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CAPITULO II


MARCO REFERENCIAL

En este captulo se incluyen los antecedentes del estudio, constituidos por
resultados de otras investigaciones similares a sta, la fundamentacin
terica y definicin de trminos bsicos. Con el objeto de obtener los
elementos de juicio necesarios para determinar las posibilidades de
desarrollo de la investigacin propuesta, se han considerado algunas
referencias, tales como los estudios que a continuacin se indican:

Antecedentes de la Investigacin

Velazco (2011), realiz un estudio cuyo ttulo es Plan de mantenimiento
preventivo a los equipos de la empresa Weatherford, Ciudad Ojeda.
Presentado en el Instituto Universitario Politcnico Santiago Mario, Su
objetivo fue establecer un plan de mantenimiento preventivo, con la finalidad
de mejorar el funcionamiento operacional de los equipos y brindar una mayor
operatividad de estos. La investigacin fue de tipo descriptiva basado en un
diseo de campo y no experimental.
Para obtener la informacin, se utilizaron tcnicas tales como; entrevistas
no estructuradas, consultas a manuales y la observacin directa. Se
evaluaron las condiciones de los montacargas, puente gras e historial de
fallas, luego se determinaron las actividades de mantenimiento pertinentes
determinando las duraciones y frecuencia de los mismos, posteriormente se
establecieron formatos para los controles de mantenimiento como fichas
tcnicas, informe de inspeccin, de all se elabor un plan de mantenimiento
preventivo para los equipos mencionados estudiando su factibilidad tanto
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tcnica como econmica. El aporte al presente estudio constituye la
metodologa en la creacin de un plan de mantenimiento a una serie de
equipos y determinar las actividades de mantenimiento individualmente a
cada equipo.
Ramrez (2010), Dise un sistema de mantenimiento preventivo
para los equipos operacionales de la empresa RECTIMORECA de la
ciudad de Maracaibo, Estado Zulia presentado en la Universidad de del
Zulia, Se dise un sistema de mantenimiento preventivo para los equipos
operacionales de la empresa RECTIMORECA y se planific considerndose
los elementos: presentacin, conceptualizacin, justificacin, principios,
objetivos, inventario de equipos, estructura y operacin, en trminos de
funcionamiento.
Se realizaron los inventario de los equipos, se identificaron para efectos
del mantenimiento preventivo: tornos (SMPT
1
), rectificadoras (SMPR),
cepillos (SMPC), taladros (SMPT
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), gra puente (SMPG), montacargas
(SMPM) y fresadoras (SMPF). Este estudio sigui las pautas de la aplicacin
del mtodo descriptivo en la modalidad documental, por lo que fue necesario
elaborar dos instrumentos: Registro de Observacin y Recoleccin de
Informacin. La relacin con la investigacin fue basada en la creacin de un
plan de mantenimiento a los equipos operacionales.
Gotera (2009), realiz el estudio titulado Diseo de un Manual para el
Mantenimiento Preventivo y Correctivo de las Gras Telescpicas de la
Flota de Izamiento de una Empresa, presentado en La Universidad del
Zulia, cuyo objetivo fue disear un programa de mantenimiento preventivo
para la gerencia de transporte de PDVSA. Como primera accin fue
necesario conocer a fondo las gras telescpicas. Esto fue posible a travs
de visitas a los talleres y al campo, para poder conocer desde sus piezas
hasta su operacin. Posteriormente se desarroll una ficha tcnica a fin de
actualizar y asentar las especificaciones tcnicas de las gras telescpicas.
De igual forma, se trabaj con los registros de fallas a fin de analizar los
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mismos y observar las fallas crticas que afectan la disponibilidad del equipo.
Se trabajo tambin en la creacin de un plan de tareas y actividades,
elaborado para esquematizar las labores y su frecuencia.
La investigacin fue basada en la modalidad de campo y permiti a los
autores profundizar los conocimientos referentes a los procesos
metodolgicos seguidos por otros investigadores, en funcin de los tipos de
estudios efectuados, con base al mtodo seleccionado. El aporte al presente
estudio se basa en la manera de como obtener los datos las cuales fueron
realizadas por medio de observacin directa y esta permiti crear un manual
de acuerdo a las necesidades del momento.
Snchez (2009), dise una propuesta para la implementacin del
mantenimiento total productivo (TPM) en la industria de Bocinas GMB
Ltda. La investigacin tuvo como objetivo implantar un sistema de
mantenimiento total productivo en la industria GMB Ltda. Se tipific como
proyecto factible con un diseo de campo, la poblacin estuvo conformada
por 15 trabajadores adscritos al departamento de mantenimiento industrial
de la empresa. Se aplic una encuesta estructurada de la escala Lickert con
25 items. Se concluy que dentro de la empresa existen ineficiencias en el
proceso de produccin en cuanto a incumplimientos de pedidos, paros en el
proceso y por qu no incremento en el costo de la produccin, as como
tambin desinters por parte de quienes hacen posible el proceso productivo
de bocinas en la industria.
El aporte al presente estudio la constituye el contenido terico sobre la
manera de sustituir el mantenimiento correctivo que se hacan de modo
imprevisto, por una correcta planificacin de un mantenimiento total
productivo garantizando su ptimo funcionamiento.
Por su parte, Moreno y Moreno (2008) realizaron un Diseo de un
manual de procedimientos del programa de mantenimiento preventivo
para los taladros de la empresa servicios de Pozos Anzotegui, C.A., en
La Universidad del Zulia. Para incrementar la eficiencia, sin deterioro de la
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productividad, reducir la incertidumbre, obtener mayor comprensin de los
objetivos trazados por la gerencia y proveer una base para el seguimiento y
control. Para esto, fue necesaria la aplicacin de ciertas herramientas de la
ingeniera mecnica, desarrolladas y llevadas a cabo de manera sistemtica
para ofrecer una metodologa que sirviera de gua a investigaciones
similares.
En esta investigacin metodolgicamente se utiliz la observacin y la
entrevista a todo el personal involucrado. La informacin recolectada permiti
reportar que se tena un mejor aprovechamiento del tiempo de trabajo al
observarse una reduccin sustancial en los tiempos de intervencin de los
equipos que componen a los taladros, mayor confianza en los trabajadores al
ejecutar las tareas requeridas, lo que implica mayor seguridad para el
personal y los equipos, prolongando la vida til de los mismos con costos
mnimos y nivel de calidad superior, lo que se traduce en satisfaccin del
cliente. El aporte al presente estudio lo constituye el contenido terico del
diseo de un programa de mantenimiento preventivo, su estructura y la
manera de cmo organizar las actividades de mantenimiento a los equipos.

