Disser T Darci o

DARCIO DE FREITAS REZENDE
PLANEJAMENTO DE PROCESSOS DE FABRICAO

ASSISTIDO POR COMPUTADOR ATRAVS DE UM SISTEMA
ESPECIALISTA BASEADO NA TECNOLOGIA DE FEATURES :
UM MODELO DE DESENVOLVIMENTO VOLTADO PARA A
REALIDADE INDUSTRIAL

Dissertao apresentada como requisito
parcial obteno do grau de Mestre.
Curso de Ps-Graduao em Engenharia
Mecnica, rea de Fabricao, Universidade
Federal de Santa Catarina. Orientador: Prof.
Ph. D. Joo C. E. Ferreira

FLORIANPOLIS, SETEMBRO DE 1996

PLANEJAMENTO DE PROCESSOS DE FABRICAO
ASSISTIDO POR COMPUTADOR ATRAVS DE UM SISTEMA
ESPECIALISTA BASEADO NA TECNOLOGIA DE FEATURES :
UM MODELO DE DESENVOLVIMENTO VOLTADO PARA A
REALIDADE INDUSTRIAL

Florianpolis, Setembro de 1996AGRADECIMENTOS
A pgina de agradecimentos, momento em que a satisfao de um
trabalho concludo permite relembrar com prazer as alegrias e dificuldades
vividas nesta etapa. A certeza de que, sem a participao dos amigos, o fcil
seria difcil e o difcil impossvel traz o desejo de agradecer a todos que,
de uma forma ou de outra, contriburam para a realizao deste trabalho.
Se na alegria a famlia passa desapercebida, nas dificuldades
que se d conta do quanto importante. Aos meus pais, Ailly Borges de
Rezende e Jernima Aparecida de Rezende, aos meus irmos, Daiton de Freitas

Rezende, lida de Freitas Rezende e Estela de Freitas Rezende e ao meu irmo-
cunhado Slvio Delfino de Souza, aquele obrigado por vocs existirem!
Os momentos difceis do primeiro trimestre (e os que ainda estavam
por vir) talvez no tivessem sido superados sem a presena dos amigos Jlio
Romero S. Fernandes, Eurpedes Barsanulpho L. Jnior, Victor Muniz Rosa e
Fabiano Luis Zermiani que, apesar de hoje estarem espalhados por este nosso
Brasil, sabem como ningum que amigo coisa pra se guardar do lado esquerdo
do peito. Valeu a fora amigos da Repblica Po-de-queijo!
A habilidade no trato com as pessoas, a serenidade frente s
dificuldades e a capacidade de dar a volta por cima so lies (que ficaro
para sempre) ensinadas pelo amigo Adlson Ulrico Butzke. Tch Magro, valeu a
pena te conhecer!
A capacidade de apresentar e a pacincia e boa vontade em ouvir
sugestes so virtudes nem sempre fceis de se combinar numa s
personalidade. Quero agradecer ao amigo prof. Joo Carlos E. Ferreira que,
tendo sempre acreditado no meu trabalho e estado sempre disposto a conversar,
rene estas qualidades to necessrias funo de orientador.
empresa SLC (Schneider Logemann Companhia), em especial ao
pessoal do DIUS, agradeo pela hospitalidade nas vezes em que l estive e
pela boa vontade em fornecer informaes to necessrias a um trabalho que se
prope tenha aplicao industrial.
Ao amigo Nlson Luiz Maziero, companheiro dos trabalhos de segunda
a segunda e das cervejas de sbado noite (que renderam interminveis
discusses existenciais), um abrao e um muito obrigado pelas sugestes (que
no foram poucas) sempre to bem embasadas em sua experincia empresarial.
Aos amigos do laboratrio, em especial aos amigos Fernando Santana
Pacheco (um especialista em sistemas especialistas) e Fernando Furlan Neto
(especialista em AutoCAD) e a todos os companheiros de luta (esse tempo de
ps-graduao no fcil), aquele abrao e um desejo sincero de boa sorte
nos degrais que ainda esto por vir.

Ao Sr. Arlindo e
Dona Jerominha,
meus pais

RESUMO
Este trabalho se prope a apresentar uma metodologia de
desenvolvimento de sistemas CAPP que favorea a adaptao do sistema criado
realidade de cada empresa que o utilize. O modelo proposto utiliza a
abordagem de sistema CAPP generativo, off-line e por pea. A soluo
apresentada se destina a peas rotacionais que sejam fabricadas em clulas de
manufatura com estratgia de usinagem bem definida. Dentre as atividades de
planejamento de processos, o modelo prev a realizao da anlise da pea, a
seleo de superfcies de referncia para a fabricao, a seleo de mtodos
de usinagem, a seleo de mquinas, ferramentas de corte e dispositivos de
fixao e o seqenciamento das operaes. A tecnologia de features, aliada

anlise orientada a objeto, utilizada como forma de representao das
informaes do sistema. nfase especial dada comunicao CAD/CAPP, que
estabelecida atravs do mapeamento de features de projeto em features de
fabricao. A gerao dos planos de processo realizada por um sistema
especialista, que utiliza uma base de conhecimento criada com base na
estratgia de usinagem utilizada para as peas da clula. A criao do plano
de processos se baseia na atribuio de operaes de usinagem s features que
constituem a pea. Mquinas, ferramentas e dispositivos de fixao so
selecionados para estas operaes, que posteriormente so seqenciadas. De
acordo com o modelo apresentado, a adaptao do sistema a outras clulas de
manufatura se d atravs da construo de uma nova base de conhecimento, que
espelhe a nova estratgia de usinagem utilizada, assim como da atualizao
dos bancos de dados de mquinas, ferramentas e dispositivos de fixao
utilizados na nova clula. Como implementao do modelo proposto tem-se a
construo de um software destinado a microcomputadores da linha PC, com
sistema operacional DOS. Dados fornecidos pela empresa SLC (Schneider
Logemann Companhia) do setor agrcola foram utilizados para a modelagem de
uma clula de manufatura qual o sistema foi adaptado. Para a verificao da
validade do modelo, planos de processo foram gerados para as peas fabricadas
na clula, cujos resultados so mostrados neste trabalho. O interfaceamento
entre os mdulos de CAD e CAPP certamente a maior contribuio deixada pelo
software desenvolvido, j que poder ser reutilizado em novas clulas,
tornando o tempo de adaptao bastante reduzido. Com vistas integrao
CAD/CAPP/CAM novos trabalhos que podem ser desenvolvidos na mesma linha de
pesquisa so propostos, assim como o rumo que deve ser seguido no
desenvolvimento de novos sistemas CAPP.
ABSTRACT
This work intendeds to show a new methodology for the development
of CAPP systems in such a way that the system can easily be adjusted to new
factory conditions. The proposed model is based on the generative and off-
line approaches. The presented solution is supposed to be used on rotational
parts made on manufacturing cells that follow a well defined machining
strategy. Among the process planning activities, the system is supposed to
carry out part drawing analysis, the selection of operational references,
machining methods, machine tools and tooling, and the arrangement of
machining operations sequence. The systems information model is based on
feature technology coupled with object oriented analysis. The CAD/CAPP
comunication is achieved through feature mapping. Process plans are built
under the management of an expert system, whose knowledge base is adjusted to
the machining strategy of the particular manufacturing cell. The process plan
is generated through the assignment of machining operations to part features.

Machine tools, tooling and fixtures are selected for each machining
operation. According to the proposed model, the systems adaptation to a new
manufacturing cell is achieved by building a new knowledge base with rules
corresponding to the manufacturing cells current machining strategy,
containing information on the updated machines, tools and fixtures. In order
to validate the proposed model, it was built a software system that runs on
microcomputers, under the DOS operating system. Information received from the
SLC company (Schneider Logemann Companhia) was used to model a manufacturing
cell to which the system was adapted. The process plans generated for the
parts made on the manufacturing cell are presented through this work to show
the systems behaviour. The link between CAD and CAPP modules is surely the
main contribution left by the developed software as it will be much easier
and faster to adapt the system to a new manufacturing cell. As far as
CAD/CAPP/CAM integration is concerned, it is presented a list of future
researches that must be carried out, as well as the trends in the development
of CAPP systems.
SUMRIO
Lista de figuras ........................................... xi
Lista de tabelas .......................................... xiv
Lista de abreviaturas ...................................... xv
Resumo ................................................. xvii
Abstract ................................................ xviii
1-Introduo................................................... 1
2-Reviso da literatura........................................ 5
2.1-Planejamento dos Processos de Fabricao................... 5
2.1.1-Fases de um Planejamento de Processos.................... 6
2.1.1.1-Roteamento do processo................................. 6
I-Anlise do desenho da pea........................... 7
II-Seleo de mtodos de usinagem...................... 9

III-Diviso da rota de processo em etapas............. 12
IV-Concentrao/Separao de operaes................ 14
V-Seleo de tratamentos trmicos..................... 17
VI-Definio de operaes auxiliares.................. 17
2.1.1.2-Planejamento detalhado das operaes.................. 18
I-Seleo de mquinas-ferramentas..................... 18
II-Seleo de ferramentas............................. 19
III-Seleo de dispositivos de fixao................ 19
IV-Seleo de superfcies de referncia para a
fabricao............................................ 20
V-Determinao de sobremetais......................... 23
VI-Determinao de dimenses e tolerncias de
usinagem.............................................. 26
VII-Seleo de condies de corte..................... 28
VIII-Estabelecimento de tempos padro................. 29
IX-Documentao do plano de processo.................. 29
2.1.2-Plano de Processo por Pea X Plano por Lote............. 31
2.1.3-Plano de Processo on-line X off-line.................... 32
2.2-Planejamento de Processos de Fabricao Auxiliado por
Computador............................................ 33
2.2.1-Abordagens de sistemas CAPP............................. 33
2.2.2-Tcnicas de implementao de sistemas CAPP.............. 35
2.2.3-Requisitos para o desenvolvimento de sistemas CAPP...... 36

2.3-A utilizao de features como base de informao.......... 37
2.3.1-Diferentes vises sobre features........................ 37
2.3.2-O elo de ligao entre as atividades de projeto e
manufatura............................................ 40
2.3.2.1-Reconhecimento de features............................ 41
2.3.2.2-Mapeamento de features................................ 43
2.3.3-Pesquisas em features que vm sendo realizadas.......... 45
2.4-A utilizao de sistemas especialistas.................... 47
2.4.1-O que so sistemas especialistas........................ 47
2.4.2-Partes constituintes de um sistema especialista......... 48
2.4.3-Formas de representar o conhecimento.................... 49
2.4.4-Como funciona um sistema especialista................... 51
2.4.4.1-Um sistema especialista realizando encadeamento
para frente........................................... 52
2.4.4.2-Um sistema especialista realizando encadeamento
para trs............................................. 53
2.4.5-Campo de aplicao de sistemas especialistas............ 55
2.4.6-Vantagens da utilizao de sistemas especialistas....... 56
2.5-A anlise orientada a objeto.............................. 57
3-Modelo proposto para o sistema.............................. 61
3.1-Caractersticas do modelo................................. 61
3.1.1-Abordagem do sistema.................................... 61
3.1.2-Plano por pea X por lote............................... 61

3.1.3-Sistema on-line X off-line.............................. 61
3.1.4-Domnio de Peas........................................ 62
3.1.5-Funes executadas...................................... 62
3.1.6-Grau de Automatizao................................... 63
3.1.7-Modelo de informaes................................... 63
3.1.8-Comunicao CAD/CAPP.................................... 64
3.1.9-Plataforma a que se destina............................. 65
3.1.10-Tcnica de Programao................................. 66
3.2-Recursos utilizados no desenvolvimento do sistema......... 66
3.2.1-Hardware................................................ 66
3.2.2-Software................................................ 67
3.3-A estrutura do sistema.................................... 67
3.3.1-As etapas de funcionamento do sistema................... 67
3.3.2-A operao de usinagem como a base para o
planejamento de processos............................. 68
3.3.3-Aquisio de conhecimento: a estratgia de usinagem
como a chave para a base de conhecimento.............. 72
3.3.4-A personalizao como meio de adaptao realidade
industrial............................................ 72
4-Aplicao do modelo proposto a um caso especfico........... 75
4.1-A famlia de peas........................................ 75
4.2-A clula de manufatura.................................... 77
4.3-Estratgias de usinagem................................... 80

4.4-O mapeador de features.................................... 81
4.5-As operaes executadas na clula......................... 81
4.6-Base de conhecimento...................................... 89
4.7-Uma pea exemplo......................................... 103
4.7.1-Definio do desenho de projeto da pea................ 103
4.7.2-Mapeamento de features de projeto em fabricao........ 106
4.7.3-Definio da posio de usinagem....................... 106
4.7.4-Atribuio de operaes de usinagem a cada feature..... 108
4.7.5-Seleo da mquina utilizada para cada operao........ 108
4.7.6-Seleo da ferramenta utilizada para cada operao..... 109
4.7.7-Seleo do dispositivo de fixao utilizado para cada
operao............................................. 118
4.7.8-Definio da seqncia de operaes.................... 119
5-Discusso, Concluses e Futuros Trabalhos.................. 121
5.1-Adequao do modelo...................................... 121
5.2- Sistemas CAPP: caminhos que devem ser seguidos.......... 124
5.3-Futuros trabalhos que podem ser desenvolvidos............ 125
Referncias Bibliogrficas ................................ 127
Anexo A-Hierarquia de classes do sistema .................. 136
A.1-Material .............................................. 136
A.2-Pea .................................................. 139
A.3-Mquina ............................................... 144

A.4-Ferramenta ............................................ 146
A.5-Dispositivo de Fixao ................................ 154
A.6-Operao .............................................. 156
Anexo B-Regras e funes utilizadas no sistema ............ 158
B.1-Inverte ............................................... 158
B.2-Atribui Operao ...................................... 160
B.3-Seleciona Mquina ..................................... 173
B.4-Seleciona Ferramenta .................................. 175
B.5-Seleciona Dispositivo de Fixao ...................... 180
B.6-Define Seqncia ...................................... 181
Anexo C-Interface Grfica Utilizada ....................... 184

Lista de Abreviaturas
ADDL Artifact and Design Description Language
ap Profundidade de Corte
CAD Computer Aided Design
CAE Computer Aided Engineering
CAQ Computer Aided Quality
CAM Computer Aided Manufacturing
CAM-I Computer Aided Manufacturing-International
CAPP Computer Aided Process Planning
CIM Computer Integrated Manufacturing

CNC Comando Numrico Computadorizado
DOS Disk Operating System
ECM Electrochemical Machining
EDM ElectroDischarge Machining
f Avano de Corte
FDL Functional Description Language
GT Tecnologia de Grupo
IT ISO Tolerance
MRP Manufacturing Resource Planning
NC Comando Numrico
OIR Organization of Industrial Research
PC Personal Computer
PDGL Part Design Graph Language
SLC Schneider Logemann Companhia
STEP Standard for the Exchange of Product Model
Data
vc Velocidade de Corte

Lista de Figuras
Fig. 1.1: Ciclo de vida comercial do produto 2
Fig. 1.2: Tendncias do mercado 2

Fig. 1.3: Atividades relacionadas vida de um dado produto 3
Fig. 1.4: O planejamento de processos o elemento de ligao entre projeto e manufatura 4
Fig. 2.1: Diferentes formas de dimensionamento. (a) cotagem paralela. (b) cotagem em srie. (c)
cotagem combinada 8
Fig. 2.2: Diferentes alternativas de seqncias de usinagem de uma pea. (a) desenho da pea. (b)
seqncia adequada. (c) seqncia incorreta 9
Fig. 2.3: Relao entre referncias de projeto, fabricao, posicionamento e medio nas
superfcies de uma pea 21
Fig. 2.4: Situao onde as referncias de projeto e fabricao no so as mesmas. (a)
Projeto. (b) Fabricao 22
Fig. 2.5: Superfcie que ser usinada mostrando dimenses e sobremetal parcial com respectivas
tolerncias 24
Fig. 2.6: Dimenses das operaes executadas numa superfcie plana externa, juntamente com os
sobremetais adotados 27
Fig. 2.7: Esboo de um roteamento de processo 30
Fig. 2.8: Esboo de um plano de operaes 30
Fig. 2.9: (a) Anel a ser fabricado. (b) Barra utilizada como matria-prima 31
Fig. 2.10: (a) Furao para uma nica pea. (b) Furao para vrias peas de uma s vez 32
Fig. 2.11: Partes constituintes de um sistema especialista 49

Fig. 2.12: Relaes entre as partes constituintes de um sistema especialista com encadeamento
para frente 52
Fig. 2.13: Fluxo de execuo num sistema especialista com encadeamento para frente 53
para trs 54
Fig. 2.15: Sistema especialista realizando encadeamento para trs para provar uma hiptese (H0)
55
Fig. 2.16: Definio da classe pessoa 58
Fig. 2.17: A hierarquia da famlia automvel 59
Fig. 2.18: A classe automvel composta por chassi, motor e carroaria, entre outros 59
Fig. 3.1: Posies que uma operao pode assumir. (a) Externa. (b) Interna. (c) Fora de
centro. 70
Fig. 3.2: Direes de corte aceitas numa operao. (a) Longitudinal. (b) Transversal. (c) Perfil.
70
Fig. 3.3: Lados de corte que uma operao pode assumir. (a) Esquerda. (b) Direita. (c) Central.
71
Fig. 3.4: Arquitetura do sistema mostrando partes fixas e mveis que o constituem 73
Fig. 4.1: Lay-out da clula para a qual o sistema foi ajustado 78
Fig. 4.2: Ferramentas de corte selecionadas para a clula 79

Fig. 4.3: Operao de serrar realizada na serra 82
Fig. 4.4: Operao de endireitar realizada na prensa hidrulica 82
Fig. 4.5: Operao de chanfrar realizada no torno universal 83
Fig. 4.6: Operao de cilindramento realizada no torno 83
Fig. 4.7: Operao de faceamento realizada no torno 84
Fig. 4.8: Operao de corte realizada no torno 84
Fig. 4.9: Operao de roscar_externo realizada no torno 85
Fig. 4.10: Operao de perfilar_cncavo realizada no torno 85
Fig. 4.11: Operao de perfilar_convexo realizada no torno 86
Fig. 4.12: Operao de sangramento realizada no torno 86
Fig. 4.13: Operao de furao realizada no torno ou furadeira 87
Fig. 4.14: Operao de escareamento realizada no torno ou furadeira 87
Fig. 4.15: Operao de roscar_interno realizada na furadeira 88
Fig. 4.16: Operao de chanfrar_esquerda realizada no torno 88
Fig. 4.17: Comunicao dos mdulos do sistema especialista 91

Fig. 4.18: Definio de contornos. (a) Crescente. (b) Decrescente 92
Fig. 4.19: Pea com furo que pode ser executado no torno. (a) Furo posicionado na esquerda
impossibilitando a sua execuo. (b) Com a inverso da pea o furo pode agora ser
executado no torno 93
Fig. 4.20: Desenho de projeto da pea exemplo 104
Fig. 4.21: Features presentes na pea exemplo 104
Fig. 4.22: Quadro de dilogo onde as caractersticas de uma feature chanfro so definidas 105
Fig. 4.23: Quadro de dilogo onde o projetista define a barra utilizada na fabricao da pea
105
Fig. 4.24: Arquivo de dados da pea aps o mapeamento um-pra-um 107
Lista de Tabelas
Tab. 2.1: Preciso e acabamento superficial, obtidos por diversos processos, na usinagem de uma
superfcie cilndrica externa 10
Tab. 2.2: Rotas de usinagem utilizadas numa superfcie cilndrica externa 12
Tab. 2.3: Sobremetal que deve ser utilizado no torneamento de uma superfcie cilndrica externa
26
Tab. 4.1: Operaes de usinagem atribudas a cada feature da pea exemplo 108
Tab. 4.2: Mquina selecionada para cada operao 109
Tab. 4.3: Ferramentas que podem ser utilizadas na execuo de cada operao 110

Tab. 4.4: Nmero de ocorrncia das ferramentas da Lista de Ocorrncia Maior que Zero 111
Tab. 4.5: Lista das ferramentas que tm o maior nmero de ocorrncia 112
Tab. 4.6: Teste sobre a Lista de Maior Ocorrncia 112
Tab. 4.7: Lista das Operaes Freqentes 113
Tab. 4.8: Teste sobre a Lista de Operaes Freqentes 113
Tab. 4.9: Operao Principal em cada iterao 114
Tab. 4.10: Lista das ferramentas principais 114
Tab. 4.11: Lista das Ferramentas Selecionadas 115
Tab. 4.12: Evoluo da situao das ferramentas da Lista de Ocorrncia Maior que Zero 117
Tab. 4.13: Ferramenta selecionada para a execuo de cada operao 118
Tab. 4.14: Dispositivo de fixao selecionado para cada operao 119
Tab. 4.15: Plano de processo gerado para a pea exemplo 120
1-Introduo
Para o enquadramento do assunto, interessante que se
faa uma caracterizao da tendncia existente no mercado
mundial em que a indstria est envolvida, em particular, a de
produo de equipamento mecnico. De acordo com MOURO (1990), o
panorama econmico das ltimas dcadas pode ser dividido em trs
etapas.
At a dcada de 70, a indstria regia-se pelas
economias de escala, caracterizando-se portanto, pela produo

em grandes quantidades de produtos com um pequeno nmero de
variantes, um perodo de maturidade relevante na vida do produto
(figura 1.1, curva A) e utilizao de equipamento automtico de
produo. Quanto qualidade, esta assentava-se fundamentalmente
na mera inspeo dos produtos.
Na dcada de 80, o perodo de maturidade do produto
comeou a diminuir, o nmero de produtos e respectivas variantes
a aumentar e, paralelamente, a dimenso das sries de produo a
diminuir. Ao nvel dos meios de produo, esta situao provocou
o aparecimento de sistemas flexveis de manufatura e de
montagem. O controle da qualidade do produto comea a dar lugar
ao controle do processo e, mais recentemente, introduo de
sistemas de qualidade.
Com o final da dcada de 80 e incio da dcada de 90, a
reduo do perodo de maturidade (e por conseqncia do ciclo de
vida do produto, figura 1.1, curva B), a diminuio das sries
de produo e o incremento da variedade do produto comeam a
acentuar-se, mostrando uma consolidao da tendncia apresentada
(figura 1.2).
Fig. 1.1: Ciclo de vida comercial do produto.

Fig. 1.2: Tendncias do mercado.
A existncia de um maior nmero de fabricantes faz com
que a concorrncia seja elevada e que o mercado passe a ser
ditado pelas necessidades do consumidor. A situao criada pela
reduo do ciclo de vida comercial do produto faz com que o seu
tempo de lanamento no mercado seja um aspecto crtico.
Uma maior integrao entre as atividades do ciclo
produtivo considerada como elemento fundamental na busca pela
diminuio do tempo de desenvolvimento, aumento de qualidade e
diminuio de custos de produo. Vrios trabalhos tm sido
desenvolvidos neste sentido e termos como Engenharia Concorrente
e Engenharia Simultnea tm se tornado bastante conhecidos.
De acordo com ALTING (1993), as atividades relacionadas
ao ciclo de vida de um dado produto so aquelas apresentadas na
figura 1.3.

Fig. 1.3: Atividades relacionadas vida de um dado produto.
Dentre as atividades apresentadas na figura 1.3,
projeto e manufatura tm recebido especial ateno devido sua
importncia no ciclo de vida de um produto. De acordo com HOUTEN
(1991), o planejamento de processos aparece como elemento de
ligao entre as atividades de projeto e manufatura (figura
1.4). Devido presena de pequenos lotes, a necessidade de um
tempo reduzido entre as etapas de projeto e fabricao e
grande quantidade de informaes manipuladas, grande interesse
tem sido despertado pela automatizao do planejamento de
processos. Vrios so os trabalhos apresentados na literatura no
sentido de promover a integrao entre CAD e CAM: (CAM-I, 1986),
(ERVE, 1988), (HUANG, 1988), (FERREIRA, 1990), (HOUTEN, 1991),
(GU e ZHANG, 1994), entre outros. Contudo, uma soluo
definitiva ainda no foi apresentada e muito desenvolvimento
ainda deve ser realizado.

Projeto Manufatura
Necessidade
Distribuio
Reciclagen
Utilizao
Ciclo de Vida
de um
Produto

Fig. 1.4: O planejamento de processos o elemento de ligao entre projeto e manufatura.
Os sistemas CAPP apresentados na literatura normalmente
procuram resolver um problema muito genrico. Talvez esta seja
uma das causas das dificuldades encontradas na adaptao
realidade industrial.
Este trabalho tem como objetivo apresentar uma
metodologia de desenvolvimento de sistemas CAPP, onde a
adaptao do sistema criado s condies especficas de cada
empresa (tipos de pea, mquinas e ferramentas presentes, etc)
seja possvel. Ateno especial conferida passagem de dados
entre os mdulos de CAD e CAPP.
Um sistema CAPP baseado nesta metodologia foi
desenvolvido. Uma descrio deste sistema, assim como dos planos
de processo gerados, apresentada ao longo deste trabalho.
2-Reviso da literatura
Este trabalho se prope a apresentar um modelo para o
desenvolvimento de sistemas CAPP. Os termos que constituem a
base para o desenvolvimento do trabalho so revistos nos tpicos
que se seguem.
2.1-Planejamento dos Processos de Fabricao
Planejamento de processos pode ser definido como a
atividade de selecionar e definir os processos que devem ser

CAD CAPP CAM

executados para transformar um material bruto em um produto
acabado (SALOMONS, HOUTEN e KALS, 1993, p.114). Planejamento de
processos a seleo e seqenciamento de processos de
manufatura para converter uma matria prima em um componente
acabado, de acordo com especificaes funcionais (IRANI, KOO e
RAMAN, 1995, p.17). De acordo com Wysh et al. citados por HUANG
(1988, p.11), o planejamento de processos pode ser definido como
o mdulo responsvel pela converso de dados de projeto em
instrues de trabalho. De acordo com ALTING e ZHANG (1989,
p.555) planejamento de processos definido como a determinao
sistemtica dos mtodos que permitem que um produto seja
manufaturado econmica e competitivamente. Apesar das aparentes
diferenas entre as definies, o que se procura enfatizar o
processo de transformao de um material bruto em um produto
acabado.
Quando se pensa em processos de fabricao, a tarefa de
planejamento de processos consiste na escolha de alguns recursos
dentre os disponveis, como mquinas-ferramentas, ferramentas de
corte, dispositivos de fixao, definio de seqncia de
operaes, definio de condies de corte e definio de
operaes auxiliares.
2.1.1-Fases de um Planejamento de Processos
De acordo com SALOMONS, HOUTEN e KALS (1993, p.114), o
planejamento de processos inclui as seguintes tarefas:
interpretao do modelo do produto;
seleo de mquinas-ferramentas;
seleo de setups;
seleo de operaes de usinagem e da sua seqncia;

seleo de ferramentas de corte;
projeto de dispositivos de fixao;
determinao de condies de corte;
determinao de trajetrias de ferramentas;
gerao de programas NC.
Como apresentado em WANG e LI (1991), o planejamento de
processos dividido em duas fases distintas, quais sejam:
roteamento do processo;
planejamento detalhado das operaes.
A seguir, apresenta-se, como mostrado em WANG e LI
(1991), o detalhamento destas duas fases.
2.1.1.1-Roteamento do processo
um planejamento geral, onde a pea analisada, as
operaes necessrias sua fabricao so identificadas e uma
rota de processo estabelecida.
As etapas presentes no roteamento do processo so
mostradas em detalhes nos tpicos que se seguem.
I-Anlise do desenho da pea
Como o desenho da pea a base para a gerao do plano
de processo, a sua anlise deve ser o primeiro passo para a
definio da rota do processo. A anlise a ser empreendida deve
considerar os fatores:

estrutura da pea. As peas fabricadas por usinagem
apresentam formas e tamanhos variados, contudo possvel
descrever uma pea em termos de formas bsicas como cilindros,
planos, cones, etc. Uma anlise cuidadosa da estrutura da pea
importante, pois a seleo do mtodo de usinagem a utilizar para
cada superfcie funo da sua forma bsica. Por exemplo, uma
superfcie cilndrica externa feita, normalmente, num torno.
As dimenses de cada superfcie tambm so de grande
importncia, pois dentro de um mesmo tipo de superfcie,
diferentes operaes podero ser necessrias, como no caso de
uma superfcie de revoluo que pode se apresentar na forma de
um eixo, um disco, um anel ou um tubo. Assim, se o processista
conhece as formas bsicas e as dimenses de uma pea saber
quais so os mtodos de usinagem mais adequados.
observao de superfcies crticas e menos crticas.
Uma superfcie dita crtica quando mantm contato com as
superfcies de outras peas, j as que no apresentam este tipo
de contato so ditas menos crticas. As superfcies crticas so
aquelas que apresentam maior exigncia de preciso. Desta forma,
o planejamento de processos dever dar maior prioridade s
operaes feitas nestas superfcies. Com base na preciso e
acabamento especificados para uma superfcie crtica, se
determina qual o mtodo de usinagem a ser utilizado na operao
de acabamento. As operaes de desbaste e semi-acabamento so
determinadas em funo do mtodo especificado para o acabamento.
Assim o processista tem idia dos principais mtodos de usinagem
que sero utilizados.
estudo do material e de tratamentos trmicos. As
propriedades mecnicas do material de uma pea so um fator
importante na seleo do mtodo de usinagem, pois apresentam
grande influncia nas condies de corte que podero ser
utilizadas. Como tratamentos trmicos alteram as propriedades
mecnicas, devem ser observados com cuidado.

estudo das dimenses entre as superfcies da pea. As
dimenses entre as superfcies de uma pea podem ser
apresentadas de trs formas. A figura 2.1 (a) mostra a cotagem
paralela, onde todas as dimenses se referem a uma nica
superfcie. A figura 2.1 (b) mostra a cotagem em srie. A figura
2.1 (c) mostra a cotagem combinada, que por sinal, o mtodo
mais comum de dimensionamento de peas. A forma como as
superfcies de uma pea so dimensionadas influencia na
seqncia de operaes, pois segundo WANG e LI (1991), o
princpio de coincidncia de cotas deve ser seguido.
Fig. 2.1: Diferentes formas de dimensionamento. (a) cotagem paralela. (b) cotagem em srie.
(c) cotagem combinada.
A figura 2.2 (a) mostra o desenho de uma pea com suas
respectivas cotas. As figuras 2.2 (b) e (c) mostram duas
possveis formas de usinar a pea. Na seqncia apresentada em
(b), as dimenses do desenho sero diretamente obtidas na
fabricao, ou seja, ocorre a coincidncia entre cotas de
projeto e de fabricao. Na seqncia apresentada em (c) duas
dimenses de projeto sero obtidas numa nica operao de
usinagem, o que leva, inevitavelmente, a uma reduo nas
tolerncias desta operao, pois ser necessria uma
transferncia de cotas (LOPES, 1983). Assim, a seqncia
apresentada em (b) , obviamente, mais adequada que a

(a) (b) (c)

apresentada em (c). Percebe-se ento, que a seqncia de
usinagem funo das cotas do desenho da pea.
Fig. 2-2: Diferentes alternativas de seqncias de usinagem de uma pea. (a) desenho da pea.
(b) seqncia adequada. (c) seqncia incorreta.
II-Seleo de mtodos de usinagem
A seleo do mtodo de usinagem de uma determinada
superfcie uma das etapas mais importantes do planejamento de
processo, pois o mtodo utilizado est diretamente ligado
preciso obtida e aos custos de produo. Para que o processista
possa escolher adequadamente um mtodo de usinagem, necessrio
que tenha conhecimento dos diversos processos disponveis, assim
como das caractersticas que os cercam, como mquinas e
ferramentas necessrias.
Como processos convencionais de usinagem pode-se citar:
torneamento, furao, fresamento, mandrilamento, retificao,
entre outros. Para a usinagem de peas complexas ou de materiais
de baixa usinabilidade (ligas de alta dureza), utilizam-se
processos no-convencionais de usinagem como: eletro-eroso
(EDM), usinagem eletroqumica (ECM), usinagem por ultrasom, etc.
Cada mtodo de usinagem pode garantir uma certa
preciso, sob determinadas condies. A tabela 2.1 a seguir
mostra a preciso e o acabamento superficial, que podem ser

(a) (b) (c)
OP3
OP1 OP2
OP3
OP1
OP2

obtidos por diversos processos, na usinagem de uma superfcie
cilndrica externa. importante observar que estes dados se
referem a condies padro de mquinas, ferramentas, condies
de corte e operador.
Tab. 2.1: Preciso e acabamento superficial, obtidos por diversos processos, na usinagem de uma
superfcie cilndrica externa.
A seleo de um mtodo de usinagem, para uma dada
superfcie, deve considerar os seguintes fatores principais:
forma da superfcie;
dimenses da superfcie;
preciso e acabamento superficial requeridos;
forma geral da pea;
peso da pea;
material da pea e tratamento trmico aplicado;
PROCESSO
CLASSE DE
TOLERNCIA
(IT)
ACABAMENTO
SUPERFICIAL Ra(m)
Torneamento Desbaste 12-13 10-80
Semi-Acabamento 10-11 2,5-10
Acabamento 7-9 1,25-2,5
Ultrapreciso 5-6 0,08-1,25

Torneamento de Em um passe 11-12 10-20
Canais Em dois passes 10-11 2,5-10

Retificao Desbaste 7-9 0,63-2,5
Semi-Acabamento 6-7 0,16-0,63

Lapidao Semi-Acabamento 5-6 0,04-0,63

Super-Acabamento 3-5 0,008-0,16

Polimento 0,008-1,25

volume de produo.
Para a seleo de mtodos de usinagem para uma pea,
determina-se, em primeiro lugar, o mtodo de usinagem para a
operao final das superfcies mais crticas. A tabela 2.2 a
seguir mostra rotas de usinagem que podem ser utilizadas para
uma superfcie cilndrica externa.
No. ROTEAMENTO
CLASSE DE
TOLERNCIA (IT)
ACABAMENTO SUPERFICIAL
Ra(m)
1 Torneamento de Desbaste 12-13 10-80

2 Torneamento de Desbaste-
Torneamento de Semi-Acab.
9-11 2,5-10

Torneamento de Semi-Acab.-
Torneamento de Acabamento
7-9 1,25-2,5

Torneamento de Ultrapreciso
5-6 0,08-1,25

Retificao de Desbaste
7-9 0,63-2,5

Retificao de Desbaste-
Retificao de Acabamento
5-6 0,08-0,16

Retificao de Semi-Acab.-
Lapidao
3-6 0,008-0,63

Retificao de Acabamento.-
SuperAcabamento
3-5 0,008-0,16

Retificao de Acabamento.-
Polimento
4-5 0,008-1,25

Tab. 2.2: Rotas de usinagem utilizadas numa superfcie cilndrica externa.
III-Diviso da rota de processo em etapas
Uma rota de processo pode ser dividida em diferentes
etapas, quais sejam:
desbaste. Grande parte do material da pea em bruto
removida atravs de uma operao de desbaste, ou
seja, este tipo de operao visa dar pea uma forma
prxima final. Sendo assim, o importante a taxa
de remoo de material e no o acabamento da
superfcie;
semi-acabamento. O objetivo deste tipo de operao ,
para superfcies menos crticas, obter o acabamento
final. J para superfcies crticas serve de
preparao para a operao de acabamento;
acabamento. Tem como objetivo garantir que
superfcies crticas tenham a preciso e acabamento
superficial requeridos. Sendo assim, a quantidade de
material removida num passe de acabamento mnima.
A diviso de uma rota de processo em etapas pode ser
explicada com base nos seguintes motivos:
reduo da influncia da deformao da pea na
preciso das superfcies usinadas. Durante uma
operao de desbaste, devido s severas condies de
corte utilizadas, a pea fica submetida a grandes
esforos, os quais provocam deformaes. As dimenses
obtidas, aps o desbaste, so ento afetadas pela
deformao da pea. Como os esforos so menores numa
operao de semi-acabamento e ainda mais reduzidos

numa operao de acabamento, a deformao da pea, em
cada etapa, ser menor e as dimenses finais estaro
mais prximas das desejadas;
detectar defeitos internos no material o mais cedo
possvel. Se uma pea apresenta defeitos internos,
que no podem ser corrigidos, todo trabalho de
usinagem que for feito nesta pea ser perdido.
Assim, a deteco de provveis defeitos deve ser
executada o mais cedo possvel. Em uma pea que
apresente defeitos internos, estes sero revelados,
muito provavelmente, durante as operaes de desbaste
e portanto o agrupamento destas operaes em uma
etapa torna a deteco dos defeitos mais rpida;
evitar que superfcies acabadas sejam danificadas.
Durante a fixao, o processo de corte e o transporte
de uma pea, esta fica sujeita a choques que podem
danificar suas superfcies. A execuo de todas as
operaes de desbaste e semi-acabamento antes do
acabamento diminui esta possibilidade.
A deciso por dividir uma rota de processo em etapas
depender do grau de influncia da deformao da pea na
preciso. Para peas precisas de pequena rigidez a diviso do
processo em etapas de grande utilidade. Para peas de baixa
preciso e de grande rigidez a diviso do processo em etapas no
to importante assim (inclusive deve ser evitada), j que
eleva os custos de produo (pois aumenta a quantidade de
setups) e no traz benefcios.
Um aspecto que no pode ser esquecido, durante a
diviso do processo em etapas, a necessidade de acabamento das
superfcies de referncia para a fabricao mesmo durante o
desbaste.

