TECNOLOGA DE GRUPOS APLICADA EN EL MECANIZADO DE TORNILLOS DE HUESO

HUMANO PARA USO ORTOPDICO (zona metacarpiana y maxilofacial)

Diana M. Ortega P., B.Sc.

, Fabio A. Rojas M., Dr.Eng.Mec.

Desarrollo de programas generadores de tornillos de hueso humano liofilizado,
segn la norma brasilera NBR ISO 5835 de Noviembre 1996, aplicando
tecnologa de grupos en busca de la automatizacin de la produccin en torno
EMCO COMPACT 5 CNC. Los resultados globales son satisfactorios, se
recomienda el uso de un torno ms robusto que permita optimizar los
parmetros de corte.

Laboratorio de Tcnicas Modernas en Manufactura, LATEMM. Universidad de los Andes, Bogot,

Colombia. http://farojas.uniandes.edu.co/latemm

El hueso es un material de origen natural, que
posee una estructura fibrosa como la madera.
Es fuertemente viscoelstico y anisotrpico y
clnicamente puede ser cargado por diversas
combinaciones de carga, tales como
compresin, flexin y torsin que pueden
causar fracturas.

El lugar en el que una fractura ocurre
depende de un gran numero de factores,
incluyendo el espesor local del hueso cortical,
las propiedades del mismo y toda la
geometra de la estructura.
7


Los implantes son utilizados para recuperar
la continuidad estructural de un hueso
fracturado, y as restituir su capacidad de
carga. Esta recuperacin es posible por medio
de la aplicacin de placas o dispositivos de
fijacin. La estabilidad de la fijacin depende
de la rigidez de las placas y del poder de
fijacin de los tornillos a los dispositivos.
17


Figura I . Fijacin interfragmentaria. FUENTE:
SYNTHES, 2001

En el mercado existen diferentes tipos de
tornillos para implantes. La gran mayora
estn basados en las geometras establecidas
por la Asociacin de la Osteognesis, la cual
define dos tipos principales de tornillos : la
rosca de apoyo, o asimtrica y la rosca tipo
V, o simtrica . Tericamente ambos tipos de
rosca deben tener la misma resistencia a la
traccin si tiene el mismo dimetro interno.
9


Las dimensiones bsicas del tornillo se
presentan a continuacin:
El implante mas frecuentemente usado en
ortopedia es el tornillo metlico.
Recientemente se estn utilizando ciertos
materiales biodegradables para la
construccin de los tornillos con el fin de
eliminar una serie de complicaciones
asociadas al uso de los tornillos metlicos, la
ms importante esta en la necesidad de
retirar los dispositivos implementados una vez
hallan cumplido su funcin. Esta remocin
exige una segunda intervencin quirrgica de
alto costo, que adems trae consigo
consecuencias psicolgicas para el paciente.
17
Por lo cual el uso de tornillos de hueso
cortical humano liofilizado se convierte en una
opcin en busca de una mayor
biocompatibilidad que promueva la formacin
de hueso y por lo tanto evite una segunda
intervencin quirrgica.

Los injertos seos pueden ser de dos tipos:
auto injertos (partes del mismo paciente) y
alo injertos (provenientes de tejidos de
individuos diferentes al paciente). En este
trabajo se plantea el procesamiento de los alo
injertos.

El siguiente documento describe el desarrollo
del proceso de automatizacin de la
produccin de tornillos de hueso cortical
humano liofilizado para uso ortopdico en
zona maxilofacil y mecarpiana, por medio de
la aplicacin de tecnologa de familias en una
produccin de control numrico en el torno
EMCO COMPACT 5 CNC.
14


Todos los tornillos a mecanizar estn bajo la
norma Brasilera NBR ISO 5835 de
Noviembre 1996. En la cual, al especificar el
dimetro externo del tornillo, se obtiene las
dems dimensiones, excluyendo la longitud
total y la longitud roscada; estas dimensiones
se especificaron por medio de los catlogos
de SYNTHES, 1997; BIONX, 2001; y
SYNMED, 2001.

MATERIALES Y MTODOS

El material base de los alo-injertos es el
hueso cortical humano, principalmente fmur
o tibia de individuo de edad media, en forma
de fragmentos obtenidos de bancos de hueso;
en donde este ha sido esterilizado, liofilizado y
preservado.
Figura II. Dimensiones bsicas del tornillo.

