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CAPITULO V
PLAN DE MANTENIMIENTO
5.1 DISEO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO
Tomando como referencia la norma COVENIN 3049-93, donde se especifica
claramente los procedimientos, formales e informales, para la recoleccin de la
informacin requerida para la realizacin de un plan de mantenimiento, se llevar a
cabo la generacin de dichos procedimientos. Se mostrar a continuacin los aspectos
tomados en consideracin para la elaboracin del plan de mantenimiento de la
empresa AGROINDUSTRIAS PLASTICAS C.A., en lo que respecta al sistema de
informacin.
5.1.1 Inventario de los equipos
Esta fase consiste en levantar un listado de todos los equipos y mquinas, as
como la cantidad de estos existentes en la empresa AGROINPLAST C.A.
En AGROINPLAST C.A. actualmente existen 18 equipos sujetos a las
acciones de mantenimiento en el rea de extrusin, 8 equipos sujetos a las acciones de
mantenimiento en el rea de inyeccin y 26 equipos sujetos a las acciones de
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mantenimiento en el rea de taller. Dichos equipos se describen en las tablas 5.1, 5.2
y 5.3.
Tabla 5.1. Inventario de equipos a mantener en el rea de extrusin.
*N.T.: No tiene modelo y/o marca (fabricacin propia).
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Tabla 5.2. Inventario de equipos a mantener en el rea de inyeccin.
*N.T.: No tiene modelo y/o marca (fabricacin propia).
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Tabla 5.3. Inventario de equipos a mantener en el rea de Taller.
*N.T.: No tiene modelo y/o marca (fabricacin propia).
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5.1.2 Codificacin de los objetos de mantenimiento
La norma COVENIN 3049-93 se refiere a esta como la asignacin de
combinaciones alfa-numricas a cada objeto de mantenimiento, para una ubicacin
rpida dentro del sistema productivo (p.11).
Tambin facilita, por medio de la desagregacin de los objetos de
mantenimiento, registrar la informacin de cada elemento sujeto a acciones de
mantenimiento.
5.1.2.1 Codificacin de las reas de produccin
Para facilitar el proceso de codificacin, se dividi la empresa en 3 reas
dependiendo del proceso de produccin, a continuacin se encuentran los cdigos
correspondientes a cada una de ellas (tabla 5.4).
Tabla 5.4. Codificacin de reas de produccin.
AGROINPLAST C.A.
CDIGO REA
A1 PRODUCCIN DE MANGUERAS
A2 PRODUCCIN DE CONEXIONES
A3 TALLER
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5.1.2.2 Codificacin de los equipos y maquinas
Para identificar las maquinas y equipos se asignaron de dos a tres letras
referentes al nombre de cada una de ellas, como se muestra en la tabla 5.5.
Tabla 5.5 Cdigos asignados a cada equipo.
Equipo Cdigo
Balsa de vaco BV
Balsa de refrigeracin BR
Impresora IM
Tren de arrastre TA
Embobinador EM
Trituradora TRI
Molino pequeo MOL
Extrusora EX
Chiller CH
Molino grande MO
Torre de enfriamiento TEN
Silo de Alimentacin y Precalentamiento SAP
Inyectora IN
Polipasto PO
Compresor CO
Centro de mecanizado CNC CN
Sierra sin fin SSF
Sierra alternativa SA
Prensa hidrulica PH
Terrajadora TRR
Durometro DU
Electroerosionadora EER
Fresadora Universal FRS
Cepilladora CE
Horno de tratamiento trmico HTT
Afiladora de herramientas AH
Taladro de rbol TLD
Rectificadora de superficies planas RSP
Torno CNC TOR
Esmeril ES
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5.1.2.3 Codificacin de los sub-sistemas de cada equipo a mantener
Para facilitar la ubicacin de los componentes a mantener es importante
realizar una desagregacin de los equipos en sub-sistemas, la cual se puede apreciar
en la tabla 5.6.
Tabla 5.6 Cdigos de subsistemas.
Sub-sistema Cdigo
Elctrico EL
Mecnico ME
Hidrulico HI
Transmisin TR
Neumtico NE
5.1.2.4 Codificacin implementada
A continuacin se muestra y describe la estructura del identificador.
XX-XXX -XX-XX -XX
Componente del sub-sistema.
Cdigo del sub-sistema.
Numero de equipo.

Cdigo del equipo (2-3 dgitos).

rea de produccin.
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5.1.2.5 Inventarios de equipos a mantener codificados

Tabla 5.7 Inventario de equipos codificados.
