Planteamiento de un problema, definido

vagamente como una necesidad del cliente o

de un conjunto de resultados experimentales
un plan de accin y un conjunto de
Especificaciones detalladas, que si se aplican,
llevaran a los resultados financieros previstos.
El diseador empieza con un objetivo
especifico o una necesidad del cliente en
mente, y mediante el desarrollo y evaluacin
de diseos posibles, consigue la mejor manera
de alcanzar aquel objetivo
En raras ocasiones existe una nica solucin
posible al problema, solo un diseo.
Normalmente son posibles varias maneras
alternativas dependiendo de la naturaleza de
las limitaciones.
limitaciones
Leyes fsicas,
Regulaciones gubernamentales, y estndares.
Las consideraciones econmicas
El tiempo ser tambin una limitacin
Limitaciones de diseo.
El objetivo del diseo
Necesidad
Establecer la base del diseo
Traducir la necesidad del cliente en una base del
diseo, la informacin de las limitaciones que
influirn en el diseo tales como:
1. El sistema de unidades que se utilizara.
2. Los cdigos de diseo, nacionales, locales o
de la compaa que se deben seguir.
3. Detalles de las materias primas que estn
disponibles.
4. Informacin de lugares posibles donde se
puede colocar la planta, incluyendo datos
climatolgicos, condiciones ssmicas y la
disponibilidad de infraestructura.
5. Informacin de las condiciones, disponibilidad
y precio de los servicios pblicos tales como gas
combustible, vapor de agua, agua de refrigeracin,
aire de proceso, agua de proceso, y electricidad,
que sern necesarios para poner en marcha el
proceso.
Generacin de conceptos de diseo
posibles
La parte creativa del proceso de diseo es la
generacin de soluciones posibles al problema
para el anlisis, evaluacin y seleccin
Los ingenieros experimentados normalmente
prefieren los mtodos probados y evaluados,
en lugar de diseos nuevos no probados pero
posiblemente mas excitantes.
La cantidad de trabajo dependern del grado de
novedad en un proyecto de diseo.
Los proyectos se dividen dependiendo del grado de
novedad:
1. Modificaciones, y adiciones, en una planta que
ya existe
2. Nueva capacidad de produccin para satisfacer
la creciente demanda de ventas, y la venta de los
procesos establecidos por los contratistas
3. Procesos nuevos, desarrollados en un
laboratorio de investigacin, a travs de plantas
piloto, para un proceso comercial. Incluso aqu, la
mayora de las operaciones unitarias y el equipo
de proceso utilizar diseos establecidos.
El primer paso para crear un diseo de proceso
nuevo ser esbozar un diagrama de bloques en
borrador que muestren las principales etapas en
el proceso.
Hacer una lista de las funciones principales
(objetivo) y las limitaciones principales para cada
etapa. La experiencia entonces debe indicar que
tipos de operaciones unitarias y equipo se debe
considerar.
Pruebas de aptitud
Desarrollo de prototipos
Incluir una planta piloto u otra instalacin
para predecir el rendimiento de la planta y
recopilar los datos necesarios para el diseo.
Manuales de diseo que cubren los mtodos
preferidos y los datos de los procedimientos
de diseo usados mas frecuentemente.
Los estndares nacionales
Una vez recopilados los datos y establecido un
modelo de trabajo del proceso, el ingeniero de
diseo puede empezar a determinar el
tamao y los costes del equipo
Evaluacin econmica, optimacin y
seleccin
El criterio primordial para la seleccin del
diseo normalmente es el rendimiento econmico.
Ejemplo.
En las regiones donde los costes de energa son
elevados, son atractivos los diseos que utilizan
mucha superficie de intercambio de calor para
maximizar la recuperacin del calor residual para
su reutilizacin en el proceso. En las regiones
donde los costes de energa son bajos, puede ser
mas econmico utilizar mas combustible y
reducir el coste del capital de la planta
Elegir diseos seguros, operables y fiables, y
que no pasar por alto ningn coste
significativo.
Diseo detallado y seleccin del
equipo
determinar las especificaciones detalladas del
equipo tales como recipientes,
intercambiadores, bombas e instrumentos.
Colaboracin
Ingenieros civiles para la preparacin del lugar,
ingenieros mecnicos para disear los
recipientes y estructuras.
ingenieros elctricos para la instrumentacin
y el control.
Grados de libertad
Si el problema tiene n variables y me limitaciones de
calidad entonces tiene n me grados de libertad. Si
n = me no existen entonces grados de libertad y el
conjunto de me ecuaciones se puede resolver para las
n variables. Si me > n entonces el problema esta sobre
especificado. En la mayora de los casos, sin
embargo, me < n y n me es el numero de parmetros
que se pueden ajustar independientemente para
encontrar el optimo.
HORNOS y CALDERAS
TIPOS DE CALENTADORES POR COMBUSTION
SECCIN RADIANTE: donde los tubos estn en
presencia de la llama. En esta parte la
transmisin de calor es por radiacin en un 80 %
aprox. y un 20 % por conveccin de la
circulacin de gases calientes alrededor de los
tubos.
Seccin de CONVECCION: Los tubos estn
fuera del alcance de la llama. Los gases
caliente se direccionan a travs del paquete
de tubos. El calor transmitido es por radiacin
del CO
2
y H
2
O en los gases calientes adems
del calor por conveccin. Los tubos estn
equipados con aletas par mejorar las
condiciones de transmisin de calor .
Seccin de BLINDAJE (SHIELD) Las primeras
filas de tubos del rea de conveccin son la
zona de CHOQUE (SHOCK) en ella los tubos no
tienen aletas, reciben la misma cantidad de
calor por ambos mecanismos.
Podemos clasificar los hornos en:
TIPO DE CAJA O CABINA (BOX HEATERS)
Tubos horizontales. Calentamiento simple
Tubos horizontales. Calentamiento doble
Tubos Verticales. Calentamiento doble
TIPO CILINDRO VERTICAL
Tipo cilndrico vertical.
CLCULOS DE TRANSFERENCIA DE
CALOR EN HORNOS.
Para este calculo se siguen las siguientes etapas:
1.- Chequear el BALANCE de CALOR.
2.- Fijar la temperatura de los gases en la chimenea
o la EFICIENCIA del horno
3.- Calcular el dimetro de tubo requerido y las
dimensiones aproximadas del horno.
4.- Decidir las variables del horno
a) Tipo de unidad
b) Tipo de combustible
c) Porcentaje de exceso de aire .
d) Flujo de calor radiante
e) Numero de filas de tubos de choque
f) Se utiliza economizador? De que tipo?
5.- Calcular la eficiencia del horno, el calor
liberado, y los consumos de aire y combustible
6.- Estimar la transmisin de calor en la
seccin radiante y la superficie radiante
requerida. Obtener nmero de tubos
necesarios
7.- Esquematizar la forma aproximada de la
seccin radiante y establecer las constantes
para el procedimiento de Lobo-Evans.
8.- Resolver la ecuacin de Lobo-Evans para la
transmisin de calor en zona radiante y comprobar si el
flujo de energa radiante es los suficientemente
prximo al deseado. Si no ajustar en nmero de tubo y
volver a etapa 7.
9.- Estimar la temperatura del fluido entrante en la
seccin radiante y la temperatura del gas en la seccin
radiante.
10.- Fijar en nmero de tubos en una fila en la seccin
de conveccin y calcular la velocidad msica del gas a
travs de los tubos. Para los tubos de choque y para los
tubos con aletas.
