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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM CINCIA E ENGENHARIA DE MATERIAIS







PROPOSTA DE TESE DE DOUTORAMENTO



ESTUDO DO PROCESSO DE DISSOCIAO DE CARBONETO DE SILICIO EM
MATRIZ FERROSA DURANTE A SINTERIZAO




Projeto de Tese apresentado ao Programa de
Ps-graduao em Cincia e Engenharia de
Materiais da Universidade Federal de Santa
Catarina - como requisito parcial para
obteno de titulo de Doutor em Cincias e
Engenharia de Materiais.




FBIO LUIS KNEWITZ

Orientador: Prof. Aloisio Nelmo Klein, Dr. Ing.
Co-orientador: Cristiano Binder, Dr. Eng.
Florianpolis, fevereiro de 2011
ii


SUMRIO

Sumrio ................................................................................................................ ii
Lista de figuras ................................................................................................... iv
Lista de tabelas .................................................................................................... v
1. Introduo ................................................................................................... 1
2. Justificativa e objetivos .............................................................................. 3
3. Reviso da literatura .................................................................................. 4
3.1. Lubrificao slida ................................................................................... 4
3.1.1 Grafita ....................................................................................................... 6
3.1.2 Compsitos Autolubrificantes .................................................................. 8
3.2. Metalurgia do p ..................................................................................... 10
3.2.1 Moldagem de Ps por Injeo ................................................................ 11
3.2.1.1 Mistura da carga de injeo (p + ligantes) ........................................ 13
3.2.1.2 Moldagem ........................................................................................... 14
3.2.1.3 Remoo do Ligante ........................................................................... 15
3.2.2 Sinterizao ............................................................................................ 18
3.2.2.1 Mecanismos de sinterizao ............................................................... 19
3.3. Homogeinizao ..................................................................................... 21
3.3.1 Difuso ................................................................................................... 22
3.3.2 Efeito Kirkendall .................................................................................... 24
3.3.3 Influncia dos elementos Si e Ni ............................................................ 25
4. Proposta e procedimento experimental .................................................. 27
4.1. Matrias-primas ...................................................................................... 28
4.2. Mistura dos ps ....................................................................................... 28
4.3. Remoo dos ligantes e Sinterizao...................................................... 29
4.4. Caracterizao ........................................................................................ 30
4.4.1 Variao de massa .................................................................................. 30
4.4.2 Medidas de densidade ............................................................................. 30
4.4.3 Preparao metalogrfica ....................................................................... 30
4.4.4 Microscopia ptica ................................................................................. 31
4.4.5 Microscopia Eletrnica ........................................................................... 31
4.4.6 Anlise de imagens ................................................................................. 31
4.4.7 Microdureza ............................................................................................ 32
4.4.8 Resistncia Trao ............................................................................... 32
4.4.9 Caracterizao tribolgica ...................................................................... 32
5. Recursos necessrios ................................................................................ 33
6. Cronograma .............................................................................................. 34
iii


7. Bibliografia ................................................................................................ 35


iv


LISTA DE FIGURAS

Figura 3.1: Faixas de aplicao de lubrificantes slidos (a) alto vcuo, (b) alta temperatura, (c)
temperaturas criognicas, e (d) ambientes radioativos. (Miyoshi, 2001) ......................... 5
Figura 3.2: Estrutura cristalina da grafita. ................................................................................ 6
Figura 3.3: Microestrutura de um filme de carbono produzido em uma atmosfera de Cl
2
/H
2
. a)
Micrografia da superfcie de fratura mostra uma camada de carbono sobre o substrato de SiC.
Setas indicam incio de fratura. b) Micrografia obtida em microscpio eletrnico de
transmisso mostrando camada nanocristalina de diamante e carbono estruturado produzidos
com a presena de hidrognio no gs de reao. .............................................................. 8
Figura 3.4: Modelo desejado de microestrutura para um compsito autolubrificante. .......... 10
Figura 3.5: Fluxograma do processo de fabricao (Luna, 2008). ......................................... 12
Figura 3.6: Condies de mistura entre p e ligante. Adaptado de (German, 1990). ............ 14
Figura 3.7: Esquema do fuso e tubo de injeo de uma mquina injetora de alta presso. .... 15
Figura 3.8: Formao do pescoo entre duas partculas esfricas (Chiaverini, 2001). .......... 21
Figura 3.9: Coeficientes de difuso do trio no tungstnio. (Padilha, 2000) ......................... 24
Figura 3.10: Ilustrao do efeito Kirkendall para um par de difuso Au/Ni. (Padilha, 2000) 25
Figura 3.11: Grficos mostrando os coeficientes de difuso em relao a composio, para
diferentes temperaturas. (a) Coeficiente de difuso do silcio no ferro. (b) Coeficiente de
difuso do nquel no ferro. .............................................................................................. 26
Figura: 4.1: Condies Experimentais.................................................................................... 27


v


LISTA DE TABELAS

Tabela 3.1: Comparao entre os processos de extrao de ligantes existentes. .................... 17
Tabela 4.1 Especificao dos ps a serem utilizados ........................................................... 28
Tabela 4.2: Composio do ligante. ....................................................................................... 29
Tabela 5.1 Recursos financeiros para a realizao da doutorado. ....................................... 33
Tabela 5.2 Alocao dos equipamentos que sero utilizados. ............................................. 33
Tabela 6.1 Cronograma com as principais atividades a serem realizadas, segmentadas em
trimestres. ....................................................................................................................... 34


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1. INTRODUO

Na engenharia atual onde o enfoque na eficincia energtica tem se tornado um dos
principais temas de estudo, as melhorias em propriedades tribolgicas, como coeficiente de
atrito e resistncia ao desgaste, ganham grande importncia. Por exemplo, em um automvel
15% da energia gerada perdida devido ao atrito. Dentro das perdas energticas geradas pelo
atrito, 25% ocorrem nos mancais, componente este tambm utilizado em motores eltricos,
geradores, compressores, entre outros sistemas mecnicos (Taylor, 1998).
A vida til de um sistema mecnico geralmente est atrelada ao desgaste das peas que
o compem e sua manuteno normalmente envolve profissionais especializados e demanda
vrias horas de parada de equipamento. Materiais que possuam maior resistncia ao desgaste
podem aumentar o tempo de servio de uma mquina garantindo maior produtividade e
menos manuteno.
A engenharia de materiais vem ao encontro dessas demandas buscando solucionar
estes problemas, bem como, desenvolver novos materiais que melhorem estes ndices.
Para a reduo do atrito entre superfcies mveis, utilizam-se lubrificantes, que podem
ser slidos ou lquidos, sendo que os lubrificantes lquidos so os mais utilizados. Em certas
condies e ambientes de trabalho a utilizao de lubrificantes lquidos no possvel, como
por exemplo, em altas temperaturas e cargas elevadas, em ambientes sob vcuo, bem como, e
em ambientes onde h o risco de contaminaes. Nestes casos necessria a utilizao de
lubrificantes slidos.
O lubrificante slido pode ser aplicado na superfcie de trabalho da pea ou
incorporado ao seu volume do material (material autolubrificante). A aplicao do lubrificante
slido na superfcie das peas do par tribolgico na forma de filmes ou camadas geralmente
envolve processos de alta tecnologia, como por exemplo, processos PVD (do ingls, Physical
Vapor Deposition) e CVD (do ingls, Chemical Vapor Deposition). No caso da aplicao
como filmes ou camadas especficas, quando acorre desgaste destes filmes/camadas, ocorre o
contato metal-metal, e o prejuzo superfcie desprotegida do material pode ocorrer
rapidamente, associado dificuldade de reposio do lubrificante, oxidao e degradao.
Uma forma de aumentar o tempo de vida de materiais incorporar lubrificante slido
no seu volume na forma de partculas dispersadas ou precipitadas de segunda fase, gerando
2


