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UNIVERSIDADE ANHEMBI MORUMBI FERNANDA DE ALMEIDA FERREIRA HELOÍSA CARDOZO DA SILVA MARY ELLEN SANTOS DE OLIVEIRA

SISTEMA CONSTRUTIVO DE PAINÉIS PRÉ- MOLDADOS

SÃO PAULO

2011

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FERNANDA DE ALMEIDA FERREIRA HELOÍSA CARDOZO DA SILVA MARY ELLEN SANTOS DE OLIVEIRA

SISTEMA CONSTRUTIVO DE PAINÉIS PRÉ- MOLDADOS

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado como exigência parcial para a obtenção do título de Graduação do Curso de Engenharia Civil da Universidade Anhembi Morumbi

Orientador: Profº. Me. Fernando José Relvas

SÃO PAULO

2011

3

FERNANDA DE ALMEIDA FERREIRA HELOÍSA CARDOZO DA SILVA MARY ELLEN SANTOS DE OLIVEIRA

SISTEMA CONSTRUTIVO DE PAINÉIS PRÉ- MOLDADOS

Trabalho

Comentários:

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado como exigência parcial para a obtenção do título de Graduação do Curso de Engenharia Civil da Universidade Anhembi Morumbi

em:

de

de

2011.

Profº. Me. Fernando José Relvas

Nome do professor da banca

4

RESUMO

O crescimento da demanda de construções, principalmente destinadas à habitação popular no final do século XX, impulsionou a industrialização dos processos da construção civil no cenário nacional, tendo como conseqüência, alta produtividade e redução de custos. Racionalização, sustentabilidade e qualidade são atributos resultantes deste processo. O sistema construtivo de painéis pré-moldados possui execução apoiada nas premissas da industrialização, contando com produção em série, formas metálicas que culminam em grande repetibilidade, materiais controlados e qualidade no acabamento final, refletindo assim, a realidade de uma indústria. O sistema construtivo de alvenaria estrutural é utilizado como parâmetro comparativo para análise de viabilidade técnica, por se tratar de um sistema altamente difundido e aceito no Brasil em obras de características similares à escolhida para o estudo de caso. Ao final conclui-se que a utilização do sistema pré- moldado de concreto será viável para elevada quantidade de unidades a executar em prazo de obra reduzido. A conclusão é apresentada com base em parâmetros técnicos inerentes aos dois sistemas.

5

ABSTRACT

The increase demand for construction, especially those for housing in the late twentieth century, spurred the industrialization processes of Brazilian construction, resulting in a scenario of high productivity and costs reduction. Rationalization, sustainability and quality are attributes that emerged from this process. The structural system of precast panels is supported by the premises of industrialization and counts with mass production, metal forms that culminate in large repeatability, controlled materials and finish quality, reflecting the reality of an industry. The construction system of structural masonry is used as a parameter for the analysis of technical feasibility, mainly because it is a highly widespread and accepted system in Brazil especially at works that have similar characteristics to that chosen for the case study. At the end, it was concluded that the use of the precast concrete is viable for constructing high quantity of units in a short period of work. The conclusion has been developed based on technical parameters inherent to both systems.

6

LISTA DE FIGURAS

Figura 2. 1 - Capacidade de influenciar o custo total durante o ciclo do empreendimento

23

Figura 2. 2 - Bateria de formas e Pórtico rolante. (PEC.SCP.01.01 Plano de Execução e

33

Figura 2. 3 - Soldagem de ligação entre painéis (Inpar - Plano de Execução e Controle do

37

Figura 2. 4 - Grauteamento da ligação entre painéis com a forma e após a retirada da

37

(O'Connor e Davis, 1988)

Controle do Sistema)

Sistema)

forma. (Inpar - Plano de Execução e Controle do Sistema)

Figura 5. 1 - Perspectiva ilustrada da fachada do bloco de 2 dorm. (site Viver)

49

Figura 5. 2 - Pórtico de Montagem e Bateria de Formas

51

Figura 5. 3 - Gabarito Superior

51

Figura 5. 4 - Gabarito para Portas

52

Figura 5. 5 -

52

Figura 5. 6 - Pente de estocagem de

53

Figura 5. 7 - Rolo dentado

53

Figura 5. 8 - Silo de Concretagem

54

Figura 5. 9 - Bateria de formas para apartamentos de 3 dormitórios, na obra

 

54

Figura 5. 10 - Bandejas

55

Figura 5. 11 - Rastreabilidade do concreto nas peças

58

Figura 5. 12 Realização do Slump Test, no recebimento do concreto na obra

 

59

Figura 5. 13 - Slump Flow Test

60

Figura 5. 14 - Central de Armação dos painéis

61

Figura 5. 15 - Instalações elétricas, inserts de içamento

62

Figura 5. 16 - Aplicação de desmoldante nas paredes das formas metálicas

63

Figura 5. 17 - Colocação das armações nas

63

Figura 5. 18 - Bateria concretada, aguardando período de 20 horas para

64

Figura 5. 19 - Armazenamento dos painéis rastreados e chapiscados nas interfaces

de

65

Figura 5. 20 - Pista de execução das

65

7

Figura 5. 21 - Armação das

66

Figura 5. 22 - Superfície rugosa para aderência da capa de

67

Figura 5. 23 - Içamento da pré-laje com

67

Figura 5. 24 - Armazenamento das pré-lajes, separadas por pontaletes de madeira.

68

Figura 5. 25 - Á esquerda - forma metálica da escada. Á direita - forma metálica dos

shafts e em baixo, forma da

69

Figura 5. 26 - Pórtico rolante para montagem de 3 blocos

70

Figura 5. 27 - Transporte dos pré-moldados para

70

Figura 5. 28 - Transporte dos pré-moldados para

71

Figura 5. 29 - Fixação dos aprumadores na

72

Figura 5. 30 - Gabarito utilizado para colocação da argamassa de assentamento

73

Figura 5. 31 - Posicionamento do

73

Figura 5. 32 - Montagem dos painéis e verificação de

74

Figura 5. 33 - Soldagem dos ferros de espera entre painéis

75

Figura 5. 34 - Montagem de pré-laje sobre painéis e

76

Figura 5. 35 - Console metálico e escada

76

Figura 5. 36 - Passagem de eletrodutos antes da concretagem da capa de

77

Figura 5. 37 - Concretagem da capa da laje com auxílio do silo e gola após

 

77

Figura 5. 38 - Reinicio do ciclo de montagem do

78

Figura 5. 39 Chapas de fórmica na interface entre painel e

79

Figura 5. 40 Posicionamento do tarucel no interior da

80

Figura 5. 41 Finalização com selante

80

Figura 5. 42 Impermeabilização acrílica

81

Figura 5. 43 Tratamento das juntas

82

8

LISTA DE TABELAS

Tabela 5. 1 - Recomendações quanto ao aço

55

Tabela 5. 2 - Recomendações quanto ao concreto

56

Tabela 5. 3 - Recomendações quanto ao recebimento e

57

Tabela 6. 1 Comparativo entre sistemas construtivos

88

9

SUMÁRIO

1

INTRODUÇÃO

11

1.1

Objetivos

13

1.1.1 Objetivo Geral

13

1.1.2 Objetivo Específico

13

1.2

Justificativas

14

1.3

Abrangência

15

1.4

Estrutura do Trabalho

16

2

INDUSTRIALIZAÇÃO DA CONSTRUÇÃO CIVIL

18

2.1

Conceitos Gerais

18

2.1.1 Contexto Histórico

19

2.1.2 Racionalização Construtiva

21

2.1.3 Produtividade

24

2.1.4 Qualidade nas Construções

25

2.1.5 Industrialização da Construção: Pré-moldado e Pré-fabricado

26

2.2

Sistema construtivo de painéis pré-moldados de concreto

27

2.2.1 Conceituação sobre o Sistema

27

2.2.2 Análise de Viabilidade

28

2.2.3 Elaboração do Projeto

29

2.2.4 Fundações e demais procedimentos preliminares

31

2.2.5 Formas e Equipamentos

32

2.2.6 Produção dos pré-moldados

35

2.2.7 Montagem e ligações dos pré-moldados

36

2.2.8 Patologias

38

2.2.9 Controles da Qualidade

39

10

2.3.1 Introdução e Histórico

42

2.3.2 Conceituação do Sistema

42

2.3.3 Projeto de alvenaria estrutural

43

2.3.4 Execução de alvenaria estrutural

44

3 MÉTODO DE TRABALHO

45

4 MATERIAIS E FERRAMENTAS

46

SISTEMA CONSTRUTIVO DE PAINÉIS PRÉ-MOLDADOS AUTO- PORTANTES

5

47

5.1 Estrutura de Trabalho

47

5.2 Aplicação de Painéis Pré-Moldados em habitações de interesse social . 48

5.2.1 Descrição das obras

48

5.2.2 Equipamentos e formas

50

5.2.3 Características dos Materiais empregados nos Elementos Pré-

Moldados

55

5.2.4 Recebimento, Armazenamento e Estocagem dos Materiais em Obra

56

5.2.5 Rastreabilidade do concreto e dos elementos pré-moldados

57

5.2.6 Controle Tecnológico

58

5.2.7 Fabricação dos elementos pré-moldados

60

5.2.8 Montagem dos blocos

69

5.2.9 Tratamento das juntas externas

79

6 ANÁLISE DOS RESULTADOS

83

7 CONCLUSÃO

86

8 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

88

11

1

INTRODUÇÃO

No ano de 2009 foi criado pelo governo federal brasileiro o Programa Minha Casa Minha Vida, com foco na aceleração de construção de moradias, a fim de reduzir o altíssimo déficit habitacional presente no panorama do país.

A primeira fase do programa foi criada para atender a três faixas da população O

primeiro grupo composto por famílias que ganham entre 0 e 3 salários mínimos por mês, para as quais será destinada a construção de 400 mil unidades. Para as famílias que possuem renda de 3 a 6 salários mínimos por mês também serão construídas 400 mil unidades.

A terceira parcela da população está inclusa nas famílias que recebem de 6 a 10

salários mínimos por mês e para essas estão destinadas 200 mil unidades.

No escopo principal do programa foi prevista a construção de 35 milhões de unidades habitacionais dentro dos próximos 11 anos, até o momento foram construídas mais de 238 mil unidades, o que demonstra o enorme desafio e as oportunidades de desenvolvimento de novas tecnologias para otimizar o processo da construção civil.

Hoje o crédito é concedido às construtoras mediante garantias de entrega do imóvel dentro do prazo estabelecido e da qualidade do produto final.

Ainda em tempo, as legislações voltadas para a sustentabilidade nas construções tomou grande proporção no Brasil e no mundo, sendo este mais um critério a ser atendido pelas obras de construção.

Em contra partida, os processos aplicados em grande escala na construção civil brasileira podem ser considerados “artesanais”, quando analisados pelos pontos de vista da produtividade, custo, qualidade e principalmente sustentabilidade, além do frequente emprego de mão de obra sem qualificação e exígua. Diante deste contexto, é possível verificar a atual dificuldade de alcance à meta lançada pelo governo federal.

12

Para tanto, as empresas construtoras vêm aperfeiçoando suas culturas e cada vez mais utilizam de sistemas construtivos industrializados para suas obras. Por esse meio, garantem produção em larga escala controlada desde a fabricação até a montagem do produto com mão de obra reduzida e qualificada, além de considerável redução na geração de resíduos.

São vários os sistemas construtivos industrializados já em uso no país, como as paredes em drywall, as estruturas metálicas, as estruturas pré-moldadas e pré- fabricadas, as fachadas pré-fabricadas, etc.

Este trabalho tem como foco a industrialização dos processos convencionais de execução das estruturas e vedação vertical de edifícios residenciais de interesse social por meio de sistema construtivo de painéis pré-moldados, com abrangência voltada para as características dos materiais, desempenho e processos de execução e controle da tecnologia.

13

1.1 Objetivos

Este trabalho apresenta as vantagens da implantação de processos industrializados

na construção de unidades residenciais padronizadas.

1.1.1 Objetivo Geral

Estudar, analisar e apresentar os resultados da utilização de sistema construtivo de painéis pré-moldados na construção de edifícios residenciais de interesse social como forma de resolver a questão “produtividade x qualidade x custo”.

