Control y Monitoreo de Temperatura Por Variacion de Flujo de Enfriamiento de Un Prototipo de Laboratorio Modelo Rt210

Instituto Politcnico Nacional
Escuela Superior de Ingeniera Mecnica

y Elctrica

Seleccin e implementacin de un
algoritmo para el control y monitoreo de
temperatura por variacin de flujo de
enfriamiento de un prototipo de laboratorio
modelo RT210

Tesis
Para obtener el ttulo de Ingeniero en
Control y Automatizacin

Presenta:
David Alfredo Rodrguez Snchez
Asesores:
Ing. Ricardo Hurtado Rangel
Dr. Israel lvarez Villalobos
Mxico D.F. Noviembre 2009

ndice General

|Instituto Politcnico Nacional 3

ndice de Figuras - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -5
ndice de Tablas - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 7

Objetivo - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -8
Introduccin - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 9
Justificacin - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 9

Captulo 1: Marco Terico - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -10

1.1Descripcin de la unidad de proceso - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -10
1.1.1 Componentes del proceso - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 11
1.2 Identificacin del lazo de control - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 15

Captulo 2: Algoritmo de control - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 19

2.1 Definicin - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 19
2.2 Mtodos de control (algoritmos) - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -19
2.3 Seleccin del algoritmo de control - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 20
2.3.1 Sensor de temperatura - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -20
2.3.2 Respuesta en lazo abierto - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -21
2.4 Sintonizacin del controlador - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -24
2.5 Simulaciones del sistema - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 27
2.5.1 Escalado del proceso - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 28
Respuesta de la bomba - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 29
Respuesta del sensor de temperatura - - - - - - - - - - - - - 31

Captulo 3: Control por medio de un microcontrolador - - - - - - - - - - - - 36

3.1 Microcontroladores - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -36
3.2 Seleccin del microcontrolador - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -36
3.3 Circuito elctrico del controlador - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 37
3.3.1 Acondicionamiento de seal - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -37
3.3.2 Circuito de conexin del microcontrolador - - - - - - - - - -40

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3.4 Activacin de los dispositivos de la unidad de proceso - - - - - - 43
3.5 Programacin del microcontrolador - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -46
3.5.1 Salida PWM del microcontrolador - - - - - - - - - - - - - - - - -47
3.5.2 Programacin del controlador PI - - - - - - - - - - - - - - - - - 50
3.5.3 Programacin de los dispositivos del proceso - - - - - - -52

Captulo 4: Sistema de monitoreo del proceso - - - - - - - - - - - - - - - - - - -54

4.1 Monitoreo - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 54
4.2 Necesidades de monitoreo del sistema - - - - - - - - - - - - - - - - - - 54
4.3 Medicin de las variables del sistema - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 55
4.3.1 Sensor continuo de nivel - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 55
4.3.2 Sensor de nivel alto - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 57
4.3.3 Sensor de flujo - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -57
4.4 Envo de datos - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 59
4.4.1 Configuracin de la transmisin de datos - - - - - - - - - - 60
4.4.2 Programacin del envo de datos - - - - - - - - - - - - - - - - -61
4.4.3 Protocolo de comunicaciones - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 64
4.5 Recepcin de datos - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 66
4.5.1 Software para el monitoreo - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 66
4.5.3 Programacin de la interfaz grfica - - - - - - - - - - - - - - -67

Captulo 5: Costos del proyecto - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -72

5.1 Estimacin de Costos - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 72
5.2 Costo de ingeniera - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -72
5.3 Costos de Material - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 73
5.3.1 Equipo Informtico- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 73
5.3.2 Material y Equipo para Mediciones - - - - - - - - - - - - - - - -74
5.3.3 Material Electrnico - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 74
5.3.4 Material y Equipo para la Construccin de la Tarjeta- - -76
5.3.5 Material de oficina - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 77
5.3 Costo Total del Proyecto - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -77

Conclusiones - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 79
Bibliografa - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 81
Glosario - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -83
Anexos - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 86
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Figura 1.1: Unidad de proceso (Process Rig) - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
Figura 1.2: Componentes de la unidad de proceso - - - - - - - - - - - - - - - - -
Figura 1.3: Diagrama a bloques del lazo de control propuesto - - - - - - - -
Figura 1.4: Esquema del sistema de control a realizar - - - - - - - - - - - - - -
Figura 2.1: Curva de resistencia relativa del platino en funcin de la
temperatura. - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
Figura 2.2: Grfica de Temperatura contra Tiempo (Respuesta en lazo
abierto del sistema) - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
Figura 2.3: Parmetros caractersticos de la respuesta del sistema - - - - - -
Figura 2.4: Grfica de la respuesta de la bomba (voltaje vs flujo) - - - - - - -
Figura 2.5: Seales de entrada y salida de cada bloque del lazo de control
Figura 2.6: Diagrama a bloques del lazo de control con seales de
entrada y salida - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
Figura 2.7: Diagrama a bloques de la simulacin del sistema en lazo
abierto - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
Figura 2.8: Respuesta de la simulacin del sistema en lazo abierto - - - - -
Figura 2.9: Diagrama a bloques del sistema en lazo cerrado con el
controlador (PI y PID) - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
Figura 2.10: Respuesta de la simulacin del sistema en lazo cerrado con
el controlador (PI y PID) - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
Figura 3.1: Circuito de excitacin del sensor de temperatura. - - - - - - - - -
Figura 3.2: Circuito amplificador del voltaje diferencial. - - - - - - - - - - - - - -
Figura 3.3: Circuito amplificador de ganancia variable. - - - - - - - - - - - - - -
Figura 3.4: Circuito de procesamiento de seal del sensor de temperatura
tipo RTD - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
Figura 3.5: Diagrama a bloques del acondicionamiento de seal del
sensor de temperatura - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -

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Figura 3.6: Diagrama de conexiones del microcontrolador - - - - - - - - - - - -
Figura 3.7: Diagrama de conexiones del optoacoplador y del MOSFET - - -
Figura 3.8: Diagrama Completo del Circuito de Control - - - - - - - - - - - - - -
Figura 3.9: Circuito de potencia del enfriador e indicador - - - - - - - - - - - -
Figura 3.10: Circuito de potencia del agotador - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
Figura 3.11: Circuito de potencia del calentador - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
Figura 3.12: Circuito de potencia de la solenoide y su indicador - - - - - - -
Figura 3.13: Circuito de potencia del indicador de nivel alto - - - - - - - - - -
Figura 3.14: Grfica de la frecuencia del PWM contra el porcentaje de
potencia del motor - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
Figura 3.15: Uso de los registros CCPR1L y CCP1CON para el PWM - - - - - -
Figura 3.16: Diagrama a bloques del controlador PI discreto. - - - - - - - - - -
Figura 3.17: Diagrama de flujo de la programacin del PI - - - - - - - - - - - - -
Figura 4.1: Respuesta del sensor al cambio de nivel en el tanque de
proceso - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
Figura 4.2: Circuito del filtro del sensor continuo de nivel - - - - - - - - - - - -
Figura 4.3: Respuesta del sensor con el filtro - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
Figura 4.4: Acondicionamiento de seal del sensor de nivel alto - - - - - - -
Figura 4.5: Acondicionamiento de seal del sensor de flujo - - - - - - - - - - -
Figura 4.6: Registro TXSTA del PIC 16F877 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
Figura 4.7: Diagrama de flujo del envo de datos - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
Figura 4.8: Diagrama de conexiones del MAX232 - - - - - - - - - - - - - - - - - -
Figura 4.9: Diagrama del circuito electrnico completo - - - - - - - - - - - - - -
Figura 4.10: Interfaz grfica programada en LabView - - - - - - - - - - - - - - - -
Figura 4.11: Configuracin del puerto serie - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
Figura 4.12: Condiciones y lectura de informacin - - - - - - - - - - - - - - - - - -
Figura 4.13: Reporte de condiciones de error - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -

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Tabla 2.1: Datos de la respuesta en lazo abierto del sistema - - - - -

Tabla 2.2: Regla de sintonizacin de Ziegler-Nichols- - - - - - - - - - - - - - - 26

Tabla 2.3: Datos de la respuesta de la bomba del sistema - - - - - - - - - - 29

Tabla 3.1: Circuito de potencia para los dispositivos del proceso - - - - - 43

Tabla 3.2: Configuracin del registro TRISD
(entradas y salidas digitales) - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -53

Tabla 4.1: Valores correspondientes en el registro ADCON0 de las
entradas analgicas - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -62

Tabla 5.1: Costos de ingeniera - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -72

Tabla 5.2: Costo del Equipo Informtico - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -73

Tabla 5.3: Costo del Material y Equipo para Mediciones - - - - - - - - - - - - 74

Tabla 5.4: Costo del Material Electrnico - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -75

Tabla 5.5: Costo del Material y Equipo para la
Construccin de la Tarjeta - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 76

Tabla 5.6: Costo del material de oficina - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 77

Tabla 5.3: Costo total del proyecto - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 78
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Objetivo


OBJETIVO

Controlar la temperatura de un prototipo de laboratorio
Rig modelo RT210 por medio de una apropiada
regulacin del flujo de enfriamiento y monitorear las
variables principales del proceso.

Introduccin


Justificacin
Los laboratorios pesados de la carrera de ingeniera en control y
automatizacin cuentan con una gran cantidad de equipo que es
desaprovechado debido a que no funciona correctamente o no se cuenta con
los elementos necesarios para operarlos de manera adecuada. Uno de estos
equipos es el prototipo de laboratorio Modelo RT210, el cual representa un
sistema industrial de intercambio de calor, este tipo de equipo puede
contribuir de manera importante en la formacin acadmica de los
estudiantes al permitir realizar prcticas relacionadas con el control de
procesos, instrumentacin y teora de control; por esta razn el presente
trabajo propone restablecer el funcionamiento de un lazo de control de este
equipo para el beneficio de los estudiantes.
El prototipo de laboratorio Modelo RT210 cuenta con una unidad de control
que se ha vuelto obsoleta, adems varios de sus componentes estn
daados. El software que se utilizaba para su operacin, monitoreo y control
se perdi e incluso ya es incompatible con los sistemas operativos actuales,
por estas razones es necesario actualizar el sistema de control y el software
para el monitoreo del proceso.
La actualizacin propuesta no puede realizarse adquiriendo equipo nuevo ya
que a pesar de que el prototipo de laboratorio Modelo RT210 se sigue
fabricando este se ha modificado para adaptarse a las necesidades actuales
de enseanza de control de procesos, por lo cual los sistemas de control que
se comercializan, incluso fabricados por la misma marca, son incompatibles
con este modelo. Debido a esto se propone seleccionar e implementar el
algoritmo de control adecuado para este proceso por medio de un
microcontrolador y programar un sistema de monitoreo para las distintas
variables del proceso.

Introduccin
Captulo 1 Marco Terico


1.1 Descripcin de la unidad de proceso
La unidad de proceso (Process Rig) mostrado en la Figura 1.1 es una
unidad representativa de un proceso industrial en el cual se pueden
controlar el flujo, la temperatura y el nivel en el tanque de proceso. Este
tipo de proceso es muy similar a los encontrados en la industria alimenticia
y petroqumica.

Cada accin en la unidad de proceso tiene la opcin de ser controlada de
manera manual o automtica. Para cualquier seleccin del modo de control
es posible comparar su rendimiento y as apreciar las ventajas y
desventajas de ambos modos de control.

Figura 1.1: Unidad de proceso (Process Rig)


1.1.1 Componentes del proceso
La unidad del proceso consiste de los siguientes dispositivos:
- Tanque de almacenamiento
Es el recipiente donde se encuentra el fluido de proceso que es bombeado
al resto de los equipos; el fluido de proceso El tanque cuenta con un
sensor para conocer la temperatura del lquido que ingresa al proceso.
Debido a que se trata de un prototipo de laboratorio con finalidad
demostrativa, el fluido de proceso utilizado es agua destilada.
- Bomba
La bomba es utilizada para hacer circular el fluido de proceso a travs del
sistema, el flujo puede variarse de 0 a 1.5 l/min aproximadamente. La
bomba es de tipo centrfugo y no es de desplazamiento positivo por la cual
la salida del flujo no es necesariamente lineal con respecto a la velocidad,
aunque la variacin en la velocidad s har variar el flujo.

Caractersticas elctricas: 12 VCD, 6 A (Mximo).

- Enfriador

El enfriador est formado por un radiador y un ventilador. Si el fluido de
proceso necesita ser enfriado el flujo es desviado al enfriador por medio de
una vlvula de tres vas.

Caractersticas elctricas del ventilador: 24 VCD, 1 A Nominal.

