Objetivos del mantenimiento industrial:

El mantenimiento industrial, en forma general, es una actividad dirigida a conservar los

equipos e instalaciones en condiciones ptimas de funcionamiento, durante un periodo
predeterminado y al menor costo, contribuyendo as a lograr los objetivos de la
organizacin y brindando satisfaccin a las expectativas de las partes interesadas






















PARMETROS DE MANTENIMIENTO: CONFIABILIDAD, MANTENIBILIDAD Y
DISPONIBILIDAD.

Disponibilidad: se define como la capacidad de un componente, equipo o instalacin de
realizar la funcin para la cual fueron diseados, en el momento en el cual se requiera su
funcionamiento. Est representada por la probabilidad de que el elemento se encuentre
disponible para su uso durante un periodo de tiempo establecido.

Confiabilidad: equivale a la probabilidad de que un componente, equipo o instalacin no
Experimente fallas durante un tiempo determinado, mientras se encuentra en servicio.

Mantenibilidad: corresponde a la probabilidad de que un componente, equipo o
instalacin que ha fallado, pueda ser reparado dentro de un periodo de tiempo dado.







Otros conceptos

SEGURIDAD : es la condicin o caracterstica que implica una reduccin del riesgo que
deriva de la operacin de una instalacin, riesgo al cual se encuentra sometido el personal
de la organizacin, as como su posible impacto sobre el medio ambiente y la comunidad.

Economa: situacin de buen rendimiento que deriva de administrar la organizacin dentro
de un esquema de minimizacin de costos y maximizacin de los beneficios.

Satisfaccin de las partes interesadas: objetivo terminal que se vincula al enfoque de
garanta de calidad (Normas ISO-9000) que recomiendan su implantacin en todos los
niveles de la organizacin, para la consecucin de los objetivos de la empresa con criterios
de calidad total.

Qu es el mantenimiento?

Es el conjunto de acciones necesarias para controlar el estado
Tcnico de los elementos que conforman una instalacin industrial y restaurarlos a las
condiciones proyectadas de operacin, buscando la mayor seguridad, eficiencia y calidad
posibles.

Qu factores determinan que haya necesidad de una organizacin apropiada para el
Mantenimiento?

- La creciente mecanizacin. Esta contribuye a reducir la mano de obra necesaria para la
Produccin, pero aumenta las necesidades de conservacin.
- Mayor complejidad de los equipos, lo cual requiere servicios altamente especializados.
- Aumento de los inventarios de piezas de repuesto y accesorios, que deriva de la
mecanizacin y de la complejidad de los equipos.
- Controles de produccin ms estrictos, cuya inobservancia provoca mayores impactos en
Caso de interrupcin de los procesos productivos.
- Plazos de entrega ms breves, que hacen disminuir el volumen de inventario de
productos terminados, pero crean impacto en las condiciones de operacin.
- Exigencias crecientes de buena calidad, que hace ms vendibles los productos, pero
exigen mayor urgencia en la correccin de cualquier condicin impropia de los equipos.
- Costos mayores: la mano de obra es cada vez ms cara y se producen aumentos
constantes en los precios de accesorios y materia prima.
- Creciente preocupacin del entorno (comunidad) por el riesgo que representa la
presencia de industrias en las cercanas de los centros poblados y por las posibles
repercusiones de accidentes sobre las personas y el medio ambiente.
- Mayor inters de los organismos oficiales por la salvaguarda del personal y la seguridad
en los lugares de trabajo.



LA ORGANIZACIN DE MANTENIMIENTO DEBE DESEMPEARSE CON
EFICIENCIA Y EFICACIA

Eficiencia: representa la racionalidad en el uso de los recursos. En todo momento, los
responsables de la organizacin de mantenimiento debern velar porque se haga un uso
racional de los recursos disponibles, ya sean humanos, materiales, econmicos y de
informacin, de manera tal que contribuyan a la consecucin de las metas y coadyuven al
logro de los objetivos de la empresa.

Eficacia: representa la respuesta oportuna cuando se requiere satisfacer un objetivo. La
organizacin de mantenimiento, en general, debe prestar sus servicios en forma continua y
permanente. La organizacin de produccin, cuando ocurren anomalas o desperfectos de
los equipos en operacin, reclama atencin competente e inmediata, y en tal sentido la
organizacin de mantenimiento deber, necesariamente, estar en condiciones de actuar con
la eficacia requerida, para devolver los equipos a la condicin prescrita de operacin, en el
menor tiempo posible y al menor costo.

Tipos de mantenimiento













Actividades del mantenimiento preventivo o programado

Mantenimiento Preventivo Directo:

Incluye todas aquellas actividades dirigidas a prevenir la ocurrencia de fallas en los
equipos, tales como:
- Limpieza y pintura
- Lubricacin
- Ajustes, calibraciones, nivelacin
- Sustitucin programada de piezas
- Inspecciones
- Reparaciones (ligeras, medianas, mayores)


Mantenimiento Preventivo Indirecto (Monitoreo de la Condicin):

Incluye todas las acciones dirigidas a verificar en forma continua o peridica, el estado del
equipo, para detectar anomalas de los mismos en fase temprana. Esta se realiza a travs de
la medicin de parmetros caractersticos del equipo y la interpretacin de los valores
obtenidos. Los parmetros ms importantes, en cuanto a la calidad de la informacin que
proporcionan son:
- Vibraciones (desgaste, sobrecarga, cambios en las condiciones de operacin).
- Condiciones del lubricante (sobrecalentamiento, fugas, contaminacin, obstruccin en los
filtros).
- Temperatura (indicador general de alteracin en el estado del equipo).

La aplicacin de uno u otro tipo de mantenimiento, obedece a las polticas y estrategias que
haya sido definida en los ms altos niveles de la organizacin. En dependencia de ellas, la
organizacin de mantenimiento aplicar una u otra clase de mantenimiento, siguiendo su
propia estrategia, pero siempre en funcin de los lineamientos de la alta gerencia.

Estrategias de mantenimiento

Operar hasta la falla

Consiste en dejar que el equipo contine funcionando, hasta que se produzca la falla de un
Componente, o un conjunto de ellos, que inhabilite al equipo, para luego proceder a su
sustitucin. Durante el tiempo de permanencia en servicio del equipo, el equipo es
sometido a mantenimiento preventivo programado bsico (limpieza, lubricacin, ajustes,
etc.)

Desventajas

- La carga de trabajo de mantenimiento resulta condicionada por una demanda no
planificada de acciones.
- Los costos del tiempo de parada podran ser extremadamente elevados.
- Altos costos de mantenimiento y baja disponibilidad, cuando se aplica a equipos vitales,
Cuyos repuestos son costosos y las actividades de reacondicionamiento son complejas.

Mantenimiento a plazo fijo

Programa de interrupciones en fechas preestablecidas, para realizar trabajos de
mantenimiento en equipos importantes. Incluye reparacin y/o sustitucin de aquellas
piezas a las cuales se les pueda estimar su tiempo de vida til. Respecto a la estrategia
anterior resultara menos costosa y los tiempos de parada ms breves.

Desventajas

- Ineficiencia desde el punto de vista econmico, por las dificultades que puede representar
la valoracin del momento en que se debe realizar la parada de los equipos
para su mantenimiento, debido a las diferencias en la vida til de los componentes
- Se sacrifica la vida til de algunos componentes, para evitar mltiples paradas
- Se sustituyen componentes sobre la base del tiempo de duracin promedio de las piezas,
desperdiciando un tiempo de vida til que puede resultar elevado.

Mantenimiento basado en la condicin del equipo (mantenimiento predictivo)

Se somete a monitoreo la condicin o estado del equipo, hasta detectar una seal que haga
Presumir la existencia de un deterioro incipiente, que podr en algn momento provocar la
falla del mismo. En ese momento se programa la parada para el mantenimiento
correspondiente.

Desventajas

- Depende en gran parte (70% aproximadamente) de apreciaciones subjetivas del analista
- Para identificar los problemas, se requieren mltiples mediciones de mltiples parmetros
- Requiere instrumental variado y costoso
- Exige personal altamente calificado para analizar e interpretar las seales.

Qu estrategia de mantenimiento se debe seguir?

No existen frmulas preconcebidas para establecer cul es la estrategia que se debe elegir.
Cualquiera de las anteriores, por s sola, no satisface completamente los objetivos
fundamentales del mantenimiento. Lo ms aconsejable es combinarlas, de forma tal que se
ajusten principalmente a las caractersticas de los equipos e instalaciones que se quiere
mantener, de su importancia o nivel de criticidad dentro del proceso productivo, de su
complejidad, de los costos y de la organizacin de mantenimiento.

Algunas indicaciones tiles para combinar las estrategias son:

A) Aplicar la estrategia de operar hasta la falla en aquellos casos en los cuales:
- Las partes y repuestos de los equipos son de bajo costo y se puede mantener un stock
elevado en almacn.
- La parada del equipo no produce perdidas de produccin.
- La disponibilidad del equipo no se ve afectada sensiblemente.
- El mantenimiento es relativamente fcil de ejecutar.
B) Recurrir al mantenimiento preventivo a plazo fijo en aquellos casos en los cuales:

- La parada de los equipos produce serias y costosas afectaciones a la produccin.
- La confiabilidad de los equipos disminuye sensiblemente.
- Las piezas de repuesto no son demasiado costosas.
- El tiempo requerido para sustituir piezas es breve o medianamente largo y la operacin se
puede realizar durante las paradas del equipo.

C) Aplicar el monitoreo de la condicin (mantenimiento predictivo) en aquellos casos
en los cuales:
- Las instalaciones incluyen equipos de produccin continua y de alto costo de reemplazo.
- La falla de los equipos genera afectaciones costosas en la produccin.
- Los repuestos son de precio elevado.

Metodologa para la aplicacin del mantenimiento preventivo

La aplicacin de las estrategias de mantenimiento, es una de las formas mediante las cuales
se busca reducir los costos, considerando el efecto que puede producir la disponibilidad de
los equipos sobre la seguridad y la economa de la empresa.

En ausencia de acciones orientadas a lograr un incremento de la disponibilidad se puede
producir, entre otras consecuencias:

- Disminucin de la vida til del equipo.
- Perdidas de produccin.
- Alto consumo de piezas de repuesto.

A travs del mantenimiento preventivo y el consiguiente aseguramiento de la
disponibilidad, se puede obtener:
- Reduccin del nmero de paradas y de reparaciones urgentes.
- Mejor planeamiento y control del mantenimiento correctivo.
- Incremento de la disponibilidad.
- Disminucin de los costos de mantenimiento.


Mtodo para la aplicacin del mantenimiento preventivo

Para aplicar el mantenimiento preventivo, se deben regular las actividades previstas, con el
propsito de prevenir las fallas o, en su defecto, para detectarlas en su estado incipiente,
antes de que se desarrollen y puedan conducir a la parada del equipo por falla.
En este sentido, la actividad de planificacin, como parte del conjunto de funciones que
debe cumplir la gerencia de mantenimiento, juega un papel primordial dentro de un sistema
de mantenimiento, dirigido efectivamente a lograr resultados que causen la mejor impresin
a nivel de los mximos responsables de la empresa.
Sin embargo, para la instauracin o reorganizacin de un sistema de mantenimiento
preventivo, bajo criterios de disponibilidad, seguridad y economa, es necesario, en lneas
generales, pasar por una serie de etapas, teniendo en cuenta que cada industria presenta
particularidades especificas, y que una de las mayores dificultades se debe a la falta de
sistematicidad dentro de las organizaciones de mantenimiento. As mismo, la carencia de
registros y datos histricos del comportamiento de los equipos, suele constituir una de las
deficiencias ms comunes que es necesario superar. Estas realidades revelan, entre otros
aspectos, que las organizaciones carecen de una cultura de mantenimiento orientada a la
disponibilidad y seguridad de las instalaciones.

Los lineamientos generales para introducir un sistema de mantenimiento preventivo son los
siguientes:

1. Identificar las instalaciones que se desea controlar, asignndoles un cdigo apropiado, en
funcin de las necesidades de la organizacin de mantenimiento.

2. Si no se dispone de estadsticas de los equipos, preparar un cuadro, colocando en la
primera columna el cdigo del equipo y en las restantes los das del mes.

3. Cada vez que un equipo experimente una avera, se deber marcar una letra "e", "m", o
"i" (si se trata respectivamente de una falla de tipo elctrico, mecnico o de instrumentacin
y control) en el da en que ocurri la falla.

4. Marcar "e", "m" o "i", en correspondencia de cada uno de los das en que el equipo
permaneci fuera de servicio por causa de la falla detectada.

5. Abrir un expediente tcnico por cada una de las instalaciones sometidas a control, donde
se recoja informacin relacionada con las averas reparadas, incluyendo, principalmente, el
tipo de avera, los componentes o partes afectadas, las condiciones en las cuales se produjo
la falla y los materiales empleados para corregir de la falla.

6. Realizar cada mes, durante un lapso de tiempo prudencial, un anlisis de importancia de
los equipos, mediante la confeccin de un grfico de Pareto (Distribucin ABC o de
influencia acumulada).

