MRP

Unidad 4.
Sistema de planeacin de requerimientos de materiales

Planeacin y control de la produccin
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4.1 Definiciones y objetivos de los sistemas MRP
La planeacin de requerimientos de materiales es una tcnica de
planeamiento de prioridades, coordinada en el tiempo que calcula los
requerimientos y programaciones de materiales para lograr la demanda en
todos los productos y partes en una o ms plantas.

La tecnologa de informacin juega un papel importante en el diseo y la
implementacin de sistemas y procesos de planeacin de requerimientos de
materiales, ya que proporciona informacin tanto de las necesidades de
manufactura (relacionadas con la demanda al consumidor) como de los
niveles de inventario. Las tcnicas MRP se enfocan en el inventario
optimizado, y se usan para explotar listas de materiales para calcular
requerimientos netos de material y planear la produccin futura.

Los sistemas MRP utilizan cuatro piezas de informacin para determinar que
material debe ser ordenado, cuando:
El plan maestro de produccin (MPS), el cual describe cuando cada
producto debe programarse para ser manufacturado.
La lista de materiales, que relaciona de forma exacta las partes de los
materiales requeridos para fabricar cada producto.

Unidad 4. Sistema de planeacin de requerimientos de materiales
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Tiempos de ciclo de produccin y necesidades de materiales en
cada etapa del tiempo de ciclo de produccin.
Tiempos principales del proveedor.

La planeacin de requerimientos de materiales tiene dos objetivos principales:
a) Determinacin de los requerimientos. El objetivo principal de cualquier
sistema de planeacin y control de manufactura es el tener los materiales
correctos disponibles en las cantidades correctas, en el tiempo correcto,
para suplir la demanda de los productos de la compaa. El objetivo del
plan de requerimientos de materiales es determinar qu componentes se
necesitan para cumplir con el calendario maestro de produccin, y
basados en el tiempo de entrega, calcular los periodos en que los
componentes deben estar disponibles. Debe determinar lo siguiente:
Qu ordenar.
Cunto ordenar.
Cundo ordenar.
Cundo programar la entrega.

b) Mantiene las prioridades al corriente. La demanda y la provisin de
componentes cambian cada da. Los clientes piden o cambian sus

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rdenes. Los componentes se utilizan, los proveedores se retrasan en
las entregas, ocurren desperdicios, se completan las rdenes y se
descomponen las mquinas. En este mundo siempre cambiante, un
plan de requerimientos de materiales debe ser capaz de reorganizar las
prioridades para mantener los planes al corriente. Debe ser capaz de
agregar o borrar, apresurar, retrasar y cambiar las rdenes.

4.2 El sistema MRP contra los sistemas de punto de reorden
La diferencia fundamental entre las tcnicas de punto de reorden y las del
MRP es la fase de tiempo. De hecho, el sistema MRP es un sistema de punto
de reorden con fases de tiempo para las demandas independientes. La
demanda independiente no guarda relacin con la demanda de los dems
artculos. Los pedidos del cliente y los pedidos de piezas de servicio son
ejemplos de demandas independientes.

Las demandas dependientes se calculan con un sistema MRP, como un
resultado de su visin sobre las demandas independientes. Las fases de
tiempo permiten que las demandas independientes actuales y las
pronosticadas impulsen las demandas de componentes en el momento

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adecuado, en lugar de usar la suposicin de una demanda equilibrada y
continua, empleada en otros modelos de punto de reorden.

Todos los sistemas de MRP comparten un objetivo comn: el de determinar
los requerimientos (bruto y neto), es decir, las demandas de periodo discreto
para cada artculo del inventario, para ser capaces de generar la informacin
que necesita una accin inmediata de orden de inventario. Esta accin
pertenece a la consecucin (rdenes de compra) y a la produccin (ordenes
de taller), o bien, es una nueva accin o la revisin de una accin anterior. La
nueva accin consiste en colocar (emitir) un pedido por cierta cantidad de un
artculo, el cual vence en alguna fecha futura. Los elementos de informacin
esenciales que acompaan esta accin son:
Identificacin del pedido.
Cantidad del pedido.
Fecha de emisin del pedido.
Fecha de terminacin del pedido.

En un nivel superior, el MRP necesita ciertas entradas para realizar sus
clculos:
Programacin maestra de produccin (MPS).

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Lista de materiales (BOM).
Nivel de inventario.
Tiempos de entrega de reabasto.
Tiempos de entrega de manufactura.