Bases Tericas

El uso y desgaste en los equipos llevado a travs del tiempo la creacin
de distintas acciones como la aplicacin del mantenimiento el cual es el
conjunto de actividades que se realizan a un sistema, equipo o componente
para asegurar que contine desempeando las funciones deseadas dentro
de un contexto operacional determinado (Garca y Pea, 2005). Su objetivo
primordial es preservar la funcin, las buenas condiciones de operabilidad,
optimizar el rendimiento y aumentar el perodo de vida til de los activos,
procurando una inversin ptima del recurso.



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Plan de Mantenimiento Preventivo


Es importante, tener en cuenta que antes de definir lo que es un plan de
mantenimiento preventivo, se tenga claro primero que es el mantenimiento,
por tal razn Coronel (2006), define que el mantenimiento es la combinacin
de todas las acciones tcnicas y administrativas, incluso las acciones de
inspeccin, para conservar un activo componente en un estado en el que
pueda desarrollar una funcin requerida. La base estratgica para organizar
un trabajo de mantenimiento debe tener en cuenta prioridades. Practicas y
filosofas que persigan mejorar la disponibilidad de los equipos e
instalaciones, generndose con esto, actividades de mantenimiento que van
desde el tipo correctivo al proactivo.
En otras palabras, el mantenimiento es una serie de operaciones
actividades realizadas de manera sistemtica con la finalidad de conservar
y/o restaurar un equipo instalacin a las condiciones operacionales dadas,
a travs de la implementacin de metodologas, tcnicas y tecnologas
innovadoras, con la finalidad de asegurar la continuidad de los procesos
productivos y contribuir a la rentabilidad y efectividad operacional. Por su
Por otra parte, y entrando en materia de lo que es un plan de mantenimiento
preventico, Maldonado (2004), considera que es el conjunto de actividades
sistemticas programadas que permiten conservar y mantener a los equipos
en buenas condiciones operacionales, y prolongar la vida til de la maquina
obteniendo as rendimiento para disminuir costos de mantenimiento,
proporcionando confiabilidad para una mayor produccin.
Asimismo, Pardo (2005), expresa que el plan de mantenimeinto es el
conjunto de actividades cuyo objetivo primordial es garantizar el
funcionamiento de los equipos y el buen estado de las instalaciones para su
correcta utilizacin y mantener en en condiciones adecuadas tanto las
instaleciones industriales como la maquinaria y utencilios empleados para
minimizar la probabilidad de un peligro.
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Dentro del mismo contexto, Coronel (2006),indica que el plan de
mantenimiento preventivo son acciones especiales que cubren todos los
aspectos relativos a las necesidades de mantenimiento y cambio en el
diseo, ya sea como resultado del reconocimiento de deficiencias en la
planta existente o como consecuencia de la necesidad de hacer mejoras
globales en el negocio. Un plan de mantenimiento tradicional se basa
principalmente en operar hasta la falla.
Se concentra en la habilidad para reparar rpidamente, en la
disponibilidad de personal entrenado y el contar con los repuestos necesarios
y las herramientas adecuadas en el momento de la falla. Un plan de
mantenimiento moderno consiste en la combinacin de varias estrategias
que deben ser escogidas para mantener la planta. La autoridad responsable
de las funciones de mantenimiento es la encargada de establecer o
modificar, segn se requiera, el plan de mantenimiento.
Las unidades que tienen una determinada funcin. Los planes de
mantenimiento son un conjunto de actividades o prcticas (mantenimiento
preventivo, predictivo, correctivo e inspeccin), seleccionado y ordenado en
el tiempo para garantizar el comportamiento deseado de un sistema,
instalacin o equipo y de esta manera, cumplir con las polticas establecidas
por la Gerencia.
Un plan de mantenimiento debera llevar la informacin siguiente a)
Descripcin del equipo para el que se ha escrito el plan, junto con un nmero
del equipo cuando proceda (identificacin); (b) Personal que debe realizar el
plan (operarios, electricistas, mecnicos, instrumentistas, entre otros.); (c)
descripciones de las tareas, las cuales debern ser claras y concisas; (d)
Frecuencia con la cual se debe llevar a cabo el plan o actividades
especficas; fue Tiempo aproximado para ejecutar el plan y recursos
necesarios; (f) Condiciones del plan, en donde se indica si el equipo debe
pararse y/o asilarse; es decir, sacar de operacin, mientras se realizan las
actividades. Y (g) Un exitoso y duradero programa de mantenimiento slo
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puede ser desarrollado por mantenedores y usuarios trabajando juntos la
sinergia de las diferentes especialidades permite identificar y satisfacer las
necesidades de cada uno.
Por su parte Nava (2006), afirma que el plan de mantenimiento
preventivo describe la, organizacin y procedimientos utilizados dentro de
una empresa para ejecutar la funcin del mantenimiento; incluyendo los
procedimientos para el mantenimiento de las instalaciones fsicas, vehculos,
equipos, maquinarias entre otros, y afirma que su implementacin ofrece
varias ventajas directas e indirectas.
Se trata de la descripcin detallada de las tareas de mantenimiento
preventivo asociadas a un equipo o maquina, explicando las acciones, plazos
y recambios a utilizar; en genera, hablamos de las tareas de limpieza,
comprobacin, ajuste, lubricacin y sustitucin de piezas. De igual manera, el
mismo autor, expone en uno de sus artculos que un plan de mantenimiento
se refiere a un grupo de posiciones de mantenimiento que sern
programadas para la misma estrategia. Es generalmente creado para un
rea especfica de la planta o para un tipo especifico de los equipos de la
planta.