1.1.2 Objetivo Específico

Realizar um estudo focado nas características dos materiais empregados, métodos de fabricação e montagem, normas aplicáveis, ensaios de validação e controle e desempenho do produto final do sistema construtivo de painéis pré-moldados.

A partir dos resultados obtidos é realizar-se-á um comparativo entre o sistema

estudado e os métodos convencionais de construção.

A obra Viver Canoas executada em sistema construtivo de painéis pré-moldados

auto-portantes, é estudo de caso deste trabalho, com análises focadas nos ganhos

de produtividade e qualidade.

14

1.2 Justificativas

O mercado da construção civil vem crescendo de maneira cada vez mais rápida,

exigindo novos métodos construtivos para atender à demanda.

Este trabalho é idealizado pela crença de que por meio de um sistema construtivo como o de painéis pré-moldados é possível obter redução de custo e prazo nas construções, garantindo a qualidade e atendimento às normas pertinentes, além de notável aumento da produtividade que é um grande diferencial competitivo no mercado.

Com a utilização desse novo sistema construtivo para obras de interesse social, haverá maior acesso à moradia para classes sócio-econômicas que possuem renda

de 0 a 10 salários mínimos, que representam uma parcela significativa da população

carente de habitação.

Com base na disponibilidade de um estudo de caso focado em sistema construtivo

de painéis pré-moldados em concreto armado, voltado para obras de interesse social

e fácil acesso a todo o processo e método construtivo, viabiliza-se este trabalho.

15

1.3 Abrangência

Esse trabalho aborda da concepção à fabricação, montagem e manutenção de elementos pré-moldados de concreto armado com funções estrutural e de vedação vertical de edifícios voltados para construção de habitações de interesse social.

São explicitados todos os ensaios tecnológicos dos materiais críticos do processo de fabricação, como o concreto, peças de embutimento, armações e formas, assim como o atendimento às normas regulamentadoras.

Um breve comparativo é demonstrado entre vedação vertical em alvenaria de blocos

e peças pré-moldadas. A elaboração dos projetos e a forma de compatibilização com

as disciplinas relacionadas fazem parte da explanação, considerando os processos

e métodos adotados no objeto do estudo de caso.

16

1.4 Estrutura do Trabalho

Este trabalho é apresentado da forma que se segue.

No capítulo 2 é apresentada a Revisão Bibliográfica que aborda de forma abrangente o sistema construtivo em painéis pré-moldados.

O tema é desenvolvido inicialmente com a explanação de conceitos gerais como a

história da aplicação de sistemas construtivos pré-moldados no Brasil e no exterior,

a importância dos conceitos de racionalização, produtividade, qualidade e o entendimento das diferenças entre o sistema pré-fabricado, facilmente confundido com o sistema pré-moldado objeto de estudo deste trabalho.

É definido o tipo de sistema construtivo e suas especificações técnicas por meio da

conceituação sobre o sistema, análise de viabilidade e estudo da elaboração dos projetos para que se tenha uma introdução ao entendimento do sistema. É feita uma explanação sobre os processos de fundação e outros procedimentos preliminares antes de falar do sistema adotado. Após essas definições são apresentados os materiais empregados e suas características, formas e equipamentos utilizados nos processo de execução além da própria produção dos pré-moldados, sua montagem e ligações entre as peças. Terminada a apresentação das etapas construtivas, são indicadas as principais patologias ocorrentes e por fim estudados os controles de qualidade inseridos no sistema.

O capítulo 3 apresenta o método do trabalho, onde são identificados os métodos de

pesquisa, o caminho percorrido para a coleta de dados e outros meios utilizados para compor este trabalho.

São apresentados no capítulo 4 os materiais e ferramentas utilizados para as pesquisas e compilação dos dados.

17

A exposição do estudo de caso no capítulo 5 é feita por meio da conceituação do empreendimento, concepção geral do sistema construtivo, análise dos dados coletados como controles, análise dos projetos e o desenvolvimento do projeto.

Posteriormente é efetuada a análise dos resultados no capítulo 6, a partir do qual são escritas as conclusões pertencentes ao capítulo 7 e finalizando o trabalho são descritas as recomendações.

18

2 INDUSTRIALIZAÇÃO DA CONSTRUÇÃO CIVIL

Sistema onde a estrutura do edifício é constituída por elementos pré-moldados de concreto armado auto-portantes com função estrutural e de vedação.

Tais elementos são produzidos no próprio canteiro de obras, moldados em formas metálicas.

A operação de produção (concretagem, desforma e estocagem) é realizada com o

auxílio de pórticos rolantes.

A montagem dos pré-moldados é feita com equipamentos de içamento, tais como

pórtico rolante, grua ou guindaste sobre rodas ou esteira. São utilizados gabaritos,

escoras metálicas e dispositivos de fixação em sua operação.

Conforme breve descrição apresentada acima, verifica-se que o sistema é baseado na industrialização de todos os procedimentos da cadeia de processos, sendo assim, necessária a total interação entre as fases, que serão apresentadas e caracterizadas neste capítulo.

2.1 Conceitos Gerais

A industrialização da construção civil tem como objetivo principal o ganho na produtividade e consequente redução dos custos indiretos das obras. Ainda, como consequências positivas deste processo resultam: produto final com maior qualidade e diminuição da geração de resíduos quando comparada a quantidade gerada pelos processos convencionais.

A viabilização de produtos da construção civil produzidos por processos industrializados depende principalmente da capacidade do projeto de suportar uma grande repetibilidade dos itens.

19

Ainda em tempo, conceitos como racionalização da construção e ponderação da qualidade do produto final, pensados desde a fase de concepção são procedimentos indispensáveis para o sucesso do projeto.

2.1.1 Contexto Histórico

Para a construção civil o termo pré-fabricação possui o seguinte significado:

”fabricação de certo elemento antes do seu posicionamento final na obra” (REVEL, 1973). A norma NBR 9062 - Projeto e Execução de Estruturas de Concreto Pré- Moldado, ABNT (2006) define estrutura pré-fabricada como elemento pré-moldado executado industrialmente, mesmo em instalações temporárias em canteiros de obra, ou em instalações permanentes de empresa destinada para este fim que atende aos requisitos mínimos de mão de obra qualificada; a matéria-prima dos elementos pré-fabricados deve ser ensaiada e testada quando no recebimento pela empresa e previamente à sua utilização.

“A pré-fabricação no seu significado geral se aplica a toda fabricação de elementos de construção civil em indústrias, a partir de matérias primas e semi-produtos cuidadosamente escolhidos e utilizados, sendo em seguida estes elementos transportados à obra onde ocorre a montagem da edificação.(REVEL, 1973 apud SERRA, FERREIRA, PIGOZZO, 2005).

A partir da revolução industrial e do período de mecanização, evolução das máquinas e ferramentas, iniciou-se a aplicação do conceito de produção em série e organização.

Os sistemas pré-fabricados tiveram seu maior desenvolvimento principalmente após a 2ª Guerra Mundial, quando a Europa teve uma alta demanda de reconstruções dando maior atenção as obras residenciais, além de escolas e hospitais.

Na década de 50 a Europa obteve uma grande injeção de investimentos, não só visando a reconstrução devido aos bombardeios, mas objetivando um desenvolvimento maior, onde a mão de obra pouco especializada e onerosa deu lugar à perfeição e rapidez da mecanização existente nas indústrias. Neste momento concluiu-se que a evolução da pré-fabricação só se tornaria rentável se as

20

demandas fossem numerosas e contínuas. De acordo com Ordonéz (1974) foi no período pós Segunda Guerra Mundial, principalmente na Europa, que começou, a História da pré-fabricação como “manifestação mais significativa da industrialização na construção”, e que a utilização intensiva do pré-fabricado em concreto deu-se em função da necessidade de se construir em grande escala.

Salas (1973) considera a utilização dos pré-fabricados de concreto dividida nas três seguintes etapas:

De 1950 a 1970 período em que a falta de edificações ocasionadas pela

devastação da guerra, instigou a necessidade de se construir diversos edifícios, tanto habitacionais quanto escolares, hospitais e industriais. Os edifícios executados nesse período eram compostos de elementos pré-fabricados, sendo que os componentes advinham do mesmo fabricante, constituindo o que se convencionou chamar de ciclo fechado de produção. Segundo Ferreira (2003), utilizando uma filosofia baseada nos sistemas fechados, as realizações ocorridas no período do pós-guerra europeu na área de habitação criaram um estigma associando a

construção pré-fabricada durante muitos anos à uniformidade, monotonia e rigidez na arquitetura, com flexibilidade "zero", onde a pré-fabricação com elementos “pesados” marcou o período. Além destas questões, as construções em massa, sem uma avaliação prévia de desempenho dos sistemas construtivos, ocasionaram o surgimento de muitas patologias.

De 1970 a 1980 Devido aos acidentes que ocorreram com algumas construções

dessa época, em edifícios executados com grandes painéis pré-fabricados, foi provocada uma rejeição social, além de uma intensa revisão nos conceitos desse sistema construtivo em grandes elementos pré-fabricados. Nesse contexto houve o início do declínio dos sistemas pré-fabricados de ciclo fechado de produção.

Pós 1980 Esta etapa caracterizou-se, primeiramente, pela demolição de

grandes conjuntos habitacionais, justificada dentro de um quadro crítico, especialmente de rejeição social e deterioração funcional. Em segundo lugar, pela consolidação de uma pré-fabricação de ciclo aberto, à base de componentes compatíveis, de origens diversas.

21

“A industrialização de componentes destinados ao mercado e não, exclusivamente, às necessidades de uma só empresa é conhecida como ciclo aberto” (BRUNA,

1976).

Conforme Ferreira (2003), os sistemas pré-fabricados de “ciclos abertos” surgiram na Europa com a proposta para uma pré-fabricação de componentes padronizados, os quais poderiam ser associados com produtos de outros fabricantes, onde a modulação e a padronização de componentes fornecem a base para a compatibilidade entre os elementos e subsistemas.

Elliot (2002) menciona ainda, uma terceira geração de sistemas pré-fabricados para edificações, esta é composta de alto grau de especificações e vem evoluindo nos últimos 20 anos na Europa, pois muitos projetistas europeus estão percebendo cada vez mais as possibilidades dos acabamentos de alta qualidade nos elementos pré- moldados.

Ferreira (2003), adiciona que o conceito de sistemas flexibilizados utilizados hoje, onde se mescla características do sistema fechado e do sistema aberto, na produção vai além da fábrica, com a possibilidade da produção de componentes no canteiro, dentro de um sistema com alto grau de controle e qualidade e de organização da produção.

2.1.2 Racionalização Construtiva

Conforme já mencionado, a racionalização dos processos é característica indispensável para o sucesso na implantação de projetos que se valham de sistemas construtivos industrializados.

Considera-se a Racionalização Construtiva, como o conjunto de ações que tem por objetivo otimizar o uso de todos os recursos disponíveis, em todas as fases do empreendimento.” (SABBATINI, 1989 apud VILLAR, 2006, p. 10).

22

A grande onda de crescimento da construção civil bateu à porta das construtoras atuantes no país, nacionais em sua maioria. Com ela, veio o aumento do número de canteiros de obras e por consequência, a necessidade de maior agilidade para redução dos custos e prazos de entrega.

Ao mesmo tempo em que a demanda de metros quadrados a construir aumentou, as empresas atuantes na construção civil, se viram na obrigatoriedade de executar e entregar o produto final dentro de normas internacionais de padronização da qualidade, como por exemplo, as normas ISO.

De acordo com Franco (1992), a racionalização construtiva é, entre as possíveis ações utilizadas, a que mais tem atraído a atenção de empresas construtoras e empreendedoras, pois permite uma evolução constante, a partir da própria cultura da empresa, e possui grande sinergismo com outras iniciativas, como, por exemplo, a implantação de sistemas da qualidade.

Barros, (1996) entende que as medidas que visam à racionalização construtiva abrangem todas as fases do processo de produção, desde a concepção até a execução e utilização dos edifícios.

A Figura 2.1 a seguir ilustra a capacidade que cada fase tem de influenciar no custo total durante o ciclo do empreendimento.

23

23 Figura 2. 1 - Capacidade de influenciar o custo total durante o ciclo do empreendimento.

Figura 2. 1 - Capacidade de influenciar o custo total durante o ciclo do empreendimento. Fonte: O'Connor e Davis (1988).

O'Connor e Davis (1988 apud FRANCO, 1992) procuravam mostrar com a Figura 2.1, a importância da utilização da racionalização no estudo da viabilidade e na fase de projetos.