um material compsito de baixo coeficiente de atrito que possui a capacidade de auto-
regenerar a tribo camada a medida que ocorre remoo desta por desgaste da pea. (Binder,
2009).
Para a produo de materiais contendo lubrificante slido incorporado no seu volume
tcnicas de produo em srie de baixo custo e elevada produtividade, como a metalurgia do
p, so utilizveis (produo de materiais autolubrificantes sinterizados). Nos materiais
volumtricos autolubrificantes sinterizados, partculas de lubrificante slido podem ser
incorporadas no volume da matriz na forma de partculas dispersas ou impregnadas na
porosidade comunicante do material aps a sua sinterizao.
A utilizao do processamento via metalurgia do p (M/P) tem crescido nos ltimos
anos, em relao aos processos convencionais (fundio e conformao mecnica). Diversos
aspectos motivaram o crescimento da M/P, entre eles destacam-se: maior flexibilidade no
projeto da liga, possibilidade de eliminao ou reduo das operaes de acabamento, maior
economia de matria prima, elevada preciso dimensional e reduo do consumo energtico.
Outros fatores positivos podem ser considerados na M/P, tais como, possibilidade de
automatizao e maior produtividade em linhas de produo. Peas produzidas para o uso em
sistemas mecnicos possuem requisitos bastante elevados, que podem no ser atendidos pela
metalurgia do p tradicional, ou seja, pela conformao da pea via prensagem uniaxial em
matriz. Peas com complexidade geomtrica mais intrincada so produzidas via a tcnica de
moldagem de ps por injeo, uma tcnica variante da metalurgia do p que, embora mais
cara, permite produzir peas com densidades e propriedades mecnicas maiores.
Em trabalho recente do Labmat (Laboratrio de Materiais da Universidade Federal de
Santa Catarina), (Binder, 2009) estudou a obteno de um compsito autolubrificante via
metalurgia do p por injeo atravs da decomposio de carbeto de silcio (SiC) em uma
matriz de ferro carbono obtendo resultados satisfatrios. No entanto, o conhecimento sobre
a influncia dos teores de elementos de liga (Ni e C) no fenmeno da decomposio do SiC,
no foi completamente explorado e ser objeto do presente estudo.

3


2. JUSTIFICATIVA E OBJETIVOS

O presente trabalho tem como objetivo contribuir para o desenvolvimento de aos
sinterizados de baixo coeficiente de atrito (compsitos autolubrificantes a seco) que possuam,
ao mesmo tempo, elevada resistncia mecnica e dureza, via moldagem de ps por injeo
atravs do estudo da influncia dos elementos de liga presentes na matriz ferrosa (Ni e C) no
processo de dissociao do SiC e possui os seguintes objetivos especficos:
Otimizar o percentual de elementos de liga adicionados ;
Estudar os efeitos dos teores de carbono e nquel na difuso do silcio e do
carbono gerados na decomposio do SiC;
Otimizar o tempo e a temperatura de sinterizao, de forma a garantir uma
completa sinterizao e homogeneizao do material.

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3. REVISO DA LITERATURA

3.1. LUBRIFICAO SLIDA

Segundo (Miyoshi, 2001), um lubrificante slido qualquer material usado como uma
pelcula fina (ou que gere uma pelcula fina) ou p em uma superfcie, de modo a oferecer
proteo contra danos causados durante movimento relativo com outra superfcie e para
reduzir o atrito e desgaste. Lubrificao slida obtida por materiais auto-lubrificantes
slidos ou impondo um material slido, que tenha baixa resistncia ao cisalhamento e alta
resistncia ao desgaste entre as superfcies, interagindo em movimento relativo. O material
slido pode ser uma disperso em leos e graxas, um p solto, um material incorporado a
matriz ou um revestimento.
Lubrificantes slidos so utilizados quando lubrificantes lquidos no satisfazem as
exigncias da moderna tecnologia. (Miyoshi, 2001) As condies de operao nas quais os
lubrificantes slidos podem ser empregados so complementares as faixas de operao de
graxas e lubrificantes lquidos (Figura 3.1). Lubrificantes slidos tambm reduzem o peso,
simplificam a lubrificao e melhoram materiais e processos.



Figura 3.1: Faixas de aplicao de lubrificantes slidos (a) alto vcuo, (b) alta
temperatura, (c) temperaturas criognicas, e (d) ambientes radioativos.

Como bem conhecido
camada de estrutura. Os tomos presentes nessa estrutura lamelar possuem ligaes qumicas
fortes, enquanto que as ligaes entre camadas so fracas (como por exemplo, foras de van
der Waals). Quando presente entre
alinhar-se paralelamente direo do movimento relativo, deslizando uma sobre a outra com
relativa facilidade, proporcionando baixo atrito.
alto fator de empacotamento em
desgaste. (Edermir, 2001)


: Faixas de aplicao de lubrificantes slidos (a) alto vcuo, (b) alta
temperaturas criognicas, e (d) ambientes radioativos. (Miyoshi, 2001)
Como bem conhecido, os lubrificantes slidos devem sua lubricidade
Os tomos presentes nessa estrutura lamelar possuem ligaes qumicas
fortes, enquanto que as ligaes entre camadas so fracas (como por exemplo, foras de van
der Waals). Quando presente entre superfcies em deslizamento, essas camadas podem
se paralelamente direo do movimento relativo, deslizando uma sobre a outra com
relativa facilidade, proporcionando baixo atrito. Alm disso, as fortes ligaes interatmicas e
alto fator de empacotamento em cada camada ajudam a reduzir os danos causados pelo
5


: Faixas de aplicao de lubrificantes slidos (a) alto vcuo, (b) alta
(Miyoshi, 2001)
sua lubricidade a uma nica
Os tomos presentes nessa estrutura lamelar possuem ligaes qumicas
fortes, enquanto que as ligaes entre camadas so fracas (como por exemplo, foras de van
deslizamento, essas camadas podem
se paralelamente direo do movimento relativo, deslizando uma sobre a outra com
Alm disso, as fortes ligaes interatmicas e
cada camada ajudam a reduzir os danos causados pelo
6


Um lubrificante slido deve garantir a lubrificao do par tribolgico ao longo da vida
til dos componentes, visto que sua reposio difcil se comparado aos lubrificantes
lquidos. (Donnet, et al., 2004)
Historicamente os lubrificantes slidos so divididos de uma forma arbitrria de
acordo com a dureza do material, moles para valores de dureza menores que 10 GPa e duros
para valores acima disso. Esta classificao mostra a idia de alta resistncia ao desgaste dos
lubrificantes slidos duros e o fator crtico que o desgaste exerce na vida til da camada
lubrificante para os lubrificantes slidos moles. (Donnet, et al., 2004)

3.1.1 Grafita

O grafite estruturalmente composto por planos de tomos de carbono policclicos que
so hexagonais em sua orientao. A distncia dos tomos de carbono entre os planos
grande e a energia de ligao fraca (Figura 3.2).

Figura 3.2: Estrutura cristalina da grafita.

O vapor dgua (umidade) um componente necessrio para uma melhor lubricidade
do grafite. A adsoro de gua reduz a energia de ligao entre os planos hexagonais do
grafite para um nvel mais baixo do que a energia de adeso entre um substrato e do grafite.
Devido a este fato o vapor de gua um requisito para a lubrificao, fazendo o grafite
ineficaz no vcuo. Assim o grafite um lubrificante muito adequado para utilizao em
atmosfera ambiente.
7


Em uma atmosfera oxidante o grafite eficaz quando exposto continuamente em
temperaturas de at 450 C e pode suportar picos de temperatura maiores. A condutividade
trmica do grafite geralmente baixa, aproximadamente 1,3 W/mK a 40C.
O grafite caracterizado por dois grandes grupos: naturais e sintticos. Grafite
sinttico um produto sinterizado em alta temperatura e caracterizado pelo seu elevado grau
de pureza de carbono (99,5-99,9%). O grafite sinttico pode se aproximar da boa lubrificao
de um grafite natural de qualidade.
O grafite natural derivado da minerao. A qualidade da grafite natural varia em
funo da qualidade do minrio e do seu posterior processamento. O produto final um
grafite com um determinado teor de carbono (grafite de alto grau de carbono 96-98%),
enxofre, SiO
2
e cinzas. Quanto maior o teor de carbono e do grau de grafitizao (alta
cristalinidade), melhor lubricidade e resistncia oxidao.
O grafite no reage com o hidrognio em temperatura ambiente, mas em temperaturas
na faixa de 1000 1500C ele reage formando metano (CH
4
). Esta reao acelerada com a
presena de catalisadores de platina, e catalisadores de nquel para temperaturas de 500C.
(Pierson, 1993)
Grafite reage com os metais formando rapidamente carbetos com os metais dos grupos
IV, V e V. Esses carbonetos so carbonetos duros, que incluem os carbonetos de tungstnio,
molibdnio, vandio, titnio e tntalo, assim como os carbonetos no metlicos de silcio e
boro.
tomos de metais alcalinos, especialmente o potssio, pode facilmente penetrar entre
os planos basais dos cristais de grafite de forma intercalada (ou compostos lamelares) com
melhorias nas propriedades tribolgicas. (Pierson, 1993)
Tcnicas de sntese de grafite tendo como precursor o carbeto de silcio j foram
estudadas atravs da reao da superfcie com gs cloro, conforme a reao abaixo: (Y.
Gogotsi, 2001)

