1 | P a g e

POLYETHYLENE

Industri petrokimia merupakan salah satu industri kimia yang penting di dunia, begitu
pula di Indonesia. Perkembangan industri petrokimia terbagi dalam dua bagian besar, yaitu
industri petrokimia hulu (upstream petrochemical) dan Industri petrokimia hilir (downstream
petrochemical). Industri petrokimia hulu adalah industri yang mengolah crude oil menjadi bahan
baku untuk industri hilir.
Contoh produk industri hulu adalah ethylene, propylene, butadiena, xylene. Sedangkan
industri hilir adalah industri yang menghasilkan produk-produk jadi yang siap pakai
seperti polyethylene yang bila diolah lebih lanjut dapat dibuat menjadi berbagai produk plastik.


A. SEJARAH POLYETHYLENE

Polyethylene atau polyethene merupakan polimer termoplastik yang banyak
digunakan dalam kehidupan sehari-hari. Polyethylene tidak larut dalam pelarut apapun pada
suhu kamar. Polimer ini juga tahan terhadap asam dan basa tetapi tidak dapat dirusak oleh
asam nitrat pekat. Nama polyethylene berasal dari monomer penyusunnya yaitu etana
(ethylene). Polyethylene pertama kali disintesis secara tidak sengaja dari
pemanasan diazomethane oleh ahli kimia Jerman bernama Hans von Pechmann pada tahun
1898.
Secara industri, polyethylene pertama kali disintesis oleh E.W. Fawcett pada tahun
1936 di Laboratorium Imperial Chemical Industries, Ltd (ICI), Inggris dalam sebuah
percobaan tak terduga dimana ethylene yang merupakan bahan baku sisa reaksi diteliti
sampai tekanan 1446,52 kg/cm2 dan temperatur 170 . Pada tahun 1940, polimer mulai
diperkenalkan secara komersial, dan polimer ethylene yang pertama kali diperdagangkan
adalah polyethylene dengan densitas rendah (low density) dan tekanan tinggi (high
pressure).
Setelah mengalami perkembangan, produksi low density polyethtylene meluas
dengan cepat. Pada tahun 1953, Ziegler berhasil menemukan cara
pembuatanpolyethylene secara organometalic dan setahun kemudian berhasil
diproduksi.Polyethylene yang dihasilkan oleh Ziegler yaitu polyethylene tanpa tekanan.
Sampai sekarang, polyethylene merupakan jenis polimer yang paling banyak diproduksi.

B. KARAKTERISTIK POLYETHYLENE
a. Sifat Fisik :
Berat Molekul : 10.000 1.000.000 g/mol
Bentuk : padatan, cairan, slurry
Densitas : 0,91 - 0,96 g/cm3
Titik lebur : 109 183 oC

b. Sifat Kimia :
Tidak larut dalam pelarut apapun pada suhu kamar


2 | P a g e

Tahan terhadap asam/basa, tetapi dapat dirusak oleh asam nitrat pekat
Tidak tahan terhadap cahaya dan oksigen
Bila dipanasi secara kuat akan membentuk sambung silang yang diikuti dengan
pembelahan ikatan secara acak pada suhu lebih tinggi, tetapi di polimerisasi tidak
terjadi
Larutan dari suspensi polyethylene dengan tetra klorida pada suhu 60 oC dapat
direaksikan dengan Cl membentuk produk lunak dan kenyal
Pemasukan atom Cl secara acak ke dalam rantai dapat menghancurkan
kekristalan polyethylene.

C. POLIMERISASI ETHYLENE MENJADI POLYETHYLENE
Menurut Byrson, J.A pada tahun 1995, reaksi polimerisasi dapat dilakukan pada
fase cair, gas maupun padat. Proses polimerisasi yang mula-mula banyak digunakan adalah
polimerisasi dalam fase cair atau larutan. Permasalahan utama yang timbul dari proses
semacam itu adalah pemisahan katalis dan sisa pelarut dari produk dan memiliki biaya yang
tinggi. Reaksi polimerisasi baru berkembang katalis yang jauh lebih baik pada tahun 1970-
an. Proses fasa gas ini memiliki kelebihan yaitu tidak memerlukan adanya proses pemisahan
katalis dari polimer, katalis sudah menyatu dalam produk. Kesulitan utama dari proses
polimerisasi fasa gas adalah pengendalian aktivasi katalis dan kemungkinan terbentuknya
oligomer. Oligomer adalah rangkaian beberapa molekul bukan polimer, misalnya dimer,
trimer, tetramer dan lain-lain.

