Combustión
Eliminación del CO2 de
un gas de combustión
Diseño de una instalación
Mª R. Riutort Sánchez, Mª C. F. Ling Ling y S. O. Pérez Báez
Dpto. de Ingeniería de Procesos
E.T.S.I.I. de Las Palmas de Gran Canaria
1. Introducción
El CO2, junto con otros gases
(CH4, CFC, N2O, O3) son los res-
ponsables del efecto invernadero,
llamado así porque permiten, co-
mo los cristales de un invernadero,
el paso de las ondas cortas de luz
solar e impiden la salida al espacio
de las ondas largas de las radiacio-
nes de calor.
El CO2 es el gas que más influye
en el efecto invernadero (un 50%
con respecto al resto) (Fig. 1). En
el período 1990-1997, su concen-
tración ha aumentado un 4% y los
estudios realizados confirman esta
tendencia de aumento. En la actua-
lidad, se calcula que cerca de 5 bi-
llones de toneladas anuales de dió-
xido de carbono, producidos prin-
cipalmente por la combustión de
combustibles fósiles, son emitidos
a la atmósfera.
Pero la presencia del CO2 en la at-
mósfera también forma parte de un
ciclo natural. Por un lado, se forma
en la respiración de plantas y ani-
males y en la descomposición de la
Figura 1. Contribución de los diferentes gases al efecto invernadero
La amenaza del efecto
invernadero está ahí y se tendrá
que actuar desde frentes
múltiples. La industria ya ha
comenzado. Se presenta un
proceso y su instalación para la
eliminación, por absorción
química, del CO2 contenido en
un gas de combustión.
materias orgánica e incendios fo-
restales, pero estas fuentes natura-
les de emisión están en equilibrio
con otras que lo eliminan. De estas
últimas, las más importantes son la
fotosíntesis llevada a cabo por las
plantas terrestres y los océanos.
Pero son los océanos los que jue-
gan el papel más importante en la
eliminación del CO2, ya que en el
agua presenta una concentración
11.000 veces superior a la concen-
tración atmosférica y en un com-
plejo ciclo de absorción y libera-
ción de CO2 que en la actualidad
continúa siendo poco entendido,
pero lo que sí se sabe es que los
océanos absorben cerca de la mitad
del CO2 emitido, por lo que el
efecto invernadero se supone a la
otra mitad restante.
En cuanto a la legislación existen-
te, en la Cumbre Mundial sobre el
Cambio Climático en Diciembre
de 1997 en Kioto (Japón), los
científicos pusieron de manifiesto
el probado aumento de la tempera-
tura global de la tierra, previniendo
un incremento entre 1 y 4°C en la
próxima década. No se puede saber
exactamente qué efectos tendrá es-
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167
 INGENIERIA QUIMICA
to, pero es claro que aumentará el
deshielo, provocando inundacio-
nes, con un incremento de las áreas
desérticas y la propagación de en-
fermedades. En esta Cumbre se de-
cidió reducir para el 2010 en un
15% el nivel de emisión mundial
con respecto a 1990. Las previsio-
nes de España para el 2010 es el
aumento de sus emisiones en un
45%. El compromiso de nuestro
país ha sido de que el aumento al-
cance el 17%, contribuyendo de
esta forma a la reducción mundial
prevista del 15%.
El diseño del sistema de eliminación
de CO2 que se presenta en este artí-
culo está orientado para ser acopla-
do a la central eléctrica que UNEL-
CO tiene ubicada en Juan Grande y
que abastece de energía eléctrica a la
zona sur de la isla de Gran Canaria.
2. Sistemas de
eliminación de CO2
2.1. Métodos criogénicos
–––––––––––––––––––––––––––––––
Consiste en separar el CO2 del res-
to de la corriente gaseosa mediante
un cambio de fase.
La separación criogénica del CO2 de
una corriente de gas procedente de
una combustión involucra una com-
presión multietapa, seguida de un
enfriamiento del gas comprimido
después de cada etapa. Las altas pre-
siones del flujo causan una gran
caída de la temperatura. Como re-
sultado de este proceso, el CO2 pue-
de pasar a líquido e incluso a sólido
y ser separado de la fase gaseosa.
