1

DEDICATORIA


Con todo nuestro agradecimiento a nuestro docente de
Nuestra alma mather el ing. IVAN EUGENIO VASQUEZ ALFARO,
Por brindarnos todas las facilidades para la realizacin
Del proyecto puesto en marcha. (Morteros pigmentados).




A todos mis amigos, por apoyarme en la
Realizacin del proyecto puesto en marcha
Fortaleciendo ms nuestros lazos de amistad.




A Dios todopoderoso, creador del cielo y
De la tierra, creador de la vida y gua de
Ella, luz de mi camino.




2




AGRADECIMIENTO

A la Escuela de Ingeniera de civil y a nuestra escuela hermana ingeniera de
materiales tal as como a los docentes, por los conocimientos y orientaciones que
nos brindan para nuestra formacin profesional como futuros ingenieros civiles.

A nuestro profesor, ing. IVAN EUGENIO VASQUEZ ALFARO, quin nos brind su
dedicacin, compartiendo sus enseanzas y experiencias; quien nos facilit el
trmite para la prestacin del equipo necesario para la toma de los resultados de
nuestro proyecto y nos brind su apoyo incondicional en la realizacin de este
proyecto.

Finalmente a nuestros amigos y compaeros que nos brindaron su apoyo en el
desarrollo de este proyecto.



LOS AUTORES




3
RESUMEN
El presente trabajo tuvo como objetivo fundamental Realizar ensayos
experimentales con la finalidad de analizar las variaciones que se producen
en las propiedades del hormign con la adicin de pigmentos inorgnicos en
polvo.
Mediante los ensayos que se realizarn se pretende estudiar la dependencia
de los pigmentos en las propiedades mecnicas del mortero con pigmento.
Realizando para el desarrollo del mencionado proyecto dos pruebas muy
importantes que son el tiempo de fragua y la resistencia del mortero tratando
de averiguar con estas dos pruebas la influencia que tiene el agregarle
pigmentos al mortero(xido de hierro color negro y rojo)
La principal temtica de este trabajo es cambiar el color tpico del mortero por
uno ms esttico y adems econmico, mediante el empleo de pigmentos
inorgnicos inertes con los principales compuestos de dicho mortero antes
de la incorporacin de los pigmentos.
La incorporacin del pigmento se realiza durante la mezcla de los ridos,
antes de agregar el cemento y el agua, que de acuerdo a normas se debe
aplicar entre un 3% a un 6% de pigmento por cantidad de cemento.
La metodologa consiste en fabricar un mortero con color con dos
porcentajes diferentes, determinando si la adicin de pigmento afecta o no
en la resistencia a la compresin. Por medio de ensayos realizados, se
espera concluir en que el pigmento no afecta la resistencia a pesar de que el
pigmento acta dentro de hormign como impureza.
Adems se realizara un anlisis econmico con cada color que se ensay y
una comparacin de costos entre un muro de hormign pintado y uno con
pigmento.


4

ABSTRACT
The present work had as main objective Perform experimental tests in order
to analyze the variations that occur in the properties of concrete with the
addition of inorganic pigment powder.
Through the tests to be carried is to study the dependence of the pigments in
the mechanical properties of mortar with pigment.
Performing for the development of this project two very important tests are the
setting time and strength of the mortar trying to figure out with these two tests
the influence of the mortar add pigments (iron oxide black and red)
The main subject of this study is typical to change the color of the mortar with
a more aesthetic and economical as well, by using inert inorganic pigments
with the main compounds of the mortar prior to the incorporation of the
pigments.
The incorporation of the pigment takes place during the mixing of the
aggregate, before adding cement and water, according to rules that must be
applied between 3 % to 6 % pigment by cement amount.
The methodology consists in manufacturing a mortar colored with two
different percentages, determining whether the addition of pigment or no
effect on compressive strength. Through trials, it is expected to conclude that
the pigment does not affect the resistance despite that the pigment acts as an
impurity within concrete.
In addition, conduct an economic analysis with each color being tested and a
cost comparison between a concrete wall and one painted with pigment.




5
INDICE
Dedicatoria..1
Agradecimiento..2
Resumen.3
Abstract4
ndice5
Listado de tablas6
Listado de figuras..6
Simbologia.7
CAPITULO I
INTRODUCCION
1.1. REALIDAD PROBLEMTICA.8
1.2. ANTECEDENTES.10
1.3. FUNDAMENTO TERICO.11
1.3.1. cemento ..11
1.3.2. materiales y factores que intervienen en el hormign coloreado.12
1.3.3. pigmentos en polvos para colorear mortero13
1.3.4. composicin qumica de los pigmentos.15
1.3.5. clases de pigmentos..16
1.3.5.1. caractersticas fsicas de los pigmentos..19
1.3.6. porcentajes de colorantes22
1.3.7. factores que afectan al mortero pigmentado.23
1.3.7.1. eflorescencias...23
1.3.7.2. el color amarillento...24
1.3.7.3. erosin25
1.3.8. relacin agua / cemento.25

6
1.3.9. ridos.....26
1.3.9.1. tamaos del rido..27
1.3.10. fraguado..28
1.3.10.1. mtodo de ensayo.29
1.3.10.2. elevacin de la temperatura durante el fraguado.30
1.3.11. resistencia del mortero..31
1.4. Problema.32
1.5. Hiptesis.32
1.6. Objetivos.32
1.7. importancia y justificacin.33

CAPITULO III
2.1. Ensayo de tiempo de fraguado33
2.1.1. Materiales.33
2.1.2. resultados24
2.1.3. discusin de resultados36
2.2. Ensayo de Arqumedes37
2.2.1. Materiales37
2.2.2. resultados...39
2.2.3. discusin de resultados..40
CAPITULO VI
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
BIBLIOGRAFIA40







7
LISTADO DE TABLAS
Tablan1. Composicin qumica de algunos pigmentos ms comunes
Tabla n2. En la tabla se presentan el tamao medio de las partculas de acuerdo
a su color
Tablan3. Absorcin de agua

LISTADO DE FIGURAS
Fig1. Cemento Tipo I
Fig2. Demanda adicional de agua de acuerdo al porcentaje de adicin de
pigmento para los colores amarillo (920), ocre (415), rojo (130) y negro
(318)
Fig3. Aparato Vicat














8
SIMBOLOGIA
BS Specificacion for pigments for Prtland cement and Prtland
cement products.
ASTM American Society for Testing Materials.
DIN (Instituto Alemn de Normalizacin).
GUIA ACI 212 Gua para el empleo de aditivos en el concreto.
Fe2O3 xido Ferroso.
Fe3O4 xido Frrico.
Fe2O3H2O xido De Hierro.
FeOOH Hidrxido Ferroso.
FeCO3 Carbonato de hierro
FeS Sulfuro de hierro (II)
Cr2O3 xido de Cromo.
CoAl2O4 Aluminato de Cobalto.
Co(Al,Cr)2O4 Aluminato de Cobalto.
TiO2 Dixido de Titanio.
UNE norma espaola.








9

CAPITULO I
INTRODUCCION
1.1. REALIDAD PROBLEMTICA:

Actualmente, las construccin del pas se encuentra en su ms intenso
apogeo desde los ltimos aos, como lo prueba las grandes construcciones
realizadas en el transcurrir de estos tiempos y que cada ao expone el
ingenio de los peruanos; planeadores, arquitectos y constructores hoy da
tienen muchos materiales modernos para la construccin a su disposicin
que no slo satisfacen sus exigencias tcnicas como tienen un apelo
esttico. El uso de materiales para construccin como bloques de hormign
para el tejado, pavimentacin, etc. es un elemento importante para proyectar
el mundo en que vivemos. Los productos de hormign coloreado realmente
han estado en el mercado hace muchas dcadas y su mtodo de produccin
es slo ligeramente diferente de aquello de los productos sin color. Para ello
es necesario emplear nuevos mtodos que nos ayuden tanto a la resistencia
de las construcciones, as como a la esttica que estos requieren, como es el
caso de dar un color distinguido a los factores de construccin que aparecen
en esta poca. Su diversidad, creatividad y mltiple funcionalidad hacen de
estos factores una actividad fundamental para la configuracin de la
identidad peruana, as como para la supervivencia de miles de familias y aun
pueblos enteros.
Estos acabados prefabricados de colores propios, causan admiracin por su
diversidad de manejabilidad en el mercado, muchos de estos suelen
elaborarse con pigmentos de colores ya definidos como rojo, amarillo, negro,
etc.
En la ciudad de Trujillo, la industria de fabricacin de mortero con pigmentos,
se encuentra en un nivel empobrecido, tomndose en cuenta los escases de
pigmentos para realizar el color apropiado que se desee y por su costo

10
adems elevado que conlleva dichas construcciones. A manera de ejemplo
se puede resaltar las construcciones de pequeos adobes de diversos
colores, tamaas y formas que suele usarse en calzadas de veredas, pisos e
inclusive carreteras.
As mismo el proceso de fabricacin de los morteros con pigmentos conlleva
una dedicacin especial por lo que se requiere un trabajo minucioso tanto en
el proceso de secado a vapor como al momento de mezclar la materia prima
con los colorantes, haciendo uso de una medida imprecisa en muchos casos.