Polimer Monomer Polimerisasi Sumber/Terdapatnya
POLIMER ALAM
Protein Asam amino Kondensasi Wol, sutra
Amilum Glukosa Kondensasi Beras, gandum
Selulosa Glukosa Kondensasi Kayu DNA
Asam nukleat Nukleotida Kondensasi RNA
Karet alam Isoprena Adisi Getah pohon karet
POLIMER BUATAN
Polietilena Etena Adisi Plastik
PVC Vinilklorida Adisi Pelapis lantai, pipa
Polipropilena Propena Adisi Tali plastik, karung
plastik
Teflon Tetrafluoroetilena Adisi Gasket, panci
antilengket



3 | P a g e

























Dalam reaksi polimerisasi adisi, umumnya melibatkan reaksi rantai. Mekanisme
polimerisasi adisi dapat dibagi menjadi tiga tahap yaitu:


Sebagai contoh mekanisme polimerisasi adisi dari pembentukan polietilena
a) Inisiasi, untuk tahap pertama ini dimulai dari penguraian inisiator dan adisi molekul
monomer pada salah satu radikal bebas yang terbentuk. Bila kita nyatakan radikal bebas
yang terbentuk dari inisiator sebagai R, dan molekul monomer dinyatakan dengan CH2 =
CH2, maka tahap inisiasi dapat digambarkan sebagai berikut:



4 | P a g e

b) Propagasi, dalam tahap ini terjadi reaksi adisi molekul monomer pada radikal monomer
yang terbentuk dalam tahap inisiasi

Bila proses dilanjutkan, akan terbentuk molekul polimer yang besar, dimana ikatan rangkap
C= C dalam monomer etilena akan berubah menjadi ikatan tunggal C C pada polimer
polietilena

c) Terminasi, dapat terjadi melalui reaksi antara radikal polimer yang sedang
tumbuh dengan radikal mula-mula yang terbentuk dari inisiator (R) CH2 CH2 + R - CH2
CH2- R atau antara radikal polimer yang sedang tumbuh dengan radikal polimer lainnya,
sehingga akan membentuk polimer dengan berat molekul tinggi R-(CH2)n-CH2 + CH2-
(CH2)n-R. Beberapa contoh polimer yang terbentuk dari polimerisasi adisi dan reaksinya
antara lain.

Penggunaan katalis sangat berpengaruh pada faktor ekonomis dari teknologi
polimerisasi. Reaksi polimerisasi adisi memerlukan adanya senyawa pemicu, yaitu senyawa
yang dapat memberikan muatan atau elektron bebas pada ikatan rangkap ethylene. Tanpa
katalis reaksi polimerisasi dapat berlangsung pada suhu tinggi ( 350 oC-500 oC) dengan
tekanan 2.5-10 atm. Hal ini karena energi aktivasi cukup tinggi yaitu sekitar 35-43.5
kkal/mol. Adanya katalis akan mempercepat jalannya reaksi yaitu dengan mengurangi
energi aktivasi yang diperlukan. Secara ringkas faktor penentu dari keberhasilan proses
polimerisasi adalah tipe katalis yang digunakan. Katalis ini harus memilki keaktifan yang
tinggi namun mudah dikendalikan.
Katalis yang saat ini banyak digunakan adalah katalis organo metalic seperti TiCl4.
Proses dasar polimerisasi ethylenen yang mula-mula dipatenkan adalah proses
yangdigunakan oleh perusahaan Imperial College Industri (ICI) pada tahun 1936. Proses ini
menghasilkan polyethylene jenis LLDPE dengan kondisi pada tekanan tinggi. Namun pada
tahun 1954 muncul cara lain untuk reaksi polimerisasi ethylene dengan prosesZiegler yang
menggunakan katalis alumunium alkyl (TiCl4). Dengan proses tersebutpolyethylene dapat
diproduksi pada tekanan dan suhu yang rendah.