Existen dos dificultades determi-
nantes en este proceso que son, por
un lado, la alta temperatura de los
gases de combustión emitidos (del
orden de 60°C y 1atm tras la desul-
furación) frente a la baja tempera-
tura de licuefacción del CO2
(-27,2°C, 15 atm), lo que hace que
energéticamente el proceso sea
muy caro, y por otro, la inevitable
formación de partículas sólidas, co-
mo trozos de hielo, CO2 sólido, que
dificultan el sistema de bombeo.
Por ello, este sistema es inviable
en términos de energía y coste.
168
2.2. Separación
mediante membrana
–––––––––––––––––––––––––––––––
La separación del CO2 del resto del
gas se consigue mediante la pene-
tración del gas en un medio poroso
o semiporoso que es la membrana.
Para la selección del tipo de mem-
brana se han evaluado los dos cri-
terios más característicos que la
definen: la selectividad y la per-
meabilidad. Desafortunadamente,
los dos criterios están inversamen-
te relacionados en las membranas
poliméricas comunes, donde Per-
meabilidad = Difusividad * coefi-
ciente de solubilidad.
Este hecho, junto a que el flujo de
gas procedente de una combustión
está compuesto por muchas especies
con diferentes concentraciones y en
que cada una tiene su propia solubi-
lidad y difusividad a través de la
membrana, dificultan el proceso.
Como la permeabilidad total depen-
de a la vez de estos parámetros, la
elección de una membrana para la
eliminación de CO2 no es tarea fácil
y se requerirá una separación multie-
tapa para alcanzar la separación ade-
cuada en un enfriamiento, secado y
comprimido del gas antes de que en-
tre en contacto con la membrana.
Por otro lado, las membranas son
muy sensibles a la presencia de
partículas (incluso a las de tamaño
de micrones), lo que conduce a una
degradación que se traduce en un
incremento de las necesidades de
mantenimiento.
Este sistema se ha desechado por
la inexistencia de membranas con
una selectividad para el CO2 apro-
piada y por el alto coste de mante-
nimiento que necesitaría.
2.3. Adsorción física
–––––––––––––––––––––––––––––––
La adsorción física de gases sobre
sólidos adsorbentes es un fenóme-
no superficial en el que en unas po-
cas capas del adsorbedor el gas
queda atrapado mediante débiles
fuerzas superficiales. La capacidad
de adsorción de un gas dado de-
pende de la temperatura y presión
de operación. A mayor presión
parcial y/o menor temperatura ma-
yor es la capacidad de adsorción
del sistema, por lo que el flujo de
gas antes de entrar al proceso debe
ser comprimido y enfriado.
Al igual que en el caso de los siste-
mas de membranas, la adsorción
de CO2 en un sólido presenta el in-
conveniente de la competencia en-
tre éste y otros constituyentes del
flujo de gas por conseguir un sitio
en la zona activa del adsorbente,
especialmente con el vapor de
agua que es adsorbido con prefe-
rencia, lo que hace que se reduzca
la adsorción del CO2 y, como en el
caso anterior, las partículas en el
flujo de gas pueden causar la de-
sactivación gradual del adsorbente
debido a la dificultad que existe en
eliminar las partículas mediante
calentamiento o despresurización.
De los adsorbentes para gases exis-
tentes, el que mejor se ajusta a la
adsorción del CO2 es el carbón ac-
tivado, que además se regenera fá-
cilmente.
Pero a pesar de que este sistema es
simple y su operación y regenera-
ción puede ser energéticamente efi-
ciente, tiene un gran inconvenien-
te en su aplicación industrial y es la
enorme área superficial requerida
por unidad de masa o volumen de
gas adsorbido.
2.4. Absorción
–––––––––––––––––––––––––––––––
En este proceso de separación se
usa un líquido a contracorriente
para absorber el CO2. El líquido
absorbente es regenerado mediante
incremento de temperatura o dis-
minución de la presión.