- Tanque de proceso

El tanque de proceso es el equipo en el cual se realiza el calentamiento del
fluido de proceso (operacin unitaria); este tanque contiene un calentador,
un agitador, un sensor continuo de nivel, un sensor de nivel alto, un sensor
de temperatura y una tubera de desbordamiento. El fluido de proceso en
este tanque puede ser drenado o evacuado por la tubera de
desbordamiento para utilizarlo nuevamente.



- Agitador
El agitador se utiliza para mejorar la distribucin de la temperatura en el
tanque de proceso. En este proceso se utiliza un motor de corriente
continua con velocidad de 300 rpm a su tensin nominal (24 VCD).

- Calentador
El elemento calefactor es un calentador de resistencia elctrica que se
energiza con 120 VCA. La potencia consumida puede variarse de 0 a 1.5
Kw al variar el voltaje de alimentacin, el proceso cuenta con una perilla de
ajuste para este propsito.
Precauciones de seguridad del calentador:
El tanque de proceso debe contener suficiente fluido de proceso
como para cubrir en su totalidad al calentador.
Sin importar el sistema de control que se utilice, si se produce
alguna falla en el proceso, tanto en el hardware como en el
software, el calentador debe apagarse automticamente.
El fluido de proceso que est siendo calentado no deber superar los
100 C para evitar que se evapore y posibles daos en el equipo.

- Sensor de temperatura
La temperatura es medida en tres puntos del proceso: en el tanque de
almacenamiento, en el tanque de proceso y en la salida del enfriador.
Debido a que el rango de temperatura con el cual se trabaja en este
proceso es de 0 a 100 C se utiliza un sensor tipo RTD de platino a tres
hilos, el tercer hilo ayuda a compensar la resistencia de los conductores y
los cambios en la temperatura ambiente. Este tipo de sensor tiene una alta
precisin y linealidad en este rango de temperatura. Una mejor descripcin
de este sensor se da en los captulos siguientes.



- Indicadores luminosos
Nos proveen de una sealizacin luminosa de funcionamiento para el
enfriador, el sensor de nivel alto y las solenoides de drenado y desviacin.
Utilizan lmparas tipo T1.5 L.E.S de 24 V, 1 W.

- Sensor continuo de nivel
Sensor de tipo capacitivo, cuando el fluido de proceso penetra en el campo
elctrico que hay entre las placas sensor, vara el dielctrico, variando
consecuentemente el valor de capacitancia, este cambio en la capacitancia
corresponde a un cambio en el nivel del tanque que es indicado con una
seal elctrica de 0-5 V. Caractersticas elctricas: 15 VCD.

- Sensor de flujo
El flujo del fluido de proceso es medido por medio de un flujmetro de tipo
propela. El fluido fluye a travs del sensor haciendo rotar una propela de
seis aspas; montado en un lado de la propela se encuentra un transmisor y
receptor infrarrojos los cuales crean un haz de luz infrarroja que es
cortado por la propela giratoria. Seis pulsos son producidos para cada
rotacin de la propela, produciendo una frecuencia de salida que es
proporcional al flujo del fluido de proceso.

- Sensor de nivel alto
Este sensor indica cuando el tanque est a su mxima capacidad, en este
punto si ms lquido ingresa al tanque de proceso el lquido excedente
saldr por la tubera de desbordamiento. Este sensor es un interruptor
activado por un flotador, enva una seal de 5 V para indicar que el tanque
est lleno y una seal de 0 V para indicar que an puede ingresar ms
lquido.



- Solenoides
La unidad de proceso cuenta con dos solenoides:

Solenoide de desviacin: Se utiliza para desviar el flujo del fluido de
proceso proveniente del tanque de almacenamiento hacia el
enfriador o hacia el tanque de proceso. Es una vlvula de tipo 3/2
universal con una cada de presin menor a 0.07 bar. Caractersticas
elctricas: 24 VCD, 1 A.
Solenoide de drenado: Se utiliza para drenar el tanque de proceso.
Es una vlvula de tipo 3/2 universal con una cada de presin menor
a 0.07 bar. Caractersticas elctricas: 24 VCD, 1 A.

- Vlvulas
La unidad de proceso cuenta con cuatro vlvulas manuales:
Una vlvula tipo bola para el drenado del tanque de proceso.
Una vlvula tipo bola para regular el flujo desplazado por la bomba.
Una vlvula de desviacin hacia el enfriador o el tanque de proceso.
Una vlvula tipo compuerta para evitar el paso del fluido hacia el
tanque de proceso. Debe evitarse cerrar esta vlvula mientras est en
funcionamiento el proceso para evitar posibles daos a la bomba.

- Displays
Son utilizados en el sistema para mostrar las mediciones de temperatura
en grados Celsius, el flujo del fluido de proceso en lt/min y la potencia
consumida por el elemento calefactor en KW.
Los Displays utilizados son utilizan LEDs rojos de 11 mm de auto
polaridad de alta frecuencia con un filtro polarizado rojo.

En la Figura 1.2 se muestra la ubicacin de los componentes antes
mencionados dentro de la unidad de proceso.



1.2 Identificacin del lazo de control
Anteriormente la unidad de proceso se utilizaba para realizar prcticas
sobre teora de control, estas prcticas consistan en operar el equipo en
forma manual (flujo de la bomba, potencia del calentador, drenado del
tanque de proceso y direccin del flujo) y observar la respuesta del sistema
en la computadora por medio del software suministrado por la empresa
bytronic (PCUSIM). Posteriormente se utilizaba el control automtico de la
unidad, se tena la posibilidad de modificar el set point y los parmetros
del controlador en los distintos lazos de control, la respuesta del sistema
se observaba en la computadora para comparar ambos modos de control y
diferentes sintonizaciones del controlador para as poder apreciar sus
ventajas y desventajas.

Figura 1.2: Componentes de la unidad de proceso


En el presente trabajo se pretende actualizar el sistema de control de la
unidad de proceso con respecto al lazo de control de temperatura, las
prcticas de laboratorio que se realizaban anteriormente podrn efectuarse
de igual manera con el nuevo control. Este trabajo podr ser extendido a
los otros lazos de control para explotar al mximo las posibilidades
acadmicas del equipo.

La unidad de proceso puede operar como un proceso tipo Batch o como un
proceso continuo. Para el presente trabajo se operar como un proceso
tipo continuo, este tipo de tanques son usados para una gran variedad de
procesos qumicos y alimenticios debido a su gran flexibilidad de
operacin, en estos tanques los reactantes son continuamente ingresados
al reactor y salen de este como un flujo continuo de producto, permitiendo
una mayor produccin al no tener que detener el proceso, su limpieza es
ms fcil ya que slo se realiza al inicio y al trmino del proceso y adems
se utilizan tanques ms pequeos que en los procesos tipo Batch.

En el prototipo de laboratorio se pueden controlar diferentes variables:
temperatura, flujo o nivel y por lo tanto se pueden definir diferentes lazos
de control; para esta propuesta de control la temperatura del tanque es la
variable controlada y el flujo de entrada al tanque es la variable
manipulada, como se trata de un proceso continuo la entrada y salida de
agua del tanque deben ser continuas, la temperatura a la cual se desea que
funcione el sistema (set point) es de 60C.

Para analizar este lazo de control el sistema debe operar bajo las
siguientes condiciones:
La solenoide de desviacin debe estar activada para que el flujo de
agua pase por el intercambiador de calor.
El ventilador del intercambiador de calor debe estar activado.
El agitador del tanque de proceso debe estar activado para lograr
una temperatura uniforme.



La vlvula manual reguladora de flujo debe estar cerrada ya que el
flujo se manipula de manera automtica.
La vlvula manual de drenado debe estar abierta hasta la mitad para
permitir la salida del fluido del tanque de proceso de manera
continua. Esta vlvula no se bebe abrir a ms de la mitad de su
capacidad ya que el agua se drenara ms rpido de lo ingresa al
tanque lo que ocasiona que el nivel baje, un nivel muy bajo deja
trabajando al calentador en seco lo cual daara el equipo.
La solenoide de drenado debe estar desactivada para evitar el mismo
problema mencionado en el punto anterior.
La vlvula de paso permanecer abierta todo el tiempo.

El control manual del calentador no se utilizar en este lazo de control ya
que el elemento final de control ser la bomba. El calentador operar a su
tensin nominal, 120 VCA, todo el tiempo.

Los Displays no se utilizarn ya que el monitoreo de las variables del
proceso se realizar por medio de una computadora.

El diagrama a bloques del lazo de control propuesto se muestra en la
Figura 1.3 y el diagrama a bloques del sistema de control a realizar se
muestra en la Figura 1.4.

Figura 1.3: Diagrama a bloques del lazo de control propuesto


El driver seleccionado para esta aplicacin es un PWM. La modulacin por
ancho de pulsos (PWM por las siglas en ingls, Pulse-Width Modulation) es
una tcnica en la que se modifica el ciclo de trabajo de una seal peridica
para controlar la cantidad de energa que se enva a una carga.

La modulacin por ancho de pulsos es una tcnica utilizada para regular la
velocidad de giro de los motores elctricos. Mantiene el par motor
constante y no supone un desaprovechamiento de la energa elctrica. La
utilizacin de un PWM es una forma efectiva de manipular la velocidad en
la bomba de la unidad de proceso, otros mtodos para regular la velocidad
modifican la tensin elctrica, con lo que disminuye el par motor; o
interponen una resistencia elctrica, con lo que se pierde energa en forma
de calor.

Figura 1.4: Esquema del sistema de control a realizar
Captulo 2 Algoritmo de Control


2.1 Definicin
Un algoritmo es una secuencia de pasos finitos completamente definidos
que permiten resolver un problema en particular, consiste en la
descomposicin de acciones que sern ejecutadas a travs de una
descripcin de datos manipulados.
Un algoritmo debe cumplir con las siguientes caractersticas:
Debe ser preciso e indicar un orden de realizacin de cada paso.
Debe ser definido, es decir, bajo las mismas condiciones debe
obtener el mismo resultado.
En control de procesos un algoritmo se encarga de generar las variables de
salida que se desean obtener a partir de las distintas variables de un
sistema.
Un algoritmo de control describe formalmente la estrategia de control; en
el caso ms simple puede tener la forma de la ecuacin de un controlador.
En general, un algoritmo realiza procesos de clculo en forma secuencial,
de acuerdo con un esquema determinado para las condiciones del sistema.
2.2 Mtodos de control (algoritmos)
A continuacin se enlistan los tipos de algoritmos de control ms
utilizados en la actualidad para el control de procesos industriales:
De dos posiciones (todo - nada)
Proporcional
Proporcional + Integral
Proporcional + Derivativo
Proporcional + Integral + Derivativo
Difuso



2.3 Seleccin del algoritmo de control
Para realizar una correcta seleccin del algoritmo de control ms adecuado
para este lazo de control en particular es necesario conocer el
comportamiento del sistema, por lo cual se debe obtener su respuesta en
lazo abierto, esto permite conocer el comportamiento tanto en estado
transitorio como en estado estacionario.

2.3.1 Sensor de temperatura
Antes de obtener la respuesta en lazo abierto del sistema, es necesario
conocer el sensor con el cual se realizarn las mediciones. Para este
proceso y este lazo de control se utiliza un sensor de temperatura tipo RTD
de platino el cual presenta la curva de resistencia relativa mostrada en la
Figura 2.1, como se puede apreciar, el comportamiento de este tipo de
RTD es bastante lineal, sobre todo en el rango de operacin de 0 a 100C.

Figura 2.1: Curva de resistencia relativa del platino en funcin de la temperatura.


El RTD de platino presenta una resistencia igual a 100 a una temperatura
de 0C y una resistencia de 138 a una temperatura de 100C, por lo
tanto, gracias a su linealidad en este rango de operacin, se deduce que
cada cambio de 0.38 en el RTD corresponde a un grado centgrado. La
temperatura correspondiente a un valor de resistencia del RTD se puede
calcular utilizando la siguiente Frmula.

( 100)
0.38
RTD
R
T

=

2.3.2 Respuesta en lazo abierto
Para obtener la respuesta en lazo abierto del sistema se deben tener las
condiciones de operacin del lazo de control descritas en el captulo uno.
En este caso se utiliza una entrada para la bomba de 10VCD y el calentador
se utiliza a su potencia mxima (1.5KW a 120 VCA), se miden los cambios
en la resistencia elctrica del RTD con un tiempo de muestreo de un
minuto ya que el proceso de temperatura es lento.

Los datos obtenidos se muestran en la Tabla 2.1, adems se muestra la
temperatura correspondiente a cada medicin de resistencia del RTD la
cual se calcula utilizando la Frmula 2.1.