IV-Concentrao/Separao de operaes
Antes de introduzir os conceitos de concentrao e
separao de operaes necessrio que se tenha uma definio
mais precisa do significado de operao, assim como da
terminologia utilizada.
Um processo de fabricao composto por um conjunto de
operaes que garantem que a matria-prima seja convertida no
produto acabado, sendo assim, o componente bsico do processo de
fabricao a operao.
Uma operao fica caracterizada quando definido o
equipamento e a pea em que realizada. Uma operao
constituda por um conjunto de operaes elementares. Uma
operao elementar fica caracterizada quando no h mudana da
ferramenta, da superfcie usinada e das condies de corte
utilizadas. Uma operao elementar composta por um conjunto de
passes. Um passe caracterizado por um movimento nico da
ferramenta na direo do avano ao longo da superfcie usinada.
Para a execuo de uma operao, so necessrias vrias
atividades (fixar a pea, trocar ferramentas, ligar a mquina-
ferramenta, avanar a ferramenta at que toque na pea, medir a
superfcie usinada, etc). Dentre estas, o setup da pea uma
atividade de grande importncia. O setup consiste no
posicionamento e fixao da pea. Se uma operao executada
com um nico posicionamento e fixao da pea ento diz-se que
realizada em um nico setup.
Aps a seleo dos mtodos de usinagem e a definio
das etapas do processo, a usinagem das superfcies que so
executadas na mesma etapa pode ser organizada em operaes. O
nmero de operaes presentes num processo de fabricao depende

do critrio utilizado para a organizao das operaes:
concentrao ou separao.
O conceito de concentrao diz que cada operao deve
ser formada pelo maior nmero possvel de operaes elementares.
O conceito de separao diz que cada operao deve ser o mais
simples possvel. Percebe-se ento, que so conceitos
antagnicos.
A concentrao de operaes caracterizada por
operaes complexas e em pequeno nmero, resultando em:
simplificao da programao da produo devido ao
menor nmero de operaes;
diminuio do tempo de manuseio da pea, pois o
nmero de setups tambm diminui;
utilizao de equipamentos mais sofisticados;
necessidade de operadores de mquinas mais
capacitados devido maior complexidade das
operaes.
A separao de operaes caracterizada por operaes
simples e em grande nmero, resultando em:
utilizao de equipamentos e ferramentas simples;
programao da produo bem mais complexa.
A deciso pela concentrao ou separao das operaes
baseia-se nos seguintes fatores:
processo dividido em etapas. Quando a fabricao da
pea deve ser dividida em etapas de desbaste, semi-
acabamento e acabamento, as operaes elementares de

diferente natureza no podem ser agrupadas em uma
operao;
volume de produo. Para pequenos volumes de produo
adota-se sempre o conceito de concentrao, visando
simplificar a programao da produo. Quando se
trabalha com grandes volumes de produo dois
caminhos podem ser seguidos:
separao das operaes. adotada em plantas com
equipamentos tradicionais. A eficincia do
processo se baseia na simplicidade das operaes;
Concentrao das operaes. adotada quando se
dispe de equipamentos avanados (mquinas CNC);
tamanho e peso da pea. Para peas grandes e pesadas
(difceis de manusear) adota-se a concentrao;
V-Seleo de tratamentos trmicos
As operaes de tratamento trmico, utilizadas em uma
pea, so selecionadas com base em especificaes de projeto ou
necessidades do processo de fabricao. Dentre os tratamentos
trmicos mais comumente utilizados pode-se citar: recozimento,
normalizao, envelhecimento, tmpera e revenido. As operaes
de usinagem assim como a qualidade da pea so influenciadas
pelo tratamento trmico selecionado. Para que um correto
seqenciamento das operaes seja feito, necessrio que tanto
o objetivo de cada tratamento trmico quanto seu impacto na
qualidade da superfcie obtida sejam cuidadosamente analisados.
VI-Definio de operaes auxiliares
Alm das operaes de usinagem e de tratamentos
trmicos, algumas operaes auxiliares so definidas, num plano
de processo. Operaes auxiliares so aquelas que no esto

diretamente relacionadas com a produo da pea. Dentre as
operaes auxiliares mais comuns pode-se citar: inspeo
dimensional, superficial, pesagem e limpeza. Em geral as
operaes auxiliares so efetuadas depois das operaes de
usinagem.
2.1.1.2-Planejamento detalhado das operaes
um planejamento especfico, onde cada operao
definida no roteamento do processo detalhada em termos de
mquinas, ferramentas, superfcies de referncia para a
fabricao, dispositivos de fixao, condies de corte, etc.
As etapas presentes no planejamento detalhado das
operaes so mostradas em detalhes nos tpicos que se seguem.
I-Seleo de mquinas-ferramentas
A mquina-ferramenta selecionada para uma dada operao
influi tanto na preciso quanto na produtividade e no custo de
usinagem. Na seleo de uma mquina-ferramenta os seguintes
fatores devem ser observados:
a preciso da mquina deve ser adequada preciso
requerida pela operao;
a rea de trabalho da mquina deve apresentar
dimenses compatveis com as da pea que ser
usinada;
a potncia da mquina deve ser suficiente para a
execuo da operao;
a rigidez da mquina deve se manter durante o corte;

a produtividade da mquina deve ser adequada ao
volume de produo desejado;
as mquinas disponveis devem ser, sempre que
possvel, utilizadas.
II-Seleo de ferramentas
A seleo de ferramentas de corte leva em conta vrios
aspectos (geometria, material, tamanho, rigidez, etc) que
dependem em grande parte do mtodo de usinagem, da estratgia
adotada, das dimenses da superfcie a ser trabalhada, do
material da pea e da preciso desejada. Sempre que possvel
deve-se optar por ferramentas padronizadas.
Um algoritmo para seleo de ferramentas de corte, que
tem por objetivo minimizar o nmero de ferramentas selecionadas
para a execuo de uma pea apresentado por ERVE (1988).
Um fabricante de ferramentas (SANDVIK, 1993) sugere
como opo inicial, a seleo de ferramentas de uso geral (ampla
gama de aplicao). Se os resultados da utilizao desta
ferramenta no forem satisfatrios, ferramentas especficas so
apresentadas para cada tipo de corte e material.
III-Seleo de dispositivos de fixao
Dispositivos de fixao so necessrios para sujeitar a
pea na mquina-ferramenta. Sempre que possvel deve-se utilizar
dispositivos de fixao padronizados como placas, pinas e
prismas. Dispositivos especficos so utilizados somente quando
absolutamente necessrio, para garantir a preciso ou aumentar a
produtividade. Quando o volume de produo pequeno e o produto
apresenta mudanas freqentes, dispositivos de fixao
especficos tendem a aumentar os tempos de preparao e os

custos de produo. Detalhes sobre a seleo de dispositivos de
fixao podem ser encontrados na referncia LIOU e SUEN (1992).
IV-Seleo de superfcies de referncia para a fabricao
Todas as cotas que aparecem em um desenho so definidas
em relao a uma referncia. Para o planejamento de processos as
seguintes referncias so de grande importncia:
referncia de projeto: um ponto, linha ou
superfcie a partir do qual a posio de um outro
ponto, linha ou superfcie definida em um desenho
de projeto. As dimenses num desenho de projeto so
chamadas de dimenses de projeto;
referncia de fabricao: um ponto, linha ou
superfcie a partir do qual a posio de uma
superfcie, que deve ser usinada, definida em um
desenho de fabricao. As dimenses num desenho de
fabricao so chamadas de dimenses de fabricao;
referncia de posicionamento: uma superfcie da
pea que define a sua posio, na direo da dimenso
de fabricao, para a sua fixao na mquina-
ferramenta. Assim, a posio da superfcie a ser
fabricada, em relao ferramenta utilizada, depende
da referncia de posicionamento;
referncia de medio: um ponto, linha ou
superfcie a partir do qual a posio de uma
determinada superfcie medida aps a usinagem;
referncia de montagem: um ponto, linha ou
superfcie que determina a posio de uma pea em um
conjunto, ou a posio de um subconjunto em uma
mquina.

As dimenses de projeto, juntamente com suas
tolerncias, representam restries a que cada elemento da pea
est submetido. Uma dimenso de projeto definida com base em
requisitos funcionais de cada elemento. J as dimenses de
fabricao, com as respectivas tolerncias, representam os
requisitos que os processos de fabricao devem satisfazer. As
dimenses de fabricao so elaboradas de tal forma que as
dimenses de projeto sejam sempre garantidas. Percebe-se ento,
que h uma relao direta entre referncias e dimenses de
projeto e fabricao.
Por outro lado, a seleo de mtodos de posicionamento
e medio esto diretamente relacionados s dimenses de
fabricao. Na verdade, as referncias de projeto,
posicionamento e medio so conectadas atravs da referncia de
fabricao, como ilustrado na figura 2.3.
Fig. 2.3: Relao entre referncias de projeto, fabricao, posicionamento e medio nas
superfcies de uma pea.
A referncia de fabricao a entidade a partir da
qual a posio da superfcie que ser usinada cotada. Na
operao de acabamento de uma superfcie, se a referncia de
fabricao a mesma da referncia de projeto, ento a dimenso
e a tolerncia de fabricao sero obtidas diretamente da
dimenso e tolerncia de projeto. Caso no ocorra a coincidncia
entre referncias de fabricao e projeto, h ento, a
necessidade de realizar uma transferncia de cotas (LOPES,
1983). A figura 2.4 (a) mostra o desenho de projeto de uma pea.

REFERNCIA DE
PROJETO
REFERNCIA DE
FABRICAO
REFERNCIA DE
POSICIONAMENTO
REFERNCIA DE
MEDIO

A figura 2.4 (b) mostra o desenho de fabricao da mesma pea. A
cota C, assim como a sua tolerncia, so determinadas atravs
da transferncia de cotas.
As tolerncias das cotas recebem as denominaes:
cota A = a
cota B = b
cota C = c
Fig. 2.4: Situao onde as referncias de projeto e fabricao no so as mesmas. (a) Projeto.
(b) Fabricao.
A cota A ser obtida indiretamente atravs da cota
C. As dimenses de fabricao devem garantir que as dimenses
de projeto sejam atendidas. O valor da cota C e da sua
tolerncia so ento calculados (LOPES, 1983):
C=A+B (1);
c=a-b; (2);
Observa-se que h uma reduo na tolerncia de
fabricao (isto , c<a). Isto significa que pode haver a
necessidade de um processo de fabricao mais preciso, que
certamente ter um maior custo. O mesmo raciocnio pode ser

(a) (b)

desenvolvido com relao coincidncia entre referncias de
fabricao/posicionamento e fabricao/medio.
De acordo com o exposto anteriormente, percebe-se que
no havendo coincidncia entre referncias de fabricao e
referncias de projeto, posicionamento e medio, resulta num
estreitamento das tolerncias, o que deve ser evitado. Este o
chamado princpio de coincidncia de referncias. importante
observar que nem sempre possvel seguir este princpio, j que
as referncias para posicionamento e medio nem sempre podero
coincidir com a referncia de projeto.
Na seleo de referncias para a fabricao de
operaes finais (de acabamento) as seguintes regras devem ser
utilizadas:
as referncias de fabricao devem ser adequadas para
a medio, para que possam ser diretamente
inspecionadas;
as referncias de projeto devem ser utilizadas como
referncias para a fabricao sempre que possvel,
para evitar a transferncia de cotas e a conseqente
reduo de tolerncias de fabricao;
as referncias de fabricao devem coincidir com as
referncias de posicionamento, para que no haja
necessidade de transferncia de cotas e a conseqente
reduo de tolerncias de fixao.
V-Determinao de sobremetais
O sobremetal uma camada de material que deve ser
removida da pea em bruto para que se obtenha a dimenso e
acabamento desejados. O sobremetal retirado em uma dada operao
chamado de sobremetal parcial, enquanto o sobremetal que

retirado durante todo o processo de usinagem de uma superfcie
chamado de sobremetal total.
A cada operao em uma superfcie est associada uma
dimenso que deve ser obtida. O sobremetal a ser retirado numa
operao depende das tolerncias desta operao assim como das
tolerncias da operao anterior. A figura 2.5 mostra uma
superfcie que tem dimenso L
i+1
(com tolerncia D
i+1
) que ser
usinada at a dimenso L
i
(com tolerncia D
i
). O valor nominal do
sobremetal Z
i
(com as variaes Z
i mn
e Z
i mx
).
Fig. 2.5: Superfcie que ser usinada mostrando dimenses e sobremetal parcial com respectivas
tolerncias.
O sobremetal adotado para as operaes executadas numa
superfcie influencia de forma significativa na qualidade final
e na produtividade do processo. Uma camada excessiva de
sobremetal leva a um consumo exagerado de material, perda de
tempo e de recursos, o que eleva os custos de produo e diminui
a produtividade. Se a camada de sobremetal muito fina, a
rugosidade superficial e a camada afetada pela operao anterior
no sero completamente removidas, o que pode levar a uma
qualidade superficial inadequada.

A determinao de sobremetais deve considerar os
aspectos:
qualidade superficial da operao anterior: todo
processo de usinagem deixa, na superfcie trabalhada,
uma rugosidade e uma camada afetada pelo corte, que
so proporcionais ao sobremetal utilizado. Cada
operao posterior visa remover a rugosidade
superficial e a camada afetada, produzida pela
operao anterior, ao mesmo tempo em que aumenta a
preciso dimensional e qualidade superficial. A
qualidade e preciso finais de uma superfcie so
ento obtidas com a reduo gradual da camada afetada
pelo corte e da rugosidade superficial de cada
operao. A figura 2.6 mostra as dimenses obtidas
pelas operaes executadas numa superfcie plana
externa, juntamente com os sobremetais adotados;
tolerncia da operao anterior: para garantir que o
sobremetal de uma operao seja suficiente para
remover a rugosidade superficial e a camada afetada
pelo corte anterior, deve-se ter em mente a
tolerncia dimensional obtida na operao anterior. A
figura 2.5 mostra que o valor de Z
i mn
dado por
(L
i+1
-D
i+1
-L
i
) e portanto depende da tolerncia obtida
na operao anterior (D
i+1
).
Com o objetivo de facilitar a determinao de
sobremetais, foram construdas tabelas de recomendaes, como a
tabela 2.3, que traz valores de sobremetais a utilizar em
operaes de torneamento de superfcies cilndricas externas.

Tab. 2.3: Sobremetal que deve ser utilizado no torneamento de uma superfcie cilndrica externa.
Como exemplo de utilizao da tabela 2.3 apresenta-se a
determinao do sobremetal que deve ser utilizado numa operao
de semi-acabamento de uma superfcie cilndrica externa com 40mm
de dimetro e 300mm de comprimento. Para um dimetro entre 30-
50mm e um comprimento entre 200-400mm a tabela recomenda um
sobremetal de 1,5mm nas operaes de semi-acabamento. A operao
anterior (torneamento de desbaste) dever fornecer uma
superfcie com classe de tolerncia IT 12-13.
VI-Determinao de dimenses e tolerncias de usinagem
Cada dimenso de projeto, com as respectivas
tolerncias, obtida atravs de uma srie de operaes de
usinagem. Em cada operao executada numa superfcie, busca-se
obter uma dada dimenso e acabamento superficial.
A dimenso da operao final executada em uma dada
superfcie determinada com base na dimenso estabelecida em
projeto para aquela superfcie. A dimenso de cada operao
preparatria determinada em funo do sobremetal estabelecido
para a operao seguinte. Assim, as dimenses so calculadas na
ordem inversa da sua execuo.
SOBREMETAL NO DIMETRO (mm)
DIMETRO DESBASTE SEMI-ACAB. OPERAO ANTERIOR
(mm) COMPRIMENTO (mm)
TORNEAMENTO
DA CASCA
TONEAMENTO
DE DESBASTE
<=200 >200-400 <=200 >200-400
<=10 1,5 1,7 0,8 1,0
>10-18 1,5 1,7 1,0 1,3
>18-30 2,0 2,2 1,3 1,3
>30-50 2,0 2,2 1,4 1,5 IT14 IT12-13
>50-80 2,3 2,5 1,5 1,8
>80-120 2,5 2,8 1,5 1,8
>120-180 2,5 2,8 1,8 2,0
>180-260 2,8 3,0 2,0 2,3
>260-360 3,0 3,3 2,0 2,3

A figura 2.6 mostra a relao entre as dimenses das
operaes e os sobremetais adotados para cada operao executada
em uma superfcie plana. L
1
a dimenso da operao final (com
tolerncia D
1
). L
2
, L
3
e L
4
so as dimenses das operaes
preparatrias (com tolerncias D
2
, D
3
e D
4
respectivamente). L
5

a dimenso da matria-prima bruta (com tolerncia D
5
). Observa-se
que a dimenso de uma operao precedente dada pela soma da
dimenso e do sobremetal da operao atual (L
2
=L
1
+Z
1
; L
3
=L
2
+Z
2
;
etc).
Fig. 2.6: Dimenses das operaes executadas numa superfcie plana externa, juntamente com os
sobremetais adotados.
As tolerncias de cada operao dependem do processo de
usinagem utilizado. Normalmente a tolerncia da operao final
aquela especificada em projeto. A tolerncia de cada operao
preparatria determinada em funo da preciso que pode ser
obtida no processo escolhido para a sua execuo. As tolerncias
escolhidas para um processo so de grande importncia, pois, se
forem muito estreitas, mtodos precisos devero ser utilizados,
se forem muito largas, ocorrer uma grande variao no
sobremetal da operao seguinte, o que pode impedir que se
consiga a preciso e qualidade superficial desejados.

VII-Seleo de condies de corte
As condies de corte utilizadas numa operao
influenciam de forma bastante significativa na preciso
dimensional e na qualidade superficial obtidas, assim como na
vida da ferramenta e produtividade de um processo.
A seleo de condies de corte envolve a determinao
de trs parmetros: profundidade, avano e velocidade de corte.
O primeiro passo a determinao da profundidade de corte (ap).
Se possvel a execuo da operao em um nico passe, ento a
profundidade de corte determinada em funo do sobremetal. Em
operaes de desbaste, a profundidade de corte funo da
potncia da mquina-ferramenta, do comprimento da aresta de
corte, da rigidez da pea, do mtodo de fixao, etc. Desta
forma, podem ser necessrios vrios passes de usinagem para a
remoo do sobremetal, com profundidades de corte menores. A
profundidade de corte est sempre associada natureza da
operao executada. Operaes de semi-acabamento e acabamento
geralmente so realizadas em um nico passe devido ao pequeno
sobremetal utilizado.
Uma vez que a profundidade de corte tenha sido
determinada, deve-se selecionar um avano (f) adequado. O avano
utilizado depende da capacidade da mquina-ferramenta (para
operaes de desbaste) e da qualidade superficial desejada (para
operaes de semi-acabamento e acabamento).
Com os valores de ap e f determinados segue-se ao
clculo da velocidade de corte (vc). Aqui, de acordo com a
teoria da economia da usinagem (STEMMER, 1993), pode-se
determinar a velocidade mais adequada mxima produo ou ao
mnimo custo.
Como o objetivo de utilizar condies timas de corte,
diferentes metodologias so utilizadas. HUANG (1988) apresenta

uma metodologia de otimizao baseada no diagrama apXf. SILVA
(1994) apresenta uma proposta de otimizao de condies de
corte baseada no ajuste dos coeficientes da equao expandida de
Taylor, a partir de dados experimentais, para cada par material-
ferramenta.
VIII-Estabelecimento de tempos padro
Os tempos padro estabelecidos para as operaes so a
base para o planejamento da produo, levantamento de custos,
etc. O tempo padro o tempo necessrio para a execuo de uma
operao, sob condies bem determinadas.
IX-Documentao do plano de processo
Depois que o conjunto de processos de fabricao foi
completamente planejado, deve ser devidamente documentado. Aqui
duas formas de documentos so elaboradas: o roteamento e o plano
de operaes. Estes documentos so a base para a organizao do
cho-de-fbrica assim como para a realizao de cada operao.
O roteamento mostra o processo de fabricao da pea
como um todo. Contm as operaes do processo, equipamentos e
ferramentas que devem ser utilizados em cada operao e tempos
estimados para cada operao. A figura 2.7 mostra o esboo de um
roteamento de processo.
O plano de operaes um documento detalhado para cada
operao, que informa ao operador como cada operao deve ser
executada. Contm informaes de como a pea deve ser fixada,
seqncia de operaes elementares, equipamento e ferramentas a
utilizar, condies de corte que devem ser adotadas, etc. Para
que a operao seja claramente entendida, comum colocar um
desenho da pea, no plano de operaes, ilustrando a superfcie
que deve ser usinada, assim como as dimenses e tolerncias que

devem ser alcanadas. A figura 2.8 mostra o esboo de um plano
de operaes.
Fig. 2.7: Esboo de um roteamento de processo.
Fig. 2.8: Esboo de um plano de operaes.
ROTEAMENTO No. DO PRODUTO: PAGINA:
EMPRESA DO No DA PEA: DE
PROCESSO DESCRIO: TOTAL:
MATERIAL: PEAS POR METRO: QUANTIDADE:
OP No. NOME DA
OPERAO
MAQUINA FERRAMENT
A
FIXAO MEDIO TEMPO
PADRO
OBSERVA
O

PROCESSISTA APROVADO

DATA DATA
ALTERAO APROVADO DATA
PLANO No. DO PRODUTO: PAGINA:
EMPRESA DE No DA PEA: DE
OPERAO DESCRIO: TOTAL:
OP No. NOME DA OPERAO MATERIAL DUREZA MAQUINA FIXAO TEMPO
PADRO

DESENHO DA PEA
ILUSTRANDO AS DIMENSES DA SUPERFCIE
QUE DEVE SER USINADA, ASSIM COMO
A FORMA DE FIXAO
Seq. No. OP.
ELEMENT.
FERRAMENT
A
MEDIO N (RPM) F (MM/REV) AP (MM) OBSERVA
O

PROCESSISTA APROVADO

DATA DATA
ALTERAO APROVADO DATA

2.1.2-Plano de Processo por Pea X Plano por Lote
Quando se faz um plano de processo para uma determinada
pea, uma srie de operaes so estabelecidas, de forma que
seja possvel fabricar a pea a partir de uma dada matria-
prima. Tome-se como exemplo, a fabricao de um anel a partir de
uma barra (figura 2.9).
Fig. 2.9: (a) Anel a ser fabricado. (b) Barra utilizada como matria-prima.
Uma das operaes que devem ser realizadas a furao
da barra, at que o dimetro interno do anel seja atingido.
Vrios detalhes do processo referentes operao de furao,
como a escolha de ferramentas, depende de dois parmetros
bsicos que devem ser definidos: dimetro e profundidade do
furo.
Quando se pensa na produo de uma nica pea, o plano
de processos por pea ir determinar uma operao de furao com
profundidade igual ao comprimento da pea (figura 2.10a).
Contudo, quando se pensa na execuo de um lote de peas, pode
ser bem mais interessante a execuo de um furo mais profundo,
de forma que o dimetro interno de vrias peas seja garantido
em uma nica operao de furao (figura 2.10b). Esta operao
estaria presente num plano de processos por lote.

(a) (b)

Fig. 2.10: (a) Furao para uma nica pea. (b) Furao para vrias peas de uma s vez.
O plano de processos de um dado lote obtido atravs
de algumas modificaes feitas no plano de processos da pea.
importante observar que pequenas modificaes nas operaes
necessrias podem levar a uma escolha bem diferente de
ferramentas, mquinas, etc.
2.1.3-Plano de Processo on-line X off-line
Dependendo do nvel de integrao entre as atividades
do ciclo produtivo de uma dada empresa, algumas atividades podem
ser realizadas em tempo real. Quando tal situao encontrada
na gerao de planos de processo, diz-se que o plano on-line.
Isto porque todo o plano gerado em funo de recursos
disponveis no momento. Caso os planos de processo sejam gerados
com uma certa antecedncia, no haver como garantir que os
recursos selecionados realmente estaro disponveis no momento
da execuo das operaes. A este tipo de planejamento de
processos, d-se o nome de plano off-line. Neste caso, comum a
seleo de recursos alternativos, que podero ser utilizados na
execuo das operaes, caso os recursos principais no estejam
disponveis.
Para que seja possvel a utilizao de sistemas CAPP
para a gerao de planos on-line, a abordagem de sistemas

(a) (b)

generativos (ver seo 2.2.1) se torna essencial, assim como o
compartilhamento de dados com um sistema de planejamento da
produo (MRP).

Para que seja possvel a utilizao de sistemas CAPP
para a gerao de planos on-line, a abordagem de sistemas
generativos (ver seo 2.2.1) se torna essencial, assim como o
compartilhamento de dados com um sistema de planejamento da
produo (MRP).
2.2-Planejamento de Processos de Fabricao Auxiliado por
Computador
O planejamento de processos auxiliado por computador
(CAPP) tido como parte fundamental de um sistema de manufatura
integrada por computador (CIM) por ser responsvel pela ligao
de dados de projeto (CAD) e fabricao (CAM) (EVERSHEIM e
SCHNEEWIND, 1993, p.65). No passado, o desenvolvimento dos
sistemas auxiliados por computador foi principalmente
concentrado nos sistemas CAD (projeto) e CAM (manufatura).
Devido sua importncia no contexto de um sistema CIM, nas
ltimas dcadas grandes esforos tm sido empreendidos no
sentido de um maior desenvolvimento de sistemas CAPP.
O ano de 1976 talvez seja o grande marco na corrida
pelo desenvolvimento destes sistemas. Naquele ano, dois sistemas
foram apresentados, um desenvolvido pela CAM-I (Computer Aided
Manufacturing-International) e outro desenvolvido pela OIR
(Organization of Industrial Research). Nos anos que se seguiram
houve a apresentao de diversos outros sistemas (ALTING e ZANG,
1989, p.553), mas at os dias de hoje a sua aplicao industrial
ainda no uma realidade.

2.2.1-Abordagens de sistemas CAPP
Para a construo de sistemas CAPP duas abordagens
bsicas so seguidas: variante e generativo. Contudo, alguns
sistemas que foram construdos apresentam uma combinao das
anteriores dando origem a um terceiro tipo: semi-generativo.
variante: a abordagem variante para o planejamento de
processos comparvel forma manual utilizada por um
processista, onde o plano de processos para uma nova pea
obtido atravs de pequenas alteraes executadas em um plano de
processos j existente para uma pea similar. Em alguns sistemas
variantes, as peas so agrupadas em famlias, caracterizadas
por similaridades no processo de fabricao. Para cada famlia
de peas, um plano de processos padro que contm todas as
possveis operaes, armazenado no sistema. Atravs da
classificao e codificao, um cdigo definido para cada
pea, a partir de uma srie de quesitos. Este cdigo ento
utilizado para definir a qual famlia a pea pertence e qual
deve ser o plano padro associado. Em comparao com o
planejamento de processos manual, a abordagem variante
bastante vantajosa, pois a manipulao de informaes se torna
bem mais simples e os planos de processos podem ser
padronizados. Contudo, neste tipo de abordagem, a qualidade
final do plano de processos ainda depende da habilidadade do
processista que realiza as modificaes necessrias s
particularidades de cada pea. Sendo assim, nos sistemas
variantes, o computador apenas uma ferramenta de auxlio s
atividades de planejamento de processos;
generativo: neste tipo de abordagem, um novo plano de
processos gerado para cada pea do sistema, sem a interveno
de um processista. So utilizadas tabelas de deciso, rvores de
deciso, frmulas, regras de produo, etc, para definir quais
so os procedimentos necessrios para converter um material

bruto em uma pea acabada. A entrada de informaes sobre a pea
para um sistema generativo pode ser do tipo texto, onde o
usurio responde a uma srie de questes predefinidas, ou do
tipo grfica, onde as caractersticas da pea so definidas
atravs de um mdulo de CAD. Quando se pensa em um sistema CIM,
a utilizao de uma interface grfica para a definio da pea
a maneira mais interessante, pois desta forma a comunicao
entre os mdulos de CAD e CAPP fica prontamente estabelecida. A
grande vantagem deste tipo de abordagem que os planos de
processo gerados so padronizados e completamente automatizados.
Este tipo de abordagem torna-se bastante atraente para empresas
que trabalham com uma grande variedade de produtos que so
feitos em pequenos lotes;
semi-generativo: este tipo de sistema aparece devido
dificuldade encontrada em se criar sistemas puramente
generativos. Estes sistemas so um misto de sistemas variante e
generativo. Aqui, vrias tarefas que seriam realizadas pelo
processista, num sistema variante, so automatizadas, mas
algumas modificaes no plano de processos gerado ainda so
necessrias.
2.2.2-Tcnicas de implementao de sistemas CAPP
Para cada abordagem de sistemas CAPP existe uma tcnica
de implementao mais adequada. As mais utilizadas so:
tecnologia de grupo e sistemas especialistas.
tecnologia de grupo: a tecnologia de grupo (GT) pode
ser definida como o estudo de uma grande populao de itens
aparentemente diferentes e a sua diviso em grupos com
caractersticas similares. A utilizao tpica da tecnologia de
grupo aparece no conceito de famlias de peas, onde a
codificao e a classificao so utilizadas. Grande parte dos
sistemas CAPP variantes, relatados na literatura, se utilizam da
tecnologia de grupo como ferramenta de implementao;

sistemas especialistas: de acordo com ALTING e ZANG
(1989, p.561) um sistema especialista pode ser definido como uma
ferramenta que tem a capacidade de absorver conhecimento em um
domnio especfico, e utilizar este conhecimento para propor
alternativas de soluo (para uma reviso mais aprofundada ver
seo 2.4). At o comeo dos anos 80, apesar dos esforos
empreendidos, o desenvolvimento de sistemas CAPP no havia
apresentado resultados muito satisfatrios. Isto porque o
planejamento de processos uma rea onde no existem solues
algortmicas, a capacidade de raciocinar essencial e as
ferramentas computacionais existentes at aquele momento eram
muito limitadas neste sentido. Os sistemas especialistas, devido
capacidade de simular o processo de raciocnio de um ser
humano, se apresentam como uma das ferramentas mais adequadas
para o desenvolvimento de sistemas CAPP generativos.
2.2.3-Requisitos para o desenvolvimento de sistemas CAPP
De acordo com EVERSHEIM e SCHNEEWIND (1993, p.68)
futuros desenvolvimentos de sistemas CAPP devero incluir os
seguintes itens:
comunicao com outras aplicaes como planejamento
de montagem;
integrao com sistemas CAM para gerao de programas
de comando numrico;
utilizao de ferramentas de inteligncia artificial
para o processo de deciso;
integrao com sistemas CAD atravs de bases de dados
compartilhadas. Neste ponto a utilizao da
tecnologia de features fundamental (uma reviso
sobre features apresentada na seo 2.3).

