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NDICE

A. Zona de descarga .................................................................................................................. 3
B. Zona de control de entrada .................................................................................................. 3
C. Zona de envasado o reenvasado .......................................................................................... 4
D. Zona de cuarentena .............................................................................................................. 4
E. Zona de almacenamiento ..................................................................................................... 5
F. Zona de consolidacin .......................................................................................................... 5
G. Zona de embalaje para la expedicin .................................................................................. 6
H. Zona de control de salida ..................................................................................................... 6
I. Zona de espera...................................................................................................................... 6
J. Zona tcnica .......................................................................................................................... 6
K. Zona administrativa .............................................................................................................. 7
L. Zona de servicios .................................................................................................................. 7
















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A. Zona de descarga

Es el recinto donde se realizan las tareas de descarga de los vehculos que traen la mercanca
procedente de los proveedores, principalmente, y de las devoluciones que realizan los clientes.
En este recinto se encuentran los muelles, que ocupan tanto la parte interna como la parte
externa del almacn. Las zonas externas comprenden los accesos para los medios de
transporte a su llegada, espacio suficiente para que los vehculos realicen las maniobras
oportunas, zona para aparcar y el espacio reservado para su salida.

Cada vez ms, esta zona requiere de equipamiento especfico como es el caso de las rampas de
carga. stas se ajustan al medio de transporte, al nivelar la altura del muelle con la plataforma
de carga del vehculo, lo que permite la descarga mediante carretillas, agilizando el proceso.
Tambin se impone la utilizacin de cubiertas que protegen la zona de las inclemencias del
tiempo, asegurando as la integridad de los productos y evitando su posible deterioro.












B. Zona de control de entrada

Una vez descargada la mercanca, sta se traslada a un recinto donde se contrasta lo que ha
llegado con los documentos correspondientes a lo solicitado. En primer lugar se realiza un
control cuantitativo, en el que se comprueba el nmero de unidades que se han recibido, bien
sean paletas, bultos, cajas, etc. Posteriormente se hace un control cualitativo, para conocer el
estado en que se encuentra la mercanca, el nivel de calidad, etc.
Algunos productos exigen que se preparen salas especializadas y personal tcnico para realizar
este tipo de control como, por ejemplo, productos alimenticios, los elaborados en la industria
qumica y farmacutica.










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C. Zona de envasado o reenvasado

Encontraremos esta zona en aquellos almacenes en los que se requiere volver a envasar o
repaletizar -en unidades de distinto tamao- las cargas recibidas, por exigencia del sistema de
almacenaje, por razones de salubridad o simplemente para etiquetar los productos recibidos.

Por ejemplo, un proveedor suministra sus productos en paletas cuyas dimensiones son de 1
1,2 2 m (isopaleta) y para el sistema de almacenaje instalado se emplean paletas de 0,8 1
1,2 m (europaleta); obligatoriamente, al recibir productos de este proveedor se deber
traspasar la mercanca de un tipo de paletas a otro para poderlas almacenar.














D. Zona de cuarentena

Slo algunos almacenes tienen esta zona. En ella se depositan los productos que, por sus
caractersticas especiales, la normativa exige que pasen unos anlisis previos al
almacenamiento para conocer si estn en buen estado o no. Hasta que no se realicen esas
pruebas el producto no se puede tocar ni almacenar. Una vez haya superado los controles
necesarios, se proceder a su almacenamiento definitivo. Los almacenes que suelen disponer
de esta zona son los que almacenan productos farmacuticos y agroalimentarios.













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E. Zona de almacenamiento

Se denomina zona de almacenamiento al espacio donde se almacenan los productos hasta el
momento en que se extraen para proceder a su expedicin.
En esta zona se diferencian dos reas:

Un rea que se destina al stock de reserva o en masa, desde donde se trasladan los
productos a otras reas donde se preparan para la expedicin. Para ello se requieren
equipos de almacenamiento especficos como, por ejemplo, la habilitacin de los
pasillos para la correcta manipulacin de la mercanca.

