 3 ⋅ n 3 ⋅ x 3 ⋅ ρ ⋅ h ⋅ dx
Deci:
Preg r
∫0
dP = ξ ⋅ 4 ⋅ π 3 ⋅ n 3 ⋅ ρ ⋅ h ⋅ ∫ x 3 ⋅ dx
0
Pregim = ξ ⋅ π ⋅ ρ ⋅ h ⋅ n ⋅ r ⋅ dx
3 3 4
(3.19.)
Scriind r = d/2 şi cunoscând că ]n majoritatea cazurilor există un
raport bine determinat, între h/d = a; a = constant, rezultă că;
h = a⋅d (3.20.)
π3
Pregim = ξ ⋅ ⋅ a ⋅ ρ ⋅ n3 ⋅ d 5
16
π3
de unde: C= ⋅a
16
sau Pregim = ξ ⋅ C ⋅ ρ ⋅ n3 ⋅ d 5 (3.21.)
Pregim
sau = ξ ⋅C (3.22.)
ρ ⋅ n3 ⋅ d 5
P pornire = P inerţie + P regim
Pin = π ⋅ ρ ⋅ h ⋅ n ⋅ r
3 3 4
( 3.23.) ; r = d /2 ; h = a⋅d
Rezultă:
π3 π3
Pin = ⋅ a ⋅ ρ ⋅ h ⋅ n3 ⋅ d 5 ; Pin = C ⋅ ρ ⋅ h ⋅ n 3 ⋅ d 5 ; C= ⋅a
16 16
Deci:
Ppornire = C ⋅ ρ ⋅ n 3 ⋅ d 5 + ξ ⋅ C ⋅ ρ ⋅ n 3 ⋅ d 5 = (1 + ξ ) ⋅ C ⋅ ρ ⋅ n 3 ⋅ d 5
Ppornire = (1 + ξ ) ⋅ C ⋅ ρ ⋅ n 3 ⋅ d 5 (3.24.)
Ppornire
=
(1 + ξ ) ⋅ C ⋅ ρ ⋅ n 3 ⋅ d 5 =
1+ξ
(3.25.)
Pregim ξ ⋅C ⋅ ρ ⋅n ⋅d 3 5
ξ
74
Ppornire
ξ = 0,5 ⇒ ≅ 3; adică puterea pentru pornire este
Pregim
de 3 ori mai mare decât puterea de regim.
Deci,
Pregim = ξ '⋅ ρ ⋅ n 3 ⋅ d 5 (3.26.)
Constanta ξ'‚ după cum s-a constatat experimental depinde de
mărimea criteriului Reynolds. Luând în considerare valoarea
criteriului Reynolds modificat, valoarea lui ξ'‚ se deduce din relaţia:
C C
ξ'= m = (3.27.)
Re M ⎛ n ⋅ d 2 ⎞ m
⎜⎜ ⎟⎟
⎝ υ ⎠
Introducând valoarea lui ξ' în relaţia (3.22) obţinem:
Pregim = C ⋅ ρ ⋅υ m ⋅ n3−m ⋅ d 5−2 m (3.28.)
Relaţia (3.28.) este obişnuit folosită pentru calculul puterii necesare
la amestecare. Constantele C şi m se găsesc în tabele în funcţie de
caracteristicile geometrice ale diferitelor tipuri de amestecătoare. În tabelul
nr. 3.4 se prezintă câteva valori pentru constantele C şi m.
Valorile constantelor C şi m
Tabelul nr. 3.5.
Nr. Tipul amestecă- Caracteristicile geometrice Constante Obser-
crt torului h/d D/d H/d h1/d C m vaţii
0,885 2,00 2,00 0,36 111,00 1,00 Re=20
Cu două palete 102<Re<5
1. în poziţie 0,885 2,00 2,00 0,36 14,35 0,51
·104
verticală Re>5·104
0,250 3,00 3,00 0,33 6,80 0,20
ξ=0,525
Cu patru braţe
2. în poziţie 0,250 3,00 3,00 0,33 8,52 0,20
verticală
Cu ancoră cu
3. 0,066 1,11 1,11 0,11 6,20 0,25
două braţe
75
Ecuaţia de rapoarte nedimensionale va avea forma:
Π1 = C1 ⋅Π C2 2 ⋅Π 3C3 ⋅ ....... ⋅Π 8C8
După stabilirea expresiei rapoartelor se obţine:
C2 C C4 C C C7
Δhrid ⎛ η ⎞ ⎛ g ⎞3 ⎛ σ ⎞ ⎛ h1 ⎞ 5 ⎛ h2 ⎞ 6 ⎛ him ⎞
= C1 ⋅ ⎜ 2 ⎟
⋅ ⋅
⎜ 2 ⎟ ⎜ 3⎟
⋅⎜ ⎟ ⋅⎜ ⎟ ⋅⎜ ⎟
⎝ ρ ⋅n⋅d ⎠ ⎝ n ⋅d ⎠ ⎝ ρ ⋅n ⋅d ⎠ ⎝ d ⎠ ⎝ d ⎠ ⎝ d ⎠
2
d
him = himersie
σ
Termenul nou introdus este criteriul lui Weber care ia în
ρ ⋅ n2 ⋅ d 3
considerare tensiunea superficială. Adică:
σ
Π4 = ; σ = Π4 ⋅ ρ x ⋅ ny ⋅ d z
ρ ⋅n ⋅d
x y z
m 1 kg
σ = F / l = m ⋅ a = kg ⋅ ⋅ =
s2 m s2
x y
kg ⎛ kg ⎞ ⎛ 1 ⎞
= Π4 ⋅⎜ 3 ⎟ ⋅⎜ ⎟ ⋅ mz
s ⎝m ⎠ ⎝s⎠
kg 1=x x=1
m 0 = z-3x z=3
s -2 = -y y=2
Deci:
η 1
Π4 = =
ρ ⋅n ⋅d z
Weam
ρ ⋅ w2 ⋅ l
Weam =
σ
ρ ⋅ n2 ⋅ d 3
Weam =
σ
Relaţia finală pentru înălţimea de ridicare a lichidului va fi:
h
ridicare = K Re
d am ( )
Constantele K şi C2 se stabilesc pe un model experimental. De
altfel, cu cât această înălţime de ridicare a lichidului este mai mare cu atât
eficacitatea amestecării este mai mare (de aceea se montează aşa numitul
spărgător de valuri).
76
Modelarea operaţiei de amestecare şi alegerea
amestecătoarelor
În proiectarea amestecătoarelor datorită complexităţii fenomenelor
hidrodinamice şi datorită inexistenţei unui criteriu general pentru
eficacitatea amestecării şi a duratei de amestecare, experienţele pe aparate
mari sunt greu de realizat, şi este necesar să recurgem la modelare pe baza
legilor similitudinii, adică:
- cercetare de laborator pe modele, şi apoi
- transpunerea la scară industrială.
În conformitate cu teoria similitudinii, transpunerea la altă scară a
modelului se face păstrând criteriile de similitudine corespunzătoare
modelului, cu performanţele cele mai bune.
Modelarea instalaţiei de amestecare, se face prin respectarea
simultană a similitudinii hidrodinamice şi geometrice, deci relaţiile care
definesc procesul trebuie să fie similare, iar constantele trebuie să fie
aceleaşi.
Deci trebuie să existe condiţiile:
a) - similitudinii geometrice între model şi instalaţie, atât ca formă
geometrică, cât şi dimensională (adică existenta unor rapoarte
constante între anumite mărimi principale)
- similitudinea geometrică este dată de o serie de relaţii simplex, ca:
S1=h/d; S2=D/d; S3=H/d; S4=h1/d;…
Ştim că trebuie introduse scările de asemănare. Pentru lungimi scara
de asemănare va fi:
d D h
aρ = = = 1
d m Dm h1m
b) - similitudinea proprietăţilor fizice (adică aceea a similitudinii
hidrodinamice):
ρ η σ
aρ = ; aη = ; aσ =
ρm ηm σm
c) - similitudinea condiţiilor hidrodinamice:
η w
aη = ; aw =
ηm wm
d) - similitudinea criteriilor, a rapoartelor hidrodinamice (mai exact
identitatea criteriilor), adică:
Re=Rem; Fr=Frm;…
De asemenea constantele care corelează relaţiile trebuie să fie
aceleaşi:
77
Δhrid Δh
= C1 ⋅ ReC2 ⋅ Fr C3 ⇒ m = C1 ⋅ ReCm2 ⋅ FrmC3
d dm
deci, C1, C2, C3,… (laborator sau model) = C1, C2, C3,… (instalaţie
industrială) Prin urmare:
(Rem)model = (Rem)instalaţie industrială
Dacă în model şi în instalaţia industrială se lucrează cu acelaşi
lichid, deci υ m = υ (vâscozitatea cinematică sau dinamică) ţinând cont de
relaţia anterioară, avem:
(Rem)model = (Rem)inst
nm ⋅ d m2 n⋅d2 n d m2
= ⇒ nm ⋅ d m2 = n ⋅ d 2 sau =
υm υ nm d 2
de unde rezultă că similitudinea hidrodinamică este determinată de
similitudinea geometrică şi că odată stabilite rapoartele între dimensiunile
geometrice d/dm este determinat şi raportul turaţiilor, şi deci condiţiile de
egalitate pentru valorile criteriului Re.
Având în vedere aceste condiţii de modelare prin determinări
experimentale se pot găsi valorile constantelor ecuaţiei:
Eum = K ⋅ ReCm1
care în coordonate logaritmice este ecuaţia unei drepte, adică:
lg Eum = lg K + C1 ⋅ lg Rem
dând elementele necesare pentru aflarea criteriului Eu model şi Re model. În
acest scop trebuie cunoscute: densitatea, vâscozitatea cinematică a fluidului,
diametrul paletei modelului, turaţia modelului (n) - care este singura
variabilă şi să se măsoare puterea consumată pe model.
Pornind de la aceleaşi consideraţii, adică valoarea criteriului
Froude să nu prezinte importanţă pentru durata de amestecare, relaţia
anterioară:
τ = K ⋅ n −1 ⋅ ReCm1 ⋅ FrmC2
se poate scrie sub forma:
Ho = K1 ⋅ ReCm
lg Ho = lg K1 + C ⋅ lg Rem
Prin măsurarea timpului necesar amestecării optime pentru model,
determinăm constantele K1 şi C, deci valoarea criteriului homocronism cu
ajutorul căruia putem stabili durata optimă de amestecare pentru instalaţia
mare.
Hom = Ho
78
Dacă totuşi ţinem seama de criteriul lui Froude, ecuaţiile criteriale
în similitudinea hidrodinamică sunt:
Eum = K ⋅ ReCm1 ⋅ FrmC2
Hom = C0 ⋅ ReCm3 ⋅ FrmC4
n⋅d2 n2 ⋅ d
Re = ; Fr =
υ g
Observăm că intervenind şi criteriul Fr, nu se mai poate lucra cu
acelaşi lichid în model şi instalaţie. Lucrând cu acelaşi lichid, deci acelaşi η
şi g (aceleaşi oricum), apare condiţia respectării egalităţilor:
- criteriul Re: d m2 ⋅ nm = d 2 ⋅ n
- criteriul Fr: d m ⋅ nm2 = d ⋅ n 2
ce nu pot fi adevărate decât dacă d=dm, (d instalaţie =d model); deci nu există
modelare.
În această situaţie modelarea se poate realiza numai impunând
lichidul în model faţă de ceea ce este necesar în instalaţia mare, sau se
schimbă condiţia de modelare în funcţie de posibilităţile ce le oferă lichidul
ales.
Concluzii: Cunoscând scara geometrică sau scara turaţiilor,
experimentările în model pot fi făcute cu lichide diferite, dar care trebuie să
satisfacă anumite corelări de vâscozitate.
Cazul acesta ar fi:
a) Re model = Re1
b) Fr model = Fr1
n ⋅ d 2 nm ⋅ d m2
=
υ υ
n ⋅ d n ⋅ dm
2 2
= m
⇒ dacă g = g m ; rezultă că şi n 2 ⋅ d = nm2 ⋅ d m
g gm
adică:
1
n⋅d2 n ⎛ dm ⎞ 2 − 12
= 1 ⇒ = sau a = a
nm2 ⋅ d m nm ⎜⎝ d ⎟⎠ n 1
79
υ −1
= aυ = an ⋅ al2 dar a n = al 2
υm
−1 3
a υ = al 2
⋅ al2 = al 2
3
a υ = al 2
3
⎛1⎞ 2 2
υ m = υ ⋅ ⎜ ⎟ = v ⋅ al 3
⎝ al ⎠
Altfel spus, trecând la mărimile respective avem:
3 3
v ⎛ d ⎞2 ⎛ d ⎞ 2
= ⎜ ⎟ ⇒ v = vm ⋅ ⎜ ⎟
vm ⎝ d m ⎠ ⎝ dm ⎠
Deci vâscozitatea lichidului în instalaţie va fi:
3
⎛ d ⎞ 2
v = vm ⋅ ⎜ ⎟
⎝ dm ⎠
Dacă nu se găseşte un lichid corespunzător trebuie să se renunţe în
cazul modelării la criteriile mai puţin importante, admiţând numai
similitudine parţială:
Criteriul Weber:
ρ ⋅ n2 ⋅ d 3
Wem =
σ
Criteriul Euler:
Eum = K ⋅ ReCm1 ⋅ FrmC2 ⋅WeC3
Se renunţă la criteriile Weber şi Froude, influenţa lor fiind
neînsemnată, deci:
Eum = K ⋅ ReCm1
Deci lichidul utilizat în modelul de laborator trebuie să fie altul
decât cel care urmează să fie amestecat în realizare, conform relaţiei
stabilite. în acest sens în punctele analoage geometric din realizare şi model
se va respecta simultan similitudinea hidrodinamică:
Re = Rem şi Fr =Fr m
De asemenea procedând la determinarea puterii P, a înălţimii de
ridicare hr şi a timpului de amestecare în funcţie de turaţia agitatorului pot fi
stabilite constantele ecuaţiilor prin metoda grafică. Funcţiile se liniarizează
prin logaritmare şi se obţine graficul redat în figura 3.32.a şi b, folosind
datele experimentale. Din grafice rezultă drepte cu pantă negativă, iar
80
valoarea ei (tg α) corespunde puterii care se referă la criteriul Re, iar din
ordonata la origine se obţine cealaltă constantă a ecuaţiei. Tot în modelul de
laborator se efectuează determinări experimentale în vederea obţinerii
gradului de omogenizare ( respectiv, eficacitatea omogenizării).
