Este documento describe la construcción de una antena WiFi de doble biquad de 14 dB utilizando materiales de bajo costo. Se explican los pasos para doblar el alambre de cobre en la forma correcta, soldarlo a un tubo de cobre y cable coaxial, y conectarlo a un adaptador USB. Las pruebas mostraron que la antena mejora la señal en 2 dB en comparación con una antena biquad simple, proporcionando una ganancia significativa con poco esfuerzo de construcción. También se describe brevemente el proceso de termocon
Este documento describe la construcción de una antena WiFi de doble biquad de 14 dB utilizando materiales de bajo costo. Se explican los pasos para doblar el alambre de cobre en la forma correcta, soldarlo a un tubo de cobre y cable coaxial, y conectarlo a un adaptador USB. Las pruebas mostraron que la antena mejora la señal en 2 dB en comparación con una antena biquad simple, proporcionando una ganancia significativa con poco esfuerzo de construcción. También se describe brevemente el proceso de termocon
Este documento describe la construcción de una antena WiFi de doble biquad de 14 dB utilizando materiales de bajo costo. Se explican los pasos para doblar el alambre de cobre en la forma correcta, soldarlo a un tubo de cobre y cable coaxial, y conectarlo a un adaptador USB. Las pruebas mostraron que la antena mejora la señal en 2 dB en comparación con una antena biquad simple, proporcionando una ganancia significativa con poco esfuerzo de construcción. También se describe brevemente el proceso de termocon
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL DE LA FUERZA ARMADA UNEFA NCLEO BARINAS
INFORME ANTENA WIFI DOBLE BIQUAD DE 14 DB
Barinas, Julio de 2014
Bachiller
Daz G. Mara J. C.I.: 23.026.373 Ingeniera de Sistema
Antena WiFi Doble Biquad de 14 Db
Materiales
50 cm de alambre de cobre de 1,5 de seccin, que saqu de un trozo viejo que encontr y le quit el plstico de aislacin.
1 tubo de cobre o bronce 3,5 cm de largo por 0,8 mm de dimetro.
1 metro de cable coaxial para microondas de baja prdida, que compr en un negocio que venden estas cosas.
1 conector mini hembra para este coaxial, que conecta con mi adaptador USB, comprado en el mismo lugar que el cable.
1 tapa de hojalata de 21 cm de dimetro (yo us una de una lata de pan dulce)
Herramientas:
Soldador Estao Lija Lima Pinza Cutter Regla o calibre (cuanto ms preciso, mejor)
Construccin:
Tomar la tapa que servir de reflector y hacer un agujero en el medio, como de 1 cm de dimetro.
Limpiar lijando todo alrededor de este agujero, porque ah vamos a soldar el tubito de bronce.
Al tubito hay que hacerle una muesca como de 2 mm
Marcar, sobre el borde ms alto de este tubito, exactamente 15 mm, que ser lo que sobresalga del centro de la tapa, y soldarlo a la misma.
Estirar bien el alambre de cobre para que quede perfectamente derecho y limpio.
Marcar desde la punta del alambre 30,5 mm (tiene que ser muy exacta esta medida)
Comenzar a doblar el alambre hasta que quede esta figura (el dibujo es de una simple biquad, pero sirve perfectamente para guiarse cmo hacerlo)
Una vez terminado todo el irradiante (este cuadro hecho con el alambre) debe quedar as:
Ahora, soldamos las patas libres del cuadro a la parte que nos qued ms alta del tubito (recuerden que hay que hacer una muesca en el mismo), con lo que quedar el centro del cuadro justo en el centro del tubito.
Pelar el cable coaxial unos 3 cm y guardar la aislacin exterior.
El centro del cable tiene un recubrimiento de aluminio, que yo rasp como un cm para evitar accidentes de cortocircuitos.
La malla del cable se tira hacia atrs y se mete el conductor central en el tubito ya soldado en la tapa, de modo que la malla sobresalga un poco del borde exterior del tubito y se suelda en la parte de atrs.
Se quita la aislacin central unos 5 mm y se suelda al ngulo que nos qued al centro del tubito sin soldar.
Se coloca un pedacito del aislante negro que sobr de pelar el coaxial para que no toque el tubito soldado.
En la otra punta del cable se pone el conector mini que servir para conectarlo al adaptador USB o a la placa WiFi del PC de escritorio.
Ya se tendra Finalizada la antena, que por lo menos va a ganar 14 Db.
Como se ve en el grfico, la antena es muy direccional y tiene polarizacin vertical u horizontal, segn se ponga el irradiante horizontal o vertical respectivamente (es al revs de la polarizacin que se quiere obtener)
Pruebas
Para determinar la diferencia de ganancia entre la biquad y la doble biquad, se hicieron algunos tests con seal, ruido y relacin seal-ruido, con estos resultados
Antena SNR (db) seal(dBm) ruido(dBm)
Biquad 43 -58 -101
Doble biquad 45 -56 -101
Los resultados indican que la ganancia de la doble biquad es aproximadamente de 2dBi ms que la biquad, lo que significa una gran mejora (3dBi es el doble de seal).
Con 14 Db resulta una antena simple de construir y que le gana a la mayora de las antenas comerciales, con un mnimo esfuerzo de construccin y prcticamente con un costo cero.
Mesa Para Termoformado.
Mesa de un tamao de 500mm x 500mm para poder hacer piezas grandes tales como cascos y petos.
En un principio es un tabln con un grosor de 2cm de madera DM. Por encima se le pega y clava un marco hecho con un listn.