7. Preparar un listado de las maquinas que se encuentren en cada uno de los rangos (a, b y
c). Las que se encuentren en el rango a (60% - 75%) sern aquellas con las cuales se
deber iniciar la aplicacin de una estrategia de mantenimiento preventivo, lo cual causar
un impacto positivo sobre la gestin de mantenimiento.










Clasificacin y priorizacin de equipos. La distribucin de Pareto. Curva ABC

El grfico de Pareto, es una curva que sirve para clasificar los elementos que representan la
fraccin ms importante segn una caracterstica especfica, e indica los porcentajes
correspondientes en base a un criterio de seleccin determinado.
En el campo del mantenimiento industrial, se pueden adoptar criterios como, por ejemplo:
cantidad, duracin y costo de las intervenciones de mantenimiento, cantidad de averas,
duracin de la indisponibilidad.

Entre las aplicaciones del Grfico de Pareto, dirigidas al rea de mantenimiento, se pueden
mencionar:

- Investigacin de averas, para determinar el mtodo de mantenimiento que se debe
adoptar.
- Bsqueda del conjunto de rutinas de mantenimiento ms importantes, para colocar los
equipos segn un emplazamiento racional.
- Determinacin de los mtodos de gestin de partes y repuestos ms convenientes
(racionalizacin de los inventarios).

Elaboracin de un Grfico de Pareto

Para elaborar un Grfico de Pareto se debe:

1. Determinar qu elementos se desea clasificar (objetos de estudio).
2. Definir la naturaleza de los elementos a clasificar.
3. Elegir el criterio de clasificacin.
4. Determinar la fraccin representativa para la caracterstica estudiada.
5. Confeccionar el cuadro de clasificacin.
6. Trazar la curva.
7. Analizar los resultados.
8. Emitir las conclusiones correspondientes.

Supongamos que deseamos estudiar la importancia que se debe atribuir a un conjunto de
maquinas, en funcin del tiempo que estas permanecen fuera de servicio por causa de
averas.

Las variables a considerar son: la cantidad de equipos y el tiempo fuera de servicio. El
objetivo que se persigue es: determinar cules equipos debern ser sometidos a un
programa de mantenimiento preventivo. Se seleccionaran los equipos que se encuentren
dentro del rango 45%- 65%. de criticidad por causa de fallas y salida de servicio).






La informacin de partida es la siguiente:















El paso sucesivo consiste en confeccionar un cuadro de la forma siguiente:

- Ordenar en forma descendente los registros, en base al tiempo fuera de servicio,
transcribiendo en la primera columna el cdigo de equipo y en la segunda la cantidad de
horas en que permaneci inactivo.
- Numerar consecutivamente los equipos de 1 a n y transcribir el nmero en la tercera
columna.
- Calcular el valor porcentual acumulado respecto a la columna 3, transcribiendo el
resultado en la columnas 4. (v.acum = ord/n*100, donde ord, es el ordinal correspondiente
a cada equipo)
- Calcular la suma total de los tiempos fuera de servicio de la columna 2; calcular la
fraccin porcentual que cada uno de los tiempos fuera de servicio representa respecto a la
suma de ellos y transcribir los resultados en la columna 5.
- Calcular el porcentaje acumulado, sumando sucesivamente las fracciones de la columna 5
y transcribirlos en la columna 6

















A continuacin, se deber construir el grfico en un sistema de ejes cartesianos, con escala
0-100 en las abscisas (donde n es la cantidad total de equipos) y escala logartmica 0-100
en las ordenadas.
En las abscisas se reportarn los valores transcritos en la columna 4 y en las ordenadas los
valores correspondientes a la columna 6.
La unin de los puntos correspondientes a los pares ordenados as obtenidos, dar como
resultado la curva ABC.
Se traza la paralela al eje "x", en correspondencia del valor 45% de la ordenada y en
correspondencia del valor 65%. Estas lneas delimitan el rango o rea donde se encuentran
los puntos correspondientes a los equipos a seleccionar, de acuerdo al criterio fijado.
El rea superior (> 65%), corresponde a los equipos tipo "a", mientras que el rea inferior
(<45%) contiene a los equipos tipo "c". Los equipos seleccionados se encuentran en el rea
"b"del grfico. Se debe resaltar que a pesar del parmetro de seleccin preestablecido, los
equipos tipo a son los de mayor criticidad.








La administracin del mantenimiento
La administracin del mantenimiento tambin obedece al cumplimiento de una serie de
etapas que se corresponden con las funciones bsicas de la administracin en general.












Formulacin de objetivos: es la declaracin de los fines o resultados que se desean
alcanzar por medio de las acciones de la organizacin de mantenimiento.
Los objetivos deben obedecer a las orientaciones que se desprenden de la poltica general,
declarada por los mximos responsables de la empresa.
Planificacin: es la descomposicin del objetivo principal en objetivos parciales y metas, y
la determinacin de las actividades y tareas que se deben realizar para lograr los objetivos y
metas planteados. Responde a las preguntas "qu hacer, cmo hacerlo, cundo se inicia y
cundo termina".
Organizacin: es la fase de procura y distribucin de recursos humanos, materiales,
tcnicos y financieros, de asignacin de responsabilidades y fijacin de tiempo, esfuerzo y
costo, necesarios para cada una de las actividades y tareas planificadas. Responde a la
pregunta quines, con qu, y en cunto tiempo".
Ejecucin: se refiere a la realizacin prctica de las actividades planificadas y
programadas.
Control: constituye la etapa de verificacin peridica de los resultados alcanzados y su
comparacin contra las metas, objetivos parciales o generales planteados en la
planificacin, mediante seguimiento a las actividades realizadas o en realizacin. Permite
retroalimentar el proceso para modificar los planes o reformular las metas, en caso de
detectarse desviaciones respecto a los objetivos originalmente formulados.

Por qu se planifica el mantenimiento preventivo?

El mantenimiento se planifica para regular las actividades previstas, con el propsito de
prevenir los inconvenientes que puedan causar las paradas no programadas, detectar
sntomas que pueden conducir a los equipos a fallar y evitar incrementos en los costos de
operacin de la empresa.

Cmo se administra el mantenimiento preventivo

Una vez adoptada la estrategia de mantenimiento ms conveniente, se deber comenzar por
establecer la planificacin del mantenimiento preventivo, sea ste directo que indirecto.
No obstante que en el mercado se ofrecen medios automatizados para la planificacin y el
control del mantenimiento, todos los sistemas, tanto manuales como automatizados, se
basan en el manejo de informacin organizada bajo el siguiente esquema:

1. Un listado fundamental, que constituye el expediente general de todas las actividades,
necesarias para realizar el mantenimiento preventivo en la planta

2. Un listado de rutinas, que representa la coleccin de esquemas de actividades rutinarias
que no requieren planificacin especial

3.- Las tarjetas de mantenimiento preventivo, donde se registran las actividades de
mantenimiento preventivo que requieren planificacin especial.

4.- Instrucciones y procedimientos, que describen la forma concreta en que se deben
realizar las acciones de mantenimiento.
El primer paso se refiere al establecimiento de una ruta natural que fije la secuencia de
atencin a los equipos que sern sometidos al programa de mantenimiento preventivo.
Si el esquema de emplazamiento de las maquinas es como se indica en la figura a
continuacin, el recorrido o ruta podra ser segn el orden numrico y en la direccin que
seala la flecha.


El paso siguiente consiste en preparar un listado general de todas las actividades de
Mantenimiento preventivo, con la informacin que se incluye en el ejemplo siguiente:

LEYENDA:
Cdigo equipo: cdigo de identificacin del equipo que recibir mantenimiento

Equipo o parte: nombre del equipo o parte del mismo que ser objeto de mantenimiento

Intervalo de tiempo: periodo de tiempo entre cada accin, expresado en semanas. Para
simplificar la planificacin se usan intervalos que sean mltiplos uno de otros (ej. 1, 2,4, o
12, 24,48, etc.) E/R: se escribe "E" en caso de actividades que requieren planificacin
especial, o "R" en caso de actividades rutinarias.

Cat: categora del personal que ejecutar las actividades de mantenimiento: M = mecnico,
E = electricista, I = instrumentista.

Cdigo proced.: Cdigo de identificacin del procedimiento, o procedimientos, que se
aplicarn para ejecutar el trabajo.

Actividad/medicin: breve descripcin de las actividades de mantenimiento, con
indicacin de
los puntos de chequeo, lmites de tolerancia, temperaturas, etc.



Seguidamente, se confeccionan los esquemas de rutina, extrayendo del listado general, la
Informacin referente a cada actividad que se seala como "R", cuyo intervalo sea menor o
igual 4 semanas.
Las actividades rutinarias que se realizan en el mismo intervalo de tiempo,
independientemente del equipo atendido, se inscribirn en un solo esquema de rutina. Es
decir, habr un esquema para las que se ejecutan cada semana, otro para las que se realizan
cada 2 semanas y as sucesivamente.

ESQUEMA DE RUTINA

LEYENDA:
Cdigo equipo: identificacin del equipo
Objeto del mantenimiento: nombre del equipo o parte del mismo que se someter a
mantenimiento preventivo.
Actividad de mantenimiento: breve descripcin de las medidas que se deben realizar en
los puntos de chequeo, limites de tolerancia, temperaturas, etc.
Procedimiento n: cdigo de identificacin del procedimiento, o de los procedimientos que
se utilizarn para realizar el trabajo correspondiente.





Todas las actividades rutinarias cuyo intervalo de realizacin sea igual o superior a 12
semanas y las que se hayan designado como actividad sujeta a planificacin especial,
sealada con "e" en el listado fundamental, se registrarn en las tarjetas de mantenimiento
preventivo.








TARJETA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

LEYENDA:
Intervalo: el mismo que se seala en el listado fundamental
Equipo n: cdigo de identificacin del equipo principal indicado en el listado principal
Objeto del mantenimiento: nombre o descripcin y ubicacin del conjunto o elemento
que se someter a mantenimiento
Actividad de mantenimiento: descripcin breve de las actividades de mantenimiento a
realizar.
Procedimiento n: cdigo de identificacin de las instrucciones o procedimientos que se
debern seguir para realizar las actividades sealadas.



En una sola tarjeta pueden agruparse varias actividades de mantenimiento preventivo de un
mismo equipo, a condicin de que esas actividades tengan previsto el mismo intervalo de
ejecucin.

El paso sucesivo consiste en preparar el listado de rutinas, realizando una distribucin de
los esquemas de rutina, previstos para ser ejecutados en intervalos de 1, 2 y 4 semanas.
El programa de distribucin tiene como finalidad la de repartir proporcionalmente la carga
de trabajo de cada semana, facilitando al personal de operaciones la gua para la ejecucin
de los trabajos de mantenimiento preventivo rutinario.
El procedimiento para distribuir las actividades rutinarias se puede realizar mediante un
modelo como el siguiente:






PROGRAMA DE DISTRIBUCION





Para realizar la distribucin se procede de la siguiente manera:
1. Se transcriben en el formato del programa: el cdigo de equipo en la primera columna y
el numero de rutina en la segunda. En la casilla correspondiente a la tercera, cuarta o quinta
columna (Intervalo), se coloca una marca (X) para indicar la frecuencia de dicha rutina (1,
2 o 4 semanas).

2. Si la frecuencia de la rutina es semanal, se colocar la marca, en la casilla
correspondiente a la semana 1 de los listados n 1, 2, 3 y 4.

3. Si la frecuencia es cada 2 semanas y el numero de la rutina termina en dgito par, se
colocar una marca en la casilla correspondiente a la segunda semana de los listados n 2 y
n 4. Si el dgito final del numero de rutina es impar, se colocar la marca en la casilla
correspondiente a la segunda semana de los listados n 1 y n 3.

4. Si la frecuencia es cada 4 semanas, se colocar la marca en la casilla correspondiente a la
cuarta semana del listado n 1. La siguiente rutina de 4 semanas que aparezca en orden
secuencial, se registrara en el listado n2, siempre en la casilla correspondiente a la cuarta
semana, luego en el listado n 3 y as sucesivamente. Despus de haber marcado la casilla
correspondiente a la cuarta semana del listado n 4, se registrar la siguiente rutina a partir
del listado n 1.


Las actividades agrupadas en el listado n 1 se ejecutarn en la primera semana del ciclo de
operacin, las actividades del listado n 2 en la segunda semana, las del listado n 3 en la
tercera y las del listado n 4 en la cuarta semana, cumplidas las cuales se reiniciar el ciclo a
partir de las actividades del listado n 1.
Para la ejecucin de las actividades de mantenimiento preventivo rutinario, se utilizarn los
procedimientos e instrucciones cuyo cdigo de identificacin aparece en los esquemas de
rutina. El listado, los esquemas de rutina y los procedimientos correspondientes constituyen
el material de referencia para la ejecucin sistemtica de las labores cotidianas de
mantenimiento preventivo rutinario.

La estructura de la organizacin de mantenimiento

Existen varios tipos de estructuras jerrquicas, dependiendo casi exclusivamente del
tamao de la compaa o de la planta y de su poltica.