+2

+

Diversas morfologias foram obtidas, incluindo estruturas polidricas (grafite), carbono
amorfo, fulerenos, nanotubos de carbono e diamantes. O processamento realizado em
temperatura superior a 1000C foi o que gerou maior quantidade de grafite (Figura 3.3).
(Welz, et al., 2006)
8



Figura 3.3: Microestrutura de um filme de carbono produzido em uma atmosfera de
Cl
2
/H
2
. a) Micrografia da superfcie de fratura mostra uma camada de carbono sobre o
substrato de SiC. Setas indicam incio de fratura. b) Micrografia obtida em microscpio
eletrnico de transmisso mostrando camada nanocristalina de diamante e carbono
estruturado produzidos com a presena de hidrognio no gs de reao.

Para aplicaes onde apenas uma pequena lubrificao necessria e um revestimento
mais isolante necessrio, o grafite amorfo seria escolhido (80% de carbono).

3.1.2 Compsitos Autolubrificantes

O avano geral em engenharia mecnica, transporte, comunicaes e outras indstrias,
associada a taxas mais elevadas de presso, potncia, temperatura de operao de mquinas e
mecanismos so impossveis sem novos materiais. Entre eles, materiais autolubrificantes, com
alta resistncia ao desgaste, baixo coeficiente de atrito, e grande tempo de vida til. Eles so
usados para a produo de mancais deslizantes (buchas, inseres, guias, vedaes frontais e
laterais, etc) onde atuam em componentes que sofram atrito e desgaste na maioria das
mquinas e mecanismos contemporneos. (A. G. Kostornov, 2007)
Compsitos autolubrificantes consistem de pelo menos uma fase matriz estruturante e
ao menos uma fase lubrificante (material mole). A matriz promove a resistncia mecnica do
material enquanto o material mole promove a lubrificao (grafite, sulfetos, fluoretos, metais
de baixo ponto de fuso e suas ligas, graxas, etc).
Materiais autolubrificantes diferem entre si de acordo com sua composio, estrutura
(micro heterognea, macro heterognea, multicamadas e fibrosa), capacidade de suportar
carga e potencial para operar sob diversas condies de carregamento, velocidades de
9


deslizamento e ambiente de trabalho (alta ou baixa temperatura, meio corrosivo ou agressivo,
vcuo) em diferentes condies de atrito (leve, mdia, alto e muito alto). (A. G. Kostornov,
2007)
O desenvolvimento de novos materiais autolubrificantes deve levar em considerao as
cargas e as velocidades de deslizamento a serem aplicadas. Diversas condies de operao
so ensaiadas em artigos, tornando uma comparao direta entre os valores dos coeficientes
de atrito impossvel. Pesquisadores do Institute for Problems of Materials Science na National
Academy of Sciences of Ukraine, utilizam uma metodologia de comparao de coeficientes de
atrito levando em conta o produto da multiplicao da velocidade de deslizamento pela
presso aplicada.
Se pudermos considerar apenas o efeito da adeso no atrito (desconsiderar o efeito de
arrancamento (ploughing effect)) e caso a superfcie do compsito no possua um
recobrimento total do tribofilme, a equao citada por (Blau, et al., 1993) (abaixo) aplicvel.
Ela nos indica que os menores valores na fora de atrito sero encontrados quando obtida
uma camada de lubrificante mais homognea, onde esta recobre a totalidade da superfcie do
compsito:

=




Onde F representa a fora de atrito, F
m
e F
l
so

as foras de atrito para da fase matriz e
da fase lubrificante, e X
m
e X
l
so as fraes de rea para a matriz e para a fase lubrificante.
Sendo assim, a formao de um filme contnuo sobre a amostra de grande
importncia para obteno de um coeficiente de atrito mnimo. As propriedades do filme se
tornam importantes como sua resistncia a ruptura e a sustentao que o substrato dar ao
filme (efeito casca de ovo). O mdulo de elasticidade do filme de lubrificante e a dureza do
compsito so parmetros importantes da camada (filme) de lubrificante formada. (Wu, et al.,
2005)
A presena de poros na superfcie do material pode servir como armadilhas aos detritos
(do ingls, debris) criados pelo desgaste. (Donnet, et al., 2004) O que um fato importante de
ser mencionado quando se produz o compsito autolubrificante pela metalurgia do p.
10


A distribuio, tamanho e morfologia das diferentes fases lubrificantes presentes na
superfcie do material esto diretamente relacionadas com o mecanismo de formao do tribo-
filme. (Ding, et al., 2010)
Considerao similar feita por (Binder, 2009), onde este considera que para a
otimizao da microestrutura do compsito os seguintes aspectos devem ser considerados:
Livre caminho mdio entre as partculas de lubrificante slido;
Tamanho e distribuio de tamanho das partculas de lubrificante slido;
Teor de lubrificante slido.
A quantidade, distribuio e tamanho da fase lubrificante deve ser otimizada de forma
a possibilitar a formao de um tribo-filme que recobra a totalidade da superfcie de contato,
ou seja, esta fase deve ter um livre caminho mdio ideal que permite o fornecimento de
material lubrificante rea a sua volta (Figura 3.4). No entanto, uma quantidade mnima de
fase lubrificante deve ser buscada, j que esta pouco contribui na resistncia mecnica do
componente, atuando no compsito quase como uma porosidade. Numa condio ideal, as
partculas lubrificantes deveriam ser as menores possveis e com uma distribuio
completamente homognea no volume do material.
Figura 3.4: Modelo desejado de microestrutura para um compsito autolubrificante.

3.2. METALURGIA DO P

A metalurgia do p (do ingls, powder metallurgy ou P/M) compreende o processo
produtivo onde partculas slidas de metais e/ou cermicas so transformadas em um
11


componente de engenharia, atravs de processos de transporte de massa em estado slido ou
com presena parcial de fase lquida. O transporte de massa em estado slido conhecido
como difuso, este um fenmeno termicamente ativado.
Do ponto de vista prtico, quando uma massa de ps j no formato do componente,
elevada a uma determinada temperatura sem que ocorra plena fuso desta, para que acontea a
sua densificao, denominamos este processo de sinterizao.
A metalurgia do p um processo de fabricao altamente automatizado, com grande
aproveitamento de matria-prima, produzindo componentes de alta qualidade e
reprodutibilidade. Permitindo ainda que ocorra um projeto microestrutural do componente a
ser fabricado pela inexistncia de fenmenos de segregao. Por no necessitar da fuso da
matria-prima largamente utilizado na produo de componentes em materiais refratrios
(W, Mo, Ta, Nb). (German, 1990) Outros componentes amplamente fabricados atravs da
P/M so os mancais autolubrificantes a base de bronze com a adio de grafita e presena de
porosidade contnua para impregnao do componente com leo. Material amplamente
utilizado na indstria que teve o incio do seu desenvolvimento na dcada de 1920.
(Thmmler, et al., 1993)

3.2.1 Moldagem de Ps por Injeo

A tecnologia da moldagem de ps por injeo (PIM - (do ingls, Powder Injection
Molding) alia os conceitos da metalurgia do p convencional com o processo de fabricao de
componentes plsticos por injeo.
A injeo ocorre por meio do aquecimento do polmero at que este alcance uma
viscosidade adequada, de forma que o polmero possa ser forado pela aplicao de presso a
preencher uma cavidade e ento resfriar adquirindo sua forma final. Esta tecnologia permite
juntar a alta produtividade e capacidade de fabricar componentes com geometria complexa da
injeo de polmeros, com as qualidades do material obtido pela metalurgia do p
convencional. (German, 1990)
O processo de fabricao por PIM envolve etapas de: incorporao da carga metlica
e/ou cermica no polmero ou blenda de polmeros por meio do uso de misturadores;
produo de granulada para permitir o carregamento na mquina de injeo; injeo do
componente; remoo do sistema ligante atravs de processos qumicos e/ou trmicos;
sinterizao do componente.