11.- Calcular la transmisin de calor en los tubos de
choque y la temperatura del gas a la salida de estos. SE
realizar por procedimiento de ensayo error.
12.- Repetir los clculos de transferencia de calor de
etapa 10 para la zona de tubos con aletas. Es deseable
fijar el numero de tubos con aletas de la seccin de
conveccin y resolver para una temperatura de salida
de gas. En este caso la eficiencia del horno puede ser
diferente al valor original de diseo.
13.- Disear el dimetro de chimenea y la altura si se
emplea chimenea natural.
Balance de calor
El calor necesario para un horno es el calor a
suministrar al fluido calentado.
Eficiencia del horno.
La eficiencia de un horno es el porcentaje del
calor liberado en la llama que es absorbido
por el fluido calentado.
Los valores van de 70 % al 95 %
La fuente de la ineficiencia son: Las perdidas
de calor en las paredes del horno (un 2 % es
valor aceptable en el diseo) y las perdidas en
los gases producidos. La temperatura de salida
de los gases ha de ser de 50 a 75 F (25 a 40
C) superior a la del fluido de entrada.
2% de perdidas por la pared.
Dimensiones del tubo y del horno
La seleccin del tubo apropiado en el diseo del
horno es difcil. El dimetro de tubo ha de ser
inferior a 6 in. Deben ser lo ms largos posibles
(limitados a 60 ft) y la velocidad dentro del tubo
elevada.
Las reglas bsicas de seleccin son:
Con flujos de liquido 100 % la velocidad se tomara
de 10 ft/s (3 m/s)
Con flujos de vapor 100 % la velocidad se tomara
como del 70% de la velocidad del sonido.
Variables del horno.
Estas variables deben fijarse de antemano y
dependen de las preferencias del diseador o
de la poltica de la empresa. Como regla
generales son:
a) Tipo de unidad. A mayor transferencia de
calor mayor tendencia a utilizar hornos tipo
caja. El uso de calentamiento doble o simple
depende del grado de control necesario.
b) Tipo de Combustible. Depende de la
disponibilidad y coste.
c) Porcentaje de exceso de aire. Depende del
tipo de combustible y del diseo del
quemador. A menor porcentaje de exceso
mejor eficiencia del horno. Valores de
referencia son de 25 a 30 % de exceso de aire.
Flujo de energa radiante. Se define como la
relacin entre el calor generado y el rea de los
tubos radiantes por unidad de tiempo. A mayor
flujo mayor es la diferencia de temperaturas
entre el fluido y la superficie del tubo. Si el
coeficiente de transmisin de calor dentro de
tubo es bueno mayor puede ser el flujo de
energa radiante.
Valores tpicos de flujos de energa radiante son:
e) Nmero de filas de tubos de choque. Los
tubos de choque se utilizan para reducir el
flujo de calor en las capas inferiores de la
seccin de conveccin. Son tubos sin aletas y
suele ser una o dos capas.
f) Uso de Economizadores.
Liberacin de calor.
El calor liberado por los quemadores en un
horno es el calor necesario para el proceso
dividido por la eficiencia del horno.
Los requisitos de combustible son el calor
liberado por el poder calorfico neto del
combustible (Net Heating Value)
La cantidad de aire requerida para la combustin es un
problema estequiomtrico
Se calcula el O
2
necesario. Se multiplica por 4.76 para
conocer los mol de aire necesarios. Despus se
multiplica por 29 (P.M del aire)/PM fuel para obtener
peso aire/peso fuel sin exceso.
Si no conocemos la composicin del combustible se
utiliza el valor de relacin aire-fuel siguiente:
G
o
= 14.4 para gasolina
G
o
= 17.0 para gas natural
G
o
= 16.5 para gas de refinera
Estimacin de la seccin radiante.
Un mtodo simple de estimar la fraccin de calor absorbido en la seccin radiante
es utilizar la ecuacin de Wilson, Lobo & Hottel
R = Fraccin de calor liberado que es absorbido en la seccin radiante
G = Relacin aire-fuel lb aire/lb fuel
Q = Calor total liberado por la llama Btu/hr (incluye calor de combustin
del combustible, calor sensible del aire, vapor o fuel si son
precalentados
= Factor a aplicar a la rea fra plana para corregir por el espacio entre
filas de tubos
A
cp
= rea del horno donde se han montado los tubos (Cold Plane Area)
o rea de plano fro
Configuracin de la zona de radiacin
a.- El horno ha de adaptarse a la configuracin de
la planta donde se instale.
b.- Los tubos ha de ser tan largo como sea
razonable.
c.- El calor cedido por unidad de volumen ha de
ser inferior a 12.000 Btu/(hr-ft
3
) para combustible
liquido y 16.000 para combustible gas.
d.- Los tubos montados en la pared deben estar
al menos a 4 in de la pared interior o 1.5 veces el
dimetro (tomar el mayor)
Solucin de las ecuaciones de Lobo-
Evans.
ms exacta de las ecuaciones de Wilson-Lobo-
Evans .
El calor absorbido por radiacin directa desde
la llama es proporcional a la diferencia de las
temperaturas a la cuarta potencia de la llama
y de la superficie del tubo.
Q
rad
= Calor Absorbido por radiacin , Btu/hr
= Factor para el espaciado de tubos como en ecuacin 8.8 y 8.9
A
cp
= rea plano fro, ft
2
F
s
= Factor de intercambio de radiacin desde los gases calientes
T
g
= Temperatura de llama R
T
m
= Temperatura de superficie metlica de tubos R
La constante indicada es la de Stefan-Boltzman
El calor absorbido en la zona radiante por
conveccin est dado por la ecuacin:
Donde:
h = Coeficiente de pelcula convectivo para los
gases del horno
A
t
= rea exterior de los tubos, ft
2
Factores que controlan la radiacin de
la llama
Presin parcial del CO2 y vapor de H2O. (P)
El valor de la presin parcial P se determina
con la ecuacin:
Longitud media del rayo radiante (L) Mean length of radiant beam
L es funcin del ngulo esfrico que tiene un pie cuadrado de superficie
absorbente con la llama.
Su valor se obtiene en funcin de las dimensiones del horno (largo, ancho y alto)
divididas por la menor de ellas en modo creciente. Los valores son:
Area refractaria
La efectividad de la transferencia de energa
radiante depende de la cantidad de rea
refractaria no cubierta por tubos que est
disponible en el horno. el rea refractaria A
R
se define como el rea total del horno menos
el valor de Acp. Utilizamos el factor:
.
Emisividad del Gas
La emisividad de los gases calientes en el
horno depende de P, L y de la temperatura de
equilibrio del gas en la seccin radiante.
La temperatura de equilibrio del gas es la
temperatura despus de que la llama ha dado
todo su calor a los tubos . Es la temperatura a
la que entran los gases en los tubos de choque
de la seccin de conveccin. (T
g
)
PL ATM FT
Factor de intercambio (F)
El factor de intercambio F nos da la fraccin de calor
disponible por radiacin de la llama que realmente se absorbe
por la superficie fra de los tubos. Es funcin de la emisividad
de los gases y de la relacin podemos verlo en la
grfica.
Este valor debe ser corregido para obtener el valor FS segn la
ecuacin:
Temperatura de la superficie metlica
La temperatura de la superficie exterior de la
tubera depende de la temperatura del fluido
dentro del tubo, el coeficiente de pelcula
interno, la resistencia de la pared y el flujo de
calor en la seccin radiante.
Un valor razonable de la temperatura de la
superficie metlica se puede estimar sumando
150 F a la mxima temperatura del fluido