Mantenimiento Preventivo

Segn Durn (2006), El Mantenimiento Preventivo son tareas que
involucran cambios y/o reconstrucciones de partes y/o equipos bajo una base
regular, sin importar el estado de las mismas. Seala Nava (2006), el
Mantenimiento Preventivo es aquel que consiste en un grupo de tareas
planificadas que se ejecutan peridicamente, con el objetivo de garantizar
que los activos cumplan con las funciones requeridas durante su ciclo de vida
til dentro del contexto operacional donde se ubican, alargar sus ciclos de
vida y mejorar la eficiencia de los procesos.
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Se puede definir el Mantenimiento Preventivo como el conjunto de
actividades programadas a equipos en funcionamiento que permiten en la
forma ms econmica, continuar su operacin eficiente y segura, con
tendencia a prevenir las fallas y paros imprevistos. Esto significa que un
programa de mantenimiento preventivo incluye dos actividades bsicas:
Inspeccin peridica de los equipos de planta, para describir las condiciones
que conducen a paros imprevistos de produccin. Conservar la planta para
anular dichos aspectos, adaptarlos o repararlos cuando se encuentren en
una etapa incipiente.
Para la implantacin de un sistema de mantenimiento preventivo basado
en confiabilidad son necesarias ciertas bases, quiz la ms importante es la
participacin ideolgica de todos los sectores involucrados. Se considera que
es demasiado riesgo aplicarlo a toda la planta de una vez, lo mejor es ir
construyendo el plan paso a paso, sin importar lo rpidamente que se pueda
integrar.
Caractersticas: Es cclico, es decir, se efecta por revisiones a intervalos
fijos. Es peridico. Generalmente, en la industria se aplica de acuerdo a una
frecuencia pre-establecida, tomando en cuenta las especificaciones e
instrucciones tcnicas. Las actividades realizadas en cada periodo de
inspeccin tiene un alcance de acuerdo al tiempo de operacin, el cual
determina la complejidad de la actividad, tomando en cuenta a su vez, el
tiempo de vida til de los componentes de los equipos.
Ventajas: Cualquier plan de mantenimiento preventivo bien elaborado y
apropiadamente aplicado, produce beneficios que sobrepasan los costos.
Entre las mltiples ventajas del mantenimiento preventivo, las ms
importantes son las siguientes: Menor tiempo perdido como resultado de
menos paros de maquinaria por avera. Mejor conservacin y duracin de las
cosas, por no haber necesidad de poner equipos antes de tiempo, es decir,
permite prolongar la vida til de los sistemas y/o equipos. Menos
reparaciones a gran escala. Permite la planificacin eficiente y efectiva de los
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recursos a utilizar. Permite obtener una secuencia de operaciones mejor
documentada de manera que las futuras rdenes de trabajo de naturaleza
similar puedan ser realizadas con mayor conocimiento. Mejores condiciones
de seguridad.
El mantenimiento preventivo puede estar basado en las condiciones
reales del equipo, o en los datos histricos de fallas del equipo; el primer
paso se conoce como CBM siglas en ingles de Mantenimiento Basado en
Condicin o mantenimiento Predictivo, y el segundo sistema ha dado origen
a una nueva tecnologa de mantenimiento denominada PMO, siglas en ingles
de Optimizacin de Mantenimiento Preventivo. Para Duffuaa (2010), El
mantenimiento Preventivo consta de dos categoras, estas tienen una base
estadstica de confiabilidad o de condiciones reales. La primera categora se
basa en datos obtenidos de los registros histricos del equipo. La segunda
categora se basa en el funcionamiento y las condiciones del equipo.

Objetivo del mantenimiento preventivo


Segn Bozo (2003), el principal objetivo del mantenimiento preventivo
es el de predecir en estado insipiente la presencia de fallas mediante
inspecciones peridica s a los distintos equipos que conforma los sistemas
de produccin, evitando de esta manera que se produzca una interrupcin
en el proceso productivo.


Beneficios del Mantenimiento Preventivo


Los beneficios ms relevantes del mantenimiento preventivo, son los
siguientes: (a) Reduce las fallas y tiempos muertos (incrementa la
disponibilidad de equipos e instalaciones), obviamente, si tiene muchas fallas
que atender menos tiempo puede dedicarle al mantenimiento programado y
estar utilizando un mantenimiento reactivo mucho ms caro por ser un
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mantenimiento de apaga fuegos (b) Incrementa la vida de los equipos e
instalaciones, si tiene buen cuidado con los equipos puede ayudar a
incrementar su vida. Sin embargo, requiere de involucrar a todos en la idea
de la prioridad ineludible de realizar y cumplir fielmente con el programa

Tipos del Mantenimiento Preventivo


Mantenimiento preventivo sistemtico: Medina (2002), expreso que este
tipo de mantenimiento es aquel donde cada equipo luego de un periodo de
operacin determinado es llevado al departamento de mantenimiento para
que sean hechas mediciones, ajustes y en caso de ser necesario cambio de
piezas, en funcin de un programa preestablecido a partir de la experiencia,
operativa, y/o recomendaciones del fabricante.