En el centro pusimos estos apoyos para que la chapa perforada, que veremos a continuacin, no se doblase con el peso de los moldes.
Enfrentamos la chapa perforada para ver que todo salga como se planee
Con cinta de aluminio, se sella lo mejor posible la chapa perforada con el marco de listones .
Se debe hacer el vaco cuando se tenga que colocar los marcos que sujetan el plstico. Y se pega con sumo cuidado.
Y, para terminar, la parte de la mesa succionadora, se le da vuelta y, armados con taladro y Dremel, se hace el agujero exacto para la boquilla de la aspiradora .
La aspiradora debe ser de 375 W de succin.
Luego se hace una caja de madera para poderlo manipular sin chamuscar nada querido y valioso (nuestros dedos por ejemplo).
Ya con todo conectado y probado, por ltimo se hace dos marcos para sujetar con pinzas a modo de sandwich el plstico que queremos termoformar. (parte de derecha de siguiente imagen). El detalle del papel de aluminio en la base de la fuente de calor se puede omitir porque el calor tiene a subir. El papel de aluminio en este caso no sirve para nada.
Y aqu una foto de la primera prueba: una rplica de mi mscara de SithMarauder.
Plstico utilizado: PET de 1mm de espesor
Termoconformado
El termoconformado o termoformado es un proceso consistente en calentar una plancha o lmina de semielaborado termoplstico, de forma que al reblandecerse puede adaptarse a la forma de un molde por accin de presin vaco o mediante un contramolde.
Descripcin
El termoformado es un proceso que consiste en dar forma a una lmina plstica por medio de calor (120 C a 180 C) y vaco (600 a 760 mmHg) utilizando un molde o matriz (madera, resina epxica o aluminio). Un exceso de temperatura puede "fundir" la lmina y la falta de calor o una mala calidad de vaco incurrir en una pieza defectuosa y sin detalles definidos.
A diferencia de otros procesos como la inyeccin, el soplado y el rotomoldeado, el termoformado parte de una lmina rgida de espesor uniforme realizada por el proceso de extrusin, y permite realizar pequeas producciones por su bajo costo en matricera llegando a ser rentable en altas producciones tambin.
Los materiales ms utilizados son PAI, PP, PSI, PET, ABS, PEAD, PVC.2 Tambin se puede termoformar PVC espumado, policarbonato, acrlico, etc. Los espesores ms comunes van de 0,2 mm (envases descartables) a 6 mm o ms (carcasas para maquinaria).
Una restriccin caracterstica de este proceso es que la pieza a termoformar debe ser fcilmente "desmoldable" esto significa que la matriz debe ser ms ancha en la base y ms angosta en la parte superior. Esto comnmente se denomina ngulo de desmolde o de salida y generalmente es de 5 grados como mnimo.
Etapas
Aunque el proceso tiene numerosas variantes que sern descritas posteriormente, cabe distinguir tres etapas fundamentales del proceso, que son:
Calentamiento del semielaborado, ya sea por radiacin, contacto o conveccin.
Moldeo del semielaborado, que tras calentarse se estira adaptndose al molde por medio de diferentes procesos (presin, vaco , presin y vaco o un contramolde).
Enfriamiento del producto, que comienza cuando el termoplstico entra en contacto con el molde y es enfriado por un ventilador o a temperatura ambiente y termina cuando la temperatura es la adecuada para desmoldear la pieza sin deformarla.
Adems en esta tcnica de transformacin de plstico deben tenerse siempre en cuenta una serie de parmetros, que son:
Temperatura de conformado, que depende sobre todo del material a transformar, aunque tambin de la complejidad y el espesor de la pieza.
Tiempo de calentamiento, que depende sobre todo del espesor del material, aunque tambin del coeficiente de transmisin del mismo. Este es de gran importancia, y ha de ser suficiente para que la lmina alcance uniformemente en superficie y espesor la temperatura de conformado.
Tiempo de enfriamiento, que depende de los mismos factores que el tiempo de calentamiento, y ha de ser suficiente para que el elaborado final sea resistente y no se deforme al desmoldear.
Presin o vaco, depende sobre todo del espesor de la lmina aunque tambin de la complejidad de la pieza. Debe controlarse, ya que si es insuficiente no se obtendrn todos los detalles y si es excesiva se pueden producir agujeros o marcas. Tipos:
Termoconformado al vaco directo
Es uno de los procesos ms extendidos, debido a que es enormemente verstil y ms econmico que otros procesos por presin o mecnicos. Consiste en sujetar el semielaborado en una estructura y calentarlo hasta llegar al estado gomoelstico para colocarlo sobre la cavidad del molde y que se adapte a su geometra. Se elimina el aire mediante presin conseguida por vaco (10 KPa), que empuja la lmina contra las paredes y contornos del molde. Una vez que ha enfriado, se extrae la pieza. El equipo y las matrices son relativamente baratos, y se limita a diseos sencillos superficiales.
Conformado con macho
Tambin denominado conformado mecnico. Es similar al proceso anterior con la diferencia de que una vez colocada la lmina en la estructura y calentada, se estira mecnicamente sobre un molde macho y se aplica el vaco mediante diferencia de presin, lo que empuja al plstico sobre las superficies del molde. Se pueden conformar objetos que tengan una relacin profundidad- dimetro cercana a 4:1. Los moldes macho se pueden obtener fcilmente y por regla general su coste es menor que el de los moldes hembra, aunque tambin son ms propensos al deterioro y requieren ms espacio.