calentado. El valor exacto se calcula segn.
Donde:
K
m
= conductividad trmica del metal , Btu/hr-
ft-F
f
i
= Resistencia por suciedad interna, hr-ft
2
-
F/Btu
Donde: T
g
= temperatura de los gases saliendo de zona radiante F
R = Fraccin del calor liberado que es absorbido en zona radiante.
= porcentaje de exceso de aire a los quemadores.
El valor de R se puede expresar como:
Dimensionado de la chimenea.
La altura de la chimenea depende
normalmente de requisitos de contaminacin
atmosfrica por dilucin de humos. Tambin
hay que tener en cuenta en TIRO o draft de la
chimenea cuando este es natural.
Llamamos Tiro a la diferencia de presin entre
presin atmosfrica y la presin en chimenea
a la misma altura.(indicado en pulgadas de
agua) . interesa que la presin en el interior
del horno y chimenea sea siempre inferior al
exterior, ya que la direccin de los fluidos va
siempre de mayor a menor presin, en el
borde de la chimenea esta presin ha de ser
mayor a la ambiente para favorecer la salida
de gases.
Operacin del horno
El horno no opera siempre en las condiciones
de diseo, podemos encontrarnos con
cambios en el caudal de combustible o fluido
a calentar, cambios en el porcentaje de exceso
de aire, perdidas de conductividad calorfica
por suciedad, etc. El efecto de estas
variaciones es el siguiente:
Si aumenta la carga (cantidad de combustible),
aumenta la temperatura de salida de gases
(stack) y disminuye la eficiencia del horno.
Aumentan los flujos de energa radiante, en
tubos de choque y en zona de conveccin .
Aumenta la temperatura en las aletas. El
porcentaje de energa transmitido en la
seccin radiante disminuye y aumenta el
transmitido en la seccin de conveccin.
Si aumentamos el exceso de aire en el horno,
implica una mayor carga a calentar con una
disminucin rpida de la eficiencia del horno.
La temperatura de los gases a la salida
aumenta. La temperatura en rea de radiacin
disminuye y por lo tanto disminuye la
transmisin de calor en radiacin..
INTERCAMBIADORES DE CALOR
Un Intercambiador de Calor es un equipo
utilizado para enfriar un fluido que est ms
caliente de lo deseado, transfiriendo esta
calor a otro fluido que est fro y necesita ser
calentado. La transferencia de calor se realiza
a travs de una pared metlica o de un tubo
que separa ambos fluidos.
Las aplicaciones de los intercambiadores de calor son muy
variadas y reciben diferentes nombres:
Intercambiador de Calor: Realiza la funcin doble de
calentar y enfriar dos fluidos.
Condensador: Condensa un vapor o mezcla de vapores.
Enfriador: Enfra un fluido por medio de agua.
Calentador: Aplica calor sensible a un fluido.
Rehervidor: Conectado a la base de una torre
fraccionadora proporciona el calor de reebulicin que se
necesita para la destilacin. (Los hay de termosifn, de
circulacin forzada, de caldera,...)
Vaporizador: Un calentador que vaporiza parte del lquido
TIPOS DE INTERCAMBIADORES DE CALOR.
En este punto se realiza una descripcin de los
tipos fundamentales de intercambiadores que
son.
Intercambiadores de tubera doble
Intercambiadores enfriados por aire
Intercambiadores de tipo placa
Intercambiadores de casco y tubo
Intercambiadores de tubera doble.
Consiste en un tubo pequeo que esta dentro
de otro tubo mayor, circulando los fluidos en
el interior del pequeo y entre ambos.
Estos intercambiadores se utilizan cuando los requisitos de
rea de transferencia son pequeos.
Las curvas caractersticas de evolucin de temperaturas en
intercambiadores son:
Intercambiadores enfriados por aire
Consisten en una serie de tubos situados en una corriente
de aire, que puede ser forzada con ayuda de un ventilador.
Los tubos suelen tener aletas para aumentar el rea de
transferencia de calor .
Pueden ser de hasta 40 ft (12 m) de largo y anchos de 8 a
16 ft (2,5 a 5 m).
La seleccin de un intercambiador enfriado por aire frente
a uno enfriado por agua es una cuestin econmica, hay
que consideran gastos de enfriamiento del agua, potencia
de los ventiladores y la temperatura de salida del fluido (un
intercambiador de aire, tiene una diferencia de
temperatura de unos 15 F (8 C)). Con agua se obtienen
diferencias menores.
Intercambiadores de tipo placa
Llamados tambin intercambiadores compactos.
Pueden ser de diferentes tipos:
Intercambiadores de tipo placa y armazn (plate-
and-frame) similares a un filtro prensa.
Intercambiadores de aleta de placa con soldadura
(plate fin).
Admiten una gran variedad de materiales de
construccin, tiene una elevada rea de
intercambio en una disposicin muy compacta.
Por la construccin estn limitados a presiones
pequeas.
Intercambiadores de casco y tubo
Son los intercambiadores ms ampliamente
utilizados en la industria qumica y con las
consideraciones de diseo mejor definidas.
Consisten en una estructura de tubos
pequeos colocados en el interior de un casco
de mayor dimetro.
Las consideraciones de diseo estn
estandarizadas por The Tubular Exchanger
Manufacturers Association (TEMA)
Un intercambiador de calor de casco y tubo conforme a
TEMA se identifica con tres letras, el dimetro en pulgadas
del casco y la longitud nominal de los tubos en pulgadas.
La primera letra es la indicativa del tipo del cabezal
estacionario. Los tipo A (Canal y cubierta desmontable) y B
(Casquete) son los ms comunes.
La segunda letra es la indicativa del tipo de casco. La ms
comn es la E (casco de un paso) la F de dos pasos es mas
complicada de mantener. Los tipos G, H y J se utilizan para
reducir las perdidas de presin en el casco. El tipo K es el
tipo de rehervidor de caldera utilizado en torre de
fraccionamiento.
La tercera letra nos indica el tipo de cabezal del
extremo posterior, los de tipo S , T y U son los
ms utilizados. El tipo S (cabezal flotante con
dispositivo de apoyo) el dimetro del cabezal es
mayor que el del casco y hay que desmontarlo
para sacarlo. El tipo T (Cabezal flotante sin
contrabrida) puede sacarse sin desmontar, pero
necesita mayor dimetro de casco para la misma
superficie de intercambio. El tipo U (haz de tubo
en U) es el mas econmico, pero a la hora de
mantenimiento necesita una gran variedad de
tubos en stock.
TIPOS DE INTERCAMBIADORES
Los intercambiadores de casco y tubo de TEMA descritos a
continuacin tienen la siguiente descripcin de sus componentes
principales:
INTERCAMBIADOR DE CABEZAL FLOTANTE INTERNO
(tipo AES)
Es el modelo ms comn, tiene casco de un paso, tubos de doble paso con canal y
cubierta desmontable,
cabezal flotante con dispositivo de apoyo. tiene desviadores transversales y placas de
apoyo. Sus
caractersticas son:
1.- Permite la expansin trmica de los tubos respecto al casco.
2.- Permite el desmontaje
3.- en lugar de dos pasos puede tener 4,6 u 8 pasos.
4.- Los desviadores transversales, con el porcentaje de paso y su separacin modifican la
velocidad
en el casco y su perdida de carga.
5.- el flujo es contracorriente y a favor de corriente en la mitad de los tubos.
INTERCAMBIADOR DE LAMINA Y TUBO FIJO (tipo BEM)
1.- Este intercambiador no tiene apenas diferencia entre ambos
extremos, es de un solo paso en
tubo y casco, lo que limita la velocidad dentro de los tubos, lo que reduce
el coeficiente de