Estas tres ltimas entradas provienen, con frecuencia, de un archivo llamado
archivo maestro de artculo (IMF), mismo que contiene informacin sobre
cada parte del sistema. La MPS, el BOM y el IMF suelen considerarse como
parte del sistema MRP, sin embargo, y en el sentido ms estricto, son simples
entradas para el proceso MRP. Para efectos prcticos, estas funciones, as
como las funciones de almacn y de consecucin, se deben considerar como
subsistemas integrales de un sistema MRP. La figura muestra un esquema de
un sistema MRP bsico.

El MRP examina las demandas con respecto al tiempo de la programacin
maestra y las divisas en sus piezas componentes. Con el uso de las listas de
materiales para esta explosin. Entonces, estas necesidades se hacen
netas con los inventarios disponibles. El resultado son las demandas en
relacin al tiempo para los componentes, que deben satisfacerse al colocar

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los pedidos a los proveedores por las cantidades correctas y en el momento
adecuado. sta es la funcin conocida como planeacin de materiales.

Como resultado del clculo del MRP, las acciones ms comunes incluyen lo
siguiente:
Incremento en la cantidad de la orden.
Decremento en la cantidad de la orden.
Cancelacin de rdenes.
Adelanto de la fecha de vencimiento de la orden.
Aplazamiento de la fecha de vencimiento de la orden.
Suspensin de la orden. Colocacin de la orden.

4.3 Beneficios del MRP
El sistema computarizado es necesario debido al gran volumen de materiales,
de suministros y de componentes que forman parte de la ampliacin de lneas
de productos, as como la velocidad que necesitan las compaas para
reaccionar ante los cambios constantes en el sistema. Sus ventajas son:
Capacidad para establecer precios ms competitivos.
Reduccin en el precio de venta.
Reduccin en inventarios.

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Mejor servicio al cliente.
Mejor respuesta a las demandas del mercado.
Capacidad para cambiar el programa maestro de produccin.
Reduccin en los tiempos de preparacin y desmontaje.
Reduccin en el tiempo de inactividad.

Adems, los sistemas MRP:
Emiten avisos, de manera que los gerentes pueden ver el programa de
actividades planificado antes de que se emitan los pedidos.
Indican cundo hay que demorar o apresurar.
Atrasan o cancelan pedidos.
Cambian cantidades de pedido.
Adelantan o atrasan las fechas de entrega de pedidos.
Ayudan a planificar la capacidad.

Muchas empresas afirmaron que obtuvieron reducciones de hasta el 40% en
su inversin en inventarios al hacer la conversin a sistemas MRP.

Estructura del sistema de planificacin de necesidades de materiales.

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La parte de planificacin de necesidades de materiales de las actividades de
manufactura, interacta de manera ms estrecha con el programa maestro,
con el archivo de lista de materiales y con el archivo de registro de inventario
con los informes de salida.

4.4 Operacin de un sistema MRP
Se utilizan los pedidos de productos para crear un programa maestro de
produccin, que establece el nmero de artculos que hay que producir en
periodos especficos. Un archivo de listas de materiales identifica los
materiales especficos que se usan para fabricar cada artculo y las cantidades
correctas de cada uno. El archivo de registros de inventario contiene datos
como el nmero de unidades disponibles y en pedido.

Estas tres fuentes se convierten en las fuentes de datos para el programa de
necesidades de materiales, el cual ampla el programa de produccin para
obtener un programa detallado de pedidos para toda la secuencia de
produccin.

Demanda de productos

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La demanda de productos finales generalmente proviene de dos fuentes
principales. La primera est formada por los clientes conocidos que han
efectuado pedidos especficos, estos pedidos, por lo general, tienen
compromisos de fechas de entrega. La segunda fuente es la demanda
pronosticada, es decir, los pedidos normales de demanda independiente. Para
pronosticar estas cantidades se emplean los modelos de pronstico.

Se combinan la demanda de los clientes conocidos y la demanda
pronosticada para obtener la entrada del programa maestro de produccin.

Demanda de repuestos y suministros
Adems de la demanda de productos finales, los clientes tambin piden
piezas y componentes como repuestos o para servicio o reparaciones.

Archivo de lista de materiales
El archivo de lista de materiales (BOM) contiene la descripcin completa de
productos e indica no slo los materiales, las piezas y los componentes, sino
adems la secuencia de creacin del producto. El archivo BOM es una de las

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tres entradas principales del programa MRP (las otras dos son el programa
maestro y el archivo de registros de inventario).