2.3-A utilizao de features como base de informao
Devido globalizao por que passa a economia mundial,
as empresas esto expostas a uma grande concorrncia e a reduo
de custos e tempos de produo passa a ser uma questo
fundamental para a sobrevivncia destas empresas.
A integrao entre as etapas do ciclo produtivo um
dos caminhos que devem ser explorados na busca pela reduo de
custos e tempos de produo. De acordo com JASTHI et al. (1994,
p.67) a modelagem do produto o ponto central para a promoo
de tal integrao.
Num sistema de produo integrado, o modelo do produto,
definido no mdulo de CAD, deve estar disponvel para outros
mdulos (CAE, CAPP, CAM, CAQ, etc) para que estes possam
realizar suas funes, assim como estes mdulos devem ser
capazes de enviar informaes de volta para o mdulo de CAD a
fim de que alteraes que sejam necessrias na pea possam ser
efetuadas ainda na etapa de projeto (por problemas detectados na
fabricao, por exemplo). A utilizao de features como base de
informao para a modelagem do produto o caminho para se
atingir esta integrao (TNSHOFF et al., 1994, p.757). De
acordo com SALOMONS et al. (1993, p.113) a tecnologia de
features o caminho mais adequado para se promover a integrao
entre as atividades de projeto, planejamento de processos,
fabricao, inspeo, etc.
2.3.1-Diferentes vises sobre features
De acordo com SHAH, MNTYL e NAU (1994, p.1), o
primeiro trabalho relacionado com features foi realizado por
Grayer durante seu doutorado em Cambridge, em 1976, onde
features foram utilizadas para a automatizao da gerao de
programas NC com base em desenhos feitos em um CAD.

Como as pesquisas em features so relativamente
recentes, vrias definies so apresentadas, cada uma formulada
com base em conceitos de uma rea especfica. A seguir
apresentam-se algumas definies encontradas na literatura:
SHAH, ROGERS et al. (1990, p.233) apresentam o
conceito de features de forma como sendo elementos
fsicos de uma pea que podem ser identificados por
uma forma e por alguns atributos;
MAYER et al. (1994, p.49) apresentam vrias
definies de feature, cada uma aplicada a uma rea
distinta:
feature de forma: entidades relacionadas com a
geometria e topologia de uma pea;
feature de tolerncia: entidade relacionada com
os desvios aceitveis nas dimenses de uma pea;
feature de material: entidade relacionada com as
propriedades mecnicas de uma pea;
feature funcional: entidade relacionada com a
funcionalidade da pea;
feature de montagem: entidade relacionada s
operaes de montagem;
feature uma forma geomtrica definida por um
conjunto de parmetros que tm significado especial
para engenheiros de projeto e fabricao (JASTHI et
al., 1994, p.68);
IRANI et al. (1995, p.21) definem feature do ponto de
vista de planejamento de processos: feature pode ser
identificada como uma modificao na forma, no

acabamento superficial ou nas dimenses de uma pea,
produzida por um determinado conjunto de operaes;
ERVE (1988, p.30) apresenta uma definio do ponto de
vista de planejamento de processos, onde features de
forma so tratadas como caractersticas de uma
determinada pea, com uma forma geomtrica definida,
que podem ser utilizadas para especificao de
processos de usinagem, fixao e medio;
SALOMONS et al. (1993, p.115) em sua reviso sobre
pesquisas com projeto baseado em features apresentam
um srie de definies, algumas das quais foram
coletadas na literatura. Assim, features podem ser:
um conjunto de informaes referentes forma
assim como outros atributos de uma pea, de tal
forma que este conjunto possa ser manipulado em
projeto, manufatura e montagem (definio
apresentada pelos autores);
configuraes geomtricas especficas formadas em
uma superfcie, aresta ou canto de uma pea. Este
conceito elaborado tendo por base o ponto de
vista de planejamento de processos (Glossrio
Ilustrado de Features da CAM-I);
uma forma genrica que tem algum significado em
engenharia (Wingard);
um conjunto de informaes usado para descrever
uma pea. Cada feature possui informaes
relativas funcionalidade, projeto e manufatura
(Giacometti e Chang);
uma forma geomtrica ou entidade cuja presena ou
dimenses so requeridas para a realizao de

pelo menos uma das atividades de um sistema CIM
(Luby);
uma entidade capaz de armazenar informaes do
produto que podem ajudar a atividade de projeto
assim como a comunicao do projeto com a
fabricao ou entre quaisquer outras atividades
de engenharia (Shah);
uma entidade manipulada durante atividades de
projeto, engenharia e manufatura (Relatrio da
CAM-I).
Em grande parte das definies apresentadas, busca-se
estabelecer uma associao entre feature e forma geomtrica.
Isto se d porque grande parte das aplicaes que utilizam
features so voltadas para a rea de planejamento de processos,
onde a forma geomtrica essencial, e o termo feature
utilizado para se referir a feature de forma. Para que features
possam ser utilizadas como elemento de ligao entre as
atividades do ciclo produtivo devem ser capazes de armazenar
informaes geomtricas (forma e dimenses) e outros tipos de
informaes que sejam necessrias para a realizao de alguma
etapa do ciclo produtivo.
2.3.2-O elo de ligao entre as atividades de projeto e manufatura
Projeto e manufatura talvez sejam as etapas do ciclo
produtivo que tiveram o maior avano tecnolgico das ltimas
dcadas, com o desenvolvimento de sistemas CAD (de auxlio ao
projeto) e dos sistemas CAM (de auxlio gerao de programas
NC). Contudo, este desenvolvimento se deu de forma isolada, e a
comunicao de sistemas CAD/CAM hoje um grande problema,
ocasionando um aumento exagerado no tempo de desenvolvimento de
qualquer produto.

Este problema ocorre devido ao pequeno desenvolvimento
dos sistemas CAPP, que na verdade tm a tarefa de promover a
ligao entre dados de projeto e fabricao. A passagem de dados
de projeto para planejamento de processos e deste para a
fabricao deve ento ser o ponto estudado.
Para a gerao de um plano de processos, necessrio
que uma anlise detalhada da pea seja empreendida. Quando se
deseja utilizar o computador para a gerao de planos de
processo, a utilizao da tecnologia de features facilita a
anlise da pea (SALOMONS, 1995). Sendo assim, interessante
que os dados manipulados por um sistema CAPP estejam na forma de
features de manufatura. De acordo com SHAH, MNTYL e NAU,
(1994, p.3) existem essencialmente duas formas de se fazer a
preparao de dados de um produto, com base em features de
manufatura, para o planejamento de processos:
reconhecimento de features de manufatura a partir de
um modelo slido;
mapeamento de features de projeto em features de
manufatura.
Nos tpicos que se seguem, as duas abordagens so
apresentadas.
2.3.2.1-Reconhecimento de features
Neste tipo de abordagem, a pea criada no CAD
representada em termos de um modelo slido. As features de
manufatura so identificadas, com base neste modelo slido, de
forma automtica ou de forma interativa.
Dentre as tcnicas de reconhecimento mais utilizadas
pode-se citar:

mtodo de seco: tipicamente utilizado para a
gerao de trajetrias de ferramentas para fresamento
em 2,5D;
decomposio convexa: neste algoritmo ocorre a
decomposio do volume do slido em vrias partes. A
decomposio efetuada a partir da subtrao do
volume do slido da menor casca convexa que o
envolve. O processo se repete at que o resultado da
subtrao seja um slido de volume nulo;
mtodos baseados no contorno: neste mtodo, para cada
feature, condies geomtricas e topolgicas que
devem ser satisfeitas so identificadas. Para que o
reconhecimento de uma determinada feature, no modelo
slido, seja executado, feita uma procura no banco
de dados geomtrico para verificar se as condies
relativas a esta feature so satisfeitas;
decomposio celular: este mtodo tem sido aplicado
para a determinao de volumes que devem ser
usinados, a partir da subtrao do modelo slido da
pea do modelo slido da matria-prima.
A reviso apresentada acima apenas uma introduo s
tcnicas utilizadas. Detalhes de cada tcnica podem ser
encontrados nas referncias: HENDERSON et al. (1994), KIM (1994)
e SAKURAI e CHIN (1994). Dentre os trabalhos encontrados na
literatura, que se utilizam de reconhecimento de features pode-
se citar: FERREIRA (1990), ABDOU e CHENG (1993) e SHAH, ROGERS
et al. (1990).
Alguns pesquisadores apresentam restries com relao
ao reconhecimento de features como BRONSVOORT e JANSEN (1994,
p.316), que afirmam que o reconhecimento de certa forma
redundante, pois durante a etapa de projeto, informaes de alto

nvel sobre o produto so transformadas em informaes
geomtricas de baixo nvel. Durante o reconhecimento de features
as informaes geomtricas so reprocessadas com o fim de
recuperar as informaes de alto nvel perdidas.
2.3.2.2- Mapeamento de features
Neste tipo de abordagem, uma biblioteca de features de
projeto colocada disposio do projetista, que cria a pea
atravs da instanciao das features presentes nesta biblioteca
(SHAH, BHATNAGAR e HSIAO, 1988, p.489). Sendo assim, o modelo da
pea representado em termos de features de projeto. As
features de manufatura so obtidas atravs da converso ou
mapeamento das features de projeto para o domnio da manufatura.
De acordo com Shah citado por SHAH, MNTYL e NAU (1994, p.5) o
mapeamento de features pode ser feito de diferentes maneiras,
quais sejam:
um-para-um: quando a feature resultante do mapeamento
idntica feature mapeada (do outro domnio);
reparametrizao variante: quando diferentes
conjuntos de atributos so utilizados para
representar a mesma feature em diferentes domnios;
agregao discreta: quando duas ou mais features de
um domnio so mapeadas para uma nica feature em
outro domnio;
decomposio discreta: quando uma feature mapeada
para duas ou mais features em outro domnio;
conjugao: quando uma feature (obtida aps o
mapeamento) resultante de apenas algumas partes de
duas ou mais features de um outro domnio.

Uma reviso mais detalhada sobre mapeamento de features
pode ser encontrada nas referncias GADH (1994) e SHAH, SHEN e
SHIRUR (1994).
Para que seja possvel ter o modelo da pea em termos
de features de projeto, necessrio que se realize um projeto
por features. De acordo com Finger e Dixon citados por SALOMONS
(1995, anexo A1), a utilizao do computador no auxlio s
atividades de projeto pode se dar em trs etapas, quais sejam:
projeto conceitual ou preliminar;
projeto estrutural ou de configurao;
projeto paramtrico ou detalhado.
Sistemas de projeto por features tm sido construdos,
como os relatados em SHAH, HSIAO e ROBINSON (1990) e YOU, CHU e
KASHYAP (1989), mas so adequados somente para a etapa de
detalhamento. As etapas de projeto estrutural e conceitual ainda
no dispem de sistemas baseados em features.
O planejamento de processos necessita, alm da
definio da geometria da pea, de dados como tolerncias,
acabamentos superficiais e especificaes de material (SHAH,
MNTYL e NAU, 1994, p.3). Se estes dados j esto prontos no
modelo derivado de um CAD baseado em features, ento, quando
comparado a um sistema de reconhecimento de features, esta
abordagem permite uma reduo significativa no esforo
empreendido para a comunicao CAD/CAPP. Por outro lado, ao
utilizar um sistema de projeto por features, o projetista deve
se limitar utilizao das features presentes na biblioteca.
Esta seria ento uma desvantagem do projeto por features em
relao ao reconhecimento de features.

2.3.3-Pesquisas em features que vm sendo realizadas
A tecnologia de features est ainda na sua infncia,
sendo necessria a realizao de pesquisas referentes sua
aplicao nas etapas do ciclo produtivo. De acordo com SALOMONS
(1995) as pesquisas em features tm sido encaminhadas nas reas
que se seguem:
representao de features: procura definir como as
features sero representadas internamente no
computador. Dois aspectos devem ser considerados:
forma: pode ser volumtrica ou superficial;
significado de engenharia: uma rea onde os
mtodos esto muito pouco desenvolvidos. Nielsen
citado por SALOMONS (1995) apresenta um trabalho
onde as relaes geomtricas entre as features
so utilizadas para capturar significado de
engenharia;
definio de features: procura definir quais os
atributos tanto geomtricos quanto tecnolgicos que
devem estar associados s features;
features e restries: procura definir quais as
relaes entre as restries que so impostas sobre a
pea e as features que a constituem;
validao de features: procura determinar quais so
as condies que devem ser satisfeitas para que as
features sejam vlidas. Por exemplo, um furo (feature
negativa) no pode existir sem que esteja mergulhado
num bloco ou eixo (feature positiva);

mltiplas vises em features: devido s diferentes
necessidades de diferentes aplicaes, um mesmo
componente pode ser visto de vrias formas. Muitas
vezes interessante migrar de uma aplicao para
outra e uma transformao de features se torna
necessria. Esta rea estuda os mecanismos de
transformao de um domnio para outro. Por exemplo,
pode ser necessria a anlise de uma mesma pea por
softwares de CAE e CAPP. Certamente as informaes
necessrias a cada software seriam diferentes;
padronizao de features: pesquisas nesta rea buscam
classificar e padronizar features. Os primeiros
esforos neste sentido foram feitos para a
padronizao de features de forma e so relatados em
CAM-I (1986). Esforos tm sido feitos no sentido de
uma padronizao no s de features de forma, mas de
todas as informaes necessrias no ciclo de vida de
um produto atravs da norma STEP (SHAH e MATHEW,
1991);
features e linguagens: linguagens podem
ser utilizadas para representar e definir features.
Vrios so os trabalhos citados por SALOMONS (1995)
que buscam estabelecer linguagens adequadas para a
descrio de features: Express, ADDL (Linguagem de
Descrio de Projeto), FDL (Linguagem de Descrio
Funcional) e PDGL(Linguagem Grfica para o Projeto de
Peas).
2.4-A utilizao de sistemas especialistas
O planejamento dos processos de fabricao tem uma
caracterstica bastante peculiar: no existe um algoritmo
predefinido para a gerao dos planos de processo. Assim, se faz

necessria a utilizao de uma metodologia de programao
especialmente voltada para a soluo de problemas desta
natureza. A tecnologia de sistemas especialistas se apresenta
como uma alternativa bastante atrativa.
A utilizao de sistemas especialistas de forma
comercial bastante recente (teve seu comeo na dcada de 80),
mas, de acordo com WATERMAN (1986), pesquisas so desenvolvidas
desde a dcada de 60. Os sistemas especialistas constituem um
ramo importante da inteligncia artificial. Nos tpicos que
seguem apresenta-se uma introduo teoria de sistemas
especialistas.
2.4.1-O que so sistemas especialistas
De acordo com a definio apresentada em GIARRATANO e
RILEY (1994) sistemas especialistas so programas de computador
que se utilizam de conhecimento e procedimentos de inferncia
para resolver problemas bastante complexos que necessitam, para
a sua soluo, de um conhecimento bastante especfico.
Neste sentido, pode-se dizer que sistemas especialistas
so softwares que procuram imitar a forma de raciocnio de um
especialista no assunto, para a soluo de um determinado
problema.
Pelo fato dos sistemas especialistas se utilizarem de
uma base de conhecimento para a soluo de problemas, os termos
sistemas baseados no conhecimento e sistemas especialistas
baseados no conhecimento so muitas vezes utilizados como
sinnimos de sistemas especialistas, embora no restrinjam o
conhecimento utilizado ao obtido de um especialista no assunto.
Assim, o termo sistema especialista utilizado, atualmente,
para se referir aos sistemas baseados em conhecimento, mesmo que

este tenha sido obtido a partir de livros e revistas que lidam
com o assunto em questo.
2.4.2-Partes constituintes de um sistema especialista
Como apresentado em WATERMAN (1986), os sistemas
especialistas so constitudos por duas partes distintas, quais
sejam:
uma base de conhecimento;
um motor de inferncia.
A base de conhecimento, por sua vez, dividida em duas
partes:
dinmica: a base de dados (fatos) sobre a qual o
sistema trabalha;
esttica: o conhecimento que o sistema tem a
respeito das relaes entre os fatos;
O motor de inferncia tambm dividido em duas partes
bsicas, quais sejam:
interpretador: promove a ligao das partes esttica
e dinmica da base de conhecimento;
controlador: rege o funcionamento do interpretador,
no sentido de controlar a ordem em que este
estabelece as ligaes da base de conhecimento.
A figura 2.11 mostra a estrutura de um sistema
especialista.

Fig. 2.11: Partes constituintes de um sistema especialista.
2.4.3-Formas de representar o conhecimento
Diferentes formas podem ser utilizadas para representar
uma base de conhecimento. A seguir, apresenta-se a forma mais
comum de representar as partes esttica e dinmica de uma base
de conhecimento:
conhecimento dinmico: geralmente representado por
fatos do tipo: A pea tem um furo.
conhecimento esttico: a forma mais difundida de se
representar o conhecimento esttico, em um sistema
especialista, atravs de regras do tipo IF THEN.
Uma possvel regra seria:
Se
A pea tem um furo

SISTEMA ESPECIALISTA

BASE DE CONHECIMENTO

MOTOR DE INFERNCIA
CONHECIMENTO
DINMICO
CONHECIMENTO
ESTTICO
INTERPRETADOR
CONTROLADOR

Ento
Deve haver uma operao de furao.
O novo fato Deve haver uma operao de furao
gerado, pela regra acima, quando o fato A pea tem um furo
estiver presente na base de fatos. Aos fatos que servem de base
para o disparo de uma dada regra d-se o nome de premissa da
regra, aos que so gerados quando a regra executada d-se o
nome de concluso da regra.
Uma forma mais recente e bastante eficiente,
apresentada por GIARRATANO e RILEY (1994), de se representar o
conhecimento a utilizao de classes para modelar um sistema
(detalhes sobre classes podem ser obtidos na seo 2.5, onde
apresenta-se uma reviso sobre a anlise orientada a objeto).
Neste tipo de representao, os fatos so substitudos pelos
atributos dos objetos de cada classe. As regras (conhecimento
dinmico) passam ento a atuar sobre os atributos dos objetos. O
novo modelo seria assim representado:
Classe: Furo
Dimetro:
Profundidade:
Operaes:
Um possvel objeto pertencente classe furo teria os
atributos:
Dimetro: 10 mm
Profundidade: 50 mm
Operaes: vazio.

Como exemplo de uma regra que atuaria sobre este
objeto, tem-se:
Se
existe um objeto da classe furo com:
Dimetro = D
Profundidade = P
Ento
associe ao atributo Operaes deste objeto
uma operao de Furar com Dimetro = D e
Profundidade = P.
O objeto passaria a ter ento, os seguintes valores:
Dimetro: 10 mm
Profundidade: 50 mm
Operaes: Furar, Dimetro = 10 mm, Profundidade = 50 mm.
2.4.4-Como funciona um sistema especialista
O funcionamento de um sistema especialista depende da
forma como utilizado. Pode-se utilizar um sistema especialista
como um sistema simulador ou como um sistema que analisa a
veracidade de hipteses.
Quando utilizado como um simulador tem-se o que se
chama de encadeamento para frente (forward chaining). Quando
utilizado para analisar a veracidade de hipteses tem-se o que
se chama de encadeamento para trs (backward chaining).

2.4.4.1-Um sistema especialista realizando encadeamento para frente
O encadeamento para frente adequado para determinar
quais so as conseqncias de um dado fato ocorrido em um dado
sistema.
Seu funcionamento pode ser descrito com base nas
relaes existentes entre os elementos que o constituem. Como
mostrado na figura 2.12, o interpretador fica continuamente
monitorando a base de fatos e a base de regras com o objetivo de
construir uma lista (agenda) das regras que tm suas premissas
satisfeitas pelos fatos j existentes. Uma regra que seja
colocada no topo da agenda ser a primeira a ser executada. A
ordem em que as regras so colocadas na agenda e a sua execuo
so ditadas pela estratgia adotada pelo controlador.
para frente.
Dentre as estratgias comumente utilizadas por um
controlador pode-se citar: execuo em largura e em
profundidade.
Suponhamos que duas regras R1 e R2 tenham suas
premissas satisfeitas por um fato A, presente na base de fatos

BASE
DE
REGRAS
INTERPRETADOR
CONTROLADOR
BASE
DE
FATOS
AGENDA

(figura 2.13). Estas regras so ento colocadas na agenda. A
execuo da regra R1 leva criao do fato B, que satisfaz
regras R3 e R4. Estas regras (R3 e R4) so agora
colocadas na agenda. Se R3 e R4 so colocadas acima de R2,
ento tem-se uma execuo em profundidade. Se R3 e R4 so
colocadas depois de R2, ento tem-se uma execuo em largura.
Fig. 2.13: Fluxo de execuo num sistema especialista com encadeamento para frente.
2.4.4.2-Um sistema especialista realizando encadeamento para trs
O encadeamento para trs adequado para determinar
quais so as causas que levaram a um dado fato, em um dado
sistema, ou simplesmente para verificar se uma determinada
hiptese se sustenta, com base nos fatos j conhecidos.
Neste caso as relaes entre os elementos que
constituem o sistema especialista so diferentes daquelas
presentes no encadeamento para frente. De acordo com a figura
2.14, o interpretador recebe um fato (uma hiptese que deve ser
provada) e verifica se este j existe na base de fatos. Se sim,
ento a hiptese imediatamente provada. Se no, ento o
interpretador verifica na base de regras quais as regras que tm
como concluso aquele fato. Os fatos que esto nas premissas

dessas regras passam ento, a ser hipteses intermedirias que
devem ser provadas. O processo se encerra quando um fato
presente na base de fatos d suporte ao raciocnio desenvolvido,
ou quando no h mais caminhos para tentar provar a hiptese.
para trs.
A figura 2.15 mostra o fluxo de raciocnio num sistema
realizando encadeamento para trs. Deseja-se verificar se a
hiptese H0 pode ser provada com base nos fatos j existentes.
De acordo com a base de regras, se um dos fatos H1, H2 ou H3 for
verdade ento H0 ser provada. Procura-se ento provar pelo
menos uma das hipteses intermedirias H1, H2 ou H3.
Para que H1 seja provada necessrio que o fato A
exista, o que, neste caso no acontece. Ento este caminho no
prova a hiptese inicial (H0).
Para que H2 seja provada necessrio que as duas
hipteses intermedirias (H4 e H5) sejam simultaneamente
provadas. Para que H4 seja provada necessrio que exista o
fato B, o que realmente acontece, e portanto H4 verdade. Mas
ainda resta provar H5, que depende da existncia dos fatos C e
D. Embora exista o fato D, o fato C no est presente e
portanto H5 no pode ser provada. Assim H2 tambm no pode ser

BASE
DE
REGRAS
INTERPRETADOR
HIPTESES
INTERMEDIRIAS
BASE
DE
FATOS
HIPTESE

provada e novamente tem-se um caminho que no prova a hiptese
inicial (H0).
Resta ento tentar provar H3. Para que H3 seja provada
necessrio que a nova hiptese intermediria H6 seja provada.
Para que H6 seja provada necessrio que existam
simultaneamente dois fatos: D e E. Os fatos D e E esto
presentes na base de fatos e conseqentemente H6 verdade.
Sendo H6 uma verdade, H3 tambm o , e segue-se que a hiptese
inicial (H0) verdadeira.
Fig. 2.15: Sistema especialista realizando encadeamento para trs para provar uma hiptese (H0).
2.4.5-Campo de aplicao de sistemas especialistas
Sistemas especialistas so indicados para resolver
problemas que no tenham soluo algortmica, quando se consegue
expressar o conhecimento sobre o sistema atravs de regras.
Sendo assim, os sistemas especialistas se diferem dos sistemas
convencionais em um ponto bsico: o controle sobre o fluxo de

EVENTOS
SIMULTNEOS

HIPTESE NO
CONFIRMADA

HIPTESE
CONFIRMADA

FATO NO
ENCONTRADO

FATO
ENCONTRADO
Hi
Hi
X
X
A B D E C
HO
H2 H1 H3
H4 H5 H6

execuo. Os sistemas convencionais apresentam uma programao
procedural, onde a seqncia de execuo um aspecto importante
que deve ser previamente definido. J nos sistemas especialistas
no h uma preocupao, por parte do construtor do sistema, com
a seqncia de execuo, pois esta indiretamente definida
atravs das regras e dos fatos presentes no sistema.
Os sistemas especialistas so dependentes de uma base
de conhecimento criada a partir das regras. A criao de bases
de conhecimento para um domnio amplo hoje ainda no uma
realidade, devido s dificuldades encontradas em se aglomerar e
manipular diferentes reas de conhecimento. O caminho mais
utilizado, atualmente, a construo de bases de conhecimento
para um domnio bastante restrito.
Desta forma, o campo de aplicao dos sistemas
especialistas passa a ser o dos sistemas com domnios reduzidos
sobre os quais se pode expressar o conhecimento na forma de
regras, quando um algoritmo no adequado ou simplesmente no
existe para a soluo do problema.
2.4.6-Vantagens da utilizao de sistemas especialistas
Os sistemas especialistas apresentam uma srie de
caractersticas positivas, dentre as quais pode-se citar:
disponibilidade: uma vez construdo, o sistema estar
disponvel em qualquer computador que seja adequado
sua execuo;
custo reduzido: o custo de desenvolvimento quando
dividido pelo total de usurios pode ser bastante
atrativo;

permanncia: ao contrrio de especialistas humanos,
um sistema especialista no morre e portanto o seu
conhecimento permanente;
regularidade: o funcionamento de um sistema
especialista no ser afetado pelo cansao nem por
problemas emocionais. Assim, numa situao de
emergncia, onde vrias horas de trabalho sejam
necessrias e decises importantes estejam
envolvidas, a utilizao de um sistema especialista
pode ser bastante interessante;
descrio da linha de raciocnio: a concluso a que
um sistema especialista chega pode ser explicada
atravs da linha de raciocnio desenvolvida, o que
aumenta a confiabilidade da deciso tomada.
Apesar de tantas caractersticas positivas, os sistemas
especialistas so incapazes de absorver o senso comum, pois este
no pode ser descrito em termos de regras. Desta forma, a
utilizao de um sistema especialista bastante vantajosa
quando se pensa no seu uso em conjunto com um especialista no
assunto. O sistema especialista trabalha ento, no sentido de
fazer sugestes que podem ser ou no aceitas por um humano.
2.5-A anlise orientada a objeto
O passo inicial para o desenvolvimento de qualquer
software a sua especificao. Para a realizao da
especificao de um sistema este deve ser modelado
adequadamente. A anlise de um sistema procura identificar a
relao entre os seus componentes, se utilizando de modelos
preconcebidos.
Dentre as diversas formas de anlise de sistemas
(diagrama de fluxo de dados, anlise funcional, etc) a anlise

orientada a objeto uma ferramenta recente que tem se tornado
cada vez mais utilizada. A seguir apresentada uma breve
introduo ao assunto. Uma reviso aprofundada sobre o assunto
pode ser encontrada em COAD e YOURDON (1992).
A anlise orientada a objeto procura modelar as
informaes de um sistema de tal forma que dados estejam
fortemente ligados s funes que os manipulam. O conceito
bsico utilizado o de classes, onde todos os entes presentes
no sistema so identificados como objetos (instncias)
pertencentes a uma dada classe.
A cada classe so associados atributos e funes
(mtodos) que manipulam estes atributos. Normalmente os
atributos so representados por substantivos, ao passo que os
mtodos so representados por verbos. A figura 2.16 mostra como
exemplo uma possvel definio para a classe pessoa.
Fig. 2.16: Definio da classe pessoa.
As classes so agrupadas em famlias. Dentro de uma
mesma famlia, as classes esto dispostas em uma hierarquia, que
vai de uma classe mais genrica (classe base) para as mais
especficas (derivadas). As classes derivadas podem herdar os
atributos e mtodos das classes mais genricas da mesma famlia.
A relao entre as classes caracterizada pela seguinte frase:
classe derivada UM(A) classe genrica. A figura 2.17 mostra

DEFINIO DA CLASSE PESSOA
ATRIBUTOS MTODOS
Nome Andar
Idade Comer
Sexo Dormir

uma hierarquia, onde a classe AUTOMVEL a base e as classes
CARRO e CAMINHO so derivadas.
Fig. 2.17: A hierarquia da famlia automvel.
O relacionamento entre classes de famlias diferentes
se d atravs da composio. Neste tipo de relao, uma classe
mais complexa pode ter como um de seus atributos um elemento de
uma classe mais simples. A relao entre as classes
caracterizada pela seguinte frase: classe composta TEM UM(A)
classe simples. A figura 2.18 mostra uma classe complexa
(AUTOMVEL) composta por outras classes (CHASSI, MOTOR,
CARROARIA, entre outras).
Fig. 2.18: A classe automvel composta por chassi, motor e carroaria, entre outros.
Dentre as vantagens apresentadas pela anlise orientada
a objeto pode-se citar:

AUTOMVEL
CARRO CAMINHO
AUTOMVEL MOTOR
CHASSI
CARROARIA

proteo dos dados: os atributos de uma determinada
classe s podem ser acessados e modificados por
funes pertencentes referida classe;
facilidade de manuteno: devido modularidade
caracterstica dos sistemas orientados a objeto,
estes so especificados pelos servios que prestam e
no pela forma interna como so implementados. Assim,
se interessante modificar a forma de implementao
de uma dada classe (fazer a manuteno da classe), o
funcionamento do sistema no afetado;
reutilizao: talvez esta seja a grande vantagem da
utilizao de objetos para representar um sistema.
medida que vrios projetos vo sendo executados vai-
se criando uma biblioteca de classes. A anlise de um
novo sistema feita de uma forma muito mais rpida e
organizada quando j se dispe de uma biblioteca de
objetos predefinidos que podem ser reutilizados.

3-Modelo proposto para o sistema
Este trabalho se prope a apresentar um modelo para o
desenvolvimento de sistemas CAPP. Especial ateno dada
comunicao CAD/CAPP. A aplicao do referido modelo a um caso
especfico apresentada no captulo 4, onde os detalhes do
software desenvolvido so apresentados. Os tpicos que se seguem
apresentam a base sobre a qual se prope a construo do
sistema.

3.1-Caractersticas do modelo
Vrios so os critrios que podem ser utilizados para
caracterizar um sistema CAPP. As sees que se seguem mostram
como cada critrio foi adotado para o presente trabalho.
3.1.1-Abordagem do sistema
Como apresentado na seo 2.2.1, um sistema CAPP pode
ser variante, generativo ou semi-generativo. O modelo de sistema
proposto prev a criao de um sistema CAPP generativo.
3.1.2-Plano por pea X por lote
Como apresentado na seo 2.1.2, pode-se gerar planos
de processo para uma nica pea ou modificar este plano para
adapt-lo a um lote de peas. O modelo de sistema proposto prev
a gerao de planos de processo para uma pea e no para um lote
de peas.
3.1.3-Sistema on-line X off-line
Como apresentado na seo 2.1.3, os planos de processo
podem ser gerados com uma certa antecedncia (off-line) ou em
tempo real (on-line). O modelo de sistema proposto prev a
gerao de planos de processo off-line.
3.1.4-Domnio de Peas
Pode-se pensar em construir um sistema CAPP para peas
rotacionais, prismticas, chapas, etc. Diferentes domnios de
peas requerem diferentes mtodos de soluo. O sistema proposto
se aplica a peas rotacionais que sejam executadas em clulas de
manufatura com estratgia de usinagem bem definida.

3.1.5-Funes executadas
Como apresentado na seo 2.1.1, vrias so as tarefas
que devem ser realizadas para a gerao de um plano de
processos. O modelo de sistema proposto prev a execuo das
seguintes tarefas:
anlise do desenho da pea;
seleo de superfcies de referncia para a
fabricao;
seleo de mtodos de usinagem;
diviso da rota de processo em etapas;
seleo de mquinas-ferramentas;
seleo de ferramentas de corte;
seleo de dispositivos de fixao;
documentao do plano de processos.
3.1.6-Grau de Automatizao
Sistemas CAPP podem apresentar diferentes nveis de
automatizao, quais sejam:
interativo: o usurio est constantemente envolvido
no processo de deciso;
semi-automatizado: algumas decises necessitam de
interveno humana para a sua realizao;
automatizado: todas as decises so tomadas pelo
sistema.

O modelo de sistema apresentado se prope a ser
completamente automatizado.
3.1.7-Modelo de informaes
Para que o sistema possa identificar as caractersticas
de cada pea, necessrio que se defina uma forma eficiente de
armazenamento de informaes tanto geomtricas quanto
tecnolgicas e do seu envio do CAD para o CAPP. Tendo em vista a
adequao da tecnologia de features a esse propsito, o sistema
aqui proposto foi concebido de forma a representar as
informaes de uma pea na forma de features (uma reviso sobre
o assunto pode ser encontrada na seo 2.3).
O conceito de features adotado aqui aquele
apresentado por SALOMONS et al. (1993), onde features so
definidas como um conjunto de informaes referentes forma,
assim como outros atributos de uma pea. A cada etapa do ciclo
produtivo podem estar associados diferentes conjuntos de
informaes. Sendo assim, tem-se a necessidade de um conjunto de
features de projeto e de outro de manufatura.
Devido grande variedade e volume de dados manipulados
durante a atividade de planejamento de processos, tem-se a
necessidade de um sistema de informaes bastante organizado,
onde sejam evitadas duplicaes que levem a inconsistncias na
base de dados.
Uma forma bastante prtica de anlise de sistemas, a
anlise orientada a objeto (apresentada na seo 2.5), onde os
dados so organizados em classes, adotada para a representao
das informaes do sistema.
De acordo com este tipo de anlise, dados de uma pea
so assim representados:

PECA
Cdigo
Descrio
Tamanho de Lote
Material
Situao (Produo ou Reposio)
Comprimento
Features
No captulo 4, onde se tem a aplicao do modelo
proposto a um caso especfico, apresenta-se o exemplo de uma
hierarquia de features de projeto e de fabricao.
3.1.8-Comunicao CAD/CAPP
A comunicao entre o usurio e o sistema feita
atravs de um desenho onde so definidas todas as
caractersticas funcionais da pea (desenho do projeto).
Com o objetivo de facilitar a criao do desenho de
projeto, utiliza-se um mdulo CAD elaborado com base na
metodologia de projeto por features, onde as peas so
construdas a partir de uma biblioteca paramtrica de features
predefinidas. Assim, todas as peas criadas com base na
biblioteca sero representadas por um conjunto finito de
features presentes nesta biblioteca.
importante salientar que o mdulo de CAD foi
desenvolvido antes do presente trabalho. O anexo C apresenta os
pontos principais de tal interface, mas uma descrio detalhada
do referido mdulo pode ser encontrada em BUTZKE et al. (1995).

