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FACULDADE DE ENGENHARIA DE ILHA SOLTEIRA

PROGRAMA DE POS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA CIVIL

Contribuição para a otimização de traços de concreto


utilizados na produção de blocos estruturais.

Eng.º Alexsandro dos Santos Felipe

Dissertação de Mestrado apresentada à


Faculdade de Engenharia de Ilha
Solteira, da Universidade Estadual
Paulista, como parte dos requisitos para
obtenção do título de Mestre em
Engenharia Civil, na área de Estruturas.

Orientador:
Prof. Dr. Jefferson Sidney Camacho.

Co-orientadora:
Profa. Dra. Maria da Consolação F. de
Albuquerque.

Ilha Solteira - SP
Fevereiro de 2010.
FICHA CATALOGRÁFICA

Elaborada pela Seção Técnica de Aquisição e Tratamento da Informação


Serviço Técnico de Biblioteca e Documentação da UNESP - Ilha Solteira.

Felipe, Alexandro dos Santos.


F315c Contribuição para a otimização de traços de concreto utilizados na produção
de blocos estruturais / Alexandro dos Santos Felipe. -- Ilha Solteira : [s.n.], 2010.
158 f. : il.

Dissertação (mestrado) - Universidade Estadual Paulista. Faculdade de


Engenharia de Ilha Solteira. Área de conhecimento: Estruturas, 2010

Orientador: Jefferson Sidney Camacho


Co-orientadora: Maria da Consolação F. de Albuquerque
Bibliografia: p. 116-119

1. Alvenaria estrutural. 2. Concreto seco. 3. Otimização de traços de concreto.


4. Bloco estrutural de concreto. 5. Blocos de concreto.
DEDICATÓRIA

Dedico este trabalho aos meus pais, Esequiel Felipe de


Araújo e Benedita dos Santos Felipe.
AGRADECIMENTOS

Ao meu orientador, Prof°. Dr°. Jefferson Sidney Camacho pela dedicação e


contribuição oferecida ao longo do desenvolvimento da pesquisa. Agradeço também
a Profa. Dra. co-orientadora Maria da Consolação F. de Albuquerque pela valiosa
contribuição em todas as etapas do estudo.

Ao Profº. Dr. Prudêncio, Profº. Dr. Alexandre, Profa. Dr. Juliana, Eng°. Msc. Denis,
todos do grupo GTEC da UFSC pela parceria científica das etapas primordiais de
confecção e adaptação dos ensaios.

As colaborações dos técnicos do LCEC - Laboratório CESP de Engenharia Civil, em


especial, ao Joaquim, Gilmar, Euclides, todos do setor de agregados, como também,
Sérgio, Pasqualim e Anderson, dos setores de dosagem e ensaios de resistência.

Aos técnicos do laboratório central de engenharia civil da UNESP, em especial, ao


Ronaldo, Gilson e Mario, pela prontidão em atender à todos os ensaios.

Ao servente de serviços gerais, Ademir, por auxiliar em todos os descarregamentos


de blocos vindos da empresa parceira, assim como, pela grande amizade.

Agradeço a CAPES (PROPG) pela bolsa de estudo fornecida.

Agradeço a todos os representantes da empresa COPEL™, em especial, ao


proprietário Caio Júnior, pela disposição de serviços e doação de materiais para o
desenvolvimento da pesquisa, assim como, aos seus funcionários, especialmente ao
Edson e o Ademir, respectivo secretário e coordenador da produção.

Agradeço à minha namorada, Flora Pereira Gonçalves, pela paciência e


companheirismo em todos os momentos.

Aos meus amigos Camilo Mizumoto e Marcos Rebuá pelas opiniões trocadas e dos
momentos de confraternização.

Agradeço aos meus pais: Sr. Esequiel Felipe de Araújo e Sra. Benedita dos Santos
Felipe, atuando sempre como base de controle e superação, respectivamente aos
bons e maus momentos encontrados na vida.
RESUMO

Diante do grande crescimento da alvenaria estrutural no país, muitas fábricas de


blocos de concreto vieram por necessidade, buscar por otimizações do seu processo
produtivo, visto que, projetos mais arrojados, acabam exigindo maiores controles de
qualidade. A proposta deste estudo é melhorar a produção destes artefatos de
concreto por meio de otimizações simples que reduzem o custo e garantem uma
produção eficiente na fábrica. Estudar a fundo os vários parâmetros de formação de
um traço de concreto seco, tais como coesão, textura, energias de adensamento e
resistência à compressão axial, todos os fenômenos dependentes entre si, torna-se
muito complexo se avaliado em um único trabalho. No entanto, propor um estudo
que colete informações apresentadas por vários autores, facilita na otimização e
criação de uma pesquisa que possa contribuir na dosagem para concretos secos,
em especial, na fabricação de blocos estruturais. Neste estudo, adaptaram-se para
laboratório alguns equipamentos de uso comum para confecção destes artefatos de
concreto, possibilitando a correlação direta de corpos de prova cilíndricos com os
blocos. Uma das adaptações é o estudo baseado na padronização da energia de
compactação, proporcionada pelo equipamento para ensaios de mini-proctor,
simulando assim, a máquina vibro-prensa. Outras correlações como coesão e
resistência à compressão, também foram possíveis de obter no laboratório,
reduzindo então, as interferências constantes no processo produtivo da fábrica,
ocasião verificada em vários outros estudos. Diante do exposto, foi possível avaliar
com boa segurança os resultados. O estudo foi desenvolvido em três etapas,
sempre buscando a maior massa específica seca compactada da mistura de
agregados, inicialmente na primeira etapa, foi utilizado somente dois agregados
(areia fina e pedrisco), conforme era usual na fábrica, na segunda etapa, foi
adicionado a areia grossa e o pó de pedra para correção da carência de resistência
promovida pela alta quantidade de areia fina da etapa anterior, por fim, ainda na
segunda e na terceira (última) etapa, foi usado a adição da cal hidratada em
pequenas proporções de agregados para corrigir a falta de coesão verificada nos
traços mais pobres. Ainda na última parte, fez a comparação direta dos corpos de
prova cilíndricos com os blocos estruturais, quanto a resistência à compressão e
energia de compactação. Neste estudo, foi proposto também a quantificação da
textura por meio do programa Image ToolTM. Dessa forma, espera-se com este
trabalho, contribuir no aumento do acervo literário referente ao estudo dos traços de
concreto para blocos estruturais, criando também, mais ferramentas de análise em
estudos futuros.

Palavras-chave: alvenaria estrutural, otimização de traços de concreto, blocos de concreto,


processo produtivo, concretos “secos”.
ABSTRACT

Given the substantial growth of structural masonry in Brazil, many concrete block
companies have seen the need to optimize their production process, since more
challenging projects require greater quality control. This study proposes to improve
the production of concrete artifacts by means of simple optimizations that reduce
costs and ensure the company’s efficient production. Studying in depth the various
parameters of the formation of dry concrete trace, such as cohesion, texture, density
energy and axial compressive strength, all the particularities interdependent on one
another become very complex when assessed in a single study. However, proposing
a study that collects the information submitted by various authors, expedites
optimizing and creating a research study which may assist in improving the dosage
for dried concrete, particularly in the manufacture of structural blocks. In this study,
some commonly used manufacturing equipment, such as concrete artifacts, were
laboratory-adapted, enabling a direct correlation of the cylindrical specimens with the
blocks. One of the adjustments is the study based on the standardization of
compaction energy, provided by the mini-proctor testing equipment, thus simulating
the vibro press machine. Other correlations such as cohesion and compressive
strength were also obtained in the laboratory, therefore reducing the constant
interferences in the plant’s production process, observed in many other studies. In
this manner, it was possible to reliably assess the results. The study was conducted
in three stages, always seeking the highest compressed dry specific mass of the
mixture of aggregates. In the first stage, only two aggregates were used (fine sand
and pebbles), commonly used at the plant. The second stage included adding the
coarse sand and stone powder to correct the lack of resistance promoted by the high
amount of fine sand from the previous step. Lastly, still in the second and third (final)
stage, hydrated lime in small proportions of aggregates was added to correct the lack
of cohesion found in the poorest traces. Also in the last part, a direct comparison of
the cylindrical specimens with the building blocks was performed for the compression
resistance and compaction energy. This study also proposes the quantification of
texture using the Image ToolTM Program. Thus, it is hoped this work contributes to
increase the literature on the study of concrete traces of structural blocks, hence
creating additional assessment tools for future studies.

Keywords: structural masonry, optimizations of concrete traces, blocks of concrete,


productive process, concrete “dry”.
LISTA DE FIGURAS

Figura 1 Resistência à compressão do concreto seco e plástico em função da relação a/c, fonte
OLIVEIRA (2004)..................................................................................................... 23
Figura 2 Baias para armazenamento de agregados, fonte: empresa COPELTM. ....................... 30
Figura 3 Braço mecânico retirando os blocos recém fabricados, ............................................. 31
Figura 4 Braço mecânico armazenando os artefatos de concreto para serem levados à cura,
fonte: empresa COPELTM .......................................................................................... 31
Figura 5 Posição dos blocos nas chapas que servem de base para vibro-compressão, fonte:
empresa COPELTM .................................................................................................... 32
Figura 6 Granulometria da areia, pedrisco e mistura final encontrada..................................... 36
Figura 7 Proporções de pedrisco e areia para determinação do volume de vazios, ................ 40
Figura 8 Diagrama de dosagem IPT adaptado para peças estruturais de concreto................... 45
Figura 9 Bloco de concreto produzido pela fábrica .................................................................. 54
Figura 10 Representação esquemática do método proposto no estudo. ................................... 57
Figura 11 Moldes cilíndricos utilizados na confecção para as curvas de compactação (A), e
moldes para confecção dos corpos de prova utilizados para compressão axial (B). . 59
Figura 12 Equipamento para ensaio de mini-proctor – uso na compactação do concreto. ...... 60
Figura 13 Equipamento para ensaio de mini-proctor – calibração para determinar a altura do
cp de concreto durante a compactação. ..................................................................... 60
Figura 14 Compactação do concreto (A) e leitura (B) do deslocamento para determinar a
altura do corpo de prova. ........................................................................................... 62
Figura 15 Prensa localizada no laboratório da CESP, utilizada para ensaio de compressão
axial dos c.ps cilíndricos............................................................................................ 62
Figura 16 Representação esquemática dos ensaios desenvolvidos na primeira parte do estudo.
................................................................................................................................... 67
Figura 17 Representação esquemática dos ensaios desenvolvidos da segunda parte do estudo.
................................................................................................................................... 71
Figura 18 Curva de distribuição normal e de t de Student. ...................................................... 74
Figura 19 Representação dos limites do grau de confiança...................................................... 76
Figura 20 Demarcação da região na qual vai ser quantificada a textura superficial do bloco. 78
Figura 21 Ilustração dos procedimentos necessários para quantificar a textura superficial dos
blocos de concreto. .................................................................................................... 79
Figura 22 Curva granulométrica da areia fina. ......................................................................... 83
Figura 23 Curva granulométrica da areia grossa. ..................................................................... 85
Figura 24 Curva granulométrica do pó de pedra. ..................................................................... 86
Figura 25 Curva granulométrica do pedrisco. .......................................................................... 88
Figura 26 Curvas de resistência à compressão dos traços confeccionados na primeira parte do
estudo. ........................................................................................................................ 91
Figura 27 Representação gráfica das proporções de agregados na mistura total. .................... 94
Figura 28 Curva de compactação γ x n° de golpes de todos os traços confeccionados na
terceira parte do estudo. ............................................................................................. 96
Figura 29 Curvas de resistência à compressão no 1° traço, m = 13; 1 % de cal . .................... 98
Figura 30 Resistência à compressão no 1° traço, m = 13; 1 % de cal em várias idades e
energias de compactação. .......................................................................................... 99
Figura 31 Resistência à compressão no 4° traço, m = 9; 3 % de cal. ..................................... 100
Figura 32 Resistência à compressão no 4° traço, m = 9; 3 % de cal em várias idades e energias
de compactação. ...................................................................................................... 100
Figura 33 Resistência à compressão no 5° traço, m = 13; 3 % de cal . .................................. 101
Figura 34 Resistência à compressão no 4° traço, m = 13; 3 % de cal em várias idades e
energias de compactação. ........................................................................................ 101
Figura 35 Resistência à compressão no 6° traço, m = 6; 3 % de cal . .................................... 102
Figura 36 Resistência à compressão no 6° traço, m = 6; 3 % de cal em várias idades e energias
de compactação. ...................................................................................................... 102
Figura 37 Prensa localizada no laboratório da CESP, utilizada para ensaio de compressão
axial dos blocos de concreto. ................................................................................... 103
Figura 38 Correlação de resistência à compressão dos blocos e corpos de prova cilíndricos
com os respectivos tempos de compactação............................................................ 106
Figura 39 Chapas de madeira utilizadas como suporte dos blocos de concreto durante a vibro-
compressão, fonte: COPELTM.................................................................................. 108
Figura 40 Máquina vibro-prensa desmoldando artefatos de concreto, a forma sendo
movimentada para cima, fonte: COPELTM. ............................................................. 109
Figura 41 Resultado do histograma produzido pelo programa UTHSCSA-Image Tool no 6°
traço. ........................................................................................................................ 111
Figura 42 Curva de compactação γ x a/ms do traço m = 12, M/G = 60/40. ........................... 128
Figura 43 Curva de compactação γ x NG do traço m = 12, M/G = 60/40. ............................ 129
Figura 44 Curva de compactação γ x a/ms do traço m = 12, M/G = 50/50. ........................... 129
Figura 45 Curva de compactação γ x NG do traço m = 12, M/G = 50/50. ............................ 130
Figura 46 Curva de compactação γ x a/ms do traço m = 12, M/G = 40/60. ........................... 130
Figura 47 Curva de compactação γ x NG do traço m = 12, M/G = 40/60. ............................ 131
Figura 48 Curva de compactação γ x a/ms do traço m = 9, M/G = 40/60.............................. 131
Figura 49 Curva de compactação γ x NG do traço m = 9, M/G = 40/60. .............................. 132
Figura 50 Curva de compactação γ x a/ms do traço m = 9, M/G = 60/40. ............................. 132
Figura 51 Curva de compactação γ x NG do traço m = 9, M/G = 60/40. .............................. 133
Figura 52 Curva de compactação γ x a/ms do traço m = 9, M/G = 50/50. ............................. 133
Figura 53 Curva de compactação γ x NG do traço m = 9, M/G = 50/50. .............................. 134
Figura 54 Curva de compactação γ x a/ms; 1° traço. ............................................................. 141
Figura 55 Curva de compactação γ x a/ms; 1° traço. ............................................................. 142
Figura 56 Curva de compactação γ x a/ms; 2° traço. ............................................................. 142
Figura 57 Curva de compactação γ x NG; 2° traço. ............................................................... 143
Figura 58 Curva de compactação γ x a/ms; 3° traço. ............................................................. 143
Figura 59 Curva de compactação γ x NG; 3° traço. ............................................................... 144
Figura 60 Curva de compactação γ x a/ms; 4° traço. ............................................................. 144
Figura 61 Curva de compactação γ x NG; 4° traço. ............................................................... 145
Figura 62 Curva de compactação γ x NG; 5° traço. ............................................................... 145
Figura 63 Curva de compactação γ x a/ms; 6° traço. ............................................................. 146
Figura 64 Curva de compactação γ x NG; 6° traço. ............................................................... 146
LISTA DE TABELAS

Tabela 1 Influência das características dos agregados nas propriedades do concreto,


fonte: adaptada de (SBRIGUI NETO, 2000). ..................................................... 26
Tabela 2 Peneiras da série normal e intermediária com suas respectivas aberturas nominais,
fonte ABNT NBR 7211:2009 .................................................................................... 27
Tabela 3 Posição dos blocos na chapa de madeira e a respectiva resistência à
compressão. ............................................................................................................ 33
Tabela 4 Granulometria da areia média e pedrisco utilizado no exemplo................................ 35
Tabela 5 Granulometria da mistura final. ................................................................................. 36
Tabela 6 Proporção adequada de agregados para cada grupo de peneiras, em porcentagens
retidas acumuladas..................................................................................................... 37
Tabela 7 Relação cimento/agregado para a produção de blocos de concreto na máquina
MONTANA 975, segundo a resistência nominal de compressão. ............................ 38
Tabela 8 Valores sugeridos para (knt.sd) na primeira fase de produção .................................. 42
Tabela 9 Valores de Knt para emprego da equação. ................................................................ 42
Tabela 10 Recomendação de faixas de teores de agregados/cimento (m) a pesquisar na
dosagem experimental. .............................................................................................. 43
Tabela 11 Condição e tipo de controle a ser avaliado para estimar o coeficiente de uma
fábrica. ....................................................................................................................... 47
Tabela 12 Traços comumente utilizados na fábrica antes da primeira parte do estudo. .......... 64
Tabela 13 Quantidades dos materiais constituintes do concreto em massa. ............................ 72
Tabela 14 Quantidade unitária dos materiais constituintes do concreto. ............................... 72
Tabela 15 Ensaio de caracterização do cimento CP II E 40 RS LIZTM .................................. 80
Tabela 16 Análise química e física da cal hidratada. ............................................................... 81
Tabela 17 Ensaio de peneiramento da areia fina, fonte: Laboratório da CESP........................ 82
Tabela 18 Valores característicos da areia fina, fonte: Laboratório da CESP. ......................... 83
Tabela 19 Ensaio de peneiramento da areia grossa, fonte: Laboratório da CESP.................... 84
Tabela 20 Valores característicos da areia grossa, fonte: Laboratório da CESP. ..................... 85
Tabela 21 Ensaio de peneiramento do pó de pedra, fonte: Laboratório da CESP. ................... 86
Tabela 22 Valores característicos do pó de pedra, fonte: Laboratório da CESP. ..................... 87
Tabela 23 Ensaio de peneiramento do pedrisco, fonte: Laboratório da CESP. ........................ 87
Tabela 24 Valores característicos do pedrisco, fonte: Laboratório da CESP. .......................... 88
Tabela 25 Determinação da maior massa específica compactada entre areia fina e pedrisco.. 89
Tabela 26 Determinação da maior massa específica compactada usando o pó de pedra e a
areia fina (P.A.F). ...................................................................................................... 92
Tabela 27 Determinação da maior massa específica compactada, usando o (P.A.F) e a areia
grossa - (P.A.G). ........................................................................................................ 93
Tabela 28 Determinação da maior massa específica compactada, usando o (P.A.G) e o
pedrisco...................................................................................................................... 93
Tabela 29 Proporções de cada agregado em porcentagem da mistura total. ........................... 94
Tabela 30 Resistência à compressão para m = 14 e M / G = 55/45. ........................................ 95
Tabela 31 Traços unitários, confeccionados na terceira parte do estudo. ..................... 96
Tabela 32 Traços confeccionados na fábrica para produção de blocos de concreto. ............. 104
Tabela 33 Correlação de resistência à compressão dos blocos e dos corpos de prova
cilíndricos. ............................................................................................................... 105
Tabela 34 Traços de concreto na produção dos blocos com a respectiva eficiência de
produção. ................................................................................................................. 107
Tabela 35 Ensaio de caracterização do bloco de concreto. .................................................... 110
Tabela 36 Quantificação das texturas superficiais dos blocos de concreto. ........................... 111
Tabela 37 Traços confeccionados na primeira etapa do estudo. ............................................ 120
Tabela 38 Ensaio de compactação para m = 12 e M/G = 60/40 (a/ms = 0,044 à 0,074) ....... 121
Tabela 39 Ensaio de compactação para m = 12 e M/G = 60/40 (a/ms = 0,084); M/G = 50/50;
(a/ms = 0,044 à 0,064) . ........................................................................................... 122
Tabela 40 Ensaio de compactação para m = 12 e M/G = 50/50 (a/ms = 0,074 à 0,084); M/G =
40/60 (a/ms = 0,044 à 0,054) . ................................................................................. 123
Tabela 41 Ensaio de compactação para m = 12 e M/G = 40/60 (a/ms = 0,064 à 0,084); ..... 124
Tabela 42 Ensaio de compactação para m = 9 e M/G = 40/60 (a/ms = 0,054 à 0,084)......... 125
Tabela 43 Ensaio de compactação para m = 9 e M/G = 60/40 (a/ms = 0,044 à 0,074)......... 126
Tabela 44 Ensaio de compactação para m = 9 e M/G = 60/40 (a/ms = 0,084); M/G = 50/50 (
a/ms = 0,044 à 0,064). ............................................................................................. 127
Tabela 45 Ensaio de compactação para m = 9 e M/G = 50/50 ( a/ms = 0,074 à 0,084)......... 128
Tabela 46 Resistência à compressão para m = 12 e M / G = 50/50. ...................................... 134
Tabela 47 Resistência à compressão para m = 9 e M / G = 50/50. ........................................ 135
Tabela 48 Resistência à compressão para m = 12 e M / G = 40/60. ...................................... 135
Tabela 49 Resistência à compressão para m = 9 e M / G = 40/60. ........................................ 135
Tabela 50 Resistência à compressão para m = 12 e M / G = 60/40. ...................................... 136
Tabela 51 Resistência à compressão para m = 9 e M / G = 60/40. ........................................ 136
Tabela 52 Ensaio de compactação; 6° traço (a/ms = 0,0765 e 0,08); 5° traço (a/ms = 0,07). 137
Tabela 53 Ensaio de compactação; 5° traço (a/ms = 0,08 e 0,09); 4° traço (a/ms = 0,07 e
0,08). ........................................................................................................................ 138
Tabela 54 Ensaio de compactação; 4° traço (a/ms = 0,09); 3° traço (a/ms = 0,072; 0,08 e
0,085). ...................................................................................................................... 139
Tabela 55 Ensaio de compactação; 1° traço (a/ms = 0,075 e 0,083 e 0,087); 2° traço (a/ms =
0,072). ...................................................................................................................... 140
Tabela 56 Ensaio de compactação; 2° traço (a/ms = 0,08 e 0,085). ....................................... 141
Tabela 57 Resistência à compressão, 1° traço, m = 13 com 1% de cal. ................................. 147
Tabela 58 Resistência à compressão, 2° traço, m = 13, sem cal. ........................................... 148
Tabela 59 Resistência à compressão, 3° traço, m = 9, sem cal. ............................................. 148
Tabela 60 Resistência à compressão, 4° traço, m = 9, 3% de cal. .......................................... 149
Tabela 61 Resistência à compressão, 5° traço, m = 13, 3% de cal. ........................................ 150
Tabela 62 Resistência à compressão para 6° traço, m = 6; 3% de cal. ................................... 151
Tabela 63. Resistência à compressão, 7° traço; m = 17, sem cal. .......................................... 151
Tabela 64 Resistência à compressão, 1° traço, m = 13 com 1% de cal. ................................. 152
Tabela 65 Resistência à compressão, 2° traço, m = 13, sem cal. ........................................... 153
Tabela 66. Resistência à compressão, 3° traço, m = 9, sem cal. ............................................ 153
Tabela 67 Resistência à compressão, 4° traço, m = 9, 3% de cal. .......................................... 154
Tabela 68 Resistência à compressão, 5° traço, m = 13, 3% de cal. ........................................ 155
Tabela 69 Resistência à compressão para 6° traço, m = 6; 3% de cal. ................................... 156
Tabela 70 Resistência à compressão, 7° traço; m = 17, sem cal. ........................................... 157
Tabela 71 Traços confeccionados na fábrica para produção de blocos de concreto. ............. 158
LISTA DE SÍMBOLOS E ABREVIATURAS

a/ms = água/ materiais secos.

a/c = água/ materiais secos.

c.p. = corpo de prova.

m/g = relação de agregados miúdos e graúdos.

Fbk = Resistência característica do bloco (MPa).

Fbk , j
= Resistência característica do bloco na idade de interesse (MPa).

Fbm = Resistência de cálculo do bloco (MPa).

t.vb = tempo de vibro-compressão oferecido ao bloco de concreto por meio da


máquina vibro-prensa (s).

γ = massa específica do concreto “seco” (kg/dm³).

NG = número de golpes aplicados pelo equipamento de ensaios mini-proctor ao


corpo de prova cilíndrico de concreto.

M.F = módulo de finura.

Hót.. = umidade ótima.

CV = coeficiente de variação.

SD = desvio padrão.

ABNT = Associação Brasileira de Normas Técnicas.

NBR = Norma Brasileira.

IPT = Instituto de Pesquisas Tecnológicas do estado de São Paulo.

GTEC = Grupo de Tecnologia do Concreto – Florianópolis-SC.

UFSC = Universidade Federal de Santa Catarina.

NEPAE = Núcleo de Ensino e Pesquisa da Alvenaria Estrutural.


SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ..................................................................................................................... 16
2 OBJETIVOS E JUSTIFICATIVAS .................................................................................... 21
3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ............................................................................................. 22
3.1 Particularidades do concreto seco utilizado na fabricação de blocos estruturais ............. 22
3.2 Materiais que compõe o concreto ..................................................................................... 23
3.2.1 Agregados ...................................................................................................................... 24
3.2.1.1 Influência dos agregados no concreto ........................................................................ 25
3.2.1.2 Composição granulométrica ....................................................................................... 26
3.2.2 Aglomerantes ................................................................................................................. 28
3.2.2.1 Cimento ...................................................................................................................... 28
3.2.2.2 Cal hidratada ............................................................................................................... 28
3.2.3 Aditivo ........................................................................................................................... 28
3.3 Parâmetros de produção que podem influenciar na resistência do concreto .................... 29
3.3.1 Variação da massa do bloco em relação à posição em que ocupa na chapa de
compressão .................................................................................................................. 32
3.3.2 Variações de resistência à compressão dos blocos de concreto quanto ao controle de
prensagem na fábrica ................................................................................................... 33
3.4 Metodologias de dosagens ................................................................................................ 33
3.4.1 Considerações iniciais ................................................................................................... 33
3.4.2 Método de dosagem adotado pela BESSER COMPANY e adaptado por Medeiros .... 34
3.4.3 Método ABCP-baseado no menor volume de vazios da mistura .................................. 39
3.4.4 Método IPT/EPUSP adaptado para concretos secos ..................................................... 41
3.4.5 Método de dosagem proposto por FRASSON .............................................................. 45
3.4.5.1 Proporção entre os agregados ..................................................................................... 46
3.4.5.2 Moldagem dos corpos de prova empregando-se traços com diferentes consumos de
cimento ........................................................................................................................ 46
3.4.5.3 Cura dos corpos de prova ........................................................................................... 46
3.4.5.4 Estimativa da resistência média dos blocos................................................................. 47
3.4.5.5 Determinação do traço a ser empregado ..................................................................... 48
3.5 Comentário sobre os métodos ........................................................................................... 49
3.5.1 Método de dosagem adotado pela BESSER COMPANY e adaptado por Medeiros ..... 49
3.5.2. Método ABCP - baseado no menor volume de vazios da mistura ................................ 50
3.5.3 Método IPT/EPUSP adaptado para concretos secos ...................................................... 50
3.5.4 Método de dosagem proposto por Frasson ..................................................................... 51
4 MATERIAIS E MÉTODOS ................................................................................................. 53
4.1. Metodologia ...................................................................................................................... 53
4.1.2 Confecção dos corpos de prova para estudo da energia de compactação e resistência à
compressão ..................................................................................................................... 58
4.2 Primeira parte (laboratório – proporção ideal da mistura de dois tipos de agregados) ..... 63
4.2.1 Traços comumente utilizados na fábrica ........................................................................ 63
4.2.2 Determinação da maior massa unitária da mistura de agregados compactados e secos. 64
4.2.3 Confecção dos corpos de prova cilíndricos para ensaio de compressão axial e
confecção da curva de compactação ............................................................................... 66
4.2.4 Escolha da melhor mistura de agregados para obtenção de economia e resistência no
concreto .......................................................................................................................... 67
4.3 Segunda parte (Laboratório – otimização da primeira etapa e adição da cal hidratada na
mistura de agregados) ..................................................................................................... 68
4.3.1 Determinação da maior massa unitária da mistura de agregados compactados e secos. 68
4.3.2 Premissas para adição da cal hidratada no concreto seco............................................... 69
4.3.3 Confecção dos corpos de prova para estudo da produtividade e resistência à
compressão ..................................................................................................................... 70
4.4 Terceira parte (correlação dos ensaios de laboratório com os da fábrica)......................... 71
4.4.1 Ensaio utilizado para determinação do volume do bloco de concreto ........................... 73
4.4.2 Teste estatístico .............................................................................................................. 74
4.4.3 Quantificação da textura superficial do bloco de concreto............................................. 76
4.5 Materiais Empregados ....................................................................................................... 79
4.5.1 Cimento .......................................................................................................................... 79
4.5.2 Cal Hidratada .................................................................................................................. 80
4.5.3 Caracterização dos agregados......................................................................................... 82
4.5.3.1 Caracterização da areia fina......................................................................................... 82
4.5.3.2 Caracterização areia grossa ......................................................................................... 84
4.5.3.3 Caracterização do pó de pedra ..................................................................................... 86
4.5.3.4 Pedrisco ....................................................................................................................... 87
5 RESULTADOS E DISCUSSÕES ........................................................................................ 89
5.1 Primeira parte (laboratório – proporção ideal da mistura de dois tipos de agregados) ..... 89
5.1.1 Proporção ideal entre os agregados ................................................................................ 89
5.1.2 Ensaio de compressão axial dos corpos de prova cilíndricos ......................................... 90
5.2 Segunda parte (laboratório – otimização da primeira etapa e adição da cal hidratada na
mistura de agregados) ..................................................................................................... 92
5.2.1 Proporção ideal entre os agregados ................................................................................ 92
5.2.2 Ensaio de compressão axial dos corpos de prova cilíndricos ......................................... 95
5.3 Terceira parte (correlação dos ensaios de laboratório com os da fábrica)......................... 95
5.3.1 Correlações de resistência e energia de compactação dos blocos de concreto e corpos
de prova cilíndricos ........................................................................................................ 96
5.4 Ensaio de compressão nos blocos de concreto ................................................................ 103
5.5 Correlação da resistência à compressão dos corpos de prova cilíndricos com os blocos 105
5.6 Eficiência dos traços propostos na produção da fábrica .................................................. 106
5.7 Ensaio de absorção .......................................................................................................... 109
5.8 Quantificação das texturas superficiais dos blocos de concreto ...................................... 111
6 CONCLUSÕES FINAIS ..................................................................................................... 113
REFERÊNCIAS ..................................................................................................................... 116
APÊNDICE 1 - Primeira Parte ............................................................................................. 120
A.1 Curvas de compactação: Tabelas e Gráficos – Primeira Parte ....................................... 120
A.2 Ensaio de resistência a compressão axial: Tabelas ......................................................... 134
APÊNDICE 2- Terceira Parte ............................................................................................... 137
A.1 Curvas de compactação: Tabelas e Gráficos .................................................................. 137
A.2 Resistência à compressão dos corpos de prova cilíndricos: Tabelas ............................. 147
A.3 Testes estatísticos ......................................................................................................... 152
A.3.1 Ensaio de compressão nos corpos de prova cilíndricos ........................................... 152
A.3.2 Ensaio de compressão nos blocos de concreto .......................................................... 158
16

1 INTRODUÇÃO

Durante muitos séculos a alvenaria estrutural foi o principal sistema construtivo, visto
que proporcionava uma construção relativamente fácil de execução, porém, limitada
em bases técnicas de projeto estrutural e fabricação dos componentes da estrutura,
muito se fazia de forma empírica ou por técnicas passadas de geração por geração,
não havendo o comprometimento de uma formação sólida no assunto.

A conclusão de uma obra se estendia por muito tempo, uma vez que, todo o trabalho
era executado a mão ou por processo limitado de industrialização (até meados do
século passado), onde os recursos eram extraídos diretamente da natureza,
passando por um processo simples de manufatura, tendo-se então o dispêndio de
um grande número de trabalhadores.

Entretanto, foram nesses períodos mais remotos da humanidade onde alguns dos
maiores e mais representativos símbolos culturais, religiosos e étnicos foram
erguidos, como exemplo cronológico, tem-se as pirâmides do Egito (2700 a.c), a
muralha da China (220 a.c), o Coliseu de Roma (82 d.c) e a catedral de Notre-Dame
de Paris (1163 d.c), entre outros. Após esse período que foi até meados do século
passado, o sistema construtivo foi denominado como alvenaria estrutural “antiga”.

Passado a época citada, a alvenaria estrutural entra numa nova fase, denominada
“moderna”, cujo conceito pode ser entendido como: o sistema construtivo cujo
principal estrutura de suporte de um edifício são as próprias paredes, dimensionadas
por meio de cálculos racionais.

Segundo Sutherland (1981) citado por Medeiros (1993), esse conceito tem seu
marco em 1951, onde Paul Haller constrói um edifício de alvenaria não-armada na
Basiléia (Suíça), baseado em ensaios e pesquisas. Desde então, toda obra aplicada
dentro deste renovado sistema construtivo, deveria passar por projetos orientados
em especificações, manuais ou normas técnicas.
17

No Brasil surgem grandes fábricas produtoras de blocos de concreto na década de


60; já na década de 70, nasce o Central Park da Lapa com quatro edifícios de 12
andares cada, neste mesmo período, surge também o edifício Muriti, localizado em
São José dos Campos, com 16 andares. Nesta época fica evidente a importância
desse sistema construtivo para conjuntos habitacionais.

Na atualidade, a alvenaria estrutural abrange todas as classes sociais, desde a mais


baixa, com grandes conjuntos habitacionais para suprir o grande déficit de moradia
no país, até grandes prédios e casas com projetos estruturais arrojados e de
arquitetura moderna, satisfazendo exigências das classes média e alta.