*N.T.: No tiene modelo y/o marca (fabricacin propia).
70
*N.T.: No tiene modelo y/o marca (fabricacin propia).
71
5.2 ANALISIS DE CRICTICIDAD
Para poder desarrollar el anlisis de criticidad, es necesario determinar los
criterios a utilizar para aplicar la metodologa, esto fue posible gracias al personal
operario de las maquinas y equipos de la empresa AGROINPLAST C.A. quienes
contribuyeron. A continuacin se muestran los criterios seleccionados para realizar el
anlisis:
Frecuencia de fallas (FF).
Tiempo promedio para solventar las fallas (TSF).
Impacto operacional (IO).
Impacto en seguridad (IS).

Para el clculo del ndice de criticidad de los objetos a estudio se estableci la
siguiente frmula:
ndice de criticidad = FF* (TSF+IO+IS)
En la tabla 5.8 se muestra los criterios tomados, con sus respectivos rangos,
para el clculo de ndice de criticidad:
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Tabla 5.8 Rangos de los criterios utilizados en el anlisis de criticidad
Frecuencias de fallas
Menos de una falla al ao
Entre una falla mensual y una anual
Entre una falla semanal y una mensual
Ms de una falla por semana
Tiempo promedio para solventar la falla
Menos de 4 horas
Entre 4 y 6 horas
Entre 6 y 8 horas
Ms de 12 horas
Impacto operacional
No tiene impacto en la produccin
Afecta menos del 30% de la produccin
Afecta entre el 30% y el 60% de la produccin
Afecta ms del 60% de la produccin
Impacto en seguridad
Ningn riesgo sobre personas o instalaciones
Riesgo bajo o casi nulo sobre personas o instalaciones
Riesgo medio sobre personas o instalaciones
Riesgo alto sobre personas o instalaciones
Para poder cuantificar cada categora es necesario establecer un valor, que
satisfaga las polticas de la empresa, esta valoracin se logro en comn acuerdo con el
equipo de trabajo. Se presenta en la tabla 5.9.
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Tabla 5.9 Ponderacin de los rangos utilizados en el anlisis de criticidad
Frecuencias de fallas Valor
Menos de una falla al ao 0
Entre una falla mensual y una anual 1
Entre una falla semanal y una mensual 2
Ms de una falla por semana 3
Tiempo promedio para solventar la falla Valor
Menos de 4 horas 0
Entre 4 y 6 horas 1
Entre 6 y 8 horas 2
Ms de 12 horas 3
Impacto operacional Valor
No tiene impacto en la produccin 0
Afecta menos del 30% de la produccin 1
Afecta entre el 30% y el 60% de la produccin 2
Afecta ms del 60% de la produccin 3
Impacto en seguridad Valor
Ningn riesgo sobre personas o instalaciones 0
Riesgo bajo o casi nulo sobre personas o instalaciones 1
Riesgo medio sobre personas o instalaciones 2
Riesgo alto sobre personas o instalaciones 3
Para conseguir informacin referente a la frecuencia de fallas, impacto
operacional e impacto en seguridad, en la empresa AGROINPLAST C.A., se
consigui el inconveniente que no posee registros de fallas, por tanto se aplicaron
encuestas informales al personal de la empresa, esta data es confiable ya que el
personal de la empresa posee un alto grado de conocimiento de los equipos. En
cuanto al tiempo promedio para solventar las fallas, este depende de las habilidades
del personal que realiza la labor, la data se obtuvo con entrevistas directas a dicho
personal.
Para realizar el anlisis de criticidad, se generaron tres listas de todos los
equipos de acuerdo al rea y a su ndice de criticidad, los datos o valores de cada
criterio por equipo fueron cargados en las hojas de clculo que se presentan a
continuacin.
74
Tabla 5.10 Valores de Criticidad recolectados por equipo en el rea de
produccin de mangueras.
75
Tabla 5.11 Valores de Criticidad recolectados por equipo en el rea de
produccin de conexiones.
76
Tabla 5.12 Valores de Criticidad recolectados por equipo en el rea de taller.
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5.2.1 Clasificacin de las mquinas y equipos segn su criticidad
Segn la herramienta para el anlisis de criticidad diseada, el mximo valor
de criticidad posible que se puede obtener de un equipo es 27 y el mnimo es 0;
debido a que los resultados obtenidos del anlisis se concentraron entre 0 y 10 se
aplico una distribucin porcentual del 20% para la alta, 60% para la media y un 20%
para la baja, en base a los resultados totales.