Desta forma, o que se prope aqui a utilizao da interface
grfica (CAD) previamente desenvolvida e a sua comunicao com o
mdulo CAPP a ser criado.
O plano de processos para a fabricao de uma
determinada pea feito com base no desenho de fabricao, o
qual obtido a partir do desenho de projeto.
A transformao do desenho de projeto em desenho de
fabricao feita atravs do mapeamento de features, ou seja,
uma pea que tenha sido construda com base na biblioteca de
features de projeto, agora ter a sua representao como
elemento a ser fabricado, com base na biblioteca de features de
fabricao (seo 2.3.2.2). oportuno ressaltar que o
mapeamento de features funo da clula de fabricao
escolhida, sendo portanto uma parte mvel do sistema (seo
3.3.4).
3.1.9-Plataforma a que se destina
Quando se prope o desenvolvimento de um software, de
suma importncia a definio do hardware a que se destina, assim
como do sistema operacional que dever ser utilizado. O sistema
aqui proposto se destina a microcomputadores da linha PC,
utilizando o sistema operacional DOS.
3.1.10-Tcnica de Programao
A tarefa de planejamento de processos de fabricao tem
uma caracterstica bastante peculiar: no existe um algoritmo
predefinido para a gerao de planos de processo. Assim, se faz
necessria uma metodologia de programao que permita a
utilizao de heursticas que representem a forma de pensar do
processista.

A tecnologia de sistemas especialistas ou sistemas
baseados no conhecimento (seo 2.4) utiliza regras do tipo IF
THEN para representar o conhecimento de um especialista sobre
algum assunto (no caso, o conhecimento do processista sobre
planos de processo). A seqncia de execuo no previamente
conhecida e o fluxo de controle dado pelo disparo das regras
que tm suas premissas satisfeitas. Esta tcnica de programao
bastante conveniente para problemas que no tenham soluo
algortmica, sendo portanto adotada neste sistema.
3.2-Recursos utilizados no desenvolvimento do sistema
Para que seja vivel o desenvolvimento do sistema,
vrios recursos devero ser utilizados. Estes recursos so
listados nos tpicos que se seguem.
3.2.1-Hardware
Como recurso de hardware utilizado cita-se:
IBM PC AT 486 DX2 66, 8MB RAM, 340MB Winchester.
3.2.2-Software
Como recursos de software utilizados citam-se:
DOS 6.02: sistema operacional;
Windows 3.1: ambiente multitarefa onde ferramentas de
desenvolvimento de software so utilizadas;
AutoCAD R12 para DOS: plataforma CAD;
Borland C++ 4.5 para DOS e Windows: ferramenta
utilizada para o desenvolvimento do sistema;

Borland PowerPack para DOS: ferramenta utilizada para
controle de memria em softwares voltados para DOS;
CLIPS 6.02 para DOS e Windows: ferramenta utilizada
para o desenvolvimento de sistemas especialistas.
Acompanhando os sofwares utilizados, foram necessrios
os manuais e livros tcnicos: AUTODESK (1992), BORLAND
(1994a,b,c,d,e,f,g), NASA (1993a,b,c,d,e), OMURA (1993), PERRY
(1994), SOCHA et al. (1993), ARAKAKI et al. (1990) e JALOTE
(1991).
3.3-A estrutura do sistema
O modelo proposto deve ter uma estrutura que lhe
permita atender aos objetivos do trabalho. Aspectos de interesse
desta estrutura so descritos nos tpicos que se seguem.
3.3.1-As etapas de funcionamento do sistema
O sistema aqui proposto apresenta duas fases distintas,
quais sejam:
a definio do desenho de projeto da pea;
a criao de um plano de processos para a pea.
A primeira fase apresenta uma nica etapa:
criaco do desenho de projeto com base na biblioteca
de features de projeto. O usurio se utiliza da
interface grfica.
A segunda fase apresenta as seguintes etapas:

transformao de features de projeto em features de
fabricao ou mapeamento de features para a criao
do desenho de fabricao;
seleo de superfcies de referncia para a
fabricao ou definio da posio de usinagem, com
base no desenho de fabricao;
atribuio de operaes de usinagem a cada feature;
seleo da mquina utilizada para cada operao;
seleo da ferramenta utilizada para cada operao;
seleo do dispositivo de fixao utilizado para cada
operao;
definio da seqncia de operaes.
3.3.2-A operao de usinagem como a base para o planejamento de
processos
Como pde ser observado na seo 3.3.1, a quase
totalidade das etapas de planejamento de processos feita com
base nas operaes que foram atribudas s features (uma
operao atribuda a uma nica feature, mas vrias operaes
podem ser atribudas mesma feature). Sendo a operao de
usinagem a base sobre a qual se constri o plano de processos,
uma caracterizao detalhada de cada operao se faz necessria.
A cada operao se associa os seguintes atributos:
Nome: indica o tipo de operao (cilindramento,
faceamento, sangramento, etc). utilizado para a
seleo de mquinas, ferramentas e dispositivos de
fixao;

ndice: nmero inteiro que indica a seqncia de
operaes. Cada operao criada com um ndice
aleatrio. Durante o seqenciamento, as operaes tm
seus ndices remanejados de forma que operaes com
ndices menores sejam executadas no incio do
processo de fabricao;
Ferramentas: contm os nomes das ferramentas que
podero ser utilizadas para a execuo da operao.
Com base no conjunto ferramentas de cada operao
que se escolhe a ferramenta que ser realmente
utilizada em cada operao;
Dispositivos de Fixao: contm os nomes dos
dispositivos de fixao que podero ser utilizados
para a execuo da operao. A seleo de um
dispositivo especfico feita a partir das regras de
seleo de dispositivos de fixao;
Tipo da Mquina : utilizado para especificar qual o
tipo de mquina mais conveniente para a execuo da
operao. uma caracterstica utilizada para
selecionar a mquina especfica;
Mquinas: contm os nomes das mquinas que podero
ser utilizadas para a execuo da operao. A seleo
de uma mquina especfica feita a partir das regras
de seleo de mquinas;
Posio : classifica as operaes quanto posio da
ferramenta em relao pea trabalhada. Pode assumir
os valores: externa, interna ou fora de centro. A

(a) (b) (c)

figura 3.1 ilustra as diferentes posies que uma
operao pode assumir;
Fig. 3.1: Posies que uma operao pode assumir. (a) Externa. (b) Interna. (c) Fora de centro.
Direo de corte: classifica as operaes quanto
direo do avano da ferramenta ao cortar a pea.
Pode assumir os valores: longitudinal, transversal ou
perfil. A figura 3.2 ilustra as diferentes direes
de corte aceitas numa operao;
Fig. 3.2: Direes de corte aceitas numa operao. (a) Longitudinal. (b) Transversal. (c) Perfil.
Lado de corte: indica o posicionamento da aresta
cortante da ferramenta a ser utilizada em relao
pea. Pode assumir os valores: esquerda, direita, ou
central. A figura 3.3 ilustra os diferentes lados de
corte que uma operao pode assumir;

(a) (b) (c)

(a) (b) (c)

Fig. 3.3: Lados de corte que uma operao pode assumir. (a) Esquerda. (b) Direita. (c) Central.
Feature: contm o nome da feature qual a operao
est associada.
Qualidade : indica a qualidade superficial que dever
ser atingida pela operao. Pode ser desbaste, semi-
acabamento ou acabamento;
Dimetro, Comprimento, Largura e Profundidade: so
possveis dimenses de uma operao;
As operaes foram divididas em detalhadas e gerais. As
detalhadas so aquelas atribudas s features que compem a
pea, enquanto as gerais so aquelas atribudas matria-prima
como um todo. Na seo 4.5, onde se tem a aplicao do modelo
proposto a um caso especfico, apresentam-se exemplos de
operaes gerais e detalhadas. O enfoque do texto dado s
operaes detalhadas, que de agora em diante (por uma questo de
simplificao) sero tratadas simplesmente por operaes.
3.3.3-Aquisio de conhecimento: a estratgia de usinagem como a
chave para a base de conhecimento
O funcionamento de um sistema especialista depende da
sua base de conhecimento. No modelo proposto, grande parte das
atividades de planejamento de processos ser realizada por um
sistema especialista (seo 3.1.10). Sendo assim, a aquisio do
conhecimento que ser utilizado de grande importncia.
Neste sistema, a base de conhecimento ser formada por
um conjunto de regras do tipo IF THEN. Prope-se que a definio
das regras que compem esta base de conhecimento seja feita a
partir da estratgia de usinagem a ser utilizada. Desta forma, o
engenheiro de conhecimento, que o profissional encarregado de
construir a base de conhecimento, buscar extrair do processista

a estratgia utilizada e no o conjunto de regras. Este tipo de
enfoque fundamental, pois o levantamento de uma estratgia de
usinagem muito mais simples e objetivo que a extrao de um
conjunto de regras.
As regras sero posteriormente definidas de tal forma
que a estratgia de usinagem seja respeitada, garantindo assim a
consistncia da base de conhecimento.
3.3.4-A personalizao como meio de adaptao realidade industrial
Como exposto na seo 3.3.1, o funcionamento do sistema
est dividido em duas fases: a definio da pea e a criao do
plano de processos.
A primeira, de definio da pea, funo da
biblioteca de features de projeto existente e no de uma clula
de manufatura especfica. Desta forma, pode-se criar uma nica
biblioteca de features de projeto que atenda a todas as famlias
de peas com que se pretende trabalhar ( bom lembrar que o
domnio de aplicao do sistema envolve apenas peas
rotacionais), portanto esta considerada uma parte fixa do
sistema.
A segunda, de criao do plano de processos para a
pea, funo de condies especficas de uma determinada
clula, como: mquinas e ferramentas existentes, estratgia de
usinagem utilizada, entre outras. Desta forma, o sistema tem uma
parte mvel, que deve ser ajustada a cada clula em que
utilizado.
As partes constituintes do sistema so mostradas na
figura 3.4 a seguir.

INTERFACE
GRFICA
MOTOR
DE
INFERNCIA
BIBLIOTECA
DE
FEATURES
DE
PROJETO
BIBLIOTECA
DE
FEATURES
DE
FABRICAO
BASE
DE
CONHECI-
MENTO
MAPEADOR
DE
FEATURES
BANCO DE
DADOS DE
MAQ., FER,
DISP. FIX.

Fig. 3.4: Arquitetura do sistema mostrando partes fixas e mveis que o constituem.
Como mostrado na figura 3.4, o sistema apresenta as
seguintes partes fixas (que no precisaro ser alteradas de uma
clula para outra):
interface grfica;
biblioteca de features de projeto;
motor de inferncia.
As partes que devero ser ajustadas para cada clula em
que o sistema seja utilizado so:
biblioteca de features de fabricao;
mapeador de features de projeto em features de
fabricao;
base de conhecimento (reflete a estratgia de
usinagem);

bancos de dados de mquinas, ferramentas e
dispositivos de fixao.
De acordo com o modelo apresentado, a implementao do
sistema em outra clula destinada fabricao de peas
rotacionais ser simplesmente uma questo de adaptao de alguns
mdulos, pois a estrutura geral de comunicao ser mantida.
Assim, o tempo envolvido na expanso do sistema ser bem menor
que aquele requerido para o seu desenvolvimento completo.
4-Aplicao do modelo proposto a um caso especfico
Com o objetivo de demonstrar a viabilidade do modelo
proposto, apresenta-se a seguir a sua aplicao a um caso
especfico. Dados de uma clula de manufatura da empresa SLC
(Schneider Logemann Companhia) do setor agrcola, foram
utilizados como base para o desenvolvimento desta aplicao. Os
tpicos que se seguem apresentam as caractersticas da clula de
manufatura para a qual o sistema foi ajustado. Tambm se
apresentam detalhes das partes mveis do sistema que foram
adequadas s particularidades da referida clula.
4.1-A famlia de peas
Como exposto no captulo 3, o sistema se aplica a peas
rotacionais, que podem ser obtidas por operaes de torneamento
e furao. Uma particularidade apresentada pela famlia de peas
desta clula que todas as peas apresentam escalonamento
somente em um sentido.
A hierarquia de features de projeto utilizada para
representar as peas desta clula mostrada a seguir:
CLASSE FEATURE
Ponto X
Ponto Y
Posio

Operaes

CLASSE QUEBRA DE CANTO UMA FEATURE
ngulo
Comprimento

CLASSE CHANFRO UMA QUEBRA DE CANTO
Dimetro
Sentido

CLASSE ESCAREADO UMA QUEBRA DE CANTO
Dimetro
Orientao
Sentido

CLASSE EIXO UMA FEATURE
Comprimento

CLASSE EIXO CILNDRICO UM EIXO
Dimetro

CLASSE EIXO CNICO UM EIXO
Dimetro Esquerdo
Dimetro Direito

CLASSE CANAL UMA FEATURE
Dimetro De Referncia
Largura Do Fundo

CLASSE CANAL DE VEDAO UM CANAL
Profundidade
Comprimento
ngulo De Encosto
Raio De Alojamento
Raio De Borda

CLASSE CANAL DE RETENO UM CANAL
Dimetro Interno

CLASSE RASGO UM CANAL
Dimetro Interno

CLASSE FURO UMA FEATURE
Orientao

CLASSE FURO CILNDRICO UM FURO
Dimetro

CLASSE FURO CILNDRICO PASSANTE UM FURO CILNDRICO
Profundidade Do Furo

CLASSE FURO CILNDRICO CEGO UM FURO CILNDRICO
Sentido

CLASSE FURO CNICO UM FURO
Dimetro Maior

Dimetro Menor

CLASSE FURO CNICO PASSANTE UM FURO CNICO

CLASSE FURO CNICO CEGO UM FURO CNICO
Sentido

CLASSE JUNO UMA FEATURE
Sentido

CLASSE CONCORDNCIA UMA JUNO
Dimetro Maior
Raio De Concordncia

CLASSE ABAULADO UMA JUNO
Dimetro
Raio De Concordncia

CLASSE ROSCA UMA FEATURE
Dimetro
Passo
Profundidade Do Filete
Sentido Da Rosca
Perfil

CLASSE ROSCA INTERNA UMA ROSCA
Orientao

CLASSE ROSCA PASSANTE UMA ROSCA INTERNA

CLASSE ROSCA CEGA UMA ROSCA INTERNA
Profundidade Roscada
Sentido

CLASSE ROSCA EXTERNA UMA ROSCA
Comprimento Roscado
Comprimento Do Eixo
Sentido

CLASSE ELEMENTO DE FORMA UMA FEATURE
Dimetro Do Eixo
Comprimento
Dimetro Do Elemento
Tipo

importante comentar que o sistema no se prope a
atribuir uma pea recm criada a uma clula, ou seja, o usurio
ter que saber a qual famlia de peas pertence a nova pea.

4.2-A clula de manufatura
O modelo proposto para o mdulo CAPP prev a existncia
de partes mveis, as quais apresentam dependncia direta com as
caractersticas da clula em que o sistema ser implementado.
Assim, uma definio detalhada dos meios de produo presentes
em cada clula de fabricao de suma importncia.
Dentre os recursos que devem ser observados, os mais
importantes so:
mquinas ferramentas disponveis;
ferramentas disponveis;
dispositivos de fixao utilizados.
A clula para a qual o sistema foi ajustado apresenta
as seguintes caractersticas:
mquinas ferramentas: a figura 4.1 apresenta o lay-out
da clula. A listagem das mquinas utilizadas
apresentada no anexo A3.

Fig. 4.1: Lay-out da clula para a qual o sistema foi ajustado.
Os elementos da clula so especificados abaixo:
SA-serra automtica;
PH-prensa hidrulica;
TU-torno universal;
TND-torno CNC TND 160 com alimentador de barras;
TNS-torno CNC TNS 42 com alimentador de barras;
XVT-torno XERVITT com alimentador de barras;
FB59-furadeira de bancada;
FB60-furadeira de bancada;
FC34-furadeira de coluna;
ferramentas de corte: para a execuo das peas da
clula, foram selecionadas ferramentas de corte

TND
SA
FB59
PH
FB60
XVT
TNS
TU
FC34

adequadas: (SANDVIK, 1993), (STEMMER, 1993) e
(GERLING, 1977). As ferramentas selecionadas so
apresentadas na figura 4.2. A listagem completa das
ferramentas apresentada no anexo A4.
Fig. 4.2: ferramentas de corte selecionadas para a clula.
dispositivos de fixao: os dispositivos que sero
selecionados se enquadram nas seguintes categorias:
pinas de fixao de barras;
dispositivos especficos de furao;
A listagem completa dos dispositivos utilizados
apresentada no anexo A5.
4.3-Estratgias de usinagem
A clula para a qual o sistema foi ajustado se presta
fabricao de peas de pouca preciso que apresentam

escalonamento em um nico sentido, utilizando-se de mquinas-
ferramentas modernas (tornos CNC). A estratgia utilizada para a
gerao de planos de processo para as peas desta clula se
baseia nos seguintes pontos:
os equipamentos so capazes de garantir a preciso
requerida para as peas. Assim as tolerncias das
peas no so levadas em considerao para a escolha
das mquinas;
devido utililizao de alimentadores de barras, nos
tornos, as operaes de torneamento so feitas em um
nico setup;
todas as operaes de torneamento so feitas da
direita para a esquerda, ou seja, as ferramentas
utilizadas so de corte esquerda;
as operaes de furao devem, na medida do possvel,
ser feitas no torno;
todas as operaes de torneamento so feitas antes de
qualquer operao que seja feita numa furadeira;
todas as operaes de roscar externo so feitas no
torno;
todas as operaes de roscar interno so feitas numa
furadeira, com a utilizao de um cabeote de
rosqueamento;
as peas devem sofrer um passe final de acabamento
para garantir que no haja rebarbas;
todas as barras e tubos devem ser cortados em pedaos
de 2 metros;
todas as barras devem ser endireitadas;

todas as barras e tubos devem ter suas pontas
chanfradas com ngulo de 30 graus a fim de que possam
ser facilmente colocadas no alimentador de barras.
4.4-O mapeador de features
Devido simplicidade das peas fabricadas nesta clula
(peas com escalonamento em um nico sentido) o mapeamento de
features pde ser feito na proporo de 1:1, ou seja, as
bibliotecas de features de projeto e de fabricao so idnticas
e a hierarquia de classes de features de fabricao a mesma j
apresentada para features de projeto (seo 4.1). Desta forma os
desenhos de projeto e de fabricao so os mesmos e a pea tem
uma nica representao em todo o sistema.
4.5-As operaes executadas na clula
Com base nas caractersticas da clula e na estratgia
de usinagem adotada, define-se o conjunto de operaes que
podero ser realizadas. A seguir apresentam-se os conjuntos de
operaes gerais e detalhadas:
OPERAES GERAIS
Serrar: operao executada numa serra automtica onde
o material (barra ou tubo) cortado em pedaos
menores (2 metros cada). A figura 4.3 ilustra a

operao de serrar.
Fig 4.3: operao de serrar realizada na serra.
Endireitar: operao executada numa prensa hidrulica
onde as imperfeies de alinhamento da barra so
minimizadas. A figura 4.4 ilustra a operao de
endireitar.
Fig. 4.4: operao de endireitar realizada na prensa hidrulica.
Chanfrar: operao executada num torno universal onde
o material (barra ou tubo) tem sua ponta chanfrada
com um ngulo de 30 graus a fim de que possa ser
introduzido no alimentador de barras. A figura 4.5
ilustra a operao de chanfrar.

Fig. 4.5: operao de chanfrar realizada no torno universal.
OPERAES DETALHADAS
Cilindrar: operao executada no torno CNC onde a
ferramenta se desloca paralelamente ao eixo do torno,
no sentido da direita para a esquerda. A figura 4.6
ilustra a operao de cilindramento.
Fig. 4.6: operao de cilindramento realizada no torno.
Facear: operao executada no torno CNC onde a
ferramenta se desloca perpendicularmente ao eixo do
torno, avanando rumo ao centro de rotao da pea. A
figura 4.7 ilustra a operao de faceamento.

Fig. 4.7: operao de faceamento realizada no torno.
Cortar : operao executada no torno CNC onde a
torno, avanando para o centro de rotao da pea,
at que esta seja separada da barra. A figura 4.8
ilustra a operao de corte.
Fig. 4.8: operao de corte realizada no torno.
Roscar_Externo : operao executada no torno CNC onde
a ferramenta se desloca paralelamente ao eixo do
torno, no sentido da direita para a esquerda. Este
tipo de operao efetuado com reverso no sentido
de rotao da mquina e utilizao de ferramenta com
montagem invertida. A figura 4.9 ilustra a operao

de roscar_externo, com a ferramenta invertida.
Fig. 4.9: operao de roscar_externo realizada no torno.
Perfilar_Cncavo : operao executada no torno CNC
onde a ferramenta se desloca em perfil, no sentido da
direita para a esquerda. A figura 4.10 ilustra a
operao de perfilar_cncavo.
Fig. 4.10: operao de perfilar_cncavo realizada no torno.
Perfilar_Convexo : operao executada no torno CNC
onde a ferramenta se desloca em perfil, no sentido da
direita para a esquerda. A figura 4.11 ilustra a
operao de perfilar_convexo.

Fig. 4.11: operao de perfilar_convexo realizada no torno.
Sangrar : operao executada no torno CNC onde a
torno rumo ao centro de rotao da pea, sem contudo
promover a sua separao da barra. Nos casos em que
largura da ferramenta inferior do rasgo haver a
necessidade de mais de um passe. A figura 4.12
ilustra a operao de sangramento.
Fig. 4.12: operao de sangramento realizada no torno.
Furar : operao executada no torno CNC ou na
furadeira onde a ferramenta se desloca paralelamente
ao eixo do torno ou da furadeira. A figura 4.13

ilustra a operao de furao.
Fig. 4.13: operao de furao realizada no torno ou furadeira.
Escarear : operao executada na furadeira onde a
ferramenta se desloca paralelamente ao eixo da
furadeira. A figura 4.14 ilustra a operao de
escareamento.
Fig. 4.14: operao de escareamento realizada no torno ou furadeira.
Roscar_Interno : operao executada na furadeira, com
o auxlio de um cabeote de rosqueamento, onde a
ferramenta se desloca paralelamente ao eixo da
furadeira. A figura 4.15 ilustra a operao de

roscar_interno.
Fig. 4.15: operao de roscar_interno realizada na furadeira.
Chanfrar_Esquerda : operao executada no torno CNC
onde a ferramenta utilizada para cortar a pea da
barra tambm utilizada para executar pequenos
chanfros que deveriam ser executados com ferramentas
de corte direita. A figura 4.16 ilustra a operao
de chanfrar_esquerda.
Fig. 4.16: operao de chanfrar_esquerda realizada no torno.
4.6-Base de conhecimento
O funcionamento de um sistema especialista regido
pela sua base de conhecimento. O sistema CAPP desenvolvido com
base na clula de manufatura da SLC tem a sua base de
conhecimento dividida em mdulos, que so descritos a seguir:
1-Mdulo Material: contm as declaraes das classes
de material existentes no sistema, assim como as
instncias de barras e tubos (Anexo A1).
2-Mdulo Pea: contm as declaraes das classes de
features e da classe pea, assim como as instncias

de todas estas classes. o mdulo onde ficam
armazenadas as informaes da pea (Anexo A2).
3-Mdulo Mquinas: contm as declaraes das classes
de mquina, assim como todas as instncias das
mquinas encontradas no sistema (Anexo A3).
4-Mdulo Ferramentas: contm as declaraes das
classes de ferramenta, assim como todas as instncias
das ferramentas encontradas no sistema (Anexo A4).
5-Mdulo Dispositivos de Fixao: contm as
declaraes das classes de dispositivos de fixao,
assim como todas as instncias dos dispositivos
encontradas no sistema (Anexo A5).
6-Mdulo Operaes: contm as declaraes das classes
de operao, assim como todas as instncias das
operaes atribudas s features da pea (Anexo A6).
7-Mdulo Inverte: contm todas as regras e funes
necessrias definio da posio em que a pea ser
usinada nas operaes de torneamento, assim como as
funes para inverso de posio (Anexo B1).
8-Mdulo Atribui Operao: contm todas as regras e
funes necessrias atribuio de operaes ao
material (barra ou tubo) e s features da pea (Anexo
B2).
9-Mdulo Seleciona Mquina: contm todas as regras e
funes necessrias escolha do tipo de mquina para
cada operao assim como a escolha da mquina
especfica para cada operao (Anexo B3).

10-Mdulo Seleciona Ferramenta: contm todas as
regras e funes necessrias escolha de ferramentas
para as operaes de usinagem (Anexo B4).
11-Mdulo Seleciona Dispositivo de Fixao: contm
todas as regras e funes necessrias escolha dos
dispositivos de fixao para cada operao (Anexo
B5).
12-Mdulo Define Seqncia: contm todas as regras e
funes necessrias definio da seqncia de
operaes (Anexo B6).
A comunicao dos mdulos do sistema especialista
mostrada na figura 4.17.
Uma seta saindo de um mdulo e apontando para outro
significa que o mdulo destino manipula informaes contidas no
mdulo de origem. Por exemplo, o mdulo 2 (pea) utiliza as
informaes de material contidas no mdulo 1 (material).
Observa-se que o mdulo 6 (operaes) o mais solicitado,
consistindo a base de informaes para o funcionamento dos
mdulos de regras (7 a 12).

Fig. 4.17: Comunicao dos mdulos do sistema especialista.
A cada etapa de funcionamento do sistema se associa um
conjunto de regras (mdulo) diferente. A seguir apresenta-se uma
descrio das tarefas relacionadas a cada etapa, assim como o
funcionamento de cada mdulo associado:
definio da posio de usinagem: nesta etapa, o que
se deve definir a posio mais adequada para a execuo das
operaes de torneamento da pea. Com base nas caractersticas
da pea se opta por torne-la de um lado, ou do outro. Caso haja
necessidade de mudanas na orientao da pea, deve ser chamado
um procedimento de inverso. A esta etapa est associado o
mdulo Inverte.
Dois critrios so utilizados para a definio da
posio de usinagem: o contorno da pea e a presena de features
em pontos especficos da pea. Os critrios so ordenados em
ordem decrescente de prioridade, sendo que um critrio de menor
prioridade s ativado se o critrio anterior no apresentar

SELECIONA
MQUINA
DEFINE
SEQUNCIA
SELECIONA
DISP.FIXAO
SELECIONA
FERRAMENTA
ATRIBUI
OPERAO
INVERTE
MQUINAS
FERRAMENTAS
PEA
MATERIAL
DISPOSITIVOS
DE FIXAO
OPERAES

uma resposta decisiva, isto , se a pea deve ser invertida ou
se a pea no pode ser invertida.
I-Contorno da pea (Crescente X Decrescente)
De acordo com a estratgia de usinagem adotada, as
operaes de torneamento devem ser executadas em um nico setup
da direita para a esquerda, ou seja, com ferramentas de corte
esquerda (isto s possvel porque as peas apresentam
escalonamento em um nico sentido). Para que a implementao
desta estratgia seja possvel, necessrio que as peas
estejam corretamente posicionadas no torno, ou seja, as peas
devem apresentar um contorno crescente quando olhadas da direita
para a esquerda. A figura 4.18 apresenta um contorno crescente
(a) e um decrescente (b). Este critrio omisso quando o
contorno da pea no crescente e nem decrescente. Passa ento
a atuar o prximo critrio.
Fig. 4.18: Definio de contornos. (a) Crescente. (b) Decrescente.
II-Presena de features em pontos especficos da pea
Com base na estratgia de usinagem adotada, algumas
operaes devem ser executadas, quando possvel, num torno CNC.
Assim, se a feature associada a uma dada operao se encontra em
uma posio desfavorvel sua execuo no torno CNC e uma
inverso resolve o problema, ento deve-se inverter a pea.
Tome-se como exemplo um furo que pode ser efetuado no torno

(a) (b)

(L/D<6), como mostra a figura 4.19. Se o furo se encontra do
lado esquerdo da pea, a sua execuo no torno impossvel (
bom lembrar que todas as operaes de torneamento so feitas em
um nico setup). Como uma inverso da pea resolve o problema, a
pea deve ser invertida.
Fig. 4.19: Pea com furo que pode ser executado no torno. (a) Furo posicionado na esquerda
impossibilitando a sua execuo. (b) Com a inverso da pea o furo pode agora ser
executado no torno.
atribuio de operaes de usinagem a cada feature:
como citado anteriormente, a operao de usinagem a base para
a gerao do plano de processos de uma pea. Nesta etapa,
atribui-se a cada feature um conjunto de operaes que
possibilitam a sua fabricao. A esta etapa est associado o
mdulo AtribuiOperao. A seguir apresentam-se algumas regras
presentes neste mdulo. Uma listagem completa das regras de
atribuio de operaes, na forma de cdigo entendido pelo
sistema, pode ser encontrada no anexo B2.
atribuio de uma operao de desbaste a um eixo
cilndrico com dimetro inferior ao do material.
Se
na pea existe uma feature eixo cilndrico e
este eixo cilndrico tem diam < diam da
matria-prima da pea

(a) (b)

Ento
crie uma operao com as seguintes
caractersticas:
Nome = "Cilindrar";
Qualidade = "Desbaste";
Feature = Nome da instncia da classe eixo cilndrico;
Posicao = "Externo";
Direcao = "Longitudinal";
LadoCorte = "Esquerdo".
associe esta operao feature em questo.
atribuio de uma operao de desbaste a um furo
cilndrico passante com orientao radial.
Se
na pea existe uma feature furo cilndrico
passante e
este furo cilndrico passante tem orientao
radial e
este furo cilndrico passante tem um diam=D e
uma profundidade=P
Ento
crie uma operao com as seguintes
caractersticas:
Nome = "Furar";
Qualidade = "Desbaste";
Feature = Nome da instncia da classe furo cilndrico passante;
Posicao = "ForaCentro";
Direcao = "Transversal";
LadoCorte = "Central";
Diametro = D;
Profundidade = P.

associe esta operao feature em questo.
seleo da mquina utilizada para cada operao:
nesta etapa, deve-se definir a mquina que ser utilizada para a
execuo de cada operao em cada feature. A esta etapa est
associado o mdulo SelecionaMquina.
A seleo da mquina a ser utilizada em uma dada
operao de usinagem definida em duas etapas, quais sejam:
Tipo da mquina;
Mquina especfica.
A seguir apresentam-se algumas regras criadas para a
definio do tipo de mquina a utilizar numa dada operao.
definio de que o tipo de mquina a utilizar, para
uma operao que tem posio externa, um torno.
Se
existe uma operao que tem Posio = Externo
Ento
associe ao atributo TipoMquina desta
operao o valor Torno
definio de que o tipo de mquina a utilizar, para
uma operao de furar que tem posio fora de centro,
uma furadeira.
Se
existe uma operao que tem Nome = Furar e
Posio = ForaCentro

Ento
associe ao atributo TipoMquina desta
operao o valor Furadeira
A seguir apresentam-se algumas regras criadas para a
seleo da mquina especfica a utilizar numa dada operao.
Seleo da mquina a utilizar, para uma operao que
tem tipo de mquina torno, quando o material da pea
tem um determinado dimetro.
Se
o material da pea tem um diametro D tal que
15,875<D<=31,75 e
existe uma operao que tem TipoMaquina =
Torno.
Ento
associe ao atributo Mquina desta operao o
valor Torno_TND
Seleo da mquina a utilizar, para uma operao de
escarear que tem tipo de mquina furadeira, quando a
feature associada operao tem orientao axial.
Se
existe uma operao que tem Nome = Escarear
e
esta operao tem TipoMaquina = Furadeira e
a feature associada operao tem Orientao
= Axial

Ento
associe ao atributo Mquina desta operao o
valor FC34(Furadeira de Coluna 34).
Uma listagem completa das regras de seleo de mquinas
para as operaes, na forma de cdigo entendido pelo sistema,
pode ser encontrada no anexo B3.
seleo da ferramenta utilizada para cada operao: o
banco de dados de ferramentas foi projetado de forma a agrupar
as ferramentas que podem ser utilizadas para um dado tipo de
operao em uma nica classe. Assim, por exemplo, as ferramentas
que se prestam execuo de operaes de cilindramento so
agrupadas em uma classe de ferramentas de cilindrar.
Uma vez que tenham sido atribudas operaes s
features, a escolha do conjunto das ferramentas que podem ser
utilizadas para a execuo de cada operao feita numa classe
especfica para aquele tipo de operao, com base em atributos
presentes na operao e na ferramenta. Caso nenhuma das
ferramentas presentes no banco de dados seja adequada execuo
da operao, o sistema cria automaticamente uma ferramenta com
as caractersticas desejadas e atribui ferramenta criada a
especificao INEXISTENTE. Assim, consegue-se realizar tambm a
deteco de ferramentas que devem ser adquiridas.
Aps a definio do conjunto de ferramentas que pode
ser utilizado para a execuo de cada uma das operaes
necessrias fabricao da pea, deve-se selecionar as
ferramentas que sero realmente utilizadas em cada operao.
Aqui, se necessrio, sero utilizados critrios de desempate
para a definio da ferramenta mais adequada. A esta etapa est
associado o mdulo SelecionaFerramenta.

