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UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL

ESCOLA DE ENGENHARIA
MESTRADO PROFISSIONALIZANTE EM ENGENHARIA
PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA DE PRODUO















USO INTEGRADO DAS TCNICAS DE HACCP, CEP E FMEA












Autor: Marlise Dellamora Garcia
















Porto Alegre, dezembro de 2000


ii
UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL
ESCOLA DE ENGENHARIA
MESTRADO PROFISSIONALIZANTE EM ENGENHARIA
PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA DE PRODUO








USO INTEGRADO DAS TCNICAS DE HACCP, CEP E FMEA






Autor: Marlise Dellamora Garcia



Orientador: Professor Dr. Jos Lus Duarte Ribeiro


Banca Examinadora:

Prof. Dr. Flvio S. Fogliatto
Prof. Dr. Carla Schwengler Ten Caten
Prof. Dr. Guiomar Pedro Bergmann



Trabalho de Concluso do Curso de Mestrado Profissionalizante em Engenharia
apresentado ao Programa de Ps-Graduao em Engenharia de Produo como
requisito parcial obteno do ttulo de Mestre em Engenharia - modalidade
Profissionalizante







Porto Alegre, dezembro de 2000


iii
Esta dissertao foi analisada e julgada adequada para a obteno do ttulo de mestre
em ENGENHARIA e aprovada em sua forma final pelo orientador e pelo
coordenador do Mestrado Profissionalizante em Engenharia, Escola de Engenharia,
Universidade Federal do Rio Grande do Sul



______________________________________
Prof. Jos Lus Duarte Ribeiro, Dr.
Dr. Universidade Federal do Rio Grande do Sul
Orientador



______________________________________
Prof . Helena Beatriz Cybis
Coordenador do Mestrado Profissionalizante em
Engenharia






BANCA EXAMINADORA



___________________________________________
Prof. Flvio S. Fogliatto, Dr.
PPGEP/UFRGS

___________________________________________
Prof. Carla Schwengler Ten Caten, Dr.
PPGEP/UFRGS

___________________________________________
Prof. Guiomar Pedro Bergmann, Dr.
Veterinria Preventiva/UFRGS







iv








































"A pior maneira de no
chegar a determinado lugar
pensar que j se est l".

Ditado Hindu






v
AGRADECIMENTOS
Agradeo a Deus por estar aqui, a minha me pela lio de vida, ao meu esposo pela
pacincia, incentivo e apoio no desenvolvimento deste trabalho, ao Dr. Jos Lus Duarte
Ribeiro pela dedicao e excelente orientao deste trabalho e a empresa Eleg Alimentos que
possibilitou colocar em prtica os meus conhecimentos.


vi
SUMRIO
AGRADECIMENTOS ....................................................................................................... V
SUMRIO ......................................................................................................................... VI
LISTA DE FIGURAS........................................................................................................ IX
LISTA DE TABELAS ......................................................................................................XII
RESUMO........................................................................................................................ XIII
ABSTRACT.................................................................................................................... XIV
1 INTRODUO............................................................................................................ 1
1.1 COMENTRIOS INICIAIS............................................................................................... 1
1.2 TEMA E JUSTIFICATIVA................................................................................................ 3
1.3 OBJETIVOS.................................................................................................................. 5
1.4 METODOLOGIA ........................................................................................................... 6
1.5 ESTRUTURA................................................................................................................ 8
1.6 LIMITAES................................................................................................................ 8
2 REVISO BIBLIOGRFICA.................................................................................. 10
2.1 HACCP.................................................................................................................... 10
2.1.1 Conceito........................................................................................................... 10
2.1.2 Histrico .......................................................................................................... 11
2.1.3 Princpios do HACCP ...................................................................................... 14
2.1.4 Aplicao do Sistema HACCP na Indstria de Laticnios ................................. 14
2.1.5 Definies de Termos Utilizados na Implantao do Sistema HACCP.............. 16
2.1.6 Etapas na Execuo do HACCP....................................................................... 19
2.1.7 Pr-requisitos para Implantao do Sistema HACCP....................................... 20
2.1.8 O Sistema HACCP e a Srie ISO-9000 ............................................................. 22
2.1.9 Vigilncia Sanitria e HACCP ......................................................................... 22
2.1.10 Ponto Crtico de Controle................................................................................. 23
2.2 FMEA...................................................................................................................... 24
2.2.1 Conceito........................................................................................................... 24
2.2.2 FMEA de Processo........................................................................................... 26
2.2.3 A Tabela do FMEA........................................................................................... 30


vii
2.3 CEP ......................................................................................................................... 34
2.3.1 Conceito........................................................................................................... 34
2.3.2 Cartas de Controle ........................................................................................... 36
2.3.3 Tipos de Grficos de Controle.......................................................................... 37
2.3.4 Cartas de Controle para a Mdia e a Amplitude ( X e R) .................................. 38
2.3.4.1 Clculo dos Limites de Controle....................................................................... 39
2.3.5 Interpretao da Estabilidade do Processo....................................................... 40
2.3.6 Anlise da Capabilidade do Processo............................................................... 41
3 DESCRIO E AVALIAO DO PROCESSO..................................................... 43
3.1 DESCRIO DA EMPRESA.......................................................................................... 43
3.2 DESCRIO DO PROCESSO DE LEITE LONGA VIDA...................................................... 44
3.2.1 Recebimento do Leite "in natura" ..................................................................... 44
3.2.2 Filtro................................................................................................................ 45
3.2.3 Resfriamento .................................................................................................... 46
3.2.4 Armazenamento................................................................................................ 46
3.2.5 PrAquecimento ............................................................................................. 46
3.2.6 Clarificador / Separador .................................................................................. 47
3.2.7 Pasteurizao................................................................................................... 48
3.2.8 Armazenamento de Leite Pasteurizado ............................................................. 49
3.2.9 Pr-Aquecimento.............................................................................................. 50
3.2.10 Homogeneizao .............................................................................................. 50
3.2.11 Esterilizao..................................................................................................... 51
3.2.12 Envase.............................................................................................................. 52
4 ESTUDO DE CASO................................................................................................... 62
4.1 FORMAO DA EQUIPE.............................................................................................. 62
4.2 REVISO DOS PR-REQUISITOS PARA O HACPP......................................................... 63
4.2.1 Instalaes ....................................................................................................... 63
4.2.2 Recebimento / Armazenamento......................................................................... 64
4.2.3 Desempenho e Manuteno de Equipamentos................................................... 65
4.2.4 Programa de Treinamento de Pessoal .............................................................. 65
4.2.5 Recall ............................................................................................................... 67
4.3 USO DE CEP ............................................................................................................. 68
4.3.1 Aplicao do CEP no Resfriamento do Leite .................................................... 70
4.3.2 Aplicao do CEP no Controle de Temperatura da Estocagem do Leite........... 74
4.3.3 Aplicao do CEP no Controle de Temperatura de Pasteurizao.................... 77
4.3.4 Aplicao do CEP na Limpeza do Pasteurizador.............................................. 80
4.3.5 Aplicao do CEP na Limpeza dos Silos de Estocagem do Leite Pasteurizado.. 82
4.3.6 Aplicao do CEP na Temperatura de Esterilizao......................................... 85
4.3.7 Aplicao do CEP na Limpeza do Esterilizador................................................ 88
4.3.8 Aplicao do CEP na Limpeza das Mquinas de Envase .................................. 89
4.3.9 Aes para Eliminao de Causas Especiais e Causas Comuns de Variabilidade
93
4.4 APLICAO DO HACCP NA LINHA DE PRODUO DE LEITE LONGA VIDA.................... 97
4.4.1 Plano de Haccp ................................................................................................ 99
4.5 APLICAO DO FMEA NO PROCESSO DE LEITE LONGA VIDA................................... 106
4.5.1 Detalhamento das Aes Recomendadas ........................................................ 112
5 DISCUSSO E PROPOSTA DE INTEGRAO DAS TCNICAS.................... 115


viii
5.1 DISCUSSO DA ABORDAGEM UTILIZADA NO ESTUDO DE CASO................................. 115
5.2 SUGESTO DE USO INTEGRADO DAS TCNICAS ........................................................ 118
6 COMENTRIOS FINAIS....................................................................................... 122
6.1 CONCLUSO DO TRABALHO .................................................................................... 122
6.2 SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS ................................................................. 124
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS............................................................................ 125




ix
LISTA DE FIGURAS
FIGURA 1 - EXEMPLO DE CARTA DE CONTROLE...................................................... 36
FIGURA 2 - CAMINHO COM TANQUE ISOTRMICO (ALIMENTOS..., 1997) ......... 45
FIGURA 3 - FILTRO.......................................................................................................... 45
FIGURA 4 TANQUE VERTICAL ISOTRMICO (TETRA PAK, 1995)......................... 46
FIGURA 5 - TANQUE DE EQUILBRIO (TETRA PAK, 1995)......................................... 47
FIGURA 6 CLARIFICADOR / SEPARADOR (ALIMENTOS..., 1997)........................... 48
FIGURA 7 PASTEURIZAO (ALIMENTOS..., 1997) ................................................. 49
FIGURA 8 - ETAPAS DE PR-AQUECIMENTO, PADRONIZAO E
PASTEURIZAO REALIZADAS EM CONJUNTO (ADAPTADO DE TETRA PAK,
1995). .......................................................................................................................... 49
FIGURA 9 - DETALHE DA HOMOGENEIZAO DA GORDURA. ADAPTADO DE
(TETRA PAK, 1995). .................................................................................................. 51
FIGURA 10 - HOMOGENEIZADOR (ADAPTADO DE TETRA PAK, 1995)................... 51
FIGURA 11 - MQUINAS TETRA BRIK ASEPTIC DE ENVASE DE LEITE LONGA
VIDA (TETRA PAK, 1998)......................................................................................... 52
FIGURA 12 - CAMADAS DA EMBALAGEM TETRA BRIK (TETRA PAK, 1998)......... 53
FIGURA 13 - FORMAO DA EMBALAGEM TETRA BRIK (TETRA PAK, 1998) ...... 54
FIGURA 14 - APLICAO DA FITA LONGITUDINAL (TETRA PAK, 1998)................ 56
FIGURA 15 - EMBALAGEM PASSANDO PELO BANHO DE PERXIDO (TETRA PAK,
1998) ........................................................................................................................... 56
FIGURA 16 - SELAGEM LONGITUDINAL (TETRA PAK, 1998) ................................... 57
FIGURA 17 - ENCHIMENTO DO LEITE ESTRIL (TETRA PAK, 1998)........................ 58
FIGURA 18 - SELAGEM TRANSVERSAL (TETRA PAK, 1998)..................................... 59
FIGURA 19 - SELAGEM DAS ABAS (TETRA PAK, 1998).............................................. 60
FIGURA 20 -ESQUEMA DA MQUINA DE ENVASE TETRA BRIK ASEPTIC (TETRA
PAK, 1998).................................................................................................................. 61
FIGURA 21 - FLUXOGRAMA DE PRODUO DE LEITE LONGA VIDA.................... 69
FIGURA 22 - CARTA DE CONTROLE DA TEMPERATURA DE RESFRIAMENTO DO
LEITE.......................................................................................................................... 71
FIGURA 23 - CARTA DE AMPLITUDE MVEL DA TEMPERATURA DE
RESFRIAMENTO DO LEITE..................................................................................... 71
FIGURA 24 - HISTOGRAMA DA TEMPERATURA DE RESFRIAMENTO DO LEITE.. 72
FIGURA 25 - PAPEL DE PROBABILIDADE PARA A TEMPERATURA DE
RESFRIAMENTO DO LEITE..................................................................................... 72
FIGURA 26 - ESTUDO DE CAPABILIDADE DO PROCESSO DE RESFRIAMENTO DO
LEITE.......................................................................................................................... 72


x
FIGURA 27 - CARTA DE CONTROLE DA TEMPERATURA DE RESFRIAMENTO DO
LEITE.......................................................................................................................... 74
FIGURA 28 - CARTA DE AMPLITUDE MVEL DA TEMPERATURA DE
RESFRIAMENTO DO LEITE..................................................................................... 74
FIGURA 29 - CARTA DE CONTROLE DA MDIA DE TEMPERATURA DE
ESTOCAGEM DO LEITE........................................................................................... 75
FIGURA 30 - CARTA DE CONTROLE DE AMPLITUDE MVEL DA TEMPERATURA
DE ESTOCAGEM DO LEITE..................................................................................... 76
FIGURA 31 - HISTOGRAMA DA TEMPERATURA DE ESTOCAGEM DO LEITE ....... 76
FIGURA 32 - PAPEL DE PROBABILIDADE PARA A TEMPERATURA DE
ESTOCAGEM DO LEITE........................................................................................... 76
FIGURA 33 - ESTUDO DE CAPABILIDADE DO PROCESSO DE ESTOCAGEM DO
LEITE.......................................................................................................................... 77
FIGURA 34 - CARTA DE CONTROLE DE MDIA DA TEMPERATURA DE
PASTEURIZAO..................................................................................................... 78
FIGURA 35 - CARTA DE AMPLITUDE MVEL DA TEMPERATURA DE
PASTEURIZAO..................................................................................................... 79
FIGURA 36 - HISTOGRAMA DA TEMPERATURA DE PASTEURIZAO.................. 79
FIGURA 37 - PAPEL DE PROBABILIDADE DA TEMPERATURA DE
PASTEURIZAO..................................................................................................... 79
FIGURA 38 - ESTUDO DE CAPABILIDADE DO PROCESSO DE PASTEURIZAO.. 80
FIGURA 39 - CARTA DE CONTROLE DA LIMPEZA DO PASTEURIZADOR.............. 81
FIGURA 40 - CARTA DE AMPLITUDE MVEL DA LIMPEZA DO PASTEURIZADOR
.................................................................................................................................... 81
FIGURA 41 - HISTOGRAMA DA LIMPEZA DO PASTEURIZADOR............................. 82
FIGURA 42 - PAPEL DE PROBABILIDADE PARA A LIMPEZA DO PASTEURIZADOR
.................................................................................................................................... 82
FIGURA 43 - ESTUDO DE CAPABILIDADE DO PROCESSO DE LIMPEZA DO
PASTEURIZADOR..................................................................................................... 82
FIGURA 44 - CARTA DE CONTROLE DE LIMPEZA DA ESTOCAGEM DO LEITE
PASTEURIZADO (DADOS DE BIOLUMINESCNCIA).......................................... 83
FIGURA 45 - CARTA DE AMPLITUDE MVEL DA LIMPEZA DA ESTOCAGEM DO
LEITE PASTEURIZADO............................................................................................ 84
FIGURA 46 - HISTOGRAMA DE LIMPEZA (DADOS DE BIOLUMINESCNCIA) DA
ESTOCAGEM DO LEITE PASTEURIZADO............................................................. 84
FIGURA 47 - PAPEL DE PROBABILIDADE PARA A LIMPEZA (DADOS DE
BIOLUMINESCNCIA) DA ESTOCAGEM DO LEITE PASTEURIZADO.............. 84
FIGURA 48 - ESTUDO DE CAPABILIDADE DO PROCESSO DE LIMPEZA DA
ESTOCAGEM DO LEITE PASTEURIZADO............................................................. 85
FIGURA 49 - CARTA DE CONTROLE DA TEMPERATURA DE ESTERILIZAO.... 86
FIGURA 50 - HISTOGRAMA DA TEMPERATURA DE ESTERILIZAO................... 87
FIGURA 51 - PAPEL DE PROBABILIDADE DA TEMPERATURA DE ESTERILIZAO
.................................................................................................................................... 87
FIGURA 52 - ESTUDO DE CAPABILIDADE DA TEMPERATURA DE
ESTERILIZAO ...................................................................................................... 87
FIGURA 53 - CARTA DE CONTROLE DA LIMPEZA DO ESTERILIZADOR................ 88
FIGURA 54 - HISTOGRAMA DA LIMPEZA DO ESTERILIZADOR............................... 89
FIGURA 55 - PAPEL DE PROBABILIDADE PARA A LIMPEZA DO ESTERILIZADOR
.................................................................................................................................... 89


xi
FIGURA 56 - ESTUDO DE CAPABILIDADE DO PROCESSO DE LIMPEZA DO
ESTERILIZADOR ...................................................................................................... 89
FIGURA 57 - CARTA DE CONTROLE DA LIMPEZA DA MQUINA DE ENVASE 1.. 90
FIGURA 58 - HISTOGRAMA DA LIMPEZA DA MQUINA DE ENVASE 1................. 91
FIGURA 59 - PAPEL DE PROBABILIDADE PARA OS DADOS DE
BIOLUMINESCNCIA (LIMPEZA DA MQUINA DE ENVASE 1) ....................... 91
FIGURA 60 - ESTUDO DE CAPABILIDADE DA LIMPEZA DA MQUINA DE
ENVASE 1 .................................................................................................................. 91
FIGURA 61 - CARTA DE CONTROLE DA LIMPEZA DA MQUINA DE ENVASE 2.. 92
FIGURA 62 - HISTOGRAMA DA LIMPEZA DA MQUINA DE ENVASE 2................. 93
FIGURA 63 - PAPEL DE PROBABILIDADE PARA A LIMPEZA DA MQUINA DE
ENVASE 2 .................................................................................................................. 93
FIGURA 64 - ESTUDO DE CAPABILIDADE DA LIMPEZA DA MQUINA DE
ENVASE 2 .................................................................................................................. 93
FIGURA 65 - FLUXOGRAMA DO PROCESSO PARA O HACCP................................... 98
FIGURA 66 - PERCENTUAL DE FALHAS NOS TURNOS............................................ 112
FIGURA 67 - ALMOXARIFADO EM CONDIES SEGURAS DE ESTOCAGEM
(TETRA PAK, 1998) ................................................................................................. 113
FIGURA 68 - FLUXOGRAMA DESCREVENDO AS ETAPAS DO ESTUDO DE CASO
.................................................................................................................................. 116
FIGURA 69 - FLUXOGRAMA ILUSTRANDO A PROPOSTA DE USO INTEGRADO
DAS TCNICAS....................................................................................................... 119



xii
LISTA DE TABELAS
TABELA 1 - SEVERIDADE DO EFEITO (RIBEIRO & FOGLIATTO, 1998) ................... 32
TABELA 2 - PROBABILIDADE DE OCORRNCIA (RIBEIRO & FOGLIATTO, 1998). 33
TABELA 3 - PROBABILIDADE DE DETECO DO MODO DE FALHA (RIBEIRO &
FOGLIATTO, 1998) .................................................................................................... 33
TABELA 4 - TABELA COM OS VALORES DOS FATORES A2, D3 E D4 PARA O
CLCULO DOS LIMITES DE CONTROLE NAS CARTAS X - R (RIBEIRO &
CATEN, 1998)............................................................................................................. 40
TABELA 5 - TABELA DE CONTROLE DE TEMPERATURA DO RESFRIAMENTO DO
LEITE.......................................................................................................................... 70
TABELA 6 - TABELA DE CONTROLE DE TEMPERATURA DO RESFRIAMENTO DO
LEITE.......................................................................................................................... 73
TABELA 7 -TABELA DE CONTROLE DE TEMPERATURA DE ESTOCAGEM DO
LEITE.......................................................................................................................... 75
TABELA 8 - TABELA DE CONTROLE DE TEMPERATURA DE PASTEURIZAO.. 78
TABELA 9 - TABELA DE CONTROLE DE LIMPEZA DO PASTEURIZADOR............. 80
TABELA 10 - TABELA DE CONTROLE DE LIMPEZA DA ESTOCAGEM DE LEITE
PASTEURIZADO....................................................................................................... 83
TABELA 11 - TABELA DE CONTROLE DA TEMPERATURA DE ESTERILIZAO. 86
TABELA 12 - TABELA DE CONTROLE DA LIMPEZA DO ESTERILIZADOR............. 88
TABELA 13 - TABELA DE CONTROLE DA LIMPEZA DA MQUINA DE ENVASE 190
TABELA 14 - TABELA DE CONTROLE DA LIMPEZA DA MQUINA DE ENVASE 292
TABELA 15 - AES PARA ELIMINAO DE CAUSAS ESPECIAIS E CAUSAS
COMUNS DE VARIABILIDADE............................................................................... 94
TABELA 16 - PLANO DE HACCP DA LINHA DE PRODUO DE LEITE LONGA
VIDA......................................................................................................................... 101
TABELA 17 - TABELA DO FMEA DE PROCESSO DO ENVASE DO LEITE LONGA
VIDA......................................................................................................................... 108




xiii
RESUMO
Este trabalho discute a aplicao integrada das tcnicas de CEP, FMEA e HACCP. A
discusso foi feita com base em um estudo de caso, realizado na empresa Eleg Alimentos,
mais especificamente, junto ao processo produtivo do leite longa vida. Esse processo
produtivo envolve diversas etapas, que seguem desde o recebimento da matria-prima at o
envase do produto final. O objetivo principal do estudo de caso foi promover melhorias de
qualidade e confiabilidade no processo.
A partir do aprendizado obtido com o estudo de caso, foi possvel elaborar uma
proposta para o uso integrado das tcnicas mencionadas. A proposta descrita neste trabalho
contempla as seguintes etapas: (i) reviso dos pr-requisitos do HACCP, visando promover as
primeiras melhorias no processo; (ii) uso do CEP, onde houver dados numricos, passveis de
tratamento estatstico; (iii) paralelamente, uso do FMEA onde houver muitas operaes e
atividades; por fim, (iv) uso do HACCP, para assegurar um forte controle sobre os aspectos
associados segurana alimentar.


xiv
ABSTRACT
This thesis discusses the integrated application of the techniques known as SPC,
FMEA and HACCP. The discussion was based on a case study conducted on Eleg
Alimentos. The object of the case study was the production line of the long life milk, which
contemplates several stages, from reception of raw material to packaging. The main purpose
of the case study was to promote quality and reliability improvements in the production line.
The case study was a learning process, allowing the elaboration of a proposal for the
integrated application of the mentioned techniques. The proposal described in this work
contemplates the following steps: (i) revision of HACCP pre-requisites, searching for initial
improvements on the production line; (ii) use of SPC where numeric data is available,
allowing statistical analysis; (iii) use of FMEA in processes presenting several operations and
activities; and finally (iv) use of HACCP, aiming a strong control on all aspects associated
with food safety.






