Campus de Ilha Solteira

Relatório de Estágio em Engenharia com Habilitação em Engenharia Mecânica
Prof. Dr. Eduardo Turra Supervisor: Eng.º Roberto Ikawa Aluno: Diego Silvério dos Santos

Ilha Solteira, 14 de Janeiro de 2008.

Faculdade de Engenharia de Ilha Solteira
Cursos: Agronomia, Ciências Biológicas, Eng. Civil, Eng. Elétrica, Eng. Mecânica, Física, Matemática e Zootecnia.

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1. 2. 3. 4.

INTRODUÇÃO______________________________________________________________________________________ 3 OBJETIVOS ________________________________________________________________________________________ 4 MATERIAIS E MÉTODOS ___________________________________________________________________________ 5 PROCEDIMENTOS E ACOMPANHAMENTO FOTOGRÁFICO ___________________________________________ 5
4.1 4.2 PONTE ROLANTE DE 70 TONELADAS. __________________________________________________________ 5 GAE (GRUPO AUXILIAR DE EMERGÊNCIA – 02) _______________________________________________ 7

4.3 ETA (ESTAÇÃO DE TRATAMENTO DE ÁGUA) _______________________________________________________ 9 4.4 REBOCADOR E ESTALEIRO ________________________________________________________________________ 12

5. 6.

TURBINAS HIDRÁULICAS ________________________________________________________________________ 15
5.1.1 Cavitação em Turbinas Hidráulicas____________________________________________________ 17

AÇOS INOXIDÁVEIS E CAVITALÓIDES ____________________________________________________________ 20
6.1 6.1.1 6.1.2 6.2 6.2.1 6.2.2 6.2.3 AÇOS INOXIDÁVEIS ___________________________________________________________________________ 20 Resistência à Corrosão e à Oxidação___________________________________________________ 24 Soldabilidade dos Aços Inoxidáveis____________________________________________________ 26 LIGAS DE COBALTO (CAVITALLOY) E A CAVITAÇÃO ___________________________________________ 27 Influência do Acabamento Superficial_________________________________________________ 29 Porosidade e Diluição na Resistência a Cavitação ___________________________________ 30 Considerações Finais _____________________________________________________________________ 30

7.

SOLDAGEM ______________________________________________________________________________________ 31
7.1 7.2 7.3 ARAMES PARA SOLDAGEM ____________________________________________________________________ 31 GASES DE PROTEÇÃO _________________________________________________________________________ 32 PROCESSO DE SOLDAGEM ____________________________________________________________________ 33

8.

SIMULAÇÃO E ANÁLISE DO CUSTO BENEFÍCIO ___________________________________________________ 35
8.1 8.2 8.3 8.4 8.5 8.6 RECUPERAÇÃO TOTAL COM AWS E70S-6 ___________________________________________________ 37 RECUPERAÇÃO TOTAL COM AWS 309-T1 ___________________________________________________ 38 RECUPERAÇÃO TOTAL COM CAVITALLOY __________________________________________________ 38 RECUPERAÇÃO MISTA ________________________________________________________________________ 39 CUSTO DA CONTRATANTE ____________________________________________________________________ 39 ANÁLISE GRÁFICA ____________________________________________________________________________ 40

9. 10. 11. 12.

PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO ________________________________________________ 43
9.1 VANTAGENS E DESVANTAGENS DO GRÁFICO DE GANTT ______________________________________ 44

DOCUMENTAÇÃO _____________________________________________________________________________ 46 CONCLUSÃO __________________________________________________________________________________ 48 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ______________________________________________________________ 50
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1. INTRODUÇÃO

Uma usina hidrelétrica é uma instalação dotada de máquinas capazes de produzir energia elétrica mediante o aproveitamento de quedas d’água naturais ou artificiais. A escassez de jazidas de carvão de boa qualidade e de petróleo no Brasil exigiu um aproveitamento, da melhor maneira possível, do enorme potencial hidráulico existente nos rios do país. Pioneira em sua área de atuação, desde 1991 a SERVTEC é especialista em trabalhos nas áreas de geração, transmissão e distribuição de energia elétrica. Estabelecida estrategicamente na cidade de Ilha Solteira, na região norte de São Paulo, junto ao Complexo de Urubupungá, um dos maiores conjuntos hidrelétricos do mundo, seu objetivo básico é restabelecer ou reforçar a capacidade produtiva de hidrelétricas. Enfrentando grandes desafios reabilitou diversas turbinas improdutivas, oferecendo planos preventivos de manutenção complementar (MPC’s) e criando soluções para reparos específicos e modernizações de equipamentos e instalações, ganhando prestígio entre seus clientes e fazendo da SERVTEC um nome forte no setor hidrelétrico. Praticando uma constante política de investimentos em equipamentos e conhecimentos técnicos, além de contínuo treinamento dos colaboradores, está sempre pronta para responder às necessidades dos clientes, fazendo uso do que existe de mais atual na área do trabalho solicitado. Mantendo um alto nível de qualidade, atendendo as expectativas de seus clientes e sempre atuando conforme as normas técnicas especificadas, os serviços realizados pela SERVTEC também atendem as exigências das normas de qualidade existentes no mercado, abrangendo as rotinas operacionais de aprovisionamento de insumos, montagem, reforma e ensaios, garantindo o desempenho dos equipamentos em operação, após as intervenções. A manutenção mecânica é uma área de fundamental importância e extrema complexidade em uma hidrelétrica. Este setor possui uma grande interação com os outros setores presentes em uma usina hidrelétrica, o que justifica sua complexidade e
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importância. Estes fatores fazem com que a manutenção mecânica seja um meio que propicie grande aprendizado e seja uma rica fonte de conhecimentos para um estagiário ou profissional de qualquer área. É possível fazer a divisão da manutenção em: manutenção preventiva, manutenção preditiva e manutenção corretiva. Estas manutenções usam como principais técnicas: análises de óleos, análises de vibrações, etc. (Nepomuceno, 1989a e 1989b). Uma manutenção que se deve chamar a atenção é a MPPG (manutenção preventiva periódica geral), que será possível acompanhar o seu inicio neste período de estágio.

2. OBJETIVOS

Os principais objetivos nesse estágio serão:

− Verificar a aplicação prática, no cotidiano da empresa dos fundamentos teóricos obtidos durante o curso de graduação, o que irá contribuir para a formação profissional; − Familiarizar-se com equipamentos, materiais e ferramentas utilizados na manutenção de máquinas e equipamentos e eventual fabricação de componentes mecânicos; − Adquirir experiência no relacionamento pessoal em ambiente de trabalho, visando o melhor preparo para a futura atividade profissional; − Conhecer a atuação da SERVTEC de recuperação na geração e transmissão de energia elétrica, bem como o modelo administrativo e empresarial adotado pela companhia; − Ampliar os conceitos de engenharia, aproveitando-se da interface da área de estágio com projetos, cronogramas, programação e acompanhamento das atividades programadas.
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3. MATERIAIS E MÉTODOS

Os itens de treinamentos foram estabelecidos de tal forma que permitem estudar, analisar coordenadamente instruções, manuais, catálogos, relatórios fotográficos, desenhos e acompanhamento dos serviços de manutenção dos equipamentos mecânicos (Unidades Geradoras e Equipamentos Auxiliares). Verificou-se todo o funcionamento das máquinas e equipamentos da usina, acompanhando e inspecionando todo o processo de manutenção, conforme segue:

Ponte Rolante de 70 toneladas; GAE (Grupo Auxiliar de Emergência- GDE-02); ETA (Estação de Tratamento de Água). Rebocador de 20 m e Estaleiro

4. PROCEDIMENTOS E ACOMPANHAMENTO FOTOGRÁFICO
4.1 PONTE ROLANTE DE 70 TONELADAS.

Data: 06/11/2007. Local: Hall dos Transformadores. Serventia: Içar os transformadores e suas peças para montagem/ desmontagem, executando a manutenção necessária nos mesmos. Descrição do Equipamento: Ponte rolante de 70 toneladas. Descrição problema/ defeito: Foi constatado que os seis parafusos dos batedores de final de trilho estavam rompidos. Causando risco de queda do batedor para os operadores do local. A chapa metálica que os batedores são fixados estava rompida ao meio.
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Equipamentos Utilizados: 1. Lixadeira; 2. Soldador; 3. Gaiola metálica; 4. Guindaste GALION - HWB Procedimento/ solução: O batedor é fixado na uma chapa metálica do 6 mm e a mesma é chumbada no concreto base da viga. Todo o sistema é fixado por seis parafusos. A elevação dos operadores até o batedor foi realizada com o guindaste GALION, veja fotos 02 e 03. O resto de placa e os parafusos antigos que ficaram presos no concreto foram lixados para retirada das rebarbas e melhorar os pontos de solda, segue na foto 04 e 05. Após o esmerilhamento a chapa de aço foi soldada como segue na foto 06. Observando a montagem do batedor na foto 07 fica evidente que o maior esforço no batedor será no sentido anti-horário, o que casou a ruptura da placa,e após a solda a placa esta por inteiro esta mais fragilizada devido ao cordão de solda. Para sanar este problema foi soldada uma chapa de aço entre a chapa de aço chumbada no concreto e o trilho. O que aumentou bruscamente a resistência do sistema em suas solicitações. Riscos: 1. Queda por local acidentado/ escorregadio; 2. Calor intenso; 3. Falta de iluminação; 4. Ruído; 5. Esforço físico; 6. Posição incomoda; 7. Queda de material; 8. Prensamento/ esmagamento; 9. Vibração intensa; 10. Abordagem de Pessoas estranhas; 11. Explosão; 12. Fumo metálico. EPI/ EPC’s Utilizados: 1. Capacete de Segurança com jugular;
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2. Mascara; 3. Óculos de Segurança; 4. Cinta de segurança; 5. Sapato/ Botina de segurança; 6. Fita/ cone de isolamento da área; 7. Protetor auricular. Tempo de execução de Serviço: 05 dias Fotos:

FOTO 01 – Ponte de 70 toneladas

FOTO 02 – Guindaste GALION HWB.