Segundo Franco (1992), o projeto merece especial destaque, uma vez que é o principal articulador e indutor de todas as ações, organizando e garantindo o emprego eficiente da tecnologia. Essa importância pode ser entendida pela grande capacidade que as decisões de projeto têm em influenciar decisivamente os custos finais do empreendimento.

Em sua maioria, os escritórios de projetos especializam-se em uma das várias disciplinas que compõem o empreendimento, como arquitetura, estrutura, instalações, fundações, etc. A racionalização quando aplicada à fase dos projetos garante a integração entre as disciplinas, evitando que sejam resolvidos na obra, problemas de incompatibilidade entre projetos, o que inevitavelmente gera perdas, retrabalhos e atrasos.

24

2.1.3 Produtividade

Produtividade é minimizar cientificamente o uso de recursos materiais, mão de obra, máquinas, equipamentos etc.(JAPAN

PRODUCTIVITY CENTER FOR SOCIAL ECONOMICS DEVELOPMENT apud AZEVEDO, 2011, p.1).

Apesar do significado de produção e produtividade normalmente se misturarem, há

uma grande diferença a ser destacada. Quando ocorre um aumento na produção,

isto normalmente leva a aumento de custos (contratação de funcionários, aluguel de

equipamentos e compra de materiais), porém aumentar a produção não significa

aumentar a produtividade.

De acordo com Azevedo, (2011) pode-se definir produtividade em função da

quantidade de trabalho realizado em uma definida fração de tempo, que tem como

característica a relação entre a quantidade de recursos utilizados e os resultados

obtidos.

A evidência de aumento de produtividade pode ser entendida como a manutenção

de um dado resultado mediante redução de recursos utilizados, ou melhora do

resultado esperado mediante a manutenção dos recursos. Uma maior produtividade

é caracterizada por aumento de resultados diante de redução dos recursos

utilizados.

“A produtividade está intimamente ligada à melhor ou pior utilização dos recursos produtivos disponíveis em uma empresa, dentre eles:

espaço físico, ferramentas, mão de obra, insumos, técnicas de gerenciamento, meio de transporte interno e externo, informatização, horário de trabalho, etc.” (AZEVEDO, 2001, p.1).

Para Azevedo (2011), a utilização integrada e otimizada de fatores que influenciam e

contribuem na formação, processamento e comercialização do produto, fica

responsável pela garantia de produtividade. Tais fatores podem ser principalmente a

capacitação e treinamento da mão de obra, desenvolvimento de uma metodologia,

disposição do canteiro de obras e controle dos processos e insumos.

25

Podem-se considerar de extrema importância para as empresas, indicadores com objetivos específicos de medição da produtividade, podendo assim, verificar a eficiência e eficácia dos processos implantados.

2.1.4 Qualidade nas Construções

Atualmente como elemento de competitividade entre empresas, a qualidade vem ganhando cada vez mais espaço e importância, há uma grande diferença entre países e entre setores na busca do aperfeiçoamento desse processo, em países mais desenvolvidos como o Japão ele lidera o setor, forçando os países ocidentais tal como o Brasil a rever os conceitos aplicados à qualidade e dar prioridade a essa área.

Entre o mercado da construção civil e outros tais como: mecânico, eletrônico e etc., existe uma defasagem nos conceitos, metodologias e também na estrutura de produção em relação à qualidade. “Esta defasagem se reflete em problemas de qualidade, baixa produtividade e elevados índices de desperdício, estimados em pelo menos 30% em relação ao custo da obra.” (PICCHI,1993).

O enfoque da gestão da qualidade tem evoluído, passando de uma visão corretiva, baseada na inspeção (identificação e segregação dos itens não conformes), chegando até as visões mais modernas, baseadas em medidas preventivas e enfoques sistêmicos, levando em conta todas as etapas do processo. Dentro das visões mais recentes, destacam-se os Sistemas da Qualidade, que têm como base, no mundo todo, as séries de normas ISO 9000.(PICCHI,

1993).

As empresas de construção civil que optam pela implantação de Sistemas de Qualidade estão objetivando principalmente uma mudança de mentalidade coletiva e com tal mudança obtêm-se:

Regulamentação e documentação;

Controle e planejamento das atividades do projeto;

Controle e planejamento das atividades de construção;

Apontamento dos recursos necessários à construção: entendem-se colaboradores, equipamentos, materiais e qualquer outro insumo que seja necessário;

26

Formação de profissionais com qualificações;

Atendimento às Normas Técnicas vigentes;

Melhoria contínua da produtividade e da qualidade dos produtos entregues em cada etapa do processo;

Redução significativa de desperdícios, resultando na redução do custo do empreendimento;

Otimização das relações com os clientes;

Aumento da força de competitividade, com efetiva participação no mercado com a melhoria da imagem da empresa.

Oportunidades de participação em processos licitatórios de órgãos públicos (que ganharam força de compra para selecionar apenas fornecedores que atestam sua qualidade)

Com as certificações dos Sistemas de Qualidade como o ISO 9000 e o Programa Brasileiro de Qualidade e Produtividade no Habitat - PBQP-H (sistema de certificação gradativo de evolução), as empresas de construção se beneficiam nos processos licitatórios públicos, já que se tornaram uma exigência em todos os níveis:

federal, estadual e municipal, além das aprovações de financiamentos concedidos pela Caixa Econômica Federal, que exigem não apenas a certificação de qualidade, mas no mínimo um nível de qualificação, dentro dos padrões das normas internacionais da ISO 9000.

2.1.5 Industrialização da Construção: Pré-moldado e Pré-fabricado

A industrialização da construção é um processo evolutivo que, através de ações organizacionais e da implementação de inovações tecnológicas, métodos de trabalho e técnicas de planejamento e controle, objetiva incrementar a produtividade e o nível de produção e aprimorar o desempenho da atividade construtiva.(SABBATINI,

1989).

Conforme já abordado no item 2.1.1 Contexto Histórico, a industrialização de alguns sistemas da construção civil se tornaram necessários em diversos momentos da história, trazendo uma realidade progressista ao setor, que atende atualmente uma clientela exigente, onde os quesitos de desempate nas concorrências são: qualidade e prazo de entrega e uma alta demanda de edifícios produzidos em série, não

27

havendo espaço para mão de obra sem capacitação e serviços rudimentares, panorama encontrado comumente nos canteiros de obra.

Nesse cenário onde tempo é dinheiro, ganham cada vez mais espaço no mercado

as

peças pré-moldadas e pré-fabricadas. De acordo com a NBR 9062 (ABNT, 2001),

as

definições dos elementos citados são:

a) Elemento pré-moldado Executado fora do local de utilização definitiva na estrutura, possuindo controle de qualidade menos rigoroso, não necessitando de laboratórios e demais instalações congêneres próprias e inspeções são feitas pelo próprio construtor.

b) Elemento pré-fabricado Elemento pré-moldado, executado industrialmente, mesmo que as instalações temporárias estejam nos canteiros de obra, as condições de controle de qualidade são rigorosas, obedecendo a manuais e especificações técnicas, mão de obra qualificada e treinada, inclusive em laboratório.

2.2 Sistema construtivo de painéis pré-moldados de concreto

2.2.1 Conceituação sobre o Sistema

É importante salientar, que o sistema estudado é baseado em conceitos profundos

de racionalização e produtividade o que o limita estrategicamente, sendo voltado

para construções em série, altamente repetitivas, utilizadas em condomínios

residenciais com grande número de unidades.

O sistema construtivo de painéis pré-moldados é basicamente constituído de

elementos pré-moldados no próprio canteiro, em concreto armado, podendo ser pré-

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lajes, painéis auto-portantes, e outras peças complementares como escadas, por exemplo.

Os principais elementos são os painéis, que têm função estrutural e de vedação, responsáveis pela transmissão das cargas e resistindo a esforços horizontais causados por ventos.

Uma das características interessantes do sistema é a sua capacidade de estanqueidade, problemática encontrada geralmente em sistemas pré-fabricados. Suas junções criam frisos naturais por onde a água se encaminha, além das golas que são pingadeiras eficientes para evitar infiltrações indesejadas e criam um arremate à união dos painéis. (FREITAS, 2010)

Conforme já citado, podem ser produzidos dentro do próprio canteiro em fabriquetas ou numa central de distribuição da própria construtora, tendo a logística como principal fator de viabilidade. Os canteiros devem ser muito bem planejados para que a produção seja sempre contínua e efetiva.

Produzidos em formas metálicas, os painéis são capazes de incorporar todos os elementos que em um sistema convencional seriam instalados posteriormente, como instalações elétricas e hidráulicas. Os vãos também incorporados à forma, mantém a qualidade da requadração impedindo possíveis desvios que trariam problemas para instalação de esquadrias metálicas e de madeira. Nos painéis de fachada, a forma também pode ser modificada para inserir detalhes decorativos ou de frisos. (FREITAS, 2010)

A montagem dos painéis é feita através de equipamentos de içamento, como gruas ou guindastes, e outros equipamentos garantem as medidas dos ambientes sem alterações de esquadro ou prumo.

2.2.2 Análise de Viabilidade

Antes de iniciar um empreendimento é de suma importância analisar sua viabilidade, tanto econômica quanto técnica. A análise de viabilidade deste trabalho corresponde

29

em sua maior parte à viabilidade técnica, já que por ser um sistema aplicado em construções em série, ele torna-se explicitamente viável do ponto de vista econômico. Ainda assim, por ser uma obra de interesse social o custo do terreno onde será implantado o sistema, não pode impactar de maneira significativa no valor final da moradia, sendo essencial a pesquisa de mercado para melhor localização do terreno. Deve-se levar em conta também a topografia do local, para que os custos com terraplenagem não sejam muito altos.

Tecnicamente, o sistema deve ser capaz de resistir aos esforços das cargas atuantes, que são o peso próprio, o peso da cobertura, a sobrecarga calculada para

o empreendimento e por fim a carga vertical total. Além disso, a estrutura deve

resistir ao vento e por ser um sistema de vedação e sustentação, é responsável por

receber as cargas e distribuí-las até a fundação (BARBOZA, 2008).

A fundação também compõe o estudo de viabilidade, pois através da análise de

ensaios de sondagem é definido o tipo de fundação e este, assim como outros

fatores vistos deve ser viável técnica e economicamente.

O sistema é avaliado do ponto de vista da concepção arquitetônica como pré- moldado que possui suas características particulares, constituído por modulações. A maneira como ele interage com outros sistemas construtivos passa por processos onde é necessária a compatibilização minuciosa de todos os processos. A logística, essencial ao funcionamento do sistema, é composta pela complexidade do canteiro de obras, com os equipamentos utilizados durante os processos e por último é analisado o cronograma de uma obra com prazos justos.

Além de todos esses elementos, a viabilidade vai além da economia e da técnica, pois segundo Mitidieri (1988), a edificação deve ser um produto que atenda ao usuário.

2.2.3 Elaboração do Projeto

Para a elaboração de um projeto deve-se levar em conta sua multidisciplinaridade, onde é essencial que os profissionais das diferentes disciplinas que o compõem

30

mantenham um diálogo claro, principalmente com a arquitetura, disciplina essa que irá nortear a maior parte das decisões de projeto.

O projeto arquitetônico representa, de fato, a base para a elaboração do projeto estrutural. Este deve prever o posicionamento dos elementos de forma a respeitar a distribuição dos diferentes ambientes nos diversos pavimentos. Evidentemente, a estrutura deve também ser coerente com as características do solo no qual ela se apóia.(HOMRICH, 2010, p.1).

Esse intercâmbio entre profissionais de diferentes disciplinas envolvidas no projeto deve ser mantido desde o início até a conclusão da elaboração de todos os projetos componentes do edifício. No caso de sistemas como o estudado neste trabalho, a arquitetura tem papel secundário assim como as demais disciplinas, pois o que norteia esse projeto é a compatibilização entre as elas garantindo a viabilização econômica e aumento de velocidade executiva. Após a apresentação dos desenhos arquitetônicos desenvolve-se a concepção geral da estrutura e os projetos pré-executivos com locação das cargas e formas da fundação.

Um arranjo estrutural adequado consiste em atender, simultaneamente, os aspectos de segurança, economia (custo), durabilidade e os relativos ao projeto arquitetônico (estética e funcionalidade). Em particular, a estrutura deve garantir a segurança contra os Estados Limites, nos quais a construção deixa de cumprir

suas finalidades.(HOMRICH, p.1, 2010).