1 INTRODUO
1.1 Comentrios Iniciais
O mundo busca hoje a produtividade e a qualidade como jamais o fez em todos os
tempos. Nesta tarefa de grandes desafios, verifica-se que os desperdcios, os defeitos e a
ineficincia no encontram mais espao na vida moderna (Juran, 1991a,1991b).
Sem garantir a qualidade de seus produtos, no h empresa que consiga sobreviver
num mercado competitivo, como o caso do setor de alimentos. Alm disso, cada vez mais os
consumidores esto conscientes de seus direitos e exigem produtos de qualidade superior.
Assim sendo, observa-se que a qualidade est diretamente ligada satisfao do consumidor.
A qualidade, em certa poca, era o diferencial apresentado por produtos de
determinadas empresas. No Brasil, a partir de uns anos para c, tornou-se a condio
necessria para a manuteno de um produto no mercado. Desta forma, a corrida em busca de
mtodos mais eficientes de controle de qualidade ganhou maior alento, na medida em que o
mercado foi se tornando mais competitivo. Em pases desenvolvidos, a busca por esse
requisito fundamental vem de longe, e o controle de qualidade tem sido o instrumento
empregado h vrias dcadas, baseando-se na inspeo dos vrios aspectos da produo,
desde a matria-prima e ingredientes, passando pelo processamento industrial, at os testes do
produto final. Com o avano da tecnologia e a maior exigncia do mercado, esse mtodo


2
mostrou-se insuficiente para atender s necessidades dos novos tempos, motivando a busca
por novos instrumentos de garantia da qualidade, mais eficazes e confiveis.
Hoje em dia no possvel dimensionar grandes ganhos financeiros; o lucro deve vir
da margem operacional. O preo de venda prioritariamente definido pelo mercado, e a
empresa deve fazer todos os esforos para reduzir os custos de manufatura e distribuio do
produto. Quanto menores forem esses custos, maior ser sua capacidade de competir em um
mercado acirrado.
Os caminhos para sobreviver e crescer na nova realidade econmica passam
inevitavelmente, ento, pela reduo de custos e melhora dos servios.
Quanto menor o nmero de defeitos observados nas unidades produzidas, menor
tempo ser necessrio para a correo e, consequentemente, menos confuso e irritao.
A perturbao causada nas operaes pela falta de confiabilidade vai alm da perda de
tempo e custo de correo correspondente. Afeta a qualidade do tempo dispensado
operao. Se o abastecimento de uma operao for perfeitamente confivel, e assim
permanecer por algum tempo, haver um nvel de confiana entre as diferentes partes
envolvidas . No haver surpresas e tudo ser previsvel. Sob tais circunstncias, cada parte
envolvida na operao pode concentrar-se em melhorar a sua prpria atividade, sem ter sua
ateno desviada pela falta de servios confiveis prestados pelas demais partes envolvidas na
operao.
A garantia da qualidade dentro do TQC (Total Quality Control - Controle de
Qualidade Total), segundo Campos (1992), uma conquista que pode ser alcanada pelo
gerenciamento correto e obstinado de todas as atividades da qualidade, buscando


3
sistematicamente a eliminao total de falhas, com vistas satisfao total das necessidades
dos consumidores, mobilizando a participao de todos da empresa.
Ainda segundo Campos (1992), no Brasil muitas decises em todos os nveis
gerenciais so tomadas com base somente em intuio e experincia. Muito embora estas
qualificaes sejam necessrias, a prtica da anlise pela utilizao de dados pode evitar
enganos desastrosos.
A qualidade feita pelas pessoas que so a essncia da empresa; preciso que haja
trabalho em equipe, liberdade de pensar, participao de todos e uma metodologia de
trabalho. necessrio que haja ferramentas para desenvolver e atingir objetivos e
principalmente, que exista o comprometimento da alta administrao da empresa (Campos,
1996).
1.2 Tema e Justificativa
O tema deste trabalho de concluso o uso das tcnicas de HACCP (Hazard Analysis
and Critical Control Point System) ou APPCC (Sistema de Anlise de Perigos e Pontos
Crticos de Controle), FMEA (Failure Mode and Effects Analysis - Anlise dos Modos e
Efeitos de Falha), e CEP (Controle Estatstico de Processo) no setor de Alimentos.
No setor de alimentos a primeira preocupao com a inocuidade dos produtos
seguido de outras caractersticas de qualidade dos mesmos. Nas ltimas dcadas, os sistemas
tradicionais de controle de qualidade adotados, incorporavam os princpios de boas prticas de
manufatura (BPM). Embora imprescindveis, as BPMs, pelo seu carter demasiadamente
genrico, no proporcionavam a segurana desejada na elaborao dos alimentos em geral
(ICMSF, 1988 citado por KUAYE, 1995).


4
Devido necessidade de se otimizar processos especficos, para uma maior
racionalizao dos meios de controle e recursos, proporcionando tambm a garantia de
qualidade e qualidade total, surgiram os sistemas normatizados como o HACCP, a srie ISO
9000 (NBR-19000), o TQM (Total Quality Management - Gerenciamento da Qualidade
Total) e outros.
Hoje em dia, existem outras tcnicas que possibilitam a diminuio de falhas ou at
mesmo a eliminao destas, como o caso do FMEA e FTA (Failure Tree Analysis - Anlise
de rvores de Falha). Contudo, essas tcnicas no esto ainda difundidas no setor de
alimentos.
As indstrias de alimentos tem utilizado o HACCP como ferramenta para garantir a
segurana dos produtos, at porque existe uma legislao em torno disto. J no caso de outras
ferramentas como o FMEA e FTA , no se conhecem trabalhos feitos para sua implantao, e
conhecendo-se a ferramenta pode-se entender que as indstrias tem muito a ganhar com isso.
O FMEA baseia-se em duas perguntas:
O que pode sair errado?
Se alguma coisa sair errado, qual a probabilidade de isto ocorrer, e qual a
conseqncia disto?
O CEP, por sua vez, um sistema de controle do processo fundamentado em bases
estatsticas. O CEP desloca a nfase da inspeo do produto final para a inspeo (controle)
do processo produtivo. Ele permite a identificao de causas especiais, que devem ser
eliminadas atravs de aes localizadas, tornando o processo mais estvel. O CEP tambm


5
permite a quantificao do efeito das causas comuns, o que pode, algumas vezes, indicar a
necessidade de atuao no sistema como um todo.
As empresas ainda se preocupam em solucionar problemas, monitorar as perdas e
quantificar a confiabilidade. Para continuar no mercado a empresa deve prevenir os
problemas, eliminar as perdas e reduzir as falhas. Neste sentido, importante atuar nos
processos de manufatura e no apenas no produto final.
Na indstria de alimentos existem vrias desvantagens em controlar a qualidade no
produto final, como por exemplo:
Grande quantidade de amostras e testes devem ser feitos no produto final para a
tomada de deciso de aceitabilidade de determinado lote de produto;
A segurana da poro de produto no inspecionado questionvel;
Demora na obteno de resultados de anlises microbiolgicas;
Alto custo das anlises.
1.3 Objetivos
Este trabalho tem como objetivo diagnosticar e fazer melhorias no processo de
fabricao do produto leite longa vida da empresa Eleg Alimentos S.A. Os diagnsticos e
melhorias sero obtidos utilizando-se as tcnicas de HACCP, FMEA e CEP. O objetivo
principal do trabalho , portanto, aumentar a qualidade e confiabilidade do processo.


6
Como objetivos secundrios, podemos citar o seguinte:
1. Criar equipes multidiciplinares para o desenvolvimento e apoio deste trabalho,
bem como para facilitar sua aplicao em outros processos da empresa
futuramente;
2. Desenvolver um mtodo para identificao de pontos crticos e diminuio de
falhas no processo de fabricao do leite longa vida desde a recepo da matria-
prima at o envase do leite, utilizando-se para isso dos conceitos preventivos do
HACCP, ou seja, controle de todas as etapas de preparao do alimento, iniciando-
se pelas matrias primas, seguindo para o processo, ambiente, pessoas e estrutura.
Utilizando-se do FMEA para diminuir ou at eliminar falhas no processo;
3. Utilizar a ferramenta de CEP para o monitoramento da estabilidade e capabilidade
do processo, estabelecendo um sistema de monitoramento do processo capaz de
garantir a integridade do produto;
4. Criar uma proposta de integrao das tcnicas HACCP, CEP e FMEA.
1.4 Metodologia
Ser realizada uma pesquisa bibliogrfica para levantamento de material didtico
sobre todas as tcnicas e ferramentas utilizadas no trabalho (HACCP, FMEA e CEP) e o
processo de fabricao do leite longa vida. Essa pesquisa bibliogrfica ir reforar a base
terica, o que necessrio para o pleno desenvolvimento do trabalho.
Ser criada uma equipe multidisciplinar, formada por elementos das reas envolvidas
no processo (comisso de melhorias) para dar apoio ao desenvolvimento do estudo de caso.
Essa equipe poder contribuir significativamente para o sucesso do estudo de caso.


7
Logo no incio do trabalho ser feita uma cuidadosa descrio do processo, em
conjunto com a equipe multidisciplinar.
Ser feito um levantamento de pontos crticos no processo de produo de leite longa
vida, etapa por etapa, desde a matria-prima at o envase e levantamento de tudo que
diretamente ou indiretamente afeta este processo.
A partir dos levantamentos realizados, sero feitos planos de aes visando melhorias
junto aos pontos crticos. Os planos sero feitos utilizando-se do 5W1H para os ajustes
necessrios.
Nos pontos que necessitarem de monitoramento, ser utilizado o CEP, para verificar a
estabilidade e capabilidade do processo.
Em algumas etapas do processo, conforme necessrio, podero ser utilizadas
ferramentas da qualidade, como o grfico de Ishikawa, Brainstorming e Pareto. Essas
ferramentas iro complementar as anlises e fornecer subsdios para as melhorias.
Caso necessrio, quando algumas ferramentas no forem do conhecimento da equipe
de trabalho, sero feitos treinamentos especficos, visando a capacitao do pessoal
envolvido.
Alm disso, tambm sero feitos levantamentos de custos e possveis benefcios,
visando assegurar a exequibilidade de implantao de algumas etapas.
Ser utilizado o HACCP em algumas etapas do processo e em outras o FMEA,
dependendo da caracterstica da etapa, sendo que em algumas etapas podero ser utilizadas as
duas tcnicas em conjunto, o que ir possibilitar comparaes entre as tcnicas e concluses
sobre as potenciais vantagens e desvantagens.


8
Por fim, ser elaborada uma metodologia que oriente na escolha das diversas
ferramentas que podem ser utilizadas no diagnstico, acompanhamento ou melhoria do
processo.
1.5 Estrutura
Este trabalho est estruturado em seis captulos.
No primeiro captulo apresenta-se uma introduo do assunto tratado, com
comentrios iniciais, tema e justificativa, objetivos, metodologia e limitaes.
O segundo captulo apresenta a reviso bibliogrfica de todas as tcnicas utilizadas no
processo em discusso como HACCP, FMEA e CEP.
O terceiro captulo apresenta a descrio da empresa e do processo de fabricao de
leite longa vida.
No quarto captulo est descrito o estudo do caso, o uso de HACCP, FMEA e CEP na
linha de produo.
No quinto captulo apresenta-se uma discusso e proposta de integrao das tcnicas.
E por fim, o sexto captulo apresenta as concluses deste trabalho e tambm sugestes
para trabalhos futuros.
1.6 Limitaes
Na maioria das vezes difcil medir o custo e as perdas da m qualidade. Neste
trabalho isto ser feito de forma superficial.


9
A aplicao das tcnicas para a melhoria do processo apresentou certas limitaes
como:
As questes associadas cultura empresarial e motivao dos funcionrios, que
so de extrema importncia para implementao de melhorias dentro de um
processo produtivo, no sero aprofundadas;
O uso de novas tecnologias, apesar de ser importante para inovarmos o processo a
fim de diminuirmos falhas, tambm no ser levantado neste trabalho;
A etapa de produo do produto (matria-prima) no ser analisada apesar de
refletir na qualidade do processo e do produto acabado. O estudo que ser
apresentado neste trabalho contempla apenas os processos posteriores etapa de
recepo da matria-prima;
A estocagem e distribuio do produto acabado, que so etapas importantes para a
garantia da qualidade do produto final, tambm no sero avaliadas nesse trabalho.
O trabalho de concluso analisar somente at a etapa de envase do produto;
A anlise de valor, que um processo para a avaliao das relaes entre as
funes desempenhadas pelas caractersticas do produto e os custos associados,
no ser objeto deste trabalho.
2 REVISO BIBLIOGRFICA
Este captulo apresenta uma reviso bibliogrfica sobre as tcnicas HACCP, FMEA e
CEP.
2.1 HACCP
2.1.1 Conceito
O HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point System) um sistema baseado
em conceitos preventivos, ou seja, controle de todas as etapas de preparao do alimento,
iniciando-se pelas matrias-primas, seguindo para o processo, ambiente, pessoas, estocagem e
finalizando no sistema de distribuio e consumo.
O Sistema HACCP envolve um estudo sistemtico dos ingredientes, do produto em si,
das condies de processo, manuseio, estocagem, embalagem, distribuio, pblico alvo e
modo de consumo. A anlise de perigos permite identificar no fluxograma de processo reas
suscetveis, que podem contribuir para um risco em potencial (Grff, 1997).
O Sistema HACCP racional, porque se baseia em dados registrados sobre as causas
das toxiinfeces e de deteriorao. Enfatiza as operaes crticas onde o controle essencial,
diferindo do conceito de inspeo tradicional, voltada para avaliao de fatores de natureza


11
esttica ou para o atendimento de normas, muitas vezes sem significado maior no aspecto de
sade pblica.
A tcnica HACCP compreende duas etapas bem definidas. Primeiro uma anlise de
riscos que abrange todo o ciclo produtivo envolvido; depois, uma identificao e
caracterizao dos critrios e limites sobre os pontos crticos de controle visando minimizar o
perigo (Toledo & Ferreira, 1996)
O Sistema HACCP constitui uma poderosa ferramenta de gesto, oferecendo um meio
para conseguir obter um programa efetivo de controle de qualidade. A anlise especfica
para uma fbrica ou linha de processamento e para o produto em considerao. O mtodo
deve ser revisado sempre que novos patgenos surgirem ou quando parmetros do processo
tenham sofrido modificaes.
Apesar do sistema HACCP ter sido implantado fundamentalmente para garantir a
segurana microbiolgica dos alimentos, seu conceito pode ser estendido de forma mais
abrangente, com objetivos tambm de garantir a qualidade do produto (Hajdenwurcel, 1996).
A anlise da qualidade e/ou segurana do produto por anlise de produto acabado
relativa, de alcance limitado. Por mais rigorosos que sejam os planos de amostragem, a
caracterizao de 100% das unidades do lote ou do conjunto de lotes produzidos dificilmente
alcanada em condies prticas (CNI; SENAI, SEBRAE, 1999).

2.1.2 Histrico
O sistema HACCP originou-se na Indstria Qumica, particularmente na Gr
Bretanha, aproximadamente h 40 anos atrs. Nos anos de 1950, 1960 e 1970, a Comisso de


12
Energia Atmica utilizou extensivamente os princpios de HACCP nos projetos das plantas de
energia, de modo a torn-las seguras ao longo de sua vida til.
Com o envio do homem lua no incio dos anos 60, a Administrao Espacial e da
Aeronutica Americana (NASA) estabeleceu como prioridade o estudo da segurana da sade
dos astronautas, visando eliminar a possibilidade de doena durante a permanncia no espao.
Dentre as possveis doenas que poderiam afetar os astronautas, as consideradas mais
importantes foram aquelas associadas s suas fontes alimentares.
A companhia Pillsbury foi escolhida para desenvolver melhores sistemas de controle
do processamento de alimentos, de modo a assegurar um suprimento de alimentos confivel
para o programa espacial da NASA.
Aps intensa avaliao, concluiu-se que o nico meio de se conseguir sucesso seria
estabelecer o controle em todas as etapas de preparao do alimento, incluindo matria-prima,
ambiente, processo, pessoas, estocagem, distribuio e consumo. Este sistema foi
desenvolvido baseando-se, fundamentalmente, em conceitos PREVENTIVOS.
O sistema foi apresentado pela primeira vez durante a Conferncia Nacional sobre
Proteo de Alimentos em 1971, nos Estados Unidos e logo depois, serviu como base para a
Administrao de Alimentos e Medicamentos (FDA) desenvolver a regulamentao para a
indstria de alimentos de baixa acidez.
Em 1973, foi publicado o primeiro documento detalhando a tcnica HACCP, Food
Safety through the Hazard Analysis and Critical Control Point System, pela Pillsbury
Company, o qual serviu de base para o treinamento dos inspetores da Administrao de
Alimentos e Medicamentos (FDA).


13
Em 1985, em resposta solicitao das agncias de controle e fiscalizao dos
alimentos, a Academia Nacional de Cincia dos Estados Unidos recomendou o uso de
Sistemas de Anlise de Risco e Pontos Crticos de Controle em programas de proteo de
alimentos, sugerindo que tanto o pessoal das indstrias de alimentos, como dos rgos
governamentais fossem treinados nesse Sistema.
A indstria Qumica Americana redescobriu o alto custo dos erros, e, atualmente, a
maioria das grandes companhias desenvolve um programa de controle detalhado dos riscos
para todos os novos processos. Em 1985 o Instituto Americano de Engenheiros Qumicos
escreveu o livro Guidelines for Hazard Evaluation Procedures, que descreve os mtodos
analticos para a anlise dos riscos.
Em 1988, a Comisso Internacional de Especificaes Microbiolgicas para
Alimentos (ICMSF) editou um livro propondo o sistema HACCP como instrumento
fundamental no Controle de Qualidade. Em 1993, o Codex Alimentarius estabeleceu o Codex
Guidelines for the application of the HACCP System.
No Brasil, na dcada de 1990, a SEPES
1
/MARA
2
estabeleceram normas e
procedimentos para implantao do Sistema HACCP nas Indstrias de Pescado.
Em 1993, a Portaria 1428 do Ministrio da Sade estabeleceu obrigatoriedade e
procedimentos da implantao do sistema nas indstrias de alimentos a partir de 1994
(BRASIL, 1993).

1
SEPES - Servio de Inspeo de Pescados e Derivados
2
MARA - Ministrio da Agricultura e Reforma Agrria


14
2.1.3 Princpios do HACCP
Os seguintes sete princpios foram adotados pelo Comit Nacional Consultivo sobre
Critrios Microbiolgicos para Alimentos. A Associao Internacional de Laticnios (IDFA)
adotou estes princpios para garantir a segurana dos produtos lcteos:
Anlise dos perigos potenciais e suas medidas preventivas;
Identificao dos pontos crticos de controle;
Estabelecimento de limites crticos para as medidas preventivas para cada ponto
crtico de controle;
Estabelecimento de procedimentos de monitorao dos pontos crticos de controle;
Estabelecimento de medidas corretivas;
Estabelecimento de procedimentos efetivos de registros e documentao;
Estabelecimento de procedimentos de verificao do funcionamento do sistema.
2.1.4 Aplicao do Sistema HACCP na Indstria de Laticnios
A Indstria de Laticnios possui muitos anos de experincia com os princpios bsicos
do HACCP. O fato de brucelose, tuberculose e outras zoonoses poderem ser transmitidas
atravs da ingesto do leite e derivados, foi reconhecido j no ltimo sculo, e o aquecimento
do leite antes de ser consumido foi adotado como medida preventiva efetiva. A pasteurizao
foi introduzida na indstria de laticnios para combater estas enfermidades, e os parmetros do
tratamento trmico foram definidos em funo da resistncia trmica desses microrganismos.


15
A indstria de laticnios apresenta duas caractersticas. Apesar de usar muitos
processos diferentes como concentrao, secagem, fermentao, congelamento e enlatamento
na fabricao de uma variedade de produtos, sua principal matria-prima um produto
simples, primariamente agrcola. Uma etapa de destruio microbiana pode ser aplicada para
controlar muitos perigos microbiolgicos sem promover mudanas significativas no produto.
Aps a introduo do Sistema HACCP pela companhia Pillsbury, vrios autores nos
EUA recomendaram o uso dos princpios de HACCP na indstria de alimentos, e no de
forma diferente, na indstria de laticnios, visando promover a segurana dos produtos
lcteos.
Bigalke (1981) reconheceu que a aplicao dos conceitos de HACCP como um
programa de segurana da qualidade na indstria de laticnios, trouxe benefcios para o
estabelecimento da segurana e qualidade dos produtos lcteos. Christian (1987) tambm
aplicou os conceitos de HACCP em leite pasteurizado, leite em p desnatado e queijo
cheddar. Baseado em suas observaes, concluiu que a implantao do sistema HACCP
proporciona a todos os processos de fabricao de leite e derivados uma maior eficincia e um
maior controle efetivo de custo, do que os procedimentos tradicionais. Gravani e Bandler
(1987) recomendaram o uso do sistema HACCP para a identificao e preveno de
problemas potenciais em todas fbricas de produtos de laticnios. Gravani e Bandler (1987)
tambm desenvolveram um fluxograma de processamento de queijo e identificaram etapas
onde perigos fsicos e microbiolgicos poderiam ocorrer. Shapton (1989) concluiu que o uso
do HACCP proporciona mtodos ordenados, regulamentos e procedimentos que, quando
corretamente funcionando proporcionam o uso de culturas lcticas seguras.
A reduo e ou eliminao de reclamaes de clientes, a melhoria nos ndices de
retrabalho, reforando ganhos nos ndices de produtividade, so conseqncias da aplicao


16
do sistema HACCP na indstria de alimentos. Este sistema considerado uma ferramenta
valiosa na conquista do reconhecimento pblico da qualidade dos produtos, que se torna
evidente por meio da fidelidade dos consumidores.
Na indstria de laticnios, a presena dos perigos microbiolgicos qumicos e, em
menor intensidade, fsicos devem sempre ser levados em considerao. Perigos
microbiolgicos incluem os agentes clssicos das zoonoses e os microrganismos
contaminantes como Salmonella, Campylobacter, Listeria, E.coli, S.aureus, B.cereus, etc. Por
outro lado, bolores, vrus e parasitas no apresentam muita importncia. Dentre os perigos
qumicos no leite, podem ser citados aqueles originrios de prticas alimentares (aflatoxinas,
nitratos), prticas agrcolas (pesticidas), terapia veterinria (antibiticos), poluio (elementos
radioativos, chumbo) ou acidentes. A possibilidade da presena de perigos fsicos, de menor
importncia, nunca deve ser descartada (Hajdenwurcel, 1996).
2.1.5 Definies de Termos Utilizados na Implantao do Sistema HACCP
Ao corretiva: procedimento ou ao a ser tomada quando se verificar que uma
varivel encontra-se fora dos limites estabelecidos;
Alimento seguro: alimento livre de contaminaes que possam causar problemas
sade do consumidor;
Anlise de perigos: consiste na avaliao de todas as etapas envolvidas na produo de
um alimento especfico, desde a obteno das matrias-primas at o uso pelo consumidor
final;


17
rvore decisria para identificao de ponto crtico de controle: seqncia lgica de
questes para determinar se uma matria-prima ou ingrediente ou etapa de processo, para um
determinado perigo, um Ponto Crtico de Controle (PCC);
Avaliao do programa de HACCP: revises peridicas documentadas do Programa
com o objetivo de modific-lo para adequ-lo s necessidades do processo;
Critrio: requisito no qual baseada a tomada de deciso ou julgamento;
Defeito crtico: desvio ocorrido no PCC, podendo resultar na produo de alimentos
que contenham perigos que possam colocar em risco a sade do consumidor;
Desvio: no atendimento dos limites estabelecidos;
Exames aleatrios: Observaes ou mensuraes que so efetuadas para suplementar
as avaliaes programadas requeridas pelo Programa HACCP;
Ingrediente susceptvel: ingrediente que ecologicamente e historicamente foi
associado a falhas e para o qual h razes para suspeitas de riscos sade do consumidor;
Limite crtico: valores ou atributos estabelecidos para cada varivel que, quando no
atendido pode colocar em risco a sade do consumidor;
Limite de segurana: valores ou atributos que so mais estritos que os limites crticos e
que so usados para reduzir os riscos de desvios;
Medida preventiva de controle: fatores de natureza fsica ou qumica que podem ser
usados na produo ou preparao de um alimento, para eliminar, reduzir ou prevenir perigos
que possam causar prejuzo sade do consumidor;
Monitor: indivduo que conduz a monitorizao;