FOTO 03 – GALION içando a gaiola.

FOTO 04 – Lixando parafusos.

FOTO 05 – Lixando parafusos.

FOTO 06 – Placa já colocada.

FOTO 07 – Batedor esquerdo.

FOTO 08 – Batedor direito..

FOTO 09 – Corte no trilho.

4.2

GAE (GRUPO AUXILIAR DE EMERGÊNCIA – 02)
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Data: 07/11/2007. Local: Galeria dos Filtros, Cota 281.60 m, entre UG’s 01 e 02. Serventia: Em casos de falta de alimentação de energia do primeiro barramento que energiza os equipamentos auxiliares da UHE de Ilha Solteira, o GAE – 02 (Grupo Auxiliar de Emergência) entra em operação, garantindo a energia para os equipamentos auxiliares das unidades geradoras. Descrição do Equipamento: Motor Diesel V-12. Descrição problema/ defeito: Foi constatado que o sistema de arrefecimento do motor era ligado manualmente, o que causava gastos relevantes na hora que o mesmo não estava em funcionamento, já que o fluxo de água era continuo, e o risco de superaquecimento se o sistema de arrefecimento não fosse ligado caso o motor fosse acionado. Equipamentos Utilizados: 1. Veda rosca; 2. Chave de encanador; 3. Lima metálica; Procedimento/ solução: Com o acionamento do motor, o atuador no quadro de comando do motor (1Q1) é acionado e garante a abertura da válvula solenóide, garantindo fluxo da água e o arrefecimento motor. Contudo por ser um sistema fechado visualmente o operador não teria garantia de existência do fluxo. É quando o fluxostato instalado é sensibilizando pelo fluxo e tem como resposta a confirmação de existência do mesmo no quadro de comando do GAE- 02 (1Q1). Riscos: 1. Calor intenso; 2. Falta de iluminação; 3. Ruído; 4. Esforço físico. 5. Posição incomoda; 6. Vibração intensa.
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EPI/ EPC’s utilizados: 1. Capacete de Segurança com jugular; 2. Óculos de Segurança; 3. Sapato/ Botina de segurança; 4. Fita/ cone de isolamento da área; 5. Protetor auricular. Tempo de Execução do Serviço: 01 dia. Fotos:

FOTO 10 – Sistema de refrigeração do GAE.

FOTO 11 – Limpeza em um dos GAE.

FOTO 12 – Grupo Diesel de Emergência 02.

FOTO 13 –Instalação da válvula solenóide e fluxostato..

FOTO 14 –.Posicionamento final do Solenóide e Fluxostato

FOTO 15 – Instalação do circuito elétrico no Quadro de Comando.

4.3 ETA (ESTAÇÃO DE TRATAMENTO DE ÁGUA)

Data: 13/11/2007. Local: Crista, antes dos vertedouros sentido São Paulo à Mato Grosso do Sul. Serventia: Executa o tratamento de toda água consumida na UHE de Ilha Solteira.
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Descrição do Equipamento: Todo controle de tratamento de água é automático, há um quadro de comando no qual se encontram os reles. O operador para assegurar-se do controle automático pode acompanhar toda execução do comando pelo painel de comando. O sistema possui: - 3 bombas de sucção de água bruta; - 2 bombas dosadoras para o tratamento da água com produtos químicos; - 3 filtros de pressão; - 2 bombas de limpeza de filtros; - 2 Piscinas de decantação e floculação; - 2 reservatórios de água potável; O funcionamento da ETA pode ser acompanhado no painel de controle na foto 22. Observações: É permitido pequenos vazamentos no conjunto de bombas. Descrição problema/ defeito: Foi constatado que o controle da bomba 06 no quadro de comando não estava funcionando corretamente. As válvulas dosadoras de produtos químicos estavam invertidas e não dosavam corretamente e as roscas de aperto estavam espanadas. Equipamentos Utilizados: 1. Panos; 2. Laranjinha; 3. Veda rosca; 4. Chave Grifo; 5. Lima metálica; Procedimento/ solução: Quanto ao problema de não desligamento o mesmo será comunicado para a equipe de manutenção elétrica para avaliação. As válvulas da bomba dosadora foram colocadas corretamente, e as porcas com as roscas espanadas foram substituídas, executando novamente sua função. Riscos: 1. Choque elétrico; 2. Explosão; 3. Iluminação insuficiente; 4. Nevoas ou gases de produtos químicos;
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5. Prensamentos/ esmagamentos; 6. Ruído intenso; 7. Atropelamento ou incidente com veiculo; 8. Substâncias químicas; 9. Vírus, fungos e bactérias. EPI/ EPC’s utilizados: 1. Capacete de Segurança com jugular; 2. Óculos de Segurança; 3. Sapato/ Botina de segurança; 4. Protetor auricular; 5. Máscara; 6. Lanterna; 7. Luvas. Tempo de Execução do Serviço: 05 dias. Fotos:

FOTO 16 –Entrada do ETA.

FOTO 17 – Visualização dos filtros de pressão.

FOTO 18 – Inspeção e limpeza das bombas de Captação

FOTO 19 – Inspeção e limpeza das bombas de Captação.

FOTO 20 – Correia do floculador

FOTO 21 – Tensionamento da correia

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FOTO 21 –Bombas de limpeza de Filtro.

FOTO 22 –Painel de Controle do ETA.

FOTO 23 – Inspeção das válvulas das bombas dosadoras.

FOTO 24 – Piscinas de Decantação.

FOTO 25 – Inspeção da bombas FOTO 26 – Depósito de Sulfato do poço de drenagem. de Alumínio.

4.4 REBOCADOR E ESTALEIRO

Data: 27/11/2007. Local: Praia Catarina Serventia: Reboca os Stoplog’s até os vertedouros a fim de impedir o fluxo de água e executar as operações de manutenção nos vertedouros. Descrição do Equipamento: O rebocador construído no estaleiro localizado na praia Catarina é o maior rebocador de água doce do Brasil. Observações: Pequenas oxidações são permitidas. Descrição problema/ defeito: Executou-se as operações de limpeza, e os procedimentos descritos e detalhados na OS. Alguns testes realizados foram: teste dos comandos hidráulicos, dos comandos elétricos, dos motores de geração de energia
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elétrica, dos motores de propulsão, dos motores de emergência, dos motores de emergência e dos motores anti-incêndio. Equipamentos Utilizados: Equipamentos de limpeza como laranjinha e panos Tilimpa. Ferramentas mecânicas de uso geral e multímetros. Procedimento/ solução: Não foi encontrada nenhuma falha relevante. Riscos: 1. Choque elétrico; 2. Abordagem por Pessoas Estranhas; 3. Explosão/ Incêndio; 4. Afogamento; 5. Atropelamento ou Incidente com Veículo; 6. Confinamento/ Perda de Comunicação; 7. Insolação; 8. Vírus, Fungos ou Bactérias; 9. Animal Peçonhento; 10. Queda por desnível; ou por local Acidentado ou Escorregadio; EPI/ EPC’s utilizados: 1. Capacete de Segurança com jugular; 2. Óculos de Segurança; 3. Sapato/ Botina de segurança; 4. Protetor auricular; 5. Máscara; 6. Lanterna; 7. Luvas; 8. Perneira; 9. Protetor Solar. Tempo de Execução do Serviço:.05 dias. Fotos:

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FOTO 27 –Vista Geral do Rebocador

FOTO 28 –Inspeção da Central FOTO 29 – Motor de Propulsão Hidráulica. CATERPILLAR

FOTO 30 –Motor e Gerador de Energia Elétrica.

FOTO 31 – Quadro de comando FOTO 32 – Inspeção e limpeza do Gerador do Motor CATERPILLAR.

FOTO 33 –Projeto Motor CATERPILLAR

FOTO 34 – Projeto do Barco

FOTO 35 – Stop Log.

FOTO 36 –Comando de Guinchos

FOTO 37 – Acelerador e Leme

FOTO 38 – Troca do sistema hidráulico do acelerador

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FOTO 39 –Oxidação do piso da cabine

FOTO 40 – Bomba do sistema de Anti-Incêndio.

FOTO 41 – Grupo de Geração de energia de emergência.

5. TURBINAS HIDRÁULICAS

As turbinas hidráulicas têm como finalidade a conversão da energia potencial ou cinético em energia rotativa, consequentemente o movimento relativo entre o rotor e o estator magnético promovem a geração de energia elétrica. Veja a foto 42. No Brasil, devido ao grande potencial em bacias hidrográficas tem em torno de 92% da produção de energia elétrica provinda de turbinas hidráulicas instaladas em Usinas Hidroelétricas. Estima-se que no Brasil o potencial elétrico a ser explorado é por volta de 2.000.000 MW, e a demanda energética cresce a uma taxa de até 20% em algumas regiões ao ano. Veja as fotos 43, 44, 45 e 46 dos tipos de turbinas hidráulicas mais utilizadas, sendo turbina tipo Francis, Kaplan, Bulbo e Pelton respectivamente.

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FOTO 42- Turbina Tipo Francis.

FOTO 43- Turbina Tipo Francis.

FOTO 44 – Turbina Tipo Kaplan

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FOTO 45- Turbina Tipo Bulbo.

FOTO 46 – Turbina Tipo Pelton.