Situacin actual



El diagnostico de la situacin actual involucra el conocimientos de todos
los aspectos relacionados con el rea de mantenimiento y maquinaria de la
empresa para lo cual se utilizar el instrumento avalado por la observacin
directa de los equipos. Esta con el fin de determinar la capacidad de gestin
de la empresa en lo que respecta al mantenimiento mediante un anlisis y
calificacin basado en los siguientes indicadores:



Inventario tcnico



Del mismo modo Nava (2006), el inventario es el conjunto de mercancas
o artculos que tiene la empresa para comerciar con aquellos, permitiendo la
compra y venta o la fabricacin primero antes de venderlos, en un periodo
econmico determinados. Para efectuar el inventario se recomienda elaborar
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un formato previo que ayuda a recoger la informacin que se tom a todos
los equipos que se les realizar el mantenimiento preventivo, en este formato
se debe indicar: Cdigo, equipo, marca y modelo.


Codificacin


Segn Nava (2006), consiste en identificar mediante siglas y/o arreglo
alfanumrico cada equipo o instalacin que forman parte del sistema o
planta. La codificacin, aparte de ser una herramienta adecuada para
identificar cada equipo, es un medio facilitador del manejo de los datos
(computarizados). Su aplicacin facilita el manejo de la informacin en forma
concurrente (historia de equipos) y a la asignacin de los recursos. El
sistema de codificacin que se utilice debe cumplir con las siguientes
condiciones: (a) El sistema debe ofrecer un sistema lgico.(c) Debe ser
capaz de aceptar cambios en los sistemas sin sufrir desorganizaciones. (d)
Cada sistema debe tomar un smbolo nico (e) El smbolo debe ser de fcil
entender y reconocer.

Condicin del equipo


Briceo (2007), plantea que las condiciones fsicas son un conjunto de
capacidades que debe tener un equipo basadas en sus condiciones de
diseo para realizar una funcin especfica. Estas funciones pueden ser:
resistencia mecnica, resistencia elctrica, dureza, permeabilidad, rigidez,
elasticidad, velocidad, arranque mnimo por hora, entre otros. El estado
individual de las capacidades determina la condicin fsica. Es una suma de
capacidades que tiene el equipo para afrontar funciones con la mxima
eficacia y rendimiento.
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La condicin fsica es el estado de la capacidad de rendimiento de una
maquina o equipo en un momento dado. Se manifiesta como capacidad de
fuerza, velocidad, resistencia y operatividad. Si las condiciones fsicas son
inadecuadas, la produccin mermar, por mucho cuidado que ponga una
compaa en la seleccin de los equipos ms idneos, en asignarles los
mejores supervisores, sin un adecuado plan de mantenimiento las
condiciones fsicas y operacionales de los equipos se vern reducidas.

Fallas


Segn Nava (2006), se entiende por falla, la ocurrencia que origina la
terminacin de la capacidad de un equipo para realizar su funcin en
condicin adecuada o para dejar de realizarla en su totalidad. Se distinguen
cuatro tipos de fallas segn su efecto sobre el comportamiento del sistema.
Igualmente es trascendental tener en cuenta el anlisis de falla, dado que
son las mismas son las que se presentan en todo equipo y son las que
originan todo un flujo de actividades ya sean para corregirlas o para evitarlas
es conveniente dedicarle un punto aparte a esta unidad.
En cuanto a la funcin del anlisis de las fallas existe una primaria cuya
finalidad es, determinar y describir los factores responsables generadores de
la falla. Es decir, el anlisis de fallas no consiste solo en buscar las causas,
sino establecer el procedimiento general metodolgico para un anlisis.
Algunos ingenieros piensan que un diseo ptimo, implica una eliminacin
total de falla, lo cual no es cierto. Otros piensan que sobre diseando la
estructura (utilizando factores de seguridad exagerados) se puede disminuir
la probabilidad de una futura falla, esto no es totalmente cierto.
Dentro del mismo contexto, Plaza (2009) explican que el anlisis de fallas
es una de las etapas ms importante para la determinacin de un programa
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optimo de mantenimiento; y consiste en realizar un estudio de las diferentes
fallas qu los pueden ocurrir a los equipos. Deben tomarse en cuenta sus
comportamientos tanto en una variedad de circunstancia como en su futuro y
tomar decisiones mas precisa y mejor encaminadas para la realizacin del
buen mantenimiento.
Las causas de cualquier tipo de falla pueden ubicarse en una de estas
categoras:
1. Defectos de diseo.
2. Defectos de materiales.
3. Manufactura o procesos de fabricacin defectuosos.
4. Ensamblaje o instalacin defectuosos.
5. Imprevistos en las condiciones de servicio.
6. Mantenimiento deficiente.
7. Malas prcticas de operacin.
8. Malos procedimientos.
9. Desgaste por uso.
10. Descargas elctricas.