Conformado por molde coincidente
Consiste en sujetar la lmina a una estructura y calentarla para conformarla entre troqueles macho y hembra. Permite fabricar piezas muy exactas con tolerancia mnimas, consiguiendo adems gran precisin en las dimensiones y detalles (deben protegerse los troqueles ya que cualquier defecto se reproducira en la pieza). El ciclo suele durar entre 10 y 20 segundos.
Fases del proceso de conformado por molde coincidente
Conformado al vaco con ncleo de ayuda y burbuja de presin
Es el proceso ms utilizado para termoconformar geometras muy profundas, ya que la burbuja de presin y el ncleo de ayuda hace posible controlar el grosor del objeto formado, que puede ser uniforme o variable. El proceso consiste en fijar la lmina y calentarla de forma que a continuacin se crea una burbuja mediante presin controlada del aire, que estira el material hasta una altura predeterminada y controlada normalmente por una clula fotoelctrica. A continuacin el ncleo de ayuda (que normalmente se calienta para evitar el enfriamiento prematuro) desciende y estira el material lo ms cercana posible de su forma definitiva. La penetracin de la clavija deber avanzar hasta un 70 o 80% de la profundidad de la cavidad. Finalmente se aplica presin de aire desde el lado de la clavija al mismo tiempo que se forma vaco sobre la cavidad de forma que se completa la conformacin de la lmina.
Conformado al vaco con ncleo de ayuda
Proceso utilizado para evitar el adelgazamiento de las aristas y esquinas en productos con forma de vaso o caja, ya que permite extender y estirar mecnicamente el material plstico hasta la cavidad del molde. La clavija suele precalentarse y normalmente es un 10-20% menor que la cavidad. Una vez que se ha introducido se extrae el aire del molde completando as la formacin de la pieza mediante vaco.
Conformado a presin con ayuda de ncleo
Es muy similar al proceso anterior con la diferencia de que se aplica presin de aire para que fuerce a la lmina de plstico a adaptarse a las paredes del molde.
Conformado a presin en fase slida
Este proceso es muy similar al conformado con ayuda de ncleo, sin embargo el material de partida es una pieza plana slida que generalmente consiste en polvos sintticos moldeados por compresin o extrusin, que se calientan por debajo de su punto de fusin y se comprimen hasta alcanzar la forma de una lmina de espesor deseado. El material caliente se estira mediante una clavija y la presin de aire fuerza el material contra las paredes del molde. El proceso permite orientar las molculas de material mejorando la firmeza, tenaceada y la resistencia al agrietamiento.
Conformado en relieve profundo al vaco
Consiste en colocar una lmina de plstico caliente sobre una caja y hacer vaco, lo que crea una burbuja hacia el interior de la caja. Posteriormente se baja el molde macho y se libera el vaco de la caja y se hace sobre el molde macho de forma que el plstico se adapta a las paredes del molde. Es posible obtener piezas complejas con entrantes y salientes.
Conformado por presin trmica de contacto de lmina atrapada
Es un proceso muy similar al conformado al directo con al excepcin de que se puede usar tanto presin como vaco para adaptar el material a las paredes del molde.
Conformado con colchn de aire
Similar al conformado en relieve pero con la creacin previa de una burbuja por estirado del material.
Conformado libre
Consiste en soplar una lmina de plstico caliente sobre la silueta de un molde hembra empleando presiones de hasta 2,7 MPa.
Conformado mecnico
Es un proceso en el que no se utilizan presin de aire ni vaco para conformar la pieza. La tcnica es similar al moldeo coincidente, aunque no se emplean moldes macho y hembra acoplados, si no fuerzas mecnicas de doblado, estirado o sujecin de la lmina caliente. Suelen emplearse plantillas de madera para obtener la forma deseada y hornos, calentadores de cinta y pistolas trmicas como fuentes de calor. Generalmente se calienta un material plano y se enrolla alrededor de cilindros, se dobla en ngulos se conforman mecnicamente tubos, varillas y otros perfiles. Este proceso tiene una variante llamada conformado de anillo y ncleo, que consiste en una forma de molde macho y contramolde hembra con forma similar entre los que se introduce el plstico caliente, adaptndose a su forma al enfriar. Tampoco utiliza vaco ni presin de aire.
Materiales a los que se puede aplicar
Los materiales utilizados son siempre termoplsticos con bajo calor especfico, es decir, de rpido enfriamento y calentamiento, y que adems cuenten con buena transmisin de calor (alta conductividad trmica). Estas caractersticas son de gran importancia, ya que permiten una importante reduccin del ciclo de produccin de cada pieza al disminuir el tiempo de calentamiento y enfriamiento del material.
Los termoplsticos ms usados son PS, PVC, ABS, PMMA, TPRF entre otros; sin embargo, hay algunas excepciones como son los acetales, las poliamidas y los fluorocarbonos, que no se utilizan. Normalmente, las lminas de termoconformado contienen solamente un plstico bsico, aunque tambin se pueden utilizar combinaciones de varios materiales.
Equipos y utillaje
En general se puede afirmar que el costo del utillaje necesario para el termoconformado es bajo, debido a que las bajas presiones de trabajos permiten fabricar moldes muy econmicos. Adems, su puesta en servicio es rpida, al igual que el cambio de molde, lo que permite una gran flexibilidad del proceso, lo que hace que resulte muy econmico para series pequeas.