El rea denominada de picking, que es donde se extraen los productos para su
expedicin. Se caracteriza por que los recorridos de la mercanca y el tiempo de
preparacin del pedido son ms cortos. En esta zona se emplean equipos de
manutencin especficos, que facilitan al operario la realizacin de tareas de picking.











F. Zona de consolidacin

Este espacio est destinado a reunir el conjunto de tareas y productos variados
correspondientes a un mismo pedido. En algunos almacenes esta zona no existe, por lo que la
tarea de reagrupamiento de los productos destinados a un mismo cliente la realiza,
generalmente, la empresa de transporte.














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G. Zona de embalaje para la expedicin

En esta zona se procede al embalaje del conjunto de mercancas dispuestas para ser servidas al
cliente. Este embalaje puede ser manual o bien se puede realizar a travs de equipos
automatizados. En algunos almacenes en que no existe esta rea, el embalaje se realiza en la
zona de consolidacin. Es importante que la zona de almacenamiento est prxima a los
utensilios de envasado y disponer de medios informticos para la edicin de etiquetas y
confeccin de listados.

H. Zona de control de salida

En este recinto se verifica que las mercancas relacionadas en el pedido se corresponden con
las referencias que se han preparado para servir al cliente y si la cantidad de productos
coincide con la solicitada. La tarea de control se puede agilizar mediante la incorporacin a los
productos de etiquetas provistas de cdigo de barras, as el operario recoger la informacin
de las mismas mediante un lector ptico con el fin de comprobar que la unidad de expedicin
es correcta.









I. Zona de espera

Esta zona se reserva en algunos almacenes para hacer frente a diversos imprevistos, tales
como la rapidez o lentitud en la preparacin de las mercancas que pueden ocasionar
adelantos o retrasos a la hora de cargar los medios de transporte, o el retraso del transportista
en el momento de cargar. La superficie reservada para esta rea debe ser igual a la plataforma
del vehculo que vaya a cargar la mercanca. Se sealiza con una raya blanca pintada en el
suelo para delimitar la zona, con el fin de facilitar la tarea a los operarios de las carretillas y
evitar as que se produzca cualquier desorden.

J. Zona tcnica

Es la zona destinada a cargar las bateras de los medios de transporte interno y la zona de
mantenimiento de las carretillas. Tambin se trata de una sala para los elementos informticos
y donde se puede realizar la distribucin elctrica del almacn, segn su magnitud, pudindose
incluso incluir en este espacio una subestacin de tensin media. Es adems un espacio
destinado para los elementos deficientes, como paletas, embalajes, etctera.



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K. Zona administrativa

Es el espacio destinado a las oficinas del almacn, donde encontramos al responsable del
almacn, a los administrativos, la centralita para la recepcin y realizacin de llamadas
telefnicas, el espacio para atender a los transportistas, etctera.





















L. Zona de servicios

Esta zona estar destinada a cubrir ciertas necesidades del personal que trabaja en el almacn.
All encontramos los vestuarios y aseos, el comedor, la zona de descanso, la sala de reuniones,
etctera.




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Diez tips para un picking ms eficiente
Por Francisco J. DAngelo (*)
En el centro de distribucin, el picking o preparacin de los pedidos puede consumir hasta dos
tercios del costo operativo y del tiempo de los recursos. El primer impulso de muchos es tratar
de encontrar una solucin a travs de nueva tecnologa; sin embargo, las mejoras de los
procedimientos suelen ser ms rpidas, econmicas y mucho ms efectivas que una gran
inversin tecnolgica. Pensando en eso, el autor presenta 10 consejos para que su almacn
sea eficiente sin gastar mucho dinero.

Por Francisco J. DAngelo, director gerente de Yobel SCM.