“De modo geral, aplicam-se às estruturas de concreto pré-moldado as regras e processos de cálculo relativos às estruturas moldadas no local, conforme disposto na NBR 6118.” (ABNT, 2007).

No desenvolvimento de projetos de sistemas construtivos em painéis pré-moldados algumas particularidades devem ser levadas em conta:

- O projeto estrutural só terá sucesso se o projeto de instalações já estiver pronto para evitar número excessivo de revisões e quebras para realocação de pontos nos painéis, o que agrediria a estrutura.

31

- O projeto de armação contempla além das armações convencionais dos elementos estruturais, armações “in loco” que são os inserts utilizados para a ligação dos painéis.

2.2.4 Fundações e demais procedimentos preliminares

Fundações são elementos estruturais cuja função é transmitir as cargas da estrutura ao terreno onde ela se apóia. O sistema de fundações é formado pelo elemento estrutural do edifício que fica abaixo do solo, e o maciço de solo envolvente sob a base e ao longo do fuste.(AZEREDO, 1997 apud BARROS, p.1).

Para se escolher a fundação mais adequada, devem-se conhecer os esforços atuantes sobre a edificação, as características do solo e dos elementos estruturais que formam as fundações. Assim, analisa-se a possibilidade de utilizar os vários tipos de fundação em ordem crescente de complexidade e custos (WOLLE, 1993 apud BARROS, p.1).

No sistema adotado são analisados dois tipos de fundação, a fundação do equipamento de içamento dos painéis e a fundação do corpo da edificação. A última tem grande importância no bom desempenho do sistema, uma vez que, além de garantir a geometria de cada bloco, determinará o nivelamento das paredes do térreo, as mais carregadas do prédio. As sapatas, blocos e baldrames devem ser executados pelo sistema convencional, tomando-se alguns cuidados extras (uma vez que os pré-moldados são assentados diretamente sobre os baldrames).(FREITAS, 2010).

É de suma importância que o estudo do solo onde será apoiado tanto o prédio quanto o equipamento de içamento, seja feito.

É fundamental para o sucesso das operações de engenharia que estas se apóiem em um perfeito casamento entre a solução adotada, as características geológico-geotécnicos já naturalmente ocorrentes ou eventualmente provocados pela implantação de um pretendido empreendimento. Daí, a essencial importância da exatidão do diagnóstico fornecido pelo geólogo de engenharia.” (SANTOS, 2002,

p.12).

32

A fundação dos equipamentos para içamento vai depender do tipo de equipamento

adotado para o içamento dos painéis, sendo grua ou pórtico.

O

que se segue às fundações são alguns serviços necessários ao bom andamento

da

obra. Imprescindível é que a equipe de obra crie um Projeto Operacional da Obra,

onde deverá constar um plano de ataque, sequência de montagem e layout da praça

de estocagem de pré-moldados.

A impermeabilização dos baldrames é importante para evitar a infiltração de água

sob os painéis, tomando-se o cuidado de proteger as esperas e inserts. O acompanhamento topográfico e a transferência de eixos é outro fator a ser considerado nos serviços preliminares, sendo necessários conjuntos de gabaritos gabarito transversal, de canto fixo, de canto rotulado e regulável, além de escoras prumadoras para garantir prumo do conjunto e evitar acúmulo de erros.

2.2.5 Formas e Equipamentos

Os sistemas construtivos pensados em função da industrialização do processo de construção têm como importante ponto de decisão a escolha do tipo de formas. O tipo de formas escolhido define o sistema construtivo que será utilizado.

A característica repetibilidade inerente a estes sistemas, normalmente leva os

gestores dos projetos a optar por formas metálicas, em função de sua durabilidade

frente às formas de madeira ou plástico.

No caso dos sistemas de pré-moldados, podem ser utilizadas baterias de formas, ilustrada na Figura 2.2 abaixo. Cada bateria de formas é suficiente para a moldagem

de um jogo de painéis que constitui uma tipologia de unidade habitacional. Sendo assim, para cada tipologia de layout definido, é necessária uma nova bateria ou jogo

de formas (ABCP; ABECE; IBTS, 2011).

33

Os elementos de concreto pré-moldados produzidos em baterias de formas metálica caracterizam-se por receber acabamento superficial liso nos dois lados, para tanto é necessário que as formas estejam íntegras.

Para o processo de desforma, é necessária a presença de pórticos rolantes, projetados a partir do peso da peça mais pesada. O equipamento realiza o transporte dos painés das baterias para os locais de estocagem por meio dos inserts de transporte previstos nos elementos, conforme Figura 2.2.

de transporte previstos nos elementos, conforme Figura 2.2. Figura 2. 2 - Bateria de formas e

Figura 2. 2 - Bateria de formas e Pórtico rolante. Fonte: INPAR (2010) Plano de Execução e Controle do Sistema

A cada desforma, durante o processo de limpeza, são visualmente identificados possíveis danos causados às formas em função de esforços extras que possam ocorrer.

Segundo Freitas (2010), para as lajes pré-moldadas, é recomendada a utilização de formas tipo bandeja, a fim de atender a três importantes requisitos de desempenho:

“qualidade na garantia de dimensão final da peça; possibilidade de vibração externa e qualidade de acabamento da face em contato com a forma, permitindo pintura direta”.

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Resumidamente, a Bandeja Metálica é uma estrutura metálica bem leve com dimensões padrões, que recebe diferentes tipologias de lajes pré-moldadas (com uma simples troca de testeiro), executada de maneira a permitir sua mobilidade através de móbile espacial metálico que transporta a forma e concreto para uma mesa vibratória

que faz parte do conjunto de produção.(FREITAS, 2010, p.1).

A face inferior da pré-laje deve receber pintura direta, e, portanto seu acabamento liso se dá em função do contato com a badeja metálica. A ligação entre a peça pré- moldada e o concreto local se dá por aderência, o que condiciona a superfície superior da peça a um acamamento bastante áspero, conforme recomendação da NBR 9062 (ABNT, 2006).

A vibração do concreto se dá por vibração externa (mesa-vibratória).

Para a desforma das pré-lajes, a obra deve contar com um içador espacial que possua vários pontos de aplicação, não transferindo esforços danosos a peça, muito esbelta e com idade muito prematura na desinforma(FREITAS, 2010, p.8).

Possivelmente as tipologias de casa e edifícios possuam componentes particulares como escadas, mansardas e golas. Para moldagem desses elementos devem ser levadas em consideração as relevâncias já citadas no caso dos painéis e lajes:

formas duráveis em função da grande repetibilidade, e que garantam acabamento bom acabamento superficial, visando a eliminação de etapas de acabamento antes da montagem.

Durante o processo de montagem, são utilizados elementos como gabaritos, aprumadores e esquadros, com a finalidade de garantir as dimensões de projeto e a qualidade no processo.

35

2.2.6 Produção dos pré-moldados

É no processo de produção dos pré-moldados que se identifica a linha de montagem do sistema construtivo, que pode ser subdividida da seguinte forma: armação e embutimento das instalações prediais, concretagem e armazenamento.

A armação dos componentes é executada por jogo (uma unidade habitacional completa de determinada tipologia). É necessário que o projeto de produção seja detalhado por painel, inclusive indicando a interface com as instalações elétricas, reforços e vãos de portas e janelas além da previsão dos inserts para içamento na desforma por içamento.

As armações baseadas substancialmente em telas metálicas, recebem também espaçadores plásticos, visando a garantia de cobrimento durante o processo de concretagem.

No caso das pré-lajes, além das armações positiva e negativa, são previstas as caixas para ponto de luz. Os eletrodutos são distribuídos após a montagem, já que seu embutimento fica por conta do concreto local.

Após a aplicação de desmoldante especificado pelo consultor, as baterias de formas recebem os jogos de armação, que são transportados manualmente e posicionados no interior das mesmas.

No caso das pré-lajes, a armação pode ser montada na própria bandeja metálica.

Os elementos pré-moldados, em sua grande maioria possuem dimensões reduzidas (aproximadamento 90mm de espessura no caso dos painéis e 40mm no caso das pré-lajes), e portanto o uso de concreto leve ou com grande quantidade de aditivo plastificante é comum.

O processo de concretagem passa por rigoroso controle tecnológico. Para tanto é comum que os canteiros de obras possuam laboratórios equipados e laboratoristas treinados.

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O concreto usinado em obra ou em usinas sub-contratadas, deve receber o aditivo plastificante em quantidade pré-estabelecida pelo consultor, e ser testado quanto a consistência através de ensaio de abatimento ou slump test e quanto ao espalhamento slump flow.

No caso das pré-lajes, a cura das peças é realizada antes da desforma, e, no caso dos painéis, a cura é realizada no local de armazenamento.

2.2.7 Montagem e ligações dos pré-moldados

Os processos de execução são compostos pelas etapas: transporte dos componentes pré-fabricados, montagem e ligação entre elementos.

Após realizada a cura dos componentes pré-moldados, o jogo de peças é novamente içado e acomodado nos caminhões que realizam o transporte das peças das usinas de moldagem para os locais de aplicação.

Após a montagem da pré-forma, é feita a distribuição da tubulação elétrica e da armação, em seguida é realizada a concretagem in loco. A pré-laje é utilizada como forma e parte integrante da laje final.

Para a montagem dos painéis sobre a laje já concretada e regularizada, aplica-se chapisco cola na região de interface pré-laje painel. Todos os painéis são identificados para posicionamento conforme orientação do projeto de produção, e rastreados, já que são utilizados e recebem carga antes de atingir a resistência dos 28 dias.

São utilizados alguns equipamentos a fim de garantir a qualidade durante a montagem, como escoras aprumadoras, gabaritos e esquadros.

A garantia de ligação entre painéis dá-se em função das junções executadas através da soldagem das esperas e posterior grauteamento das interfaces.

37

37 Figura 2. 3 - Soldagem de ligação entre painéis. Fonte: INPAR (2010) Plano de Execução

Figura 2. 3 - Soldagem de ligação entre painéis. Fonte: INPAR (2010) Plano de Execução e Controle do Sistema

INPAR (2010) Plano de Execução e Controle do Sistema Figura 2. 4 - Grauteamento da ligação

Figura 2. 4 - Grauteamento da ligação entre painéis com a forma e após a retirada da forma. Fonte: INPAR (2010) Plano de Execução e Controle do Sistema

Após o período de cura do graute, as escoras são retiradas, aplica-se argamassa na face superior dos painéis para acomodação da próxima pré-laje, o processo é ilustrado na Figura 2.4.

38

2.2.8

Patologias

O conceito de patologia nas construções vem da mesma origem daquela estudada na medicina, apenas tendo como objeto de análise as construções como edifícios e obras de arte no lugar do corpo humano, examinando a origem, sintomas e a natureza das doenças no caso das construções, anomalias encontradas.

Nas edificações, geralmente são encontrados vários tipos de patologias que estão relacionadas com algum erro cometido em algumas das fases do processo construtivo, que podem ser: no projeto, na fabricação de materiais, na execução e no uso.(TOMÉ,

2010)

As principais ocorrências de patologias em sistemas de painéis pré-moldadados podem ser:

- Fissuras por retração, causadas pela perda rápida de água numa taxa maior do que a indicada, havendo perda de água de exsudação;

- Emendas de concretagem, resultado de concretagem descontínua;

- Falhas de concretagem, em sua maior parte causadas por mau adensamento do

concreto ou ferragens muito densas e até mesmo por sujeiras acumuladas nas

formas apresentando certas vezes exposição de armaduras;

- Porosidade excessiva do concreto, podendo ser causada pela cura deficiente do concreto ou por sua execução com elevado fator água/cimento;

- Quebras dos painéis durante a desforma devido a falhas na utilização de desmoldantes ou no manuseio dos equipamentos (FREITAS, 2010).

Todos os tipos de patologias têm sua profilaxia, que seria uma prevenção para que as mesmas não venham a ocorrer. São exemplos a devida utilização do fator água/cimento nos traços, evitando fissuras e porosidade excessiva, a programação

39

da quantidade exata do concreto que será utilizado para não haver desperdícios ou interrupção na concretagem de uma peça, o estudo prévio da quantidade de armadura e o uso correto de vibradores de acordo com seus tamanhos e procedimento de utilização, além dos cuidados com as formas que devem sempre ser checadas antes da concretagem quanto ao uso de desmoldante e sua devida limpeza.