La mayor complejidad del molde se encuentra en los pequeos orificios de los que debe disponer para hacer vaco o presin y los sistemas de eliminacin de calor, que slo son incorporados si procede. En el caso de los orificios, siempre son preferibles y ms eficaces las ranuras que los agujeros para permitir que se elimine el aire del interior del molde, y se deben fabricar con un dimetro inferior a 0,65 mm para evitar defectos en la superficie de la pieza acabada. Normalmente se sitan en las zonas bajas o que no estn conectadas al molde. Muchos equipos incorporan una chimenea de equilibrio para asegurar un vaco constante que suele estar entre los 500 y 760 mm de mercurio. Los moldes suelen incluir siempre ngulos de salida para extraer fcilmente la pieza (entre 2 y 7)
Materiales para moldes
Los materiales ms utilizados para los moldes son:
Madera, para los que se suele utilizar maderas duras secadas en horno, a las que se les aplica barniz para tapar los poros. Suele tardar en enfriar las piezas por lo se utiliza para series cortas o prototipos. Los agujeros suelen realizarse con broca.
Escayola, se suele emplear con un 5% de fibra de vidrio para evitar rotura por fragilidad o si se requiere gran duracin, y se le aplica tapaporos para evitar desgaste. Tambin se utiliza en pequeas series o prototipos y los agujeros se realizan a partir de alambres lubricados.
Polister reforzado con fibra de vidrio, son de mayor duracin por lo que se aplican a series de hasta 500 piezas.
Colada epoxi, son de mayor resistencia y soportan temperaturas grandes, por lo que se aplica a series de mayor produccin, hasta 1000 piezas. Es necesario un modelo para fabricar el molde.
Aluminio, fcil de mecanizar y con gran capacidad de evacuacin del calor, por lo que son muy utilizados en grandes series.
Acero, permiten fcil mecanizado y buenos acabados de superficie; sobre todo si se emplean aceros blandos.
Instalaciones
Para el proceso de termoconformado existen varios tipos de instalaciones. Hay mquinas simples que realizan el calentamiento y moldeo en una sola estacin, se emplean en series cortas y prototipos y suelen ser manuales.
Otro tipo de instalaciones son las industriales, que constan por lo general de distintas estaciones en cada una de las cuales se realiza una operacin sobre el material, que va pasando de forma continua. Generalmente constan de:
Estacin de suministro de lmina, que surte de material al resto de estaciones. Estacin calefactora, que calienta el semielaborado hasta la temperatura adecuada. Estacin de coformado, da forma a la lmina. Estacin de troquelado, elimina el material sobrante y recoge el desperdicio. Estacin de apilado, recoge las piezas conformadas.
MESA DE TERMOFORMADO
Es una herramienta que se utiliza para darle una forma determinada a algunos tipos de plstico por medio de un molde
Se escucha muy complicado pero la verdad es que no lo es tanto en principio empezare por explicar cmo funciona la mesa que vamos a construir El proceso del termoformado consiste en calentar una hoja de plstico termoformable hasta que pase de ser rgida a ser lo bastante blanda como para que al ponerla sobre un molde adopte la forma del mismo, posteriormente se le aplica un vaci para que se copien todos los detalles y se deja enfriar de nuevo. Al enfriarse recobra su rigidez y conserva la forma que se le ha dado.
La mesa de termoformado se compone de dos partes: una fuente de calor y un dispositivo de vaci. elvacio lo haremos con una aspiradora de minimo 3HP (la puedes consegur en Home Depot o en Sam's Club, su precio varia entre los $900.00 y los $1,500.00 pero si ya tienes una te evitas ese gasto) y el calor con un quemador de gas como el de las estufas pero un poco mas grande (lo puedes consegur en el mercado de la Merced, en donde venden articulos para cocinas y taquerias mas o menos te sale en $200.00).
Se Fabricara la mesa en 4 modulos pues consta de varias partes que despues se uniran entre si, en cada modulopondre una lista de los materiales que ocuparemos para facilitar la tarea, bueno comencemos.
NOTA IMPORTANTE antes de empezar a dale una hojeada a toda la pagina para que te des una idea de lo que haremos y decidir si te animas o no
MODULO 1: Superficie de succin (base del molde)
Materiales: 2 tablas de madera MDF de 55x55cm. 4 bordes de madera MDF de 53x2 1 lamina de alumino 60x60 1 Metro o Cinta de Medir 1 Plumon o lapiz 1 Tubo galvanizado de 3/4 con rosca 2 tuercas planas del tamao del tubo Taladro con broca de 1/8 Clavos Silicon para sellar las uniones Cemento de contacto Tijeras
Construccin de la superficie de succin:
Primero se toma una de las tablas de MDF de 55x55 cm. Y se le perfora un agujero del tamao de nuestro tubo galvanizado, procurando que no quede holgado, y se fija con las tuercas planas una por abajo y la otra por arriba a manera de que no se mueva, el tubo no debe sobresalir mucho del MDF nicamente lo suficiente para que la tuerca de arriba lo agarre (figura 1)
Una vez que quede fijo y sin moverse (figura 2) se procede a sellar las uniones con el silicn para que no tengamos ninguna fuga de aire (el sellado se puede hacer despus por que hay que sellar todas las uniones y si no terminamos todo el mismo da se puede secar el silicn y desperdiciaramos material.
Despus de esto se toman los bordes de MDF de 53x2 cm. Se forma un marco y se pega con clavos a la otra tabla de MDF de 55x55 cm. Como si estuviramos haciendo un bastidor, es muy importante que los clavos no atraviesen la tabla de lado a lado sino que solo unan el marco con la tabla, el ancho de los bordes del marco debe de ser mayor que el de la tuerca que fija el tubo por que posteriormente vamos a unir la parte que hicimos anteriormente con esta, formando un sndwich pero el interior debe de estar hueco para formar una cmara de vaco.