18
Monitorizao: seqncia planejada de observaes ou mensuraes, devidamente
registradas, que permite avaliar se um PCC est sob controle;
Perigo: contaminao inaceitvel de natureza biolgica, qumica ou fsica que leva o
alimento a ser imprprio para o consumo;
Ponto de controle (PC): qualquer ponto, etapa ou procedimento no qual fatores
biolgicos, fsicos ou qumicos podem ser controlados para garantir a qualidade do produto;
Ponto crtico de controle (PCC): uma operao onde se aplicam medidas preventivas
de controle para mant-la sob controle com o objetivo de eliminar, prevenir ou reduzir riscos
que possam causar algum problema sade do consumidor;
Procedimento de controle: dispositivo ou modo usado para controlar um PC ou PCC.
Ex.: controle da pasteurizao, manuteno da temperatura e tempo;
Programa ou plano HACCP: documentao escrita, baseado nos princpios de
HACCP, onde constam todas as etapas do estudo do HACCP: identificao da equipe, do
produto ou processo em estudo, forma de uso, consumidor alvo, cuidados especiais quanto ao
transporte, armazenagem, preparao e consumidor alvo, ingredientes, fluxograma de
processo, perigos, PCCs, procedimentos a serem seguidos para assegurar o controle de
processo, limites e medidas corretivas para cada PCC;
Risco: a estimativa da probabilidade de ocorrncia de um perigo;
Sistema de HACCP: resultado da implantao do programa de HACCP;
Validao do programa de HACCP: reviso inicial realizada pela equipe de HACCP
para assegurar que todos os elementos do Programa estejam corretos;


19
Variveis: so caractersticas de natureza fsica (tempo, temperatura, atividade de
gua), qumica (concentrao de sal, de cido actico), biolgica (presena de salmonella) ou
sensorial (odor, sabor);
Verificao ou Auditoria: Uso de mtodos, procedimentos ou testes, alm dos usados
na monitorizao de um processo, para certificar se o sistema est em concordncia com o
Programa HACCP e se este necessita de modificaes para adequ-lo s necessidades de
segurana do processo.
2.1.6 Etapas na Execuo do HACCP
Conforme IDFA (1996):
1- Composio da Equipe: A equipe deve ser formada por elementos das reas de:
Qualidade, Higienizao, Engenharia e Produo. Esta composio dever ser
considerada como ncleo, porm podem ser chamados outros especialistas
conforme seja necessrio. Em muitos casos, recomenda-se consultar os
supervisores ou operrios da linha ao estudar os pontos especficos;
2- Descrio do produto ou processo: definir os perigos potenciais examinando as
caractersticas do produto desde a formulao at a forma de preparo e consumidor
final;
3- Elaborao do fluxograma de processo detalhado;
4- Identificao dos riscos associados aos ingredientes e s etapas de processo;
5- Identificao dos pontos crticos de controle;
6- Descrio dos procedimentos de controle e das modificaes;


20
7- Estabelecimento da freqncia de controle de cada PCC;
8- Estabelecimento dos limites de controle para cada PCC;
9- Estabelecimento de aes corretivas;
10- Estabelecimento do sistema de registro;
11- Implantao do sistema de HACCP no processo;
12- Avaliao do funcionamento do sistema HACCP.
2.1.7 Pr-requisitos para Implantao do Sistema HACCP
Segundo Oliveira (1999), so pr-condies para a implementao do sistema HACCP
os seguintes elementos:
GAP- Boas Prticas Agrcolas;
GMP - Boas Prticas de Fabricao;
SSOP - Procedimentos Padronizados de Operaes de Sinalizao;
PRP - Programa de Reduo de Patgenos;
SOP - Procedimentos Padronizados de Operao.
Os itens acima precisam ser efetivamente monitorados e controlados antes do
desenvolvimento do plano de HACCP, para que estes no venham a se tornar um ponto de
controle dentro do programa.


21
Os pr-requisitos para implantao do HACCP podem ser listados em seis grupos
(IDFA, 1996; CFIS, 1999):
1- Instalaes: Aspectos externos ao local da indstria, construo, facilidades
sanitrias e programa de qualidade da gua;
2- Recebimento/Armazenamento: Recebimento de matria-prima, ingredientes e
material de embalagem;
3- Desempenho e manuteno de equipamentos: Desenho geral dos equipamentos,
instalao de equipamentos e manuteno dos equipamentos;
4- Programa de treinamento pessoal: Controle de produo, prticas de higiene e
acesso controlado;
5- Sanitizao: Programa de sanitizao e programa de controle de pragas;
6- Programa RECALL: Fazer procedimentos para o resgate de produtos que
eventualmente se encontram fora dos padres e que j foram distribudos. O
programa deve ser eficiente e possvel de ser executado a qualquer momento.
Quando se faz o fluxograma do processo e levantamento dos pontos crticos de
controle, como, por exemplo, de um processo de leite esterilizado, se presume que os
equipamentos devam estar limpos e possuir um plano de manuteno preventiva. No
momento em que so levantados os pontos crticos, no deve haver preocupaes com os pr-
requisitos, pois estes j devem estar consolidados. Na verdade o HACCP deve garantir a
segurana do produto e o ponto de controle deve ser aquilo que pode ser medido no momento
de fabricao, como por exemplo, tempo e temperatura de esterilizao. Caso eles no
estejam dentro da faixa padro, dever ser desencadeada uma ao corretiva.


22
Segundo Figueiredo (1999), um grande engano tentar implementar primeiro o
HACCP sem antes desenvolver os programas de pr-requisitos. Esse engano pode ser a causa
principal do fracasso de planos HACCP.
2.1.8 O Sistema HACCP e a Srie ISO-9000
Os sistemas harmonizados de garantia de qualidade destacados na srie de normas
ISO-9000 desenvolvidas em 1987 pela Internacional Organization for Standardization, a partir
de modelos canadenses, repercutem cada vez mais nas sociedades industrializadas e ganham
destaque nos meios acadmicos.
O sistema HACCP o controle de segurana dentro da srie ISO-9000 e
particularmente nos requisitos das normas ISO-9001 e ISO-9002, sendo aplicvel como
ferramentas dos sistemas de controle de processos e de qualidade. Dentre as normas de
garantia da qualidade, seguindo os conceitos modernos de controle de qualidade, a ISO-9002
seria a mais aplicvel na rea de processamento de alimentos pelo seu menor grau de
exigncia (produo e instalao), seguido da ISO-9001, cuja amplitude maior
(projetos/desenvolvimento, produo, instalaes e assistncia tcnica) restringe seu uso s
grandes corporaes e produtos muito especiais (Cezari, 1995).
2.1.9 Vigilncia Sanitria e HACCP
O Ministrio da Sade, atravs da Portaria n
o
1.428 de 26/11/93, aprovou o
Regulamento Tcnico para Inspeo Sanitria de Alimentos e as Diretrizes para o
estabelecimento de Boas Prticas de Produo e de Prestao de Servios na rea de
Alimentos e o Regulamento Tcnico para o Estabelecimento de Padro de Identidade e
Qualidade (PIQs) para Servios e Produtos na rea de Alimentos (Brasil, 1993). Em


23
consonncia com as recomendaes do CODEX, o sistema de HACCP adotado para avaliar
a eficcia e efetividade dos processos, meios e instalaes, bem como dos controles usados,
desde a produo at o consumo de alimentos (SBCTA, 1990).
Nesse instrumento legal, destaca-se a figura do responsvel tcnico nos
estabelecimentos, cuja formao possibilitar atender s exigncias legais, bem como
desenvolver e aplicar o sistema de HACCP junto s atividades do setor alimentcio. O papel
das autoridades seria o de checar a correta definio dos perigos e controles e verificar se o
sistema foi instalado e gerenciado. Assim, um inspetor ou oficial de sade deve ter
conhecimento e treinamento adequados (Cezari, 1995).
2.1.10 Ponto Crtico de Controle
Em determinados processos alimentares, uma nica operao em um PCC pode
eliminar completamente um ou mais perigos microbianos. Tal PCC designado PCC1.
possvel assegurar o controle de um perigo, freqentemente pelo monitoramento continuado
de parmetros, tais como temperatura e tempo (isso ocorre, por exemplo, nas etapas de
pasteurizao ou resfriamento do leite). tambm possvel identificar PCCs que diminuem,
porm no controlam completamente um perigo, estes so designados PCC2. Ambos os tipos
de PCC so importantes e devem ser controlados. Alguns PCCs no podem ser monitorados
continuamente e o controle obtido por medies na linha de produo ou fora dela.
A identificao dos PCCs, como parte do sistema HACCP, necessita de capacitao
tcnica e avaliao quantitativa. Um PCC uma situao prtica, procedimento ou etapa de
processo que permite controle. necessidade mxima que estes pontos designados como
crticos sejam cuidadosamente selecionados com base na severidade estimada do(s) perigo(s)
que necessitam ser controlados e/ou na freqncia aproximada de sua ocorrncia assim como


24
no risco, caso o controle no seja realizado. preciso que sejam pontos que permitam e
necessitem de controle (ICMSF, 1997).
Segundo Mortimore & Wallace (1994), PCC um ponto ou etapa do processo no qual
se pode aplicar uma medida de controle e um perigo pode ser evitado, eliminando-o ou
reduzindo-o a um nvel aceitvel. Medidas preventivas so os elementos fsicos, qumicos ou
de outra origem que podem ser utilizadas para controlar um perigo para a sade.
O estudo de HACCP se refere exclusivamente ao que crtico para a segurana do
produto e, portanto, o sistema gira em torno dos PCCs. Quando se tem dificuldade de
distinguir um PCCs de outros pontos de controle de processo, convm responder a seguinte
pergunta:
Se perder o controle sobre o PCC, provvel que aparea um perigo para a sade?
Se a resposta for sim, ento o ponto deve ser considerado como um PCC, se no, ser
considerado um ponto de controle de processo (Mortimore & Wallace, 1994).
2.2 FMEA
2.2.1 Conceito
O FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) um mtodo de anlise de produtos ou
processos usado para identificar todos os possveis modos potenciais de falha e determinar o
efeito de cada um sobre o desempenho do sistema (produto ou processo), mediante um
raciocnio basicamente dedutivo (no exige clculos sofisticados). , portanto, um mtodo
analtico padronizado para detectar e eliminar problemas potenciais de forma sistemtica e
completa (Stamatis, 1995). Segundo Palady (1997), o FMEA uma das tcnicas de baixo


25
risco mais eficientes para preveno de problemas e identificao das solues mais eficazes
em termos de custos, a fim de prevenir problemas.
O manual complementar de FMEA da QS 9000 define a tcnica como um grupo de
atividades sistmicas com objetivo de (IQA, 1997a):
1) Reconhecer e avaliar a falha potencial de um produto/ processo e seus efeitos;
2) Identificar aes que podem eliminar ou reduzir a chance do modo de falha
potencial vir a ocorrer;
3) Documentar o processo de anlise.
Os engenheiros sempre executaram procedimentos de verificao similares ao FMEA,
aplicando-os a projetos e processos. Porm, a primeira aplicao formal do FMEA ocorreu no
estudo de uma inovao na indstria aeroespacial em meados dos anos 60.
O FMEA segue a filosofia de que s a soluo de problemas no suficiente para as
atividades de engenharia: necessria a preveno desses problemas (segundo Clausing,
citado por Oliveira e Rozenfeld, 1997).
Segundo Slack et al (1996), o objetivo da anlise do efeito e modo de falhas
identificar as caractersticas do produto ou servio que so crticas para vrios tipos de falhas.
um meio de identificar falhas antes que aconteam, atravs de um procedimento de lista de
verificao (check list); que construda em torno de trs perguntas-chave.
Para cada causa possvel de falha questiona-se:
(1) Qual a probabilidade da falha ocorrer?
(2) Qual seria a conseqncia da falha?


26
(3) Com qual probabilidade essa falha detectada antes que afete o cliente?
Dentro da estratgia de aumento da confiabilidade, a adoo de medidas preventivas
tornou-se indispensvel e, como suporte a esta ao, o uso do FMEA foi considerado o mais
adequado, dada sua caracterstica em adotar aes preventivas baseadas em prioridades
(Nogueira & Toledo, 1999).
No FMEA raciocina-se de baixo para cima (botton up): procura-se determinar
modos de falha dos componentes mais simples, as suas causas e de que maneira eles afetam
os nveis superiores do sistema (Silva et al., 1997).
2.2.2 FMEA de Processo
O FMEA de processo uma tcnica analtica utilizada pelo engenheiro / equipe
responsvel pela manufatura com a finalidade de assegurar que, na medida do possvel, os
modos de falha potenciais e suas causas / mecanismos sejam avaliados. De uma forma mais
precisa, um FMEA um resumo dos pensamentos da equipe durante o desenvolvimento de
um processo e inclui a anlise de itens que poderiam falhar baseados na experincia e nos
problemas passados. Esta abordagem sistemtica acompanha, formaliza e documenta a linha
de pensamento que normalmente percorrida durante o processo de planejamento da
manufatura (IQA, 1997a).
O FMEA, quando utilizado adequadamente, possibilita a deteco de falhas e modos
potenciais de falhas no processo. Quando elaborado com eficincia, o FMEA torna-se uma
ferramenta poderosa na anlise do processo, permitindo melhoria contnua e servindo de
registro histrico para futuros estudos (Holand et al, 1997).


27
A meta ou objetivo do FMEA de processo definir, demonstrar e maximizar solues
de engenharia em resposta a qualidade, confiabilidade, manutenibilidade, custos e
produtividade.
Segundo Stamatis (1995), as questes especficas que devem ser formuladas no
decorrer do FMEA de processo so as seguintes:
Qual a verdadeiro desempenho e eficincia do processo?
O que o produto faz e qual sua possvel utilidade?
Qual a verdadeira eficincia/eficcia da equipe de suporte?
Esto especificados inicialmente os requisitos apropriados para o processo? Eles
podem ser encontrados ?
Como o processo est funcionando?
Quais matrias primas e componentes so usados no processo?
Como, e em que condies, o processo faz interface com outros processos?
Quais tipos de produtos so feitos por este processo ou utilizam-se deste processo?
Como usado, mantido, reparado e disposto o processo, desde seu incio de uso
at o fim?
Quais so as etapas de manufatura na produo do produto?
Quais so as fontes de energia requeridas e como elas so utilizadas?


28
Quem poder usar ou estar envolvido no processo, e quais so as capacidades e
limitaes desses indivduos?
o processo eficaz no seu custo?
O FMEA de processo tm as seguintes caractersticas (IQA, 1997a):
Identifica os modos de falhas potenciais do processo relacionados ao produto;
Avalia os efeitos potenciais da falha sobre o cliente;
Identifica as causas potenciais de falhas do processo e as variveis que devero ser
controladas para reduo das falhas;
Classifica modos de falha potenciais, estabelecendo assim um sistema de
padronizao para a tomada das medidas preventivas;
Documenta os resultados do processo.
Segundo Oliveira & Rozenfeld (1997), uma abordagem recomendada para a anlise de
processos crticos o FMEA estruturado, onde o processo descrito na forma de uma
estrutura onde so representadas suas etapas.
O FMEA aplicado para cada operao do plano macro. Para tanto, necessrio que
se extraia desse ltimo a seqncia, a mquina e as falhas potenciais associadas a cada
operao baseadas no modo, efeito e causa de sua ocorrncia. ento estabelecido o controle
necessrio para prevenir essa falha potencial.
Para quantificar os riscos na falha potencial, so utilizados trs ndices que mensuram
cada um dos aspectos envolvidos. Esses ndices so a ocorrncia (probabilidade da falha
ocorrer), severidade (conseqncias para o cliente) e deteco (probabilidade de detectar a


29
falha antes da pea deixar a fbrica). So atribudos valores crescentes para cada um deles de
acordo com suas implicaes negativas sobre a falha potencial.
Os valores desses ndices so multiplicados e o resultado comparado com um ndice
base pre-estabelecido. No caso de um resultado maior, so tomadas aes corretivas para
garantir a melhoria contnua do processo e reduo do risco da falha (Oliveira & Rozenfeld,
1997).
Para a elaborao de uma anlise utilizando o FMEA, Helman (1995, citado por Silva,
Tin & Oliveira, 1997) sugere as seguintes etapas:
1. Definir a equipe responsvel pela execuo;
2. Definir os itens do sistema que sero considerados;
3. Preparao prvia e coleta de dados;
4. Anlise preliminar dos itens considerados;
5. Identificao dos modos de falhas e seus efeitos;
6. Identificao das causas das falhas;
7. Identificao dos ndices de criticidade (ocorrncia, gravidade, deteco e risco);
8. Anlise das recomendaes;
9. Anlise dos procedimentos;
10. Preenchimento dos formulrios de FMEA, a partir das listas de verificao;
11. Reflexo sobre o processo.


30
O FMEA utiliza um formulrio que serve como um roteiro para sua elaborao e uma
forma de dispor e organizar os dados obtidos.
A definio de cliente utilizada pelo FMEA, no simplesmente o usurio final, mas
toda a cadeia produtiva (desenvolvimento, produo, vendas e logstica).
O FMEA um documento que deve ser sempre atualizado com as mudanas ocorridas
ou com informaes adicionais obtidas pela equipe que o desenvolve.
Uma das dificuldades encontradas na elaborao do FMEA reside no fato de que as
empresas no possuem uma base histrica de dados para uma avaliao mais objetiva. Com
isso, torna-se difcil a determinao dos ndices de ocorrncia e deteco. (Silva et al., 1997).
2.2.3 A Tabela do FMEA
A tabela do FMEA usada para facilitar a documentao da anlise das falhas
potenciais e seus efeitos e tornar mais objetivo todo o estudo. Os campos da tabela so os
seguintes (IQA, 1997a):
1. Nmero do FMEA: Nmero do documento do FMEA, o qual pode ser usado para
rastreabilidade;
2. Identificao do item: A identificao do componente, subsistema ou sistema que
est sendo analisado;
3. Modelo/Ano: O modelo e o ano dos produtos que iro utilizar ou ser afetados pelo
processo em anlise;
4. Departamento: O departamento, seo ou grupo responsvel pelo estudo;


31
5. Preparado por: O nome e o telefone do engenheiro responsvel pela coordenao
do estudo;
6. Data limite: A data limite para o fechamento do estudo, a qual no deve exceder a
prpria data limite do incio da produo;
7. Data do FMEA: A data em que este estudo foi efetuado pela primeira vez e a data
da ltima reviso;
8. Equipe de estudo: Os nomes e departamentos dos indivduos com autorizao para
identificar e executar tarefas;
9. Operao/propsito: Uma descrio simples de cada operao a ser analisada;
10. Modos potenciais de falha: definido como a maneira na qual um determinado
processo pode falhar em atingir os requisitos ou especificaes do projeto;
11. Efeitos potenciais de falha: So a conseqncia dos modos potenciais de falha,
conforme percebidos pelo cliente;
12. Severidade (S): definida em termos do impacto que o efeito do modo potencial
de falha tem sobre a operao do sistema e, por conseguinte, sobre a satisfao do
cliente (ver Tabela 1);


32
Tabela 1 - Severidade do Efeito (Ribeiro & Fogliatto, 1998)
Severidade do Efeito Escala
* Muito alta 10
Quando compromete a segurana da operao ou envolve
infrao a regulamentos governamentais
9
* Alta 8
Quando provoca alta insatisfao do cliente, por exemplo, um
veculo ou aparelho que no opera, sem comprometer a
Segurana ou implicar infrao
7
* Moderada 6
Quando provoca alguma insatisfao, devido queda do
desempenho ou mal funcionamento de partes do sistema
5
* Baixa 4
Quando provoca uma leve insatisfao, o cliente observa apenas
uma leve deteriorao ou queda no desempenho
3
* Mnima 2
Falha que afeta minimamente o desempenho do sistema, e a
maioria dos clientes talvez nem mesmo note sua ocorrncia
1

13. Classificao: Esta coluna pode ser usada para classificar qualquer operao como
crtica para a segurana ou para a qualidade. Nesse caso, podem ser necessrios
controles especiais sobre a operao;
14. Causas/Mecanismos potenciais de falha: Esta uma das etapas mais importantes
do FMEA, onde busca-se identificar a origem do modo potencial de falha;
15. Ocorrncia (O): Est relacionada com a freqncia em que ocorrem as causas /
mecanismos de falha. Sempre que possvel, a taxa de falha e a capabilidade devem
ser estimados aplicando-se procedimentos estatsticos aos dados histricos
coletados em processos similares. Caso contrrio, ser preciso fazer uma anlise
subjetiva (consenso entre os engenheiros), classificando a probabilidade de
ocorrncia em baixa, moderada, alta, etc. De qualquer forma, a avaliao feita
em uma escala de 1 a 10 e sugere-se o uso do seguinte critrio (ver Tabela 2);


33
Tabela 2 - Probabilidade de Ocorrncia (Ribeiro & Fogliatto, 1998)
Probabilidade de Ocorrncia Cpk Taxa de Falha Escala
* Muito alta 0,3 1/2 10
Falha quase inevitvel 0,4 1/3 9
* Alta 0,6 1/8 8
Falhas ocorrem com freqncia 0,7 1/20 7
* Moderada 0,9 1/80 6
Falhas ocasionais 1,0 1/400 5
* Baixa 1,2 1/2000 4
Falhas raramente ocorrem 1,3 1/15000 3
* Mnima 1,6 1/150000 2
Falha muito improvvel 2,0 1/1500000 1

16. Controles atuais no processo: Devem ser descritos os controles incorporados no
processo que podem impedir ou detectar um modo de falha;
17. Deteco (D): Aqui busca-se fazer uma estimativa da habilidade dos controles
atuais em detectar os modos potenciais de falha em consideraes, antes do
produto deixar a zona de manufatura (ver Tabela 3);
Tabela 3 - Probabilidade de Deteco do Modo de Falha (Ribeiro & Fogliatto, 1998)
Probabilidade de Deteco do Modo de Falha Escala
* Quase impossvel de detectar
Os controles no iro detectar esse defeito, ou no existe controle 10
* Muito baixa
O defeito provavelmente no ser detectado 9
* Baixa 8
H uma baixa probabilidade dos controles detectarem o defeito 7
* Moderada 6
Os controles podem detectar o defeito 5
* Alta 4
H uma boa probabilidade dos controles detectarem o defeito 3
* Muito alta 2
quase certo que os controles iro detectar esse defeito 1

18. Risco (R): calculado para priorizar as aes de correo / melhoria. O clculo do
risco feito a partir do produto entre Severidade, Ocorrncia e Deteco;


34
19. Aes recomendadas: Aps a priorizao dos modos de falha atravs do Risco, a
ao recomendada deve reduzir a Severidade, a Ocorrncia ou a no Deteco;
20. Responsvel e data (para ao): Indica-se o grupo ou indivduo responsvel pela
ao recomendada, assim como a data alvo para se completar a tarefa;
21. Aes efetuadas: Uma breve descrio das aes de correo / melhoria
efetivamente implantadas e com a correspondente data da implantao;
22. Risco resultante (R): Depois que as aes corretivas tiverem sido identificadas,
mas antes de serem efetuadas, faz-se uma estimativa da situao futura para
Severidade, Ocorrncia e Deteco. Se nenhuma ao prevista, essas ltimas colunas
permanecem em branco.
2.3 CEP
2.3.1 Conceito
Quando fabricamos um produto (bem ou servio), as caractersticas deste produto iro
apresentar uma variao inevitvel, devido s variaes sofridas pelos fatores que compem o
processo produtivo. Estas variaes podem resultar de diferenas entre mquinas, mudanas
nas condies ambientais, variaes entre lotes de matrias-primas, diferenas entre
fornecedores, entre outras. Apesar de um esforo considervel ser especificamente
direcionado para controlar a variabilidade em cada um desses fatores, existir sempre a
variabilidade no produto acabado de cada processo de uma empresa. Portanto, importante
que esta variabilidade tambm seja controlada, para que possam ser fabricados produtos de
boa qualidade (Werkema, 1995).