Como regla general, la organizacin de mantenimiento reporta al nivel jerrquico superior
del cual dependen las unidades de la empresa a las cuales presta servicio (esencialmente las
de produccin).

Las estructuras tpicas de mantenimiento responden a uno de los siguientes tipos:

Centralizado: se caracteriza por tener una estructura similar a la de la organizacin
gerencial de la empresa, encontrndose en el mismo nivel de jerarqua que produccin. Se
encuentra principalmente en empresas grandes y complejas.


Descentralizado: la organizacin de mantenimiento se subdivide en secciones, de acuerdo
a las unidades productivas. Se encuentra en aquellas empresas que poseen varias plantas
con tipos de maquinarias diferentes, o cuando las plantas se hallan distribuidas en un rea
geogrfica extensa.












Mixto: se presenta cuando existe una organizacin central independiente y una serie de
unidades de mantenimiento que dependen total o parcialmente de las unidades de
produccin.



Ventajas y desventajas

Cuando el sistema es centralizado, la carga de trabajo es ms continua, y se puede lograr un
mejor rendimiento de la mano de obra. Sin embargo, su total independencia respecto a
produccin, hace que el personal de mantenimiento pierda la visin de los objetivos de
produccin. Cuando el sistema es descentralizado, se logra alta familiarizacin del personal
de mantenimiento con los equipos que atiende y con los objetivos de produccin. Est
disponible en el lugar cuando se necesita. Tiende a ser subutilizado, excesivamente
subordinado a los intereses de produccin y menos identificado con los de mantenimiento.
Cuando el sistema es mixto, el personal de mantenimiento adscrito al rea de produccin
est bien compenetrado con sus objetivos, pero se requiere mayor cantidad de personal para
las actividades de mantenimiento.
Algunas empresas tratan de evitar el problema que presenta la organizacin de tipo mixto,
recurriendo a una de tipo matricial. En esta estructura, existe un responsable de
mantenimiento por unidad o seccin de produccin quien coordina el trabajo de grupos de
especialistas por rea de mantenimiento, que dependen de la unidad central.











El fenmeno de las fallas:

La falla es una alteracin que impide al objeto de la falla cumplir la funcin para la cual fue
creado. De esta definicin se desprende que la falla puede ser propia del objeto (intrnseca),
o puede ser inducida o provocada por algn elemento o factor de su entorno (extrnseca).

La confiabilidad de una mquina o de sus componentes elementales, se evala y analiza en
base a un parmetro que la caracteriza: la rata de fallas (o tasa de fallas, o intensidad de
fallas). Este parmetro representa el porcentaje de dispositivos que, respecto a un nmero
inicial n de ellos, se encuentren operables (sobrevivientes) en un instante determinado t.
Se puede interpretar como la probabilidad de fallar que el elemento tiene por unidad de
tiempo. Por lo general, se expresa en fallas por unidad de tiempo inversa (1/horas).

Una falla puede clasificarse bajo diversas modalidades:

Segn su forma de manifestarse puede ser:
- Parcial (alteracin del funcionamiento)
- Completa (cese del funcionamiento o prdida de funcin)

Por su forma de evolucionar puede ser:
- Catalctica o catastrfica (repentina y completa)
- Por degradacin (progresiva y parcial)

Por su frecuencia de ocurrencia puede ser:
- Aleatoria (ocurrencia al azar con rata de falla constante)
- Por desgaste (ocurrencia al azar con rata de falla creciente)

Por su naturaleza puede ser:
- Mecnica, elctrica, electrnica, neumtica, hidrulica, otras
Por su forma de evidenciarse
- Revelable (falla detectable)
- Oculta (no revelable)














Curva de la baera

La rata de fallas evoluciona a lo largo de la duracin de vida de un equipo, relacionndose
directamente con la condicin del mismo equipo, en funcin de su edad tcnica. La curva
conocida como "de la baera" muestra el comportamiento de la rata de falla segn la edad
del equipo. Como se indica en el grfico a continuacin, se pueden distinguir tres etapas
bien diferenciadas:



1.- Periodo de juventud, durante el cual la rata de falla disminuye (funcin decreciente) a
medida que transcurre el tiempo. Es la etapa de ajuste o de rodaje del equipo, despus de su
puesta en marcha inicial.

2.- Periodo de madurez, correspondiente a la etapa de funcionamiento ptimo, durante el
cual la rata de falla asume un valor casi constante y las fallas aparecen en forma aleatoria.

3.- Periodo de obsolescencia, donde la degradacin se acelera y las fallas se hacen ms
evidentes. La tendencia de la rata de falla es creciente y se presentan a menudo desgaste
mecnico, fatiga, abrasin y corrosin. En esta edad el material o se rechaza o se
reconstruye.

A los fines del estudio de las fallas de un componente o equipo, no se toman en cuenta las
averas de origen externo o resultante de acciones de carcter doloso o intencional (sabotaje
u otras acciones delictivas).









Tabla de criticidad

La valoracin de las fallas permite establecer niveles de criticidad en funcin de las
consecuencias que puede producir su ocurrencia:



Las prioridades de accin se determinan en funcin de los riesgos, los cuales dependen a su
vez de la probabilidad de ocurrencia de las fallas y de la gravedad de sus efectos.


La forma apropiada de reducir el riesgo es actuando del lado de la probabilidad de
ocurrencia de las fallas, tratando de reducirlas a niveles mnimos. Los mayores esfuerzos se
deben concentrar prioritariamente sobre aquellos equipos que, en caso de fallar, pudieran
poner en peligro la seguridad de las personas, la integridad de las instalaciones y la
economa general de la empresa.












Evolucin de las fallas

Una falla puede evolucionar en forma gradual (por degradacin del material) y determinar
una prdida progresiva del rendimiento, o puede ocurrir de forma repentina y completa
(falla catastrfica) que impide de manera absoluta que el equipo preste la funcin o el
servicio para el cual fue creado.

Mecanismos de fallas en un esquema de mantenimiento correctivo.

La figura a continuacin ilustra el mecanismo de ocurrencia de una falla por degradacin y
de una falla catastrfica en un equipo sometido a mantenimiento correctivo (operar hasta la
falla).


Los componentes, mquinas, equipos y sistemas operan normalmente a un nivel de
rendimiento considerado ptimo, segn los objetivos de produccin.
Por efecto del desgaste normal y de los desajustes que sufren las mquinas durante su
funcionamiento, un equipo pierde gradualmente sus caractersticas inciales, reducindose
paulatinamente su rendimiento.
Considerando que en ningn momento se interviene para modificar esa tendencia
degradante (est en operacin hasta la falla) en cualquier instante puede ocurrir la avera
(parada fortuita o aleatoria). El tiempo durante el cual el equipo estuvo funcionando sin
experimentar falla se denomina tiempo de operacin (Top1). Desde el momento en que el
equipo deja de funcionar, comienza a correr el tiempo de parada (Tpa1).

Ante tal situacin de avera, es posible optar por una de las siguientes alternativas:

1) Realizar en el tiempo mnimo (Tpm) una pequea intervencin correctiva (arreglo) que
permita al equipo continuar operando, aunque se encuentre en estado degradado y por
debajo del nivel de rendimiento ptimo. El equipo funcionar en este estado (lnea
punteada) hasta que se presente de nuevo la avera (por degradacin o por falla
catastrfica).


2) Proceder a la reparacin completa del equipo en el tiempo de parada Tpa1. Al restituir el
equipo, inicia un nuevo ciclo de funcionamiento (Top2) el cual concluir en cualquier otro
instante de tiempo debido a una falla catastrfica o producida por degradacin. Comenzar
a correr un tiempo de parada (Tpa2) durante el cual se realizaran arreglo o reparaciones, y
as sucesivamente.
Cuando se aplica la estrategia de operar hasta la falla, el equipo obedece a una ley de
degradacin desconocida. Bajo este tipo de estrategia no se suelen conservar registros de
los tiempos de operacin y de falla de los equipos y, por lo tanto, no es posible realizar un
estudio que permita conocer la ley de degradacin a la cual se encuentra sometida la
mquina.

Mecanismos de fallas en un esquema de mantenimiento preventivo


Si un equipo se encuentra sometido a un programa de mantenimiento preventivo, es signo
de que en un momento determinado se defini un nivel admisible de rendimiento (cantidad
de horas de buen funcionamiento, nmero de piezas correctamente producidas o distancia
recorrida en kilmetros) alcanzado el cual, se deber efectuar una parada programada, para
realizar las acciones de mantenimiento previstas. En el grfico a continuacin, se presenta
un ciclo de mantenimiento preventivo, mostrando la curva que representa la ley de
degradacin a la cual se encuentra sujeta el equipo o componente considerado.
A lo largo del periodo de operacin (Top1), se realiza une serie de inspecciones, con el
propsito de verificar, a intervalos regulares, el estado del equipo y detectar posibles
anomalas que ameriten intervenir antes de la parada preventiva programada. De esta forma
se logra planificar las intervenciones y evitar, en la medida de lo posible, la ocurrencia de
fallas catastrficas antes del momento de la parada programada (las fallas ocultas pueden
causar averas en cualquier momento y forman parte del porcentaje de mantenimiento
correctivo residual (generalmente 5%)
que no es posible evitar. Durante el periodo de buen funcionamiento, el equipo se degrada
paulatinamente, hasta alcanzar el punto lmite de rendimiento admisible. En ese instante se
cumple la parada preventiva y se procede, en el periodo Tpa1, a ejecutar las acciones de
mantenimiento previstas. Luego de lo cual se restituye el equipo al servicio, en espera de la
prxima intervencin, al final del periodo Top2 de buen funcionamiento, y as
sucesivamente. Ntese que a lo largo de los perodos de funcionamiento sin fallas (Top1 y
Top2) el equipo puede sufrir una falla por degradacin no controlada o una falla
catastrfica. Se proceder entonces a evaluar la magnitud de la falla y efectuar
inmediatamente la reparacin, o diferir la correccin de la misma hasta la siguiente parada
preventiva programada. Una vez restaurado el equipo, se le somete nuevamente al
programa de mantenimiento preventivo estipulado.
Se debe notar tambin que las labores de acondicionamiento y de reparacin del equipo no
le devuelven por entero sus condiciones originales. A medida que el tiempo transcurre, el
equipo sufre fenmenos de degradacin que afectan su nivel de rendimiento. Por otra parte,
a lo largo de la etapa de madurez, la rata de fallas del equipo sufre incrementos leves pero
continuados, hasta llegar a la etapa de obsolescencia, donde la cantidad de fallas por unidad
de tiempo se hace ms consistente, debido a una mayor incidencia de averas por causa de
desgaste, abrasin, fatiga corrosin y otras, que harn necesario intervenciones ms y ms
frecuentes, hasta requerirse la reconstruccin casi total de la mquina, una vez que haya
alcanzado la etapa de vejez.

Mecanismos de falla y esquema de monitoreo de la condicin


En el grfico anterior, se muestra la curva de degradacin de un equipo sometido a
mantenimiento preventivo indirecto (monitoreo de la condicin).
Cuando los equipos se encuentran bajo un rgimen continuo de vigilancia, por medio de
sistemas de monitoreo, adems del lmite de rendimiento admisible, visto en el caso del
mantenimiento preventivo directo, existe tambin un lmite virtual, determinado por el
nivel que hace disparar la seal de alarma, antes de que se alcance el punto de rendimiento
mnimo admisible. La seal de alarma indica que han sido detectados algunos signos de
anomala que pudieran desembocar en una avera, en caso de no ser tratados
convenientemente. El margen de tiempo disponible para intervenir o planificar la parada
preventiva, se encuentra ahora ampliado gracias a esa indicacin temprana de posible
alteracin del sistema.
Esto permite mayor flexibilidad en la planificacin y la contencin de posibles fallas en su
estado prematuro, lo cual comporta beneficios, tanto desde la ptica de la conservacin de
las mquinas, como del ahorro que deriva de una significativa reduccin de la probabilidad
de prdidas de produccin, por causa de parada de los equipos y por el empleo eficiente de
los recursos de mantenimiento.
Anlisis de fallas

El anlisis de fallas es una tcnica dirigida a la evaluacin y estudio sistemtico de la
ocurrencia de averas en un elemento, equipo o sistema. Sus objetivos principales son:

1) Conocer el comportamiento del objeto analizado, a travs del estudio de la ley de
degradacin a la cual se encuentra sometido

2) Determinar el momento apropiado en que debe efectuarse el mantenimiento preventivo
(parada preventiva) y la frecuencia de dichas intervenciones

Para el anlisis de fallas se hace un uso intensivo de las herramientas que proporcionan
tanto la matemtica como la estadstica. Cuando se manejan fallas, se estn tratando
fenmenos de carcter aleatorio en los cuales la variable (llamada variable aleatoria) asume
valores al azar, que estn asociados a una probabilidad de ocurrencia.

Las variables aleatorias pueden ser:
- de naturaleza discreta, es decir relacionada con hechos expresables mediante numeracin
entera
- de naturaleza continua, vale a decir relacionada con hechos expresables mediante nmeros
reales.