Durante el proceso de mezclado, los colorantes se combinan con el mortero
haciendo una mezcla uniforme para originar un acabado preciso y
monocromo en su totalidad, por ello muchos son los factores que podran
influenciar a la hora de tener la tonalidad uniforme del color el mortero.
En esta misma lnea es que este proyecto se ha enfocado en la
estandarizacin de las tonalidades y las investigaciones que hicimos para
colorear el hormign e incluso lleva en consideracin las experiencias de la
industria de la construccin. El objetivo es fornecer al usuario de los
pigmentos de colores instrucciones para la fabricacin de productos de alta
calidad.












11
1.2. ANTECEDENTES:

Los casos ms antiguos conocidos de su utilizacin por el hombre los
tenemos en las pinturas rupestres (aquellas en las que se utilizaron xidos
de hierro, an se conservan). Pequeas construcciones colorantes
legendarias que marcaron una poca son los Sienas de Italia y Francia,
ocres de Vaucluse o Nivre, sombras de Chipre, Italia y Francia y rojos de
Espaa. A finales del siglo pasado la mayora de las explotaciones
tradicionales en Francia, Italia y Espaa fueron clausuradas. Hoy en da su
uso ha quedado muy restringido debido a que el precio se va aproximando al
de los sintticos, su fuerza colorante es baja, los tonos son sucios
amarronados en comparacin con los sintticos y la riqueza y tono estn
sometidos a fluctuaciones. Los pigmentos sintticos son aquellos que se
obtienen despus de determinadas reacciones qumicas partiendo de unas
materias primas iniciales. Su desarrollo parte de finales del siglo XIX y
principio del XX primeramente con ms protagonismo en Inglaterra y
despus en Alemania.












12
1.3. FUNDAMENTO TEORICO:

1.3.1. CEMENTO:
El cemento portland es un conglomerante o cemento hidrulico que cuando se
mezcla con ridos, agua y fibras de acero discontinuas y discretas tiene la
propiedad de conformar una masa ptrea resistente y duradera denominada
hormign. Es el ms usual en la construccin y es utilizado como aglomerante
para la preparacin del hormign (en Hispanoamrica concreto). Como
cemento hidrulico tiene la propiedad de fraguar y endurecer en presencia de
agua, al reaccionar qumicamente con ella para formar un material de buenas
propiedades aglutinantes.
A. TIPOS DE CEMENTO:

CEMENTO TIPO I


Fig1. Cemento tipo I

El cemento Tipo I es un cemento de uso general en la construccin, que se
emplea en obras que no requieren propiedades especiales. El cemento
portland Tipo I se fabrica mediante la molienda conjunta de Clinker Tipo I y
yeso, que brindan mayor resistencia inicial y menores tiempos de fraguado.


13
Propiedades
Mayores resistencias iniciales
Menores tiempos de fraguado

Aplicaciones
Obras de concreto y concreto armado en general
Estructuras que requieran un rpido desencofrado
Concreto en clima fro
Productos prefabricados
Pavimentos y cimentaciones

1.3.2. MATERIALES Y FACTORES QUE INTERVIENEN EN EL
HORMIGN COLOREADO.
El mortero a la vista, juega un papel importante, es la piel, que es la cara
expuesta al ambiente, y la responsable de la resistencia a la intemperie y del
color del mortero a la vista. La piel est formada por el cemento y los finos
del agregado. Por lo tanto, son estos componentes del mortero los que
determinan el color. Al agregar pigmento, este pasa a formar parte de los
finos de la mezcla, de los cuales depender el color de la superficie del
mortero.
El acabado de la superficie se refiere al grado de pulimento o rugosidad que
esta presenta. Esta caracterstica se define directamente por la tcnica
empleada para la mezcla y colocacin del mortero. Una superficie ms
rugosa dispersa ms luz y se ve ms plida. Por otra parte toda superficie
est formada por sustancias qumicas cada una de las cuales tienen una
energa de vibracin caracterstica a nivel molecular, de acuerdo a la cual
absorbe parte de la luz incidente y refleja la restante.
Todas estas caractersticas, ms otras presentes al colocar el mortero
en obra, incidirn en el color final de la superficie.

14

1.3.3. PIGMENTOS EN POLVOS PARA COLOREAR MORTERO.

Los pigmentos son finas partculas de polvo, qumicamente inertes,
insolubles y que dotan de color al material al cual se aaden.

Los usados para colorear el hormign deben ser insolubles, tanto en el agua
como en los agregados, ser inertes qumicamente con respectos al cemento,
a los agregados y a los aditivos; resistentes a la intemperie, estables a la luz
y a temperaturas extremas y deben quedar firmemente embebidos, con los
finos del cemento cuando endurezca.

De manera general y, como complemento a las caractersticas que se
enuncian en la propia definicin de pigmento, a ste hay que pedirle adems;
gran capacidad de tinte; brillo, luminosidad y tono de color deseado;
uniformidad en el tamao y finura de las partculas que lo componen,
garanta en el suministro, fabricacin reciente y bajo costo.

En algunos pases, el uso del hormign coloreado ha exigido la regulacin de
la calidad y composicin de los pigmentos, as como tambin, la forma de
incorporacin a la mezcla. Dentro de esta normativa destacan:

BS 1014 (1975) Specificacion for pigments for Prtland cement and
Prtland cement products, de Inglaterra, que establece los requisitos
bsicos que deben cumplir los pigmentos utilizados para la coloracin
del cemento Prtland y para los productos del cemento Prtland.

ASTM C 979 82 86 Standard Specification for Pigments for
integrally colored concrete, de Estados Unidos, que cubre los requisitos
bsicos de los pigmentos en polvo, para ser usados en mezclas de
hormign ntegramente coloreados.

15

DIN 52 237 Testing of pigments; pigments for coloruration of building
materials based on cement or lime, de Alemania, que hace referencia a
las condiciones que actualmente se imponen a los pigmentos
empleados en la coloracin de materiales de construccin aglomerados
con cemento y cal.

GUIA ACI 212, destinada al empleo de aditivos en el hormign, insta a
la realizacin de ensayos de laboratorio sobre las propiedades del
hormign con aditivo. Advierte acerca de la posibilidad de modificacin
de propiedades con el empleo de aditivos minerales finamente
divididos. A los aditivos colorantes, indicando los adecuados segn el
color deseado y sealando los requisitos exigibles a estos. Las
dosificaciones menores a 6% de peso en cemento no alteran las
propiedades del mortero. Hace notar, por ltimo, las diferentes
intensidades del color segn la procedencia del pigmento, la dificultad
de obtencin de colores azules intensos y verdes y el cuidado a tener
con las eflorescencias.


1.3.4. COMPOSICIN QUMICA DE LOS PIGMENTOS.
De acuerdo a su composicin qumica, los pigmentos presentan una amplia
variedad de colores, los cuales provienen de xidos de hierro y cromo. En los
pigmentos de xido de hierro, los ms conocidos se encontrarn en
diferentes tonos y colores. As, los xidos de hierro rojo variarn de tonalidad
desde el bermelln hasta el violeta, mientras que los otros xidos de hierro
proporcionan negro o amarillo. El xido ferroso color rojo, es el ms estable
de todos los diferentes grados de oxidacin del hierro.

16
Con la excepcin de los pigmentos ocres y sienas, todos los pigmentos,
xidos de algn mineral, son, en principio, de composicin uniforme. A esto
hay que aadir dos excepciones: los colores verdes y azules.
El color verde viene, en su mayor parte, del xido de cromo. No obstante,
complejas formulaciones en las que interviene el cobalto, nquel, zinc, titanio
y aluminio, se utilizan para obtener un verde ms luminoso y estable a la luz.
El color azul, derivado del cobalto, puede presentar incompatibilidad con la
pasta de hormign, por lo que en su situacin se utiliza la Pthalocianina con
xidos de cobre.

TABLA N1. COMPOSICIN QUMICA DE ALGUNOS PIGMENTOS MS
COMUNES.

En la tabla se aprecia que, a excepcin de los colores en cuya composicin
intervienen el cromo y cobalto, en la composicin qumica de los pigmentos
intervienen componentes similares a los presentes en la composicin de los
cementos. Esto de las primeras directrices en cuanto a que la composicin
qumica de los pigmentos no debera afectar las propiedades del mortero.

Color Frmula Qumica Denominacin Nombr
e
comn
Rojo Fe2O3 xido Ferroso Hermati
ta
Negro Fe3O4 xido Frrico Magneti
ta
Amarill
o
Fe2O3H2O - Linonita
Amarill
o
FeOOH Hidrxido Ferroso Goetita
Marrn FeCO3 - Siderita
Marrn
negro
FeS - Pirita
Caf FeOOH + Fe3O4 y/o Fe2O3 - Lepidoc
roquita
Verde Cr2O3 xido de Cromo -
Azul CoAl2O4 Aluminato de
Cobalto
-
Azul Co(Al,Cr)2O4 Aluminato de
Cobalto
-
Blanco TiO2 Dixido de Titanio -

17
1.3.5. CLASES DE PIGMENTOS.