transmisin de calor.
2.- Tiene junta de expansin en casco.
3.- Imposibilidad de apertura para limpieza en lado del casco.
INTERCAMBIADOR DE CABEZAL FLOTANTE EXTERIOR
(tipo AEP)
Este modelo permite cierto movimiento del cabezal flotante
y puede desmontarse para limpieza. Tiene el
inconveniente de necesitar ms mantenimiento para
mantener el empaquetado y evitar las fugas.
INTERCAMBIADOR DE CABEZAL Y TUBOS INTEGRADOS
(tipo CFU)
Este modelo tiene el conjunto de tubos en U lo que permite
un fcil desmontaje del conjunto de tubos.
Tiene el inconveniente a la hora de sustituir un tubo
daado. Tiene el desviador central unido a la placa
de tubos .
REHERVIDOR DE CALDERA (tipo AKT)
Este intercambiador se caracteriza por la configuracin del casco. El
conjunto de tubos puede ser
tambin A-U, dando lugar al AKU. El vertedero a la derecha de los tubos
mantiene el liquido hirviente
sobre los tubos. El vapor sale por la tobera superior y el liquido caliente
sale por la tobera inferior.
CONDENSADOR DE FLUJO DIVIDIDO (tipo AJW)
Se utiliza fundamentalmente para condensar vapores, pues disminuye la
prdida de carga (en un factor
de 8). Parte del intercambiador se utiliza como condensador y parte
puede utilizarse con enfriador. El
desviador central divide el flujo en dos y el resto de desviadores lo llevan
a travs de los tubos para
enfriarse.
DISEO DE INTERCAMBIADORES.
Las fases a seguir en el diseo de un intercambiador de calor de
casco y tubo son:
1.- Comprobar el BALANCE DE ENERGA, hemos de conocer las
condiciones del procesamiento, caudales, temperaturas, presiones,
propiedades fsicas de los fluidos,...
2.- Asignar las corrientes al tubo y casco.
3.- Dibujar los diagramas trmicos.
4.- Determinar el nmero de intercambiadores en serie.
5.- Calcular los valores corregidos de la diferencia media de
temperaturas (MTD).
6.- Seleccionar el dimetro, espesor, material,
longitud y configuracin de los tubos.
7.- Estimar los coeficientes de pelcula y de suciedad.
Calcular los coeficientes globales de transmisin de
calor
8.- Calcular la superficie de intercambio estimada.
9.- Seleccionar el tamao del casco (utilizando dos
pasos en tubo).
10.- Calcular las perdidas de presin en el lado del
tubo y recalcular el nmero de pasos para cumplir con
las perdidas de presin admisibles.
11.- Asumir la separacin entre desviadores y el rea
de paso para conseguir la perdida de presin en casco
admisible.
12.- Recalcular los coeficientes de pelcula en el lado
del tubo y del casco utilizando las velocidades msicas
disponibles.
13.- Recalcular los coeficientes globales de
transmisin de calor y comprobar si tenemos
suficiente superficie de intercambio.
14.- Si la superficie de intercambio es muy grande o
muy pequea revisar los estimados de tamao de
carcasa y repetir las etapas 9-13.
Balance de energa.
La ecuacin del balance de energa para un
intercambiador de calor es :
APORTE DE CALOR AL FLUIDO FRO - APORTE DE CALOR AL FLUIDO
CALIENTE + PERDIDAS DE CALOR = 0
Los problemas del balance de energa pueden ser:
1.- Se conocen los caudales de las dos corrientes, (Q1 y
Q2), el calor transferido (q) y las temperaturas de entrada
y salida de ambas corrientes (T1, T2, t1, t2), en este caso
solo se comprueban los calores especficos y latentes de
ambas corrientes y el calor transferido por ambas.
2.- Se conocen los caudales de las dos corrientes, (Q1 y Q2 )
y las temperaturas de entrada y salida de una corriente as
como la entrada de la otra (T1, T2, t1), en este caso solo se
calcula el calor cedido en una corriente (q) y se utiliza este
para determinar la temperatura de salida de la otra (t2).
3.- Se conocen el caudal de una corriente, (Q1 ) y las
temperaturas de entrada y salida de ambas (T1, T2,
t1, t2), en este caso solo se calcula el calor cedido en
una corriente (q) y se utiliza este para determinar el
caudal de la otra (Q2).
4.- Se conocen los caudales de las dos corrientes, (Q1 y
Q2 ) y las temperaturas de entrada de ambas
corrientes (T1, t1), en este caso hay que calcular las
temperaturas de salida de ambas (T2, t2), y el calor
transferido (q). Este clculo introduce el concepto de
Temperatura de Acercamiento (approach). El punto de
acercamiento es aquel en que la temperatura de las
dos corrientes es ms prxima.
Los valores tpicos de las temperaturas de acercamiento son:
Conocido el valor de la temperatura de acercamiento,
conocemos una temperatura ms y se puede
realizar el clculo como en 2.
Asignacin de flujos
Las reglas aplicables para determinar que fluido va por el
casco y cual por los tubos son:
1.- El fluido a mayor presin va en los tubos.
2.- El fluido ms corrosivo va en los tubos.
3.- Los fluidos ms sucios van en los tubos
4.- El fluido con menor prdida de presin va en el casco.
5.- El fluido a condensar en el casco
Diagramas trmicos
Un diagrama trmico es la representacin de la
temperatura de las corrientes en funcin del calor
transferido o de la longitud. Si existe cruce de
temperaturas ser necesario utilizar varios
intercambiadores en serie.
Nmero de celdas en serie
El nmero de celdas en serie se determina a travs del diagrama trmico.
En un intercambiador con un paso en casco y dos en tubo no es posible
que se crucen las temperaturas, es necesario establecer varias celdas
donde las temperaturas de salida sean iguales (T2 = t2)
Diferencia de temperatura media corregida.
La diferencia media de temperaturas (MTD) en un
intercambiador de calor de casco y tubo es la diferencia media
logartmica de temperaturas (LMTD) multiplicado por un
factor (F)
MTD = F x LMTD
Donde :
siendo: T: temperatura fluido caliente; t: temperatura fluido
fro 1: entrada; 2: salida.
Si tenemos varias zonas de transicin (p.e., condensacin ms
enfriamiento), hay que aplicar la ecuacin de LMTD a cada
tramo.
El factor F se obtiene de las siguientes grficas. Un valor de F <
0,8 no es admisible por diseo, hay que calcular P y R segn
las ecuaciones:
Clculo del dimetro del tubo, espesor y longitud.
El tamao nominal de los tubos de un intercambiador
de calor es el dimetro exterior en pulgadas, los
valores tpicos son 5/8, y 1 in. Con longitudes de
8,10,12, 16 y 20 pies. Siendo la tpica de 16 pies.
Los espesores de tubos est dados segn BWG
(BirminghamWire Gauge) y se determinan por la
presin de trabajo y el sobreespesor de corrosin. Los
valores tpicos son 16 18 para Latn Admiralty y 12,
13 14 para acero al carbono.
La configuracin de los tubos puede ser cuadrada,
cuadrada girada 90, o triangular. La cuadrada se utiliza
por facilidad de limpieza mecnica.
Las dimensiones tpicas son:
Una primera aproximacin de tubos a utilizar es : Dimetro in,
Separacin triangular a 1 in con 16 ft de largo y espesor 14 BWG.
Coeficientes de transferencia de calor.
La ecuacin bsica de transferencia de calor es:
Donde: q = Calor transmitido por unidad de tiempo
Uo = Coeficiente global de transmisin de calor
Ao = Area de intercambio
MTD= Diferencia media de temperaturas corregida.
El problema consiste en determinar el valor de Uo . Este coeficiente depende
de la configuracin del intercambiador el cual es funcin del area de
intercambio. Por lo tanto el proceso es iterativo.