En el centro de distribucin, el picking o preparacin de los pedidos puede consumir hasta dos
tercios del costo operativo y del tiempo de los recursos; por lo que no resulta raro que, cuando
se busque mejorar la productividad del CD, se empiece por ah. El primer impulso de muchos
es tratar de encontrar una solucin a travs de nueva tecnologa; sin embargo, las mejoras de
los procedimientos suelen ser ms rpidas, econmicas y mucho ms efectivas que una gran
inversin tecnolgica. Pensando en eso, el autor presenta 10 consejos para que su almacn
sea eficiente sin gastar mucho dinero.
El primero de esta decena de tips, es encontrar la causa de los atrasos; as que tmese una
semana para seguir a los trabajadores del almacn y documente sus movimientos y
actividades. Posteriormente, chele un vistazo al tipo de atrasos que experimentan sus
empleados en un da. Por ejemplo, cuntas veces van a la ubicacin del artculo y ste no se
encuentra ah?, cuntas veces se ve interrumpido un piqueador de pedidos por otros
trabajadores?, cuntas veces se tropieza un trabajador con otro que no opera en el mismo
pasillo?<

Estas cosas tan simples empiezan a resaltar y a cuantificar los aspectos que hacen que la
actividad sea lenta.

Cuando realice este tipo de estudios, no se concentre en el mejor piqueador de pedidos, o
en el promedio, observe a todos, para tener una idea ms exacta.

En segundo lugar, vea maneras de reducir el tiempo de recorrido de los piqueadores de
pedidos. Las estadsticas muestran que esto puede absorber hasta 80% del tiempo dedicado
en el picking. Por consiguiente, reducir la cantidad de pasos que realizan los operarios reducir
costos e incrementar la eficacia.

Un modo de reducir el tiempo de los recorridos es crear una lnea delantera de picking. Esto
significa, crear un rea donde se piquean cajas completas o abiertas.

En tercer orden, observe detenidamente la posicin de la mercadera (la manera en que se
asignan productos a los lugares de picking). Uno de los enfoques ms comunes es colocar los
productos de acuerdo a la velocidad con que se mueven, en el sentido que los productos A, de


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rpido movimiento, se colocan cerca del rea donde se realiza el siguiente paso de la ejecucin
del pedido.

Los productos B, de movimiento lento, se colocan en el rea siguiente inmediata, y los
productos C, de movimiento ms lento, estn ms alejados. Mientras esto puede parecer puro
sentido comn, muchos almacenes cometen el error de organizar sus lneas de picking basados
en el tipo de producto.

Cambiar el patrn de cmo se dispone la mercadera, basado en la frecuencia de los pedidos
de ese producto, puede tener un profundo impacto en la productividad. Sin embargo, hay que
ser cuidadoso a la hora de identificar los productos de movimiento rpido. A usted le interesa
disponer la mercadera basado en la frecuencia con que se pide un producto. En otras
palabras, la frecuencia es ms importante que la cantidad.

No obstante, la velocidad no es la nica consideracin cuando se revisa la disposicin de la
mercadera. Otros factores que influyen en los lugares de piqueo incluyen la ergonoma, el
tamao del cliente y los pedidos similares unos a otros. Por ejemplo, puede ser ms efectivo
surtir los objetos pesados o voluminosos al inicio del camino del picking. Se puede aumentar la
eficacia estableciendo zonas dedicadas a clientes grandes y los almaceneros pueden querer
que los objetos que frecuentemente se piden juntos estn uno al lado del otro, incluso si uno
es un producto A y el otro es un producto C.

En el cuarto paso, se aconseja no cambiar la disposicin de su mercadera una vez y luego
olvidarse del asunto. La eficacia de la disposicin cambia a medida que los patrones de
demanda varan, se introducen nuevos productos y los antiguos se eliminan. Qu tan seguido
debe volver a disponer la mercadera de manera diferente depender de su negocio.

La redisposicin del almacn puede convertirse fcilmente en un proyecto de varias semanas.
Esa es la razn por la que se sugiere concentrarse primero en los productos que toman gran
cantidad de tiempo y de esfuerzo a los empleados. Llegar el punto en que realmente no
importe dnde se encuentren los productos de movimiento ms lento, siempre y cuando no
sean un obstculo y no impidan que los artculos de movimiento ms rpido ocupen los
asientos de la primera fila.