A seleo de ferramentas desenvolvida de forma
procedural. Apresenta-se, a seguir, o algoritmo utilizado.
1-Atribuir a cada operao as possveis ferramentas a
utilizar na sua execuo, incrementando o nmero de
ocorrncia de cada ferramenta atribuda;
2-Criar uma lista (com base em todo o banco de dados
de ferramentas) das ferramentas que tm nmero de
ocorrncia maior que zero (Lista de Ocorrncia Maior
que Zero);
3-Enquanto a Lista de Ocorrncia Maior que Zero tiver
algum elemento, fazer:
3.1-Preencher a lista das ferramentas que tm o
maior nmero de ocorrncia (Lista de Maior
Ocorrncia);
3.2-Testar se a Lista de Maior Ocorrncia tem
mais de um elemento;
3.2.1-Se sim
3.2.1.1-Preencher a lista das operaes
que tm mais de uma das ferramentas da
Lista de Maior Ocorrncia (Lista de
Operaes Freqentes);
3.2.1.2-Testar se a Lista de Operaes
Freqentes tem algum elemento;
3.2.1.2.1-Se sim
3.2.1.2.1.1-Selecionar como
Operao Principal aquela que

est associada maior remoo de
material da pea;
3.2.1.2.1.2-Preencher a Lista das
Ferramentas Principais atravs da
interseo das listas de Maior
Ocorrncia e de ferramentas
associadas Operao Principal;
3.2.1.2.1.3-Com base no critrio
de desempate definido para para
as ferramentas associadas
Operao Principal, preencher a
Lista de Ferramentas Selecionadas
(que neste caso s ter um
elemento) a partir da Lista de
Ferramentas Principais;
3.2.1.2.2-Se no
3.2.1.2.2.1-Preencher a Lista de
Ferramentas Selecionadas com base
na Lista de Maior Ocorrncia;
3.2.2-Se no;
3.2.2.1-Preencher a Lista de Ferramentas
Selecionadas com base na Lista de Maior
Ocorrncia;
3.3-Para cada elemento da Lista de Ferramentas
Selecionadas, fazer:
3.3.1-excluir esta ferramenta da Lista de
Ocorrncia Maior que Zero;

3.3.2-decrementar o nmero de ocorrncia das
outras ferramentas que esto nas mesmas
operaes em que a ferramenta aparece;
3.3.3-associar esta ferramenta a cada
operao em que aparece;
3.4-excluir da Lista de Ocorrncia Maior que Zero
toda ferramenta que tenha nmero de ocorrncia
igual a zero;
4-Fim.
A utilizao deste algoritmo ser apresentada na seo
4.7, onde se tem a criao de um plano de processo para uma pea
exemplo.
Uma listagem completa dos critrios utilizados para a
seleo de conjuntos de ferramentas para cada operao pode ser
encontrada no anexo B4.
seleo do dispositivo de fixao utilizado para cada
operao: as operaes para as quais sero escolhidos
dispositivos de fixao so aquelas feitas num torno ou numa
furadeira.
As operaes feitas num torno tero sempre como
dispositivo de fixao a pina utilizada para fixar a matria-
prima (barra ou tubo), j as operaes feitas numa furadeira
tero dispositivos especficos para cada pea. A esta etapa est
associado o mdulo SelecionaDispFixao.
A seguir apresenta-se uma regra presente neste mdulo.
Seleo do dispositivo de fixao a utilizar, para
uma operao de escarear que tem tipo de mquina

furadeira, quando a feature associada tem orientao
radial.
Se
existe uma operao com Nome = Escarear; e
esta operao tem TipoMaquina= Furadeira; e
a feature associada operao tem Orientao
= Radial.
Ento
associe ao atributo DispFixao desta
operao o valor DC_S_04842 (cdigo de um
dispositivo de fixao utilizado)
Uma listagem completa das regras e funes de seleo
de dispositivos de fixao, na forma de cdigo entendido pelo
sistema, pode ser encontrada no anexo B5.
definio da seqncia de operaes: nesta etapa,
deve-se definir a seqncia em que as operaes devero ser
executadas. Como apresentado no captulo 3, cada operao
apresenta um ndice, ao qual atribudo um valor aleatrio, no
momento da criao da operao. O seqenciamento das operaes
feito atravs de regras que promovem a troca de ndices entre as
operaes. Estas regras atuam de forma a garantir que se uma
operao A deve ser executada antes de uma operao B ento
o ndice de A deve ser menor que o ndice de B. O processo
de seqenciamento estar concludo quando mais nenhuma regra for
satisfeita. A esta etapa est associado o mdulo
DefineSeqncia.
A seguir apresentam-se algumas regras presentes neste
mdulo.

Uma operao Op1, que feita no torno, tem um ndice
maior que uma operao Op2, que feita numa
furadeira. Os ndices devem ser trocados, porque as
operaes no torno so feitas antes das operaes na
furadeira.
Se
existe uma operao Op1 com Indice = Ind1 e
existe uma operao Op2 com Indice = Ind2 e
Ind1 > Ind2.
Ento
associar ao atributo Indice de Op1 o valor
Ind2 e
Ind1.
A uma mesma feature esto associadas duas operaes:
Op1, que de desbaste com ndice Ind1 e Op2, que
de acabamento com ndice Ind2, sendo Ind1 maior que
Ind2. Os ndices devem ser trocados.
Se
existe uma operao Op1 que est associada
feature Ftr e
Op1 tem Qualidade = Desbaste e
Op1 tem Indice = Ind1 e
mesma feature Ftr e

Op2 tem Qualidade = Acabamento e
Ind1 > Ind2.
Ento
Ind2 e
Ind1.
Uma listagem completa das regras de seqenciamento de
operaes, na forma de cdigo entendido pelo sistema, pode ser

mesma feature Ftr e
Op2 tem Qualidade = Acabamento e
Ind1 > Ind2.
Ento
Ind2 e
Ind1.

Uma listagem completa das regras de seqenciamento de
operaes, na forma de cdigo entendido pelo sistema, pode ser
4.7-Uma pea exemplo
Com o objetivo de mostrar o funcionamento do sistema em
um caso prtico, apresenta-se a gerao do plano de processos de
fabricao para uma das peas que feita na clula para a qual
o sistema foi ajustado. Os tpicos que se seguem mostram em
detalhes as etapas de funcionamento do sistema, como descrito na
seo 4.6.
4.7.1-Definio do desenho de projeto da pea
A pea exemplo utilizada pelo sistema mostrada na
figura 4.20.
Fig. 4.20: Desenho de projeto da pea exemplo.
A definio da pea feita atravs de uma interface
grfica baseada na tecnologia de features. Como citado
anteriormente, este trabalho no se encarrega do desenvolvimento
de tal interface grfica, apenas promove a adaptao de uma
interface previamente construda (FERREIRA et al., 1995), s
suas necessidades. A figura 4.21 mostra as features presentes na
pea exemplo, de acordo com a nomenclatura adotada pelo sistema.

Fig. 4.21: Features presentes na pea exemplo.
A figura 4.22 mostra um dos quadros de dilogo
utilizados para a entrada de dados de features no sistema. A
figura 4.23 mostra o quadro de dilogo onde o projetista
seleciona a matria-prima (barra ou tubo) que ser utilizada
para a fabricao da pea exemplo (ABNT 1045 TREF. h11 D15.87).
Fig. 4.22: Quadro de dilogo onde as caractersticas de uma feature chanfro so definidas.

CHAN0 ESCA1 EXCL1
EXCL0
EXCL2
ESCA0 FCLP0
RASG0
RASG1 ROEX0
onde:
CHAN0: Instncia da classe CHANFRO
EXCL0, EXCL1 e EXCL2: Instncias da classe EIXO CILNDRICO
ESCA0 e ESCA1: Instncias da classe ESCAREADO
FCLP0: Instncia da classe FURO CILNDRICO PASSANTE
RASG0 e RASG1: Instncias da classe RASGO
ROEX0: Instncia da classe ROSCA EXTERNA

Fig. 4.23: Quadro de dilogo onde o projetista define a matria-prima utilizada na fabricao da
pea.
4.7.2-Mapeamento de features de projeto em fabricao
A gerao de planos de processo feita com base no
desenho de fabricao de uma dada pea. Este desenho de
fabricao obtido do desenho de projeto atravs do mapeamento
de features de projeto em features de fabricao. Para a clula
em que o sistema foi ajustado o mapeamento de features feito
em 1:1. A figura 4.24 mostra o arquivo de dados da pea exemplo
obtido aps o mapeamento de features.
4.7.3-Definio da posio de usinagem
No caso da pea exemplo, o critrio a ser utilizado
para a definio da posio de usinagem o do contorno. Como a
pea j se encontra na posio de contorno crescente (quando
olhada da direita para a esquerda), esta no deve ser invertida.
Assim, as ferramentas com corte esquerda podero executar
todas as operaes de torneamento.

([CHAN0] of CHANFRO
(PontoX 0.0)
(PontoY 7.935)
(Posicao "Externo")
(Operacoes)
(Angulo 45.0)
(Comprimento 1.0)
(Diametro 15.87)
(Sentido "Esquerdo"))

([EXCL0] of EIXOCILINDRICO
(PontoX 1.0)
(PontoY 7.935)
(Posicao "Externo")
(Operacoes)
(Comprimento 32.0)
(Diametro 15.87))

(PontoX 35.0)
(PontoY 7.935)
(Posicao "Externo")
(Operacoes)
(Comprimento 34.0)
(Diametro 15.87))

(PontoX 71.0)
(PontoY 7.935)
(Posicao "Externo")
(Operacoes)
(Comprimento 2.0)
(Diametro 15.87))

([ESCA0] of ESCAREADO
(PontoX 15.0)
(PontoY 15.87)
(Posicao "ForaCentro")
(Operacoes)
(Angulo 90.0)
(Comprimento 1.0)
(Diametro 7.0)
(Orientacao "Radial")
(Sentido "Nenhum"))

([ESCA1] of ESCAREADO
(PontoX 15.0)
(PontoY 0.0)
(Operacoes)
(Angulo 90.0)
(Comprimento 1.0)
(Diametro 7.0)
(Sentido "Nenhum"))
([FCLP0] of FURCILPASSANTE
(PontoX 15.0)
(PontoY 15.87)
(Operacoes)
(Diametro 5.0)
(ProfFuro 15.87))

([RASG0] of RASGO
(PontoX 33.0)
(PontoY 7.935)
(Posicao "Externo")
(Operacoes)
(DiamReferencia 15.87)
(LargFundo 2.0)
(DiamInterno 12.0))

([RASG1] of RASGO
(PontoX 69.0)
(PontoY 7.935)
(Posicao "Externo")
(Operacoes)
(DiamReferencia 15.87)
(LargFundo 2.0)
(DiamInterno 12.0))

([ROEX0] of ROSCAEXTERNA
(PontoX 73.0)
(PontoY 7.935)
(Posicao "Externo")
(Operacoes)
(Diametro 10.0)
(Passo 1.5)
(ProfFilete 0.9195)
(SentidoRosca "A_Direita")
(Perfil "Metrico_60")
(CompRoscado 26.0)
(CompEixo 27.0)
(Sentido "Direito"))

([PECA] of PECA
(Codigo "CQ-18403")
(Descricao "Eixo")
(TamanhoLote 100.0)
(Material [ABNT_1045_TREF._h11_D15.87])
(Situacao "Producao")
(Comprimento 100.0)
(Features [PECA::CHAN0]
[PECA::EXCL0] [PECA::EXCL1]
[PECA::EXCL2] [PECA::ESCA0]
[PECA::ESCA1] [PECA::FCLP0]
[PECA::RASG0] [PECA::RASG1]
[PECA::ROEX0]))

Fig. 4.24: Arquivo de dados da pea exemplo aps o mapeamento um-pra-um.

4.7.4-Atribuio de operaes de usinagem a cada feature
A cada feature constituinte da pea exemplo associado
um conjunto de operaes de usinagem (tabela 4.1).
Tab. 4.1: Operaes de usinagem atribudas a cada feature da pea exemplo.
4.7.5-Seleo da mquina utilizada para cada operao
A seleo da mquina para uma dada operao apresenta
duas etapas, quais sejam:
seleo do tipo de mquina a utilizar;
seleo da mquina especfica.
OPERAES ATRIBUDAS A CADA FEATURE
FEATURE OPERAES
CHAN0 NOME:CORTAR
NOME:CHANFRAR_ESQUERDA
EXCL0 -------
EXCL1 -------
EXCL2 -------
ESCA0 NOME:ESCAREAR
ESCA1 NOME:ESCAREAR
FCLP0 NOME:FURAR
RASG0 NOME:SANGRAR
RASG1 NOME:SANGRAR
ROEX0 NOME:FACEAR--QUALIDADE:DESBASTE
NOME:FACEAR--QUALIDADE:ACABAMENTO
NOME:CILINDRAR--QUALIDADE:DESBASTE
NOME:ROSCAR_EXTERNO

A tabela 4.2 mostra, para cada operao, o tipo de
mquina selecionado, assim como a mquina especfica a ser
utilizada.
Tab. 4.2: Mquina selecionada para cada operao.
4.7.6-Seleo da ferramenta utilizada para cada operao
A seleo de ferramentas desenvolvida de forma
procedural. De acordo com o algoritmo apresentado na seo 4.6
tem-se os seguintes passos:
1-Atribuir a cada operao as possveis ferramentas a
utilizar na sua execuo, incrementando o nmero de
ocorrncia de cada ferramenta atribuda. Os
resultados so apresentados na tabela 4.3.
MQUINA SELECIONADA PARA CADA OPERAO
OPERAO/FEATURE TIPO/MQUINA ESPECFICA
CORTAR/CHAN0 TORNO/TORNO_TNS
CHANFRAR_ESQUERDA/CHAN0 TORNO/TORNO_TNS
ESCAREAR/ESCA0 FURADEIRA/FURADEIRA_FB59
ESCAREAR/ESCA1 FURADEIRA/FURADEIRA_FB59
FURAR/FCLP0 FURADEIRA/FURADEIRA_FC34
SANGRAR/RASG0 TORNO/TORNO_TNS
SANGRAR/RASG1 TORNO/TORNO_TNS
FACEAR--DESBASTE/ROEX0 TORNO/TORNO_TNS
FACEAR--ACABAMENTO/ROEX0 TORNO/TORNO_TNS
CILINDRAR--DESBASTE/ROEX0 TORNO/TORNO_TNS
ROSCAR_EXTERNO/ROEX0 TORNO/TORNO_TNS

2-Criar uma lista (com base em todo o banco de dados
de ferramentas) das ferramentas que tm nmero de
ocorrncia maior que zero (Lista de Ocorrncia Maior
que Zero). Os resultados so apresentados na tabela
4.4.
Tab. 4.3: Ferramentas que podem ser utilizadas na execuo de cada operao.
CONJUNTO DE POSSVEIS FERRAMENTAS PARA CADA OPERAO
OPERAO/FEATURE CONJUNTO DE FERRAMENTAS
CORTAR/CHAN0 [L151.2-250-08-5F-GC235-LF151.23-2020-25]
CHANFRAR_ESQUERDA/CHAN0 [L151.2-250-08-5F-GC235-LF151.23-2020-25]
ESCAREAR/ESCA0 [ESCAREAR_90]
FURAR/FCLP0 [R410.5-0500-60-01-TIN]
[R410.5-0500-30-01-TIN]
SANGRAR/RASG0 [N151.2-200-20-5G-GC235-LF151.22-2020-20]
FACEAR-DESBASTE/ROEX0 [CNMG-12-04-08-QM-GC415-PCLNL-2020K12]
FACEAR-ACABAMENTO/ROEX0 [CNMG-12-04-08-MF-GC415-PCLNL-2020K12]
CILINDRAR-DESBASTE/ROEX0 [CNMG-12-04-08-QM-GC415-PCLNL-2020K12]
ROSCAR_EXTERNO/ROEX0 [R166.0G-16MMO1-150-GC1020-R166.0FGZ-2525-16]

O passo 3 do algoritmo de seleo de ferramentas
representa um loop (processo cclico) sobre os elementos da
Lista de Ocorrncia Maior que Zero, que ser executado enquanto
houver algum elemento nesta lista. Sendo assim, a cada passagem
pelo loop (a cada iterao), esta lista sofrer algumas
alteraes, at que ao fim do processo (ltima iterao) esta
lista fique vazia e as ferramentas adequadas tenham sido
selecionadas. Os resultados apresentados nas tabelas 4.5 a 4.12
so discriminados por iterao, ou seja, mostram a evoluo dos
dados a cada iterao.
3-Enquanto a Lista de Ocorrncia Maior que Zero tiver
algum elemento, fazer:
3.1-Preencher a lista das ferramentas que tm o
maior nmero de ocorrncia (Lista de Maior
Ocorrncia). Os resultados so apresentados na
tabela 4.5, para cada iterao;
Tab. 4.4: Nmero de ocorrncia das ferramentas da Lista de Ocorrncia Maior que Zero.
NMERO DE OCORRNCIA DAS FERRAMENTAS
FERRAMENTA
NMERO DE
OCORRNCIA
[L151.2-250-08-5F-GC235-LF151.23-2020-25] 2
[ESCAREAR_90] 2
[R410.5-0500-60-01-TIN] 1
[R410.5-0500-30-01-TIN] 1
[N151.2-200-20-5G-GC235-LF151.22-2020-20] 2
[CNMG-12-04-08-QM-GC415-PCLNL-2020K12] 2
[CNMG-12-04-08-MF-GC415-PCLNL-2020K12] 1
[R166.0G-16MMO1-150-GC1020-R166.0FGZ-2525-16] 1

3.2-Testar se a Lista de Maior Ocorrncia tem
mais de um elemento. Os resultados so
apresentados na tabela 4.6, para cada iterao;
3.2.1-Se sim
3.2.1.1-Preencher, com base na tabela
4.3, a lista das operaes que tm mais
de uma das ferramentas da Lista de Maior
Ocorrncia (Lista de Operaes
Freqentes). Os resultados so
Tab. 4.5: Lista das ferramentas que tm o maior nmero de ocorrncia.
LISTA DE MAIOR OCORRNCIA
ITERAO FERRAMENTAS

1
[L151.2-250-08-5F-GC235-LF151.23-2020-25]
[ESCAREAR_90]
[N151.2-200-20-5G-GC235-LF151.22-2020-20]
[CNMG-12-04-08-QM-GC415-PCLNL-2020K12]

2
[R410.5-0500-60-01-TIN]
[R410.5-0500-30-01-TIN]
[CNMG-12-04-08-MF-GC415-PCLNL-2020K12]
[R166.0G-16MMO1-150-GC1020-R166.0FGZ-2525-16]

3
[CNMG-12-04-08-MF-GC415-PCLNL-2020K12]
[R166.0G-16MMO1-150-GC1020-R166.0FGZ-2525-16]

Tab. 4.6: Teste sobre a Lista de Maior Ocorrncia.
ITERAO TESTE SOBRE A LISTA DE MAIOR OCORRNCIA
1 VERDADEIRO
2 VERDADEIRO
3 VERDADEIRO

apresentados na tabela 4.7, para cada
iterao;
3.2.1.2-Testar se a Lista de Operaes
Freqentes tem algum elemento. Os
resultados so apresentados na tabela
4.8, para cada iterao;
3.2.1.2.1-Se sim
3.2.1.2.1.1-Selecionar como
Operao Principal aquela que
est associada maior remoo de
material da pea. Os resultados
so apresentados na tabela 4.9,
para cada iterao;
Tab. 4.7: Lista das Operaes Freqentes.
LISTA DE OPERAES FREQENTES
ITERAO OPERAES
1 NENHUMA OPERAO SATISFAZ CONDIO
2 FURAR/FCLP0
3 NENHUMA OPERAO SATISFAZ CONDIO

Tab. 4.8: Teste sobre a Lista de Operaes Freqentes.
ITERAO TESTE SOBRE A LISTA DE OPERAES FREQENTES
1 FALSO
2 VERDADEIRO
3 FALSO

3.2.1.2.1.2-Preencher a Lista das
Ferramentas Principais atravs da
interseo das listas de Maior
Ocorrncia (tab. 4.5) e de
ferramentas associadas Operao
Principal (ver tab. 4.3). Os
resultados so apresentados na
tabela 4.10, para cada iterao;
3.2.1.2.1.3-Com base no critrio
de desempate (ver tabela 4.10)
definido para as ferramentas
associadas Operao Principal,
preencher a Lista de Ferramentas
Selecionadas (tabela 4.11, que
Tab. 4.9: Operao Principal em cada iterao.
OPERAO PRINCIPAL EM CADA ITERAO
ITERAO OPERAO PRINCIPAL
1 ------------------------------------------------------------
2 FURAR/FCLP0
3 ------------------------------------------------------------

Tab. 4.10: Lista das ferramentas principais.
LISTA DAS FERRAMENTAS PRINCIPAIS
ITERAO FERRAMENTAS PRINCIPAIS CRITRIO DE DESEMPATE
1 ------------------------------- -------------------------------
2
[R410.5-0500-60-01-TIN]
[R410.5-0500-30-01-TIN]
FERRAMENTA COM MENOR
COMPRIMENTO TIL
3 ------------------------------- -------------------------------

neste caso s ter um elemento) a
partir da Lista de Ferramentas
Principais (tabela 4.10);
3.2.1.2.2-Se no
3.2.1.2.2.1-Preencher a Lista de
Ferramentas Selecionadas com base
na Lista de Maior Ocorrncia
(tabela 4.5). Os resultados so
apresentados na tabela 4.11, para
cada iterao;
3.2.2-Se no;
3.2.2.1-Preencher a Lista de Ferramentas
Selecionadas com base na Lista de Maior
Ocorrncia;
3.3-Para cada elemento da Lista de Ferramentas
Selecionadas, fazer:
Tab. 4.11: Lista das Ferramentas Selecionadas.
LISTA DE FERRAMENTAS SELECIONADAS
ITERAO FERRAMENTAS

1
[L151.2-250-08-5F-GC235-LF151.23-2020-25]
[ESCAREAR_90]
[N151.2-200-20-5G-GC235-LF151.22-2020-20]
[CNMG-12-04-08-QM-GC415-PCLNL-2020K12]
2 [R410.5-0500-30-01-TIN]
3
[CNMG-12-04-08-MF-GC415-PCLNL-2020K12]
[R166.0G-16MMO1-150-GC1020-R166.0FGZ-2525-16]

3.3.1-retirar esta ferramenta da Lista de
Ocorrncia Maior que Zero, marcando sua
situao com a chave SELEC (Selecionada)
(ver tabela 4.12);
3.3.2-decrementar o nmero de ocorrncia das
outras ferramentas que esto nas mesmas
operaes (consultar tabela 4.3) em que a
referida ferramenta aparece (resultados na
tabela 4.12);
3.3.3-atribuir esta ferramenta a cada
operao em que aparece. Ver tabela 4.13;
3.4-retirar da Lista de Ocorrncia Maior que Zero
toda ferramenta que tenha nmero de ocorrncia
igual a zero, marcando sua situao com a chave
EXCLU (Excluda) (ver tabela 4.12);
4-Fim.

Os resultados finais do processo de seleo de
ferramentas so mostrados na tabela 4.13.
Tab. 4.12: Evoluo da situao das ferramentas da Lista de Ocorrncia Maior que Zero.
SITUAO DAS FERRAMENTAS DA LISTA DE OCORRNCIA MAIOR QUE ZERO
ITERAO
FERRAMENTA
1 2 3

N. OCOR. SITUAO N. OCOR. SITUAO N. OCOR. SITUAO
[L151.2-250-08-5F-GC235-LF151.23-2020-25]
2 SELEC -------- -------- -------- --------
[ESCAREAR_90]
2 SELEC -------- -------- -------- --------
[R410.5-0500-60-01-TIN]
1 -------- 0 EXCLU -------- --------
[R410.5-0500-30-01-TIN]
1 -------- 1 SELEC -------- --------
[N151.2-200-20-5G-GC235-LF151.22-2020-20]
2 SELEC -------- -------- -------- --------
[CNMG-12-04-08-QM-GC415-PCLNL-2020K12]
2 SELEC -------- -------- -------- --------
[CNMG-12-04-08-MF-GC415-PCLNL-2020K12]
1 -------- 1 -------- 1 SELEC
[R166.0G-16MMO1-150-GC1020-R166.0FGZ-2525-16]
1 -------- 1 -------- 1 SELEC

4.7.7-Seleo do dispositivo de fixao utilizado para cada operao
As operaes sero realizadas num torno ou numa
furadeira. Para as operaes realizadas num torno o dispositivo
de fixao sempre uma pina com dimetro adequado ao da
barra/tubo. Para as operaes realizadas nas furadeiras, no h
padronizao de dispositivos de fixao, ou seja, cada pea tem
seu dispositivo especfico de furao.
A tabela 4.14, a seguir, mostra os dispositivos
selecionados para cada operao.
Tab. 4.13: Ferramenta selecionada para a execuo de cada operao.
FERRAMENTA SELECIONADA PARA CADA OPERAO
OPERAO/FEATURE FERRAMENTA SELECIONADA
CORTAR/CHAN0 [L151.2-250-08-5F-GC235-LF151.23-2020-25]
CHANFRAR_ESQUERDA/CHAN0 [L151.2-250-08-5F-GC235-LF151.23-2020-25]
FURAR/FCLP0 [R410.5-0500-30-01-TIN]
FACEAR-DESBASTE/ROEX0 [CNMG-12-04-08-QM-GC415-PCLNL-2020K12]
FACEAR-ACABAMENTO/ROEX0 [CNMG-12-04-08-MF-GC415-PCLNL-2020K12]
CILINDRAR-DESBASTE/ROEX0 [CNMG-12-04-08-QM-GC415-PCLNL-2020K12]
ROSCAR_EXTERNO/ROEX0 [R166.0G-16MMO1-150-GC1020-R166.0FGZ-2525-16]

4.7.8-Definio da seqncia de operaes
As operaes de usinagem devem ser executadas numa
ordem adequada. A tabela 4.15 apresenta o plano de processos
gerado para a pea exemplo, mostrando os recursos utilizados em
cada operao, assim como a sua seqncia.
Tab. 4.14: Dispositivo de fixao selecionado para cada operao.
DISPOSITIVO DE FIXAO SELECIONADO PARA CADA OPERAO
OPERAO/FEATURE DISPOSITIVO DE FIXAO
CORTAR/CHAN0 PINCA_15.5
CHANFRAR_ESQUERDA/CHAN0 PINCA_15.5
ESCAREAR/ESCA0 DC-S-04842
ESCAREAR/ESCA1 DC-S-04842
FURAR/FCLP0 DISP_ESPECIFICO_DA_PECA
SANGRAR/RASG0 PINCA_15.5
SANGRAR/RASG1 PINCA_15.5
FACEAR--DESBASTE/ROEX0 PINCA_15.5
FACEAR--ACABAMENTO/ROEX0 PINCA_15.5
CILINDRAR--DESBASTE/ROEX0 PINCA_15.5
ROSCAR_EXTERNO/ROEX0 PINCA_15.5

Tab. 4.15: Plano de processo gerado para a pea exemplo.
PLANO DE PROCESSO PARA A PEA EXEMPLO
No. DO PRODUTO:DQ-05495 PAGINA: 1
GRIMA/GRUCON/EMC/UFSC No DA PEA:CQ-18403 DE
DESCRIO:EIXO TOTAL:1
MATERIAL: ABNT 1045 TREF. h11 D15.87 PEAS POR METRO:9 QUANTIDADE:100
No.OP OPERAO MQUINA FERRAMENTA FIXAO
10 SERRAR S. A. --------------------------- -------------
20 ENDIREITAR P. H. --------------------------- -------------
30 CHANFRAR T.U. TNMG-22-04-08-GC415
PTTNL-2525M22
-------------
40 FACEAR
DESBASTE
TNS CNMG-12-04-08-QM-GC415
PCLNL-2020K12
PINCA_15.5
50 CILINDRAR
DESBASTE
TNS CNMG-12-04-08-QM-GC415
PCLNL-2020K12
PINCA_15.5
60 FACEAR
ACABAMENTO
TNS CNMG-12-04-08-MF-GC415
PCLNL-2020K12
PINCA_15.5
70 ROSCAR
EXTERNO
TNS R166.0G-16MMO1-150-GC1020
R166.0FGZ-2525-16
PINCA_15.5
80 SANGRAR TNS N151.2-200-20-5G-GC235
LF151.22-2020-20
PINCA_15.5
90 SANGRAR TNS N151.2-200-20-5G-GC235
LF151.22-2020-20
PINCA_15.5
100 CHANFRAR
ESQUERDA
TNS L151.2-250-08-5F-GC235
LF151.23-2020-25
PINCA_15.5
110 CORTAR TNS L151.2-250-08-5F-GC235
LF151.23-2020-25
PINCA_15.5
120 FURAR FC34 R410.5-0500-30-01-TIN DISP. ESPEC.
130 ESCAREAR FB59 ESCAREAR_90 DC-S-04842
140 ESCAREAR FB59 ESCAREAR_90 DC-S-04842

5-Discusso, Concluses e Futuros Trabalhos
Devido amplitude de domnio dos sistemas CAPP
desenvolvidos at o momento, a sua adaptao s particularidades
de cada empresa se torna complicada e por isso a quantidade de
sistemas CAPP utilizados de forma comercial ainda bastante
reduzida.
Diante deste quadro, este trabalho se props a
apresentar um modelo de desenvolvimento de sistemas CAPP no qual
a adaptao do sistema realidade de cada empresa pudesse ser
facilmente realizada. O modelo utilizado para a construo do
software se baseia em alguns pontos que o diferenciam dos
demais.
Na seo 5.1, apresenta-se uma anlise do modelo, no
sentido de verificar a sua validade e o desempenho do software
desenvolvido. Na seo 5.2, procura-se apontar alguns caminhos
que devem ser seguidos no desenvolvimento de sistemas CAPP e
finalmente na seo 5.3 apresenta-se uma lista de sugestes de
trabalhos complementares que podem ser desenvolvidos nesta mesma
linha de pesquisa.
5.1-Adequao do modelo
Na construo de um sistema CAPP, vrios caminhos podem
ser seguidos. O modelo apresentado se baseia em alguns pontos
fundamentais, que so analisados a seguir:
modelo de informaes baseado em features: a
manipulao das informaes de uma pea na forma de
features mais simples. A comunicao dos sistemas
CAD/CAPP, atravs do mapeamento de features, se torna

mais clara e a gerao de um plano de processos
facilitada pela atribuio de operaes de usinagem a
cada feature. Este modelo de informaes bastante
vantajoso;
tcnica de programao por sistemas especialistas: a
gerao de planos de processo uma tarefa que no
pode ser realizada de forma algortmica. A utilizao
de sistemas especialistas uma alternativa vivel,
j que estes so adequados para este tipo de problema
e existem ferramentas (shells) comerciais prprias
para o seu desenvolvimento;
a operao de usinagem como base para o planejamento
de processos: a utilizao da operao de usinagem
como centro do sistema de gerao de planos de
processo adequada, pois a atribuio de operaes
s features simples e a seleo de mquinas,
ferramentas e dispositivos de fixao feita de
forma bastante natural para cada operao;
a estratgia de usinagem como chave para a base de
conhecimento: a aquisio de conhecimento um
aspecto crtico no desenvolvimento de um sistema
especialista. Tradicionalmente procura-se extrair um
conjunto de regras do especialista no assunto, para
construir a base de conhecimento. Esta abordagem
dificulta a garantia de consistncia e a realizao
da manuteno de tal base de conhecimento. O
levantamento de uma estratgia de usinagem significa
a definio de princpios que devem ser seguidos
durante todo o processo de fabricao. Desta forma,
ser mais simples garantir a consistncia e fazer a
manuteno de uma base de conhecimento criada com
base na estratgia de usinagem, o que torna a
metodologia adequada;

a personalizao como forma de adaptao realidade
industrial: a clula para a qual o sistema foi
adaptado ligeiramente diferente da clula presente
na empresa SLC. Em visita recente referida empresa,
foram observados pequenos ajustes (manuteno de
regras), necessrios para que o sistema seja adaptado
clula presente na empresa. Ajustes semelhantes
(alterao de regras por mudana na estratgia de
usinagem, atualizao dos bancos de dados de
ferramentas, mquinas e dispositivos de fixao)
sero necessrios para que o sistema seja adaptado a
outras clulas. O modelo proposto para o sistema
permite que tais alteraes sejam facilmente
implementadas, j que prev a existncia de uma parte
mvel no sistema (figura 3.4). Assim, a adaptao do
sistema realidade de cada empresa fica garantida
atravs da sua personalizao.
Sistemas CAPP relatados na literatura encontram no
tempo de processamento um obstculo a ser vencido. O sistema
PART apresentado por HOUTEN (1991), que roda em estaes de
trabalho, utiliza processamento paralelo para diminuir o tempo
de execuo e mesmo assim vrios minutos so necessrios para
que o sistema fornea uma resposta. O tempo gasto pelo software
construdo durante este trabalho, para a gerao do plano de
processo para uma pea, de aproximadamente trinta segundos.
Esta caracterstica provavelmente se deve ao pequeno nmero de
regras presentes no sistema. Isto porque o modelo proposto no
procura resolver um problema genrico, mas sim, definir regras
que garantam que a estratgia de usinagem adotada para a clula
em questo seja seguida.
Com relao portabilidade (adaptao a diferentes
computadores) desejada no sistema, esta ainda no se mostra
satisfatria, pois foram detectados conflitos no gerenciamento
de memria quando o sistema foi instalado em alguns computadores

com diferentes configuraes. Uma soluo definitiva para os
problemas encontrados certamente seria conseguida com a migrao
do sistema para uma plataforma Windows, j que neste caso, as
restries de memria impostas pelo DOS no estariam presentes e
o seu gerenciamento seria mais simples.
5.2- Sistemas CAPP: caminhos que devem ser seguidos
Sistemas CAPP que venham a ser desenvolvidos devero
contemplar os seguintes fatores:
customizao: a fcil adaptao de um sistema
empresa onde ser implantado fundamental;
inteligncia: um sistema CAPP deve ser capaz de
propor solues alternativas, como faz um
processista;
fcil integrao com softwares comerciais: para que
seja possvel a integrao entre sistemas
CAD/CAPP/CAM necessrio que o sistema CAPP
desenvolvido seja de fcil integrao com softwares
de CAD e CAM j disponveis no mercado. A integrao
com softwares de planejamento da produo tambm deve
ser uma caracterstica de tal sistema CAPP;
portabilidade: devido ao grande avano de hardware na
linha dos PCs, a sua utilizao com sistemas mais
pesados tem se tornado possvel. Novos sistemas CAPP
devem estar preparados para rodar em computadores da
linha PC.
5.3-Futuros trabalhos que podem ser desenvolvidos
Com o objetivo de promover a integrao entre as
atividades do ciclo produtivo, nota-se a necessidade de

desenvolvimento de alguns sistemas. A seguir, apresentam-se
sugestes de trabalhos que podem ser desenvolvidos nesta rea:
gerao de planos de processo por lote de peas: o
sistema desenvolvido gera planos de processo para uma
nica pea. Seria bastante interessante desenvolver
um sistema que, utilizando o plano para uma pea,
gerasse um plano otimizado para um lote de peas.
ligao do sistema CAPP com um sistema CAM: o
trabalho apresentado aqui d ateno especial
ligao CAD/CAPP. A ligao CAPP/CAM de grande
importncia para a automatizao da produo. Seria
necessrio o desenvolvimento de mdulos de seleo de
condies de corte, determinao de sobremetais, etc.
Alguns trabalhos neste sentido, j foram
desenvolvidos, como o apresentado por GU e ZHANG
(1994), mas novas propostas seriam bem-vindas.
adaptao a outros domnios: a verificao da
validade do modelo apresentado neste trabalho foi
baseada em uma clula especfica de manufatura. Seria
muito interessante que fossem levantadas estratgias
utilizadas em outros domnios (peas com maior
preciso, geometrias mais variadas, etc), no sentido
de criar uma biblioteca de bases de conhecimento
associadas a estratgias freqentemente utilizadas.
Tal biblioteca poderia ser utilizada no momento da
adaptao do sistema a uma nova clula.
verificao automtica da consistncia de regras: os
resultados apresentados por um sistema especialista
dependem diretamente da qualidade de sua base de
conhecimento. A verificao da consistncia das
regras que compem tal base de conhecimento ponto
fundamental na garantia de sua qualidade. Para que

no seja necessria a realizao de testes
exaustivos, pode-se pensar no desenvolvimento de uma
metodologia que permita a verificao automtica da
consistncia das regras.
gerao de planos de processo on-line: os planos de
processo gerados neste trabalho so off-line. Para
que seja possvel gerar planos on-line, a ligao do
sistema CAPP com um sistema de planejamento da
produo fundamental. A literatura apresenta
trabalhos neste sentido: ZHANG (1993), KANUMURY e
CHANG (1991) e CHO et al. (1994), mas uma soluo
definitiva ainda no foi apresentada.
anlise de manufaturabilidade prvia: No so raros
os casos em que um projeto detalhado sem levar em
considerao a sua fabricao. Muitas vezes so
necessrias modificaes de ltima hora, nas
especificaes, para que o projeto se torne factvel.
Uma anlise prvia da manufaturabilidade de um
componente (ainda durante a fase de projeto) poderia
agilizar bastante a produo. Um trabalho neste
sentido se utilizaria do plano de processos gerado,
para verificar se os recursos presentes na empresa
so suficientes para realizar as operaes
necessrias e caso no sejam, modificaes poderiam
ser sugeridas. A literatura apresenta alguns
trabalhos nesta rea (SHAH et al., 1990), mas muito
desenvolvimento ainda se faz necessrio.
Referncias Bibliogrficas
1 ABDOU, G.; CHENG, R. TVCAPP, Tolerance Verification in
Computer-Aided Process Planning. International Journal of
Production Research, v.31, n.2, p.393-411, 1993.