Se comienza con una estimacin preliminar de Uo basada en reglas generales,
con este valor podemos despejar el area de intercambio, con lo
queconoceremos el nmero de tubos y su configuracin y finalmente el
tamao del casco del intercambiador. Con las dimensiones se recalcula Uo y si
este valor no concuerda con el previsto se repite el proceso.
El coeficiente global de transmisin de calor combina todas las resistencias
al flujo calorfico. Todas deben basarse en el rea exterior.
Donde: rio = Resistencia de pelcula interna = 1/hio
rdio = Resistencia de suciedad interna
rmo = Resistencia de la pared metlica
rdo = Resistencia de suciedad externa
ro = Resistencia de pelcula externa = 1/ho
h = Coeficiente de pelicula de transmisin de calor
di = Dimetro interno
do = Dimetro externo
km = Conductividad trmica del material.
Todo en unidades equivalentes:
Hay que conocer las resistencias por suciedad y los coeficientes de
pelcula.
Los coeficientes de resistencias por suciedad estn tabulados y
dependen de la suciedad del fluido o de su capacidad corrosiva.
Los coeficientes de pelcula se pueden obtener de tablas o calcular si
conocemos la configuracin del intercambiador.
Superficie necesaria
La superficie de intercambio (Ao) se obtiene de la siguiente
frmula:
Si tenemos diferentes condiciones de intercambio, como
enfriamiento y condensado, se calcula el rea de
intercambio necesaria para cada condicin siendo el total la
suma de ambas.
El numero de tubos por celda simple ser :
Donde Ns = Nmero de celdas.
ESTIMACIN DE COSTES Y
MATERIALES DE CONSTRUCCIN.
Materiales de Construccin.
El material de construccin ms comn en los intercambiadores de calor
es el acero al carbono. Otros materiales en orden de utilizacin son:
Acero inoxidable de la serie 300
Niquel
Monel
Aleaciones de cobre , como latn Admiralty
Aluminio
Inconel
Acero inoxidable de la serie 400
Los materiales a utilizar se seleccionan de acuerdo a
las indicaciones del captulo 3, por su resistencia a la
corrosin.
Se utilizan tubos bimetlicos cuando las condiciones
de temperatura y requisitos de corrosin no
permiten la utilizacin de una aleacin simple.
Consisten en dos materiales laminados juntos. hay
que tener cuidado con la accin galvnica.
Tambin se encuentran intercambiadores de
costruccin no metlica como son tubos de vidrio, en
casco de vidrio o acero. Tambin se encuentran
intercambiadores de calor de grafito, y de tefln.
Estimacin de Costes.
El coste de un INTERCAMBIADOR DE CALOR de CASCO Y
TUBO se obtiene con la ecuacin:
DISEO DE EQUIPOS E INSTALACIONES
k = valor unitario (k = 6.6 $ de 1982) p = Multiplicador por
configuracin de tubos: p = 0,75 pi2 /do
p = 0,675 pi2 /do f = Multiplicador por cabezal fijo. r =
Multiplicador por cabezal posterior.
d
Si = Dimetro del casco, in
p
i = Paso de tubos, in
Si tomamos el valor de los factores y , g
y = 0,129 + 0,0016 (dSi -12)/p g = 1 + 0,95 (BWG -14)
Los valores de los factores de correccin son.
DISEO DE EQUIPOS E INSTALACIONES
9.0.- OBJETIVO
El objetivo de este tema es realizar el diseo bsico de una torre de contacto (de
platos o de relleno) una vez conocidos el nmero de platos terico, las condiciones de reflujo y los
equilibrios de los balances de materia y energa en la columna en cada plato en particular.
Se parte de los conocimientos bsicos de la asignatura OPERACIONES DE
SEPARACIN sobre clculo de etapas tericas para sistemas bi y multicomponentes.
El alcance de este tema es:
1.- Especificar el tipo de columna a utilizar (de platos o de relleno) en funcin de
las caractersticas de la operacin de separacin deseada y de los componen- tes a separar,
corrosin suciedad, formacin de burbujas,....
2.- Determinar el dimetro de la columna por requisitos de capacidad (velocidad
msica del vapor)
3.- Determinar la eficiencia de la columna y el nmero de platos reales para torres
de platos o la altura de relleno equivalente a un plato terico (HETP) o unidad de transferencia
(HTU) en columnas de relleno o empaquetadas.
4.- Determinar la altura de la columna por las caractersticas de los platos o relle-
no.
5.- Calcular las prdidas de carga a lo largo de la columna
6.- Estimar los costes de la columna.
9.1.- INTRODUCCIN, TIPOS YAPLICACIONES
Las torres de contacto se utilizan para operaciones que requieren un ntimo contacto
entre dos fluidos (lquido y vapor o lquido lquido). Las operaciones tpicas son:
DESTILACIN: Proceso en que los componentes de una mezcla se separan por la
diferencia de volatibilidad.
ABSORCIN: Un componente de una corriente gaseosa se disuelve en un lquido
absorbente.
EXTRACCIN: Un componente disuelto en un lquido se concentra en otro por dife-
rencia de solubilidad.
Los tipos de torres de contacto los podemos clasificar en:
COLUMNAS DE PLATOS (TRAY COLUMN)
PLATO TAPACIRCULAR O CAPUCHA (BUBBLE CAP CONTACTOR)
PLATO DE VALVULA(VALVE TRAY CONTACTOR)
PLATO DE ORIFICIOS O MALLA(SIEVE TRAY CONTACTOR)
Columnas De Contacto
9.1
DISEO DE EQUIPOS E INSTALACIONES
9.2.- COLUMNAS DE PLATOS
Los tipos ms comu-
nes de columnas de
platos (tray column) son
las de plato de tapa
circular o capu- cha
(bubble cap con- tactor)
las de plato de vlvula
(valve tray contactor) y las
de plato de orificios o
malla (sieve tray
contactor). Las ms
estudiadas son las
de tapa circular dis-
ponindose para ellas de
un nmero mayor de
tablas y ecuacio- nes
empricas. Actualmente
por precio se estn utili-
zando ms los otros tipos
de platos, pero en general
las ecua- ciones pueden
extra- polarse a ellos.
Los factores crticos
en el diseo de las
columnas de platos
necesarios para la
operacin, adems de la
determinacin del nmero
de etapas tericas, son:
FIG 9.02
(1) DIAMETRO DE LACOLUMNA. De modo que se evite la inundacin (flooding)
o la suspensin (entraintment) del lquido en el vapor.
La EFICIENCIA de operacin de los platos, lo que nos indica cuanto nos acer- camos a la
operacin de equilibrio.
La PRDIDA DE PRESIN a lo largo de cada plato.
(2)
(3)
Otros factores de importancia son, la apropiada dimensin y forma de los platos (tipo
de plato, separacin de contactores, distancia,), el flujo de lquido en los platos y ver- tederos, y la
estabilidad de la columna.
En la figura 9.2 podemos ver las formas tpicas de los tres tipos de platos en opera- cin.
Generalmente las columnas de platos son de flujo cruzado (cross flow). Si tenemos platos de orificios y
estos son tan grandes que permiten la cada del lquido sin nece- sidad de vertederos (downcomer),
tenemos una columna de platos con flujo a contracorriente (counterflow plate contactor).
Columnas De Contacto 9.3
DISEO DE EQUIPOS E INSTALACIONES
9.2.1.- Clculo del dimetrode columna. Velocidadmxima admisi-
ble del vapor
La velocidad de vapor en una columna de platos est limitada por el arrastre de gotas
de lquidos en los gases ascendentes y por la capacidad de los vertederos para mane- jar el lquido.
Una torre debe tener la suficiente seccin transversal para manejar los gases ascen- dentes sin un
transporte excesivo de lquido de una bandeja a otra. Souders and Brown dedujeron la siguiente
ecuacin
L G
V
m
= K
v
...........................................................................(9.01)