Fig. 3.32.
81
Fig. 3.33. a. Malaxor pentru unt: 1-tambur; 2-capac umplere-golire; 3-
valturi; 4-cadru de susţinere; 5-cutie de viteze; 6-roţi de antrenare; 7-
fundurile cilindrului; b. Tipuri de valţuri canelate pentru putineele
malaxoare
84
Fig. 3.35. Amestecătorul cu ax oblic
85
Fig. 3.36. a) Malaxor cu braţe rotative; b) diferite forme de braţe
86
Fig. 3.37. Malaxorul cu braţe rotative şi cuvă mobilă: 1- cuvă; 2- pivot; 3-
platformă; 4- roată melcată; 5- arbore de amestecare
88
Capitolul 4
SEPARAREA SISTEMELOR ETEROGENE
4.1. SEDIMENTAREA
Prin sedimentare se înţelege separarea fazei solide din suspensii sub
acţiunea diferenţiată a forţei gravitaţionale asupra fazelor de densităţi
diferite.
Sistemele eterogene dispuse sunt formate din cel puţin două faze:
- faza dispersă sau faza internă care se găseşte sub formă de
particule de dimensiuni mici, mărginită pe tot conturul lor de faza
dispersată;
- faza dispersantă care înconjoară particulele fazei disperse.
Atât faza dispersă, cât şi faza dispersantă pot fi în fază gazoasă,
lichidă şi solidă. Din punct de vedere tehnic pentru industria alimentară
interesează ca fază dispersă - particulele solide şi lichide, iar ca fază
dispersantă faza lichidă şi gazoasă.
Sub aspectul separării prin sedimentare în industria alimentară
interesează sistemele, iar faza solidă are dimensiuni foarte mici 0,1 - 1
μm:
-solid-lichid (suspensie)
-solid-gaz (dispersie gazoasă)
-lichid-gaz (aerosol).
4.1.1. Factorii care influenţează sedimentarea
Unul din factorii determinanţi ai separării sistemelor eterogene prin
acţiunea diferenţială a gravitaţiei este viteza de sedimentare.
Deci, în continuare se pune problema determinării vitezei de
sedimentare, adică a înălţimii utilajelor pentru sedimentare, decantare, a
alegerii tipului de aparat pentru sedimentare şi dimensionarea tehnologică a
utilajului.
Viteza de sedimentare
Fie o particulă sferică cu diametrul d, care sub acţiunea forţei
gravitaţionale primeşte o mişcare descendentă. În mişcare această particulă
întâmpină o rezistenţă din partea mediului (fig.4.1.).
89
Fig. 4.1. Schemă de calcul
90
∏ =C 1 · ∏2 2
C
1
ştiut fiind că numărul rapoartelor nedimensionale din ecuaţie este dat de
diferenţa dintre numărul mărimilor fizice dimensionale (5) şi numărul
unităţilor fundamentale (3). Rapoartele nedimensionale rezultă din
expresiile:
F η
∏1 = d x ⋅ prezy ⋅ wz si ∏1 = d x ⋅ p y ⋅ wz
care, după stabilirea valorilor lui x, y şi z, devin:
F
∏1 = d 2 ⋅ prez⋅ w2 = Li (criteriul lui Liascenko)
η 1
∏ 2 = d ⋅ p ⋅ w = Re (valoarea inversă a criteriului lui Reynolds)
Astfel:
91
24
- pentru regim laminar: Re ≤ 1; ζ =
Re
18,5
- pentru regim intermediar: 1 ≤ Re ≤ 10 3 ; ζ =
Re 0, 6
- pentru regim turbulent: Re > 10 3 ; ζ = 0,44
fiind regim de automodelare şi pentru particule sferice, ζ nu mai depinde de
cifra Re. Deci, ζ =constant, nu depinde de Re.
Ca proces fizic, sedimentarea sub acţiunea forţei gravitaţionale, o
discutăm astfel: o particulă, sub acţiunea forţei gravitaţionale, întâlnind
rezistenţa mediului, se va deplasa cu W sed :
2
p.wsed π
Frez = ζ ⋅ ⋅ ⋅d2
2 4
π
F g = m·g = ( V ⋅ ( ρ p − ρ fl ) ⋅ g = ( ρ p − ρ fl ) ⋅ g ⋅ ⋅d3
6
Egalând forţa gravitaţională cu cea de rezistenţă (pentru o particulă
sferică), obţinem:
F rez =F g
π ρ .wsed
2
π
⋅ d 3 ⋅ ( ρ p − ρ fl ) ⋅ g = ζ ⋅ ⋅ ⋅d2
6 2 4
de unde rezultă:
4 g ⋅ d ⋅ ( ρ p − ρ fl )
w sed = ⋅ (4.3.)
3 ζ ⋅ ρ fl
unde: - ρ fl - densitatea fluidului, kg/m3
- ρ p - densitatea particulei, kg/m3
- d - diametrul particulei, m;
- g - acceleraţia gravitaţională, rn/s2.
Însă, în această relaţie, w sed se calculează, în afară de ceilalţi termeni şi cu
un parametru ζ care este tot o funcţie de viteza de sedimentare, prin
intermediul criteriului Re, deci ζ = f( Re ). Din acest motiv, calculul vitezei
de sedimentare se face astfel:
a) prin aproximări succesive: adică, se admit valori pentru viteza de
sedimentare şi se efectuează calculele conform relaţiei (4.3.) până când
relaţia este satisfăcută. Această metodă se poate folosi dacă întreg calculul
de aproximare se face pe calculator;
92
b) prin transformarea relaţiei (4.3.) şi anume: pornind de la această
relaţie după ridicare la pătrat, se separă termenii care conţin (depind) de
viteza de sedimentare, adică:
2
wsed
4
= ⋅ g ⋅d ⋅
( ρ p − ρ fl )
3 ζ ⋅ ρ fl
ζ ⋅ wsed
2 4
= ⋅ g ⋅d ⋅
(ρ p − ρ fl )
3 ρ fl
Deoarece, wsed este cuprinsă în expresia criteriului Reynolds,
rezultă:
wsed .d Re.v
Re = ; wsed =
v d
ζ⋅
Re 2 ⋅ v 2 4
= ⋅ g ⋅ d
( ρ p − ρ fl ) sau
d2 3 ζ .ρ fl
4 g ⋅ d ⋅ ( ρ p − ρ fl ) ⋅ ρ fl
3
ζ ⋅ Re = ⋅ 2
3 η 2fl
ν - Vâscozitatea cinematică, în m/s;
η - vâscozitatea dinamică, în N·s/m2.
g ⋅ d 3 ⋅ ( ρ p − ρ fl ) ⋅ ρ fl
Expresia: = Ar (4.4) este criteriul lui
η fl
2
93
w2 .d
w2 Re2 2 g.d 3
Fr = ; = v 2 = 2 = Ga
g.d Fr w v
g.d
(criteriul lui Galilei),
g.d 3 .ρ 2
adică: Ga =
η2
Deci, aplicând corecţia de plutire a lui Ar, rezultă:
g .d 3
Ar = 2 ( ρ p − ρ fl ) ρ fl
η
( ρ p − ρ fl ) g.d 3
Ar = Ga = 2 ( ρ p − ρ fl ) ρ fl (4.5.)
ρ fl η fl
( ρ p − ρ fl )
în care: este corecţia pentru plutire.
ρ fl
Cu aceste transformări relaţia vitezei de sedimentare devine:
4
ζ . Re 2 = Ar (4.6.)
3
Observăm că în expresia criteriului lui Arhimede nu apar decât
parametri fizici, ce caracterizează particula solidă, respectiv fluidul şi deci
valoarea lui Ar poate fi uşor calculată.
Adică: p p - caracterizează materialul solid, iar
d- diametrul particulei (nu conţine viteza);
η fl - caracterizează mediul, la fel ca şi ρ fl .
Cu valoarea calculată uşor a lui Ar, rezultă ζ·Re2. Deci:
4
ζ ·Re2 = Ar
3
Din grafice care conţin valorile lui Re sau Li ( Ψ ) în funcţie de
Arhimede, (Liascenko) rezultă valorile lui Re sau Li care conţin viteza de
sedimentare.
Pentru aflarea W sed se procedează astfel:
Valori date: d, ρ p , ρ fl ,η fl / din care calculăm Ar ÆgraficÆ Re Æ calcul
W sed .
94
Fig. 4.3. Re sau Ly în funcţie de Ar
Ly = = (4.7.)
Ar g .ημ ( ρ p − ρ fl )
Schematic:
Calcul Æ Ar Æ (calcul)Æ ζ·Re2 Æ(grafic) Re Æ (calcul ) W sed
Această metodă de stabilire a vitezei de sedimentare nu este legată
de regimul de sedimentare, adică regim: laminar, turbulent, sau intermediar.
Pentru particule nesferice intervine un coeficient C, iar diametrul d se
înlocuieşte cu diametrul echivalent d ech ; în felul acesta volumul particulei se
redă ca şi volumul unei sfere:
m π 3
Vp = = d ech .
ρp 6
4 g ⋅ d ech ( ρ p − ρ fl )
3
wsed =C ⋅ (4.8.)
3 ζ .ρ fl
95
a) pornind de la relaţia lui Stokes, pentru forţa de rezistenţă în regim
laminar adică :
ρ w2 24 w.d . p fl 24η
Frez = ζ ⋅ A ⋅ ;ζ = ; Re = ⇒ζ =
2 Re η fl w.d p p fl
η.d p2 p fl .wsed
2
Frez = ζ . .
4 2
24η fl η.d p fl .w
2 2
= 3πη fl wsed d p
p sed
Frez = . . (4.9.)
w.d . p fl 4 2
π .d p3
Frez = 3.π .η.d p .wsed =( ρ p − ρ pl ) g
6
şi din egalitatea cu forţa gravitaţională aparentă rezultă wsed :
π .d 3 1 g.d 2
Fg = .( ρ p − ρ fl ).g ⇒ wsed = . ( ρ p − p fl ) (4.10)
6 18 η fl
Egalând cele două forţe, rezultă viteza de sedimentare în regim
laminar. De reţinut că, relaţia este valabilă numai pentru particule foarte
mici, suspendate în gaze d ≤ 0,l mm.
Atunci când nu ştim în ce domeniu ne aflăm, calculăm Ar, ne uităm
în grafic. Valorile mici pentru regimul laminar nu intră în grafic şi ca
urmare putem calcula viteza de sedimentare. Ulterior, se verifică dacă prin
introducerea wsed în relaţie ne aflăm în regim laminar.
96
1 g ⋅d2
wsed = ⋅ ( ρ p − p fl )
18 η fl
Când mediul are densitatea foarte mică ρ fl ρ p , cum este la gaze,
1 g ⋅d2
se poate neglija ρ fl faţă de ρ p şi wsed = ⋅ ⋅ ρp
18 η
⎝ mg ⎠
mg − Kw − mk π
adică: =e de unde rezultă că
mg
mg ⎛ − .τ ⎞
k
Wsed = ⎜ 1 − e m
⎟⎟ , deci w sed , scade după o curbă exponenţială.
K ⎜⎝ ⎠
Pentru a determina distanţa parcursă de particulă în mişcare
accelerată, după care trece la mişcare uniformă, vom scrie:
dh dhsed mg ⎛ − τ ⎞
k
Wsed = sed deci: = ⎜⎜1 − e m ⎟⎟
dτ dτ K ⎝ ⎠
Separând variabilele şi integrând, rezultă:
mg ⎛⎜ − τ .τ ⎞
k
∫ sed K ∫ ⎜
dh = 1 − e m ⎟.dτ
⎟
⎝ ⎠
k
mg m2 − .τ
hsed = τ + 2 g ⋅e m + C
K K
Pentru stabilirea constantei de integrare C, se pune condiţia limită: τ
= 0, h sed =0 şi rezultă că
m2
C=− ⋅g
K2
iar,
K
m2 m2 2
m − m ⋅g
τ
hsed = − ⋅ τ + ⋅ g ⋅ e
K2 K2 K2
de unde:
m.g m2 .g ⎛ mk ⋅τ ⎞
hsed = ⋅ τ + 2 ⎜ e − 1⎟ (4.11.)
K K ⎜⎝ ⎟
⎠
98
4.1.4. Calculul diametrului critic
g ( ρ p − ρ fl ) ρ fl
a
η 2fl
d cr = 2, 62 ⋅ 3
g ⋅ ( ρ p − ρ fl ) ⋅ ρ fl
dacă ρ fl << ρ p relaţia devine:
η 2fl
d cr = 2, 62 ⋅ 3 (4.12.)