Prepare los pedidos en serie en lugar de uno a la vez. Surtir dos, tres o incluso diez pedidos a la
vez puede tener un gran efecto en la eficacia. Los car picking que pueden cargar 10 12
pedidos a la vez permiten el piqueo en serie, a un costo relativamente bajo.
Un quinto tip es que el picking de pedidos puede ser la mitad de eficiente si el piqueador llega
a un lugar y lo encuentra vaco. Evite que esto suceda manteniendo un nivel mnimo especfico
de stock en cada lugar; reabastezca diariamente todos los productos que se encuentran por
debajo del nivel mnimo. Cul debiera ser la cantidad mnima o mxima? Vara de compaa
en compaa, pero se recomienda mantener la mitad del valor semanal del producto al alcance
de la mano.
El sexto paso a considerar sera, en el posible escenario, que el equipo que usted ya tiene en su
almacn no sea el ms eficaz para manipular ciertos tipos de productos; entonces se


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recomienda que un producto de rpido movimiento puede estar mejor dispuesto en un
anaquel transportador de cajas de cartn (carton flow rack), que debe ser reabastecido una
vez a la semana, mientras que en anaqueles debe reabastecerse varias veces al da.
Para los artculos de rpido movimiento en cajas completas, se sugiere almacenar mltiples
parihuelas en la posicin de picking e instalar rieles para flujo de parihuelas que utilizan
rodillos para trasladar las parihuelas por todo lo largo del piso.
El siguiente y sptimo consejo advierte mantener las cosas simples; as los piqueadores no
tendrn que perder una excesiva cantidad de tiempo buscando los productos. Almacenar ms
de un producto en un mismo lugar implica que quienes surten los pedidos perdern tiempo
verificando que han tomado el producto correcto; al mantener las cajas completas como las
abiertas en un mismo lugar los obliga a buscar las cajas que no han sido abiertas. Utilice
seales visuales para ayudar a los piqueadores a que verifiquen sus decisiones rpidamente.

,
Tip nmero ocho: Hacer el picking de los productos sueltos consume mucho ms tiempo que
en pallets o cajas completas. Se recomienda convencer a los clientes que pidan cajas
completas o en cantidades de un cuarto, medio pallet o pallets completos. Eso acelerar el
picking, pues reduce el trabajo manual y el tiempo necesario para el conteo y el empaquetado.
Los descuentos pueden brindar el incentivo necesario para que los clientes ordenen
cantidades eficientes de picking.
En noveno orden, implemente un mejor entrenamiento y ofrezca incentivos significativos
como una manera de alentar a los trabajadores a que mejoren la velocidad y la exactitud del
surtido. Base los incentivos en estndares de productividad. Con frecuencia, es mejor ofrecer
incentivos basados en el trabajo en equipo que ofrecer incentivos personales. Los incentivos
no tienen que estar relacionados con dinero; tambin pueden darse en forma de tiempo libre,
premios o fiestas, entre otros. Pregnteles a los trabajadores qu tipo de premio no monetario
sera la mejor motivacin.

Como dcimo y ltimo comentario, las recomendaciones compartidas estn principalmente
basadas en cambios en el procedimiento, en vez de cambios tecnolgicos. Sin embargo, eso no
significa que los beneficios en la efectividad no puedan lograrse implementando nueva
tecnologa. De hecho, para algunos la nueva tecnologa puede ser la nica solucin prctica
para sus problemas de productividad.

Sin embargo, los gerentes de logstica deben intentar realizar mejoras en el procedimiento,
antes de decidir aadir una tecnologa nueva y equipos caros. Al final, lo ms importante para
tener en cuenta es: qu es lo que se logra? y no cmo ha sido logrado? No hay nada de malo
en un sistema manual altamente eficaz.