G
Si Utilizamos la velocidad transversal msica G
m
ser:
G
m
= V
m

G
= K
v

G
(
L

G
) ...................................................(9.02)
Donde: G
m
=Velocidad transversal msica en lb/s-ft
2 Vm

L
Kv
=Velocidad lineal mxima permisible en ft/s
,
G
= densidades de lquido y vapor lb/ft
3
=Constante de Souders and Brown. FIG 9.3
Esta contante tiene una incertidumbre de 25 %
FIG 9.3
Columnas De Contacto 9.4
DISEO DE EQUIPOS E INSTALACIONES
Si tenemos en cuenta la tensin superficial del lquido podemos mejorar la precisin
con la ecuacin de Fair:
0,2
o | | L G
V'
m
= K'
v
|
.........................................................(9.03)
\
20
.

G
Donde los valores de las variables son:
Vm = Velocidad mxima permisible para el vapor considerado el rea activa
de burbujeo del plato Aa + rea de un vertedero Ad , en ft/s
Constante emprica dada por la fig. 9.4 con error del 10% Tensin
superficial en dyn/cm
KV =
o =
FIG 9.4
9.2.2.- Eficiencia de los platos
Una vez calculado el nmero terico de etapas necesarias para realizar una separa-
cin hay que conocer la relacin entre el nmero ideal y el valor real del equipo. La transformacin del
nmero de etapas ideales en el nmero real se realiza utilizando el concepto de EFICIENCIAS de los
platos Columnas De Contacto 9.5
DISEO DE EQUIPOS E INSTALACIONES
Tipos de eficiencias
(1) EFICIENCIA GLOBAL DE COLUMNA O EFICIENCIA GLOBAL DE LOS PLATOS.
Se define como el nmero de etapas tericas dividido por el nmero real de platos en una columna.
(2) EFICIENCIA DE PLATO (MURFHREE EFF) es la relacin entre el cambio terico del equilibrio y en
cambio real medio del plato
(3) EFICIENCIA PUNTUAL O LOCAL Relacin entre cambio terico de equilibrio terico y real en
un punto del plato.
Factores que influyen en la eficiencia
La Figura 9.5
muestra la dife-
rencia en la efi-
ciencia global para
diferentes tipos de
platos en funcin de
la densidad y de la
velocidad del vapor. Los factores que
influyen son:
- Velocidad del
vapor
Altura del lqui- do
sobre la abertura del
vapor Espaciado de
platos
Longitud de paso del
lquido Resistencia del
lquido a la
transferencia de masa en la interfase
-
-
-
FIG 9.5
-
Correlacionespara la estimacinde la eficiencia global.
Para tipos comunes de columnas de platos operables en el rango de velocidades
donde la eficiencia global es constante. OConnell ha correlacionado los datos de eficiencia en base a
la viscosidad del lquido y la volatibilidad relativa (o solubilidad relativa del gas) el la figura 9.6 para
columnas de platos de tapa circular con un paso de lquido de menos de 5 ft y un reflujo prximo al
mnimo.
Columnas De Contacto 9.6
DISEO DE EQUIPOS E INSTALACIONES
FIG 9.6
La correlacin de la fig. 9.6 se puede extender para incluir los efectos de la altura de
lquido y la relacin entre flujo de lquido y flujo de vapor.
Para un destilador o fraccionador
L'
M
log E = 1.67 0.25log
(
o
)
+ 0.30log
+ 0.09(K) ......................(9.04) o F
V' M
Para un absorbedor
| mM |
log E = 1.60 0.38log
A A
+ 0.25log
L'
M
+ 0.09(K) |
...............(9.05)
o
V'
\ . M A
Donde:
E
o
= Eficiencia global de la columna en %