35
O controle estatstico de processo uma tcnica estatstica amplamente utilizada para
garantir que o mesmo esteja de acordo com os padres. O Dr. Walter Sherwhart da Bell
Laboratories, enquanto estudava dados do processo na dcada de 20, fez distines entre as
causas comuns e especiais de variao, desenvolvendo um mtodo simples porm poderoso
para separ-las. As cartas de controle objetivam a criao de um sistema de controle de
processo para, de forma econmica, tomar aes que o afetam (Heizer, 1993, citado por
Monteiro, 1998).
O CEP envolve o uso de tcnicas estatsticas e ferramentas da qualidade para medir e
avaliar sistematicamente um processo. Caso um determinado processo apresente uma situao
indicativa de um estado de descontrole estatstico, aes corretivas devem ser determinadas e
executadas de forma a restabelecer a estabilidade do processo. Aps o restabelecimento do
estado de estabilidade, possvel determinar a capabilidade do processo de satisfazer as
especificaes ou requisitos dos clientes e, ainda, conduzir o processo a nveis de qualidade
desejveis (Souza, et al., 1998). Segundo IQA (1997b), o CEP um sistema de feedback do
processo para o operador.
O CEP tem por filosofia o monitoramento do processo com seus respectivos pontos
crticos de controle, atravs de suas variveis. Analisa e, se necessrio, ajusta o processo a fim
de minimizar a possibilidade de produzir produtos inadequados ao consumo (Abdallah, 1997).
Os grficos de controle estabelecem uma tcnica para aumentar a produtividade,
atuam efetivamente na deteco de defeitos, previnem ajustes desnecessrios no processo,
estabelecem uma informao de diagnstico e permitem o clculo da capabilidade do
processo (Monteiro, 1998).


36
2.3.2 Cartas de Controle
A carta de controle (ver Figura 1) simplesmente um grfico de acompanhamento
com uma linha superior (limite superior de controle - LSC) e uma linha inferior (limite
inferior de controle - LIC) em cada lado da linha mdia do processo, todos estatisticamente
determinados.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
Amostras
M
e
d
i

e
s
LSC
LIC
Mdia

Figura 1 - Exemplo de Carta de Controle
Estes limites so determinados considerando-se a operao normal do processo, isto ,
sem causas especiais, coletando-se amostras e utilizando frmulas apropriadas. Aps deve-se
plotar as estatisticas de interesse, como por exemplo, as mdias das amostras na carta para
verificar se os pontos esto fora dos limites de controle ou se formam padres "no
aleatrios". Se qualquer desses casos ocorrer, o processo dito "fora de controle" (Brassard,
1985).
Existem dois tipos de causas para a variao: causas comuns ou aleatrias e causa
especiais ou assinalveis.


37
A variao provocada por causas comuns, tambm conhecida como variabilidade
natural de um processo, inerente ao processo considerado e estar presente mesmo que todas
as operaes sejam executadas empregando mtodos padronizados. Quando apenas as causas
comuns esto atuando em um processo, a variabilidade se mantm em uma faixa estvel,
conhecida como faixa caracterstica do processo. Neste caso, dizemos que o processo est sob
controle estatstico, apresentando um comportamento estvel e previsvel.
J as causas especiais de variao surgem esporadicamente, devido a uma situao
particular que faz com que o processo se comporte de modo diferente do usual, o que pode
resultar em um deslocamento do seu nvel de qualidade. Quando um processo est operando
sob a atuao de causas especiais de variao, dizemos que ele est fora de controle estatstico
e, neste caso, sua variabilidade geralmente bem maior do que a variabilidade natural. As
causas especiais de variao devem ser, de modo geral, localizadas e eliminadas e, alm disto,
devem ser adotadas medidas para evitar sua reincidncia. No entanto, algumas causas
especiais podem ter um efeito positivo sobre o processo, melhorando o nvel de qualidade.
Essas causas tambm devem ser estudadas e, se possvel, incorporadas ao padro operacional
do processo. Alguns exemplos de causas especiais de variao so a admisso de um novo
operador para a realizao de uma tarefa, a ocorrncia de defeitos nos equipamentos, a
utilizao de um novo tipo de matria-prima e o descumprimento dos padres operacionais
(Werkema, 1995).
2.3.3 Tipos de Grficos de Controle
Grficos de controle para variveis: so usados quando a caracterstica da qualidade
expressa por um nmero em uma escala contnua de medidas. Alguns exemplos so grficos
de controle para o rendimento de uma reao qumica, a espessura de uma pea e o tempo de
entrega de um produto ao cliente.


38
Grficos de controle para atributos: so usados quando as medidas representadas no
grfico resultam de contagens do nmero de itens do produto que apresentam uma
caracterstica particular de interesse (atributo). Alguns exemplos so os grficos de controle
para o nmero de peas cujos dimetros no satisfazem s especificaes (peas defeituosas),
para o nmero de arranhes em um determinado tipo de lente de vidro e para o nmero de
roupas danificadas em uma lavanderia (Werkema, 1995).
2.3.4 Cartas de Controle para a Mdia e a Amplitude ( X e R)
Esta carta usada para controlar e analisar um processo usando valores contnuos da
qualidade do produto como largura, peso ou concentrao, e contm ampla informao do
processo. X representa o valor mdio de um subgrupo e R representa a amplitude do
subgrupo. A carta R usada em combinao com a carta X para controlar a variao dentro
do subgrupo (Kume, 1995).
Os dados devem ser coletados em pequenos subgrupos de tamanho constante. As
peas dentro de um subgrupo so produzidas em condies muito similares, e, portanto, a
variabilidade dentro de cada subgrupo ser primariamente devida a causas comuns. Os
subgrupos devem ser coletados a uma freqncia peridica; por exemplo, um subgrupo a cada
quinze minutos, ou dois subgrupos por lote. A freqncia de amostragem deve ser definida de
forma que exista uma chance potencial de mudana dos resultados de um subgrupo para o
outro.


39
2.3.4.1 Clculo dos Limites de Controle
O clculo preliminar dos limites de controle pode ser feito aps a coleta de uns 20 ou
30 subgrupos, sem indcios de uma situao fora do controle. Inicialmente, calcula-se a
mdia ( X ) e a amplitude (R) de cada subgrupo (Brassard, 1985):
n
X X X
X
n
+ + +
=
...
2 1
(eq. 2.1)
onde
n= n
o
de elementos ou observaes na amostra.
X X R mn mx
= (eq. 2.2)
Em seguida, calcula-se a mdia da amplitude ( R ) e a mdia do processo ( X ):
K
X X X
X
K
+ + +
=
...
2 1
(eq. 2.3)
K
R R R
R
K
+ + +
=
...
2 1
(eq. 2.4)
onde
K o n
o
de subgrupos (20 a 25 grupos).

Clculo dos limites de controle (ver Tabela 4):
R A X LSCX 2
+ = (eq. 2.5)


40
R D LSCR 4
= (eq. 2.6)
R A X LICX 2
= (eq. 2.7)
R D LICR 3
= (eq. 2.8)
Tabela 4 - Tabela com os Valores dos Fatores A2, D3 e D4 para o Clculo dos Limites de
Controle nas Cartas X - R (Ribeiro & Caten, 1998)
N
o
de
observaes no
subgrupo (n)
Fatores para carta
X
Fatores para carta R
A2 Inferior D3 Superior D4
2 1,88 0 3,268
3 1,023 0 2,574
4 0,729 0 2,282
5 0,577 0 2,114
6 0,483 0 2,004
7 0,419 0,076 1,924
8 0,373 0,136 1,864
9 0,337 0,184 1,816
10 0,308 0,223 1,777
2.3.5 Interpretao da Estabilidade do Processo
Os limites de controle so calculados de forma que, se no h causas especiais
atuando, a probabilidade de um ponto cair fora dos limites muito pequena (< 1%). Assim
pontos fora dos limites de controle so um forte indcio da presena de causas especiais que
devem ser investigadas e corrigidas. Antes de investigar uma causa especial, deve ser
verificado se no houve erro na plotagem do ponto ou problemas no sistema de medio.
Alm de verificar pontos fora dos limites, tambm importante investigar eventuais
padres na seqncia de pontos. A incidncia de padres pode demandar uma ao sobre o
sistema antes mesmo que um ponto aparea fora dos limites de controle. Alguns padres
podem ser favorveis e podem apontar para eventuais melhorias permanentes no processo.


41
Alm disso, as seguintes constataes tambm indicam a presena de uma causa
especial:
Sete pontos em seqncia acima (ou abaixo) da linha central;
Sete pontos em seqncia ascendente (ou descendente).
A correta interpretao das cartas de controle exige conhecimentos estatsticos e
conhecimentos tcnicos (Ribeiro & Caten, 1998).
2.3.6 Anlise da Capabilidade do Processo
A capabilidade tem sido definida de vrias maneiras. Como resultado, muitas medidas
de capabilidade tem sido apresentadas por diversos autores.
O ndice de capabilidade (Cpk) uma funo adimensional dos parmetros do
processo (, ) e da especificao do processo (LSE, T, LIE), desenvolvidos para
proporcionar uma linguagem comum e de fcil entendimento para a quantificao do
desempenho do processo (Kane, 1986, citado por Collin & Pamplona 1997), onde:
= mdia do processo
= desvio padro do processo
LSE= limite superior de especificao
LIE= limite inferior de especificao
T= valor nominal
Cp= medida simples de capabilidade


42
Cpk sup = ndice de capabilidade superior do processo
Cpk inf = ndice de capabilidade inferior do processo
6
LIE LSE
Cp

= (eq. 2.9)
3
sup
T LSE
Cpk

= (eq. 2.10)
3
inf
LIE T
Cpk

= (eq. 2.11)
inf) sup, ( Cpk Cpk mn Cpk = (eq. 2.12)
Geralmente, se Cp de um processo maior que 0,1, considerada indicativa de que o
processo "capaz" e se Cp menor do que 1,0, indica que o processo "no capaz",
pressupondo uma distribuio normal. A simples medida de Cp pressupe que a mdia da
variao do processo est no ponto mdio da faixa de especificao (Slack, 1996).


3 Descrio e Avaliao do Processo
Neste captulo, ser apresentada uma descrio da empresa Eleg Alimentos e do
processo do leite longa vida desde seu recebimento at envase.
3.1 Descrio da Empresa
A empresa Eleg Alimentos S/A foi fundada em 1976, na poca com o nome de
Cooperativa Central Gacha de Leite CCGL, aps sendo chamada de Laticnios CCGL S/A,
e hoje Eleg Alimentos S/A.
At a dcada de 70, a produo de leite era feita de uma forma desordenada e sua
comercializao estava sujeita ao desempenho dos chamados caminhoneiros compradores,
que iam at as colnias e recolhiam o leite para depois fazer um leilo junto indstria. Foi
ento que surgiu em 21 de Janeiro de 1976, a Cooperativa Central Gacha de Leite Ltda
CCGL, a partir da associao de treze cooperativas de trigo e soja. Seu objetivo era congregar
as cooperativas existentes e diversificar a produo dos produtores associados destas
cooperativas. A baixa produtividade leiteira na poca fez com que os esforos fossem
voltados ao produtor, atravs de cursos, treinamentos e programas tcnicos especficos.


44
A partir da inaugurao da primeira unidade industrial, em 1978, no municpio de Iju,
e a encampao de indstrias particulares em dificuldades, foram surgindo unidades
industriais em Passo Fundo, Uruguaiana, Santa Rosa, Trs de Maio, So Loureno e Teutnia.
A partir de 1995, a Cooperativa afastou-se da parte operacional, criando para isso a
Laticnios CCGL S/A, empresa mercantil que passou a administrar toda a parte econmica da
Empresa. Em abril de 1996, o controle acionrio da Laticnios CCGL S/A passou para o
Grupo AVIPAL.
Em 1997, vislumbrando a ampliao do negcio, a Empresa alterou a razo social da
Laticnios CCGL S/A para ELEG ALIMENTOS S/A., preparando o caminho para o futuro.
Hoje a Empresa Eleg Alimentos S/A tenta fazer melhorias para garantir a qualidade
de seus produtos. A linha de produo de leite longa vida o carro chefe da empresa, e est
situada na unidade de Teutnia/RS, com uma produo diria mdia de 900.000 litros de leite.
A unidade tambm produz leite em p, soro de leite em p, creme de leite, manteiga, leites
aromatizados, leite pasteurizado. A unidade de Santa Rosa produz requeijo, doce de leite e
queijo ralado. A unidade de Trs de Maio produz queijo mussarela. A unidade de Iju produz
queijo prato e soro de leite em p. A unidade de So Loureno produz bebida lctea
(ELEG...,1997).
3.2 Descrio do Processo de Leite Longa Vida
3.2.1 Recebimento do Leite "in natura"

O leite in natura recebido em caminhes tanques isotrmicos (Figura 2) oriundos
de vrias localidades (postos de leite). So feitas vrias anlises de controle de qualidade no
leite transportado nos caminhes. O laboratrio de recebimento retira uma amostra e realiza


45
testes de acidez, gordura, crioscopia, densidade, estabilidade de protena, temperatura,
antibitico, porcentagem de slidos e testes de fraude. Aps a liberao do caminho pelo
laboratrio o leite descarregado na unidade de processamento.

Figura 2 - Caminho com Tanque Isotrmico (ALIMENTOS..., 1997)
3.2.2 Filtro
O leite passa por um sistema de filtros metlicos (ver Figura 3) e hermticos, de forma
tubular contendo em seu interior telas superpostas de ao inoxidvel cuja abertura mdia de
0,50 mm, para retirada de partculas indesejveis como cabelos, plos e sujidades. Os
elementos filtrantes so removveis possibilitando uma fcil e rpida limpeza dos filtros.

Figura 3 - Filtro


46
3.2.3 Resfriamento
Devido ao tempo de viagem dos caminhes o leite acaba aumentando a sua
temperatura para 7
o
C. Devido a isso, necessrio realizar um resfriamento com trocador de
placas para esfriar o leite at 3
o
C. O resfriamento tem por objetivo manter a qualidade do leite
inalterada at o momento de sua industrializao.
3.2.4 Armazenamento
O leite bombeado at os tanques verticais isotrmicos (Figura 4) com capacidade de
100.000 e 180.000 litros de leite. Estes tanques dificultam a troca trmica do leite com o
ambiente externo.

Figura 4 Tanque Vertical Isotrmico (Tetra Pak, 1995)
3.2.5 PrAquecimento
O leite transferido do silo de estocagem para o tanque de equilbrio (Figura 5), este
possui uma bia para manter o nvel do leite. Aps o tanque de equilbrio o leite passa pela
seo de regenerao do pasteurizador.


47
O leite pr-aquecido em trocadores de calor de placas (uma parte do pasteurizador)
passando de 5
o
C para 45
o
C. Este pr-aquecimento serve para aumentar a eficincia da etapa
de padronizao da gordura atravs do separador de gordura (centrfuga).



Figura 5 - Tanque de Equilbrio (Tetra Pak, 1995)
3.2.6 Clarificador / Separador
O leite padronizado em 3,1% de gordura para leite integral, 1,2% para semi-
desnatado e 0,05% para desnatado, sendo retirada tambm a sujeira que o filtro no reteve. O
clarificador / separador (Figura 6) uma centrfuga que separa a gordura devido a diferena
de densidade, ao mesmo tempo clarificando o leite, j que as partculas de sujeira so mais
densas e sedimentam no fundo do equipamento. Atravs de descargas, que ocorrem a cada 30
minutos, as partculas de sujeira so expelidas para o exterior do equipamento.


48

Figura 6 Clarificador / Separador (ALIMENTOS..., 1997)
3.2.7 Pasteurizao
Neste ponto ocorre o aquecimento do leite at 75
o
C, o qual mantido nesta
temperatura por 15 segundos, atravs de um retardador, sendo imediatamente resfriado a 4
o
C
pela troca de calor com o leite que est entrando e com gua gelada. O pasteurizador possui
um termopar que mede a temperatura de pasteurizao (75
o
C), o qual manda um sinal para o
controlador: caso esta temperatura estiver fora dos limites de especificao, acionada
automaticamente a vlvula de desvio de fluxo, enviando o leite para o tanque de equilbrio
novamente. A pasteurizao (Figura 7) tem a finalidade de eliminar microorganismos
patognicos que podem provocar doenas nas pessoas ou produzir toxinas que so nocivas.
Estes microorganismos so relevantes para a sade pblica e o seu controle uma das
principais preocupaes das autoridades sanitrias e da legislao sobre alimentos.
As etapas de pr-aquecimento, padronizao e pasteurizao so realizadas em
conjunto, como pode ser verificado na Figura 8.


49

Figura 7 Pasteurizao (ALIMENTOS..., 1997)


Figura 8 - Etapas de Pr-aquecimento, Padronizao e Pasteurizao Realizadas em Conjunto
(Adaptado de Tetra Pak, 1995).
3.2.8 Armazenamento de Leite Pasteurizado
O leite pasteurizado armazenado em tanques verticais isotrmicos com capacidade
de 100.000 litros. Este leite analisado pelo laboratrio. So feitas anlises para verificar


50
gordura, densidade, crioscopia, acidez e estabilidade da protena, sendo ento liberado para
processamento.
3.2.9 Pr-Aquecimento
O leite com temperatura de aproximadamente 4
o
C enviado por bombeamento at os
tanques de equilbrio. Os tanques de equilbrio possuem uma tela de proteo para retirada de
eventuais resduos. Aps, o leite segue para o equipamento de esterilizao, onde
previamente aquecido at 70
o
C atravs de um trocador de calor tubular, sendo ento enviado a
homogeneizao.
3.2.10 Homogeneizao
O leite homogeneizado a uma presso de 200 Kgf/cm
2
, a fim de diminuir o tamanho
das partculas de gordura, com o objetivo de assegurar que no ocorra separao de gordura
na superfcie do leite em caixinha at o final do prazo de validade.
A homogeneizao causa primeiramente o rompimento de glbulos de gordura em
glbulos muito menores como pode ser observado na Figura 9. Consequentemente, diminui a
tendncia dos glbulos se aglomerarem ou se coalescerem (Tetra Pak, 2000).
O leite homogeneizado produzido por meios mecnicos utilizando o
homogeneizador (Figura 10). O leite forado atravs de uma passagem pequena em alta
velocidade (Figura 9).
A desintegrao dos glbulos originais de gordura conseguida atravs de uma
combinao de fatores colaboradores como turbulncia e cavitao. Os glbulos de gordura
so reduzidos em aproximadamente 1 m de dimetro.


51

Figura 9 - Detalhe da Homogeneizao da Gordura. Adaptado de (Tetra Pak, 1995).

Figura 10 - Homogeneizador (Adaptado de Tetra Pak, 1995)
3.2.11 Esterilizao
O leite retorna ao esterilizador para operao final, onde ocorre o aquecimento do leite
at 140
o
C durante 3 segundos, seguido de resfriamento at 20
o
C, completando a esterilizao.
No resfriamento, a troca trmica feita com leite que est entrando a 4
o
C. O objetivo do
tratamento UHT (Ultra High Temperature) obter um produto comercialmente estril, ou
seja, um produto que a temperatura ambiente tenha longa durao microbiolgica.


52
A destruio dos microorganismos esteriliza o produto. Os processos normais que
deterioram os alimentos perecveis no podem desenvolver em um produto esterilizado, o
qual se conserva fresco por um perodo de tempo prolongado. Isto s acontece se o produto
permanecer estril. Para impedir sua contaminao depois do tratamento UHT, necessrio
envasar o produto em condies asspticas, em mquinas de envase estreis e embalagens
hermticas.
3.2.12 Envase
O processo de envase do leite j esterilizado realizado em mquinas Tetra Brik
Aseptic, com capacidade de 6000 l/h (Figura 11).

.
Figura 11 - Mquinas Tetra Brik Aseptic de Envase de Leite Longa Vida (Tetra Pak, 1998)
A embalagem assptica faz parte de uma tcnica de conservao de alimentos
destinada a proporcionar-lhes uma maior durabilidade. A embalagem possui vrias camadas


53
de proteo mostradas na Figura 12. O material de embalagem fornecido pela empresa
Tetra-Pak.

Figura 12 - Camadas da Embalagem Tetra Brik (Tetra Pak, 1998)
Para que sejam mantidas as condies iniciais do leite esterilizado, ou seja, para que a
carga de microorganismos continue reduzida a tal ponto que no haja chances de
sobrevivncia, o produto necessita ser embalado sem a presena de microorganismos. A
prpria embalagem deve tambm impedir a reinfeco e proteger o produto durante o seu
prazo de validade. Assim qualquer desvio das exigncias da tcnica de envase pode
comprometer na qualidade do produto final.
A Funo de cada camada (ver figura 12) da embalagem est descrita abaixo:
Polietileno Externo - Barreira contra umidade e possibilita a solda das abas;
Papel Duplex - O papel branco serve para permitir a impresso e o pardo garante a
rigidez. Representa 75% de toda a estrutura do material de embalagem;
Polietileno de Laminao - Aderncia para papel e alumnio, no influencia na
qualidade;


54
Folha de Alumnio - Se no existisse essa camada no seria assptica, pois a
barreira contra gases e luz. Tambm permite que seja realizada a solda transversal,
pois esta feita por induo e o alumnio transporta os eltrons provocando o
aquecimento;
Polietileno I - Separa o alumnio do produto;
Polietileno II - Permite a solda longitudinal e a transversal.
A partir do material de embalagem, formada a embalagem, como mostrado na Figura
13.

Figura 13 - Formao da Embalagem Tetra Brik (Tetra Pak, 1998)
A fabricao de uma embalagem TBA (Tetra Brik Aseptic), envolve as seguintes
operaes observadas na Figura 13:
1. Aplicao da fita.