Las leyes que explican las probabilidades de ocurrencia de los fenmenos aleatorios, se
apoyan en diversas funciones de distribucin de frecuencias (Binomial, Poisson, Log-
normal, Weibull, Gumbell, etc.) las cuales, aplicadas convenientemente al estudio de las
fallas, permiten establecer, dentro de ciertos lmites de incertidumbre, las mejores
orientaciones para seleccionar la poltica de mantenimiento ms adecuada para ciertos
equipos, y fijar los intervalos ms convenientes en los cuales intervenir preventivamente,
con la finalidad de conservar mejor, y a un costo ptimo, los equipos e instalaciones
industriales.

Por definicin, a la probabilidad de ocurrencia de una variable aleatoria slo se asocian
valores entre 0 y 1, mientras la variable asume cualquier valor entre - y +. El valor de
probabilidad 0 (cero) significa que el fenmeno analizado no ocurre en el intervalo
considerado, mientras que el valor 1 (uno) significa la certeza absoluta que el fenmeno
ocurrir en ese intervalo.
Significa que, si hasta un determinado instante de tiempo la probabilidad que un equipo
experimentara una falla alcanz a ser 0,3 (30%), la probabilidad, hasta ese mismo instante
de tiempo, de que la falla no se presentara se ubic en 0,7 (70%).
Lo nico cierto acerca de la falla de un equipo, es la incertidumbre que envuelve al
momento preciso en que esta ocurrir. Las fallas se suceden al azar, y no es posible, en un
sentido general, emitir un pronstico certero acerca del instante en el cual se podr suscitar
la avera.La estadstica y la teora de las probabilidades permiten interpretar los datos de
fallas en forma de cuada, para conocer su dinmica de ocurrencia y estimar, dentro de
mrgenes de error Preestablecidos, su comportamiento esperado.


Presentacin de datos en forma grfica

Para que sean tiles, los datos se deben presentar en la forma menos compleja posible, de
manera que la informacin resulte clara, completa y concisa.
Las tcnicas de graficacin se utilizan ampliamente en el trabajo de anlisis de fallas y las
formas ms comunes de presentacin son las siguientes:

1) grficos de torta
2) grficos de barras
3) histogramas
4) grficos de distribucin acumulada
5) funciones de densidad de probabilidades
6) funciones de distribucin acumulada.

Grafico de torta

Un grfico de torta muestra los datos bajo la forma de sectores que equivalen a una fraccin
porcentual. La torta completa representa la unidad (100%) y cada sector constituye una
parte porcentual de la totalidad de objetos representados. El ngulo central de cada sector se
obtiene multiplicando 360 por la fraccin porcentual que representa al sector: ej. 38% ---->
0,38 x 360= 136,8.

Grficos de barras

Los grficos de barras sirven para mostrar cantidades absolutas o porcentuales, o ambas en
un mismo grfico. Por ejemplo, en la figura siguiente se aprecia un grfico de barras en el
cual, la ordenada del lado izquierdo presenta el numero de ocurrencias en cantidad
absoluta, mientras que la ordenada de la derecha los presenta como porcentaje respecto al
total de ocurrencias.







Los grficos de barras son tiles para presentar la informacin bien organizada, en grupos
discretos, claramente separados. En la figura a continuacin, se muestra la misma
informacin usada para construir el grfico de torta, donde aparece que las 253 paradas
ocasionadas por fallas de los dispositivos de seguridad y proteccin, constituyen una clase
nica y totalmente distinta de las 168 paradas ocasionadas por problemas en las lneas de
alimentacin del combustible.
Los grficos de barras no se utilizan para datos continuos, pero se pueden usar para estimar
Probabilidades de manera puntual. Por ejemplo, la probabilidad que la prxima parada sea
Debida a problemas en las boquillas de aspersin es aproximadamente 800/2105 = 0,38
(38%).

Histogramas

Los histogramas son grficos de barras especiales, usados para graficar distribuciones
discretas de probabilidades. La figura siguiente muestra el porcentaje de das (frecuencia o
probabilidad de ocurrencia) que un cierto nmero de lanchas de transporte de personal se
encuentran fuera de servicio por mantenimiento.





La probabilidad de ocurrencia est representada por el rea de la barra (ancho x altura). En
la figura, el ancho de cada barra es la unidad, por lo que el rea y la altura resultan iguales
en valor. En correspondencia del valor 9 en el eje de las abscisas, se lee que la probabilidad
de encontrar, un da cualquiera, 9 lanchas fuera de servicio es de 13,1% (equivalente a
0,131).






Grfico de distribucin acumulada

Sin embargo, a menudo no interesa conocer la probabilidad de ocurrencia de un valor
individual especifico, sino ms bien la probabilidad de que un grupo de estos valores
individuales sean mayores, o iguales o menores que un valor predeterminado. Para ello se
usan los grficos de distribucin acumulada.
La figura a continuacin representa el grfico de distribucin acumulada de los datos
Correspondientes al histograma anteriormente descrito.




Funcin de densidad de probabilidades

Anteriormente se mencion que las distribuciones de frecuencias pueden ser discretas o
continuas. Si tomamos el ancho de cada una de las barras y lo hacemos cada vez ms
pequeo, hasta hacerlo infinitesimal, las lneas, antes quebradas, se transforman en una sola
lnea suave y continua que representa la funcin de densidad de probabilidades cuyo
grfico se muestra a continuacin.










funcin de distribucin acumulada
Si de la misma forma se unen continuamente los puntos resultantes del grfico de
porcentaje acumulado, se obtiene la representacin de una funcin de distribucin
acumulada de frecuencias.









La funcin de tiempo generada por un equipo
Si observamos el grfico a continuacin, que ilustra dicho comportamiento durante un
periodo de tiempo T, podemos constatar que los periodos de operacin y paradas, cuya
duracin es aleatoria, se alternan en una sucesin que representa los distintos estados del
equipo en un lapso de tiempo determinado.
Podemos observar tambin que los trazos en lnea continua representan la parte
correspondiente a los registros histricos de comportamiento del equipo, mientras que los
trazos en lnea punteada representan los perodos sucesivos de funcionamiento y parada, a
partir de los cuales no podemos sino estimar, mediante estudios probabilsticos, el
comportamiento esperado del equipo en un periodo T+x (situacin de incertidumbre).





En el grfico tambin podemos evidenciar, a lo largo del intervalo entre T0 y T9, los
siguientes periodos de tiempo:
El tiempo total de operacin (TTO) es la suma total de los tiempos de operacin
individuales, cuyo valor corresponde a:
TTO = (T1-T0) + (T3-T2) + (T5-T4) + (T7-T6) + (T9-T8)

El tiempo total fuera de servicio (TFS), es la suma total de los tiempos de parada
individuales, cuyo valor corresponde a:

TFS = (T2-T1) + (T4-T3) + (T6-T5) + (T8-T7)
El tiempo promedio de operacin, equivalente a la media ()de la distribucin de los
tiempos de operacin, se calcula mediante la expresin TPO = E Tn /n
Donde Tn es el valor de cada uno de los tiempos individuales y n el numero de
observaciones o mediciones de tiempos de operacin registradas.
Sin embargo, el promedio simple o aritmtico est fuertemente influenciado por los valores
Extremos de la distribucin, en nuestro caso del tiempo de operacin ms largo y el ms
breve, y de la duracin aleatoria de los mismos tiempos de operacin. Es decir que se
presentan saltos demasiado bruscos entre uno y otro valor del tiempo.
Para poder estudiar la dinmica de los tiempos de operacin, y estimar cual podr ser su
duracin en un tiempo Tn+1, es necesario construir una secuencia ms uniforme. Esto se
logra a travs del clculo de lo que se denomina promedio suavizado exponencial.
Para el clculo del promedio suavizado, se recurre a un factor de ponderacin "a" que es
funcin del nmero de observaciones o mediciones, cuyo valor se determina mediante la
expresin A =2/(n+1), donde n es el nmero total de observaciones o mediciones
registradas. El valor de "a" que se encontrar siempre entre 0 y 1, determina cuanto peso se
asigna a las observaciones en funcin de su edad cronolgica. Cuando "a" es pequeo, el
peso recae sobre las observaciones ms recientes. Cuando "a" es grande, el peso recae sobre
las observaciones de mayor antigedad. La tabla a continuacin indica el valor de a en
dependencia del nmero de observaciones registradas.


En el clculo de los promedios suavizados se utilizarn las siguientes expresiones:
TPEF(n+1) = A * TOP(n+1) + (1-A) * TPEF(n)
TC(n+1) = TC(n) - TC(n-1)
TS(n) = A * TC(n) + (1-A) * TS(n-1)
PRON(2) = TPEF(1)
PRON(n) = TPEF(n-1) + (1-A)/A * TS(n-1)
En las expresiones anteriores, se tiene:
TOP = tiempo de operacin
TPEF = tiempo promedio entre fallas, suavizado exponencialmente.
TC = tendencia corriente (diferencia entre dos TPEF
consecutivos)
TS = tendencia secular (tendencia entre periodos ajustada
por suavizado exponencial)
PRON= pronstico sobre duracin del lapso de operacin en Tn+1

Las Distribuciones Estadsticas: Weibull, Exponencial, Poisson.

El estudio de la confiabilidad y, en general, el anlisis estadstico de las fallas, estudia la
dependencia existente entre la variable tiempo y los mecanismos que conducen a la falla de
componentes, equipos sistemas.

Consideremos la funcin asociada a la seal que genera un equipo en el tiempo, como se
muestra en la figura a continuacin:


El trmino "probabilidad de supervivencia" Ps(t), es sinnimo de confiabilidad. Llamemos
"lapso de tiempo determinado" a un intervalo entre 0 y t, y digamos que f(t) = 1 cuando el
equipo funciona satisfactoriamente durante el lapso de tiempo t, y f(t) = 0 cuando falla
dentro de ese intervalo. La confiabilidad en el arco de tiempo entre 0 y t es R(t), y es
equivalente a la probabilidad de sobrevivir Ps(t), es decir mantenerse operando
satisfactoriamente, durante el mismo lapso de tiempo.
Lo opuesto de confiabilidad es "desconfiabilidad", es decir la probabilidad que el equipo
falle dentro de un lapso de tiempo determinado mientras se encuentra en servicio.
La probabilidad de supervivencia y la probabilidad de falla en un instante de tiempo son
complementarias respecto a la unidad, es decir que

Ps(t) + Pf(t) = 1

La cantidad de horas de operacin de un equipo entre dos fallas consecutivas, es una
medida de la confiabilidad del equipo mismo. Mayor ser la confiabilidad cuanto menor sea
la rata de fallas y mayor el tiempo medio de operacin.
Un buen anlisis de fallas constituye el paso ms importante en la formulacin de un
programa de mantenimiento racional y econmico. La bondad del estudio depender de la
posibilidad de evaluar la rata de fallas de un equipo en cada instante de tiempo de su vida
til.


Como se explic en anteriores oportunidades, el ciclo de vida de un equipo puede ser
dividido en tres etapas periodos distintos:

1. Arranque (rata de fallas creciente)
2. Operacin normal (rata de fallas constante)
3. Desgaste (rata de fallas creciente)

Las fallas durante la etapa de arranque, se describen mediante la distribucin de Weibull.
Durante el periodo de operacin normal, la dinmica de las fallas se ajusta a una
distribucin exponencial. En el periodo de desgaste, las fallas se describen mediante la
distribucin normal. Consideremos en primer lugar la situacin en la cual la rata de fallas es
constante ( = K), es decir a lo largo del periodo de operacin normal, que constituye la
porcin ms significativa del ciclo de vida de un equipo.
En esta etapa de la vida de un equipo, la distribucin exponencial describe la probabilidad
de supervivencia y de falla (confiabilidad) mediante las siguientes expresiones:

P(t) = . Exp (-.t) (Probabilidad puntual)
Ps(t) = Exp (-.t) (Probabilidad de supervivencia hasta t)
Pf(t) = 1 - Ps(t) = 1 - Exp (-.t) (Probabilidad de falla a partir de t)

La distribucin exponencial presenta algunas caractersticas que resultan de inters para el
anlisis de fallas:
1. La rata de fallas de la distribucin es constante, es decir no vara a lo largo del periodo de
observacin de estudio.

2. El tiempo medio de operacin (o tiempo medio entre fallas) coincide con el inverso de la
rata de fallas
TMEF = 1/

3. El producto de la rata de fallas por el tiempo de observacin, corresponde a la esperanza
matemtica (valor esperado media) de la cantidad de fallas en el intervalo 0-t las cuales
ocurren a velocidad ..

SI = 0,001 fph Y t = 10.000 horas, entonces
.t = 0,001 . 10000 = 10 fallas en 10.000 horas

4. La probabilidad de supervivencia probabilidad acumulada, en correspondencia del
tiempo promedio de operacin, se obtiene como sigue:
Ps(t) = Exp (-.t)
SI t = TMEF entonces = 1/TMEF
Sustituyendo se obtiene:
Ps(TMEF) = Exp (-(1/TMEF) . TMEF)
Ps(TMEF) = Exp (-1)
Ps(TMEF) = 0,367879

La distribucin exponencial nos dice cul es la probabilidad de supervivencia de un equipo,
en el intervalo [0,t| sin experimentar fallas, es decir 0 fallas.