1
g ⋅ ρ p ⋅ ρ fl
în regim intermediar ştiind că:
18,5
ζ = ; Re = 10³
Re 0,5
avem:
η 2fl
d cr2 = 69,1⋅ 3 (4.13.)
g ⋅ ρ p ⋅ ρ fl
99
4.2.1. Aparate pentru separarea particulelor solide din sistemele
eterogene solid-gaz
Aparatele de sedimentare pentru solid-gaz prezintă importanţă,
deoarece ridică probleme de poluare a atmosferei cu faza solidă.
Acestea se clasifică în:
1) Aparate bazate pe efectul gravitaţional;
2) Aparate bazate pe efectul de impact;
3) Aparate bazate pe efectul forţei centrifuge;
4) Aparate de sedimentare în regim uscat şi în regim umed.
4.2.1.1. Aparate bazate pe efectul gravitaţional
Camere de desprăfuire sunt cele mai simple instalaţii de
sedimentare.
Condiţia de sedimentare în camerele de desprăfuire este ca
depunerea particulelor să se facă în timpul în care gazul trece prin cameră.
Gazul intră cu viteza orizontală wg. Sedimentarea se face sub acţiunea
vitezei de sedimentare ws. Deci, gazul străbate camera după vectorul vitezei
rezultante WR.
101
h
wsed min = ⋅w
L g
Deoarece
1 ρ − ρ fl h
Wsed = ⋅ g ⋅ d min
2
⋅ p = ⋅ wg
18 η fl L
Wg = 0,2 – 1 m/s; ε – gradul de separare = 40 – 60%
Rezultă:
2 ⋅η ⋅ h ⋅ wg
d min = 3 ⋅ ;
( )
g ⋅ L ⋅ ρ p − ρ fl ⋅ ( n + 1)
sau la camerele fără rafturi:
4 g.d ( p p − p fl )
wsed = . .
3 ζ p fl
unde: n – este numărul rafturilor.
Se vede clar, că în camera de desprăfuire cu rafturi diametrul minim
care se mai depune este de n + 1 ori mai mic decât într-o cameră fără
rafturi.
4.2.1.2. Aparate de separare bazate pe impact (lovire, regim uscat),
bazate pe principiul sedimentării şi inerţiei
Separarea particulelor introduse în suspensie intr-un aparat are la
bază faptul că întâlnind un obstacol, prin lovire, ele îşi pierd energia de
mişcare şi sub acţiunea forţei gravitaţionale se depun.
102
Fig.4.6. a. Aparat de separare a particulelor solide prin impact;
b. Aparat de separare a prafului prin schimbarea direcţiei curentului.
103
4.2.1.3. Aparate pentru separare prin efect centrifugal
Într-un câmp de forţe centrifuge, efectul de separare este amplificat.
în domeniul de valabilitate al legii lui Stokes, viteza de sedimentare în acest
caz se calculează cu relaţia:
1 g ⋅d2
wsed = ⋅ ⋅ ( ρ p − ρ fl )
18 η fl
acceleraţia centrifugă este: a = g = ω 2 ⋅ R
Deoarece, viteza tangenţială în aparatele centrifugale este:
Wt = ω ⋅ R ⇒ ω = 2 ⋅ π ⋅ n viteza unghiulară, iar: Fcentrif = m ⋅ ω 2 ⋅ R
1 ω2 ⋅ R⋅d2 W W2
Deci: wsed = ⋅ ⋅ ( ρ p − ρ fl ) ; ω = t ; ω 2 = t2
18 η fl R R
Derivând:
2 2
1 d 1 d W2
wsed ( ) (
= ⋅ p ⋅ ρ p − ρ fl ⋅ω 2 ⋅ R = ⋅ p ⋅ ρ p − ρ fl ⋅ t
18 η 18 η R
)
Ca atare:
2 2
1 d W2 1 d W2
wsed
9 η
( D 9 η
)
= ⋅ p ⋅ ρ p − ρ fl ⋅ t = ⋅ p ⋅ ρ p ⋅ t
D
în care: ω = 2 ⋅ π ⋅ n - viteza unghiulară
n - turaţia (rotaţii/sec)
R - raza de rotaţie, distanţa de la axul de simetrie la poziţia particulei
respective;
Wt - viteză tangenţială;
ω 2 ⋅ R - acceleraţia centrifugă;
2
1 d
wsed ( W2
= ⋅ p ⋅ ρ p − ρ fl ⋅ t
18 η R )
Cicloane
Principiul de separare constă în mărirea efectului de sedimentare
prin intermediul forţei centrifuge, ceea ce se realizează prin introducerea
tangenţială a suspensiei în aparat. Eficacitatea de separare la cicloane este
m ⋅ wt2
mult mai mare decât în camerele de desprăfuire: 80%, Fc = , wt = 15-
R
25 m/s.
104
Fig. 4.7. Ciclon. 1 - suspensie, 2 - gaz purificat; 3 – praf
105
2 ⋅ π ⋅ R ⋅ n = π ⋅ D ⋅ n = lg
Dciclon D π ⋅n⋅D wt
τ= ; = ⇒ wsed min =
4 ⋅ wsed min 4 ⋅ wsed min wt 4 ⋅π ⋅ n
în care: n - numărul de rotaţii ale gazului până se depune
particula
wt
( n > 1‚5). Rezultă: wsed min =
4 ⋅π ⋅ n
Egalând această expresie cu relaţia lui Stokes, din regim laminar:
1 2 ρ p − ρ fl wt2 wt
⋅ d min ⋅ ⋅ =
18 η D 4 ⋅π ⋅ n
2
Rezultă:
3 η ⋅ Dciclon
d min = ; d p < d min : η = 80%
2 π ⋅ n ⋅ ( ρ p − ρ fl ) ⋅ wt
n - număr de rotaţii ale particulelor (număr de rotaţii), n≥1,5.
În industria alimentară se lucrează cu baterii de cicloane, care nu
diferă de ciclon (fig. 4.8.)
107
Fig. 4.10. Turn de desprăfuire: 1 - apă; 2 - gaz purificat; 3 - umplutură; 4 -
sită susţinere; 5 - suspensie; 6 - noroi.
108
Fig. 4.11. Separator centrifugal
Fig. 4.13. Separator cu spumă: 1-suspensie; 2-apă; 2’- apă + particule fine
separate; 3-sită (placă perforată); 4-gaz purificat; 5-apă + particule grosiere
separate
110
Fig. 4.14. Filtre cu saci: 1 - carcasă; 2 - introducerea suspensiei; 3 -
evacuare gaz purificat; 4 - evacuare particule separate; 5 - saci.
111
Fig. 4.15. Filtru electrostatic: 1- racord cilindric-intrare suspensie; 2- tub
cilindric; 3- fir conductor foarte subţire; electrod ionizare; 4- izolaţia firului
conductor; 5 - evacuarea gazului purificat; 6 - evacuarea particulelor
separate.
112
Fig. 4.16. Electrozi de depunere
a - circulari; b-plani paraleli.
115
Sedimentarea particulelor dintr-o suspensie se realizează pentru
concentrarea fazei solide sau în sensul obţinerii fazei lichide cât mai clare,
curat (limpezire, clarificare), în unele cazuri ambele faze fiind valoroase.
Orice sistem eterogen supus separării se numeşte suspensie iniţială
şi în urma sedimentării particulelor solide rezultă un strat de solid îmbibat
cu lichid numit sediment, precipitat, îngroşat sau nămol şi un al doilea strat
mai mult sau mai puţin limpede numit decantat. Îndepărtarea lichidului
limpezit se face prin decantare.
Operaţia de sedimentare este eficace cu cât decantatul este mai clar
(lipsit de particule solide), cu cât sedimentul conţine mai puţin lichid şi
timpul în care are loc procesul de sedimentare este mai mic.
Principalii factori care influenţează procesul se referă în principal la:
- suspensia iniţială;
- produsele rezultate;
- condiţiile de operare.
De fapt interesează, în acest sens, natura celor două faze, densitatea
solidului şi aceea a lichidului, concentraţia fazei solide în suspensie şi
precipitat (sediment), concentraţia fazei lichide în precipitat (sediment),
vârsta suspensiei din momentul formării, gradul de dispersie al solidului,
granulometria şi forma particulelor. De asemenea procesul este influenţat şi
de modul de desfăşurare continuu sau discontinuu, de prezenţa unor
adausuri (coagulanţi, floculanţi), de modul de evacuare al precipitatului, de
tipul aparatului.
Durata sedimentării, respectiv dimensiunile aparatului în care are
loc procesul, este determinată de viteza de sedimentare a particulelor din
suspensie. Pentru calculul vitezei de sedimentare, în cazul suspensiilor
diluate, pot fi utilizate relaţiile deduse pentru sedimentarea unei particule
izolate într-un mediu imobil. Dacă suspensia se află în mişcare viteza
rezultată din calcul este viteza relativă dintre particule şi mediul de lichid
Pentru suspensiile fine (cu particule solide între 0,5-1 μm) -
suspensii tulburi - precum şi pentru cele coloidale cu dimensiuni ale
particulelor între 0,1 -0,5 μm şi mai mici de 0,1 μm nu se poate neglija
mişcarea browniană care se suprapune peste mişcarea de sedimentare a
particulelor.
Efectul mişcării browniene este sensibil Ia particule cu dimensiuni
de ≈ 3 μm şi din această cauză, se impune determinarea experimentală a
vitezei de sedimentare.
Suspensiile cu dimensiuni ale particulelor solide sub 0,1 μm sunt
supuse unei intense mişcări browniene, în urma căreia, are loc mişcarea
dezordonată a particulelor cu viteze diferite ca direcţie şi mărime, iar
116
sedimentarea lor sub acţiunea forţei gravitaţionale nu este posibilă.
În cazul suspensiilor concentrate, la care concentraţia fazei solide
este mai mare de 2-5% vol. au loc interacţiuni importante între particulele
solide şi ca urmare viteza de sedimentare nu mai poate fi calculată cu relaţia
lui Stokes, impunându-se determinarea sa experimentală.
În funcţie de natura interacţiunilor posibile dintre particulele solide
distingem două tipuri de suspensii şi anume:
- suspensii în care particulele sedimentează în ansamblu indiferent
de mări-mea lor individuală;
- suspensii în care particulele se asociază formând flocoane mai mult
sau mai puţin compacte, funcţie de interacţiunile fizico-chimice din sistem.
Modul de sedimentare a unei suspensii se poate observa în cilindri
gradaţi de sticlă, urmărind variaţia înălţimii şi a concentraţiei diferitelor
straturi formate.
În cazul suspensiilor diluate, particulele sedimentează independent,
viteza fiind funcţie de dimensiune. La un moment dat se disting trei straturi:
unul, suspensia de lichid clar sau puţin tulbure, altul intermediar şi al treilea
stratul inferior de sediment (precipitat); grosimea stratului intermediar de
suspensie scade în timp, iar grosimea straturilor de lichid car şi sediment
creşte.
La suspensiile concentrate care sedimentează în ansamblu, se
formează un strat superior de lichid clar a cărui grosime creşte în timp, după
care urmează un strat cu grosime descrescătoare de grosime iniţială, apoi un
strat de suspensie cu concentraţie variabilă şi anume crescătoare de Ia
concentraţia stratului precedent până Ia concentraţia stratului următor a
sedimentului. În final rămân numai primul şi ultimul strat, adică lichid clar
şi sediment. Grosimea sedimentului creşte iniţial şi apoi scade datorită
tasării, comprimării (fig. 4.19.).
118
densitatea şi vâscozitatea lichidului ( ρ susp ,ηsusp în loc de ρ l ,ηl ).
Deci:
d 2 ⋅ ( ρ s − ρ susp )
18 ⋅ηsusp ⎛ ρ − ρ susp ⎞ ηl
K= 2 =⎜ s ⎟⋅
d ⋅ ( ρ s − ρl ) ⎜ ρ s − ρ ⎟ ηsusp
⎝ l ⎠
18 ⋅ηl
Densitatea şi vâscozitatea suspensiei au valori mai mari decât
lichidul şi se pot calcula funcţie de concentraţia solidului în suspensie,
exprimată prin fracţia masică, x (kg solid/ kg suspensie) sau prin fracţia de
goluri sau porozitatea ε a suspensiei, adică:
1
ηsusp =
x 1− x
+
ηs ηl
Porozitatea suspensiei se poate calcula ţinând cont de densitatea
solidului, ρs pe baza relaţiilor:
ms
Vlichid V −V ρ x ⋅ ρs
ε= = suspensie solid = 1 − s = 1 −
Vsuspensie Vsuspensie msusp ρ susp
ρ susp
1,82⋅(1−ε ) 1
ρ susp = 10 ⋅
ε
La suspensiile concentrate care conţin flocoane îmbibate cu lichid,
formate prin asocierea particulelor mici, sedimentarea este mai rapidă. Se
formează un strat superior de lichid limpede şi un strat inferior de sediment,
a căror grosime creşte treptat, între ele aflându-se un strat intermediar de
suspensie cu concentraţie variabilă a cărui grosime se micşorează până la
dispariţie.