5.1.1 CAVITAÇÃO EM TURBINAS HIDRÁULICAS

Acredita-se que os dispêndios com reparos de cavitação erosiva tenham aumentado ao longo dos últimos anos principalmente devido ao fato de que, para atender o incremento da demanda de energia elétrica, com pequeno crescimento da oferta, as turbinas instaladas têm sido operadas, muitas vezes com sobrecarga. Os danos causados pela cavitação em componentes de turbinas hidráulicas têm envolvido não apenas custos elevados de reparo, mas principalmente considerável perda de energia gerada por indisponibilidade das maquinas, limitação da flexibilidade operacional do sistema e redução da vida útil dos equipamentos afetados. Na CESP a cada dia de maquina parada representa um custo de R$ 100.000,00. Entende-se como o processo de cavitação, o fenômeno onde ocorre a seqüência de formação de bolhas de vapor, com um posterior desenvolvimento de explosão ou implosão, tendo sua origem uma queda de pressão que é associada a pequenos núcleos existentes nos líquidos. Por ser um processo cíclico chamado de vaporização-colapso, onde os níveis de pressão estão na ordem de centenas MPa. O fenômeno de cavitação, que pode ser observado na foto 47 e 48, é um processo altamente nocivo ao bom funcionamento das turbinas hidráulicas geradoras de energia,
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e dentre os danos causados, pode-se citar a erosão de contornos dos perfis de rotores, vibração e ruídos e também a diminuição das eficiência energética de turbinas hidráulicas.

FOTO 47- Cavitação é mais profunda e corresponde o ponto marcado na foto anterior

FOTO 48 – Cavitação do lado da sucção.

FOTO 49- Cavitação no raio de pressão.

FOTO 50 – Profundidade da Cavitação.

Para melhor entendimento do fenômeno e a busca por soluções mais efetivas, existem alguns tipos de classificação da cavitação, a cavitação fixada, cavitação por vórtice e a cavitação por bolhas. CAVITAÇÃO FIXADA: Consiste basicamente da formação, crescimento e enchimento de uma cavidade de vapor, que posteriormente é interrompida por um fluxo reentrante, e descolada para a jusante, para regiões de pressões mais elevadas, onde é implodida violentamente, provocando ondas de choques e concentrações de altas pressões. Este tipo de cavitação é detentora de um poder destruidor considerável. CAVITAÇÃO
POR

VÓRTICE: Desenvolve-se normalmente em regiões de altas tensões

cisalhantes, onde ocorre a formação de vórtices. Nos vórtices a pressão absoluta
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decresce no centro para valores próximos aos da pressão de vapor. Estes vórtices são normalmente desenvolvidos nas extremidades das pás do rotor de turbinas Kaplan (Vortex Cavitation), nas camadas cisalhantes de jatos submersos, na extensão do cone de rotores (ocorre nas turbinas tipo Francis) e nas passagens do fluxo entre as pás. Este tipo de cavitação é responsável por grandes erosões, vibrações e ruídos intensos. CAVITAÇÃO POR BOLHAS: Ocorre como conseqüência do ciclo da bolha, originado devido a gradientes de pressão e a existência de núcleos contidos no fluido. A cavitação é um processo inerente ao trabalho de turbinas hidráulicas de usinas geradoras de energia elétrica, não podendo ser evitado em maquinas de fluxo, somente amenizado, existindo maneiras de minimizá-lo em função de alguns fatores como, por exemplo, o acabamento superficial dos perfis dos rotores. Dessa forma, o acabamento superficial bem como o material de que ele é feito tem conseqüências cruciais na durabilidade da pá contra o processo de cavitação. Estudos já comprovaram a proporcionalidade entre o aumento da rugosidade superficial e o aumento da taxa de cavitação. O dano causado pela cavitação é monitorado por números de crateras produzidas em unidade de tempo, pela avaliação da rugosidade da superfície ou mais comumente pela perca de massa em função do tempo. O processo de cavitação ocorre em etapas diferentes, as quais podem ser classificadas em etapa de incubação, acumulação ou transição, estagnação e atenuação. No processo primário a taxa de erosão é mínima devido ao encruamento da superfície que ocorre devido a deformação plástica da superfície que recebe os jatos de bolhas, como no processo de granalhas de aço. Já o segundo passo a taxa aumenta até um nível máximo até atingir o encruamento das regiões mais interiores havendo o

desenvolvimento da fissuração que se estende sobre toda área superficial. Na fase estacionaria a superfície atacada esta homogeneamente encruada, no qual a remoção máxima de material se estende por um longo período de tempo. Já a atenuação a taxa de erosão decresce suavemente, podendo haver pequenas oscilações que dependerão das condições e variações de trabalho. Esta queda esta associada a redução da pressão que atinge o metal, devido ao aspecto de colméia que se forma o próprio fluido ou vapor remanescente nas reentrâncias amortecem o impacto. Veja o gráfico 01.
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GRÁFICO 01 – Representação dos estágios existentes no fenômeno de cavitação.

Há inúmeras especulações da existência dos estágios na resistência ao ataque cavitacional dos materiais, além de relacionar estes estágios com propriedades e características dos materiais e a obtenção de medidas quantitativas para a classificação dos períodos e uma aplicação com a manutenção preditiva, como a analise de ruídos e vibrações para identificar o ataque da cavitação. Parâmetros como temperatura de trabalho, pH da água, velocidade do fluido, pressão de trabalho, contração de gases dissolvidos, perfil da turbo-maquina e o material de revestimento da pá são os parâmetros de maior influencia no processo cavitacional, por isso devem ser analisados, quantificados e relacionados de forma obter a minimização da cavitação.

6. AÇOS INOXIDÁVEIS E CAVITALÓIDES
6.1 AÇOS INOXIDÁVEIS

As necessidades materiais básicas do ser humano são os alimentos, energia e materiais. Para ilustrar a importância dos materiais, basta lembrar-se que as diversas eras pela quais o homem passou, são caracterizadas pelo grau de desenvolvimento e 20 Faculdade de Engenharia de Ilha Solteira
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utilização dos materiais: idade da pedra, idade do cobre, idade do bronze e idade do ferro. Para cada tipo de aplicação tem-se necessidades e condições especiais de materiais, estes por sua vez podem ser classificados como: naturais; materiais desenvolvidos empiricamente; materiais desenvolvidos com auxilio de conhecimento científicos; e materiais projetados exclusivamente por conhecimentos científicos. A extração e a transformação do ferro e do aço, nos quase 5000 anos de historia, sofreram enormes e continuo desenvolvimento. Muitas vezes o conhecimento destes materiais possibilitou a conquista de reinos e a vitória em guerras, o que acontece até os dias atuais, no qual a melhora de equipamentos exigem cada vez mais materiais mais duráveis e com maiores resistências mecânicas e ao desgaste. Para o desenvolvimento e a melhoria de equipamentos usados em meios altamente corrosivos, surgiu-se a necessidade de se encontrar aços com alta resistência à corrosão. Em 1911 nos EUA Dantsizen começou a desenvolver os primeiros aços com baixos teores de carbono e alta liga de cromo, obtidos por técnicas de aluminotermia, desta maneira estavam descobertos os primeiros aços inoxidáveis ferríticos. Na época a principal aplicação deste tipo de aços era para turbinas, o que se aplica até os dias atuais pelos engenheiros projetistas. Entre 1908 e 1910, Maurer e Straub, iniciaram uma nova linha de pesquisa introduzindo 35% de níquel e 13 à 14% de cromo. Foi quando a firma Fried Krupp deu entrada no setor de patentes do império alemão, desenvolvendo materiais chamados “objetos de alta resistência a corrosão”, mas foi em 20 de dezembro de 1912, que surgiram os primeiros aços austeníticos contendo 20% de cromo, 7% de níquel e 0,25% de carbono. Em 1907, quando Tamman publicou o primeiro diagrama de Ferro-Cromo, mostrouse muito criativo para descobrir, aperfeiçoar e produzir aços inoxidáveis. As técnicas experimentais que eles dispunham como ferramenta de pesquisa estava muito aquém das técnicas atuais que os metalurgistas dispõem nos dias atuais. Veja o Gráfico 02.

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GRÁFICO 02 – Diagrama Fe-Cr em 1907 e em 1956.

A indústria química e as aplicações em altas temperaturas tinham então à sua disposição uma nova classe de materiais mais adequada para suas instalações em meios agressivos. Os números de produção deixam muito claro o impacto que estes materiais representaram. Em 9134 produziram-se cerca de 56.000 toneladas e em 1953 a produção mundial ultrapassou um milhão de toneladas. Entre 1950 e 1980 a produção aumentou cerca de 20 vezes, sendo 2/3 desta produção total de aços inoxidáveis austeníticos. O descobrimento dos aços austeníticos significou um grande desenvolvimento de materiais resistentes à corrosão e oxidação. Entretanto os aços inoxidáveis austeníticos tinham o problema de corrosão chamado corrosão intergranular, causada pelo empobrecimento de cromo das regiões adjacentes do contorno de grão devido a precipitações neste locais de carboneto de cromo, com adição de elementos de liga com maiores afinidades com o carbono do que cromo, como principalmente o Vanádio, Nióbio, Tálio e Titânio. O desenvolvimento dos aços inoxidáveis não parou por ai e não vai parar nunca. Hoje as normas de vários paises apresentam dezenas de composições para aplicações e exigências especificas, conforme mostra a Figura 01.

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FIGURA 01 – Modificações de composição a partir do aço inoxidável austenítico 304, visando propriedades especiais.

A ampla utilização deste tipo dos aços inoxidáveis austeníticos deve-se a uma combinação favorável de propriedades, tais como resistência à corrosão e a oxidação, resistência mecânica a quente, trabalhabilidade e soldabilidade. Não é somente a matriz austenística que determina as propriedades destes materiais. Numerosas fases, tais como ferrita δ, carbonetos, fases intermetálicas, nitretos, sulfetos, boretos e martensitas induzidas por deformação podem estar presentes na microestrutura dos aços inoxidáveis austeníticos. A quantidade, o tamanho, a distribuição e a forma destas fases têm influências marcantes nas propriedades do material.