Con frecuencia, al archivo BOM se le conoce como archivo de estructura de
producto o rbol de producto, ya que indica cmo se arma un producto.
Contiene la informacin necesaria para identificar cada artculo y la cantidad
utilizada para cada unidad del artculo del que forma parte.

Antes, los archivos de lista de materiales presentaban las piezas como un
archivo con varios niveles. As se identificaba con claridad cada artculo y la
manera de montarlo, ya que cada nivel representaba los componentes del
artculo.

El procedimiento ms eficiente es almacenar los datos de las partes como una
explosin de un nivel. Es decir, se presenta cada artculo y cada
componente indicando slo cul es el padre y las unidades necesarias para
cada unidad del padre. Cada archivo tambin contiene un elemento de datos
(llamado apuntador o localizador) que identifica al padre de cada parte y que
permite recorrer el proceso hacia arriba.

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Lista modular de materiales es el trmino que designa un artculo que se
puede producir y almacenar como submontaje. Se trata tambin de un
artculo normal sin opciones en el mdulo. Con una lista de materiales es ms
sencilla la programacin y el control, y adems se facilita pronosticar el uso de
distintos mdulos.

Otra ventaja es que se puede minimizar la inversin en inventario y se usa el
mismo artculo en varios productos. Una lista de materiales para planificacin
incluye artculos con opciones fraccionarias.

Codificacin de bajo nivel
Si todas las piezas idnticas aparecen al mismo nivel para cada producto final,
es muy sencillo para el computador rastrear cada nivel y resumir el nmero de
unidades que se requiere de cada artculo.

Archivo de registros de inventario
El archivo de registros de inventario de un sistema computadorizado puede
ser muy extenso. Cada artculo del inventario se conserva como un archivo
separado y la gama de detalles relacionados con un artculo es casi ilimitada.

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El programa MRP efecta su anlisis de manera descendente por la estructura
del producto, explotando las necesidades nivel por nivel. El programa MRP
permite la creacin de un archivo de registro de marcas separado como parte
del archivo de registros de inventario. La marcacin de registros permite
recorrer hacia atrs, por cada nivel de la estructura de producto, el rastro de
una necesidad de material, identificando cada artculo padre que origin la
demanda.

Archivo de transacciones de inventario
El archivo de estado de inventario se actualiza por medio del registro
inmediato de las transacciones del inventario. Estos cambios se deben a la
recepcin o a la salida de existencias, a las prdidas por desperdicios, a las
piezas defectuosas, a los pedidos cancelados.

Programa de computacin MRP
El programa maestro especifica una lista de artculos finales necesarios para
ciertos periodos. En el archivo de lista de materiales se incluye una descripcin
de los materiales y de las piezas necesarias para fabricar cada artculo. En el
archivo de inventarios estn el nmero de unidades de cada artculo y
material disponibles y en pedido.

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El programa MRP trabaja sobre el archivo de inventario a la que hace
continuas referencias al archivo de lista de materiales para calcular las
cantidades necesarias de cada artculo. Despus se corrige el nmero de
unidades de cada artculo para tomar en cuenta las cantidades disponibles y
se compensa (se mueve hacia atrs en el tiempo) para considerar el tiempo de
entrega necesario para obtener el material.

Si el programa MRP que se utiliza no toma en cuenta las restricciones de
capacidad, entonces el programador maestro tendr que hacer a mano el
equilibrio de la capacidad.

Algo que complica ms el problema es que no hay un solo programador
maestro sino varios. Muchas veces las empresas dividen el trabajo de
programacin asignando un programador maestro para cada lnea de
productos principales. Lo que surge es una competencia: cada programador
maestro compite por obtener recursos limitados para su lnea de productos.
No obstante, como grupo tratan de equilibrar la utilizacin de recursos y las
fechas de entrega del sistema global de produccin.

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Informes de salida
Las salidas del programa MRP pueden ser casi ilimitadas en cuanto a formato
y contenido, ya que el programa tiene acceso al archivo de lista de materiales,
al programa maestro de produccin y al archivo de registros de inventario.
Estos informes generalmente se clasifican como primarios y secundarios.

Informes primarios
Son los informes normales o principales que se usan para el control de la
produccin y de los inventarios. Estos informes consisten en:
Pedidos planificados que deben liberarse en el futuro.
Avisos de liberacin de pedidos para ejecutar los pedidos planificados.
Cambios en las fechas de entrega de los pedidos vigentes sujetos a
reprogramacin.
Cancelaciones o suspensiones de pedidos vigentes por causa de la
cancelacin o suspensin de pedidos en el programa maestro de
produccin.
Datos del estado del inventario.