Diante da crescente demanda pela alvenaria estrutural nos últimos anos, obras de
grande volume ou de projeto estrutural mais complexo e arrojado só foram
colocados em prática devido à industrialização dos materiais constituintes de uma
obra, como exemplo, o bloco de concreto.

O bloco de concreto é produzido com agregados inertes e cimento Portland,


adicionando-se ou não aditivos, moldados em máquinas vibro-prensa, na qual este
último é um dos principais itens do processo de industrialização.

Muitas vantagens aconteceram nestes artefatos de concretos com a industrialização,


entre elas:

- desforma rápida;

- regularidade das dimensões geométricas;

- melhor aspecto visual por meio da textura;

- produção de traços que atendem com regularidade as especificações de


resistência e aparência exigidas em projeto;

- produção em alta escala;


18

- redução do tempo de cura devido à possibilidade de uso da cura a vapor;

- transporte eficiente e sem perdas, devido à paletização mecanizada;

- aumento de resistência;

- redução da absorção de água;

- diversificação de formas, possibilitando sincronia entre projeto arquitetônico,


estrutural, hidráulico e elétrico;

- controle de qualidade in loco nas fábricas ou assessorados por laboratórios de


estudo e pesquisa.

Todas as vantagens verificadas devem-se em grande parte a maquinários eficientes


e profissionais treinados para operá-las. No presente trabalho, todo estudo foi
realizado em parceria com a empresa COPELTM, fabricante dos blocos estruturais,
localizada na cidade de Araçatuba-SP a 170 km de Ilha Solteira-SP.

A ABNT NBR 6136:2007 especifica que a faixa de resistência característica a


compressão dos blocos de concreto estrutural podem variar entre 3 a 16 MPa aos
28 dias de idade. Todavia, são poucas as fábricas que alcançam as maiores
resistências (entre 12 e 16 MPa), pois diversas variáveis envolvidas são
dependentes entre si, trazendo maior complexidade no estudo. Alguns dos fatores
que contribuem na dosagem e fabricação dos blocos são:

- armazenamento dos agregados;

- controle de umidade dos agregados, pelo uso de sensores ou pelo método da


frigideira;

- qualidade dos agregados e garantia do fornecedor dispor de materiais que não


apresentem muita variabilidade granulométrica a cada pedido;

- profissionais treinados com divisão de tarefas;

- regulagem da máquina vibra-prensa;

- regularidade das pranchas de suporte na vibra-compressão;


19

- dosagem racional dos traços para cada finalidade, seja para fins de textura,
economia ou resistência à compressão;

- execução de controle de qualidade in loco ou por laboratórios de estudo e


pesquisa;

Todavia, somente um pequeno número de fábricas utilizam metodologias de


dosagem baseadas em estudos técnicos, seja por exclusividade das pesquisas
desenvolvidas na própria empresa, onde muitas das vezes não são compartilhadas
por constituírem segredo industrial, ou até mesmo por não buscar assessoramento
de centros de estudo no assunto.

Diante da necessidade de obter maior qualidade dos blocos de concreto, pesquisas


de cunho científico foram desenvolvidas para auxiliar cada vez mais na produção
destes objetos. Entretanto, os estudos específicos para traços usados na produção
de blocos estruturais ainda são bem escassos.

Das obras científicas colocadas em revisão neste trabalho, todas tiveram uma
relevante contribuição. Diante de várias metodologias e de peculiaridades próprias,
cada método de dosagem de concreto citado, trás importantes informações para o
desenvolvimento deste estudo, cuja finalidade é agrupar informações que sirvam de
orientação e desenvolvimento da pesquisa.

Na presente obra, fatores como produção, resistência e economia na produção dos


artefatos de concreto foram os principais focos abordados. Alguns materiais pouco
utilizados até então foram adicionados, tais como, da adição de pequenas
proporções da cal hidratada na mistura de agregados.

Foi desenvolvido também, ensaios com processo similar ao estudo proposto por
Frasson (2000), ou seja, o uso de corpos de prova (c.p.) com geometrias diferentes
do bloco estrutural, uma geometria cilíndrica de dimensão aproximada de 5,4 x 11,0
20

cm, cuja finalidade foi servir de comparativo ao estudo quando se fosse realizado
diretamente nos blocos, reduzindo assim, as intervenções constantes no processo
produtivo da fábrica, evitando desgastes excessivos nos equipamentos produtores
dos artefatos de concreto.

Nesta comparação de corpos de prova com diferentes geometrias, cilíndrica (c.p.) e


paralelipipédica (bloco), foi estabelecido relações de resistência e energia de
compactação, onde se buscou a equivalência do estudo na fábrica com a de
laboratório (Núcleo de Ensino e Pesquisa da Alvenaria Estrutural - NEPAE). Em se
tratando de energia de compactação, no laboratório foi utilizado o equipamento para
ensaios de mini-proctor, comumente usado em laboratórios de solos. Na fábrica, o
equipamento utilizado para a vibro-compressão é da marca TEPREX™, modelo
TP5H3Z.

Baseado no fato de que blocos estruturais com maiores massas específicas são
mais resistentes do que aqueles que apresentam massas menores, fez-se realizar
um estudo fundamentado na máxima massa específica seca compactada das
misturas de agregados.

Para evitar maiores descontinuidades granulométricas na mistura, fez da utilização


de quatro agregados diferentes: pó de pedra, areia fina, areia grosa e pedrisco.

Diante da maior proporcionalidade de pedrisco verificada na máxima massa


compactada dessa mistura de agregados, ocasionando uma possível redução da
coesão em concretos mais pobres e dificultando a produção pela máquina vibro-
prensa, foi utilizada a adição da cal hidratada em pequenas proporções em relação à
massa total dos agregados. Este procedimento foi colocado em uso devido à
propriedade plastificante da cal.
21

2 OBJETIVOS E JUSTIFICATIVAS

Este estudo objetiva propor uma metodologia para a otimização da dosagem de


traços empregados na produção de blocos de concreto estrutural, desenvolvendo
procedimentos em laboratórios que visam minimizar a interrupção do processo de
produção em fábrica. Também foram estudados a influência da inserção de outros
agregados e aglomerantes diferentes do usualmente empregados na fábrica, tais
como pó de pedra e cal hidratada.

Para tal, foi feito um levantamento dos materiais empregados na fábrica e sua
caracterização, levantada a correlação entre energia de compactação da
vibroprensa usada e do sistema de ensaios desenvolvido no laboratório e proposto
um procedimento para a caracterização da qualidade superficial do bloco produzido.

Neste estudo, com os resultados encontrados, espera-se simplificar e otimizar a


forma de obter dosagens de concreto seco numa fábrica de blocos estruturais, em
função das resistências e configuração superficial desejadas, com melhora da
produtividade e ênfase em estudos de laboratório.
22

3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

3.1 Particularidades do concreto seco utilizado na fabricação de blocos


estruturais

O concreto é o material resultante da mistura de agregados, aglomerantes, água e


dependendo da utilidade, do uso de aditivos e adições minerais. Após a confecção,
este deve apresentar plasticidade e coesão suficiente para operações de manuseio,
seja ela manual ou por máquinas produtoras de pré-fabricados, adquirindo
resistência no decorrer do tempo em função da reação química do cimento com a
água (hidratação), oferecendo forte ligação com os agregados.

Segundo Marchand et al. (1996), devida à necessidade de desforma rápida, este


concreto apresenta consistência superior aos concretos usuais (plásticos) devido à
menor quantidade de água utilizada. Esta descrição o denomina como sendo o
concreto com zero de abatimento de tronco de cone, ou seja, sem trabalhabilidade,
ou também, concreto de consistência de terra úmida.

Pare esse concreto, existe a necessidade do emprego de equipamentos especiais


de adensamento, como exemplo, os equipamentos produtores de blocos,
responsáveis por dois efeitos simultâneos: vibração e compressão (JUVAS, 1993).

Dafico (1997) explica que o parâmetro mais importante numa dosagem de concreto
plástico é a relação água/cimento (a/c). É também esta relação que justifica em
maior parte a resistência dos concretos convencionais. Pode-se dizer que para uma
mesma trabalhabilidade, quanto menor a relação a/c mais resistente é o concreto
plástico, para isso, adições minerais e uso de aditivos são comumente empregados.

A água até certos limites no concreto seco pode ser visto em termos quantitativos,
apresentar efeito contrário ao concreto plástico, uma vez que, maiores proporções
23

de água na mistura proporciona a redução do esboroamento, assim como, aumento


de coesão, aumento da massa específica e consequentemente, da resistência.
Todavia, esta água não deve ser empregada a ponto de causar aderência às formas
e dificuldades de alimentação na máquina vibra-prensa (TANGO, 1994).

Figura 1 Resistência à compressão do concreto seco e plástico em função da relação a/c, fonte OLIVEIRA
(2004).

Entretanto, maiores quantidades de água, dentro da possibilidade de fabricação dos


blocos de concreto, não significa maiores resistências, geralmente a umidade ótima
responsável pela maior resistência se situa um pouco antes do limite operacional de
uma máquina vibra-prensa. Para concretos com e sem uso de aditivos, este ponto
situa-se respectivamente por volta de 6% e 7%.

3.2 Materiais que compõe o concreto

A argamassa que é constituída da pasta de cimento com areia são elementos


constituintes do concreto, modificadas apenas pela mistura em conjunto com outros
materiais:

- pasta de cimento: mistura de cimento com a água, com ou sem aditivo;


24

- argamassa: é a pasta de cimento com adição de agregado miúdo. O concreto é a


argamassa com adição de agregado graúdo.

3.2.1 Agregados

Segundo ABNT NBR 7211:2009, os agregados são divididos de acordo com o


tamanho dos grãos, definidos em agregado graúdo e miúdo, onde a fronteira destas
duas partes é a peneira de malha 4,75 mm. A definição destes agregados pode ser
entendida como:

Agregado miúdo: todos os grãos que passam pela peneira de malha 4,75 mm e
ficam retidos na malha 0,15 mm no ensaio de peneiramento.

Agregado graúdo: todos os grãos que passam na peneira de malha 75 mm e ficam


retidos na malha 4,75 mm no ensaio de peneiramento.

Segundo Weidmann (2008), quanto à origem, os agregados podem ser classificados


da seguinte forma:

- areia natural: agregado miúdo, extraídos em leitos de rios, de cava ou depósitos


eólicos, não sofrendo qualquer tipo de manufatura dos grãos;

- pó de pedra: obtido por meio da britagem de rochas, admitindo uma pequena


fração retida na malha 4,75 mm. Quando peneirada em malhas específicas tem-se
a areia artificial;

- material pulverulento: todo material passante na peneira de malha 0,075 mm, este
é passado pela malha por lavagem de acordo com o ensaio prescrito pela ABNT
NBR NM 46:2001. Neste presente trabalho, o pó de pedra é o agregado que
apresenta maior quantidade desse material.
25

3.2.1.1 Influência dos agregados no concreto

É muito importante saber da natureza dos agregados, uma vez que, em alguns
casos, podem apresentar alterações de volume devido à variação de umidade, como
também, reações com os álcalis presentes no cimento (HELENE e TERZIAN, 1993).

Reddy e Gupta (2008) estudaram a influência da adição de três diferentes classes

de areia nas características da argamassa e da alvenaria com blocos de solo-

cimento. Dentre algumas conclusões pode-se citar que: a argamassa com areia fina

requer 25 a 30 % mais água, a argamassa com areia mais fina diminui a resistência

à compressão e aumenta a retração.

Sbrigui Neto (2000) orienta que se deve dar muita relevância na escolha dos
agregados, do contrário, pode-se ter efeitos patológicos graves. O autor enfatiza que
além da escolha baseada nas propriedades, é fundamental dimensionar o custo final
do produto. De forma simplificada, a tabela 1 dá a relação das propriedades do
concreto com as características dos agregados.
26

Tabela 1 Influência das características dos agregados nas propriedades do concreto, fonte: adaptada
de (SBRIGUI NETO, 2000).
Características do agregado Propriedades do agregado

Resistência mecânica e sanidade


textura superficial
limpeza Resistência mecânica
forma dos grãos
dimensão máxima

Módulo de elasticidade
Forma dos grãos
Retração
Textura superficial
Dimensão Máxima

Granulometria
Coeficiente de Poison Módulo de elasticidade
módulo de elasticidade

Textura superficial
Forma dos Grãos
Granulometria Economia
Dimensão máxima
Disponibilidade

3.2.1.2 Composição granulométrica

Weidmann (2008) descreve que a composição granulométrica é a distribuição do


tamanho de partículas de determinado agregado, expressa em porcentagens
acumuladas das frações retidas ou passantes de uma série de peneiras, cuja
abertura da malha é colocada em ordem decrescente de cima para baixo no
momento do peneiramento. O ensaio de peneiramento é realizado conforme
prescrições da ABNT NBR NM 248:2003.

As peneiras utilizadas no ensaio de peneiramento são classificadas em série normal


e intermediária. Na tabela 2 é apresentada estas séries com as respectivas
aberturas nominais de cada peneira, de acordo com a ABNT NBR 7211:2009.
27

Tabela 2 Peneiras da série normal e intermediária com suas respectivas aberturas nominais, fonte ABNT NBR
7211:2009
Série Normal Série Intermediária

75 mm -
- 63 mm
- 50 mm
37,5 mm -
- 31,5 m
- 25 mm
19 mm -
- 12,5 mm
9,5 mm -
- 6,3 mm
4,75 mm -
2,36 mm -
1,18 mm -
600 µm -
300 µm -
150 µm -

Na classificação granulométrica, deve-se determinar também o módulo de finura e a


dimensão máxima característica dos agregados. O módulo de finura é obtido por
meio da massa dos agregados, onde soma-se as porcentagens retidas e
acumuladas nas peneiras de série normal, divididas por 100.

No entanto, Kwan et. al. (1999) descreve que somente a caracterização


granulométrica não é suficiente, pois partículas alongadas podem passar por
peneiras de malhas menores, neste caso a representatividade das curvas
granulométricas estariam distorcidas devido aos agregados de dimensões maiores
estarem inclusos em peneiras de malha menor.
28

3.2.2 Aglomerantes

3.2.2.1 Cimento

Conforme o Boletim Técnico – BT 106, da Associação Brasileira de Cimento


Portalnd (2002), a propriedade ligante e aglomerante do cimento Portland, assim
denominado devido a uma convenção mundial, é caracterizada pela sua
granulometria muito fina, assim como, pela capacidade de endurecer quando em
contato com água, resultando em um material que não se decompõe mais, mesmo
sobre novas adições do líquido.

3.2.2.2 Cal hidratada

A cal hidratada, segundo a ABNT NBR 7175:2003 é um pó seco obtido do processo


de hidratação da cal virgem constituída essencialmente de hidróxido de cálcio e/ou
magnésio. Existem ainda outros compostos presentes na cal, todavia, de menor
importância.

3.2.3 Aditivo

O aditivo empregado no estudo é baseado em uma solução de ácidos e sais


orgânicos, a propriedade do produto é atuar como um redutor de água com
propriedades desmoldantes. A marca do produto é RHEOTECTM e é utilizado
sempre na proporção de 0,3% da massa de cimento.
29

3.3 Parâmetros de produção que podem influenciar na resistência do


concreto

A resistência à compressão da alvenaria é de crucial importância para avaliação do


projeto e da segurança, já que a estrutura de alvenaria é principalmente solicitada à
compressão (MOHAMAD, 2007).

As propriedades do material e as características de ruptura de um bloco com furos

são diferentes, para o mesmo material, daquelas de um bloco sólido (WU C., 2008).

Neste estudo será focado o uso dos blocos estruturais com furos.

A relativa facilidade de ensaios em laboratório para medir a resistência à


compressão tem contribuído como uma qualidade universal do material (MOREL,
2007). O NEPAE - Núcleo de Ensino e Pesquisa da Alvenaria Estrutural,
representado pelo professor Jefferson Sidney Camacho e outros pesquisadores,
juntamente em parceria com várias fábricas produtoras de blocos de concreto,
verificou ao longo de vários testes e controles de qualidade, alguns parâmetros de
produção que influenciam diretamente na resistência do bloco de concreto. Alguns
dos parâmetros mais significativos são: umidade, cura, paletização e variação de
massa dos blocos.

Quanto à umidade, é importante ter o controle rigoroso, uma vez que, o concreto
seco sofre grandes variações de resistências em pequenas variações de umidade.
Recomenda-se realizar o controle da umidade dos agregados duas vezes ao dia
(manhã e a tarde) quando não se tem sensores de umidade dentro das baias de
armazenamento e dosagem. Outro fator importante é o correto armazenamento dos
agregados, estocados em baias drenadas e cobertas, conforme figura 2.
30

Figura 2 Baias para armazenamento de agregados, fonte: empresa COPELTM.

A cura deve ser sempre monitorada, respeitando o prazo mínimo para cada tipo de
cimento. Outro fator importante é a paletização adequada dos blocos, visto que os
blocos por passarem por recente desmolde, ao serem movimentados podem sofrer
vibrações que causam micro fissuras no interior destes artefatos de concreto. As
figuras 3 e 4 ilustram um tipo mecanizado (“braço mecânico” sustentado por trilhos
sem entrar em contado com o chão) de movimentação de blocos que reduz
significativamente as vibrações.
31

Figura 3 Braço mecânico retirando os blocos recém fabricados,


fonte: empresa COPELTM

Figura 4 Braço mecânico armazenando os artefatos de concreto para serem levados à cura, fonte: empresa
COPELTM
32

3.3.1 Variação da massa do bloco em relação à posição em que ocupa na


chapa de compressão

Diante de abastecimentos e compactação heterogênea que podem ser promovidos


pela máquina vibro-prensa, alguns blocos podem apresentar massas diferentes
quando alimentados pelo concreto ao longo das formas apoiadas em chapas,
geralmente de madeira.

Segundo dados técnicos desenvolvidos pelo engenheiro Rodrigo Andolfato,


colaborador da própria empresa COPELTM, parceira neste estudo, a variação na
resistência à compressão destes blocos pode chegar à aproximadamente 19%, as
dimensões dos blocos utilizados foram 14 x 19 x 39 cm. Graficamente por meio da
figura pode-se verificar esta variação de resistência nas posições dos blocos na
chapa.

8,00

7,00

6,00
tensão máxima (MPa)

5,00

4,00

3,00

2,00

1,00

0,00
direita dir. centro centro esq. centro esquerda
posição do bloco na chapa

Figura 5 Posição dos blocos nas chapas que servem de base para vibro-compressão, fonte: empresa COPELTM

O traço empregado teve como relação cimento/agregados igual a 1:14, em um


universo de amostragem com 10 corpos de prova para cada posição dos blocos na
chapa, os resultados de resistência seguem conforme a tabela 3.
33

Tabela 3 Posição dos blocos na chapa de madeira e a respectiva resistência à compressão.


Média fbk SD
Posição
(MPa) (MPa) (MPa)
direita 6,28 4,93 0,82
direita
4,66 3,86 0,54
centro
centro 4,85 4,01 0,52
esquerda
5,40 4,60 0,35
centro
esquerda 7,05 5,95 0,53
Lote 5,65 4,03 1,06
CV 18,76%

3.3.2 Variações de resistência à compressão dos blocos de concreto


quanto ao controle de prensagem na fábrica

Silva (2007) descreve que frequentemente encontra-se uma grande variação entre
as resistências nominais dos blocos de concreto em relação aos valores reais de
compressão, podendo alcançar diferenças acima de 180%. Esta variação excessiva
muitas vezes é resultado de equipamentos de compressão cuja operação é manual
e sem controle do tempo de prensagem. Nestas ocasiões, a empresa produtora dos
blocos passa a operar com custos maiores de dosagem para garantir a resistência
nominal de projeto.

Além da prensagem, muitos outros fatores também podem influenciar na variação de


resistência dos blocos, um dos mais significativos é a própria dosagem do concreto.

3.4 Metodologias de dosagens

3.4.1 Considerações iniciais

O estudo proposto se baseia em importantes conceitos técnico-científicos, utilizados


por alguns autores, onde, cada método de dosagem citado, terá sua contribuição
neste trabalho.
34

As Informações introduzidas por todos esses métodos são de grande importância


para a produção dos blocos de concreto. Contudo, existem muitas variáveis que
estão envolvidas no processo produtivo e não são tratadas por completo em uma
única metodologia de dosagem. Dessa forma, o estudo procurou coletar parâmetros
peculiares de cada método de dosagem para desenvolver uma otimização de traços
usuais na produção de blocos estruturais. Contudo, o presente trabalho não se
classifica como completo. Acredita-se que é mais um estudo a contribuir para
aumentar o pequeno acervo literário presente no Brasil. Logo a seguir, segue os
mais representativos métodos de dosagem para blocos de concreto.

3.4.2 Método de dosagem adotado pela BESSER COMPANY e adaptado


por Medeiros

A empresa norte americana Besser Company™, fabricante de máquinas vibra-


prensas, juntamente com Pfeiffenberger (1985), pesquisador diretamente envolvido
com a instituição, desenvolveu um manual de dosagem de concreto de uso comum
em vários países.

Com as experiências e conhecimentos dos processos produtivos no Brasil, Medeiros


(1993) foi quem adaptou o método para as reais condições dos fabricantes
nacionais.

Baseado no módulo de finura das misturas (M.F.), o método foi muito utilizado pela
empresa ENCOL, na parceria com a EPUSP. Estes, em conjunto, produziram o
Manual dos Processos Construtivos POLI-ENCOL: Blocos e Pré-Moldados (1991).

Tendo-se o M.F. como parâmetro importante das misturas de concreto seco.


Medeiros (1993) escolheu para o estudo, agregados do tipo areia média e pedrisco,
por serem usados comumente nas fábricas de blocos de concreto estrutural.
Segundo o autor, a proporção ideal ficou em torno de 40% de pedrisco e 60% de
areia média em massa, variando de acordo com a faixa granulométrica destes.
35

Frequentemente ocorrem casos em que a falta de finos deve ser corrigida. O autor
sugere para que a proporção final da mistura 40/60 (pedrisco/areia) seja garantida, o
módulo de finura deve ficar em torno de 3,60 a 3,75, para isto, deve-se estabelecer
as seguintes faixas de (M.F.):

- módulo de finura da areia média: de 3,00 a 3,50;

- módulo de finura do pedrisco: de 5,00 a 5,75.

Dessa forma, a areia fina têm a sua participação (adição) nas ocasiões em que o
módulo de finura da mistura não alcança a faixa citada. Segue abaixo um exemplo
de proporção dos agregados para o método, cujo módulo de finura do pedrisco e da
é igual à 5,42 e 3,70, respectivamente, este exemplo foi retirado do Manual Besser.

A− B
X = 100 × (1) e Y = 100 − X (2)
A−C

Onde:
X = porcentagem de agregado fino desejado;
Y = porcentagem de agregado grosso;
A = M.F. do agregado grosso;
B = M.F. que se busca do agregado combinado;
C = M.F. do agregado fino.

Tabela 4 Granulometria da areia média e pedrisco utilizado no exemplo.


Fonte: MEDEIROS (1993)

Peneira Porcentagens Areia Porcentagens Pedrisco


mm
retida acumulada retida acumulada
4,8 0 0 63 63
2,4 10 10 30 93
1,2 19 29 2 95
0,6 21 50 1 96
0,3 33 83 1 97
0,15 12 95 1 98
Fundo 5 100 2 100
Total 100 - 100 -
M.F. = 2,67
36

(5,42 − 3,70)
X = 100 × X = 62,5%
(5,42 − 2,67)
Y = 100 − 62,5 Y = 37,5%
M.F.(mistura) = 62,5 x 2,67 + 37,5 x 5,42 = 3,70

Tabela 5 Granulometria da mistura final.


MEDEIROS (1993)
Peneira Porcentagens
mm retida retida acumulada
4,8 0,625x0 + 0,375x63 23,6 23,6
2,4 0,625x10 + 0,375x30 17,5 41,1
1,2 0,625x19 + 0,375x2 12,6 53,8
0,6 0,625x21 + 0,375x1 13,5 67,3
0,3 0,625x33 + 0,375x1 21 88,3
0,15 0,625x12 + 0,375x1 7,9 96,1
Fundo 0,625x5 + 0,375x2 3,9 100
Total 100 - -
M.F. = 3,70

Percentagens retidas acumuladas


0
10
mistura final % retidas acumuladas
20
areia média
30
pedrisco
40
50
60
70
80
90
100
10 8 6 4 2 0

Peneiras (mm)

Figura 6 Granulometria da areia, pedrisco e mistura final encontrada.


Fonte: MEDEIROS (1993).

De posse das proporções adequadas dos agregados disponíveis, têm-se a


execução dos traços pilotos, de tal forma, a obter a resistência dos blocos de acordo
37

com a ABNT NBR 12118:2007. A granulometria adequada para os blocos de


concreto, é sugerida pelo autor conforme verificado na tabela 6.

Tabela 6 Proporção adequada de agregados para cada grupo de peneiras, em porcentagens retidas acumuladas.
Fonte: MEDEIROS (1993)
Retido das
peneiras Percentagem
Grupo Material
mm do material

4,8
1 Grosso 40
2,4
1,2
0,6 2 Médio 45
0,3
0,15 3 Fino 15

A particularidade do uso de máquinas vibra-prensa por cada fábrica, deve ser


ajustada para todas as etapas de tempos de produção:

a) Ajustes no equipamento (tempo de produção adotados na máquina vibro-prensa).

- tempo de alimentação = 4s;


- tempo de pré-vibração = 5s;
- tempo de desforma = 4s;
- tempo de ciclo = 22 a 24s;
- tempo de vibro-compressão = 1,5 a 2,5s;

Essas informações estão no manual POLI-ENCOL de 1991, realizado em uma


fábrica da cidade de Goiânia-GO, sob a utilização da máquina vibro-prensa
MONTANA MBX 975. Todavia, outros parâmetros também devem ser notados da
mesma relevância, por exemplo, a umidade.

b) Umidade

A determinação da umidade é variante de acordo com a natureza, proporção e


quantidades de agregados. Contudo, quando se trabalha com agregados já
38

especificados pela fábrica quanto a sua origem e propriedades, o estudo da umidade


torna-se bastante eficaz.

De 6 a 7,5%, é a faixa recomendada de umidade por esse método, variando nas


características dos agregados e aglomerantes, igualmente do uso de aditivos. A
umidade ótima (Hót.) sem utilização de aditivos, situou-se em torno de 7%, valor no
qual se obteve por experiência de produção em fábrica. Nas misturas com aditivos,
fez-se o uso de sabão industrial (Supersol da GessyTM), onde 6% era porcentagem
da Hót da mistura.

As recomendações referentes à umidade, são muito importantes para avaliar a


coesão, textura e resistência dos concretos secos. Análogo à relevância de
resistência das misturas para concreto, a relação cimento/agregado merece especial
acompanhamento.

c) Relação cimento/agregado

De posse das resistências nominais de compressão dos blocos, o manual


recomenda faixas de relação cimento/agregado utilizados no maquinário, de tal
forma que, o coeficiente de variação fique na ordem de 15%. Segue abaixo os
valores recomendados.

Tabela 7 Relação cimento/agregado para a produção de blocos de concreto na máquina MONTANA 975,
segundo a resistência nominal de compressão.
Fonte: (MEDEIROS, 1993)

Resistência à
compressão 4,5 6 8 9
(MPa)

01:09 01:08 01:07 01:06


Relação
Cimento/agregado a a a a
em massa
01:12 01:10 01:09 01:08
39

Recomenda-se a avaliação da textura após a confecção dos blocos, como também,


o controle dos tempos de ciclo da máquina vibro-prensa.

3.4.3 Método ABCP-baseado no menor volume de vazios da mistura

Desenvolvido por Ferreira (1995), publicado em forma de boletim técnico na ABCP -


Associação Brasileira de Cimento Portland, sob o título: Produção de Blocos de
Concreto para Alvenaria Estrutural – Prática recomendada. O método tem como
objetivo, determinar o proporcionamento entre areia e pedrisco, de tal forma que,
resulte na maior compacidade possível da mistura, resultando então, na maior
resistência dos artefatos de concreto. Os procedimentos podem ser vistos a seguir:

a) secar os agregados utilizados via estufa, por 24h ± 4h, depois deixar esfriar por
completo.

b) O método consiste na comparação da massa seca unitária máxima, fornecida


pela medida de diferentes misturas de agregados, que cabem em um recipiente de
volume conhecido (40x40 cm de abertura). O processo segue pelo adensamento
sob uma haste de aço, retirada do quadro, arrasamento e em seguida pesagem. A
mistura que tiver maior massa será a ideal.

c) Nos casos de uso de mais de dois agregados, realiza-se o processo do item


anterior com os agregados mais grossos, seguidos depois com a adição do
agregado mais fino.

Em outra publicação do Boletim Técnico da ABCP, Rodrigues (1995) recomenda


que a dosagem seja calculada com o volume de vazios das misturas. A dosagem foi
estabelecida especificamente para peças de pavimentação.
40

A recomendação é para que as misturas sejam utilizadas em proporções diferentes


em massa de agregados (20%, 40%, 60% e 80% da areia). O gráfico abaixo indica
os volumes de vazios das misturas.

Volume de vazios x Teror de areia (% )


43
Volume de vazios (%)

41
39

37

35

33
31

29
0 20 40 60 80 100
Teor de areia (%)

Figura 7 Proporções de pedrisco e areia para determinação do volume de vazios,


Fonte: RODRIGUES (1995).

Determinado o volume mínimo de vazios do proporcionamento entre os agregados,


Rodrigues (1995) sugere que a relação agregado/cimento (m) fique na faixa de 3 a
9, onde o consumo de cimento situa-se entre 436 e 210 kg/m³ respectivamente.
Dessa forma, as peças de concreto se enquadram dentro dos padrões de mercado
para pavimentos (resistência à compressão em torno de 25 a 35 (MPa).

Recomenda-se para a produção de blocos, valores de m em torno de 6 e 15,


respectivamente à traços mais ricos e mais fracos. Dentro de suas sugestões, o
autor indica adoção da máxima quantidade de água, desde que esta não ocasione
perda de coesão e aderência dos blocos nas paredes das formas (FERREIRA,
1995)
41

3.4.4 Método IPT/EPUSP adaptado para concretos secos

Baseado no método IPT/EPUSP, Tango (1994) adaptou o método para a produção


de concretos “secos”, cujo desenvolvimento pode ser verificado nos seguintes itens:

a) Definição da dimensão máxima do agregado

A Dimensão mínima da parede do bloco deve ser no mínimo o dobro da máxima


dimensão do agregado. Tendo-se o pedrisco como agregado de maior dimensão
(6,8 mm) na produção dos blocos, esta condição é garantida.

b) Resistência característica de dosagem

Segundo o autor, a fórmula utilizada para a resistência característica de dosagem é


dada pela expressão:

f bd . j = f bk . j + knt × sd (3)

Onde:
f bd , j = resistência requerida de cálculo para dosagem dos blocos à idade de j dias;

f bk . j = resistência característica requerida dos blocos à idade de j dias;

k nt = coeficiente definido na tabela 9;

sd = desvio padrão estimado por meio de trabalhos anteriores, com foco na


resistência média dos blocos, materiais e processos semelhantes ao empregado no
momento.

O parâmetro knt × sd pode ser encontrado pelos controles de produtividade (rigoroso


ou razoável) sugeridos pelo autor. A tabela 8 mostra estes procedimentos capazes
de encontrarmos valores das resistências médias, quando sd não é conhecido.
42

Tabela 8 Valores sugeridos para (knt.sd) na primeira fase de produção


Fonte: (TANGO, 1994).
Medida dos Controle de Controle
Umidade dos Conceito de
materiais massa dos dos tempos
materiais controle
no traço blocos na betoneira

Umidade dos
Todos agregados **
medidos em considerada nas Sim Sim Rigoroso
massa medidas de
agregados e água

Cimento em
massa ou Curva de
n° inteiro de inchamento* e
sacos umidade dos
pesados na agregados** Sim Sim Razoável
fábrica, considerados nas
demais medidas de
materiais agregados e água.
em volume.

(knt.sd)(MPa), para fbk


Conceito do
controle >= 10MPa 9MPa 8MPa 7MPa 6MPa 4,6MPa

Rigoroso 3,5 3,2 2,8 2,4 2,1 1,6


Razoável 4,5 4,2 3,8 3,4 3,1 2,6
Obs.: ao iniciar a fabricação dos blocos, avaliar o valor de s assim que possível e passar a
usar a tabela, recalculando o traço com auxílio do diagrama de dosagem.
*determinada para amostra representativa de fornecimento de agregado em questão.
**medida pelo menos uma vez por período de até quatro horas de trabalho ininterrupto.

Tabela 9 Valores de Knt para emprego da equação.


Fonte: (TANGO, 1994).
N <20 20 25 30 50 >200
Knt * 2,23 2,15 2,06 1,98 1,82
*adotar ( k nt .sd) conforme tabela 9 durante a primeira fase de produção.

c) Estimativas dos teores de agregados/cimento (m) para utilizar.

O autor recomenda que seja realizado três ou mais traços para cada m, de tal forma
que, a resistência na idade de interesse, seja analisada para três graus de
agregados/cimento: pobre, médio e rico.
43

Segundo o autor, quando se têm informação sobre o desempenho dos


equipamentos, a escolha torna-se mais fácil. Todavia, na falta de informações,
recomenda-se o uso de quantidades maiores de m para estudo. As sugestões de
utilização de alguns teores de agregado/cimento para o alcance de resistências
médias dos blocos estão apresentadas na tabela 10.