Existen dos clases de pigmento, los obtenidos de manera natural de
yacimientos minerales y los obtenidos por manufactura sinttica a travs de
procesos estandarizados. La materia prima para la obtencin de algunos
pigmentos sintticos como el dixido de titanio, tambin se obtiene de
yacimientos minerales.
Los pigmentos naturales son tierras coloreadas de manera natural por xidos
o hidrxidos metlicos (principalmente hierro). Los ms conocidos son los
ocres. Hay minas de xidos de hierro naturales an en explotacin. El xido
de cromo natural no es explotable por su baja concentracin.
Los pigmentos naturales de procedencia de extracciones mineras,
localizadas en distintas regiones del mundo, se calcinan a elevadas
temperaturas y se hacen pasar por sucesivos tamices para reducir el
tamao de la partcula y controlar su color. La tierra natural calcinada se
tamiza hasta conseguir un tamao uniforme de los granos de unos 5 a 7 mm.
Posteriormente se hacen pasar por varios rodillos que reducen el tamao,
hasta alcanzar un rango de partcula que va desde las 10 hasta las 50
micras. Los fabricantes de dichos pigmentos deben garantizar que el
99.99% de las partculas no superan dicho tamao. El control de uniformidad
del pigmento tiene lugar en este proceso de refinado.
Los nicos pigmentos naturales vlidos son los derivados de xidos de
metales y de manera casi exclusiva, los xidos ferrosos y frricos para la
gama de negros, rojos y amarillos, y ocres como combinacin de los dos
anteriores, el dixido de titanio para el color blanco y los xidos naturales de
cromo para la obtencin del color verde.
nicamente los minerales puros garantizan no afectar la resistencia. Aquellos
componentes que en su formulacin entra algn hidroxilado, vido de
oxgeno, como puede ser el humus, azcares, alcoholes o almidones,
quedan terminantemente excluidos de usarse como colorantes en el
hormign. En general este grupo de pigmentos es poco utilizado en

18
hormigones, ya que generalmente vienen mezclados con arcillas, cuarzos y
otras impurezas. Adems, son de un tamao de partcula relativamente
grande, de tonalidades opacas, de baja viveza, de bajo rendimiento o poder
de coloracin y de color variable, por lo que su uso puede afectar seriamente
las caractersticas intrnsecas del mortero.

Los pigmentos sintticos son principalmente xidos de hierro, cromo, cobalto
y titanio. Se debe escoger xidos tcnicamente puros, sin aditivos ni
constituyentes secundarios. As mismo se debe buscar pigmentos con gran
poder colorante, el cual no slo depende de la naturaleza y pureza del
pigmento sino tambin de su finura. Slo una prueba de laboratorio
mezclando una cantidad fija de pigmento con una cantidad definida de
cemento de acuerdo con la Norma DIN 53 237 (5), o una mezcla preparada
bajo condiciones prcticas, puede proveer una informacin confiable de esto.

Si bien estos pigmentos tienen el mismo origen mineralgico que los
naturales, al ser obtenidos por procesos controlados y estandarizados, tienen
la ventaja de otorgar alta pureza (no contienen ningn tipo de carga), elevado
brillo y alto poder de coloracin (debido a su pequeo tamao de partcula).
Estos pigmentos son estables a la intemperie (a la luz UV, al cido carbnico,
a cambios fuertes en la humedad y la temperatura, etc.), a los cidos, a los
lcalis y a los componentes del cemento.
Diversos estudios, realizados en el extranjero, a hormigones coloreados con
pigmentos sintticos han comprobado de estos no influyen negativamente en
las propiedades del hormign, provocando en algunos casos, disminuciones
en el asentamiento de cono y en ningn caso disminuyen la resistencia del
mortero. Por otra parte, estudios realizados en Chile revelan que la adicin
de pigmentos a morteros provoca una notable disminucin de la resistencia
mecnica de stos. De aqu surge la necesidad de verificar que tendencia
siguen los morteros Peruanos. Por este motivo se usaron colores como

19
amarillo, ocre, negro y azul para determinar las variaciones del hormign
coloreado con respecto al hormign sin pigmento.

1.3.5.1. CARACTERSTICAS FSICAS DE LOS PIGMENTOS.

Las principales caractersticas fsicas que se deben controlar en los
pigmentos en polvo son las de tamao y forma de la partcula, y la
absorcin de agua.
La forma y tamao de las partculas tiene una importante incidencia en el
matiz del color y la uniformidad que puede presentar en el elemento.
Las partculas de los pigmentos son diez veces ms finas que las del
cemento. Los xidos minerales naturales o sintticos se muelen con la
siguiente finura:
xido mineral: 100% molido bajo tamiz 0.080 mm
xido sinttico: 100% molido bajo tamiz 0.045 mm
Esto corresponde a una granulometra comprendida entre 0.01 y 10 , lo
que se traduce en una superficie especfica Blaine entre 5000 y 20000
cm2/gr.
Cabe destacar que los valores dados para la superficie especfica de los
pigmentos son de referencia, ya que, sta no est exactamente definida
como la del cemento (fineza Blaine) sino que se determina generalmente
por el mtodo BET, el que se basa en la capacidad de absorcin
de algunos elementos para determinar el tamao de partcula del
elemento adsorbido.
Esta finura es difcil de obtener a partir de la trituracin de material grueso,
por lo que slo se puede conseguir mediante la manufacturacin sinttica.
En suma, todas las partculas deben tener el mismo tamao. Slo los
pigmentos que son capaces de satisfacer esta condicin pueden tener un
alto poder colorante y una pureza de tono.
Antecedentes tomados a partir de fotos microscpicas revelan que las
partculas de los pigmentos de xido de hierro amarillo tienen forma de

20
aguja, y las partculas de xido de hierro negro y rojo, as como las del
dixido de titanio, xido de cromo y aluminato de cobalto tienen una forma
cbica a esfrica.
La tonalidad que adquieran los materiales pigmentados depender de la
relacin ancho/largo que posean estas partculas.
En conclusin, si bien el matiz bsico de un pigmento est
determinado por su composicin qumica y estructura cristalina, el tono
del color puede variar considerablemente por el ajuste del tamao medio
de sus partculas, ya que el color es una consecuencia de la seleccin de
una determinada longitud de onda del espectro visible, la que se debe a la
distribucin de tomos y electrones que forman los compuestos qumicos.

La variacin en el tamao de una partcula afecta ms directamente a la
capacidad del pigmento para difractar la luz, que lo que influye en la
absorcin de est. Una menor absorcin de luz (mayor reflejo) da
tonalidades blancas. El tamao de partculas ptimo para conseguir un
mximo de difraccin de luz es inferior en los pigmentos de color que en
los pigmentos blancos.

TABLA N2. EN LA TABLA SE PRESENTAN EL TAMAO MEDIO DE LAS
PARTCULAS DE ACUERDO A SU COLOR.








Color del pigmento Tamao medio de las partculas ( )
Rojo 0.019 a 0.7
Negro 0.15 a 0.6
Amarillo 0.1x 0.8 a 0.2 x 0.8
Verde 0.3 a 0.35
Blanco 0.3 a 0.5

21
Si bien los rangos de tamao de partculas dan una nocin bsica acerca
de dicha caractersticas, es importante tener en cuenta, para no obtener
colores indeseados, que dicha caractersticas depender de cada
fabricante, por lo que es necesario contar con suficiente informacin del
producto antes de decidir su utilizacin.
La absorcin de agua es un ndice que se expresa la cantidad de agua
fijada por 100 gramos de pigmentos. Se determina por el mismo
procedimiento utilizado para la absorcin de aceite que se establece en la
norma ASTM D 281 31 o DIN 53 199; basta solamente sustituir el aceite
de linaza utilizado en estas normas por agua. En la tabla se presenta los
porcentajes de absorcin de agua para algunos colores de pigmento.
TABLA N3. ABSORCIN DE AGUA
Color del pigmento Absorcin de agua (%)
Rojo 22-34
Negro 21-33
Amarillo 26-80
Caf 29-38
Verde 13-18
Blanco 13-16

Estudios realizados por Bayer para los diferentes colores que ellos
producen demuestran que la adicin complementaria de agua no tiene
mayor relevancia si no se supera el 10 % de pigmento. Esta consideracin
no incluye al xido de hierro amarillo, ya que, la demanda de agua
adicional se puede incrementar incluso en un 20%, como se desprende en
la figura


22

Fig2. Demanda adicional de agua de acuerdo al porcentaje de adicin de
pigmento para los colores amarillo (920), ocre (415), rojo (130) y negro (318)
Sin embargo, estudios realizados a hormigones coloreados han revelado
importantes descensos en el asentamiento del cono, hecho que no slo se
remite a los xidos de hierro sino tambin a los rojos, aunque en menor
grado. Por otra parte los xidos de hierro negro plastifican las mezclas
produciendo aumentos de cono de 3 a 5 cm. Los colores verdes y azules
afectivamente no afectan la consistencia de manera significativa.
1.3.6. PORCENTAJES DE COLORANTES.
El pigmento se agrega en un porcentaje del peso seco del cemento. Mientras
mayor es la cantidad que se agrega a la mezcla, mayor es la
intensidad del color. No todos los pigmentos permiten una coloracin
igual. Por ejemplo, dos xidos de hierro rojos aplicados a la mezcla del
mortero pueden dar dos tonalidades distintas al mantener todas las otras
variables constantes. Esto se debe a la pureza y calidad del pigmento, que
es lo que determina su poder de coloracin y rendimiento. En todos los casos
va a existir un punto de saturacin, que va a variar tambin segn la calidad
del pigmento. Este punto se encuentra dentro de un rango de 5 a 8 % en
base al peso seco del cemento. Se recomienda una dosificacin entre un 2 y
6 %. Diversos estudios han comprobado la influencia negativa que tienen los
pigmentos en la resistencia de los morteros al agregarse en un porcentaje
mayor a un 10%.