55
2. e 3. Selagem Longitudinal.
4. Selagem Transversal.
5. Selagem das abas.
A fita de selagem longitudinal serve para:
Evitar que o material de embalagem absorva o lquido que resultaria em
vazamento;
Formar um canal de ar que tem funo de evitar que as substncias aromticas
escapem atravs da solda e afete o produto;
Fortalecer a solda longitudinal.
A aplicao da fita feita conforme mostrado na Figura 14. A borda da superfcie
interna do material de embalagem aquecida por meio de ar quente para derreter a camada de
plstico. A fita ento colocada sobre a superfcie e pressionada sobre o material de
embalagem, por meio de rolos de presso. Existe calor suficiente na superfcie para derreter a
camada superficial da fita. Quando pressionadas uma sobre a outra, efetua-se a selagem.


56

Figura 14 - Aplicao da Fita Longitudinal (Tetra Pak, 1998)
Aps a aplicao da fita, o material de embalagem passa por um tratamento qumico
em combinao com o calor para sua esterilizao. O tratamento qumico feito com
perxido de hidrognio (H
2
O
2
) na concentrao de 35 a 50% . Aps a embalagem passa por
rolos que retiram o perxido (Figura 15).

Figura 15 - Embalagem Passando pelo Banho de Perxido (Tetra Pak, 1998)


57
A selagem longitudinal mostrada na Figura 16. Esta selagem permite a formao de
um tubo fechado de material de embalagem imediatamente antes de entrar em contato com o
produto.
A borda sem a fita aquecida (com ar quente) pelo elemento longitudinal. A borda
aquecida entra em contato com a borda que se encontra por baixo e no est aquecida, sendo
ambos os lados pressionados entre dois rolos. A selagem faz-se entre as superfcies interior e
exterior do material de embalagem e entre a fita e o interior do tubo.

Figura 16 - Selagem Longitudinal (Tetra Pak, 1998)
O leite estril injetado dentro do tubo pela vlvula do produto como mostrado na
Figura 17.


58

Figura 17 - Enchimento do Leite Estril (Tetra Pak, 1998)
A selagem transversal mostrada na Figura 18. Esta selagem faz-se no sistema de
mandbulas da mquina. O sistema compreende dois pares de mandbulas. Cada par consiste
em:
Mandbulas de selagem com indutores;
Mandbula de corte com borrachas de presso e faca de corte.
Onde: a1 e b1 so os pares de mandbulas direita e a2 e b2 so os pares de mandbulas
esquerda, como est mostrado na Figura 18.
A selagem transversal faz-se no tubo de material abaixo do nvel de produto. Cada par
de mandbulas faz duas selagens simultneas, ou seja, a selagem do fundo de uma embalagem
e a do topo da embalagem seguinte.


59

Figura 18 - Selagem Transversal (Tetra Pak, 1998)
A selagem de abas mostrado na Figura 19. O calor necessrio para a selagem das
abas da embalagem fornecido atravs de ar quente. A embalagem passa, ento, para a fase
seguinte em que os pontos aquecidos so pressionados um contra o outro.


60

Figura 19 - Selagem das Abas (Tetra Pak, 1998)
Aps a embalagem estar pronta so feitas amostragens para verificao de peso e
soldas usando testes recomendados pela Tetra Pak.
A Figura 20 mostra resumidamente todo o processo de envase de leite longa vida, a
partir do material de embalagem at a formao final da caixa, realizado na mquina Tetra
Brik Aseptic.


61

Figura 20 -Esquema da Mquina de Envase Tetra Brik Aseptic (Tetra Pak, 1998)

4 Estudo de Caso
Neste captulo ser apresentado o estudo de caso realizado com o objetivo de fazer um
diagnstico e promover melhorias no processo de fabricao do leite longa vida. Inicialmente,
ser apresentada uma reviso dos pr-requisitos para aplicao do HACCP; aps, ser
apresentada a aplicao do CEP, utilizado para diagnosticar o processo de fabricao do leite
longa vida. Na seqncia, ser apresentada a utilizao do HACCP em toda a linha de
produo do leite longa vida, desde o recebimento do leite at o envase, e a utilizao do
FMEA na mquina de envase do leite longa vida.
4.1 Formao da Equipe
Inicialmente, foi formada uma equipe para garantir as boas prticas de fabricao e
fazer melhorias de qualidade dentro da empresa como um todo, incluindo a linha de produo
de leite longa vida. Esta equipe era composta de funcionrios do cho de fbrica, pertencentes
a vrios setores e a coordenadora do CQ (Controle de Qualidade).
Esta equipe, denominada de comisso de boas prticas de fabricao, foi treinada
pela coordenao para identificar no conformidades dentro dos setores da fbrica. Foram
realizadas reunies com todos os setores, a fim de esclarecer os pontos que seriam avaliados.
Aps, comearam a ser realizadas as auditorias feitas pela comisso, que se baseavam em
visitar o setor uma vez por ms, contando com o acompanhamento de um membro da


63
comisso, da coordenadora de CQ e do chefe do setor. Nestas auditorias era preenchido um
check list e eram tiradas fotos de no conformidades. As fotos e o check list eram afixados em
um quadro mural respectivo a cada setor.
Juntamente com este trabalho da comisso, foi possvel identificar as melhorias e
revises que deveriam ser feitas para possibilitar a futura utilizao do HACCP e FMEA.
Essas melhorias e revises aparecem detalhadas a seguir.
4.2 Reviso dos Pr-Requisitos para o HACPP
Os pr-requisitos do HACCP contemplam instalaes, recebimento e armazenamento,
desempenho e manuteno geral de equipamentos, programa de treinamento de pessoal e
recall (sistema de rastreabilidade).
4.2.1 Instalaes
Aspectos externos ao local da indstria: Foram verificados vrios pontos que
deveriam ser melhorados, como por exemplo, acessos no pavimentados, locais
especficos para estocagem de paletes, locais especficos para o lixo e disposio
de devolues. Todos os pontos levantados foram informados gerncia para
auxiliar nas modificaes e dar apoio na organizao da fbrica.
Construo: A estrutura da fbrica tem algumas alternativas que no so
recomendadas para empresas da indstria de alimentos. Ficou acertado com a
gerncia que a partir de agora qualquer reforma ou novos projetos, em termos
estruturais da fbrica, devem respeitar as normas de boas prticas de fabricao.
Facilidade sanitria: Existem algumas dificuldades no processo de limpeza, o
qual atualmente no est automatizado. A fbrica usa CIP (Clean in Place-


64
limpeza no local) para limpeza de todos os processos, porm alguns pontos no
so automticos e dependem do operador para regular o tempo, a concentrao e a
temperatura. J existem projetos de automao da limpeza nos esterilizadores e
mquinas de envase de longa vida, a serem implementados ainda neste ano de
2000.
Programa de qualidade da gua: Existem procedimentos de clorao e limpezas
peridicas da caixa d'gua; porm, ainda faltava efetivar a auditoria do programa e
melhorar a manuteno preventiva das linhas de gua potvel. Foram criados
procedimentos de verificao da qualidade da gua atravs de anlises
microbiolgicas e fsico-qumicas peridicas em todos os pontos de sada da gua
potvel. No que tange manuteno, foi elaborado um procedimento para
verificao do estado das tubulaes e vlvulas de gua potvel. O monitoramento
do controle de qualidade da gua na caixa d'gua j realizado regularmente.
4.2.2 Recebimento / Armazenamento
Recebimento de matria-prima, ingredientes e material de embalagem: A
matria-prima leite in natura devidamente controlada; porm, os ingredientes,
materiais auxiliares e material de embalagem no eram efetivamente controlados.
Foi ento exigido, dos fornecedores a entrega de material junto com laudos de
anlises, e ser elaborado um programa de auditoria de fornecedores. Este
programa ser elaborado pelo controle de qualidade da fbrica, visando
certificao de fornecedores, e estar concludo at o final de 2001.


65
Estocagem: A estocagem atual no satisfatria por falta de espao. Est sendo
construdo um depsito novo, sob a responsabilidade do setor de obras, que ser
finalizado at janeiro de 2001.
4.2.3 Desempenho e Manuteno de Equipamentos
Desenho geral do equipamento: Atualmente a fbrica possui arquivo para
verificar o desenho geral dos equipamentos, facilitando o trabalho da manuteno.
Instalao de equipamentos: Algumas instalaes de equipamentos ainda no
possuem plantas especficas, mas esto sendo providenciadas pela manuteno.
Essa atividade deve estar concluda at o final de 2001.
Manuteno dos equipamentos: A manuteno dos equipamentos feita de
forma corretiva, uma vez que a manuteno preventiva ainda no est
suficientemente estruturada na fbrica como um todo. Porm, a linha de leite longa
vida possui a manuteno preventiva em dia. Essa tarefa est sob a
responsabilidade do setor de manuteno.
4.2.4 Programa de Treinamento de Pessoal
Controle de produo: Cada etapa do processo foi estudada visando garantir que
o fluxo de trabalho cause a mnima contaminao possvel. Em funo deste
estudo, foram sugeridas melhorias para o coordenador da produo a fim de
assegurar o controle da produo, como por exemplo: o isolamento/separao de
cada etapa do processo, utilizao de lmpadas ultra violeta para a esterilizao do
ar ambiente e cuidados com o manuseio de embalagens dentro do processo. Estas
melhorias esto previstas para julho de 2001.


66
Prticas de higiene: No existia nenhum programa de treinamento na parte de
higiene. Foi sugerido para a gerncia que periodicamente fossem realizadas
reunies com palestras internas. Esta sugesto foi apoiada inteiramente pela
gerncia da unidade e as palestras ficaro sob a responsabilidade da coordenadoria
de qualidade. O objetivo dessas palestras ser a conscientizao dos funcionrios
da importncia da higiene. Alm disso, foram feitos folhetos de boas prticas de
fabricao para serem distribudos para todos os funcionrios pelo setor de
recursos humanos. Os novos funcionrios tambm passaram a ser orientados
sobre as normas pelos setores de Recursos Humanos, Qualidade e Produo, e
foram afixados cartazes para conscientizao das boas prticas de fabricao. Uma
vez por ano tambm sero feitas palestras de higiene e boas prticas de fabricao
ministradas por empresas especializadas na rea. Essa atividade acontecer na
"Semana de Boas Prticas de Fabricao". Essas atividades contam com a ajuda
efetiva do Ministrio da Agricultura local.
Acesso controlado de funcionrios e visitas: No existia um efetivo trabalho de
controle no acesso de visitas e funcionrios. Foram feitas solicitaes,
encaminhadas pela comisso de boas prticas para a gerncia, para que fosse
melhorado o controle de acesso, o que foi prontamente atendido. Em seguida,
foram feitas placas de aviso, reduo de quantidade de visitas, uniformizao
padro para visitas e funcionrios administrativos e outros, sempre contando com
o apoio dos fiscais do Ministrio da Agricultura que ficam sediados na fbrica.
Programa de sanitizao: O programa j estava descrito, porm faltava audit-lo.
Este programa tambm uma exigncia do Ministrio da Agricultura, que dever
audit-lo periodicamente. Foi montado um sistema de auditoria interna pela


67
comisso de boas prticas de fabricao, com check list trimestral realizado por um
responsvel interno por todos os sistemas de sanitizao. Previso para concluso
at final de 2000.
Programa de controle de pragas: O controle realizado por empresa contratada,
mas deixava a desejar em termos de conscientizao dos funcionrios e exigncias
de melhorias internas da fbrica para diminuir o ndice de pragas. Foi ento
acertado com a empresa contratada que fossem melhorados estes pontos,
realizando-se treinamento de funcionrios e periodicamente enviando para a
gerncia relatrios de melhorias a serem implementadas. Esses relatrios devem
apresentar a conseqncia dos problemas que iriam ocorrer caso no fossem feitas
as melhorias. Muitas das solicitaes foram atendidas, possibilitando a diminuio
dos ndices de pragas. As melhorias realizadas esto listadas a seguir:
a) Construo de local apropriado para as devolues;
b) Fechamento das reas em que o produto fica exposto;
c) Possibilidade de acesso para o monitoramento das iscas
3
para as pragas;
d) Designao de um responsvel pela classificao e organizao dos paletes.
4.2.5 Recall
Sistema de rastreabilidade: O sistema interno bom. Existe a informao do lote
de fabricao na embalagem do leite longa vida, o que permite identificar a
procedncia do mesmo sempre que necessrio. J o sistema ps-venda deve ser
melhorado, principalmente no que se refere ao registro do destino do produto que

3
Iscas so alimentos para atrarem as pragas a fim de verificar sua existncia.


68
vendido. A rea comercial ficou responsvel pela elaborao de um sistema de
registro do destino de cada lote de produto vendido. Contudo, no momento ainda
no h previso para a concluso do trabalho.
A reviso dos pr-requisitos para o HACCP ser concluda at final de 2001, mas
desde agora j possvel observar que existiro condies para que o HACCP seja
implantado.
4.3 Uso de CEP
O CEP foi aplicado em algumas etapas do processo, como mostrado na Figura 21.
Utilizou-se o CEP para diagnosticar a estabilidade e capacidade das etapas envolvidas no
processo. Foram coletados dados de temperatura em algumas etapas crticas do processo e
dados sobre a bioluminescncia
4
, que permitem verificar a eficincia da limpeza. Segundo
Pacheco & Pereira (1996), a utilizao da bioluminescncia como meio de controle da higiene
nas superfcies que entram em contato com os alimentos especialmente adequada, em razo
da rpida resposta quanto potencialidade ou existncia de focos microrgnicos.
A utilizao do CEP possibilita a verificao da segurana do processo no que tange
ao cumprimento de alguns pr-requisitos para o HACCP.

4
Bioluminescncia o fenmeno pelo qual existe uma produo de energia luminosa devido a reao qumica
entre o trifosfato de adenosina (ATP) e as enzimas luciferina e luciferasa, sendo que a quantidade de luz emitida
proporcional ao quantum de ATP disponvel esta reao.


69
An l i s e
OK
Re c e p o
Des c ar t e
Res f r i am ent o
E s t o c a g e m
An l i s e
OK

pos s v el
ac er t o
Pr -
a q u e c i me n t o
( 46 - 52 C)
Tem p
> 5 6 o u
< 4 2
Faz er
aj us t es
Tem p
< 7 5 C
Ret ar dador
E s t o c a g e m
An l i s e
OK
Pos s v el
ac er t o
Pr - aquec i me n t o
6 0 - 7 0 C
Ho mo g e n e i z a o
Es t er i l i z a o
En v a s e
Des c ar t e
Vl v ul a de
Des v i o
Pas t eur i z a o
De s n a t a d e i r a
Des c ar t e
N o
S i m
S i m
N o N o
S i m
S i m
N o
S i m
N o
CEP p / t e mp e r a t u r a
CEP p / t e mp e r a t u r a
CEP p / t e mp e r a t u r a e l i mp e z a
CEP p / l i mp e z a
CEP p / t e mp e r a t u r a e l i mp e z a
CEP p / l i mp e z a

Figura 21 - Fluxograma de Produo de Leite Longa Vida


70
4.3.1 Aplicao do CEP no Resfriamento do Leite
A primeira etapa avaliada foi o resfriamento, onde as temperaturas (valores
individuais) foram medidas a cada 30 minutos de funcionamento do trocador de calor, quando
este estava resfriando leite. Os resultados esto mostrados na Tabela 5, totalizando 69
observaes. Estes dados foram colocados no Procep (um software que possui as rotinas
utilizadas no Controle Estatstico da Qualidade), obtendo-se a carta de controle para mdia
mostrada na Figura 22 e a carta de amplitude mvel (Figura 23). Os resultados deste estudo
indicam que existem causas especiais que precisam ser identificadas e eliminadas.
Tabela 5 - Tabela de Controle de Temperatura do Resfriamento do Leite
N
o

Amostra
Temperatura
o
C
N
o

Amostra
Temperatura
o
C
N
o

Amostra
Temperatura
o
C
1 0,7 24 3,4 47 2,2
2 1,8 25 2,7 48 2,1
3 1,4 26 1,3 49 3,9
4 2,0 27 2 50 2,3
5 4,2 28 2,4 51 3,1
6 1,4 29 3,9 52 3,4
7 1,0 30 2,5 53 3,4
8 4,6 31 2,8 54 2,3
9 2,0 32 2,7 55 3,0
10 2,5 33 3,7 56 4,3
11 2,2 34 3,4 57 4,1
12 2,7 35 2,1 58 4,7
13 2,4 36 2,3 59 4,1
14 1,5 37 2,2 60 4,9
15 2,7 38 2,6 61 3,4
16 3,8 39 2,3 62 2,9
17 3,0 40 2,0 63 3,8
18 3,0 41 1,9 64 3,8
19 2,9 42 1,6 65 5,1
20 4,1 43 1,5 66 2,3
21 3,8 44 2,3 67 4,8
22 4,6 45 2,3 68 4,6
23 4,1 46 2,3 69 3,5



71
1
2
3
4
5
6
10 20 30 40 50 60
V
a
l
o
r

i
n
d
i
v
i
d
u
a
l
LCS = 5,7538 LC = 3,4286 LCI = 1,1033
+3 +3
3 3

Figura 22 - Carta de Controle da Temperatura de Resfriamento do Leite
0
1
2
3
10 20 30 40 50 60
A
m
p
l
i
t
u
d
e

m

v
e
l
LCS = 2,8577 LC = 0,8743 LCI = 0
+3 +3

Figura 23 - Carta de Amplitude Mvel da Temperatura de Resfriamento do Leite
O aplicativo Procep tambm gerou o histograma (Figura 24) e uma anlise em papel
de probabilidade (Figura 25). Ambas as figuras indicam uma distribuio que no segue o
modelo normal.



72
0.0
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
0 1 2 3 4 5 6 7
F
r
e
q
u

n
c
i
a

r
e
l
a
t
i
v
a

f
(
x
)
x: resfriador 1
0
,
1
3
0
,
2
9
0
,
5
5
0
,
1
7
0
,
2
5
0
,
4
2
0
,
1
3
0
,
1
7

-3
-2
-1
0
1
2
3
0 1 2 3 4 5 6 7
V
a
r
i

v
e
l

n
o
r
m
a
l

p
a
d
r
o
n
i
z
a
d
a
resfriador 1
Mdia = 3,096 Desvio padro = 1,0034

Figura 24 - Histograma da Temperatura de
Resfriamento do Leite
Figura 25 - Papel de Probabilidade para a
Temperatura de Resfriamento do Leite
Ainda utilizando o aplicativo Procep foi feito o estudo de capabilidade do processo
(Figura 26). Este estudo foi feito apesar da falta de estabilidade do processo e da falta de
aderncia dos dados curva normal, apenas para ter-se uma idia do potencial do processo. O
percentual de defeituosos estimado (considerando distribuio normal) foi de 2,49%.
CAPABILIDADE DO PROCESSO

Intervalo de anlise: amostra 1 at 69

Intervalo de anlise retirando as causas
especiais.

Esp. Inf. = 1, Alvo = 3, Esp. Sup. = 5,
Mdia = 3,0923 Desvio padro = 0,8865
Mdia deslocada para cima do alvo.

Cp = 0,752 Processo potencialmente no
capaz.

Cpk sup = 0,7173 Cpk inf = 0,7867
Processo efetivamente no capaz.

% acima das especificaes = 1,5714
% abaixo das especificaes = 0,9145

% fora das especificaes = 2,4859
% dentro das especificaes = 97,514
0.0
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
1 2 3 4 5 6
f
(
x
)
x: resfriador 1
Limites de Especificao
Alvo
Distribuio de x

Figura 26 - Estudo de Capabilidade do Processo de Resfriamento do Leite


73
O monitoramento foi mantido e os dados obtidos na seqncia aparecem na Tabela 6.
Sabendo-se que o processo instvel, a equipe passou a monitor-lo com ateno redobrada,
buscando identificar as causas de instabilidades. As causas especiais, que aparecem na Figura
27 foram investigadas. Foi observado que em alguns momentos o processo sai dos limites de
controle devido falta de capabilidade de abastecimento dos compressores de frio, os quais
no conseguem atender continuamente a demanda da fbrica. Em contrapartida, existem
momentos em que os resfriadores marcam temperaturas inferiores a mdia, devido
diminuio da demanda de frio na fbrica.
Tabela 6 - Tabela de Controle de Temperatura do Resfriamento do Leite
N
o

Amostra
Temperatura
o
C
N
o

Amostra
Temperatura
o
C
N
o

Amostra
Temperatura
o
C
1 1,4 21 2,1 41 3,9
2 1,0 22 2,2 42 4,0
3 2,4 23 6,7 43 2,4
4 1,1 24 3,1 44 2,8
5 2,0 25 7,2 45 2,0
6 2,3 26 2,2 46 2,5
7 2,6 27 6,3 47 2,9
8 2,3 28 6 48 2,7
9 2,5 29 6,2 49 3,4
10 3,4 30 6,1 50 2,7
11 2,4 31 5,9 51 2,7
12 2,4 32 6,2 52 3,0
13 4,1 33 2,0 53 3,1
14 3,4 34 1,3 54 3,4
15 3,7 35 1,1 55 3,4
16 3,3 36 0,9 56 3,3
17 4,4 37 3,4 57 8,0
18 5,1 38 3,2 58 3,2
19 3,3 39 4,0 59 3,0
20 2,5 40 8,0 60 3,5



74
0
2
4
6
8
10 20 30 40 50 60
V
a
l
o
r

i
n
d
i
v
i
d
u
a
l
LCS = 7,5952 LC = 3,7516 LCI = -0,092
+3 +3
3 3

Figura 27 - Carta de Controle da Temperatura de Resfriamento do Leite
0
1
2
3
4
5
10 20 30 40 50 60
A
m
p
l
i
t
u
d
e

m

v
e
l
LCS = 4,7238 LC = 1,4452 LCI = 0
+3 +3

Figura 28 - Carta de Amplitude Mvel da Temperatura de Resfriamento do Leite
4.3.2 Aplicao do CEP no Controle de Temperatura da Estocagem do Leite
O CEP foi paralelamente aplicado na estocagem do leite "in natura". Foram coletados
dados de temperatura do leite no silo (Tabela 7), e utilizou-se o Procep para estudar a
estabilidade do processo. A carta de controle da mdia est mostrada na Figura 29 e de
amplitude mvel (Figura 30). O estudo mostra que o processo no estvel, possuindo muitas
causas especiais. De acordo com a descrio do processo no captulo 3, observa-se que a
estocagem de leite est diretamente ligada com a etapa de resfriamento, pois o leite passa
pelo trocador de calor onde resfriado, sendo conduzido para o silo de estocagem, o qual


75
diminui a troca trmica com o ambiente externo. Portanto, o que determina a temperatura do
leite no silo o resfriamento feito na etapa anterior e o tempo que o leite fica estocado no silo.
Neste caso, a origem das causas especiais encontradas na carta de controle da estocagem do
leite (Figura 29) so as mesmas da etapa de resfriamento do leite, com alguns agravantes, que
so o tempo de estocagem e as condies climticas do tempo.
Tabela 7 -Tabela de Controle de Temperatura de Estocagem do Leite
N
o

Amostra
Temperatura
o
C
N
o

Amostra
Temperatura
o
C
N
o

Amostra
Temperatura
o
C
1 3,9 12 5,3 23 5,6
2 3,8 13 5,1 24 5,6
3 3,4 14 4,7 25 6,1
4 3,7 15 4,6 26 5,5
5 3,3 16 4,8 27 5,8
6 3,1 17 5,0 28 5,8
7 3,0 18 5,4 29 5,8
8 5,4 19 5,2 30 5,9
9 4,5 20 5,0 31 5,6
10 5,7 21 5,2 32 5,6
11 5,1 22 5,1 33 5,6

3
4
5
6
7
10 20 30
V
a
l
o
r

i
n
d
i
v
i
d
u
a
l
LCS = 7,0834 LC = 5,0222 LCI = 2,9611
+3 +3
3 3

Figura 29 - Carta de Controle da Mdia de Temperatura de Estocagem do Leite


76
0
1
2
3
10 20 30
A
m
p
l
i
t
u
d
e

m

v
e
l
LCS = 2,5332 LC = 0,775 LCI = 0
+3 +3

Figura 30 - Carta de Controle de Amplitude Mvel da Temperatura de Estocagem do Leite

Utilizando o aplicativo Procep obteve-se o histograma da temperatura de estocagem
(ver Figura 31) e a anlise em papel de probabilidade (ver Figura 32), os quais indicam que a
distribuio no segue o modelo normal, possivelmente devido s oscilaes na demanda de
frio que atua nas causas de instabilidade na etapa de resfriamento.
0.0
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
2 3 4 5 6 7 8
F
r
e
q
u

n
c
i
a

r
e
l
a
t
i
v
a

f
(
x
)
x: Controle 1
0
,
2
3
0
,
1
8
0
,
0
6
0
,
2
9
0
,
5
9
0
,
5
9

-3
-2
-1
0
1
2
3
2 3 4 5 6 7 8
V
a
r
i

v
e
l

n
o
r
m
a
l

p
a
d
r
o
n
i
z
a
d
a
Controle 1
Mdia = 4,9333 Desvio padro = 0,8572

Figura 31 - Histograma da Temperatura de
Estocagem do Leite
Figura 32 - Papel de Probabilidade para a
Temperatura de Estocagem do Leite
Em seguida, foi realizado o estudo da capabilidade da etapa de estocagem (Figura 33),
apesar da falta de estabilidade do processo e da aderncia dos dados curva normal. Da
mesma forma que na etapa anterior, esse estudo foi feito para se obter uma idia preliminar
do potencial do processo j que os dados no seguem a distribuio normal. Observa-se que o


77
processo efetivamente no capaz e o percentual de observaes fora de especificao
superior a 50%, o que indica que os esforos de melhorias devem priorizar essa etapa.
CAPABILIDADE DO PROCESSO

Intervalo de anlise: amostra 1 at 33
Intervalo de anlise retirando as causas
especiais.

