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Cermica Industrial, 6 (6) Novembro/Dezembro, 2001 11

Estabilidade das Dimenses e do Formato de


Revestimentos Cermicos. Parte II: Formato.
Fbio G. Melchiades, Carolina Del Roveri, Jairo Sotrio,
Luciano L. Silva e Anselmo O. Boschi
Universidade Federal de So Carlos (UFSCar)
Departamento de Engenharia de Materiais (DEMa)
Laboratrio de Revestimentos Cermicos (LaRC)
Rodovia Washington Luiz, Km 235 - 13565-905 So Carlos - SP
e-mail: daob@power.ufscar.br
Resumo: O controle das dimenses e formato dos revestimentos cermicos fundamen-
tal para se garantir a qualidade do produto. Produtos que apresentam significativas variaes
dimensionais e/ou desvios da forma podem prejudicar os efeitos estticos obtidos com as
peas assentadas. Os parmetros dimensionais tambm influenciam a seleo, estocagem e
distribuio dos produtos, aumentando os custos operacionais quando se tem de trabalhar
com vrias bitolas. A obteno de produtos capazes de atender os requisitos geomtricos est
diretamente ligada s caractersticas do processo de fabricao e com a estabilidade da massa
utilizada. O presente trabalho procura identificar algumas das principais variveis que influ-
enciam as caractersticas geomtricas das peas assim como os controles que contribuem para
reduzir os desvios indesejados. Na primeira parte, foram discutidos os aspectos relacionados
com a estabilidade dimensional dos produtos, enfocando-se a composio da massa, sua sen-
sibilidade temperatura e os efeitos da compactao. Na segunda parte, a mesma anlise
realizada para algumas das variveis que afetam o formato das peas.
Palavras-chaves: defeitos, normas, deformao piroplstica, curvatura
Introduo
Conforme mencionado na primeira parte deste traba-
lho, as normas ISO 13006 / NBR 13818 estabelecem uma
srie de exigncias para a certificao de revestimentos
cermicos. Dentro do conjunto de caractersticas necess-
rias, esto as propriedades geomtricas. As consideraes
referentes s dimenses do produto foram abordadas na
primeira parte deste estudo.
A forma dos revestimentos cermicos determinada
atravs da ortogonalidade, da retitude lateral e da
planaridade. A ortogonalidade diz respeito aos ngulos nos
cantos das peas, enquanto que a retitude lateral se refere
ao alinhamento dos lados das peas. Industrialmente os
problemas de retitude dos lados so conhecidos como bar-
ril ou luneta.
A planaridade avaliada atravs da curvatura central,
da curvatura lateral e do empeno. importante distinguir
as diferentes caractersticas que definem a forma dos re-
vestimentos cermicos, visto que existe uma certa confu-
so entre as mesmas e as medidas necessrias para a corre-
o dos problemas advindos dos desvios destas caracters-
ticas so consideravelmente diferentes. A Figura 1
representa de maneira esquemtica as diferentes caracte-
rsticas que determinam a forma dos revestimentos
cermicos.
Os limites de tolerncia admitidos para cada uma das
caractersticas geomtricas variam em funo do tamanho
das peas, da classe de absoro de gua e do mtodo de
conformao. Na Tabela I so representados os limites es-
tabelecidos por norma
1
para a variao de cada uma das
caractersticas que determinam a forma de revestimentos
conformados por prensagem (grupo B). Verifica-se que os
limites so ligeiramente mais tolerantes para os produtos
de pequenos formatos (rea inferior a 90 cm
2
) e mais es-
treitos para os produtos da classe BIII, onde se almeja uma
preciso dimensional maior que nos demais produtos. Con-
vm lembrar, no entanto, que atender as especificaes das
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normas constitui apenas um ponto de partida para a fabri-
cao de um produto de qualidade.
O Controle do Formato
Levando em considerao que os estampos das pren-
sas estejam perfeitamente ajustados e que no tenham so-
frido desgastes, as peas recm conformadas possuem o
formato mais regular possvel. A partir de ento, as suces-
sivas etapas do processo de fabricao no devem alterar
de maneira significativa o formato das peas para que o
produto acabado continue apresentando o formato deseja-
do. De maneira anloga, se alguma das etapas do processo
de fabricao altera o formato das peas de maneira
marcante, conveniente que em alguma das etapas suces-
sivas ocorra a reverso da alterao de formato produzida,
de tal maneira que o produto acabado continue apresen-
Figura 1. Representao das caractersticas geomtricas que determinam a forma do produto.