Segn esto tenemos tres zonas: la baja con un rango de 0-2, la media de 3-7 y
la alta de 8 en adelante. Seguidamente, fue posible construir una tabla para mostrar la
clasificacin de los equipos segn su criticidad.
Tabla 5.13 Clasificacin de los equipos segn su Criticidad.
78
79
5.3 APLICACIN DEL ANALISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLA
(AMEF)
Para la ejecucin de este mtodo, se procedi a realizar entrevistas no
estructuradas a los jefes de cada rea. Estos estudios se realizaron a las mquinas y
equipos que resultaron con un ndice de criticidad alto, ya que son los mas
importantes en cuanto a que pueden afectar ms la produccin y el correcto
funcionamiento de la empresa al momento de presentar una falla. Los resultados se
muestran a continuacin:
80
81
82
83
5.4 CLASIFICACION DE LAS FALLAS
En este punto se desarrolla el aspecto bsico en seleccin del o los tipos de
mantenimiento a efectuar, al clasificar las fallas en tres categoras o grupos:
Segn su frecuencia.
Peridicas.
Aleatorias (AL).
Segn su deteccin.
De Fcil Deteccin (PFD).
De Difcil Deteccin (PDD).
Los dos primeros casos estn relacionados con los patrones de fallas que
tienen que ver con la edad y son caracterizados por un desgaste progresivo en el uso.
Por otro lado, la falla se considera de fcil detencin cuando existen sntomas
(defectos) que evidencian la aparicin de la misma y estas son de factible percepcin;
y de difcil detencin cuando no se cumple esta condicin.
A continuacin se aprecian los resultados obtenidos, tomando en cuenta la
clasificacin realizada.
84
Tabla 5.18 Clasificacin de fallas para el Tren de arrastre AMUTT
85
Tabla 5.19 Clasificacin de fallas para el Tren de arrastre grande.
86
Tabla 5.20 Clasificacin de fallas de la Inyectora PM 100.
87
Tabla 5.21 Clasificacin de fallas de la Rectificadora de superficies Planas.
88
5.5 ELABORACION DEL MANUAL DE MANTENIMIENTO
5.5.1 Instrucciones tcnicas de mantenimiento (M-04)
Para la elaboracin de los procedimientos de ejecucin de las distintas
instrucciones tcnicas, previamente se recopil informacin acerca de las actividades
de mantenimiento de ndole mecnico asignado con la letra M, de ndole elctrico con
la letra E, de lubricacin con la letra L, limpieza con la letra C y/o dems factores que
invierten en la solucin de algn problema o falla, adems de los resultados del
Anlisis de Modos y Efectos de Falla.
A continuacin se presentan tablas en las cuales se muestran ejemplos de las
Instrucciones Tcnicas de Mantenimiento para los equipos de alta criticidad.
89
Tabla 5.22 Ficha de instruccin tcnica de mantenimiento.
Las instrucciones tcnicas de los otros equipos analizados en la empresa se
pueden observar en el anexo 1
90
5.5.2 Procedimientos de ejecucin

Se tomaron en cuenta para las fichas de procedimientos de ejecucin, las
actividades ms complicadas para realizar y las que poseen alto grado de riesgo de
seguridad para sus operadores.
A continuacin se presentan tablas en las cuales se muestran ejemplos de los
procedimientos de ejecucin para los equipos de alta criticidad.
Tabla 5.23 Ficha de procedimientos de ejecucin
Los procedimientos de ejecucin de las instrucciones tcnicas restantes se
encuentran en el anexo 2.
91
5.5.3 Programacin de mantenimiento
La programacin de mantenimiento se regir por las siguientes polticas para
el desarrollo del plan de mantenimiento:
Las 2 ultimas semanas del mes de Diciembre no se labora en la empresa, ya
que son vacaciones, por lo que se tomaron 50 semanas del ao para la
realizacin de la programacin.
La empresa cuenta con 52 equipos organizados en 3 reas, segn la
clasificacin de la tabla 5.4, los cuales fueron distribuidos de la siguiente
manera, el rea 1 consta de 18 equipos, el rea 2 de 8 equipos y el rea 3 de
26 equipos.
La semana de equilibrio interno de cada rea sern distribuidas en el
calendario anual de mantenimiento.
5.5.3.1 Determinacin de la semana base del proceso
Tomando las 50 semanas al ao y las 3 reas de objetos a mantener se obtuvo:
50 (semanas) / 3 (reas) = 16 semanas por rea
Esto quiere decir que cada 16 semanas habr una semana base, a partir de esta
semana se realizarn las acciones de mantenimiento correspondiente a esa rea de
equipos.