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6.1.1 RESISTÊNCIA À CORROSÃO E À OXIDAÇÃO

Na química as reações naturais ocorrem quando a variação de energia livre é negativa, ou seja, não se tem gasto de energia para realizar a transformação. Na natureza os metais geralmente são encontrados na forma de óxidos, pois esta é a forma mais estável que apresentam. Ao transformar os minérios em metais é necessário um dispêndio de energia. O que acontece é quando este metal entra em contato com a natureza novamente esta cheio de energia e liberando-a para o meio, se transformando em óxido, que usualmente chamamos de corrosão e oxidação. Na tentativa de se minimizar esse fenômeno é que entra os aços inoxidáveis, que como visto anteriormente tem como principal elemento o cromo, que a principio é mais reativo com oxigênio. Todavia o que acontece nos aços inoxidáveis é a formação de um filme passivo que é formado pela reação entre a água e o metal base e é constituído por hidróxido de Cr e Fé, tendo duas regiões que devem ser consideradas: a primeira mais próxima ao metal base onde se encontram os óxidos e a segunda próxima ao ambiente no qual se encontram hidróxido. A influência da temperatura é extremamente importante com relação a soldagem dos aços inoxidáveis, isto deve-se ao fato da precipitação de carbonetos intergranulares de cromo que é acelerada com a temperatura, com o aumento da precipitação a resistência a corrosão e a corrosão sob tensão diminuem visivelmente. A diminuição a resistência a corrosão é atribuído a presença de carbonetos ricos em cromo no contorno de grãos e no esgotamento do cromo na matriz do material adjacente. Entretanto a precipitação de carbonetos intergranulares geralmente ocorre, segundo Metals Handbook, na faixa de temperatura que vai de 425 a 870°C, a sensibilização é restrita a uma estreita faixa de onde ocorre o rápido aquecimento e resfriamento que usualmente ocorre no processo de soldagem. Observe a figura 02.

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FIGURA 02 – Mecanismo de corrosão intergranular baseado no empobrecimento de cromo das regiões adjacentes aos contornos de grão.

O metal adjacente a solda é recozido ou solubilizado através do calor da soldagem e por isso é geralmente resfriado de forma rápida suficiente para assegurar a dissolução dos carbonetos em solução, esta região geralmente apresenta resistência normal a corrosão. A uma pequena distancia da solda, em um raio de aproximadamente de 3 m, que depende do ciclo térmico, a precipitação intergranular de carbonetos de cromo é mais facilmente encontrada. A danosa precipitação de carbonetos podem ser prevenida ou por tratamento térmico de solubilização, uso de aço liga com extra baixo teor de carbono menor que 0,03% e uso de ligas estabilizadas contendo elementos que preferencialmente formarão carbonetos mais facilmente do que o cromo, como nióbio, tântalo e titânio. No caso de reparo feito em maquinas hidráulicas para geração de energia elétrica opta-se pelos aços inoxidáveis estabilizados, por apresentarem maior resistência a altas temperaturas, ou seja no caso em ambientes de solda. Os aços austeníticos com elementos como Titânio, Tântalo e Nióbio para serem soldados exigem que seja usado uma gás inerte de proteção (MIG ou TIG), desta maneira é garantido que há proteção contra a oxidação destes elementos estabilizantes pelo oxigênio. A maior atenção deve estar focada no porcentual de carbono existente no metal base próximo a linha de fusão de solda. Este cuidado deve observado que o carbono diluído
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durante a fusão do metal base, dependendo da velocidade de resfriamento pode ficar retido na solução. Se houver um reaquecimento em torno de 650°C resultaria em uma precipitação preferencial de carbonetos de cromo, o que acarretaria em um processo altamente danoso chamado “zona de corte” que apresentara uma baixa resistência à corrosão.

6.1.2 SOLDABILIDADE DOS AÇOS INOXIDÁVEIS

Segundo VECHIN(2006) as diferenças na composição entre os aços inoxidáveis austeníticos padrões afetam tanto seu comportamento na soldagem quanto sua performance em serviço. Por exemplo, tipos como 302, 304 e 304 L, diferem primeiramente no teor de carbono, consequentemente ele tem uma diferença na quantidade de carbonetos precipitados que podem ocorrer na zona termicamente afetada (ZTA) após o ciclo de aquecimento e resfriamento resultante do processo de soldagem. Tipos como o 303 e 303(Se) contem no máximo 0,2% de fósforo, adicionado e no mínimo 0,15 de Selênio ou Enxofre, para facilitar a usinagem. Esses elementos são prejudiciais a soldagem e podem causar sérios problemas de trinca a quente no metal de solda. Como o 316(Cb), 316L e 317 contem molibdênio que aumenta a resistência a corrosão e aumenta a tensão de fluência a elevadas temperaturas, mas durante a soldagem o molibdênio promove a precipitação de carbono na ZTA, a menos que restringido por um conteúdo extra-baixo de carbono. Já 318 , 321, 347 e 348 são estabilizados com titânio ou com nióbio mais tântalo a fim de prevenir a precipitação intergranular de carboneto de como quando o aço é aquecido até a temperatura na faixa de sensitização, como ocorre durante a soldagem. Os aços inoxidáveis austeníticos exceto os aços inoxidáveis para usinagem, têm melhor soldabilidade do que os aços inoxidáveis ferríticos e martensíticos, e provem juntas soldadas que são caracterizadas por um alto grau de tenacidade. As juntas de boa qualidade são obtidas se as condições adotadas na soldagem forem compatíveis com as características físicas e mecânicas do aço. Por exemplo, o coeficiente de dilatação
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térmica dos aços inoxidáveis austeníticos são 50% maior do que os aços carbono, entretanto a sua condutividade térmica é cerca de 1/3 dos aços carbonos. Na soldagem estas diferenças de propriedades físicas são fundamentais pois afetam o heat input o que acarreta em distorções e empenamentos.

6.2

LIGAS DE COBALTO (CAVITALLOY) E A CAVITAÇÃO

O cobalto (Co) exerce um papel fundamental nas propriedades de resistência a cavitação, e por este motivo esta presente em todas ligas que tem como finalidade a prevenção à cavitação, podendo chegar a porcentagens de 10 à 11%. As ligas de cobalto passaram a ser aplicadas por soldagem especialmente em revestimentos. O revestimento por soldagem convencional é executado por processos oxi-combustível, arco-elétrico com proteção gasosa (GMAW ou Gás Metal Arc Welding), arco elétrico com eletrodo revestido(SMAW ou Shielded Metal Arc Welding) e arco elétrico com arame tubular(FCAW ou Flux Cored Arc Welding). Recente mente passou-se a ser mais utilizado o processo de plasma com arco transferido (PTA ou Plasma Transfered Acr). O fator responsável pelo grande emprego das ligas de cobalto em revestimentos que necessitam de notável resistência como é o caso das Turbinas Hidráulicas, residem na questão da energia de falha de empilhamento ou Stacking Faults Energy. A energia de falha de empilhamento é um dos principais fatores com relação a influencia a resistência à cavitação, sendo que valores baixos de SFE resultam em uma menor mobilidade de deslocamento, em uma distribuição mais homogênea de discordâncias, sendo assim, existe uma menor tendência à formação de células de discordâncias, maior resistência à tensão, sendo que à suscetibilidade à formação de martensita induzida por tensão é maior.

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Quanto mais baixa for energia de falha de empilhamento, maior é a distancia entre duas discordâncias parciais e maior vai ser a área de falha de empilhamento. E esta discordância prolongada é muito difícil de mover o que conduz a um endurecimento a tensão. Assim sendo, o cobalto promove nas ligas em que está presente uma estrutura cristalina de face centrada (CFC) instável com as baixas energias de falhas de empilhamento, e esta instabilidade surge pelo fato de que o cobalto puro exibe a martensita (CFC). Com o objetivo de tornar uma liga mais estável, pequenas quantidades de níquel são adicionadas estabilizando a estrutura CFC, melhorando também a ductibilidade durante o serviço. As ligas de cobalto conseguem um substancial aumento nas propriedades mecânicas do material obtidas pelo trabalho a frio da transformação da martensita cúbica de face centrada (CFC) para a hexagonal centrada (HC). Este processo de deformação cria intergranularmente barreiras ao deslizamento, provendo um excelente trabalho de endurecimento. Veja Foto 51.

FOTO 51 – Exemplo típico de falha de empilhamento em solução sólida a base de cobalto.