23
1.3.7. FACTORES QUE AFECTAN AL MORTERO PIGMENTADO.

1.3.7.1. EFLORESCENCIAS.
Las eflorescencias son el azote de todas las producciones de mortero, en
particular, cuando hay color de por medio y los imperativos estticos son
especialmente riguroso. En este tema se debe decir, que por lo menos, los
pigmentos de xido de cromo, segn los conocimientos y experiencias hasta
el momento, no influyen ni positiva ni negativamente sobre las
eflorescencias. Est claro que stas se aprecian mejor en un mortero negro
que en el gris natural. En cambio, en el blanco no se destacan en absoluto.
Cabe distinguir entre eflorescencias primarias, que aparecen ya durante el
fraguado del mortero, sin que se deposite sobre su superficie agua
alguna de condensacin; y eflorescencias secundarias, surgidas por la
incidencia de agua ajena, a menudo muy posterior al proceso de
preparacin del mortero. Un mortero de mucha porosidad favorece la
formacin de ambas eflorescencias. Cuanto ms compacto es el hormign,
menos tendencia tendr a las eflorescencias.
Las eflorescencias se producen cuando se forma cal libre durante el
fraguado del cemento. Esta cal libre se halla disuelta en el agua de amasado
(eflorescencias primarias) o en agua ajena, por ejemplo, de la lluvia
(eflorescencias secundarias), se aloja en la superficie del mortero y all
reacciona con el anhdrido carbnico del aire dando lugar al carbonato
clcico, que es insoluble. La antigua experiencia de que una buena corriente
de aire favorece las eflorescencias, es atribuible al aporte del anhdrido
carbnico asociado con el movimiento del aire.
En una reaccin lenta, el carbonato clcico puede seguir reaccionando con
ms anhdrido carbnico dando lugar a bicarbonato clcico, que vuelve a ser
soluble en agua. As se desvanecen las eflorescencias en la intemperie.

24
Est claro que tambin agentes de la atmsfera, por ejemplo, el anhdrido
sulfuroso, provocan la disolucin de los sedimentos clcicos de la superficie
del mortero. Las investigaciones han puesto de manifiesto que, en el clima
industrial, las eflorescencias desaparecen ms rpidamente que en el aire
puro del clima martimo o andino.
La mayor parte de las eflorescencias puede quitarse por medio de un
escobillado seco seguido de un lavado con agua abundante. Los depsitos
ms difciles pueden requerir el uso de un removedor de eflorescencias
patentado. Es importante realizar una prueba inicial del producto en una
pequea seccin del mortero para determinar el impacto visual de la
solucin de limpieza, ya que el uso de limpiadores cidos puede afectar la
apariencia del mortero coloreado.
1.3.7.2. EL COLOR AMARILLENTO.
Otro factor en el intemperismo es que el mortero puede tornarse amarillo
con el tiempo. El impacto del amarillamiento es ms notable en el mortero no
coloreado o ligeramente pigmentado que en el hormign con alta dosis de
pigmento. Aunque el cambio de color es muy ligero, de todos modos puede
ser una consideracin a tener en cuenta cuando se trata de igualar nuevos
materiales a la construccin vieja.
Especialmente delicado a esta situacin es el mortero coloreado de azul. En
este caso el amarillento da la sensacin de color hacia el verde.






25
1.3.7.3. EROSIN.

A lo largo del tiempo, la apariencia de una estructura puede cambiar debido
al desgaste de la superficie del mortero. En el mortero nuevo, la pasta de
cemento coloreado, cubre con una capa cada grano de arena o pedazo de
agregado, y el color total del mortero est determinado principalmente por la
pigmentacin.
A medida que la pasta de cemento se erosiona o se desgasta, la arena y el
agregado se hacen visibles en la superficie y pueden influir en el color total
del mortero. Cualquier cambio en la textura del material afectar tambin la
apariencia. Si el mortero va a estar sujeto a aguas corrientes, arena soplada
por el viento, a trnsito vehicular pesado u otras condiciones que pueden
causar un desgaste acelerado y no uniforme, se debe evaluar la apariencia
del mortero por la intemperie, as como el color en la obra nueva.

1.3.8. RELACIN AGUA / CEMENTO.
El cemento requiere de agua para fraguar y curar. La relacin agua
/cemento es determinante en la trabajabilidad del mortero y en la apariencia
de la superficie. Esta ltima puede presentar irregularidades o poros que le
dan un color plido a la superficie cuando existe exceso de agua, lo que
disminuye la resistencia del mortero y aumenta la formacin de
eflorescencias.
La relacin agua / cemento, influye en el tono, brillo e intensidad de
coloracin aumentando la luminosidad conforme lo hace la cantidad de agua.
Es indudable que, al tratarse de morteros estructurales en los que la mayor
proporcin de agua influye negativamente en la resistencia, el equilibrio entre
resistencia pedida y luminosidad en el color debe ser consecuencia de un
muy clarificado valor agua / cemento.

En la prctica se emplean relaciones agua / cemento desde 0.23 hasta 0.55.
Para las aplicaciones que se requieran baja trabajabilidad (hay

26
compactaciones a altas presiones) se emplean relaciones bajas. Por el
contrario, si se requiere buena trabajabilidad las relaciones agua / cemento
son altas.
Otro fenmeno que est directamente ligado con la relacin agua / cemento
es la retraccin hidrulica. El primer cuidado que se debe tener en la
dosificacin de todo mortero, en el cual se pretende minimizar la retraccin,
es utilizar bajas dosis de agua, ya que un mayor contenido de sta en el
interior del mortero, se traducir en un mayor nmero de fisuras y poros
saturados, desde donde se origina finalmente la tensin superficial,
responsable directa de la retraccin hidrulica. Sin embargo, el principal
parmetro que permite establecer la resistencia a la compresin del mortero
es la razn agua / cemento, inversamente proporcional a la resistencia
esperada, la cual depende directamente de la cantidad de cemento
utilizado. Si las exigencias de resistencia a la compresin del mortero son
altas, se requerir una baja razn agua / cemento, lo que sumado a una
dosis baja de agua, generaran un mortero con muy baja o ninguna
trabajabilidad.

1.3.9. RIDOS.

La naturaleza de los ridos y su preparacin sern tales que permitan
garantizar la adecuada resistencia y durabilidad del hormign, as como las
restantes caractersticas que se exijan a ste en el Pliego de Prescripciones
Tcnicas Particulares.
Como ridos para la fabricacin de hormigones pueden emplearse arenas y
gravas existentes en yacimientos naturales, rocas machacadas o escorias
siderrgicas apropiadas, as como otros productos cuyo empleo se encuentre
sancionado por la prctica o resulte aconsejable como consecuencia de
estudios realizados en laboratorio. En cualquier caso se cumplirn las
condiciones de 7.3.

27
Cuando no se tengan antecedentes sobre la naturaleza de los ridos
disponibles, o se vayan a emplear para otras aplicaciones distintas de las ya
sancionadas por la prctica, se realizarn ensayos de identificacin mediante
anlisis mineralgicos, petrogrficos, fsicos o qumicos, segn convenga a
cada caso.
En el caso de utilizar escorias siderrgicas como rido, se comprobar
previamente que son estables, es decir, que no contienen silicatos inestables
ni compuestos ferrosos.
Se prohbe el empleo de ridos que contengan sulfuros oxidabas.
Se entiende por arena, o rido fino, el rido o fraccin del mismo que
pasa por un tamiz de 5 mm de luz de malla (tamiz 5 UNE 7.050); por grava
o rido grueso, el que resulta retenido por dicho tamiz, y por rido total
(o simplemente rido cuando no hay lugar a confusiones), aqul que, de
por s o por mezcla, posee las proporciones de arena y grava adecuadas
para fabricar el hormign necesario en el caso particular que se considere.
Los ridos debern llegar a obra manteniendo las caractersticas
granulomtricas de cada una de sus fracciones.

1.3.9.1. TAMAOS DEL RIDO.

Se denomina tamao mximo de un rido la mnima abertura de tamiz UNE
7.050 por el que pase ms del 90% en peso, cuando adems pase el total
por el tamiz de abertura doble. Se denomina tamao mnimo de un rido, la
mxima abertura de tamiz UNE 7.050 por el que pase menos del 10 % en
peso.