En la tabla 5.25 se indican las 3 reas que conforman la programacin de los
objetos a mantener:
92
Tabla 5.24 reas que conforman la programacin de objetos a mantener
93

94
5.5.3.2 Semanas base de ejecucin de las actividades por rea
Tabla 5.25 Semana base por rea
REA SEMANA BASE
A1 1
A2 17
A3 33
5.5.3.3 Determinacin de la semana base por equipo
Se procede a dividir la cantidad de semanas tomadas para la planificacin
(50 semanas) entre la cantidad de equipos que contengan las reas para determinar la
semana base por equipo de cada rea.
REA 1
50 (semanas) / 18 (equipos por rea) = 3 semanas por equipo
REA 2
50 (semanas) / 8 (equipos por rea) = 6 semanas por equipo
REA 3
50 (semanas) / 26 (equipos por rea) = 2 semanas por equipo
A continuacin se da un ejemplo de la programacin de las actividades de
mantenimiento para un equipo del rea 1.
95
96
En los anexos 4 y 5 se muestra la programacin completa de actividades de
mantenimiento a realizar por rea y equipo.
5.5.4 Cuantificacin de personal de mantenimiento
5.5.4.1 Establecimiento de la cantidad de horas necesarias por tipo de
actividad
Para la determinacin de la cantidad de horas necesarias por actividad, se
estableci la siguiente formula:
Hrs. Tipo de Actividad = Duracin de la IT * No. Personas * No. Veces al ao *
No. Equipos
Su aplicacin a cada instruccin tcnica permiti obtener:
97
98
99
100
5.5.4.2 Aplicacin del factor de rendimiento del personal
De acuerdo a lo establecido por Zambrano Sony (2006) se considera un factor
de calificacin o rendimiento que puede poseer un trabajador en un 15% en la
realizacin de este tipo de actividades:
Horas de actividades elctricas = 1518*1.15 = 1746 Hrs.
Horas de actividades mecnicas = 68*1.15 = 78 Hrs.
Horas de actividades de lubricacin = 110*1.15 =127 Hrs.
Horas de actividades de limpieza = 325*1.15 = 374 Hrs.
5.5.4.3 Estimacin del tiempo disponible para la ejecucin de actividades de
mantenimiento
Para la determinacin del tiempo disponible para la ejecucin de actividades
de mantenimiento, se empleo la siguiente formula:
Hrs Disp = No. Semanas Ao * No. Das Semana * Duracin de Jornada
Hrs Disp = 50*5*8 = 2000 Hrs.
5.5.4.4 Calculo del nmero de personas necesarias para las actividades de
mantenimiento
Esto se logro, dividiendo la cantidad de horas de actividades de
mantenimiento entre la cantidad de horas disponibles, y posteriormente dividiendo
esta cantidad entre el factor de dedicacin del personal a actividades de
mantenimiento preventivo, en comn acuerdo con el equipo natural de trabajo este
factor se defini en 40%.
101
No. Electricistas = (1746/2000)/0.4 = 2.18
No. Mecnicos = (78/2000)/0.4 = 0.1
No. Lubricadores = (127/2000)/0.4 = 0.16
No. Ayudantes = (374/2000)/0.4 = 0.47
En las actividades de mantenimiento rutinario y general, se decidi que el
operario de cada maquina lo haga porque son acciones sencillas de poco tiempo y no
se requiere de mano de obra especializada.
Como se puede notar en los clculos anteriores para las actividades mecnicas
y de lubricacin son resultados muy bajos. Se debe contar con una persona para cada
tipo de actividad, es decir, un mecnico y un lubricador.
En cambio para las actividades elctricas, segn los clculos se sugieren 3
electricistas. Pero como se puede notar en el programa de mantenimiento o en el
ndice de instrucciones tcnicas la mayora de las actividades elctricas son anuales y
semestrales, por tanto, es necesario contratar por lo menos 2 electricistas, ya que la
empresa no cuenta con ninguno.
Para las actividades de limpieza, es necesario contratar un ayudante, ya que la
empresa posee una gran cantidad de equipos. Facilitando al operario un mejor
desempeo en la produccin.
En la tabla dada a continuacin se puede apreciar el nmero de personas
necesarias para realizar las actividades de mantenimiento programado, en la empresa
AGROINDUSTRIAS PLASTICAS C.A.:
102
Tabla 5.27 Numero de personas necesarias para realizar las actividades de
mantenimiento programado, en la empresa AGROINPLAST C.A.
No. Electricistas 3
No. Ayudantes 1
No. Mecnicos 1
No. Lubricadores 1