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FACULDADES OSWALDO CRUZ

PLANEJAMENTO E PROJETOS NA INDUSTRIA QUÍMICA

5 EA/EX/EY

PROJETO TÉRMICO E MECÂNICO DE TROCADORES DE CALOR

Um dos métodos mais aplicados para o projeto completo de um trocador de calor de casco e tubos é o MÉTODO KERN, o qual apresentamos a seguir com algumas adaptações. Para o projeto de um trocador de calor devem ser conhecidas: M, m, T1, T2, t1,t2, Cp, cp, H, viscosidade média, condutividade média, dos fluidos que irão trocar calor.

1. Em função do T1 – t1 escolhe-se o tipo de trocador de calor mais apropriado:

Espelho Fixo Tubo em U ou cabeçote flutuante.

2. Em função das características dos fluidos escolhe-se qual deles deverá fluir pelos tubos e qual deverá fluir pela casco. A escolhe é efetuada seguindo a ordem de precedência abaixo para escolher qual dos fluidos escoará pelos TUBOS:

Fluido mais corrosivo e/ou mais incrustante e/ou que possuir maior quantidade de sólidos em suspensão.

Água de resfriamento.

Fluido de menor viscosidade

Fluido para o qual é permitido maior perda de carga ao passar pelo trocador.

Fluido com maior pressão ( baratear o custo do equipamento)

Fluido mais quente ou com maior temperatura média.

Fluido com menor vazão

Obs.: Vapores condensantes ou líquidos que irão se vaporizar devem fluir pelo

casco.

3. Efetuar o balanço térmico: Calcular o fluxo de calor q e o LMTD

4. Calcular o Fc se a decisão do item 1. for por um trocador com mais de um passe pelos tubos. Se o Fc < 0,75 para um trocador 1:2, adotar o trocador 2:4 ou adotar dois trocadores em série 1:2. A seguir calcular o LMTD corrigido.

5. Arbitrar um valor de Uo ( coeficiente global referido à área externa), obtido de referências bibliográficas.

6. Calcular a área de troca térmica Ao = q/(Uo.Fc.LMTD)

7. Escolher arbitrariamente o diâmetro dos tubos ( conforme norma TEMA : ½ in, ¾ in, 1 in, 1 ½ in) e o BWG, bem como o comprimento dos tubos levando em conta os comprimentos comerciais:

BWG

Espessura em m . 10 ¯ ³

10

3,4036

12

2,7686

14

2,1082

16

1,6510

e

L = 3,4,ou 6 m.

Escolher também o arranjo triangular ou quadrado em função do tipo de trocador e das condições do fluido que escoará pelo lado do casco. Escolher também o passo a ser adotado. Ver tabelas pag. 27 a 29 da apostila.

8. Calcular o número de tubos totais do trocador de calor. Para o cálculo do número de tubos sabemos que: Ao = Nt.ΠΠΠΠ.do.L

Lembrando que Nt = Np.Nt,p, e que o Np já foi definido anteriormente, podemos obter o Nt,p. Posteriormente devemos verificar se com esse Nt,p calculado, a velocidade de escoamento recomendada pelos tubos ainda se mantém. Ou seja:

V=Q/(ΠΠΠΠ. di²)/4

Q= vazão volumétrica . di = diâmetro interno dos tubos ( definido na etapa 7) v = velocidade média de escoamento pelos tubos.

Se a velocidade calculada for menor do que a recomendada, diminuir o diâmetro dos tubos ou aumentar o número de passagens pelos tubos, uma vez que: para um mesmo valor de Nt, se aumentarmos o Np, o Nt,p diminuirá e portanto a velocidade pelos tubos aumentará.

Obs.: O aumento do número de passes pelos tubos, mantendo o número de passes pelo casco, não altera o valor do fator de correção do LMTD.

9. Determinação do diâmetro interno do casco Ds. Para a determinação do

diâmetro interno do casco deveremos utilizar as tabelas que apresentam a quantidade de tubos em função do número de passagens pelos tubos, em função

do diâmetro externo dos tubos e em função do passo e do arranjo dos tubos no

espelho; conforme apresentado nas tabelas das páginas 27 a 29 da apostila.

10. Cálculo do coeficiente individual de troca térmica para o fluido que escoará internamente aos tubos. O coeficiente de transmissão individual por convecção para o lado dos tubos é calculado através do número de Nusselt conforme mostrado abaixo:

Nu = hi.di/k = 0,023 . (di.v.ρρρρ/µµµµ) E 0,8 . (Cp.µµµµ/k) E 0,33 . ( µµµµ/µµµµw ) E 0,14

Supondo numa primeira aproximação que ( µµµµ/µµµµw ) E 0,14 = 1,0

Onde µw = viscosidade na parede interna do tubo

11. O cálculo do coeficiente de transmissão de calor por convecção para o fluido que escoará no lado do casco segue o seguinte critério:

Adotar um valor para o espaçamento entre chicanas B compreendido entre:

Ds/5 < B

<

Ds

Ds é o diâmetro interno do casco já determinado no item 9.

Calcular o ho pela expressão abaixo:

ho.de/k = 0,36(de . Gs/µµµµ) E 0,55 . (Cp.µµµµ/k) E 0,33 . ( µµµµ/µµµµw ) E 0,14

Onde: de = diâmetro equivalente para o lado do casco.