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6.2.1 INFLUÊNCIA DO ACABAMENTO SUPERFICIAL

Outro aspecto de grande importância a ser avaliado com relação a resistência à cavitação é o acabamento superficial. Quanto melhor for este acabamento, melhores serão os resultados. Isto se deve ao fato de que a presença de micro porosidades, pequenas inclusões, mesmo que sejam microscópicas são suficientes para iniciar o processo de cavitação e erosão. Segundo Procopiak (2000) a perca de massa pelos processos cavitativos não esta relacionado diretamente com a dureza do material. Seja a liga de aço inoxidável austenítico complexa Hidroloy 914 e a liga de cobalto Stellite por processo MIG, o primeiro tem uma dureza menor que o segundo porem apresentou perca de massa menor. Para o acabamento superficial normalmente são usados dois tipos, o primeiro consiste no esmerilhamento e o segundo na refusão por processo TIG. Independente da liga usada, Procopiak obteve os seguintes resultados. Para o processo de superfície esmerilhada a perca de massa foi de 1,5 vezes maior do para a superfície refundida, isto se deve ao fato de que para a superfície refundida gerou uma microestrutura mais refinada do aquela obtida pelo processo MIG e esmerilhada, alem de que o resfriamento pela refusão proporciona menores chances de nucleação do processo de cavitação. Aplicando-se o teste ultrassônico de aceleração da cavitação segundo a norma ASTM G32, a fim de obter comparações entre acabamentos superficiais, verificou-se o seguinte comportamento, após 10 de horas de teste ultrassônico para superfícies lixadas e polidas constatou-se que os riscos deixados pelas lixas são pontos concentradores de tensão, sendo equivalente a um entalhe, nestes pontos iniciou-se o processo de cavitação pelas deformações geradas dentro de cada grão e linhas deixadas pelo polimento que são zonas de maior encruamento. 29

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6.2.2 POROSIDADE E DILUIÇÃO NA RESISTÊNCIA A CAVITAÇÃO

Estudos realizados por Boccanera (1998), em aços consumíveis AWS 309L – 16 e outro aço inoxidável austenítico ligado ao cobalto, sob a forma de amanteigamento e revestimento respectivamente, mostraram que em função de porosidades, a taxa de erosão inicia-se com valores elevados nos primeiros ciclos estabilizando-se neste patamar, atingindo rapidamente o regime permanente aumentando a rugosidade e consequentemente um amortecimento de impactos provocados pelas implosões e macrojatos. Segundo a norma ASTM G32. A diluição tem um papel importante no que diz a respeito à resistência a cavitação, pois dado o fato que se emprega geralmente uma liga para o amanteigamento, onde suas propriedades não necessariamente são aquelas requeridas para que se tenha boa resistência ao processo cavitativo, o que ocorre é, quanto maior a diluição, maior a probabilidade de que o material de revestimento não tenha as propriedades originais, já que este agora contem parte do material de amanteigamento diluído. O que pode provocar inconvenientes com relação a durabilidade deste reparo. Em frente este problema de diluição em revestimentos soldados, Boccanera estudou o efeito da diluição em dois diferentes processos de soldagem, e concluíram que os materiais que foram soldados com arco elétrico com proteção gasosa(GMAW) tiveram de 15 à 20 % de diluição contra 25% de diluição com o processo de eletrodo revestido (SMAW). Isto significa que no primeiro caso, a superfície depositada e exposta ao processo de cavitação terá propriedades mecânicas semelhantes ao material depositante original.

6.2.3 CONSIDERAÇÕES FINAIS

Segundo Musardo(2006) a proteção dada pela a mistura de argônio-dióxido de carbono durante a soldagem do aço carbono AWS E70-S6 não foi capaz de impedir a 30 Faculdade de Engenharia de Ilha Solteira
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formação de inclusões não metálicas nesta camada de revestimento. A analise por microscopia ótica mostrou a morfologia globular cujo tamanho médio variou entre 2,2 a 4,2 μm. Inclusões semelhantes foram raramente observadas nas camadas de revestimento que foram feitas com o aços AWS E909- T1 ou com adição de cobalto. A microestrutura das camadas do revestimento resistente à cavitação eram preponderantemente dendríticas, onde arranjos de alongadas dendrita primarias com espaçamento interdendríticas formando feixes de grão colunares. A analise de Raio- X confirmou que os arames de inox com cobalto possuíam uma estrutura cristalina equivalente a austenita, ou seja, cúbica de face centrada. Verificou-se um pequeno acréscimo de 8 % na microdureza Vickers da camada de aço com cobalto resistente à cavitação quando este foi depositado diretamente sobram às camadas de aço carbono AWS E70-S6. Assim o amanteigamento com o aço inoxidável AWS E309-T1 pode contribuir para atenuar o gradiente de dureza entre as camadas de acabamento e de preenchimento dos vazios cavitacionais. As variações de microdureza verificadas entre o revestimento preenchido com AWS E70-S6 e o metal base foram atribuídas ao refino da microestrutura do aço carbono, promovida pelo ciclo térmico de soldagem.

7. SOLDAGEM
7.1 ARAMES PARA SOLDAGEM

Na recuperação das turbinas hidráulicas na SERVTEC são utilizadas três tipos diferentes de arame de soldagem. O aço carbono AWS E70S-6, este consumível é usado no preenchimento da maior parte da perda de massa originada pela cavitação, pois possui menor custo perante os materiais que são usados para o revestimento resistente ao desgaste cavitacional. A técnica convencional para o reparo de turbinas hidráulicas requer a aplicação de camadas de amanteigamento, feitas com a soldagem de arames
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tubulares com 1,2 mm de diâmetro, cuja composição química correspondente a um aço inoxidável austenítico especificado na norma AWS E309 – T1. Revestimentos resistentes è erosão cavitacional e à erosão são produzidos com a aplicação de um aço inoxidável austenítico ligado com Cobalto. Fornecidos como arames tubulares com 1,3 mm de diâmetro, este consumível é utilizado apenas para o recobrimento das superfícies mais suscetíveis ao desgaste cavitacional devido ao alto custo por quilograma depositado. A Tabela 01 apresenta as composições químicas em porcentagem no peso nominal dos arames empregados na recuperação das turbinas.

Especificação AWS E70S-6 AWS E309-T1 Aço Inox Co*

C 0,10 0,06 0,15

Cr 23,0 19,5

Ni 12,8 -

Mo 0,28

Mn 1,65 1,4 9,8

Si 1,0 0,8 1,9

Co 10,8 *Cavitalloy

TABELA 01 – Composição dos arames utilizados pela SERVTEC na recuperação de turbinas hidráulicas. Fornecidos pela BELGO Mineira do Brasil S/A.

7.2

GASES DE PROTEÇÃO

Durante o processo de soldagem da recuperação das turbinas hidráulicas são usados dois tipos diferentes de gases inertes de proteção conforme a recomendação dos fabricantes dos consumíveis utilizados. O primeiro tipo foi usado na soldagem dos arames de aço-carbono AWS E70S-6 e do aço inoxidável AWS E309 – T1, cuja composição química corresponde a 25% dióxido de carbono e 75% de argônio (esta mistura garante respingos mínimos e cordão de solda limpo, bom controle de fusão na vertical e sobre-cabeça)(SENAI, 1997). A proteção do revestimento feito com o arame de aço inoxidável com cobalto utilizou uma outra mistura, constituída por 2 %
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de dióxido de carbono e 98% de argônio (esta mistura garante uma minimização de mordeduras e boa tenacidade)(SENAI, 1997).

7.3

PROCESSO DE SOLDAGEM

A primeira etapa do processo é a identificação de falhas, trincas e descontinuidades na superfície das pás fixas e móveis. Este processo detecção pode ser realizado através de líquidos penetrantes (LP) e para casos especiais utiliza-se a ressonância magnética. As falhas são marcadas enumeradas e fotografadas. A etapa consiste na remoção de material próximo as falhas a fim de promover a total remoção de material fragilizado. Esta remoção pode ser feita na lixadeira ou na maioria dos casos é realizado a goivagem, o qual o material é removido através de arco elétrico e ar-comprimido, que expele o metal fundido. A temperatura de goivagem permanece em torno de 250 à 300°C. Sendo as pás do rotor feitas de aço A36 e as pás e moveis e o distribuidor são feitas de aço 1045. O ponto de fusão deste aço é em torno dos 1200°C, logo a temperatura de trabalho de 300°C representa uma temperatura homóloga de 0,25, o que significa que goivagem não pontualmente é executada a frio (th≤ 0,3). Todavia este processo necessitaria de um estudo aprofundado da temperatura pontual nas redondezas da goivagem de forma que garanta que a alta temperatura não esteja mudando as características da microestrutura do metal das pás nas proximidades da goivagem. Para a soldagem utiliza-se uma maquina multi-processos com capacidade de 30 KVA com corrente de 700 ampéres e tensão de 400 Volts. O processo a arco elétrico com proteção gasosa (GMAW) realizado por operadores qualificados. Os arames pré – aquecidos de 80 à 120 °C por meio de uma estufa e as pás da turbina aquecidas à 100°C por meio uma resistência elétrica e um isolante de fibra de vidro. Observe as fotos 52 a 69. Durante a soldagem sempre são executadas o controle da temperatura medida por meio de pistola infravermelho. 33

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FOTO 52 –Porta de acesso fechada da Roda UG – 15.

FOTO 53 – Porta de acesso da Roda UG – 16

FOTO 54 – Porta de acesso aberta da Roda UG 16

FOTO 55 –escada de acesso.

FOTO 56 – escada de acesso

FOTO 57 – Cone do rotor UG 16

FOTO 58 –Processo de Goivagem- 1200 A..

FOTO 59 - Trinca na Pá do distribuidor

FOTO 60 - Trinca detectada por LP.

FOTO 61 – Remoção de Material até remover toda falha.

FOTO 62 - Soldagem com Arame de Inox

FOTO 63 - Bobinadeira de Arame de Solda.

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FOTO 64 – Estufa de aquecimento dos Arames de Solda

FOTO 65 - Resistência de aquecimento envolta de fibra de vidro.

FOTO 66– Controle e inspeção da Temperatura..

FOTO 67 -Após soldagem com Inox

FOTO 68 - Retirada da Escória de Soldagem..

FOTO 69– Etiqueta do gás de proteção.

Após a soldagem é feito o acabamento que pode ser por refusão ou por lixação. No caso da SERVTEC executou-se a operação de lixação.