Tabela 10 Recomendação de faixas de teores de agregados/cimento (m) a pesquisar na dosagem experimental.


Fonte: (TANGO, 1994).
Relação
Fdb,28 Mb15 Mrico Mmédio Mpobre
Aliq./Abruta
(MPa) (kg/kg) (kg/kg) (kg/kg) (kg/kg) mínima
5 12,6 6,6 8,6 10,6 0,5
7 13,4 5,6 7,6 9,6 0,5
9 14 4,6 6,6 8,6 0,5
11 14,5 4,1 6,1 8,1 0,5
13 15,1 3,5 5,5 7,5 0,5
15 15,6 3 5 7 0,5
17,0* 16,2* 3,0* 5,0* 7,0* 0,56
19,0* 16,8* 3,0* 5,0* 7,0* 0,63
21,0* 17,4* 3,0* 5,0* 7,0* 0,7

Onde:
Fdb,28 = resistência de dosagem (ou resistência média visada aos 28 dias de idade);
Mb15 = massa média esperada para cada bloco M15
M = teor de agregado/cimento
Aliq = área líquida da seção de trabalho do bloco (desconsiderados os vazios);
Abruta = área bruta da seção de trabalho do bloco (incluindo vazios);
*indica necessidade provável de aumento na relação Aliq./Abruta (diminuindo da área
vazada da seção de trabalho) ou uso de equipamento de elevada capacidade de
compactação.

d) Argamassa e umidade ótima - determinação de suas proporções

Baseado no traço médio encontra-se o teor de argamassa, variando-se a proporção


argamassa/concreto seco, escolhendo por aquela que o estado fresco apresente:
44

- bom aspecto superficial dos blocos;

- massa unitária mais elevada;

- trabalhabilidade.

O autor sugere que a mistura tenha coesão suficiente para garantir a fabricação dos
blocos, ou seja, que ao ser desmoldado, o bloco não esboroe por escassez de água
ou fixe nas formas por excesso de umidade.

Uma verificação empírica de que a umidade da mistura esteja em condições de


produção dos artefatos de concreto, é que ao moldar uma pelota de concreto fresco
nas palmas das mãos, que esta não se esfarele ou suje as mãos em excesso.
Dessa forma, determina-se uma boa estimativa para a umidade ótima de produção
Hót.., pelo chamado “ponto de pelota”.

e) Determinação da curva resistência à compressão versus massa dos blocos


frescos.

Neste item, o método apresenta uma de suas adaptações mais significativas em


relação ao método IPT/UPSP. O autor adiciona ao diagrama a relação resistência
versus massa dos blocos. A proposta é que quanto maior a massa do bloco de
mesmo traço e Hót., maior será a resistência alcançada.

O diagrama possui quatro quadrantes, conforme figura 8, cada um deles com uma
relação própria que se interligam com os quadrantes adjacentes. As fórmulas
utilizadas foram desenvolvidas pelo método dos mínimos quadrados:

k1
f cb = x
(4)
k2

m = k3 + k 4 × x (5)

Cc = (k5 + k6 × m) −1 (6)
45

Cc = (k7 + k8 × log f cb ) −1 (7)

Figura 8 Diagrama de dosagem IPT adaptado para peças estruturais de concreto.


Fonte: (TANGO, 1994).
Onde:
k1 à k8 = constantes inferidas a partir dos resultados dos experimentais;
m = relação agregado/cimento;
X = relação água/cimento;
f cb = resistência média dos blocos.

C c = consumo de cimento.

3.4.5 Método de dosagem proposto por FRASSON

Buscando-se alcançar a mesma massa específica dos blocos moldados no


equipamento de vibro-compressão na fábrica, Frasson (2000) faz o seu estudo todo
focado na correlação de corpos de prova cilíndricos 5x10 cm moldados em
laboratório, o autor consegue prever com boa segurança, características
importantes, como coesão, textura superficial e resistência.
46

3.4.5.1 Proporção entre os agregados

Segundo o autor, recomenda-se o uso de agregados miúdos com módulo de finura


entre 2,20 a 2,80. A porcentagem passante na peneira 0,3 mm ficar em torno de 25
a 35% para obter uma produção adequada à produção. O Autor cita também que
proporções com alta parcela de areia fina podem comprometer o desempenho à
resistência de compressão, devido a grande área superficial. Outro ponto importante
que deve ser avaliado na proporção dos agregados é o fator de forma e o tipo de
agregado empregado (areia natural ou artificial; grãos lamelares ou arredondados).

3.4.5.2 Moldagem dos corpos de prova empregando-se traços com


diferentes consumos de cimento

Para faixas de resistência mais usuais (4,5 a 12 MPa), o autor sugere que sejam
moldados quatro corpos de prova para três diferentes massas específicas,
estabelecidas entre 1,9 a 2,25 g/cm³, e nas proporções de 1:7, 1:9 e 1:11 (cimento :
agregado), totalizando 36 corpos de prova.

3.4.5.3 Cura dos corpos de prova

A cura dos corpos de prova é realizada em caixas de isopor por um período de 24


horas para evitar a perda de água, condição esta se não satisfeita, comprometeria a
hidratação do cimento. Decorrido o tempo estabelecido, os corpos de prova são
retirados e armazenados (cura ao ar) até o momento do ensaio de compressão
axial.
47

3.4.5.4 Estimativa da resistência média dos blocos

Em função do tipo de dosagem, equipamentos de vibro-compressão, controle do


processo produtivo e experiência dos funcionários encarregados na produção em
fábrica, Frasson (2000) propôs alguns coeficientes, apresentados na tabela 11:

Tabela 11 Condição e tipo de controle a ser avaliado para estimar o coeficiente de uma fábrica.
Fonte: FRASSON (2000).
Tipo de controle
Condição (valores de
/ equipamento
coeficiente de variação %)
da produção
Controle do
processo e
pessoal
5 15 25
treinado
Equipamentos:
máquinas vibro-
prensas e 5 15 25
sensores de
umidade
Dosagem em
massa
5 10 15
Dosagem em
volume
10 15 20

Segundo o autor, realiza-se a média aritmética de cada item definido para


determinação do coeficiente de variação a ser aplicado na expressão abaixo:

Fbm , j = Fbk , j /(1 − 1,65 × CV ) (8)

Onde:
Fbm , j = Resistência dos blocos na idade de interesse (considerando a área bruta);

Fbk , j = Resistência característica na idade de interesse;

CV = Coeficiente de variação.
48

3.4.5.5 Determinação do traço a ser empregado

Submetendo os corpos de prova cilíndricos 5 x 10 cm ao ensaio de compressão


axial, traça-se as curvas de resistência em função das massas específicas, para as
proporções empregadas (1:7, 1:9 e 1:11).

De posse das massas específicas dos blocos de concreto encontradas


imediatamente após a vibro-compressão, consegue-se definir o nível de resistência
dos c.ps cilíndricos com a resistência destes corpos de prova, estima-se a
resistência média dos blocos por meio da seguinte expressão:

f cp Aliq.
Fbm = × (9)
β Abrut .

Onde:
f cp = Resistência média dos corpos de prova cilíndricos 5 x 10 cm;

Aliq. = Área líquida dos blocos;

Abrut . = Área bruta dos blocos;


β = coeficiente de proporcionalidade = 0,8 para blocos de 14 x 19 x 39 cm.

O traço a ser empregado em escala real de produção é definido em função da


resistência característica desejada (equação 8), da média definida anteriormente,
avaliando-se posteriormente a resistência real dos blocos para eventuais ajustes,
(FRASSON, 2000, citado por OLIVEIRA, 2004).
49

3.5 Comentário sobre os métodos

3.5.1 Método de dosagem adotado pela BESSER COMPANY e adaptado


por Medeiros

Usando as curvas granulométricas dos agregados empregados, o autor chega à


proporção ideal dos agregados. Um método muito simples, todavia, não garante ser
viável sempre.

O método sugere algumas granulometrias específicas para os agregados, de tal


forma a ser o mais próximo possível dos padrões recomendados na região do
estudo (textura mais fechada). O autor sugere também que se o padrão não for
alcançado, devem-se adicionar outros agregados. Porém, em muitas regiões, por
motivo geológico e da grande distancia dos fornecedores, isso pode ser inviável
economicamente ou impossibilitado.

Outra particularidade do método é quanto à não referência das características dos


agregados, uma vez que, a metodologia não leva em consideração a forma dos
grãos graúdos (arredondados ou lamelares) ou do tipo de agregado miúdo (areia
natural ou artificial), podendo assim, produzir peças com texturas mais abertas,
geralmente por uso de agregados com superfície mais áspera. Estas texturas, em
muitas regiões não têm boa aceitação.

Sobre a contribuição do cimento como material fino, o método não o considera para
alcance da faixa granulométrica ideal. Todavia, o cimento contribui para o aumento
da coesão e influência na trabalhabilidade e compacidade dos blocos.

A compacidade dos blocos sofre influência também com a forma dos agregados
graúdos, quando lamelares, dificultam a compactação, criando mais atrito para o
agrupamento dos grãos.
50

3.5.2. Método ABCP - baseado no menor volume de vazios da mistura

Diante da mistura de agregados com compacidade máxima, este método oferece


também uma fácil execução.

Entretanto, a máxima compacidade da mistura de agregados, nem sempre justifica


um concreto de maior resistência ou de melhor desempenho na produção. Muitas
vezes, quando utilizado faixas granulométricas muito diferentes, pode-se chegar a
misturas de alta compacidade, mas não necessariamente a mais resistente, como é
o caso de misturas de somente brita zero e areia fina. A areia fina por possuir maior
área superficial, demanda maior consumo de cimento e consequentemente, misturas
menos econômica.

Outra particularidade do método é que misturas mais compacta, podem carecer de


coesão suficiente para um bom desempenho na produção dos artefatos de concreto,
principalmente se a mistura carecer de finos ou em traços mais pobres,
proporcionando então, concretos pouco coesos que podem gerar possíveis
esboroamentos durante o processo de desmolde.

Nas ocasiões em que a mistura de agregados resultar em concretos com baixa


coesão, impossibilitando até a produção, a adição de areia fina pode promover a
melhora, todavia, Frasson (2000) cita em seu trabalho que essa solução pode ser
inviável devido a grande quantidade que pode ser empregada, exigindo alto
consumo de cimento para garantir a resistência estabelecida.

3.5.3 Método IPT/EPUSP adaptado para concretos secos

Neste método tem-se a fixação do teor de uma umidade ótima para o traçado de
uma curva de resistência, esta curva é muito semelhante a usado na produção dos
concretos plásticos. Há três parâmetros importantes que se correlacionam:
51

- relação água/cimento;

- massa do bloco;

- resistência dos blocos.

De acordo com Frasson (2000), diferenças de massa nos blocos podem causar
grandes variações na resistência, a cada 10% de aumento nas massas de blocos de
um mesmo traço, pode-se ter um aumento entre 20 a 60% na resistência à
compressão.

A metodologia proposta, porém, não cita como os fatores relacionados aos


equipamentos de vibro-compressão podem influenciar na massa específica final do
artefato de concreto.

Outra particularidade do método, assim como de todos os outros vistos até aqui, é o
desenvolvimento do estudo realizado unicamente na fábrica, gerando à empresa e
ao pesquisador, respectivamente custos adicionais e trabalhos onerosos.

3.5.4 Método de dosagem proposto por Frasson

O método proposto pelo autor contribui principalmente com a redução das


intervenções dentro do processo produtivo da fábrica, visto que, correlações de
resistência, coesão e massa específica, foram desenvolvidos com estudo
comparativo de corpos de prova cilíndricos (5x10) cm, confeccionados no laboratório
em relação aos blocos estruturais com dimensões ( 14x19x39 – L x H x C) em
centímetros, produzidos na fábrica.

O autor também cita que não é sempre que maiores massas específicas provocadas
pela mistura ideal de agregados proporcionam maiores resistências, visto que, o
fator de forma e o tipo de agregado, também devem ser avaliados.
52

No referente estudo, Frasson (2000) correlaciona as energias de vibro-compressão


da máquina presente na fábrica com a energia de compactação aplicada no
laboratório. O estudo, porém depende do mesmo operador, uma vez que, as
energias aplicadas no cilindro, eram desenvolvidas com o auxílio de um martelo de
borracha, tornando a compactação com características específicas. Segundo o
autor, seria necessário em estudos futuros o desenvolvimento ou prática padrão
para que esta compactação fosse desenvolvida sem interferência causada por
operadores diferentes.
53

4 MATERIAIS E MÉTODOS

Neste capítulo serão apresentados os materiais bem como a metodologia


empregada na confecção dos traços de concreto, como também, da metodologia
para confecção dos traços de concreto.

4.1. Metodologia

Após verificar aqueles que são considerados os métodos de dosagem mais


importantes por esta pesquisa, vistos no capítulo 3, neste capítulo, é apresentada a
proposta do estudo, colocando as condições necessárias para otimizar traços de
concreto usados na fabricação de blocos estruturais.

Diante das muitas variáveis existentes e da complexidade do estudo de todas elas


em conjunto, procurou-se neste trabalho, analisar as que são de essencial
importância para a produção de blocos de concreto que sejam resistentes e
econômicos, essas variáveis são: a resistência à compressão, coesão, massas
específicas, teores de aglomerante e proporcionamento entre agregados. A
influência destes parâmetros foi avaliada por meio de correlações desenvolvidas por
equipamentos de laboratório que simulassem os efeitos da produção na fábrica.

Estes equipamentos são a máquina vibro-prensa localizada na fábrica e produtora


dos blocos de concreto e no laboratório usou-se o equipamento de ensaios mini-
proctor para confecção dos corpos de prova cilíndricos..

Para reduzir o número de intervenções no processo produtivo da fábrica, evitando


assim, ocorrências de paralisações, desgastes dos equipamentos, geração de mão
de obra ociosa, e por fim, encarecimento do produto final, fez-se o estudo em sua
maior parte no Núcleo de Ensino e Pesquisa da Alvenaria Estrutural - NEPAE,
localizado no campus da UNESP de Ilha Solteira-SP.
54

Outras metodologias como, quantificação da textura superficial dos blocos e


correlação de energias de compactação dos corpos de prova cilíndricos com os
blocos também são apresentadas neste capítulo.

O estudo foi realizado basicamente em três etapas distintas, sendo que na última,
teve execução também na fábrica. Em todas elas utilizando o equipamento de
ensaios de mini-proctor para confeccionar corpos de prova cilíndricos, simulando
assim, o efeito proporcionado aos blocos de concreto produzidos pela máquina
vibro-prensa, onde a dimensão do bloco é de 19x19x39 cm (respectivamente à
altura, largura e comprimento). A figura 9 ilustra o tipo de bloco fabricado.

Figura 9 Bloco de concreto produzido pela fábrica

A correlação direta dos corpos de prova cilíndricos com os blocos de concreto foi
realizada apenas na terceira etapa do estudo. Nas duas primeiras, o estudo foi
realizado exclusivamente em laboratório, uma vez que, na fábrica não era possível
55

produzir os blocos devido a instalação de um equipamento de vibro-compressão


mais sofisticado, onde se teve um período de adaptação dos funcionários e
instalação por parte da empresa fabricante.

Diante de alguns valores de massa específica encontrado para os blocos em épocas


normais de produção, se fez a correlação de energia de compactação da fábrica
com os blocos de concreto durante a primeira e segunda etapa.

Na primeira etapa, que pode ser entendida como a etapa de otimização da


proporção de agregado, realizou-se a busca pela maior massa específica dos
agregados empregados em traços usualmente confeccionados pela fábrica. Nesta
etapa, foram utilizados apenas dois agregados, areia fina e pedrisco.

Fez-se também a confecção de traços de concreto variando a umidade para cada


teor de cimento, assim como, realização de ensaios de compressão axial para cada
proporção de agregados miúdos e graúdos (M/G) (60/40, 50/50 e 40/60 a de maior
massa específica entre os agregados). Nesta etapa, entende-se como miúdo, a
areia fina, e graúdo, o pedrisco, nas outras etapas, o agregado miúdo é composto
por areia fina, areia grossa e pó de pedra.

Na segunda etapa, que pode ser entendida como a etapa de otimização da primeira,
por empregar outros agregados miúdos e estabelecer a mistura ideal de agregados
(M/G = 55/45) para todo restante do estudo, teve também o emprego da cal
hidratada em pequenas proporções (1%) da mistura dos agregados, visando
melhorar a coesão.

Ainda nessa etapa, a adição de outros agregados foi utilizada para reduzir a
proporção de areia fina encontrada na primeira etapa, pois se sabe que ela pouco
contribui para a resistência do concreto, apesar de contribuir para o aumento da
coesão, Frasson (2000). Nesta parte do estudo tudo se fez em laboratório,
confeccionando corpos de prova cilíndricos em diferentes umidades de traços
56

pobres (situação mais crítica de produção devido à falta de coesão), cujo teor de
cimento (agregados / cimento) foi igual a 14.

Na terceira etapa, realizou-se a aplicação da mistura ideal dos agregados na


produção dos blocos de concreto em fábrica, assim como, correlacionando-os em
resistência e energia de compactação com os corpos de prova cilíndricos
confeccionados no laboratório. Teve-se também, a quantificação da textura
superficial do bloco.

Nesta parte do estudo, toda variação de umidade, proporção da cal hidratada na


mistura de agregados e massa específica, foi reproduzida exatamente igual nos
corpos de prova cilíndricos. A energia de vibro-compressão proporcionada pela
máquina nos blocos de concreto, oferecia certa massa específica. Por meio do
equipamento de ensaios mini-proctor utilizado então no laboratório, aplicava-se o
número necessário de golpes para igualar com a massa específica do bloco. O
número de golpes assumia valores diferentes para cada traço. Esta massa
específica estava então dentro das mesmas condições de umidade, teor de cimento
e proporção da cal adicionada se assim houvesse. Dessa forma, a correlação de
blocos e corpos de prova cilíndricos estava garantida.A representação esquemática
apresentada pela figura 10, ilustra de forma resumida todas as etapas do presente
estudo.
57

Primeira Parte (Laboratório – proporção ideal entre dois agregados)

Traços usuais de fábrica (M/G)


(70/30; 60/40; 50/50).

Otimização por meio da proporção “ideal”


de agregados (areia fina e pedrisco).

Realização de ensaios de compactação e resistência


à compressão.

Segunda Parte (Laboratório – otimização da primeira etapa e adição


da cal hidratada na mistura de agregados)

Proporção “ideal” de agregados (M/G = 55/45) com a adição de areia grossa e pó-
de-pedra. Esta mistura foi utilizada também para todo estudo da terceira etapa.

Adição da cal hidratada para melhoria da coesão e realização de ensaios de


compactação e resistência à compressão.

Terceira Parte (correlação dos ensaios de laboratório com os da


fábrica)

Confecção dos blocos (fábrica) e corpos de prova cilíndricos baseadas nas


mesmas variações de energia de compactação, teores de cimento e umidades.

Correlações entre cps e blocos de concreto por meio da resistência à compressão,


energias de compactação e massa específica. Quanto ao bloco, tiveram-se
também, ensaios de caracterização e quantificação da textura superficial.

Figura 10 Representação esquemática do método proposto no estudo.


58

Antes de descrever detalhadamente cada etapa deste estudo, é muito importante


entender o procedimento utilizado para correlacionar as energias de compactação
da máquina vibro-prensa e do equipamento de ensaios mini-proctor.

Em todas as etapas teve a confecção de corpos de prova cilíndricos para estudo da


energia de compactação e da resistência à compressão.

As dimensões do cilindro empregado no laboratório para correlação da energia de


compactação são diferentes do cilindro utilizado para ensaios de resistência à
compressão. Os motivos destas diferenças e os objetivos destas correlações são
vistos no 4.1.2 a seguir.

4.1.2 Confecção dos corpos de prova para estudo da energia de


compactação e resistência à compressão

Todo o estudo em laboratório, correlacionado à energia de compactação foi


desenvolvido por meio do equipamento de mini-proctor, obtendo-se curvas de
massa específica fresca do concreto em relação à umidade e à energia de
compactação. Nesta parte do estudo fez-se do uso da forma cilíndrica (5 x 11) cm,
os corpos de prova atingiam alturas menores (maiores massas específicas) a cada
aumento do número de golpe aplicado. Com esta forma era possível realizar maior
número de golpes sem causar perda de água de amassamento já nos primeiros
golpes, visto que o diâmetro de 50 mm fica bem ajustado ao do soquete (49,8 mm).
Esta forma pode ser visualizada pela figura 11 (A).

Para o ensaio de resistência à compressão, as formas cilíndricas com dimensões 5,4


x 15,6 cm tornavam os ensaios mais rápidos de serem executados, visto que
possuíam um corte longitudinal possibilitando o desmolde ainda em estado semi-
fresco.. Estas formas eram fechadas por meio de abraçadeiras conforme figura 11
(B).
59

(A) (B)
Figura 11 Moldes cilíndricos utilizados na confecção para as curvas de compactação (A), e moldes para
confecção dos corpos de prova utilizados para compressão axial (B).

Para estudo da resistência à compressão, os corpos de prova cilíndricos tiveram


suas massas específicas igualadas com a dos blocos (terceira etapa do estudo). Na
primeira etapa, fixou-se em 30 golpes a energia de compactação,
este valor foi baseado em valores de massas específicas (2,20 a 2,25 kg/dm³) mais
comuns encontrados pela fábrica nos traços produzidos para umidades ótimas.

Na segunda etapa, devido a menor coesão dos traços confeccionados, fixou-se 40


golpes. Dessa forma, o corpo de prova de concreto tornava-se mais fácil de ser
desmoldado e sem causar fissuras ainda no estado semi-fresco.

O equipamento para ensaios mini-proctor é constituído de um soquete de massa


igual á 2,27 kg, cuja base tem 49,5 mm de diâmetro e altura de queda de 30,5 cm
para compactação do concreto. Nele também há um extensômetro mecânico com
60

precisão de 0,01 mm que mede os deslocamentos provocados por cada golpe


aplicado. As figuras 12, 13 e 14 (A) e 14 (B) ilustram melhor o procedimento.

Figura 12 Equipamento para ensaio de mini-proctor – uso na compactação do concreto.

Para encontrar a altura do corpo de prova e assim calcular a massa específica


fresca do concreto, utiliza-se o seguinte processo, de acordo com a figura 13.

Figura 13 Equipamento para ensaio de mini-proctor – calibração para determinar a altura do cp de concreto
durante a compactação.
61

Por meio de um suporte com altura conhecida, apóia-se este na base onde fica o
concreto fresco, tem-se com isto uma constante denominada de K; esta constante
pode ser usada sempre, desde que haja garantia que não houve mudanças de
posição do extensômetro mecânico.

Conhecido o k, segue a realização do ensaio, a cada golpe aplicado no concreto


fresco, têm-se uma leitura crescente por meio do relógio comparador. Desta forma, a
altura real do concreto compactado é a constante k menos a leitura do relógio. Esta
condição é válida somente se a base do relógio estiver encostada na ponta da haste
do soquete, caso contrário, o k real é a altura do suporte mais o deslocamento da
base do relógio até a ponta da haste. A massa específica fresca deste concreto é
então calculada da seguinte forma:

M média
γ=
(k − hcp ) × ( R 2 × π )
(10)
real

Onde:
γ é massa específica do concreto em estado fresco (kg/dm³);
M média é a massa média dos corpos de prova;
hcp é a altura média dos corpos de prova;
R é o raio interno do molde, neste caso ≈ 2,5 cm.

Os corpos de prova cilíndricos foram submetidos ao ensaio de compressão axial


realizados no laboratório da CESP de Ilha Solteira-SP, cuja velocidade de
compressão (0,25 ± 0,05) MPa/s foi de acordo com a ABNT NBR 7215:1996. As
medidas destes corpos de prova são de aproximadamente (5,4 x 11) cm. A prensa
utilizada é da marca MarutoTM, modelo PHC - 20-485, conforme pode-se verificar na
figura 15. As figuras 14 (A) e 14 (B) ilustram o procedimento acima.
62

(A) (B)
Figura 14 Compactação do concreto (A) e leitura (B) do deslocamento para determinar a altura do corpo de
prova.

Figura 15 Prensa localizada no laboratório da CESP, utilizada para ensaio de compressão axial dos c.ps
cilíndricos.
63

4.2 Primeira parte (laboratório – proporção ideal da mistura de dois tipos


de agregados)

Nesta primeira parte, buscou-se otimizar os traços mais usuais da fábrica, estes na
ocasião, baseados na mistura de dois agregados, miúdo e graúdo, respectivamente
à areia fina e o pedrisco. Com esta etapa, buscou confirmar ainda na fase de
instalação dos equipamentos da fábrica se a proporção ideal da mistura agregados
para blocos de concretos alcance as maiores resistências à compressão, sendo
então as outras etapas um processo de otimização desta primeira.

O desenvolvimento do estudo foi todo em laboratório, visto que neste período, a


fábrica vinha intensificando seus investimentos, onde um deles foi a aquisição de um
moderno equipamento para confecção dos blocos estruturais. Ainda teve-se a vinda
de técnicos da empresa fabricante (contratada), no qual, responsável pela instalação
e treinamento dos funcionários da empresa contratante. O desenvolvimento então
desta etapa foi todo baseado na proporção “ideal” dos agregados e na resistência a
compressão axial.

De acordo com ABNT NBR NM 45:2006, foi feita uma proporção entre agregados
miúdo e graúdo (m/g), onde espera-se chegar numa maior resistência e economia,
ou seja, aumentar a resistência dos blocos de concreto sem haver necessidade de
aumento do teor de cimento e de energia de vibro-compressão.

4.2.1 Traços comumente utilizados na fábrica

Os traços utilizados na fábrica para a produção dos blocos de concreto estão


representados pela tabela 12 com as respectivas umidades ótimas (a/ms) (água /
materiais secos).
64

Tabela 12 Traços comumente utilizados na fábrica antes da primeira parte do estudo.


Umidade
Relação m / g
(a/ms)
75 / 25 7,5
70 / 30 7,5
60 / 40 7
50 / 50 7

Estes traços por possuírem alta proporção de areia fina, apresentam uma textura
mais fechada, em alguns casos como da relação m/g = 75/25, tem-se blocos
aparentes.

4.2.2 Determinação da maior massa unitária da mistura de agregados


compactados e secos

A determinação da maior massa unitária da mistura composta por dois tipos de


agregados é obtida de modo simples e prático, sem a necessidade de cálculos
complexos ou difíceis traçados de curvas granulométricas, conforme pode se
acompanhar pela ABNT NBR NM 45:2006.

O volume do cilindro na qual os agregados foram compactados deve ser sempre o


mesmo, neste caso 940 cm³ e a massa dos agregados compactada em três
camadas iguais, diante da aplicação de 25 golpes cada uma, por meio do auxílio de
uma haste cilíndrica de aço. O método pode ser mais bem entendido seguindo os
seguintes passos:

1° passo: secar os agregados em estufa com temperatura 105°C ± 5°C por 24 horas,
depois retirá-los e deixá-los esfriar ao ar livre por duas horas;

2° passo: Após o resfriamento, fixa-se uma quantidade em massa de um dos


agregados e varia a outra, a quantidade fixada vai ser a mesma em todas as
65

misturas, todavia, as frações dos agregados serão diferentes, devido à adição do


outro agregado em cada mistura subsequente. Se nas outras misturas verificar que
houve redução da massa total, significa que o agregado variante é que deve ser
fixado;

3° passo: determinada as frações dos agregados, mistura-se bem em um recipiente


que não possibilite perdas. É necessário ter um cilindro indeformável com volume
conhecido para que, após a realização da mistura, seja usado para determinação da
massa unitária;

4° passo: adicionar os agregados misturados em três camadas iguais no cilindro,


onde, cada uma deverá ser compactada com o auxílio de uma haste de aço, bitola
de aproximadamente 10 mm. Serão aplicados 25 golpes bem distribuídos em cada
camada;

5° passo: após compactar a última camada, com auxílio de uma régua de aço, rasa-
se então o excedente de tal forma a não exercer força suficiente para ocorrer uma
compactação adicional, leva-se então o cilindro para pesagem;

6° passo: Com a pesagem, determina-se a massa total de agregados, com isso, é


possível obter a massa unitária da mistura (realizar no mínimo três pontos para cada
mistura. Encontrar a média).

7° passo: repetem-se então os quatro últimos passos, sempre aproveitando as


misturas de agregados, não podendo haver perdas. O processo se encerra quando
verificar que a última mistura realizada sofreu redução na massa total, com isso, o
ponto anterior é considerado como “ideal”.
66

Para determinação da maior massa unitária de mais de dois tipos de agregados,


basta fazer a repetição dos passos vistos anteriormente, agora considerando a
última mistura ótima como se fosse um único tipo de agregado.

4.2.3 Confecção dos corpos de prova cilíndricos para ensaio de


compressão axial e confecção da curva de compactação

Para o ensaio de compressão axial. Os corpos de prova estavam submetidos á 30


golpes conforme visto anteriormente. Para o ensaio de confecção das curvas de
compactação utilizaram-se os mesmos traços para o ensaio de compressão axial.

Os traços utilizados nesta parte do estudo estão apresentados de acordo com a


representação esquemática da figura 16, onde foram utilizados dois teores de
cimento (m =12 e m = 9) para cada proporção entre agregados miúdo (areia fina) e
graúdo (pedrisco), distribuídos em cinco umidades (0,044; 0,054; 0,064; 0,074 e
0,084) cada um.

Foram moldados quatro corpos de prova para cada umidade de cada proporção
entre agregados e com o respectivo teor de umidade, totalizando 120 corpos de
prova para confecção de curvas de compactação correlacionadas à umidade e
massa específica.

Conforme visto no item 4.1.2 o ensaio para confecção das curvas de compactação
consiste em aplicar uma série de golpes na amostra para uma determinada
umidade. A altura do corpo de prova é medida por meio de um extensômetro (relógio
comparador com subdivisão de 0,01 mm) para cada quantidade de golpes da série
(1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 14, 16, 20, 24, 32, 48, 64 e 96). Estas
quantidades de golpes foram estipuladas para melhor configurar a curva de
compactação.
67

Teor de cimento, m. = 12 Teor de cimento, m. = 9

Proporção entre agregados M/G

40/60 50/50 60/40

Umidade (água / materiais secos) (A/MS)

0,044 0,054 0,064 0,074 0,084

Figura 16 Representação esquemática dos ensaios desenvolvidos na primeira parte do estudo.

4.2.4 Escolha da melhor mistura de agregados para obtenção de


economia e resistência no concreto

A melhor mistura de agregados para dosagem do concreto será aquela que


apresentar maior resistência obtida pelos ensaios de compressão axial submetidas
pelos corpos de prova cilíndricos. Esta comparação é baseada para o mesmo teor
de cimento, umidade e energia de compactação.

Com a maior massa unitária compactada de agregados secos, verificada pelos


passos seguidos do item 4.2.2, espera-se que apresente também, a maior
resistência. Todavia, em caso contrário, significa que a mistura considerada “ideal”
ou “ótima” pode conter uma quantidade de agregado(s) alta suficiente para não
contribuir com a resistência do concreto, como é o caso da areia fina nesta parte do
estudo.
68

4.3 Segunda parte (Laboratório – otimização da primeira etapa e adição


da cal hidratada na mistura de agregados)

Nesta segunda parte da pesquisa, baseando-se na recomendação de (FRASSON,


2000) que afirma que a areia fina confere melhora da coesão, mas contribui pouco à
resistência do concreto, procurou-se corrigir esta deficiência na resistência conferida
pela alta proporção deste agregado, fazendo-se da adição de outros dois, areia
grossa e pó de pedra, que são encontrados facilmente nesta região centro-oeste do
estado de São Paulo.

Com quatro agregados para produzir um determinado traço de concreto,


desenvolveu-se do mesmo modo executado no item 4.2.2, a determinação da maior
massa unitária da mistura destes materiais.

Após encontrar a maior massa unitária, moldaram-se os corpos de prova para


ensaios de resistência a compressão axial. Nesta etapa não teve a confecção de
corpos de prova para confecção de curvas de compactação, pois o objetivo foi
verificar os efeitos da adição de mais agregados à mistura, tornando a granulometria
mais distribuída e com menor teor de areia fina, assim como, verificar como a cal
hidratada influencia na coesão do concreto “pobre” quando adicionada em pequenas
quantidades em relação a massa dos agregados.

4.3.1 Determinação da maior massa unitária da mistura de agregados


compactados e secos

Nesta parte do estudo, iniciou-se a determinação da maior massa unitária da mistura


dos quatro agregados (areia fina, areia grossa, pó de pedra e pedrisco) por meio da
seguinte ordem:

1° etapa: determinação da mistura ótima dos agregados que apresentam maior


quantidade de finos, neste caso: areia fina e pó de pedra
69

2° etapa: Após encontrar a mistura ideal da etapa anterior, considerá-la como um


único agregado e realizar os procedimentos verificados no item 4.1.2. Adicionar o
agregado de menor diâmetro subseqüente para cumprir o procedimento.

3° etapa: Por fim, repete-se a etapa anterior, agora considerando a mistura ideal
(areia fina, areia grossa e pó de pedra) encontrada como um único agregado e
adicionando-se o pedrisco para finalização da determinação da maior massa
unitária.

A recomendação de começar pelos agregados com maior quantidade de finos foi


devido à experiência anterior verificada em laboratório, se começar a mistura com pó
de pedra e pedrisco, por exemplo, a proporção de pó de pedra fica muito maior,
acima dos 75%, tornando o concreto inviável em termo de custo, devido ao alto teor
de finos.