2 ALTING, Leo; ZHANG, Hong-Chao. Computer Aided Process
Planning: the State-of-the-Art Survey. International
Journal of Production Research, v.27, n.4, p.553-585, 1989.
3 ALTING, Leo. Life-Cycle Design of Products: A New
Opportunity for Manufacturing Enterprises. In: KUSIAK,
Andrew. Concurrent Engineering: Automation, Tools and
Techniques. New York : John Wiley & Sons, Inc, 1993. p.1-
17.
4 ARAKAKI, Reginaldo; ARAKAKI, Julio; ANGERAMI, Paulo Mattos et
al. Fundamentos de Programao C: Tcnicas e Aplicaes.
2. ed. Rio de Janeiro : Livros Tcnicos e Cientficos,
1990.
5 AUTODESK INC. AutoCAD Development System: Programmers
Reference Manual. 1. ed. USA : AutoDesk, 1992.
6 BORLAND INTERNATIONAL INC. Borland C++ Version 4.5: Class
Libraries Guide. 1. ed. USA : Borland International,
1994.
7 BORLAND INTERNATIONAL INC. Borland C++ Version 4.5: Dos
Reference. 1. ed. USA : Borland International, 1994.
8 BORLAND INTERNATIONAL INC. Borland C++ Version 4.5: Library
Reference. 1. ed. USA : Borland International, 1994.
9 BORLAND INTERNATIONAL INC. Borland C++ Version 4.5:
Programmers Guide. 1. ed. USA : Borland International,
1994.
10 BORLAND INTERNATIONAL INC. Borland C++ Version 4.5: Users
Guide. 1. ed. USA : Borland International, 1994.
11 BORLAND INTERNATIONAL INC. Borland PowerPack for DOS: Users
Guide. 1. ed. USA : Borland International, 1994.

12 BORLAND INTERNATIONAL INC. Borland Turbo Debugger Version
4.5: Users Guide. 1. ed. USA : Borland International,
1994.
13 BRONSVOORT, Willem F.; JANSEN, Frederik W. Multi-View
Feature Modelling for Design and Assembly. In: SHAH, Jami
J.; MNTYL, Martti; NAU, Dana S. Advances in Feature
Based Manufacturing. Amsterdam : ELSEVIER, 1994. p.107-
128.
14 BUTZKE, A.U.; FERREIRA, J.C.E. A Manufacturing Support
System for Industrial Part Process Planning. In:
CAMARINHA, L.M.; AFSARMANESH, H. Balanced Automation
Systems: Architectures and Design Methods (BASYS-95).
Vitria : CHAPMAN & HALL, 1995. p.159-170.
15 CAM-I. Part Features for Process Planning. 1. ed.
Arlington : CAM-I, 1986.
16 CHO, H.; DEREBAIL, A.; HALE, T. et al. A Formal Approach to
Integrating Computer-Aided Process Planning and Shop Floor
Control. ASME Journal of Engineering for Industry, v.116,
p.108-116, 1994.
17 CHRISTMAN, Alan. Software Learns Lessons From Experts.
CAD/CAM Industry Report, v.66, n.10, p.59-65, 1994.
18 COAD, Peter; YOURDON, Edward. Anlise Baseada em Objetos.
2. ed. Rio de Janeiro : Campus, 1992.
19 ERVE, A.H. vant. Generative Computer Aided Process Planning
for Part Manufacturing: An Expert System Approach. Twente,
1988. Tese (Doutorado em Fabricao Mecnica-Planejamento
de Processos). University of Twente.
20 EVERSHEIM, W.; SCHNEEWIND, J. Computer-Aided Process
Planning-State of the Art and Future Development. Robotics

& Computer-Integrated Manufacturing, v.10, n.1/2, p.65-70,
1993.
21 FERREIRA, J.C.E. A Contribution to Process Planning for
Prismatic Components. Manchester, 1990. Tese (Doutorado
em Fabricao Mecnica-Planejamento de Processos). UMIST.
22 FERREIRA, J.C.E.; BUTZKE, A.U.; FURLAN NETO, F. A CAD by
Features System Applied to an Industrial Reality. Journal
of the Brazilian Society of Mechanical Sciences, v.17, n.2,
p.209-218, 1995.
23 GADH, Rajit. Feature Mapping and Feature Recognition in
Geometric Design Generation. In: SHAH, Jami J.; MNTYL,
Martti; NAU, Dana S. Advances in Feature Based
Manufacturing. Amsterdam : ELSEVIER, 1994. p.107-128.
24 GERLING, Heinrich. Volta da Mquina-Ferramenta. ed.
especial Rio de Janeiro : REVERT LTDA, 1977.
25 GIARRATANO, Joseph; RILEY, Gary. Expert Systems: Principles
and Programming. 2. ed. Boston : PWS Publishing Company,
1994.
26 GU, P.; ZHANG, Y. OOPPS: An Object-Oriented Process Planning
System. Computers Industrial Engineering, v.26, n.4,
p.709-731, 1994.
27 HENDERSON, Mark R.; SRINATH, Gopal; STAGE, Roger et al.
Boundary Representation-Based Feature Identification. In:
SHAH, Jami J.; MNTYL, Martti; NAU, Dana S. Advances in
Feature Based Manufacturing. Amsterdam : ELSEVIER, 1994.
P.15-38.
28 HOUTEN, F.J.A.M. van. PART: A Computer Aided Process
Planning System. Twente, 1991. Tese (Doutorado em

Fabricao Mecnica-Planejamento de Processos). University
of Twente.
29 HUANG, Hefeng. A Generative Process Planning System for
Turned Components. Manchester, 1988. Tese (Doutorado em
Fabricao Mecnica-Planejamento de Processos).
Manufacturing and Machine Tool Division, Mechanical
Engineering Department, UMIST.
30 IRANI, S.A.; KOO, H.-Y.; RAMAN, S. Feature-Based Operation
Sequence Generation in CAPP. International Journal of
31 JALOTE, Pankaj. An Integrated Approach to Software
Engineering. 1. ed. New York : Springer-Verlag, 1991.
32 JASTHI, S.R.K.; PRASAD, A.V.S.R.K.; MANIDHAR, G. et al. A
Feature-Based Part Description System for Computer-Aided
Process Planning. Journal of Design and Manufacturing,
v.4, n.1, p.67-80, 1994.
33 KANUMURY, M.; CHANG, T.C. Process Planning in an Automated
Manufacturing Environment. Journal of Manufacturing
Systems, v.10, n.1, p.67-78, 1991.
34 KAPUR, Kailash C. Robust Design, Manufacturing and
Concurrent Engineering. Journal of Design and
Manufacturing, v.4, n.1, p.31-39, 1994.
35 KIM, Cheolhan; KIM, Kwangsoo; CHOI, Injun. An Object-
Oriented Information Modeling Methodology for Manufacturing
Information systems. Computers Industrial Engineering,
v.24, n.3, p.337-353, 1993.
36 KIM, Yong Se. Volumetric Feature Recognition Using Convex
Decomposition. In: SHAH, Jami J.; MNTYL, Martti; NAU,
Dana S. Advances in Feature Based Manufacturing.
Amsterdam : ELSEVIER, 1994. p.39-63.

37 KROLL, E.; LENZ, E.; WOLBERG, J.R. A Knowledge-Based
Solution to the Design-for-Assembly Problem. ASME
Manufacturing Review, v.1, n.2, p.104-108, 1988.
38 LIOU, F.W.; SUEN, D.J. The Development of a Feature-Based
Fixture Process Planning System for Flexible Assembly.
Journal of Manufacturing Systems, v.11, n.2, p.102-112,
1992.
39 LOPES, Oswaldo. Tecnologia Mecnica: Elementos Para
Fabricao Mecnica em Srie. 1. ed. So Paulo : Edgard
Blcher Ltda, 1983.
40 MNTYL, Martti. Representation of Process Planning
Knowledge for Part Families. Annals of the CIRP, v.42,
n.1, p.561-564, 1993.
41 MAYER, Richard J.; SU, Chuan Jun; SUN, Tien-Lung et al.
ECTOF: a Feature Representation Technique for Concurrent
Engineering Applications. Journal of Design and
Manufacturing, v.4, n.1, p.49-65, 1994.
42 MOURO, Antnio Jos Freire. A Engenharia Simultnea como
Metodologia Organizativa de Suporte Aplicao do Projecto
para Fabrico e Montagem. p.123-131, ca. 1990.
43 NASA. CLIPS 6.0: C Language Integrated Production System.
1. ed. Georgia : NASA, 1993.
44 NASA. CLIPS Version 6.0: Advanced Programming Guide. 1. ed.
Georgia : NASA, 1993.
45 NASA. CLIPS Version 6.0: Basic Programming Guide. 1. ed.
Georgia : NASA, 1993.
46 NASA. CLIPS Version 6.0: Interfaces Guide. 1. ed. Georgia :
NASA, 1993.

47 NASA. CLIPS Version 6.0: Users Guide. 1. ed. Georgia :
NASA, 1993.
48 OMURA, George. Dominando o AutoCAD verso 12. 1. ed. Rio
de Janeiro : Livros Tcnicos e Cientficos, 1993.
49 OPAS, Jussi; MNTYL, Martti. Feature-Based Part
Programming. In: SHAH, Jami J.; MNTYL, Martti; NAU,
Dana S. Advances in Feature Based Manufacturing.
50 PERRY, Greg. Programao Orientada para Objeto com Turbo
C++. 1. ed. Rio de Janeiro : Berkeley, 1994.
51 SAKURAI, Hiroshi; CHIN, Chia-Wei. Definition and Recognition
of Volume Features for Process Planning. In: SHAH, Jami
J.; MNTYL, Martti; NAU, Dana S. Advances in Feature
Based Manufacturing. Amsterdam : ELSEVIER, 1994. p.65-80.
52 SALOMONS, O.W.; VAN HOUTEN, F.J.A.M.; KALS, H.J.J. Review of
Research in Feature-Based Design. Journal of Manufacturing
Systems, v.12, n.2, p.113-132, 1993.

53 SALOMONS, O.W. Computer Support in the Design of Mechanical
Products. Twente, 1995. Tese (Doutorado em Projeto
Mecnico-Ferramentas Computacionais de Suporte).
University of Twente.
54 SANDVIK COROMANT. Herramientas de Tornear: Productos para el
Mecanizado del Metal. Dinamarca, 1993. Catlogo de
Produtos.

55 SHAH, J.; BHATNAGAR, A.; HSIAO, D. Feature Mapping and
Application Shell. Proceedings for ASME Computers in
Engineering Conference, p.489-496, 1988.
56 SHAH, Jami J.; HSIAO, David; ROBINSON, Rory. A Framework
form Manufacturability Evaluation in a Feature Based CAD
System. NSG Design & Manufacturability Research
Conference, p.61-66, Jan. 1990.
57 SHAH, Jami J.; ROGERS, Mary T.; SREEVALSAN, Palat C. et al.
The A.S.U. Features Testbed: an Overview. ASME Computers
in Engineering Conference, v.1, p.233-241, 1990.
58 SHAH, J.J.; MATHEW, A. Experimental Investigation of the
STEP Form-Feature Information Model. CAD, v.23, n.4,
p.282-296, 1991.
59 SHAH, Jami J.; MNTYL, Martti; NAU, Dana S. Introduction to
Feature Based Manufacturing. In: -----. Advances in
Feature Based Manufacturing. Amsterdam : ELSEVIER, 1994.
p.1-11.
60 SHAH, Jami J.; SHEN, Yan; SHIRUR, Arvind. Determination of
Machining Volumes From Extensible Sets of Design Features.
In: SHAH, Jami J.; MNTYL, Martti; NAU, Dana S. Advances
in Feature Based Manufacturing. Amsterdam : ELSEVIER,
1994. p.129-157.
61 SILVA, Alexandre Dias da. Uma Metodologia para Otimizao
Automtica de Parmetros de Usinagem. Florianpolis, 1994.
Tese (Doutorado em Fabricao Mecnica-Planejamento de
Processos). Universidade Federal de Santa Catarina.
62 SMITH, J.; GESNER, R. Inside AutoLISP: Using AutoLISP to
Customize AutoCAD. 1. ed. California : New Riders
Publishing, 1989.

63 SOCHA, John; HICKS, Clint; HALL, Devra. DOS 6 Guia Completo
PCW. 1. ed. Rio de Janeiro : Berkeley, 1993.
64 STEMMER, Gaspar Erich. Ferramentas de Corte I. 3. ed.
Florianpolis : Editora da UFSC, 1993.
65 TNSHOFF, H.K.; AURICH, J.C.; BAUM, Th. Configurable
Feature-Based CAD/CAPP System. Proceedings of the IFIP
International Conference on Feature Modeling and
Recognition in Advanced CAD/CAM Systems. Valenciennes,
France, p.757-769, 1994.
66 VANDENBRANDE, Jan H.; REQUICHA, Aristides A.G. Geometric
Computation for the Recognition of Spatialy Interacting
Machining Features. In: SHAH, Jami J.; MNTYL, Martti;
NAU, Dana S. Advances in Feature Based Manufacturing.
67 YOU, I.C.; CHU, C.N.; KASHYAP, R.L. Expert System for
Castability Evaluation: Using a Fixed-Features Based Design
Approach. Robotics & Computer-Integrated Manufacturing,
v.6, n.3, p.181-189, 1989.
68 YUE, Yong; MURRAY, J.L. Validation, Workpiece Selection and
Clamping of Complex 2.5D Components. In: SHAH, Jami J.;
MNTYL, Martti; NAU, Dana S. Advances in Feature Based
Manufacturing. Amsterdam : ELSEVIER, 1994. p.185-213.
69 ZHANG, Hong-Chao. IPPM-A Prototype to Integrate Process
Planning and Job Shop Scheduling Functions. Annals of the
CIRP, v.42, n.1, p.513-518, 1993.
70 WANG, H.P.; LI, J.K. Computer-Aided Process Planning:
Advances in Industrial Engineering. 1. ed. New York :
Elsevier, 1991.

71 WATERMAN, Donald A. A Guide to Expert Systems. 1. ed.
Massachusetts : Addison-Wesley, 1986.
72 WU, B. Object-Oriented systems analysis and definition of
manufacturing operations. International Journal of

REFERNCIA BIBLIOGRFICA E RESUMO

REZENDE, Darcio de Freitas. Planejamento de processos de fabricao assistido
por computador atravs de um sistema especialista baseado na tecnologia de
features : Um modelo de desenvolvimento voltado para a realidade industrial.
Florianpolis, 1996. xviii, 189f. Dissertao (Mestrado em Engenharia
Mecnica) - Curso de Ps Graduao em Engenharia Mecnica, Universidade
Federal de Santa Catarina.
Orientador: Prof. Ph. D. Joo Carlos E. Ferreira.
Defesa: 30/09/96
Este trabalho se prope a apresentar uma metodologia de desenvolvimento de
sistemas [CAPP] que favorea a adaptao do sistema criado realidade de cada
empresa que o utilize. O modelo proposto utiliza a abordagem de sistema [CAPP
generativo], off-line e por pea. A [tecnologia de features], aliada anlise orientada
a objeto, utilizada como forma de representao das informaes do sistema. A
gerao dos planos de processo realizada por um [sistema especialista]. Como
implementao do modelo proposto tem-se a construo de um software destinado a
microcomputadores da linha PC, com sistema operacional DOS. Dados fornecidos
pela empresa SLC, do setor agrcola, foram utilizados para a modelagem de uma
[clula de manufatura] qual o sistema foi adaptado.
Anexo A-Hierarquia de classes do sistema
Aqui so apresentadas as classes do sistema, juntamente
com seus atributos. As instncias de ferramentas, mquinas e
dispositivos de fixao so apresentadas com as respectivas
classes. Cada mdulo apresentado em um tpico especfico.

A.1-Material
(defmodule MATERIAL
(export ?ALL))

(defclass MATERIAL::MATERIAL
(is-a USER)
(role concrete)
(pattern-match reactive)
(slot ProcessoFabricacao
(type STRING)
(create-accessor read-write))
(slot Especificacao
(type STRING)
(multislot Operacoes
(create-accessor read-write)
(type INSTANCE-NAME)))

(defclass MATERIAL::BARRA
(is-a MATERIAL)
(role concrete)
(slot Diametro
(type FLOAT)
(slot Comprimento
(type FLOAT)
(create-accessor read-write)))

(defclass MATERIAL::TUBO
(is-a MATERIAL)
(role concrete)
(slot Diametro
(type FLOAT)
(slot Espessura
(type FLOAT)
(slot Comprimento
(type FLOAT)

(definstances MATERIAL::BARRAS
([SAE_1020_D9.53] of BARRA
(ProcessoFabricacao "")
(Especificacao "SAE 1020 D9.53")
(Diametro 9.53)
(Comprimento 6000.0))
([SAE_1020_TREF._h11_D14.29] of BARRA
(ProcessoFabricacao "Trefilacao")
(Especificacao "SAE 1020 TREF. h11 D14.29")
(Diametro 14.29)

(Diametro 15.87)
([ABNT_1020_TREF._h11_D15.87] of BARRA
(Especificacao "ABNT 1020 TREF. h11 D15.87")
(Diametro 15.87)
(Diametro 15.87)
(Diametro 15.87)
([ABNT_1020_TREF._h11_D16] of BARRA
(Especificacao "ABNT 1020 TREF. h11 D16")
(Diametro 16.0)
([SAE_1020_TREF._h11_D18] of BARRA
(Especificacao "SAE 1020 TREF. h11 D18")
(Diametro 18.0)
(Diametro 18.0)
(Diametro 19.0)
(Diametro 19.05)
(Diametro 19.05)
(Diametro 19.05)
([SAE_1045_USIN._D19.05] of BARRA
(ProcessoFabricacao "Usinagem")
(Especificacao "SAE 1045 USIN. D19.05")
(Diametro 19.05)

(Diametro 20.0)
(Diametro 20.0)
(Diametro 20.0)
(Diametro 20.0)
(Diametro 22.0)
(Diametro 22.0)
(Diametro 25.0)
(Diametro 25.0)
(Diametro 25.0)
([ABNT_EB-193_CLASSE_III_D18x3.75] of TUBO
(Especificacao "ABNT EB-193 CLASSE III D18x3.75")
(Diametro 18.0)
(Espessura 3.75)
([DIN_2391_D18x3.75] of TUBO
(Especificacao "DIN 2391 D18x3.75")
(Diametro 18.0)
(Espessura 3.75)
([ABNT_EB-193_CLASSE_II_A2_TM_D20x3.5] of TUBO
(Especificacao "ABNT EB-193 CLASSE II A2 TM D20x3.5")

(Diametro 20.0)
(Espessura 3.5)
([DIN_2391_D20x3.5] of TUBO
(Especificacao "DIN 2391 D20x3.5")
(Diametro 20.0)
(Espessura 3.5)
(Comprimento 6000.0)))

A.2-Pea
(defmodule PECA
(export ?ALL))

(defclass PECA::PECA
(is-a USER)
(role concrete)
(slot Codigo
(type STRING)
(slot Descricao
(type STRING)
(slot TamanhoLote
(type FLOAT)
(slot Material
(type INSTANCE-NAME)
(slot Situacao
(type STRING)
(slot Comprimento
(type FLOAT)
(multislot Features

(defclass PECA::FEATURE
(is-a USER)
(slot PontoX
(type FLOAT)
(visibility public))
(slot PontoY
(type FLOAT)
(slot Posicao
(type STRING)
(multislot Operacoes

(visibility public)

(defclass PECA::QUEBRACANTO
(is-a FEATURE)
(slot Angulo
(type FLOAT)
(slot Comprimento
(type FLOAT)

(defclass PECA::CHANFRO
(is-a QUEBRACANTO)
(role concrete)
(slot Diametro
(type FLOAT)
(slot Sentido
(type STRING)

(defclass PECA::ESCAREADO
(is-a QUEBRACANTO)
(role concrete)
(slot Diametro
(type FLOAT)
(slot Orientacao
(type STRING)
(slot Sentido
(type STRING)

(defclass PECA::EIXO
(is-a FEATURE)
(slot Comprimento
(type FLOAT)
(visibility public)))

(defclass PECA::EIXOCILINDRICO
(is-a EIXO)
(role concrete)
(slot Diametro
(type FLOAT)

(defclass PECA::EIXOCONICO
(is-a EIXO)
(role concrete)
(slot DiamEsquerdo
(type FLOAT)

(slot DiamDireito
(type FLOAT)

(defclass PECA::CANAL
(is-a FEATURE)
(slot DiamReferencia
(type FLOAT)
(slot LargFundo
(type FLOAT)

(defclass PECA::CANALVEDACAO
(is-a CANAL)
(role concrete)
(slot Profundidade
(type FLOAT)
(slot Comprimento
(type FLOAT)
(slot AngEncosto
(type FLOAT)
(slot RaioAlojamento
(type FLOAT)
(slot RaioBorda
(type FLOAT)

(defclass PECA::CANALRETENCAO
(is-a CANAL)
(role concrete)
(slot DiamInterno
(type FLOAT)

(defclass PECA::RASGO
(is-a CANAL)
(role concrete)
(slot DiamInterno
(type FLOAT)

(defclass PECA::FURO
(is-a FEATURE)
(slot Orientacao
(type STRING)

(defclass PECA::FUROCILINDRICO
(is-a FURO)

(slot Diametro
(type FLOAT)

(defclass PECA::FURCILPASSANTE
(is-a FUROCILINDRICO)
(role concrete)
(slot ProfFuro
(type FLOAT)

(defclass PECA::FURCILCEGO
(is-a FUROCILINDRICO)
(role concrete)
(slot ProfFuro
(type FLOAT)
(slot Sentido
(type STRING)

(defclass PECA::FUROCONICO
(is-a FURO)
(slot DiamMaior
(type FLOAT)
(slot DiamMenor
(type FLOAT)

(defclass PECA::FURCONPASSANTE
(is-a FUROCONICO)
(role concrete)
(slot ProfFuro
(type FLOAT)

(defclass PECA::FURCONCEGO
(is-a FUROCONICO)
(role concrete)
(slot ProfFuro
(type FLOAT)
(slot Sentido
(type STRING)

(defclass PECA::JUNCAO
(is-a FEATURE)
(slot Sentido
(type STRING)

(defclass PECA::CONCORDANCIA

(is-a JUNCAO)
(role concrete)
(slot DiamMaior
(type FLOAT)
(slot RaioConcordancia
(type FLOAT)

(defclass PECA::ABAULADO
(is-a JUNCAO)
(role concrete)
(slot Diametro
(type FLOAT)
(slot RaioConcordancia
(type FLOAT)

(defclass PECA::ROSCA
(is-a FEATURE)
(slot Diametro
(type FLOAT)
(slot Passo
(type FLOAT)
(slot ProfFilete
(type FLOAT)
(slot SentidoRosca
(type STRING)
(slot Perfil
(type STRING)

(defclass PECA::ROSCAINTERNA
(is-a ROSCA)
(slot Orientacao
(type STRING)

(defclass PECA::ROSCAPASSANTE
(is-a ROSCAINTERNA)
(role concrete)
(slot ProfFuro
(type FLOAT)

(defclass PECA::ROSCACEGA
(is-a ROSCAINTERNA)
(role concrete)
(slot ProfRoscada

(type FLOAT)
(slot ProfFuro
(type FLOAT)
(slot Sentido
(type STRING)

(defclass PECA::ROSCAEXTERNA
(is-a ROSCA)
(role concrete)
(slot CompRoscado
(type FLOAT)
(slot CompEixo
(type FLOAT)
(slot Sentido
(type STRING)

(defclass PECA::ELEMENTOFORMA
(is-a FEATURE)
(role concrete)
(slot DiamEixo
(type FLOAT)
(slot Comprimento
(type FLOAT)
(slot DiamElemento
(type FLOAT)
(slot Tipo
(type STRING)

A.3-Mquina
(defmodule MAQUINA
(export ?ALL))

(defclass MAQUINA::MAQUINA
(is-a USER)
(slot AvancoMax
(type FLOAT)
(slot RotacaoMax
(type FLOAT)
(slot CargaMaqDisp
(type FLOAT)

(slot Potencia
(type FLOAT)
(slot Especificacao
(type STRING)

(defclass MAQUINA::TORNO
(is-a MAQUINA)
(slot AlturaPontos
(type FLOAT)
(slot DistanciaPontos
(type FLOAT)

(defclass MAQUINA::TORNOCNC
(is-a TORNO)
(role concrete)
(slot NumFerMagazine
(type FLOAT)

(defclass MAQUINA::TORNOCONVENCIONAL
(is-a TORNO)
(role concrete)
(pattern-match reactive))

(defclass MAQUINA::FURADEIRA
(is-a MAQUINA)
(slot AlturaUtil
(type FLOAT)

(defclass MAQUINA::FURADEIRACOLUNA
(is-a FURADEIRA)
(role concrete)

(defclass MAQUINA::FURADEIRABANCADA
(is-a FURADEIRA)
(role concrete)

(defclass MAQUINA::SERRA
(is-a MAQUINA)
(role concrete)
(slot DiametroMax
(type FLOAT)

(defclass MAQUINA::PRENSA
(is-a MAQUINA))

(defclass MAQUINA::PRENSAHIDRAULICA
(is-a PRENSA)

(role concrete)

(definstances MAQUINA::MAQUINAS
([Torno_TND] of TORNOCNC
(Especificacao "Torno TND"))
([Torno_TNS] of TORNOCNC
(Especificacao "Torno TNS"))
([Torno_XERVITT] of TORNOCONVENCIONAL
(Especificacao "Torno XERVITT"))
([PrensaHidraulica] of PRENSAHIDRAULICA
(Especificacao "Prensa Hidraulica"))
([Serra] of SERRA
(Especificacao "Serra"))
([TornoUniversal] of TORNOCONVENCIONAL
(Especificacao "Torno Universal"))
([FC34] of FURADEIRACOLUNA
(Especificacao "Furadeira de Coluna FC34"))
([FB59] of FURADEIRABANCADA
(Especificacao "Furadeira de Bancada FB59"))
([FB60] of FURADEIRABANCADA
(Especificacao "Furadeira de Bancada FB60")))

A.4-Ferramenta
(defmodule FERRAMENTA
(export ?ALL))

(defclass FERRAMENTA::FERRAMENTA
(is-a USER)
(role concrete)
(slot Especificacao
(type STRING)
(slot Material
(type STRING)
(slot NumOcorrencia
(type FLOAT)

(defclass FERRAMENTA::FER_CORTAR
(is-a FERRAMENTA)
(role concrete)
(slot MaxProfundidade
(type FLOAT)
(slot LargCorte
(type FLOAT)
(slot Aplicacao
(type STRING)
(slot LadoCorte

(type STRING)

(defclass FERRAMENTA::FER_CILINDRAR
(is-a FERRAMENTA)
(role concrete)
(slot Qualidade
(type STRING)
(slot Posicao
(type STRING)
(slot LadoCorte
(type STRING)
(slot AngPosicao
(type FLOAT)
(slot AngQuina
(type FLOAT)
(slot CompAresta
(type FLOAT)
(slot CompTotal
(type FLOAT)

(defclass FERRAMENTA::FER_FURAR
(is-a FERRAMENTA)
(role concrete)
(slot Diametro
(type FLOAT)
(slot CompUtil
(type FLOAT)

(defclass FERRAMENTA::FER_ESCAREAR
(is-a FERRAMENTA)
(role concrete)
(slot AngPonta
(type FLOAT)

(defclass FERRAMENTA::FER_SANGRAR
(is-a FERRAMENTA)
(role concrete)
(type FLOAT)
(slot LargCorte
(type FLOAT)

(slot LadoCorte
(type STRING)

(defclass FERRAMENTA::FER_FACEAR
(is-a FERRAMENTA)
(role concrete)
(slot Qualidade
(type STRING)
(slot Posicao
(type STRING)
(slot LadoCorte
(type STRING)
(slot AngPosicao
(type FLOAT)
(slot AngQuina
(type FLOAT)
(slot CompAresta
(type FLOAT)
(slot CompTotal
(type FLOAT)

(defclass FERRAMENTA::FER_PERFILAR
(is-a FERRAMENTA)
(role concrete)
(type FLOAT)
(slot LargCorte
(type FLOAT)
(slot LadoCorte
(type STRING)

(defclass FERRAMENTA::FER_ROSCAR
(is-a FERRAMENTA)
(slot Perfil
(type STRING)
(slot Passo
(type STRING)

(defclass FERRAMENTA::FER_ROSCAREXT
(is-a FER_ROSCAR)
(role concrete)
(slot LadoCorte

(type STRING)
(slot CompAresta
(type FLOAT)
(slot CompTotal
(type FLOAT)

(defclass FERRAMENTA::FER_ROSCARINT
(is-a FER_ROSCAR)
(role concrete)
(slot Diametro
(type FLOAT)
(slot Sentido
(type STRING)
(slot CompUtil
(type FLOAT)

(definstances FERRAMENTA::FERRAMENTAS
([CNMG-12-04-08-QM-GC415-PCLNL-2020K12-FACEAR] of FER_FACEAR
(Especificacao "CNMG-12-04-08-QM-GC415-PCLNL-2020K12")
(Material "GC415")
(Posicao "Externo")
(Qualidade "Desbaste")
(LadoCorte "Esquerdo")
(AngPosicao 95.0)
(CompAresta 12.0)
(CompTotal 125.0)
(AngQuina 80.0))
([CNMG-12-04-08-MF-GC415-PCLNL-2020K12-FACEAR] of FER_FACEAR
(Especificacao "CNMG-12-04-08-MF-GC415-PCLNL-2020K12")
(Material "GC415")
(Posicao "Externo")
(Qualidade "Acabamento")
(AngPosicao 95.0)
(CompAresta 12.0)
(CompTotal 125.0)
(AngQuina 80.0))
([CNMG-12-04-08-QM-GC415-PCLNL-2020K12-CILINDRAR] of FER_CILINDRAR
(Especificacao "CNMG-12-04-08-QM-GC415-PCLNL-2020K12")
(Material "GC415")
(Posicao "Externo")
(AngPosicao 95.0)
(CompAresta 12.0)
(CompTotal 125.0)
(AngQuina 80.0))
([CNMG-12-04-08-MF-GC415-PCLNL-2020K12-CILINDRAR] of FER_CILINDRAR
(Especificacao "CNMG-12-04-08-MF-GC415-PCLNL-2020K12")
(Material "GC415")
(Posicao "Externo")

(AngPosicao 95.0)
(CompAresta 12.0)
(CompTotal 125.0)
(AngQuina 80.0))
([L151.2-250-08-5F-GC235-LF151.23-2020-25-CORTAR-BARRA] of FER_CORTAR
(Especificacao "L151.2-250-08-5F-GC235-LF151.23-2020-25")
(Material "GC235")
(MaxProfundidade 20.0)
(LargCorte 2.5)
(Aplicacao "Barra")
(LadoCorte "Esquerdo"))
([L151.2-250-08-5F-GC235-LF151.23-2020-25-CORTAR-TUBO] of FER_CORTAR
(Especificacao "L151.2-250-08-5F-GC235-LF151.23-2020-25")
(Material "GC235")
(LargCorte 2.5)
(Aplicacao "Tubo")
([N151.2-200-20-5G-GC235-LF151.22-2020-20-SANGRAR] of FER_SANGRAR
(Especificacao "N151.2-200-20-5G-GC235-LF151.22-2020-20")
(Material "GC235")
(LargCorte 2.0)
([N151.2-300-30-5G-GC235-LF151.22-2020-30-SANGRAR] of FER_SANGRAR
(Especificacao "N151.2-300-30-5G-GC235-LF151.22-2020-30")
(Material "GC235")
(LargCorte 3.0)
([N151.2-300-30-5P-GC425-LF151.22-2020-30-PERFILAR] of FER_PERFILAR
(Especificacao "N151.2-300-30-5P-GC425-LF151.22-2020-30")
(Material "GC425")
(LargCorte 3.0)
([Escarear_60] of FER_ESCAREAR
(Especificacao "Escarear_60")
(AngPonta 60.0))
(AngPonta 75.0))
(AngPonta 90.0))
(AngPonta 120.0))
([R166.0G-16MMO1-100-GC1020-R166.0FGZ-2525-16-ROSCAREXT] of FER_ROSCAREXT
(Especificacao "R166.0G-16MMO1-100-GC1020-R166.0FGZ-2525-16")
(Material "GC1020")
(LadoCorte "Direito")
(Passo 1.0)
(CompAresta 16.0)
(CompTotal 150.0))