La distribucin de Poisson, ntimamente relacionada con la distribucin exponencial, nos
dice cual es la probabilidad de un equipo de sufrir 0, 1, 2, 3 "n" fallas en el intervalo 0,t.
La expresin general para calcular la probabilidad acumulada de tener "n" menos fallas,
en un intervalo de tiempo 0-t es la siguiente:


Cuando n = 0 la expresin coincide con la probabilidad de supervivencia, segn la
distribucin exponencial, es decir


-Ver ejemplos

Confiabilidad de Componentes y Equipos

Recordemos que la probabilidad de supervivencia (Ps(t)) expresa el grado de confiabilidad
de un equipo, o el nivel de confianza que se tiene de que no fallar, estando en servicio,
durante un lapso de tiempo determinado.

En tal sentido, es a menudo conveniente conocer en qu instante de tiempo t(i) un
componente o equipo alcanza un valor de confiabilidad (probabilidad de sobrevivir)
predeterminado. La posibilidad de conocer en trminos de tiempo el momento en el cual la
confiabilidad asume un valor determinado, permite establecer lneas de accin controladas,
soportadas por una poltica previamente definida, en base a un estndar de confiabilidad.
De acuerdo con las polticas generales y los objetivos de la empresa, y en concordancia con
los planes y programas de produccin, la gerencia podra fijar un valor mnimo de
confiabilidad para ciertos equipos. Cuando se alcanza ese mnimo, se podra activar un
procedimiento especial que contemple las medidas pertinentes a tomar, para restablecer la
situacin a su condicin original.
Estas medidas incluyen, entre otras, la reconstruccin parcial o total del equipo, o su
reemplazo.
Hemos sealado que durante la mayor parte de la vida de un equipo, la rata de fallas se
mantiene prcticamente constante. En este caso, para un valor determinado de rata de fallas
y una probabilidad de supervivencia preestablecida, es posible calcular la cantidad cantidad
de tiempo que debe transcurrir para que se alcance dicha probabilidad de supervivencia.


Partiendo de la expresin que permite calcular la probabilidad de supervivencia se tiene:


Otro aspecto que resulta interesante evaluar, a los fines de llevar un control sobre el
comportamiento de los equipos, es el que se refiere a la duracin de una misin,
entendiendo por misin una funcin determinada a ser ejecutada en un plazo establecido.
Se trata entonces de evaluar la probabilidad que el equipo cumpla dicha misin
exitosamente, sabiendo que ha venido funcionando satisfactoriamente por un cierto periodo
de tiempo, anterior al inicio de la misin.
Estadsticamente, se trata de evaluar una probabilidad condicional, cuya expresin
matemtica es la siguiente:









Mtodo para el clculo de los parmetros tpicos de la Distribucin de Weibull


En captulos anteriores se hizo referencia a la distribucin de Weibull como la ms
universal de las distribuciones utilizadas para el anlisis estadstico de la fallas. Esta
distribucin es la ms indicada para estudiar el periodo de vida inicial de los equipos,
conocido tambin como etapa inicial, de arranque, o periodo de mortalidad infantil.
Las expresiones matemticas que permiten calcular la densidad de probabilidades (valor
puntual), la probabilidad de supervivencia y de fallas son las siguientes:



Se trata de expresiones biparamtricas, donde "k" es llamado parmetro de forma (que
determina la pendiente de la curva) y "V", que se conoce como parmetro de posicin, se
asocia a la edad caracterstica para fallar del equipo o componente.
El valor de "k" se encuentra vinculado a cada una de las tres etapas de vida del equipo. Si
k<1 el equipo se encuentra en la etapa de arranque. Si k=1 se encuentra en la etapa de
operacin normal. Si k>1 el equipo est en la etapa de desgaste.
Para evaluar la densidad de probabilidad y la probabilidad de supervivencia o de falla, es
necesario determinar previamente el valor de los parmetros "k" y "V".
Existen numerosos mtodos para el clculo de los parmetros de la distribucin de Weibull.
En nuestro caso nos valdremos de un mtodo analtico basado en valores extremos de
probabilidad.
Los parmetros "k" y "V" se estiman, a partir de los datos, mediante las frmulas
siguientes:



Para la aplicacin del mtodo, es preciso calcular primero el logaritmo de cada uno de los
tiempos de operacin y, seguidamente, calcular la media y la desviacin estndar de dichos
logaritmos. Los valores de o (n) y Y (n) se obtienen de la tabla n 10-1 en correspondencia
de la cantidad de datos (n) observados. Este mtodo, conduce a una aproximacin aceptable
de los valores de "k" y "V", mejores respecto a los que se obtienen mediante aplicacin de
mtodos grficos.


Mantenibilidad: Definicin y Conceptos Bsicos

Recordemos que mantenibilidad es la probabilidad de restablecer un equipo a su estado
operacional dentro de un lapso de tiempo dado, cuando el mantenimiento se realiza segn
los procedimientos preestablecidos.

La definicin anterior encierra algunos conceptos bsicos:

1) Nocin de probabilidad: Probabilidad que un sistema que se detuvo en el instante de
tiempo T=0, se encuentre de nuevo en servicio luego de transcurrir un tiempo t; es
decir:
M(t) = Prob (T s t)

2) Condiciones de funcionamiento: supone la cuantificacin de un nivel de
rendimiento inicial y de un nivel o limite de rendimiento admisible.


3) Lmite de tiempo: supone la definicin de un "tiempo asignado" para cada
intervencin y de un plazo "t".

4) Recursos de mantenimiento definidos: la duracin de la intervencin, para que tenga
sentido, tiene que estar relacionada con los medios disponibles, tales como
procedimientos, logstica, personal, equipos, herramientas, etc.






Diferencia entre mantenibilidad y mantenimiento

La mantenibilidad es el conjunto de condiciones y caractersticas que posibilitan el
restablecimiento de un dispositivo, equipo o sistema, cuanto stos requieren
mantenimiento. Se evala mediante una funcin de probabilidad.

El mantenimiento es el conjunto de acciones de carcter organizativo y fsico que se deben
realizar para devolver un equipo a las condiciones prescritas de funcionamiento. Se mide
por la cantidad de tiempo consumido en ejecutarlas.

Tiempo fuera de servicio

El mantenimiento es el conjunto de acciones de carcter organizativo y fsico que se deben
realizar para devolver un equipo a las condiciones prescritas de funcionamiento. Se mide
por la cantidad de tiempo consumido en ejecutarlas.

Si la suma de los tiempos muertos es superior a la suma de los tiempos activos, se hace
necesario revisar cuidadosamente todos los aspectos relacionados con las actividades de
soporte logstico (rdenes, gestin de existencias, medios, etc.).













La mantenibilidad depende, por una parte, de los tiempos tcnicos y de la logstica de
mantenimiento y, por la otra, de un conjunto de factores tales como:

- intercambiabilidad de componentes (estandarizacin y normalizacin de elementos y
materiales)
- indicadores de degradacin, de fallas y de lmites admisibles de rendimiento
- modularidad de la arquitectura de las mquinas
- facilidad de acceso y de desmontaje (herramientas comunes en lugar de especiales)
- sencillez de los reglajes y calibraciones necesarios despus del montaje
- existencia de buena documentacin tcnica y referencial sobre mantenimiento ordinario
- facilidad de obtencin de los repuestos
- homogeneidad del parque de maquinarias
- conservacin al da de los historiales tcnicos de equipos.


Entre mantenibilidad y confiabilidad existe cierta analoga, desde el punto de vista del
estudio estadstico de ambos parmetros.

- la variable aleatoria es el tiempo (duracin de la intervencin)
- la funcin de densidad: g(t)
- la funcin de distribucin: M(t) = } g(t), que representa la probabilidad de una reparacin
de duracin T s t, o sea M(t) = Prob(T s t).


En aquellos casos en que (t) = k (constante) , la distribucin de los tiempos de reparacin
Obedece a la ley exponencial:



De donde se deduce que el tiempo promedio para reparar (TPPR) equivale a la esperanza
matemtica o promedio de los tiempos de reparacin observados. Corresponde al inverso
de la rata de reparacin: TPPR = 1/ m.
Los dos grficos siguientes muestran respectivamente el comportamiento de la ratas de falla
y de reparacin en funcin del tiempo.







Disponibilidad: Definicin y Conceptos Bsicos

Recordemos que disponibilidad es la probabilidad que un equipo, componente o sistema se
encuentre listo para funcionar, y que cuando se requiera su uso ste entre en
funcionamiento y opere durante un periodo de tiempo determinado.
La disponibilidad es funcin de: los tiempos de operacin, que caracterizan a la
confiabilidad, y de los tiempos para reparar, que definen a la mantenibilidad.
Cuando se evala el tiempo de operacin, en base a los registros que se conserven en el
historial de equipos, para un dispositivo que se encuentre en la etapa correspondiente a rata
de fallas constante, el tiempo medio de operacin o tiempo medio entre fallas corresponde
al promedio de los valores observados. Es decir


Donde N representa el nmero de datos registrados.
Igualmente, el tiempo promedio para reparar se evala en base al promedio de los tiempos
durante los cuales el equipo permaneci fuera de servicio, cada vez que ocurri una falla en
el ciclo de operaciones considerado. Es decir:



donde N representa el nmero de datos registrados.

Confiabilidad de sistemas a partir de confiabilidad de componentes

Los sistemas y equipos estn constituidos por componentes los cuales, al fallar, pueden
conducir a la falla o indisponibilidad del sistema o equipo de los cuales forman parte.
Si consideramos un sistema con dos componentes (C1 y C2) que pueden conducirlo a la
falla (asumiendo que C1 es el embobinado yC2 es el rodamiento de un motor elctrico)
depender de la forma en que se combinan las fallas de dichos componentes, para
establecer cul ser el estado final del sistema y cul la probabilidad que ese estado final
ocurra. Si decimos que en un periodo de 1000 horas de operacin, la probabilidad de
supervivencia del embobinado es de 0,52, mientras que la del rodamiento es de 0,25,
tendremos que:

1) la probabilidad que ambos componentes sobrevivan 1000 horas es igual a:
Ps(C1.C2) = Ps(C1) . Ps(C2) = 0,52 . 0,25 = 0,13


2) la probabilidad que sobreviva uno de los dos o ambos componentes en 1000 horas es:
Ps(C1vC2) = Ps(C1) + Ps(C2) - (Ps(C1C2) = 0,52 + 0,25 - 0,13 = 0,64

3) la probabilidad que falle uno o ambos componentes en 1000 horas es igual a:
Pf(C1.C2) = 1 - Ps(C1C2) = 1 - 0,13 = 0,87

4) la probabilidad que falle C1 (embobinado) y sobreviva el rodamiento (C2) en 1000 horas
es igual a:
Pf(C1). Ps(C2) = (1 - Ps(C1)) . Ps(C2) = (1 - 0,52) . 0,25 = 0,12

5) la probabilidad que sobreviva C1 (embobinado) y falle el rodamiento (C2) en 1000 horas
es igual a:
Ps(C1). Pf(C2) = Ps(C1) . (1 - Ps(C2)) = 0,52 . (1 - 0,25) = 0,39

6) la probabilidad que ambos componentes fallen en 1000 horas es igual a:
Pf(C1C2) = Pf(C1) . Pf(C2) = 0,48 , 0,75 = 0,36

El estado del sistema, en funcin de los posibles estados finales de sus componentes, se
puede resumir de la siguiente forma:



Si los componentes estn conectados en serie, las probabilidades de supervivencia y de falla
del sistema estarn dadas por:

Si los componentes se encuentran conectados en paralelo, las probabilidades de
supervivencia y de falla del sistema estarn dadas por:




La organizacin de mantenimiento y los sistemas de apoyo
Recordemos que la organizacin de mantenimiento forma parte de un sistema general
constituido por la empresa. Su labor se apoya sobre la actividad que realizan otros
integrantes de la estructura organizacional, para obtener los recursos que le permiten lograr
sus objetivos y, en conjunto con el trabajo del resto de los subsistemas, contribuir al logro
de las metas y objetivos de la empresa.
En este sentido, el mantenimiento se desenvuelve en un ambiente caracterizado por una
serie de aspectos administrativos que pueden ser agrupados en cuatro rubros generales:
organizacin, equipamiento, sistemas y apoyos.

Organizacin.-
La actividad de mantenimiento no se podra desarrollar, si la organizacin de
mantenimiento careciera del apoyo del resto de los integrantes de la empresa. Considerando
que se trata de una actividad que involucra el empleo de recursos humanos, tambin los
aspectos relacionados con los individuos (motivacin, capacitacin, remuneracin,
incentivos, etc.) contribuyen a crear un clima propicio para el logro de los objetivos.