Se utilizan líquidos con alto punto
de ebullición y altas presiones par-
ciales para mantener al mínimo las
pérdidas y prevenir la contamina-
ción del gas a tratar con los vapo-
res del absorbente.
Este proceso se lleva a cabo en dos
columnas. En la primera, el gas es
absorbido por el líquido y reaccio-
na con éste, y en la segunda, el lí-
quido se descompone por calenta-
miento liberando el CO2 y el mate-
rial reactante sin el CO2.

Este método presenta dos proble-
mas:
- Degradación del disolvente debi-
do a reacciones irreversibles con
SOx.
- Corrosión en absorbedores y re-
generadores. Inhibidores de corro-
sión y los aditivos dejan este pro-
blema bajo control. (El flujo de gas
donde se situará el proceso de eli-
minación pasa previamente por un
precipitador electrostático y por un
desulfurador, lo que reduce mucho
los problemas de degradación del
disolvente).
El consumo energético de este pro-
ceso se debe a la energía eléctrica
necesaria para las bombas de cir-
culación de la solución y agua de
refrigeración para la producción de
vapor que se usa en el proceso de
regeneración del disolvente.
En la absorción se distingue:
- La absorción física: Solamente
ocurre el fenómeno de absorción:
los absorbentes físicos que pueden
utilizarse en este proceso son: car-
bonato de propileno, metanol, di-
metil-éter de polietilen-glicol y
sulfinol.
- La absorción química: Además
de la absorción, tiene lugar una re-
acción química entre el soluto y el
absorbente. Los disolventes quími-
cos utilizables son: mono-, di-, o
tri-etanolamina, diisopropanol-
amina, hidróxido de sodio, carbo-
nato sódico o carbonato potásico.
Para comparar la rentabilidad y efi-
cacia de un proceso frente al otro,
tomamos como fijas las variables
primarias dictadas por el propio
proceso de emisión de CO2 (pre-
sión de absorción, concentración
de CO2, cantidad de otras sustan-
cias presentes en el gas en especial
de aquellas que puedan ser solubles
en el absorbente y del flujo de gas
generado). La cuestión de si es me-
jor un absorbente físico o químico
queda reflejado en la figura 2.
Esta figura se ha obtenido realizan-
do una media entre los datos de ab-
sorción de los distintos disolventes
físicos y químicos, extraídos de la
Figura 2.
Comparación de
la eficacia de
las absorciones
física y química
revista Chemical Engineering de
Septiembre de 1975 en el artículo
realizado por Samuel Strelzoff.
La absorción química está caracte-
rizada por efectos que la separan
claramente de la física. Para pre-
siones parciales de CO2 bajas, la
absorción química es capaz de se-
parar una mayor cantidad del mis-
mo. En la figura puede verse co-
mo, para una misma presión par-
cial (P1) del CO2 en el gas, el ab-
sorbente químico elimina C2,
mientras que el físico sólo C1. Sin
embargo, a presiones parciales de
CO2 mayores (P2), el absorbente fí-
sico elimina más cantidad de CO2
(C4 vs C3).
Debido a que la presión parcial del
CO2 en el flujo de gas es baja y la
temperatura alta, la absorción físi-
ca no parece un método promete-
dor comparado con el método del
disolvente químico, ya que, aun-
que el proceso a seguir es similar,
la instalación es de un tamaño mu-
cho mayor dado que se requiere
una mayor cantidad de absorbente
para eliminar una misma cantidad
de CO2.
3. Proceso de
absorción química
3.1. Elección del disolvente
–––––––––––––––––––––––––––––––
Una vez elegida la absorción con
Combustión
reacción química hay que seleccio-
nar, entre todos los disolventes
químicos que antes se nombraron,
el más adecuado para este proceso
de eliminación.
La solución a elegir debe ser de fá-
cil manejo, limpia, estable, con una
degradación despreciable, no tóxi-
ca, carente de problemas de conta-
minación, barata y de fácil trans-
porte. Además, debe buscarse que
el disolvente tenga una alta capaci-
dad de absorción a temperaturas
moderadas y presión atmosférica
para conseguir ahorro energético.