A Figura 3.5 mostra um exemplo do processo produtivo da moldagem de ps por
injeo.
Figura 3.

As etapas deste mtodo produtivo devem ser rigorosamente estudadas e controladas de
forma a garantir a qualidade do componente final. Esta ainda possui diversa
foram desenvolvidas ao longo dos anos por empresas e pesquisadores de forma a otimizar
e/ou incrementar a tcnica.
O componente gerado atravs da PIM apresenta
quando comparado a metalurgia do p convenciona
mais homognea, por permitir a utilizao de ps mais finos e a sinterizao em temperaturas
maiores do que a metalurgia do p tradicional.
conhecido gradiente de densidades
convencional, gerado durante sua compactao (exceo aos mtodos de compactao
isosttica e isosttica a quente)
sinterizao. A alta densifica
mecnica pea (existe uma relao direta entre as duas variveis).
A moldagem de ps por injeo tambm
no adquirem uma alta densificao na metalu
de deformar plasticamente. Estes tambm causam menos danos ao ferramental devido a uma
ao lubrificante e capeadora da carga polimrica.
Como limitaes da tcnica podemos citar: limitaes de tamanho e peso
dos equipamentos utilizados e das necessidades de remoo da carga polimrica;


mostra um exemplo do processo produtivo da moldagem de ps por
.5: Fluxograma do processo de fabricao (Luna, 2008)
As etapas deste mtodo produtivo devem ser rigorosamente estudadas e controladas de
forma a garantir a qualidade do componente final. Esta ainda possui diversa
foram desenvolvidas ao longo dos anos por empresas e pesquisadores de forma a otimizar

O componente gerado atravs da PIM apresenta, em mdia,
metalurgia do p convencional, alm de adquirir uma microestrutura
por permitir a utilizao de ps mais finos e a sinterizao em temperaturas
maiores do que a metalurgia do p tradicional. Esta caracterstica importante devido ao
conhecido gradiente de densidades presente em peas produzidas pela metalurgia do p
durante sua compactao (exceo aos mtodos de compactao
isosttica e isosttica a quente), que induzem modificaes na geometria do corpo durante a
sinterizao. A alta densificao decorrente do processo de PIM promov
pea (existe uma relao direta entre as duas variveis).
A moldagem de ps por injeo tambm permite trabalhar com ps de al
no adquirem uma alta densificao na metalurgia do p convencional devido incapacidade
de deformar plasticamente. Estes tambm causam menos danos ao ferramental devido a uma
ao lubrificante e capeadora da carga polimrica.
Como limitaes da tcnica podemos citar: limitaes de tamanho e peso
dos equipamentos utilizados e das necessidades de remoo da carga polimrica;
12

mostra um exemplo do processo produtivo da moldagem de ps por
(Luna, 2008).
As etapas deste mtodo produtivo devem ser rigorosamente estudadas e controladas de
forma a garantir a qualidade do componente final. Esta ainda possui diversas variaes que
foram desenvolvidas ao longo dos anos por empresas e pesquisadores de forma a otimizar
densidades superiores
l, alm de adquirir uma microestrutura
por permitir a utilizao de ps mais finos e a sinterizao em temperaturas
Esta caracterstica importante devido ao
presente em peas produzidas pela metalurgia do p
durante sua compactao (exceo aos mtodos de compactao
que induzem modificaes na geometria do corpo durante a
o decorrente do processo de PIM promove uma boa resistncia
permite trabalhar com ps de alta dureza, que
rgia do p convencional devido incapacidade
de deformar plasticamente. Estes tambm causam menos danos ao ferramental devido a uma
Como limitaes da tcnica podemos citar: limitaes de tamanho e peso, decorrente
dos equipamentos utilizados e das necessidades de remoo da carga polimrica; pouco
13


competitiva na fabricao de peas de geometria simples ou de pequenos lotes; diferenas
abruptas na espessura de paredes da pea podem gerar falhas de preenchimento e diferenas
de densidade na pea.

3.2.1.1 Mistura da carga de injeo (p + ligantes)

A preparao da carga injetvel requer uma perfeita homogeneizao entre o p e o
sistema ligante utilizados, visto que heterogeneidades presentes dificilmente podem ser
corrigidas em etapas posteriores. Uma carga homognea livre de segregaes e porosidades
sendo obtida, atravs do controle da proporo entre p e ligante e do processamento dos
materiais em misturadores que promovem altas taxas de cisalhamento a uma temperatura
adequada. Cinco fatores determinam as caractersticas da carga injetvel: caractersticas do
p, composio do ligante, relao p/ligante, mtodo de mistura e tcnica de granulao.
(German, 1990)
A relao volumtrica de p slido e do volume total de ligante denominado
carregamento de slido ou . O carregamento de slido uma varivel de grande importncia
na mistura de p com ligante, visto que trs situaes podem ocorrer (Figura 3.6):
O excesso de p presente numa carga de injeo aumenta a viscosidade da
carga dificultando a moldagem do material. Este tambm pode gerar vazios no
interior da carga injetvel, que podem vir a criar trincas durante extrao do
ligante;
Um excesso de ligante provoca um desperdcio do mesmo, aumenta o tempo de
extrao de deste e provoca uma maior contrao do componente durante a
sinterizao. Este excesso tambm pode gerar a segregao entre p e ligante
durante a injeo;
O caso ideal (crtico) corresponde a quantidade mnima de ligante necessria
para que no existam vazios na carga injetvel. (German, 1990)




Figura 3.6: Condies de mistura

A carga injetvel somente estar adequada quando n
se observa uma disperso homognea do p no
A mistura de p e ligante necessita ser
automatizado da mquina injetora, procedimento este realizado em moinhos de facas ou
extrusoras com laminas de corte acopladas. Esta etapa tambm permite a reciclagem de
material injetado, principalmente
a massa injetvel. Esta reciclagem
(German, 1990)

3.2.1.2 Moldagem
A moldagem na PIM similar a que ocorre na injeo de termoplsticos, apenas
algumas modificaes no equipamento so realizadas para resistir a uma maior abrasividade
da carga e uma presso de injeo maior. O ciclo de injeo comea
aquecimento e fuso (ou amolecimento)
comprimida e pressurizada
material ento injetada na cavidade
que a carga injetada, esta transfere calor para a
Para compensar este efeito a presso de injeo aumenta at o preenchimento total do molde.
A diminuio da temperatura da carga de injeo devido a troca de calor com a matriz
acaba por solidificar o material inj
conjunto peas e canais de injeo.



Condies de mistura entre p e ligante. Adaptado de
A carga injetvel somente estar adequada quando numa mistura completa do material
se observa uma disperso homognea do p no ligante.
A mistura de p e ligante necessita ser granulada de forma a perm
automatizado da mquina injetora, procedimento este realizado em moinhos de facas ou
extrusoras com laminas de corte acopladas. Esta etapa tambm permite a reciclagem de
material injetado, principalmente em canais de injeo que serviram apenas de condutor para
a massa injetvel. Esta reciclagem importante no aspecto econmico
A moldagem na PIM similar a que ocorre na injeo de termoplsticos, apenas
s modificaes no equipamento so realizadas para resistir a uma maior abrasividade
da carga e uma presso de injeo maior. O ciclo de injeo comea
(ou amolecimento) da carga injetvel, esta ento
e pressurizada pelo fuso da injetora (Figura 3.7). Uma determinada quantidade de
a cavidade do molde fechado. Como o molde se encontra mais frio
que a carga injetada, esta transfere calor para a matriz, aumentando assim sua viscosidade.
Para compensar este efeito a presso de injeo aumenta at o preenchimento total do molde.
A diminuio da temperatura da carga de injeo devido a troca de calor com a matriz
acaba por solidificar o material injetado, permitindo a abertura e posterior extrao do
conjunto peas e canais de injeo.
14

do de (German, 1990).
mistura completa do material
granulada de forma a permitir um carregamento
automatizado da mquina injetora, procedimento este realizado em moinhos de facas ou
extrusoras com laminas de corte acopladas. Esta etapa tambm permite a reciclagem de
am apenas de condutor para
aspecto econmico do processo de PIM.
A moldagem na PIM similar a que ocorre na injeo de termoplsticos, apenas
s modificaes no equipamento so realizadas para resistir a uma maior abrasividade
da carga e uma presso de injeo maior. O ciclo de injeo comea usualmente com o
da carga injetvel, esta ento homogeneizada,
Uma determinada quantidade de
. Como o molde se encontra mais frio
matriz, aumentando assim sua viscosidade.
Para compensar este efeito a presso de injeo aumenta at o preenchimento total do molde.
A diminuio da temperatura da carga de injeo devido a troca de calor com a matriz
etado, permitindo a abertura e posterior extrao do
15


Figura 3.7: Esquema do fuso e tubo de injeo de uma mquina injetora de alta
presso.