119
Fig. 4.21. Curba de sedimentare (suspensie conţinând flocoane)
120
Exprimând debitul masic ca produsul între volum (debit volumic) şi
densitate, putem scrie:
Vsusp ⋅ ρ susp = Vl ⋅ ρl + Vîngroşat ⋅ ρîngroşat
Bilanţul parţial pentru substanţa solidă considerând decantatul ca
lipsit de particule solide este:
m susp · xi = m îngr · xf
unde xi, xf sunt fracţiile masice ale solidului în suspensia iniţială şi în
îngroşat (Kg/Kg)
Dacă concentraţia fazei solide se exprimă în Kg/m3 bilanţul solidului
se exprimă astfel;
V susp · C susp = V îngr · C îngr
Productivitatea decantorului exprimată în lichid limpezit, rezultă din
relaţiile de mai sus adică:
⎛ x ⎞
ml = msusp ⋅ ⎜1 − i ⎟
⎜ xf ⎟
⎝ ⎠
respectiv:
V ⋅C ⎛ρ ρ ⎞
Vl = susp susp ⋅ ⎜ susp − îngr ⎟
ρl ⎜ Csusp Cîngr ⎟
⎝ ⎠
121
Fig. 4.22. Decantor discontinuu cu sifon basculant
122
Fig. 4.23. Decantor cu funcţionare continuă (straturi ce se formează)
124
L
w≤ ⋅w
H clar sed
Aria necesară a unui decantor pentru separarea unui anumit debit de
suspensie (msusp sau Vsusp) este:
m ⋅ρ ⎛ x ⎞
Adecantor = susp susp ⋅ ⎜1 − i ⎟
ρl ⋅ ws ⎜⎝ x f ⎟⎠
sau
m ⋅ρ ⎛ρ ρ ⎞
Adecantor = susp susp ⋅ ⎜ susp − îngr ⎟
ρl ⋅ ws ⎜⎝ Csusp Cîngr ⎟⎠
Datorită unor curenţi de perturbare care apar în decantor, aria
rezultată din calcul se corectează cu un factor supraunitar K = 1‚5 - 2.
Relaţiile de mai sus sunt valabile şi pentru decantoarele discontinue, dar
msusp, respectiv Vsusp reprezintă productivitatea decantorului exprimată prin
cantitatea de suspensie prelucrată în unitatea de timp, ţinând cont de durata
procesului de sedimentare egală cu durata de staţionare a suspensiei în
aparat. Pe de altă parte aceleaşi relaţii sunt utile şi pentru determinarea
cantităţii de suspensie care poate sedimenta într-un timp dat, într-un aparat
cu o anumită suprafaţă de decantare.
Înălţimea totală a decantorului Htotal este mult mai mare decât
înălţimea stratului de lichid clar, fiind egală cu suma înălţimilor straturilor
existente în decantorul continuu, adică: lichid clar (Hclar), suspensia iniţială
(Hsusp), suspensie de concentraţie variabilă H’susp, zona de concentrare a
nămolului Hn = Hnămol şi zona de evacuare a nămolului H’n = H’nămol.
Htotal = Hclar +Hsusp + H’susp + Hn + H’n
Obişnuit, volumul lichidului clar şi cel al zonei de compresie a
nămolului ocupă cea mai mare parte a volumului decantorului, deci Hclar şi
Hn au ponderea cea mai mare în Htotal. Înălţimile Hsusp şi + H’susp au valori
reduse, iar înălţimea zonei de greblare a nămolului şi de evacuare depind de
proprietăţile solidului şi modul de lucru al aparatului şi este în general de 1
m.
Totuşi, înălţimea zonei de compresie depinde de durata de staţionare
a particulelor în această zonă, τst, necesară atingerii concentraţiei finale a
nămolului xf, durată care se determină experimental.
Volumul zonei de compresie, Vn, este suma volumelor ocupate de
solidul şi lichidul din nămolul obţinut din debitul suspensiei care se
alimentează aparatul în timpul τst = τstaţionare:
125
msusp ⋅ xi ⋅τ st xi − x f 1
Vn = + msusp ⋅ xi ⋅τ st ⋅ ⋅
ρs xf xf
Înălţimea zonei de compresie rezultă prin împărţirea volumului Vn
la suprafaţa decantorului. Înălţimea totală a decantoarelor paralelipipedice
continue este de 3-6 m, iar înălţimea stratului de lichid clar este între 1 ‚5-5
m.
Decantorul cilindric cu braţe (Dorr), este un aparat folosit pentru
îngroşarea debitelor mari suspensii. Este format dintr-un recipient cilindric
orizontal, cu diametrul între 1-100 m, cu fundul puţin înclinat spre centru
(fig. 4.25.). Suspensia se introduce central în rezervorul-2, de unde
deversează în decantorul-1 şi are o mişcare radială în regim laminar.
126
Asemenea aparate se întrebuinţează în industria zahărului, la
concentrarea nămolului din zeama carbonatată. Nămolul este trimis în
continuare la filtrare pentru recuperarea zemii. Se construiesc aparate cu 3-5
etaje, cu diametre cuprinse între 3-18 m, în funcţie de debitul de zeamă de
limpezit.
128
1-racord de alimentare; 2-evacuare fază uşoară; 3-evacuare fază grea; 4-scurgere;
5-evacuare; 6-racord pentru prelevarea probelor.
Pentru evitarea sifonării, presiunea din punctul cel mai înalt al
conductei de evacuare a lichidului greu, trebuie să fie aceeaşi cu presiunea
de deasupra lichidului, ceea ce se realizează printr-o conductă de egalizare a
presiunii.
Echilibrul presiunilor hidrostatice a celor două straturi din decantor
(lichid greu şi lichid uşor), cu presiunea hidrostatică a lichidului greu din
conducta de evacuare conduce la determinarea înălţimii h din punctul cel
mai înalt:
ρu ⋅ g ⋅ hu + ρ g ⋅ g ⋅ hg = ρ g ⋅ g ⋅ h
Separarea este posibilă numai dacă diferenţa densităţilor celor
două lichide este suficient de mare, iar dimensiunile picăturilor de
lichid de circa 0,1 microni. Separarea emulsiilor fine sau cu diferenţe
foarte mici de densitate se face prin centrifugare şi alte metode fizice şi
chimice.
129
Capitolul 5
FILTRAREA
5.1. GENERALITĂŢI
Filtrarea este operaţia de reţinere a particulelor solide dintr-o
suspensie la trecerea acesteia peste un mediu poros. Filtrarea este un proces
hidrodinamic, la care viteza de trecere a filtratului este proporţională cu
diferenţa de presiune ce se creează între cele două feţe ale stratului filtrant
(mediului poros). Diferenţa de presiune este forţa motrice pentru realizarea
separării. În acelaşi timp, viteza de trecere a filtratului este invers
proporţională cu rezistenta întâmpinată de filtrat la trecerea lui prin stratul
filtrant. Această diferenţă de presiune, care constituie forţa motrice a
procesului de filtrare, se creează cu ajutorul unor pompe centrifuge, pompe
cu piston sau pompe de vid sau chiar folosind presiunea hidrostatică chiar a
coloanei de suspensie ce urmează a fi filtrată.
Comparată cu sedimentarea, filtrarea nu este condiţionată de o
diferenţă de densitate între fazele care se separă. Deci filtrarea reprezintă
curgerea unui amestec eterogen fluid-solid printr-un strat poros sub
influenţa unei diferenţe de presiune şi cu reţinerea la supra-faţa stratului
poros a particulelor solide.
Scopul filtrării este separarea suspensiei dintr-un amestec eterogen
sub formă de precipitat care conţine cea mai mare parte de particule solide şi
un filtrat care conţine cât mai puţin solid.
Stratul de precipitat care se depune la suprafaţa materialului poros,
care reprezintă materialul filtrant, pe măsură ce se formează, şi el
funcţionează ca strat poros filtrant şi în consecinţă contribuie la rezistenta
opusă curgerii prin strat.
Separarea unei suspensii prin filtrare se poate efectua în mai multe
scopuri:
- cu scopul reţinerii fazei solide care este faza importantă şi a
înlăturării fazei fluide care reprezintă un reziduu;
- cu scopul separării fazei fluide care este faza importantă, de faza
solidă care constituie reziduu; cazul cel mai frecvent în industria alimentară.
- se întâlnesc şi cazuri când interesează atât faza solidă cât şi cea
lichidă
- precum şi cazuri în care se realizează filtrarea deşi nu interesează
aici faza lichidă nici cea solidă, însă operaţia este impusă din alte motive.
Aşa cum este cazul filtrării aerului de particule care l-ar putea polua.
130
În unele cazuri în industria alimentară, filtrarea nu mai este o simplă
operaţie de separare amestec fluid-solid, ci se urmăreşte reţinerea
microorganismelor care se găsesc în fluid.
În acest caz, reducându-se numărul de microorganisme se realizează
o sterilizare parţială, deci filtrarea este sterilizantă. Acest lucru se întâlneşte
în industria vinului, berii, a sucurilor, când se impun condiţii speciale pentru
materialul filtrant. Tot în industria alimentară se întâlneşte cazul în care
trebuie limpezit un lichid ce conţine cantităţi mici de particule solide, care
sedimentează greu, împiedecând îmbogăţirea în substanţă solidă prin
sedimentare. Pe de altă parte, aceste lichide care conţin particule mici nu se
limpezesc prin filtrare decât după formarea unui strat de precipitat care
împreună cu materialul filtrant va contribui la separare. În acest caz se
practică adaosul unor substanţe coagulante care determină aglomerarea
particulelor foarte fine participând la formarea iniţială a stratului de
precipitat artificial, ce duce la îmbunătăţirea condiţiilor de filtrare (aşa se
întâmplă în industria vinului). În alte cazuri filtrarea este o operaţie de
reţinere a particulelor grosiere, corpuri străine pătrunse în lichid accidental,
care se separă uşor. Este cazul filtrării laptelui în faza iniţială.
Viteza de filtrare w se defineşte prin volumul de lichid filtrat,V care
trece în unitatea de timp pe unitatea de suprafaţă A:
V ⎡ m3 ⎤ ⎡ m ⎤
w= ; =
A ⎢⎣ m 2 ⋅ s ⎥⎦ ⎢⎣ s ⎥⎦
şi deci, este echivalentă, cu viteza liniară aparentă de trecere prin stratul
filtrant. Productivitatea filtrelor se exprimă fie prin debitul filtratului
evacuat, fie prin masa precipitatului depus pe filtru.
133
Elementele de bază de care se ţine seama în teoria filtrării sunt date
de:
• natura precipitatului;
• modul în care se realizează curgerea;
• comportarea materialului sau membranei filtrante (tabelul
5.1.)
Elementele de bază ale filtrării
Tabelul 5.1.
Natura Comportarea
Modul de curgere
precipitatului membranei filtrante
precipitat curgere la Δp = const. şi viteză
fără astuparea porilor
compresibil de filtrare variabilă
precipitat curgere la w = const. şi
cu astuparea porilor
necompresibil pierdere de presiune variabilă
P1
c
A
h=d
P2
Fig. 5.1. Schemă de calcul pentru fluidul ideal
134
l ρ ⋅ w2
Δp = λ ⋅ ⋅ (5.1.)
d 2
în care: Δp – pierderea de presiune la trecerea lichidului prin porii filtrului,
datorită frecării, în Pa;
λ – coeficient de frecare - λ=f(Re);
l – lungimea porilor, egală cu grosimea stratului permeabil ideal, in
m;
d – diametrul porilor, în m;
w – viteza lichidului în porii filtrului, în m/s;
ρ – densitatea lichidului, în Kg/m3.
64
Ştiind căci curgerea în porii filtrului este laminară, λ= , vom
Re
obţine:
64 l ρ ⋅ w 2 w⋅ ρ ⋅d
Δp = ⋅ ⋅ Re =
Re d 2 η
64 l ρ ⋅ w2 l
Δp = ⋅ ⋅ = 32 ⋅ η ⋅ ⋅w (5.2)
d ⋅ w⋅ ρ d 2 d 2
în care: Re – criteriul lui Reynolds;
η – vâscozitatea lichidului, Pa ⋅ s ;
Din expresia (5.2.) rezultă că viteza de filtrare este:
Δp
w= ⋅d2 (5.3.)
32 ⋅ l ⋅ η
Dacă exprimăm debitul lichidului printr-unul din porii filtrului rezultă:
π ⋅d2 π ⋅d2 Δp
qv = ⋅w= ⋅ ⋅d2 (5.4.)
4 4 32 ⋅ l ⋅ η
Δp
qv =
32η l
⋅
d2 π ⋅d
2
135
5.3.1. Filtrarea prin precipitate necompresibile
4
Transformând la întreaga suprafaţă de filtrare A şi considerând că pe
unitatea de suprafaţă sunt n pori, relaţia (5.6.) devine :
π ⋅ n A ⋅ Δp ⋅ d 4
Qv = ⋅ (5.7.)
128 ⋅ α η⋅h
sau :
dV π ⋅ n A ⋅ Δp ⋅ d 4
Qv = = ⋅
dτ 128 ⋅ α η⋅h
136
π ⋅n⋅d4 1
Notând : = , în care β este rezistenţa specifică la filtrare, în m-
128 ⋅ α β
2
137
P1
β2
h1
h2
β1
P2
Fig. 5.3. Schemă de calcul pentru filtrul real
138
- w = 0 când Δp = 0, sau atunci când suma rezistenţelor
hidraulice R1+ R2 tinde la infinit.
Valoarea rezistenţei R1 creşte cu formarea stratului de precipitat,
deci creşte în timp atrăgând după sine scăderea vitezei de filtrare. S-a
constatat că la început creşterea rezistenţei este rapidă şi pe măsura formării
stratului de precipitat este tot mai lentă. În ceea ce priveşte viteza de filtrare
lucrurile se petrec asemănător (fig. 5.4).
v
Viteza de filtrare
∫0 (V + Ve )dV = ηβ x ∫0 d τ (5.21.a.)
1
(V + Ve ) A ⋅ Δp (
2 2
= τ +τe ) (5.21.b.)
2 ηβ 1 x
sau:
(V + V ) e
2
=
2 ⋅ Δp
(τ + τ e ) (5.22.)