A mistura ideal encontrada pela maior compacidade possível de uma mistura de


agregados pode ocasionar deficiência na produtividade dos blocos quando
confeccionados em menores teores de cimento (traços mais pobres), uma vez que
há menor quantidade de finos na mistura.

4.3.2 Premissas para adição da cal hidratada no concreto seco

A cal hidrata é um material que confere propriedades importantes quanto ao uso de


argamassas, conferindo aumento de plasticidade e tempo de pega, pois é um
material que retém água quando adicionado aos agregados. A granulometria fina
proporciona um aumento de coesão, facilitando a aplicação.

Diante do exposto, fez-se do uso da cal para melhorar a coesão apresentada pelos
traços mais pobres, onde a baixa quantidade de cimento proporcionava uma
produção deficiente, virtude da baixa capacidade de moldagem do bloco quando
70

compactado, havendo esboroamento em alguns casos e encarecendo o produto


final pela perda de produtividade.

Quanto à resistência à compressão do concreto, será verificado o efeito dessa


adição, por ser um aglomerante, pode-se ter um aumento na resistência em
períodos maiores, pois a hidratação da cal é bem mais lenta que a do cimento.
Desta forma, as quantidades empregadas foram pequenas em relação à quantidade
de agregados.

4.3.3 Confecção dos corpos de prova para estudo da produtividade e


resistência à compressão

Os corpos de prova foram submetidos a 40 golpes aplicados pelo equipamento de


mini-proctor. A fixação deste número foi devido à proximidade do valor estipulado no
item 4.1.2 e por entender que assim, o corpo de prova fica mais compacto, evitando
possíveis perdas pelo desmolde e ocorrências de micro-fissuras ainda em estado
semi-fresco.

Na proporção ideal de agregados que ficou em M/G = 55/45, verificou-se pelo ponto
de pelota que há carência de coesão nos traços mais pobres, ou seja, alto potencial
de esboroamento durante a produção dos blocos, com isso fez-se do uso de uma
pequena quantidade (1%) da cal hidratada para verificar se há melhora deste
parâmetro. A avaliação na coesão foi conferida devido ao uso do ponto de pelota.

O ponto de pelota confere com boa precisão se o traço de concreto terá ou não
problemas de produtividade devido à coesão, ou seja, se não for possível moldar
uma pelota na palma da mão com o concreto fresco, o traço tem baixa coesão (falta
de finos), se a pelota ao ser moldada sujar muito a palma da mão, significa que está
muito úmido e isto pode prejudicar na alimentação das formas devido a aderência
nas paredes. A umidade ideal é aquela em que a pelota estiver firme e não sujar
muito a palma da mão.
71

A cal foi adicionada nas umidades mais próximas da ótima, em torno de 7 a 8% da


mistura total de materiais secos. Os procedimentos para produção dos corpos de
prova podem ser mais bem visualizados pelo fluxograma representado pela figura
17.

Teor de cimento baixo, m = 14

M / G = 55/45

Sem cal 1% de cal

umidade

0,06 0,07 0,08

Figura 17 Representação esquemática dos ensaios desenvolvidos da segunda parte do estudo.

4.4 Terceira parte (correlação dos ensaios de laboratório com os da


fábrica)

Nesta etapa do estudo serão correlacionadas as resistências e energias de


compactação dos corpos de prova cilíndricos com a dos blocos de concreto
produzidos em fábrica. Foi também desenvolvida nesta etapa a adição da cal
hidratada em dois teores diferentes ( 1 e 3%) para concretos com teores diferentes
de cimento, a fim de verificar se é válido generalizar o uso da cal na produção de um
bloco de concreto. A correlação de corpos de prova cilíndricos e blocos de concreto
foram baseados nos seguintes traços (massa), conforme tabela 13.
72

Tabela 13 Quantidades dos materiais constituintes do concreto em massa.


Traço em massa total (kg)
Materiais secos
traço Pó de
a.f a.g p.d C Cal
pedra
1° 62,82 31,72 172,8 116,7 29,54 3,84
2° 64,3 32,46 176,85 119 30,2 0
3° 64,3 32,46 176,85 119 43,62 0
4° 65,77 33,21 180,9 122,12 44,67 12,06
5° 64,95 32,8 178,65 120,61 30,54 11,91
6° 64,45 32,5 177,3 119,7 65,66 11,81
7° 64,45 32,5 177,3 119,7 23,17 0

Onde:
A.f = areia fina.
a.g = areia grossa.
p.d = pedrisco.
c =cimento.

Tabela 14 Quantidade unitária dos materiais constituintes do concreto.


Traço unitário
Materiais secos
traço
a.f a.g pd pó C % Cal* m
1° 2,13 1,07 5,85 3,95 1 1% 13
2° 2,13 1,07 5,86 3,94 1 0 13
3° 1,47 0,74 4,05 2,73 1 0 9
4° 1,47 0,74 4,05 2,73 1 3% 9
5° 2,13 1,07 5,85 3,95 1 3% 13
6° 0,98 0,49 2,70 1,82 1 3% 6
7° 2,78 1,40 7,65 5,17 1 0 17
* porcentagem de cal hidratada na mistura de agregados
Onde m é relação agregados / cimento.

Na tabela 14 o 1° traço teve a adição de 1% de cal, o 4°, 5° e 6° traço com adição de


3%. Os demais não tiveram adição. O traço unitário ficou estabelecido conforme a
tabela 14.

Nesta parte do estudo foi possível também correlacionar as energias responsáveis


pela compactação do bloco e do corpo de prova cilíndrico, conferidas
respectivamente pela máquina vibro-prensa e pelo equipamento mini-proctor. Esta
73

comparação é possível igualando as massas específicas do bloco de concreto com


o corpo de prova cilíndrico, ambas em estado fresco.

Outro ponto importante avaliado nesta parte do estudo é a produtividade dos traços
mais pobres quanto ao uso ou não de pequenas proporções da cal hidratada. A
produtividade pode ser quantificada a partir do número de ocorrências em que os
blocos se esboroaram durante a produção.

Também nesta etapa, baseado no ensaio da norma ABNT NBR 12118:2007


referente à absorção, foi possível encontrar também o volume, assim como as áreas
líquidas dos blocos.

4.4.1 Ensaio utilizado para determinação do volume do bloco de


concreto

De geometria irregular, desenvolver o cálculo do volume do bloco por meio de


recurso geométrico torna-se muito complexo, passível de erro na determinação do
volume aparente. Baseado no Princípio de Pascal, o volume pode ser então
determinado com grande precisão por meio do empuxo.

A força de empuxo em um objeto submerso é igual ao peso do fluido do líquido


deslocado. No caso específico da água, a massa específica por simplificação,
considerada como um grama por centímetro cúbico, nos fornece uma maneira direta
do cálculo do volume do artefato de concreto.

Para evitar a absorção quando o bloco é imerso na água, deixa-se este em processo
de saturação por um período de 24 horas, com tolerância de ± 4 h. Com isso,
espera-se que todos os poros do bloco estejam suficientemente preenchidos de
água, resultando assim, no real peso do líquido deslocado, logo então, pesa-se o
bloco ao ar e em seguida subtrai a massa submersa.
74

Antes de submeter o bloco saturado para determinação da massa submersa,


recomenda-se retirar o bloco do recipiente usado para saturação e deixar a água
escorrer por aproximadamente dez segundos, de tal forma, a não gerar um excesso
de volume causado pelo excedente de água presente na superfície do bloco. A
equação 10 mostra os cálculos:

Volbloco= MB.ar – Msub (11)


Onde:
Volbloco = volume do bloco;
MB.ar = massa do bloco saturado;
Msub. = massa do bloco saturado e imerso na água.

4.4.2 Teste estatístico

Para pequenas amostras, menores que 30, a distribuição normal apresenta


resultados menos precisos, sendo assim, neste trabalho, o estudo estatístico será
baseado na distribuição T de STUDENT, na qual se obtêm resultados mais precisos
para amostras menores, como também é usada para achar valores críticos.

A principal diferença entre a distribuição normal e da t de student é que a área de


calda da última é maior, conforme se pode verificar na figura 18.

Figura 18 Curva de distribuição normal e de t de Student.


75

Para cada tamanho da amostra (n), existirá um valor de t. Quanto maior, mais
próximo o tornará da distribuição normal.

O valor de t pode ser encontrado por diversas tabelas de estatística, na qual os


parâmetros necessários para encontrá-lo são: o grau de liberdade (n - 1) e o
tamanho da amostra.

Para obter o intervalo de valores confiáveis para análise, é necessário conhecer o


erro de estimativa, neste caso, o erro pode ser calculado pela expressão 12:

sd
E = tα / 2 (12)
n

onde tα / 2 tem (n – 1) grau de liberdade, conforme figura 19.

Com isso, o intervalo de confiança (IC) pode ser calculado conforme a expressão 13:

 sd sd 
IC ( µ , (1 − α )100%) =  X − t α ; X + tα  (13)
 2 n 2 n

Onde:
µ = média da população.

Sd = desvio padrão da população.

X = média da amostra.

( (1 − α ) × 100) grau de confiança (%).

0 grau de confiança para este estudo foi de 95%, conforme a expressão 14:

 sd sd 
IC ( µ , 95%) =  X − t 5 ; X + t5  (14)
 2 n 2 n 
76

Figura 19 Representação dos limites do grau de confiança.

As tabelas com os valores correspondentes aos testes estatísticos estão no item


9.3.1 para os ensaios de compressão realizados nos corpos de prova cilíndricos e
para os blocos de concreto, as tabelas estão no item 9.3.2, ambos no anexo 2.

4.4.3 Quantificação da textura superficial do bloco de concreto

A textura de um bloco de concreto é muito importante, muitas vezes, decisiva na


escolha do produto, principalmente se a obra não requerer de altas resistências nos
blocos, mas o objetivo de reduzir os custos com o acabamento, escolhendo assim,
blocos aparentes (textura mais fechada). Todavia, estes blocos para obter a
condição de blocos de alta resistência, precisam consumir maior quantidade de
cimento que os concretos de textura mais aberta (ásperos), devido à maior área
superficial que os agregados constituintes do concreto apresentam.

Quando uma obra exige blocos de maior resistência para atender as especificações
de projeto, principalmente edifícios de vários pavimentos, geralmente se usam
blocos de textura mais aberta, de maiores proporções de agregados graúdos, por
possuírem maior resistência e menor área superficial, facilitando o envolto do
cimento e consequentemente maior desempenho da hidratação. Neste tipo de
concreto, consome-se também, menor quantidade de água.

Até o momento, não existe uma padronização para quantificar a textura de um bloco
estrutural. Existem, porém, estudos que quantificam, mas não estão normalizados.
77

Portanto, toda quantificação da textura deve-se ter uma avaliação criteriosa pelo
autor. Um destes estudos foi proposto por Oliveira (2004), segundo o autor, pode-se
quantificar a textura de artefatos de concreto seco por meio do auxílio do programa
UTHSCSA-Image ToolTM desenvolvido pela University of Texas Health Science
Center at San Antonio e com distribuição gratuita.

O programa apresenta a propriedade de varrer imagens em tons de cinza e


apresentar valores de desvio padrão do histograma de freqüências capazes de
quantificar a textura superficial de um determinado objeto.

A premissa é que blocos com textura mais fechada, apresentam tons de cinza mais
claros, em contrapartida, os de textura mais aberta (ásperos) apresentam tons de
cinza mais escuros devido às pequenas crateras superficiais.

Segundo Oliveira (2004), pode-se fazer a aquisição da imagem por meio de


adaptações em um scanner comum a ponto de não haver perda de luz, logo em
seguida quando obtida a imagem, o autor executa o programa para quantificar o
desvio padrão dos tons de cinza. O próprio programa transforma a imagem em cor
original para os tons de cinza.

A proposta deste estudo é fazer um procedimento similar, todavia, não será utilizado
um scanner, mas uma máquina fotográfica digital de 3 mega pixel na qual a foto
resultante será avaliada pelo programa assim como sugeriu Oliveira (2004).

Outra particularidade deste estudo é pintar com uma tinta látex de cor branca a
superfície do bloco, uma vez que, já foi verificado em diferentes lotes que blocos
podem apresentar manchas escuras ou mais claras devido ao cimento ou manuseio
(atrito entre blocos), respectivamente, contudo, sem causar alterações na textura.
Entende-se que se não houvesse feito a pintura da superfície do bloco, poderia o
programa calcular as manchas de cimento como pequenas crateras. Diante do
exposto, o procedimento segue a seguinte ordem:
78

- escolher blocos mais representativos, aqueles que a textura se assemelha a


maioria de um lote;

- por meio de uma tinta látex sem adição de água, pintar a superfície do bloco com
auxílio de um rolo pequeno, sem causar muito esforço a ponto de cobrir as maiores
crateras superficiais, cumprir duas demãos;

- após secar a tinta, fazer uma marca à caneta numa região representativa do bloco,
na qual a textura seja a que predomina;

- com auxílio de um esquadro fazer um retângulo com dimensões 9x14cm, onde


esta será a região avaliada para se obter o desvio padrão dos tons de cinza. A figura
20 ilustra este procedimento;

Figura 20 Demarcação da região na qual vai ser quantificada a textura superficial do bloco.

- por último, tirar a foto numa altura aproximada de 30 cm perpendicular ao bloco,


sem auxílio de zoom. Recomenda-se também, retirar a foto sempre num mesmo
período e sem “flash”, o período escolhido foi á noite para padronizar a luminosidade
promovida por duas lâmpadas fluorescentes de 40W cada, a 3 metros do bloco, o
processo está ilustrado na pela figura 21.
79

Figura 21 Ilustração dos procedimentos necessários para quantificar a textura superficial dos blocos de concreto.

4.5 Materiais Empregados

Neste sub-capítulo, será descrito os matérias empregados para confecção dos


traços de concreto utilizado para os corpos de prova cilíndricos e para os blocos de
concreto produzidos na fábrica.

4.5.1 Cimento

O cimento é um dos componentes de maior importância na confecção dos


concretos. Neste trabalho foi utilizado o cimento Portland composto resistente a
sulfatos CP II E 40 RS da marca LIZTM, cuja composição físico-química atende a
ABNT NBR 11578:1997 e ABNT NBR 5737:1992, conforme verificado na tabela 15,
ensaio realizado na CESP de Ilha Solteira-SP.
80

Tabela 15 Ensaio de caracterização do cimento CP II E 40 RS LIZTM


.Referência
Especificações
Amostra ---
Carta --- ABNT NBR 11578 / ABNT NBR 5737
Data da coleta 08/2008 min. máx.
Finura Peneira 200 (% retida) 0,25 - 12,0
Finura Peneira 325 (% retida) 1,35
Superf. espec. Blaine (cm²/g) 4553 2600 -
Densidade aparente (g/cm³) 1,06
Densidade absoluta (g/cm³) 3,05 - -
Água de consistência, gramas 146 - -
da pasta (%) 29,2 - -
Início de pega (h:min) 02:28 01:00 -
Fim de pega (h:min) 03:42 10:00
Expansão em auto-clave (%) -0,004 - 0,8
Consistência, gramas 150 - -
argamassa a / c 0,48 - -
Resistência
a Data de moldagem 04.08.2008 - -
Compressão 03 dias 24,2 15,0 -
Tensão
( MPa ) 07 dias 29,4 25,0 -
Axial
28 dias 41,8 40,0 -
Perda ao fogo 3,12 - 6,5
Insolúveis 0,67 - 2,5
SiO2 22,31 - -
Fe2O3 2,46 - -
Al2O3 8,34 - -
Análise
CaO 57,40 - -
Química MgO 2,22 - 6,5
SO3
(%) 2,14 - 4,0

Na2O 0,12 - -
K2O 0,90 - -
Equiv alcalino Na2O 0,72 - -
Cal Livre em CaO 2,16 - -
Análise físico-química de cimento LizTM CP II-E-40 RS

4.5.2 Cal Hidratada

Neste estudo a cal hidratada foi utilizada para confecção de alguns traços e
algumas das propriedades deste material empregado podem ser vistas logo a
seguir:
81

Segundo a ABNT NBR 7175:2003, os compostos presentes na cal são:

Ca(OH)2 --- hidróxido de cálcio


Mg(OH)2 --- hidróxido de magnésio
SO3 --- anidrido sulfúrico
SiO2 --- óxido de silício
Al2O3 --- óxido de alumínio
Fe2O3 --- óxido de ferro
CO2 --- anidrido carbônico
CaO --- óxido de cálcio residual*
MgO --- óxido de magnésio residual*
*Presentes em baixos teores

A cal hidratada empregada neste estudo tem como característica apresentar massa
específica aparente em torno de 0,90 à 1,10 g/cm³. A análise química e física da cal
hidratada pode ser visualizada pela tabela 16.

Tabela 16 Análise química e física da cal hidratada.


Análise química

Análise Especificações

Cão total Mínimo 66%

MgO total Máximo 2,9%

Ca (OH)2 Mínimo 89%

Umidade Máximo 2%

Analise física

Análise Especificação

Retenção em 200 mesh Máximo 5%


82

4.5.3 Caracterização dos agregados

Toda a caracterização dos agregados foi executada no laboratório de solos da


CESP. Localizada na cidade de Ilha Solteira-SP. Os agregados miúdos (areia fina,
areia grossa e pó de pedra) e graúdos (pedrisco) empregados neste estudo foram a
areia fina, o pó de pedra e a areia grossa. A classificação granulométrica destes
materiais seguiu as recomendações da ABNT NBR NM 248 : 2003

4.5.3.1 Caracterização da areia fina

Tabela 17 Ensaio de peneiramento da areia fina, fonte: Laboratório da CESP.


Inst. : Unesp - Alexsandro S. Felipe
Procedência: Araçatuba
Data 14/08/2008
Identificação: Areia fina
ensaio:
PENEIRAS Abertura Peso % % Retida Acumulada
Normal Auxil. (mm) Retido Retida
(g)

3" - 76,1 0,0 0,0


- 2 1/2" 64 0,0 0,0
- 2" 50,8 0,0 0,0
1 1/2" - 38,1 0,0 0,0
- 1 1/4" 32 0,0 0,0
- 1" 25,4 0,0 0,0
3/4" - 19 0,0 0,0
- 1/2" 12,7 0,0 0,0
3/8" - 9,51 0,0 0,0
- 1/4" 6,3 0 0,0 0,0
N.º 4 - 4,76 0,6 0,1 0,1
N.º 8 - 2,38 1,5 0,2 0,2
N.º 16 - 1,19 9,1 1,0 1,2
N.º 30 - 0,595 56,3 6,1 7,3
N.º 50 - 0,297 319,4 34,5 41,8
N.º 100 - 0,149 411,2 44,4 86,2
fundo - 0,075 127,9 13,8 100,0
Total 926 100,0 136,8
83

100

90

80
% retida acumulada

70

60

50

40
Zona ótima
Zona utilizável 30

Areia fina
20

10

0
0,01 0,1 1 10 100
abertura (m m )

Figura 22 Curva granulométrica da areia fina.

Tabela 18 Valores característicos da areia fina, fonte: Laboratório da CESP.


Massa unitária
Ф Módulo Massa específica (g/cm³)
(g/cm³) Absorção PVL Matéria
máximo de
s.s.s. seca aparente solta solta 4% (%) (%) orgânica
(mm) finura
umidade
1,18 1,37 2,595 2,600 2,582 1,466 1,134 0,06 4,15 clara
Onde PVL é a porcentagem de material pulverulento
84

4.5.3.2 Caracterização areia grossa

Tabela 19 Ensaio de peneiramento da areia grossa, fonte: Laboratório da CESP.


Inst. : Unesp - Alexsandro S. Felipe
Procedência: Araçatuba
Data
Identificação: Areia grossa 14/8/2008
ensaio:

PENEIRAS Peso
Abertura %
Retido % Retida Acumulada
Normal Auxil. (mm) Retida
(g)
3" - 76,1 0,0 0,0
- 2 1/2" 64 0,0 0,0
- 2" 50,8 0,0 0,0
1 1/2" - 38,1 0,0 0,0
- 1 1/4" 32 0,0 0,0
- 1" 25,4 0,0 0,0
3/4" - 19 0,0 0,0
- 1/2" 12,7 0,0 0,0
3/8" - 9,51 0,0 0,0
- 1/4" 6,3 13,3 1,2 1,2
N.º 4 - 4,76 14,5 1,3 2,4
N.º 8 - 2,38 49 4,3 6,7
N.º 16 - 1,19 130,3 11,4 18,2
N.º 30 - 0,595 282,8 24,8 43,0
N.º 50 - 0,297 485,9 42,6 85,6
N.º 100 - 0,149 142,2 12,5 98,1
fundo - 0,075 21,7 1,9 100,0
Total 1139,7 100,0 254,0
85

100

90

80
% retida acumulada

70

60

50

40

Zona ótima
30
Zona utilizável
Areia grossa
20

10

0
0,01 0,1 1 10 100
abertura (mm)

Figura 23 Curva granulométrica da areia grossa.

Tabela 20 Valores característicos da areia grossa, fonte: Laboratório da CESP.


Massa unitária
Ф Módulo Massa específica (g/cm³)
(g/cm³) Absorção PVL Matéria
máximo de
s.s.s. seca aparente solta Solta 4% (%) (%) orgânica
(mm) finura
umidade
4,75 2,54 2,607 2,620 2,599 1,510 1,262 0,30 4,15 clara
86

4.5.3.3 Caracterização do pó de pedra

Tabela 21 Ensaio de peneiramento do pó de pedra, fonte: Laboratório da CESP.


Inst. : Unesp - Alexsandro S. Felipe
Procedência: Araçatuba
Data
Identificação: pó de pedra 14/08/2008
ensaio:

PENEIRAS Peso
Abertura %
Retido % Retida Acumulada
Normal Auxil. (mm) Retida
(g)
3" - 76,1 0,0 0,0
- 2 1/2" 64 0,0 0,0
- 2" 50,8 0,0 0,0
1 1/2" - 38,1 0,0 0,0
- 1 1/4" 32 0,0 0,0
- 1" 25,4 0,0 0,0
3/4" - 19 0,0 0,0
- 1/2" 12,7 0,0 0,0
3/8" - 9,51 0,0 0,0
- 1/4" 6,3 0 0,0 0,0
N.º 4 - 4,76 2,3 0,2 0,2
N.º 8 - 2,38 206,3 18,3 18,5
N.º 16 - 1,19 270,4 24,0 42,6
N.º 30 - 0,595 212,1 18,8 61,4
N.º 50 - 0,297 143,4 12,7 74,1
N.º 100 - 0,149 119 10,6 84,7
fundo - 0,075 172,1 15,3 100,0
Total 1125,6 100,0 281,5
100

90

80
% retida acumulada

70

60

50

40

Zona ótima
30
Zona utilizável
pó-de-pedra 20

10

0
0,01 0,1 1 10 100
abertura (m m )

Figura 24 Curva granulométrica do pó de pedra.


87

Tabela 22 Valores característicos do pó de pedra, fonte: Laboratório da CESP.


Massa unitária
Ф Módulo Massa específica (g/cm³)
(g/cm³) Absorção PVL Matéria
máximo de
s.s.s. seca aparente solta Solta 4% (%) (%) orgânica
(mm) finura
umidade
4,75 2,82 2,811 2,930 2,749 1,555 1,377 2,25 16,94 -

4.5.3.4 Pedrisco

Tabela 23 Ensaio de peneiramento do pedrisco, fonte: Laboratório da CESP.


Inst. : Unesp - Alexsandro S. Felipe
Procedência: Araçatuba
Data
Identificação: pedrisco 20/8/2008
ensaio:

PENEIRAS Peso
Abertura %
Retido % Retida Acumulada
Normal Auxil. (mm) Retida
(g)
3" - 76,1 0,0 0,0
- 2 1/2" 64 0,0 0,0
- 2" 50,8 0,0 0,0
1 1/2" - 38,1 0,0 0,0
- 1 1/4" 32 0,0 0,0
- 1" 25,4 0,0 0,0
3/4" - 19 0,0 0,0
- 1/2" 12,7 0,0 0,0
3/8" - 9,51 0,0 0,0
- 1/4" 6,3 2090 18,6 18,6
N.º 4 - 4,76 5920 52,7 71,3
N.º 8 - 2,38 3220 28,7 100,0
N.º 16 - 1,19 100,0
N.º 30 - 0,595 100,0
N.º 50 - 0,297 100,0
N.º 100 - 0,149 100,0
fundo - 0,075 100,0
Total 1139,7 100,0 571,33
88

100

90

80

70
% retida acumulada

60

50

40

30

Especificação 4,75/12,5 20
Pedrisco
10

0
0,01 0,1 1 10 100

abertura (mm)

Figura 25 Curva granulométrica do pedrisco.

Tabela 24 Valores característicos do pedrisco, fonte: Laboratório da CESP.


Massa específica (g/cm³)
φ máximo Módulo de Unitária Absorção PVL
(mm) finura s.s.s. seca aparente (g/cm³) (%) (%)

6,30 5,71 2,879 2,824 2,988 1,410 1,95 0,95


89

5 RESULTADOS E DISCUSSÕES

Neste capítulo, têm-se os resultados e as discussões necessárias para justificar o


emprego da metodologia proposta, como também, verificar como o emprego da cal
hidratada influencia nos traços de concreto quanto à produção em fábrica. Também
é visto neste capítulo a quantificação da textura do bloco.

5.1 Primeira parte (laboratório – proporção ideal da mistura de dois tipos


de agregados)

Nesta etapa, têm-se os resultados e discussões quanto à proporção ideal entre os


agregados e para a resistência à compressão axial dos corpos de prova cilíndricos.

5.1.1 Proporção ideal entre os agregados

Sendo breve na descrição dos resultados desta etapa, segue os resultados.

A tabela 25 ilustra os procedimentos citados no item 4.1.2.

Tabela 25 Determinação da maior massa específica compactada entre areia fina e pedrisco.
Composição de Areia Fina + pedrisco
Composição
Acréscimo Massa Massa específica
entre Areia Pedrisco
de Areia total seca compactada
agregados fina (kg) (kg)
fina (kg) (kg) (kg/dm³)
(A/P)
100 ----
30/70 2,08 5,00 2,08 2,70 2,87
40/60 3,24 5,00 1,16 2,74 2,91
50/50 5,00 5,00 1,76 2,77 2,95
60/40 7,29 5,00 2,29 2,80 2,98
70/30 11,34 5,00 6,34 2,76 2,94

De acordo com os dados da tabela 24, verifica-se que a proporção ideal para esta
mistura de areia fina e pedrisco, ficou em 60 % de areia fina e 40% de pedrisco, cuja
90

massa específica foi de 2,98 kg/dm³. Pode-se verificar pelos resultados que a adição
da areia fina aumenta a massa específica da mistura até a relação agregados
miúdos e graúdos (m/g) = 60/40, a partir deste ponto, a adição do agregado miúdo
reduz a massa específica da mistura.

Isso indica que a adição da areia fina auxiliou no preenchimento dos vazios
encontrados no pedrisco e que a partir do percentual acima de 60% ela passou a
ocupar os espaços do agregado graúdo tornando a mistura mais leve devido a
menor massa específica da areia fina. Todavia, apesar da melhora da coesão, a
areia fina contribui pouco com a resistência do concreto (FRASSON, 2000).

5.1.2 Ensaio de compressão axial dos corpos de prova cilíndricos

Os corpos de prova foram submetidos a 30 golpes, com exceção das umidades em


torno de 0,084 (água/materiais secos), pois houve imediata paralisação do ensaio
após verificar as primeiras perdas de água pela base inferior do cilindro. Os
resultados contidos nas tabelas de cada proporção entre agregados com as
seguintes variações de umidades estão no anexo 1.

Por meio do gráfico da figura 26, podemos verificar quais foram as umidades ótimas
que proporcionaram maior resistência aos traços confeccionados:
91

Tensão(MPa) x Umidade
20,00
18,00 M/G (60/40) m = 9
16,00
M/G (60/40) m = 12
14,00
Tensão(MPa)

12,00 M/G (50/50) m = 9


10,00
8,00 M]G (50/50) m = 12

6,00
M/G (40/60) m = 9
4,00
2,00 M/G (40/60) m = 12
0,00
0,04 0,05 0,06 0,07 0,08 0,09

Umidade (a/ms)

Figura 26 Curvas de resistência à compressão dos traços confeccionados na primeira parte do estudo.

Pode-se verificar pelo gráfico da figura 26 que a proporção ideal entre agregados
(areia / pedrisco), ou similarmente dizendo, relação agregado miúdo / graúdo (m/g) =
60/40 foi a que apresentou maiores valores de resistência para todas as umidades
verificadas de um mesmo teor de cimento. Comprovando assim que a mistura ideal
de agregados conferiu também na maior resistência do concreto. No entanto, devido
a grande proporção de areia fina, a segunda etapa foi desenvolvida justamente para
otimizar esta relação de agregados, reduzindo a parcela de areia fina por meio da
adição de outros dois agregados: areia grossa e pó de pedra.
92

5.2 Segunda parte (laboratório – otimização da primeira etapa e adição


da cal hidratada na mistura de agregados)

Nesta etapa do estudo, têm-se os resultados referentes à mistura ideal entre os


agregados e dos valores de resistência à compressão quanto ao uso ou não de
pequena proporção da cal hidratada no concreto.

5.2.1 Proporção ideal entre os agregados

Nesta última etapa, além da areia fina e do pedrisco, foram empregados outros dois
agregados: a areia grossa e o pó de pedra, cujo ensaio dividiu-se em três, conforme
tabela 26, 27 e 28. Neste primeiro ensaio, determinou-se a proporção ideal entre o
pó de pedra e a areia fina.

Tabela 26 Determinação da maior massa específica compactada usando o pó de pedra e a areia fina (P.A.F).
Composição de pó de pedra e areia fina ( P.A.F)
Composição Pó de Areia Acréscimo Massa Massa específica
entre pedra fina areia fina total seca compactada
agregados (kg) (kg) (kg) (kg) (kg/dm³)
100 ----
80/20 3,00 0,75 +0,75 2,52 2,681
70/30 3,00 1,29 +0,54 2,53 2,692
65/35 3,00 1,62 +0,33 2,550 2,713
60/40 3,00 2,00 +0,38 2,54 2,702
55/45 3,50 2,86 +0,86 2,54 2,702

Pode-se verificar que a maior massa específica seca compactada, se apresentou na


proporção de 65% de pó de pedra e 35% de areia fina, com uma massa específica
seca compactada de 2,713 kg/dm³. Este ensaio por simplicidade foi classificado
como P.A.F. (primeiras letras dos agregados empregados). No segundo ensaio
desta etapa, fez-se a mistura de P.A.F com a areia grossa, conforme pode ser visto
na tabela 27.
93

Tabela 27 Determinação da maior massa específica compactada, usando o (P.A.F) e a areia grossa - (P.A.G).
Composição de P.A.F + areia grossa ( P.A.G)
Acréscimo
Composição Areia Massa Massa específica
P.A.F areia
entre grossa total seca compactada
(kg) grossa
agregados (kg) (kg) (kg/dm³)
(kg)
100 ----
75/25 4,00 1,33 +1,33 2,37 2,521
65/35 4,00 2,15 +0,82 2,42 2,574
55/45 4,00 3,27 +1,12 2,45 2,606
40/60 4,00 6,00 +2,73 2,51 2,670
30/70 4,00 9,33 +3,33 2,53 2,691
20/80 4,00 16,00 +6,67 2,54 2,702
15/85 4,00 22,66 +6,66 2,55 2,713
10/90 4,00 36,00 +13,34 2,50 2,660

A proporção ideal desta mistura ficou em 15% de areia grossa e 85% de P.A.F com
uma massa específica seca compactada de 2,713 kg/dm³. Por simplicidade este
ensaio foi classificado como P.A.G, sem os critérios das letras iniciais empregada no
ensaio anterior. No terceiro e último ensaio desta etapa, adicionou-se o pedrisco ao
P.A.G, conforme pode ser visto na tabela 28.

Tabela 28 Determinação da maior massa específica compactada, usando o (P.A.G) e o pedrisco.


Composição de P.A.G + pedrisco
Acréscimo
Composição Massa Massa específica
P.A.G Pedrisco de
entre total seca compactada
(kg) (kg) pedrisco
agregados (kg) (kg/dm³)
(kg)
100 ----
75/25 4,86 1,620 +1,62 2,64 2,809
65/35 4,86 2,617 +1,00 2,68 2,851
60/40 4,86 3,240 +0,62 2,71 2,883
50/50 4,86 4,860 +1,62 2,71 2,883
30/70 4,86 11,340 +6,48 2,57 2,734

Por haver duas proporções com praticamente a mesma massa específica seca
compactada, foram adotadas a mistura mediana entre elas, resultando em 45% de
pedrisco e 55% de P.A.G. Na mistura total, estes agregados apresentaram as
seguintes proporções:
94

Tabela 29 Proporções de cada agregado em porcentagem da mistura total.


Mistura de agregados secos com a maior compacidade possível

agregados porcentagens

Pó de pedra 30,38%

Areia fina 16,36%

Areia grossa 8,26%

Pedrisco 45%

De acordo com o gráfico da figura 27, pode-se verificar a seguinte representação


das proporções de cada agregado na mistura:

50 45
45
percentagem da mistura
total dos agregados

40 30,38
35
30
25 16,36
20
15 8,26
10
5
0
pó de pedra areia fina areia grossa pedrisco

Figura 27 Representação gráfica das proporções de agregados na mistura total.


95

5.2.2 Ensaio de compressão axial dos corpos de prova cilíndricos

A tabela 30 mostra os resultados obtidos no ensaio de compressão axial dos corpos


de prova cilíndricos moldados em laboratório.