D. KLASIFIKASI POLYETHYLENE
Menurut Irwan Hidajat pada tahun 1995, polyethylene merupakan salah satu
polimer dengan struktur molekul paling sederhana, bersifat termoplastik dari polimerisasi
ethylene (C2H4). Polimer termoplastik adalah polimer yang dapat mencair dan mengalir


5 | P a g e

pada suhu tinggi. Polyethylene diklasifikasikan berdasarkan rantai dan densitasnya menjadi
:
Polietilena terdiri dari berbagai jenis berdasarkan kepadatan dan percabangan
molekul. Sifat mekanis dari polietilena bergantung pada tipe percabangan, struktur kristal,
dan berat molekulnya.
Polietilena bermassa molekul sangat tinggi (Ultra high molecular weight polyethylene)
(UHMWPE)
Polietilena bermassa molekul sangat rendah (Ultra low molecular weight polyethylene)
(ULMWPE atau PE-WAX)
Polietilena bermassa molekul tinggi (High molecular weight polyethylene) (HMWPE)
Polietilena berdensitas tinggi (High density polyethylene) (HDPE)
Polietilena ''cross-linked'' berdensitas tinggi (High density cross-linked polyethylene)
(HDXLPE)
Polietilena ''cross-linked'' (Cross-linked polyethylene) (PEX atau XLPE)
Polietilena berdensitas menengah (Medium density polyethylene) (MDPE)
Polietilena berdensitas rendah (Low density polyethylene) (LDPE)
Polietilena linier berdensitas rendah (Linear low density polyethylene) (LLDPE)
Polietilena berdensitas sangat rendah (Very low density polyethylene) (VLDPE)

UHMWPE adalah polietilena dengan massa molekul sangat tinggi, hingga jutaan.
Biasanya berkisar antara 3.1 hingga 5.67 juta. Tingginya massa molekul membuat plastik
ini sangat kuat, namun mengakibatkan pembentukan rantai panjang menjadi struktur Kristal
tidak efisien dan memiliki kepadatan lebih rendah dari pada HDPE. UHMWPE bisa dibuat
dengan teknologi katalis, dan katalis Ziegler adalah yang paling umum. Karena
ketahanannya terhadap penyobekan dan pemotongan serta bahan kimia, jenis plastik ini
memiliki aplikasi yang luas. UHMWPE digunakan sebagai onderdil mesin pembawa kaleng
dan botol, bagian yang bergerak dari mesin pemutar, roda gigi, penyambung, pelindung sisi
luar, bahan anti peluru, dan sebagai implan pengganti bagian pinggang dan lutut dalam
operasi.
HDPE dicirikan dengan densitas yang melebihi atau sama dengan 0.941 g/cm
3
.
HDPE memiliki derajat rendah dalam percabangannya dan memiliki kekuatan antar
molekul yang sangat tinggi dan kekuatan tensil. HDPE bisa diproduksi dengan katalis
kromium/silika, katalis Ziegler-Natta, atau katalis metallocene. HDPE juga lebih keras dan
bisa bertahan pada temperatur tinggi (120
o
C). HDPE sangat tahan terhadap bahan
kimia sehingga memiliki aplikasi yang luas, diantaranya: Kemasan deterjen, Kemasan susu,
tanki bahan bakar, kayu plastik, meja lipat, kursi lipat, kantong plastik, sistem perpipaan
transfer panas bumi, Sistem perpipaan gas alam, pipa air, pembungkus kabel.
PEX adalah polietilena dengan kepadatan menengah hingga tinggi yang memiliki
sambungan cross-link pada struktur polimernya. Sifat ketahanan terhadap temperatur tingi
meningkat seperti juga ketahanan terhadap bahan kimia.
MDPE dicirikan dengan densitas antara 0.9260.940 g/cm
3
. MDPE bisa
diproduksi dengan katalis kromium/silika, katalis Ziegler-Natta, atau katalis metallocene.
MDPE memiliki ketahanan yang baik terhadap tekanan dan kejatuhan. MDPE biasa
digunakan pada pipa gas.