Equipamiento.-
La empresa industrial, desde el punto de vista de la produccin, utiliza una serie de equipos
e instalaciones, necesarios para fabricar el o los productos que constituyen su fuente de
ingresos. Adems, para efectuar las labores de mantenimiento, se necesitan herramientas,
equipos e instrumentos que permitan a la organizacin realizar las operaciones que son de
su competencia.

Sistemas.-
La actividad de la organizacin de mantenimiento es de carcter sistmico y requiere
interrelacionarse con otras reas, las cuales tambin se valen de sistemas para un conjunto
de actividades y tareas, tales como: estudios estadsticos y probabilsticos del
comportamiento de los equipos, para la evaluacin de los parmetros de mantenimiento;
sistemas de planificacin y programacin, para la implementacin y seguimiento de
acciones preventivas de mantenimiento; control y evaluacin de los resultados de las
operaciones de mantenimiento y de los costos asociados, en apoyo a la toma de decisiones,
para optimizar la gestin de la organizacin.

Apoyos.-
Se requiere el soporte de la estructura gerencial, para poder desarrollar la accin de
mantener bajo la tutela de individuos perfectamente conscientes de la importancia del
mantenimiento, y su contribucin en pro del buen desenvolvimiento de las operaciones de
la empresa. Es indispensable tambin el apoyo administrativo, puesto que el xito de la
actividad de mantenimiento depende del xito de muchas funciones que son de
competencia de otras reas de la organizacin (compras, almacn, finanzas, personal, etc.).
As mismo, mantenimiento necesita de la experticia que puede brindar el rea tcnica de la
empresa, ya que se vinculan entre s por una serie de razones, entre las cuales se puede
mencionar: el control de calidad o cumplimiento de especificaciones tcnicas por parte de
proveedores de equipos y repuestos, los estudios
orientados hacia la renovacin y modificacin de instalaciones y equipos, estandarizacin,
catalogacin de materiales, etc. Finalmente, y no por ello menos importante, el apoyo de la
logstica industrial, el cual es factor que mayor influencia ejerce sobre los resultados de la
accin de mantenimiento.

La logstica de mantenimiento industrial.

Toda empresa persigue un objetivo, cuyo logro depende de cun efectivo sea el sistema
global de la organizacin. En el caso de las empresas industriales, la efectividad del sistema
depende esencialmente de dos factores primordiales: la disponibilidad de los equipos de
produccin y la capacidad instalada de partes y repuestos.
Es sabido que la disponibilidad de los equipos y de las instalaciones, depende directamente
del grado de fiabilidad de los mismos (caractersticas constructivas y funcionales) y de la
efectividad de las operaciones de mantenimiento, representada por la mantenibilidad.
Por otra parte, sabemos que existe un conjunto de factores que condicionan la efectividad
de las operaciones de mantenimiento (equipos, modularidad, estandarizacin, accesibilidad,
etc.).Entre ese conjunto de factores, se destacan aquellos que estn vinculados ms
directamente con la realizacin de las acciones de mantenimiento, y, en modo particular,
los que se refieren a la disponibilidad de partes y repuestos. Si el almacn dispone del
repuesto necesario y se cuenta con personal para realizar la reparacin, los otros factores
resultan menos determinantes respecto al resultado final. Si, por el contrario, llegaran a
faltar las partes y repuestos, de nada valdra que los factores restantes alcanzaran el mximo
nivel, porque las operaciones quedaran igualmente suspendidas hasta obtener la pieza
requerida. De lo anterior se deduce que el apoyo logstico es probablemente el factor que
ms afecta a la mantenibilidad.

El apoyo logstico es una funcin de servicio de la empresa, cuyo objetivo consiste en
proveer lo que Mantenimiento necesita, en el momento oportuno, en el sitio adecuado y al
menor costo, compatible con la calidad de servicio esperada.
En las empresas industriales, la gerencia de logstica administra y provee insumos y
materiales para la produccin. Estos incluyen, por una parte, todo aquello que se necesita
para la fabricacin del o de los productos que fabrica la empresa y, por la otra, los
materiales, partes, repuestos y otros elementos necesarios para ejercer la actividad de
mantenimiento de los equipos de produccin.
Mientras la gestin de insumos y materiales para los procesos productivos ha sido objeto de
estudios desde el inicio de la era industrial, la logstica de partes y repuestos no ha
experimentado un desarrollo tan efectivo como el anterior.
Uno de los aspectos principales de la logstica de partes y repuestos es el que involucra la
actividad administrativa y los factores econmicos que influyen sobre la gestin de compra
y el manejo de los almacenes.
En este sentido, la logstica industrial debe responder objetivamente y en forma tcnica a
dos interrogantes fundamentales: cunto comprar? y cundo comprar?.
La cantidad a comprar y el momento adecuado en el cual se debe realizar la compra, estn
ligados a procesos de carcter aleatorio que, en forma general, se relacionan directamente
con las caractersticas de funcionamiento de los equipos.
Si las fallas de los equipos se producen con cierta frecuencia, la cantidad de repuestos en
almacn debe poder responder a la demanda de piezas que determina esa frecuencia de
fallas.
Adicionalmente, el momento en el cual se efectuar la compra, debe ser tal que no se corra
el riesgo de agotar la existencia en almacn, antes del tiempo necesario para que el
proveedor entregue la cantidad apropiada para reponer las existencias.
Esta es una estrategia que produce efectos positivos sobre la gestin, porque se compra slo
la cantidad econmicamente justificada y en el momento oportuno, minimizando el riesgo
de incurrir en graves costos de penalizacin por paradas imprevistas de la produccin.
Debe existir un equilibrio entre cantidad de piezas disponibles y la necesidad econmica de
mantener en niveles aceptables los costos de almacenamiento. Un inventario
sobredimensionado significa capital inmovilizado que pudiera ser destinado a otras
iniciativas productivas. En forma general, la cantidad econmica o lote econmico a
comprar, es funcin de los costos de ordenar (costo administrativo para emitir una orden de
compra, desde el momento en que se hacerla requisicin, hasta la remisin de la solicitud al
proveedor), del costo de mantener los repuestos en almacn (incluye el costo financiero, o
de capital, el costo operativo del almacn, del costo de obsolescencia y de seguros ,
impuestos y otros rubros menores), del precio del artculo y de su dinmica de uso
(cantidad de salidas o requisiciones de almacn en un periodo determinado).
La expresin que evala el lote o cantidad econmica es la siguiente:



dinmica de uso de los materiales (consumos en un periodo determinado) y del tiempo de
reposicin (tiempo de entrega del proveedor). Su evaluacin, conocido como punto de
pedido, se realiza mediante una expresin que relaciona la demanda esperada de un articulo
durante el tiempo que emplea el proveedor en entregar el pedido, corregida por un factor
que estime la aleatoriedad en funcin del tiempo de entrega y la incertidumbre debida a los
errores en la estimacin de la demanda. Este factor representa el stock de seguridad.
La expresin matemtica para evaluar el punto de pedido es :
pp = De(l) + k.Ds(l)
Donde:
Pp = punto de pedido
De(l) = demanda esperada en el tiempo de reposicin "l"
K = factor de servicio
Ds(l) = desviacin estndar de la demanda esperada en funcin del tiempo "l"
El factor de servicio es un coeficiente que se establece en funcin de la criticidad del
artculo, es decir su importancia relativa respecto a las operaciones de produccin y de
mantenimiento (nivel de servicio).
La determinacin del momento en el cual se debe efectuar la compra, es funcin de la
dinmica de uso de los materiales (consumos en un periodo determinado) y del tiempo de
reposicin (tiempo de entrega del proveedor). Su evaluacin, conocido como punto de
pedido, se realiza mediante una expresin que relaciona la demanda esperada de un articulo
durante el tiempo que emplea el proveedor en entregar el pedido, corregida por un factor
que estime la aleatoriedad en funcin del tiempo de entrega y la incertidumbre debida a los
errores en la estimacin de la demanda. Este factor representa el stock de seguridad.

La expresin matemtica para evaluar el punto de pedido es :
pp = De(l) + k.Ds(l)
Donde:
Pp = punto de pedido
De(l) = demanda esperada en el tiempo de reposicin "l"
K = factor de servicio
Ds(l) = desviacin estndar de la demanda esperada en funcin del tiempo "l"

El factor de servicio es un coeficiente que se establece en funcin de la criticidad del
artculo, es decir su importancia relativa respecto a las operaciones de produccin y de
mantenimiento (nivel de servicio).

A un articulo vital o estratgico para produccin, se asocia un nivel de servicio entre 0,99 y
0,98; a uno de soporte para las operaciones de mantenimiento se asigna un nivel de servicio
de 0,95; mientras que a un material genrico (uso administrativo) se asocia un nivel de
servicio entre 0,90 y 0,85. A cada uno de estos niveles de servicio se asocia un factor de
servicio de la siguiente forma:

Considerando que el movimiento de los materiales obedece a una dinmica de uso propia
de cada material, las polticas para reabastecimiento obedecern a polticas diferenciadas, lo
cual determina que el punto de pedido experimente variaciones que dependen del
comportamiento de cada uno de los materiales.
Si el consumo de un articulo es constante en el tiempo, el promedio de uso ser el valor
ms adecuado para estimar el punto de pedido. Si se trata de artculos de alto consumo,
precio bajo y poca importancia, lo mas conveniente es adoptar la poltica "bin tag" o de
control de etiquetas. Si el tem es costoso y crtico (alto riesgo de penalizacin) la poltica
ms indicada ser la de remplazo directo (usa uno, compra uno). En el caso que se
desconozca el costo de penalizacin, la dinmica de fallas de los equipos, permite evaluar
el punto de pedido (poltica por control de fallas). Aquellos productos que se suministran
por lotes a lo largo de un periodo establecido

(combustibles, lubricantes, etc.) pueden estar sometidos a una poltica que regule las
entregas en funcin de la variacin de los consumos (flujo de reabastecimiento).
Adicionalmente, los proyectos de construccin, modificacin de instalaciones o trabajos
especiales de mantenimiento (overhaul), requieren cantidades extraordinarias de materiales
que deben considerarse oportunamente, a fin de mantener el equilibrio entre existencia y
demanda y manejar adecuadamente el punto de pedido.
La organizacin de los almacenes es un factor que tambin influye sobre la funcin de
suministro de piezas de repuesto y otros recursos importantes para mantenimiento. La
conservacin del material contra el deterioro, especialmente, la corrosin, y el valor
econmico que representan los artculos en inventario, exigen adecuadas medidas de
organizacin, proteccin fsica y ambiental y de trabajo en los almacenes.
Los almacenes, por su ubicacin, pueden encontrarse centralizados o descentralizados. La
forma que se adopte depender: de los requerimientos de produccin, de la estructura
organizativa que se haya seleccionado para el grupo de mantenimiento, de las ventajas
comparativas que representa una u otra solucin respecto a las necesidades de produccin y
de mantenimiento. El almacenamiento de los materiales debe asegurar la proteccin de los
mismos en funcin de sus caractersticas fsicas. Para ello se pueden establecer zonas de
almacenamiento por tipo de material.

Zona A: materiales que pueden ser mantenidos a la intemperie, sobre apoyos que permitan
la circulacin de aire y eviten la acumulacin de agua (tanques, intercambiadores de calor y
sus partes, tuberas, elementos estructurales, evaporadores, cabillas, etc.).

Zona B: materiales que deben ser mantenidos dentro de edificaciones resistentes al fuego y
a los agentes atmosfricos, bien ventilados y que no se vean afectados por inundaciones
(bombas, vlvulas, filtros, compresores, cables y conductores, aislamiento trmico,
cemento, luminarias, etc.)

Zona C: materiales que deben ser conservados en edificaciones como los de la zona B, pero
dotados de sistemas de control de temperatura para evitar la condensacin y la corrosin
(instrumentacin, material y dispositivos elctricos, controles y paneles de control, motores
y generadores, piezas mecnicas de precisin, juntas, anillos, diafragmas, etc.)

Zona D: materiales que se deben conservar en edificaciones como las de la zona C, pero en
atmsfera libre de polvo y vapores peligrosos, bajo condiciones estrictamente controladas
de temperatura y humedad y otros requisitos apropiados (equipos electrnicos e
instrumentacin

Especial, tales como: analizadores, amplificadores, circuitos integrados, tarjetas
electrnicas, etc.y materiales especiales extremadamente sensibles al medio ambiente.
La distribucin del material en los almacenes deber ser objeto de una cuidadosa
planificacin, a fin de facilitar las operaciones de ubicacin, a efectos de la entrada de los
artculos y su posterior entrega a los solicitantes. As mismo, deber implantarse un sistema
de control de inventarios para su adecuada gestin.
EJECUCION Y CONTROL DEL MANTENIMIENTO

Ejecucin del mantenimiento

La ejecucin del mantenimiento, como el resto de las funciones administrativas, tambin
requiere que se formulen objetivos y metas, se planifiquen las actividades y se programen
las tareas, se designen responsables y se obtengan los recursos para cumplirlas, se realicen
las acciones de mantenimiento y se proceda a la evaluacin y control de los resultados
alcanzados, para compararlos con lo planificado, a fin de tomar las medidas pertinentes
para acciones futuras, si fuese necesario.
Para que la realizacin del mantenimiento arroje los resultados esperados, es decir,
satisfaga las solicitudes de intervencin con el nivel de calidad apropiado, es preciso que la
organizacin disponga oportunamente de informacin que le permita planificar y/o preparar
las actividades de mantenimiento, que tenga acceso a los recursos humanos y materiales
requeridos, y que administre el flujo de informacin producido por las distintas actividades,
para evaluar, controlar y, en lo posible, mejorar su actuacin.