Ya que esta hecho el bastidor, se toma la placa de aluminio se centra y se fija con cemento de contacto (Resistol 5000) a la tabla del bastidor, como la placa de aluminio es ms grande que el bastidor quedaran unas pestaas que deben de ser del mismo tamao en los 4 lados.
Despus que seque el cemento de contacto, vamos a hacer unos orificios en la placa de aluminio pegada a la tabla de MDF. Para esto tomamos como referencia el tamao de la tabla, no de la placa y marcamos con el plumn unas divisiones de 1 pulgada de espacio entre si tanto vertical como horizontal es decir hacemos un cuadriculado y en cada unin de lneas perforamos con la broca de 1/8 estos orificios tienen que atravesar tanto el aluminio como el MDF
Ya con los orificios hechos es el momento de sellar con el silicn (si no se ha hecho ya) la unin del tubo con la primera tabla y hacer el sndwich con las dos piezas esto se hace untando el pegamento de contacto en los bordes del bastidor y en la orilla de la tabla que tiene pegada la placa de aluminio y se refuerza con clavos cuidando una vez mas, que no atraviesen de lado a lado
Ya unidas las dos piezas es muy importante que nos aseguremos que dentro de la cmara de vaco sndwich no haya nada que obstruya el paso del aire y que no tengamos ninguna fuga por eso se tienen que sellar todas las uniones con el silicn
Despus que ya se encuentre fijo todo se cortan con las tijeras las esquinas de la placa de aluminio que quedaron sobrando para que se puedan doblar por los 4 lados de manera que abracemos toda la pieza y nos quede como encajonado todo lo que es de madera procurando no dejar bordes filosos
Con esto terminamos el primer modulo espero que hasta ahora valla todo bien, recuerden que si tienen alguna duda pueden mandarme su pregunta a mi correo en la liga de CONTACTO y tratare de responderla lo mas rpido posible.
MODULO 2: Marco para sujetar el plstico Materiales: 1 Tabla de madera MDF de 65x71cm. 4 Tramos de tubo cuadrado de 3/4 de 57cm 2 Tramos de tubo cuadrado de 3/4 de 61cm 2 Tramos de tubo cuadrado de 3/4 de 69cm 2 Visagras pequeas 4 Escuadras de metal pequeas 2 Tornillos de 3/8 de 1/2" con su tuerca Pijas para madera Soldadora elctrica Taladro con broca de 3/8 NOTA: si no cuentas con una soldadora puedes ir con un herrero a que te ponga los puntos que necesitas
Construccin del marco para sujetar el plstico:
Este modulo no es nada complicado, lo primero que hay que hacer es ya que tenemos todos los materiales necesarios tomamos los 2 tramos de tubo de 61 cm. Y 2 de los tramos de 57cm. Y los soldamos formando un marco, los de 61cm van a los costados y los de 57cm. Uno arriba y uno abajo, pero por dentro as que usaremos los 2cm. Que tiene de ancho el tubo para formar un cuadrado de 61cm. en cada lado; y con eso queda terminado un lado del marco.
Despus tomamos los 2 tramos de tubo de 69cm. Y hacemos lo mismo que antes, los colocamos a los costados y los otros dos tramos que nos quedan de 57cm. Los ponemos uno arriba y el otro abajo, pero esta vez, el de abajo no lo ponemos hasta el borde, sino que usaremos el marco que ya hicimos para poner el tubo inferior a la misma altura que el tubo inferior del primer marco, as nos quedara un cuadro de igual tamao 61x61cm. Pero este con unas patas que sobresalen.
Ya teniendo armados el marco 1 y el marco 2 proseguimos a unir ambas piezas por medio de las bisagras, esto simplemente se hace soldndolas en el tubo inferior de cada marco de manera es que se forme una especie de puerta hueca, en medio de los dos marcos es donde se meter la hoja de plstico y al cerrarlas la hoja quedara sujeta.
Despus de que tengamos unidos los dos marcos por medio de las bisagras y asegurndonos que abra y cierre sin problema, el siguiente paso es unirla a nuestra tabla de MDF de 65x71cm. (esto lo haremos por medio de las escuadras o mensuras de metal y los tornillos con tuerca), primero alineamos las patas del marco con el borde de la tabla procurando que quede centrado, como la medida de la tabla es mayor a la del marco nos quedara un espacio desde el marco al borde de la tabla pero solo por 3 lados.
En seguida medimos y atornillamos con las pijas las escuadras a la tabla, tambin ponemos una marca donde queda el orificio de la escuadra en las patas del marco por donde pasara nuestro tornillo simulando ser otra bisagra, esto se hace en las dos patas, hay que tener cuidado de levantar un poco las patas del marco para que pueda girar con libertad de un lado a otro.
Con esto terminamos el segundo modulo y recuerden ante cualquier pregunta que les surga no duden en preguntar.
MODULO 3:
Dispositivo de calentamiento (horno)
Materiales: 1 Placa de metal de 69x69cm. 1 Placa de metal de 60x60cm 4 Placas de metal de 69x20cm. 4 Tramos de ngulo de metal de 1.5 de 70cm. 1 Agarradera de puerta 1 Quemador de 70cm de diametro Tornillos para sujetar la agarradera Asbesto del que les ponen cofres de los carros Taladro Soldadora elctrica NOTA: las placas de metal deben de ser gruesas para que soporten la temperatura del quemador, por lo menos calibre18
Construccin del dispositivo de calentamiento (horno):
En este modulo vamos a construir el horno que nos permitir calentar el plstico para su posterior termoformado bueno comencemos
Primero tenemos que darle la forma adecuada al horno y para esto si necesitamos que en donde compremos las placas de metal nos hagan un corte a las 4 placas que sern las paredes del horno (las puedes cortar tu mismo con una segueta pero por el grueso de la placa te costara trabajo) la forma que llevan es de un trapezoide midiendo en la base 69cm. y en la parte de arriba 60cm. El alto seguir siendo de 20cm. Y a la placa de 69x69 se le hacen varios orificios con la broca de 1/8 para que pueda subir bien el calor.