6 | P a g e

LDPE dicirikan dengan densitas 0.9100.940 g/cm
3
. LDPE memiliki derajat tinggi
terhadap percabangan rantai panjang dan pendek, yang berarti tidak akan berubah menjadi
struktur kristal. Ini juga mengindikasikan bahwa LDPE memiliki kekuatan antar molekul
yang rendah. Ini mengakibatkan LDPE memiliki kekuatan tensil yang rendah. LDPE
diproduksi dengan polimerisasi radikal bebas. LDPE memiliki percabangan yang banyak,
lebih banyak dari pada HDPE sehingga gaya antar molekulnya rendah.
Ketahanan LDPE terhadap bahan kimia diantaranya:
Tak ada kerusakan dari asam, basa, alkohol, dan ester.
Kerusakan kecil dari keton, aldehida, dan minyak tumbuh-tumbuhan.
Kerusakan menengah dari hidrokarbon alifatik dan aromatik dan oksidator.
Kerusakan tinggi pada hidrokarbon terhalogenisasi.

LDPE memiliki aplikasi yang cukup luas, terutama sebagai wadah pembungkus. Produk
lainnya dari LDPE meliputi:
Wadah makanan dan wadah di laboratorium
Permukaan anti korosi
Bagian yang membutuhkan fleksibilitas
Kontong plastik
Bagian elektronik

LLDPE dicirikan dengan densitas antara 0.9150.925 g/cm
3
. LLDPE adalah
polimer linier dengan percabangan rantai pendek dengan jumlah yang cukup signifikan.
Umumnya dibuat dengan kopolimerisasi etilena dengan rantai pendek alfa-olefin (1-butena,
1-heksena, 1-oktena, dan sebagainya). LLDPE memiliki kekuatan tensil yanglebih tinggi
dari LDPE, dan memiliki ketahanan yang lebih tinggi terhadap tekanan.
VLDPE dcirikan dengan densitas 0.8800.915 g/cm
3
. VLDPE adalah polimer
linier dengan tingkat percabangan rantai pendek yang sangat tinggi. Umumnya dibuat
dengan kopolimerisasi etilena dengan rantai pendek alfa-olefin.
PET (PolyEthylene Terephthalate) memiliki titik leleh atau lebur yang sangat
tingi. Botol air mineral, botol minuman bersoda, botol shampoo, botol obat kumur dan botol
untuk selai roti merupakan beberapa contoh jenis dan tipe plastik berjenis PET ini. Daur
ulang plastik berjenis jenis dan tipe PET dapat dibuat sebagai karpet dan juga pakaian
berbahan polyester.













7 | P a g e

E. MACAM-MACAM PROSES PEMBUATAN POLYETHYLENE
Ada beberapa macam proses pembuatan produk polyethylene, diantaranya:
a. High Presure Process
Dalam proses high pressure ini dapat digunakan 2 jenis reaktor yaitu autoclavereaktor atau
tubular reaktor (jacketted tube) yang mempunyai kondisi operasi yang berbeda seperti :
Autoclave reaktor
- Tekanan operasinya antara 150-200 Mpa (typical)
- Waktu tinggal 30-60 detik (typical)

Tubular Reaktor
- Tekanan operasi yang digunakan antara 200-250 Mpa (typical)
- Temperatur reaksinya tergantung dari jenis inisiator oksigen maka temperatur reaksinya
1900 oC dan jika menggunakan inisiator peroxycarbonate maka temperatur reaksinya
menjadi 1400 oC.

b. Suspension (Slurry) Process
Dalam proses ini polyethylene disuspensikan dalam diluent hidrocarbon untuk
mempermudah proses. Ada 2 macam proses dalam suspension (slurry) proses, yaitu
autoclave process dan loop reaktor process.
Autoclave Process
- Tekanan operasinya 0.5-1 Mpa (typical)
- Temperatur reaksinya antara 80-900 oC (typical)
- Diluent yang digunakan adalah hexane
- Katalis yang digunakan dicampur dengan alkyl alumunium

Loop Reactor Process - Tekanan operasinya 3-4 Mpa (typical)
- Temperatur reaksinya 1000 oC (typical)
- Diluent yang digunakan adalah isobutene
- Jika menggunakan Philip type maka katalisnya adalah campuran Ti dan Alkyl alumunium

c. Gas Phase Process
Union Carbide banyak menggunakan proses ini dengan menggunakan reactor fluidized bed.
Disebut gas phase process karena hampir semua bahan baku disuplai dalam bentuk gas.
- Tekanan operasi yang digunakan antara 0.7-2 Mpa (typical)
- Temperatur reaksinya antara 80-100 oC (typical)
- Poison catalyst : CO2, CO, H2O