(Material "GC1020")
(Passo 1.25)
(CompAresta 16.0)
(CompTotal 150.0))
(Material "GC1020")
(Passo 1.5)
(CompAresta 16.0)
(CompTotal 150.0))
([R166.0G-16PTO1-190-GC1020-R166.0FGZ-2525-16-ROSCAREXT] of FER_ROSCAREXT
(Especificacao "R166.0G-16PTO1-190-GC1020-R166.0FGZ-2525-16")
(Material "GC1020")
(Perfil "BSPT_55")
(Passo 19.0)
(CompAresta 16.0)
(CompTotal 150.0))
([MACHO_10-ROSCARINT] of FER_ROSCARINT
(Especificacao "MACHO_10")
(Passo 1.5)
(Diametro 10.0)
(Sentido "A_Direita")
(CompUtil 100.0))
([R410.5-0300-30-01-TiN-FURAR] of FER_FURAR
(Especificacao "R410.5-0300-30-01-TiN")
(Material "TiN")
(Diametro 3.0)
(CompUtil 11.0))
(Material "TiN")
(Diametro 3.5)
(CompUtil 14.0))
(Material "TiN")
(Diametro 4.0)
(CompUtil 15.0))
(Material "TiN")
(Diametro 4.5)
(CompUtil 17.0))
(Material "TiN")
(Diametro 5.0)
(CompUtil 18.0))

(Material "TiN")
(Diametro 6.0)
(CompUtil 19.0))
(Material "TiN")
(Diametro 7.0)
(CompUtil 22.0))
(Material "TiN")
(Diametro 8.0)
(CompUtil 23.0))
(Material "TiN")
(Diametro 9.0)
(CompUtil 25.0))
(Es pecificacao "R410.5-1000-30-01-TiN")
(Material "TiN")
(Diametro 10.0)
(CompUtil 26.0))
(Material "TiN")
(Diametro 3.0)
(CompUtil 28.0))
(Material "TiN")
(Diametro 3.5)
(CompUtil 33.0))
(Material "TiN")
(Diametro 4.0)
(CompUtil 36.0))
(Material "TiN")
(Diametro 4.5)
(CompUtil 39.0))
(Material "TiN")
(Diametro 5.0)
(CompUtil 43.0))
(Material "TiN")
(Diametro 6.0)
(CompUtil 47.0))
(Material "TiN")
(Diametro 7.0)
(CompUtil 56.0))

(Material "TiN")
(Diametro 8.0)
(CompUtil 60.0))
(Material "TiN")
(Diametro 9.0)
(CompUtil 65.0))
(Material "TiN")
(Diametro 10.0)
(CompUtil 69.0))
([R411.5-10032-D10.00-P20-FURAR] of FER_FURAR
(Especificacao "R411.5-10032-D10.00-P20")
(Material "P20-TiN")
(Diametro 10.0)
(CompUtil 35.0))
(Diametro 11.0)
(CompUtil 39.0))
(Diametro 13.0)
(CompUtil 46.0))
(Diametro 15.0)
(CompUtil 53.0))
(Diametro 16.0)
(CompUtil 56.0))
(Diametro 10.0)
(CompUtil 50.0))
(Diametro 11.0)
(CompUtil 55.0))
(Diametro 13.0)
(CompUtil 65.0))

(Diametro 15.0)
(CompUtil 75.0))
(Diametro 16.0)
(CompUtil 80.0)))

A.5-Dispositivo de Fixao
(defmodule DISPFIXACAO
(export ?ALL))

(defclass DISPFIXACAO::DISPFIXACAO
(is-a USER)
(role concrete)
(slot Especificacao
(type STRING)

(defclass DISPFIXACAO::DISPFURACAO
(is-a DISPFIXACAO)
(role concrete)
(slot DiamFuro
(type FLOAT)
(slot DistFuro
(type FLOAT)

(defclass DISPFIXACAO::DISPTORNEAMENTO
(is-a DISPFIXACAO)
(slot DiamMin
(type FLOAT)
(slot DiamMax
(type FLOAT)
(slot ForcaSujeicao
(type FLOAT)

(defclass DISPFIXACAO::PINCA
(is-a DISPTORNEAMENTO)
(role concrete)

(defclass DISPFIXACAO::PLACA3CASTANHAS
(is-a DISPTORNEAMENTO)
(role concrete)

(definstances DISPFIXACAO::Dispositivos
([Pinca_9.0] of PINCA

(Especificacao "Pinca_9.0")
(DiamMin 9.0)
(DiamMax 9.5))
(DiamMin 9.5)
(DiamMax 10.0))
(DiamMin 10.0)
(DiamMax 10.5))
(DiamMin 10.5)
(DiamMax 11.0))
(DiamMin 11.0)
(DiamMax 11.5))
(DiamMin 11.5)
(DiamMax 12.0))
(DiamMin 12.0)
(DiamMax 12.5))
(DiamMin 12.5)
(DiamMax 13.0))
(DiamMin 13.0)
(DiamMax 13.5))
(DiamMin 13.5)
(DiamMax 14.0))
(DiamMin 14.0)
(DiamMax 14.5))
(DiamMin 14.5)
(DiamMax 15.0))
(DiamMin 15.0)
(DiamMax 15.5))
(DiamMin 15.5)
(DiamMax 16.0))
(DiamMin 16.0)

(DiamMax 16.5))
(DiamMin 16.5)
(DiamMax 17.0))
(DiamMin 17.0)
(DiamMax 17.5))
(DiamMin 17.5)
(DiamMax 18.0))
(DiamMin 18.0)
(DiamMax 18.5))
(DiamMin 18.5)
(DiamMax 19.0))
(DiamMin 19.0)
(DiamMax 19.5))
(DiamMin 19.5)
(DiamMax 20.0))
(DiamMin 20.0)
(DiamMax 20.5))
(DiamMin 20.5)
(DiamMax 21.0))
(DiamMin 21.0)
(DiamMax 21.5))
(DiamMin 21.5)
(DiamMax 22.0))
(DiamMin 22.0)
(DiamMax 22.5))
([DC-S-04842] of DISPFURACAO
(Especificacao "DC-S-04842"))
([PRISMA] of DISPFURACAO
(Especificacao "PRISMA"))
([DC-S-04407] of DISPFURACAO
(Especificacao "DC-S-04407"))
([DC-Z-38442] of DISPFURACAO
(Especificacao "DC-Z-38442"))
([DISP_ESPECIFICO_DA_PECA] of DISPFURACAO

(Especificacao "DISP_ESPECIFICO_DA_PECA")))

A.6-Operao
(defmodule OPERACAO
(export ?ALL))

(defclass OPERACAO::OPERACAO
(is-a USER)
(slot Nome
(type STRING)
(slot Indice
(type FLOAT)
(multislot Ferramentas
(type INSTANCE-NAME))
(multislot DispFixacao
(type INSTANCE-NAME))
(multislot Maquinas

(defclass OPERACAO::OPERACAODETALHADA
(is-a OPERACAO)
(role concrete)
(slot Feature
(slot Qualidade
(type STRING)
(slot Posicao
(type STRING)
(slot Direcao
(type STRING)
(slot LadoCorte
(type STRING)
(slot TipoMaquina
(type STRING)
(slot Diametro
(type FLOAT)
(slot Comprimento
(type FLOAT)
(slot Largura
(type FLOAT)

(slot Profundidade
(type FLOAT)

(defclass OPERACAO::OPERACAOGERAL
(is-a OPERACAO)
(role concrete)
(slot Observacao
(type STRING)
Anexo B-Regras e funes utilizadas no sistema
Aqui so apresentadas as regras e funes do sistema.
Cada mdulo apresentado em um tpico especfico.
B.1-Inverte
(defmodule INVERTE
(import PECA defclass ?ALL))

(deffunction INVERTE::InvContorno ()
(do-for-all-instances ((?feat FEATURE)) (eq ?feat:Posicao "Externo")
(bind ?*Instancia* (insert$ ?*Instancia* 1 ?feat)))
(bind ?*Ordenada* ?*Instancia*)
(loop-for-count (?ci 1 (- (length ?*Ordenada*) 1)) do
(bind ?cj (length ?*Ordenada*))
(while (> ?cj ?ci ) do
(if (> (send (nth$ ?cj ?*Ordenada*) get-PontoX) (send (nth$ (- ?cj 1) ?*Ordenada*) get-PontoX))
then
(bind ?temp (nth$ ?cj ?*Ordenada*))
(bind ?*Ordenada* (replace$ ?*Ordenada* ?cj ?cj (nth$ (- ?cj 1) ?*Ordenada*)))
(bind ?*Ordenada* (replace$ ?*Ordenada* (- ?cj 1) (- ?cj 1) ?temp)))
(bind ?cj (- ?cj 1))))
(loop-for-count (?cont 1 (- (length ?*Ordenada*) 1)) do
(bind ?Feat1 (nth$ ?cont ?*Ordenada*))
(bind ?Feat2 (nth$ (+ ?cont 1) ?*Ordenada*))
(if (eq (class ?Feat2) EIXOCONICO)
then
(bind ?Diam1 (DetDiam ?Feat1))
(bind ?Diam2 (send ?Feat2 get-DiamDireito))
else
(if (eq (class ?Feat1) EIXOCONICO)
then
(if (> (send ?Feat1 get-DiamDireito) (send ?Feat1 get-DiamEsquerdo))
then (bind ?*Decrescente* (+ ?*Decrescente* 1)))
(if (< (send ?Feat1 get-DiamDireito) (send ?Feat1 get-DiamEsquerdo))
then (bind ?*Crescente* (+ ?*Crescente* 1)))
(bind ?Diam1 (send ?Feat1 get-DiamEsquerdo))
else
(bind ?Diam2 (DetDiam ?Feat2))))

(if (> ?Diam1 ?Diam2)
then
(bind ?*Decrescente* (+ ?*Decrescente* 1)))
(if (< ?Diam1 ?Diam2)
then
(bind ?*Crescente* (+ ?*Crescente* 1))))
(if (> ?*Crescente* ?*Decrescente*)
then
(send [Val_Inv] put-Inverte -1.0))
(if (< ?*Crescente* ?*Decrescente*)
then
(send [Val_Inv] put-Inverte 1.0)))

(deffunction INVERTE::InvFuro()
(bind ?Ptox (send [PECA::PECA] get-Comprimento))
(bind ?FuroDireita 0)
(bind ?FuroEsquerda 0)
(do-for-all-instances ((?Furo FURCILCEGO ROSCACEGA))
(and (= ?Furo:PontoX ?Ptox)
(<= (/ ?Furo:ProfFuro ?Furo:Diametro) 6))
(bind ?FuroDireita (+ ?FuroDireita 1)))
(bind ?Ptox 0.0)
(do-for-all-instances ((?Furo FURCILCEGO ROSCACEGA))
(and (= ?Furo:PontoX ?Ptox)
(<= (/ ?Furo:ProfFuro ?Furo:Diametro) 6))
(bind ?FuroEsquerda (+ ?FuroEsquerda 1)))
(if (< ?FuroDireita ?FuroEsquerda)
then
(send [Val_Inv] put-Inverte 2.0))
(if (> ?FuroDireita ?FuroEsquerda)
then
(send [Val_Inv] put-Inverte -2.0)))

(deffunction INVERTE::FazInversao()
(do-for-all-instances ((?Feat CHANFRO) (?Peca PECA)) TRUE
(progn
(send ?Feat put-PontoX (- ?Peca:Comprimento (+ ?Feat:PontoX ?Feat:Comprimento)))
(if (eq "Esquerdo" ?Feat:Sentido)
then
(send ?Feat put-Sentido "Direito")
else
(send ?Feat put-Sentido "Esquerdo"))))
(do-for-all-instances ((?Feat EIXOCILINDRICO CANALVEDACAO
ELEMENTOFORMA)(?Peca PECA)) TRUE
(send ?Feat put-PontoX (- ?Peca:Comprimento (+ ?Feat:PontoX ?Feat:Comprimento))))
(do-for-all-instances ((?Feat CANALRETENCAO RASGO) (?Peca PECA)) TRUE
(send ?Feat put-PontoX (- ?Peca:Comprimento (+ ?Feat:PontoX ?Feat:DiamReferencia))))
(do-for-all-instances ((?Feat EIXOCONICO) (?Peca PECA)) TRUE
(progn
(send ?Feat put-PontoX (- ?Peca:Comprimento (+ ?Feat:PontoX ?Feat:Comprimento)))
(bind ?temp ?Feat:DiamDireito)
(send ?Feat put-DiamDireito ?Feat:DiamEsquerdo)
(send ?Feat put-DiamEsquerdo ?temp)))
(do-for-all-instances ((?Feat CONCORDANCIA ABAULADO) (?Peca PECA)) TRUE
(progn
(send ?Feat put-PontoX (- ?Peca:Comprimento (+ ?Feat:PontoX ?Feat:RaioConcordancia)))
then

else
(do-for-all-instances ((?Feat ROSCAEXTERNA) (?Peca PECA)) TRUE
(progn
(send ?Feat put-PontoX (- ?Peca:Comprimento (+ ?Feat:PontoX ?Feat:CompEixo)))
then
else
(do-for-all-instances ((?Feat FURCILPASSANTE FURCONPASSANTE
ROSCAPASSANTE RASGOCHAVETA) (?Peca PECA)) TRUE
(send ?Feat put-PontoX (- ?Peca:Comprimento ?Feat:PontoX)))
(do-for-all-instances ((?Feat ESCAREADO FURCILCEGO
FURCONCEGO ROSCACEGA) (?Peca PECA)) TRUE
(progn
(send ?Feat put-PontoX (- ?Peca:Comprimento ?Feat:PontoX))
then
else
(send ?Feat put-Sentido "Esquerdo")))))

(defrule INVERTE::SugereInversaoContorno
(declare (salience 50))
(object (is-a INV_UTIL) (Inverte 0.0))
=>
(InvContorno))

(defrule INVERTE::SugereInversaoFuro
(declare (salience 40))
(object (is-a INV_UTIL) (Inverte 0.0))
=>
(InvFuro))

B.2-Atribui Operao
(defmodule ATRIBUIOPERACAO
(import OPERACAO defclass ?ALL)
(import PECA defclass ?ALL)
(import MATERIAL defclass ?ALL)
(export ?ALL))

(defrule ATRIBUIOPERACAO::OperGeral1
(object (is-a PECA) (Material ?Mater))
?Mat <- (object (is-a MATERIAL) (name ?Mater))
=>
(bind ?op (gensym))
(slot-insert$ ?Mat Operacoes 1 (symbol-to-instance-name ?op))
(make-instance ?op of OPERACAOGERAL
(Maquinas [MAQUINA::Serra])
(Nome "Serrar")
(Observacao "Cortar a barra em 3 partes")))


?Mat <- (object (is-a BARRA) (name ?Mater))
=>
(bind ?op (gensym))
(Maquinas [MAQUINA::PrensaHidraulica])
(Nome "Endireitar")
(Observacao "Tolerancia para endireitar = 0,1mm")))

?Mat <- (object (is-a MATERIAL) (name ?Mater))
=>
(bind ?op (gensym))
(Maquinas [MAQUINA::TornoUniversal])
(Nome "Chanfrar")
(Observacao "Usinar ang 30o-Porta Fer PTTNL2525M22")
(Ferramentas (symbol-to-instance-name TNMG22-04-08))))

(defrule ATRIBUIOPERACAO::Faceam_Desb
(object (is-a UTIL) (name ?FeatUtil))
?Feat <- (object (name =(instance-name (nth$ 1 (send ?FeatUtil get-FeatExterna)))))
=>
(bind ?op (gensym))
(slot-insert$ ?Feat Operacoes 1 (symbol-to-instance-name ?op))
(make-instance ?op of OPERACAODETALHADA
(Nome "Facear")
(Feature ?Feat)
(Posicao "Externo")
(Direcao "Transversal")
(LadoCorte "Esquerdo")))

(defrule ATRIBUIOPERACAO::Faceam_Acab
?Feat <- (object (name =(instance-name (nth$ 1 (send ?FeatUtil get-FeatExterna)))))
=>
(bind ?op (gensym))
(Nome "Facear")
(Feature ?Feat)
(Posicao "Externo")

(defrule ATRIBUIOPERACAO::Corte
(object (is-a PECA))
?Feat <- (object (name =(instance-name (nth$
(length (send ?FeatUtil get-FeatExterna)) (send ?FeatUtil get-FeatExterna)))))
=>
(bind ?op (gensym))

(Nome "Cortar")
(Feature ?Feat)
(Posicao "Externo")

(defrule ATRIBUIOPERACAO::Chanfr1
?Feat <- (object (is-a CHANFRO) (name ?Feat1) (Posicao "Externo"))
(test (neq ?Feat1 (instance-name (nth$
=>
(bind ?op (gensym))
(Nome "Cilindrar")
(Posicao "Externo")
(Feature ?Feat)
(Direcao "Longitudinal")

?Feat <- (object (is-a CHANFRO) (name ?Feat1))
(test (neq ?Feat1 (instance-name (nth$
=>
(bind ?op (gensym))
(Nome "Cilindrar")
(Feature ?Feat)
(Posicao "Externo")

?Feat <- (object (name =(instance-name (nth$
(length (send ?FeatUtil get-FeatExterna)) (send ?FeatUtil get-FeatExterna))))(is-a CHANFRO))
=>
(bind ?op (gensym))
(Nome "Chanfrar_Esquerda")
(Feature ?Feat)
(Posicao "Externo")

(defrule ATRIBUIOPERACAO::EixCil1

(object (name ?Mater) (Diametro ?DiamMa))
?Feat <- (object (is-a EIXOCILINDRICO) (Diametro ?DiamEn&:(< ?DiamEn ?DiamMa)))
=>
(bind ?op (gensym))
(Nome "Cilindrar")
(Feature ?Feat)
(Posicao "Externo")

(defrule ATRIBUIOPERACAO::EixCil2
?Feat <- (object (is-a EIXOCILINDRICO) (Diametro ?DiamEn&:(< ?DiamEn ?DiamMa)))
=>
(bind ?op (gensym))
(Nome "Cilindrar")
(Feature ?Feat)
(Posicao "Externo")

(defrule ATRIBUIOPERACAO::EixCon1
?Feat <- (object (is-a EIXOCONICO))
=>
(bind ?op (gensym))
(Nome "Cilindrar")
(Feature ?Feat)
(Posicao "Externo")

(defrule ATRIBUIOPERACAO::EixCon2
?Feat <- (object (is-a EIXOCONICO))
=>
(bind ?op (gensym))
(Nome "Cilindrar")
(Feature ?Feat)
(Posicao "Externo")

(defrule ATRIBUIOPERACAO::RosExt1

?Feat <- (object (is-a ROSCAEXTERNA) (Diametro ?DiamFe&:(< ?DiamFe ?DiamMa)))
=>
(bind ?op (gensym))
(Nome "Cilindrar")
(Feature ?Feat)
(Posicao "Externo")

(defrule ATRIBUIOPERACAO::RosExt3
?Feat <- (object (is-a ROSCAEXTERNA))
=>
(bind ?op (gensym))
(Nome "Roscar_Externo")
(Feature ?Feat)
(Posicao "Externo")
(LadoCorte "Direito")))

(defrule ATRIBUIOPERACAO::Concor1
?Feat <- (object (is-a CONCORDANCIA))
=>
(bind ?op (gensym))
(Nome "Cilindrar")
(Feature ?Feat)
(Posicao "Externo")

(defrule ATRIBUIOPERACAO::Concor2
?Feat <- (object (is-a CONCORDANCIA))
=>
(bind ?op (gensym))
(Nome "Cilindrar")
(Feature ?Feat)
(Posicao "Externo")

(defrule ATRIBUIOPERACAO::EleFor1
?Feat <- (object (is-a ELEMENTOFORMA) (Tipo "Convexo"))
=>
(bind ?op (gensym))
(Nome "Cilindrar")

(Feature ?Feat)
(Posicao "Externo")

?Feat <- (object (is-a ELEMENTOFORMA) (Tipo "Concavo") (DiamEixo ?DiamFe&:(< ?DiamFe ?DiamMa)))
=>
(bind ?op (gensym))
(Nome "Cilindrar")
(Feature ?Feat)
(Posicao "Externo")

=>
(bind ?op (gensym))
(Nome "Perfilar_Convexo")
(Feature ?Feat)
(Posicao "Externo")
(Direcao "Perfil")

?Feat <- (object (is-a ELEMENTOFORMA) (Tipo "Concavo") (Comprimento ?Compr)
(DiamEixo ?DEixo) (DiamElemento ?DElem))
=>
(bind ?op (gensym))
(Nome "Perfilar_Concavo")
(Feature ?Feat)
(Posicao "Externo")
(Direcao "Perfil")
(Largura ?Compr)
(Profundidade (/ (- ?DEixo ?DElem) 2))))

?Feat <- (object (is-a ELEMENTOFORMA) (Tipo "Concavo")(DiamEixo ?DiamFe&:(< ?DiamFe ?DiamMa)))
=>
(bind ?op (gensym))

(Nome "Cilindrar")
(Feature ?Feat)
(Posicao "Externo")

=>
(bind ?op (gensym))
(Nome "Cilindrar")
(Feature ?Feat)
(Posicao "Externo")

(defrule ATRIBUIOPERACAO::Rasgo1
?Feat <- (object (is-a RASGO) (Posicao "Externo")(DiamReferencia ?DiamFe&:(< ?DiamFe ?DiamMa)))
=>
(bind ?op (gensym))
(Nome "Cilindrar")
(Feature ?Feat)
(Posicao "Externo")

?Feat <- (object (is-a RASGO) (Posicao "Externo") (LargFundo ?LFundo)
(DiamReferencia ?DRefer) (DiamInterno ?DInter))
=>
(bind ?op (gensym))
(Nome "Sangrar")
(Feature ?Feat)
(Posicao "Externo")
(Largura ?LFundo)
(Profundidade (/ (- ?DRefer ?DInter) 2))))

?Feat <- (object (is-a RASGO) (Posicao "Externo")(DiamReferencia ?DiamFe&:(< ?DiamFe ?DiamMa)))
=>
(bind ?op (gensym))

(Nome "Cilindrar")
(Feature ?Feat)
(Posicao "Externo")

(defrule ATRIBUIOPERACAO::Abaula1
?Feat <- (object (is-a ABAULADO))
=>
(bind ?op (gensym))
(Nome "Cilindrar")
(Feature ?Feat)
(Posicao "Externo")

(defrule ATRIBUIOPERACAO::Abaula2
?Feat <- (object (is-a ABAULADO))
=>
(bind ?op (gensym))
(Nome "Cilindrar")
(Feature ?Feat)
(Posicao "Externo")

(defrule ATRIBUIOPERACAO::CReten1
?Feat <- (object (is-a CANALRETENCAO) (Posicao "Externo")
(DiamReferencia ?DiamFe&:(< ?DiamFe ?DiamMa)))
=>
(bind ?op (gensym))
(Nome "Cilindrar")
(Feature ?Feat)
(Posicao "Externo")

(DiamReferencia ?DRefer) (DiamInterno ?DInter) (LargFundo ?LFundo))
=>
(bind ?op (gensym))
(Nome "Sangrar")

(Feature ?Feat)
(Posicao "Externo")
(LadoCorte "Central")
(Largura ?LFundo)
(Profundidade (/ (- ?DRefer ?DInter) 2))))

=>
(bind ?op (gensym))
(Nome "Cilindrar")
(Feature ?Feat)
(Posicao "Externo")

(defrule ATRIBUIOPERACAO::CVedac1
?Feat <- (object (is-a CANALVEDACAO) (Posicao "Externo")
=>
(bind ?op (gensym))
(Nome "Cilindrar")
(Feature ?Feat)
(Posicao "Externo")

?Feat <- (object (is-a CANALVEDACAO) (Posicao "Externo") (LargFundo ?Lfundo) (Profundidade ?Prof))
=>
(bind ?op (gensym))
(Nome "Sangrar")
(Feature ?Feat)
(Posicao "Externo")
(Largura ?LFundo)
(Profundidade ?Prof)))


?Feat <- (object (is-a CANALVEDACAO) (Posicao "Externo")
=>
(bind ?op (gensym))
(Nome "Cilindrar")
(Feature ?Feat)
(Posicao "Externo")

(defrule ATRIBUIOPERACAO::FCiPass1
?Feat <- (object (is-a FURCILPASSANTE) (Orientacao "Radial")
(Diametro ?Diam) (ProfFuro ?PrFuro))
=>
(bind ?op (gensym))
(Nome "Furar")
(Feature ?Feat)
(Diametro ?Diam)
(Profundidade ?PrFuro)))

(defrule ATRIBUIOPERACAO::FCiPass2
?Feat <- (object (is-a FURCILPASSANTE) (Orientacao "Axial") (Diametro ?Diam) (ProfFuro ?PrFuro))
=>
(bind ?op (gensym))
(Nome "Furar")
(Feature ?Feat)
(Posicao "Interno")
(Diametro ?Diam)

(defrule ATRIBUIOPERACAO::FCiCego1
?Feat <- (object (is-a FURCILCEGO) (Orientacao "Radial") (Diametro ?Diam) (ProfFuro ?PrFuro))
=>
(bind ?op (gensym))
(Nome "Furar")
(Feature ?Feat)
(Diametro ?Diam)

(defrule ATRIBUIOPERACAO::FCiCego2
?Feat <- (object (is-a FURCILCEGO) (Orientacao "Axial") (Diametro ?Diam) (ProfFuro ?PrFuro))
=>
(bind ?op (gensym))
(Nome "Furar")
(Feature ?Feat)
(Posicao "Interno")
(Diametro ?Diam)

(defrule ATRIBUIOPERACAO::Escare1
?Feat <- (object (is-a ESCAREADO) (Orientacao "Radial"))
=>
(bind ?op (gensym))
(Nome "Escarear")
(Feature ?Feat)
(LadoCorte "Central")))

(defrule ATRIBUIOPERACAO::Escare2
?Feat <- (object (is-a ESCAREADO) (Orientacao "Axial"))
=>
(bind ?op (gensym))
(Nome "Escarear")
(Feature ?Feat)
(Posicao "Interno")

(defrule ATRIBUIOPERACAO::FCoPass1
?Feat <- (object (is-a FURCONPASSANTE) (Orientacao "Radial"))
=>
(bind ?op (gensym))
(Nome "Furar")
(Feature ?Feat)

(defrule ATRIBUIOPERACAO::FCoPass2
?Feat <- (object (is-a FURCONPASSANTE) (Orientacao "Axial"))
=>

(bind ?op (gensym))
(Nome "Furar")
(Feature ?Feat)
(Posicao "Interno")

(defrule ATRIBUIOPERACAO::FCoCego1
?Feat <- (object (is-a FURCONCEGO) (Orientacao "Radial"))
=>
(bind ?op (gensym))
(Nome "Furar")
(Feature ?Feat)

(defrule ATRIBUIOPERACAO::FCoCego2
?Feat <- (object (is-a FURCONCEGO) (Orientacao "Axial"))
=>
(bind ?op (gensym))
(Nome "Furar")
(Feature ?Feat)
(Posicao "Interno")

(defrule ATRIBUIOPERACAO::RosPas1
?Feat <- (object (is-a ROSCAPASSANTE) (Orientacao "Radial")
(Diametro ?Diam) (Perfil ?Perf) (ProfFilete ?PFilet) (ProfFuro ?PFuro))
=>
(bind ?op (gensym))
(Nome "Furar")
(Feature ?Feat)
(Diametro (CalcFuroRosca ?Diam ?Perf))
(Profundidade ?PFuro))
(bind ?op (gensym))
(Nome "Roscar_Interno")
(Feature ?Feat)

(Diametro ?Diam)
(Profundidade ?PFuro)))

(defrule ATRIBUIOPERACAO::RosPas2
?Feat <- (object (is-a ROSCAPASSANTE) (Orientacao "Axial")
(Diametro ?Diam) (Perfil ?Perf) (ProfFilete ?PFilet) (ProfFuro ?PFuro))
=>
(bind ?op (gensym))
(Nome "Furar")
(Feature ?Feat)
(Posicao "Interno")
(bind ?op (gensym))
(Feature ?Feat)
(Posicao "Interno")
(Diametro ?Diam)
(Profundidade ?PFuro)))

(defrule ATRIBUIOPERACAO::RosCeg1
?Feat <- (object (is-a ROSCACEGA) (Orientacao "Radial")
(Diametro ?Diam) (Perfil ?Perf) (ProfRoscada ?PRosca) (ProfFuro ?PFuro))
=>
(bind ?op (gensym))
(Nome "Furar")
(Feature ?Feat)
(bind ?op (gensym))
(Feature ?Feat)
(Diametro ?Diam)
(Profundidade ?PRosca)))

(defrule ATRIBUIOPERACAO::RosCeg2
?Feat <- (object (is-a ROSCACEGA) (Orientacao "Axial")
(Diametro ?Diam) (Perfil ?Perf) (ProfRoscada ?PRosca) (ProfFuro ?PFuro))
=>
(bind ?op (gensym))
(Nome "Furar")
(Feature ?Feat)
(Posicao "Interno")
(bind ?op (gensym))
(Feature ?Feat)
(Posicao "Interno")
(Diametro ?Diam)
(Profundidade ?PRosca)))

(defrule ATRIBUIOPERACAO::PreFuro1
?Oper <- (object (is-a OPERACAODETALHADA) (Nome "Furar") (Qualidade ?Qual)
(Diametro ?Diam&:(> ?Diam 10.0)) (Feature ?Feat) (Posicao ?Posi)
(Direcao ?Dire) (LadoCorte ?LCorte) (Profundidade ?Prof) (Largura ?Larg)
(Comprimento ?Compr))
=>
(bind ?op (gensym))
(Nome "Furar")
(Qualidade ?Qual)
(Feature ?Feat)
(Posicao ?Posi)
(Direcao ?Dire)
(LadoCorte ?LCorte)
(Diametro (float (round (* ?Diam 0.4))))
(Profundidade ?Prof)
(Comprimento ?Compr)
(Largura ?Larg)))

B.3-Seleciona Mquina
(defmodule SELECIONAMAQUINA
(import MAQUINA defclass ?ALL))

(defrule SELECIONAMAQUINA::TTornoExterno1
?Operacao <- (object (is-a OPERACAODETALHADA) (Posicao "Externo"))
=>
(send ?Operacao put-TipoMaquina "Torno"))

(defrule SELECIONAMAQUINA::TFuradEscarear1
?Operacao <- (object (is-a OPERACAODETALHADA) (Nome "Escarear"))
=>
(send ?Operacao put-TipoMaquina "Furadeira"))

(defrule SELECIONAMAQUINA::TFuradFCentro1
?Operacao <- (object (is-a OPERACAODETALHADA) (Nome "Furar") (Posicao "ForaCentro"))
=>

(defrule SELECIONAMAQUINA::TTornoFurar1
?Operacao <- (object (is-a OPERACAODETALHADA) (Nome "Furar") (Posicao "Interno") (Feature ?Feat))
(object (is-a FURCILPASSANTE|ROSCAPASSANTE)
(name ?Fe&:(eq ?Fe (instance-name ?Feat)))
(ProfFuro ?Prof)
(Diametro ?Diam&:(<= (/ ?Prof ?Diam) 6)))
=>

(defrule SELECIONAMAQUINA::TTornoFurar2
(object (is-a PECA) (Comprimento ?Compr))
(object (is-a FURCILCEGO|ROSCACEGA)
(name ?Fe&:(eq ?Fe (instance-name ?Feat))) (ProfFuro ?Prof)
(Diametro ?Diam&:(<= (/ ?Prof ?Diam) 6)) (PontoX ?Ptox&:(= ?Ptox ?Compr)))
=>

(defrule SELECIONAMAQUINA::TFuradFurar1
(name ?Fe&:(eq ?Fe (instance-name ?Feat))) (PontoX 0.0))
=>

(object (is-a PECA) (Comprimento ?Compr))
(name ?Fe&:(eq ?Fe (instance-name ?Feat))) (PontoX ?Ptox&:(= ?Ptox ?Compr))
(ProfFuro ?Prof) (Diametro ?Diam&:(> (/ ?Prof ?Diam) 6)))
=>

(object (is-a FURCILPASSANTE|ROSCAPASSANTE)
(name ?Fe&:(eq ?Fe (instance-name ?Feat))) (ProfFuro ?Prof)
(Diametro ?Diam&:(> (/ ?Prof ?Diam) 6)))
=>

(defrule SELECIONAMAQUINA::TRosquFCentro1

?Operacao <- (object (is-a OPERACAODETALHADA) (Nome "Roscar_Interno"))
=>

(defrule SELECIONAMAQUINA::TornoDiametro1
?Operacao <- (object (is-a OPERACAODETALHADA) (TipoMaquina "Torno"))
(object (name ?Mater) (Diametro ?DiamMater&:(and (> ?DiamMater 9.525) (<= ?DiamMater 15.875))))
=>
(send ?Operacao put-Maquinas [MAQUINA::Torno_TNS]))

=>
(send ?Operacao put-Maquinas [MAQUINA::Torno_TND]))

=>
(send ?Operacao put-Maquinas [MAQUINA::Torno_XERVITT]))

(defrule SELECIONAMAQUINA::FuradEscarear1
?Operacao <- (object (is-a OPERACAODETALHADA) (Nome "Escarear")
(TipoMaquina "Furadeira") (Feature ?Feat))
(object (name ?Fe&:(eq ?Fe (instance-name ?Feat))) (Orientacao "Axial"))
=>
(send ?Operacao put-Maquinas [MAQUINA::FC34]))

(defrule SELECIONAMAQUINA::FuradEscarear2
?Operacao <- (object (is-a OPERACAODETALHADA) (Nome "Escarear")
(object (name ?Fe&:(eq ?Fe (instance-name ?Feat))) (Orientacao "Radial"))
=>
(send ?Operacao put-Maquinas [MAQUINA::FB59]))