(2.1)


t (s) C
0 104.3 11.31
60 104.9 12.89
120 105.8 15.26
180 106.9 18.15
240 108.5 22.36
300 110.0 26.31
360 112.3 32.36
420 114.0 36.84
480 115.3 40.26
540 116.2 42.63
600 117.2 45.26
660 117.9 47.10
720 118.5 48.68
780 119.1 50.26
840 119.5 51.31
900 119.8 52.10
960 120.7 54.47
1020 121.1 55.52
1080 121.5 56.57
1140 121.9 57.63
1200 122.3 58.68
1260 122.7 59.73
1320 123.0 60.52
1380 123.2 61.05
1440 123.4 61.57
1500 123.5 61.84
1560 123.5 62.10
1620 123.6 62.10
1680 123.6 62.36
1740 123.7 62.36
1800 123.7 62.36
1860 123.7 62.63
1920 123.8 62.63
1980 123.8 62.63
2040 123.8 62.63

Tabla 2.1: Datos de la respuesta en lazo abierto del sistema.


El la Figura 2.2 se muestra la grfica de los datos temperatura contra
tiempo de la Tabla 2.1, esta grfica corresponde a la respuesta en lazo
abierto del sistema.

En la Figura 2.2 se observa que el sistema se estabiliza a una temperatura
de 62.63C en un tiempo de 1800 segundos aproximadamente.
La respuesta en lazo abierto del sistema presenta una forma caracterstica
de los sistemas de segundo orden, esta forma de S se denomina signoide.
Los sistemas que presentan este tipo de respuestas pueden ser
controlados por medio de un PID.
El controlador PID conjunta las acciones proporcional, integral y derivativa
en la seal del error.

0
10
20
30
40
50
60
70
0 500 1000 1500 2000 2500
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a

(
C
)
Tiempo (s)
Figura 2.2: Grfica de Temperatura contra Tiempo.
(Respuesta en lazo abierto del sistema)


La accin proporcional tiene el efecto de reducir el tiempo de subida del
sistema, aumenta el sobreimpulso y el tiempo de estabilizacin. No elimina
el error.
La accin integral tiene el efecto de eliminar el error de estado
estacionario, aumenta el sobreimpulso y el tiempo de estabilizacin, pero
disminuye el tiempo de subida.
La accin derivativa aumenta la estabilidad del sistema, reduce el
sobreimpulso y el tiempo de estabilizacin, aumenta el tiempo de subida.
No elimina el error.

Debido a las caractersticas del proceso, a la variable a manipular (flujo) y a
los efectos de las diferentes acciones del controlador PID se concluye que
el sistema puede ser controlado por un PI un PID, la seleccin final del
controlador depende del desempeo obtenido del sistema con ambos
controladores, para lo cual es necesario realizar simulaciones.
El controlador P se descarta debido a que este controlador por si slo es
incapaz de eliminar el error en estado estacionario.

2.4 Sintonizacin del controlador
La consiste en definir los valores Kp (ganancia proporcional), Ki (ganancia
integral) y Kd (ganacia integral) del controlador. Si se tiene el modelo
matemtico de la planta es posible aplicar varias tcnicas de diseo para
determinar los parmetros del controlador (Kp, Ki y Kd), sin embargo, si no
se cuenta con el modelo matemtico o es muy complejo es posible hacer
un acercamiento analtico para el diseo del controlador.

En este caso se utiliza el mtodo de sintonizacin de Ziegler Nichols en
lazo abierto debido a que no se tiene el modelo matemtico de la planta,
adems de que ya se cuenta con la respuesta en lazo abierto del sistema
necesaria para utilizar este mtodo de sintonizacin.



En este mtodo de sintonizacin se utiliza la respuesta en lazo abierto del
sistema (Figura 2.2), la curva de la respuesta est caracterizada por dos
constantes, el tiempo de retraso (L) y la constante de tiempo (Tp), estas
constantes se determinan al trazar una tangente en el punto de inflexin
de la curva y determinando las intersecciones de la tangente con el eje del
tiempo y la constante K como se muestra en la Figura 2.3.

De la figura anterior se obtienen los valores:
L = 130 s
Tp = 530 s
K = 51.32

Figura 2.3: Parmetros caractersticos de la respuesta del sistema
L
Tp


Una vez determinados los valores de L, Tp y K la funcin de transferencia
del sistema se puede aproximar, utilizando la Ecuacin 2.2, a un sistema
de primer orden con un retardo:
( )
(1 )
Ls
Ke
G s
Ts
=
+

Por lo tanto la funcin de transferencia aproximada del sistema es:
130
51.32
( )
(1 530 )
s
e
G s
s
=
+

Utilizando los parmetros caractersticos del sistema y siguiendo la regla
de sintonizacin de Ziegler-Nichols para sistemas de primer orden
mostrado en la Tabla 2.2 se encuentran los valores Kp, Ti y Td del
controlador.

PI PID
530
(0.9) 3.669
130
p
K = =

530
(1.2) 4.89
130
p
K = =

3.3(130) 429
i
T = =

2(130) 260
i
T = =

0
d
T =

0.5(130) 65
d
T = =

Controlador Kp Ti Td
PI
0.9
p
T
L

3.3L

0

PID
1.2
p
T
L

2L
0.5L

Tabla 2.2: Regla de sintonizacin de Ziegler-Nichols
(2.2)


La funcin de transferencia del controlador se muestra en la Ecuacin 2.3:
( ) 1
1
( )
p d
i
U s
K T s
E s Ts
(
= + +
(

Sustituyendo los valores calculados:
PI
( ) 1 1
3.669 1 3.669 0.00855
( ) 429
U s
E s s s
(
= + = +
(

3.669
p
K =

0.00855
i
K =

PID

( ) 1 1
4.89 1 65 4.89 0.018 317.89
( ) 260
U s
s s
E s s s
(
= + + = + +
(

4.89
p
K =

317.89
d
K =

0.018
i
K =

2.5 Simulaciones del sistema
La simulacin es el proceso de disear un modelo de un sistema real para
realizar pruebas y experimentos, con la finalidad de comprender el
comportamiento del sistema o evaluar nuevas estrategias para el
funcionamiento del sistema.
La simulacin de nuestro sistema permite verificar si la aproximacin de la
funcin de transferencia de la planta presenta un comportamiento similar
al sistema fsico, adems de que permite conocer el comportamiento del
sistema con el controlador para poder ajustar su sintonizacin antes de
aplicarlo de manera fsica.

(2.3)


2.5.1 Escalado del proceso
El escalado del proceso es la determinacin de las funciones de
transferencia que deben ser asignadas a los bloques del sistema a simular,
dependiendo de las funciones de transferencia de cada uno de los bloques
que integran al sistema real, y de los mrgenes de operacin (escalas) de
las variables y seales en ambos sistemas.

Todas las seales del sistema a simular operan dentro de cierto rango de
valores, estn definidos por un lmite inferior de la escala y uno superior.
Segn su funcin se pueden definir tres tipos de seales:
Seales de medida: Las que son generadas por los elementos de
medicin de las variables fsicas del proceso.
Seales de control: Las que van desde el controlador hasta el
elemento final de control o a un segundo controlador.
Seales intermedias: Son las seales restantes que se utilizan por el
sistema de control para relacionar entre s los distintos componentes
que lo forman.

Para cada variable fsica del proceso se determinan mrgenes de operacin,
definidos tambin por un lmite inferior y uno superior, esto permite
establecer una correspondencia entre cada variable del proceso y la seal
de transmisin correspondiente a su medicin.

Para realizar el escalado del sistema de control propuesto es necesario
definir la funcin de transferencia de cada bloque del sistema mostrado en
la Figura 1.3, as como las seales de entrada y salida de cada bloque.

Las funciones de transferencia de la planta (tanque) y del controlador ya
han sido definidas en este captulo, por lo cual se requiere definir la
funcin de transferencia de la bomba y del sensor de temperatura.



Respuesta de la bomba
Para definir la dinmica de la bomba del proceso se debe conocer su
comportamiento a diferentes entradas de voltaje. Se aplican diferentes
voltajes a la bomba y se registra el tiempo que tarda en llenar un recipiente
de 1 litro, con este dato se puede calcular el flujo correspondiente a cada
valor de voltaje. La Tabla 2.3 muestra los valores resultantes de esta
prueba y la Figura 2.4 muestra la grfica del flujo de la bomba con
respecto al voltaje suministrado.

Voltaje (V) Tiempo (s) Flujo (lt/min)
0 - 0
1 - 0
2 - 0
3 384.61 0.1205
4 215.38 0.2785
5 135.89 0.4415
6 103.84 0.5777
8 70.51 0.8509
10 56.41 1.0636
12 44.87 1.3371
Tabla 2.3: Datos de la respuesta de la bomba del sistema


Como se observa en la Figura 2.4, la bomba tiene un comportamiento
bastante lineal despus de los dos volts, de 0 a 2 volts la bomba no es
capaz de crear un flujo de agua, debido a este comportamiento la dinmica
de la bomba puede representarse por una zona muerta de 0 a 2 volts y una
constante que corresponda a la pendiente de la recta. Para obtener la
pendiente de la grfica se utiliza la Frmula 2.4.
2 1
2 1
y y
m
x x

Considerando los valores de la Tabla 2.3:
x
1
= 2 x
2
= 12 y
1
= 0 y
2
=1.3371
Entonces:
1.3371 0
0.13371
12 2
m

= =

Por lo tanto la dinmica de la bomba est dada por la constante 0.13371

Figura 2.4: Grfica de la respuesta de la bomba (voltaje vs flujo)
(2.4)


Respuesta del sensor de temperatura
En este captulo se explica el comportamiento lineal del sensor tipo RTD de
platino, debido a este comportamiento su dinmica puede definirse como
una constante. Tomando en cuenta que la seal entregada por el RTD,
despus del acondicionamiento de seal, tiene que ser de 0-5V para
ajustarse a las seales manejadas por el microcontrolador y que el rango
de temperatura a manejar es de 0 100C se obtienen los siguientes
valores utilizando la frmula 2.4:

x
1
= 0 x
2
= 100 y
1
= 0 y
2
=5
Entonces:
5 0 1
0.05
100 0 20
m

= = =

Por lo tanto la dinmica del sensor de temperatura est dada por una
constante igual a 0.05.
Una vez definidas las dinmicas de cada uno de los bloques de nuestro
sistema se tiene que verificar la correspondencia de la seal de salida de
un bloque con la seal de entrada del siguiente bloque. La Figura 2.4
muestra las seales de entrada y salida de cada bloque del lazo de control
propuesto.

Figura 2.5: Seales de entrada y salida de cada bloque del lazo de control


En la Figura 2.6 se muestra el diagrama a bloques del lazo de control
indicando las seales de entrada y salida correspondientes a cada bloque,
se observa que no hay concordancia entre las seales en tres partes del
sistema:
Al punto suma llega una seal de temperatura y una de voltaje.
Ambas deben ser de temperatura.
La seal del error (salida del punto suma) es de temperatura, debe
ser de voltaje (0-5V).
La salida del controlador es de 0-45v y debe ser de 0-12V

En la parte del punto suma, debido a que la seal proveniente de la
retroalimentacin debe ser de temperatura (0-100C), no es necesaria la
conversin de seal correspondiente al sensor de temperatura. La
retroalimentacin se considera unitaria.
Para realizar la conversin de temperatura (0-100C) a voltaje (0-5V) en la
salida del punto suma se utiliza la constante calculada para el sensor de
temperatura la cual es igual a 0.05.
Para realizar la conversin de 0-45v a 0-12V en la salida del controlador se
multiplica la salida del controlador por una constante igual a 12/45
obtenida con la frmula 2.3.

Figura 2.6: Diagrama a bloques del lazo de control con seales de entrada y salida


Una vez escalado el proceso y con la correspondencia de seales de
entrada y salida de los bloques del sistema se procede a realizar la
simulacin utilizando el software Matlab Simulink.
La Figura 2.7 muestra el diagrama a bloques del sistema en lazo abierto a
simular en Simulink y la Figura 2.8 muestra la respuesta del sistema. Como
se puede observar, esta grfica asemeja en gran medida el
comportamiento del sistema fsico (Figura 2.2).
Para esta simulacin se selecciona un set point de 60C pero el sistema se
estabiliza a una temperatura de 36C, el sistema por si solo es incapaz de
alcanzar el valor deseado, se tiene un error de 24C que corresponde al
40%.

Figura 2.7: Diagrama a bloques de la simulacin del sistema en lazo abierto
Figura 2.8: Respuesta de la simulacin del sistema en lazo abierto
Tiempo (s)
Temperatura (C)


La Figura 2.9 muestra el diagrama a bloques del sistema en lazo cerrado a
simular en Simulink, el primero con el controlador Pi y segundo con el PID,
y la Figura 2.10 muestra la respuesta de ambos sistemas. Para esta
simulacin se selecciona el set point de 60C.