A ηβ 1 x
V V
Notând: = q ; e = qe - adică debit de filtrare la unitatea de suprafaţă
A A
2 ⋅ Δp
şi = K , (K este constanta filtrării)
ηβ 1 x
Rezultă:
(q + q ) e
2
= K (τ + τ e ) (5.23.)
Diferenţiind ecuaţia (5.23.) în raport cu q, rezultă :
2(q + qe )dq = Kdτ (5.24.)
140
sau:
dτ 2 2
q = q + qe
dq K K
2 2
Dacă notăm : q =A şi qe =B şi înlocuim diferenţiala cu diferenţe
K K
finite, se obţine:
Δτ
= Aq + B (5.25.)
Δq
Ecuaţia (5.25.) este relaţia operaţiei de filtrare la presiune constantă
pentru precipitatele necompresibile şi serveşte la studierea experimentală a
operaţiei de filtrare. Relaţia este ecuaţia unei drepte care are ordonata la
origine :
2 2 ηβ 1 x ηβ 1 x
B= qe = η ⋅ β 1⋅ ⋅ x qe = Ve şi panta : A =
K 2Δp AΔp Δp
Δτ
Δq
tgα= 2 = A
K
B
q
Fig. 5.5. Dreapta ecuaţiei filtrării la presiune constantă şi
precipitate necompresibile
141
ηβ 1 x ηβ1 x
a = şi b = Ve (5.27.)
2 A 2Δp A2 Δp
Relaţia (5.27.) se utilizează la determinarea duratei operaţiei de
filtrare pentru o anumită cantitate de filtrat, dacă se cunosc constantele a şi
b. Prin diferenţiere ecuaţia (5.27.) conduce la relaţia (5.24).
În cazul filtrării precipitatelor necompresibile la viteza de filtrare
constantă şi ca o consecinţă, şi debitul este constant, adică:
dV V
=
dτ τ
ecuaţia debitului (5.20) se poate scrie
dV Δp ⋅ A V Δp ⋅ A
= devine : = (5.28.)
dτ ηβ 1 (h1 + he ) τ ηβ 1 (h1 + he )
Aici, înlocuind pe h1 cu valoarea rezultată din (5.18.) se obţine:
V Δp ⋅ A
= 5.29)
τ ⎛ x ⋅V ⎞
ηβ 1 ⎜ + he ⎟
⎝ A ⎠
Din această relaţie se poate determina diferenţa de presiune după
filtrarea cantităţii V de lichid în timpul τ :
V2 V
Δp = ηβ 1 x ⋅ 2 + ηβ 1he ⋅ (5.30.)
A ⋅τ A ⋅τ
V
sau, înlocuind expresia = w , relaţia (5.30.) devine :
A ⋅τ
Δp = ηβ 1 xw 2 + ηβ 1he w (5.31.)
Cu ajutorul relaţiei (5.29.) se poate determina durata operaţiei de
filtrare, timp în care diferenţa de presiune a ajuns la o anumită valoare.
Ecuaţia (5.30.) e poate scrie sub forma:
Aβ 1he ΔpA 2
V2 + V= τ (5.32.)
β1 x ηβx1
care se poate scrie sub forma :
V 2 + a1V = b1τ (5.33.)
analoagă relaţiei (5.27) şi care s-ar putea folosi pentru studiul filtrării la
viteză constantă.
142
5.3.2. Filtrarea prin precipitate compresibile
În practica industrială, precipitatele întâlnite sunt în mare majoritate
precipitate compresibile. La acestea, în cursul filtrării, rezistenţa specifică
creşte odată cu creşterea diferenţei de presiune, acesta fiind efectul
compresibilităţii (tasării) precipitatului în funcţie de diferenţa de presiune,
astfel:
β 1 = β 0 ⋅ Δp s (5.34.)
unde : β 0 - reprezintă rezistenţa specifică a precipitatului pentru o diferenţă
de presiune egală cu unitatea
s – exponent dependent de natura precipitatului numit coeficient de
compresibilitate, având valori subunitare.
Introducând valoarea lui β1 , din relaţia (5.34.) în ecuaţia debitului de
filtrare (5.20.), se obţine :
dV A 2 ⋅ Δp1− s
= (5.35.)
dτ ηβ 0 x(V + Ve )
În cazul filtrării prin precipitate compresibile la presiune constantă,
relaţiile stabilite anterior rămân valabile cu excepţia expresiei constantei de
filtrare K, care devine:
2Δp1− s
K′ = (5.36.)
ηβ 0 x
Rezultă că filtrarea precipitatelor compresibile la presiune constantă
se poate studia pe baza datelor experimentale folosind aceleaşi relaţii ca
pentru precipitatele necompresibile şi din studiul acestora să se determine
relaţia între rezistenţa specifică şi diferenţa de presiune.
La filtrarea prin precipitate compresibile la viteză constantă, relaţia
(5.29.) devine :
V A ⋅ Δp1− s
= (5.37.)
τ ηβ 0 (h + he )
iar relaţia (5.31.), va avea forma:
Δp 1− s = ηβ 0 x ⋅ w 2 + ηβ 0 he ⋅ w (5.38.)
Relaţia (5.33.) rămâne ca atare însă valoarea lui b1 se determină cu
expresia :
Δp1− s ⋅ A 2
b1 = (5.39.)
ηβ 0 x
143
Prin urmare, pentru studiul filtrării precipitatelor la viteză constantă se poate
utiliza relaţia (5.38.).
144
mangal (filtrarea apei). Tot din această categorie fac parte filtrele cu acţiune
combinată cum sunt: filtre pentru decolorare şi cărbune activ şi pământ
decolorant, filtre cu schimbători de ioni, etc.
Filtrele cu strat granular sunt întrebuinţate curent la filtrarea apei
potabile. Acestea, din punct de vedere al vitezei de filtrare sunt: filtre lente,
filtre rapide şi filtre ultrarapide.
Obişnuit, filtrele de apă potabilă sunt bazine din beton sau metal,
care au un fund drenant ce susţine stratul filtrant granular de nisip.
146
în perioada de spălare serveşte ca distribuitor pentru injectarea aerului şi a
apei de spălare.
Din cauza spălărilor frecvente, aici membrana biologică nu se mai
poate forma şi ca atare, efectul ei de purificare înaintată se compensează
prin adăugarea unor coagulanţi şi sterilizanţi. Adăugarea de coagulanţi se
face în apa brută, iar apa filtrată obţinută se recomandă a fi sterilizată înainte
de a fi folosită.
La filtrele rapide închise, în perioada de spălare se foloseşte aer
comprimat atât pentru afânarea nisipului cât şi pentru forţarea apei filtrate să
străbată nisipul în sens ascendent.
Cazanul are un fund plat, iar deasupra acestuia un alt fund din sită
filtrantă. Sitele filtrante pot fi cu perforaţii circulare cu ochiuri de diametru
0,8 mm sau alungite, deci dreptunghiulare cu lungimea 2-3 cm şi lăţimea 0,6
- 0,8 mm. Sitele filtrante sunt segmentate pentru a putea fi uşor demontate şi
curăţite. Cazanul de filtrare este prevăzut şi cu agitator pentru afânarea
borhotului, realizând o bună afânare necesară filtrării, spălării şi evacuării
borhotului.
2. Filtre nuce (tip lentilă)
Cele mai simple filtre orizontale sunt construite după modelul
filtrelor nuce de laborator (fig. 5.10.). Ele sunt formate dintr-un recipient
cilindric sau paralelipipedic deschis sau închis (1) prevăzut cu racorduri
pentru introducerea suspensiei şi evacuarea filtratului respectiv racorduri
pentru legătura la instalaţia de vid sau de gaz comprimat când funcţionează
sub presiune.
148
Fig. 5.10. Filtre nuce (tip lentilă)
149
Filtrele din această categorie sunt construite din mai multe elemente
filtrante (obişnuit verticale), perdele, legate între ele printr-o conductă
pentru colectarea precipitatului.
Elementele filtrante sunt construite în forme variate, dar au în
comun, sacul sau pânza filtrantă care îmbracă sita, rame, lanţuri de
distanţare şi ţeava găurită pentru aspirarea filtratului din interiorul pânzei
filtrante.
Deci filtrele cu saci (fig. 5.11.) sunt aparate a căror elemente
filtrante sunt saci de pânză îmbrăcaţi pe ţevi perforate, scufundaţi în
suspensie. Filtratul se aspiră din interiorul sacului, iar precipitatul se depune
pe suprafaţa exterioară a sacului. Pentru a evita lipirea pereţilor sacului în
timpul aspiraţiei în interiorul fiecărui element filtrant atârnă lanţuri de
lungime egală, site sau table ondulate, suspendate de ţeava suport. Mai
multe asemenea elemente sunt legate la o ţeavă colectoare de filtrat.
Filtrul cu saci schiţat mai sus, este alcătuit din 30 sau mai multe
elemente filtrante (1), fixate pe rama (2) şi scufundate în cuva de suspensie
(7). Această cuvă are fundul conic prevăzut uneori cu un agitator, pentru a
evita sedimentarea suspensiei. Cadrul rigid (2) este suspendat cu ajutorul
unui scripete (3) de o traversă, astfel încât se poate deplasa atât în plan
orizontal, cât şi vertical. Prin crearea vidului în conducta colectoare
suspensia este aspirată de elementele filtrante, precipitatul depunându-se pe
pânza filtrantă (4), iar filtratul străbate sacul îmbrăcat pe lanţurile (5) şi intră
în conducta colectoare de unde este evacuat. După terminarea filtrării,
blocul filtrant este trecut la un alt rezervor care conţine apă de spălare.
Spălarea precipitatului se face în acelaşi mod ca şi filtrarea. Apoi, blocul
filtrant este trecut într-un recipient gol unde se face suflarea cu aer
comprimat prin conducta colectoare, în scopul desprinderii precipitatului de
150
pe pânza sacilor. După curăţirea blocului filtrant, se trece la o nouă filtrare.
Acestea se întâlnesc în industria zahărului sub denumirea improprie de filtre
mecanice. Aceste filtre nu pot lucra decât la presiuni mici. Totuşi,
elementele filtrante de construcţie asemănătoare, dar montate într-o manta
închisă, fac posibilă filtrarea la presiune cuprinsă între
4 ⋅ 10 − 5 ⋅ 10 N/m .
5 5 2
3m 3
de filtrare până la 2 .
m ⋅h
4. Filtru presă
Sunt filtre cu funcţionare periodică larg răspândite în industria
chimică, concentrând o mare suprafaţă de filtrare într-un aparat de
dimensiuni relativ reduse. În aceste filtre, operaţia de filtrare este mult
accelerată prin trimiterea lichidului la presiuni de 3-4 at.
Filtrul-presă este alcătuit dintr-o serie de camere despărţite între ele
prin plăci, între care se aşează pânza filtrantă. Suspensia introdusă sub
presiune în aceste camere se filtrează, precipitatul rămânând presat pe
pânză, iar filtratul se scurge prin canalele prevăzute în plăci.
Caracteristicile principale ale acestor filtre sunt:
- suprafaţa mare de filtrare într-un spaţiu redus;
- grosime mare a stratului de precipitat, formând turte care pot trece
direct la uscare;
- deservire uşoară;
- posibilităţi de a fi construite din materiale anticorozive;
- se pot adapta pentru toate condiţiile de filtrare (suspensii uşor sau greu
filtrabile; cu conţinut mic sau mare de fază solidă; filtrări la rece sau
cald; la presiune ridicată; filtrări de substanţă volatile‚ rău mirositoare
sau toxice).
Ca dezavantaje:
- funcţionare intermitentă;
- manoperă multă pentru demontare şi remontarea elementelor filtrante
după fiecare şarjă;
- spălarea defectuoasă a precipitatului;
- consum mare de pânze filtrante.
În filtrele-presă diferenţa de presiune se creează prin pomparea
amestecului filtrant cu ajutorul unei pompe, realizându-se presiuni de circa
1⋅ 10 6 N/m2.
În funcţie de construcţia elementelor filtrante deosebim:
- filtre-presă cu plăci (cu camere);
- filtre-presă cu plăci şi rame:
152
Filtru presă cu plăci (camere) (fig. 5.13.)
Acest filtru are ca elemente filtrante o serie de plăci aşezate una
lângă alta pe barele postamentului de susţinere susţinându-se pe umerii cu
care sunt prevăzute.
153
Fig.5.14. Filtru presă cu plăci: a) secţiune transversală AB pentru eliminare
deschisă; b) vederea unei plăci; c) secţiune transversală CDEF, printr-un
filtru cu eliminare închisă; d) vederea unei plăci cu eliminare închisă; 1 -
placă filtrantă; 2 - pânză filtrantă; 3 - orificiu central; 4 - evacuarea
filtratului; 5 - racord alimentare; 6 - ţevi eliminare filtrat deschis; 7 - canal
de evacuare închis.
154
Precipitatul se elimină după demontarea filtrului. Distanta între
plăci, deci grosimea stratului de precipitat este de 20-30 mm, deci se
utilizează suspensii diluate. Pentru spălare apa se trimite pe acelaşi traseu cu
suspensia. Acest filtru este unul din tipurile cel mai des utilizate în industria
alimentară.
Filtru presă cu plăci şi rame (fig. 5.15) spre deosebire de filtrul-
presă cu plăci (camere), are două tipuri de elemente filtrante; unele sub
formă de plăci de construcţie asemănătoare cu plăcile de la celălalt filtru şi
unele sub formă de ramo, cadre goale în interior, realizându-se astfel un
spaţiu mai mare pentru depunerea precipitatului.