8 | P a g e

F. PERBANDINGAN PROSES PEMBUATAN POLYETHYLENE



G. TEKNOLOGI PEMBUATAN LLDPE (LINEAR LOW
DENSITY POLYETHYLENE)

Salah satu produk polietileln adalah LLDPE (Linear Low Density Polyethylene).
Teknologi yang dapat dipakai dalam pembuatan LLDPE meliputi polimerisasi fase gas
(gas-phase fluidized-bed polymerization), polimerisasi dalam larutan (polymerization in
solution), dan polimerisasi suspensi (slury polymerization). Setiap proses memiliki
spesifikasi katalis tertentu yang membantu jalannya reaksi.
Menurut F.W Billmeyer pada tahun 1984, LLDPE merupakan kepolimeran antara
ethylne dengan -olefin seperti butene, hexene, dan octene yang ditunjukan dengan rantai
cabang pendek dengan densitas polyethylene cabang yang ditentukan tanpa adanya rantai
cabang panjang. LLDPE diproduksi untuk berbagai macam barang, antara lain:
a. Film : plastik, plastik pembungkus baju, plasti karung.
b. Kabel : pembungkus kabel tegangan rendah.
c. injection : kursi plastik, ember, gelas dan piring plastik.


Faktor Teknis
Gas Phase
(Unipol)
Slurry
Phase
(Philip)
Slurry Phase
(SDK)
Liquid Phase
(Dupont)
Proes
tekanan
Tinggi (ICI)
Tekanan Operasi 300 psig 400psig 43.5 kg/cm
2

15000-18000
psig
20.000-
30.000
Temperatur
Operasi C
80-100 90-110 80-90 220-260 200-300
Jenis Reaktor Fluidized Bed
Loop
reactor,
Autoclave
reactor
Vertical
Jacketed,loop
reactor
Stirred reactor
Autoclave
reactor,
Turbular
reactor
Waktu Tinggal 1-5 jam 1.5 jam 2-5 menit 30 dtk-2 mnt
Diluent
Isobutane,
hexane
Isobutane, hexane Cyclohexana Butene-1
C4/C2 (molar) 0.01-0.4 0.01-0.3 0.01-0.3 0.01-0.3 0.01-0.3
Tipe Polyethylene LLDPE,HDPE HDPE HDPE
LDPE, HDPE,
LLDPE
LLDPE


9 | P a g e

1. Sifat-sifat Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan pada LLDPE plant terdiri dari bahan baku utama dan bahan baku
penunjang. Bahan baku utama yang digunakan yaitu ethylene dan bahan baku penunjang terdiri
dari nitrogen, hidrogen dan comonomer.

Bahan Baku Utama
LLDPE plant menggunakan bahan baku utama yaitu ethylene. Ethylene ini diperoleh dari
hasil produksi Ethylene plant. Sifat Fisik Ethylene (CH2=CH2)
Berat Molekul : 28,05 g/mol
Spesific gravity : 0,57-102/4
Fase : gas
Titik didih : -103,9 oC
Titik leleh : -169 oC
Temperatur kritis : 9,15 oC
Tekanan kritis : 50,4 bar
Volume kritis : 131 cm3/mol

Bahan Baku Penunjang
a. Comonomer
Comonomer yang digunakan pada LLPDE plant yaitu 1-butene. Sifat-sifat fisik
daricomonomer tersebut yaitu : Sifat Fisik Butene-1 (CH2 = CHCH2CH3)
Berat Molekul : 56,10 g/mol
Spesific gravity : 0,6013
Fase : cair
Titik didih : -5 oC
Titik leleh : -130 oC
Temperatur kritis : 146,85 oC
Tekanan kritis : 40,43 bar
Volume kritis : 293,3 cm3/mol
Larut dalam pelarut organik tetapi tidak dapat larut dalam air

b. Nitrogen
Sifat fisik dari nitrogen yaitu :
Berat Molekul : 28,02 g/mol
Spesific gravity : 0,8081
Fase : gas
Titik didih : -195,8 oC
Titik leleh : -209,86 oC
Temperatur kritis : -147 oC
Tekanan kritis : 34 bar (abs)

c. Hidrogen
Sifat Fisik Hidrogen (H2) adalah sebagai berikut :
Berat Molekul : 2,016 g/mol