Figura 2.10: Respuesta de la simulacin del sistema en lazo cerrado con el controlador
(PI y PID)
Figura 2.9: Diagrama a bloques del sistema en lazo cerrado con controlador (PI y PID)
Controlador PI
Controlador PID


Como se puede observar en la Figura 2.10 ambas respuestas del sistema
se estabilizan en un tiempo aproximado de 4000s eliminando el error en
estado estacionario, pero la respuesta con el controlador PI tiene un tiempo
de subida mayor que la respuesta con el controlador PID, la cual presenta
adems un sobreimpulso.

El objetivo de principal de control es eliminar el error en estado
estacionario, debido a que ambos controladores eliminan el error y que se
estabilizan en aproximadamente el mismo tiempo la seleccin del
controlador recae en la manera de alcanzar el valor deseado de cada
controlador; para este lazo de control es ms importante obtener una
respuesta suave que una respuesta rpida, porque al manipular el flujo de
entrada al tanque se afecta directamente el nivel del tanque y se debe
evitar un nivel muy bajo para evitar daos al calentador. Por esta razn se
selecciona el controlador PI ya que el sobreimpulso de la respuesta con el
controlador PID tiene un efecto mayor sobre el nivel del tanque en
comparacin con el controlador PI.

Recordemos que la seleccin del controlador y del set point es slo un
ejemplo de las diferentes opciones que se tienen al trabajar con la unidad
de proceso, el prototipo de laboratorio tiene la finalidades didcticas, con
esta implementacin el alumno tendr la oportunidad de modificar la
programacin del controlador para cambiar los valores del controlador as
como del set point permitindole estudiar el comportamiento del sistema.

Captulo 3 Control por Medio de un Microcontrolador


3.1 Microcontroladores
Los microcontroladores son microprocesadores de uso general los cuales
tienen partes adicionales que les permiten controlar dispositivos externos.
Bsicamente un microcontrolador ejecuta un programa creado por el
usuario el cual fue previamente cargado en la memoria del
microcontrolador. Cuando se est ejecutando el programa se recibe
informacin proveniente de dispositivos externos (entradas), se manipula
dicha informacin y se enva a dispositivos externos.
La arquitectura bsica de un microcontrolador consiste del
microprocesador, memoria, entradas y salidas. Se clasifican por el nmero
de bits en una palabra de informacin. Los microcontroladores de 8 bits
an son los ms popularmente utilizados en un sinnmero de aplicaciones.
Los microcontroladores de 16 y 32 bits son mucho ms poderosos pero
usualmente son ms costosos y no son necesarios para la mayora de las
aplicaciones generales.
3.2 Seleccin del microcontrolador
Para esta aplicacin se selecciona un microcontrolador tipo PIC 16F877.
Las razones principales por las cuales se utilizar este microcontrolador
son:
Tiene entradas analgicas lo cual facilitar el procesamiento de las
seales de los distintos sensores al evitar la parte de conversin de
seal analgica a digital.
Tiene una salida PWM integrada lo cual evitar el diseo del circuito
electrnico del PWM para controlar al elemento final de control
(bomba).
Tiene una gran memoria la cual es necesaria para implementar la
aritmtica de punto flotante y el algoritmo del PI.
Su programacin es sencilla.
Captulo 3
Control por medio de un
microcontrolador.


3.3 Circuito elctrico del controlador
El circuito elctrico de conexiones del microcontrolador abarca desde la
seal de salida del sensor de temperatura (RTD) hasta la seal de salida de
control con la cual se alimentara el dispositivo final de control (bomba).

3.3.1 Acondicionamiento de seal
Las seales elctricas generadas por los sensores, por lo general, necesitan
ser transformadas a una seal aceptable para el hardware de adquisicin
de datos o el controlador. Adems, muchos sensores requieren de una
forma de excitacin o conexin para su correcto y preciso funcionamiento.
Las principales acciones del procesamiento de seales son:
Excitacin
Linearizacin
Filtrado
Amplificacin
Conversin
Aislamiento
A continuacin se describe slo el acondicionamiento de seal del sensor
de temperatura del proceso ya que es el nico necesario para realizar el
sistema de control, el acondicionamiento de seal de los dems sensores
del proceso (flujo y nivel) sern explicados en el captulo 4.
La primera etapa del acondicionamiento de seal para el RTD es la
excitacin, debido a que el sensor es bsicamente una resistencia elctrica
variable deber ser energizada con una fuente externa de voltaje, la seal
de salida del sensor (analgica) podr ser una corriente o un voltaje que
variar en relacin con la temperatura del elemento; la seal de salida
tambin depender del valor del voltaje de alimentacin.
En este caso se utiliza un circuito puente de Wheatstone como el mostrado
en la Figura 3.1 para excitar al sensor, el RTD se coloca en un brazo del
circuito puente, se genera una diferencia de voltaje cuando el RTD cambia
su valor y el puente se desequilibra.


Para obtener el voltaje diferencial de los dos brazos del puente se utiliza
el circuito mostrado en la Figura 3.2, utiliza un amplificador operacional
LM741 el cual resta el voltaje resultante del RTD menos el voltaje de
referencia para obtener un valor que indica el desbalance del circuito
puente.

Para ajustar los cambios de voltaje generados por el amplificador de
voltaje diferencial en el rango de 0 a 5 Volts se utiliza un circuito
amplificador inversor con control de ganancia como el que se muestra en
la Figura 3.3.

5V
1KO 1KO
100O
100 140 O O
Vret
V(C)
Ajuste a cero
10KO
10KO
10KO
10KO
Vret
V(C)
Vs
Figura 3.1: Circuito de excitacin del sensor de temperatura.
Figura 3.2: Circuito amplificador del voltaje diferencial.


El diagrama completo del procesamiento de seal del sensor de
temperatura se muestra en la Figura 3.4 y su respectivo diagrama a
bloques se muestra en la Figura 3.5, con este circuito se obtiene una seal
de 0 a 5 VCD correspondiente al rango de temperatura 0 a 100C.

Figura 3.3: Circuito amplificador de ganancia variable
Figura 3.4: Circuito de procesamiento de seal del sensor de temperatura tipo RTD


Debido a que el microcontrolador a utilizar cuenta con un convertidor A/D
no es necesaria la etapa de conversin de seal dentro del circuito del
acondicionamiento de seal.

3.3.2 Circuito de conexin del microcontrolador
A pesar de que el microcontrolador es un dispositivo muy poderoso en
trminos matemticos y de manipulacin de informacin, opera con
seales de muy baja potencia. Por esta razn no puede activar dispositivos
que manejen corrientes grandes, es necesario aadir un circuito de
potencia que sea capaz de amplificar las seales de salida del
microcontrolador.

Debido a que la bomba a controlar es un dispositivo que maneja
corrientes e inductancias relativamente grandes es necesario un circuito de
potencia para su activacin, para esta aplicacin se selecciona un
optoacoplador para aislar las seales del microcontrolador y las de la
bomba.

Figura 3.5: Diagrama a bloques del acondicionamiento de seal del sensor de
temperatura


El PWM est en la salida CCP1 del microcontrolador, esta seal activa un
optoacoplador 4N35 el cual activa directamente un MOSFET, el
optoacoplador evita que el ruido elctrico ocasionado por la bomba llegue
al microcontrolador. La bomba del proceso est conectada al colector del
MOSFET, en este caso se utiliza un MOSFET IRF640 porque proporciona una
corriente en el colector de 10 A y es capaz de disipar la carga mxima
demandada (72 W). Como medida adicional de seguridad para evitar daos
al MOSFET se coloca un disipador de calor para prevenir
sobrecalentamiento. La seal del sensor de temperatura est conectada a la
entrada analgica AN0 del microcontrolador.

El diagrama de las conexiones del microcontrolador se muestra en la
Figura 3.6 y el diagrama de conexiones del optoacoplador y el MOSFET en
la Figura 3.7.

Figura 3.6: Diagrama de conexiones del microcontrolador


El circuito del PIC 16F877 cuenta con un botn de Reset en caso de que se
ocasione algn problema mientras se ejecuta el programa y con un led que
indica que el circuito est en operacin.

El diagrama completo del circuito de control se muestra en la Figura 3.8.

Figura 3.8: Diagrama Completo del Circuito de Control
Figura 3.7: Diagrama de conexiones del optoacoplador y del MOSFET


3.4 Activacin de los dispositivos de la unidad
de proceso
Como se menciona en el Captulo 1, varios dispositivos de la unidad de
proceso deben estar accionados en todo momento: el agitador, el
enfriador, el calentador, la solenoide de desviacin y los indicadores
luminosos correspondientes al enfriador y la solenoide. El microcontrolador
manda la seal de activacin para estos dispositivos, la cual es amplificada
por el circuito de electrnica de potencia de cada dispositivo. En la tabla
3.1 se muestra el tipo de circuito de potencia a utilizar para activar cada
dispositivo de la unidad de proceso, la seleccin se realiz en base a las
especificaciones elctricas de cada dispositivo.

Circuito de
Potencia
Dispositivo Caractersticas Elctricas
MOSFET
Enfriador e
Indicador
24 VCD, 1A
24 VCD, 85mA
MOSFET Agitador 24 VCD, 150mA
Relevador
Solenoide e
Indicador
24 VCD, 0.625A
24 VCD, 85mA
Relevador Calentador 120 VCA, 11.5 A
Darlington
Indicador de
Nivel Alto
24 VCD, 85mA

Las seales de salida del microcontrolador para el enfriador, el agitador y
los indicadores sern aisladas del circuito de potencia de los dispositivos
utilizando un optoacoplador 4N35 para evitar daos al microcontrolador.

Tabla 3.1: Circuito de potencia para los dispositivos del proceso


En la figura 3.9 y 3.10 se muestra el circuito de potencia del enfriador y del
agitador respectivamente, ambos circuitos utilizan un MOSFET como
dispositivo de potencia.

Figura 3.10: Circuito de potencia del agitador
Figura 3.9: Circuito de potencia del enfriador e indicador


El calentador, la solenoide de desviacin y su indicador utilizan un
relevador para ser accionados, el relevador es a su vez activado por un
transistor TIP41. La Figura 3.11 muestra el circuito de potencia para el
calentador y la Figura 3.12 el circuito de potencia para la solenoide de
desviacin y su indicador.

Figura 3.12: Circuito de potencia de la solenoide y su indicador
Figura 3.11: Circuito de potencia del calentador


Para activar el indicador de nivel alto se selecciona un arreglo Darligton de
transistores, este arreglo consiste en un transistor que amplifica una seal
para activar un transistor ms poderoso. En la Figura 3.13 se muestra el
circuito de potencia para el indicador de nivel alto utilizando este tipo de
arreglo.

3.5 Programacin del microcontrolador
Para la programacin del PIC16F877 se utiliza el software MPLAB IDE.
MPLAB IDE (Integrated Development Enviroment) es un software gratuito
para la integracin y desarrollo de aplicaciones con microcontroladores
(PIC's), la programacin puede realizarse en lenguaje ensamblador o en
lenguaje C. MPLAB incorpora todas las herramientas necesarias para la
realizacin de cualquier proyecto, ya que adems de un editor de textos
cuenta con un simulador en el que se puede ejecutar el cdigo paso a paso
para ver as su evolucin y el estado en el que se encuentran sus registros
en cada momento.
Para esta aplicacin se utiliza un compilador MPLAB C y la versin MPLAB
7.51.

Figura 3.13: Circuito de potencia del indicador de nivel alto
TIP 41
TIP 41


3.5.1 Salida PWM del microcontrolador
Para poder programar la salida PWM del microcontrolador es preciso
conocer la frecuencia y el periodo del PWM necesarios para manipular la
bomba de manera correcta. Una incorrecta seleccin de estos parmetros
puede ocasionar problemas como: ruido audible proveniente del MOSFET,
interferencia en el circuito del MOSFET y prdidas de potencia en cada
conexin y desconexin.

Una manera de seleccionar una frecuencia de operacin adecuada para el
PWM es decidir en qu porcentaje se requiere que la corriente del motor
sea estable y posteriormente utilizar la siguiente Frmula para calcular la
frecuencia correspondiente.
(%)
2 1
100
R
f
P
L Ln
=
| |
-
|
\ .

Los valores de R y L se obtienen al realizar las correspondientes
mediciones en el motor:
R=2.4 y L=0.0044H,

por lo tanto se tiene que:
2.4 272.727
(%) (%)
2(0.0044) 1 1
100 100
f
P P
Ln Ln
= =
| | | |
-
| |
\ . \ .

En la Figura 3.14 se muestra la grfica de la frmula anterior para valores
de P de 0 a 100 (porcentaje de potencia):

(3.1)


Como se muestra en la Figura 3.15, un porcentaje razonable de la potencia
puede lograrse a partir de una frecuencia del PWM de 1000Hz los cuales
corresponden al 23.87% de la potencia total.