A mayor capacidad de absorción se
necesita menos cantidad de disol-
vente para reaccionar con una co-
rriente de gas dada y, consecuente-
mente, se requerirá menos energía
para la regeneración, bombeo y en-
friamiento, con lo cual será tam-
bién menor el coste del equipo.
Teniendo en cuenta esto y una vez
analizados todos los disolventes ci-
tados, se tiene que los más eficien-
tes son el carbonato potásico ca-
liente (HPC) y la monoetanolami-
na (MEA).
De ambos se ha elegido
el MEA por:
- Una mayor simplicidad del siste-
ma de eliminación, lo que conduce
a un menor coste fijo del equipo.
- Al trabajar el sistema con MEA
como disolvente, la temperatura de
operación en la torre de absorción
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169
 INGENIERIA QUIMICA
es mucho menor, con lo que se evi-
tan en mayor medida los proble-
mas de corrosión.
- Aunque el gasto eléctrico por ac-
cionamiento de las bombas para la
circulación de la solución y de
agua de refrigeración es similar pa-
ra ambos casos, el gasto de mante-
nimiento es mayor en la instala-
ción que utiliza HPC como absor-
bente debido a la mayor tempera-
tura necesaria para su regenera-
ción; así, para la regeneración del
MEA se necesita vapor saturado a
7,5 bar, mientras que para la rege-
neración del HPC es necesario va-
por a 15 bar.
La solución de amina que se utili-
zará estará mezclada con agua en
una concentración del 2.5 N
(15,3% en peso). Esta elección se
ha hecho en base a los datos facili-
tados por el Gas Research Institute
de los cuales se obtiene que la ca-
pacidad de absorción de la amina
aumenta a medida que se incre-
menta la concentración de ésta en
el agua hasta llegar a una concen-
tración de 2.5N a partir de la cual
no se produce aumento apreciable
en la capacidad de absorción.
Esta solución estará conveniente-
mente mezclada con los correspon-
dientes inhibidores de la corrosión y
aditivos para retardar su degradación.
3.2. Descripción
del proceso
–––––––––––––––––––––––––––––––
El principio del proceso de extrac-
ción de CO2 por medio del MEA
170
Figura 3.
Esquema del
proceso de es la reacción entre una base débil,
absorción la alcano-amina, con un ácido dé-
química de CO2 bil, el CO2, para dar una solución
salina acuosa. La formación de sa-
les ocurre aproximadamente a
38°C y se vuelve reversible con la
adición de vapor para elevar la
temperatura hasta 111°C.
HO-CH2-CH2-NH2 + CO2 + H2O ↔
↔ OH-CH2-CH2-NH3+ + HCO3-
Este sistema consigue una elimi-
nación de casi el 98%, obtenién-
dose una pureza del CO2 muy ele-
vada de aproximadamente el
100%. Se tratan 35 kg/s de gas,
siendo necesario para ello 161
kg/s, lo que constituye una rela-
ción l/g de 1,5 veces la mínima,
siendo esta relación a su vez la
más económica.
La figura 3 representa el diagrama
de flujo del proceso.
Con respecto al condensador, es de
arreglo horizontal y el rehervidor
es del tipo termosifón vertical (in-
tercambiador vertical 1-1 en dispo-
sición vertical), que permite su
limpieza sin parar el proceso de
destilación y operan con cargas hi-
drostáticas relativamente grandes y
bajas caídas de presión. Asimismo,
en este tipo de rehervidores se al-
canza una alta transferencia con
una menor tendencia al ensucia-
miento, a la vez que con un tiempo
de residencia menor de la solución
hirviente en la zona caliente; este
tipo de rehervidor es compacto,
por lo que requiere poco espacio y
una configuración simple de las tu-
berías; su coste en capital es relati-
vamente bajo y los de operación
son nulos.