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Picking

Este artculo o seccin sobre economa necesita ser wikificado con un formato acorde a las
convenciones de estilo.
Por favor, edtalo para que las cumpla. Mientras tanto, no elimines este aviso puesto el 1 de
abril de 2008.
Tambin puedes ayudar wikificando otros artculos.
Para otros usos de este trmino, vase Triado.
En el campo de la logstica, Picking es el proceso de recogida de material extrayendo unidades
o conjuntos empaquetados de una unidad de empaquetado superior que contiene ms
unidades que las extradas. En general, el proceso en el que se recoge material abriendo una
unidad de empaquetado.
Puede ser un picking de unidades cuando se extraen productos unitarios de una caja o un
picking de cajas cuando se recogen cajas de una paleta o de un contenedor tambin llamado
Packing.
El Picking es un proceso bsico en la preparacin de pedidos en los almacenes que afecta en
gran medida a la productividad de toda la cadena logstica, ya que, en muchos casos, es el
cuello de botella de la misma.
Normalmente es un proceso intensivo en mano de obra, y su optimizacin y mecanizacin es
una de las formas de mejorar el rendimiento de la cadena de logstica interna de las empresas.
Su mejora pasa, como es lgico, por eliminar las partes menos productivas del proceso. La
parte ms improductiva suele estar relacionada con el desplazamiento entre las distintas
ubicaciones donde se va a efectuar el proceso de picking de los diferentes productos.
Para eliminar dichos desplazamientos hay dos soluciones normalmente divergentes; una se
basa en la modificacin de los procedimientos para disminuir los desplazamientos
(bsicamente servicio agrupado de pedidos) y la otra en automatizar con maquinaria el
transporte de los contenedores de producto sobre los que se va a realizar el proceso de picking
hasta un puesto central de picking donde se sita el operario que va efectuar dicha labor.
Este primer proceso es denominado asimismo Picking por oleadas, mientras que el segundo es
una consolidacin de picking.
La primera de las opciones, servicio agrupado de pedidos o picking por oleadas, basa su
eficacia en el concepto estadstico de ruta ptima; esta ruta recorre de forma ptima (bajo el
concepto definido en el problema del cartero chino, nunca pasar dos veces por el mismo sitio)
las distintas posiciones de recogida de producto y que empieza a tener relevancia a partir de
un cierto nmero de posiciones diferentes a recorrer. Siendo la distancia recorrida entre
operaciones de recogida, inversamente proporcional al nmero de lneas de pedido a servir en
el lote, su eficacia es directamente proporcional al nmero de pedidos agrupados para su
servicio simultneo. Esta agrupacin tiene como lmite los condicionantes fsicos de llenado de
los contenedores de recogida, por lo que aparecen varias soluciones para aumentar el nmero
de pedidos agrupados, a aplicar en funcin de las caractersticas de rotacin de los productos.
Bsicamente se pueden reducir a dos: batch picking y pick to box.
El batch picking, el ms tradicional, se basa en una extraccin conjunta del material de todos
los pedidos agrupados y una separacin posterior de las cantidades de cada referencia que van
en cada pedido.


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El pick to box, procedimiento inicialmente introducido en el SGA Visual SACA, se basa en una
extraccin del material agrupado y una introduccin directa del mismo en las cajas de envo o
en gavetas de recogida en el mismo punto de extraccin del material, eliminando as el
proceso de separacin posterior.
Ambos procedimientos no son incompatibles, sino que debe ser posible combinarlos en el
mismo almacn, ya que cada uno tiene un campo de aplicacin determinado en funcin de la
rotacin y de la volumetra de los productos. El gran inconveniente de las agrupaciones de
servicio en las tcnicas de Picking es siempre el espacio necesario para las agrupaciones.
Actualmente, se han definido diversos mtodos de picking para mejorar la eficacia del mismo
sin estar supeditado a limitaciones de espacio.
Uno de los sistemas es el Pick To Voice, otro el Pick By Light. Ambos sistemas mejoran la
eficacia de los operarios y reducen los errores (el primero de ellos gua al operario hasta las
ubicaciones y le marca la mercanca que debe tomar en la ubicacin - Pick By Light; El Pick To
Voice, le gua mediante instrucciones simples de voz, que optimizan, entre otras cosas, la
eficacia del operario en tanto que acta con las manos libres).
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