Utilizando la siguiente Ecuacin para calcular el periodo se tiene que:
1 1
1
1000
T ms
f Hz
= = =
,

por lo tanto el periodo mnimo a utilizar en el PWM es de 1ms.
El microcontrolador PIC16F877 cuenta con dos salidas PWM, CCP1 (pin 17)
y CCP2 (pin 16). La salida PWM CCP1 se controla usando el Timer2 y los
registros PR2, T2CON, CCPR1L y CCP1CON.

Figura 3.14: Grfica de la frecuencia del PWM contra el porcentaje de
potencia del motor
(3.2)


El periodo de la salida PWM CCP1 se selecciona al guardar un valor en el
registro PR2 y seleccionando un multiplicador para el reloj, puede ser 1, 4
o 16.

La siguiente nos muestra como calcular el periodo del PWM CCP1.

Se determina el periodo de 1ms al guardar el valor 249 en PR2 y
seleccionando el multiplicador igual a 4 como se muestra en la
siguiente Ecuacin.

El ciclo positivo es de 10 bits de ancho (de 0 a 1023) y se selecciona
cargando los 8 bits superiores en el registro CCPR1L y los 2 bits inferiores
en los bits 4 y 5 del registro CCP1CON. La Ecuacin siguinete muestra
como calcular el ciclo positivo del PWM:

Los bits 2 y 3 del registro CCP1CON deben ser puestos a uno para que el
microcontrolador se encuentre en modo PWM. La Figura 3.15 muestra
como el ciclo positivo del PWM se selecciona utilizando los registros
CCPR1L y CCP1CON.

( 2 1)*4* ( )
Periodo OSC
PWM PR T Multiplicador = + -
(249 1)*4*0.250*4 1000 1
Periodo
PWM s ms = + = =
( _ )
( 1 : 1 ) * *( )
ciclo positivo OSC
PWM CCPR L CCP CON T Multiplicador =
(3.3)
(3.4)
(3.5)


3.5.2 Programacin del controlador PI
La Ecuacin 3.6 define la funcin de transferencia del PI, obtenida a partir
de la Ecuacin 2.3:
1
( ) 1 ( )
p
i
U s K E s
TS
(
= +
(

La forma discreta del controlador PI es la transformada Z de la ecuacin
3.6:
1
( ) ( ) 1
(1 )
p
i
T
U z E z K
T z
(
= +
(

La ecuacin anterior puede reescribirse de la siguiente manera:
1
( )
( ) (1 )
U z b
a
E z z
= +

p
a K =

p
i
K T
b
T
=

En la Figura 3.16 se muestra el diagrama a bloques de la ecuacin anterior
en base a las siguientes ecuaciones:
( ) ( ) ( )
( ) ( ) ( )
p kT be KT p kT T
u kT p kT aek t
= +
= +

Figura 3.15: Uso de los registros CCPR1L y CCP1CON para el PWM
(3.6)


La programacin del PI discreto se basa en un ciclo infinito en el cual se lee
la salida del sistema (RTD), se calcula el error y se calculan los trminos P e
I para mandar una accin de control. El ciclo completo se muestra a
continuacin:
Obtener Set Point:
( ) r kT

Obtener la salida del sistema:
( ) y kT
Calcular el error:
( ) ( ) ( ) e kT r kT y kT =
Calcular el trmino I:
( ) ( ) ( ) p kT be KT p kT T = +
Calcular la salida del PI:
( ) ( ) ( ) u kT p kT aek t = +
Enviar seal de control
Guardar Variables:
( ) ( )
( ) ( )
p kT T p kT
e kT T ek t
=
=

Esperar siguiente muestreo:

En la Figura 3.17 se muestra el diagrama de flujo de la programacin del
controlador en el microcontrolador. Para el cdigo completo de la
programacin ver anexo 9.

Figura 3.16: Diagrama a bloques del controlador PI discreto.


3.5.3 Programacin de los dispositivos del proceso
Como se menciona en el Captulo 3, varios dispositivos del la unidad de
proceso son activados por el microcontrolador: el agitador, el enfriador, el
calentador, la solenoide de desviacin y los indicadores luminosos
correspondientes al enfriador y la solenoide.

Para programar la activacin de los dispositivos antes mencionados es
necesario configurar los pines 19, 20, 21, 22, 27, 28 como salidas
digitales, estas salidas se configuran utilizando el registro TRISD. La
Tabla 3.2 muestra la configuracin de los pines correspondientes al
registro TRISD seleccionada para esta aplicacin y el dispositivo que
accionara cada salida. Esta configuracin se obtiene al guardar el valor
binario 00111111 en TRISD.
Figura 3.17: Diagrama de flujo de la programacin del PI


Nombre Configuracin Dispositivo
RD0 Entrada Sensor de Nivel Alto
RD1 Salida Agitador
RD2 Salida Enfriador e Indicador
RD3 Salida Calentador
RD4 Salida Solenoide e indicador
RD5 Salida Indicador de Nivel alto
RD6 - Sin conexin
RD7 - Sin conexin

RD0 se configura como entrada digital para ser utilizada por el sensor de
nivel alto, en el Captulo 4 se explica la programacin correspondiente a
esta seal de entrada.

En el cdigo de la programacin las salidas RD1, RD2, RD3, RD4 y RD5 se
ponen a 1 para que siempre estn activadas, estas seales de salida
accionan los circuitos de potencia antes mencionados para activar los
dispositivos de la unidad de proceso.

En la programacin del microcontrolador se incluye una condicin de
seguridad para el calentador, si la seal del sensor de nivel continuo es
menor a 1250 mV, que corresponden a un cuarto del nivel total del tanque,
la salida que energiza el calentador (RD3) se pone a 0 para apagarlo.
Tabla 3.2: Configuracin del registro TRISD (entradas y salidas digitales)
Captulo 4 Sistema de Monitoreo del Proceso


4.1 Monitoreo
El monitoreo es la medicin regular de los cambios de las variables y
estados de un proceso. Por medio del monitoreo se rene informacin
relevante la cual permite la toma de decisiones para mejorar el desempeo
del proceso. El monitoreo tambin conlleva una retroalimentacin de
informacin sobre el progreso del proceso hacia los operadores del
proceso.

Las principales funciones del monitoreo son:

Observacin: Para poder extraer informacin necesaria del proceso.
Accin: Tomar decisiones en base a la informacin recolectada.
Revisin: Inspeccionar si las condiciones del proceso se estn
cumpliendo.

4.2 Necesidades de monitoreo del sistema

Debido a que el proceso con el cual se est trabajando es un prototipo de
laboratorio cuya finalidad es contribuir con la enseanza de los estudiantes
no es necesario un sistema de monitoreo muy completo, el sistema de
monitoreo propuesto para esta aplicacin slo muestra en la pantalla de
una computadora los valores de las diferentes variables del proceso: nivel
continuo, nivel alto, flujo, temperatura del tanque de proceso, temperatura
a la salida del enfriador y temperatura en el tanque de almacenamiento.

El sistema de monitoreo slo recibe informacin del microcontrolador, por
lo tanto el envo de informacin de la computadora hacia el
microcontrolador no est permitido.

Captulo 4
Sistema de monitoreo del
proceso.


4.3 Medicin de las variables del sistema

La primer parte del sistema de monitoreo es la medicin de las variables
fsicas que se desean monitorear y el acondicionamiento de estas seales
para poder ser recibidas por el microcontrolador. En el captulo 1 se
describen brevemente los distintos sensores con los cuales cuenta la
unidad de proceso para medir las principales variables de proceso y en el
captulo 2 se explica el acondicionamiento de seal del sensor de
temperatura tipo RTD, por lo cual a continuacin slo se describe el
acondicionamiento de seal de los dems sensores: nivel continuo, nivel
alto y flujo.

4.3.1 Sensor Continuo de Nivel

El sensor continuo de nivel es de tipo capacitivo, se alimenta con 15 VCD y
entrega una seal analgica de 0 a 5 VCD en relacin lineal con el nivel del
tanque de proceso. El volumen del tanque de proceso es de 2.9 litros, por
lo tanto se deduce que a cada aumento de 1 volt en la salida del sensor
corresponde un incremento de 0.58 litros en el tanque.

La respuesta del sensor ante el aumento de nivel del tanque se obtiene de
manera experimental con un osciloscopio y se muestra en la Figura 4.1.

Figura 4.1: Respuesta del sensor continuo de nivel


Como se observa en la Figura 4.1, existe mucho ruido a la salida del sensor
ocasionado por el movimiento del agitador, por lo tanto es necesario un
filtro para reducir el ruido.

El filtro consta de una resistencia en paralelo a la salida del sensor como se
muestra en la Figura 4.2, el valor de esta resistencia es definido de manera
experimental por medio de un potencimetro, la resistencia del
potencimetro es variada hasta obtener una respuesta del sensor
satisfactoria en la pantalla del osciloscopio.

En la Figura 4.3 se muestra la seal del sensor despus de ajustar el
potencimetro a una resistencia de 1.31K.

Figura 4.3: Respuesta del sensor con el filtro
Figura 4.2: Circuito del filtro del sensor continuo de nivel


Como se observa en la Figura 4.3 la respuesta del sensor mejora
considerablemente con la ayuda del filtro, esta seal ya puede ser
mandada directamente al microcontrolador sin necesidad de algn otro
tipo de acondicionamiento de seal, ya que el sensor entrega una seal
analgica de 0 a 5 volts y a que el PIC 16F877 cuenta con 8 entradas
analgicas; la conversin analgica digital se lleva a cabo dentro del
microcontrolador.

4.3.2 Sensor de nivel alto

El sensor de nivel alto de la unidad de proceso es un interruptor accionado
por un flotador; la seal del sensor es digital, 0 volts si el nivel es bajo y 5
volts si el nivel es alto. El acondicionamiento de seal de este sensor
corresponde a asegurar el cero lgico cuando el nivel es bajo, esto se logra
conectando a su salida una resistencia a tierra como se muestra en la
Figura 4.4.

4.3.3 Sensor de flujo

El sensor de flujo entrega una seal de pulsos, la frecuencia de esta seal
es directamente proporcional al flujo. El acondicionamiento de seal
convierte el valor de frecuencia a una seal analgica de voltaje (0-5V). El
circuito de acondicionamiento de seal se basa en un tacmetro digital
LM2917. El diagrama completo de conexiones del acondicionamiento de
seal del sensor de flujo se muestra en la Figura 4.5.

Figura 4.4: Acondicionamiento de seal del sensor de nivel alto


El tren de pulsos del sensor es muestreado en el pin 1, el disparador
Schmitt convierte la entrada en pulsos digitales, adems el lmite de
activacin del Schmitt previene falsas activaciones del charge pump
(Convertidor de frecuencia a CD) debido a interferencias. Por cada pulso
proveniente del Schmitt el Charge Pump aumenta la corriente en los pines
2 y 3, la resistencia del pin 3 transforma esta corriente en un voltaje, el
capacitor del pin 3 tiene la funcin de suavizar la seal de voltaje; esta
seal se conecta a la entrada no invertida del amplificador operacional el
cual est configurado como seguidor. La salida del amplificador se encarga
de activar el transistor TR1.

Figura 4.5: Acondicionamiento de seal del sensor de flujo


El voltaje del acondicionamiento puede ser variado al ajustar la ganancia
(potencimetro), esta resistencia vara el voltaje en la base del transistor
BC182L, entre mayor sea la ganancia mayor ser el voltaje en la base y la
corriente del colector al emisor, por lo tanto una cada de voltaje mayor se
produce en la resistencia del emisor, siendo este el voltaje de salida del
acondicionamiento de seal.

Una vez que se tiene el acondicionamiento de las seales provenientes de
los distintos sensores de la unidad de proceso estas pueden ser utilizadas
como entradas para el microcontrolador.

4.4 Envo de datos

El envo de informacin se realiza al mandar los datos recibidos por el
microcontrolador (seales de los sensores) hacia la computadora donde se
realiza el monitoreo.

El PIC 16F877 puede conectarse a otros dispositivos (computadora,
microcontroladores, etc.) mediante el uso de los pines 25 y 26 por medio
de una comunicacin serial. En este tipo de comunicacin la informacin se
transmite bit por bit, esto quiere decir que slo un bit es transmitido en un
tiempo en particular.

La comunicacin serial puede ser sncrona o asncrona:

Comunicacin sncrona: La informacin es transmitida del
transmisor al emisor en una secuencia definida por la frecuencia del
reloj. El transmisor y emisor estn sincronizados con el mismo reloj.
Comunicacin asncrona: El transmisor y el receptor no estn
sincronizados, cada envo de datos tiene un bit que indica el
comienzo de la transmisin y un bit para indicar el final de la
transmisin.

Para esta aplicacin se utiliza la comunicacin asncrona ya que representa
una opcin ms sencilla que la comunicacin sncrona y an es viable para
las necesidades de comunicacin del sistema.