Quando os cuidados necessários para um bom desempenho do produto não são tomados, deve-se então efetuar os reparos necessários a cada patologia, apresentados adiante no estudo de caso deste trabalho.

2.2.9 Controles da Qualidade

É sabido que poucos métodos construtivos podem ser considerados tão sistematizados quanto os painéis pré-moldados de concreto, por essa razão todos os materiais são normalizados, desde seus insumos de composição, que tem a fabricação controlada, os controles tecnológicos pertinentes são realizados nas etapas de produção, existem métodos de execução bem definidos e planejados e mão de obra qualificada e treinada.

A qualidade começa a ser atestada desde a concepção dos projetos e cálculos estruturais que possuem normas vigentes, seguem as principais:

ABNT NBR 6.118/2007 Projeto de Estruturas de Concreto

ABNT NBR 6.120/1980 Cargas para o Cálculo de Edificações

ABNT NBR 6.123/1988 Vento em Edificações

ABNT NBR 8.681/2003 Ações de Segurança em Edificações

ABNT NBR 9.062/2006 Projeto e Execução de Estruturas Pré-Moldadas

Para edifícios com poucos pavimentos, a norma NBR 15.575:2008 da ABNT Edifícios habitacionais de até 5 Pavimentos Desempenho. Essa norma remete a qualquer tipo de sistema construtivo adotado e dos materiais selecionados para uso,

40

ela busca atender as exigências dos usuários finais das edificações habitacionais, focando nos seguintes itens:

segurança estrutural

segurança contra incêndio

segurança no uso e na operação

estanqueidade

desempenho térmico

desempenho acústico

desempenho lumínico

durabilidade e manutenibilidade

saúde, higiene e qualidade do ar

funcionalidade e acessibilidade

conforto tátil e antropodinâmico

adequação ambiental

Nos sistemas de painéis pré-moldados atende-se a NBR 6118 Projetos de estrutura de concreto Procedimento e NBR 14931; 2003 Execução de estruturas de concreto Procedimento, seguem outras normas pertinentes ao sistema:

ABNT NBR 7.480 Aço destinado a armaduras para estruturas de concreto

armado Especificação (ABNT, 2007)

ABNT NBR 7.481Tela de aço soldada Armadura para concreto (ABNT, 1990)

ABNT NBR 8.953 Concreto para fins estruturais Classificação por grupos de resistência (ABNT, 2009)

ABNT NBR 14.862 Armaduras treliçadas eletrossoldadas Requisitos (ABNT,

2002)

Para controle dos serviços e dos materiais as construtoras utilizam as fichas de verificação, que são desenvolvidas no momento da implantação do Sistema de Gestão da Qualidade, as fichas vêm acompanhadas das instruções de trabalho e parâmetros de balizamento de acordo com as normas correspondentes. Nessa

41

etapa de implantação também são gerados os treinamentos para qualificação e reciclagem da mão de obra.

Para assegurar e atestar a qualidade dos elementos gerados nas etapas de execução das construções tem-se os controles tecnológicos, que muitas vezes são ignorados por inexperiência profissional e no âmbito particular no que pode se referir à segurança das estruturas e responsabilidade civil .

O controle tecnológico é em geral realizado através de amostragem do serviço que está em andamento, anteriormente os materiais empregados, misturas ou aplicação desses materiais também são submetidos a ensaios, onde se deve atender as exigências mínimas das normas vigentes e as solicitadas em projeto. Os ensaios devem ser realizados de maneira adequada possibilitando a correção de eventuais erros ou distorções em tempo hábil.

Os ensaios devem ser realizados por laboratórios idôneos, que possuam equipamentos calibrados, corpo técnico treinado e em constante atualização, atendendo os requisitos de confiabilidade. Os resultados dos ensaios, devem ser analisados, e verificados estando em conformidade de acordo com a normalização, monitorando sua rastreabilidade desde a chegada da amostra no laboratório até a elaboração de ensaios.

Para os elementos pré-moldados, são executados ensaios como:

Slump Test

Slump Flow

Resistência à Compressão

Escoamento do aço

Granulometria

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2.3 Alvenaria estrutural, conceituação e execução

Ao final deste trabalho, é demonstrado no capítulo de resultados um comparativo entre os sistemas construtivos de painéis pré-moldados e alvenaria estrutural, para tanto é apresentado a seguir o sistema de alvenaria estrutural.

2.3.1 Introdução e Histórico

Conforme Espinheira e Nascimento (2010) após a invenção do bloco de concreto em 1850 na Inglaterra por Gibbs, inicia-se uma nova fase da construção civil, viabilizando principalmente construções de mais de um pavimento.

No Brasil, o estado pioneiro na construção de prédios utilizando a tecnologia da alvenaria estrutural foi São Paulo na década de 80, onde fábricas de blocos e construtoras investiram fortemente para alavancar o sistema.

2.3.2 Conceituação do Sistema

A definição de alvenaria estrutural é

“Alvenaria utilizada como estrutura de suporte de edifícios e dimensionada a partir de um cálculo racional.” (SABATTINI, 2003).

A norma ABNT NBR-10837 (1989) divide em três os tipos de alvenaria estrutural

alvenaria estrutural não armada, parcialmente armada ou armada, todas constituídas

de blocos vazados de concreto e assentados com argamassa.

A alvenaria estrutural não armada é constituída além de blocos vazados de concreto

assentados com uso de argamassa, de armações apenas utilizadas para amarrações ou com finalidade construtiva sem função de absorção de esforços.

43

No caso da parcialmente armada apenas algumas das paredes são armadas em pontos localizados e têm seu preenchimento com graute, essas armaduras são responsáveis pela absorção dos esforços calculados.

na

alvenaria

estrutural

armada

cavidades

preenchidas

de

graute

continuamente

contendo

armaduras

envolvidas

para

absorver

os

esforços

calculados.

 

Outros elementos constituintes da alvenaria estrutural são os que seguem abaixo:

- Paredes elementos esbeltos com apoio contínuo em sua base devendo ter

comprimento cinco vezes maior que sua espessura. Podem ser resistentes ou não resistentes, no primeiro caso devem suportar além de seu peso próprio, outras cargas

- Pilares elementos estruturais verticais com função de receber esforços verticais.

- Cinta - transmite as cargas para as paredes resistentes, sua função é de

amarração, sendo um elemento construtivo estrutural ligado ou não às lajes e vergas

dos vãos.

- Verga ou viga As vergas são utilizadas para distribuir as cargas verticais para paredes adjacentes aos vãos, são posicionados sobre vãos menores do que 1,20m. Vigas são elementos lineares sujeitos a diversos esforços (torção, flexão, etc.), na alvenaria estrutural encontra-se contido ou não dentro das paredes.

2.3.3 Projeto de alvenaria estrutural

Assim como nos projetos do sistema construtivos de painéis pré-moldados os projetos de alvenaria estrutural são bastante interdependentes. Como descreve Camacho (2006), a parede além de função estrutural tem função de vedação e

44

incorpora os elementos das instalações, tornando imprescindível a racionalização do projeto.

Os

projetos

de

modulação

são

possíveis

devido

às

unidades

utilizadas

na

construção

(os

blocos) terem

suas

dimensões

conhecidas, evitando

cortes

e

desperdícios.

2.3.4 Execução de alvenaria estrutural

A execução da alvenaria estrutural é realizada a partir das marcações das paredes assim como na marcação de alvenarias de vedação. Os blocos utilizados possuem função estrutural, sendo os responsáveis pela absorção de esforços de compressão.

Seguindo o projeto, são identificados os locais que devem receber armações que após a execução das paredes serão grauteadas, devendo haver janelas de inspeção para a conferência do grauteamento completo da parede.

São executadas vergas e contra-vergas utilizando canaletas de concreto preenchidas com graute e barras de aço.

Ao término da execução das paredes, as mesmas são coroadas por uma cinta de amarração, em seguida é concretada a laje de cobertura do pavimento e reinicia-se o ciclo.

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3 MÉTODO DE TRABALHO

Como fontes de informações foram pesquisados: Bibliografias, Revistas Técnicas, Trabalhos de Conclusão de Curso, Teses de Doutorados, Manuais Técnicos, Sites relacionados ao assunto, Artigos Técnicos e Livros Técnicos.

Em visita técnica realizada em empresa de consultoria na área da Construção Civil, CTE, teve-se acesso a instruções de trabalho, desenvolvidas por profissionais que buscaram seguir todas as normas técnicas, de qualidade e segurança, fichas de verificação de serviços e materiais, para controles e rastreabilidade, metodologias de trabalho focadas nas obras de painéis pré-moldados de concreto.

Foram consultadas normas técnicas referentes à execução de projetos, e produções de peças de concreto (preparo, execução e controle de recebimento do concreto, ensaios de compressão assim como ensaios do aço).

46

4 MATERIAIS E FERRAMENTAS

Foram utilizados para auxilio nas pesquisas notebooks, com acesso a internet, principalmente em sites de busca, sites de instituições renomadas da área, como CTE, Falcão Bauer, ABCP e etc.

Visitas as bibliotecas de universidades públicas e particulares, foram utilizadas maquinas fotográficas e scanner, para digitalização de imagens.

47

5

5.1

SISTEMA CONSTRUTIVO DE PAINÉIS PRÉ-MOLDADOS AUTO- PORTANTES

Estrutura de Trabalho

No estudo de caso, será feito o acompanhamento das obras Viver Canoas, executada em sistema construtivo de painéis auto-portantes, e a obra Hipotética executada em alvenaria estrutural, tendo-se como objetivo a análise comparativa entre os sistemas, dos pontos de vista financeiro, tempo de execução e qualidade das edificações.

A estruturação do trabalho deve seguir a seqüência executiva das obras, porém o detalhamento de cada etapa fica restrito ao sistema construtivo em painéis auto- portante, enquanto apenas os resultados da obra em alvenaria estrutural são utilizados como parâmetros evolutivos.

Inicialmente são identificados os projetos, memoriais e informações necessárias a fim de garantir o andamento ininterrupto das obras.

No próximo item, são apresentados os equipamentos e formas utilizados nas obras, explicando as interfaces de montagem e uso dos mesmos. Na seqüência, são abordados os materiais quanto às características e controles tecnológicos.

A referência à mão de obra quanto à quantidade e especialização necessárias é seguida pelo detalhamento de cada etapa dos processos de fabricação e montagem dos componentes pré-moldados.

Os detalhes dos acabamentos e qualidade do produto final são objetivos dos controles da Qualidade, inclusive na etapa de entrega dos empreendimentos e serão mencionados no último item do estudo de caso.

Os resultados consolidados da análise comparativa entre os sistemas estudados serão apresentados no capítulo referente à Análise dos Resultados.

48

5.2 Aplicação de Painéis Pré-Moldados em habitações de interesse social

O Sistema Construtivo de Painéis Pré- Moldados busca a industrialização do canteiro de obras, através da pré-moldagem de painéis verticais (paredes) e horizontais (pré-lajes), além de peças complementares (escadas, vigas de borda, shaft’s, etc.) garantindo que o processo de construção seja primordialmente um processo de montagem de peças.

Os nomes das obras utilizadas como base de estudo para este trabalho, assim como das empresas construtoras responsáveis, serão substituídos com a finalidade de manter o sigilo de informações que possam vir a ser estratégicas para as empresas. A obra executada em painéis pré-moldados será referenciada como Hipotética, e a obra em alvenaria estrutural como estruturada.

5.2.1 Descrição das obras

A obra “Hipotética” esta localizada na cidade de Canoas no Rio Grande do Sul, e é executada em painéis pré-moldados de concreto armado. Trata-se de um empreendimento com 62 blocos constituídos por 4 pavimentos (térreo mais três), sendo 2 apartamentos a cada pavimento, resultando num total de 496 unidades residenciais de 2 ou 3 dormitórios. Os apartamentos possuem 42,64m² e 55,34m² e tem como público alvo, famílias com renda de 3 a 6 salários mínimos, que são subsidiadas pelo Programa Minha Casa Minha Vida do Governo Federal. A Figura 5.1 ilustra a fachada do bloco de apartamentos de 2 dormitórios.