El tamao mximo de un rido grueso ser menor que las dimensiones
siguientes:


28
A. 0,8 de la distancia horizontal libre entre armaduras que no formen
grupo, o entre un borde de la pieza y una armadura que forme un
ngulo mayor de 45 con la direccin de hormigonado.
B. 1,30 de la distancia entre un borde de la pieza y una armadura que
forme un ngulo no mayor de 45 con la direccin de hormigonado.
C. 0,25 de la dimensin mnima de la pieza, excepto en los casos
siguientes:

0,33 de la anchura libre de los nervios de los forjados y otros
elementos de pequeo espesor que se justifique
. 0,5 del espesor mnimo de la losa superior de los forjados.

1.3.10. FRAGUADO.
La temperatura de fraguado tiene una incidencia doble sobre la
coloracin del mortero pigmentado. En primer lugar, la estabilidad trmica de
los pigmentos es, en parte, limitada. El xido de hierro negro se oxida
alrededor de los 180 C dando xido de hierro rojo. Si el fraguado del mortero
se realiza en autoclave a 200 C, se est ya en la zona de peligro, con
posibilidad de viraje hacia el rojo. Lo mismo es vlido para el xido de hierro
pardo oscuro, formado con mezclas con mayor o menor porcentaje de xido
de hierro negro. Caso aparte son algunos pigmentos que son termoestables.
El xido de hierro rojo y el xido de hierro amarillo pueden fraguarse en
autoclave.

En segundo lugar, la temperatura de fraguado repercute tambin de gran
manera sobre el color natural del mortero sin pigmentar. Segn la
temperatura de fraguado, el cemento forma cristales ms o menos grandes.
El tamao de los cristales influye a su vez en la capacidad de dispersin de
la luz, es decir, en el brillo del mortero. Mientras que las diferencias no son
grandes entre 2 y 28 C (con todo pueden darse diferencias de coloracin
entre mortero fraguado al aire libre en invierno o verano), el hormign

29
fraguado en autoclave es mucho ms claro y brillante. Cuanto mayor sea la
temperatura de la autoclave, tanto mayor ser la claridad de tono.
Este fenmeno tambin se aprecia en morteros pigmentados. Las
dimensiones que pueden tomar las diferencias de coloracin debidas a la
temperatura de fraguado son bastantes considerables.


1.3.10.1. MTODO DE ENSAYO.

Para estos ensayos se emplea la aguja de Vicat, que describiremos (fig. 18).
Se coloca una bola de pasta bien amasada debajo de la varilla L, que lleva
en su parte superior el casquete D y abajo la aguja H; el conjunto tiene un
peso de 300 gramos; la aguja se pone en contacto con la pasta y se levanta
rpidamente.
El fraguado empieza a producirse cuando la aguja deja de pasar por un
punto situado a 5 milmetros debajo de la placa de cristal J, y se la considera
completa cuando la aguja cesa de penetrar visiblemente en la pasta.
Las muestras deben conservarse al aire hmedo, lo cual se obtiene
colocndolas encima de un soporte que est situado encima de una cubeta
con agua y tapndolas con una tela mojada separada por un enrejado
metlico. La aguja debe estar siempre muy limpia, pues el cemento que
quedara pegado retrasara la penetracin. El tiempo de fraguado no puede
ser ms que aproximado, teniendo en cuenta que puede influir sobre l el
agua de amasado, el aire y su humedad, la cantidad de agua empleada, la
importancia del amasado de la pasta, etc.







30
1.3.10.2. ELEVACIN DE LA TEMPERATURA DURANTE EL FRAGUADO.

Se ha aconsejado muchas veces determinar la elevacin de la temperatura
durante el fraguado del cemento como una indicacin de su calidad; pero en
realidad esta elevacin es debida a muchas causas cuyo conocimiento tiene
poco valor en los ensayos.
El comandante Rebaucort ha encontrado que la temperatura empieza a
elevarse al principio del fraguado y que su aumento es generalmente mayor
con los cementos de fraguado rpido.
J.E. Howard encontr que la temperatura depende muchas veces del grueso
de la muestra; la de los cubitos es poco elevada. En concordancia con esto,
ha hecho una serie de ensayos cuyos resultados permiten deducir que,
mientras el cemento Portland puro puede alcanzar hasta 100 grados, la
temperatura del cemento natural slo es de 35 a 40 grados, y ste llega ms
pronto a esa temperatura. En los cementos alemanes, el aumento es mucho
menor.

Fig3. Aparato Vicat







31
1.3.11. RESISTENCIA DEL MORTERO.

La resistencia, cuando se emplea un mortero para aadir elementos en
fbricas resistentes, el mortero acta como un elemento resistente ms,
conviniendo su resistencia con los otros elementos (ladrillos).
Segn su resistencia los morteros se han denominado (M-5; M-10; M-20; M-
40; M-80; M-160), el nmero indica que kilogramos son resistentes en un
centmetro cuadrado, por ejemplo, M-5 son 5kg/cm2. En la actualidad se
expresa en newton por milmetros al cuadrado, por ejemplo, M-160 ser
16N/mm2.
La adherencia, es la capacidad del mortero de absorber tensiones normales
o tangenciales a la superficie del mortero.

1.4. PROBLEMA:

Cmo influyen los pigmentos en las propiedades mecnicas de los
morteros pigmentados?

1.5. HIPTESIS:

LA HIPTESIS PROPUESTA ES:

A mayor contenido de pigmentos inorgnicos en polvo en el mortero, su
resistencia a la compresin empieza a disminuir, de modo que tener colores
intensos, llamativos para los morteros tiene como desventaja la disminucin
de la resistencia obligando a agregar una mayor cantidad de cemento, lo que
trae como consecuencia un costo ms elevado. Por ese motivo la cantidad
de pigmentos que debe tener el hormign no debe de ser exagerada, aunque
el color con el cual resulte sea un poco opaco.



32
1.6. OBJETIVOS:

El objetivo de este proyecto es realizar ensayos experimentales con la
finalidad de analizar las variaciones que se producen en las
propiedades de los morteros especficamente la resistencia a la
compresin con la adicin de pigmentos inorgnicos en polvo.
Mediante los ensayos que se realizarn se pretende estudiar esta
dependencia y obtener conclusiones que sirvan para una concreta
dosificacin y economa de los morteros con pigmentos inorgnicos en
polvo (morteros a color).

1.7. IMPORTANCIA Y JUSTIFICACION:
Presentar a la comunidad cientfica y tecnolgica la influencia del contenido
de xido colorante sobre la cromaticidad y luminosidad del color en la
fabricacin de un producto cementicio; as como el grado de influencia de los
xidos en las propiedades de los productos cementicios.
As como fomentar la fabricacin de morteros con agregados pigmentados,
que le permitan a los maestros de obra un mejor acabado esttico en las
construcciones, sin que vari sus propiedades resistentes.








33
CAPITULO II
MATERIALES Y METODOS
2.1. TIEMPO DE FRAGUADO:
2.1.1 MATERIALES:
BALANZA:
Balanza, capaz de pesar con una precisin de 1 g. y bureta o
probeta Graduada, con una precisin de 1 ml.

Fig. N1-balanza digital
FUENTE: propia.
APARATO DE VICAT:
Se utiliza para la determinacin del tiempo de fraguado y consistencia
de cemento por Vicat Method. El aparato consiste en una estructura
metlica con una barra deslizante. Se mueve un indicador ajustable
sobre una escala graduada. El mbolo de la aguja o se une al extremo
inferior de la barra para compensar el peso de prueba de 300g.
Consta de:
Marco de Vicat.
Vicat molde.
Coherencia del mbolo de 10 mm de dimetro.
Apoyar la placa de vidrio.

34
Aguja inicial 1,13 mm de dimetro.
Final de la aguja 1.13 mm de dimetro.

Fig. N2 aparato de Vicat
Fuente: propia
2.1.2. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL:
Para la realizacin de este ensayo es necesario partir de una pasta de
cemento de consistencia normal. Por ello el primer paso es la determinacin
de la cantidad de agua. Necesaria para obtener la misma. Una vez, conocida
sta se determina con dicha pasta el principio y final de fraguado, y la
estabilidad de volumen. Determinacin de la consistencia normal.

A. AMASADO DE LA PASTA DE CEMENTO.
Se pesan en una balanza 500 g de cemento con una precisin de 1 g y
una cantidad de agua, por ejemplo 125 g. Cuando el agua se mide en
volumen utilizando la bureta o la probeta graduada se debe medir con
precisin de 1 ml. Se mezcla mecnicamente cada lote de pasta de
cemento utilizando la amasadora segn se indica a continuacin:
Se colocan el agua y el cemento en el cazo teniendo cuidado de no perder
agua o cemento; se completa la adicin en los 10 s posteriores.