Modos de las fallas


Un modo de falla, segn Amndola (2006), es una posible causa por la
cual un equipo puede llegar a un estado de falla (p81). Por ejemplo, impulsor
desgastado es un modo de falla que hace que una bomba llegue al estado de
falla identificado por la falla funcional bombea menos de lo requerido. Cada
falla funcional suele tener ms de un modo de falla. Al identificar los modos
de falla de un equipo o sistema, es importante tambin listar la causa raz de
la falla.
En el mismo sentido Plaza (2009) define como modo de falla cualquier
evento simple que puede generar una falla funcional. El proceso de anticipar,
prevenir, detectar o corregir posibles fallas, ser aplicado a cada modo de
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falla y de ser requerido a cada causa de falla. El mantenimiento como tal
debe ser manejado a este nivel y es el modo de falla quien indica lo que debe
prevenir el mantenimiento. La identificacin de los modos de falla es uno de
los procesos de mayor importancia dentro del desarrollo de cualquier plan de
mantenimiento. Normalmente y dependiendo del nivel de anlisis se pueden
encontrar entre uno y treinta modos de falla por falla funcional. En este
proceso se debe tomar en cuenta:
1. La respuesta a la pregunta Qu origin la falla deber ser el modo de
falla.
2. Fallas funcionales idnticas de equipos idnticos pueden tener
diferentes modos de falla si el contexto operativo es diferente.
3. Solo se deben listar aquellos modos de falla que tengan una
probabilidad de ocurrencia razonable, en general se deben de incluir los
modos de falla que tengan los siguientes orgenes: Fallas ocurridas en esta u
otra planta similar, toda falla que aunque no haya ocurrido antes, posea una
probabilidad de ocurrencia razonable, Toda falla cuyas consecuencias lo
justifiquen.


Efectos de Falla


Amndola (2006), explica que los efectos de falla para modo de falla
deben indicarse los efectos de falla asociados. El efecto de falla es una
breve descripcin de qu pasa cuando la falla ocurre. Por ejemplo, el efecto
de falla asociado con el modo de falla impulsor desgastado podra ser el
siguiente: a medida que el impulsor se desgasta, baja el nivel del tanque,
hasta que suena la alarma de bajo nivel en la sala de control.
(a) El tiempo necesario para detectar y reparar la falla (cambiar
impulsor) suele ser de 6 horas. (b) Dado que, el tanque se vaca luego de 4
horas, el proceso aguas abajo debe detenerse durante dos horas. No es
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posible recuperar la produccin perdida, por lo que estas dos horas de
parada representan una prdida de ventas. Los efectos de falla deben
indicar claramente cual es la importancia que tendra la falla en caso de
producirse. (c) Los efectos de falla son aquello que pasa cuando ocurre un
modo de falla. El registro de los efectos de falla deber incluir de ser posible
la siguiente informacin:

1. Posibles seales de la ocurrencia de falla y la forma de evolucin de la
misma. Se debe especificar si la falla no es evidente para el operador. Si
existe un intervalo de falla potencial (Intervalo PF).
2. Se debe registrar si la ocurrencia del modo de falla puede herir o matar
a una persona o si se viola alguna reglamentacin ambiental, tanto de ndole
interno como externo. Ejemplos de este tipo de efectos pueden ser: Riesgo
de fuego o explosin, escape de qumicos peligrosos, electrocucin, cada de
objetos, elevacin de presiones en tanques, exposicin a partes calientes,
designacin de maquinarias rotativas.
3. Si la ocurrencia del modo de falla puede afectar la produccin, sus
costos, su calidad o el servicio al cliente, se debe registrar esta informacin y
cuantificar de ser posible sus consecuencias.
4. Se debe especificar la ocurrencia de daos materiales y sus posibles
costos de reparacin, permitiendo con esto ayudar a la evaluacin del
impacto de falla.
5. Datos sobre la ocurrencia anterior de la falla, sobre la probabilidad de
ocurrencia, el tiempo medio entre falla y el tiempo fuera de servicio debido a
la falla, deben ser incluidos o estimados.
6. Se debe especificar lo que hay que hacer para recuperar la funcin
perdida por esa falla.


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Actividades de Mantenimiento

Segn el Diccionario de la lengua espaola en su vigsima segunda
edicin, (2005), define a la actividad, como el conjunto de trabajos o acciones
que se hacen con un fin determinado o son propias de una persona, una
profesin o una entidad. Para Monchy. (2006), En el desarrollo de un
mantenimiento en cualquiera de sus etapas, como lo son, el mantenimiento
preventivo, correctivo o predictivo, se ejecutan diferentes actividades, tales
como: prueba inspeccin reemplazo, reinstalacin, deteccin y anlisis de
fallas, calibracin, reparacin, modificacin reconstruccin, lubricacin y
mejoramiento, a travs de optimizacin de los recursos humanos y
econmicos, con el fin de mantener las condiciones de servicios establecidas
segn el diseo de los equipos, y de lograr el alcance de vida til de los
mismos.

Procedimiento

Segn Salazar (2009), el procedimiento de actividades es el modo de
ejecutar determinadas acciones que suelen realizarse de la misma forma,
con una serie comn de pasos claramente definidos, que permiten realizar
una ocupacin o trabajo correctamente. De igual manera segn Duffuaa,
Raouf y Dixon (2010), es la presentacin por escrito, en forma narrativa y
secuencial, de cada una de las actividades y operaciones que se realizan en
un procedimiento, explicando en qu consiste, cuando, como, donde, con
qu, y cuanto tiempo se hacen, sealando los responsables de llevarla a
cabo. Cuando la descripcin del procedimiento es general, y por lo mismo
comprende varias ares, debe anotarse la unidad administrativa que tiene a su
cargo cada operacin.

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Frecuencia

Refiere Tavares (2003), La frecuencia o intervalo de las rutinas de
mantenimiento estn determinados por la criticidad de los equipos a
intervenir segn su funcin en los procesos de planta. Partiendo de esto, los
intervalos pueden ser semanales, mensuales, trimestrales, semestrales y
anuales, los cuales sern aplicados a los diferentes equipos, dispositivos e
instrumentos de planta, en los cuales se reflejara la recomendacin
especfica del fabricante, la experiencia con equipos similares existentes y la
del personal propio de mantenimiento y operaciones de planta.