F
= Viscosidad molar media de la alimentacin, cp

A
= Viscosidad molar media del lquido, cp
o = volatibilidad relativa de los componentes clave
Columnas De Contacto 9.7
DISEO DE EQUIPOS E INSTALACIONES
m = Fraccin molar del soluto en el gas/ fraccin molar del soluto en el lqui-
do
M
A
= Peso molecular medio del lquido

A
= Densidad media del lquido lb/ft
3
L'
M
= Flujo molar del lquido lb-mol/hr
V'
M
=Flujo molar medio del vapor lb-mol/hr K Factor que depende del tipo de plato:
Tapa circular o capucha: K = S
m
+ C / 2
S
m
= Static sumergence (diferencia entre altura del slot y de la presa
del vertedero (weir), ft
C = Altura del slot, ft
Plato de orificios: K = altura de la presa del vertedero.
Plato de vlvulas: K = Altura del liquido sobre la base de la vlvula.
Estas ecuaciones son vlidas siempre que:
L'
M
V'
e
|
0.4 8
|
M
S
m
< 1.5in
Para torres comerciales a ante falta de datos adicionales para columnas trabajando con petrleo o
hidrocarburos podemos utilizar la siguiente aproximacin:
E
o
= 17 61,1log
(

F )
....................................................................(9.06)
o < 4.0
Valida si:

F
e
|
0.07 1.4
|
9.2.3.- Perdidas de presin en la columna de platos
Conforme pasan los gases a travs de una columna de platos la presin de los gases
disminuye por las siguientes causas:
1) Perdida de presin a travs de los contactores de los platos a) Contraccin
del gas al pasar por los orificios
b) Friccin del gas en los orificios
c) Friccin debida a los cambios de direccin
d) Paso del gas por los slots en los platos de tapa circular
2) Perdida de presin debida a la altura de lquido sobre las aberturas del gas.
Para calcular la prdida de carga se asume un plato con condiciones de intercambio
medias. Los clculos de perdida de carga en platos de tapa circular, orificio o vlvula son similares,
solo hay que considerar el cambio de disposicin geomtrica.
Como regla general, para disear correctamente un plato de tapa circular o de vlvula se parte de que la
prdida de presin total por plato ser dos veces la perdida de
Columnas De Contacto 9.8
DISEO DE EQUIPOS E INSTALACIONES
presin equivalente a la altura media de lquido sobre la cabeza de la tapa circular o
vlvula. Para platos de orificios esta altura ser la altura total de lquido sobre el plato.
Los valores razonables de pr-
dida de presin por plato de- pende
de la presin de opera- cin de la
columna de acuerdo a:
Las figuras 9.7 y 9.8 represen-
tan una seccin transversal de un
contactor tipo tapa circular o capucha
(Bubble-cap) y de uno tipo orifico
(sieve tray). La prdida de presin total a lo largo
de la bandeja AP
T
es
funcin de la altura de lquido
representada por h
T
en ft.
Segn la frmula:
h
T