8. SIMULAÇÃO E ANÁLISE DO CUSTO BENEFÍCIO

Para especificação do custo beneficio assumiu-se algumas hipóteses para poder fazer uma comparação efetiva entre o custo beneficio de melhor eletrodo. Adotou-se inflação existente igual para os 3 tipos de arames para os próximos 40 anos, o custo da hora do soldador é mesmo para os três casos, adotou-se o tempo médio de parada da maquina de 60 dias, o custo do soldador é R$ 8,00 independente do tipo de solda, a jornada de trabalho é de 8 horas diárias, em 7 dias por semana, em dois turnos, e o custo de máquina parada de R$ 100.000,00 por dia segundo relatórios da CESP. O consumo dos 35

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eletrodos foi baseado na média de consumo dos DATABOOK´s da SERVTEC[11][12] e dos relatórios da CESP[13][14]. Veja a tabela 02. Simplificou-se também que o valor de venda cobrado por unidade geradora independe do local de aplicação da solda, o que de fato não é real, já que para que o mesmo tipo de solda e de arame há diferentes tipos de valores de venda para o local a ser aplicado. Os valores mostrados de custo e vendas podem variar para cada UG, buscou-se então executar uma média para a estimativa feita. As quantidades de arame a ser empregada, sejam de AWS E70S- 6, AWS 309- T1 e Cavitalloy foi considerada iguais para cobrir o mesmo tipo de erosão e/ ou trincas.
Especificação Tempo de Duração (anos) Consumo médio (Kg) por MPC Preço(R$)/ Kg Numero de Paradas a cada 40 anos AWS E70S-6 AWS E309-T1 Cavitalloy 2 5 8 1229,5 2794,5 802,5 7,20 70,00 202,00 20 8 5 20,00 160,00 220,00 Venda(R$)/ Kg

TABELA 02- Tabela de valores médios para os 3 tipos de arames utilizados

Com a analise dos Relatórios e DATABOOK´s obteve-se uma média de consumo para cada tipo de arame. Veja Tabela 03:

AWS E70S-6 25,4 %

AWS E309-T1 57,8 %

Cavitalloy 16,6 %

TABELA 03- Consumo médio de cada arame.

Para a analise considerou-se 4 tipos de situações, são elas: 1. Recuperação Total com AWS E70S- 6; 2. Recuperação Total com AWS E309- T1; 3. Recuperação Total com Cavitalloy; 4. Recuperação com 25,4% de AWS E70S- 6; 57,8% de AWS E309- T1 e 16,6% de Cavitalloy. 36

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O calculo para o custo total é composto pelo custo de mão de obra somado com o custo do arame empregado. O custo de mão de obra é obtido por 60 dias, multiplicado 16 horas(2 turnos de 8 horas), multiplicado por R$8,00 por hora de soldador e multiplicado pelo numero de paradas a cada 40 anos. O custo do material é obtido através do preço por quilograma do material utilizado, multiplicado pela quantidade total de material empregado médio e multiplicado pela quantidade de vezes a cada 40 anos. O lucro total é composto pelo preço de venda por quilograma, multiplicado pela quantidade total de material utilizado e vezes o número de aplicações necessárias para cada 40 anos.

8.1

RECUPERAÇÃO TOTAL COM AWS E70S-6

Com toda a recuperação feita em AWS E70S- 6 têm-se o total de material médio a ser empregado por cavitação é o valor da soma de todos os tipos de arames utilizados, que corresponde a 4826,5 Kg. O numero de paradas a cada 40 anos para o AWS E70S-6 é de 20 vezes.Veja a Tabela 04.:
Especificação Custo de Mão de Obra (R$) AWS E70S-6 R$ 153.600,00 Custo de Material Aplicado (R$) R$ 695.016,00 R$ 848.616,00 R$ 1.737.540,00 R$ 888.924,00 Custo Total (R$) Receita Total (R$) Lucro (R$)

TABELA 04- Tabela de Custo, Receitas e Lucro do arame AWS E70S-6.

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8.2

RECUPERAÇÃO TOTAL COM AWS 309-T1

Com toda a recuperação feita em AWS 309-T1 têm-se o total de material médio a ser empregado por cavitação é o valor da soma de todos os tipos de arames utilizados, que corresponde a 4826,5 Kg. O numero de paradas a cada 40 anos para o AWS 309-T1 é de 8 vezes.Veja a Tabela 05.:

Especificação

Custo de Mão de Obra (R$)

Custo de Material Aplicado (R$) 2.702.840,00

Custo Total (R$)

Receita Total (R$)

Lucro (R$)

AWS 309-T1

61.440,00

2.764.280,00

6.370.980,00

3.606.700,00

TABELA 05- Tabela de Custo, Receitas e Lucro do arame AWS 309-T1.

8.3

RECUPERAÇÃO TOTAL COM CAVITALLOY

Com toda a recuperação feita em Cavitalloy têm-se o total de material médio a ser empregado por cavitação é o valor da soma de todos os tipos de arames utilizados, que corresponde a 4826,5 Kg. O numero de paradas a cada 40 anos para o Cavitalloy é de 5 vezes.Veja a Tabela 06.:
Especificação Custo de Mão de Obra (R$) Cavitalloy R$ 38.400,00 Custo de Material Aplicado (R$) R$ 4.874.765,00 R$ 4.913.165,00 R$ 5.309.150,00 R$ 395.985,00 Custo Total (R$) Receita Total (R$) Lucro (R$)

TABELA 06- Tabela de Custo, Receitas e Lucro do arame Cavitalloy.

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8.4

RECUPERAÇÃO MISTA

Com a recuperação mista, utilizou-se a proporção média para cada liga, sendo com 25,4% de AWS E70S- 6; 57,8% de AWS E309- T1 e 16,6% de Cavitalloy. Para a estimativa de duração é de 6 anos O numero de paradas a cada 40 anos para a recuperação mista é de aproximadamente 6 vezes.Veja a Tabela 07.:

Especificação

Custo de Mão de Obra (R$)

Custo de Material Aplicado (R$) 53.114,40 1.173.690,00 972.630,00 2.199.434,40

Custo Total (R$)

Receita Total (R$)

Lucro (R$)

AWS E70S-6 AWS 309-T1 Cavitalloy Total

46.080,00 46.080,00 46.080,00 46.080,00

99.194,40 1.219.770,00 1.018.710,00 2.245.514,40

132.786,00 2.766.555,00 1.059.300,00 3.958.641,00

33.591,60 1.546.785,00 40.590,00 1.620.966,60

TABELA 07- Tabela de Custo, Receitas e Lucro dos arames AWS 70S-6, AWS 309-T1 e Cavitalloy.

8.5

CUSTO DA CONTRATANTE

Com estimativas baseadas a partir de Relatórios da CESP[13][14] tem-se o custo de maquina parada em um valor aproximado de R$100.000,00 por dia, para a contratante a execução do serviço tem que garantir a qualidade de execução do mesmo, o menor tempo de execução e o menor numero de vezes que a mesma fica aberta. Com isso a SERVTEC buscou fornecer o melhor custo benefício para a contratante a fim de executar a recuperação com a qualidade de contrato ASC/OME/2003/01/2005 [11][12] oferece o melhor custo beneficio. Para a avaliação deste custo beneficio executou-se da seguinte forma: considerou-se o tempo de máquina parada por 30 dias, o custo de materiais e mão de obra(custo da

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contratada) e numero de vezes em 40 anos que a máquina deverá ser aberta. Veja a Tabela 08.
Especificação Custo de Máquina Parada (R$) 60.000.000,00 24.000.000,00 15.000.000,00 18.000.000,00 Preço da Contratada(SERVTEC) (R$) 1.737.540,00 2.764.280,00 5.309.150,00 3.958.641,00 Custo Total (R$)

AWS E70S-6 AWS 309-T1 Cavitalloy Composto

61.737.540,00 26.764.280,00 20.309.150,00 21.958.641,00

TABELA 08- Tabela de Custos Diretos e Indiretos da CONTRATANTE

8.6

ANÁLISE GRÁFICA

A analise do lucro e custo apresentados nos gráficos 03 e 04, representam a simulação com os parâmetros já apresentados, de forma que deve-se analisar de maneira qualitativa, já que os parâmetros assumidos variam de maquina para maquina, de tipo de turbina, tipo de pás que serão recuperadas, sejam elas do pré-distribuidor, distribuidor, pás do rotor, envolventes, nichos de eclusas e outras partes que podem ter variações de preço e tempo de execução. O tipo de maquina e local que ela se encontra podem aumentar ou diminuir o nível de cavitação e consequentemente podem variar os tempos de recuperação e as áreas que serão depositadas os tipos de arames conforme a gravidade da cavitação, por isso nesta simulação buscou-se padronizar e fazer-se médias para uma mensuração justa comparativa.

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Comparação entre LUCRO para Diferentes tipos de Recuperação nos Próximos 40 anos para a CONTRATADA(SERVTEC).

R$

4.000.000 3.500.000 3.000.000 2.500.000 2.000.000 1.500.000 1.000.000 500.000 0

AWS E70S-6 AWS 309-T1 Cavitalloy Composto

GRÁFICO 03 - Lucro da CONTRATADA simplificado para os próximos 40 anos.

Comparação de CUSTO para Diferentes tipos de Recuperação nos Próximos 40 anos para a CONTRATANTE(CESP).

70.000.000 60.000.000 50.000.000

AWS E70S-6 AWS 309-T1 Cavitalloy Composto

R$

40.000.000 30.000.000 20.000.000 10.000.000 0

GRÁFICO 04 - Custo da CONTRATANTE simplificado para os próximos 40 anos.