La circulación en las tuberías de
entrada y salida al/desde rehervi-
dor ocurre por la diferencia de den-
sidad entre el líquido en el fondo
de la columna y la mezcla de dos
fases en los tubos calientes.
El control de la temperatura de en-
trada a la torre de absorción del di-
solvente es imprescindible para que
la reacción ocurra en la dirección
adecuada. Esta temperatura debe
estar en torno a los 38°C, para lo
cual la solución debe ser enfriada
antes de entrar al absorbedor.
En la torre de absorción, el gas es
introducido en la base y circula a
contracorriente con el líquido que
es introducido por la parte supe-
rior. La temperatura del gas es ma-
yor a la salida que a la entrada, por
lo que el intercambiador gas/gas,
que es un intercambiador muy sen-
cillo que forma parte del conducto
de entrada a la torre, consigue el
enfriamiento del gas sucio desde
60°C hasta 25°C, lo cual es im-
prescindible para el funcionamien-
to de la torre de absorción, ya que
la reacción directa ocurre entre los
20 y 75°C mediante el flujo a con-
tracorriente del gas limpio a 38°C.
El líquido que sale del fondo del
absorbedor constituye la alimenta-
ción al regenerador, que se intro-
duce mediante la bomba de impul-
sión entre las dos zonas empaca-
das, más o menos a mitad de la to-
rre. El vapor necesario para la des-
tilación se produce en un rehervi-
dor (de tipo termosifón vertical)
que utiliza vapor saturado, de la
caldera, a 7,5 bar. El vapor se ele-
va en la sección por encima de la
alimentación (llamada sección de
absorción, o de enriquecimiento),
lavándose con el líquido y absor-
biendo el componente más volátil
(CO2). El líquido de lavado se ob-
tiene condensando el vapor que sa-
le por la parte superior, enriqueci-
do con CO2. Este líquido, devuelto
a la parte superior, constituye el re-
flujo y el CO2 en forma de gas y li-
bre de solución que se genera per-
manentemente es el destilado. En
la sección por debajo de la alimen-
tación (sección desorbedora o de

Figura 4. Torre de absorción
agotamiento), el líquido se desorbe
del CO2 mediante el vapor produ-
cido en el fondo por la evaporación
parcial del líquido en el rehervidor
de la torre. El líquido eliminado li-
bre de CO2 (solución de MEA pu-
ra) constituye el residuo o fondos.
Dentro de la torre, el líquido y el
vapor siempre están en su punto de
burbuja y rocío, respectivamente,
de manera que las temperaturas
más elevadas se encuentran en el
fondo (117°C) y menores en la par-
te superior (108°C).
La mezcla de vapor y CO2 que sa-
le por la cabeza de la torre pasa a
un condensador (intercambiador
de calor tubo-carcasa de tipo hori-
zontal), donde condensa el vapor y
separa el CO2 no condensable, esta
mezcla pasa al acumulador de re-
flujo que es un recipiente de tipo
horizontal de 1,77 m3 donde se se-
paran el líquido que se devuelve a
la cabeza de la torre y el CO2.
La solución pura que sale por el
fondo de la torre regeneradora se
impulsa nuevamente hacia la torre
de absorción, para lo que pasa pre-
Figura 5. Torre de regeneración
viamente por el precalentador, que
cumple la doble función de calen-
tar, de 56,8 a 99°C, la solución ri-
ca en CO2 que sale del absorbedor
hacia el regenerador, y enfriar de
117 a 75°C, la solución pura que
desde el regenerador se dirige al
absorbedor.
Pero debido a que con el precalen-
tador la solución no alcanza los
38ºC necesarios para la absorción,
la solución pura tiene que pasar
por un enfriador (mediante agua de
mar) para conseguir este enfria-
miento adicional.
También es necesario un tanque de
almacenamiento de 5,8 m3 para el
disolvente de emergencia, que se
inyectará en la tubería de entrada
del flujo de gas a tratar en el caso
de que ésta tenga una temperatura
superior a 25°C o de falta de disol-
vente por degradación del mismo.