Ya teniendo las placas cortadas con la forma correcta vamos a hacer un marco con los 4 tramos de ngulo formando un cuadro de 70cm. Hacindoles unos cortes de 45 grados en las esquinas pero solo en una de las paredes para que acoplen perfectamente y soldndolos entre si, por la forma de L que tiene el Angulo nos va a quedar un marco pero con unas pequeas paredes.
Despus de esto se coloca la placa de 69x69cm. En medio del marco asentndola en la base del ngulo con las pequeas paredes hacia arriba (no debemos de tener problemas al meterla por que es 1cm mas chica) y se solda tambin
Es el turno de soldar las paredes del horno se meten paradas en cada uno de los lados por encima de la placa de 69x69cm. Con la parte ancha hacia abajo y se unen las cuatro por la parte mas delgada (la de arriba) esto forzara a las paredes a formar una especie de caja de forma trapezoide quedndonos la base de 70cm y la parte de arriba de 60cm., se soldan entre s.
Ya con el horno armado tomamos la placa de 60x60cm. Y perforamos unos orificios para poder unirle la agarradera de la puerta, el numero de orificios y su tamao depender de nuestra agarradera, la ponemos de forma que este centrada en la placa, con esto formamos lo que ser la tapa del horno.
Ya que tengamos todo esto armado procedemos a forrar las paredes del horno y su tapa, por dentro con el asbesto, esto tiene dos utilidades, encerrar el calor dentro de nuestro horno y que las placas de metal no estn muy calientes por la parte de afuera.
Una vez que se hace esto ya solo queda poner el quemador por debajo del horno pero eso lo haremos hasta el siguiente modulo en el que haremos las mesas para el horno y la superficie de succin.
MODULO 4:
Mesas para el horno y la superficie de succin Materiales: Mesa para el horno: 11 tramos de ngulo de 70cm. Mesa para superficie de succin: 4 tramos de ngulo de 90cm. 4 tramos de ngulo de 71cm. 3 tramos de ngulo de 65cm. Soldadora elctrica NOTA: este es el material que yo ocupe pero se puede hacer hasta de unas mesas que ya no ocupen el chiste es que le hechen inventiva.
CONSTRUCCION DE LAS MESAS:
Este modulo de lo que trata es hacer unas bases donde poner lo que ya hemos construido, de hecho yo pongo aqu la forma en que yo las hice pero pueden echarle coco e inventarse una manera ms practica pues su nica utilidad es sostener los dispositivos de calor y succin
Primero vamos a armar la mesa para el horno, esta es muy fcil de hacer porque es un cuadrado de 70x70x70cm., primero tomamos 4 tramos de 70cm y hacemos lo mismo que en la figura 17, para formar lo que ser la parte de arriba de la mesa (1) al igual que antes le hacemos unos cortes de 45 grados en las esquinas (pero en una sola pared) para que al unirlos acople bien, ya que tengamos hecho ese marco lo ponemos de cabeza es decir con las paredes hacia abajo y soldamos por dentro 4 tramos mas de 70cm en las esquinas para formar las patas (2) y aproximadamente a la mitad de la altura se ponen otros dos tramos atravesados de de pata a pata uno a cada lado (3) y el ltimo tramo uniendo los dos tramos inferiores por el centro (4) despus solo colocas el horno arriba de la mesa que es del mismo tamao y le acoplas el quemador por debajo a unos 10cm. De distancia. Si no lo quieres soldar lo puedes fijar por medio de un pedazo de alambre recocido
NOTA: si no se tiene el quemador del ancho que necesitamos lo puedes sustituir con varios quemadores, el chiste es que el calor se distribuya uniformemente en toda la placa
Para armar la mesa de la superficie de vaco tomas 2 tramos de 71cm. Y dos de 65cm. Para formar la parte de arriba de la mesa, exactamente igual que con la mesa anterior pero en esta ocasin nos quedara un marco rectangular de 71x65cm., nuevamente le soldamos las patas en cada esquina con los 4 tramos de 90cm. y le ponemos los refuerzos de pata a pata con los 3 tramos de 65cm. En otras palabras es lo mismo que la otra mesa pero esta quedara 20cm. Mas alta y en vez de ser cuadrada es rectangular.
Una vez que ya tengas la mesa armada tomamos la tabla de MDF que tiene el marco para sujetar el plstico (el que se ve en la figura 14) y le fijamos la superficie de succin (la que se ve en la figura 10),haciendo una perforacin (lo suficientemente amplia para que pase el tubo) y pegamos con cemento de contacto ambas piezas es importante que para centrar la superficie de succin se tome como referencia el marco que sujeta el plstico y no la tabla, debe de quedar aproximadamente 1cm. de espacio de cada lado entre el marco y la superficie de succin para que el marco baje sin problemas, al poner las mesas juntas notaras que la otra mesa ya con el horno puesto, son del mismo tamao 90cm de alto, esto es para que al girar completamente el marco que sujeta el plstico quede a la altura del horno y se pueda calentarse y al regresar se acople al molde de lo que se quiera termoformar
Con esto hemos terminado de hacer la mesa de termoformado ya lo nico que nos queda es unir el tubo de la superficie de succin con la manguera de la aspiradora y conectar al gas el quemador, los quemadores ya los venden con su respectiva manguera y llave para hacer la conexin al gas, y la manguera de la aspiradora se puede fijar al tubo, con una abrazadera, con cinta elctrica gris o como mejor les parezca, el nico requisito es que no se fugue el aire.