Duracin

Para Vaquerano (2010), El proceso de estimar la duracin de las
actividades requiere que se estime cantidad de esfuerzo y trabajo requerido y
la cantidad de recursos para completar la actividad. Los mantenimientos
preventivos se deben elaborar, planificar, desarrollar y aplicar, para que sean
ejecutadas en un tiempo determinado conforme las recomendaciones del
fabricante del equipo, las prcticas previas con equipos de igual
caracterstica y experiencias del personal de mantenimiento ejecutor de las
mismas. La duracin de cada una de las tareas o rutinas depender
fundamentalmente de la pericia y experiencia del mantenedor y el tiempo que
determine segn anlisis previo, el planificador.

Recursos

Para Tavares (2003), Los recursos para realizar un mantenimiento estn
relacionados directamente con la Productividad Humana: La productividad
est definida como; el tiempo en que el profesional est desarrollando las
actividades para las cuales fue contratado. En mantenimiento es comn
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encontrar estos valores inferiores al 50% es una identificacin de
improductividad asociada a un anlisis de tiempos y movimientos para
mejorar estos valores. Repuestos y suministros: La evaluacin de los stocks
innecesarios, como el de repuestos y de equipos que sern reemplazados,
puede ser un factor de generacin de gran ahorro. Mientras tanto, los
repuestos estratgicos, deben tener mayor cobertura para evitar prdida de
productividad.

Anlisis de riesgo en el trabajo (ARTE) y sus objetivos

Para Roja (2002) el objetivo general de los (ARTE), consiste en prevenir
la ocurrencia de incidentes y accidentes, mediante la identificacin de
peligros y riesgos asociados a una actividad y el establecimiento de las
acciones correctivas. El logro de este objetivo involucra los objetivos
Especficos, los cuales se traducen en beneficio para la organizacin y todos
los trabajadores: (a) Adiestramiento en el proceso, ya que tanto los
supervisores como los trabajadores involucrados en el ejercicio aprenden
aspectos en lo que se refiere a las tareas a efectuar. (b) Concientizacion y
motivacin del personal hacia la Seguridad.
(c) Mejoramiento y Rendimiento de la actividad a ejecutar, ya que un
ART bien laborado facilita la planificacin previa.(d) Identificacin de
desviaciones en el proceso tales como actos, condiciones y procedimientos
inseguros. Identificar los Peligros en tareas especficas, determinar sus
posibles causas y establecer medidas preventivas y de control.(e) Mejorar los
procedimientos de trabajo.(f) Involucrar al personal en la prevencin de
Peligros/Riesgos.(g) Facilitar adiestramiento a nuevos y antiguos
empleados.(h) Elimina errores en el procedimiento de ejecucin de una
actividad especfica.

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Condiciones de un Anlisis de riesgo de tarea especifica

Existen algunas condiciones que indican la necesidad de realizar un
ARTE, tales como: (a) Cuando la realizacin de ARTE mitigar el riesgo de la
tarea. (b) Cualquiera persona involucrada en la tarea crea que es
necesario.(c) Cuando se visualicen riesgos involucrados en la actividad, que
pudiera atentar contra la integridad de los trabajadores o impactar de manera
adversa a los equipos, instalaciones o medio ambiente de trabajo.
Procedimiento para la Elaboracin de los Anlisis de riesgo en el trabajo
(ARTE)
El formato de Anlisis de riesgo en el trabajo (ARTE), esta dividido en
tres (3) partes. La parte A esta referida a datos administrativos de
identificacin y a informacin sobre el trabajo. La parte B corresponde al
desglose del trabajo. La parte C corresponde a los cambios detectados y al
compromiso de todas las personas que estn involucradas en la actividad.
Los elementos que conforman la parte A, son los siguientes:
1. Trabajo: Identificar la actividad u operacin a ejecutar
2. Empresa que realiza el trabajo: Identificar la empresa que va a realizar
el trabajo.
3. Instalacin: Indica la instalacin donde se va a ejecutar el trabajo.
Equipo de proteccin personal: indica los elementos de proteccin
personal requeridos para proteger al trabajador propio y/o contratado de
posibles lesiones y/o enfermedades ocupacionales. Dichos equipos sern
utilizados durante la ejecucin de toda la actividad.
4. Numero de Anlisis de Riesgo en Tarea Especfica: debe identificarse
de acuerdo a la siguiente nomenclatura: xx-xxxx
1.-Corresponde a dos (2) letras que identifican la naturaleza de la
actividad.
2.-Corresponde a cuatro (4) dgitos referidos al numero asignado al ARTE.
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5. Flecha: indica la fecha de elaboracin del anlisis de riesgo en el
trabajo (ARTE).
6. Elaborado por: nombre de persona que elabor el ARTE. En caso de
que el ARTE sea elaborado por personal de contratista, se debe especificar
el nombre de la persona que lo realiz y de la contratista donde labora.
7. Aprobado por: nombre de la persona responsable de aprobar el ARTE.
Los elementos que conforman la parte B, son los siguientes:
El trabajo que se va a realizar debe ser dividido en pasos secuenciales
(numerados y lgicos). La divisin o descomposicin de la tarea no debe ser
tan mitigosa, que de lugar a un nmero de acciones innecesarias, o tan
general, que no recoja las acciones bsicas. As mismo, se describen los
riesgos involucrados en cada pas; las medidas preventivas a tomar al
momento de realizar la actividad y por ultimo el responsable de la del trabajo.
Los elementos de la parte C, son los siguientes:
(a) Aplicacin en el campo de los anlisis de riesgos en el trabajo (ARTE),
la cual esta dividida en dos secciones. Seccin 1: cambios detectados.
Seccin 2: el compromiso de todos los trabajadores de realizar la actividad
cumpliendo con las medidas de seguridad, higiene y ambiente. (b) Finalidad
de los anlisis de riesgos de trabajo (ARTE): su finalidad principal es
identificar los riesgos inherentes a una instalacin o puesto de trabajo, con el
propsito de disponer de las herramientas requeridas para al personal sobre
los riesgos a los que estn expuestos y como prevenirlos, y as evitar
accidentes, enfermedades profesionales y daos al ambiente.
Analizar y discutir la importancia de la higiene y seguridad industrial en la
empresa al momento del almacenamiento de productos qumicos requiere
asumir un enfoque tcnico y practico orientado a la Seguridad e Higiene
Industrial para luego poder crear una actividad que permita actuar al instante
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de la ocurrencia de una anomala. Es por ello, que en toda fbrica, compaa
o empresa donde sus trabajadores realicen tareas que impliquen estar
expuestos a riesgos, su inters debe ser evitar que ocurran accidentes para
as mejorar la imagen de la empresa y aumentar la credibilidad de la misma.
De acuerdo con lo antes mencionado la siguiente investigacin pretende
implantar mtodos, procedimientos, normas, criterios, cuyo objetivo
primordial es controlar riesgos de accidentes y daos, tanto en las personas
como en los equipos y materiales que intervienen en el desarrollo de toda
actividad.
1. Medidas Preventivas: indica las acciones preventivas que deben
cumplirse para evitar lesiones o enfermedades ocupacionales al personal,
daos a las instalaciones y/o al medio ambiente.
2. Inspeccin: es el instrumento para mantener condiciones
satisfactorias de seguridad y controlar prcticas inseguras.
3. Riesgo: es la tcnica que se utiliza para revisar los mtodos y
procesos de trabajo e identificar los peligros y riesgos asociados a los
mismos con el fin de establecer las soluciones correspondientes para su
eliminacin y/o control. La tcnica es tambin aplicable para identificar los
riesgos que se hallan podido pasar por alto en la etapa de diseo de una
planta, maquinaria o proceso y los que puedan haberse generado una vez
conocida la operacin de la instalacin incluyendo su mantenimiento.