Gs = W/as

e

as = Ds.C . B / Pt

W: vazão mássica do fluido que escoa pelo casco em kg/s

as : área de escoamento no lado do casco ( carcaça) em m² B: distância entre chicanas.

Gs: vazão mássica por unidade de área pelo lado dos casco kg/m².s Ds : diâmetro interno do casco em metros

C : espaçamento entre os tubos em metros.

Pt: passo dos tubos ( distância entre os centros de tubos adjacentes) em m.

de : diâmetro equivalente, o qual depende do arranjo utilizado.

Para arranjo quadrado de = [4(Pt² - Π.do²/4)] / Π.do

Para arranjo triangular de = [4 ( 0,5 Pt . 0,868Pt – 0,5.Π.do²/4)]/0,5Π.do

12. Para o cálculo da correção do número de Nusselt: ( µ/µ o) E 0,14, para o lado dos tubos e também para o lado do casco, faz-se necessário determinar a temperatura tw que é a temperatura na parede do tubo Tw. Para tanto os passos abaixo devem ser seguidos:

a) Tendo em vista que hi e ho já foram calculados em itens anteriores sem a correção da viscosidade, estimar um valor de tw tal como ( t1 + t2)/2 para o lado frio ( se for para o lado quente usar as temperaturas T1 e T2).

b) Encontrar em tabelas o valor de µ w na temperatura tw.

c) Corrigir hi e ho com os valores ( µ/µ o) E 0,14

d) Calcular q1 = ho. (T1 – Tw)

e) Verificar se q1 = q2. Se não for, retornar para a etapa a e calcular um novo Tw, refazendo novamente os cálculos até que q1 = q2.

13. Estimar os fatores de sujeira, utilizando referências da bibliografia citada, e calcular o Uo,D ( coeficiente global de troca térmica sujo referido à área externa dos tubos).

e

q2 =

hi. ( Tw – t2)

1/ Uo,D = 1 /ho +

1/ hi,o

+ Rdi

+ Rdo

onde Rdi = Coeficiente de sujeira do fluido que escoa internamente aos tubos e Rdo = coeficiente de sujeira do fluido que escoa externamente aos tubos.

Se Uo,D > Uo o cálculo da parte térmica esta concluído ( esta diferença poderá ser menor ou igual a 10% ) , adotando para cálculo da área o novo valor Uo,D.

Se Uo,D < Uo : Analisar o fator que mais influencia. Se for hi o que mais

influencia, aumente o número de passagens pelos tubos para aumentar o valor de hi,o ( atenção para com a velocidade mínima estabelecida de escoamento pelos tubos)

Se for ho quem mais influencia, aumentar o número de passagens pelo casco ou

diminuir o espaço entre chicanas para aumentar a turbulência e portanto o ho.

Em qualquer caso voltar para o item 6 e refazer os cálculos todos novamente.

14. Calcular a perda de carga pelo lado dos tubos utilizando a seguinte expressão:

Pt = ( f.Gt².L.Np,t)/ ρ.di.s.ΦΦΦΦt queda de pressão no interior dos tubos.

Pr = (4 Np.vt ).ρ/2 S queda de pressão devido ao retorno quando o fluido muda de sentido.

Ptotal = Pt + Pr . Para troca de calor entre dois líquidos esse valor deverá ser menor ou igual a 69.000 N/m² e para G e L menor que 6900 N/m².

Gt

= vazão mássica por unidade de área dos tubos. Wt/at ( kg/m².s)

At

= (do-2esp)².Π.Nt,p/4 em m

L = comprimento dos tubos em metros

F: fator de atrito para escoamento no interior de tubos de trocadores de calor ( função do Número de Reynolds). Np = número de passagens pelos tubos. Ρ = massa específica do fluido em kg/m³

Di = diâmetro interno dos tubos em m

S = densidade relativa do fluido Φt = ( µ/µ o) E 0,14

15. Calcular a perda de carga no escoamento pelo lado do casco.

Ps = f.Gs².Ds.(N + 1). Np,casco/ ρs.De.S.ΦΦΦΦs onde N+1 = L/B

f : fator de atrito pra escoamento pelo lado do casco.

f

f

= 0,001.e

(7,489. Re

-0,19

= 0,01209. Re

-0,02994

)

se Re menor que 300

se Re maior ou igual a 300

Gs= Ws/as ( kg/m².s) Ds = diâmetro interno do casco em m. De = diâmetro equivalente pelo lados dos casco em m.

Ρs= massa específica do fluido que escoa pelo caso em kg/m³

S = densidade relativa do fluido pelo lado do casco. Φt = ( µ/µ o) E 0,14

Se Ptubos for maior que Ptubos admissível, diminuir o número de passagens pelos tubos ou aumentar o diâmetro dos tubos ( verificar a velocidade de escoamento mínima recomendada pelos tubos) e retornar para o item 8, refazendo todos os cálculos.

Se Ps for maior que o Ps admissível adotar novo valor de Ds ( diâmetro do casco) ou novo valor de B e retornar para o item 11, refazendo todas as etapas.

Se Ptubos e Ps menores que os valores admissíveis, EMITIR A FOLHA DE DADOS DO TROCADOR DE CALOR.