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Informes secundarios
Los informes adicionales, optativos en los sistemas MRP, corresponden a las
siguientes categoras principales:
Informes de planificacin, se usan para pronosticar el inventario y
especificar necesidades en un horizonte de tiempo a futuro.
Informes de rendimiento, que indican los artculos inactivos y
determinan la relacin entre los tiempos de entrega reales y los
programados, y entre las cantidades utilizadas, los costos reales y los
programados.
Informes por excepcin, que presentan discrepancias severas, como
errores, situaciones fuera de lmites, pedidos tardos o atrasados,
desperdicios excesivos o piezas inexistentes.

Sistemas de variacin neta
Algunos programas MRP presentan la opcin de generar programas
intermedios, llamados programas de variacin neta que estn dirigidos por
actividades. Un sistema de variacin neta revisara un artculo si se
procesara una transaccin para el artculo. Otras razones para incluir un
artculo en un informe de variacin neta seran indicar un envo pedido,
prdidas por desperdicios, cambios en tiempos de entrega o un error de

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recuento en el inventario. Se generan nuevos informes con base en estos
cambios.

Ejecucin del programa MRP

Ya estn listas las condiciones necesarias para ejecutar el programa de
computacin MRP: se han establecido las necesidades de los artculos finales
por medio del programa maestro de produccin, el estado del inventario y los
tiempos de entrega de pedidos estn en el archivo maestro de artculos de
inventario, y el archivo de lista de materiales contiene los datos de estructura
de productos.

El programa MRP explota" las necesidades de materiales de acuerdo con el
objetivo BOM, nivel por nivel, junto con el archivo de registros de inventario.
Se desplaza la fecha de liberacin del pedido de necesidades netas a un
periodo anterior, para tomar en cuenta el tiempo de entrega. Los pedidos de
piezas y submontajes se aaden a travs del archivo de inventario, omitiendo
el programa maestro de produccin, el cual, normalmente, no programa a un
nivel tan bajo que incluya piezas de repuesto y para reparaciones.

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El razonamiento de estos pasos es que es necesario que estn disponibles
todos los componentes para que se pueda entregar un artculo al
procesamiento. Por consiguiente, la fecha de liberacin del pedido del
artculo padre es el mismo periodo de necesidad bruta para los subartculos.

Cundo se puede emplear la MRP?
La MRP se usa en diversas industrias con entorno de taller de trabajo (lo cual
significa que con el mismo equipo se fabrican varios lotes de productos).La
MRP es de mayor valor para las compaas que, participan en operaciones de
montaje, que para las que se dedican a la fabricacin.

La MRP no funciona bien en las compaas que producen pocas unidades al
ao, sobre todo en el caso de compaas que producen productos complejos
y costosos que requieren diseo e investigacin de alto nivel, que los tiempos
de entrega tienden a ser demasiado largos e inciertos, adems, la
configuracin del producto es demasiado complejo para la MRP.

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Planificacin de necesidades de capacidad
La capacidad de produccin por lo general es una cantidad finita. En esta
seccin se especificar cmo se calcula la capacidad y cul es el
procedimiento usual para tratar las restricciones de capacidad.

Clculo de la carga del centro de trabajo
Para comenzar los clculos de las necesidades de capacidad se utilizan las
hojas de ruta de los trabajos programados para su procesamiento. La hoja de
ruta especfica a dnde hay que enviar el trabajo, las operaciones especficas y
los tiempos normales de preparacin y ejecucin para cada pieza. Este tipo de
cifras es el que se necesita para calcular la carga total de cada centro de
trabajo.

La hoja de ruta es una perspectiva del trabajo que sigue a un trabajo por
la instalacin productiva. Un archivo de centro de trabajo es la perspectiva
desde el centro de trabajo. Las hojas de ruta de cada trabajo envan stos a los
centros de trabajo indicados para determinado tipo de procesamiento.

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Por lo general, cada centro de trabajo es un centro definido funcionalmente,
de manera que lleguen a ellos los trabajos que requieren el mismo tipo de
trabajo, en el mismo equipo. Si no hay capacidad suficiente, no es un
problema local del centro de trabajo, sino algo que tiene que resolver el
programador maestro.

Un programa MRP con mdulo de planificacin de necesidades de capacidad
permite reprogramar para tratar de nivelar la capacidad.

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