Os parmetros de moldagem so altamente dependentes das caractersticas do p,
formulao do ligante, viscosidade da carga injetvel, desenho da ferramenta e condies de
operao do equipamento.
A otimizao dos parmetros de injeo necessria de modo a evitar o aparecimento
de defeitos como bolhas, falhas de preenchimento, segregaes e tenses residuais, garantindo
assim uma boa repetibilidade do processo.
O molde pode ter controle de sua temperatura, de forma a diminuir a taxa de
resfriamento reduzindo as tenses residuais e melhorando a uniformidade da retrao durante
o resfriamento.

3.2.1.3 Remoo do Ligante
Esta etapa necessria a metalurgia do p por injeo para remover o sistema ligante
que tornou possvel a moldagem do componente em uma mquina injetora e conferir a esta, a
resistncia mecnica necessria a sua manipulao. O material orgnico deve ser agora
removido do componente de forma a no interferir no processo de sinterizao do
componente. Esta uma etapa delicada e longa da PIM, visto que o polmero garante
16


resistncia mecnica da pea at a formao das primeiras ligaes entre as partculas de p.
A sua extrao deve ser conduzida de forma a no gerar defeitos no componente, sendo um
dos motivos da freqente utilizao da extrao em duas etapas, uma qumica e outra trmica.
Diversas tcnicas de extrao so conhecidas (Tabela 3.1) sendo elas variaes de
processos qumicos e/ou trmicos. A extrao qumica realizada com o uso de solventes que
removem compostos orgnicos de baixo peso molecular como parafinas e ceras.
O processo de remoo por solvente consiste de diversas etapas. Primeiro, as
molculas do solvente penetram dentro do ligante, produzindo gel. Quando a interao
solvente-ligante forte o bastante, o gel gradualmente desintegra, formando uma verdadeira
soluo. A soluo ento difunde em direo superfcie e, finalmente, a soluo removida
da superfcie. Portanto, nesse processo o que limita a remoo a difuso da soluo
solvente-ligante para fora do corpo.


17


Tabela 3.1: Comparao entre os processos de extrao de ligantes existentes.
Tcnica de
extrao
Principais caractersticas Vantagens Desvantagens
Imerso em
solvente
O componente colocado em um
solvente para extrao seletiva de um
ligante do sistema multicomponente
via dissoluo qumica.
O componente se mantm rgido
sem reaes qumicas, h a abertura
de uma estrutura porosa para
subsequente fcil degradao do
polmero.
Perigo devido ao solvente, cuidado
com o manuseio e meio ambiente,
requer secagem antes de aquecimento
para sinterizao.
Extrao
supercrtica
Fluido aquecido e pressurizado acima
do ponto crtico para dissolver o
ligante em um fluido.
No h mudana de fase e a
formao de defeitos minimizada.
Rgido controle de temperatura e
presso, baixas taxas de extrao
(morosidade).
Condensao de
vapor por
solvente
Manuteno do injetado em vapor de
solvente aquecido e permitir
condensao para absoro de um
ligante principal.
A baixa temperatura experimentada
pelo componente diminui os defeitos
e distores.
Cuidados com o meio ambiente,
sade e toxidade com o vapor de
solvente, condensao e
recobrimento, necessria secagem
antes de aquecimento.
Extrao
cataltica
Aquecimento do injetado em
atmosfera contendo catalisador para
continua despolimerizao e retirada
do ligante.
Processo rpido que trabalha tanto
com seces de espessura delgadas
como espessas, com excelente
reteno de forma e alta automao.
Necessidade de molde ser aquecido,
possveis riscos com cido ntrico e
seus produtos de decomposio
provenientes da catlise.
Difuso
controlada por
temperatura
Aquecimento lento do componente em
um sistema de baixa presso (vcuo)
com fluxo de gs para remoo dos
subprodutos evaporados e fundidos.
O processo de extrao e
sinterizao ocorre sequencialmente
sem manipulao das peas.
O amolecimento do ligante permite a
deformao do componente,
equipamento caro, baixas taxas de
extrao, possvel contaminao dos
injetados e do forno.
Permeao
controlada por
temperatura
Passagem de gs sobre as peas em
um aquecimento lento para contnua
degradao do ligante.
Baixo custo de instalao, processo
mais amplamente utilizado, no h
desperdcio de slidos ou lquidos.
Pobre controle dimensional, processo
relativamente lento com possibilidade
de contaminao durante o
aquecimento. Grande consumo de
gs.
Suco capilar
Aquecimento do injetado em um leito
poroso (substrato) que absorve o
ligante fundido.
Taxas iniciais altas, aplicvel em
uma ampla gama de polmeros e
fcil controle.
Possibilidade de distoro devido aos
mltiplos manuseios, problema com a
disposio do ligante e separao da
pea do leito.
Oxidao
Aquecimento do injetado em ar com
simultnea queima do ligante e
oxidao do p para obteno de
resistncia mecnica ao manuseio.
Alta resistncia ao manuseio aps a
extrao de ligantes e efetiva
remoo de carbono.
Baixo teor de carbono, processo
lento, apenas aplicvel para metais de
baixa estabilidade de xidos e
cermicos, possibilidade de reao
exotrmica.
Fonte: (German, 1990), adaptado por (Parucker, 2007).

A extrao assistida por plasma (PAD Plasma Assisted Debinding) um processo
recente, desenvolvido partir de 1997 pelos pesquisadores do Labmat (Laboratrio de
Materiais da Universidade Federal de Santa Catarina), em cooperao com a Lupatech S.A
Diviso Steelinject. (Binder, 2009)
18


No caso da extrao assistida por plasma (PAD), utiliza-se plasma de corrente contnua
(DC) pulsada, onde o grau de ionizao tipicamente da ordem de 10
-4
-10
-5
. Trata-se,
portanto, de uma descarga luminescente fracamente ionizada. A maneira de se obter esta
descarga consiste em aplicar-se uma diferena de potencial entre dois eletrodos imersos em
um meio gasoso baixa presso.
Para a extrao, os componentes moldados por injeo so posicionados sobre um dos
eletrodos e ficam sujeitos ao bombardeamento das espcies presentes no plasma, como ons e
espcies neutras se estiverem posicionados sobre o ctodo e eltrons se estiverem
posicionados sobre nodo, ou ainda, se estiverem no potencial flutuante. O bombardeamento a
que os componentes moldados ficam sujeitos pode gerar calor pela transferncia de energia
cintica por coliso inelstica, auxiliando no processo de aquecimento, mas tambm, devido
s colises, a energia cintica das espcies transferida para o polmero remanescente,
quebrando as cadeias polimricas (Klein, et al., 2003).