La Orden de Trabajo
La orden de trabajo es el instrumento fundamental, alrededor del cual se mueve la actividad
de mantenimiento y motoriza las acciones, y el elemento central del flujo de informacin
que se origina hacia y desde el sistema de mantenimiento.
Segn su uso finalidades, la orden de trabajo puede asumir diferentes nombres y formatos.
El algunos casos adquiere las funciones de solicitud de intervencin, para que se realice una
accin de mantenimiento correctivo, o de mantenimiento preventivo programado, o tal vez
de inspeccin o mantenimiento rutinario, o bien para realizar algunas actividades
preparatorias en el caso de los mantenimientos capitales (overhauls). Tambin puede
asumir el papel de orden de fabricacin o recuperacin de piezas para el taller, o servir de
vehculo a disposiciones de carcter normativo, para la implementacin de normas de
seguridad e higiene industrial. El proceso de obtencin, generacin y registro de la
informacin asociada a una orden de trabajo, se activa y se desarrolla paralelamente a las
etapas de procesamiento de la orden, desde su elaboracin, hasta su ejecucin y cierre.

La orden de trabajo puede tener origen a consecuencia de una solicitud de:
A) Mantenimiento correctivo, generada por el rea de produccin, a causa de la falla de
algn equipo

B) Mantenimiento correctivo. Generada por el rea de mantenimiento, a raz de la
deteccin de fallas durante las inspecciones, pruebas, verificaciones, anlisis de materiales,
etc.

C) Mantenimiento preventivo planificado y de las labores preparatorias necesarias para los
mismos, generada por el rea de mantenimiento.

D) Instalacin y puesta en marcha de nuevos equipos, modificacin de algn equipo o
instalacin existente , generada por el rea de ingeniera.

E) Implementaron de normas, generada por el departamento de seguridad e higiene
industrial.

A partir de los datos recogidos en la orden de trabajo, se obtiene no solo informacin
tcnica para realizar un seguimiento al comportamiento de los equipos y sus componentes
(fallas y anomalas), sino tambin informacin econmica que permite llevar el control de
los costos de mantenimiento (horas hombre, material empleado, partes y piezas de repuesto
consumidas, etc.).

Dicha informacin ser de suma utilidad en el momento de evaluar la gestin de
mantenimiento, de solicitar recursos adicionales, o de reportar a los superiores acerca de la
conduccin de la gestin y de los costos asociados.

Por la naturaleza de sus funciones, el departamento de planificacin y control de
mantenimiento
es el ms indicado para velar por la integridad de la informacin y de actualizarla
peridicamente,
ya que de su correcto manejo depender buena parte del xito de la actividad de
mantenimiento.
Dicha informacin incluye, fundamentalmente: los registros histricos de los equipos, los
registro
de las operaciones de mantenimiento realizadas, los informes de las brigadas de trabajo y
de los
supervisores, as como la documentacin tcnica de las mquinas e instalaciones, adems
de la
informacin general asociada. Todo ello constituye un banco invalorable de datos que, a
travs
de un uso racional y tecnificado, contribuye a optimizar la gestin de mantenimiento.
Por ello, lo ms indicado es conservar la informacin, y sus modificaciones y
actualizaciones, en forma organizada. Una medida recomendada podra ser la de constituir
un expediente o dossier de equipo por cada una de las maquinas o instalaciones de la planta
que, por su importancia para el proceso productivo, amerite ser sometida a control
peridico o continuo. Dicho expediente o dossier de equipo se subdivide en dos volmenes.
Uno dedicado a la documentacin tcnica que acompaa al equipo desde su origen,
mientras que el segundo sirve para conservar toda la informacin y documentos que se
generan en el rea de mantenimiento.
Este segundo volumen estar constituido por tres secciones distintas. Una dedicada a la
actividad de planificacin del mantenimiento, otra seccin relacionada con las actividades
de ejecucin del mantenimiento, y la tercera con la informacin general que sirve de apoyo
a las operaciones de mantenimiento.
El primer volumen del dossier de equipo, contiene copia de los documentos de adquisicin,
las especificaciones tcnicas, planos generales, certificados de calidad, parmetros
nominales de operacin, informacin grfica en general.
La seccin 1 del segundo volumen, contendr la informacin referente a: ciclos de
mantenimiento, cantidad y calificacin del personal ejecutor, duracin estndar del tiempo
de ejecucin de cada actividad, informacin derivada del monitoreo de la condicin. Gamas
del equipo, registro de averas.
La segunda seccin del volumen 2 del dossier de equipo, contendr todo lo referente a los
mantenimientos ejecutados: informes tcnicos de mantenimiento, ordenes de trabajo,
calibracin de equipos, formularios varios requeridos para la ejecucin (autorizaciones, vas
libres, etc.)
La seccin 3 del segundo volumen del dossier, recoge los listados de piezas de repuestos y
materiales sugeridos, las cartas de lubricacin (puntos, mtodos, tipo de lubricante,
cantidad, frecuencia de cambio), listado de herramientas, instrucciones y grficos de arme y
desarme, montaje y desmontaje, listado de procedimientos aplicables, caractersticas de
peso y volumen).Una adecuada clasificacin o catalogacin de los expedientes de equipos,
apoyada en un sistema racional de codificacin, permitir abreviar el tiempo necesario para
ubicar y recuperar la informacin requerida para las operaciones de mantenimiento y
facilitar la labores de anlisis, ya sea de fallas y de comportamiento de los equipos e
instalaciones, de los tiempos de operacin y reparacin, del empleo de recursos humanos y
materiales, o de los costos asociados a la actividad de mantenimiento.






































Informacin y documentacin

Recordemos que el sistema de mantenimiento recibe y genera una masa importante de
informacin, que es necesario registrar, organizar, y conservar adecuadamente, para poder
utilizarla en forma conveniente, en beneficio de los integrantes de la organizacin de
mantenimiento y de empresa en general.
Uno de los aspectos ms resaltantes, respecto a la organizacin, es el se encuentra
relacionado con la recuperacin de los datos, para satisfacer los variados requerimientos
que plantean las distintas reas de responsabilidad del mantenimiento, los cuales, por lo
general, se dirigen fundamentalmente hacia la toma de decisiones.

Clasificacin y Codificacin de Equipos
En todas las organizaciones, se ha generalizado el empleo de cdigos con la finalidad de
lograr una estructura uniforme de identificacin. Sin embargo, existen algunos requisitos
que cumplir para que un sistema de codificacin sea realmente efectivo.

Los requisitos fundamentales son:

- Identificar unvocamente los elementos de la planta, incluyendo todos los equipos y
sistemas tecnolgicos, hasta las piezas individuales de los mismos, dependiendo de los
intereses de los usuarios de la informacin

- Debe clasificar los equipos, lneas y sistemas segn las reas de mantenimiento
correspondientes (mecnica, elctrica, automtica, qumica, civil, instrumentacin y
control, etc.)

- El elemento ms simple que aparece en el cdigo debe estar asociado al equipo, lnea o
sistema al cual pertenece y al rea especfica de mantenimiento que lo atiende.
Es comn encontrar en las empresas industriales un sistema de clasificacin, estructurado
en base a cdigos de identificacin que reflejan, entre otros aspectos, la posicin de los
equipos y componentes dentro del esquema tecnolgico, segn el orden que determina el
flujo de proceso de dicho sistema.

Por ejemplo, un cdigo de identificacin podra estar conformado de la manera siguiente:


En el ejemplo anterior, el cdigo identifica a un componente del sistema de aire
comprimido; se trata de la primera bomba de la lnea 1 del sistema de aire comprimido
nmero 2, ubicado en la planta 1. Como se puede apreciar el cdigo es nico para ese tipo
de elemento y no hay otro que ocupe la misma posicin en el esquema tecnolgico. Esto
nos asegura que el componente queda identificado unvocamente.
Los caracteres para identificar el sistema tecnolgico pueden ser derivados de las dos
primeras letras o de las inciales del nombre del sistema.
La letra o grupo de letras que identifican el tipo de equipo puede ser la que resulte de una
Clasificacin interna, o una de las que comnmente se adoptan a nivel internacional.

Un cdigo como el que se describi anteriormente, tiene amplia utilidad en la identificacin
de los equipos, para su montaje, o para que el personal se familiarice con los esquemas
tecnolgicos, durante el montaje y la puesta en servicio de la instalacin.
Sin embargo, a pesar de sus mltiples ventajas, este tipo de cdigo no satisface totalmente
los intereses del rea de mantenimiento, que se hayan mayormente relacionados con las
caractersticas de los equipos y componentes que con su ubicacin fsica.
Para que un cdigo sea satisfactorio desde el punto de vista de mantenimiento, su estructura
debe permitir:

1) Agrupar bajo una misma identificacin todos los equipos o componentes
correspondientes a un mismo modelo.
2) Asociar el modelo a la documentacin tcnica y normativa (planos, instrucciones,
procesos de reparacin, normas de gastos, ciclos de reparacin, listado de piezas, etc.)

3) Identificar en forma unvoca cada equipo, y ofrecer la posibilidad de recuperar su
historia tcnica cuando as se requiera.


Tomando en cuenta dichos aspectos, el cdigo de mantenimiento podra tener la siguiente
estructura:

Los primeros seis dgitos constituyen el cdigo de grupo, al cual estar asociada la
documentacin tcnica y de identificacin de las piezas de repuesto, por tipo de equipo.
Los ltimos cuatro dgitos complementan la identificacin individual o unvoca y estar
asociada a la historia tcnica o ficha de cada equipo o componente.
Los cdigos de rea pueden ser los mismos que se mencionan en el ejemplo del cdigo de
ubicacin. El cdigo de la clase puede ser el que corresponda, segn la clasificacin
sugerida anteriormente para los componentes, o bien un cdigo numrico. El cdigo de
modelo podr ser de tipo alfanumrico o numrico, donde ser resalten las caractersticas
ms importantes del equipo o componente, por ejemplo, tipo, dimetro, material, funcin,
presin, temperatura, o cualquier otro parmetro que haga del cdigo un elemento de
identificacin unvoca.
El cualquier caso, ser de competencia del rea de planificacin, establecer los cdigos ms
convenientes, buscando establecer una forma razonable de agrupar y recuperar la
informacin.










Manuales, Instructivos y Procedimientos

Recordemos que la gestin de mantenimiento contempla actividades, tanto de carcter
administrativo como operativo, las cuales generan una cantidad apreciable de informacin.
Esto determina la necesidad de utilizar medios adecuados y efectivos para establecer una
comunicacin conveniente entre los distintos niveles de la organizacin.

Tipo y aplicacin de los Manuales
Entre los medios de comunicacin mas difundidos en las empresas, utilizado para trasmitir
al personal todo lo concerniente a las distintas formas y requisitos de preparar, ejecutar y
controlar el trabajo directivo, de supervisin y operativo, se destacan los manuales de
procedimientos. Los de mayor uso en el mbito de la organizacin de mantenimiento
incluyen los siguientes:

1.- El manual de instrucciones, que describe las tareas, en cuanto concierne a lo que se debe
Hacer, cmo, cundo y por qu es necesario hacerlo. Este manual se utiliza
fundamentalmente para fines de adiestramiento o actualizacin del personal.

2.- El manual de procedimientos, que describe en forma detallada los mtodos para llevar a
cabo las tareas. Generalmente contiene los diagramas de flujo de informacin, ilustraciones
de los formatos y formularios respectivos, as como las instrucciones para su uso.

3.- El manual de organizacin, donde se determinan los deberes correspondientes a cada
cargo y delimitan la responsabilidad y autoridad de los individuos que los ocupan.

4.- El manual administrativo, que contiene las disposiciones vigentes de la empresa para
asegurar que todos acten conforme a las normas y reglamentos existentes.