HAY 2 TECNICAS CON LAS CUALES PUEDES HACER TUS MOLDES
Elige la que ms te guste o de plano la que se te haga ms fcil
Existen 2 tcnicas para hacer los moldes, en lo personal pienso que la forma ms fcil de hacerlos es con madera MDF pero tambin se pueden hacer de yeso aqu pongo las dos opciones para que puedas decidir cul es la tcnica que ms te acomoda.
Para hacer los moldes de la armadura en cualquiera de las dos tcnicas primero tenemos que tener una lista de cules son las piezas que conforman la armadura:
Bueno empecemos primero por la tcnica del yeso, en este proceso se necesita hacer una escultura de la pieza que queremos formar ya sea en arcilla o plastilina para despus sacarle un negativo y de este sacar la pieza en yeso.
Materiales:
Arcilla o Plastilina para modelar Herramientas para esculpir Yeso (ceramico de preferencia) Tablitas de madera, plstico o cartn Cinta elctrica gris Vaselina Trastes para echar el yeso Lijas finas Agua
CONSTRUCCION DE LOS MOLDES CON YESO
Primero tenemos que tener imgenes de referencia (imagen 1) de lo que queremos modelar en este caso vamos tomar como ejemplo la hombrera porque es una de las piezas ms fciles de hacer, empezamos a modelar, bsicamente la forma de esta pieza es la mitad de un cilindro con uno de los bordes redondeado y unas pequea pestaa resaltada en el centro (imagen 2)
Una ves que tengamos la pieza lista le untamos vaselina para evitar que se pegue el yeso despus, con un tabla de madera o plstico le hacemos una pared por detrs de la pieza que moldeamos
Se hace un poco de mezcla de yeso con agua que quede bastante cremosa para la primera capa que le daremos a la pieza, una vez perfectamente mezclado se agita el traste donde esta la mezcla para que saquemos todas las burbujas de aire y procedemos a untar el yeso con la brocha sobre la pieza como si se pintara procurando no dejar ningn espacio si untar y que no tenga burbujas.
NOTA: se debe de trabajar muy rpido porque el yeso no tarda mucho en secar
Cuando la primera capa de yeso este totalmente seca, hacemos una mezcla mucho mayor de yeso para reforzar la primera capa, lo aplicamos con las manos en grandes cantidades, este refuerzo debe de tener un espesor mnimo de 6cm.
Despus de que dejemos secar el yeso por un lapso de 6 a 8 horas para que obtenga su grado mximo de dureza, quitamos la tabla que le pusimos y sacamos con cuidado la pieza que moldeamos en plastilina o arcilla, y este ser nuestro negativo.
Una vez que se tenga el negativo pasamos hacer ya la pieza que usaremos como molde para el termoformado, lo que hacemos ahora es tapar perfectamente la parte de abajo una vesmas como si pusiramos una pared con la tabla de madera o si gustas puedes usar cartn y envolvemos todo el negativo con la cita elctrica gris, procurando que no quede ninguna hendidura por donde se pueda salir el yeso que esta vez vaciaremos en el negativo, nuevamente untamos bastante vaselina en el negativo, despus de esto preparamos una buena cantidad de yeso y se vaca directamente en el hueco hasta el tope metindole la mano de vez en cuando para eliminar las burbujas que se le puedan hacer.
Se deja secar muy bien el yeso y sacamos la pieza con mucho cuidado para no romperla, ya que tengamos la pieza podemos lijarle las imperfecciones que llegue a tener, para dejar una superficie tersa y sin bordos, esto se hace con cada una de las piezas.
A grandes rasgos esa es la tcnica para sacar nuestros moldes de yeso, claro que el resultado depender de la habilidad de cada uno para moldear la plastilina o arcilla Nota: es muy importante sacar bien las medidas de cada pieza antes de moldearlas, ms adelante pongo las medidas que yo saque para que te sea ms fcil, pero recuerda que las medidas pueden variar de persona a persona.
Prosigamos con la otra tcnica
Bien, con la tcnica del MDF (madera) no necesitaremos hacer un negativo sino que trabajaremos directamente la pieza que sera nuestro molde de termoformado
Materiales:
Tablas de madera MDF (de 1cm o ms de espesor) Pegamento de carpintero o blanco Sierra caladora Lijadora Lijas Mascara contra polvo Lentes de proteccin Guantes de carnaza Pasta de hojalatero Esptula metlica Lpiz
CONSTRUCCION DE LOS MOLDES CON MADERA (MDF)
Lo primero que tenemos que hacer es dibujar los patrones de la forma que llevara cada pieza a escala 1:1 sobre la madera MDF, es decir a tamao natural, (al final de la pagina anexo las imgenes de todas las piezas, su forma y medidas pero no estn a tamao natural por cuestin de espacio)
Vamos a poner como ejemplo que el molde que vas ha hacer primero es el de la pantorrilla, entonces dibujas la forma que esta acostada en los patrones de el final de la pagina con las medidas que te indica, en el caso especifico de la pantorrilla como tiene una altura de 5.5cm. tendrs que dibujar esa misma forma 6 veces (dependiendo del espesor de tu MDF), cortas el MDF y pegas los 6 tramos uno sobre otro eso nos dar una altura de 6 cm. (imagen 9)
Ya con los bloques pegados entre si nos ponemos la mascara contra polvo, los lentes y los guantes protectores (no queremos que nadie se lastime je je je) y empezamos a lijar todas las esquinas para darles la forma curva que necesitamos, el MDF es un material bastante suave as que ten cuidado de no pasarte
Ya cuando este lijado a la forma que necesitamos y si no queremos hacerle los detalles con la misma lijadora, podemos ponerle una tira de MDF o incluso con cartn grueso obligndolo a tomar la forma por medio de clavos. las cabezas de los clavos deben ir hundidas lo mas posible en la madera.