4.4.1 Configuracin de la transmisin de datos

Para poder establecer una comunicacin con el PIC es necesario configurar
dos de sus registros: TXSTA para configurar el envo de datos y RCSTA para
configurar la recepcin de datos. En la figura 4.6 se muestran los bits del
registro TXSTA. Debido a que el sistema de monitoreo propuesto no
incluye que el microcontrolador reciba datos de la computadora no es
necesario configurar el registro RCSTA.

Bit 7: CSRC: Clock Source Select Bit
Modo asncrono.
1 = Modo Maestro.
0 = Modo Esclavo

Bit 6: TX9: 9-bit Transmit Enable Bit
1 = Transmisin de 9-bits
0 = Transmisin de 8-bits

Bit 5: TXEN: Transmit Enable Bit
1 = Habilitar Transmisin
0 = Deshabilitar Transmisin

Bit 4: SYNC: USART Mode Select Bit
1 = Modo Sncrono
0 = Modo Asncrono

BIT 3: Sin Uso

BIT 2: BRGH: High Baud Rate Select Bit
Modo Asncrono
1 = Velocidad Alta
0 = Velocidad Baja

BIT 1: TRMT Transmit Shift Register
Status Bit
1 = TSR Vaco
0 = TRS lleno

BIT 0: TX9D 9th Bit of Transmit Data.
Puede Ser Bit de Paridad

Figura 4.6: Registro TXSTA del PIC 16F877


En base a lo anterior se requiere cargar el valor binario 10100010 en el
registro TXSTA, el cual corresponde a una comunicacin en modo maestro,
transmisin de 8 bits, asncrona y de baja velocidad.

La informacin que se desea mandar se carga en el registro TXREG (8 bits).
Al mismo tiempo esta informacin se carga en el registro TSR, el cual es
usado como buffer temporal antes de ser enviada.

Otros registros importantes para la comunicacin son:
TXIF: Indica si TXREG est lleno o vaco y listo para cargar nueva
informacin.
TXIE: Habilita la interrupcin en caso de que TXREG est lleno y TXIF
sea 1.
SPBRG: Selecciona la velocidad de transmisin (Baudios)
TXEN: Habilita SPBRG

Para seleccionar la velocidad de transmisin es necesario seleccionar un
nuevo valor del reloj del sistema. El valor del reloj es determinado por un
nmero en hexadecimal cargado en el registro SPBRG. En este caso se
utiliza una velocidad de 9600 baudios por lo cual se debe seleccionar el
valor de 6 en el registro SPBRG.

4.4.2 Programacin del envo de datos

El envo de datos se realiza al cargar el valor que se desea enviar en el
registro TXREG, si se desea enviar otro valor slo se debe esperar hasta
que el envo anterior haya finlaizado (cuando el registro TRMT regresa al
valor de 1).

En esta aplicacin se envan los valores numricos de las siguientes
variables:

Temperatura del tanque de proceso (RTD1)
Temperatura del tanque de almacenamiento (RTD2)
Temperatura en la salida del enfriador (RTD3)
Flujo
Nivel continuo del tanque
Nivel alto



Las seales de estas mediciones (excepto la de nivel alto), despus de su
respectivo acondicionamiento de seal son conectadas a las entradas
analgicas del PIC, la seal de nivel alto se conecta una entrada digital.

Una vez que el PIC ha recibido las diferentes seales analgicas se procede
a realizar la conversin analgico-digital. Para configurar el convertidor
analgico-digital se utilizan los registros ADCON0 y ADCON1.

En el registro ADCON1 se carga el valor binario 10000000 para configurar
los pines 2, 3, 4, 5, 7, 8, 9, 10 como entradas analgicas.

Para comenzar la conversin se debe poner a 1 el bit 2 del registro
ADCON0, los bits 3-5 se utilizan para seleccionar la entrada analgica que
se convertir, la Tabla 4.1 muestra los valores correspondientes a cada
entrada analgica as como la seal de los sensores conectados a cada
entrada.

Valor binario
Bits 3-5 del registro
ADCON0
Entrada Analgica Seal
000 AN0 RTD1
001 AN1 RTD2
010 AN2 RTD3
011 AN3 -
100 AN4 -
101 AN5 Nivel Continuo
110 AN6 Flujo
111 AN7 -

Tabla 4.1: Valores correspondientes en el registro ADCON0 de las entradas analgicas


Al trmino de cada conversin se carga el valor obtenido en el registro
TXREG para ser transmitido, la siguiente conversin se realiza una vez
finalizada la transmisin.

La seal del sensor de nivel alto se conecta en el pin 19 (RD0) y se
maneja como entrada digital, si la seal es igual a uno se activa la salida
RD5 la cual enciende el indicador luminoso de nivel alto por medio del
circuito de potencia. El valor binario de esta entrada es enviado por el
puerto serie de la misma manera que los valores de las otras variables del
proceso.

La Figura 4.7 muestra el diagrama de flujo de la programacin para el
envo de informacin a travs del puerto serie del PIC.

Figura 4.7: Diagrama de flujo del envo de datos


4.4.3 Protocolo de comunicacin

El RS232 es un protocolo de comunicacin el cual utiliza lgica inverso y
voltajes menores a -5V y mayores a +5V para representar los niveles
lgicos. El PIC transmite y recibe informacin utilizando voltajes de 0 y 5 V
para representar los niveles lgicos.

Para poder transmitir la informacin del PIC a la computadora es necesario
aadir un componente electrnico el cual permite la transmisin con el
protocolo RS232, este circuito permite convertir los niveles de voltaje
usados por el PIC a los voltajes utilizados por el RS232.

Se utiliza un circuito integrado MAX232 para realizar la conversin de las
seales de comunicacin provenientes del PIC a las seales del protocolo
RS232. Las conexiones de este circuito integrado se muestran en la
Figura 4.7.

En la figura 4.9 se muestra el diagrama del circuito electrnico completo el
cual incluye todos los circuitos anteriormente mencionados.

Figura 4.8: Diagrama de conexiones del MAX232


Figura 4.9: Diagrama del circuito electrnico completo


4.5 Recepcin de datos

Una vez que los datos enviados por el microcontrolador llegan a la
computadora es necesario contar con un programa que lea esta
informacin, la interprete y la manipule para poder mostrarla al usuario
por medio de la interfaz grfica.

La interfaz grfica propuesta para la unidad de proceso muestra las
mediciones de las diferentes variables del proceso (flujo, nivel y
temperatura), as como indicadores de nivel bajo y alto.

4.5.1 Software para el monitoreo

El software utilizado para programar la interfaz grfica de la unidad de
proceso es LabView. LabView es una herramienta grfica creada por
National Instruments para pruebas, control y diseo de mltiple
aplicaciones.

Es utilizado principalmente por ingenieros y cientficos para tareas como:

Adquisicin de datos y anlisis matemtico
Comunicacin y control de instrumentos
Automatizacin industrial
Diseo de controladores
Diseo embebido de microcontroladores
Control y supervisin de procesos
Visin artificial y control de movimiento
Robtica
Domtica y redes de sensores inalmbricos

Su principal caracterstica es la facilidad de uso, presenta facilidades para
el manejo de Interfaces de comunicaciones: Puerto serie, Puerto paralelo,
TCP/IP, UDP, DataSocket, Bluetooth, USB, etc.



4.5.3 Programacin de la interfaz grfica

La programacin en LabView consta de dos partes diferenciadas: el panel
frontal y el diagrama de bloques.

El panel frontal es la interfaz con el usuario, se utiliza para interactuar el
programa cuando ste se est ejecutando. En l se pueden visualizar los
datos del programa actualizados en tiempo real. En esta interfaz se definen
los controles (botones, perillas, etc.) e indicadores (grficas, indicadores
luminosos, etc.).

El Diagrama de Bloques es el programa propiamente dicho, donde se
define su funcionalidad, en l se colocan conos que realizan una
determinada funcin y se interconectan.

En la Figura 4.10 se muestra el panel frontal del programa propuesto en
LabView para la unidad de proceso.

Figura 4.10: Interfaz Grfica programada en LabView


El ambiente grfico diseado contiene los siguientes controles e
indicadores:
Un control Numrico para seleccionar el puerto de la computadora al
cual se conecto el cable serial de comunicacin
Un indicador luminoso rojo para sealizar un error en la
comunicacin con el microcontrolador
Un push button para inicializar el sistema de monitoreo
Un Stop button para detener el sistema de monitoreo
Un indicador grfico tipo tanque y un indicador numrico para
mostrar el valor del nivel en el tanque de proceso
Un indicador grfico tipo termmetro y un indicador numrico para
mostrar el valor de la temperatura en el tanque de proceso
mostrar el valor de la temperatura en el tanque de almacenamiento
mostrar el valor de la temperatura en la salida del enfriador
mostrar el valor del flujo en el proceso
Dos indicadores luminosos para mostrar los estados de nivel alto y
nivel bajo en el tanque de proceso
Una grfica que muestra la medicin de la temperatura en el tanque
de proceso en funcin del tiempo
El diagrama a bloques del sistema de monitoreo est separada en 4 partes
principales:
Configuracin del puerto serie
Condiciones necesarias para iniciar el monitoreo
Lectura de informacin del puerto serie
Condiciones de error.
En la Figura 4.11 se muestra la configuracin del puerto serie, en el primer
bloque del programa se seleccionan los parmetros de comunicacin a
manejar por el puerto serie, para esta aplicacin los parmetros son:
Velocidad de 9600 baudios, transmisin de 8 bits, sin paridad, 1 bit de
stop, sin flow control, tiempo de espera 15000ms; esta configuracin debe
coincidir con la transmisin de datos del microcontrolador.



Se coloca un control para seleccionar el puerto de comunicacin de la
computadora al cual se conecta fsicamente el cable serial.
El segundo bloque define el tamao de buffer a utilizar durante la
comunicacin, se selecciona la constante 16 para indicar que se est
configurando el buffer de recepcin, y la constante 8 indica el tamao del
buffer; este valor debe ser un poco mayor a la cantidad de bytes que se
reciben del microcontrolador (7 bytes).
En la Figura 4.12 se muestran los siguientes dos bloques de programacin
correspondientes a las condiciones para el inicio del monitoreo y a la
lectura de informacin. En el primer bloque la seal del error y la
configuracin del puerto serie entran a un ciclo While que est activo hasta
que se presiona el botn de Stop o cuando ocurre un error, lo cual adems
activa la sealizacin de error en el panel frontal.
Las dos seales entran despus a una estructura de casos: si el botn de
Start est activado se prosigue a la siguiente parte de la programacin, de
lo contrario las seales pasan directamente a la parte final del programa.
En la ltima parte de este bloque de programacin las dos seales entran a
otra estructura de casos donde: si no se ha producido ningn error con la
comunicacin se procede a leer la informacin enviada por el
microcontrolador, de lo contrario las seales pasan directamente a la parte
final del programa.
Figura 4.11: Configuracin del puerto serie


Dentro de la ltima estructura de casos se encuentra un bloque que lee la
informacin del puerto de comunicacin especificado, esta operacin la
realiza cada cierto tiempo (500 ms). Del bloque de lectura se obtiene la
cadena de caracteres enviada por el microcontrolador, partes de esta
cadena son convertidas a nmeros decimales, cada parte corresponde a las
diferentes mediciones de los sensores. Cada uno de los nmeros antes
obtenidos son divididos y multiplicados por varias constantes para
transformar las mediciones de milivolts a sus respectivas unidades (C,
lt/m y lt), estos valores son enviados a los diferentes indicadores del panel
frontal.

Figura 4.12: Condiciones y lectura de informacin


En la Figura 4.13 se muestra el ltimo bloque de la programacin, en este
bloque si ocurre un error durante la comunicacin se manda a cerrar el
puerto serie y se reporta dicho error para su posterior anlisis.

Figura 4.13: Reporte de condiciones de error
Captulo 5 Costos del Proyecto


5.1 Estimacin de costos

Dentro de la planeacin de todo proyecto es importante estimar los costos
del mismo para analizar su viabilidad y llevar un control sobre los recursos
financieros del mismo. En este Captulo se enlistan los costos del material y
equipo e ingeniera necesarios para realizar el proyecto, no se incluyen
costos adicionales como asesoras tcnicas, contingencias u otros posibles
gastos ya que la finalidad de este Captulo no es realizar un anlisis de
costos o un presupuesto para el proyecto.

5.2 Costo de Ingeniera

Los costos de ingeniera incluyen los salarios de las personas que
intervienen con el desarrollo del proyecto, as como el tiempo requerido
por cada persona para realizar la parte del proyecto que le corresponde. En
la Tabla 5.1 se muestran los valores correspondientes al costo de
ingeniera del proyecto.