Los alo-injertos liofilizados tiene una reducida
inmunogenicidad. y presentan cambios en sus
propiedades mecnicas indicadas en grietas.
Esto no tiene consecuencias graves si el
injerto no va a resistir cargas altas, o si el
hueso esta adecuadamente protegido con
fijaciones internas, como es el caso de la
fijacin interfragmentaria en las zona
metacarpiana y maxilofacial. La perdida de
potencial biolgico esta justificada por la
necesidad de formas, tamaos o cantidades
de hueso que sobrepasan la capacidad de
fuentes autgenas. La incorporacin de los
alo-injertos es parecida a la de los auto-
injertos, pero ms reducida. La Figura III
presenta una grafica comparativa de la curva
esfuerzo-deformacin para hueso de fmur en
estado fresco y liofilizado.
16







El hueso para el injerto a mecanizar se
obtendr de tibia o fmur de humano cortado
en secciones (ver Figura IV) de
aproximadamente 10 milmetros de largo y 6
milmetros de ancho como mnimo; esto
depende del dimetro de la cabeza del
tornillo. Estas medidas sern especificadas
con mas precisin en cada programa de
mecanizado.


Figura IV. Divisin de fmur en secciones para
maquinado
14


Despus de obtener las secciones de hueso
se procede a introducir el cuadrante en resina
epxica para obtener una pieza cilndrica,
mecanizable en torno, denominada tarugo.
Terminada la preparacin del material, se
procede a introducir el cdigo G en el torno
EMCO COMPACT 5 CNC. El siguiente
cuadro resume los pasos del mecanizado, y
la respectiva funcin de cdigo G utilizada.

Ajuste de
pieza
(G00)
Desbaste de
pieza
(G84)
Desbaste del
cuerpo (G84)
Para el desbaste se debe usar un buril de
acero rpido con ngulo de incidencia de 5
grados y ngulo de salida de 0 grados.
17

En el roscado se trabajara con un buril de
perfil para cada paso, como el que se muestra
en la siguiente figura:

Las variables del cdigo estn especificadas
por la geometra intrnseca de cada tornillo;
sin embargo, como anteriormente se
menciono, al definir el dimetro externo del
tornillo obtenemos su geometra por medio de
la norma brasilera NBR ISO 5835. Partiendo
de esta base se busco automatizar la
produccin de los tornillos de hueso por
medio de la aplicacin de tecnologa de
grupos, que es una filosofa manufacturera en
la cual productos similares son identificados y
colocados juntos, para tomar ventaja de sus
similitudes
12


La seleccin de los grupos de mecanizado se
realizo por medio del mtodo de inspeccin
visual
17
, clasificando segn las cualidades
fsicas, tomando como variables el dimetro
externo y la longitud roscada del tornillo.

Por lo anteriormente mencionado los grupos a
mecanizar quedan conformados de la
siguiente manera:

Figura III. Esfuerzo vs deformacin en Hueso
liofilizado (izquierda) y fresco (derecha). 5

Separacin
material
base (G01)
Acabado del
cuerpo (G84)
Roscado
(G78)
Formado
e cabeza
(G02-03)
d
Cuadro I . Pasos de mecanizado.
14


OD Longitud roscada No.
G1 1.5 Total 3
G2 2 Total 5
G3 2.7 Total 5
G4 3.5 Total 5
G5 3.5 Parcial 10


Como se puede observar, se trabaja con
cinco grupos bsicos, para los cuales se crea
en este trabajo, inicialmente un programa de
produccin gua, para luego desarrollar el
cdigo G que mecanice el numero de tornillos
elegidos para cada grupo.

En total se presentaran 28 programas de
mecanizado para ser desarrollados en el torno
EMCO COMPACT 5 CNC. Los algoritmos de
mecanizado por familia son muy parecidos
entre si, las diferencias radican en la
herramienta utilizada para roscar y en el
dimetro inicial del cilindro de hueso cortical a
ser mecanizado.

Las zonas metacarpiana y maxilofacial estn
formadas por hueso cortical, por lo cual se
cuenta con mayor facilidad de fijacin. Las
dimensiones de los tornillos utilizados para
estas reas varan de acuerdo a la aplicacin,
sin embargo, de manera general, los rangos
de dimetros utilizados en este trabajo oscilan
entre 1.5mm a 3.5 mm, los pasos de rosca se
encuentran entre 0.5mm-1.25mm y las
longitudes totales 6mm-28mm


Figura V. Buril de roscado

A continuacin se presentan tablas que
resumen las dimensiones bsicas de los
tornillos de acuerdo a los grupos formados.
Todas las dimensiones estn en milmetros.