L
g
AP
T
= (9.07)
FIG 9.7
144g c
Donde:
AP
T
=Perdida de presin en psi

L
= Densidad del lquido
en lb/ft
3
g = Aceleracin de la gravedad
g
c
= factor de conversin
(32.17) valor equivalente a g.
Valoremos seguidamente cada
valor de perdida de presin
indicado en las figuras.
Columnas De Contacto 9.9
FIG 9.8
Presin Total AP por plato
30 mmHg s 3 mmHg
1 atm 0.070.12 psi
300 psia 0.15 psi
CORROSION
Es el ataque destructivo de un metal por su
medio ambiente, el mecanismo del ataque
puede ser una reaccin qumica o
electroqumica
Corrosin seca
El proceso de corrosin por reaccin qumica
u oxidacin directa. El proceso tiene lugar a
alta temperatura y con atmosfera seca.
Corrosin electroqumica
Se produce con el metal en contacto con medio electroltico.
Corrosin intergranular
Corrosin por picadura
Fracturas de corrosin bajo tensin.
Los esfuerzos internos se producen por
deformacin no uniforme durante los trabajos
en fro, por enfriamiento desigual en el
tratamiento .
Corrosin en resquicio
Factores que influyen en la corrosin.
Acidez de la solucin
Las soluciones acidas son mas corrosivas que la
neutras o las alcalinas.
Agentes oxidantes.
Son aceleradores poderosos de la corrosin por
actuar oxidando al h para generar agua
Temperatura.
La corrosin aumenta conforme aumenta la
temperatura
Velocidad del flujo.
Aumenta la corrosin por que aumenta la
probabilidad de que los agentes oxidantes
lleguen al metal Pelculas. Las pelculas de
xido que se acumulan en la superficie
pueden detener la corrosin (caso de acero
inoxidable)
Medios para controlar la corrosin
Seleccin del material apropiado.
Es necesario conocer el medio de trabajo para
determinarlo.
Experiencia de materiales en condiciones
similares
Modificacin del ambiente.
Es importante controlar el contenido de
oxigeno en el ambiente por su capacidad de
inducir o proteger contra la corrosin.
La reduccin de la temperatura, la velocidad y
la turbulencia aumentan la resistencia a la
corrosin
Control del pH y humedad.
INHIBIDORES
Los cromatos, fosfatos y silicatos aumentan la
polarizacin andica en el hierro y acero y se
llaman inhibidores andicos.
Los sulfuros orgnicos y las amidas en medio
acido reciben el nombre de inhibidores
catdicos.
Aplicacin de recubrimientos.
Se utilizan recubrimientos orgnicos para
proteccin del acero y otras aleaciones. Se
aplican por pintado y van de diferentes
espesores
Propiedades de los materiales
Las propiedades ms importantes a considerar
durante la seleccin de un materiales de
construccin son:
1.-PROPIEDADES MECANICAS.
a) Resistencia. Tensin de fractura.
B) Rigidez. Mdulos elsticos
C) Propagacin de la fractura
D) Dureza
F) Deformacin
2.- Efecto de la temperatura.
3.- Resistencia a la corrosin.
Otras propiedades. Conductividad trmica,
resistencia elctrica, propiedades magnticas
5.- Facilidad de fabricacin( fabricacin).
6.-Coste.
Propiedades mecnicas.
Resistencia.- Se puede definir como la
capacidad de soportar una fuerza aplicada a
temperatura moderada.
Tensin de fractura.- Es la mxima tensin
que es un material puede resistir.
Tenacidad. Mide la resistencia del material a la
propagacin de las grietas.
La disminucin de la temperatura causa la
diminucin de la tenacidad del material.
DEFORMACION.
Es la extensin gradual de un material ante
tensin durante un determinado periodo de
tiempo.
EFECTO D ELA TEMPERATURA EN LAS
PROPIEDADES MECANICAS.
Los materiales para altas temperaturas como
el acero inoxidable 316 y otros mantienen sus
propiedades mecnicas.
A temperaturas bajas a los materiales tienden
a ser mas frgiles, disminuyendo la resistencia
a los impactos.
En funcin a rangos de temperatura
Bajas temperatura.
De menor a mayor resistencia a bajas
temperaturas tenemos los acero al Carbono,
Cobre, Bronce, Acero inoxidable , aleaciones
de aluminio.
Temperatura ambiente - 150C.
Se pueden utilizar todos los metales excepto
el plomo.
150 a 400C
Acero al carbono y aceros de baja aleacin.
Aleaciones de aluminio hasta los 250 C
Polisulfanatos (plstico especial)
400C a 600C
Aceros de baja aleacin y aleaciones de titanio
600 a 1000C
Aceros inoxidables
Super-aleacciones de Fe-Ni
Super-aleacciones base Ni
Super-aleacciones base Co
1000C o mas
Molibdeno
Niobio, Tntalo y wolframio.
TUBERIAS:
Las tuberas son conductos cilndricos de material,
dimetro y longitud variable. Se dividen en tuberas
y tubos. Las tuberas tienen unas dimensiones
normalizadas, los tubos son los no fabricados en
tamaos estndar.
Las tuberas se identifican por su dimetro externo
y su espesor.
Las tuberas son conductos cilndricos de material,
dimetro y longitud variable. Se dividen en las tuberas y
tubos. Las tuberas tienen unas dimensiones
normalizadas, los tubos son los no fabricados en
tamaos estndar.
Las tuberas se clasifican por su dimetro externo y su
espesor. El espesor se expresa por el numero de la lista
(Schedule).
Existe una equivalencia entre numero de lista y la
terminologa de peso estndar:
Sch 40 =peso standard (S)
Sch 80 =peso extra fuerte (xs)
Sch 160 = peso doble extra fuerte
El numero de lista (Schedule) esta relacionado con la
presin de diseo de la tubera. De acuerdo a las clases
de tubera por resistencia a presin de ASA (american
standards asociation) tenemos:
ASA pressure class (psi) Presin equiv. (bar) Schedule No. Of pipe
250 17 40
300- 600 20- 40 80
900 60 120
1500 100 160
2500 (1/2 in 6 in) 170 (1/2 in 6 in XXS
2500 (8 in) 170 (8 in) 169
DISEO DE EQUIPOS E INSTALACION:
seleccin de tuberas:
Las principales variables de seleccin de tuberas son:
a. Corrosin
b. Temperatura
c. Presin
d. Costo
La resistencia de la corrosin de los materiales dependen
de la Temperatura y turbulencia. La capacidad de una
tubera para resistir unas condiciones de presin y
temperatura varan con el material.
TUBERIAS, FABRICACION Y
MATERIALES E CONSTRUCCION
Los materiales de construccin de tuberas de
plantas de proceso son:
Acero de carbono. El mas usual
Acero de baja aleacin. Nquel para baja
temperatura, y corrosin. Cromo-Molibdeno.
Para alta presin y temperatura
Acero inoxidable. Autentico. Corrosin.
Ferrifico. Corrosin, menos usado
Materiales no frreos. Aluminio para baja
temperatura. Cobre y sus aleaciones.
Corrosin. Latn, bronce, Nquel y sus
aleaciones. Corrosin.
TUBERIAS, DIMENCIONES STANDARD
La denominacin de una tubera de acuerdo
con estas normas es la siguiente:
Designacin de un pedido de 1000m de tubos
de acero sin costura segn DIN 2448 de
273mm de dimetro exterior del tubo y 6,3
mm de espesor de pared y con la condicin
tcnica de suministro DIN 1629
vlvulas
Podemos realizar la siguiente clasificacin de
las vlvulas:
Vlvulas de corte:
Compuerta, globo, bola o esfrica, tapn,
diafragma.
vlvulas anti retorno
(o retentora)
retentora de bola, oscilante, pistn
DEPOSITOS
Los recipientes de proceso en las plantas
qumicas son de dos tipos:
1. Sin componentes internos (tanques o
depsitos) cuya funcin principal es el
almacenamiento inicial, intermedio o final de
los fluidos del proceso o la separacin de dos
fases liquido-vapor o liquido-liquido.
2.- con componentes internos son las carcasas de
los intercambiadores de calor, reactores,
mezcladoras, columnas de separacin y otros.
As podremos tener:
Depsitos de lquidos tanto de materias primas,
corrientes intermedias y productos finales.
Recipientes con funciones aadidas como:
mezcladores y reactores con agitacin,
intercambiadores de calor y separadores liquido-
gas y liquido-liquido.
Los depsitos de lquidos pueden ser de dos tipos:
Presin atmosfrica. Generalmente cilndricos de
elevados dimetros y baja altura, con distintos techo.
Recipientes a presin. Pueden ser esfricos, cilndricos,
elipsoidales
Para tanques de almacenamiento de lquidos se siguen
reglas de diseo:
a. Para menos de 1000 gal (=4m3) utilizar tanques
verticales montados sobre estructura metlica.
b. Entre 1000gal (=4m3) y 10 000 gal (40m3) utilizar
tanques horizontales montados sobre estructura de
hormign.
c. Por encima de 10000 gal (=40m3) utilizar tanques
verticales montados sobre estructura de hormign.
RECIPIENTES DE PROCESO
Consisten fundamentalmente en una carasa
cilndrica con unos cabezales soldados o
atomillados. Si son de dimetro 24 in
(600mm) la carasa es de tubera standard. Si el
dimetro es mayor se construyen con chapa
arrollada y soldada.
TOBERAS: Son entradas y salidas al recipiente.
Deben incluir las toberas para
instrumentacin, purga y vlvulas de
seguridad.
SOPORTES: los verticales y esfricos tienen
una camisa soldada al cabezal inferior, los
horizontales soportes tipo silla en los
extremos.
ELEMENTOS INTERNOS: Codos o deflectores
en la entrada. Rompedores de vrtices en la
salida de lquidos.
Depsitos intermedios
Son recipientes de proceso relativamente
pequeos utilizados para realizar la
alimentacin a otros equipos o para la
separacin de dos fases mezcladas.
Los depsitos eliminadores de humedad
situados delante de los compresores deben
contener un volumen superior a diez veces el
caudal por minuto.
DIMENCIONADO DEL VOLUMEN POR
TIEMPO DE RESIDENCIA (DEPOSITOS
DE REFLUJO)
Se dimensionan basndose en el tiempo de
residencia. Este tiempo depende del tiempo
de reaccin ante un cambio en el proceso, un
tiempo muy largo da dimensiones muy
grandes; un tiempo muy corto da lugar a
perdida de flexibilidad.
DIMENSIONADO DEL VOLUMEN POR
VELOCIDAD DE SEPARACION:
En separacion de liquidos y gases tenemos
unas particulas cayendo a una velocidad
dentro de una corriente en sentido
perpendicular o a contracorriente, si la
velocidad del flujo es mayor que la de caida,
esto evitara la separacion.