10 | P a g e

Spesific gravity : 0,0709-252,7
Fase : gas
Titik didih : -252,7 oC
Titik leleh : -259,1 oC
Temperatur kritis : -1240 oC
Tekanan kritis : 13 bar (abs)
d. Katalis
Katalis yang digunakan LLDPE plant terdiri dari tiga jenis, tergantung pada spesifikasi
produk yang diinginkan. Ketiga jenis katalis tersebut yaitu :
1. Katalis M-1
Katalis M-1 terdiri dari metal aktif Titanium yang di-support dengan silika dan
aluminium. Berdiameter 700-900m.
Karaktristik :
a. Memiliki distribusi berat molekul (MWD) terbatas,
b. Harga Melt Index tinggi dan densitas yang cukup luas,
c. Aktivitas yang baik (2-4 ppm Ti),
d. Produktivitas Katalis 3000-5000 kg resin/kg katalis,
Penggunaan : untuk memproduksi LLDPE.

2. Katalis S-2
Katalis S-2 terdiri dari chrome aktif yang di-support dengan silika dan aluminium.
Berdiameter 500-600m.
Karaktristik :
a. Memiliki distribusi berat molekul (MWD) sangat luas,
b. Harga Melt Indekx rendah dan densitas tinggi,
c. Aktivitas yang baik (kurang dari1ppm Cr),
d. Produktivitas Katalis 6000-8000 kg resin/kg katalis,
e. Polimerisasi baik, sturtur molekul produk yang lebih luas.
Penggunaan : untuk memproduksi HDPE, tipe blow molding, film, pipa, geomembran.

3. Katalis F-3
Katalis F-3 merupakan katalis yang tergolong katalis chrome. Berdiameter 500-600m.
Karaktristik :
a. Memiliki distribusi berat molekul (MWD) produk yang luas,
b. Produktivitas Katalis 15000 kg resin/kg katalis.
Penggunaan : untuk memproduksi HDPE.

e. Co-catalyst
Sifat Fisik TEAL (Al(C2H5)3) yaitu :
Berat Molekul : 114,17 g/mol
Densitas : 0,834 g/ml
Viskositas : 2,6 mPa.sg
Contoh struktur katalis Ziegler Natta dengan kombinasi Titanium (IV) Chloride (TiCl4)
danco-catalyst TEAL (Triethylalumunium) dapat dilihat pada gambar 2.1


11 | P a g e

Katalis Ziegler Natta
TiCl4 + Al(C2H5)3

H. PEMBUATAN LLDPE (LINEAR LOW DENSITY POLYETHYLENE)

1. Gas Phase Process
Proses polimerisasi fase gas pertama kali dibangun oleh Union Carbide pada tahun
1977, dan dipatenkan dengan nama Unipol process. Teknologi ini juga dikembangkan
oleh British Petroleum Company. Teknologi ini hemat secara ekonomi, fleksibel, dan
memiliki kisaran yang luas dalam penggunaan katalis padat [Kirk Othmer, et al. 1998].

Gambar 1. polimerisasi fasa gas ( Union Carbide)
Proses Unipol menggunakan reaktor fluidized bed dengan bagian untuk
berlangsungnya reaksi berbentuk silinder, dan bagian yang mengembang untuk menurunkan
kecepatan gas sehingga memungkinkan entrained particles polymer jatuh kembali ke dalam
unggun (bed). Tinggi reaktor dapat mencapai 25 meter, reaktor beroperasi pada tekanan 1,5-
2,5 MPa (15-25 atm) dengan temperatur 70 sampai 95
o
C.
Gas ethylene, comonomer (1-butene) dan hidrogen dimasukkan ke dalam reaktor
melaluiperforated distribution plate di bagian bawah reaktor yang sebelumnya telah
melewati tahapan pemurnian. Katalis diumpankan ke dalam reaktor
melalui catalyst feeder yang terletak disamping reaktor. Katalis padat yang digunakan
adalah katalis TiCl
4
digabungkan dengan Co-catalyst TEAL (Try Ethyl Alumunium)
sehingga membentuk katalis Ziegler-Natta. Partikel katalis tinggal dalam reaktor selama 2.5
sampai 4 jam.
Aliran Gas dari bawah dan katalis dari samping akan membentuk fluidisasi,
sehingga diharapkan akan terjadi reaksi polimerisasi yang akan membentuk
resin polyethylene. Pada saat start up digunakan benih resin untuk membantu mempercepat
proses polimerisasi, diharapkan dengan adanya benih resin tersebut proses fluidisasi dapat
berlangsung sempurna.
Mekanisme reaksi pembentukan polyethylene dari ethylene adalah sebagai berikut :