Lo ltimo que se hace es ponerle a toda la superficie, pasta de hojalatero, esta pasta en conjunto de su catalizador mezclado por lo regular al 20% se endurece al secar, y nos permitir tapar todas las imperfecciones que tenga nuestra madera, adems que reforzara y afinara la superficie del molde, la aplicamos con la esptula, procurando tapar todos los hoyitos que tenga, as como las cabezas de los clavos, la dejamos secar y la lijamos con lija de agua del numero 500 para dejarla tersa como Nacha de Baby
Y as es como se hacen los moldes usando la tcnica del MDF solo queda que tu decidas que tcnica te parece mas sencilla
Aqu pongo las imgenes de todos los patrones de las piezas, pero si tienes problemas en agrandarlos y ponerlos a la medida envame un correo y con todo gusto te mandare los patrones a tamao natural nada mas para que nos imprimas en hojas tamao carta, los unas y los calques a la madera, solo recuerda verificar que las medidas que yo tengo cuadren con las medidas de tu cuerpo
CMO TERMOFORMAR?
Ya que tenemos la mesa de termoformado vamos a aprender a usarla, es muy sencillo
Bueno pues como dicen por ah pa luego es tarde...
Cuando tengamos terminada la mesa podemos empezar a usarla, para esto ya solo tenemos que comprar el material que vamos a usar.
Hay varios tipos de plasticotermoformable como el PET, PVC, PP, OPS Y ABS pero el que yo recomiendo usar es el Poliestireno, que se le conoce tambien con el nombre de estireno de alto impacto, por que es mucho masfacil de manejar que los otros plasticos.
El estireno viene en varios espesores, desde 0.007mm.hasta 0.125mm. pero para la armadura es mejor que sea el de 0.090mm para que no quede demasiado delgada, aunque algunas piezas quedan mejor con el estireno de 0.060mm.
Materiales:
Mesa de termoformado Aspiradora Moldes Placas de poliestireno de 0.090mm Guantes protectores Cutter Pinzas Cinta electrica gris o broches de presin
Lo primero que hacemos es cortar la placa de estireno en cuadros de 61x61cm. (del mismo tamao que el marco que los sostendr) por lo regular las laminas de estireno que venden miden 1.22X 2.44mts. Para cortar la placa la ponemos sobre el piso, medimos y marcamos con un lpiz los cuadros de la medida que los necesitamos, con el cutter cortamos sobre las marcas, lo pasamos unas 2 o 3 veces y doblamos con las pinzas la lamina hasta que sola ceda y se parta sobre la lnea que quedo marcada por el corte del cutter.
Ya con los cuadros a la medida metemos uno dentro del marco asegurndonos que cuadre perfectamente, cerramos el marco y fijamos bien las dos partes entre si con la cinta gris, es importante que quede bien fijo el plstico sin moverse as que aprietalo fuerte!!!
Ya que tengamos bien sujeto el plstico, giramos el marco hasta que quede encima del horno y acomodamos la o las piezas que vamos a termoformar encima de la superficie de succin, si quieres termoformar varias piezas pequeas de una sola vez, debes tomar en cuenta que tienes que dejar un espacio considerable entre pieza y pieza para que el plstico pueda amoldarse libremente y no estar muy pegadas a los bordes de la superficie de succin, enseguida prendemos el quemador del horno, nos ponemos los guantes y colocamos la tapa por encima del marco.
Esperamos a que el plstico se ablande, levantamos de cuando en cuando la tapa para vigilarlo es importante no dejar ni un segundo sin supervisin este proceso, no queremos que el estireno se derrita, el plstico empezara a fruncirse esto es normal, conforme se valla calentando uniformemente desaparecer lo ondulado, cuando el estireno cuelgue mas o menos 5 cm. ya esta listo.
Quitamos la tapa, apagamos el horno y rpidamente giramos el marco hacia el lado donde esta el molde, como el plstico va a estar sumamente suave (como chicle) se acoplara con facilidad al molde, nos aseguramos que el marco baje hasta el tope para que haga un sello y prendemos la aspiradora para sacar el aire que queda entre el plstico y el molde, obligando al estireno a acoplarse tomando exactamente la misma forma que el molde.
NOTA: tal vez sea necesario ponerle unas tiras de foam del que se le ponen a las ventanas como sellador, en donde hace contacto el marco con la tabla de la superficie de succin por los 4 lados
Dejamos prendida la aspiradora hasta que el estireno se enfre un poco, cuando al tacto el plstico ya este algo rgido apagamos la aspiradora y esperamos a que se termine de enfriar
Una vez fro levantamos el marco, tal vez el molde se atore un poco, lo quitamos con cuidado y sacamos el estireno del marco, cortamos todo el excedente para que solo nos quede la pieza que usaremos para cortar el estireno ya termoformado recomiendo usar la sierra caladora y despus lijar con cuidado los bordes speros.