Esp. Inf. = 1, Alvo = 3, Esp. Sup. = 5,
Mdia = 5,0222 Desvio padro = 0,6871
Mdia deslocada para cima do alvo.

Cp = 0,9703 Processo potencialmente no
capaz.
Cpk sup = -0,0108 Cpk inf = 1,9514
Processo efetivamente no capaz.

% acima das especificaes = 51,2907
% abaixo das especificaes = 0,
% fora das especificaes = 51,2907
% dentro das especificaes = 48,7093

0.0
0.2
0.4
0.6
0.8
1 2 3 4 5 6 7 8
f
(
x
)
x: Controle 1
Limites de Especificao
Alvo
Distribuio de x

Figura 33 - Estudo de Capabilidade do Processo de Estocagem do Leite
4.3.3 Aplicao do CEP no Controle de Temperatura de Pasteurizao
A seguir, os conceitos do CEP foram aplicados etapa de pasteurizao do leite.
Foram coletados dados de temperatura, atravs de um termmetro, em intervalos de 30
minutos, conforme aparece na Tabela 8. Em seguida foi utilizado o Procep para realizar o
estudo de estabilidade do processo mostrada na carta de controle da mdia (ver Figura 34) e
de amplitude mvel (ver Figura 35). Verificou-se que o processo no estvel.





78

Tabela 8 - Tabela de Controle de Temperatura de Pasteurizao
N
o

Amostra
Temperatura
o
C
N
o

Amostra
Temperatura
o
C
N
o

Amostra
Temperatura
o
C
1 75,6 18 75,5 35 75,6
2 75,1 19 76,6 36 75,5
3 75,4 20 76,7 37 75,8
4 75,8 21 76,3 38 75,9
5 73,7 22 76,2 39 76,0
6 75,3 23 76,0 40 75,4
7 75,0 24 75,8 41 75,8
8 74,6 25 75,6 42 75,9
9 75,8 26 75,4 43 77,9
10 75,9 27 75,3 44 74,9
11 76,0 28 74,0 45 75,0
12 76,1 29 76,3 46 75,1
13 76,2 30 77,4 47 75,2
14 76,3 31 77,7 48 75,3
15 75,2 32 76,9 49 75,4
16 75,3 33 76,3
17 75,4 34 76,0

75
76
77
10 20 30 40
V
a
l
o
r

i
n
d
i
v
i
d
u
a
l
LCS = 76,9397 LC = 75,6838 LCI = 74,4279
+3 +3
3 3

Figura 34 - Carta de Controle de Mdia da Temperatura de Pasteurizao


79
0.0
0.5
1.0
1.5
10 20 30 40
A
m
p
l
i
t
u
d
e

m

v
e
l
LCS = 1,5435 LC = 0,4722 LCI = 0
+3 +3

Figura 35 - Carta de Amplitude Mvel da Temperatura de Pasteurizao
Utilizando o aplicativo, foi feita a anlise em papel de probabilidade da temperatura de
pasteurizao (Figura 37) e o histograma da temperatura de pasteurizao (Figura 36), os
quais mostram que os dados no seguem a curva normal.

0.0
0.2
0.4
0.6
0.8
73 74 75 76 77 78
F
r
e
q
u

n
c
i
a

r
e
l
a
t
i
v
a

f
(
x
)
x: temperatura 2
0
,
0
8




0




0
,
3
1
0
,
7
4
0
,
5
4
0
,
0
8
0
,
0
4
0
,
1
2

-3
-2
-1
0
1
2
3
73 74 75 76 77 78 79
V
a
r
i

v
e
l

n
o
r
m
a
l

p
a
d
r
o
n
i
z
a
d
a
temperatura 2
Mdia = 75,7469 Desvio padro = 0,7784

Figura 36 - Histograma da Temperatura de
Pasteurizao
Figura 37 - Papel de Probabilidade da
Temperatura de Pasteurizao
Apesar da falta de estabilidade do processo e dos dados no seguirem a distribuio
normal, foi feito um estudo preliminar da capabilidade do processo de pasteurizao. Este
indicou que o processo potencialmente muito capaz. Isso acontece porque o equipamento
utilizado para a pasteurizao possui um controlador lgico programvel, que mantm a
temperatura dentro dos limites de especificao.


80
CAPABILIDADE DO PROCESSO
Intervalo de anlise: amostra 1 at 49
Intervalo de anlise retirando as causas
especiais.

Esp. Inf. = 72,5 Alvo = 75, Esp. Sup. =
77,5
Mdia = 75,6838 Desvio padro = 0,4186
Mdia deslocada para cima do alvo.

Cp = 1,9906 Processo potencialmente
muito capaz.

Cpk sup = 1,4461 Cpk inf = 2,535
Processo efetivamente muito capaz.

% acima das especificaes = 0,0007
% abaixo das especificaes = 0,
% fora das especificaes = 0,0007
% dentro das especificaes = 99,9993

0.0
0.2
0.4
0.6
0.8
1.0
1.2
72 73 74 75 76 77 78
f
(
x
)
x: temperatura 2
Limites de Especificao
Alvo
Distribuio de x

Figura 38 - Estudo de Capabilidade do Processo de Pasteurizao
4.3.4 Aplicao do CEP na Limpeza do Pasteurizador
Coletou-se dados de bioluminescncia aps a limpeza do equipamento de
pasteurizao para verificar a eficincia das limpezas realizadas. Aplicou-se o Procep
obtendo-se a carta de controle da mdia (Figura 39) e a de amplitude mvel (Figura 40).
Concluiu-se que o processo apresenta algumas causas especiais que ocorreram devido a falhas
no procedimento de limpeza.
Tabela 9 - Tabela de Controle de Limpeza do Pasteurizador
N
o

Amostra
Temperatura
o
C
N
o

Amostra
Temperatura
o
C
N
o

Amostra
Temperatura
o
C
1 1,8 9 2,1 17 2,1
2 2,3 10 2,2 18 1,3
3 5,1 11 1,7 19 1,2
4 1,7 12 2,0 20 1,9
5 4,6 13 2,0 21 1,8
6 2,1 14 1,9 22 2,3
7 2,2 15 1,8
8 2,8 16 1,9


81
0
1
2
3
4
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
V
a
l
o
r

i
n
d
i
v
i
d
u
a
l
LCS = 4,2209 LC = 2,1154 LCI = 0,0099
+3 +3
3 3


Figura 39 - Carta de Controle da Limpeza do Pasteurizador
0
1
2
3
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
A
m
p
l
i
t
u
d
e

m

v
e
l
LCS = 2,5877 LC = 0,7917 LCI = 0
+3 +3

Figura 40 - Carta de Amplitude Mvel da Limpeza do Pasteurizador
O histograma da limpeza do pasteurizador aparece na Figura 41 e o papel de
probabilidade da limpeza do pasteurizador aparece na Figura 42. Ambos demonstram que o
item de controle no atende os testes analticos de aderncia curva normal, principalmente
em funo de alguns dados atpicos.


82
0.0
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
-1 0 1 2 3 4 5
F
r
e
q
u

n
c
i
a

r
e
l
a
t
i
v
a

f
(
x
)
x: limpeza pasteurizador
0
,
5
2
0
,
5
8
0
,
0
6




0




0
,
1
2

-3
-2
-1
0
1
2
3
-1 0 1 2 3 4 5 6
Z
:

V
a
r
i

v
e
l

n
o
r
m
a
l

p
a
d
r
o
n
i
z
a
d
a
limpeza pasteurizador
Mdia = 2,2364 Desvio padro = 0,7914

Figura 41 - Histograma da Limpeza do
Pasteurizador
Figura 42 - Papel de Probabilidade para a
Limpeza do Pasteurizador
Mesmo que os dados no atendam a normalidade e o processo no seja estvel, foi
feito um estudo preliminar de capabilidade, o qual indica que o processo efetivamente no
capaz, como pode ser verificado na Figura 43. Esto fora da especificao cerca de 30% das
observaes .

CAPABILIDADE DO PROCESSO
Intervalo de anlise: amostra 1 at 22
Intervalo de anlise retirando as causas
especiais.
Esp. Sup. = 2,5
Mdia = 2,1154 Desvio padro = 0,7018
Cpk sup = 0,1827
Processo efetivamente no capaz

0.0
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
0 1 2 3 4 5
f
(
x
)
x: limpeza pasteurizador
Limite de Especificao Superior
Distribuio de x

Figura 43 - Estudo de Capabilidade do Processo de Limpeza do Pasteurizador
4.3.5 Aplicao do CEP na Limpeza dos Silos de Estocagem do Leite
Pasteurizado
Paralelamente, os conceitos do CEP foram aplicados no processo de limpeza dos silos
de estocagem do leite pasteurizado monitorando atravs de dados de bioluminescncia (ver


83
dados apresentados na Tabela 10). Foi verificado que tambm como na limpeza do
pasteurizador o processo no estvel, como pode ser observado na carta de controle da
mdia (ver Figura 44) e da amplitude mvel (Figura 45). Uma das causas provveis da
instabilidade do processo pode ser o fato de que o procedimento de limpeza do silo de
estocagem realizado pelos mesmos operadores que so responsveis pela limpeza dos
pasteurizadores. Ou seja, para assegurar que o procedimento seja cumprido, deve haver um
comprometimento maior da equipe de operadores da pasteurizao.
Tabela 10 - Tabela de Controle de Limpeza da Estocagem de Leite Pasteurizado
N
o

Amostra
Grau de
Limpeza
N
o

Amostra
Grau de
Limpeza
N
o

Amostra
Grau de
Limpeza
1 1,8 9 2,4 17 2,3
2 1,7 10 2,5 18 2,1
3 2,3 11 2,5 19 2,2
4 2,9 12 3,4 20 2,3
5 2,3 13 2,6 21 2,5
6 2,5 14 2,5 22 1,9
7 2,4 15 2,4 23 2,1
8 2,4 16 2,4



1.5
2.0
2.5
3.0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23
V
a
l
o
r

i
n
d
i
v
i
d
u
a
l
LCS = 3,0221 LC = 2,2 LCI = 1,3779
+3 +3
3 3

Figura 44 - Carta de Controle de Limpeza da Estocagem do Leite Pasteurizado (Dados de
Bioluminescncia)


84
0.0
0.2
0.4
0.6
0.8
1.0
1.2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23
A
m
p
l
i
t
u
d
e

m

v
e
l
LCS = 1,0103 LC = 0,3091 LCI = 0
+3 +3

Figura 45 - Carta de Amplitude Mvel da Limpeza da Estocagem do Leite Pasteurizado
A partir do Procep obteve-se o histograma (ver Figura 46) e o papel de probabilidade
(ver Figura 47) dos valores de bioluminescncia, os quais mostram que o processo no segue
uma distribuio normal.
0.0
0.2
0.4
0.6
0.8
1.0
1.2
1.4
1.6
1.0 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0 2.2 2.4 2.6 2.8 3.0 3.2 3.4 3.6
F
r
e
q
u

n
c
i
a

r
e
l
a
t
i
v
a

f
(
x
)
x: limpeza silo de pasteurizado
0
,
3
8
0
,
9
0
1
,
4
1
0
,
1
3
0
,
1
3

-3
-2
-1
0
1
2
3
1.2 1.4 1.6 1.8 2.0 2.2 2.4 2.6 2.8 3.0 3.2 3.4
V
a
r
i

v
e
l

n
o
r
m
a
l

p
a
d
r
o
n
i
z
a
d
a
limpeza silo de pasteurizado
Mdia = 2,3652 Desvio padro = 0,3431

Figura 46 - Histograma de Limpeza (dados
de bioluminescncia) da Estocagem do Leite
Pasteurizado
Figura 47 - Papel de Probabilidade para a
Limpeza (dados de bioluminescncia) da
Estocagem do Leite Pasteurizado
Apesar do processo no seguir a curva normal e no ser estvel, foi feito o estudo da
capabilidade para se obter uma avaliao preliminar. Como pode ser visto na Figura 33, o
processo efetivamente no capaz, apresentando mais de 10% das observaes fora da
especificao.


85

CAPABILIDADE DO PROCESSO
Intervalo de anlise: amostra 1 at 23
Intervalo de anlise retirando as causas
especiais.
Esp. Sup. = 2,5
Mdia = 2,2 Desvio padro = 0,274
Cpk sup = 0,3649
Processo efetivamente no capaz
0.0
0.5
1.0
1.5
2.0
1.2 1.4 1.6 1.8 2.0 2.2 2.4 2.6 2.8 3.0
f
(
x
)
x: limpeza silo de pasteurizado
Limite de Especificao Superior
Distribuio de x

Figura 48 - Estudo de Capabilidade do Processo de Limpeza da Estocagem do Leite
Pasteurizado
4.3.6 Aplicao do CEP na Temperatura de Esterilizao
A seguir foram coletados dados de temperatura de esterilizao (ver Tabela 11).
Utilizou-se o Procep para verificar a estabilidade do processo. Observou-se que a carta de
controle no uma ferramenta apropriada para o monitoramento da temperatura de
esterilizao, pois esta no sofre variaes normais, mas variaes bruscas, todas as
observaes so consideradas causas especiais como pode ser visto na carta de controle
(Figura 49). No histograma (ver Figura 50) e no papel de probabilidade (ver Figura 51), pode-
se observar o tipo de distribuio que concentra os dados em somente trs temperaturas
especficas. Isto se deve ao fato de o sistema possuir um controlador automtico de
temperatura tipo CLP (controlador lgico programvel), que atua na vlvula de vapor sempre
que a temperatura sai da temperatura definida como padro.


86
Tabela 11 - Tabela de Controle da Temperatura de Esterilizao.
N
o

Amostra
Temperatura
o
C
N
o

Amostra
Temperatura
o
C
N
o

Amostra
Temperatura
o
C
1 137,5 18 138,0 35 137,5
2 138,0 19 137,0 36 137,5
3 138,0 20 137,0 37 137,5
4 138,0 21 137,5 38 137,5
5 138,0 22 137,5 39 137,0
6 138,0 23 137,5
7 138,0 24 137,5
8 138,0 25 138,0
9 137,5 26 138,0
10 138,0 27 138,0
11 138,0 28 138,0
12 138,0 29 138,0
13 138,0 30 138,0
14 138,0 31 137,5
15 138,0 32 137,5
16 138,0 33 137,0
17 138,0 34 137,5

137.4
137.6
137.8
138.0
138.2
10 20 30
V
a
l
o
r

i
n
d
i
v
i
d
u
a
l
LCS = 138,0974 LC = 137,7317 LCI = 137,366
+3 +3
3 3

Figura 49 - Carta de Controle da Temperatura de Esterilizao



87
0
1
2
3
4
136.5 137.0 137.5 138.0 138.5 139.0
F
r
e
q
u

n
c
i
a

r
e
l
a
t
i
v
a

f
(
x
)
x: temperatura stork
0
,
6
8




0








0




2
,
3
9




0








0




3
,
9
3

-3
-2
-1
0
1
2
3
136.5 137.0 137.5 138.0 138.5 139.0
Z
:

V
a
r
i

v
e
l

n
o
r
m
a
l

p
a
d
r
o
n
i
z
a
d
a
temperatura stork
Mdia = 137,7317 Desvio padro = 0,2987

Figura 50 - Histograma da Temperatura de
Esterilizao
Figura 51 - Papel de Probabilidade da
Temperatura de Esterilizao
Mesmo no sendo recomendado analisar a capabilidade de um processo no estvel e
no normal, foi feito o estudo para obter uma viso preliminar. O estudo s foi possvel sem a
retirada das causas especiais. Pode ser observado na Figura 52 que o processo efetivamente
muito capaz, 100% das observaes esto dentro das especificaes.
CAPABILIDADE DO PROCESSO
Intervalo de anlise: amostra 1 at 39

Intervalo de anlise com causas especiais.

No se deve analisar a capabilidade de um
processo no estvel.

Esp. Inf. = 136, Alvo = 139, Esp. Sup. =
142,
Mdia = 137,7436 Desvio padro = 0,1166
Mdia deslocada para baixo do alvo.
Cp = 8,5728 Processo potencialmente
muito capaz.
Cpk sup = 12,1631 Cpk inf = 4,9825
Processo efetivamente muito capaz.
% acima das especificaes = 0,
% abaixo das especificaes = 0,
% fora das especificaes = 0,
% dentro das especificaes = 100,

0
1
2
3
4
136 137 138 139 140 141 142
f
(
x
)
x: temperatura stork
Limites de Especificao
Alvo
Distribuio de x

Figura 52 - Estudo de Capabilidade da Temperatura de Esterilizao


88
4.3.7 Aplicao do CEP na Limpeza do Esterilizador
Foram coletados dados de bioluminescncia para limpeza do esterilizador (ver Tabela
12). Foi aplicado o Procep para verificao da estabilidade do processo de limpeza. Observa-
se na carta de controle (ver Figura 53) que o processo estvel.
Tabela 12 - Tabela de Controle da Limpeza do Esterilizador
N
o

Amostra
Grau de
Limpeza
N
o

Amostra
Grau de
Limpeza
N
o

Amostra
Grau de
Limpeza
1 1,9 9 1,4 17 2,1
2 1,6 10 1,4 18 2,3
3 1,6 11 2,1 19 2,2
4 1,3 12 1,6 20 1,4
5 2,0 13 1,5 21 1,9
6 1,6 14 1,7 22 2,4
7 2,2 15 1,6 23 1,9
8 1,9 16 2,2 24 1,8

1.0
1.5
2.0
2.5
3.0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
V
a
l
o
r

i
n
d
i
v
i
d
u
a
l
LCS = 2,7533 LC = 1,8167 LCI = 0,88
+3 +3
3 3

Figura 53 - Carta de Controle da Limpeza do Esterilizador
Utilizando o Procep, obteve-se a anlise em papel de probabilidade (ver Figura 55) e o
histograma (ver Figura 54). Observando-se os dados, pode-se dizer que a hiptese de que a
populao segue o modelo normal no pode ser rejeitada.


89
0.0
0.2
0.4
0.6
0.8
1.0
1.2
1.4
0.6 0.8 1.0 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0 2.2 2.4 2.6 2.8 3.0
F
r
e
q
u

n
c
i
a

r
e
l
a
t
i
v
a

f
(
x
)
x: limpeza stork
0
,
9
5
1
,
1
4
0
,
9
5
0
,
5
7
0
,
9
5

-3
-2
-1
0
1
2
3
0.8 1.0 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0 2.2 2.4 2.6 2.8 3.0
V
a
r
i

v
e
l

n
o
r
m
a
l

p
a
d
r
o
n
i
z
a
d
a
limpeza stork
Mdia = 1,8167 Desvio padro = 0,3305

Figura 54 - Histograma da Limpeza do
Esterilizador
Figura 55 - Papel de Probabilidade para a
Limpeza do Esterilizador
A partir da anlise dos resultados do estudo preliminar de capabilidade do processo de
limpeza do esterilizador (Figura 56) , constata-se que o processo efetivamente no capaz,
apesar de ser estvel. O percentual de observaes fora de especificao de 1, 43%.


CAPABILIDADE DO PROCESSO
Intervalo de anlise: amostra 1 at 24
Intervalo de anlise sem causas especiais.
Esp. Sup. = 2,5
Mdia = 1,8167 Desvio padro = 0,3122
Cpk sup = 0,7296
Processo efetivamente no capaz

0.0
0.2
0.4
0.6
0.8
1.0
1.2
1.4
1.6
0.8 1.0 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0 2.2 2.4 2.6 2.8
f
(
x
)
x: limpeza stork
Limite de Especificao Superior
Distribuio de x

Figura 56 - Estudo de Capabilidade do Processo de Limpeza do Esterilizador
4.3.8 Aplicao do CEP na Limpeza das Mquinas de Envase
Finalmente, foi verificada a limpeza das mquinas de envase. Isso foi feito coletando-
se dados de bioluminescncia para as mquinas 1 e 2. Primeiramente, est mostrado na


90
Tabela 13 as observaes da mquina de envase 1. Estes dados foram colocados no Procep
para estudo da estabilidade do processo. Observa-se, atravs da Figura 57, que o processo
estvel.
Tabela 13 - Tabela de Controle da Limpeza da Mquina de Envase 1
N
o

Amostra
Grau de
Limpeza
N
o

Amostra
Grau de
Limpeza
N
o

Amostra
Grau de
Limpeza
1 2,0 9 2,0 17 2,3
2 1,7 10 1,6 18 2,1
3 1,6 11 1,7 19 2,2
4 1,6 12 1,8 20 1,4
5 2,1 13 1,6 21 1,6
6 1,5 14 1,8 22 1,7
7 2,1 15 1,7 23 2,2
8 2,5 16 2,1 24 1,9

1.0
1.5
2.0
2.5
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
V
a
l
o
r

i
n
d
i
v
i
d
u
a
l
LCS = 2,6645 LC = 1,8667 LCI = 1,0688
+3 +3
3 3

Figura 57 - Carta de Controle da Limpeza da Mquina de Envase 1

Ainda com o suporte do software, obteve-se o histograma (Figura 58) e o papel de
probabilidade (Figura 59). A partir dessas anlises, rejeita-se a hiptese de que a populao
segue o modelo normal.