Actividad
Das de
Trabajo
Costo por
da
Costo
Total
Recopilacin de Informacin 10 $ 1000 $ 10 000
Diseo del controlador 15 $ 1000 $ 15 000
Diseo de Circuito Electrnico 15 $ 1000 $ 15 000
Programacin del PIC 10 $ 1000 $ 10 000
Programacin en LabView 10 $ 1000 $ 10 000
Pruebas y Ajustes 10 $ 1000 $ 10 000
Total $ 70 000

Tabla 5.1: Costos de ingeniera


5.3 Costos del material

Para realizar este proyecto se utilizaron diferentes tipos de materiales para
cada parte de la integracin, se organizaron de la siguiente manera:

Equipo Informtico
Equipo y Material para mediciones
Material Electrnico
Equipo y Material para construccin de la tarjeta
Material de Oficina

5.3.1 Equipo Informtico

Este equipo fue utilizado para programar el microcontrolador, el sistema
de monitoreo y realizar las simulaciones del sistema. En la Tabla 5.2 se
enlista este equipo, no se incluye el costo del material proporcionado por
los laboratorios pesados ya que no fue necesaria su compra.

Material y Equipo
Costo
Unitario
Cantidad
Costo
total
Cable Serial $ 69.00 1 $ 69.00
Computadora de Escritorio - 1 -
MPLab 7.51 - 1 -
Programador de PICs Serial $ 250.00 1 $ 250.00
Software LabView 8.5 - 1 -
Software Matlab Simulink 7.0 - 1 -
Total $ 319.00

Tabla 5.2: Costo del equipo informtico


5.3.2 Equipo y Material Para Mediciones

Este equipo y material fue utilizado para realizar todas las mediciones en la
unidad de proceso y sus componentes necesarias para realizar el proyecto.
En la Tabla 5.3 se enlista todo el material y equipo utilizado para este fin,
no se incluye el costo del material que fue proporcionado por los
laboratorios pesados debido a que no fue necesaria su compra.

Material y Equipo
Costo
Unitario
Cantidad
Costo
total
Agua Destilada $ 1.25 20Lt $ 25.00
Cable calibre 21 $ 4.00 2m $ 8.00
Cables Banana-Banana - 14 -
Cables Caimn-Caimn - 14 -
Cinta de aislar $ 13.80 1 $ 13.80
Fuente de Alimentacin Variable, 10A - 1 -
Fuente de alimentacin variable, 3A - 2 -
Multmetro Digital c/Puntas - 2 -
Osciloscopio Digital c/Puntas - 1 -
Pinzas de punta - 1 -
Protoboard $ 82.00 1 $ 82.00
Total $ 128.80

5.3.3 Material Electrnico

Este material incluye todos los componentes electrnicos necesarios para
realizar el circuito completo del proyecto (Figura 4.9), pero no se incluye el
equipo y materiales necesarios para realizar la tarjeta de control
(integracin de los componentes electrnicos).

En la Tabla 5.4 se muestra el material electrnico, la cantidad de cada
material, su costo unitario y el costo total.

Tabla 5.3: Costo del material y equipo para mediciones


Material
Costo
Unitario
Cantidad
Costo
Total
Amplificadores LM741 $ 12.50 2 $ 25.00
Capacitor 0.1F, 50V $ 3.00 6 $ 18.00
Capacitor 10F $ 3.00 4 $ 12.00
Capacitor 22pF $ 3.00 2 $ 6.00
Diodo 1N4002 $ 2.00 4 $ 8.00
Disipadores de Calor 30mm $15.00 1 $15.00
Led 5mm $ 3.00 1 $ 3.00
MAX232 $20.00 1 $20.00
MOSFET IRF640 $ 23.00 3 $ 69.00
Optoacoplador 4N35 $ 32.00 4 $ 128.00
Cristal de Cuarzo 4MHz $ 15.00 1 $ 15.00
PIC 16F877 $ 180.00 1 $ 180.00
Potencimetro 5K $ 10.00 1 $ 10.00
Presets 100k $ 6.00 3 $ 18.00
Micro Switch Push, N.O. $ 4.00 1 $ 4.00
Resistencia 100K, W $ 0.80 2 $ 1.60
Resistencia 220, W $ 0.80 1 $ 0.80
Resistencia 240K, W $ 0.80 1 $ 0.80
Resistencia 470, W $ 0.80 1 $ 0.80
Resistencias 100, W $ 0.80 3 $ 2.40
Resistencias 10k, W $ 0.80 15 $ 12.00
Resistencias 1K, W $ 0.80 12 $ 9.60
Resistencias 1K, W $ 0.80 6 $ 5.60
Resistencias 330, W $ 0.80 1 $ 0.80
Resistencias 4.7k, W $ 0.80 1 $ 0.80
Tacmetro Digital LM2917 $ 30.00 1 $ 30.00
Transistor BC1821 $ 10.00 1 $ 10.00
Transistor NPN Tip 41 $ 7.00 4 $ 28.00
Relevador 1 polo-2 tiros, 5V 12A $ 15.00 2 $ 30.00
Total $ 663.40

Tabla 5.4: Costos del material electrnico


5.3.4 Equipo y Material Para la Construccin de la Tarjeta

En la Tabla 5.5 se enlistan el material y equipo necesario para construir la
tarjeta de control propuesta en el presente trabajo, se incluyen todos los
componentes necesarios para realizar las conexiones entre el proceso, la
fuente de alimentacin y la computadora con la tarjeta, as como su costo
unitario, la cantidad y su costo total.

Material y Equipo
Costo
Unitario
Cantidad
Costo
total
Base Para Circuito Integrado, 40 pines $ 6.00 1 $ 6.00
Base Para Circuito Integrado, 16 Pines $ 3.00 3 $ 9.00
Base Para Circuito Integrado, 8 pines $ 2.00 2 $ 4.00
Bornes de Conexin c/Tornillo
3 Terminales
$ 11.00 4 $ 44.00
Bornes de Conexin c/Tornillo
2 Terminales
$ 7.00 14 $ 98.00
Cable Duplex Calibre 14 $ 21.00 2m $ 42.00
Cautn 140W $ 130.00 1 $ 130.00
Cloruro Frrico, 220ml $ 25.00 1 $ 25.00
Conector DB9 Macho $ 6.00 1 $ 6.00
Marcador Permanente $ 20.00 1 $ 20.00
Pasta para Soldar $ 9.00 1 $ 9.00
Placa fenlica 20x20cm $ 46.00 1 $ 46.00
Soldadura $ 20.00 1 $ 20.00
Total $ 459.00

Tabla 5.5: Costo del material y equipo para la construccin de la tarjeta


5.3.5 Material de Oficina

En la Tabla 5.6 se enlista el material de oficina utilizado para la realizacin
de este proyecto, incluyendo la investigacin y documentacin del mismo.

Material y Equipo
Costo
Unitario
Cantidad
Costo
total
Copias $0.20 250 $ 50.00
Impresiones b/n $0.40 380 $ 152.00
Impresiones Color $2.00 10 $ 20.00
Empastado $ 200 6 $1200
Discos Compactos $ 3.50 5 $ 17.50
Total $ 1439.50

5.4 Costo Total del proyecto

En la Tabla 5.7 se muestran los diferentes gastos realizados para el
desarrollo de este proyecto, as como el costo de cada uno de ellos y el
costo total del proyecto. Es importante aclarar que este costo total es slo
un aproximado del proyecto, ya que, como se mencion al principio del
Captulo, no se pretende realizar un anlisis de costos o un presupuesto
del proyecto, por lo cual no se consideran costos adicionales como
asesoras tcnicas, contingencias u otros posibles gastos.

Tabla 5.6: Costo del material de oficina


Gastos Costo
Ingeniera $ 70 000.00
Equipo Informtico $ 319.00
Equipo y Material Para Mediciones $ 128.80
Material Electrnico $ 663.40
Equipo y Material Para Construccin de la Tarjeta $ 459.00
Material de Oficina $ 1439.50
Costo Total $ 73 009.7

El costo total del proyecto es de $73 099.70 pesos aproximadamente. En
comparacin el precio de un controlador de temperatura comercial es
aproximadamente de $1000 pesos, pero el controlador diseado en el
presente trabajo adems de estar diseado especialmente para este equipo
cuenta con el acondicionamiento de seal de todos los sensores as como
el sistema de monitoreo.

Es necesario recordar que el costo del proyecto es elevado debido a que es
la primera vez que se realiza este tipo de investigacin para este equipo, la
investigacin realizada para el proyecto incrementa el costo total. Para
futuros trabajos similares o para la implementacin de este mismo
controlador en otro de los prototipos modelo RT210 de los laboratorios
pesados el costo total se reducir considerablemente.

Tabla 5.7: Costo total del proyecto
Conclusiones


El objetivo del presente trabajo fue cumplido satisfactoriamente, la unidad
de proceso modelo RT210 puede ser utilizada nuevamente para beneficio
de los estudiantes utilizando el sistema propuesto.

Durante la realizacin del presente trabajo surgieron dificultades
relacionadas con la falta de informacin sobre las especificaciones del
sistema de control previo, as como del sistema de procesamiento de
informacin, esto obstaculiz el diseo del controlador y del sistema de
monitoreo, fue necesario realizar pruebas con los diferentes dispositivos e
la unidad de proceso para conocer su comportamiento.

El sistema de control diseado involucra cada una de las partes del lazo de
control, desde la instrumentacin utilizada para medir las variables fsicas,
el acondicionamiento de estas seales hasta el control del elemento final
de control permitieron un acercamiento ms especifico para este equipo,
esta es un clara ventaja con respecto de un controlador comercial, el cual
est diseado para funcionar con procesos similares pero no cuenta con
caractersticas de control especficas para la unidad de proceso.

El presente trabajo, gracias a la versatilidad de la unidad de proceso,
presenta una investigacin que engloba las reas de conocimientos ms
importantes de la carrera de Ingeniera en control y automatizacin, como
son: Instrumentacin, teora del control, electrnica y programacin. La
involucracin de estos distintos conocimientos permiti un mejor
entendimiento de la complejidad de los sistemas de control modernos y de
las dificultades que se presentan en el diseo de un lazo de control.

El desempeo del control de temperatura mostrado en el presente trabajo
cumple con los requerimientos bsicos de control, pero puede ser
mejorado significativamente por medio de una correcta implementacin de
una arquitectura de control, es necesario involucrar a las otras variables de
proceso que influyen sobre la temperatura para asegurar las condiciones
de seguridad y operacin de la unidad de proceso.

Conclusiones
Conclusiones


Es recomendable realizar un nuevo manual de operacin as como nuevas
prcticas de laboratorio para que el estudiante pueda comenzar a utilizar el
equipo. La opcin de cambiar la programacin del microcontrolador para
probar diferentes sintonizaciones o set points son propuestas para futuras
prcticas a realizar en la unidad de proceso, el estudiante tendr la opcin
de estudiar el comportamiento del sistema y as comprender conceptos
sobre teora del control entre otras materias.

An hay una gran cantidad de investigaciones y mejoras que se pueden
realizar en la unidad de proceso y partiendo de este trabajo, aadir los
otros lazos de control (flujo y nivel) as como modificar el sistema de
monitoreo para poder controlar el proceso de forma remota son
propuestas interesantes para futuros trabajos que por falta de tiempo no
fue posible incluirlos. Este trabajo muestra las bases necesarias para
expandir las posibilidades de control de la unidad de proceso.
Bibliografa


[1] Dogan Ibrahim, Microcontroller Based Temperature Monitoring and
Control. Elsevier Science & Technology Books, USA 2002.

[2] Jacob Fraden, Handbook of Modern Sensors: Physics, Design and
Applications. Springer, 3 Edicin, USA 2004.

[3] Jon S. Wilson, Sensor Technology Handbook. Elsevier Science &
Technology Books, USA 2005.

[4] Jeffrey Travis, Jim Kring, LabView for Everyone: Graphical
Programming Made Easy and Fun. Prentice Hall, 3 Edicin, USA 2006

[5] Cory L. Clark, LabView: Digital Signal Processing and digital
communications. McGraw Hill, USA 2005.

[6] Han-Way Huang, PIC Microcontroller: An Introduction to Software &
Hardware Interfacing. Thomson, USA 2005.

[7] Martin Bates, Interfacing PIC Microcontrollers: Embedded Design by
Interactive Simulation. Elsevier Science & Technology Books, USA 2006

[8] Antonio Creus Sol, Instrumentacin Industrial. Alfaomega, 6 Edicin,
Mxico 1999.

[9] John Park, Steve Mackay, Practical Data Acquisition for
Instrumentation and Control Systems. Elsevier Science & Technology
Books, Great Britain 2003.

[10] Edmund Lai, Practical Digital Signal Processing for Engineers and
Technicians. Elsevier Science & Technology Books, USA 2002.

[11] William C. Dunn, Fundamentals of Industrial Instrumentation and
Process Control. McGraw Hill, USA 2005.

Bibliografa
Bibliografa


[12] John A. Shaw, The PID Control Algorithm. Process Control Solutions
Handbooks, 2 Edicin, USA 2003.