Tabela 30 Resistência à compressão para m = 14 e M / G = 55/45.


Adição c.p 1 c.p 2 c.p 3 c.p 4 Média Tensão SD CV
A / MS
de cal (kN) (kN) (kN) (kN) (kN) (MPa) (kN) (%)
0 0,06 26,60 27,20 28,90 31,00 28,43 14,48 1,97 6,94
0 0,07 33,95 29,20 32,10 30,90 31,54 16,07 2,00 6,34
1% cal 0,07 36,90 37,90 32,00 37,40 36,05 18,37 2,73 7,57
0 0,08 19,00 20,10 16,40 20,70 19,05 9,71 1,90 9,98
1% cal 0,08 22,90 19,80 22,40 23,60 22,18 11,30 1,66 7,48

Pode-se verificar por meio dos resultados obtidos que a adição de cal teve maiores
valores de resistência quando comparados aos traços sem adição da cal, 14% maior
para a umidade igual a 0,07 e 16% maior para a umidade igual a 0,08, neste último
os golpes aplicados foram até 20, devido à perda de água ocorrida na base inferior
do cilindro. Esta perda de água é um indicativo também de que estes traços podem
apresentam problemas de produção na fábrica, ou seja, o bloco se desformar do
estado fresco ou o concreto aderir à forma do alimentador.

Pode-se verificar que para este traço considerado “pobre” (baixo teor de cimento) o
uso da cal hidratada aumentou a resistência do concreto. Foi verificado também
para cada traço a coesão das misturas. Todos os traços que tiveram adição da cal
tiveram melhora da coesão verifica pelo ponto de pelota. Nos demais, o ponto de
pelota não foi verificado.

5.3 Terceira parte (correlação dos ensaios de laboratório com os da


fábrica)

Nesta parte do estudo, foram desenvolvidos os ensaios que correlacionaram os


corpos de prova cilíndricos com os blocos de concreto, quanto à resistência à
compressão axial, energia de compactação.
96

Foi desenvolvido também nesta etapa, correlações de área líquida, verificação da


absorção dos blocos de concreto confeccionados com e sem adição da cal, assim
como, quantificação da textura superficial do bloco.

5.3.1 Correlações de resistência e energia de compactação dos blocos


de concreto e corpos de prova cilíndricos

Tabela 31 Traços unitários, confeccionados na terceira parte do estudo.


Traço unitário
Materiais secos
traço
a.f a.g pd pó C % Cal* m
1° 2,13 1,07 5,85 3,95 1 1% 13
2° 2,13 1,07 5,86 3,94 1 0 13
3° 1,47 0,74 4,05 2,73 1 0 9
4° 1,47 0,74 4,05 2,73 1 3% 9
5° 2,13 1,07 5,85 3,95 1 3% 13
6° 0,98 0,49 2,70 1,82 1 3% 6
7° 2,78 1,40 7,65 5,17 1 0 17
* porcentagem de cal hidratada na mistura de agregados

3,00
1° (m= 13), (1% de cal) - a/ms 0,075
2,90
3° (m=9), (sem cal)- a/ms 0,072
massa específica (kg/dm³)

2,80
4° (m=9), ( 3% de cal) - a/ms 0,07
2,70
5° (m= 13), (3% de cal) - a/ms 0,07
2,60
6° (m= 6), (3% de cal)- a/ms 0,765
2,50
2° (m= 13), (sem cal)- a/ms 0,072
2,40

2,30

2,20

2,10

2,00

1,90
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
n° de golpes

Figura 28 Curva de compactação γ x n° de golpes de todos os traços confeccionados na terceira parte do estudo.
97

Estes também são os mesmos traços empregados na produção dos blocos de


concreto. As curvas de compactação estão agrupadas no gráfico 28.

Pode-se verificar que por meio da figura 28, a curva que teve maiores valores de
massa específica foi a curva do terceiro traço, onde não se teve a adição da cal
hidratada. No entanto, com uma pequena adição da cal, em torno de 1%, o primeiro
traço foi a segunda curva com maiores valores de massa específica, considerando
também que o teor de cimento (m) igual à 13 é bem menor que 9, valor
correspondente de m para o terceiro traço. As tabelas cujos valores do ensaio de
compactação, assim como, os gráficos que formaram as curvas de compactação
estão no apêndice 1.

Contudo, verifica-se que uma maior proporção da cal adicionada na mistura faz
reduzir significativamente a massa específica do concreto fresco, como podemos
verificar nos traços com mesmo teores de cimento (m) igual à 9, onde o acréscimo
de 3% da cal tornou o 4° traço como o de menor massa específica. Com o mesmo
teor de cimento e sem adição da cal, o 3° traço apresentou a maior massa
específica entre todos verificados.

Para correlacionar a resistência, fez-se do procedimento de igualar as massas


específicas do concreto seco produzido em laboratório com a do bloco recém
moldado.

O tempo de vibro-compressão correspondente à produção dos blocos foi


quantificado em números de golpes aplicados pelo equipamento para ensaios de
mini-proctor. Assim que a massa específica do corpo de prova cilíndrico for igualada
com a massa específica do bloco, foi conferido então o número de golpes
correspondentes ao tempo de vibro-compressão. Estes valores estão contidos no
apêndice 1.
98

Resistência à compressão (MPa) - 1° traço


21,00
7 dias - 6s

14 dias - 6s
19,00
28 dias - 6 s

7 dias - 7s
Resistência (MPa)

17,00
14 dias - 7s
28 dias - 7s
15,00
Polinômio (7 dias - 6s)

Polinômio (28 dias - 6 s)


13,00
Polinômio (14 dias - 6s)

Polinômio (7 dias - 7s)


11,00
Polinômio (14 dias - 7s)
Polinômio (28 dias - 7s)
9,00
0,074 0,076 0,078 0,08 0,082 0,084 0,086 0,088
Umidade (a/ms)

Figura 29 Curvas de resistência à compressão no 1° traço, m = 13; 1 % de cal .

Como se pode verificar na figura 29, as curvas cuja energia de vibro-compressão


corresponde à 7s não teve o prosseguimento até a umidade de 0,087, uma vez que,
houve perda de água na base inferior do cilindro em um número de golpes menor
que 30. Outros casos semelhantes foram verificados nos 4°, 5° e 6° traço. Quando
se lê polinômio na legenda, significa apenas que é uma curva ligando os pontos,
sem qualquer outro significado mais relevante, isto vale também para os outros
gráficos que tenham estas características.

No 2°, 3° e 7° traço não houve tempo de vibro-compressão diferente de 7 segundos.


Isto ocorreu devido à circunstâncias climáticas desfavoráveis na ocasião,
impossibilitando a continuidade da produção dos blocos. Consequentemente no
laboratório foram confeccionados traços somente nas umidades dos blocos.
99

Resistencia à compressão (MPa) - 1° traço

20,00
18,00
16,00 7 dias
Resistência (MPa)

14,00

12,00
14 dias
10,00
8,00
6,00
28 dias
4,00
2,00
0,00
Umidades
0,075 0,075 0,083 0,083 0,087
Energias v.b 6,0 seg. 7,0 seg. 6,0 seg. 7,0 seg. 7,0 seg.

Figura 30 Resistência à compressão no 1° traço, m = 13; 1 % de cal em várias idades e energias de


compactação.

No 2° traço a resistência de compressão obtida em laboratório foi de 16,64 MPa


para a umidade (a/ms) = 0,072, com a mesma umidade, no 3° traço a resistência a
compressão máxima foi de 21,64 MPa. Para o 7° traço com a/ms = 0,068 a
resistência máxima foi de 15,66 MPa.
100

Resistência à compressão (MPa) - 4° traço

26,00
7 dias - 7s
24,00 14 dias - 7s
28 dias - 7s
22,00
Resistência (MPa)

7 dias - 10s
20,00 14 dias - 10s
28 dias - 10s
18,00
Polinômio (7 dias - 7s)
16,00 Polinômio (28 dias - 7s)
Polinômio (14 dias - 7s)
14,00
Polinômio (7 dias - 10s)
12,00 Polinômio (14 dias - 10s)
Polinômio (28 dias - 10s)
10,00
0,065 0,07 0,075 0,08 0,085 0,09 0,095
Umidade (a/ms)

Figura 31 Resistência à compressão no 4° traço, m = 9; 3 % de cal.

Resistência à compressão (MPa) - 4° traço


30,00

7 dias
25,00
Resistência (MPa)

20,00

15,00 14 dias

10,00

5,00 28 dias

0,00
Umidades 0,07 0,07 0,08 0,08 0,09
Tempo vb 7,0 seg. 10,0 seg. 7,0 seg. 10,0 seg. 7,0 seg.

Figura 32 Resistência à compressão no 4° traço, m = 9; 3 % de cal em várias idades e energias de compactação.


101

Resistência à compressão (MPa) - 5° traço

22,00 7 dias - 7s
14 dias - 7s
20,00
28 dias - 7s
7 dias - 10s
Resistência (MPa)

18,00
14 dias - 10s
28 dias - 10s
16,00
Polinômio (7 dias - 7s)
Polinômio (28 dias - 7s)
14,00
Polinômio (14 dias - 7s)
Polinômio (7 dias - 10s)
12,00
Polinômio (14 dias - 10s)
Polinômio (28 dias - 10s)
10,00
0,065 0,07 0,075 0,08 0,085 0,09 0,095
Umidade (a/ms)

Figura 33 Resistência à compressão no 5° traço, m = 13; 3 % de cal .

Resistência à compressão (MPa) - 5° traço


25,00

20,00 7 dias
Resistência (MPa)

15,00
14 dias

10,00

28 dias
5,00

0,00
Umidades 0,07 0,07 0,08 0,08 0,09
Tempo vb 7,0 seg. 10,0 seg. 7,0 seg. 10,0 seg. 7,0 seg.

Figura 34 Resistência à compressão no 4° traço, m = 13; 3 % de cal em várias idades e energias de


compactação.
102

Resistência à compressão (MPa) - 6° traço


28,00 7 dias - 7s
26,00 14 dias - 7s
28 dias - 7 s
24,00
7 dias - 10s
Resistência (MPa)

22,00
14 dias - 10s
20,00 28 dias - 10s
Polinômio (7 dias - 7s)
18,00
Polinômio (28 dias - 7 s)
16,00
Polinômio (14 dias - 7s)
14,00 Polinômio (7 dias - 10s)

12,00 Polinômio (14 dias - 10s)


Polinômio (28 dias - 10s)
10,00
0,065 0,07 0,075 0,08 0,085 0,09

umidade (a/ms)

Figura 35 Resistência à compressão no 6° traço, m = 6; 3 % de cal .

Resistência à compressão (MPa) - 6° traço


30,00

25,00
7 dias
Resistência (MPa)

20,00

15,00 14 dias

10,00

28 dias
5,00

0,00
Umidades 0,0765 0,0765 0,08 0,08 0,085
Tempo vb 7,0 seg. 10,0 seg. 7,0 seg. 10,0 seg. 7,0 seg.

Figura 36 Resistência à compressão no 6° traço, m = 6; 3 % de cal em várias idades e energias de compactação.


103

5.4 Ensaio de compressão nos blocos de concreto

Estes ensaios foram feitos todos na terceira parte do estudo, logo a seguir têm-se os
valores obtidos de acordo com a tabela 32. Os ensaios foram realizados na prensa
cuja marca é LosenhausemwerkTM, modelo 17530, conforme pode-se visualizar por
meio da figura 37.

Figura 37 Prensa localizada no laboratório da CESP, utilizada para ensaio de compressão axial dos blocos de
concreto.
104

Tabela 32 Traços confeccionados na fábrica para produção de blocos de concreto.

Carga Tensão
T.vb Cal Umidade γ SD CV Fbk
traço m média média
(s) (%) (%) (kg/dm³) (MPa) (%) (MPa)
(kN) (MPa)

1° 7,0 13 1% 2,350 866,33 11,69 1,27 10,85 10,65


7,50
1° 6,0 13 1% 2,307 858,67 11,59 1,11 9,59 10,30
2° 7,0 13 0% 7,20 2,278 768,67 10,37 0,90 7,06 7,89
3° 7,0 9 0% 7,20 2,357 948,00 12,79 0,91 8,77 10,99
4° 7,0 9 3% 2,216 826,17 11,15 0,78 6,99 9,96
7,07
4° 10,0 9 3% 2,283 943,83 12,74 0,81 6,34 10,70
5° 7,0 13 3% 2,301 774,67 10,45 0,65 6,22 8,74
7,10
5° 10,0 13 3% 2,342 855,50 11,55 0,76 6,58 9,85
6° 7,0 6 3% 2,216 931,50 12,57 1,18 9,39 9,85
7,65
6° 10,0 6 3% 2,229 961,33 12,97 0,98 7,57 11,08
7° 7,0 17 0% 6,8 2,28 694,00 9,37 0,81 8,60 6,98

O 5° traço apresentou uma resistência à compressão (fbk = 8,74 MPa) na ordem de


18% menor que o 1° traço (10,65 MPa), a diferença é que no primeiro houve adição
de 1% de cal e no 5°, adição de 3%, ou seja, maiores adições de cal podem
melhorar a coesão mas podem reduzir a resistência final. Recomenda-se então,
utilizar pequenas quantidades, a ponto de obter a coesão de produção necessária.

O 1° traço teve uma resistência à compressão 35% maior que o 2° (7,89 MPa), este
valor pode ser justificado pela maior facilidade de compactação e desmolde
conferido ao primeiro, além da propriedade aglomerante que a cal possui.

O 1° traço teve praticamente a mesma resistência conferida com o 3° traço, onde o


teor de cimento é maior, na ordem de 30%. Este fato pode ser justificado pela menor
coesão conferida ao 3° traço, resultando em possíveis microfissuras causados ao
concreto logo após ser desmoldado. Verifica-se por esta comparação que o uso da
cal se tornou mais econômico, pois o valor agregado à cal é bem menor que o do
cimento.
105

5.5 Correlação da resistência à compressão dos corpos de prova


cilíndricos com os blocos

A correlação de resistência à compressão do corpo de prova cilíndrico e do bloco de


concreto está demonstrada na tabela 33.

Tabela 33 Correlação de resistência à compressão dos blocos e dos corpos de prova cilíndricos.
c.p
bloco σ
t. vb cilíndrico
traço (c.p. /
(s) σ líquida σ c.p
bloco)
(MPa) (MPa)
7 22,53 18,51 0,82

6 22,36 18,92 0,85
2° 7 20,02 16,64 0,83
3° 7 24,69 21,64 0,88
7 21,51 19,03 0,88

10 24,58 21,43 0,87
7 20,17 17,21 0,85

10 22,28 18,87 0,85
7 24,26 20,88 0,86

10 25,03 21,76 0,87
7° 7 18,07 15,66 0,87
média 0,857
SD 0,019
CV 2,27%

Pode-se verificar que a resistência conferida ao cilindro é equivalente à 86 % do


bloco de concreto com dimensões 19 x 19 x 39 cm. Vale lembrar que pelo estudo de
Frasson (2000) a relação ficou em 80% para blocos de dimensões 14 x 19 x 39 cm.
Na figura 38 pode-se ver melhor a configuração desta comparação entre corpos de
prova e blocos.
106

30,00
Resistência à compressão (MPa)

25,00

20,00

15,00
blocos
10,00 cp cilindrico

5,00

0,00

Figura 38 Correlação de resistência à compressão dos blocos e corpos de prova cilíndricos com os respectivos
tempos de compactação.

5.6 Eficiência dos traços propostos na produção da fábrica

Durante a produção dos blocos, certas chapas de madeira onde se apoiavam os


blocos não tiveram produtividade, ou seja, no momento do desmolde, os blocos
quebravam acarretando em dispêndio de tempo. Esta verificação pode ser mais bem
visualizada por meio da tabela 34. A figura 39 ilustra estas chapas, onde cada uma
delas serve de suporte a 5 blocos de concreto.
107

Tabela 34 Traços de concreto na produção dos blocos com a respectiva eficiência de produção.
Eficiência
Carga Tensão
T.vb Cal Umidade γ SD CV Fbk de
Traço m Média média
(s) (%) (%) (kg/dm³) (MPa) (%) (MPa) produção
(kN) (MPa)
(%)
1° 7,0 13 1% 2,350 866,33 11,69 1,27 10,85 10,65 100
7,50
1° 6,0 13 1% 2,307 858,67 11,59 1,11 9,59 10,30 100
2° 7,0 13 0% 7,20 2,278 768,67 10,37 0,90 7,06 7,89 84
3° 7,0 9 0% 7,20 2,357 948,00 12,79 0,91 8,77 10,99 100
4° 7,0 9 3% 2,216 826,17 11,15 0,78 6,99 9,96 84
7,07
4° 10,0 9 3% 2,283 943,83 12,74 0,81 6,34 10,70 100
5° 7,0 13 3% 2,301 774,67 10,45 0,65 6,22 8,74 100
7,10
5° 10,0 13 3% 2,342 855,50 11,55 0,76 6,58 9,85 100
6° 7,0 6 3% 2,216 931,50 12,57 1,18 9,39 9,85 77
7,65
6° 10,0 6 3% 2,229 961,33 12,97 0,98 7,57 11,08 84
7° 7,0 17 0% 6,80 2,28 694,00 9,37 0,81 8,60 6,98 77

Com exceção do 6° traço, pode-se verificar por meio da tabela 33 que a eficiência de
produção foi total para os blocos que apresentaram adições da cal hidratada em
relação aos agregados, a adição da cal foi prejudicial na eficiência de produção 6°
traço devido a grande coesão da mistura por já apresentar alto teor de cimento, com
isto, houve aderência do concreto nas paredes das formas impedindo o total
preenchimento em alguns casos.

Comparando o 1° traço com o 2°, verifica-se que é valido o uso da cal hidratada para
corrigir a falta de coesão apresentada por traços pobres na produção dos blocos de
concreto, visto que, a adição de apenas 1% resultou em 100% de produção.

Em adições maiores da cal hidratada em traços não considerados como pobre,


como é o caso do 3°, 4° e 6°, a adição da cal torna desnecessária (por exemplo, no
3° traço sem adição da cal o concreto apresentou 100 % de produtividade), uma vez
que a maior quantidade de cimento auxilia no ganho de coesão. Adicionando a cal
nestes traços, ocorreu aderência nas paredes das formas, prejudicando na
produtividade dos blocos.

Pode-se observar que o 2° e o 7° traço, respectivamente com valores de m = 13 e


17 (traços pobres) não apresentaram boa coesão verificada por meio do ponto de
pelota. Todavia, a adição de apenas 1% de cal hidratada na mistura de agregados
108

no traço de m = 13 fez uma grande melhora na coesão (1° traço) onde se verificou
uma produtividade de 100%.

Os traços que continham adição de cal (1°, 4° 5° e 6° traço) apresentaram boa


coesão. Todavia, o único traço que não apresentou 100% de produtividade foi o 6°,
mais rico (m = 6) em cimento. Isto justifica que a adição de cal em traços mais ricos
não é necessária, pois dificulta a alimentação da máquina vibro-prensa, aderindo o
concreto às paredes do alimentador.

Na comparação de traços pobres em cimento, a adição de 1% de cal (1° traço) foi


totalmente eficiente na produção em relação ao traço que não teve a adição (2°
traço), cuja eficiência foi de 84%. Desta forma, o uso da cal hidratada no concreto
para produção de blocos estruturais, deve ser bem criterioso, dando melhores
resultados aos concretos pobres.

Figura 39 Chapas de madeira utilizadas como suporte dos blocos de concreto durante a vibro-compressão, fonte:
COPELTM..
109

Momento da desforma,
forma sendo movimentada
para cima.

Figura 40 Máquina vibro-prensa desmoldando artefatos de concreto, a forma sendo movimentada para cima,
fonte: COPELTM.

5.7 Ensaio de absorção

A relação de área bruta e líquida do bloco ficou em média de 0,52. Vale lembrar que
no estudo proposto por Frasson (2000) este dado foi próximo de 0,58 para blocos de
dimensão 14 x 19 x 39 cm. Isto indica que o bloco 19 x 19 x 39 cm usado neste
estudo tem menor volume de concreto em relação ao volume bruto do bloco
estudado por Frasson (2000).

Percebe-se também que todos os traços estão dentro das especificações da ABNT
NBR 12118:2007, cuja recomendação é de que bloco estruturais não podem
absorver mais de 10% em massa de água quando comparada ao seu próprio peso.
110

Os ensaios foram realizados de acordo com a ABNT NBR 12118:2007.

Tabela 35 Ensaio de caracterização do bloco de concreto.


Ensaio de caracterização do bloco de concreto
M. vol
H% ABNT Área
Tempo fresca γ ap. A. liq /
Traço H ap. ABS absorção NBR líquida
vb (s) do bloco (kg/dm³) bloco A.Bt
total 12118 (cm²)
(g) (cm³)
1° 6,0 16860 2,31 2,02% 31% 6,43% 7307 ok 384,58 0,52
1° 6,0 17050 2,32 1,57% 24% 6,45% 7340 ok 386,32 0,52
1° 6,0 16610 2,29 1,47% 24% 6,18% 7260 ok 382,11 0,52
1° 7,0 17300 2,35 2,03% 33% 6,08% 7350 ok 386,84 0,52
1° 7,0 17210 2,34 1,79% 30% 5,90% 7340 ok 386,32 0,52
1° 7,0 16980 2,35 1,33% 21% 6,39% 7220 ok 380,00 0,51
3° 7,0 17110 2,33 2,70% 49% 5,45% 7350 ok 386,84 0,52
3° 7,0 17120 2,35 1,86% 34% 5,40% 7280 ok 383,16 0,52
3° 7,0 17300 2,38 1,37% 25% 5,55% 7270 ok 382,63 0,52
2° 7,0 16620 2,27 1,87% 29% 6,35% 7320 ok 385,26 0,52
2° 7,0 16740 2,29 2,05% 34% 6,02% 7320 ok 385,26 0,52
2° 7,0 16520 2,26 1,69% 25% 6,75% 7300 ok 384,21 0,52
4° 7,0 16130 2,20 2,24% 28% 7,92% 7330 ok 385,79 0,52
4° 7,0 16200 2,21 1,97% 28% 7,13% 7340 ok 386,32 0,52
4° 7,0 16190 2,24 1,45% 26% 5,50% 7240 ok 381,05 0,51
4° 10,0 16700 2,28 1,16% 16% 7,07% 7310 ok 384,74 0,52
4° 10,0 16600 2,28 1,23% 19% 6,38% 7290 ok 383,68 0,52
4° 10,0 16620 2,28 1,16% 17% 6,68% 7280 ok 383,16 0,52
5° 7,0 16800 2,30 3,74% 69% 5,39% 7310 ok 384,74 0,52
5° 7,0 16870 2,31 3,13% 58% 5,40% 7300 ok 384,21 0,52
5° 7,0 16800 2,31 1,20% 14% 8,54% 7260 ok 382,11 0,52
5° 10,0 17150 2,34 2,58% 46% 5,58% 7330 ok 385,79 0,52
5° 10,0 17190 2,34 2,39% 43% 5,63% 7350 ok 386,84 0,52
5° 10,0 17100 2,34 1,82% 34% 5,33% 7300 ok 384,21 0,52
6° 7,0s 16180 2,23 2,91% 38% 7,77% 7250 ok 381,58 0,51
6° 7,0s 16250 2,22 1,99% 26% 7,51% 7330 ok 385,79 0,52
6° 7,0s 16150 2,20 1,81% 23% 7,87% 7330 ok 385,79 0,52
6° 10,0 16240 2,24 2,11% 31% 6,83% 7250 ok 381,58 0,51
6° 10,0 16230 2,23 2,25% 31% 7,32% 7270 ok 382,63 0,52
6° 10,0 16200 2,21 1,59% 25% 6,36% 7320 ok 385,26 0,52
7° 7,0 16600 2,26 1,93% 30% 6,36% 7360 ok 387,37 0,52
7° 7,0 16590 2,27 1,50% 22% 6,70% 7320 ok 385,26 0,52
7° 7,0 16780 2,30 1,92% 32% 5,95% 7280 ok 383,16 0,52
média 7303 384,38 0,52
SD 36 2 0,003
CV 0,50% 0,50% 0,50%
Onde:
H ap. = umidade aparente do bloco no momento de entrega no laboratório.
H. ABS. Total = porcentagem de umidade aparente em relação à absorção.
A área líquida é obtida dividindo-se o volume aparente do bloco pela altura (19 cm).
Pode-se verificar que a relação área liquida e bruta ficou na ordem de 0,52 com
baixa variação.
111

5.8 Quantificação das texturas superficiais dos blocos de concreto

Segue pela tabela 36 os resultados do desvio padrão conferido aos tons de cinza da
superfície dos blocos nos respectivos traços.

Na figura 41 têm-se um exemplo do histograma de freqüência calculado pelo


programa UTHSCSA-Image ToolTM para o 6° traço.

Tabela 36 Quantificação das texturas superficiais dos blocos de concreto.


Traço 1° 2° 3° 4° 5° 6° 7°
SD 20,7 21,9 21,5 19,50 20,06 16,75 24,71

O coeficiente de variação dos histogramas para cada traço foi de aproximadamente


2%. Teve-se para cada traço três pontos analisados.

Figura 41 Resultado do histograma produzido pelo programa UTHSCSA-Image Tool no 6° traço.

Nota-se que o traço com menor desvio padrão e consequentemente com textura
mais fechada é o 6° traço, onde se tem a maior quantidade de finos dos traços
confeccionados.
112

Em todos os traços houve uma textura não-aparente, fato que pode ser justificado
pela proporção dos agregados, uma maior quantidade de agregados graúdos. O
traço que apresentou melhor textura foi o 6°, e o que apresentou a pior foi o 7°,
respectivamente aos traços com maior e menor quantidade de finos (m = 6 e m =
17).

A adição da cal hidratada no 1° traço resultou numa melhora de textura na ordem de


6% em comparação ao 2° traço, onde não teve a adição.
113

6 CONCLUSÕES FINAIS

Com relação ao uso da cal hidratada, o presente trabalho mostrou que:

- Ela aumentou a coesão para todos os traços estudados, devendo ser empregada
na faixa da umidade ótima de cada traço. Verificou-se que nos casos dos traços
mais pobres (m=13), que apresentavam perda na produção, o emprego adequado
da cal (∼1%) gerou 100% de aproveitamento no processo de prensagem dos
blocos;

- Para valores mais altos (∼3%) de adição da cal, o processo de produção pode ser
dificultado pela aderência da mistura nas paredes do alimentador da vibro prensa e
também pode ocorrer perda de resistência à compressão;

- Nos traços mais pobres a adição da cal contribui com o aumento da resistência à
compressão dos blocos, tendo sido observado um crescimento de até 35%, com o
mesmo teor de cimento. Com a adição de 1% de cal, foi possível reduzir em 30% a
massa de cimento, mantendo-se a mesma resistência á compressão dos blocos;

- Em traços mais ricos (m = 6) a adição da cal pode prejudicar o processo de


produção dos blocos e também a resistência à compressão;

- A adição da cal melhorou a textura dos blocos em todos os traços estudados.

Com relação a absorção de água pelos blocos de concreto:

- Os resultados mostraram que os blocos de concreto que tiveram adição da cala


hidratada não apresentaram significativas mudanças dos valores encontrados para
os blocos sem adição. Contudo, todos os blocos ficaram dentro das especificações
técnicas descritas pela ABNT NBR 12118.
114

- Pode-se dizer então, que os blocos de concreto produzidos neste estudo possuem
impermeabilidade suficiente para que não ocorra problemas de aderência de
argamassas.

Com relação ao procedimento para caracterização textura superficial do bloco:

- O procedimento empregado para a caracterização da textura superficial do bloco,


com o auxílio do programa Image TollTM e a pintura da superfície do bloco, se
mostrou prático e eficiente;

Com relação a absorção de água pelos blocos de concreto:

- Os resultados mostraram que os blocos de concreto que tiveram adição da cala


hidratada não apresentaram significativas mudanças dos valores encontrados para
os blocos sem adição. Contudo, todos os blocos ficaram dentro das especificações
técnicas descritas pela ABNT NBR 12118.

- Pode-se dizer então, que os blocos de concreto produzidos neste estudo possuem
impermeabilidade suficiente para que não ocorra problemas de aderência de
argamassas.

Com relação à busca da mistura “ideal” de agregados:

- O trabalho mostrou que nos traços mais pobres, a mistura “ideal” de agregados, ou
seja, a que apresenta maior massa específica, nem sempre é mais recomendada,
uma vez que pode apresentar baixa coesão, a ponto de prejudicar o processo de
produção, aumentando a perda no processo de prensagem dos blocos.
115

Finalizando, entende-se que o principal objetivo do trabalho, que foi desenvolver


uma metodologia que permitisse realizar em laboratório um estudo de otimização de
traço com os mesmos materiais e equivalente energia de prensagem usada no
processo produtivo de uma dada fábrica, sem que fosse necessário parar o
processo de produção da mesma, foi satisfatoriamente atingido, uma vez que:

- O procedimento proposto para a produção de corpos de prova em laboratório com


o equipamento de ensaios mini-proctor mostrou-se bastante eficiente e de fácil
manuseio. Dessa forma, é possível reproduzir rapidamente corpos de provas
cilíndricos com os mesmos materiais e massa específica dos blocos produzidos
em fábrica;

- A variabilidade na massa específica observada foi pequena e a influência do


operador é praticamente desprezível;

- Existe uma boa correlação de resistência à compressão entre os blocos produzidos


na fábrica e os corpos de prova cilíndricos produzidos no laboratório através da
metodologia proposta.

Como sugestões de continuidade de outros estudos relacionados ao tema abordado


nesse trabalho, propõe-se o desenvolvimento de uma metodologia que quantifique a
textura superficial do bloco por meio do corpo de prova cilíndrico obtido no
equipamento de ensaios de mini-proctor e que também permita a caracterização da
textura superficial dos blocos ainda no estado fresco.
116

REFERÊNCIAS

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120

APÊNDICE 1 - Primeira Parte

A.1 Curvas de compactação: Tabelas e Gráficos – Primeira Parte

Com base em dois tipos de agregados, areia fina e pedrisco, as curvas de


compactação estão correlacionadas com as suas respectivas massas específicas e
umidades.

Nesta parte do estudo os valores de m foram de 9 e 12 para cinco umidades


diferentes (0,044; 0,054; 0,064; 0,074 e 0,084) onde cada umidade foi empregada
para as proporções de M/G ( 60/40; 50/50 e 40/60) conforme tabela 36.

Tabela 37 Traços confeccionados na primeira etapa do estudo.


Umidade
m M/G
(a/ms)
0,044
60 / 40, 0,054
50 / 50
9 0,064
e
40 / 60 0,074
0,084
0,044
60 / 40, 0,054
50 / 50
12 0,064
e
40 / 60 0,074
0,084
Onde a/ms é a relação água/materiais secos.

As curvas de compactação correlacionadas à massa específica e umidade podem


ser visualizadas pelos gráficos logo após as tabelas. As curvas que não tiveram
prosseguimento até a umidade a/ms igual a 0,084, é por que houve perda de água
na abertura inferior do cilindro durante a compactação, sendo então, o ensaio
paralisado para não haver perda de material.
121

Tabela 38 Ensaio de compactação para m = 12 e M/G = 60/40 (a/ms = 0,044 à 0,074) .