91
0.0
0.5
1.0
1.5
0.8 1.0 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0 2.2 2.4 2.6 2.8 3.0
F
r
e
q
u

n
c
i
a

r
e
l
a
t
i
v
a

f
(
x
)
x: tba1
1
,
3
3
1
,
1
4
0
,
5
7
1
,
1
4
0
,
3
8

-3
-2
-1
0
1
2
3
0.8 1.0 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0 2.2 2.4 2.6 2.8
Z
:

V
a
r
i

v
e
l

n
o
r
m
a
l

p
a
d
r
o
n
i
z
a
d
a
tba1
Mdia = 1,8667 Desvio padro = 0,2933

Figura 58 - Histograma da Limpeza da
Mquina de Envase 1
Figura 59 - Papel de Probabilidade para os
Dados de Bioluminescncia (Limpeza da
Mquina de Envase 1)
Mesmo no seguindo uma distribuio normal, foi feito o estudo de capabilidade do
processo, na Figura 60, a fim de se obter uma idia preliminar da capabilidade. Observa-se
que o processo apesar de ser estvel efetivamente no capaz. Conforme a anlise preliminar
de capabilidade, esto fora da especificao 0,86% das observaes .


CAPABILIDADE DO PROCESSO

Intervalo de anlise: amostra 1 at 24

Intervalo de anlise sem causas especiais.


Esp. Sup. = 2,5

Mdia = 1,8667 Desvio padro = 0,266


Cpk sup = 0,7938

Processo efetivamente no capaz


0.0
0.5
1.0
1.5
2.0
1.0 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0 2.2 2.4 2.6 2.8
f
(
x
)
x: tba1
Limite de Especificao Superior
Distribuio de x

Figura 60 - Estudo de Capabilidade da Limpeza da Mquina de Envase 1



92
A seguir est mostrado na Tabela 14 as observaes realizadas na limpeza da mquina
de envase 2. Os dados foram colocados no Procep para estudar a estabilidade do processo.
Como pode ser observado na carta de controle (Figura 61), o processo estvel.
Tabela 14 - Tabela de Controle da Limpeza da Mquina de Envase 2
N
o

Amostra
Grau de
Limpeza
N
o

Amostra
Grau de
Limpeza
N
o

Amostra
Grau de
Limpeza
1 2,5 9 1,4 17 2,2
2 2,0 10 1,8 18 1,0
3 1,7 11 1,9 19 1,4
4 1,9 12 1,6 20 1,8
5 1,6 13 1,5 21 2,3
6 1,7 14 1,5 22 2,1
7 1,5 15 2,3 23 2,0
8 1,7 16 2,2
1.0
1.5
2.0
2.5
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23
V
a
l
o
r

i
n
d
i
v
i
d
u
a
l
LCS = 2,6187 LC = 1,8087 LCI = 0,9987
+3 +3
3 3

Figura 61 - Carta de Controle da Limpeza da Mquina de Envase 2
Utilizando o software, tambm foram obtidos o histograma (Figura 62) e o papel de
probabilidade (Figura 63). Neste caso, ao contrrio dos dados da mquina 1, a hiptese de que
a populao segue o modelo normal no pode ser rejeitada.


93
0.0
0.2
0.4
0.6
0.8
1.0
1.2
0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0 2.2 2.4 2.6 2.8 3.0 3.2
F
r
e
q
u

n
c
i
a

r
e
l
a
t
i
v
a

f
(
x
)
x: tba2
0
,
1
4
1
,
0
1
1
,
0
1
0
,
7
2
0
,
4
3

-3
-2
-1
0
1
2
3
0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0 2.2 2.4 2.6 2.8 3.0
V
a
r
i

v
e
l

n
o
r
m
a
l

p
a
d
r
o
n
i
z
a
d
a
tba2
Mdia = 1,8087 Desvio padro = 0,3731

Figura 62 - Histograma da Limpeza da
Mquina de Envase 2
Figura 63 - Papel de Probabilidade para a
Limpeza da Mquina de Envase 2
Foi feito ento o estudo de capabilidade do processo, como pode ser observado na
Figura 64 o processo efetivamente no capaz, apesar de ser estvel. Esto fora da
especificao 0,52% das observaes.




CAPABILIDADE DO PROCESSO

Intervalo de anlise: amostra 1 at 23

Intervalo de anlise sem causas especiais.

Esp. Sup. = 2,5
Mdia = 1,8087 Desvio padro = 0,27

Cpk sup = 0,8535
Processo efetivamente no capaz

0.0
0.5
1.0
1.5
2.0
0.8 1.0 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0 2.2 2.4 2.6 2.8
f
(
x
)
x: tba2
Limite de Especificao Superior
Distribuio de x

Figura 64 - Estudo de Capabilidade da Limpeza da Mquina de Envase 2
4.3.9 Aes para Eliminao de Causas Especiais e Causas Comuns de
Variabilidade
A partir das anlise propiciadas pelo Controle Estatstico de Processo, foi realizado um
plano de ao (ver Tabela 15) com o objetivo de eliminar as causas especiais e causas comuns
de variabilidade, tendo em vista que a maioria dos processos apresenta causas especiais e no
apresenta capabilidade.


94
Tabela 15 - Aes para Eliminao de Causas Especiais e Causas Comuns de Variabilidade
Etapa do
Processo
Problema
Estabilidade
e/ou
Capabilidade
Causa do problema Ao Corretiva Responsabilidade Data
Recepo e
Estocagem do
leite "in natura"
Estabilidade e
Capabilidade da
temperatura de
resfriamento
Falta de
compressores de frio
para suprir a
demanda
Aumento da capabilidade de frio
atravs da instalao de novos
compressores de frio e torres de
resfriamento
Manuteno julho/2001
Pasteurizao A temperatura
da
pasteurizao
instvel, porm
muito capaz
O CEP uma
ferramenta que no
serve para ser
aplicada no controle
da temperatura de
pasteurizao. A
instabilidade se deve
ao tipo de controlador
de temperatura do
processo.
No ser feito nenhuma ao
corretiva, pois apesar do
processo ser instvel atende aos
limites de especificaes.

Limpeza do
pasteurizador
instvel e
efetivamente
no capaz
Acredita-se que a
causa do problema
a falta de treinamento
e conscientizao
dos operadores da
pasteurizao
Intensificao de treinamento
para os operadores da
pasteurizao e elaborao de
medidas de conscientizao para
a importncia e necessidade de
melhorar a limpeza.
Mais a longo prazo ser
executado projeto de automao
total da limpeza
Treinamento e
conscientizao:
Coordenador de
Produo e
Qualidade
Automao:
Manuteno
Treinamento e
Conscientizao:
janeiro/2001

Automao: final
de 2002


95

Tabela 15 (Cont.) - Aes para Eliminao de Causas Especiais e Causas Comuns de Variabilidade
Etapa do
Processo
Problema
Estabilidade
e/ou
Capacidade
Causa do problema Ao Corretiva Responsabilidade Data
Estocagem
de leite
pasteurizado
Limpeza do silo
de leite
pasteurizado
instvel e no
capaz
Acredita-se que a causa
do problema a falta de
treinamento e
conscientizao dos
operadores da
pasteurizao, ou seja a
mesma da etapa de
pasteurizao
Intensificao de treinamento para
os operadores da pasteurizao e
elaborao de medidas de
conscientizao para a importncia
e necessidade de melhorar a
limpeza.
Mais a longo prazo ser executado
projeto de automao total da
limpeza
Treinamento e
conscientizao:
Coordenador de
Produo e
Qualidade
Automao:
Manuteno
Treinamento e
conscientizao:
janeiro/2001

Automao:
final de 2002
Esterilizao Quase todas as
medidas de
temperatura
aparecem
classificadas
como causas
especiais,
porm o
processo
totalmente
capaz
O CEP uma ferramenta
que no serve para ser
aplicada no controle da
temperatura de
esterilizao, pois o
esterilizador possui um
controlador de temperatura
com perfil definido
No ser feito nenhuma ao
corretiva, pois o processo capaz
atendendo aos limites de
especificaes de temperatura



96

Tabela 15 (Final) - Aes para Eliminao de Causas Especiais e Causas Comuns de Variabilidade
Etapa do
Processo
Problema
Estabilidade
e/ou
Capacidade
Causa do problema Ao Corretiva Responsabilidade Data
Limpeza do
esterilizador
estvel, mas
efetivamente
no capaz
Acredita-se que a causa
possa ser devido a
concentrao e/ou tempo
de circulao da soluo
de limpeza.
Tambm h um
questionamento se o limite
de especificao no
muito rigoroso
Ser feito uma avaliao dos
parmetros do processo de
limpeza.
Paralelamente a este estudo, ser
feito um trabalho de pesquisa para
comparar o teste de
bioluminescncia com os testes
microbiolgico para avaliao da
limpeza. Existe uma hiptese de
que o limite de 2,5 para
bioluminescncia muito rigoroso.
Tcnico de
Higienizao

Coordenao de
Qualidade
julho/2001

Envase A limpeza
estvel, mas
no capaz
Acredita-se que a causa
possa ser devido a
concentrao e/ou tempo
de circulao da soluo
de limpeza.
Tambm h um
questionamento se o limite
de especificao no
muito rigoroso
Ser feito uma avaliao dos
parmetros do processo de
limpeza.
Paralelamente a este estudo, ser
feito um trabalho de pesquisa para
comparar o teste de
bioluminescncia com os testes
microbiolgico para avaliao da
limpeza. Existe uma hiptese de
que o limite de 2,5 para
bioluminescncia muito rigoroso.
Tcnico de
Higienizao

Coordenao de
Qualidade
julho/2001



97
4.4 Aplicao do Haccp na Linha de Produo de Leite Longa Vida
O HACCP foi aplicado na linha de produo de leite longa vida, desde o recebimento
de leite "in natura" at o envase assptico. Foram identificados os pontos crticos de controle
(PCC's), considerando-se os diversos tipos de contaminaes que podem ocorrer. Estes
podem ser observados na Figura 65, que um fluxograma especfico para o HACCP, onde
aparecem todas as etapas do processo com a indicao dos pontos crticos.
Foram identificados seis pontos crticos de controle:
Ponto crtico de controle microbiolgico e qumico na etapa de recepo de leite
"in natura" - PCC1 (M,Q);
Ponto crtico de controle microbiolgico na etapa de estocagem de leite "in
natura" - PCC2 (M);
Ponto crtico de controle fsico na etapa de filtrao - PCC3 (F);
Ponto crtico de controle microbiolgico na etapa de esterilizao - PPC4 (M);
Ponto crtico de controle microbiolgico na etapa de esterilizao do material de
embalagem - PCC5 (M);
Ponto crtico de controle microbiolgico na etapa de envase assptico - PCC6 (M).


98
Recepo de
leite in natura
Filtrao
Resfriamento
Estocagem do
leite in natura
Filtrao
Padronizao
Pasteurizao
Armazenamento
Pr
aquecimento
Homogeneizao
Esterilizao
Resfriamento
Envase
Assptico
Distribuio
Material de
embal agem
Esterilizao
do material de
embal agem
PCC1 (M, Q)
PCC2 (M)
PCC3 (F)
PCC4 (M)
PCC6 (M)
PCC5 (M)

Figura 65 - Fluxograma do Processo para o HACCP


99
4.4.1 Plano de Haccp

O plano HACCP foi desenvolvido atravs da identificao dos pontos crticos de
controle e pontos de controle por uma equipe multifuncional (qualidade, produo e
higienizao).
A estrutura do plano HACCP est disposta em forma de tabela, apresentado, na Tabela
16. O objetivo de cada coluna est listado a seguir:
Primeira coluna (Etapa) - Esto listadas as etapas do processo que so pontos
crticos de controle ou pontos de controle;
Segunda coluna (PC/PCC) - Est identificado se a etapa um ponto crtico de
controle ou somente um ponto de controle;
Terceira coluna (Perigos) - Est identificado o tipo de perigo que pode existir nesta
etapa se no estiver sob controle;
Quarta coluna (Medidas Preventivas) - Esto listadas as medidas preventivas para
que no ocorra a contaminao;
Quinta coluna (Limite Crtico) - Esto listados os limites crticos de controle;
Sexta coluna (Monitorao) - Esto listados o tipo de monitorao necessria para
identificar se h ou no contaminao (O qu? Como? Quando? e Quem?);
Stima coluna (Ao Corretiva) - Esto listadas as aes corretivas, caso houver
contaminao e/ou algum resultado de controle fora dos limites crticos;


100
Oitava coluna (Registro) - Esto listados os registros que so necessrios para
monitorar as etapas;
ltima coluna (Verificao) - Esto listados o procedimento para certificar se o
sistema est em concordncia com o programa HACCP.
As etapas mais importantes do processo de fabricao do leite longa vida so
consideradas pontos crticos de controle. Estas etapas, caso no sejam controladas
adequadamente, podem comprometer a segurana do produto.




101
Tabela 16 - Plano de HACCP da Linha de Produo de Leite Longa Vida
Etapa PC/PCC Perigos Medidas
Preventivas
Limite
Crtico
Monitorao Ao Corretiva Registro Verificao
Recepo de
leite "in
natura"
PPC1
(M,Q)
Presena de
toxina
estafiloccica e
de
microorganis-
mos
patognicos
Presena de
antibiticos e
pesticidas
Assistncia
tcnica ao
produtor
Manuteno sob
refrigerao
Controle de leite
mamitoso
Controle de
acidez Controle
de antibiticos
Acidez
mxima:
18
o
D

Tempera-
tura: <8
o
C

Antibitico:
Ausncia
O qu?
Antibiticos,
acidez e
temperatura
Como? Kits para
antibiticos,
titulao dornic,
termmetro
Quando? Na
recepo
Quem?
Funcionrio da
plataforma
Rejeitar
(antibitico) ou
aproveitar
condicional-
mente
(temperatura e
acidez)
Planilha de
recepo
de matria-
prima e
planilhas
de controle
Superviso
programa de
coleta de
amostras
para anlises
Inspeo na
produo
primria
Auditoria
Aferio de
instrumentos
Controle de
reagentes
Filtrao PC Fragmentos
slidos
Manuteno
Preventiva dos
filtros

Resfriamento PC Multiplicao de
microorganis-
mos
patognicos
Resfriamento
imediato do leite
"in natura"
Manuteno
preventiva do
resfriador
mx: 5
o
C O qu?
Temperatura
Como?
Instrumento de
controle
(termmetro)
Quando? Cada
tanque
Quem?
Funcionrio da
plataforma
Ajustar a
temperatura
Rejeitar
Reaproveitar
em outra linha
Planilha de
temperatu-
ra
Superviso
Aferio de
instrumentos


102
Tabela 16 (Cont.) - Plano de HACCP da Linha de Produo de Leite Longa Vida
Etapa PC/PCC Perigos Medidas
Preventivas
Limite
Crtico
Monitorao Ao Corretiva Registro Verificao
Estocagem
de leite "in
natura"
PCC2
(M)
Multiplicao de
microrganismos
patognicos e
produo de
toxina
estafiloccica
Manter o leite
resfriado o tempo
mais curto
possvel de
estocagem
Tempera-
tura mx:
5
o
C

Tempo
mx: 10
horas
O qu?
Temperatura do
leite / tempo
Como?
Instrumento de
controle
(termmetro,
relgio)
Quando?
Contnuo
Quem?
Funcionrio do
armazenamento
Ajustar a
temperatura
Planilha de
controle de
estoque
Superviso
Aferio de
instrumentos
Filtrao,
Clarificao
PCC3
(F)
Fsicos:
presena de
fragmentos
slidos
Filtragem:
Manuteno
preventiva dos
filtros e
clarificadora
Ausncia
de danos
(furos) na
tela
O qu? Tela
(filtro)
Como? Inspeo
visual
Quando? Cada
turno
Quem?
Encarregado da
Pasteurizao
Troca de filtro
Reprocessar
Planilha de
processo
Superviso


103
Tabela 16 (Cont.) - Plano de HACCP da Linha de Produo de Leite Longa Vida
Etapa PC/PCC Perigos Medidas
Preventivas
Limite
Crtico
Monitorao Ao Corretiva Registro Verificao
Pasteuriza-
o
PC Sobrevivncia
de
microrganismos
patognicos
Adoo de
binmio
tempo/temperatu-
ra adequados
Situao e
funcionamento
adequado da
vlvula de desvio
de fluxo
O qu?
Tempo/tempera-
tura Peroxidase e
fosfatase
Como?
Instrumentos de
controle, kits
para peroxidase
e fosfatase
Quando?
Contnuo (tempo
e temperatura) A
cada turno
(peroxidase e
fosfatase)
Quem?
Encarregado da
Pasteurizao e
laboratorista
Reprocessar
Ajustar
tempo/tempera-
tura
Mapas do
pasteuriza-
dor

Planilhas
de testes
Programa de
coleta de
amostras
para anlise

Superviso

Auditoria


104
Tabela 16 (Cont.) - Plano de HACCP da Linha de Produo de Leite Longa Vida
Etapa PC/PCC Perigos Medidas
Preventivas
Limite
Crtico
Monitorao Ao Corretiva Registro Verificao
Armazena-
mento
PC Recontamina-
o e/ou
multiplicao de
microrganismos
patognicos
Manuteno da
temperatura de
refrigerao Boas
Prticas: limpeza
e sanificao
mx: 5
o
C O qu?
Temperatura e
eficincia da
higienizao
Como?
Instrumentos de
controle
(termmetros)
Inspeo visual /
bioluminescncia
Quando? Cada
hora e aps a
higienizao
Quem?
Encarregado
Ajustar a
temperatura de
estocagem
Proceder nova
higienizao
dos tanques e
tubulaes
Planilha de
armazena-
mento
Superviso
Aferio de
instrumentos
Esterilizao
do leite
PCC4
(M)
Sobrevivncia
de
microrganismos
patognicos
(Bacillus
cereus, Bacillus
subtilis e outros
esporulados)
Tempo e
temperatura
adequadas
Mnimo:
140
o
C/4 s
O qu?
Tempo/tempera-
tura do leite
Como?
Instrumentos de
controle
(termmetros)
Quando?
Contnuo
Quem?
Encarregado
Reprocessar Planilha de
controle de
tempo e
temperatu-
ra
Superviso
Aferio
Programa de
coleta de
amostra para
anlise
(esterilidade
comercial)


105
Tabela 16 (Cont.) - Plano de HACCP da Linha de Produo de Leite Longa Vida
Etapa PC/PCC Perigos Medidas
Preventivas
Limite
Crtico
Monitorao Ao Corretiva Registro Verificao
Esterilizao
do material
de
embalagem
PCC5
(M)
Sobrevivncia
de
microrganismos
patognicos
(Bacillus
cereus, Bacillus
subtilis e outros
esporulados)
Qualidade
assegurada do
fornecedor do
perxido
Temperatura:
manuteno
preventiva dos
controladores de
temperatura (faca
de ar)
Manuteno do
sistema de banho
de perxido
(sensor)
Descontaminao
por uso de
perxido
Concentra-
o do
perxido
de
hidrognio:
35% (mn)
Tempera-
tura do
banho
68
o
C (mn)
Tempera-
tura do ar:
130
o
C
(mn)
O qu?
Concentrao do
perxido,
temperatura do
banho e ar
Como? Perxido
(densimetria)
Banho/ar
(Instrumento de
controle -
termmetro)
Quando? De
hora em hora
Quem?
Encarregado
Ajustar o nvel
de perxido do
evaporador,
caso seja
necessrio
Ajustar tempo/
temperatura de
exposio ao
banho
Planilhas
de
processo
Superviso
Aferio de
instrumentos
Validao de
laudos de
procedncia
Envase
Assptico
PCC6
(M) Re-
contami
nao
micro-
biolgica
por pat-
genos
Recontamina-
o
microbiolgica
por patgenos
Vedao do
sistema
Ausncia
de microor-
ganismos
O qu? Vedao
do sistema
Como? Visual
Quando? De
hora em hora
Quem?
Encarregado
Vedao:
manter o lote
retido e em
observao
Parar a linha,
limpar e
esterilizar
Planilhas
de
processo
Superviso
Aferio de
instrumentos
Programa de
anlise de
esterilidade
comercial



106
4.5 Aplicao do FMEA no Processo de Leite Longa Vida
Optou-se por utilizar o FMEA somente nas etapas de esterilizao do material de
embalagem e de envase assptico do leite, pois no HACCP estas etapas so pontos crticos de
controle em que pode ocorrer uma contaminao microbiolgica que s ser identificada aps
alguns dias da fabricao, j que h necessidade de incubao de amostras de leite a
temperatura de 35
o
C e os resultados microbiolgicos so demorados.
Outro motivo da escolha destas etapas para utilizao do FMEA, so as vrias
operaes envolvidas, que, se falharem, podem comprometer a integridade do produto,
mesmo que todas as outras etapas do processo estejam conformes. Tambm vale salientar que
a liberao do lote feita pela anlise de uma amostra. Assim no temos inspeo em 100%
do lote.
No caso das outras etapas de fabricao do leite longa vida, observa-se que no
servem para utilizao do FMEA, pois no possuem operaes complexas que justifiquem a
utilizao desta ferramenta.
A tabela de FMEA (Tabela 17) para o envase assptico foi desenvolvida por uma
equipe de trs funcionrios (qualidade, produo e funcionrio da empresa fabricante da
mquina Tetra Pak); este trabalho durou em torno de dois meses. Durante esse perodo, o
grupo passou por um processo de aprendizado e teve chance de obter o consenso a respeito de
diversos aspectos. Os resultados mais importantes deste trabalho foram a possibilidade de
evidenciar claramente os modos potenciais de falhas, suas causas e as alternativas para
impedir a ocorrncia das falhas. Com o FMEA, conseguiu-se melhorar o processo de envase
verificando e solucionando muitos problemas. Observa-se que a mquina deve ser ajustada


107
pelo operador e este deve ser bem treinado e incentivado, pois dele depende a diminuio
significativa das falhas.
As aes de melhorias foram focadas nas operaes em que o grau de risco estava
acima de 100. Aps realizada a ao recomendada, foi novamente feita a avaliao da
severidade, ocorrncia, deteco e risco pela equipe.