49

49 Figura 5. 1 - Perspectiva ilustrada da fachada do bloco de 2 dormitórios. (site Viver)

Figura 5. 1 - Perspectiva ilustrada da fachada do bloco de 2 dormitórios. (site Viver)

O sistema construtivo utilizado no empreendimento, foi reconhecido pelo SINAT (Sistema Nacional de Avaliações Técnicas), através de concessão do DATec (Documento de Avaliação Técnica) n° 003.

“O Sistema Nacional de Avaliação Técnica é uma iniciativa de mobilização da comunidade técnica nacional para dar suporte à operacionalização de um conjunto de procedimentos reconhecido por toda a cadeia produtiva da construção civil, com o objetivo de avaliar novos produtos utilizados nos processos de construção.” (http://www.cidades.gov.br/pbqp-h/projetos_sinat.php)

A obra “Estruturada” esta localizada na cidade de Mogi das Cruzes em São Paulo, possui 37 blocos de 5 pavimentos (térreo mais quatro), com 4 apartamentos em cada pavimento, resultando um total de 740 unidades residenciais. As unidades habitacionais seguem padrão do programa CDHU (Companhia de Desenvolvimento Habitacional e Urbano) do Estado de São Paulo, com 2 ou 3 dormitórios executados em alvenaria estrutural.

A obra “Hipotética” terá todo o seu processo de execução detalhado desde a implantação do canteiro até a montagem final da estrutura e vedação das juntas.

50

Serão considerados os materiais empregados, a execução das peças pré-moldadas, e a montagem do sistema, sendo analisado o desempenho da edificação, prazo, qualidade e custo de execução.

Quanto à obra Estruturada, apenas os indicadores serão considerados, para parâmetro comparativo, já que o sistema de alvenaria estrutural é hoje o mais difundido para execução de obras com o apelo socioeconômico aqui considerado, conforme apresentado no item 2.3.

5.2.2 Equipamentos e formas

No ato da instalação do canteiro de obras e tendo seu layout definido é chegado o momento das fundações para os equipamentos de apoio, como os pórticos rolantes (fabricação e montagem).

Os pórticos de fabricação, são utilizados para a desenforma dos painéis e estocagem, tendo capacidade para 3 toneladas com 12,00m (L) e 7,50m (H).

Os pórticos de montagem são utilizados no içamento das peças, movendo-as para o local definitivo de instalação, tendo capacidade para 3 toneladas com 15,00m (L) e 15,00 (H), conforme Figura 5.2.

51

51 Figura 5. 2 - Pórtico de Montagem e Bateria de Formas. Por se tratar de

Figura 5. 2 - Pórtico de Montagem e Bateria de Formas.

Por se tratar de uma estrutura independente dentro do canteiro de obra, os

fabricantes dos pórticos deverão apresentar o recolhimento de ART Anotação de

Responsabilidade Técnica.

Abaixo são relacionados os equipamentos de apoio na execução dos painéis:

Gabaritos superiores são utilizados para dimensionamento dos vãos entre as paredes, Figura 5.3.

superiores são utilizados para dimensionamento dos vãos entre as paredes, Figura 5.3. Figura 5. 3 -

Figura 5. 3 - Gabarito Superior.

52

(INPAR, 2010, Plano de Execução e Controle do Sistema, p.5)

Gabaritos de porta garantem a dimensão, planicidade e prumo dos vãos de porta, Figura 5.4.

planicidade e prumo dos vãos de porta, Figura 5.4. Figura 5. 4 - Gabarito para Portas.

Figura 5. 4 - Gabarito para Portas. Fonte: INPAR (2010) Plano de Execução e Controle do Sistema

Aprumador interno de paredes utilizado para garantir o prumo e a estabilidade dos painéis, até que sejam executados os grautes de ligação, Figura 5.5.

e a estabilidade dos painéis, até que sejam executados os grautes de ligação, Figura 5.5. Figura

Figura 5. 5 - Aprumador.

53

Pentes de estocagem, utilizados para estocagem e cura das paredes concretadas, Figura 5.6.

para estocagem e cura das paredes concretadas, Figura 5.6. Figura 5. 6 - Pente de estocagem

Figura 5. 6 - Pente de estocagem de painéis.

Rolo dentado (rolete) utilizado para garantir a rugosidade das pré-lajes, Figura

5.7.

para garantir a rugosidade das pré-lajes, Figura 5.7. Figura 5. 7 - Rolo dentado. Fonte: INPAR

Figura 5. 7 - Rolo dentado. Fonte: INPAR (2010) Plano de Execução e Controle do Sistema

54

Silos de Concretagem, utilizados para concretagens das peças pré-moldadas. A capacidade do silo é de 1m³, Figura 5.8.

pré-moldadas. A capacidade do silo é de 1m³, Figura 5.8. Figura 5. 8 - Silo de

Figura 5. 8 - Silo de Concretagem.

Bateria de formas metálicas, configuradas pelo layout de paredes dos apartamentos, conforme Figura 5.9.

layout de paredes dos apartamentos, conforme Figura 5.9. Figura 5. 9 - Bateria de formas para

Figura 5. 9 - Bateria de formas para apartamentos de 3 dormitórios, na obra Hipotética.

55

As formas para pré-lajes, são bandejas metálicas, gabaritadas com as

dimensões e posicionamento das passagens elétricas, como pontos de luz e

hidráulicas, como ralos. A Figura 5.10 ilustra as bandejas metálicas da obra

Hipotética.

5.10 ilustra as bandejas metálicas da obra Hipotética. Figura 5. 10 - Bandejas Metálicas. 5.2.3 Características

Figura 5. 10 - Bandejas Metálicas.

5.2.3

Características dos Materiais empregados nos Elementos Pré-

Moldados

Tabela 5. 1 - Recomendações quanto ao aço.

Aço

Aço Frouxo CA50/CA60

Aço usado nos pré-moldados e complemento “in loco”

Aço Frouxo CA25

Aço usado nos içadores de elementos pré-moldados.

Tela Eletrosoldada CA60

Aço usado nos Painéis, Pré-Lajes e Armação Negativa

Fonte: Freitas, 2010.

56

Tabela 5. 2 - Recomendações quanto ao concreto.

Concreto

Sapatas, Blocos e Baldrames

fck ≥ 25MPa Brita 1 e 2 Consumo Mínimo de Cimento: 280 Kg/m3

Piso do Térreo

fck ≥ 20MPa Brita 1

Consumo Mínimo de Cimento: 250 Kg/m3

Pré-Lajes

fck ≥ 25MPa fcj (20horas) ≥ 6MPa Brita 1

Consumo Mínimo de Cimento: 280 Kg/m3

Escadas

fck 25MPa fcj (44horas) ≥ 8MPa Brita 1

Consumo Mínimo de Cimento: 280 Kg/m3

Complemento “in loco”

fck ≥ 25MPa Brita 0

Consumo Mínimo de Cimento: 280 Kg/m3

Painéis

fck ≥ 25MPa Fcj (20horas) ≥ 6MPa Brita 1

Consumo Mínimo de Cimento: 280 Kg/m3

Uso de Aditivo Superplastificante Slump ≥ 20

Fonte: Freitas, 2010

5.2.4

Recebimento, Armazenamento e Estocagem dos Materiais em

Obra

No empreendimento Hipotética, os materiais são recebidos e estocados de acordo com as Fichas de Verificação de Materiais (FVM’s) adotadas pela construtora. Seguem na planilha abaixo as diretrizes à serem respeitadas para cada material empregado nos painéis pré-moldados:

57

Tabela 5. 3 - Recomendações quanto ao recebimento e estocagem.

Material

Recebimento

Estocagem

Aço

Concreto

Agregados

Ensacados

Verificar em toda a carga se não há corrosão excessiva

Verificar se o tipo de material está de acordo com o

solicitado

Verificar lacre

Conferência das características solicitadas (fck, slump,

consumo de concreto)

Verificar se o material está de acordo com o solicitado

Verificar em toda a carga se o material não apresenta

diferença de tonalidade, presença de terra ou outras

Verificar em toda a carga se há sacos rasgados,

molhados ou empedrados

Verificar se o tipo de material está de acordo com o

solicitado (ex: CPIIE32, CPIII, etc)

Verificar em 10% dos sacos da carga se o produto está

dentro do "prazo de validade"

Sobre pontaletes ou lastro de brita (sem contato com o

solo)

Barras lisas: separar por bitola e colocar placa de

identificação

Telas em rolo: separar por tipo e colocar placas de

identificação (pilha maximo 2 rolos travados)

Telas em painéis: separar por tipo na horizontal (pilha de

1m, acima disso, verificar com a engenharia da obra)

Recortes e sobras devem ser estocados em locais

específicos com placas de identificação

Baias

Identificar com placas caso existam tipos diferentes

Sem contato com terra (ou desprezar 15 cm)

Local fechado e coberto

Sobre estrado de madeira

Pilhas máximas conforme descrito na embalagem do

produto ou no máximo 1,5m de altura

Não misturar materiais diferentes na mesma pilha

Usar sempre os sacos mais velhos primeiro]

Não encostar nas paredes

Identificar com placas caso existam tipos diferentes

5.2.5 Rastreabilidade do concreto e dos elementos pré-moldados

O controle da rastreabilidade dos painéis deverá iniciar a partir do momento em que o caminhão betoneira entra na obra. O número da nota fiscal correspondente ao concreto solicitado e é registrada na ficha de verificação de material de Concreto, bem como também a identificação das formas que serão concretadas. Após a desenforma, as peças recebem a identificação da nota fiscal correspondente ao concreto utilizado nesta concretagem, conforme Figura 5.11. A seguir as peças são distribuídas em seus respectivos locais de estocagem e no inicio da montagem, as informações constantes nas peças são ser transferidas para a planta correspondente ao pavimento, fechando assim o clico de controle de rastreabilidade do concreto.

58

58 Figura 5. 11 - Rastreabilidade do concreto nas peças pré-moldadas. (INPAR, 2010, Plano de Execução

Figura 5. 11 - Rastreabilidade do concreto nas peças pré-moldadas. (INPAR, 2010, Plano de Execução e Controle do Sistema, p.9)

5.2.6 Controle Tecnológico

No empreendimento Hipotética, existe um laboratório interno, para execução e análise dos ensaios de controle tecnológico, possibilitando a obtenção de resultados rápidos para tomadas de decisão, como a desinforma em 20h dos painéis, quando o mesmo atingi a resistência característica de 6 MPa.

No recebimento dos caminhões betoneira com o concreto é realizado o ensaio Slump test, que deverá apresentar resultado de acordo com o projeto. conforme Figura 5.12.

59

59 Figura 5. 12 – Realização do Slump Test , no recebimento do concreto na obra

Figura 5. 12 Realização do Slump Test, no recebimento do concreto na obra Hipotética.

Após esse ensaio são dosados os aditivos plastificantes, visando reduzir linearmente a água de amassamento, deixar o concreto coeso porém trabalhável, minimizar a exsudação, aumentar as resistências à compressão iniciais e finais, aumentar a durabilidade estrutural, em sequência é realizado o ensaio Slump Flow devendo obter resultados de acordo com a NBR 15823- 1:2010 Concreto Auto-Adensável, espalhamento maior ou igual a 600mm, conforme Figura 5.13.

60

60 Figura 5. 13 - Slump Flow Test São moldados 4 corpos de prova (CP) por

Figura 5. 13 - Slump Flow Test

São moldados 4 corpos de prova (CP) por entrega de concreto, para a execução de ensaios de resistência a compressão, onde dois CP são rompidos a 20 horas e os outros dois a 28 dias, no laboratório interno. São moldados dois CP por semana e rompidos a 28 dias, em laboratórios externos.

Os grautes também são moldados em corpos de prova, e remetidos a ensaios duas vezes por semana, rompidos a 28 dias, no laboratório interno.

5.2.7 Fabricação dos elementos pré-moldados

Painéis verticais, pré-lajes, escadas, shafts e mansardas são os elementos pré- moldados utilizados na montagem dos blocos.

O processo de fabricação das peças segue a seqüência: montagem das armações, embutimento das instalações elétricas e hidráulicas, concretagem, cura e armazenamento. Tais fases serão apresentadas a seguir para cada elemento do sistema.