35
Inmediatamente se enciende la amasadora a velocidad lenta mientras
empieza el tiempo de las etapas de amasado. Adems, se anota el tiempo
al minuto ms cercano como tiempo cero que es el momento desde el que
se calcula el principio y final de fraguado. Materiales de Construccin.
Tras 90 s se detiene la amasadora durante 30 s, tiempo durante el cual se
elimina con un rascador de plstico o caucho adecuado toda la masa
adherida a las paredes y al fondo del cazo y se coloca en medio del mismo.
Se pone en marcha nuevamente la amasadora a velocidad lenta durante
otros 90 s. El tiempo total de amasado debe ser de 3 min.
Se puede utilizar otro mtodo de amasado siempre que haya sido calibrado
frente al mtodo de referencia.
B. LLENADO DEL MOLDE.
Se transfiere la pasta inmediatamente al molde ligeramente engrasado,
colocado previamente sobre una placa base ligeramente engrasada (se ha
demostrado que los aceites de base mineral son adecuados ya que otros
aceites tienen efecto sobre el tiempo de fraguado), y se llena hasta rebosar
sin compactacin ni vibracin excesivas.
Se eliminan los huecos de la pasta mediante una serie de ligeros golpecitos
con la palma de la mano sobre el molde. Se quita el exceso de pasta con
un movimiento de serrado suave con un utensilio de borde recto, de manera
que la pasta llene completamente el molde y tenga una superficie superior
lisa.
C. OBTENCIN DE LA CONSISTENCIA NORMAL.
Se ajusta el aparato de Vicat manual provisto de la adecuada sonda (ver
figura anterior). Inmediatamente despus de enrasar la pasta, se coloca el
molde y la placa base en el aparato de Vicat, situndolos centrados debajo
de la sonda. Se baja la sonda suavemente hasta que entre en contacto con
la pasta. Se espera entre 1 s y 2 s en esa posicin, con el fin de evitar una
velocidad inicial o aceleracin forzada de las partes mviles. Se sueltan
rpidamente las partes mviles y la sonda debe penetrar, entonces,
verticalmente en el centro de la pasta. La liberacin de la sonda se debe

36
realizar 4 min 10 s despus del tiempo de referencia cero. Se lee la
escala al menos 5 s tras el fin de la penetracin o 30 s despus de la
liberacin de la sonda, lo que ocurra primero. Se anota la lectura de la
escala, que indica la distancia entre la cara inferior de la sonda y la placa
base, junto con el contenido de agua de la pasta expresada en tanto por
ciento de la masa de cemento. Se limpia la sonda inmediatamente despus
de cada.

ANALISIS Y RESULTADOS
Luego de haber realizado las mediciones correspondientes se obtuvieron los
siguientes resultados:
los siguientes resultados:
Relacin agua/cemento: 0.30
Rojo Amarillo Negro
Tiempo Penetracin
(mm)
Temperatura
(C)
Penetracin
(mm)
Temperatura
(C)
Penetracin
(mm)
Temperatura
(C)
0 40 22.3 40 21.7 40 22.4
15 40 22.2 40 21.7 40 22.5
30 40 22.1 40 21.6 40 22
45 40 21.7 40 21.4 40 21.8
60 40 21.4 40 21.3 40 21.4
75 39 21.2 39 21.1 39 21.2
90 39 21 39 20.8 39 21.1
105 39 20.4 39 20.5 39 20.5
120 39 20.5 39 20.3 39 20.4
135 38 20.5 39 20.3 39 20.4
150 38 20.5 38 20.5 39 20.5
165 38 20.5 38 20.5 38.5 20.5
180 37.5 20.6 38 20.6 38.5 20.6
195 37.5 20.6 38 20.6 38.5 20.6
210 37.5 20.7 38 20.7 38.5 20.7
225 37 20.7 37.5 20.7 38 20.7
240 36 20.9 37 20.9 38 20.8
255 34 20.8 34 20.6 36 20.9
270 29.5 20.9 30.5 20.9 35 20.9
285 26 20.9 26 21.1 34 20.9

37
300 24 20.9 23.5 21.3 29 20.9
315 22 21.3 20 21.4 28 21.3
330 19 21.3 14 21.7 28 21.6
345 18 22.4 9 21.3 23 21.4
360 18 21.5 9 21.6 18 21
375 9 21.3 8 21.5 17 21.1
390 7 21.1 7 21.6 10 21.2
405 6 21.5 4 21.6 9 21
420 6 20 4 20 5 21
435 5 21 3 20 3 21
450 5 21 3 21.2 2 20.9
480 6 21.8 3 23.4 1 22.2
510 2.5 23 2 23.4 1 22.3
540 0.5 23

Grfica de Penetracin (mm) vs tiempo (min) color rojo






38
Relacin agua/cemento: 0.35
Rojo Amarillo Negro
Tiempo Penetrac
in (mm)
Temper
atura
(C)
Penetra
cin
(mm)
Temper
atura
(C)
Penetra
cin
(mm)
Temper
atura
(C)
0 40 21.4 40 21.3 40 21.3
15 40 21.4 40 21.3 40 21.3
30 40 21.2 40 21.1 40 21.2
45 40 21 40 21.1 40 21
60 40 20.8 40 20.8 40 20.8
75 40 20.6 40 20.4 40 20.5
90 40 20.5 40 20.5 40 20.5
105 40 20.5 40 20.5 40 20.4
120 40 20.4 40 20.4 40 20.6
135 40 20.4 40 20.4 40 20.5
150 40 20.5 40 20.4 40 20.3
165 40 20.5 40 20.5 40 20.4
180 40 20.6 40 20.5 40 20.5
195 40 20.6 40 20.5 40 20.6
210 40 20.5 40 20.5 40 20.7
225 39 20.6 39 20.5 40 20.7
240 39 20.6 39 20.4 39.5 20.7
255 39 20.6 39 20.6 39 20.8
270 39 20.5 39 20.7 39 21
285 38 20.9 38.5 20.9 39 20.9
300 37 20.8 37 20.9 38 20.8
315 36.8 21 36 20.9 36.5 20.7
330 36 20.5 36 20.9 36 21
345 33 20.8 31 21.1 36 20.4
360 28 21.2 29 21.2 33 21.7
375 28 21 28 21 32 21.5
390 20 21 18 21 30 21.5
405 20 21 14 20.5 24 20.9
420 15 21 13 21 19 21
450 10 21.5 6 22.1 13 21.6
480 8 21.9 4 22.2 11 21.9
510 6 22.1 3 22.3 7 22.1
540 4 22.3 2 23 4.5 22.4
570 3 22.7 1 22
600 2 22.8


39
Relacin agua/cemento: 0.40
Rojo Amarillo Negro
Tiempo Penetracin
(mm)
Temperatu
ra (C)
Penetraci
n (mm)
Temperatu
ra (C)
Penetraci
n (mm)
Temperatu
ra (C)
0 40 21.1 40 21 40 21.4
15 40 21 40 21.1 40 21.3
30 40 21.1 40 21.2 40 21.2
45 40 20.7 40 20.9 40 20.8
60 40 20.8 40 20.7 40 20.8
75 40 20.6 40 20.8 40 20.6
90 40 20.8 40 20.7 40 20.1
105 40 20.8 40 20.6 40 21.1
120 40 20.6 40 20.8 40 20.8
135 40 20.6 40 20.8 40 20.9
150 40 20.7 40 20.8 40 21.1
165 40 20.6 40 20.7 40 20.9
180 40 20.8 40 20.7 40 20.9
195 40 20.8 40 20.8 40 21
210 40 20.8 40 20.6 40 20.9
225 40 20.5 40 20.9 40 20.9
240 40 20.6 40 20.9 40 20.8
255 40 20.7 40 20.8 40 21
270 39 20.8 40 20.9 39 21.3
285 39 20.8 40 21 38.5 21.5
300 39 20.8 40 21 38.5 21.3
315 39 20.7 40 21 38.5 21.2
330 39 20.5 39 21.2 38.3 21.2
345 38 21 38 21.2 38 21.2
360 38 21 35 21 38 21.2
375 37 21 34 21 33 21
390 35 21.1 30 21.1 32 21.1
405 34 20 24 21 32 21
435 29 21.2 19 21.6 28 21.6
465 27 21.3 12 21.7 21 21.9
495 25 21.3 8 22 15 22.1
525 12 21.7 5 22.4 11 22.4
555 10 22.3 4 22.6 6 22.8
585 7 22.3 2 22.8 4 23



40
CONCLUSIONES TIEMPO DE FRAGUADO
Para la relacin agua cemento de 0.3; asta antes transcurridos los 300
minutos, la pasta con pigmento rojo era la que menos penetracin estaba
presentando pero a partir de los 300 minutos , la pasta con pigmento de
color amarillo es quien menos penetracin empez a presentar siendo la
pasta con color negro siempre la que mayor penetracin presentaba,
siendo a partir del minuto 400 cuando la pasta con pigmento de color
negro empez a fraguar muy rpidamente hasta tal punto que es la pasta
que ms rpido fragua.
Para la relacin agua cemento de 0.35; Las pastas, la que tena pigmentos
de color rojo y la que tena pigmento de color amarillo empiezan a
disminuir las medidas de las penetraciones a los 210 minutos, y la con
pigmentos de color negro empieza a disminuir estas medidas en el minuto
210; para esta relacin la tendencia se mantiene para todo el proceso de
fraguado, el color amarillo es la que ms rpido fraguo seguida la de color
rojo y finalmente la de color negro.


Para la relacin agua cemento de 0.4; la disminucin de la penetracin
empieza a producirse ms o menos por los 300 minutos en todos los
casos, y la tendencia es constante durante todo el proceso, la pasta con
pimento de color amarillo es la que las medidas de su penetracin
disminuyen ms rpido, seguida por la de color negro y finalmente la de
color rojo.