3.2.2 Sinterizao

O processo de sinterizao de fundamental importncia na metalurgia do p, ele
garante uma consolidao do material particulado criando ligaes fortes entre estes e
permitindo uma homogeneizao dos elementos qumicos presentes na mistura de ps. Este
fenmeno decorre da minimizao da energia livre do sistema (G0) pela eliminao da
rea livre, da homogeneizao dos gradientes de composio presentes no material e dos
defeitos cristalinos presentes no p sendo estas as fora motrizes para o processo de
sinterizao. O transporte de material nos processos de sinterizao termicamente ativado e
ocorre principalmente atravs da difuso em fase slida e em alguns casos com a presena
parcial de fase lquida. Sendo importante salientar que nunca haver neste processo fuso total
do material e que na presena de fase lquida a geometria do corpo mantida pela fase slida.
Durante a sinterizao o componente sofre contrao atravs da eliminao de poros
presente no material compactado ou no injetado depois da remoo do polmero ligante. Esta
minimizao da energia livre um fenmeno que ocorre inclusive na temperatura ambiente,
no entanto com o aumento da temperatura este se torna mais evidente devido a aumento da
quantidade de vacncias que permitem uma maior difuso dos tomos. (Thmmler, et al.,
1993) (German, 1994)
19


Devido ao fato da rea livre inicial ser uma das principais foras motrizes para o
processo de sinterizao, quanto menor for o dimetro de partcula do p utilizado, mais
facilmente ocorrer a sua sinterizao. Para os componentes produzidos atravs de
compactao, onde ocorre um movimento relativo entre partculas no decorrer do processo, o
baixo dimetro das partculas pode ser um problema devido a perda de carga por atrito entre
elas. No entanto, isto no ocorre durante o processo de injeo de ps, onde a carga
polimrica envolve as partculas de p diminuindo o contato entre estas.
Do ponto de vista prtico as variveis de processo controladas durante a sinterizao
so tempo, temperatura, taxas de aquecimento e resfriamento, atmosfera do forno e presso de
operao para fornos de batelada que possibilitem a criao de vcuo e/ou aumento da
presso. Estas variveis dependem das caractersticas do material como: composio qumica,
tamanho de partcula, rea superficial, quantidade de defeitos cristalinos e tamanho de gro.
Por exemplo, uma pea a verde formada por ps mais finos ter uma sinterizao facilitada
pela maior diferena de energia livre entre os estados pr e ps sinterizao, no entanto, ser
mais sensvel a atmosfera do forno por possuir maior rea superficial.

3.2.2.1 Mecanismos de sinterizao
Para que a minimizao de energia do sistema ocorra necessrio que haja transporte
de massa, de forma a diminuir a rea superficial pela movimentao de vacncias e tomos. O
transporte de massa pode ocorrer de diferentes formas, caracterizando assim diferentes
mecanismos durante sinterizao. Estes so:

Difuso atmica (volumtrica, superficial e de contorno de gro): A difuso o
mecanismo segundo o qual a matria transportada atravs da matria, sendo
resultante de movimentos atmicos aleatrios;
Escoamento plstico e/ou viscoso: mecanismo fundamentado na equao de
Laplace onde a curvatura da regio do pescoo induz uma tenso que permite
um escoamento plstico e/ou viscoso do material. Este um mecanismo
importante na sinterizao de ps orgnicos ou inorgnicos amorfos;
Evaporao e recondensao: De acordo com a equao de Kelvin-Thomson, a
presso de vapor do material, varia em funo do raio de curvatura. O que
implica que num modelo de duas esferas em contato que material tende
20


evaporar na regio de superfcies convexas e a condensar na regio do pescoo
(cncavas).

Podemos dividir o processo de sinterizao sem a presena de fase lquida em trs
etapas (Thmmler, et al., 1993):

Primeira etapa: Os contatos entre partculas se transformam em ligaes fortes,
conhecidas pelo nome de pescoo (do ingls, neck) (Figura 3.8). As partculas
passam a ter uma continuidade de matria entre elas. Nesta etapa no ocorre
contrao considervel da massa de ps.
Segunda etapa: Com o crescimento da relao raio do pescoo / raio de
partcula, as partculas perdem gradativamente sua identidade. Uma rede
coerente e aberta de poros formada e neste estgio o tamanho de gro cresce,
resultando em uma nova microestrutura. A maior parte da retrao ocorre neste
estgio.
Terceira etapa: Nesta etapa ocorre o isolamento, arredondamento e
coalescimento dos poros, a taxa de retrao nesta etapa diminui
significativamente visto que a fora motriz para a sinterizao foi reduzida.
Gases que forem incapazes de difundir so aprisionados nos poros, a completa
densificao do material torna-se impossvel visto que o poro ir diminuir at
que a tenso superficial entre em equilbrio com a presso do gs.
21



Figura 3.8: Formao do pescoo entre duas partculas esfricas (Chiaverini, 2001).

Deve-se ressaltar que estas etapas ocorrem de forma sobreposta e no discreta, visto
que as condies cinticas e termodinmicas nem sempre exatamente so as mesmas ao longo
do material.

3.3. HOMOGEINIZAO

Na metalurgia do p quando se procura obter uma liga metlica a partir de ps
elementares, o conhecimento sobre a homogeneizao do material se torna de grande
importncia.
A homogeneizao funo do tempo e da temperatura e pode ser descrita em termos
de perfis de concentrao por distncia. (ASM, 1990)
A solubilidade de dois ou mais elementos qumicos entre si em condies especficas
podem ser encontradas nos diagramas de equilbrio termodinmico para determinadas
presses.
A sua homogeneizao (tratamento trmico) em estado slido se d por processo
difusivo entre as interfaces das partculas dos elementos distintos.
Para que o processo difusivo, ou de transferncia se massa necessrio o abaixamento
da energia livre de Gibbs global do sistema. Os tomos dos elementos sempre iro migrar de
22


regies de alto potencial qumico para regies onde ele mais baixo, isto , um abaixamento
do gradiente de potencial qumico em ambos os casos. (Porter, et al., 1992)
Segundo (Arroyo, 1992) o grau de homogeneizao obtido na sinterizao
dependente de diversos fatores, entre os quais se destacam:
A composio qumica da liga, que afeta no s o gradiente de concentrao,
como tambm a distncia de difuso;
O tempo de sinterizao, que propicia a evoluo do processo de
homogeneizao;
A temperatura de sinterizao, que est diretamente relacionada a velocidade
de transporte de matria;
O tamanho de partcula que, que por estar associado a quantidade de superfcie
livre presente, contribui no transporte de matria por difuso superficial, e
ainda influi sobre a homogeneidade da mistura, alterando consequentemente as
distncias de difuso;
A velocidade de aquecimento, que possibilita um maior ou menor grau de
interdifuso entre os componentes at que a temperatura de sinterizao seja
alcanada.
A intensidade de cada um destes fatores depende do sistema de liga em anlise. Um
ponto que deve ser destacado com relao ao tamanho de partcula, normalmente se trabalha
com uma distribuio de tamanho de partculas, sendo as tentativas de modelamento bastante
prejudicas por esse motivo.

3.3.1 Difuso

A difuso um fenmeno de transporte de matria por meio de movimentao
atmica. A lei que governa o processo de difuso e, consequentemente, a redistribuio das
concentraes dos elementos a 1 lei de Fick, que para um cristal cbico pode ser escrita
como:

=



23


J o fluxo instantneo de partculas de determinado elemento ou vacncia, expresso
em tomos por unidade de rea e por unidade de tempo. O termo variao da
concentrao de vacncias ou tomos em uma distncia infinitesimal, sendo C a concentrao
atmica, expressa em tomos por unidade de volume. O sinal negativo indica o sentido
contrrio do fluxo comparado com o gradiente de concentrao e D o coeficiente de difuso,
expresso em unidade de rea por unidade de tempo.
Na maior parte das situaes prticas quando a condio de estado estacionrio no
estabelecida a 1 lei de Fick no pode ser utilizada.
As sinterizaes de misturas de ps envolvem a difuso em estado no estacionrio,
isto , condies transientes. Neste tipo de difuso o fluxo e o gradiente de concentrao
variam em funo da posio e ao longo do tempo. Em condies de difuso em estado no
estacionrio a 2 lei de Fick mais adequada que a 1 lei de Fick (Mehrer, 1990) (Porter, et
al., 1992):



A difuso em ligas contendo tomos substitucionais mais complexas que sistemas
constitudos de metais puros. Num material puro a probabilidade de existir uma vacncia
adjacente a qualquer tomo e a probabilidade do tomo mudar de posio igual para todos
os tomos. No entanto, em ligas a taxa com que os tomos de soluto e de solvente podem se
mover para uma vacncia no igual, tendo casa espcie atmica seu prprio coeficiente de
difuso intrnseco.
O coeficiente de difuso (D) da maioria dos materiais obedece a equao de
Arrhenius:

=


Onde, D
0
o fator pr-exponencial independente da temperatura, Q a energia de
ativao para difuso, R a constante dos gases e T a temperatura absoluta.
O coeficiente de difuso volumtrico menor que os coeficientes de difuso na
superfcie e no contorno de gro pela maior quantidade de vacncias presentes nestas regies
(Figura 3.9).
24