61

a) Painéis Verticais

A montagem das armações dos painéis verticais é realizada na central de armação,

montada no canteiro de obras. A central trata-se de um barracão, com gabaritos de madeira fixados às paredes, de acordo com as dimensões dos painéis dos apartamentos de 2 e 3 dormitórios, separadamente. No fundo dos gabaritos mantém-se fixado o projeto de armação referente ao painel específico. Em forma de pintura, marca-se o posicionamento exato das instalações elétricas. As delimitações

de vãos de portas e janelas também constam nos gabaritos, conforme Figura 5.14.

janelas também constam nos gabaritos, conforme Figura 5.14. Figura 5. 14 - Central de Armação dos

Figura 5. 14 - Central de Armação dos painéis verticais.

O aço dos painéis é recebido pela obra já cortado e dobrado conforme especificação

de projeto, com exceção aos painéis de telas metálicas, que são cortados na central

de armações.

Os projetos trazem também, especificações quanto aos espaçadores, já que a espessura dos painéis varia entre 8cm (painéis sem função estrutural) e 10cm (painéis com função estrutural).

62

O posicionamento das caixinhas elétricas e distribuição dos eletrodutos são

informações constantes no projeto de armações, assim como o posicionamento dos inserts” de içamento da peça, conforme ilustrado na Figura 5.15.

d e içamento da peça, conforme ilustrado na Figura 5.15. Figura 5. 15 - Instalações elétricas,

Figura 5. 15 - Instalações elétricas, inserts de içamento.

Após conferência das armações e instalações pelos respectivos encarregados, e registro da verificação em FVS (Ficha de Verificação de Serviços), as armações são destacadas dos gabaritos e deslocadas para as baterias de formas.

As formas recebem contínua verificação e tratamento de quaisquer danos causados

durante desenforma, a fim de evitar falhas de concretagem e deformações nas

peças.

Nas paredes das formas, é realizada a aplicação de desmoldante (Figura 5.16) à base de óleo mineral. Este material foi escolhido em função da grande incidência de chuvas na região, o que prejudicaria o desempenho de desmoldantes com diluição

em água. Faz-se importante salientar que desmoldantes à base de óleo mineral não

são bio- degradáveis, são inflamáveis e podem vir a causar irritações.

63

63 Figura 5. 16 - Aplicação de desmoldante nas paredes das formas metálicas. Após secagem do

Figura 5. 16 - Aplicação de desmoldante nas paredes das formas metálicas.

Após secagem do desmoldante, as formas encontram-se preparadas para receber as armações, conforme ilustrado na Figura 5.17.

receber as armações, conforme ilustrado na Figura 5.17. Figura 5. 17 - Colocação das armações nas

Figura 5. 17 - Colocação das armações nas baterias.

Cada bateria contém um jogo de formas para cada apartamento de 2 ou 3 dormitórios. Após colocação das armaduras, a forma é totalmente travada para a concretagem.

64

O concreto auto-adensável, após passar por testes de tronco de cone e slump test

flow, é lançado nas baterias com auxílio do silo de concretagem, que possui capacidade de 1 m³. Na Figura 5.18 abaixo, ilustra-se a bateria concretada. O tempo mínimo para desenforma é de 20 horas, ou até que a resistência de 6MPa seja atingida. Esta verificação é realizada pelo laboratório da obra.

Esta verificação é realizada pelo laboratório da obra. Figura 5. 18 - Bateria concretada, aguardando período

Figura 5. 18 - Bateria concretada, aguardando período de 20 horas para desenforma.

A bateria é destravada para desenforma de cada peça separadamente. Nesse

momento realiza-se a rastreabilidade da peça com o número de identificação da mesma no projeto e ao número da nota fiscal do caminhão betoneira. A peça é “sacada” da forma com ajuda do pórtico rolante, vide Figura 2.2 (pg 34), e depositada diretamente nos pentes de armazenamento para o processo de cura em posição vertical (vide Figura 5.19). Ainda no local de armazenamento é realizada a

aplicação de chapisco industrializado com desempenadeira metálica nas interfaces

de contato com graute.

65

65 Figura 5. 19 - Armazenamento dos painéis rastreados e chapiscados nas interfaces de graute. b)

Figura 5. 19 - Armazenamento dos painéis rastreados e chapiscados nas interfaces de graute.

b) Pré-lajes

Para a fabricação das pré-lajes, deve ser montada no canteiro de obras a pista de execução, constituída de bandejas metálicas gabaritadas de forma a constituir um jogo completo de pré-lajes para uma unidade (apartamento). A pista deve conter também, aspersores de água para a cura das peças e pórtico rolante para desenforma e armazenamento. A Figura 5.20 ilustra a pista de execução de pré-lajes da obra Hipotética.

5.20 ilustra a pista de execução de pré-lajes da obra Hipotética. Figura 5. 20 - Pista

Figura 5. 20 - Pista de execução das pré-lajes.

66

A bandeja recebe a aplicação do desmoldante, e a armação é montada diretamente sobre a forma, com a ajuda de espaçadores, que garantem o cobrimento no fundo da peça. A armação das pré-lajes, contém 8 inserts para içamento nos momentos de desenforma, transporte e montagem. São previstas também, passagens totais, como ralos e pontos de luz, já que a distribuição de instalações será realizada durante a montagem. Esta passagem será mais bem detalhada no item 5.2.8, onde é enfatizada a montagem do sistema. A Figura 5.21 é uma foto da obra Hipotética, e ilustra a montagem das armações.

da obra Hipotética, e ilustra a montagem das armações. Figura 5. 21 - Armação das pré-lajes.

Figura 5. 21 - Armação das pré-lajes.

Com o concreto ainda freso, é passado o “rolete” sobre a superfície, para garantir uma face rugosa e posterior aderência do complemento de concreto (capa), Figura

5.22.

67

67 Figura 5. 22 - Superfície rugosa para aderência da capa de concreto. A cura das

Figura 5. 22 - Superfície rugosa para aderência da capa de concreto.

A cura das pré-lajes é realizada durante o período de 24 horas na própria forma, por meio de aspersores de água. Em seguida as pré lajes são sacadas das formas com auxílio do pórtico rolante e içador em formato de treliça, desenvolvido para que o içamento ocorra através de todos os ganchos fixados às lajes, conforme Figura 5.23.

de todos os ganchos fixados às lajes, conforme Figura 5.23. Figura 5. 23 - Içamento da

Figura 5. 23 - Içamento da pré-laje com treliça. Fonte: INPAR (2010) Plano de Execução e Controle do Sistema

68

O armazenamento das pré-lajes ocorre em local plano, em pilhas máximas de 10

peças separadas por sacos de areia ou pontaletes de madeira. A identificação da

rastreabilidade do concreto empregado é feita nas laterais e fundo das peças no momento do içamento. A Figura 5.24 ilustra o armazenamento das pré lajes.

A Figura 5.24 ilustra o armazenamento das pré lajes. Figura 5. 24 - Armazenamento das pré-lajes,

Figura 5. 24 - Armazenamento das pré-lajes, separadas por pontaletes de madeira.

c) Escadas, Shafts e Mansardas

A fabricação das escadas shafts e mansardas seguem os mesmos passos dos

painéis verticais, conforme descrito no item “a” deste capítulo.

A Figura 5.25 a seguir ilustra as formas metálicas utilizadas para concretagem das

peças.

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69 Figura 5. 25 - Á esquerda - forma metálica da escada. Á direita - forma

Figura 5. 25 - Á esquerda - forma metálica da escada. Á direita - forma metálica dos shafts e em baixo, forma da mansarda. Fonte: INPAR (2010) Plano de Execução e Controle do Sistema

Após desenforma, as peças são identificadas com a rastreabilidade do concreto, e passam pelo processo de cura no local e armazenamento.

5.2.8 Montagem dos blocos

Para que se inicie a montagem dos blocos, os pórticos rolantes devem estar montados ao longo da pista, que poderá ser composta por diversos blocos, desde estes estejam dispostos longitudinalmente, conforme mostra a Figura

5.26.

Na obra Hopotética, cada pórtico realiza a montagem de 4 blocos dispostos lateralmente, porém não há limitação estipulada.

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70 Figura 5. 26 - Pórtico rolante para montagem de 3 blocos. Com a ajuda de

Figura 5. 26 - Pórtico rolante para montagem de 3 blocos.

Com a ajuda de um caminhão Munk, os painéis são transportados do pente de armazenamento, na pista de produção, para o local de montagem, onde são novamente estocados em pentes ou içados diretamente pelo pórtico rolante para a montagem, conforme Figuras 5.27 e 5.28.

pórtico rolante para a montagem, conforme Figuras 5.27 e 5.28. Figura 5. 27 - Transporte dos

Figura 5. 27 - Transporte dos pré-moldados para montagem.

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71 Figura 5. 28 - Transporte dos pré-moldados para montagem. Não será dada aqui, ênfase à

Figura 5. 28 - Transporte dos pré-moldados para montagem.

Não será dada aqui, ênfase à execução das fundações e base. O foco será na montagem do sistema a partir das peças pré-moldadas, ou seja, da montagem dos painéis verticais do térreo.

Com o piso do térreo finalizado e perfeitamente nivelado, inicia-se a montagem dos blocos, de acordo com a seqüência s seguir:

Realizar a marcação do piso para posicionamento dos painéis, obedecendo às dimensões apresentadas nos projetos; Conferir os níveis dos locais onde serão assentados os painéis; Fixar os aprumadores na laje com pinos de aço, conforme Figura 5.29.

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72 Figura 5. 29 - Fixação dos aprumadores na laje. Fonte: INPAR (2010) Plano de Execução

Figura 5. 29 - Fixação dos aprumadores na laje. Fonte: INPAR (2010) Plano de Execução e Controle do Sistema

A seqüência genérica de montagem tem a seguinte forma:

1. Colocação dos painéis externos;

2. Colocação dos painéis internos;

3. Colocação dos painéis de vedação;

4. Colocação das escadas;

5. Colocação das pré-lajes.

Tomadas todas as

liberado

construtivo:

para

iniciar.

providências

acima, o processo

Abaixo

seguem

descritas

as

de

montagem está

processo

etapas

do

1º Passo: Antes de iniciar a movimentação dos painéis, a equipe de montagem já deverá estar apostas no local e os projetos em mãos para acompanhamento da montagem.

2º Passo: Coloca-se a argamassa de assentamento (traço definido em projeto) sobre a marcação no piso realizada anteriormente. Esta argamassa determinará, com precisão, o nível de apoio dos painéis.

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3º Passo: Com auxilio do pórtico rolante, movimenta-se o painel (parede) até

o local onde será fixado. Ajustando com pé-de-cabrapara garantir que o painel fique exatamente sobre a marcação.

A Figura 5.30 mostra o gabarito desenvolvido para colocação da argamassa

de assentamento, e a Figura 5.31 ilustra os passos 1 a 3.

de assentamento, e a Figura 5.31 ilustra os passos 1 a 3. Figura 5. 30 -

Figura 5. 30 - Gabarito utilizado para colocação da argamassa de assentamento

Figura 5. 30 - Gabarito utilizado para colocação da argamassa de assentamento Figura 5. 31 -

Figura 5. 31 - Posicionamento do painel.

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4º Passo: Fixam-se os aprumadores nas paredes e no piso, sendo 2 peças para cada painel (parede).

5º Passo: Após posicionamento das paredes, são verificados os prumos, utilizando um prumo de face. Se necessário, ajustar o painel.

6º Passo: Após a colocação do segundo painel, verifica-se o esquadro das paredes utilizando esquadro metálico.

A Figura 5.32 ilustra os passos 4, 5 e 6.

metálico. A Figura 5.32 ilustra os passos 4, 5 e 6. Figura 5. 32 - Montagem

Figura 5. 32 - Montagem dos painéis e verificação de prumo.

7º Passo: Após a fixação e checagem de prumo, esquadro e dimensões, inicia-se a soldagem dos ferros de espera entre os painéis contíguos, conforme especificado em projeto e ilustrado na Figura 5.33.

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75 Figura 5. 33 - Soldagem dos ferros de espera entre painéis. Na obra Hipotética a

Figura 5. 33 - Soldagem dos ferros de espera entre painéis.

Na obra Hipotética a aplicação do chapisco nas interfaces de contato com graute esta sendo feita ainda no local de armazenamento dos painéis, conforme já explicado. Em caso contrário, o chapisco deve ser aplicado durante o processo de montagem, logo após a soldagem dos ferros de espera.

8º Passo: São posicionadas as formas e grauteadas as juntas, conforme Figura 2.4, do capítulo 2.2.7.