El Manual de Mantenimiento
La actividad de mantenimiento se rige por un manual de mantenimiento, que puede llevar
incorporado uno o varios de los manuales mencionados anteriormente.
En el manual de mantenimiento se describen las normas que se aplican en la empresa para
el desempeo de la funcin de mantenimiento. Puede incluir tambin los mtodos de
normalizacin para el mantenimiento y/o la reparacin de equipos y dispositivos. Contiene
adems los conceptos de gestin de mantenimiento propios de la organizacin y la
importancia del mismo en la consecucin de los objetivos.
El tamao de la empresa no es el criterio fundamental para determinar si existe la necesidad
de usar un manual de mantenimiento. El tamao de la empresa influir sobre el tamao del
manual y su contenido, pero nunca sobre la necesidad de su utilizacin como medio de
comunicacin. Un trabajador no podr cumplir su labor adecuadamente, si no se le explica
bien o no comprende perfectamente qu debe hacer, cmo, cundo, porqu y cul es la
importancia de su trabajo dentro de la organizacin.
En el manual de mantenimiento, deben estar contempladas por separado las cuestiones de
orden administrativo y las de carcter tcnico; adems deber incluir los siguientes aspectos
bsicos:


Objetivos: describe lo que se desea lograr con el manual.
Alcance: define lo que abarca la actividad cubierta por el manual.
Responsabilidades y organizacin: determina qu unidad o individuos son responsables
del mantenimiento de qu instalacin o equipo. Adems, indica quien debe responder frente
al resto de la organizacin, las interrelaciones entre las unidades de mantenimiento, as
como las de mantenimiento con el resto de las entidades de la empresa.
Definiciones: un glosario o lista de las palabras y terminologa tpicas del mantenimiento,
para mejor comprensin de su contenido.
Referencias: sealamiento preciso de otros documentos que contienen el o los tpicos a los
cuales se hace mencin.
Funcin: objeto concreto del manual (reparacin, inspeccin, prueba, etc.) y las gamas,
instrucciones, procedimientos, normas, etc. Aplicables en cada caso.

Gamas de Mantenimiento
Las gamas de mantenimiento se utilizan para los trabajos planificados que se deben ejecutar
peridicamente, adems de servir para mantener el control de las tareas realizadas y las que
estn por realizarse. Este documento debe acompaar al expediente de mantenimiento del
equipo. En las pginas siguientes se muestra un ejemplo de gama de mantenimiento, donde
se reportan las actividades a realizar, su frecuencia, los procedimientos aplicables, las
fechas en que se inici y concluyo la actividad planificada.
Los procedimientos estn destinados a describir detalladamente las acciones a realizar en
las actividades que se requieran y los registros que deben elaborarse como resultado del
trabajo ejecutado.
La existencia de los procedimientos se justifica en razn de la complejidad de las
operaciones a realizar, por el costo de los equipos, la necesidad de alcanzar altos ndices de
disponibilidad, y por la peligro potencial que encierra una falla o avera de los mismos.
La preparacin, revisin y aprobacin de un procedimiento, debe ser asignada a personal
competente y calificado, de modo que se garantice el mejor conocimiento de los requisitos
tcnicos y normativos establecidos para las actividades, objeto del procedimiento.
El contenido de una instruccin o procedimiento debe incluir al menos los siguientes
aspectos:
Titulo: descripcin del elemento, equipo o sistema a que se refiere el procedimiento.
Objetivo: finalidad que persigue el documento.
Alcance: definicin de los limites de aplicacin de las disposiciones contenidas en la
instruccin o procedimiento.
Referencias: nombre y cdigo de los documentos sealados en el procedimiento.
Definiciones: glosario de trminos para facilitar la comprensin del contenido del
procedimiento.
Anexos: nombre y cdigo de los documentos que se adjuntan como parte complementaria
del procedimiento (tablas, esquemas, diagramas, etc.).
Responsables: entidades o cargos de las personas que asumen la responsabilidad de velar
por el cumplimiento de las disposiciones del procedimiento en cuanto a ejecucin,
verificacin y aprobacin de los trabajos previstos en el mismo. Se incluyen adems los
responsables de la elaboracin, revisin y aprobacin del procedimiento para su puesta en
vigencia, as como las disposiciones para su actualizacin.
Instructivo: seccin donde se indica el mtodo, proceso o sistema para realizar la actividad
objeto del procedimiento. Se describen las precauciones y medidas de seguridad, secuencia
del trabajo, criterios de aceptacin o rechazo, descripcin de elementos y procesos, tipos de
inspeccin, puntos de observacin, condiciones ambientales, equipos, instrumentacin,
herramientas y materiales necesarios, calificacin del personal, identificacin y tratamiento
de los registros de informacin, etc.

Procedimientos de Mantenimiento

Los procedimientos pueden tener adicionalmente hojas de chequeo o verificacin, las
cuales deben acompaar al informe del trabajo ejecutado, para fines de revisin y
evaluacin.
Los procedimientos e instrucciones deben ser adecuadamente identificados, mediante un
sistema de codificacin que facilite su ubicacin. A ttulo de ejemplo, el cdigo puede estar
constituido por una sigla de dos caracteres que identifican el manual al cual pertenece el
procedimiento; un nmero de grupo que rene los procedimientos afines en una seccin
particular y un nmero de identificacin propio del procedimiento. Por ejemplo: mp.2305
identifica el quinto procedimiento de la seccin 23, perteneciente al manual tcnico de
mantenimiento preventivo.
A continuacin se muestra, en un ejemplo de formato de procedimiento, el extracto de
algunos de los aspectos de su contenido.
El modelo de la pgina siguiente, presenta un formato de hoja de verificacin de
procedimientos, mediante el cual se supervisa la ejecucin de las distintas acciones que
forman parte del cuerpo instructivo del procedimiento.

Los Indicadores: su naturaleza y requisitos
Recordemos que en todo sistema de gestin, se requiere medir el grado de cumplimiento
de los objetivos planificados para un periodo dado, as como detectar determinadas
tendencias, con la finalidad de evaluar las metas logradas, o bien para introducir los
correctivos necesarios, para contrarrestar las desviaciones detectadas, cuando as se
requiera.
La necesidad de medir el grado de cumplimiento de las metas y de consecucin de los
objetivos, introduce la exigencia de establecer indicadores de eficiencia. Las caractersticas
de los indicadores ms adecuados para estos fines, debern tener la mayor correspondencia
con los siguientes aspectos fundamentales:

- Las caractersticas de la organizacin.
- El nivel de direccin que utilizar la informacin.
- La amplitud de la informacin segn el nivel jerrquico al cual se destina.
- Afinidad con los factores que influyen sobre el objetivo que se desea medir.
- La posibilidad de determinar tendencias de los aspectos evaluados.
La medicin de objetivos no se limita solamente a determinar y conocer los valores
alcanzados por los indicadores del sistema, sino tambin a establecer cules son los factores
que han incidido en el resultado medido por cada indicador. Es decir, si una empresa ha
fijado la indisponibilidad (tiempo fuera de servicio) por mantenimiento planificado anual
en un determinado nivel (por ejemplo 9% de la capacidad de produccin) y el valor medido
a final de ao resulta de 8,5%, es necesario establecer si ello se debi a incumplimiento del
plan o a una mayor eficiencia en el trabajo de mantenimiento.
Lo anterior sugiere que adems de un indicador principal (indisponibilidad por
mantenimiento planificado), se debe contar con indicadores secundarios que permitan
explicar las razones del incremento o reduccin del valor alcanzado por el indicador
principal.

La necesidad de conocer las tendencias de determinados indicadores del sistema se justifica
tambin, porque sirven de instrumentos anlisis y de pronstico de evolucin, para fines de
planificacin de los nuevos valores referenciales de tales indicadores.

De todo lo anterior se concluye que para satisfacer las necesidades del sistema de gestin,
es preciso prever:

- Un sistema de indicadores principales, para analizar integralmente el cumplimiento de
los objetivos trazados por la direccin
- Un sistema de indicadores secundarios, para evaluar la incidencia de los factores
principales que pueden influir sobre el indicador principal.
- Un mtodo de informacin sistemtico que muestre el grado de cumplimiento de los
indicadores principales, las tendencias de su comportamiento y el pronstico de su
evolucin.

Indicadores de Gestin para Mantenimiento

Considerando que el primer objetivo de trabajo, del rea de mantenimiento, es el de
propiciar el logro de altos ndices de disponibilidad en favor de la produccin, se debe
definir el factor de disponibilidad de cada equipo, del cual ser responsable la organizacin
de mantenimiento.
El conjunto de indicadores que se defina para medir la efectividad de la accin de
mantenimiento estar orientado a evaluar:

- La incidencia de mantenimiento en la disponibilidad de planta
- La incidencia de las reas especializadas de mantenimiento en la disponibilidad de planta
- La disponibilidad de equipos y su incidencia sobre la disponibilidad de planta
- La incidencia de las partes fundamentales de los equipos sobre su disponibilidad
- La incidencia de las causas principales que influyen en la disponibilidad de los equipos

Los factores que participan en cada aspecto evaluado, sirven de elemento de anlisis de la
condicin de la planta y de pronstico de su comportamiento futuro.
Desde esta ptica, la medicin de la disponibilidad de planta deber ir acompaada de la
medicin de otros factores (indicadores secundarios) que permitan evaluar, analizar y
pronosticar su comportamiento. En la tabla a continuacin se incluye un conjunto de
indicadores relacionados con la disponibilidad total de la planta, la respectiva frmula de
clculo, su objetivo y significado para los fines mencionados.
Cabe sealar que la lista no agota los posibles indicadores de gestin que se pueden
establecer para evaluar la accin y la efectividad de la gestin de mantenimiento.












Otro conjunto de indicadores, tiles para evaluar la gestin de mantenimiento, es el que se
refiere la efectividad de utilizacin de la fuerza de trabajo.
Entre los indicadores de efectividad de uso de la fuerza laboral ms utilizados, se
encuentran los siguientes:






Los Costos del Mantenimiento

El tercer aspecto, que reviste particular importancia en la evaluacin de la gestin de
mantenimiento, es el que se refiere a los costos.
No es fcil establecer cul debe ser el nivel de gastos apropiado para mantenimiento. Lo
que puede ser conveniente para un gerente puede no serlo para otros.
Sin embargo, la orientacin general es la de lograr mejorar el desempeo de los equipos
(aumentar el tiempo de aprovechamiento) y de la organizacin de mantenimiento (mayor
efectividad en las acciones y mejor utilizacin de los recursos). Esto significa que la
cantidad de mano de obra y el costo de materiales debe llevarse y mantenerse a un nivel
que sea compatible con la calidad de la produccin, conservando la instalacin en buen
estado operacional. Ello obliga a determinar cul es el costo real del mantenimiento y en
qu nivel se coloca el costo ptimo.
Los costos de mantenimiento se pueden ubicar en tres renglones bsicos: costos directos,
costos indirectos y costos generales.

Los costos directos son los que se refieren a:
- Mano de obra (personal tcnico, administrativo y obrero de mantenimiento)
- Materiales (materiales de consumo, partes y repuestos)
- Trabajos y servicios de mantenimiento contratados a terceros.
- Depreciacin y amortizacin de equipos e instalaciones utilizadas para mantenimiento
- Pequeas inversiones destinadas a optimizar el mantenimiento.

Se consideran costos indirectos:
- Paralizacin de produccin, atribuible a la organizacin de mantenimiento
- Costo de capital inmovilizado en almacn (materiales, partes y repuestos para
mantenimiento)

Se consideran costos generales:

- Mantenimiento de edificios, caminos, equipos etc. Que no interesan directamente al
proceso de produccin.
El costo de mantenimiento se distribuye aproximadamente de la siguiente forma: directo,
70 a 75%; indirecto, 15 a 35%; general, 5 a 15%. La mayor variacin se encuentra
generalmente en los costos indirectos.
En los piases industrializados el costo de mantenimiento se ubica aproximadamente en los
siguientes valores relativos:

4,2% de las ventas netas
5,5% del costo de las mercancas vendidas






6,5% del valor inmovilizado bruto
12,7% del valor inmovilizado neto

Estos valores fluctan de acuerdo a la rama industrial. Si se toma como base, por ejemplo,
el costo de los productos vendidos, el costo de mantenimiento se ubica, por tipo de
actividad, en los promedios siguientes:

RAMA INDUSTRIAL COSTO PROMEDIO (%)
ELECTRICIDAD 2,2
CAUCHO 3,2
QUMICA 6,8
PETRLEO 3,3
VIDRIO 7,3
ACERO 12,8
Desde el punto de vista de la organizacin de mantenimiento, el reporte de costos debe
servir a los siguientes requisitos especficos:

- La supervisin de los tcnicos necesita medir la efectividad de su funcionamiento
respecto al empleo de fuerza de trabajo y de material.
- La direccin o gerencia de mantenimiento necesita indicaciones sobre las tendencias
generales en los costos, con un nivel de detalle que permita descubrir reas que requieren
atencin especial.
- Ingeniera de mantenimiento requiere informacin que destaque los equipos o
aplicaciones de equipos que causan costos anormales de mantenimiento y requieren su
atencin.
- La supervisin de produccin debe conocer sus costos de mantenimiento por producto o
por tipo de equipo.
Bajo estas premisas, el sistema de control de costos deber estar en condiciones de
proporcionar a la organizacin de mantenimiento, informacin relacionada con la eficiencia
de la mano de obra, la incidencia de los costos de suministros, gastos generales y otros
factores que forman parte del costo de mantenimiento. Por otra parte deber tambin poder
suministrar a la gerencia superior, un reporte conciso sobre las tendencias de los costos de
mantenimiento y su relacin con los factores externos que los condicionan, presentando el
costo total de mantenimiento como una funcin del costo total de fabricacin, del valor del
equipo mantenido, o en trminos de unidades producidas.