M / G = 60 / 40, m = 12 M / G = 60 / 40, m = 12
CP 1 CP 2 CP 3 CP 4 CP 1 CP 2 CP 3 CP 4
γ γ a/ms
L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) a/ms L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,064
NG 0,044 NG
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
1 11,83 12,26 11,00 10,17 1,9296 1 14,28 14,57 15,06 13,80 1,9943
2 15,48 15,58 14,59 14,18 2,0114 2 17,62 18,12 18,39 17,46 2,0776
3 16,06 17,17 16,37 15,95 2,0455 3 19,35 19,90 19,94 19,27 2,1215
4 18,08 18,20 17,48 17,09 2,0780 4 20,43 20,98 20,95 20,35 2,1496
5 18,80 18,92 18,45 17,86 2,0981 5 21,33 21,85 21,70 21,26 2,1729
6 19,42 19,56 19,22 18,50 2,1152 6 22,01 22,46 22,32 22,02 2,1913
7 19,90 20,07 19,78 19,08 2,1291 7 22,63 23,04 22,83 22,63 2,2076

sem ponto de pelota


8 20,36 20,52 20,32 19,53 2,1416 8 23,12 23,62 23,27 23,20 2,2223

ponto de pelota
9 20,74 20,91 20,84 19,98 2,1532 9 23,55 24,05 23,68 23,64 2,2347
10 21,07 21,19 21,23 20,34 2,1624 10 23,99 24,43 24,06 24,06 2,2464
11 21,36 21,54 21,60 20,67 2,1715 11 24,26 24,78 24,34 24,38 2,2554
12 21,67 21,79 21,93 20,95 2,1795 12 24,62 25,11 24,63 24,75 2,2654
14 22,14 22,27 22,48 21,48 2,1935 14 25,12 25,61 25,11 25,25 2,2802
16 22,60 22,67 22,96 21,92 2,2060 16 25,62 26,04 25,46 25,73 2,2936
20 23,20 23,36 23,68 22,65 2,2254 20 26,26 26,73 26,06 26,46 2,3140
24 23,73 23,86 24,25 23,16 2,2407 24 26,83 27,23 26,50 26,96 2,3298
32 24,48 24,64 25,16 24,07 2,2652 32 27,64 28,00 27,25 27,82 2,3551
48 25,54 25,68 26,31 25,10 2,2975 48 28,69 28,99 28,12 28,88 2,3875
64 26,21 26,36 27,02 25,82 2,3189 64 29,37 29,59 28,75 29,57 2,4092
96 27,05 27,18 27,93 26,75 2,3464 96 30,21 30,29 29,51 30,37 2,4355
M / G = 60 / 40, m = 12 M / G = 60 / 40, m = 12
CP 1 CP 2 CP 3 CP 4 CP 1 CP 2 CP 3 CP 4
γ a/ms γ a/ms
L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,054 L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,074
NG NG
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
1 11,52 13,05 11,63 12,70 1,9481 1 14,59 14,60 15,10 13,80 2,0054
2 15,30 16,20 15,58 16,21 2,0304 2 17,85 18,26 18,41 17,45 2,0894
3 16,95 17,68 17,25 18,00 2,0705 3 19,59 20,03 20,01 19,30 2,1341
4 17,93 18,62 18,14 19,13 2,0953 4 20,67 20,12 21,00 20,33 2,1553
5 18,82 19,34 18,91 19,97 2,1159 5 21,39 21,99 21,74 21,32 2,1847
6 19,52 19,90 19,51 20,68 2,1327 6 22,23 22,55 22,36 22,10 2,2041
7 20,10 20,42 20,00 21,25 2,1470 7 22,78 23,16 22,85 22,74 2,2203
sem ponto de pelota

8 20,64 20,83 20,38 21,76 2,1594 8 23,25 23,74 23,31 23,29 2,2351
ponto de pelota

9 21,05 21,20 20,78 22,20 2,1704 9 23,74 24,21 23,69 23,69 2,2477
10 21,43 21,54 21,08 22,60 2,1801 10 24,10 24,63 24,10 24,12 2,2596
11 21,77 21,77 21,41 22,92 2,1885 11 24,56 24,86 24,41 24,41 2,2691
12 22,10 22,01 21,70 23,22 2,1966 12 24,74 25,30 24,74 24,80 2,2791
14 22,63 22,47 22,05 23,75 2,2097 14 25,23 25,74 25,14 25,32 2,2931
16 23,12 22,82 22,52 24,18 2,2221 16 25,89 26,14 25,55 25,80 2,3079
20 23,80 23,46 23,17 24,86 2,2412 20 26,36 26,89 26,11 26,53 2,3274
24 24,35 23,95 23,61 25,39 2,2559 24 26,98 27,40 26,58 27,02 2,3439
32 25,23 24,62 24,35 26,23 2,2792 32 27,68 28,21 27,32 27,90 2,3689
48 26,45 25,63 25,32 27,24 2,3113 34 27,79 28,27 27,36 27,92 2,3708
64 27,25 26,28 25,97 27,90 2,3328 64
96 28,14 27,05 26,78 28,83 2,3599 96
122

Tabela 39 Ensaio de compactação para m = 12 e M/G = 60/40 (a/ms = 0,084); M/G = 50/50; (a/ms = 0,044 à
0,064) .
M / G = 60 / 40, m = 12 M / G = 50 / 50, m = 12
CP 1 CP 2 CP 3 CP 4 CP 1 CP 2 CP 3 CP 4 a/ms
γ a/ms γ
L1 L2 L3 L4 L1 L2 L3 L4 =
NG (kg/dm³) 0,084 NG (kg/dm³)
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) 0,054

1 17,75 16,90 16,86 15,76 2,0395 1 14,40 12,95 13,62 13,22 1,9790
2 20,90 20,53 20,15 19,85 2,1292 2 17,07 15,75 16,55 16,20 2,0456
3 22,59 22,21 21,8 21,56 2,1746 3 18,40 17,02 17,99 17,49 2,0783
4 23,48 23,36 22,77 22,66 2,2033 4 19,14 17,70 18,85 18,27 2,0976
5 24,44 24,30 23,55 23,35 2,2274 5 19,76 18,29 19,55 18,89 2,1139
6 24,96 24,93 24,25 24,03 2,2459 6 20,27 18,78 20,13 19,36 2,1272
7 25,48 25,51 24,82 24,54 2,2620 7 20,76 19,15 20,65 19,84 2,1394
8 25,93 26,02 25,31 25,04 2,2767 8 21,12 19,55 21,02 20,18 2,1492

ponto de pelota

ponto de pelota
9 26,34 26,45 25,77 25,40 2,2893 9 21,45 19,88 21,38 20,50 2,1582
10 26,70 26,83 26,13 25,72 2,3002 10 21,75 20,12 21,72 20,79 2,1661
11 27,01 27,14 26,44 26,03 2,3098 11 22,05 20,37 21,98 21,05 2,1734
12 27,27 27,47 26,72 26,26 2,3184 12 22,24 20,60 22,23 21,27 2,1795
14 27,65 27,88 27,22 26,67 2,3318 14 22,65 20,95 22,68 21,70 2,1908
16 27,90 28,10 27,66 26,99 2,3416 16 23,01 21,28 23,05 22,05 2,2006
20 28,08 27,47 2,3452 20 23,58 21,62 23,63 22,58 2,2149
24 24 24,03 22,00 24,09 23,02 2,2272
32 32 24,67 22,72 24,81 23,68 2,2471
34 48 25,56 23,67 25,72 24,56 2,2739
64 64 26,10 24,23 26,29 25,12 2,2907
96 96 26,79 25,05 27,00 25,85 2,3133
M / G = 50 / 50, m = 12 M / G = 50 / 50, m = 12
CP 1 CP 2 CP 3 CP 4 CP 1 CP 2 CP 3 CP 4
γ a/ms γ a/ms
L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,044 NG L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,064
NG
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
1 12,44 12,37 12,04 12,02 1,9433 1 14,23 12,20 15,03 15,25 1,9867
2 15,40 15,54 14,77 15,23 2,0117 2 16,96 15,23 17,71 18,03 2,0529
3 16,70 16,88 16,04 16,51 2,0426 3 18,22 16,77 18,94 19,34 2,0860
4 17,46 17,73 16,73 17,38 2,0620 4 18,94 18,00 19,86 20,14 2,1094
5 18,04 18,40 17,36 18,00 2,0775 5 19,53 18,12 20,40 20,73 2,1213
6 18,64 18,88 17,84 18,45 2,0901 6 20,00 18,36 20,97 21,28 2,1333
7 18,95 19,31 18,25 18,88 2,1002 7 20,42 18,59 21,34 21,75 2,1432
sem ponto de pelota

8 19,32 19,70 18,61 19,27 2,1099 8 20,80 19,00 21,74 22,14 2,1538
ponto de pelota

9 19,65 20,02 18,92 19,58 2,1181 9 21,01 19,25 22,02 22,45 2,1608
10 19,91 20,35 19,19 19,88 2,1257 10 21,28 19,68 22,32 22,73 2,1695
11 20,18 20,63 19,40 20,14 2,1324 11 21,50 20,01 22,58 22,96 2,1766
12 20,37 20,76 19,62 20,37 2,1375 12 21,78 20,23 22,83 23,23 2,1836
14 20,75 21,19 20,05 20,78 2,1484 14 22,20 20,35 23,23 23,61 2,1928
16 21,05 21,55 20,36 21,07 2,1569 16 22,51 20,66 23,57 23,78 2,2007
20 21,61 22,10 20,93 21,66 2,1723 20 23,10 21,10 24,13 24,38 2,2161
24 22,07 22,55 21,33 22,09 2,1843 24 23,52 21,89 24,56 24,78 2,2307
32 22,65 23,17 21,99 22,73 2,2017 32 24,13 22,60 25,24 25,41 2,2499
48 23,57 24,08 22,89 23,55 2,2269 48 25,01 23,45 26,08 26,20 2,2748
64 24,18 24,70 23,45 24,18 2,2444 64 25,53 24,00 26,67 26,74 2,2914
96 24,86 25,40 24,20 24,94 2,2657 96 26,20 25,46 27,32 27,41 2,3179
123

Tabela 40 Ensaio de compactação para m = 12 e M/G = 50/50 (a/ms = 0,074 à 0,084); M/G = 40/60 (a/ms =
0,044 à 0,054) .
M / G = 50 / 50, m = 12 M / G = 40 / 60, m = 12
CP 1 CP 2 CP 3 CP 4 CP 1 CP 2 CP 3 CP 4
γ a/ms γ a/ms
L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,074 NG L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,044
NG
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
1 15,48 15,14 15,78 15,79 2,0128 1 12,33 10,25 9,83 7,88 1,9018
2 18,27 17,78 18,44 18,47 2,0783 2 13,82 13,37 12,87 11,14 1,9607
3 19,41 18,95 19,76 19,77 2,1096 3 15,06 14,64 14,02 12,30 1,9879
4 20,26 19,78 20,56 20,47 2,1304 4 15,72 15,31 14,76 13,18 2,0049
5 20,88 20,30 21,18 21,09 2,1462 5 16,34 15,90 15,4 13,76 2,0192
6 21,36 20,76 21,72 21,61 2,1596 6 16,80 16,35 15,9 14,28 2,0306
7 21,80 21,17 22,15 22,03 2,1712 7 17,30 16,75 16,27 14,63 2,0403

sem ponto de pelota


8 22,16 21,52 22,52 22,37 2,1810 8 17,69 17,14 16,61 15,00 2,0493

ponto de pelota
9 22,49 21,83 22,86 22,72 2,1902 9 17,95 17,41 16,94 15,32 2,0565
10 22,78 22,12 23,15 23,02 2,1984 10 18,19 17,70 17,21 15,57 2,0630
11 23,06 22,35 23,40 23,25 2,2053 11 18,45 17,91 17,45 15,83 2,0690
12 23,26 22,60 23,62 23,50 2,2119 12 18,68 18,13 17,68 16,06 2,0746
14 23,60 22,96 24,07 23,86 2,2226 14 19,01 18,53 18,14 16,45 2,0845
16 23,98 23,28 24,40 24,19 2,2324 16 19,35 18,90 18,41 16,79 2,0929
20 24,51 23,87 24,95 24,75 2,2487 20 19,89 19,37 19 17,42 2,1071
24 24,94 24,30 25,40 25,21 2,2617 24 20,34 19,82 19,43 17,87 2,1186
32 25,57 24,95 26,06 25,85 2,2811 32 21,04 20,49 20,12 18,57 2,1367
48 26,37 25,78 26,90 26,67 2,3062 48 21,91 21,35 21,06 19,56 2,1611
64 26,89 26,37 27,38 27,13 2,3221 64 22,48 21,92 21,62 20,19 2,1770
73 26,99 26,89 27,40 96 23,25 22,58 22,43 20,93 2,1976
M / G = 50 / 50, m = 12 M / G = 40 / 60, m = 12
CP 1 CP 2 CP 3 CP 4 CP 1 CP 2 CP 3 CP 4
γ a/ms γ a/ms
L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,084 NG L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,054
NG
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
1 17,52 17,15 16,74 16,62 2,0453 1 10,25 9,64 12,51 11,18 1,9124
2 20,22 19,93 19,67 19,21 2,1146 2 13,85 13,48 15,14 14,04 1,9834
3 21,60 21,35 21,03 20,39 2,1500 3 15,22 14,87 16,21 15,10 2,0117
4 22,45 22,13 21,81 21,17 2,1717 4 16,05 15,63 16,97 15,90 2,0303
5 23,06 22,82 22,51 21,88 2,1904 5 16,65 16,26 17,52 16,51 2,0447
6 23,64 23,35 23,01 22,36 2,2051 6 17,17 16,75 18,02 17,00 2,0569
7 24,05 23,79 23,47 22,73 2,2171 7 17,60 17,18 18,38 17,37 2,0666
sem ponto de pelota

8 24,43 24,19 23,83 23,18 2,2286 8 17,98 17,55 18,72 17,73 2,0757
ponto de pelota

9 24,75 24,50 24,21 23,43 2,2377 9 18,29 17,81 19,05 18,03 2,0832
10 24,98 24,78 24,47 23,76 2,2458 10 18,58 18,10 19,32 18,32 2,0904
11 25,23 25,04 24,69 24,03 2,2531 11 18,80 18,36 19,55 18,54 2,0963
12 25,49 25,22 24,91 24,24 2,2596 12 19,03 18,58 19,77 18,76 2,1019
14 25,90 25,59 25,30 24,60 2,2710 14 19,42 18,98 20,11 19,20 2,1120
16 26,12 25,72 25,60 24,89 2,2781 16 19,75 19,31 20,45 19,51 2,1205
20 25,87 25,31 20 20,34 19,88 21,02 20,01 2,1352
24 25,35 24 20,75 20,35 21,45 20,52 2,1472
32 32 21,41 21,05 22,04 21,07 2,1641
48 48 22,25 21,94 22,88 21,87 2,1872
64 64 22,80 22,52 23,42 22,48 2,2031
96 96 23,52 23,30 24,13 23,11 2,2232
124

Tabela 41 Ensaio de compactação para m = 12 e M/G = 40/60 (a/ms = 0,064 à 0,084);


m = 9 e M/G (a/ms = 0,044).
M / G = 40 / 60, m = 12 M / G = 40 / 60, m = 12
CP 1 CP 2 CP 3 CP 4 CP 1 CP 2 CP 3 CP 4
γ a/ms γ a/ms
L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,064 NG L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,084
NG
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
1 10,72 9,37 11,15 8,15 1,9250 1 13,51 14,60 15,2 14,57 2,0126
2 13,36 13,69 13,57 12,12 1,9991 2 17,12 18,28 18,02 17,05 2,0897
3 14,40 15,00 14,73 13,59 2,0283 3 18,62 19,72 19,42 18,26 2,1255
4 15,18 15,81 15,38 14,50 2,0471 4 19,40 20,63 20,21 18,96 2,1466
5 15,74 16,41 15,95 15,21 2,0620 5 20,08 21,31 20,87 19,54 2,1642
6 16,25 16,94 16,4 15,78 2,0747 6 20,57 21,90 21,44 20,04 2,1790
7 16,62 17,34 16,79 16,31 2,0853 7 21,09 22,33 21,87 20,45 2,1914
8 16,98 17,67 17,06 16,72 2,0939 8 21,43 22,71 22,24 20,80 2,2015

ponto de pelota
ponto de pelota
9 17,27 17,98 17,41 17,11 2,1024 9 21,80 23,10 22,59 21,12 2,2117
10 17,55 18,28 17,65 17,42 2,1096 10 22,08 23,35 22,82 21,30 2,2184
11 17,81 18,50 17,93 17,76 2,1167 11 22,37 23,59 23,12 21,59 2,2264
12 18,02 18,75 18,13 18,00 2,1226 12 22,63 23,81 23,69 21,87 2,2361
14 18,40 19,14 18,53 18,51 2,1336 14 23,03 24,08 23,75 22,30 2,2445
16 18,70 19,49 18,83 18,97 2,1429 16 23,34 24,35 24,22 22,69 2,2551
20 19,26 20,07 19,35 19,70 2,1588 20 23,75 22,99
24 19,67 20,51 19,78 20,21 2,1709 24 24,11 23,30
32 20,41 21,18 20,47 21,10 2,1915 29
48 21,30 22,07 21,32 22,19 2,2175 48
64 21,88 22,70 21,92 22,96 2,2360 64
96 22,60 23,44 22,68 23,95 2,2594 96
M / G = 40 / 60, m = 12 M / G = 40 / 60, m = 9
CP 1 CP 2 CP 3 CP 4 CP 1 CP 2 CP 3 CP 4
γ a/ms γ a/ms
L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,074 NG L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,044
NG
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
1 13,70 12,48 12,4 10,73 1,9662 1 7,58 6,53 6,99 4,77 1,8512
2 16,00 15,68 14,95 14,91 2,0373 2 11,81 11,22 11,67 9,90 1,9489
3 17,08 17,00 16,15 15,25 2,0613 3 13,37 12,91 13,3 11,17 1,9833
4 17,82 17,71 16,85 15,96 2,0791 4 14,25 13,82 14,16 12,54 2,0064
5 18,43 18,33 17,41 16,57 2,0943 5 14,95 14,57 14,87 13,30 2,0235
6 18,92 18,87 17,9 17,12 2,1075 6 15,52 15,17 15,44 13,87 2,0373
7 19,33 19,18 18,3 17,55 2,1175 7 16,04 15,69 15,9 14,40 2,0496
sem ponto de pelota

8 19,66 19,68 18,67 17,91 2,1277 8 16,46 16,09 16,25 14,80 2,0592
ponto de pelota

9 19,97 20,01 18,95 18,20 2,1357 9 16,83 16,47 16,62 15,13 2,0681
10 20,28 20,29 19,27 18,53 2,1439 10 17,13 16,80 16,93 15,46 2,0760
11 20,47 20,52 19,51 18,74 2,1498 11 17,43 17,11 17,21 15,79 2,0836
12 20,70 20,76 19,73 19,01 2,1562 12 17,66 17,37 17,47 16,07 2,0901
14 21,12 21,17 20,16 19,43 2,1676 14 18,12 17,82 17,92 16,52 2,1016
16 21,46 21,51 20,45 19,80 2,1768 16 18,52 18,24 18,27 16,93 2,1117
20 21,98 22,08 21,03 20,32 2,1919 20 19,17 18,88 18,86 17,59 2,1282
24 22,45 22,55 21,44 20,76 2,2045 24 19,66 19,38 19,41 18,13 2,1420
32 23,08 23,16 22,1 21,43 2,2228 32 20,35 20,19 20,18 18,92 2,1624
48 23,93 24,05 23,07 22,37 2,2492 48 21,30 21,20 21,15 20,05 2,1903
64 24,50 24,56 23,62 22,95 2,2656 64 21,97 21,88 21,76 20,71 2,2086
96 25,17 25,31 24,36 23,79 2,2881 96 22,87 22,72 22,67 21,65 2,2342
125

Tabela 42 Ensaio de compactação para m = 9 e M/G = 40/60 (a/ms = 0,054 à 0,084).


M / G = 40 / 60, m = 9 M / G = 40 / 60, m = 9
CP 1 CP 2 CP 3 CP 4 CP 1 CP 2 CP 3 CP 4
γ a/ms γ a/ms
L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,054 NG L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,074
NG
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
1 10,68 10,68 10,95 10,35 1,9303 1 14,95 15,52 12,74 12,62 2,0045
2 14,07 14,06 14,58 13,45 2,0061 2 17,59 18,24 16,71 15,96 2,0810
3 15,46 15,34 16,00 14,78 2,0382 3 18,74 19,40 18,21 17,27 2,1137
4 16,21 16,08 16,82 15,53 2,0568 4 19,45 20,08 19,05 17,95 2,1327
5 16,79 16,65 17,43 16,14 2,0714 5 20,02 20,69 19,68 18,33 2,1472
6 17,24 17,1 17,92 16,63 2,0832 6 20,55 21,13 20,14 18,81 2,1600
7 17,65 17,48 18,30 17,01 2,0930 7 20,93 21,51 20,54 19,19 2,1705
8 18,00 17,81 18,65 17,39 2,1020 8 21,30 21,87 20,88 19,59 2,1806

ponto de pelota

ponto de pelota
9 18,30 18,12 18,95 17,69 2,1098 9 21,58 22,15 21,19 19,89 2,1887
10 18,57 18,4 19,20 17,99 2,1169 10 21,87 22,45 21,5 20,16 2,1968
11 18,83 18,61 19,47 18,22 2,1232 11 22,09 22,67 21,73 20,40 2,2032
12 19,04 18,77 19,65 18,43 2,1282 12 22,29 22,89 21,97 20,65 2,2096
14 19,42 19,21 20,05 18,85 2,1390 14 22,71 23,25 22,35 21,05 2,2207
16 19,75 19,53 20,36 19,18 2,1476 16 23,02 23,58 22,66 21,38 2,2299
20 20,31 20,05 20,90 19,77 2,1625 20 23,50 24,09 23,2 21,94 2,2450
24 20,72 20,43 21,29 20,21 2,1735 24 23,93 24,48 23,56 22,38 2,2569
32 21,37 21,09 21,88 20,93 2,1916 32 24,49 25,09 24,22 23,03 2,2754
48 22,16 21,98 22,65 21,84 2,2152 48 25,36 25,89 25,11 23,86 2,3011
64 22,77 22,43 23,18 22,45 2,2310 64 25,84 26,24 25,63 24,49 2,3164
96 23,46 23,22 24,00 23,24 2,2535 96 26,50 26,40 26,16 25,14 2,3320
M / G = 40 / 60, m = 9 M / G = 40 / 60, m = 9
CP 1 CP 2 CP 3 CP 4 CP 1 CP 2 CP 3 CP 4
γ a/ms γ a/ms
L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,064 NG L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,084
NG
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
1 8,54 11,40 11,31 10,41 1,9300 1 17,10 16,52 16,24 15,84 2,0660
2 14,02 14,41 14,31 12,36 2,0053 2 19,07 19,04 19,00 18,38 2,1285
3 15,62 15,70 15,55 13,97 2,0393 3 20,29 20,28 20,30 19,57 2,1616
4 16,49 16,37 16,27 14,84 2,0583 4 21,35 20,98 21,11 20,31 2,1842
5 17,15 16,93 16,69 15,47 2,0723 5 22,05 21,58 21,74 20,89 2,2018
6 17,69 17,39 17,18 15,99 2,0849 6 22,63 22,05 22,21 21,35 2,2158
7 18,09 17,82 17,63 16,40 2,0956 7 23,09 22,42 22,61 21,74 2,2274
8 18,51 18,18 17,93 16,71 2,1045 8 23,49 22,79 22,95 22,14 2,2383
ponto de pelota
ponto de pelota

9 18,83 18,46 18,2 17,09 2,1125 9 23,80 23,07 23,26 22,43 2,2470
10 19,15 18,75 18,53 17,30 2,1200 10 24,06 23,40 23,51 22,68 2,2550
11 19,38 18,99 18,76 17,56 2,1262 11 24,25 23,60 23,73 22,89 2,2611
12 19,61 19,25 19 17,79 2,1325 12 24,40 23,87 24,03 23,16 2,2685
14 20,00 19,64 19,36 18,13 2,1423 13 24,56 24,19 24,37 23,48 2,2770
16 20,47 19,94 19,71 18,46 2,1520 16 24,79 24,5 24,46 23,78 2,2840
20 20,94 20,57 20,26 19,11 2,1675 20 24,64 24,19
24 21,48 21,01 20,69 19,55 2,1802 24
32 22,10 21,66 21,4 20,23 2,1986 32
48 22,98 22,55 22,23 21,17 2,2237 48
64 23,60 23,13 22,89 21,82 2,2418 64
96 24,41 23,94 23,61 22,72 2,2656 96
126

Tabela 43 Ensaio de compactação para m = 9 e M/G = 60/40 (a/ms = 0,044 à 0,074).


M / G = 60 / 40, m = 9 M / G = 60 / 40, m = 9
CP 1 CP 2 CP 3 CP 4 CP 1 CP 2 CP 3 CP 4
γ a/ms γ a/ms
L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,044 NG L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,064
NG
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
1 11,40 9,85 9,66 9,87 1,9232 1 14,58 15,45 15,28 15,61 2,0371
2 14,38 14,00 13,93 14,38 2,0122 2 18,09 18,93 18,72 19,07 2,1243
3 16,00 15,81 15,82 16,15 2,0546 3 19,92 20,50 20,47 20,72 2,1698
4 17,02 16,93 16,96 17,23 2,0816 4 21,08 21,43 21,55 21,75 2,1988
5 17,78 17,87 17,84 18,06 2,1032 5 22,02 22,25 22,37 22,57 2,2229
6 18,45 18,58 18,56 18,74 2,1212 6 22,76 22,89 23,15 23,22 2,2433
7 19,04 19,19 19,18 19,27 2,1366 7 23,38 23,43 23,74 23,78 2,2603

sem ponto de pelota


8 19,52 19,71 19,66 19,75 2,1496 8 23,93 23,85 24,25 24,27 2,2750

ponto de pelota
9 19,90 20,14 20,17 20,14 2,1611 9 24,40 24,25 24,74 24,70 2,2885
10 20,29 20,55 20,53 20,50 2,1714 10 24,82 24,59 25,15 25,04 2,3000
11 20,62 20,89 20,91 20,86 2,1811 11 25,19 24,90 25,47 25,40 2,3105
12 20,93 21,24 21,23 21,13 2,1897 12 25,50 25,17 25,80 25,70 2,3199
14 21,47 21,75 21,85 21,66 2,2051 14 26,07 25,66 26,36 26,21 2,3366
16 21,89 22,25 22,27 22,10 2,2177 16 26,52 26,00 26,80 26,67 2,3501
20 22,65 23,01 23,10 22,76 2,2393 20 27,28 26,68 27,54 27,28 2,3727
24 23,21 23,61 23,71 23,29 2,2561 24 27,87 27,14 28,07 27,78 2,3898
32 24,13 24,59 24,58 24,12 2,2829 32 28,63 27,78 28,78 28,30 2,4118
48 25,30 25,78 25,75 25,22 2,3184 48 29,50 28,32
64 26,02 26,50 26,47 25,85 2,3403 64
96 26,92 27,48 27,42 26,68 2,3696 96
M / G = 60 / 40, m = 9 M / G = 60 / 40, m = 9
CP 1 CP 2 CP 3 CP 4 CP 1 CP 2 CP 3 CP 4
γ a/ms γ a/ms
L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,054 NG L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,074
NG
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
1 12,01 10,72 12,26 10,83 1,9544 1 14,97 15,13 15,99 15,12 2,0398
2 15,34 14,54 15,63 15,07 2,0394 2 18,51 18,83 19,65 18,82 2,1316
3 16,96 16,57 17,24 16,83 2,0825 3 20,32 20,58 21,27 20,54 2,1779
4 17,99 17,53 18,31 17,81 2,1082 4 21,45 21,72 22,2 21,67 2,2080
5 18,80 18,41 19,11 18,61 2,1295 5 22,27 22,57 22,94 22,59 2,2318
6 19,45 19,17 19,76 19,22 2,1472 6 23,01 23,15 23,6 23,35 2,2517
7 20,01 19,83 20,32 19,76 2,1628 7 23,59 23,72 24,18 23,99 2,2692
8 20,49 20,36 20,81 20,20 2,1760 8 24,11 24,20 24,65 24,52 2,2842
ponto de pelota

ponto de pelota

9 20,92 20,83 21,25 20,62 2,1881 9 24,57 24,63 25,05 25,01 2,2977
10 21,22 21,26 21,62 20,94 2,1980 10 24,93 24,99 25,4 25,46 2,3093
11 21,59 21,58 21,92 21,23 2,2069 11 25,31 25,31 25,75 25,85 2,3205
12 21,88 21,91 22,25 21,52 2,2157 12 25,64 25,61 26,05 26,17 2,3303
14 22,37 22,49 22,76 22,03 2,2306 14 26,15 26,15 26,56 26,78 2,3475
16 22,85 23,01 23,20 22,46 2,2442 16 26,61 26,61 26,98 27,29 2,3623
20 23,57 23,79 23,97 23,10 2,2656 20 27,31 27,31 27,65 28,06 2,3854
24 24,14 24,40 24,53 23,65 2,2827 24 27,86 27,85 28,17 28,70 2,4041
32 24,99 25,31 25,33 24,47 2,3085 30 28,43 28,69 28,9 29,58 2,4296
48 26,06 26,48 26,44 25,50 2,3427 48 29,56 29,72 30,21
64 26,77 27,24 27,21 26,14 2,3658 64 30,02
96 27,73 28,25 28,05 27,06 2,3964 96 30,17
127

Tabela 44 Ensaio de compactação para m = 9 e M/G = 60/40 (a/ms = 0,084); M/G = 50/50 ( a/ms = 0,044 à
0,064).
M / G = 60 / 40, m = 9 M / G = 50 / 50, m = 9
CP 1 CP 2 CP 3 CP 4 CP 1 CP 2 CP 3 CP 4
γ a/ms γ a/ms
L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,084 NG L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,054
NG
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
1 16,43 16,64 16,54 18,79 2,0718 1 11,08 7,58 8,97 9,64 1,9034
2 19,81 20,24 20,18 21,95 2,1616 2 14,84 14,31 13,98 13,97 2,0135
3 21,59 22,14 21,98 23,50 2,2105 3 16,40 16,15 15,94 15,45 2,0545
4 22,72 23,17 23,18 24,50 2,2420 4 17,36 17,32 16,98 16,36 2,0798
5 23,63 24,22 24,21 25,20 2,2693 5 18,12 18,15 17,63 17,06 2,0984
6 24,38 24,99 24,99 25,81 2,2913 6 18,78 18,78 18,29 17,59 2,1143
7 24,98 25,62 25,58 26,27 2,3089 7 19,30 19,47 18,77 18,05 2,1283
8 25,54 26,10 26,15 26,61 2,3241 8 19,71 19,78 19,19 18,47 2,1386

ponto de pelota
ponto de pelota
9 26,04 26,63 26,59 27,03 2,3390 9 20,05 20,12 19,52 18,81 2,1476
10 26,46 27,04 26,98 27,26 2,3506 10 20,42 20,50 19,85 19,09 2,1567
11 26,78 27,43 27,3 27,52 2,3611 11 20,70 20,75 20,14 19,31 2,1638
12 27,09 27,77 27,71 27,83 2,3722 12 20,96 21,05 20,43 19,54 2,1711
14 27,66 28,37 28,28 28,42 2,3915 14 21,40 21,44 20,85 19,96 2,1826
16 28,08 28,60 28,71 28,92 2,4047 16 21,76 21,82 21,17 20,39 2,1929
20 20 22,38 22,50 21,80 20,89 2,2100
24 24 22,84 22,86 22,29 21,36 2,2226
32 32 23,55 23,73 22,97 22,04 2,2439
48 48 24,53 24,58 23,96 22,97 2,2716
64 64 25,11 25,25 24,60 23,60 2,2906
96 96 25,91 26,07 25,43 24,45 2,3159
M / G = 50 / 50, m = 9 M / G = 50 / 50, m = 9
CP 1 CP 2 CP 3 CP 4 CP 1 CP 2 CP 3 CP 4
γ a/ms γ a/ms
L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,044 NG L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,064
NG
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
1 12,28 6,60 7,74 6,84 1,8664 1 11,28 8,73 10,82 6,58 1,9346
2 16,38 13,25 13,55 12,10 1,9835 2 15,44 14,76 15,27 12,73 2,0538
3 16,69 15,16 15,20 13,87 2,0162 3 17,10 16,49 17,05 14,43 2,0965
4 16,98 16,26 16,25 14,89 2,0368 4 18,09 17,55 18,06 15,43 2,1226
5 17,12 17,10 17,07 15,71 2,0526 5 18,74 18,22 18,88 16,04 2,1406
6 17,80 17,73 17,70 16,33 2,0684 6 19,28 18,84 19,42 16,57 2,1555
7 18,25 18,33 18,23 16,87 2,0816 7 19,73 19,29 19,90 16,97 2,1675
sem ponto de pelota

8 18,66 18,85 18,71 17,31 2,0933 8 20,14 19,70 20,38 17,35 2,1789
ponto de pelota

9 19,00 19,18 19,11 17,70 2,1026 9 20,41 20,05 20,70 17,67 2,1876
10 19,32 19,51 19,43 18,05 2,1111 10 20,72 20,37 21,01 17,94 2,1960
11 19,60 19,89 19,74 18,33 2,1192 11 21,03 20,60 21,32 18,18 2,2036
12 19,91 20,13 20,01 18,62 2,1265 12 21,25 20,86 21,61 18,42 2,2107
14 20,33 20,67 20,45 19,10 2,1389 14 21,66 21,26 22,05 18,80 2,2223
16 20,72 21,08 20,93 19,53 2,1503 16 22,02 21,68 22,42 19,25 2,2337
20 21,31 21,76 21,59 20,21 2,1679 20 22,64 22,23 23,06 19,73 2,2503
24 21,79 22,35 22,07 20,73 2,1821 24 23,10 22,61 23,54 20,16 2,2632
32 22,61 23,12 22,83 21,57 2,2043 32 23,80 23,34 24,28 20,85 2,2846
48 23,52 24,17 23,74 22,55 2,2318 48 24,70 24,27 25,22 21,35 2,3095
64 24,14 24,80 24,40 23,21 2,2505 64 25,35 24,88 25,87 22,08 2,3300
96 24,93 25,60 25,15 24,15 2,2748 96 26,14 25,65 26,61 23,07 2,3560
128

Tabela 45 Ensaio de compactação para m = 9 e M/G = 50/50 ( a/ms = 0,074 à 0,084).