12 | P a g e

H = Kcal/kg produk
Panas yang dihasilkan dari reaksi polimerisasi ditransfer ke dalam Cycle Gas
Cooler dengan bantuan air pendingin untuk menjaga kestabilan temperatur di reaktor. Jika
diperlukan, sebagian dari aliran Cycle Gas dibuang ke flare melalui Product Purge
Bin untuk menjaga kestabilan tekanan reaktor dapat juga ditambahkan condensing
agent untuk membantu transfer panas di Cooler. Kecepatan Superficial Cycle Gas yang
masuk ke dalam reaktor berkisar antara 0.68-0.72 m/s, kecepatan ini dianggap dapat
memfluidisasi resin dengan sempurna untuk membantu mempercepat proses polimerisasi.
Reaktor dilengkapi dengan dua sistem pengeluaran produk yang dapat bekerja
secara bergantian (Cross tie mode) dalam keadaan normal. Cara kerjanya berdasarkan
perbedaan ketinggian unggun di dalam reaktor pada Control Set Reactor. Karena setiap
terbentuk resinpolyethylene baru, akan memberikan variabel naiknya ketinggian unggun
hingga ketinggian tertentu. Setelah Level Set mendeteksi ketinggian tertentu yang telah
ditetapkan dan ketinggian tersebut telah mencapai delay time yang telah ditetapkan biasanya
selama 5 detik, maka terjadi pengeluaran produk secara otomatis. Jika Level Set telah
dicapai namundelay time belum terpenuhi maka pengeluaran produk tidak akan terjadi.
Resin polyethylene yang berupa powder (= 500-900 m, tergantung tipe katalis
yang digunakan) dikeluarkan dari reaktor menuju Pruduct Chamber untuk selanjutnya
ditranfer lagi ke Product Blow Tank (PBT), dari PBT di transfer ke Pruduct Purge
Bin (PPB). Keseluruhan sistem pengeluaran sistem kemudian disebut Product Discharge
System (PDS) [Kirk Othmer, et al. 1998].
Pada proses Unipol, reaktor polimerisasi fluidized bed dioperasikan tanpa zona
pengurangan kecepatan atau cyclone untuk memisahkan partikel yang bagus dari gas,
ternyata memiliki beberapa keuntungan. Keuntungan yang pertama adalah pembentukan
lembaran yang curam di dinding atau kerak pada zona transisi dapat dihilangkan. Hasilnya
akan mengurangi shutdown pada reaktor. Keuntungan yang kedua adalah kedalaman dari
area bed polimerisasi dapat divariasikan sehingga output reaktor dapat ditingkatkan dengan
kondisi operasi yang bagus pula [US. Patent 4,255,542].
Pada proses polimerisasi fase gas untuk teknologi BP (British Petroleum), katalis
Ziegler-Natta dan metallocene dimasukan dalam reaktor fluidized-bed. Pengendalian
terhadap sifat propertis produk, seperti titik lebur dan densitas dilakukan oleh komposisi gas
proses dan kondisi operasi. Reaktor didesain agar terjadi mixing yang sempurna dan
temperatur yang seragam.


13 | P a g e


Gambar 2. polimerisasi fasa gas (BP process)

Kondisi operasi pada bed adalah, tekanan 20 bar g, dan temperatur antara 75
sampai 100 C. Partikel polimer terbentuk di reaktor fluidized bed dimana campuran
gas ethylene, comonomer, hydrogen dan nitrogen terfluidiskan. Partikel polimer yang bagu
akan meninggalkan reaktor bersama gas yang tertangkap oleh cyclone, yang merupakan
keunikan dari proses BP, yang akan direcycle kembali kedalam reaktor. Cyclone berfungsi
juga untuk mencegah terkontaminasinya produk pada saat transisi. Gas yang tidak bereaksi
didinginkan dan dipisahkan dari berbagai cairan, dikompes kemudian dikembalikan
kedalam reaktor. [Petrochemical Procesess. 2005].
Produk yang dihasilkan memiliki spesifikasi yaitu densitasnya 0,919 g/cm
3
m, titik
leleh 1,0 g/10 menit, dan ketebalan 0,038 mm [Elias, Hans-Georg. 1986]. Polimer
berbentuk powder yang kemudian ditambahkan zat addiktif dan kemudian disimpan
dalam storage[Petrochemical Procesess. 2005].