Plan de Mantenimiento Preventivo

Segn Gonzlez (2005), es el conjunto de actividades que permite la
utilizacin de herramientas de gestin de proyectos, facilitando de este modo
la fluidez y toma de decisiones caractersticas del desempeo en todo mbito
complejo de un proyecto, para la planificacin, programacin y ejecucin con
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la coordinacin de esfuerzos del personal tcnico y sus equipos de apoyo
que ayuden a minimizar los tiempos fuera de servicio y los costos asociados
a los activos de una planta industrial.
Asimismo, se dice que un plan de mantenimiento preventivo, es el
conjunto estructurado de tareas que comprende las actividades, los
procedimientos, los recursos y la duracin necesaria para ejecutar
mantenimiento adems que es programado usualmente una vez al ao para
aprovechar de desenergizar los equipos una sola vez. Para desarrollar un
plan de mantenimiento preventivo, hay que tener en cuenta los siguientes
aspectos:

Objetivos


Alvarado (2005) expresa que un objetivo es una clase especial de
resultado reconocida en el marco lgico. El objetivo de un proyecto describe
los cambios a corto plazo en las vidas de las personas que usan los
productos de un proyecto y aquellos con quienes interactan. Es un efecto
directo que se logra despus de completar la ejecucin del proyecto.
Representa el cambio que fomentar el proyecto y se expresa como
resultado. El ttulo del proyecto debe derivarse de lo expresado en el
propsito.

Alcance


Hernndez, Fernndez y Batista (2006) explican los alcances del proyecto
de investigacin, especificando con claridad y precisin hasta donde se
pretende llegar y profundizar en la investigacin. Un proyecto en el que no se
realiza una definicin clara del alcance, es un proyecto condenado a
grandes problemas en su planeacin, ejecucin, control, por lo que su
probabilidad de esto se reduce considerablemente.
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Justificacin

La justificacin de un plan de mantenimiento segn Chvez (2007), se
procede a definir por qu y para qu o lo que se busca y para qu, se
desarrolla el tema dicho mantenimiento. Adems de ello, debe formularse y
responderse las interrogantes acerca de la posibilidad que el mismo llene un
vaco cognitivo con relacin a un determinado problema; si el mantenimiento
contribuye a apoyar una practica. En la importancia es necesario considerar
si el plan concede la solucin de problemas prcticos de tipo social,
econmico, educativo, y si se pueden formular actividades en la solucin de
un problema tanto prctico.

Factibilidad del plan de mantenimiento

Garca, (2008), sostiene que la factibilidad de un plan de mantenimiento se
refiere a la disponibilidad de los recursos necesarios para llevar a cabo los
objetivos o metas sealados. Generalmente la factibilidad se determina sobre
un proyecto. El estudio de factibilidad, es una de las primeras etapas del
desarrollo de un sistema informtico. El estudio incluye los objetivos,
alcances y restricciones sobre el sistema, adems de un modelo lgico de
alto nivel del sistema actual (si existe). A partir de esto, se crean soluciones
alternativas para el nuevo sistema, analizando para cada una de stas,
diferentes tipos de factibilidades.