108
Tabela 17 - Tabela do FMEA de Processo do Envase do Leite Longa Vida
Item Embalagem Longa Vida
Modelo Longa Vida 1 litro Data limite
Departamento Produo Longa Vida Data original Nmero
Preparado por Marlise Data reviso
Equipe de
Estudo
Marlise, Jlio, Itamar, Mrcio

Operao
Propsito
Modo
Potencial de
Falha
Efeito
Poten-
cial da
Falha
S C
l
a
Causa Potencial da
Falha
O Controles
Atuais
D R Ao
Recomendada
Respon-
svel e
Data
Ao
Efetuada
S O D R
Leite
azedo
9 Concentrao de
perxido no ajustada
pelo operador
3 Teste de
laboratrio de
concentrao de
perxido
2 54 Nenhuma Concentrao
de perxido
baixa
Embala-
gem
estufada
9 Compra de perxido
fora de especificao
1 Teste de lotes de
MP
4 36 Nenhuma
Sabor
adstri-
gente
6 Concentrao de
perxido no ajustada
pelo operador
3 Inspeo de
concentrao
2 36 Nenhuma
Esterilizar
quimicamente
a embalagem
Concentrao
de perxido
alta
Compra de perxido
fora de especificao
1 Teste de lotes de
MP
4 24 Nenhuma
Sabor
adstrin-
gente
6 Temperatura de
evaporao baixa
2 Automtico 1 12 Nenhuma Evaporar
perxido
Presena de
perxido
Erro de setup de
temperatura pelo
operador
2 Visual 5 60 Nenhuma




109

Tabela 17 (Cont.) - Tabela do FMEA de Processo do Envase do Leite Longa Vida
Operao
Propsito
Modo
Potencial de
Falha
Efeito
Poten-
cial da
Falha
S C
l
a
Causa Potencial da
Falha
O Controles
Atuais
D R Ao
Recomendada
Respon-
svel e
Data
Ao
Efetuada
S O D R
Intensificar
inspeo teste de
solda
Jlio/
Marlise
Dez/00
Aumentada
em 20% a
inspeo da
solda
9 5 2 90 Vaza-
mento
7 Presena de grumos de
polietileno na fita
5 Teste de solda 7 315
Fazer limpeza no
rolo que fica em
contato com a
embalagem no
momento da solda
longitudinal
Jlio
Out/00
Aumentar a
freqncia de
limpeza dos
rolos
9 1 1 9
Leite
azedo
9 Temperatura de
aquecimento da
embalagem baixa
3 Teste de solda 7 189 Intensificar
inspeo visual
Jlio/
Marlise
Dez/00
Aumentada
em 20% a
inspeo
9 3 3 81
Colocar fita
longitudinal
No adeso
Emba-
lagem
estufada
9 Presena de umidade
na embalagem
2 Teste de solda 7 126 Rever
procedimento de
estocagem
Marlise/
Pedro/
Remi
junho/01
Procedimen-
to alterado
9 2 5 90
No adeso Vaza-
mento
7 Erro de setup de
temperatura pelo
operador
2 Visual/teste de
solda
5 90 Nenhuma
Leite
azedo
9 Equipamento no
aquece at a
temperatura
especificada
1 Automtico 1 9 Nenhuma
Soldar
longitudinal-
mente e
transversal
inferior
Emba-
lagem
estufada
9 Erro de setup da
mandbula para a
soldagem
2 Visual/teste de
solda
3 54 Nenhuma



110

Tabela 17 (Cont.) - Tabela do FMEA de Processo do Envase do Leite Longa Vida
Operao
Propsito
Modo
Potencial de
Falha
Efeito
Poten-
cial da
Falha
S C
l
a
Causa Potencial da
Falha
O Controles
Atuais
D R Ao
Recomendada
Respon-
svel e
Data
Ao
Efetuada
S O D R
Envasar leite Volume baixo Pouco
leite
3 Medio imprecisa 5 Calibrao
peridica
2 30 Nenhuma
No adeso Vaza-
mento
7 Erro de setup de
temperatura pelo
operador
2 Visual 5 90 Nenhuma
Leite
azedo
9 Equipamento no
aquece at a
temperatura
especificada
1 Calibrao
peridica
2 18 Nenhuma
Soldar
transversal
superior
Emba-
lagem
estufada
9 Erro de setup da
mandbula para a
soldagem
2 Visual 3 54 Nenhuma
No adeso Dificul-
dade de
arma-
zename
nto
1 Erro de setup de
temperatura pelo
operador
2 Visual 5 10 Nenhuma Soldar abas
Equipamento no
aquece at a
temperatura
especificada
1 Calibrao
peridica
2 2 Nenhuma
Indicao
errada do peso
Pouco
leite
3 Medio imprecisa 2 Calibrao
peridica
2 12 Nenhuma Testar peso
Operador no segue
instruo de trabalho
5 Inspeo
peridica
5 75 Nenhuma



111
Tabela 17 (Cont.) - Tabela do FMEA de Processo do Envase do Leite Longa Vida
Operao
Propsito
Modo
Potencial de
Falha
Efeito
Poten-
cial da
Falha
S C
l
a
Causa Potencial da
Falha
O Controles
Atuais
D R Ao
Recomendada
Respon-
svel e
Data
Ao
Efetuada
S O D R
Erro de
avaliao na
solda
Vaza-
mento
7 Avaliao imprecisa 3 Inspeo
peridica
5 135 Intensificar
treinamento
Pedro/
Jlio
junho/01
Fornecido
16h/treina-
mento por
operador
9 3 3 81
Leite
azedo
9 Operador no segue
instruo de trabalho
5 Inspeo
peridica
5 225 Intensificar
treinamento
Pedro/
Jlio
junho/01
Fornecido
16h/treina-
mento por
operador
9 5 2 90
Testar soldas
Emba-
lagem
estufada
9 Operador no segue
instruo de trabalho
5 Inspeo
peridica
5 225 Intensificar
treinamento
Pedro/
Jlio
junho/01
Fornecido
16h/treina-
mento por
operador
9 5 2 90


112
4.5.1 Detalhamento das Aes Recomendadas
Abaixo esto listadas as aes recomendadas no FMEA de processo:
Intensificar Treinamento: Foram levantadas as falhas de vazamento, leite azedo
e embalagem estufada devido avaliao imprecisa e a falta de obedincia das
instrues de trabalho pelos operadores. Verificou-se que 20% das falhas eram
oriundas do turno da manh, 35% oriundos do turno da tarde e 45% oriundos do
turno da noite, sendo que em feriados e finais de semanas havia um aumento das
falhas (ver Figura 66). Portanto, observou-se que o turno da noite era o mais
crtico e que a empresa deveria investir em treinamento e incentivo dos
operadores. O treinamento seria dado para todos os operadores.
0%
10%
20%
30%
40%
50%
Noite Tarde Manh
Turnos
%

Figura 66 - Percentual de Falhas nos Turnos
Rever Procedimento de Estocagem do Material de Embalagem : A estocagem
do material de embalagem foi reavaliada observando-se a temperatura e umidade
de estocagem. Observou-se que, quando os operadores tiravam uma bobina de
embalagem do almoxarifado, freqentemente rasgavam o plstico em volta da
prxima bobina, que ainda continuaria em estoque. Como o plstico estava
rasgado, essa bobina em estoque passava a absorver umidade e sujeira.


113
Paralelamente, observou-se que o telhado precisava de reforma urgente, sendo
ento acionada a manuteno. O almoxarifado dever ser reformado para permitir
uma estocagem segura do material de embalagem e os operadores faro
treinamento visando um melhor manuseio das bobinas de embalagem. A Figura 67
mostra um almoxarifado em condies seguras de estocagem. O almoxarifado
deve ser mantido a uma temperatura ambiente no intervalo entre 20-25
o
C e uma
umidade relativa entre 30-70%. As bobinas de material de embalagem no devem
ser armazenadas diretamente sobre o piso. As distncias do palete ao piso e
parede devem ser de 100-150 mm. No se deve armazenar leite em p, essncias,
produtos qumicos e lubrificantes na mesma rea de estocagem de bobinas.

Figura 67 - Almoxarifado em Condies Seguras de Estocagem (Tetra Pak, 1998)

Fazer Limpeza no Rolo que Fica em Contato com a Embalagem no Momento
da Solda Longitudinal: Os operadores foram avisados que deveriam inspecionar
o rolo a cada limpeza intermediria, ou seja, seis vezes ao dia, alm das limpezas
completas e setup da mquina que j eram feitas. Para isso os operadores devero


114
preencher um check list contendo vrias checagens da mquina, incluindo a
limpeza do rolo.
Intensificar Inspeo do Teste de Solda: Intensificar inspeo do teste de solda
a fim de avaliar se a temperatura de aquecimento da embalagem estava dentro dos
padres de operao. O teste de solda era feito utilizando embalagens individuais,
inspecionadas no incio, nas paradas e no fim do envase. Passou-se a fazer o teste
em seis embalagens no incio, trs nas paradas e trs no fim do envase.
Aprimorou-se as tcnicas de verificao das soldas com o auxlio da Tetra Pak.
Intensificar Inspeo do Teste de Solda Visual: Intensificar inspeo visual da
solda para verificar se h formao de grumos. Tambm aprimorou-se a tcnica de
visualizao com auxlio de um dispositivo (zonoscpio) que permite uma melhor
deteco dos grumos.
Todas as aes recomendadas sero auditadas pelo controle de qualidade do longa
vida que ser um setor que far somente anlises voltadas para verificao da qualidade deste
produto e far auditoria permanente do processo de limpeza dos equipamentos e de boas
prticas de fabricao dentro do setor. A equipe que ter a responsabilidade de controlar a
qualidade do setor de longa vida ser treinada pela coordenao de qualidade e pela empresa
Tetra Pak para verificar, registrar e informar qualquer no conformidade. A parte estrutural do
setor e o incio deste trabalho est previsto para janeiro/2001 com a responsabilidade da
coordenadora de qualidade. O objetivo principal diminuir o ndice de reclamao de
produto, com a diminuio de falhas no processo.
5 DISCUSSO E PROPOSTA DE INTEGRAO DAS
TCNICAS
Este captulo est dividido em duas sees. A primeira seo trata da discusso da
abordagem utilizada no estudo de caso, ou seja, relata os procedimentos que foram
efetivamente utilizados no estudo de caso. A segunda seo traz uma sugesto de uso
integrado das tcnicas de HACCP, FMEA e CEP. A proposta a ser apresentada fruto do
aprendizado obtido durante a realizao do estudo de caso.
5.1 Discusso da Abordagem Utilizada no Estudo de Caso
O estudo de caso foi realizado com o objetivo de fazer um diagnstico e promover
melhorias no processo de fabricao do leite longa vida. O fluxograma seguido para se fazer o
estudo de caso est apresentado na Figura 68.
Primeiramente, foi realizada uma reviso dos pr-requisitos do HACCP. Nesta etapa
foi possvel formar uma viso geral das necessidades da empresa, para assegurar a
implantao do HACCP na linha de produo do longa vida. O levantamento dos pr-
requisitos gerou vrias aes de melhorias a serem implementadas nas instalaes,
recebimento, armazenamento, desempenho e manuteno de equipamentos, programa de
treinamento de pessoal, boas prticas de fabricao e recall.


116
Reviso dos Pr-requisitos do HACCP
Aes de Melhorias
Uso do CEP para Verificao da Estabilidade
e Capabilidade do Processo
Aes Corretivas para Eliminao das Causas
Especiais e Comuns de Variabilidade
Aplicao do HACCP
Identificao dos Pontos Crticos de Controle e
Pontos de Controle e seus Monitoramentos
Uso de FMEA Seletivamente na Etapa de
Envase
Aes para Eliminar Causas do Modo de
Falha

Figura 68 - Fluxograma Descrevendo as Etapas do Estudo de Caso
Ainda no levantamento dos pr-requisitos, foram detectados alguns pontos do
processo onde o CEP poderia ajudar a diagnosticar a estabilidade das etapas envolvidas,


117
principalmente no que tange a parte de higienizao e controles de temperaturas. Foram
coletados dados de temperaturas em algumas etapas crticas do processo e foram reunidos
dados sobre a bioluminescncia, que permitiram verificar a eficincia da limpeza.
A prxima etapa foi utilizar o CEP para verificar a estabilidade e a capabilidade de
algumas etapas essenciais (ver Figura 21 - Fluxograma de Leite Longa Vida Cap.4). O uso do
CEP, e a ao sobre as causas especiais, pode facilitar significativamente a implantao do
HACCP, inclusive diminuindo o nmero de PCCs.
O uso do CEP revelou a necessidade de vrias aes corretivas para eliminar as causas
especiais e comuns de variabilidade do processo. Essas aes, uma vez implantadas, iro
assegurar que a higienizao e os controles de temperaturas se mantenham estveis e capazes.
Isso diminui o nmero de pontos de controle ou pontos crticos de controle dentro do plano
HACCP, aumentando a probabilidade de sucesso da implantao.
Aps foi feita a implantao do plano HACCP, o qual contemplou todas as etapas do
processo, desde o recebimento do leite "in natura" at o envase assptico. Para isso foi
elaborado um fluxograma da linha de produo do leite longa vida (ver Figura 39), contendo
detalhes especficos para a utilizao do HACCP. Neste fluxograma foram identificados os
pontos de controle, os pontos crticos de controle e os respectivos perigos de contaminao
(fsicos, qumicos e microbiolgicos).
O plano HACCP evidenciou vrios pontos crticos, que devem ser constantemente
monitorados. Seguindo-se este plano, foi possvel conhecer cada etapa e seus perigos, saber
exatamente quando atuar no processo, o que fazer para corrigir algum parmetro fora do
limite crtico de controle, qual a medida preventiva para que no acontea o problema, onde
so registrados os dados e o que deve ser verificado.


118
A seguir foi utilizado o FMEA, como ferramenta complementar ao HACCP. O FMEA
foi utilizado seletivamente, ou seja, apenas na etapa de esterilizao do material de
embalagem e envase assptico. O que levou aplicao desta ferramenta neste processo em
particular foi o fato de que ele envolve vrias operaes, configurando um processo bastante
complexo.
O FMEA possibilitou evidenciar os modos de falhas potenciais das operaes
envolvidas na etapa de esterilizao do material de embalagem e envase assptico. O FMEA
gerou vrias aes de melhorias que devem ser implementadas buscando a eliminao das
causas dos modos de falha.
O estudo de FMEA nas mquinas de envase do leite longa vida nos leva a atuar nos
pontos crticos, os quais esto associados com maiores riscos de falhas. Observa-se que a
mquina deve ser ajustada pelo operador e este deve ser bem treinado e incentivado, pois dele
depende a diminuio significativa das falhas.
5.2 Sugesto de Uso Integrado das Tcnicas
Aps a realizao do estudo de caso, foi possvel delinear uma proposta para
utilizao mais efetiva das tcnicas de HACCP, FMEA e CEP. Houve um importante
aprendizado durante o estudo de caso, o que possibilitou elaborar o fluxograma de trabalho
que aparece na Figura 69.
De acordo com a proposta, primeiramente deve ser feita a reviso dos pr-requisitos
do HACCP, fazendo-se uma anlise de todo o processo de fabricao do leite longa vida, a
qual deve contemplar todos os aspectos que, de forma direta ou indireta, influenciam no
processo produtivo.


119
Dados Numricos
Possibilita Tratamento Estatstico
Uso de CEP para Verificao de
Estabilidade e Capabilidade do
Processo
Aes para Eliminar Causas
Especiais e Comuns de
Variabilidade
Aes de Melhorias
Reviso dos Pr-requisitos do
HACCP
Dados No-Numricos
No Possibilita Tratamento
Estatstico
Uso de FMEA
Aes para Eliminar Causas dos
Modos de Falha
Processo Estvel e com Boa Capacidade
Reduo Substancial na Probabilidade
de Falhas
Implantao do HACCP

Figura 69 - Fluxograma Ilustrando a Proposta de Uso Integrado das Tcnicas
A reviso dos pr-requisitos permite que sejam identificadas todas as aes
necessrias para melhorar o processo. A partir deste estudo, possvel extrair vrias
indicaes de melhorias que devem ser implementadas, desde a parte estrutural at controles
mais complexos do processo. O levantamento de todos pr-requisitos do HACCP encaminha
vrias aes de melhorias.


120
Observando em detalhe os processos envolvidos, pode ser visto que existem dados
numricos e dados no numricos, que devem ser tratados para assegurar a excelncia nos
processos produtivos.
Os dados numricos podem ser objeto de um tratamento estatstico, a fim de avaliar e
diagnosticar o processo. Por outro lado, os dados no numricos, que envolvem etapas de
produo, operaes e atendimento aos padres operacionais, requerem outra ferramenta de
trabalho.
No caso dos dados numricos, acredita-se que a melhor ferramenta seja o CEP, devido
a sua contribuio na identificao das causas especiais e avaliao da estabilidade e
capabilidade dos processos. No caso de dados no numricos, por sua vez, opta-se pela
utilizao do FMEA, devido a sua habilidade em identificar todos os modos de falha do
processo e suas respectivas causas e efeitos.
O CEP deve ser utilizado no somente para diagnosticar o processo, mas para
assegurar o monitoramento das variveis e atributos envolvidos e a ao continuada sobre as
causas de variabilidade. Similarmente, o FMEA tambm deve ser usado em forma
permanente, acompanhando todas as modificaes no processo, e atuando sempre que os
riscos envolvidos forem elevados.
A utilizao do CEP permite que o processo melhore gradativamente, do ponto de
vista de estabilidade e capabilidade, enquanto a utilizao do FMEA reduz substancialmente a
probabilidade de ocorrer falhas no produto final.
Ambas as tcnicas utilizadas em conjunto reduzem os pontos de controle e os pontos
crticos de controle, definidos no mbito do HACCP, tornando o plano muito mais fcil de ser
implantado na linha de produo. Na verdade o que se aprendeu com o estudo de caso foi


121
exatamente que a utilizao do CEP e do FMEA consolidam muitos pr-requisitos do
HACCP. Antes do estudo de caso acreditava-se que o FMEA seria uma ferramenta
complementar, para ser usada aps ou junto implantao do HACCP. Porm, o que ficou
evidente que o FMEA, na verdade, auxilia no cumprimento dos pr-requisitos, assegurando
muitas das boas prticas de fabricao, e deve ser utilizado antes da implantao do HACCP.
Nota-se que a dificuldade na implantao do HACCP est no cumprimento dos pr-
requisitos. Se gasta muito tempo em treinamento e conscientizao dos funcionrios para as
boas prticas de fabricao, confeco de procedimentos que devem ser descritos,
implantados e auditados, contemplando tanto a anlise do processo como as suas interfaces.
Uma vez que muitos pr-requisitos do HACCP passam a ser controlados com o auxlio
das ferramentas CEP e FMEA, pode-se partir para a implantao do HACCP no processo
produtivo.
O HACCP uma ferramenta de controle focada na segurana alimentar do produto. O
HACCP no uma ferramenta que se preocupa com a qualidade total do produto. A sua
nfase principal o controle; e no a melhoria. O CEP e o FMEA, por outro lado, possuem
um potencial maior para revelar aes de melhoria, aes que contemplam no apenas os
aspectos associados com a segurana alimentar, mas todas as demais dimenses da qualidade
do produto.
6 COMENTRIOS FINAIS
6.1 Concluso do Trabalho
Este trabalho discutiu o uso integrado das tcnicas CEP, FMEA e HACCP. O trabalho
foi feito com base em um estudo de caso, onde o objetivo foi promover melhorias de
qualidade e confiabilidade no processo de fabricao do leite longa vida.
Inicialmente, foi realizada uma reviso bibliogrfica, a qual contemplou os assuntos
HACCP, FMEA e CEP. A partir da reviso bibliogrfica foi possvel conhecer melhor estas
tcnicas, assegurando respaldo terico necessrio conduo do estudo de caso.
Aps, foi realizada a descrio da empresa Eleg Alimentos, ou seja, o cenrio onde
foi realizado o estudo de caso. O estudo concentrou-se na linha de produo do leite longa
vida, um dos principais produtos da empresa. Todo o processo produtivo do leite longa vida
foi descrito em detalhe, desde a recepo do leite in natura" at o envase.
A seguir foi elaborado o estudo de caso, contemplando o uso das tcnicas HACCP,
FMEA e CEP. Primeiramente foi feita a formao de uma equipe para fazer o levantamento
dos pr-requisitos do HACCP, os quais geraram vrias aes de melhorias.
Em seguida, as ferramentas do CEP foram utilizadas para verificar a estabilidade e
capabilidade de algumas etapas do processo, onde os pr-requisitos de higienizao e controle


123
de temperatura eram muito importantes para a garantia da qualidade do produto. O uso do
CEP gerou vrias aes para eliminar causas especiais e comuns de variabilidade nestas
etapas.
As aes de melhorias ditadas pelo levantamento dos pr-requisitos e pelo uso do CEP
criaram condies para a utilizao do HACCP. O HACCP permite monitorar os perigos
relacionados com as caractersticas alimentares, considerando todas as etapas do
processamento do leite longa vida.
Por fim, o FMEA foi utilizado na etapa de envase do leite longa vida. O uso do FMEA
tinha como objetivo complementar o plano HACCP. Devido complexidade de operaes da
mquina de envase, a utilizao do HACCP, isoladamente, no seria suficiente para garantir a
qualidade total do produto final.
Aps o estudo de caso, foi realizada uma discusso sobre a abordagem utilizada. A
partir dessa discusso, foi feita uma proposta para o uso integrado das tcnicas mencionadas.
Resumidamente, a proposta recomenda: (i) reviso dos pr-requisitos do HACCP, visando
promover as primeiras melhorias no processo; (ii) uso do CEP, onde houver dados numricos,
passveis de tratamento estatstico, visando gerar um plano de ao sobre as causas especiais e
causas comuns de variabilidade; (iii) paralelamente, uso do FMEA onde houver muitas
operaes e atividades, visando a identificao e eliminao das causas dos modos de falha no
processo; e finalmente, (iv) uso do HACCP, para assegurar um forte controle sobre os
aspectos associados segurana alimentar.
A partir dos resultados obtidos no estudo de caso, acredita-se que a proposta de uso
integrado das tcnicas HACCP, CEP e FMEA, apresentada neste trabalho, pode auxiliar s
empresas do setor de alimentos a atingirem nveis de qualidade elevados.


124
6.2 Sugestes para Trabalhos Futuros
Como sugesto para trabalhos futuros, seria importante pesquisar o papel de cada uma
das tcnicas na qualidade total do produto. Claramente, o HACCP voltado para os aspectos
alimentares, enquanto que o CEP e o FMEA tm abrangncia mais geral. A presente
dissertao comentou esses aspectos, mas eles poderiam ser explorados em maior
profundidade.
O estudo dos processos e atividades a serem controlados com o uso do CEP e/ou do
FMEA necessita maior formalismo. Nesse sentido, seria importante desenvolver uma
abordagem de avaliao de processos e identificao das ferramentas adequadas para o seu
controle e melhoria.
O HACCP tem uma lgica de controle, e o planejamento de aes de melhoria no
est incorporado explicitamente em sua proposta. Poderiam ser feitos estudos buscando
aprimorar a proposta do HACCP, acrescentando ferramentas de planejamento e ao.
Especificamente em relao empresa que foi objeto do estudo de caso, seria
recomendvel ampliar o uso do CEP e do FMEA, tornando-os programas regulares aplicados
rotineiramente a uma gama maior de processos e atividades.
O FMEA poder ser utilizado na etapa de pasteurizao e de esterilizao do leite,
apesar de no serem consideradas etapas complexas. Enquanto que o CEP pode ser utilizado
nas etapas de esterilizao do material de embalagem, controlando concentrao do perxido,
temperatura do banho de perxido e temperatura do ar estril. Isso pode possibilitar a
eliminao de um PCC do HACCP.
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