La acest aparat plăcile alternează cu ramele goale (cu grosime de
circa 20-50 mm) care la partea superioară sunt prevăzute cu un orificiu
pentru distribuirea suspensiei, adusă printr-un canal central. Pânza filtrantă
îmbracă plăcile. Suspensia, deci nu intră prin centru, ci lateral printr-un
canal care străbate atât plăcile, cât şi ramele, pătrunzând între plăci prin
orificiile prevăzute în rame.
Filtratul se evacuează prin canale fie din fiecare placă, fie printr-un
canal comun. Spălarea se face fie introducând apă pe acelaşi drum ca şi
suspensia, fie introducând apa de spălare în contracurent prin canale
speciale (tot a doua placă având canal pentru apă).
În primul caz viteza de spălare este egală cu viteza de filtrare în
momentul final al filtrării, iar în al doilea caz viteza de spălare este de patru
155
ori mai mică, deoarece se dublează drumul străbătut de apă (întreaga
grosime a precipitatului şi nu jumătate ca şi la filtrare) şi se micşorează de
două or suprafaţa de filtrare deoarece tot a doua pânză este activă.
Filtrele-presă în general se construiesc cu plăci de dimensiuni
standardizate 300x300, 400x400, 600x600, 800x800, 1000x1000.
Materialele din care se construiesc sunt extrem de variate. Se folosesc
metale (fontă, diferite oţeluri, aluminiu) plastice turnate, etc.
În categoria filtrelor-presă, pentru industria alimentară se încadrează
şi filtrele-presă sterilizante (fig.5.16.) care au construcţia adaptată operaţiei
de reţinere a microorganismelor şi sunt extrem de răspândite în special
pentru filtrarea berii, vinului, a unor băuturi şi a sucurilor de fructe.
156
aibă proprietăţi adsorbante cât mai pronunţate. În spaţiul dintre două plăci se
montează membrane filtrante, construite prin presarea materialului special
filtrant. La terminarea filtrării, membranele se spală, şi apoi se fierb pentru
sterilizare. Pe aceste filtre se reţin par-ticule de ordinul a 1- 2 μm.
Fig. 5.17. Schema de principiu a filtrului celular rotativ: 1 – tamburul filtrului; 2 – 1…14
celule filtrante; 3 - pânză filtrantă; 4 - tuburi de legătură între celule şi capul de distribuţie;
5 - arborele de rotaţie a filtrului;6 - cuţitul pentru desprinderea precipitatului; 7 - cuvă cu
suspensie; 8 - agitator;9 - conducte pentru alimentarea suspensiei; 10 - conducte pentru apă
de spălare
157
Filtrul celular cu tambur rotativ Oliver este format dintr-un tambur
rotativ alcătuit din doi cilindri orizontali coaxiali.
Cilindrul exterior este perforat şi acoperit cu o pânză filtrantă, iar
spaţiul dintre cei doi cilindri este divizat prin pereţi radiali astfel încât
formează 6-20 celule etanşe, fiecare celulă funcţionând succesiv şi
independent ca un filtru nuce. Comunicarea cu sistemul exterior (vid, aer
comprimat, evacuare lichid) se face prin câte un tub de legătură care
porneşte din fiecare celulă radial spre arborele tamburului, apoi paralel sau
prin acesta, iese la unul din capete şi se leagă la discul mobil al capului de
distribuţie‚ care stabileşte succesiv legătura dintre celulele filtrului şi
conductele de vid sau cele de aer comprimat.
Fig. 5.18. Capul de distribuţie al filtrului: 1 - disc rotativ; 2-disc fix; 3- fante
pentru legarea cu vidul; 4 şi 5 - fante pentru apele de spălare; 6 şi 7 - fante
pentru legarea la aer comprimat; 8 - găuri pentru ţevile de legătură.
158
sfori, sârme sau lanţuri care se mişcă o dată cu tamburul. Sârmele sunt
conduse apoi peste un rulou de diametru mic unde, din cauza întoarcerii
bruşte, cea mai mare parte a precipitatului se desprinde, iar restul se
îndepărtează cu un dispozitiv de răzuire cu pieptene.
Alimentarea filtrului cu suspensie se face continuu în cuva situată
dedesubtul tamburului, şi este menţinută în agitare continuă prin barbotare
cu aer sau amestecare cu ajutorul unui agitator pendular.
Înălţimea nivelului în cuvă se menţine printr-un preaplin sau printr-
un plutitor care comandă un robinet montat pe conducta de alimentare.
Un agregat de filtrare cu filtre rotative are ca piese auxiliare : un
rezervor de suspensie, pompă de vid, rezervor pentru colectarea filtratului,
rezervor pentru colectarea apei de spălare, compresor (suflantă) pentru aer
comprimat şi un rezervor pentru primirea precipitatului.
Suprafaţa filtrantă este de 5- 40m2, diametrul tamburului 1,75 – 3 m,
şi lungimea 0,9 - 4,4 m, Turaţia 3 - 0,13 rot/min., puterea necesară 0,75 -
4,52 kW.
Arborele tamburului se roteşte cu o turaţie mică (0,1 - 3 rot/min.) şi
are la un capăt mecanismul de acţionare, iar la celălalt capăt capul de
distribuţie. Cele două discuri ale capului de distribuţie (fix şi mobil) sunt
suprapuse etanş şi apăsate de un arc. Discul mobil are orificii dispuse pe un
cerc, racordate prin tuburi de legătură cu fiecare celulă. Acest disc mobil se
roteşte odată cu tamburul celălalt. Discul fix are două fante în legătură cu
conductele de vid (rezervoarele de filtrat sau apa de spălare) şi unul sau
două orificii în legătură cu conducta de aer comprimat (pentru desprinderea
precipitatului).
Tamburul rotativ este cufundat în cuva în care se află suspensia,
menţinută la nivel constant. Gradul de scufundare este 0,3-0,4.
Fiecare celulă trece prin cuva în care se află suspensia, realizând
filtrarea, apoi o deshidratare la ieşirea din cuvă, urmată de spălare cu apă
care se stropeşte din exterior, din nou stoarcere şi în final desprindere cu aer
comprimat şi evacuarea precipitatului cu ajutorul unui cuţit.
Schema de principiu a funcţionării unui filtru rotativ cu pânza de
filtru detaşabilă de pe tambur se prezintă în figura 5.19.
Dezavantajele acestor filtre constau în următoarele:
- dificultăţi de etanşare a celor două discuri ale capului de
distribuţie;
- spălarea defectuoasă datorită distribuţiei neuniforme a apei pe
suprafaţa stratului de precipitat;
- eliminarea incompletă a apei reţinută de precipitat la aspirare, după
spălare;
159
- există pericolul de înfundare a porilor pânzei filtrante în cazul
suspensiilor cu granulometrie neuniformă deoarece particulele fine se depun
în primul rând şi cele mai mari rămân în suspensie.
Fig. 5.19. Filtru celular rotativ (cu pânză de filtru detaşabilă): 1 - pânză
filtrantă; 2 - rolă de descărcare; 3 - cuţit; 4 - rolă de spălare; 5 - jgheab
pentru îndepărtarea lichidului de spălare; 6 - rolă de ghidaj; 7 - duze pentru
pulverizarea apei (pentru spălare)
160
CAPITOLUL 6
CENTRIFUGAREA
6.1. Definiţie. Scopul operaţiei unitare de centrifugare
Centrifugarea este operaţia hidrodinamică cu ajutorul căreia se poate
realiza separarea amestecurilor eterogene. Aceasta are loc cu ajutorul forţei
centrifuge, care apare la rotirea amestecului cu viteză mare.
Aparatele cu ajutorul cărora se realizează se numesc generic
centrifuge. Centrifugele se caracterizează prin elemente în mişcare de rotaţie
la turaţie mare. În unele cazuri centrifugele primesc denumiri speciale,
determinate în special de operaţia realizată: separator, clarificator,
concentrator, etc.
Centrifugele sunt construite în principal dintr-un tambur care se
roteşte cu o turaţie mare în jurul unui ax vertical sau orizontal.
Separarea amestecurilor eterogene sub influenţa forţei centrifuge se
realizează după principiul sedimentării sau după principiul filtrării.
În primul caz, tamburul centrifugei nu este perforat, astfel că
separarea are loc prin sedimentare în câmp centrifugal a particulelor solide,
care se acumulează la peretele tamburului dispunându-se în straturi pe baza
diferenţei de densitate, iar lichidul clar rămâne în interiorul centrifugei.
Centrifugarea pe principiul sedimentării uneori capătă denumiri speciale, în
funcţie de faza tehnologică pe care o realizează, cum ar fi: limpezire
(eliminarea impurităţilor solide dintr-un lichid), concentrare (concentrarea
particulelor solide dintr-un amestec solid-lichid), etc., (fig. 6.1.).
În cel de al doilea caz, pereţii tamburului sunt perforaţi şi acoperiţi
cu un material filtrant. Astfel, sub acţiunea forţei centrifuge, suspensia se
deplasează către periferia tamburului, unde particulele solide se depun pe
pânza filtrantă, iar faza lichidă străbate stratul de sediment şi de material
filtrant, eliminându-se din tambur prin orificiile acestuia. De reţinut este
faptul că prin metoda filtrării, lichidul străbate suprafaţa filtrantă sub
influenţa forţei centrifuge iar particulele solide fiind şi ele acţionate de forţa
centrifugă sunt reţinute la suprafaţa stratului filtrant ca şi în cazul filtrării.
161
Alimentare Precipitat Alimentare Lichd
C C
Material
filtrant
solide
Lichid
tulbure
Lichid
clar
a b
fc =
(2π ⋅ n )2
R
=
4π 2 n 2 R
= 4 ⋅ n2 R (6.4.)
g g
deoarece s-a aproximat π ≈ g . Atunci:
2
Fc = 4m 2 RFg (6.5.)
163
Din relaţia (6.5.) rezultă că efectul de separare este independent de
masa particulei care se separă şi poate fi mărit în special prin creşterea
turaţiei (n2).
Factorul de separare este un criteriu important în clasificarea
centrifugelor şi anume, pentru:
- fc > 3000, centrifuge normale;
- fc < 3000, supercentrifuge;
- fc = 105 – 108, ultracentrifuge.
De reţinut, că acest factor de separare ω R , este o formă modificată
2
164
ws ( c ) = f c ws ( g ) (6.7)
Din relaţia (6.7) rezultă că viteza de separare centrifugală este egală
cu viteza de sedimentare gravitaţională înmulţită cu factorul de separare.
Cunoscând viteza de sedimentare în câmp gravitaţional, timpul de curgere şi
mărimea criteriului Froude se poate determina direct viteza de sedimentare
centrifugală.
Alegerea materialului pentru construcţia centrifugelor
Ţinând seama de efectul forţei centrifuge care apare la mişcarea de
rotaţie, se vor lua în considerare numai traiectoriile cilindrice. La construcţia
centrifugelor trebuie avut în vedere materialul de construcţie al acestora şi
turaţia optimă la care trebuie să funcţioneze.
Alegerea materialului de construcţie trebuie să ţină seama de
caracteristicile materialului supus separării (comportarea la coroziune) şi de
rezistenţa admisibilă a materialului care este supus presiunii ce apar datorită
forţei centrifuge.
Comportarea la efectele corozive ale mediului, precum şi cel de
păstrare a caracteristicilor lichidului conduce numai la anumite materiale de
construcţie care pot fi utilizate.
La prima vedere se poate crede că mărind grosimea peretelui unui
tambur în mişcare de rotaţie se poate construi o centrifugă de orice diametru
şi la orice turaţie, în practică, însă, diametrul şi turaţia centrifugei – pentru
centrifugarea goală – nu depind de grosimea peretelui, ci de caracteristicile
materialului utilizat pentru construcţie.
Prin simplificare, se consideră că grosimea peretelui se deduce cu
relaţia:
pR
δ= (6.8.)
σr
în care: - δ – este grosimea peretelui, în m;
- σr – rezistenţa admisibilă la rupere a materialului, în N/m2;
- p – presiunea exercitată pe perete de efectul de forţei centrifuge, în
N/m2;
- R – raza centrifugei, în m.
Presiunea exercitată trebuie dedusă din suma forţei centrifuge
apărută datorită rotaţiei tamburului (tobei) şi a produsului de separat.
Aceasta acţionează în acelaşi sens ţi putem scrie:
p = pt + p p (6.9.)
Totuşi, în cazul centrifugelor solicitarea greutăţii proprii a
tamburului este mult mai mare decât aceea a greutăţii materialului.
165
Deci se poate considera p ≈ pt iar pt se deduce din relaţia:
Fc 2πRhδρ tω 2 R
pt = = = ω 2 Rδρ t (6.10.)
A 2πRh
în care Fc este:
Fc = mω 2 R = 2πRhδρ tω 2 R unde: A = 2πRh
Introducând valoarea lui pt din relaţia (6.10.) în (6.8.) se obţine:
ω 2 R 2δρ t
δ=
σr
sau, înlocuind ω = 2π ⋅ n şi făcând simplificările, rezultă:
σ 1 σr
n 2 R 2 = 2r sau R = (6.11.)
4π ρ t 2π ⋅ n ρ t
iar,
1 σr 1 σr
nR = sau n = (6.12.)
2π ρ t 2π ⋅ R ρ t
Relaţia (6.12.) arată că pentru o centrifugă produsul nR nu depinde
de grosimea peretelui tamburului. El este o constantă caracteristică a
materialului de construcţie prin raportul σr / ρt. Cu cât raportul σr / ρt este
mai mare cu atât produsul nR este mai mare. Raportul σr / ρt arată că
materialele cu masă volumică mai mică dacă au o rezistenţă admisibilă mai
mare, admit valori mai mari pentru produsul nR şi ca o consecinţă se pot
obţine factori de eficienţă mai mari.