O gráfico 03 mostrou que a recuperação total com cavitalloy diminuiria significativamente os lucros da SERVTEC, devido seu alto custo por ser uma liga cara e seu baixo preço de repasse que é de apenas 8,9% do preço de custo. Porem o Gráfico 04 mostrou que uma recuperação total de cavitalloy em longo prazo seria muito mais econômica, devido a sua alta resistência e consequentemente menos manutenções serão executadas. A vantagem da utilização deste tipo de liga é a vantagem sobre as empresas concorrentes, em possuir uma tecnologia de pouco uso, tornando a SERVTEC uma
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empresa com um excelente diferencial. Porem para essa substituição total não se poderá considerar somente a analise econômica mas também uma analise de resistência, verificando os limites de vibração que este material resiste já que sua alta dureza tornao mais frágil. Para os arames AWS E70S-6 é evidente que este tipo de recuperação é ultrapassada e anti-econômica, tanto para a SERVTEC e principalmente para CESP. Apesar de seu valor de venda ser aproximadamente 177% maior que o de compra não apresentou resultados significativos para o lucro da empresa. Além de que esta tecnologia ser amplamente conhecida o que torna seu emprego comum entre os concorrentes desfavorecendo os diferenciais. O uso total do AWS 309-T1 mostrou uma excelente alternativa para a SERVTEC, devido o alto lucro adquirido pela SERVTEC e o excelente custo beneficio adquirido pela CESP. Deve-se ao fato do valor de venda ser em torno de 128% do valor de compra. Esta liga apesar de parecer extremamente vantajosa tem como empecilho o fato já apresentado que é analise da vantagem tecnológica em relação aos concorrentes, sendo que este tipo de recuperação algumas empresas possuem Know-how para a execução desta tecnologia. A recuperação mista mostrou ser a mais sensata, devido ao seu custo beneficio para a CESP sendo em longo prazo apenas 8,1% mais caro que a recuperação total com o Cavitalloy. Entretanto o lucro para a SERVTEC é de aproximadamente 317% maior que a recuperação total de Cavitalloy e 122% menor que a recuperação total com AWS 309T1. Os dados obtidos nesta simulação são de extrema importância para a possibilidade de mudanças em porcentagem de recuperação principalmente em PCH (Pequenas Centrais Hidroelétricas). Para um estudo mais elaborado necessitaria de outras informações, como a estimativa de inflação no preço de componentes, mais dados de consumo de arames para uma porcentagem mais real, durabilidade dos componentes dados em horas e avaliação técnicas destas possíveis substituições.

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9. PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO

Com o objetivo de minimização de tempos, otimização de produção, evitar atrasos e desperdícios de uma adaptação de Russomano[15], podemos empregar o Planejamento e Controle da Produção, conhecido como PCP em empresas com unidades produtivas, para o acompanhamento da Manutenção. Esta é uma maneira de garantir que as operações executadas na manutenção não atrasem e garantam os prazos pré-definidos. Como o Planejamento da manutenção elaborado pelo Engenheiro Roberto Carvalho nesta etapa do trabalho elaborar usando o gráfico de Gantt para fazer o acompanhamento da manutenção planejada para a qualquer momento ser consultado para fornecer em porcentagem o atraso/ adiantamento diário manutenção. Mesmo com um acompanhamento isto não é uma tarefa fácil por duas razões básicas: dificuldades na identificação das causas dos atrasos e problemas relativos às relações humanas. Basicamente segundo Russomano[15], existem dois tipos de Acompanhamento: O controle por Exceção e o controle Global. O controle por exceção são aqueles que automaticamente se identificam como o estoque de segurança; e o controle Global são controlados independentemente pelo gráfico de Gantt e seus derivados. O gráfico de Gantt, em homenagem ao seu inventor, Henry L. Gantt, um dos pioneiros em administração cientifica. Na realidade, é um dispositivo muito simples. Trata-se de um cronograma onde se registram simultaneamente a programação e a produção permitindo-se a comparação gráfica entre as duas. Uma das aplicações mais difundidas do gráfico de Gantt é no controle e montagem de componentes de produtos acabados, por isso buscou-se fazer neste momento uma adaptação na tentativa de utilizar o gráfico de Gantt para não haver atrasos na montagem e execução de componentes na manutenção. Supondo que esteja na programação que o tempo de execução de todas estas atividades apresentadas na Gráfico 05 tenham que ser feitas em 30 dias. Seja o mapeamento das áreas cavitadas estão divididas em quadrantes e que se tenham 90 quadrantes totais, isto daria uma média de 3 quadrantes por dia; e que a goivagem das

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áreas cavitadas sejam feitas por quadrantes isto daria uma média de 3 quadrantes por dia e a soldagem também 3 quadrantes por dia.

Gráfico de Gantt
Item Atividades Mapeamento 01 das Áreas Cavitadas 4/3 8/6 11/9 16/12 33% 1ºdia 2º 3º 4º Atraso/ Adiantamento

02

Goivagem da Áreas Cavitadas

3/3

6/6

9/9

12/12

0%

03

Soldagem das Áreas Cavitadas

2/3

5/6

7/9

9/12

100%

GRÁFICO 05 – Gráfico de Gantt para ser utilizado na Cavitação

O Gráfico de Gantt é interpretado da seguinte maneira ao final do quarto dia de manutenção na cavitação temos a seguinte situação: Foram feito 16 quadrantes de mapeamento, o que significa que a manutenção esta 33% adiantada da manutenção diária já que 16- 12 = 4 e 4/3 X 100 = 33 %; já a goivagem temos nem atraso nem adiantamento, ou seja 12- 12 =0 e 0/3 X 100= 0 %;~já a soldagem esta 100% atrasada da produção diária já que 12-9 = 3 e 3/ 3 X 100 = 100% da produção diária atrasada.

9.1

VANTAGENS E DESVANTAGENS DO GRÁFICO DE GANTT

A necessidade freqüente de atualização diária do gráfico de Gantt é seu principal inconveniente, as dificuldades de mantê-lo atualizado provem dos empecilhos e remanejamentos da linha de produção/ manutenção.
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Uma das coisas mais difíceis de se conseguir na prática é o fiel comprimento de uma programação. São inúmeras as causas que conspiram contra o bom êxito de um programa e prever todas elas seria quase divino. Essa dificuldade é tanto maior quanto maior for o período considerado. Mesmo para um programa de uma semana, pode-se estar na contingência de se ter que alterá-lo durante sua execução. Em primeiro lugar, os gráficos de Gantt revelam, com antecedência, dificuldades que o programa irá encontrar no seu comprimento. Os responsáveis pelo acompanhamento, com uma simples olhada no gráfico, pode-se ter idéia geral da situação. Pode-se observar onde a manutenção esta ocorrendo um funil e onde esta sobrando horas livres e assim fazer um nivelamento melhor da manutenção e evitar atrasos e ociosidades. Evitando desperdícios de horas extras ,fadigando os operários e atrasos inesperados. Este gráfico revela a situação diária, ou seja, dia após dia tem-se a situação conhecida na palma da mão, assim evita-se grandes surpresas no final. Isto permite que se tomem decisões mais cedo, o que significa muitas vezes prevenção contra conseqüências. Compreende-se facilmente que estes empecilhos na dificuldade de preenchimento do Gráfico de Gantt devido a flexibilização da produção/ manutenção. Porém é o gráfico de Gantt que fornece as informações necessárias para escolhas das mudanças de manutenção e suas flexibilizações para atender o consumo da Contratante. Suponhamos o seguinte caso em que no final do quarto dia o operário responsável pelo mapeamento das áreas cavitadas falte, se não existir o Gráfico de Gantt o responsável pela programação ficará desesperado e imediatamente solicitará um novo profissional para substituí-lo, o que podemos ver que é um desperdício de dinheiro pois a manutenção diária para esta atividade esta 33% adiantada e não convém esta necessidade. Outro caso é que no final do quarto dia o responsável pela programação observa uma tendência de atraso na soldagem chegando a 100% neste dia, logo já se pode tomar uma decisão de reverter este quadro antes que se agrave e seja irreversível. É lógico que a maneira de solução para este atraso são muitas, como contratar mais um profissional ou fazer horas extras. Grandes empresas multinacionais e de renome internacional usam sistemas semelhantes para seus processos produtivos, entre elas se destacam BOSCH, JACTO, MARILAN e TOYOTA. A implantação do Gráfico de Gantt em todos os serviços
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executados pela SERVTEC é de excelente valia e de uso inédito para uma empresa de manutenção. Desta maneira seria fácil identificar e minar os problemas de ociosidades dos colaboradores e atrasos perante as contratantes, trazendo economia e maior competitividade da empresa. Trazendo mais prestígio para a SERVTEC em relação as empresa CONTRATANTES, principalmente as empresas privadas e em setores ainda não atingidos e que estão em expansão como o setor sucro-alcooleiro e biodiesel. A forma de implantação não traria o aumento de custo, sendo apenas os encarregados treinados para o preenchimento do Gráfico de Gantt e o repasse destas informações para o responsável da programação, no caso o Eng.º Roberto Carvalho

10.

DOCUMENTAÇÃO

Para a realização das etapas de manutenção pelas empresas terceirizadas, estas dependem de um controle burocrático para que as empresas envolvidas hajam em sintonia e com melhor eficiência, são as etapas de documentação necessárias para todo processos de planejamento, controle e fiscalização das MPC ’s (Manutenção Preventiva Complementar). No caso de serviços contratados pela CESP, nas unidades de geração Ilha Solteira/ Três Irmãos é feito a licitação, no qual as empresas terceirizadas disputam pelo melhor preço para prestar serviço no triênio que segue. No caso a empresa beneficiada foi a SERVTEC para o triênio 2005/ 2008. A CESP realiza a montagem do cronograma de manutenção semanal, mensal, bimestral, semestral, anual, bianual e trienal para o triênio que se segue, recebendo o nome de “prévia” como no modelo simplificado na tabela 09:

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TABELA 09- Prévia de conferência da MANTEC de manutenção mensal.