Figura 3.9: Coeficientes de difuso do trio no tungstnio. (Padilha, 2000)

3.3.2 Efeito Kirkendall

Em 1947, nos EUA, os pesquisadores A. D. Smigelskas e E. O. Kirkendall observaram
em um par de difuso, formado por uma barra de lato e cobre eletroltico depositado e com
marcadores formados por fios de molibdnio (inertes), ao serem aquecidos num forno na
temperatura de 834C e por dezenas de horas, que os fios de molibdnio haviam se movido.
Isso ocorreu devido a maior taxa de difuso do zinco no cobre.
Tomamos como exemplo uma barra de ouro e uma de nquel unidas e com marcadores
postos nesta unio (Figura 3.10). Aps recozimento a 900C, o nquel se difunde no ouro e o
ouro se difunde no nquel, estabelecendo o perfil de concentrao mostrado na figura. O ouro
se difunde no nquel mais rapidamente que o nquel no ouro. Isto causa um deslocamento
relativo dos marcadores. A interface dos marcadores chamada interface de Kirkendall. Uma
outra interface a de Matano, em homenagem ao pesquisador japons C. Matano. A interface
de Matano definida no diagrama concentrao versus distncia e ela se localiza na posio
em que as reas A
1
e A
2
so iguais. Do exposto pode-se concluir que existe um coeficiente de
25


difuso do nquel no ouro (D
Ni
) e um coeficiente de difuso do ouro no nquel (D
Au
). (Padilha,
2000)
Figura 3.10: Ilustrao do efeito Kirkendall para um par de difuso Au/Ni. (Padilha,
2000)

3.3.3 Influncia dos elementos Si e Ni

Os elementos de liga alm de conferirem maior resistncia mecnica aos materiais
podem alterar a estabilidade de certas fases, assim como os coeficientes de difuso.
Alguns elementos de liga se dissolvem na ferrita e termodinamicamente opem se
formao da cementita. Isso incentiva a formao de grafite e de forma que estes elementos
so chamados de estabilizadores de grafite. Exemplos so Ni e Si. Na verdade, o silcio to
eficaz que permite a formao de grafite a partir da fuso de ferro fundido e , portanto, um
elemento de liga particularmente importante em materiais ferrosos. O silcio tambm forte
estabilizador da fase ferrita nos aos.
O coeficiente parcial de difuso de nquel em ferro maior do que para a difuso do
ferro em nquel, como um resultado do qual a porosidade de difuso produzido em
partculas nquel. Isso facilita a propagao de fluxo de difuso e intensifica a retrao dos
corpos de ferro no sinterizados.
26


A adio do p de nquel pode aumentar, se no completamente solubilizado, a
quantidade de austenita retida no sinterizado de p de ferro, uma vez que este elemento, como
o carbono, estabilizante da austenita. A presena de austenita retida diminuiu o valor da
microdureza nas reas altamente ligadas. Nas regies de baixa liga o nquel se difunde nas
partculas de ferro, provocando melhores propriedades mecnicas nesta regio.
O nquel no se difunde rapidamente no ferro em temperaturas de sinterizao de 1150
C. Como podemos observar na figura 3.11, onde temos menores coeficientes de difuso do
nquel no ferro, se comparados aos valores dos coeficientes do silcio no ferro, que
correspondem ainda a temperaturas mais baixas.

Figura 3.11: Grficos mostrando os coeficientes de difuso em relao a composio,
para diferentes temperaturas. (a) Coeficiente de difuso do silcio no ferro. (b) Coeficiente de
difuso do nquel no ferro.




4. PROPOSTA E PROCEDIME

O presente trabalho tem como principal o
elementos de liga presentes na matriz ferrosa sobre a dissociao de carbeto de silcio (SiC) e
a estrutura dos ndulos de grafita formados. Fenmeno demonstrado em trabalho anterior
realizado no Laboratrio d
com vista a produo de um ao sinterizado autolubrificante e com alta resistncia mecnica
(Binder, 2009). De forma a sistematizar o estudo, este ser dividido em
etapa uma varivel ser avaliada mantendo as demais constantes, como podemos ver na
4.1.

A primeira srie de experimentos consistir na
matriz ferrosa, de forma a modificar a difusividade e a solubilidade do silcio e do carbono na
matriz.


PROPOSTA E PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL
O presente trabalho tem como principal objetivo estudar a influncia do tipo e teor de
elementos de liga presentes na matriz ferrosa sobre a dissociao de carbeto de silcio (SiC) e
a estrutura dos ndulos de grafita formados. Fenmeno demonstrado em trabalho anterior
de Materiais (LabMat) da Universidade Federal de Santa Catarina
com vista a produo de um ao sinterizado autolubrificante e com alta resistncia mecnica
. De forma a sistematizar o estudo, este ser dividido em
etapa uma varivel ser avaliada mantendo as demais constantes, como podemos ver na
Figura: 4.1: Condies Experimentais.
A primeira srie de experimentos consistir na variao do teor de carbono presente na
matriz ferrosa, de forma a modificar a difusividade e a solubilidade do silcio e do carbono na
27

EXPERIMENTAL
bjetivo estudar a influncia do tipo e teor de
elementos de liga presentes na matriz ferrosa sobre a dissociao de carbeto de silcio (SiC) e
a estrutura dos ndulos de grafita formados. Fenmeno demonstrado em trabalho anterior
e Materiais (LabMat) da Universidade Federal de Santa Catarina
com vista a produo de um ao sinterizado autolubrificante e com alta resistncia mecnica
. De forma a sistematizar o estudo, este ser dividido em 4 etapas, em cada
etapa uma varivel ser avaliada mantendo as demais constantes, como podemos ver na figura
do teor de carbono presente na
matriz ferrosa, de forma a modificar a difusividade e a solubilidade do silcio e do carbono na
28


A segunda srie de experimentos ir variar o teor de nquel presente na matriz ferrosa,
sendo este um estabilizador da fase do ferro. Isto ir modificar a difusividade e a
solubilidade do silcio e do carbono na matriz. Desta forma teores de 0, 1, 2, 4 e 5% de nquel
em massa sero incorporados em cada carga de injeo e aps as peas terem sido sinterizadas
suas propriedades fsicas, mecnicas, metalrgicas e tribologicas sero caracterizadas. Com
base nestes resultados um teor de nquel ser eleito para comporto a terceira srie de
experimentos.
Como forma de elucidar a cintica do processo de interdifuso dos elementos presentes
e a formao de fases no material, a segunda srie de experimentos ir variar o tempo de
patamar de sinterizao (1, 20, 60, 120 e 240 minutos) em um material de composio fixa a
ser determinada de acordo com a etapa de experimentos anterior realizada.
Tendo como base as adies de nquel e carbeto de silcio utilizados na srie de
experimentos anteriores ser analisada a influncia da variao do teor de carbono contido na
matriz (p de ferro + adies de grafita). Visto que o carbono estabilizador da fase do
ferro, este deve influenciar na cintica e na solubilidade do silcio na matriz. Um aumento na
concentrao de carbono na matriz tambm ir restringir a dissoluo de carbono proveniente
da dissociao do SiC.

4.1. MATRIAS-PRIMAS

Tabela 4.1 Especificao dos ps a serem utilizados
P
Nome
comercial
Fabricante
Tamanho de
partcula (m)
Ferro CIP/BM Sintez 4-8 (D90)
Ferro CL-OM Basf 6,84 (mdio)
SiC 800 Cobral 10 (mdio)
Nquel INCO 123 INCO 8,66 (mdio)


4.2. MISTURA DOS PS

A mistura da carga polimrica Tabela 4.2 com a carga de ps ser realizada em
misturador Haake do tipo sigma, em temperatura de 180 C, a 70 RPM, por 90 minutos. O
29


carregamento slido especificado de 92 % em massa de p metlico e cermico e 8% em
massa de ligante orgnico.
Tabela 4.2: Composio do ligante.
Elemento % do elemento no ligante
Polipropileno (PP) 42,6
Acetato de vinil etila (EVA) 16,5
Parafina 36,2
Amida-graxa 4,5
Anti-oxidante 0,2
Total 100,0

A carga injetvel aps removida do misturador e solidificar-se ser granulada em
moinho de facas para uso posterior na mquina injetora.