M / G = 50 / 50, m = 9 M / G = 50 / 50, m = 9
CP 1 CP 2 CP 3 CP 4 CP 1 CP 2 CP 3 CP 4
γ a/ms γ a/ms
L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,074 NG L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,084
NG
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
1 14,00 13,03 13,18 10,27 2,0199 1 14,61 14,72 14,83 11,33 2,0524
2 16,86 16,61 16,65 14,07 2,1043 2 17,93 17,87 18,02 15,73 2,1418
3 18,22 18,09 18,25 15,36 2,1417 3 19,45 19,39 19,54 17,37 2,1837
4 19,00 18,95 19,16 16,25 2,1648 4 20,33 20,16 20,40 18,19 2,2069
5 19,61 19,63 19,89 16,84 2,1826 5 21,08 20,94 21,19 18,87 2,2282
6 20,13 20,22 20,43 17,36 2,1977 6 21,64 21,46 21,72 19,32 2,2431
7 20,56 20,63 20,88 17,77 2,2097 7 22,16 21,97 22,15 19,86 2,2578
8 20,94 21,03 21,28 18,14 2,2207 8 22,54 22,36 22,57 20,22 2,2693

ponto de pelota

ponto de pelota
9 21,23 21,35 21,65 18,47 2,2301 9 22,91 22,67 22,92 20,52 2,2792
10 21,53 21,66 21,96 18,76 2,2388 10 23,19 22,95 23,18 20,83 2,2877
11 21,74 21,91 22,23 18,98 2,2457 11 23,42 23,12 23,48 21,13 2,2953
12 22,02 22,14 22,47 19,25 2,2532 12 23,68 23,41 23,72 21,34 2,3030
14 22,45 22,55 22,93 19,64 2,2657 14 23,87 23,68 23,91 21,73 2,3110
16 22,75 22,92 23,25 20,00 2,2758 16 24,12 24,05 24,20 22,10 2,3209
20 23,37 23,50 23,82 20,50 2,2929 20 22,63
24 23,81 23,91 24,27 21,02 2,3069 24
32 24,48 24,53 24,89 21,67 2,3268 32
48 25,26 25,22 22,60 48
52 25,35 23,18 52
96 23,98 96

massa espc. x umidade


M/G (60/40) , m = 12
2,50
1 golpe
2 golpes
2,40 3 golpes
4 golpes
massa específica (kg/dm³)

5 golpes
2,30 6 golpes
7 golpes
8 golpes
2,20 9 golpes
10 golpes
11 golpes
2,10 12 golpes
14 golpes
16 golpes
2,00 20 golpes
24 golpes
32 golpes
1,90 48 golpes
64 golpes
96 golpes
1,80
0,04 0,05 0,06 0,07 0,08 0,09

umidade (a/ms)

Figura 42 Curva de compactação γ x a/ms do traço m = 12, M/G = 60/40.


129

massa espc. x n° de golpes


M/G (60/40), m = 12
2,50

2,40
massa específica (kg/dm³)

2,30

2,20

2,10 a/ms 0,042

a/ms 0,053
2,00
a/ms 0,063

a/ms 0,074
1,90
a/ms 0,084

1,80
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

número de golpes
Figura 43 Curva de compactação γ x NG do traço m = 12, M/G = 60/40.

massa espc. x umidade


M/G (50/50), m = 12
2,50
1 golpe
2 golpes
massa específica (kg/dm³)

2,40 3 golpes
4 golpes
5 golpes
2,30 6 golpes
7 golpes
8 golpes
2,20 9 golpes
10 golpes
11 golpes
2,10 12 golpes
14 golpes
16 golpes
2,00 20 golpes
24 golpes
32 golpes
1,90 48 golpes
64 golpes
96 golpes
1,80
0,04 0,05 0,06 0,07 0,08 0,09

umidade (a/ms)
Figura 44 Curva de compactação γ x a/ms do traço m = 12, M/G = 50/50.
130

massa espc. x n° de golpes


M/G (50/50), m = 12

2,40
massa específica (kg/dm³)

2,30

2,20

2,10
a/ms 0,042

a/ms 0,053
2,00
a/ms 0,063

1,90 a/ms 0,074

a/ms 0,084

1,80
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

número de golpes

Figura 45 Curva de compactação γ x NG do traço m = 12, M/G = 50/50.

massa espc. x umidade


M/G (40/60), m = 12
2,50
1 golpe
2 golpes
2,40 3 golpes
4 golpes
massa específica (kg/dm³)

5 golpes
2,30 6 golpes
7 golpes
8 golpes
2,20 9 golpes
10 golpes
11 golpes
2,10 12 golpes
14 golpes
16 golpes
2,00 20 golpes
24 golpes
32 golpes
1,90 48 golpes
64 golpes
96 golpes
1,80
0,04 0,045 0,05 0,055 0,06 0,065 0,07 0,075 0,08 0,085 0,09

umidade (a/ms)

Figura 46 Curva de compactação γ x a/ms do traço m = 12, M/G = 40/60.


131

massa espc. x n° de golpes


M/G (40/60), m = 12

2,40

2,30
massa específica (kg/dm³)

2,20

2,10

a/ms 0,042

2,00 a/ms 0,053

a/ms 0,063

1,90 a/ms 0,074

a/ms 0,084

1,80
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

número de golpes
Figura 47 Curva de compactação γ x NG do traço m = 12, M/G = 40/60.

massa espc. x umidade


M/G (40/60), m = 9
2,50
1 golpe
2 golpes
3 golpes
2,40
4 golpes
5 golpes
6 golpes
2,30
massa específica (kg/dm³)

7 golpes
8 golpes
2,20 9 golpes
10 golpes
11 golpes
2,10 12 golpes
14 golpes
16 golpes
2,00 20 golpes
24 golpes
32 golpes
1,90 48 golpes
64 golpes
96 golpes
1,80
0,04 0,05 0,06 0,07 0,08 0,09

umidade (a/ms)

Figura 48 Curva de compactação γ x a/ms do traço m = 9, M/G = 40/60.


132

massa específica x n° de golpes


M/G (40/60), m = 9
2,45
2,40
2,35
2,30
massa específica (kg/dm³)

2,25
2,20
2,15
2,10
2,05 a/ms 0,042
2,00 a/ms 0,053
1,95 a/ms 0,063
1,90
a/ms 0,074
1,85
a/ms 0,084
1,80
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

número de golpes

Figura 49 Curva de compactação γ x NG do traço m = 9, M/G = 40/60.

massa espc. x umidade


M/G (60/40), m = 9
2,50
1 golpe
2 golpes
2,40 3 golpes
4 golpes
massa específica (kg/dm³)

5 golpes
2,30 6 golpes
7 golpes
8 golpes
2,20 9 golpes
10 golpes
11 golpes
2,10 12 golpes
14 golpes
16 golpes
2,00 20 golpes
24 golpes
32 golpes
1,90 48 golpes
64 golpes
96 golpes
1,80
0,04 0,045 0,05 0,055 0,06 0,065 0,07 0,075 0,08 0,085 0,09

umidade (a/ms)

Figura 50 Curva de compactação γ x a/ms do traço m = 9, M/G = 60/40.


133

massa espc. x n° de golpes


M/G (60/40), m = 9
2,45

2,40
massa específica (kg/dm³)

2,35

2,30

2,25

2,20

2,15

2,10

2,05 a/ms 0,042

2,00 a/ms 0,053

1,95 a/ms 0,063

1,90 a/ms 0,074

1,85 a/ms 0,084

1,80
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

número de golpes

Figura 51 Curva de compactação γ x NG do traço m = 9, M/G = 60/40.

massa espc. x umidade


M/G (50/50), m = 9
2,50
1 golpe
2 golpes
2,40 3 golpes
4 golpes
massa específica (kg/dm³)

5 golpes
2,30 6 golpes
7 golpes
8 golpes
2,20 9 golpes
10 golpes
11 golpes
2,10 12 golpes
14 golpes
16 golpes
2,00 20 golpes
24 golpes
32 golpes
1,90 48 golpes
64 golpes
96 golpes
1,80
0,04 0,045 0,05 0,055 0,06 0,065 0,07 0,075 0,08 0,085 0,09

umidade (a/ms)

Figura 52 Curva de compactação γ x a/ms do traço m = 9, M/G = 50/50.


134

massa espc. x n° de golpes


M/G (50/50), m = 9
2,40
massa específica (kg/dm³)

2,30

2,20

2,10

2,00 a/ms 0,042

a/ms 0,053

a/ms 0,063
1,90
a/ms 0,074

a/ms 0,084

1,80
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

números de golpes

Figura 53 Curva de compactação γ x NG do traço m = 9, M/G = 50/50.

A.2 Ensaio de resistência a compressão axial: Tabelas

Tabela 46 Resistência à compressão para m = 12 e M / G = 50/50.


m = 12
c.p 1 c.p 2 c.p 3 c.p 4 Média Tensão SD CV
A / MS
M / G (50 / 50)

(kN) (kN) (kN) (kN) (kN) (MPa) (kN) (%)


0,044 21,00 23,00 23,00 24,00 22,75 11,59 1,25 5,53
0,054 24,90 27,10 27,80 26,00 26,45 13,48 1,27 4,81
0,064 30,00 31,00 29,50 28,00 29,63 15,10 1,25 4,22
0,074 27,00 24,50 23,60 23,00 24,53 12,50 1,76 7,18
0,084 24,00 20,60 22,40 21,50 22,13 11,27 1,45 6,55

Verifica-se que na proporção M/G = 50/50 para m = 12, que a maior resistência à
compressão axial é para a umidade a/ms= 0,064, correspondente à 15,10 MPa.
135

Tabela 47 Resistência à compressão para m = 9 e M / G = 50/50.


m=9
c.p 1 c.p 2 c.p 3 c.p 4 Média Tensão SD CV
M / G (50 / 50) A / MS
(kN) (kN) (kN) (kN) (kN) (MPa) (kN) (%)
0,044 28,90 27,00 26,50 24,00 26,60 13,55 2,02 7,59
0,054 31,50 33,00 27,00 29,50 30,25 15,41 2,60 8,59
0,064 36,00 34,00 33,30 32,50 33,95 17,30 1,50 4,41
0,074 37,80 35,00 30,80 34,00 34,40 17,53 2,89 8,40
0,084 30,00 29,80 27,60 29,90 29,33 14,94 1,15 3,93

Verifica-se que na proporção M/G = 50/50para m = 9, que a maior resistência à


compressão axial está entre as umidades a/ms= 0,064 e 0,074.

Tabela 48 Resistência à compressão para m = 12 e M / G = 40/60.


m = 12
c.p 1 c.p 2 c.p 3 c.p 4 Média Tensão SD CV
A / MS
M / G (40 / 60)

(kN) (kN) (kN) (kN) (kN) (MPa) (kN) (%)


0,044 15,50 16,50 16,00 17,60 16,40 8,36 0,90 5,48
0,054 18,00 20,00 17,80 19,50 18,83 9,59 1,09 5,79
0,064 21,50 18,60 19,00 20,10 19,80 10,09 1,30 6,56
0,074 18,90 16,00 17,50 17,20 17,40 8,87 1,19 6,85
0,084 16,80 16,00 15,00 16,20 16,00 8,15 0,74 4,68

A maior resistência à compressão axial para M/G = 40/60 e m = 12 é para a umidade


a/ms= 0,064, correspondente à 10,09 MPa.

Tabela 49 Resistência à compressão para m = 9 e M / G = 40/60.


m=9
c.p 1 c.p 2 c.p 3 c.p 4 Média Tensão SD CV
A / MS
M / G (60 / 40)

(kN) (kN) (kN) (kN) (kN) (MPa) (kN) (%)


0,044 17,50 18,00 20,50 21,20 19,30 9,83 1,82 9,45
0,054 24,50 20,50 22,00 21,50 22,12 11,27 1,70 7,69
0,064 26,40 23,10 24,20 25,60 24,83 12,65 1,47 5,91
0,074 20,20 22,40 22,00 24,30 22,23 11,32 1,68 7,57
0,084 18,00 16,00 18,70 18,20 17,73 9,03 1,19 6,70

Verifica-se que na proporção M/G= 60/40 e para m = 9, que a maior resistência à


compressão axial é para a umidade a/ms= 0,064, correspondente à 12,65 MPa.
136

Tabela 50 Resistência à compressão para m = 12 e M / G = 60/40.


m = 12
c.p 1 c.p 2 c.p 3 c.p 4 Média Tensão SD CV
A / MS
M / G (60 / 40) (kN) (kN) (kN) (kN) (kN) (MPa) (kN) (%)
0,044 22,00 26,80 25,00 23,50 24,33 12,39 2,05 8,45
0,054 29,00 29,00 26,00 28,50 28,13 14,33 1,44 5,11
0,064 35,00 33,00 28,90 32,50 32,35 16,48 2,54 7,85
0,074 27,00 31,00 31,80 28,90 29,68 15,12 2,16 7,29
0,084 23,20 26,40 27,50 27,00 26,03 13,26 1,94 7,44

A maior resistência à compressão axial para M/G = 60/40 para m = 12 é para a


umidade a/ms= 0,064, correspondente à 16,48 MPa.

Tabela 51 Resistência à compressão para m = 9 e M / G = 60/40.


m=9
c.p 1 c.p 2 c.p 3 c.p 4 Média Tensão SD CV
A / MS
M / G (60 / 40)

(kN) (kN) (kN) (kN) (kN) (MPa) (kN) (%)


0,044 30,00 32,00 31,20 28,50 30,43 15,50 1,52 5,01
0,054 33,00 37,50 34,00 32,80 34,33 17,49 2,19 6,35
0,064 37,50 34,00 37,50 38,50 36,88 18,79 1,97 5,35
0,074 36,50 38,00 37,50 34,50 36,63 18,66 1,55 4,23
0,084 29,40 31,50 33,20 31,20 31,33 15,96 1,56 4,97

Verifica-se que na proporção M/G = 60/40 e para m = 9, que a maior resistência à


compressão axial está entre as umidades a/ms= 0,064 e 0,074. Estes resultados
podem ser mais bem visualizados por meio do gráfico da figura 26.
137

APÊNDICE 2- Terceira Parte

A.1 Curvas de compactação: Tabelas e Gráficos

Tabela 52 Ensaio de compactação; 6° traço (a/ms = 0,0765 e 0,08); 5° traço (a/ms = 0,07).
6° traço, m = 6, 3% de cal 6° traço, m = 6, 3% de cal
CP 1 CP 2 CP 3 CP 4 CP 1 CP 2 CP 3 CP 4
γ a/ms γ a/ms
L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,0765 L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,085
NG NG
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
1 22,28 21,47 22,99 22,25 1,964 1 26,26 26,87 26,30 26,48 2,038
2 24,84 24,91 24,76 24,84 2,009 2 28,76 29,00 28,65 28,80 2,081
3 26,54 25,72 27,36 26,54 2,039 3 30,34 30,85 30,20 30,46 2,113
4 27,88 27,08 28,49 27,82 2,062 4 31,78 32,55 31,44 31,92 2,141
5 29,05 28,23 29,68 28,99 2,084 5 32,85 33,64 32,58 33,02 2,164
6 29,95 29,25 30,78 29,99 2,104 6 33,70 34,25 33,49 33,81 2,180
7 31,38 30,10 32,12 31,20 2,127 7 34,75 35,25 34,50 34,83 2,201
8 32,50 31,42 33,33 32,42 2,151 8 35,77 36,14 35,62 35,84 2,223

ponto de pelota
muito seco

9 33,15 32,32 33,77 33,08 2,165 9 36,56 36,84 36,25 36,55 2,238
10 33,87 33,15 34,55 33,86 2,181 10 37,36 37,98 37,10 37,48 2,259
11 34,37 33,73 34,98 34,36 2,191 11 38,03 38,52 37,69 38,08 2,272
12 34,96 34,27 35,76 35,00 2,205 12 38,58 39,00 38,09 38,56 2,283
14 35,70 35,28 36,34 35,77 2,221 14 39,52 39,99 39,29 39,60 2,307
16 36,35 36,03 36,78 36,39 2,235 16 40,35 40,71 40,12 40,39 2,325
20 37,58 37,28 37,91 37,59 2,261 20 41,70 41,78 41,78 41,75 2,358
24 38,54 38,19 38,80 38,51 2,282 24 42,47 42,56 42,52 42,52 2,377
32 39,72 39,64 39,83 39,73 2,310 32 43,00 43,12 42,78 42,97 2,388
48 41,25 41,34 41,25 41,28 2,346 48 43,78 43,75 43,69 43,74 2,407
64 42,23 42,37 42,06 42,22 2,369 64
96 43,22 43,20 43,60 43,34 2,397 96
6° traço, m = 6, 3% de cal 5° traço,m = 13, 3 % de cal
CP 1 CP 2 CP 3 CP 4 CP 1 CP 2 CP 3 CP 4
γ a/ms γ a/ms
L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,08 L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,07
NG NG
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
1 23,93 24,32 24,13 24,13 1,996 1 23,10 22,85 22,98 22,98 1,976
2 26,50 26,55 26,50 26,52 2,039 2 25,12 24,68 24,84 24,88 2,010
3 28,30 28,98 28,60 28,63 2,078 3 26,70 26,35 26,47 26,51 2,039
4 29,72 30,21 29,89 29,94 2,103 4 26,83 27,25 27 27,03 2,048
5 30,75 31,15 30,90 30,93 2,122 5 28,77 28,16 28,35 28,43 2,074
6 31,80 32,32 31,98 32,03 2,144 6 30,33 29,04 29,58 29,65 2,098
7 33,18 33,99 33,51 33,56 2,175 7 31,20 30,24 30,61 30,68 2,118
8 34,06 34,96 34,47 34,50 2,194 8 32,05 31,22 31,52 31,60 2,136
9 35,12 36,00 35,52 35,55 2,217 9 32,80 31,98 32,29 32,36 2,151
seco
seco

10 35,63 36,25 35,91 35,93 2,225 10 33,45 32,63 32,95 33,01 2,164
11 36,28 36,89 36,53 36,57 2,239 11 33,98 33,28 33,54 33,60 2,176
12 36,85 37,40 37,08 37,11 2,251 12 34,45 33,85 34,06 34,12 2,187
14 37,67 37,98 37,79 37,81 2,266 14 35,42 34,73 35 35,05 2,206
16 38,57 38,78 38,71 38,69 2,286 16 36,15 35,42 35,66 35,74 2,222
20 39,68 39,89 39,79 39,79 2,311 20 37,30 36,67 36,98 36,98 2,248
24 40,51 40,72 40,63 40,62 2,331 24 38,37 37,80 38 38,06 2,272
32 41,62 41,65 41,69 41,65 2,355 32 39,70 39,21 39,42 39,44 2,303
48 43,05 43,07 43,10 43,07 2,390 48 41,70 41,13 41,35 41,39 2,350
64 43,65 43,64 43,68 43,66 2,405 64 43,00 42,38 42,54 42,64 2,381
96 44,21 44,18 44,24 44,21 2,419 96 44,45 43,88 44,1 44,14 2,418
138

Tabela 53 Ensaio de compactação; 5° traço (a/ms = 0,08 e 0,09); 4° traço (a/ms = 0,07 e 0,08).
5° traço,m = 13, 3 % de cal 4° traço, m = 9 e 3% de cal
CP 1 CP 2 CP 3 CP 4 CP 1 CP 2 CP 3 CP 4
γ a/ms γ a/ms
L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,08 L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,07
NG NG
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
1 26,13 26,30 26,14 26,19 2,033 1 21,56 21,30 21,47 21,44 1,950
2 28,23 28,55 28,3 28,36 2,073 2 23,80 23,50 23,70 23,67 1,988
3 29,67 30,00 29,8 29,82 2,100 3 25,37 25,14 25,28 25,26 2,016
4 30,96 31,09 31 31,02 2,124 4 26,65 26,41 26,59 26,55 2,039
5 31,88 32,35 32,05 32,09 2,145 5 27,69 27,36 27,62 27,56 2,057
6 32,56 33,87 33,14 33,19 2,168 6 29,21 29,00 29,19 29,13 2,087
7 33,77 34,05 33,87 33,90 2,182 7 30,43 30,01 30,35 30,26 2,108
8 34,72 35,12 34,9 34,91 2,203 8 31,21 30,86 31,14 31,07 2,124

ponto de pelota
9 35,45 36,00 35,7 35,72 2,220 9 32,00 31,87 32,00 31,96 2,142

seco
10 36,05 36,44 36,21 36,23 2,232 10 32,63 32,45 32,66 32,58 2,154
11 36,58 36,89 36,7 36,72 2,242 11 33,22 33,00 33,21 33,14 2,165
12 37,14 37,43 37,21 37,26 2,254 12 33,78 33,54 33,74 33,69 2,177
14 37,95 38,48 38,14 38,19 2,275 14 34,50 34,21 34,45 34,39 2,191
16 38,75 39,42 39 39,06 2,295 16 35,36 35,16 35,30 35,27 2,210
20 39,86 40,23 39,97 40,02 2,317 20 36,60 36,43 36,60 36,54 2,237
24 40,68 41,03 40,74 40,82 2,336 24 37,40 37,50 37,81 37,57 2,258
32 42,12 42,62 42,29 42,34 2,373 32 39,00 39,01 39,14 39,05 2,293
48 43,50 44,00 43,69 43,73 2,407 48 40,72 40,70 40,80 40,74 2,333
64 44,56 44,99 44,69 44,75 2,434 64 41,59 41,39 41,56 41,51 2,352
96 45,07 45,51 45,15 45,24 2,447 96 43,02 42,94 43,05 43,00 2,388
5° traço,m = 13, 3 % de cal 4° traço, m = 9 e 3% de cal
CP 1 CP 2 CP 3 CP 4 CP 1 CP 2 CP 3 CP 4
γ a/ms γ a/ms
L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,09 L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,08
NG NG
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
1 28,89 28,75 28,84 28,83 2,081 1 24,35 24,29 24,35 24,33 1,999
2 30,87 30,54 30,74 30,72 2,117 2 26,65 26,52 26,60 26,59 2,040
3 32,20 31,87 30,10 31,39 2,144 3 28,10 28,00 38,05 31,38 2,067
4 33,16 32,95 33,12 33,08 2,164 4 29,84 29,78 29,85 29,82 2,100
5 34,05 34,07 34,16 34,09 2,185 5 30,69 30,46 30,61 30,59 2,115
6 34,72 34,67 34,78 34,72 2,198 6 31,56 31,42 31,66 31,55 2,133
7 35,84 35,78 35,92 35,85 2,222 7 32,78 32,56 32,74 32,69 2,156
8 36,65 36,54 36,74 36,64 2,239 8 33,65 33,47 33,65 33,59 2,175
ponto de pelota

ponto de pelota

9 37,39 37,28 37,41 37,36 2,255 9 34,42 34,22 34,41 34,35 2,190
10 37,95 37,79 37,90 37,88 2,267 10 35,00 34,68 34,90 34,86 2,201
11 38,46 38,00 38,25 38,24 2,275 11 35,45 35,26 35,41 35,37 2,212
12 39,02 38,78 38,96 38,92 2,291 12 36,27 36,12 36,30 36,23 2,230
14 39,73 39,49 39,67 39,63 2,307 14 36,80 36,71 36,81 36,77 2,243
16 40,35 40,09 40,30 40,25 2,321 16 37,58 37,46 37,63 37,56 2,260
20 41,35 41,21 41,45 41,34 2,346 20 38,80 38,65 38,80 38,75 2,287
24 42,10 41,97 42,12 42,06 2,365 24 39,40 39,28 39,41 39,36 2,301
29 43,07 42,88 43,00 42,98 2,388 32 40,51 40,45 40,63 40,53 2,327
48 48 41,50 41,38 41,52 41,47 2,350
64 64 42,87 42,69 42,79 42,78 2,383
96 96
139

Tabela 54 Ensaio de compactação; 4° traço (a/ms = 0,09); 3° traço (a/ms = 0,072; 0,08 e 0,085).
4° traço, m = 9 e 3% de cal 3° traço, m = 9 sem cal
CP 1 CP 2 CP 3 CP 4 CP 1 CP 2 CP 3 CP 4
γ a/ms γ a/ms
L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,09 L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,08
NG NG
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
1 26,88 26,79 26,80 26,82 2,044 1 31,62 31,58 31,55 31,58 2,135
2 28,96 28,85 28,89 28,90 2,083 2 33,20 33,00 33 33,07 2,165
3 30,54 30,44 30,33 30,44 2,113 3 34,27 34,12 34,15 34,18 2,188
4 31,56 31,56 31,45 31,52 2,134 4 35,21 35,07 35,09 35,12 2,208
5 32,90 32,32 32,59 32,60 2,155 5 36,00 35,96 35,87 35,94 2,226
6 33,40 33,25 33,24 33,30 2,170 6 36,75 36,48 36,54 36,59 2,240
7 34,69 34,58 34,54 34,60 2,197 7 37,34 37,11 37,19 37,21 2,253
8 35,51 35,42 35,39 35,44 2,215 8 38,20 38,03 38,02 38,08 2,273

ponto de pelota

ponto de pelota
9 36,20 36,12 36,10 36,14 2,230 9 38,90 38,74 38,78 38,81 2,289
10 36,88 36,68 36,70 36,75 2,243 10 39,33 39,19 39,2 39,24 2,299
11 37,32 37,15 37,21 37,23 2,253 11 39,86 39,74 39,7 39,77 2,311
12 38,02 37,89 37,95 37,95 2,269 12 40,22 40,12 40,03 40,12 2,320
14 38,43 38,34 38,36 38,38 2,279 14 40,91 40,77 40,74 40,81 2,336
16 39,00 38,97 38,94 38,97 2,293 16 41,63 41,52 41,41 41,52 2,354
20 40,21 39,98 40,05 40,08 2,318 20 42,67 42,52 42,5 42,56 2,379
24 40,63 40,51 40,54 40,56 2,330 24 43,43 43,35 43,31 43,36 2,398
32 32 44,13 43,98 44,01 44,04 2,415
48 48
64 64
96 96
3° traço, m = 9 sem cal 3° traço, m = 9 sem cal
CP 1 CP 2 CP 3 CP 4 CP 1 CP 2 CP 3 CP 4
γ a/ms γ a/ms
L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,072 L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,085
NG NG
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
1 29,00 28,95 29,00 28,98 2,084 1 34,42 34,30 34,38 34,37 2,191
2 30,96 30,84 30,92 30,91 2,121 2 35,87 35,70 35,81 35,79 2,222
3 32,24 32,12 32,14 32,17 2,147 3 37,98 37,89 37,96 37,94 2,269
4 33,35 33,24 33,35 33,31 2,169 4 39,50 39,41 39,51 39,47 2,303
5 34,27 34,18 34,25 34,23 2,188 5 40,60 40,32 40,52 40,48 2,327
6 35,04 34,89 35,00 34,98 2,204 6 41,50 41,46 41,51 41,49 2,351
7 35,92 35,84 35,87 35,88 2,224 7 42,40 42,27 42,39 42,35 2,372
8 36,78 36,54 36,69 36,67 2,241 8 43,00 42,90 42,98 42,96 2,387
ponto de pelota

muito úmido

9 37,30 37,12 37,25 37,22 2,253 9 43,98 43,87 43,98 43,94 2,413
10 37,95 37,78 37,92 37,88 2,267 10 44,77 44,65 44,76 44,73 2,433
11 38,43 38,29 38,40 38,37 2,278 11
12 38,85 38,66 38,81 38,77 2,287 12
14 39,55 39,42 39,53 39,50 2,304 14
16 40,00 39,87 40,03 39,97 2,315 16
20 40,77 40,55 40,75 40,69 2,332 20
24 41,60 41,49 41,59 41,56 2,353 24
32 42,46 42,41 42,53 42,47 2,375 32
48 43,76 43,60 43,74 43,70 2,406 48
64 44,64 44,57 44,69 44,63 2,429 64
96 45,30 45,18 45,30 45,26 2,446 96
140

Tabela 55 Ensaio de compactação; 1° traço (a/ms = 0,075 e 0,083 e 0,087); 2° traço (a/ms = 0,072).
1° traço, m = 13, 1% de cal 1° traço, m = 13, 1% de cal
CP 1 CP 2 CP 3 CP 4 CP 1 CP 2 CP 3 CP 4
γ a/ms γ a/ms
L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,075 L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,087
NG NG
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
1 26,48 26,50 26,51 26,50 2,038 1 31,90 31,50 31,68 31,69 2,137
2 28,74 28,67 28,74 28,72 2,079 2 33,10 32,95 32,98 33,01 2,164
3 30,21 30,20 30,25 30,22 2,108 3 34,60 34,50 34,45 34,52 2,195
4 32,16 32,11 32,16 32,14 2,146 4 35,98 35,81 35,87 35,89 2,224
5 33,25 33,18 33,29 33,24 2,168 5 37,26 37,21 27,2 33,89 2,253
6 33,74 33,71 33,78 33,74 2,178 6 38,03 38,12 38 38,05 2,272
7 34,87 34,85 34,7 34,81 2,202 7 39,49 39,52 39,45 39,49 2,305
8 35,25 35,29 35,3 35,28 2,211 8 40,06 40,13 40 40,06 2,318

ponto de pelota

muito úmido
9 35,81 35,84 35,89 35,85 2,222 9 41,08 41,02 40,99 41,03 2,341
10 36,69 36,69 36,74 36,71 2,241 10 41,59 41,47 41,46 41,51 2,353
11 37,01 37,02 37,06 37,03 2,248 11 41,87 41,93 41,84 41,88 2,362
12 37,43 37,46 37,49 37,46 2,258 12 42,25 42,32 42,25 42,27 2,372
14 37,95 37,96 38 37,97 2,269 14 42,49 42,53 42,46 42,49 2,377
16 38,55 38,59 38,58 38,57 2,283 16 42,80 42,83 42,78 42,80 2,384
20 39,25 39,31 39,29 39,28 2,299 20 43,17 43,26 43,15 43,19 2,395
24 40,21 40,25 40,25 40,24 2,322 24
32 41,74 41,80 41,79 41,78 2,358 32
48 42,54 42,59 42,6 42,58 2,378 48
64 43,50 43,53 43,55 43,53 2,401 59
96 96
1° traço, m = 13, 1% de cal 2° traço, m = 13, sem cal
CP 1 CP 2 CP 3 CP 4 CP 1 CP 2 CP 3 CP 4
γ a/ms γ a/ms
L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,083 L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,072
NG NG
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
1 28,95 28,85 28,88 28,89 2,083 1 24,57 24,58 24,6 24,58 2,004
2 30,88 30,75 30,78 30,80 2,120 2 26,71 26,70 26,71 26,71 2,042
3 32,23 32,14 32,14 32,17 2,147 3 28,51 28,51 28,54 28,52 2,075
4 33,40 33,20 33,24 33,28 2,169 4 30,00 29,99 30,03 30,01 2,104
5 34,36 34,29 34,25 34,30 2,191 5 31,24 31,24 21,24 27,91 2,128
6 35,50 35,43 35,4 35,44 2,215 6 31,80 31,94 31,9 31,88 2,140
7 36,25 36,18 36,18 36,20 2,231 7 32,95 33,00 33,01 32,99 2,163
8 37,00 36,87 36,89 36,92 2,247 8 33,87 34,01 33,96 33,95 2,183
ponto de pelota

ponto de pelota

9 37,60 37,51 37,49 37,53 2,260 9 34,00 34,12 34,09 34,07 2,185
10 38,20 38,02 38,05 38,09 2,273 10 34,56 34,65 34,65 34,62 2,196
11 38,63 38,54 38,5 38,56 2,284 11 34,98 34,75 34,96 34,90 2,202
12 39,10 38,96 38,97 39,01 2,294 12 35,25 35,36 35,36 35,32 2,211
14 39,75 39,65 39,6 39,67 2,309 14 36,00 35,96 36 35,99 2,226
16 40,39 40,25 40,21 40,28 2,324 16 36,39 36,41 36,47 36,42 2,235
20 41,61 41,59 41,5 41,57 2,354 20 37,36 37,40 37,42 37,39 2,256
24 42,60 42,56 42,47 42,54 2,378 24 38,00 38,09 38,12 38,07 2,271
32 43,49 43,28 43,39 43,39 2,398 32 39,00 39,15 39,14 39,10 2,295
48 48 40,03 40,12 40,13 40,09 2,318
64 59 40,78 40,85 40,83 40,82 2,335
96 96
141

Tabela 56 Ensaio de compactação; 2° traço (a/ms = 0,08 e 0,085).


2° traço, m = 13, sem cal 2° traço, m = 13, sem cal
CP 1 CP 2 CP 3 CP 4 CP 1 CP 2 CP 3 CP 4
γ a/ms γ a/ms
L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,08 L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,085
NG NG
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
1 26,75 26,74 26,8 26,76 2,043 1 29,47 29,12 29,35 29,31 2,090
2 28,54 28,65 28,69 28,63 2,077 2 30,58 30,33 30,49 30,47 2,112
3 30,24 30,34 30,32 30,30 2,109 3 32,45 32,21 32,4 32,35 2,150
4 31,00 31,02 31,14 31,05 2,123 4 33,35 33,25 33,36 33,32 2,169
5 32,15 32,29 32,36 32,27 2,147 5 34,81 34,70 34,81 34,77 2,200
6 33,64 33,71 33,74 33,70 2,177 6 36,14 36,05 36,19 36,13 2,228
7 34,25 34,50 34,45 34,40 2,192 7 37,16 37,10 37,2 37,15 2,251
8 34,60 34,69 34,75 34,68 2,197 8 37,48 37,36 37,51 37,45 2,257

ponto de pelota

muito úmido
9 34,92 35,00 35 34,97 2,204 9 38,23 38,04 38,21 38,16 2,273
10 35,59 35,69 35,71 35,66 2,218 10 38,79 38,65 38,81 38,75 2,287
11 35,93 36,02 36,01 35,99 2,226 11 38,96 38,78 38,93 38,89 2,288
12 36,00 36,65 36,45 36,37 2,233 12 39,10 39,01 39,13 39,08 2,293
14 37,00 37,04 37,13 37,06 2,248 14 39,64 39,53 39,62 39,60 2,305
16 37,63 37,74 37,74 37,70 2,263 16
20 38,80 38,92 38,89 38,87 2,290 20
24 39,42 39,45 39,47 39,45 2,303 24
32 32
48 48
64 64
96 96

1° traço, m = 13 e 1% de cal

1 golpe
2,90 2 golpes
3 golpes
4 golpes
5 golpes
2,70
6 golpes
7 golpes
massa específica (kg/dm³)

8 golpes
2,50 9 golpes
10 golpes
11 golpes
12 golpes
2,30
14 golpes
16 golpes
20 golpes

2,10 24 golpes
32 golpes
48 golpes
64 golpes
1,90
0,065 0,07 0,075 0,08 0,085 0,09 0,095 0,1

umidade a/ms

Figura 54 Curva de compactação γ x a/ms; 1° traço.