Após realizada prévia esta é encaminhada a MANTEC, seção de controle on-line que ordena o controle administrativo de todo o cronograma a ser seguido. Seguindo o cronograma a MANTEC envia a Seção Técnica Mecânica da CESP, presidida pelo Técnico Mecânico Sr.º Marcondes, que avaliará o cronograma e fará as mudanças conforme as necessidades e prioridades existentes no processo produtivo da usina. Assim que aprovada a Seção Mecânica devolve a nova prévia para a MANTEC que emitirá as OS´s (Ordens de Serviço), para o Setor de Serviços, emitindo juntamente para a Seção Técnica Mecânica o PES (Pedido de Execução de Serviço) para que seja analisada sua realização. Veja o Anexo para visualização dos modelos. Após aprovada a MANTEC gera-se a AES (Aprovação de Execução do Serviço), entregando ao operador responsável pela execução do serviço preenchendo a ARMS(Analise de Risco e Medidas de Segurança) junto com sua equipe e levada ao Posto de Operação escolhendo a maneira apropriada de desligamento do equipamento que será realizada a manutenção. Podendo ser a retirada total da Caxeta dos Quadros de Comando, ou simplesmente um aviso de 47 Faculdade de Engenharia de Ilha Solteira
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cuidado, que dependerá da gravidade de risco na manutenção a ser realizada. Veja as fotos 70, 71 e 72.

FOTO 70– Caxetas do Quadro FOTO 71 – Posto do Operador FOTO 72–. Cartão de Não operação de Comando

A manutenção é executada e o operador retira a OS do Posto de Operação, que liberará o equipamento ao uso novamente assim que todo equipamento estiver pronto para operação. Após a retirada da OS, o operador executante a encaminha para MANTEC e novamente para a Seção Técnica Mecânica que avaliará a operação feita aprovando ou reprovando a mesma.

11.

CONCLUSÃO

O acompanhamento técnico de todas as operações de manutenção em diferentes tipos de acompanhamento forneceu informações suficientes para entendimento de tempos de execução, as dificuldades envolvidas, problemas típicos, soluções padrões, técnicas de inspeção e avaliação. O que proporcionou uma melhor visualização dos equipamentos, executando procedimentos para melhoraria de projetos, que muitas vezes o projetista pode não ter consciência da dificuldade de montagem e desmontagem de equipamentos durante a manutenção e até mesmo o transporte do mesmo. O estudo do fenômeno cavitativo proporcionou seu entendimento, como as nomenclaturas utilizadas na sua identificação e mapeamento. Entretanto é um fenômeno 48

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complexo existindo inúmeras variáveis envolvidas na amenização deste problema. Neste estudo conheceram-se algumas delas. O conhecimento adquirido sobre os aços inoxidáveis e o cavitalloy utilizados na recuperação de turbinas hidráulicas bem como as técnicas de soldagem para este tipo de reparo especial foi de extrema importância em uma tecnologia de recuperação única no Brasil. Além de uma compreensão metalográfica e fenômenos existentes nos grãos que danificam o material, como a precipitação de carboneto de cromo nos contornos de grão. A analise do custo benefício é de extrema utilidade devido principalmente as informações qualitativas que a mesma fornece, ou seja para a maximização dos lucros da empresa a longo prazo e também atributos de negociação com usinas privadas provando o benefício de utilizar tecnologias mais caras porém mais duradouras, havendo um custo benefício positivo. O estudo desta avaliação financeira para as empresas contratantes são primordiais para a entrada da SERVTEC no ramo sucro-alcooleiro que ainda não desfrutam da utilização de tecnologias como o Cavitalloy. A sugestão de utilização de Gráfico de Gantt para o controle do planejamento da manutenção é de fácil implantação e trará um desenvolvimento inédito para a SERVTEC, sendo um diferencial extremamente vantajoso sobre os concorrentes para o cumprimento de prazos e diminuição de custos e horas extras. Podendo ser utilizado também no controle de processos produtivos de peças e equipamentos, ramo que a SERVTEC esta adentrando, como é o caso da construção da caixa do anti -incêndio do servo motor e da escada de acesso. O entendimento da emissão de OS´s e de todo o processo administrativo para execução de serviços pela SERVTEC foi de extrema importância para o entendimento da sincronia existente entre o setor da manutenção e todo o processo produtivos de uma empresa, que muitas vezes deve ser flexível. O comprimento do contrato e a garantia da qualidade de execução dos serviços são descritos nestes documentos sendo a ressalva da SERVTEC para qualquer possibilidade de falha que possa existir. Neste estágio como demonstrado neste relatório buscou-se a compreensão das varias vertentes existentes na relação SERVTEC com as empresas, funcionários e outras empreiteiras. Buscou-se a compreensão da linha de recuperação mais complexa, como recuperação cavitativa, a mais simples como o trocar de uma lâmpada. Informações não
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formais como vendas e compras de materiais, situações adversas como sincronização das UG´s na rede elétrica de transmissão, uso de equipamentos especiais como as bombas dosadoras para o ataque ao mexilhão dourado, participações em SIPAT e semanas de integração foi de extrema utilidade para o crescimento profissional e a aquisição de experiências.

12.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

[1] Apostilas, livros, vídeos, VHS, manuais, catálogos, relatórios e boletins técnicos da CESP. [2] NEPOMUCENO, L. X; Técnicas de Manutenção Preditiva, vol. 1. São Paulo: Edgard Blücher Ltda., 1989a. 501 pg. [3] NEPOMUCENO, L. X; Técnicas de Manutenção Preditiva, vol. 2. São Paulo: Edgard Blücher Ltda., 1989b. 451 pg. [4] PADILHA, A. F. & GUEDES, L. C.; Aços Inoxidáveis Austeníticos: Microestruturas e Propriedades. São Paulo: Hemus ltda, 1994. [5] WAINER, E. & BRANDI, S. D. & MELLO, F. D. H.; Soldagem: Processos e Metalurgia. São Paulo: Edgard Blücher Ltda, 1992. [6] MUSARDO, G. B. & GALLEGO, J.; Analise Microestrutural de Revestimentos Usados no Reparo de Turbinas Hidráulicas Danificadas pela Corrosão. Ilha Solteira, Obtenção de Titulo de Mestre, 2006. [7] CALAINHO, J. A. L., HORTA, C. A. , GONÇALVES, C. e LEMÕNACO, F. G. ; Cavitação em Turbinas Hidráulicas do Tipo Francis e Kaplan no Brasil. In: ANAIS XV 50

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SEMINARIO NACIONAL DE PRODUÇÃO E TRANSMISSÃO DE ENERGIA ELÉTRICA; Foz de Iguaçu, 1999. [8] PORCOPIAK, L. A. J., LACTEC, N. C. DE SOUZA, LACTEC A. S. C. d’OLIVEIRA, UFPR, Z. XIAOJUN, PIPE/ UFPR; Efeito dos processos de modificação superficial na resistência à erosão de cavitação; Programa de P&D COPEL/ANEL, 1999/2000. [9] BOCCANERA, L., BARRA, S. R. , BUSCHUNELLI, A. J, FREITAS, C.R. E SANTOS, J. V.; Influência do Acabamento Superficial, Porosidade e Diluição sobre a Resistência à Cavitação de Revestimentos Soldados. In.: 24º encontro nacional de Tecnologia de Soldagem, 9º Congresso Latino- Americano e 5º Ibero- Americano de Soldagem. Fortaleza – CE, 20 a 23 de Setembro de 1998. [10] MOREIRA, A. F. e VENTRELLA, V. A.; Soldabilidade dos Aços Inoxidáveis. Programa de Pós-Graduação em Engenharia Mecânica – Faculdade de Engenharia de Ilha Solteira. Ilha Solteira. 2005. [11] SERVTEC; Reparo de Erosão Cavitacional da Envolvente Superior e Inferior e Nas Guias dos Nichos das Comportas de Emergência na UG 08 da UHE Eng.º Souza DiasJupiá – DATABOOK; Ilha Solteira, 2007. [12] SERVTEC; Reparo de Erosão Cavitacional UG 14 da UHE de Ilha Solteira DATABOOK; Ilha Solteira, 2007. [13] CESP; Relatório Técnico de Recuperação Cavitacional e Trinca do Rotor da Turbina da Unidade Geradora 16 da UHE de Ilha Solteira; Ilha Solteira 2004. [14] CESP; Relatório Técnico de Recuperação Cavitacional e Trinca do Rotor da Turbina da Unidade Geradora 08 da UHE de Ilha Solteira; Ilha Solteira 2000 [15] RUSSOMANO, V. H. ; Planejamento e Acompanhamento da Produção, 3ª Edição, Pioneiros, São Paulo, 1986.
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[16] VECHIN, R. M. e VENTRELLA, V. A.; Soldabilidade dos Aços Inoxidáveis. Programa de Pós-Graduação em Engenharia Mecânica – Faculdade de Engenharia de Ilha Solteira. Ilha Solteira. 2006.

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ANEXOS

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I.

ASSINATURAS

____________________________ Diego Silvério dos Santos (Estagiário em Engenharia Mecânica)

____________________________ Eng.º Roberto de Carvalho Oliveira (Orientador SERVTEC)

______________________________ Prof. Dr. Antonio Eduardo Turra (Orientador UNESP)

Ilha Solteira, 07 de Janeiro de 2008.

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II.

AGRADECIMENTOS

Quero a agradecer ao Deus Todo Poderoso Deste Universo por me conduzir pelos caminhos de extrema alegria e crescimento pessoal e profissional, ao Sr. Antonio e sua esposa Rose, proprietários da SERVTEC, que contribuem com a formação de diversos alunos; aos meus novos amigos: Márcio Cézar Vidotti (Auxiliar Administrativo), Benedito Carlos da Silva (Mecânico), Francisco Genuário da Cruz(Mecânico), Jefferson Nogueira Marques (Mecânico), Santiago de Godoy Penteado (Encarregado) e ao Roberto Carvalho de Oliveira (Engenheiro Mecânico). Quero agradecer também ao meu orientador e amigo Turra à todos os Servidores da UNESP e colaboradores da SERVTEC e aos meus pais que sempre me apoiaram. Muito Obrigado a TODOS!!

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