Conocer el tiempo de en el cual fragua un mortero al cual se le agregado
un pigmento , tiene mucha importancia para una buena y adecuada
utilizacin del mortero , y tambin para escoger un adecuado color del
mortero a escoger, ya que los tiempos de fraguado que presentan los
diferentes colores, son diferentes entre s.


41
2.2. ENSAYO DE ARQUIMEDES:
2.2.1. MATERIALES:
CEMENTO TIPO I:
El cemento Tipo I es un cemento de uso general en la construccin,
que se emplea en obras que no requieren propiedades especiales. El
cemento portland Tipo I se fabrica mediante la molienda conjunta de
Clinker Tipo I y yeso, que brindan mayor resistencia inicial y menores
tiempos de fraguado.

Cemento tipo I
Fuente: internet

BANDEJ A:
Bandeja de base rectangular fabricado en plstico de alta resistencia y
fcil limpieza. Tiene un perfil curvo aadido al borde para que, a la
hora de escarbar con las patas, tu gato no tire la arena fuera.

Bandeja
Fuente: propia


42
MAQUINA DE ENSAYO DE ARQUIMENES:


Mquina de ensayo de Arqumedes:
Fuente: propia
ARENA FINA:

La Arena es un agregado fino de uso extendido y frecuente en la
construccin. La Arena, en virtud de su composicin, tendr diferentes
caractersticas: cuando la Arena est constituida por partculas
pequeas de rocas trituradas, en especial cuando se trata de rocas
silceas, su uso frecuente ser para la elaboracin de mortero y
concreto. Cuando la Arena es gruesa se utiliza con gravilla para la
fabricacin del concreto para pisos. Y si la Arena es fina, el uso ms
comn es para los trabajos generales de construccin o albailera, y
trabajos de mampostera.
El principal componente de la arena es la slice o dixido de silicio
(SiO2), y su origen es muy variado; puede extraerse de los ros o
lagos, en lagunas ocasiones se encuentra en los depsitos volcnicos,
o puede provenir a partir de roca triturada por medios mecnicos,
cuando el hombre simula las fuerzas que provocan la desintegracin
qumica y mecnica de la rocas bajo meteorizacin y abrasin. En
general, la propiedad fundamental de la Arena proviene de su
capacidad para reducir las fisuras que aparecen en la mezcla al
endurecerse. las partculas de Arena normalmente est formada por
partculas entre los 4.75 y 0.075 mm.

43

Arna fina:
Fuente internet.

2.2.2. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL:
Paso 1:
Procedemos a pesar 1000gr de cemento y 500 gr de agua en la
balanza analtica en la batea.

Balanza analtica
Fuente propia.
Paso 2:
Procedemos a realizar la pasta mesclando cemento con la arena y el
agua en la proporcin de agua /cemento 0.5=1/2.

44

Mescla de agua-cemento-agua:
Fuente propia.
Paso 3:
Luego procedemos a realizar las probetas de cemento, dejndolos
curar por 3 das bajo el ambiente natral para que luego sean
ensayadas.

Probetas de cemento de 5x5x5 cm:
Fuente propia.








45
Paso 4:
procedemos a dejar en agua a las probetas por un da i tomamos las
dimensiones con el vernier despus de un da de dejado en el agua.

Vernier:
Fuente internet.


Paso 5:
procedemos a pesar las probetas en la balanza analtica para poder
saber despus de la realizacin del ensayo:












46
Paso 6:
luego de pesar las probetas procedemos a realizar el ensayo de
Arqumedes sumergiendo en el agua cinco probetas como mnimo
para luego procedemos a secarlas y medir de manera seguida la
variacin de peso de cada probeta.

Medicin de probetas:
Fuente: propia.
Paso7:

Precedemos a medir la variacin dimensional que sufre cada probeta
segn ellos datos analizaremos las propiedades fsicas de la probeta.

RESULTADOS
RESULTADOS DEL ENSAYO DE ABSORCIN Y POROSIDAD
Masa seca D(gr) Masa saturada M(gr) Masa sumergida S(gr)
probeta Amarillo Rojo negro probeta amarillo rojo negro probeta amarillo rojo negro
1 251.7 239.78 240.05 1 277.19 269.66 272.23 1 151.06 144.28 142.23
2 247.99 244.44 237.98 2 280.34 266.18 259.65 2 148.49 146.83 140.78
3 250.85 236.18 228.49 3 270.34 266.18 259.65 3 150.6 142.06 136.01
4 242.06 237.42 238.03 4 270.04 268.27 267.55 4 145.35 142.9 140.21
5 248.87 229.91 240.51 5 279.63 261.38 269.94 5 148.41 139 140.4

47

FORMULAS:

V: volumen global o bulk

V
pa
: Volumen de poros abiertos

V
pi
: Volumen de porciones impermeables

A: Absorcin de agua
{[

]}
T: Gravedad especifica aparente

B: Den sidad global o bulk

P: Porosidad aparente
{[

]}

RESULTADOS DE LAS PROPIEDADES EVALUADADAS A LAS PROBETAS
CUBICAS AMARILLAS.
Probeta V(cm3) Vpa(cm3) Vpi(cm3) P(gr/cm3) A(%) T B(gr/cm3)
1 126.13 25.49 100.64 20.21 10.13 2.5 2
2 131.85 32.35 99.5 24.54 13.04 2.49 1.88
3 119.74 19.49 100.25 16.28 7.78 2.5 2.09
4 124.69 27.98 96.71 22.44 11.56 2.5 1.94
5 131.22 30.76 100.46 23.44 12.36 2.48 1.9



48
RESULTADOS DE LAS PROPIEDADES EVALUADAS A LAS PROBETAS
CUBICAS AMARILLAS
% de Adicin
de Ceniza
V
(cm
3
)
V
pa
(cm
3
)
V
pi
(cm
3
)

P
(gr/cm
3
)
A
(%)
T B
(gr/cm
3
)
0% 132.64 35.02 97.62 26.402 15.090 2.377 1.750
135.41 36.95 98.46 27.287 15.531 2.416 1.757
10% 135.24 34.25 100.99 25.325 14.663 2.313 1.727
142.21 44.9 97.31 31.573 18.859 2.447 1.674
20% 125.61 13.44 112.17 10.700 5.859 2.045 1.826
123.26 27.12 96.14 22.002 12.817 2.201 1.717
30% 133.65 35.42 98.23 26.502 15.842 2.276 1.673
133.73 33.77 99.96 25.252 14.701 2.298 1.718

RESULTADOS DE LA ABSORCIN Y DE LA POROSIDAD DE LAS
PROBETAS CUBICAS AMARILLAS


0.00
5.00
10.00
15.00
20.00
25.00
30.00
1 2 3 4 5
Probetas
% Absorcin
Porosidad

49
RESULTADOS DE LAS PROPIEDADES EVALUADA A LAS PROBETAS
CUBICAS ROJAS

Probeta V(cm3) Vpa(cm3) Vpi(cm3) P(gr/cm3) A(%) T B(gr/cm3)
1 125.38 29.88 95.5 23.83 12.46 2.51 1.91
2 119.35 21.74 97.61 18.22 8.89 2.50 2.05
3 124.12 30 94.12 24.17 12.70 2.51 1.90
4 125.37 30.85 94.52 24.61 12.99 2.51 1.89
5 122.38 31.47 90.91 25.71 13.69 2.53 1.88

RESULTADOS DE LA ABSORCIN Y DE LA POROSIDAD DE LAS
PROBETAS CUBICAS ROJAS



RESULTADOS DE LAS PROPIEDADES EVALUADA A LAS PROBETAS
CUBICAS ROJAS

Probeta V(cm3) Vpa(cm3) Vpi(cm3) P(gr/cm3) A(%) T B(gr/cm3)
1 130 32.18 97.82 24.75 13.41 2.45 1.85
2 118.87 21.67 97.2 18.23 9.11 2.45 2.00
3 123.64 31.16 92.48 25.20 13.64 2.47 1.85
4 127.34 29.52 97.82 23.18 12.40 2.43 1.87
5 129.54 29.43 100.11 22.72 12.24 2.40 1.86
0.00
5.00
10.00
15.00
20.00
25.00
30.00
1 2 3 4 5
Porosidad
% Absorcin

50
CONCLUSIONES DE ABSORCIN
Conocer la absorcin que tiene una probeta que contiene pigmentos
de color, es muy importante para quien desee utilizar dicho mortero,
puesto que en un mortero generalmente se busca que a travs de
este no filtre el agua.

Las probetas cubicas rojas son las probetas que presentaron picos de
porosidad ms altos, y las de color amarillo presentaron picos ms
bajos exactamente 16,28.

En general la porosidad y absorcin de las probetas con pigmentos,
no vara mucho respecto al color del pigmento.
















51
CAPITULO VI
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

(1) PIGMENTACIN DE MORTEROS Y HORMIGONES. Edicin 07/2013.
Rev.0. Revista Cemento Hormign. Publicado en http://www.gc-
colors.es/descargas/docdow.php?id=145
(2) PIGMENTACIN DE MORTERO. Publicado en http://www.gc-
colors.es/novedades/pigmento-azul-morteros-hormigones/
(3) TESIS UNIVERSITARIA
HTTP:riunet.upv.es/bitstream/handle/10251/1941/tesisUPV2517.pdf

















52



ANEXO

LAS EFLORECENCIAS

Este es un fenmeno molesto que consiste en la aparicin de depsitos de
carbonato clcico en la superficie. Como estos depsitos son de color blanco, el
impacto ser mayor en las piezas de hormign de colores oscuros, reducido en
tonos claros y despreciables en los blancos.