[13] Katsuhiko Ogata, Ingeniera de Control Moderno. Pearson Education,
3 Edicin, Msico 1998.

[14] John Morton, The PIC Microcontroller: Your Personal Introductory
Course. Elsevier Science & Technology Books, 3 Edicin, Great Britain
2005.

[15] Richard C. Dorf, Robert H. Bishop, Sistemas de Control Moderno.
Pearson Prentice Hall, 10 Edicin, Espaa 2005.

[16] Process Rig Operation Manual, Bytronic.

[17] Tim Wescott, PID Without a PhD.
http://www.embedded.com/2000/0010/0010feat3.html
Glosario


Baudio: Unidad de medida que representa el nmero de smbolos
transmitidos por segundo en un red de comunicacin.
Bar: Unidad de presin aproximadamente igual a una atmsfera (1 Atm).
Bit: Contraccin de Binary Digit. Unidad mnima de informacin digital que
puede ser manejada o almacenada, puede tomar los valores de 0 1.
Buffer: Ubicacin de memoria en una computadora o en un instrumento
digital reservada para el almacenamiento temporal de informacin digital,
mientras que est esperando ser procesada
Charge Pump: Dispositivo electrnico que transforma una seal de
frecuencia a una seal de voltaje de corriente directa proporcional a la
frecuencia de entrada.
Comparador: Dispositivo electrnico que compara un voltaje variable con
uno fijo (referencia).
Convertidor: Dispositivo electrnico que cambia un tipo de seal a otra.
Disparador Schmitt: Es un comparador de voltaje con umbrales de
conmutacin mejor definidos que los comparadores normales.
Funcin de Transferencia: Modelo matemtico de un sistema fsico que
relaciona a travs de un cociente la seal de salida con respecto a la seal
de entrada.
HMI: Human Machine Interface (Interface Hombre Mquina), referente al
sistema de monitoreo de un sistema.
Optoacoplador: Dispositivo de emisin y recepcin de luz que funciona
como un interruptor excitado mediante la luz. Se suelen utilizar como
medio de proteccin para dispositivos muy sensibles
Osciloscopio: Instrumento de medicin electrnico para la representacin
grfica de seales elctricas que pueden variar en el tiempo.

Glosario
Glosario


Pin: Cada uno de los conectores elctricos de los circuitos integrados,
microcontroladores y dems dispositivos electrnicos.
Potencimetro: Resistencia variable
Protocolo: Mtodo por el cual dos dispositivos acuerdan comunicarse.
Prototipo: Modelo, representacin o demostracin fcilmente ampliable y
modificable de un sistema planificado, incluyendo su interfaz y su
funcionalidad de entradas y salidas.
PWM: Siglas en ingls de Pulse-Width Modulation, es una tcnica en la que
se modifica el ciclo de trabajo de una seal peridica para controlar la
cantidad de energa que se enva a una carga.
Registro: Localidad de memoria de un microprocesador con tareas
especficas o para definir ciertos parmetros de operacin.
RPM: Siglas de revoluciones por minuto, unidad de medida para la
velocidad de rotacin de un dispositivo mecnico.
RTD: Instrumento de medicin de temperatura basado en los cambios de
resistencia en funcin de la temperatura del elemento de deteccin.
Consiste usualmente en un arrollamiento de hilo muy fino del conductor
adecuado bobinado entre capas de material aislante y protegido con
revestimiento de cermica.
Sensor: Dispositivo que convierte un fenmeno fsico a una seal elctrica.
Set point: Valor que se desea obtener en la salida de un sistema de control.
Simulacin: Proceso de disear un modelo de un sistema real para realizar
pruebas y experimentos.
Sistema: Combinacin de partes reunidas para obtener un resultado
especfico.
Sistema de control: Interconexin de componentes que forman una
configuracin del sistema que proporcionar una respuesta deseada.

Glosario


Solenoide: Circuito formado por un alambre arrollado que se emplea en
varios circuitos elctricos para crear un movimiento en base al campo
electromagntico generado.
Tacmetro: Instrumento de medicin de la velocidad de rotacin de un
dispositivo mecnico.
Transistor: Dispositivo electrnico semiconductor que realiza operaciones
de rectificacin, amplificacin, oscilacin y activacin.
Variable: Cantidad susceptible de tomar valores numricos diferentes
comprendidos o no dentro de un lmite.
Variable controlada: Variable de de un proceso fsico que se pretende
controlar para llevarla a un valor especfico.
Variable manipulada: Variable fsica de un proceso que es modificada por
el elemento final de control.

Anexos


Anexo 1: Resistencia del RTD de platino a diferentes
temperaturas (=0.00385)

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
0
100.00 100.39 100.78 101.17 101.56 101.95 102.34 102.73 103.12 103.51 103.90
10
103.90 104.29 104.68 105.07 105.46 105.85 106.24 106.63 107.02 107.40 107.79
20
107.79 108.18 108.57 108.96 109.35 109.73 110.12 110.51 110.90 111.29 111.67
30
111.67 112.06 112.45 112.83 113.22 113.61 114.00 114.38 114.77 115.15 115.54
40
115.54 115.93 116.31 116.70 117.08 117.47 117.86 118.24 118.63 119.01 119.40
50
119.40 119.78 120.17 120.55 120.94 121.32 121.71 122.09 122.47 122.86 123.24
60
123.24 123.63 124.01 124.39 124.78 125.16 125.54 125.93 126.31 126.69 127.08
70
127.08 127.46 127.84 128.22 128.61 128.99 129.37 129.75 130.13 130.52 130.09
80
130.09 131.28 131.66 132.04 132.42 132.80 133.18 133.57 133.95 134.55 134.71
90
134.71 135.09 135.47 135.85 136.23 136.61 136.99 137.37 137.75 138.13 138.51

Anexos
Anexos


Anexo 2: PIC 16F877

Microcontrolador CMOS FLASH de 40 pines y 8 bits

Caractersticas:

Frecuencia de operacin:
DC 20Mhz
Resets: POR,BOR (PWRT,OST)
Memoria Flash: 8Kb
Memoria de Datos: 368 bytes
EEPROM: 256
Interrupciones: 14
I/O puertos: A, B, C, D, E
Timers: 3
PWM: 2
Comunicacin Serial: PSP
ADC: 8 canales de entrada

Anexo 3: MOSFET IRF640

MOSFET de 18A, 200V y 0.180 ohms

Caractersticas

MOSFET de potencia con una
alta Impedancia en la salida y
velocidad de activacin en
nanosegundos.
rDS(ON) = 0.180

Anexos


Anexo 4: Driver/Receptor MAX232

Caractersticas:

El MAX232 es un driver/receptor, cada
driver convierte niveles de voltaje
TTL/CMOS a niveles EIA-232 y cada
receptor convierte voltajes de entrada
EIA-232 a niveles de 5V TTL/CMOS.

Voltaje de operacin: 5VCD
Operacin: De hasta 120Kbits/s
Drivers: Dos
Receptores: Dos
Tabla de Funciones

Cada Driver Cada Receptor

Diagrama Lgico

Anexos


Anexo 5: Optoacoplador 4N35

Descripcin:

El optoacoplador de uso general consiste
de un diodo emisor infrarrojo el cual
activa un fototransistor de silicn.

Anexo 6: Amplificador Operacional LM741

Caractersticas:

El LM741 es un amplificador operacional de
uso general. Su lata ganacia y amplio rango
de voltajes de operacin proveen un mejor
desempeo en integradores, sumadores y
aplicaciones generales.

- Proteccin contra corto circuito
- Estabilidad a la temperatura
- Compensacin interna por frecuencia
- Voltaje de Alimentacin: 15V

Anexos


Anexo 7: Convertidor de frecuencia a voltaje LM2917

Caractersticas:

El LM2917 es un convertidor de
frecuencia a voltaje, el tacmetro
utiliza la tcnica de charge pump
y ofrece el doble de frecuencia por
una prdida mnima de potencia.

Voltaje de alimentacin: 25V
Corriente suministrada: 25mA
Voltaje en el colector: 25V
Voltaje diferencial: 25V

Anexo 8: Transistor BC182L

Transistor NPN de uso general

Caractersticas:

Este dispositivo est diseado para
aplicaciones de amplificacin con una
corriente en el colector de hasta 100mA.

Voltaje colector emisor: 50V
Voltaje Base colector: 60V
Voltaje Emisor Base: 6V

Anexos


Anexo 9: Transistor TIP 41

Transistor de Silicn tipo NPN

Caractersticas:

Para aplicaciones de activacin de mediana
potencia.

Voltaje colector-emisor: 40 V
Voltaje base-colector: 40 V
Voltaje base-emisor: 5 V
Corriente del colector: 6 A
Corriente de la base: 10 A

Anexos


Anexo 10: Cdigo de programacin del Microcontrolador

/////////////////////////////////////////////////////////////////////
// Programacin Del Microcontrolador: Algoritmo de Control PI //
// Conversin de Datos, Envo de Datos, Salidas de Control //
////////////////////////////////////////////////////////////////////

#Include <P16F877.h>
#Include<Delays.h>
void main(void)
{
unsigned char

float a,b,c,sp,LSB,error,intgr,PI,rtd1,rtd2,rtd3,lvc,fl;
float MAX,MIN,error_1,intgr_1;
int Control;

LSB=5000.0/1024.0;
MIN=0.0;
MAX=1000.0;
intgr_1=0.0;
error_1=0.0;

//Definir parmetros del PI
a=3.669;
b=0.00855;

sp=60; //Definir set point de temperatura (0-100C)
sp=sp*50; //Cambiar set point a mV

//Configurar Entradas y Salidas
TRISA=0b00001111; //Configurar PORTA como entrada (analgica)
TRISB=0; //Configurar PORTB como salida
PORTB=0; //Poner en cero PORTB
TRISD=0b00111111; //Configurar PORTD como entradas y salidas (digitales)
TRISE=0b00000011; //Configurar PORTE como entrada (analgica)
TRISC=0; //Configurar PORTC como salida PWM
PR2=249; //Periodo del PWM=1ms
CCP1CON=0x3C; //Habilitar modo PWM
T2CON=5; //Encender Timer con multiplicador=4

Anexos


//Configurar envo de datos
SPBRG=6; // Parar 9600 baudios (Con 4MHz)
TXSTA=0b10100010; // 8 bits, asncrona, Velocidad Baja, No Paridad
PIE1.TXIE=1; // Habilitar Interrupcin en la transmisin
TXREG=0x0; // Inicializar el valor binario para el envo

//Salida a drivers
RD1=1; //Salida del Agitador
RD2=1; //Salida del Enfriador
RD3=1; //Salida del Calentador
RD4=1; //Salida de la solenoide de desviacin

while(1) //Ciclo Infinito
{
//Configurar A/D
ADCON1=0x80; //Right justified, Fosc/32, Entradas analgicas
ADCON0=0b10000000; //Fosc/32, AN0, A/D disabled

ADCON0=0b10000100; //Iniciar conversion (AN0)
while((ADCON0 & 4) !=0); //Esperar la conversin
rtd1=0.098*(float)ADRESH+(float)ADRESL; // Leer la salida del convertidor A/D
rtd1=rtd1*LSB; //Salida del sensor en mV
TXREG=rtd1; //Enviar al Puerto Serie
while(!TRMT) //Esperar trmino de la transmisin



Anexos


lvc=0.0028*(float)ADRESH+(float)ADRESL; // Leer la salida del convertidor A/D
lvc=lvc*LSB; //Salida del sensor en mV
TXREG=lvc; //Enviar al Puerto Serie
if(lvc<1250){ // Si el nivel es menor a un cuarto de
RD3=0; // la capacidad, detener Calentador
}

fl=0.0012*(float)ADRESH+(float)ADRESL; // Leer la salida del convertidor A/D
fl=fl*LSB; //Salida del sensor en mV
TXREG=fl; //Enviar al Puerto Serie

if(RD0==1){ //Si el Nivel es alto
RD5=1; //Encender indicador luminoso de nivel alto
TXREG=b00000011; //Enviar al Puerto Serie
}
Else{
TXREG=b00000010; //Enviar al Puerto Serie
}

error=sp-rtd1; // Calcular el error
intgr=b*error+intgr_1; // Calcular el trmino I
PI=intgr+a*error; // Calcular la salida PI

if(PID > MAX){ //Wind Up
intgr=intgr_1;
PI=MAX;
}
else if(PI < MIN){
intgr=intgr_1;
PI=MIN;
}

Anexos


Control=(PId-3.0)/4;
CCPR1L=Control; // Enviar seal de control al dispositivo

intgr_1=intgr; // Guardar variables
errot_1=error;
wait(15000); // Esperar 15 segundos
}
}

Control y Monitoreo de Temperatura Por Variacion de Flujo de Enfriamiento de Un Prototipo de Laboratorio Modelo Rt210

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