Tcnica

Describen Ramrez-Vidal-Domnguez (2009), que uno de los estudios
tcnicos de mayor complejidad a realizar por los economistas e ingenieros,
dentro de los fundamentos tcnicos de cada nueva propuesta de inversin, lo
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constituye, la seleccin de la mejor variante de macrolocalizacin de cada
nueva fbrica, as como la determinacin de su tamao ptimo. Es
imprescindible en esta etapa considerar en el anlisis diversos criterios
econmicos, polticos, tcnicos y sociales, algunos de ellos no cuantificables,
pero que influyen decisivamente a la hora de seleccionar la variante ptima
de macrolocalizacin y de tamao de cada proyecto industrial. Se sabe que
existe una relacin muy estrecha entre el tamao o la capacidad mxima de
produccin posible a alcanzar por cada nueva fbrica, la tecnologa de
produccin y la zona de macrolocalizacin de sta.
La Factibilidad Tcnica, se refiere a los recursos necesarios como
herramientas, conocimientos, habilidades, experiencia, etc., que son
necesarios para efectuar las actividades o procesos que requiere el proyecto.
Generalmente nos referimos a elementos tangibles (medibles). El proyecto
debe considerar si los recursos tcnicos actuales son suficientes o deben
complementarse, Mejora del sistema actual, Disponibilidad de tecnologa que
satisfaga las necesidades.

Econmica


Describen Ramrez-Vidal-Domnguez (2009), Los estudios de mercado,
as como los tcnicos y los econmicos, brindan la informacin necesaria
para estimar los flujos esperados de ingresos y costos que se producirn
durante la vida til de un proyecto en cada una de las alternativas posibles.
La comparacin de estos flujos de beneficios y costos tienen que ser
atribuibles al proyecto. Al decidir sobre la ejecucin del mismo no deben
tomarse en cuenta los flujos pasados ni las inversiones existentes.
La Factibilidad Econmica, se refiere a los recursos econmicos y
financieros necesarios para desarrollar o llevar a cabo las actividades o
procesos y/o para obtener los recursos bsicos que deben considerarse son
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el costo del tiempo, el costo de la realizacin y el costo de adquirir nuevos
recursos. Generalmente la factibilidad econmica es el elemento ms
importante ya que a travs de l se solventan las dems carencias de otros
recursos, es lo ms difcil de conseguir y requiere de actividades adicionales
cuando no se posee: Tiempo del analista / Costo de estudio / Costo del
tiempo del personal / Costo del tiempo / Costo del desarrollo / adquisicin.

Sistema de variable

Definicin Nominal: Plan de Mantenimiento Preventivo

Definicin Conceptual: Pardo (2005), expresa que el plan de
mantenimeinto es el conjunto de actividades cuyo objetivo primordial es
garantizar el funcionamiento de los equipos y el buen estado de las
instalaciones para su correcta utilizacin y mantener en en condiciones
adecuadas tanto las instaleciones industriales como la maquinaria y
utencilios empleados para minimizar la probabilidad de un peligro.

Definicin Operacional: la variable plan de mantenimiento preventivo ser
operacionalizada por las dimensiones Situacin actual, Fallas, Actividades,
Desarrollo y Factibilidad; cada una de ellas con sus respectivos indicadores,
tal y como se observa en el cuadro 1 que se encuentra en el captulo III

Definicin de trminos Bsicos


Codificacin: consiste en identificar mediante siglas y/o arreglo
alfanumrico cada equipo o instalacin que forman parte del sistema o
planta. (Nava ,2006)
Costos: El costo es la suma de obligaciones en que se incurre una
persona fsica o moral para la adquisicin de un bien o servicio, con la
intencin de que genere ingresos en el futuro (Baca 2006)
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Deteccin de fallas: La deteccin de fallas es un acto o inspeccin que se
lleva a cabo para evaluar el nivel de presencia inicial de fallas. Un ejemplo de
deteccin de fallas es el de la verificacin de la llanta de refraccin de un
automvil antes de emprender un viaje largo (Geankoplis, 2003)
Disponibilidad: es la probabilidad de que un equipo (sistema,
subsistema, componentes, entre otros) se encuentre en condiciones de
cumplir su misin en un instante cualquiera (Smith 2003).
Efecto de las Fallas: informacin de los eventos secuenciales que
ocurren cuando un modo de falla se da (Nava 2006)
Equipo: Maquinas utilizadas para el desarrollo de un trabajo. A quien se
le aplica el mantenimiento (Larousse 2009)
Falla: condicin que puede interrumpir la continuidad o la secuencia
ordenada de un proceso o de un sistema dinmico, alterando su
desenvolvimiento (Nava 2007).
Inventario: es un registro o listado de todos los equipos, codificado y
localizado. Igualmente indica que es un criterio de agrupacin por tipos de
equipos para clasificar los equipos por familias, plantas, instalaciones, entre
otros, igualmente es un criterio de definicin de criticidad para asignar
prioridades y niveles de mantenimiento a los distintos tipos de equipos.
(Nava ,2006)
Mantenibilidad: Es el tiempo promedio requerido para reparar la falla
ocurrida (MTTR). Est influenciada por el diseo del equipo y el modo en que
se encuentre instalado (Nava 2006)
Procedimiento: Es un trmino que hace referencia a la accin que
consiste en proceder, que significa actuar de una forma determinada. El
concepto, por otra parte, est vinculado a un mtodo o una manera de
ejecutar algo. En este sentido, consiste en seguir ciertos pasos predefinidos
para desarrollar una labor de manera eficaz.
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Reemplazo: Esta estrategia implica reemplazar el equipo en lugar de
darle mantenimiento. Puede ser un reemplazo planeado o un reemplazo
antes de falla (Smith, 2008)
Reparacin General: La reparacin general es un examen completo y el
restablecimiento de un equipo o sus componentes principales a una condicin
aceptable. Esta es generalmente aun tarea de gran envergadura (Smith, 2008)
Sistema: es un conjunto de partes o elementos organizados y
relacionados que interactan entre s para lograr un objetivo. (Smith, 2008)