(defrule SELECIONAMAQUINA::FuradRoscar1
?Operacao <- (object (is-a OPERACAODETALHADA) (Nome "Roscar_Interno")
=>
(send ?Operacao put-Maquinas [MAQUINA::FB60]))

(defrule SELECIONAMAQUINA::FuradFurar1
?Operacao <- (object (is-a OPERACAODETALHADA) (Nome "Furar")
=>

(defrule SELECIONAMAQUINA::FuradFurar2
?Operacao <- (object (is-a OPERACAODETALHADA) (Nome "Furar")
=>

B.4-Seleciona Ferramenta
(defmodule SELECIONAFERRAMENTA
(import OPERACAO defclass OPERACAODETALHADA)
(import FERRAMENTA defclass ?ALL))

(deffunction SELECIONAFERRAMENTA::ConjFerCilindrar()
(bind ?FerramEscolhida (create$))
(do-for-all-instances ((?oper OPERACAODETALHADA)) (eq ?oper:Nome "Cilindrar")
(progn
(do-for-all-instances ((?ferr FER_CILINDRAR))
(and (eq ?oper:Posicao ?ferr:Posicao)
(eq ?oper:Qualidade ?ferr:Qualidade)
(eq ?oper:LadoCorte ?ferr:LadoCorte)
(not (eq ?ferr:Especificacao "INEXISTENTE")))
(AtribuiFerramenta ?ferr ?oper))
(if (= (length ?oper:Ferramentas) 0)
then
(do-for-all-instances ((?ferr FER_CILINDRAR))
(eq ?ferr:Especificacao "INEXISTENTE"))
(AtribuiFerramenta ?ferr ?oper)))
then
(bind ?FerCriada (make-instance (gensym) of FER_CILINDRAR
(Especificacao "INEXISTENTE")
(Posicao ?oper:Posicao)
(Qualidade ?oper:Qualidade)
(LadoCorte ?oper:LadoCorte)))
(AtribuiFerramenta ?FerCriada ?oper))))))

(deffunction SELECIONAFERRAMENTA::ConjFerFacear()
(do-for-all-instances ((?oper OPERACAODETALHADA)) (eq ?oper:Nome "Facear")
(progn
(do-for-all-instances ((?ferr FER_FACEAR))
then
(do-for-all-instances ((?ferr FER_FACEAR))
then

(bind ?FerCriada (make-instance (gensym) of FER_FACEAR
(Posicao ?oper:Posicao)
(Qualidade ?oper:Qualidade)

(deffunction SELECIONAFERRAMENTA::ConjFerCortar()
(do-for-all-instances ((?oper OPERACAODETALHADA)) (eq ?oper:Nome "Cortar")
(progn
(do-for-all-instances ((?ferr FER_CORTAR))
(and (eq (sym-cat(upcase ?ferr:Aplicacao))
(class (symbol-to-instance-name (sym-cat MATERIAL::
(send [PECA::PECA] get-Material)))))
(> ?ferr:MaxProfundidade ?oper:Profundidade)
then
(do-for-all-instances ((?ferr FER_CORTAR))
(and (eq (sym-cat(upcase ?ferr:Aplicacao))
(class (symbol-to-instance-name (sym-cat MATERIAL::
(send [PECA::PECA] get-Material)))))
then
(bind ?FerCriada (make-instance (gensym) of FER_CORTAR
(Aplicacao (class (symbol-to-instance-name
(sym-cat MATERIAL::(send [PECA::PECA] get-Material)))))
(LadoCorte ?oper:LadoCorte)
(MaxProfundidade ?oper:Profundidade)))

(deffunction SELECIONAFERRAMENTA::ConjFerRoscarExt()
(do-for-all-instances ((?oper OPERACAODETALHADA)) (eq ?oper:Nome "Roscar_Externo")
(progn
(do-for-all-instances ((?ferr FER_ROSCAREXT))
(and (eq ?oper:LadoCorte ?ferr:LadoCorte)
(eq (send (send ?oper get-Feature) get-Perfil) ?ferr:Perfil)
(= (send (send ?oper get-Feature) get-Passo) ?ferr:Passo)
then
(do-for-all-instances ((?ferr FER_ROSCAREXT))

then
(bind ?FerCriada (make-instance (gensym) of FER_ROSCAREXT
(Perfil (send (send ?oper get-Feature) get-Perfil))
(Passo (send (send ?oper get-Feature) get-Passo))

(deffunction SELECIONAFERRAMENTA::ConjFerPerfilarConc()
(do-for-all-instances ((?oper OPERACAODETALHADA)) (eq ?oper:Nome "Perfilar_Concavo")
(progn
(do-for-all-instances ((?ferr FER_PERFILAR))
(<= ?ferr:LargCorte ?oper:Largura)
then
then
(bind ?FerCriada (make-instance (gensym) of FER_PERFILAR
(LargCorte ?oper:Largura)
(MaxProfundidade ?oper:Profundidade)
(AtribuiFerramenta ?FerCriada ?oper)))))))

(deffunction SELECIONAFERRAMENTA::ConjFerPerfilarConv()
(do-for-all-instances ((?oper OPERACAODETALHADA)) (eq ?oper:Nome "Perfilar_Convexo")
(progn
then
then
(bind ?FerCriada (make-instance (gensym) of FER_FACEAR

(deffunction SELECIONAFERRAMENTA::ConjFerSangrar()

(do-for-all-instances ((?oper OPERACAODETALHADA)) (eq ?oper:Nome "Sangrar")
(progn
(do-for-all-instances ((?ferr FER_SANGRAR))
then
(do-for-all-instances ((?ferr FER_SANGRAR))
then
(bind ?FerCriada (make-instance (gensym) of FER_SANGRAR
(LargCorte ?oper:Largura)
(MaxProfundidade ?oper:Profundidade)

(deffunction SELECIONAFERRAMENTA::ConjFerFurar()
(do-for-all-instances ((?oper OPERACAODETALHADA)) (eq ?oper:Nome "Furar")
(progn
(do-for-all-instances ((?ferr FER_FURAR))
(and (= ?ferr:Diametro ?oper:Diametro)
(>= ?ferr:CompUtil ?oper:Profundidade)
then
(do-for-all-instances ((?ferr FER_FURAR))
(and (= ?ferr:Diametro ?oper:Diametro)
then
(bind ?FerCriada (make-instance (gensym) of FER_FURAR
(Diametro ?oper:Diametro)
(CompUtil ?oper:Profundidade)))

(deffunction SELECIONAFERRAMENTA::ConjFerEscarear()
(do-for-all-instances ((?oper OPERACAODETALHADA)) (eq ?oper:Nome "Escarear")
(progn
(do-for-all-instances ((?ferr FER_ESCAREAR))
(and (= (send (send ?oper get-Feature) get-Angulo) ?ferr:AngPonta)

then
(do-for-all-instances ((?ferr FER_ESCAREAR))
(and (= (send (send ?oper get-Feature) get-Angulo) ?ferr:AngPonta)
then
(bind ?FerCriada (make-instance (gensym) of FER_ESCAREAR
(AngPonta (send (send ?oper get-Feature) get-Angulo))))

(deffunction SELECIONAFERRAMENTA::ConjFerRoscarInt()
(do-for-all-instances ((?oper OPERACAODETALHADA)) (eq ?oper:Nome "Roscar_Interno")
(progn
(do-for-all-instances ((?ferr FER_ROSCARINT))
(and (eq ?oper:Diametro ?ferr:Diametro)
(eq (send (send ?oper get-Feature) get-SentidoRosca) ?ferr:Sentido)
then
(do-for-all-instances ((?ferr FER_ROSCARINT))
(and (eq ?oper:Diametro ?ferr:Diametro)
(eq (send (send ?oper get-Feature) get-SentidoRosca) ?ferr:Sentido)
then
(bind ?FerCriada (make-instance (gensym) of FER_ROSCARINT
(Diametro ?oper:Diametro)
(CompUtil ?oper:Profundidade)
(Perfil (send (send ?oper get-Feature) get-Perfil))
(Passo (send (send ?oper get-Feature) get-Passo))
(Sentido (send (send ?oper get-Feature) get-SentidoRosca))))

(defrule SELECIONAFERRAMENTA::Chanfrar_Esquerda
?Oper1 <- (object (is-a OPERACAODETALHADA) (Nome "Cortar") (Ferramentas ?))
?Oper2 <- (object (is-a OPERACAODETALHADA) (Nome "Chanfrar_Esquerda"))
=>
(send ?Oper2 put-Ferramentas (send ?Oper1 get-Ferramentas)))

B.5-Seleciona Dispositivo de Fixao
(defmodule SELECIONADISPFIXACAO

(import DISPFIXACAO defclass ?ALL))

(deffunction SELECIONADISPFIXACAO::SelecPinca()
(bind ?ListaPinca (create$))
(bind ?DiamMat (send (symbol-to-instance-name (sym-cat MATERIAL::
(send [PECA::PECA] get-Material))) get-Diametro))
(do-for-all-instances ((?Pinca PINCA))
(and (<= ?DiamMat ?Pinca:DiamMax)
(>= ?DiamMat ?Pinca:DiamMin))
(bind ?ListaPinca (insert$ ?ListaPinca 1 ?Pinca)))
(return ?ListaPinca))

(deffunction SELECIONADISPFIXACAO::PincaUnica()
(bind ?Minimo 10000)
(bind ?Nominal 0)
(bind ?ListaPinca (SelecPinca)) ; chamada a funcao
(bind ?DiamMat (send (symbol-to-instance-name (sym-cat MATERIAL::
(send [PECA::PECA] get-Material))) get-Diametro))
(loop-for-count (?c1 1 (length ?ListaPinca))
(bind ?DMax (send (nth$ ?c1 ?ListaPinca) get-DiamMax))
(bind ?DMin (send (nth$ ?c1 ?ListaPinca) get-DiamMin))
(bind ?Nominal (/ (+ ?DMax ?DMin) 2))
(if (< (abs (- ?DiamMat ?Nominal)) ?Minimo)
then
(bind ?Minimo (abs (- ?DiamMat ?Nominal)))
(bind ?PincaEscolhida (nth$ ?c1 ?ListaPinca))))
(return ?PincaEscolhida))

(defrule SELECIONADISPFIXACAO::PincaTorno
?Oper <- (object (is-a OPERACAODETALHADA) (TipoMaquina "Torno"))
=>
(send ?Oper put-DispFixacao (PincaUnica)))

(defrule SELECIONADISPFIXACAO::EscarFurad1
?Oper <- (object (is-a OPERACAODETALHADA) (Nome "Escarear")
=>
(send ?Oper put-DispFixacao [DISPFIXACAO::DC-S-04842] [DISPFIXACAO::PRISMA]))

(defrule SELECIONADISPFIXACAO::EscarFurad2
?Oper <- (object (is-a OPERACAODETALHADA) (Nome "Escarear")
=>
(send ?Oper put-DispFixacao [DISPFIXACAO::DC-S-04407] [DISPFIXACAO::DC-Z-38442]))

(defrule SELECIONADISPFIXACAO::FurarFurad1
?Oper <- (object (is-a OPERACAODETALHADA) (Nome "Furar") (TipoMaquina "Furadeira"))
=>
(send ?Oper put-DispFixacao [DISPFIXACAO::DISP_ESPECIFICO_DA_PECA]))

(defrule SELECIONADISPFIXACAO::FurarFurad2
?Oper <- (object (is-a OPERACAODETALHADA) (Nome "Roscar_Interno"))
=>
(send ?Oper put-DispFixacao [DISPFIXACAO::DISP_ESPECIFICO_DA_PECA]))

B.6-Define Seqncia
(defmodule DEFINESEQUENCIA
(import FOLHAPROCESSO defclass FOLHAPROCESSO)
(import ATRIBUIOPERACAO defglobal Ordem)
(import MAQUINA defclass ?ALL)
import FERRAMENTA defclass ?ALL)
import DISPFIXACAO defclass ?ALL)
import PECA defclass ?ALL))

(deffunction DEFINESEQUENCIA::TrocaIndice(?Oper1 ?Ind1 ?Oper2 ?Ind2)
send ?Oper1 put-Indice ?Ind2)
send ?Oper2 put-Indice ?Ind1))

(defrule DEFINESEQUENCIA::Serrar_Endireitar
Op1 <- (object (is-a OPERACAOGERAL) (Nome "Serrar") (Indice ?Ind1))
Op2 <- (object (is-a OPERACAOGERAL) (Nome "Endireitar"|"Chanfrar") (Indice ?Ind2&:(< ?Ind2 ?Ind1)))
=>
TrocaIndice ?Op1 ?Ind1 ?Op2 ?Ind2))

(defrule DEFINESEQUENCIA::Endireitar_Chanfrar
?Op1 <- (object (is-a OPERACAOGERAL) (Nome "Endireitar") (Indice ?Ind1))
?Op2 <- (object (is-a OPERACAOGERAL) (Nome "Chanfrar") (Indice ?Ind2&:(< ?Ind2 ?Ind1)))
=>
(TrocaIndice ?Op1 ?Ind1 ?Op2 ?Ind2))

(defrule DEFINESEQUENCIA::Geral_Detalhada
?Op1 <- (object (is-a OPERACAOGERAL) (Indice ?Ind1))
?Op2 <- (object (is-a OPERACAODETALHADA) (Indice ?Ind2&:(< ?Ind2 ?Ind1)))
=>

(defrule DEFINESEQUENCIA::Externo_Interno
?Op1 <- (object (is-a OPERACAODETALHADA) (Posicao "Externo")
(Nome ~"Cortar"&~"Chanfrar_Esquerda") (Indice ?Ind1))
?Op2 <- (object (is-a OPERACAODETALHADA) (Posicao "Interno"|"ForaCentro")
(Indice ?Ind2&:(< ?Ind2 ?Ind1)))
=>

(defrule DEFINESEQUENCIA::Torno_Furad
?Op1 <- (object (is-a OPERACAODETALHADA) (TipoMaquina "Torno") (Indice ?Ind1))
?Op2 <- (object (is-a OPERACAODETALHADA) (TipoMaquina "Furadeira")
(Indice ?Ind2&:(< ?Ind2 ?Ind1)))
=>

(defrule DEFINESEQUENCIA::Desb_Acab
?Op1 <- (object (is-a OPERACAODETALHADA) (Qualidade "Desbaste") (Feature ?Feat) (Indice ?Ind1))
?Op2 <- (object (is-a OPERACAODETALHADA) (Qualidade "Acabamento")
(Feature ?Feat) (Indice ?Ind2&:(< ?Ind2 ?Ind1)))
=>

(defrule DEFINESEQUENCIA::DirEsq_Cilindrar

?Op1 <- (object (is-a OPERACAODETALHADA) (Nome "Cilindrar")
(Posicao "Externo") (Qualidade ?Quali) (Feature ?Feat1) (Indice ?Ind1))
(Posicao "Externo") (Qualidade ?Quali) (Feature ?Feat2)
(Indice ?Ind2&:(> ?Ind1 ?Ind2)))
(object (is-a FEATURE) (name ?Fe1&:(eq ?Fe1 (instance-name ?Feat1))) (PontoX ?Ptox1))
(object (is-a FEATURE) (name ?Fe2&:(eq ?Fe2 (instance-name ?Feat2)))(PontoX ?Ptox2&:(> ?Ptox1 ?Ptox2)))
=>

(defrule DEFINESEQUENCIA::DirEsq_NaoCilindrar
?Op1 <- (object (is-a OPERACAODETALHADA) (Nome ~"Cilindrar")
(Posicao "Externo") (Qualidade ?Quali) (Feature ?Feat1) (Indice ?Ind1))
?Op2 <- (object (is-a OPERACAODETALHADA) (Nome ~"Cilindrar")
(Posicao "Externo") (Qualidade ?Quali) (Feature ?Feat2)
(object (is-a FEATURE) (name ?Fe2&:(eq ?Fe2 (instance-name ?Feat2)))(PontoX ?Ptox2&:(> ?Ptox1 ?Ptox2)))
=>

(defrule DEFINESEQUENCIA::DesbAcab_Cilindrar
(Posicao "Externo") (Qualidade "Desbaste") (Indice ?Ind1))
(Posicao "Externo") (Qualidade "Acabamento")
=>

(defrule DEFINESEQUENCIA::Diam1_Diam2
?Op1 <- (object (is-a OPERACAODETALHADA) (Nome "Furar") (Feature ?Feat)
(Indice ?Ind1) (Diametro ?Diam1))
?Op2 <- (object (is-a OPERACAODETALHADA) (Nome "Furar") (Feature ?Feat)
(Indice ?Ind2&:(> ?Ind1 ?Ind2)) (Diametro ?Diam2&:(< ?Diam1 ?Diam2)))
=>

(defrule DEFINESEQUENCIA::FacQuali_CilQuali
?Op1 <- (object (is-a OPERACAODETALHADA) (Nome "Facear")
(Posicao "Externo") (Qualidade ?Quali) (Indice ?Ind1))
(Posicao "Externo") (Qualidade ?Quali) (Indice ?Ind2&:(> ?Ind1 ?Ind2)))
=>

(defrule DEFINESEQUENCIA::Cilindrar_NaoFacear
(Posicao "Externo") (Indice ?Ind1))
?Op2 <- (object (is-a OPERACAODETALHADA) (Nome ~"Facear"&~"Cilindrar")
(Posicao "Externo") (Indice ?Ind2&:(> ?Ind1 ?Ind2)))
=>

(defrule DEFINESEQUENCIA::Furar_Escarear
?Op1 <- (object (is-a OPERACAODETALHADA) (Nome "Furar") (Feature ?Feat1) (Indice ?Ind1))
?Op2 <- (object (is-a OPERACAODETALHADA) (Nome "Escarear") (Feature ?Feat2)

(object (is-a FEATURE) (name ?Fe2&:(eq ?Fe2 (instance-name ?Feat2)))(PontoX ?Ptox2&:(= ?Ptox1 ?Ptox2)))
=>

(defrule DEFINESEQUENCIA::Cortar_Ultimo
?Op1 <- (object (is-a OPERACAODETALHADA) (TipoMaquina "Torno") (Indice ?Ind1))
?Op2 <- (object (is-a OPERACAODETALHADA) (Nome "Cortar") (TipoMaquina "Torno")
=>

(defrule DEFINESEQUENCIA::CilDesb_FacAcab
(Posicao "Externo") (Qualidade "Desbaste") (Indice ?Ind1))
?Op2 <- (object (is-a OPERACAODETALHADA) (Nome "Facear")
(Posicao "Externo") (Qualidade "Acabamento") (Indice ?Ind2&:(> ?Ind1 ?Ind2)))
=>

(defrule DEFINESEQUENCIA::Chanfr_Esquerda
?Op1 <- (object (is-a OPERACAODETALHADA) (TipoMaquina "Torno") (Nome ~"Cortar") (Indice ?Ind1))
?Op2 <- (object (is-a OPERACAODETALHADA) (Nome "Chanfrar_Esquerda")
(TipoMaquina "Torno") (Indice ?Ind2&:(> ?Ind1 ?Ind2)))
=>

Anexo C-Interface Grfica Utilizada
A interface grfica utilizada neste trabalho objeto
de um outro trabalho previamente desenvolvido. Com o objetivo de
apresentar ao leitor um material de apoio mostra-se, neste
anexo, um resumo da referncia 22, artigo publicado pelos
autores da referida interface, que apresenta seus pontos
principais.
Um Sistema de Projeto de Peas Usinadas Baseado em "Features"
Aplicado Realidade Industrial
Joo Carlos Espndola Ferreira, Adilson Ulrico Butzke, Fernando Furlan Neto
Universidade Federal de Santa Catarina
Departamento de Engenharia Mecnica
GRUCON, Caixa Postal 476
88040-900, Florianpolis, SC
Tel: (048) 231-9387, 234-3579
Fax: (048) 234-1519
E-mail: jcf@grucon.ufsc.br

Introduo

Hoje a utilizao da tecnologia de computadores no setor produtivo um caminho sem volta. Em atividades
de grande importncia na indstria como projeto, fabricao e gerenciamento de materiais e equipamentos, tem-se
utilizado o computador de forma cada vez mais abrangente, pois a utilizao de computadores possibilita o manuseio
de um nmero cada vez maior de informaes.

Dentre as vrias atividades realizadas numa fbrica, projeto e fabricao tm sido executados atravs de
sistemas computacionais de auxlio a estas atividades, isto , sistemas CAD e CAM. Entretanto, estas atividades so
normalmente feitas em separado, ou seja, apesar do uso do computador, a filosofia tradicional de projeto e
fabricao ainda empregada. Alm do mais, a atividade que interliga o projeto fabricao, que o planejamento
do processo ainda , via de regra, executada sem auxlio computacional.

Tendo em vista a necessidade de integrao das tarefas que envolvem o ciclo produtivo, o GRIMA (Grupo de
Integrao da Manufatura, pertencente ao GRUCON/EMC/UFSC) prope o desenvolvimento de um sistema que
favorea a integrao CAD/CAPP/CAM. Este sistema se destina a uma empresa do ramo agrcola, a SLC
("Schneider Logemann Cia."), fabricante de colheitadeiras e plantadeiras.

Este sistema, denominado "Sistema de Suporte Manufatura" (MSS), composto por vrios mdulos, que
so ilustrados na Figura 1.

O mdulo CADD consiste de um sistema CAD by features, atravs do qual as peas a serem fabricadas so
projetadas, utilizando-se a tcnica de projeto por features. Para construir-se as peas no mdulo CADD, tem-se
disposio as features cadastradas na base de dados de features (FDB).

O mdulo EPP, que refere-se ao planejamento do processo especialista, consiste de um sistema especialista
que incorpora a experincia dos processistas da empresa. Para a execuo deste mdulo, informaes atualizadas
sobre matria-prima, mquinas, ferramentas e dispositivos de fixao devero ser consultadas, para que o plano de
processo gerado possa ser efetivamente executado. Estas ltimas informaes estaro cadastradas na Base de Dados
de Manufatura (MDB).

EPP
MDB
CADD MSSM CAM
FDB
Sistema de Suporte Manufatura

onde:
CADD: mdulo de projeto e desenho
FDB: base de dados de "features"
EPP: mdulo de planejamento especialista de processo
MDB: base de dados de manufatura
CAM: mdulo de gerao e simulao da trajetria da ferramenta
MSSM: gerenciador do sistema de suporte manufatura

Figura 1: Mdulos do Sistema de Suporte Manufatura (MSS).

O mdulo CAM consiste da gerao da trajetria da ferramenta para a usinagem da pea, baseado nas
informaes contidas no plano de processo. Por exemplo, sendo dadas a mquina, a ferramenta, o volume de
material a ser usinado, o dispositivo de fixao e o material da pea, pode-se gerar os parmetros de corte
(velocidade, profundidade e avano) para a usinagem atravs de mtodos de otimizao (Huang, 1988) e por
conseguinte a trajetria da ferramenta.

O gerenciador do Sistema de Suporte Manufatura (MSSM) tem como funo promover o correto
interfaceamento entre os diversos mdulos do sistema. Isto necessrio porque so vrios os tipos de arquivos
gerados pelo sistema (p.ex., arquivos de desenho, de bancos de dados, etc.), e tambm porque o usurio deve optar
por um mdulo ou por outro (p.ex., ele/ela pode terminar o projeto e passar para o planejamento do processo, e
depois voltar para o projeto) atravs de um software que centraliza estas atividades.

No presente artigo, ser feita uma descrio do mdulo CADD, ilustrando a sua importncia para o
funcionamento do sistema MSS. Ser descrita a metodologia atravs da qual foi desenvolvido o sistema "CAD by
features", a interface grfica para o projeto de peas ser ilustrada, a forma de criao das peas ser mostrada e
finalmente o exemplo de uma pea ser apresentado.

Metodologia de Desenvolvimento do Mdulo CADD

Para o desenvolvimento do mdulo CADD, decidiu-se pela utilizao da tecnologia de "features". At o
presente momento no existe um consenso entre os pesquisadores que trabalham com "features" sobre uma definio
nica de "features", isto porque esta tecnologia pode abranger diferentes reas numa fbrica, como por exemplo o
projeto, a fixao da pea, a usinagem, etc. (Korde, 1992).

A tecnologia de "features" tem sido utilizada no desenvolvimento de sistemas CAPP. Um nmero
significativo destes sistemas apresenta um mdulo de projeto assistido por computador baseado em "features", como
por exemplo os sistemas QTC (Kanumury et al.), Turbo-Model (Jasthi, et al., 1994) e o First-Cut (Cutkosky et al.,
1987). Porm, tais sistemas no consideram "features" existentes nas indstrias, isto , a cultura da empresa no
levada em considerao, e portanto ocorrem dificuldades de implementao prtica destes softwares. No presente
artigo ser apresentado o mdulo CADD, que um sistema "CAD by features" no qual as peas (e "features")
fabricadas na empresa SLC sero projetadas, e portanto a sua viabilidade de utilizao pela empresa garantida.

Como o trabalho proposto envolve o desenvolvimento de um sistema "CAD by features" em cooperao com
uma empresa, este sistema deve ser tal que o projetista possa criar peas comumente produzidas na empresa, e que as
"features" presentes nas peas fabricadas sejam cadastradas no software, ficando portanto disponveis para o
projetista.

Devido variedade de peas produzidas pela SLC, decidiu-se pelo desenvolvimento deste sistema para uma
parte das peas produzidas na fbrica, reduzindo-se assim o domnio de aplicao, e por conseguinte a complexidade
do problema.

O layout de fabricao celular, e portanto o MSS est sendo desenvolvido para uma das clulas, a qual
produz em torno de 480 peas usinadas de revoluo. Deve-se lembrar que uma clula pode ser considerada como
uma mini-fbrica, em que entra a matria-prima, e sai a pea acabada.

De posse de um sistema completo para a soluo do problema referente clula escolhida, a experincia
adquirida no seu desenvolvimento ser importante para o projeto e a fabricao de outros tipos de peas, como por
exemplo peas prismticas usinadas e chapas metlicas.

O passo seguinte foi o levantamento dos desenhos das peas usinadas naquela clula, e as "features" presentes
nestas peas foram identificadas e cadastradas na base de dados de features (FDB). Dentre estas "features"
incluem-se eixo, furos, rasgos de chaveta, rebaixos e roscas. Para esta clula foram identificadas em torno de 30
"features". Veja na figura 2 a classificao das "features" presentes em peas da SLC, e na Figura 3 uma "feature" e
os atributos geomtricos e tecnolgicos referentes a ela.

Eixo-C
"FEATURE"
Externa
Interna
Rosca Rebaixo Chanfro Furo
Pass.Axial
Cega Axial
"O"-ring
Rebaixo
Esq. Interno
Dir. Interno
Recartilhado
Passante
Cego
Cnico
Eixo Rebaixo Chanfro Coneco
Simples
Escalonado
"O"-ring
Rebaixo
Esq. Externo
Dir. Externo
Concordncia
Cnico
Coneco
Rasgo Chav.
Externa
Interna
Furo
Passante
Cega
Passante
Cego
Rosca
Cnico
(Direo Transv.)

Figura 2: Classificao das "features" presentes na clula escolhida.

Figura 3: Atributos geomtricos e tecnolgicos da "feature" furo passante axial excntrico.

Uma vez que a SLC utiliza o software AutoCAD verso 12, e tambm outras empresas nacionais de pequeno
e mdio porte tambm possuem este software, foi decidido que o Sistema de Suporte Manufatura seria
desenvolvido usando-se o AutoCAD, e a programao seria feita na linguagem AutoLISP.

Interface Grfica

Para que o projeto das peas seja efetuado de forma satisfatria no computador, inmeros requisitos so
necessrios, dentre eles a existncia de uma interface grfica amigvel. No presente trabalho, procurou-se explorar o
mximo possvel as ferramentas disponveis no software AutoCAD para atingir este objetivo. Tais ferramentas so
os cones grficos, e o uso do "mouse" na interao com o programa.
Tipo da "feature": Interna simtrica
Nome da "feature": Furo passante axial
excntrico
Material da "feature": Ao SAE 1020

LF
DF
LDF
A
Z
pt
DS

Parmetros Geomtricos:
LF = Profundidade do furo
LDF = Distncia entre o centro do furo e o centro do eixo
DF = Dimetro do furo
A = ngulo entre dois furos adjacentes
Z = Distncia entre dois furos adjacentes
DS = Dimetro do eixo
pt = Ponto de referncia
Restries geomtricas:
LF = comprimento do eixo
0 < DF < (DS/2)
(DF/2) < LDF < (DS/2 - DF/2)
Z = LDF v 2(1+cos A); Z > DF
pt deve coincidir com o ponto de referncia do eixo
Acabamento Superficial: atribudo superfcie interna do
furo
Tolerncias Dimensionais: atribudas a DF, LF,LDF
Tolerncias Geomtricas: Retilinidade, Circularidade,
Cilindricidade, Concentricidade, Batimento

Alguns cones grficos so ilustrados na figura 4. Atravs destes cones, o projetista tem completa
visualizao da "feature" que se deseja acrescentar ao desenho. Ao efetuar a escolha da "feature", aparecer na tela
uma janela referente aos atributos da "feature", a qual o projetista dever preencher. Um exemplo desta janela,
denominada janela de dilogo, ilustrado na figura 5.

Figura 4: cones grficos utilizados para a escolha de "features".

Figura 5: Janela de dilogo, onde feita a entrada e/ou modificao de atributos de "features".

Criao da Pea

Para criar a pea, o projetista dever aplicar a filosofia de "construo" da pea, em que os tijolos so as
"features". O projetista poder posicionar a primeira "feature" selecionada em qualquer posio no espao de
trabalho, enquanto que as "features" subseqentes sero posicionadas em relao "feature" anterior. Cada "feature"
possui um "ponto de referncia", que serve de referncia para o posicionamento da "feature" no espao, e tambm
para relacionar a "feature" com outras "features". Na figura 3 ilustrado o ponto de referncia da "feature" furo
passante axial excntrico.

Durante a criao da pea, possvel que uma "feature" seja adicionada pea com um ou mais atributos
inconsistentes com as "features" anteriores. Por exemplo, um furo concntrico axial pode ser adicionado com um
dimetro maior do que o eixo que o circunscreve, ou ento uma superfcie de referncia de perpendicularismo pode
ser escolhida, e a mesma no ser perpendicular "feature". Devido a isso, no mdulo CADD so incorporadas
restries geomtricas a cada uma das "features", e quando pelo menos uma delas violada, o software alerta o
projetista deste fato, informando-o a natureza do alerta (p.ex. "dimetro do furo > dimetro do eixo. Entrar novo
dimetro do furo"). Esta tcnica evita que sejam criadas peas inconsistentes, e que venham a atrasar o processo de
projeto, e por conseguinte o de fabricao. Na figura 3 so ilustradas as restries da "feature" furo passante axial
excntrico.

Exemplo de uma Pea Criada com o Mdulo CADD

Na figura 6 ilustra-se o exemplo de uma pea criada utilizando-se o mdulo CADD.

Figura 6: Exemplo de uma pea criada atravs do mdulo CADD.
Concluses

No presente artigo, foi apresentado o mdulo CADD, que foi desenvolvido em cooperao com a empresa
SLC. O software em sua atual implementao foi apresentado SLC, e foi considerado satisfatrio. Uma dificuldade
na utilizao do software, apontada pelos profissionais da SLC foi que eles no esto habituados a criar peas
diretamente no computador utilizando "features".

Pode-se argumentar que o desenvolvimento de um software desde o incio para uma aplicao especfica, que
o caso do MSS, venha a inviabilizar a sua aplicao a outros tipos de problemas, como por exemplo: (a) outras
clulas na SLC; (b) peas em outras empresas. Por um lado este argumento correto, pois o presente trabalho
prope-se a resolver o problema de integrao projeto fabricao para peas de revoluo fabricadas numa clula
da SLC. Entretanto, a experincia adquirida neste desenvolvimento tem sido muito grande, e vislumbra-se no futuro
levar em conta aspectos de portabilidade no desenvolvimento de cada um dos mdulos do Sistema de Suporte
Manufatura. Alm do mais, o trabalho de cooperao GRUCON - SLC tem por objetivo principal a integrao
projeto fabricao para todas as peas usinadas na fbrica, e portanto o domnio de aplicao do software dever
ser maior que o proposto inicialmente.
O Sistema de Suporte Manufatura ainda no se encontra operacional na SLC, uma vez que a maioria dos
seus mdulos ainda est sendo desenvolvida.

Referncias

Alting, L., Zhang, H. e Lenau, T., 1988, "XPLAN - An Expert Process Planning System and Its Further
Development", em 27th International MATADOR Conference, UMIST, Reino Unido, 20-21 abril.
Cutkosky, M.R. e Tenembaum, J.M., 1987, "CAD/CAM Integration Through Concurrent Process and Product
Design", em Intelligent Integrated Manufacturing Analysis and Synthesis, C.R. Liu, A. Requicha e S.
Chandrasekar (eds.), ASME, Nova Iorque.
Eversheim, W., Fuchs, H. e Zons K.H., 1980, "Automatic Process Planning with Regard to Production by
Application of the System AUTAP for Control Problems", em Computer Graphics in Manufacturing Systems,
12th CIRP International Seminar on Manufacturing Systems, Belgrado, Iugoslvia.
Huang, H., 1988, A Generative Process Planning System for Turned Components, Tese de Doutorado, UMIST,
Manchester, Reino Unido.

ISO TC184/WG3 N324 - T7, 1994, ISO 10303 - Part 224 - Mechanical Product Definition for Process Planning
Using Form Features", South Carolina, Estados Unidos, 27 junho.
Jasthi, S.R.K. et al., 1994, "A Feature-Based Part Description System for Computer-Aided Process Planning",
Journal of Design and Manufacturing, Vol 4, pp 67-80.
Kanumury, M., Chang, T.C., "Process Planning in an Automated Manufacturing Environment", Journal of
Manufacturing Systems, Vol 10, No 1, pp 67-78.
Korde, U.P., 1992, "Computer-Aided Process Planning For Turned Parts Using Fundamental and Heuristic
Principles", Journal of Engineering for Industry, Vol 114, pp 31-40.
van Houten, F.J.A.M., 1991, "A Computer Aided Process Planning System", Tese de Doutorado, University of
Twente, Enschede, Holanda, maio.

Disser T Darci o

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Disser T Darci o

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

DARCIO DE FREITAS REZENDE

PLANEJAMENTO DE PROCESSOS DE FABRICAO

Você também pode gostar