3.3. Descripción
del equipo principal
–––––––––––––––––––––––––––––––
La torre de absorción (Fig. 4) es un
Combustión
envolvente cilíndrico fabricado en
tres capas y, dado que su elevada
velocidad puede acarrear gotitas de
líquido, está equipada con un eli-
minador de niebla. Este eliminador
se coloca a la entrada del gas y
consiste en una malla de polietile-
no (el mismo material que el em-
paque) entretejido especialmente
con espacios del 98-99% y aproxi-
madamente 150 mm de espesor. El
gas asciende a través de la estruc-
tura debido al empuje de la dife-
rencia de presión necesaria para
vencer pérdidas por rozamiento
frente al relleno y el líquido des-
cendente.
La solución se introduce por la par-
te superior mediante un distribui-
dor de líquido, que lo extiende uni-
formemente sobre el empaque y
que está colocado a 75 cm de éste
para permitir que el vapor se esca-
pe antes de pasar al distribuidor.
El empaque que se empleará en la
torre será colocado al azar, es de-
cir, simplemente se arrojará duran-
te la instalación y se dejará caer en
forma aleatoria.
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171
 INGENIERIA QUIMICA
Por otro lado, se emplearán empa-
ques Tellerettes tipo-R de 95,25
mm de diámetro, formado por fi-
lamentos toroidales, cuya aplica-
ción principal es que el volumen
fraccionario vacío ε o fracción de
espacio vacío que se produce en el
lecho con este empaque es grande
(92%), lo que permite el paso de
volúmenes considerables de flui-
do, que a su vez contribuye a eli-
minar el fenómeno de inundación.
Por otro lado, existe una menor
caída de presión, que tiene lugar al
pasar el gas por éstos, debido a una
construcción filamentosa que care-
ce de “volúmenes muertos”, ase-
gurando una orientación uniforme
a través del lecho empacado, con
una mínima resistencia al paso del
flujo de gas. Esta reducción es, en
el caso de los Tellerettes tipo-R, un
50% menor en comparación con
los empaques tipo silla.
Por último, otro aspecto importan-
te del diseño de la torre es el tiem-
po de residencia del líquido en el
fondo de la misma, que debe ser
suficientemente largo para evitar la
entrada de vapor en los conductos
de salida del líquido (lo que causa-
ría cavitación en las bombas), dan-
do tiempo para que el líquido y el
vapor se separen.
Para todo ello se ha determinado
172
Figura 6.
Ubicación en
una central que el tiempo de residencia debe generales, las aplicaciones más im-
eléctrica del
sistema de
ser de 6 a 10 minutos. portantes son las que se nombran a
absorción de continuación, si bien el estudio de-
CO2 descrito La torre regeneradora (Fig. 5) pre- tallado de las mismas constituyen
senta el tipo de empaque, plato so- un desarrollo específico que no se
porte, distribuidor de líquido, etc. tratará en el presente artículo.
idénticos a los de la torre de absor-
ción, dada la similitud de dimen- Existen dos soluciones:
siones y capacidad de las torres.
- Almacenarlo en el océano.
La distancia entre el plato soporte - Venderlo para otros usos indus-
y el nivel de líquido en el fondo de triales.
la columna es el principal proble-
ma en el diseño de las torres empa- Dentro de la segunda aplicación,
cadas; el nivel de líquido en el fon- podemos incluir la síntesis de pro-
do de la torre debe ser tal que el re- ductos químicos, el proceso de ex-
torno del rehervidor nunca debe tracción de petróleo, utilización en
estar sumergido bajo el nivel de lí- procesos biológicos y, por último,
quido, ya que esto causaría la inun- la aplicación en la industria ali-
dación de la torre. mentaria.
El retorno del rehervidor no debe
afectar a la superficie del líquido,
para lo cual los flujos deben entrar
paralelos a su nivel.
En la figura 6 puede verse la ubi-
cación del proceso descrito en la
central eléctrica de Juan Grande,
anteriormente citada.
4. Usos del CO2
Una vez separado el CO2 surge el
problema de ¿qué hacer con el dió-
xido de carbono recogido? En líneas