142

1° traço, m = 13 e 1% de cal

3,00

2,90

2,80
massa específica (kg/dm³)

2,70

2,60

2,50

2,40
a/ms 0,075
2,30

2,20 a/ms 0,083


2,10
a/ms 0,087
2,00

1,90
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

n° de golpes

Figura 55 Curva de compactação γ x a/ms; 1° traço.

2° traço, m = 13 e sem cal

1 golpe
2 golpes
2,90 3 golpes
4 golpes
5 golpes
massa específica (kg/dm³)

2,70 6 golpes
7 golpes
8 golpes
2,50 9 golpes
10 golpes
11 golpes
12 golpes
2,30 14 golpes
16 golpes
20 golpes
2,10 24 golpes
32 golpes
48 golpes
1,90 64 golpes
0,065 0,07 0,075 0,08 0,085 0,09 0,095 0,1
umidade a/ms

Figura 56 Curva de compactação γ x a/ms; 2° traço.


143

2° traço, m = 13 e sem cal

3,00
2,90
massa específica (kg/dm³)

2,80
2,70
2,60
2,50
2,40
2,30 a/ms 0,072

2,20
a/ms 0,080
2,10
a/ms 0,085
2,00
1,90
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

n° de golpes
Figura 57 Curva de compactação γ x NG; 2° traço.

3° traço, m = 9 e sem cal

1 golpe
2,90 2 golpes
3 golpes
4 golpes
5 golpes
2,70 6 golpes
massa específica (kg/dm³)

7 golpes
8 golpes
9 golpes
2,50 10 golpes
11 golpes
12 golpes
2,30 14 golpes
16 golpes
20 golpes
24 golpes
2,10 32 golpes
48 golpes
64 golpes
96 golpes
1,90
0,065 0,07 0,075 0,08 0,085 0,09 0,095 0,1
umidade a/ms

Figura 58 Curva de compactação γ x a/ms; 3° traço.


144

3° traço, m = 9 e sem cal

3,00

2,90

2,80
massa específica (kg/dm³)

2,70

2,60

2,50

2,40

2,30 a/ms 0,072

2,20 a/ms 0,08

2,10 a/ms 0,085


2,00

1,90
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

n° de golpes

Figura 59 Curva de compactação γ x NG; 3° traço.

4° traço, m = 9 e 3% de cal

1 golpe
2,90 2 golpes
3 golpes
massa específica (kg/dm³)

4 golpes
5 golpes
2,70 6 golpes
7 golpes
8 golpes
9 golpes
2,50 10 golpes
11 golpes
12 golpes
14 golpes
2,30
16 golpes
20 golpes
24 golpes
2,10 32 golpes
48 golpes
64 golpes
96 golpes
1,90
0,065 0,07 0,075 0,08 0,085 0,09 0,095 0,1
umidade a/ms

Figura 60 Curva de compactação γ x a/ms; 4° traço.


145

4° traço, m = 9 e 3% de cal

3,00

2,90

2,80
massa específica (kg/dm³)

2,70

2,60

2,50

2,40

2,30
a/ms 0,07
2,20
a/ms 0,08
2,10

2,00 a/ms 0,09

1,90
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
n° de golpes

Figura 61 Curva de compactação γ x NG; 4° traço.

5° traço, m = 13 e 3% de cal

2,90
massa específica (kg/dm³)

2,70

2,50

a/ms 0,07
2,30

a/ms 0,08

2,10
a/ms 0,09

1,90
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
n° de golpes

Figura 62 Curva de compactação γ x NG; 5° traço.


146

6° traço, m = 6 e 3% de cal

1 golpe
2,90 2 golpes
massa específica (kg/dm³)

3 golpes
4 golpes
5 golpes
2,70 6 golpes
7 golpes
8 golpes
9 golpes
2,50
10 golpes
11 golpes
12 golpes
2,30 14 golpes
16 golpes
20 golpes
24 golpes
2,10 32 golpes
48 golpes
64 golpes
96 golpes
1,90
0,065 0,07 0,075 0,08 0,085 0,09
umidade a/ms

Figura 63 Curva de compactação γ x a/ms; 6° traço.

6° traço, m = 6 e 3% de cal

2,90
massa específica (kg/dm³)

2,70

2,50

2,30 a/ms 0,0765

a/ms 0,08

2,10
a/ms 0,085

1,90
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
n° de golpes

Figura 64 Curva de compactação γ x NG; 6° traço.


147

A.2 Resistência à compressão dos corpos de prova cilíndricos: Tabelas

Tabela 57 Resistência à compressão, 1° traço, m = 13 com 1% de cal.


1° traço, m = 13; 1 % de cal.
Carga Tensão
t. vb γ c.p c.p 2 c.p 3 c.p 4 SD CV
golpes a/ms média média
(s) (g/cm³) 1(kN) (kN) (kN) (kN) (kN) (%)
(kN) (MPa)
6 21 2,3 0,075 23,90 25,80 20,90 22,20 23,20 11,82 2,12 9,16
7 dias

7 30 2,35 0,075 25,30 23,10 22,90 26,00 24,32 12,39 1,56 6,41
6 21 2,348 0,083 23,90 22,40 20,10 23,50 22,47 11,45 1,71 7,59
7 30 2,395 0,083 24,00 24,00 25,60 21,20 23,70 12,08 1,83 7,72
6 21 2,395 0,087 20,00 21,80 19,80 22,00 20,90 10,65 1,16 5,55

Carga Tensão
t. vb γ c.p c.p 2 c.p 3 c.p 4 SD CV
golpes a/ms média média
(s) (g/cm³) 1(kN) (kN) (kN) (kN) (kN) (%)
(kN) (MPa)
14 dias

6 21 2,3 0,075 25,10 29,90 27,90 27,50 27,60 14,06 1,97 7,14
7 30 2,35 0,075 31,00 28,00 28,90 26,50 28,60 14,57 1,88 6,58
6 21 2,348 0,083 23,00 27,10 28,50 27,00 26,40 13,45 2,37 8,97
7 30 2,395 0,083 29,30 27,10 24,30 28,50 27,30 13,91 2,20 8,05
6 21 2,395 0,087 25,00 26,30 24,90 24,00 25,05 12,76 0,95 3,78

Carga Tensão
t. vb γ c.p c.p 2 c.p 3 c.p 4 SD CV
golpes a/ms média média
(s) (g/cm³) 1(kN) (kN) (kN) (kN) (kN) (%)
(kN) (MPa)
28 dias

6 21 2,3 0,075 35,00 36,90 40,10 33,30 36,33 18,51 2,91 8,02
7 30 2,35 0,075 38,80 36,20 35,40 38,10 37,13 18,92 1,59 4,28
6 21 2,348 0,083 36,50 34,60 31,20 33,80 34,03 17,34 2,20 6,46
7 30 2,395 0,083 35,40 33,40 38,90 36,00 35,93 18,31 2,27 6,33
6 21 2,395 0,087 33,80 34,20 31,60 30,10 32,43 16,52 1,93 5,94
148

Tabela 58 Resistência à compressão, 2° traço, m = 13, sem cal.


2° traço, m =13; 7 dias de idade.
Carga Tensão
γ c.p c.p 2 c.p 3 c.p 4 SD CV
t. vb (s) golpes a/ms média média
(g/cm³) 1(kN) (kN) (kN) (kN) (kN) (%)
(kN) (MPa)
7 25 2,27 0,072 22,80 20,80 21,40 20,20 21,30 10,85 1,11 5,23
2° traço, m =13; 14 dias de idade.
Carga Tensão
γ c.p c.p 2 c.p 3 c.p 4 SD CV
t. vb (s) golpes a/ms média média
(g/cm³) 1(kN) (kN) (kN) (kN) (kN) (%)
(kN) (MPa)
7 25 2,27 0,072 25,40 24,80 22,30 27,60 25,03 12,75 2,18 8,71
2° traço, m =13; 28 dias de idade.
Carga Tensão
γ c.p c.p 2 c.p 3 c.p 4 SD CV
t. vb (s) golpes a/ms média média
(g/cm³) 1(kN) (kN) (kN) (kN) (kN) (%)
(kN) (MPa)
7 25 2,27 0,072 33,50 29,20 32,90 35,00 32,65 16,64 2,46 7,55

Tabela 59 Resistência à compressão, 3° traço, m = 9, sem cal.


3° traço, m = 9; 7 dias de idade.
Carga Tensão
t. vb γ c.p c.p 2 c.p 3 c.p 4 SD CV
golpes a/ms média média
(s) (g/cm³) 1(kN) (kN) (kN) (kN) (kN) (%)
(kN) (MPa)
7,0s 26 2,357 0,072 29,60 30,00 28,60 31,70 29,98 15,27 1,29 4,31
3° traço, m = 9; 14 dias de idade.
Carga Tensão
t. vb γ c.p c.p 2 c.p 3 c.p 4 SD CV
golpes a/ms média média
(s) (g/cm³) 1(kN) (kN) (kN) (kN) (kN) (%)
(kN) (MPa)
7,0s 26 2,357 0,072 33,00 35,60 34,10 34,60 34,33 17,49 1,08 3,15
3° traço, m = 9; 28 dias de idade.
Carga Tensão
t. vb γ c.p c.p 2 c.p 3 c.p 4 SD CV
golpes a/ms média média
(s) (g/cm³) 1(kN) (kN) (kN) (kN) (kN) (%)
(kN) (MPa)
7,0s 26 2,357 0,072 43,00 38,90 44,20 43,80 42,48 21,64 2,44 5,73
149

Tabela 60 Resistência à compressão, 4° traço, m = 9, 3% de cal.


4° traço, m =9; 3% cal.
Carga Tensão
t. vb γ c.p c.p 2 c.p 3 c.p 4 SD CV
golpes a/ms média média
(s) (g/cm³) 1(kN) (kN) (kN) (kN) (kN) (%)
(kN) (MPa)
7 dias

7 16 2,2 0,07 25,60 30,20 23,60 26,20 26,40 13,45 2,77 10,48
10 29 2,283 0,07 30,90 27,10 30,50 30,00 29,63 15,10 1,72 5,82
7 16 2,26 0,08 32,30 37,10 34,90 34,60 34,73 17,69 1,96 5,65
10 29 2,83 0,08 38,90 34,20 36,70 40,20 37,50 19,11 2,63 7,02
7 16 2,29 0,09 30,20 28,10 26,30 30,90 28,88 14,71 2,09 7,23

Carga Tensão
t. vb γ c.p c.p 2 c.p 3 c.p 4 SD CV
golpes a/ms média média
(s) (g/cm³) 1(kN) (kN) (kN) (kN) (kN) (%)
(kN) (MPa)
14 dias

7 16 2,2 0,07 30,10 28,60 30,50 27,40 29,15 14,85 1,42 4,89
10 29 2,283 0,07 31,00 32,00 31,60 37,90 33,13 16,88 3,21 9,69
7 16 2,26 0,08 36,60 40,20 40,00 39,90 39,18 19,96 1,72 4,39
10 29 2,33 0,08 44,00 46,80 46,30 41,00 44,53 22,69 2,65 5,95
7 16 2,29 0,09 33,00 31,20 33,10 34,40 32,93 16,78 1,32 3,99

Carga Tensão
t. vb γ c.p c.p 2 c.p 3 c.p 4 SD CV
golpes a/ms média média
(s) (g/cm³) 1(kN) (kN) (kN) (kN) (kN) (%)
(kN) (MPa)
28 dias

7 16 2,2 0,07 39,00 41,00 36,80 32,60 37,35 19,03 3,60 9,64
10 29 2,283 0,07 42,20 39,30 43,00 43,70 42,05 21,43 1,93 4,60
7 16 2,26 0,08 45,00 41,30 49,90 48,90 46,28 23,58 3,93 8,50
10 29 2,313 0,08 47,20 49,70 49,80 51,30 49,50 25,22 1,70 3,43
7 16 2,292 0,09 46,60 49,70 45,50 43,30 46,28 23,58 2,66 5,76
150

Tabela 61 Resistência à compressão, 5° traço, m = 13, 3% de cal.


5° traço, m = 13; 3% cal.
Carga Tensão
t. vb γ c.p c.p 2 c.p 3 c.p 4 SD CV
golpes a/ms média média
(s) (g/cm³) 1(kN) (kN) (kN) (kN) (kN) (%)
(kN) (MPa)
7 dias

7 33 2,3 0,07 23,60 21,50 24,60 21,00 22,68 11,55 1,71 7,53
10 44 2,34 0,07 23,50 27,10 26,20 24,30 25,28 12,88 1,66 6,58
7 33 2,37 0,08 30,80 27,80 33,30 29,80 30,43 15,50 2,29 7,52
10 44 2,39 0,08 31,40 29,00 34,30 30,10 31,20 15,90 2,29 7,33
indf. 29 2,388 0,09 29,80 30,30 24,90 28,10 28,28 14,41 2,44 8,63

Carga Tensão
t. vb γ c.p c.p 2 c.p 3 c.p 4 SD CV
golpes a/ms média média
(s) (g/cm³) 1(kN) (kN) (kN) (kN) (kN) (%)
(kN) (MPa)
14 dias

7 33 2,3 0,07 25,10 29,10 23,20 24,60 25,50 12,99 2,53 9,93
10 44 2,34 0,07 26,70 29,90 31,40 26,40 28,60 14,57 2,45 8,56
7 33 2,37 0,08 32,10 28,90 34,50 34,10 32,40 16,51 2,56 7,90
10 44 2,39 0,08 37,80 33,30 35,60 35,60 35,58 18,13 1,84 5,16
indf. 29 2,388 0,09 31,20 27,10 31,20 31,20 30,18 15,38 2,05 6,79

Carga Tensão
t. vb γ c.p c.p 2 c.p 3 c.p 4 SD CV
golpes a/ms média média
(s) (g/cm³) 1(kN) (kN) (kN) (kN) (kN) (%)
(kN) (MPa)
28 dias

7 33 2,3 0,07 34,50 29,80 34,10 36,70 33,78 17,21 2,89 8,54
10 44 2,34 0,07 38,00 33,60 37,60 38,90 37,03 18,87 2,35 6,34
7 33 2,37 0,08 38,60 35,20 32,60 38,80 36,30 18,50 2,97 8,18
10 44 2,39 0,08 40,20 41,20 42,00 39,30 40,68 20,73 1,18 2,89
indf. 29 2,388 0,09 34,90 31,00 35,20 35,10 34,05 17,35 2,04 5,98
151

Tabela 62 Resistência à compressão para 6° traço, m = 6; 3% de cal.


6° traço, m = 6; 3% cal
Carga Tensão
t. vb γ c.p c.p 2 c.p 3 c.p 4 SD CV
golpes a/ms média média
(s) (g/cm³) 1(kN) (kN) (kN) (kN) (kN) (%)
(kN) (MPa)
7,0 13 2,21 0,0765 31,20 29,30 32,20 28,00 30,18 15,38 1,88 6,24
7 dias

10,0 16 2,23 0,0765 29,90 34,60 31,20 29,60 31,33 15,96 2,29 7,31
7,0 13 2,25 0,08 37,30 40,00 36,80 40,20 38,58 19,66 1,77 4,60
10,0 16 2,28 0,08 39,70 40,60 41,00 40,30 40,40 20,59 0,55 1,36
7,0 13 2,27 0,085 44,00 44,00 40,00 46,00 43,50 22,17 2,52 5,79

Carga Tensão
t. vb γ c.p c.p 2 c.p 3 c.p 4 SD CV
golpes a/ms média média
(s) (g/cm³) 1(kN) (kN) (kN) (kN) (kN) (%)
(kN) (MPa)
14 dias

7,0 13 2,21 0,0765 31,80 34,90 36,00 35,00 34,43 17,54 1,82 5,28
10,0 16 2,23 0,0765 34,10 34,80 37,30 38,70 36,23 18,46 2,15 5,93
7,0 13 2,25 0,08 38,40 41,20 43,00 40,10 40,68 20,73 1,93 4,75
10,0 16 2,28 0,08 46,50 47,70 41,30 45,10 45,15 23,01 2,78 6,15
7,0 13 2,27 0,085 44,40 48,20 43,90 46,20 45,68 23,27 1,95 4,27

Carga Tensão
t. vb γ c.p c.p 2 c.p 3 c.p 4 SD CV
golpes a/ms média média
(s) (g/cm³) 1(kN) (kN) (kN) (kN) (kN) (%)
(kN) (MPa)
28 dias

7,0 13 2,21 0,0765 39,70 43,90 37,80 42,50 40,97,5 20,88 2,74 6,70
10,0 16 2,23 0,0765 43,10 44,70 39,00 44,00 42,70 21,76 2,55 5,98
7,0 13 2,25 0,08 46,90 42,30 47,60 46,60 45,85 23,36 2,40 5,24
10,0 16 2,28 0,08 47,10 46,80 50,30 51,20 48,85 24,89 2,23 4,56
7,0 13 2,27 0,085 53,00 48,00 52,10 51,10 51,05 26,01 2,18 4,26

Tabela 63. Resistência à compressão, 7° traço; m = 17, sem cal.


7° traço, m = 17; 7 dias de idade.
Carga Tensão
γ c.p c.p 2 c.p 3 c.p 4 SD CV
t. vb (s) golpes a/ms média média
(g/cm³) 1(kN) (kN) (kN) (kN) (kN) (%)
(kN) (MPa)
7 30 2,28 0,068 19,40 20,80 20,70 21,80 20,68 10,54 0,98 4,76
7° traço, m = 17; 14 dias de idade.
Carga Tensão
γ c.p c.p 2 c.p 3 c.p 4 SD CV
t. vb (s) golpes a/ms média média
(g/cm³) 1(kN) (kN) (kN) (kN) (kN) (%)
(kN) (MPa)
7 30 2,28 0,068 24,00 23,00 21,20 24,10 23,08 11,76 1,35 5,83
7° traço, m = 17; 28 dias de idade.
Carga Tensão
γ c.p c.p 2 c.p 3 c.p 4 SD CV
t. vb (s) golpes a/ms média média
(g/cm³) 1(kN) (kN) (kN) (kN) (kN) (%)
(kN) (MPa)
7 30 2,28 0,068 31,00 28,60 33,00 30,30 30,73 15,66 1,83 5,93
152

A.3 Testes estatísticos

A.3.1 Ensaio de compressão nos corpos de prova cilíndricos

Tabela 64 Resistência à compressão, 1° traço, m = 13 com 1% de cal.


1° traço, m = 13; 1% de cal.
Valor
Carga Limite Limite
t. vb cp 1 cp 2 cp 3 cp 4 do
a/ms média inferior superior
(s) (kN) (kN) (kN) (kN) erro
(kN) (kN) (kN)
(kN)
7 dias

6 0,075 23,90 25,80 20,90 22,20 23,20 3,38 19,82 26,58


7 0,075 25,30 23,10 22,90 26,00 24,33 2,48 21,84 26,81
6 0,083 23,90 22,40 20,10 23,50 22,48 2,71 19,76 25,19
7 0,083 24,00 24,00 25,60 21,20 23,70 2,91 20,79 26,61
6 0,087 20,00 21,80 19,80 22,00 20,90 1,85 19,05 22,75
1° traço, m = 13; 1% de cal.
Valor
Carga Limite Limite
t. vb cp 1 cp 2 cp 3 cp 4 do
a/ms média inferior superior
(s) (kN) (kN) (kN) (kN) erro
(kN) (kN) (kN)
(kN)
14 dias

6 0,075 25,10 29,90 27,90 27,50 27,60 3,13 24,47 30,73


7 0,075 31,00 28,00 28,90 26,50 28,60 2,99 25,61 31,59
6 0,083 2300 27,10 28,50 27,00 26,40 3,77 22,63 30,17
7 0,083 29,30 27,10 24,30 28,50 27,30 3,50 23,80 30,80
6 0,087 25,00 26,30 24,90 24,00 25,05 1,51 23,54 26,56
1° traço, m = 13; 1% de cal.
Valor
Carga Limite Limite
t. vb cp 1 cp 2 cp 3 cp 4 do
a/ms média inferior superior
(s) (kN) (kN) (kN) (kN) erro
(kN) (kN) (kN)
(kN)
28 dias

6 0,075 35,00 36,90 40,10 33,30 36,33 4,64 31,69 40,96


7 0,075 38,80 36,20 35,40 38,10 37,13 2,53 34,59 39,66
6 0,083 36,50 34,60 31,20 33,80 34,03 3,50 30,53 37,52
7 0,083 35,40 33,40 38,90 36,00 35,93 3,62 32,31 39,54
6 0,087 33,80 34,20 31,60 30,10 32,43 3,06 29,36 35,49
153

Tabela 65 Resistência à compressão, 2° traço, m = 13, sem cal.


2° traço, m =13; 7 dias de idade.
Valor
Carga Limite Limite
cp 1 cp 2 cp 3 cp 4 do
t. vb (s) a/ms média inferior superior
(kN) (kN) (kN) (kN) erro
(kN) (kN) (kN)
(kN)
7 0,072 22,80 20,80 21,40 20,20 21,30 1,77 19,53 23,07
2° traço, m =13; 14 dias de idade.
Valor
Carga Limite Limite
cp 1 cp 2 cp 3 cp 4 do
t. vb (s) a/ms média inferior superior
(kN) (kN) (kN) (kN) erro
(kN) (kN) (kN)
(kN)
7 0,072 25,40 24,80 22,30 27,60 25,03 3,47 21,56 28,49
2° traço, m =13; 28 dias de idade.
Valor
Carga Limite Limite
cp 1 cp 2 cp 3 cp 4 do
t. vb (s) a/ms média inferior superior
(kN) (kN) (kN) (kN) erro
(kN) (kN) (kN)
(kN)
7 0,072 33,50 29,20 32,90 35,00 32,65 3,92 28,73 36,57

Tabela 66. Resistência à compressão, 3° traço, m = 9, sem cal.


3° traço, m = 9; 7 dias de idade.
Valor
Carga Limite Limite
t. vb cp 1 cp 2 cp 3 cp 4 do
7 dias

a/ms média inferior superior


(s) (kN) (kN) (kN) (kN) erro
(kN) (kN) (kN)
(kN)
7,0s 0,0720 29,60 30,00 28,60 31,70 29,98 2,06 27,92 32,03
3° traço, m = 9; 14 dias de idade.
Valor
Carga Limite Limite
14 DIAS

t. vb cp 1 cp 2 cp 3 cp 4 do
a/ms média inferior superior
(s) (kN) (kN) (kN) (kN) erro
(kN) (kN) (kN)
(kN)
7,0s 0,0720 33,00 35,60 34,10 34,60 34,33 1,72 32,60 36,05
3° traço, m = 9; 28 dias de idade.
Valor
Carga Limite Limite
28 DIAS

t. vb cp 1 Cp 2 cp 3 cp 4 do
a/ms média inferior superior
(s) (kN) (kN) (kN) (kN) erro
(kN) (kN) (kN)
(kN)
7,0s 0,0720 43,00 38,90 44,20 43,80 42,48 3,87 38,60 46,35
154

Tabela 67 Resistência à compressão, 4° traço, m = 9, 3% de cal.


4° traço, m =9; 3% cal.
Valor
Carga Limite Limite
t. vb cp 1 cp 2 cp 3 cp 4 do
a/ms média inferior superior
(s) (kN) (kN) (kN) (kN) erro
(kN) (kN) (kN)
(kN)
7 dias

7 0,07 25,60 30,20 23,60 26,20 26,40 4,40 22,00 30,80


10 0,07 30,90 27,10 30,50 30,00 29,63 2,74 26,88 32,37
7 0,08 32,30 37,10 34,90 34,60 34,73 3,12 31,60 37,85
10 0,08 38,90 34,20 36,70 40,20 37,50 4,19 33,31 41,69
7 0,09 30,20 28,10 26,30 30,90 28,88 3,32 25,55 32,20
4° traço, m =9; 3% cal.
Valor
Carga Limite Limite
t. vb cp 1 cp 2 cp 3 cp 4 do
a/ms média inferior superior
(s) (kN) (kN) (kN) (kN) erro
(kN) (kN) (kN)
(kN)
14 dias

7 0,07 30,10 28,60 30,50 27,40 29,15 2,27 26,88 31,42


10 0,07 31,00 32,00 31,60 37,90 33,13 5,11 28,02 38,23
7 0,08 36,60 40,20 40,00 39,90 39,18 2,74 36,44 41,91
10 0,08 44,00 46,80 46,30 41,00 44,53 4,21 40,31 48,74
7 0,09 33,00 31,20 33,10 34,40 32,93 2,09 30,83 35,02
4° traço, m =9; 3% cal.
Valor
Carga Limite Limite
t. vb cp 1 cp 2 cp 3 cp 4 do
a/ms média inferior superior
(s) (kN) (kN) (kN) (kN) erro
(kN) (kN) (kN)
(kN)
28 dias

7 0,07 39,00 41,00 36,80 32,60 37,35 3,78 32,67 42,03


10 0,07 42,20 39,30 43,00 43,70 42,05 3,08 38,97 45,13
7 0,08 45,00 41,30 49,90 48,90 46,28 6,26 40,02 52,53
10 0,08 47,20 49,70 49,80 51,30 49,50 2,70 46,80 52,20
7 0,09 46,60 49,70 45,50 43,30 46,28 4,24 42,04 50,51
155

Tabela 68 Resistência à compressão, 5° traço, m = 13, 3% de cal.


5° traço, m = 13; 3% cal.
Valor
Carga Limite Limite
t. vb cp 1 cp 2 cp 3 cp 4 do
a/ms média inferior superior
(s) (kN) (kN) (kN) (kN) erro
(kN) (kN) (kN)
(kN)
7 dias

7 0,07 23,60 21,50 24,60 21,00 22,68 2,72 19,96 25,39


10 0,07 23,50 27,10 26,20 24,30 25,28 2,64 22,63 27,92
7 0,08 30,80 27,80 33,30 29,80 30,43 3,64 26,79 34,06
10 0,08 31,40 29,00 34,30 30,10 31,20 3,64 27,56 34,84
indf. 0,09 29,80 30,30 24,90 28,10 28,28 3,88 24,39 32,16
5° traço, m = 13; 3% cal.
Valor
Carga Limite Limite
t. vb cp 1 cp 2 cp 3 cp 4 do
a/ms média inferior superior
(s) (kN) (kN) (kN) (kN) erro
(kN) (kN) (kN)
(kN)
14 dias

7 0,07 25,10 29,10 23,20 24,60 25,50 4,03 21,47 29,53


10 0,07 26,70 29,90 31,40 26,40 28,60 3,90 24,70 32,50
7 0,08 32,10 28,90 34,50 34,10 32,40 4,07 28,33 36,47
10 0,08 37,80 33,30 35,60 35,60 35,58 2,92 32,65 38,50
indf. 0,09 31,20 27,10 31,20 31,20 30,18 3,26 26,91 33,44
5° traço, m = 13, 3% cal.
Valor
Carga Limite Limite
t. vb cp 1 cp 2 cp 3 cp 4 do
a/ms média inferior superior
(s) (kN) (kN) (kN) (kN) erro
(kN) (kN) (kN)
(kN)
28 dias

7 0,07 34,50 29,80 34,10 36,70 33,78 4,59 29,18 38,37


10 0,07 38,00 33,60 37,60 38,90 37,03 3,73 33,29 40,76
7 0,08 38,60 35,20 32,60 38,80 36,30 4,72 31,58 41,02
10 0,08 40,20 41,20 42,00 39,30 40,68 1,87 38,80 42,55
indf. 0,09 34,90 31,00 35,20 35,10 34,05 3,24 30,81 37,29
156

Tabela 69 Resistência à compressão para 6° traço, m = 6; 3% de cal.


6° traço, m = 6; 3% cal.
Valor
Carga Limite Limite
t. vb cp 1 cp 2 cp 3 cp 4 do
a/ms média inferior superior
(s) (kN) (kN) (kN) (kN) erro
(kN) (kN) (kN)
(kN)
7 dias

7,0 0,0765 31,20 29,30 32,20 28,00 30,18 3,00 27,18 33,17
10,0 0,0765 29,90 34,60 31,20 29,60 31,33 3,65 27,68 34,97
7,0 0,08 37,30 40,00 36,80 40,20 38,58 2,82 35,75 41,40
10,0 0,08 39,70 40,60 41,00 40,30 40,40 0,87 39,53 41,27
7,0 0,085 44,00 44,00 40,00 46,00 43,50 4,00 39,50 47,50
6° traço, m = 6; 3% cal.
Valor
Carga Limite Limite
t. vb cp 1 cp 2 cp 3 cp 4 do
a/ms média inferior superior
(s) (kN) (kN) (kN) (kN) erro
(kN) (kN) (kN)
(kN)
14 dias

7,0 0,0765 31,80 34,90 36,00 35,00 34,43 2,89 31,53 37,32
10,0 0,0765 34,10 34,80 37,30 38,70 36,23 3,42 32,81 39,64
7,0 0,08 38,40 41,20 43,00 40,10 40,68 3,07 37,60 43,75
10,0 0,08 46,50 47,70 41,30 45,10 45,15 4,42 40,73 49,57
7,0 0,085 44,40 48,20 43,90 46,20 45,68 3,11 42,57 48,78
6° traço, m = 6; 3% cal.
Valor
Carga Limite Limite
t. vb cp 1 cp 2 cp 3 cp 4 do
a/ms média inferior superior
(s) (kN) (kN) (kN) (kN) erro
(kN) (kN) (kN)
(kN)
28 dias

7,0 0,0765 39,70 43,90 37,80 42,50 40,98 4,37 36,61 45,34
10,0 0,0765 43,10 44,70 39,00 44,00 42,70 4,06 38,64 46,76
7,0 0,08 46,90 42,30 47,60 46,60 45,85 3,82 42,03 49,67
10,0 0,08 47,10 46,80 50,30 51,20 48,85 3,55 45,30 52,40
7,0 0,085 53,00 48,00 52,10 51,10 51,05 3,46 47,59 54,51
157

Tabela 70 Resistência à compressão, 7° traço; m = 17, sem cal.


7° traço, m = 17; 7 dias de idade.
Valor
Carga Limite Limite
cp 1 cp 2 cp 3 cp 4 do
t. vb (s) a/ms média inferior superior
(kN) (kN) (kN) (kN) erro
(kN) (kN) (kN)
(kN)
7 0,068 19,40 20,80 20,70 21,80 20,68 1,57 19,11 22,24
7° traço, m = 17; 14 dias de idade.
Valor
Carga Limite Limite
cp 1 cp 2 cp 3 cp 4 do
t. vb (s) a/ms média inferior superior
(kN) (kN) (kN) (kN) erro
(kN) (kN) (kN)
(kN)
7 0,068 24,00 23,00 21,20 24,10 23,08 2,14 20,93 25,22
7° traço, m = 17; 28 dias de idade.
Valor
Carga Limite Limite
cp 1 cp 2 cp 3 cp 4 do
t. vb (s) a/ms média inferior superior
(kN) (kN) (kN) (kN) erro
(kN) (kN) (kN)
(kN)
7 0,068 31,00 28,60 33,00 30,30 30,73 2,90 27,83 33,62

Os valores encontrados dos limites inferiores e superiores representam os intervalos


de confiança calculados pela equação 14 do 4.4.2. Para n igual a quatro e grau de
liberdade igual a três, tem-se que, o valor de t é igual à 3,182.

Na ruptura de quatro corpos de prova por amostra, verificou-se que nenhuns dos
resultados de ruptura verificados em cada traço ficaram fora do intervalo de
confiança.
158

A.3.2 Ensaio de compressão nos blocos de concreto

Tabela 71 Traços confeccionados na fábrica para produção de blocos de concreto.


Valor
Carga Limite Limite
cp 1 cp 2 cp 3 cp 4 cp 5 cp 6 do
traço média Inferior superior
(kN) (kN) (kN) (kN) (kN) (kN) erro
(kN) (kN) (kN)
(kN)
1° 1033,00 801,00 821,00 815,00 925,00 803,00 866,33 110,10 755,24 975,43
1° 1013,00 871,00 770,00 837,00 834,00 827,00 858,67 86,43 772,24 945,09
2° 1030,00 965,00 953,00 827,00 973,00 940,00 948,00 70,19 877,81 1018,19
3° 812,00 805,00 830,00 655,00 720,00 790,00 768,67 70,72 697,95 839,38
4° 905,00 807,00 753,00 885,00 815,00 792,00 826,17 60,63 765,54 886,80
4° 898,00 1010,00 850,00 955,00 992,00 958,00 943,83 62,84 880,99 1006,67
5° 793,00 813,00 685,00 756,00 794,00 807,00 774,67 50,58 724,09 825,24
5° 872,00 845,00 750,00 891,00 865,00 910,00 855,50 59,06 796,44 914,56
6° 870,00 1000,00 887,00 1052,00 820,00 960,00 931,50 91,75 839,75 1023,25
6° 1040,00 985,00 946,00 1030,00 847,00 920,00 961,33 76,37 884,96 1037,70
7° 627,00 751,00 610,00 720,00 732,00 724,00 694,00 57,55 654,12 769,22

Diante dos resultados verificados na tabela 70, verifica-se que em todos os traços
houve valores de ruptura fora do intervalo de confiança para n igual a seis e grau de
confiança igual a cinco. Para esta condição, o valor de t é igual a 2,571.