4.3. REMOO DOS LIGANTES E SINTERIZAO

Ser utilizado sistema ligante do tipo multicomponente; logo, a remoo do mesmo
ser realizada em duas etapas distintas. A primeira etapa consistir na exposio dos
componentes a um solvente qumico, enquanto que a segunda ser realizada por degradao
trmica. Essa remoo seletiva do ligante ter como meta principal aumentar a taxa de
extrao da matria orgnica do componente injetado.
A etapa de remoo qumica ser realizada com solvente qumico hexano aquecido
entre 50 55 C. Os componentes sero expostos ao vapor de hexano por um perodo de 1
hora e em seguida, imersos em hexano aquecido por 5 horas.
A utilizao de dupla exposio ao hexano pode ser explicada da seguinte forma:
quando o componente exposto ao solvente qumico, os elementos solveis comeam a se
dissolver, deixando finos canais de poros. Quando o componente submetido a imerso no
lquido, o solvente penetra mais facilmente na parte central, devido aos canais porosos j
existentes. medida que o solvente vai penetrando no componente, os poros existentes
crescem em tamanho e novos poros comeam a surgir. Essa situao persiste, at que todo o
ligante solvel seja degradado, quando este ento, submetido remoo trmica.

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4.4. CARACTERIZAO

Sero caracterizadas as misturas dos ps, as amostras no estado compactado
(propriedades a verde dos compactados) e no estado sinterizado. Sero realizadas as seguintes
anlises e ensaios:

determinao da densidade no estado verde e no estado sinterizado;
anlise microestrutural via microscopia tica e microscopia eletrnica de
varredura das amostras no estado verde e no estado sinterizado;
determinao da tenso de escoamento e da resistncia, em ensaio de trao;
determinao da dureza;
determinao do coeficiente de atrito e da resistncia ao desgaste (ensaios
tribolgicos).

4.4.1 Variao de massa

Como parmetro de controle a massa dos componentes injetados ser medida aps as
seguintes etapas: injeo, remoo do sistema polimrico via qumica e sinterizao.

4.4.2 Medidas de densidade

A densidade dos componentes sinterizados ser determinada pelo mtodo de
Arquimedes (imerso em gua), de acordo com a norma MPIF Standart 42. Sendo utilizados
5 amostras.

4.4.3 Preparao metalogrfica

As amostras sinterizadas sero seccionadas utilizando-se uma mquina de corte
(Isomet) com disco adiamantado de baixa densidade. Em seguida as amostras sero embutidas
com resina epxi de alta dureza (Isofast Struers) com a finalidade de minimizar o
arredondamento das bordas da amostra. As mesmas sero submetidas a uma seqncia de
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lixamento e polimento. A microestrutura ser revelada utilizando-se Nital 2% (98 ml de
lcool PA e 2 ml cido ntrico).

4.4.4 Microscopia ptica

Aps a preparao metalogrfica, as amostras sero caracterizadas por microscopia
ptica, utilizando microscpio Leica DM 4000 M com cmera digital acoplada (Leica DC
300). As imagens sero obtidas em tonalidades de cinza com resoluo de 2088 e 1550 pixels
na vertical e horizontal, respectivamente.

4.4.5 Microscopia Eletrnica

A caracterizao da superfcie e seco transversal das amostras sero efetuadas em
microscpio eletrnico de varredura (MEV), modelo JEOL JSM-6390LV com filamento de
tungstnio, voltagem de acelerao: 0.5 a 30kV . A composio qumica das mesmas ser
obtida utilizando-se microssonda de energia dispersiva de raios X (EDX) acoplada ao MEV.
As imagens da superfcie sero obtidas em diferentes aumentos utilizando-se o detector de
eltrons secundrios (SE). Sero tambm realizadas imagens com o detector de eltrons
retroespalhados (BSE) no intuito de destacar a presena de elementos de baixo peso
molecular.

4.4.6 Anlise de imagens

As imagens obtidas por microscopia tica das amostras preparadas metalograficamente
sero analisadas com o auxlio do programa ImageJ v1.43. Pretende-se quantificar o
percentual das fases, dos ndulos de grafita e das porosidades.


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4.4.7 Microdureza

Sero realizados ensaios de microdureza, utilizando-se o aparelho Shimadzu HMV
2000. Os ensaios sero realizados de acordo com a norma MPIF Standart 51, empregando-se
carga de 100 gf e escala Vickers.

4.4.8 Resistncia Trao

Os ensaios de resistncia trao sero realizados em mquina universal de ensaios
MTS, modelo 810, de acordo com a norma ISO 82. Atravs dos grficos de carga versus
deslocamento obtidos, sero determinadas propriedades mecnicas das amostras como tenso
de escoamento, tenso de trao e alongamento.

4.4.9 Caracterizao tribolgica

Para a realizao dos ensaios tribolgicos ser utilizado um tribmetro universal da
marca CETR, modelo UMT02, utilizando a configurao de deslizamento alternado. A
caracterizao ser realizada nas seguintes condies:

Contra corpo: Esfera de ao para rolamento AISI 52100, dimetro 5 mm;
Carga: em incrementos de 7 N em um intervalo de 10 min para determinar a
durabilidade. A durabilidade da superfcie ser definida como o trabalho (Nm)
em que o valor do coeficiente de atrito no ultrapasse o valor de 0,20 (efeito de
lubricidade);
Freqncia: 2 Hz;
Amplitude: 3 mm;
Lubrificao: sem adio de lubrificante adicional;
Temperatura e umidade: ambientes.

Aps a anlise da durabilidade ser definido uma regio para fixar os parmetros de
ensaios e com isto definir a taxa de desgaste dos materiais.

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5. RECURSOS NECESSRIOS

Os recursos financeiros sero provenientes do projeto Finep UFSC - EMBRACO
intitulado Lubrificao slida em componentes para compressores II: Ferramentas para o
domnio tecnolgico e desenvolvimento de componentes em fase prottipo, com oramento
especfico para a realizao do presente trabalho. Alm destes recursos, o aluno possui bolsa
de doutorado proveniente do CNPq.
Na Tabela 5.1 tem-se um resumo dos recursos necessrios para a realizao do tema de
doutorado.

Tabela 5.1 Recursos financeiros para a realizao da doutorado.
ITEM DESCRIO VALOR (R$)
01 Matria-prima 5.000,00
02 Material para preparao metalogrfica
(discos de corte, lixas, alumina, pasta de diamante,
etc)
3.000,00
03 Material para ensaios tribolgicos 3.500,00
04 Ensaios de trao 2.000,00
06 Ensaio de Difrao de raios X 800,00
05 Ensaios de microscopia eletrnica 3.000,00
TOTAL 17.300,00

A Tabela 5.2 apresenta a alocao dos equipamentos necessrios para o cumprimento
das atividades, sendo que os mesmos esto disponveis para uso na tese.

Tabela 5.2 Alocao dos equipamentos que sero utilizados.
EQUIPAMENTO LOCAL
Misturador LABMAT UFSC
Injetora LABMAT UFSC
Extrao qumica LABMAT UFSC
Forno (PADS) LABMAT UFSC
Bancada metalogrfica LABMAT UFSC
Microscpio tico e eletrnico LABMAT / LCME UFSC
Microdurmetro LABMAT UFSC
Difrao de raios-x LCM UFSC
Mquina de ensaio de trao LABMAT UFSC
Tribmetro LABMAT UFSC

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6. CRONOGRAMA

O cronograma das atividades a ser seguido durante o perodo restante do doutorado
apresentado na Tabela 6.1.

Tabela 6.1 Cronograma com as principais atividades a serem realizadas, segmentadas
em trimestres.


ATIVIDADE 2009/1 2009/2 2010/1 2010/2 2011/1 2011/2 2012/1 2012/2
REALIZAO DE DISCIPLINAS
PESQUISA BIBLIOGRAFICA
PLANEJAMENTO DOS
EXPERIMENTOS
ENSAIOS INICIAIS
ENSAIOS E CARACTERIZACAO DA
ETAPA 1
ENSAIOS E CARACTERIZACAO DA
ETAPA 2
ENSAIOS E CARACTERIZACAO DA
ETAPA 3 e 4
REDAO DA TESE
DEFESA DA TESE
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7. BIBLIOGRAFIA

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