Para que esto ocurra es necesario que flujos de agua transporten desde el interior
de las piezas de hormign hasta la superficie algunos elementos. Por tanto,
tenemos unas eflorescencias primarias que ocurren principalmente durante el
fraguado y otras eflorescencias secundarias que surgirn posteriormente por la
lluvia o agua de los soportes en la medida que la pieza de hormign sea ms o
menos impermeable.


53

El proceso de formacin de estos depsitos es el siguiente:

Especialmente el cemento pero tambin en menor medida algunos tipos de ridos
contienen grandes cantidades de hidrxido de calcio [Ca(OH)2].
El agua es el vehculo de transporte de esta y otras sustancias. Por ello durante el
fraguado o posteriormente cuando llueve o hay humedad ambiental o de los
soportes es arrastrado a la superficie.

All, con el anhdrido carbnico del aire (CO2) forma el carbonato clcico CO3Ca
que es insoluble. El agua se evapora y este carbonato queda adherido a la
superficie.
De forma lenta y segn las condiciones ambientales, este carbonato con ms
anhdrido carbnico y humedad se va transformado en bicarbonato clcico
[(CO3H)2Ca] que por ser soluble se desprende fcilmente. Luego este ser un
problema temporal. Evidentemente, en zonas con poca lluvia la transformacin del
carbonato clcico en bicarbonato ser ms lenta que en zonas lluviosas.




54
Cuando urge eliminar las eflorescencias, se puede recurrir a un suave lavado
ligeramente cido p. e. con cido clorhdrico muy diluido. Este cido es el
desincrustante ms empleado para los cementos.

Como el manejo de este cido es muy peligroso, es recomendable utilizar el
preparado diluido para uso domstico salfumn, que a su vez diluiremos en torno
a una parte de salfumn por 6 u 8 de agua. Con ello evitamos que el ataque sea
demasiado agresivo y termine eliminando la lechada coloreada que envuelve al
rido. Inmediatamente se procede a un abundante lavado con agua para retirar los
restos de cido.

En este caso, se forma cloruro clcico que es ms soluble.



Evitar las eflorescencias por completo es muy difcil, pero s podemos reducir su
impacto actuando:
Sobre el agua que es el vehculo transportador y
Sobre el hidrxido clcico que es el germen a partir del cual se forma la
eflorescencia.

A. ACTUACIONES SOBRE EL AGUA PARA REDUCIR LAS
EFLORESCENCIAS

Una primera medida es reducir el agua de amasado tanto como sea posible.
En este menester nos sern de gran ayuda los aditivos plastificantes o reductores
de agua.

Otra medida importante es dificultar los flujos de agua lquida por el interior de la
pieza de hormign. Esto se puede conseguir mediante la adicin de sustancias

55
hidrofugantes tales como los estearatos. Al actuar como repelentes del agua,
bloquean la red capilar, y el agua no logra transportar a la superficie el hidrxido
clcico. Ser de esta manera poca la cantidad de agua que en forma lquida
atraviesa el hormign. Otra parte de agua abandona la pieza en forma de vapor,
en cuyo caso no hay transporte de hidrxido clcico. Este aditivo incorporado a la
masa tendr beneficios tanto para las eflorescencias primarias como para las
secundarias.

Adicionalmente podemos dificultar los flujos de agua lquida de cara a las
eflorescencias secundarias aplicando un recubrimiento superficial a base de
resinas o de sustancias hidrorepelentes como los siloxanos.
Normalmente solo se recubren las partes vistas de las piezas, aunque otras veces
se recurre a una inmersin completa de la pieza o del palet de piezas (vase
Figura 21).

En el caso de las resinas conviene saber que estas alteran el aspecto al aportar
brillo, sobre todo si en lugar de mate se opta por utilizar las satinadas.

Se tendr en cuenta que los recubrimientos superficiales se degradan con el
tiempo, especialmente si estn expuestos al sol, por lo que peridicamente tienen
que renovarse.

La mayora de revestimientos se aplicarn cuando las piezas estn secas, es decir
24 horas o ms despus de la fabricacin de la pieza.




56
Algunos tipos de resinas de emulsin pueden aplicarse con el hormign fresco, lo
que ayuda a sellar los capilares durante el fraguado, actuando tambin as
positivamente frente a las eflorescencias primarias.

Tambin la red capilar del hormign ser ms restringida en un producto muy
compacto que en otro poroso, y por tanto, el agua tendr ms dificultades para
desplazarse. Por ello, en la medida de lo posible se optar por una curva
granulomtrica de los ridos bien estudiada con el fin de conseguir la menor
porosidad posible.

Evitando las corrientes de aire, tambin reducimos las eflorescencias. Las
corrientes de aire tienen un efecto de succin en la superficie del hormign, y por
tanto tienden a aumentar el caudal de agua que circula por el interior del
hormign. Por otro lado, la renovacin de aire proporciona la cantidad de CO2 que
es necesario para formar los depsitos. En este sentido, se ha mostrado eficaz la
cobertura de las piezas con film o bolsas de plstico durante el fraguado
procurando que las gotas condensadas que se forman no caigan nuevamente
sobre las caras vistas de las piezas, ya que dejaran manchas.

El fraguado en cmaras de secado es beneficioso para mitigar las eflorescencias.
En dichas cmaras existen unas condiciones de saturacin de humedad. Esto
tiende a igualar la humedad dentro y fuera de la pieza de hormign y portanto los
flujos de agua transcurren tan lentos que el transporte de hidrxido de clcico a la
superficie es muy bajo.

Fraguado en clima muy frio deja abiertos los capilares mucho tiempo, con lo que
hay ms oportunidades para las reacciones qumicas que generan las
eflorescencias. Acelerantes de fraguado ayudarn en este caso.
Por otro lado, en clima caluroso extremo o con exposicin directa al sol durante el
fraguado, el diferencial de humedad relativa es tan grande entre la pieza y el aire
en contacto con ella que para equilibrarse el hormign tiene una exudacin

57
violenta con gran arrastre de hidrxido clcico a la superficie. El secado rpido de
la superficie del hormign bloquea prematuramente los capilares, sin embargo, las
tensiones ocasionadas producen microfisuras que no hacen sino permitir grandes
vas de salida de agua.





B. ACTUACIONES SOBRE EL HIDRXIDO CLCICO PARA REDUCIR LAS
EFLORESCENCIAS.

Aadir al hormign algunos materiales inorgnicos tales como puzolanas. Estas
modernamente se obtienen de forma sinttica a travs de subproductos de otros
procesos industriales. Es fundamental que tengan estructura amorfa, lo que
proporciona mayor reactividad con algunos componentes del cemento. Las ms
utilizadas son:

Cenizas volantes. Se trata de un subproducto de la combustin del carbn
mineral. Es por tanto un residuo de las centrales trmicas de carbn.
Humo de slice. Subproducto originado en los hornos elctricos de arco en la
reduccin del cuarzo para la obtencin de silicio y ferrosilicio.
Escoria de alto horno. Subproducto de la produccin de materiales frricos.

La composicin de la puzolana debe ser superior al 70% en SiO2 + Al2O3 +
Fe2O3. Adiciones de estos productos, aparte de otros beneficios para el hormign,
reducen la formacin de eflorescencias primarias, ya que estos productos
reaccionan con el hidrxido clcico en presencia de agua, es decir, durante el
fraguado, formando compuestos insolubles que quedan alojados en el interior del
hormign. De esta manera se reduce la cantidad de hidrxido clcico libre que con
el agua llega a la superficie de las piezas.

58

LA DESTONIFICACION

Los productos a base de cemento, independientemente de que vayan
pigmentados y de que hayan empleado cemento blanco o gris, tienen un proceso
natural de amarillamiento que termina estabilizndose despus de varios meses.
Este efecto es menos notable en los productos pigmentados.

Aparte de lo anterior, no hay que confundir la destonificacin fruto de una
descomposicin del pigmento con la migracin y fuga de este ni con el desgaste o
erosin superficial de la pieza pigmentada.

Destonificacin por descomposicin del pigmento. Este puede ser el caso del
azul de ultramar, que en determinadas circunstancias se transforma en otro
compuesto blanquecino.
Destonificacin por migracin del pigmento. El caso ms comn es el de las
piezas pigmentadas con negro de humo. El pigmento es estable, pero de tamao
tan pequeo que logra desplazarse por el interior de la estructura del hormign
hasta llegar a la superficie y abandona finalmente la pieza.



Destonificacin por erosin superficial de la pieza. Deberamos hablar en este
caso de falsa destonificacin, ya que en realidad lo que ocurre es la eliminacin
de la lechada pigmentada que cubre al rido, quedando este parcialmente al

59
descubierto. De esta manera aflora una cantidad de puntos que van aumentando
de tamao y cuyo color es el del rido utilizado.
FIGURA 23. Destonificacin por erosin superficial