G1-HA1.5xLT
G1 dimetro longitud descripcin
1
1.5
10 1.5x10
2
1.5
15 1.5x15
3
1.5
20 1.5x20

G2-HA2.0xLT
G2 dimetro longitud descripcin
1
2
6 2x6
2
2
8 2x8
3
2
10 2x10
4
2
12 2x12
5
2
14 2x14
Tabla I. Grupos formados para mecanizado



Tabla III Grupo 2. Dimetro externo 2.0mm; Longitud
roscada total

G3-HA2.7xLT
G3 dimetro longitud descripcin
1
2.7
6 2.7x6
2
2.7
8 2.7x8
3
2.7
10 2.7x10
4
2.7
12 2.7x12
5
2.7
14 2.7x14



Tabla IV Grupo 3. Dimetro externo 2.7mm; Longitud
roscada total

G4-HA3.5xLT
G4 dimetro longitud descripcin
1
3.5
10 3.5x10
2
3.5
14 3.5x14
3
3.5
16 3.5x16
4
3.5
18 3.5x18
5 3.5
20 3.5x20


Tabla IV Grupo 4. Dimetro externo 3.5mm; Longitud
roscada total


G5-3.5xLT/LP
G5 dimetro longitud roscada descripcin
1
3.5
10 5 3.5x10/5
2
3.5
12 5 3.5x12/5
3
3.5
14 5 3.5x14/5
4
3.5
16 6 3.5x16/6
5
3.5
18 7 3.5x18/7
6
3.5
20 8 3.5x20/8
7
3.5
22 9 3.5x22/9
8
3.5
24 10 3.5x24/10
9
3.5
26 12 3.5x26/12
10 3.5
28 14 3.5x28/14

Tabla V Grupo 5. Dimetro externo 3.5mm; Longitud
roscada parcial

Tabla II. Grupo 1. Dimetro externo 1.5mm; Longitud
roscada total
EXPERIMENTACIN

Los parmetros de corte para el TORNO
EMCO COMPACT 5 CNC se hallaron por
medio de la experimentacin. Dichos
parmetros deben generar una rugosidad
superficial requerida
17
, para promover el
crecimiento del hueso alrededor del tornillo

Inicialmente se contaba con dos parmetros
de corte en desbaste, hallados por Rojas
17
y
Castillo
3
en sus respectivos trabajos.

Rojas, 2000:
Avance = 0.075mm/rev
Profundidad = 1mm
Velocidad = 15 m/min

Castillo, 1995:
Avance = 0.060mm/rev
Profundidad = 0.01mm
Velocidad = 40m/min

Las condiciones de corte de Rojas necesitan
un torno robusto que soporte las grandes
fuerzas de corte producidas en el desbaste,
situacin que no es posible en el torno
didctico EMCO COMPACT 5 CNC, ya que la
vibracin promueve el rompimiento de la
pieza de hueso. Mientras que las condiciones
de corte de Castillo no optimizan el tiempo en
maquinado, ya que la profundidad de corte es
muy baja.

La velocidad de corte es el parmetros que
influye con mayor proporcin en la fuerza
generada en el rea de corte
10
, por lo cual
se disminuyo la velocidad para aumentar la
profundidad de corte.

Finalmente manteniendo fija la velocidad,
entre 3-4 m/min y un avance de 0.03 mm/rev
se experimento con 5 muestras por
profundidad de prueba comenzando desde
0.01mm y subiendo progresivamente 0.1mm,
hasta obtener la profundidad mxima de
corte permitida (0.5mm).

RESULTADOS


El desarrollo de este trabajo es un primer
acercamiento a la automatizacin de la
produccin de los tornillos, usando un torno
didctico (EMCO COMPACT 5 CNC) que no
permite condiciones de corte ms agresivas y
que adems restringe las posibilidades de
mecanizar geometras diferentes, con
dimensiones que el torno no es capaz de
producir. Por ejemplo el tipo de funcin de
roscado del torno EMCO COMPACT 5, no
permite las condiciones de corte adecuadas
para la rugosidad superficial requerida, ya que
el paso de la rosca define el avance, anulando
los parmetros hallados mediante la
experimentacin. Sin embargo se
desarrollaron los 28 cdigos generadores de
tornillos para el torno EMCO COMPACT 5
CNC, buscando un futuro desarrollo en otra
maquina de corte que posea mas robustez, en
la cual los cdigos aqu generados sirvan de
base para la implementacin de la produccin
real.

Es importante resaltar que las puntas y la
ranura de acople en la cabeza de los tornillos
sern mecanizadas posterior al torneado y no
hacen parte de los programas desarrollados
en este trabajo.

Por otro lado, se cre un desarrollo web que
permite al usuario introducir las variables
necesarias, tales como dimetro exterior,
longitud roscada, entre otros para obtener los
cdigos a ser introducidos en el torno EMCO
COMPACT 5 CNC.
18










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