9° Passo: Posicionamento das escoras, conforme projeto de cimbramento. Para montagem das pré lajes, as formas de graute são retiradas e aplica-se argamassa no topo dos painéis, garantindo assim a completa aderência entre as peças, conforme ilustrado na Figura 5.34.

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76 Figura 5. 34 - Montagem de pré-laje sobre painéis e escoras. 10° Passo: Posicionar e

Figura 5. 34 - Montagem de pré-laje sobre painéis e escoras.

10° Passo: Posicionar e chumbar console metálico para apoio da escada pré- moldada. Na seqüência a escada é içada e posicionada sobre o console, conforme ilustrado na Figura 5.35.

sobre o console, conforme ilustrado na Figura 5.35. Figura 5. 35 - Console metálico e escada

Figura 5. 35 - Console metálico e escada montada. Fonte: INPAR (2010) Plano de Execução e Controle do Sistema

11° Passo: Em seguida, posicionam-se os ralos e é realizada a distribuição dos eletrodutos sobre as pré-lajes. Também é neste momento que são

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dispostas as armaduras negativas, conforme especificações do projeto de armação. A Figura 5.36 ilustra este passo.

do projeto de armação. A Figura 5.36 ilustra este passo. Figura 5. 36 - Passagem de

Figura 5. 36 - Passagem de eletrodutos antes da concretagem da capa de laje.

12° Passo: Em todo o perímetro da laje, são fixadas as fôrmas de borda (gola), que formam detalhe arquitetônico de fachada com função de proteção das juntas horizontais. Após conferência das instalações, armação e forma, é realizada a concretagem da capa da laje e da borda com auxílio do silo de concretagem. A Figura 5.37 mostra a concretagem e a gola após desenforma.

Figura 5.37 mostra a concretagem e a gola após desenforma. Figura 5. 37 - Concretagem da

Figura 5. 37 - Concretagem da capa da laje com auxílio do silo e gola após desenforma.

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Desta forma, finaliza-se o ciclo de montagem de um pavimento e novamente são içados e montados os painéis verticais do pavimento.

são içados e montados os painéis verticais do pavimento. Figura 5. 38 - Reinicio do ciclo

Figura 5. 38 - Reinicio do ciclo de montagem do pavimento.

13° Passo: Antes da montagem da laje de cobertura e da mansarda, deverão ser coladas no perímetro de todas as paredes, duas chapas de fórmica (as partes lisas em contato uma com a outra). Esse processo, ilustrado na Figura 5.39, é necessário para que a laje de cobertura possa trabalhar separadamente dos painéis, devido à dilatação térmica que a mesma sofrerá.

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79 Figura 5. 39 Chapas de fórmica na interface entre painel e pré-laje. Em seguida é

Figura 5. 39 Chapas de fórmica na interface entre painel e pré-laje.

Em seguida é feita a colocação das pré-lajes, concretagem a capa de laje e gola. A mansarda será posicionada conforme orientações de projeto. Por fim, realiza-se a montagem do madeiramento e telhamento da cobertura.

5.2.9 Tratamento das juntas externas

O objetivo deste tratamento é garantir a estanqueidade das juntas e evitar que as trincas devidas à movimentação dos painéis sejam transmitidas para pintura. Abaixo segue descrito o processo de tratamento das juntas:

a) Juntas Verticais

As juntas verticais são tratadas e vedadas, a fim de garantir a estanqueidade do conjunto. As juntas verticais estão localizadas nas interfaces entre painéis e nas juntas de dilatação entre blocos consecutivos.

A execução do tratamento da junta é iniciada com a limpeza das mesmas, retirando resíduos provenientes da montagem dos painéis. É recomendado o uso de máquinas hidro-lavadoras (Wap).

80

Na seqüência, posiciona-se espuma de polietileno (tarucel) no interior da junta (Figura 5.40) de forma a manter um distanciamento livre de acordo com o coeficiente de forma do selante (silicone a base de poliuretano) a ser utilizado para vedação da junta, conforme Figura 5.41.

ser utilizado para vedação da junta, conforme Figura 5.41. Figura 5. 40 Posicionamento do tarucel no

Figura 5. 40 Posicionamento do tarucel no interior da junta.

conforme Figura 5.41. Figura 5. 40 Posicionamento do tarucel no interior da junta. Figura 5. 41

Figura 5. 41 Finalização com selante.

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b) Juntas horizontais

As juntas horizontais ocorrem nas ligações entre o painel vertical e a capa da laje (porção concretada in-loco). A interface painel pré-laje fica protegida pela gola.

O tratamento desta junta inicia-se pela limpeza do local com jato d’água sob pressão até que a superfície encontre-se totalmente livre de impurezas. Na seqüência é aplicada impermeabilização acrílica estruturada com tela de poliéster, conforme ilustrado nas Figuras 5.42 e 5.43.

estruturada com tela de poliéster, conforme ilustrado nas Figuras 5.42 e 5.43. Figura 5. 42 Impermeabilização

Figura 5. 42 Impermeabilização acrílica

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82 Figura 5. 43 Tratamento das juntas.

Figura 5. 43 Tratamento das juntas.

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6 ANÁLISE DOS RESULTADOS

A racionalização dos sistemas construtivos é amplamente utilizada em empreendimentos do segmento habitacional econômico, por serem obras de baixa margem de lucro, com prazos curtos e alta repetibilidade, além das exigências por parte do Governo como qualidade e sustentabilidade, que nestes sistemas são observadas através dos rígidos controles da qualidade e redução de geração de resíduos.

Foi escolhido um sistema construtivo de alvenaria estrutural para servir de comparativo ao sistema construtivo de painéis pré-moldados.

São demonstrados a seguir os dados cruzados entre os sistemas.

Parte-se da premissa de que as fundações e piso do térreo já foram executados. É analisado um ciclo de produção do sistema de painéis contendo um pavimento com dois apartamentos de 42m² cada e dois lances de escadas. E na alvenaria estrutural também um pavimento com dois apartamentos de 45m² cada e dois lances de escadas.

A Produtividade refere-se à velocidade de execução em cada um dos casos,

levando-se em consideração a mesma área construída.

A Limitação Ao Uso é critério de grande relevância, já que se trata de uma das

principais características do sistema construtivo de painéis pré-moldados a restrição

quanto a alterações de layout, porém em um empreendimento de alvenaria estrutural

as paredes internas, que não possuem função estrutural podem ser alteradas ou até

mesmo suprimidas.

A Viabilidade para o Programa Minha Casa Minha Vida refere-se à possibilidade financeira de implantação dos sistemas, já este possui limitação quanto ao valor máximo de venda do imóvel.

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Quanto ao Aporte Inicial, verifica-se o custo para implantação do canteiro de obras, considerando para o Sistema de Pré-moldados a implantação da pista de produção.

A análise da Área De Canteiro considera condições mínimas exigidas para logística

de cada sistema construtivo.

Quanto ao Revestimento leva-se em consideração a quantidade de “camadas” a ser executadas a fim garantir boa qualidade do acabamento final.

Os tipos de Materiais Empregados em cada sistema levam em consideração aqueles utilizados apenas na fase estrutural.

O Controle da Qualidade engloba o controle tecnológico dos materiais e controle e

monitoramento dos processos.

Em função dos processos de execução “industrializado x artesanal”, pode ocorrer Variação de Resistência no resultado final das estruturas.

Quanto à Geração de Resíduos, leva-se em consideração o desperdício de materiais durante a execução e transporte dos materiais em cada sistema.

Os Projetos são comparados quanto aos níveis de racionalização e compatibilização exigidos para cada sistema.

As Equipes de mão de obra podem variar quanto à quantidade necessária, nível de instrução e quantidade de treinamento/especialização.

A Tabela 6.1 possui a análise comparativa entre os sistemas construtivos de alvenaria estrutural e painéis pré-moldados de concreto, com base nos critérios acima descritos.

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Critérios Comparativos Painéis Pré-Moldados Alvenaria Estrutural 4 pavimentos por semana 1 pavimento por semana
Critérios Comparativos
Painéis Pré-Moldados
Alvenaria Estrutural
4 pavimentos por semana
1 pavimento por semana
Produtividade
Limitação de Uso
Viabilidade para o Programa Minha
Casa Minha Vida
Total restrição quanto à adequações
de layout.
Grande quantidade de unidades
(acima de 1000 unidades em média)
Aporte Inicial
Área de Canteiro
Revestimento
Alto aporte inicial, porém o durante a
obra ocorre redução nos
investimentos.
Área necessária para produção e
estocagem dos painéis, além da
área própria para armazenamento dos
materiais.
Superfície acabada pronta para
receber pintura.
Concreto, aço, graute e argamassa.
Materiais Empregados
Controle da Qualidade
Controle tecnológico de materiais e
auditorias de manutenção do
sistema construtivo.
Variação de resistência (MDO)
Geração de Resíduos
Baixa influência da mão de obra
durante a fabricação no resultado
final da resistência (concretagem dos
painéis, armação).
Baixíssima geração de resíduos,
pois os materiais são praticamente
empregados sem desperdício.
Projetos
Projetos compilados (estrutura,
vedação e elétrica), não havendo
possibilidade de modificações.
Mão de obra especializada por meio
de treinamentos constantes e
manutenção dos mesmos.
Flexibilidade para possíveis
adequações.
Viável para condomínios
menores (a partir de 300
unidades em média)
Baixo aporte inicial, com
aumento durante a evolução da
obra
Área necessária para
armazenamento dos blocos de
concreto, além da área própria para
armazenamento dos materiais.
Superfície acabada requer
revestimento em argamassa
para receber pintura.
Bloco de concreto, aço, graute e
argamassa.
Controle tecnológico de materiais
e auditorias de manutenção do
sistema de gestão da qualidade
PBQP-H.
Alta influência da mão de obra
durante a execução da alvenaria
estrutural (grauteamento, armação, uso
do material adequado).
Geração de resíduos causada
pela quebra dos blocos de
concreto durante transporte e
montagem e desperdício de graute.
Disciplinas de projetos pensadas
de forma independente, podendo
gerar problemas de compatibilidade.
Mão de obra convencional.
Equipe de mão de obra
Conclusão

Tabela 6. 1 Comparativo entre sistemas construtivos.

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CONCLUSÃO

Diante dos desafios enfrentados pelas construtoras atualmente, frente ao mercado da construção civil, que vem exigindo cada vez mais rapidez e baixos custos com qualidade, e da maior concorrência entre as empresas, observamos que a grande vantagem na utilização do método construtivo com painéis pré-moldados, está diretamente ligada ao tempo de execução e consequente redução dos custos indiretos, além da redução da geração de resíduos e padronização das unidades com a produção em larga escala.

Após realizar um estudo focado nas características dos materiais empregados, dos métodos construtivos e dos processos de qualidade que são necessários para implementação do sistema e sua gestão, a análise de resultados, utilizando como parâmetro comparativo o sistema construtivo de alvenaria estrutural versus sistema construtivo de painéis pré-moldados, chegou-se a constatação que ambos apresentam pontos positivos, mas quando se leva em consideração a produção de elevado números de unidades, como mais de 5000 exemplares, o sistema construtivo de painéis pré-moldados, ganha status pela agilidade.

Porém o investimento aplicado na implantação do sistema ainda é a grande barreira enfrentada pelas empresas construtoras, há necessidade de altos investimentos em equipamentos, instalações de canteiro de obra (montagem da fábrica in loco), qualificação de mão de obra para obter a produtividade esperada e como consequência a construção de um número expressivo de unidades, para viabilizar os empreendimentos.

A deficiência e difusão de conhecimentos tecnológicos, pouca motivação e iniciativa das equipes técnicas de diversos níveis, devido aos problemas de implantação de inovações, criam um grande obstáculo quanto à utilização desse sistema. Devido a este motivo as empresas construtoras necessitam de um grande arrojo e coragem na implantação desta alternativa, deixando um pouco de lado os métodos convencionais.

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Porém um dos fatores mais evidentes e que diferenciam as construtoras que adotam esse tipo de sistema é a mudança organizacional da empresa, pois a opção por este método construtivo faz com que a construtora se adéque a uma nova visão e gestão dos seus processos e construa um eficiente sistema de gestão da qualidade.

Sendo assim, acredita-se que o desenvolvimento do sistema construtivo de painéis pré-moldados será dentro em breve uma alternativa real de desempenho e custos competitivos concomitantemente.

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