Analizând materialele metalice sub aspectul σr / ρt se constată
următoarea ordine: duraluminiu, oţel, cupru. Alegerea materialului nu poate
fi determinată numai de mărimea produsului nR ci şi din considerente
economice.
În legătură cu turaţia optimă (maximă) s-a stabilit o relaţie între rază
şi turaţie sau mărimea produsului rază-turaţie funcţie de caracteristicile
materialului de construcţie. Procesul de separare centrifugală este mai
eficace la turaţie mai mare, deoarece viteza de separare sub influenţa forţei
centrifuge este proporţională cu turaţia la pătrat.
În scopul evitării unor presiuni prea mari asupra precipitatului şi
lichidului, se impune alegerea unei turaţii care să asigure că nu se vor
distruge anumite calităţi ale precipitatului (produsului) datorită presiunii
interioare. Acest lucru se impune mai ales materialelor cristaline, cum este
cazul zahărului sau lactozei care se separă prin filtrare centrifugală. Pentru
166
acest scop este necesar să se ia în considerare presiunea exercitată asupra
precipitatului.
R1
δt δp
ρt R2
ρp h
dx x
dp p = = ⇒ dp p = ρ pω 2 xdx
A 2π ⋅ xh
pp R2
∫ dp p = ρ pω 2
∫ xdx
0 R1
ω2
pp = ρ p (R22 − R12 ) (6.13.)
2
Ţinând seama că: (R22 − R12 ) ≅ 2 R2δ p ⇒ p p = ω 2 ρ pδ p R2
de unde:
167
pp
ω 2 R2 = (6.14.)
ρp ⋅δ p
iar
1 pp 1 pp
n 2 R2 = ⋅ ⇒ R = R2 = ⋅ (6.15.a.)
4π ρ p ⋅ δ p 4π ⋅ n ρ p ⋅ δ p
2
1 pp
⇒n= ⋅ (6.15.b.)
2π δ p ⋅ ρ p ⋅ R
Relaţia (6.15.b.) este interdependenţa dintre n şi R impusă de
caracteristicile materialului supus separării (pp, ρp, δp) şi se poate pune sub
forma :
ω 2R pp
= (6.16.)
g ρp ⋅δ p ⋅ g
Ştim că ω R / g este factorul de separare sau criteriul lui Froude.
2
168
1 pp ρt
n= ⋅ (6.18.)
2π ρ p ⋅ δ p σ r
Din relaţia (6.18.) se observă că, pentru turaţie acţionează toate
elementele în sens invers ca pentru rază.
Prin urmare, pentru construirea (alegerea) unei centrifuge trebuie să
se ţină seama atât de proprietăţile materialului de construcţie (σr, ρt), de
proprietăţile precipitatului (pp, ρp) şi de grosimea stratului de precipitat.
Turaţia critică a centrifugelor este o mărime legată de funcţionarea
unei centrifuge. La turaţia critică, o mică masă excentrică produce
dezechilibrări care pot avaria centrifuga. Prin urmare, turaţia critică,
reprezintă turaţia la care frecvenţa de rotire a arborelui centrifugei intră în
rezonanţă cu frecvenţa proprie a centrifugei, fapt ce produce dezechilibrări
cu apariţia de vibraţii care pot să distrugă centrifuga.
Dacă în interiorul centrifugei apare o masă excentrică m, la o
anumită distanţă de axul centrifugei r, determinată de o repartizare
neuniformă a încărcăturii în volumul centrifugei (fig. 6.3. a,b) se constată
că:
r r
m m
a b
169
• dacă centrifuga este în mişcare apare un moment care determină
înclinarea axului, prin urmare o deplasare a centrului de greutate cu o
distanţă Δ faţă de poziţia de repaos.
La o anumită valoare a turaţiei n, distanţa Δ devine aşa de mare încât
deplasarea axului numai poate fi suportată de forţa de elasticitate (de
redresare) a materialului de construcţie şi arborele centrifugei flambează
(aceasta este turaţia critică).
Turaţia critică se deduce din condiţia de egalitate a forţei centrifuge,
care provoacă încovoierea axului, cu forţa de elasticitate a axului.
Forţa centrifugă are expresia:
Fc = m ⋅ ω 2 ⋅ (r + Δ ) (6.19.)
iar, forţa de elasticitate a axului este proporţională cu deplasarea provocată
de încovoierea axului, adică:
Fe = K ⋅ Δ (6.20.)
în care : m – masa axului;
ω – viteza unghiulară;
r – excentricitatea;
Δ – deplasarea provocată de încovoierea axului;
K – forţa care provoacă încovoierea pe unitatea de lungime
(N/m2).
Valoarea lui K se determină ţinând seama de elementele de
rezistenţă a materialelor. Pentru un arbore sprijinit pe două grupuri de lagăre
(fig.6.4.), în care unul este sub formă de consolă (cazul obişnuit al
centrifugelor) la care l este distanţa dintre lagăre şi c distanţa de la ultimul
lagăr la centrul de greutate al tamburului în consolă, valoarea lui K se
exprimă:
α⋅E⋅I
K=
l2 ⋅ c
unde : α – constantă numerică ;
E – modulul de elasticitate, în N/m2 ;
I – momentul polar de inerţie, în m4 .
170
c
Deci:
m ⋅ ω 2 ⋅ (r + Δ ) = K ⋅ Δ (6.21.)
De unde se determină valoarea deplasării provocată de încovoierea
axului :
m ⋅ r ⋅ω 2 r
Δ= = (6.22.)
K − mω 2 K
−1
m ⋅ω 2
Din relaţia (6.22.) se constată că valoarea maximă a lui Δ este dacă
numitorul este nul. Aceasta corespunde turaţiei critice, adică :
K K
−1= 0 ; = 1 ; ω cr = 2π ⋅ ncr
m ⋅ω 2
m ⋅ ω cr2
1 K
⇒ ncr = (6.23.)
2π m
Punând ecuaţia (6.22.) sub o altă formă, cu luarea în considerare a
ecuaţiei (6.23.), rezultă:
r K
Δ= şi ω cr = (6.24.)
ω 2
m
−1
cr
ω 2
171
• dacă ω cr = ω ; Δ = ∞ ; se rupe axul
ω cr
• dacă →∞ ; Δ→0
ω
ω cr
• dacă = 0 ; Δ = − r ; axul este perfect drept.
ω
ω cr
Totuşi centrifuga funcţionează mai bine dacă > 2. Trecerea
ω
peste turaţia critică nu este periculoasă dacă la turaţia critică trecerea se
realizează rapid şi există instalaţie de amortizare.
Puterea necesară pentru acţionarea centrifugelor, se calculează
separat pentru perioada de pornire şi pentru perioada de regim (când
centrifuga a ajuns la turaţia de regim şi se realizează separarea).
Puterea în perioada de pornire Pp este dată de o seamă de
consumuri de putere care intervin din momentul pornirii centrifugei, până la
atingerea turaţiei de regim:
Pp = P1 + P2 + P3 + P4 + P5 (6.25.)
în care: P1 – reprezintă puterea necesară pentru aducerea la turaţia de regim
a maselor în mişcare ale centrifugei;
P2 – puterea necesară pentru aducerea încărcăturii din centrifugă
la turaţia de regim;
P3 – puterea necesară învingerii frecării arborelui în lagăre;
P4 – puterea pentru învingerea frecării dintre centrifugă şi aerul
înconjurător;
P5 – puterea pentru învingerea altor rezistenţe (cum ar fi frecarea
lichidului în curgerea lui prin centrifugă, frecarea racletelor care elimină
precipitatul, etc.).
Calculul valorii lui P1 se face pe baza lucrului mecanic elementar
dL1 pentru apune în mişcare o masă staţionară dm:
L1
dm ⋅ w 2 M ω 2 ⋅ R 2 ⋅ dm
∫0 L1 = 2 = ∫0 2
unde w – viteza periferică care este egală cu w = ω ⋅ R şi prin integrare,
rezultă:
ω2
L1 = ⋅I
2
unde I – este momentul de inerţie al centrifugal al tamburului, I = M ⋅ R .
2
172
Valoarea L1 se calculează de fapt pentru toate masele în mişcare; dar
pentru simplificare se consideră numai porţiunea cilindrică a tamburului, cu
raza interioară R0, înălţimea H, grosimea peretelui δ0, densitatea ρ0,
respectiv masa m0 a tamburului.
În această situaţie, lucrul mecanic devine:
ω2 ω2 ω2
L1 = ⋅I = m0 R =
2
0
2π ⋅ R0 Hδ 0 ρ 0 ⋅ R02
2 2 2
în care:
m0 = LHδ 0 ρ 0
1 σ
n = r
2π ⋅ R ρ t ; m0 = 2π ⋅ R0 Hδ 0 ρ 0 ,
deci:
L 1 = π ⋅ H δ 0 ρ 0 ω 2 R 03 (6.26.)
Dacă durata de pornire este τ, puterea P1 va fi:
π ⋅ Hδ 0 ρ 0ω 2 R03
L1
P1 = = (6.27.)
τ τ
Calculul lui P2, adică a puterii pentru accelerarea masei de
încărcătură şi aducerea ei la turaţia de regim. La turaţie suficient de mare,
încărcătura ia forma unui strat aproximativ cilindric cu raza interioară R1 şi
raza exterioară R0, înălţimea H, iar lichidul centrifugat având densitatea ρl.
Lucrul mecanic elementar, pentru un cilindru de material de grosime
dR aşezat la distanţa r, de axa de rotaţie va fi:
dm ⋅ w 2
dL2 = ,
2
în care:
dm = 2π ⋅ R ⋅ dR ⋅ H ⋅ ρ l
L2 R0
∫ dL = π ⋅ Hρ ω ⋅ ∫ R dR ,
2 3
2 l
0 R1
173
1
I = dM ⋅ R 2 = π ⋅ Hρ l (R04 − R14 )
2
În mod asemănător puterea este dată de relaţia:
L2
1 R04 − R14
P2 = = π ⋅ Hρ lω ⋅
2
(6.29.)
τ 4 τ
Pentru calculul lui P3 necesară învingerii frecării arborelui
centrifugei în lagăre se utilizează relaţia:
g ⋅ mc ⋅ ω ⋅ ra
P3 = K f ⋅ (6.30.)
τ
în care: Kf – este coeficientul de frecare în lagăre (0,07-1);
mc - masa tuturor pieselor în mişcare ale centrifugei, Kg;
ra – raza arborelui în dreptul lagărului, m.
Puterea pentru învingerea frecării dintre centrifugă şi aerul
înconjurător P4, se calculează cu o relaţie empirică de forma:
P4 = 0,736 ⋅ 10 −6 ⋅ ξ ⋅ D 2 ⋅ w 3 ⋅ ρ a , (kW) (6.31.)
în care: ξ – coeficient de rezistenţă adimensional, egal cu 2,2;
D – diametrul exterior al centrifugei, m;
w – viteza periferică a centrifugei, m/s;
ρa – densitatea aerului, Kg/m3.
P5 reprezintă puterea necesară pentru învingerea altor rezistenţe
determinate de existenţa dispozitivelor de încărcare şi descărcare, frecarea
lichidului la curgerea prin centrifugă, etc.
Puterea de pornire este cu atât mai mare cu cât durata de pornire este
mai mică. În perioada de regim puterea consumată este mai mică decât în
perioada de pornire. Astfel, pentru centrifugele cu funcţionare periodică:
Pr = P3 + P4
iar pentru centrifugele cu funcţionare continuă:
Pr = P2 + P3 + P4 + P5
în care, P2…P5 au semnificaţiile anterioare.
Practic se calculează puterea necesară în perioada de pornire şi apoi
se aproximează puterea de regim cu circa 30% mai mică: (Pr = 0,7Pp). În
figura (6.5.) se redă variaţia turaţiei şi a puterii cerute în timpul unui ciclu al
centrifugei.
Durata perioadei în care se cere o putere mai mare este scurtă, din
care cauză se recomandă să se aleagă un motor electric care să preia
suprasarcina în perioada de pornire.
174
Np
nr Turaţia
N Puterea
r
Centrifugare
Descărcare
Accelerare
Frânare
Desecare
Desecare
Spălare
Încărcare
176
Fig. 6.6 Centrifugă filtrantă cu descărcare manuală: 1- tambur perforat; 2- fundul
carcasei centrifugei; 3 - carcasa de protecţie; 4 - buloane de susţinere cu arcuri; 5-
coloane de susţinere; 6-frână; 7-rnotor electric
2. Centrifuga suspendată
O asemenea centrifugă este utilizată destul de frecvent pentru
separarea cristalelor de zahăr. În figura 6.7. se prezintă centrifuga filtrantă
cu tambur suspendat, cu descărcare gravitaţională. Centrifuga are tamburul
cu partea inferioară conică, unghiul de înclinare fiind mai mare decât
unghiul de taluz natural al sedimentului obţinut. Atunci când centrifuga este
în turaţie de regim, sedimentul aderă la tambur, iar când turaţia scade,
177
sedimentul cade din cauza micşorării forţei centrifuge.
Tamburul (1) al centrifugei este suspendat de arborele (2) de care
este fixat prin intermediul spiţelor (3). Încărcarea suspensiei se face în mers
la o turaţie mai mică decât turaţia de regim, pe discul de distribuţie (4) care
asigură uniformitatea alimentării.
179
Fig. 6.9. Centrifuga (discontinuă) decantoare-filtrantă
180
Fig. 6.10. Centrifugă filtrantă continuă
181
2. Centrifugă filtrantă cu tobă conică
Aici în interiorul tobei filtrante care are o turaţie mai mică n, o
suprafaţă tronconică elicoidală cu rol de transportor al sedimentului.