2. Suspension Process
Proses larutan telah dikembangkan oleh beberapa perusahaan meliputi Du Pont,
Dow, dan Mitsui untuk membuat LLDPE. Keuntungannya adalah dapat dengan mudah
menangani banyak jenis dari comonomer dan densitas produk tergantung katalis yang
dipakai.


14 | P a g e


Gambar 3. polimerisasi larutan (Du Pont)

Penjelasan flowsheet proses Du Pont yaitu Ethylene dilarutkan dalam pelarut
(diluent) seperti heksana atau sikloheksana, kemudian dipompakan ke dalam reaktor pada
tekanan 10 MPa. Tahapan reaksi merupakan proses adiabatis dan temperatur reaksinya
adalah sekitar 200-300
o
C.
Umpan mengandung ethylene sebesar 25 wt% dimana 95% terkonversi
menjadipolyethylene dalam reaktor. Waktu tinggal dalam reaktor selama 2 menit. Katalis
yang dipakai yaitu campuran dari VOCl
3
dan TiCl
4
diaktifasi oleh kokatalis alkylaluminum,
Larutanpolyethylene yang meninggalkan reaktor diolah dengan zat deaktifasi dan kemudian
campurannya melewati alumina dimana residu dari katalis yang sudah dideaktifasikan
diadsorb. Pelarut dan comonomer yang tidak bereaksi diuapkan dalam
tahapdepressurization. Setelah ekstrusi menjadi pellet, penghilangan pelarut dilakukan
dengan melewatkan aliran gas panas melewati tumpukan pellet [Ulmans encyclopedia,
1992].
Kelemahan dari proses ini yaitu terdapatnya tahapan penghilangan katalis sehingga
memperbesar biaya proses.

3. Polimerisasi suspensi (slurry Polimeryzation)
Teknologi ini merupakan teknologi yang paling tua dalam pembuatan polyethylene.
Philips Petroleum Company telah mengembangkan proses slurry yang efisien untuk
memproduksi LLDPE. Reaktor dibangun menyerupai large folder loop yang mengandung
serangkaian pipa dengan diameter 0.5 sampai 1 meter.


15 | P a g e


Gambar4. polimerisasi suspensi (Phillips Petroleum)

Reaktor berbentuk double loop diisi dengan suatu pelarut ringan
(biasanya isobutene), dan mengelilingi loop dengan kecepatan tinggi secara kontinyu [Kirk
Othmer, et al. 1998] . Reaktor double loop bekerja pada tekanan 3,5 MN/m
2
, temperatur 85
sampai 100C, dan waktu tinggal rata-rata adalah 1,5 jam.
Katalis chromium/titanium dipakai dalam teknologi ini [Alagoke, Olabisi: 1997 ]. Katalis
disuspensikan oleh pelarut dan diumpankan ke dalam reaktor [Ulmans encyclopedia,
1992]. Aliran campuran mengandung ethylene dancomonomer (1-butene, 1-hexene, 1-
oktene, atau 4-methyl-1-pentene), dikombinasikan dengan diluent hasil recycle dan suspensi
katalis, diumpankan ke dalam reaktor. Dalam reaktor tersebut kopolimer etilen membentuk
partikel-partikel yang tumbuh berlainan disekitar partikel katalis [Kirk Othmer, et al. 1998].
Temperatur merupakan variabel operasi yang paling kritis dan harus selalu
dikontrol untuk menghindari terjadinya swelling (pengembangan) dari polimer. Setelah
melewati waktu tinggal antara 1.5 sampai 3 jam, resin mengendap secara singkat dalam
tahap pengendapan di tepi bawah loop dan dilepaskan menuju ke flash tank. Akhirnya
pelarut dan monomer yang terpisah masuk ke dalam sistem recovery pelarut untuk
pemurnian danrecycling [Kirk Othmer, et al. 1998].