Suspensia se introduce la partea superioară prin spaţiul dintre toba perforată
şi transportorul elicoidal, iar filtratul se evacuează prin racordul
corespunzător. Apa de spălare se introduce prin spaţiul format între arborele
tobei perforate şi arborele transportorului (cam la jumătatea înălţimii tobei)
şi se evacuează printr-un racord la partea inferioară (lateral).
Sedimentul adus de transportor se evacuează tot la partea inferioară
printr-o gură de evacuare.
182
Fig. 6.12. Centrifugă de decantare cu funcţionare continuă: 1 – ax tubular al
tamburului tronconic; 2 – tambur tronconic exterior; 3 – axul tubular al
tamburului cilindric; 4 – alimentarea cu suspensie; 5 – tambur cilindric cu
transportor elicoidal exterior; 6 – alimentare cu apă; 7 – deversor pentru apă
+ filtrat; 8 – orificii pentru evacuarea sedimentului.
183
apă).
Alimentarea cu suspensia de separat se realizează prin spaţiul inelar
a două conducte concentrice care pătrund în interior prin axul gol al
tamburului cilindric. Suspensia se aduce în compartimentul central al
tamburului şi prin orificii trece în spaţiul dintre cei doi tamburi în mişcare
de rotaţie, unde se separă cele două faze sub influenţa forţei centrifuge.
Fazele au tendinţa de a se mişca în aceeaşi direcţie pe conicitatea tamburului
exterior.
Melcul montat pe partea exterioară a tamburului interior are rolul să
împingă sedimentul spre capătul tamburului exterior cu diametrul mic. În
drumul său sedimentul este supus spălării cu apă care se introduce prin
orificiile tamburului cilindric din compartimentul care se află spre capătul
cu diametrul mic al tamburului de spălare. Apa de spălare se amestecă cu
lichidul dispersant şi este eliminată la capătul opus al tamburului tronconic.
Pentru o funcţionare corectă, această centrifugă trebuie să
îndeplinească următoarele condiţii:
• să fie o diferenţă constantă între turaţia celor doi tamburi în tot
timpul funcţionării;
• spirala să fie aproape în contact cu suprafaţa interioară a tamburului
exterior pentru a reduce la minim stratul de sediment care rămâne pe
peretele interior;
• suprafaţa interioară a tamburului exterior să fie netedă şi de
conicitate perfectă.
4. Supercentrifuge sau centrifuge tubulare
Am văzut că factorul de eficacitate creşte cu raza tobei centrifugei şi
cu pătratul turaţiei, iar solicitarea peretelui centrifugei creşte cu pătratul
razei şi cu pătratul turaţiei. Ca urmare, a acestor rezultate, s-au construit
supercentrifuge cu factori mari şi foarte mari de eficacitate caracterizate
constructiv printr-un tambur cilindric cu diametru mic (tubular) care se
roteşte cu turaţii foarte mari. In funcţie de modul de funcţionare (continuă
sau intermitentă), tamburul este închis ta ambele capete sau are o deschidere
de alimentare la partea inferioară şi deschideri de ieşire la partea superioară.
Reducerea razei favorizează şi reducerea solicitării peretelui centrifugei.
Totuşi pentru realizarea timpului necesar care să asigure separarea fazelor
sub influenţa forţei centrifuge tamburul se lungeşte. Astfel se construiesc,
uzual centrifuge cu diametrul tamburului între 45-150 mm şi lungimea între
200-1000 mm. Tamburul în mişcare de rotaţie este montat vertical în
interiorul unei carcase. Alimentarea cu amestec supus separării se realizează
la partea inferioară. Baza tamburului în această porţiune se îngustează
184
pentru a forma un ax tubular care să fie montat în lagărul inferior si prin
care să se realizeze în acelaşi timp alimentarea.
185
Capitolul 7
FLUIDIZAREA
7.1. Consideraţii generale
Fluidizarea este tehnica prin care un strat pulverulent sau granular,
conţinut într-un aparat, este adus într-o stare asemănătoare unui lichid, prin
trecerea fluidului de jos în sus prin aparat. Amestecul solid-f1uid primeşte
proprietăţile unui fluid adevărat.
În anul 1921 F. Winkler a descoperit acest fenomen şi l-a aplicat la
gazeificarea combustibililor, iar în 1942 a fost pusă în funcţiune prima
instalaţie de cracare catalitică a produselor petroliere în strat fluidizat.
Caracteristicile remarcabile ale fluidizării au determinat cercetătorii
să extindă această tehnică peste tot unde apăreau probleme de punere în
contact a unei faze fluide cu un solid. Astfel fluidizarea a început să se
aplice la prăjirea piritelor, calcinarea carbonatu1ui de calciu, obţinerea
anhidridei ftalice, precum şi la unele procese fizice. În stratul fluidizat se pot
realiza operaţii în care intervine transferul de căldură sau/şi transferul de
substanţă, prin transfer de substanţă înţelegându-se chiar realizarea unei
reacţii chimice. În industria alimentară stratul fluidizat se poate utiliza
pentru realizarea unor operaţii cum ar fi: opărirea, sterilizarea, refrigerarea,
congelarea, prăjirea, uscarea etc.
Principalele avantaje ale fluidizării sunt:
¾ caracterul pseudo-lichid al sistemului fluid-solid;
¾ amestecarea intensă şi transportul comod al pulberii;
¾ suprafaţă mare de transfer de căldură şi de masă între fluid şi solid;
¾ coeficienţi de transfer de căldură şi de masă mari;
¾ temperatură uniformă în amestecul fluid-solid;
¾ productivitate ridicată;
¾ posibilitatea automatizării instalaţiilor de fluidizare;
¾ instalaţii cu gabarit redus, deci investiţii reduse.
Printre dezavantajele procesului de fluidizare amintim:
neuniformitatea duratei de contact a particulelor solide cu fluidul;
aglomerarea particulelor;
apariţia canalizărilor şi pistonărilor
eroziunea pereţilor vasului‚ conductelor;
consum mare de energie pentru transportul gazului;
limitarea timpului de contact gaz-solid (1-100 s).
186
Procesul fluidizării este un fenomen complex şi prezintă mai multe
faze (fig. 7.1.). Astfel, la trecerea fluidului prin strat se observă că la viteze
foarte mici, fluidul se strecoară printre particulele solide din strat, fără ca
particulele stratului să se deplaseze. Este o curgere în strat poros.
Atâta timp cât particulele sunt în strat de nemişcare, avem de a face
cu stratul fix (fig. 7.1.a).
Prin mărirea vitezei în strat, creşte pierderea de presiune după legile
curgerii prin straturi granulare, iar stratul fix rămâne la o anumită înălţime.
Atunci când pierdere de presiune la trecerea prin strat, egalează presiunea
dată de forţa gravitaţională a stratului solid, particulele solide capătă un
anumit grad de libertate în mişcare.
188
Fig. 7.1.g. Schema stratului străpuns: 1 – coloană; 2 – con; 3 – sită; 4 –
intrare agent de fluidizare; 5 – jet central; 6 – secţiune inelară.
190
Fig. 7.2. Determinarea coeficientului de sfericitate în funcţie de
porozitate
192
Fig. 7.4. Variaţia pierderii de presiune în funcţie de viteza agentului de
fluidizare
193
constantă. Prin parcurgerea în sens invers a vitezelor, deci a debitului, curba
este aproape identică cu prima porţiune, apoi este aproape paralelă cu prima.
Distanţa dintre cele două curbe paralele depinde de aşezarea iniţială a
stratului (are loc o reaşezare mai afânată a particulelor solide în strat).
Prin intersectarea prelungirii curbei 5-6 cu curba 1-2 se obţine
viteza critică sau de minim de fluidizare (Wcr sau Wm). Viteza minimă de
fluidizare se poate calcula cu expresia:
ε cr3 d p2ψ 2 (ρ p − ρ fl )
Wcr = 0,05 ⋅ ⋅ (7.2.)
1 − ε cr η fl
unde:
εcr – volumul liber (porozitatea) critic; dp – diametrul particulei;
ψ – factorul de formă al particulei; ρp – densitatea particulei;
ρfl – densitatea fluidului; ηfl – vâscozitatea dinamică a fluidului.
De asemenea, pierderea de presiune critică, sau minimă, de
fluidizare se poate obţine experimental sau prin calcul cu următoarea
expresie:
Δpcr = 200 ⋅
(1 − ε ) cr
2
⋅ H0 ⋅
Wcrη fl
(7.3.)
ε cr2 d p2ψ 2
unde: Δp = ρ p ⋅ g ⋅ H 0 (1 − ε 0 ) , iar viteza critică se poate calcula cu
următoarea relaţie empirică:
Ar Wcr ⋅ ρ ⋅ d p
Re cr = = (7.4.)
1400 + 5,22( Ar )1 / 2 η fl
În ceea ce priveşte porozitatea, în cazul fluidizării distingem
porozitatea stratului fix ε0 şi porozitatea stratului fluidizat ε.
Porozitatea stratului fix şi celui fluidizat, se calculează cu
următoarele relaţii:
G G
V0 − V−
ρp ρp
ε0 = ; ε= (7.5.)
V0 V
unde: V0 – volumul stratului fix, m3; V – volumul stratului fluidizat la viteza
W de curgerea gazului, m3; G – masa solidului, Kg; ρ p - densitatea
particulelor, Kg/m3; H0 – înălţimea stratului fix, m.
194
Fig.7.5. Re = f(Ar) sau Ly = f(Ar) pentru diferite porozităţi ale stratului
fluidizat
197
Înălţimea maximă a stratului de străpungere se poate calcula şi cu
diferite relaţii empirice redate în literatura de specialitate. O asemenea
relaţie, utilizată pentru cazul în care agentul de fluidizare este aerul se
prezintă astfel:
0 , 40
⎛D⎞
0 , 75
⎛D⎞ ψ2
H M = 15 D⎜ ⎟ ⋅ ⎜⎜ ⎟⎟ ⋅ 1, 2 (7.12.)
⎝d⎠ ⎝ dp ⎠ ρp
200
viteza agentului de fluidizare, conductivitatea termică a acestuia, mărimea şi
densitatea particulelor solide, proprietăţile termofizice ale acestora, de forma
şi geometria aparatului, etc.
Valorile c, c1, m, n
Tabelul 7.1
Natura stratului c c1 m n Domeniul
Strat fix 2,00 1,80 0,50 0,33 Re > 80
pentru
Fluidizare ε ≤ 0,84
1,5(1 − ε )
0,5
omogenă 2,00 0,50 0,33
(lichid) şi 5 < Re
<120
0,1 < Re <
Fluidizare - 0,374 1,18 -
15
neomogenă
15 < Re <
(gaz) - 2,01 0,50 -
250
20 < Re <
Strat străpuns - 2,2· 10-4·D/H0 1,45 -
400
201
7.2. Tipuri constructive de instalaţii de fluidizare
Instalaţiile de fluidizare se utilizează în industrie în general numai cu
funcţionare continuă. Deosebindu-se prin detalii constructive caracteristice,
instalaţiile de fluidizare apar în mai multe variante şi anume:
¾ instalaţii cu o singură trecere a agentului de fluidizare prin stratul de
particule;
¾ instalaţii cu o singură trecere a agentului de fluidizare dar cu stratul
în circulaţie în cascadă (cu mai multe compartimente);
¾ instalaţii cu circulaţie în contracurent prin deversare din strat în strat;
¾ instalaţii cu recircularea solidului.
Instalaţia simplă cu o singură trecere
Aceste tipuri de instalaţii pot fi sub formă de coloane cilindrice de
fluidizare (fig. 7.8.) sau mai rar de cameră paralelipipedică. Aparatul este un
vas cilindric cu fund tronconic sau bombat având în partea inferioară stratul
suport pentru fluidizare (placă perforată, sită), iar în partea superioară un
ciclon pentru purificarea agentului de fluidizare sau alte sisteme de separare
a particulelor solde din amestecul eterogen gaz-solid.
202
partea superioară a stratului. Aparatele sunt confecţionate din metal sau sunt
căptuşite în interior cu un strat de material refractar, în cazul când se
lucrează a temperaturi ridicate.
În figura 7.9. se prezintă o instalaţie de fluidizare în cascadă. Ca şi
construcţie este o cameră de fluidizare compartimentată cu ajutorul unor
plăci. Într-o astfel de instalaţie se realizează o uniformizare parţială duratei
de staţionare a particulelor şi un control intermediar al procesului. Agentul
de fluidizare se poate introduce la diferite temperaturi în strat.
203
Fig. 7.10. Aparat de fluidizare în contracurent
204
Fig. 7.11. Variante de plăci distribuitoare: a - placă simplă perforată
dreaptă; b - placă concavă; c - placă convexă; d - placă dublu perforată; e -
placă dublă cu strat fix între ele; f - placă cu secţiune triunghiulară; g - placă
sub formă de bare cilindrice; h - placă cu orificii cu clopote
205
BIBLIOGRAFIE
1. Adler L., ş.a. Amplasarea şi proiectarea industriilor, Editura
Tehnică, Bucureşti, 1985
206
12. Ioancea L., Maşini, utilaje şi instalaţii in industria alimentară,
Dinache P., Editura Ceres, Bucureşti, 1986
Popescu Gh.,
Rotar I.
13. Ivan E. Operaţii şi utilaje în industria silicaţilor, Centrul
de multiplicare al I. P. „Traian Vuia” Timişoara,
1980
207
22. Popa C. Utilaje şi proiectarea întreprinderilor pentru
industria alimentară, vol. 1, Universitatea
„Dunărea de Jos”, Galaţi, 1980
208