Tabela I. Especificaes para as caractersticas geomtricas, relativas ao formato, de revestimentos conformados por prensagem,
segundo as normas ISO 13006 / NBR 13818.
Caractersticas Classes BIa, BIb, BIIa e BIIb Classe BIII
Geomtricas S < 90 cm
2
S > 90 cm
2
Sem espaador Com espaador
Retitude dos lados 0,75% 0,5% 0,3% 0,3%
Ortogonalidade 1,0% 0,6% 0,5% 0,3%
Curvatura central 1,0% 0,5% + 0,5% / -0,3% + 0,8% / - 0,2%
Curvatura lateral 1,0% 0,5% + 0,5% / -0,3% + 0,8% / - 0,2%
Empeno 1,0% 0,5% 0,5% S< 250 : 0,50%
S> 250 : 0,75%
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tando a geometria desejada.
Aps a conformao, as etapas do processo que po-
dem alterar a forma das peas podem ser listadas resumi-
damente abaixo:
Secagem:
- Imprecises de forma geradas por gradientes trmi-
cos no secador que acarretam retraes diferenciais
entre regies de uma mesma pea.
Esmaltao:
- Curvaturas geradas nas peas aps a aplicao dos
esmaltes, decorrentes da retrao das camadas de
engobe/esmalte que ocorre durante sua secagem, no
acompanhada pelo suporte
2
.
Queima:
- Deformaes geradas por retraes diferenciais entre
regies de uma mesma pea, causadas por gradien-
tes de temperatura nas distintas regies do forno;
- Deformaes geradas por retraes diferenciais entre
regies de uma mesma pea, causadas por hete-
rogeneidades na compactao do corpo verde;
- Deformaes piroplsticas geradas pela movimenta-
o das peas sobre os rolos do forno em produtos
vitrificados;
- Curvaturas decorrentes do acoplamento esmalte-
engobe-suporte.
Analisando as possibilidades de alterao do formato
das peas ao longo do processo de fabricao de revesti-
mentos cermicos, observa-se que as mesmas podem ser
subdivididas em deformaes e curvaturas. Deste modo, a
seguir so feitas algumas consideraes a respeito do de-
senvolvimento de algumas deformaes e curvaturas ca-
pazes de comprometer o formato dos revestimentos
cermicos. Assim como na primeira parte deste trabalho,
objetiva-se a discusso de algumas possibilidades para a
obteno de produtos de caractersticas geomtricas com
a maior preciso possvel, considerando-se um processo
de fabricao bem ajustado. Por este motivo, no so dis-
cutidas as regulagens que podem ser efetuadas em equipa-
mentos, tais como fornos
3
, secadores e prensas, mas sim
as caractersticas que as massas e os esmaltes devem pos-
suir para conferir melhores condies para a fabricao de
um produto de caractersticas geomtricas adequadas.
A Deformao Piroplstica
A deformao piroplstica pode ser definida como a
descaracterizao da forma do produto ocorrida durante a
queima. Sua origem est relacionada com o excesso de
fases lquidas que se formam no produto durante a quei-
ma, ou mesmo com a viscosidade reduzida das mesmas.
Durante a conduo das peas no forno, atravs de rolos
refratrios, possvel que a pea venha a curvar-se para
acompanhar a rotao dos rolos, visto que a mesma en-
contra-se submetida ao esforo vertical aplicado pelo seu
prprio peso. Em conseqncia, comeam a surgir proble-
mas de empeno no produto acabado. A deformao
piroplstica ocorre mais frequentemente em massas alta-
mente vitrificadas, tais como as massas de grs e grs
porcelanato.
A magnitude da deformao piroplstica determinda
pelo ndice de piroplasticidade (IP), e indica a tendncia
deformao de um corpo de prova de dimenses determi-
nadas submetido ao da fora de gravidade durante a
queima sob condies especficas.
O procedimento usado para determinar o ndice de
piroplasticidade
4
consiste na medida da flecha de curvatu-
ra de um corpo de prova queimado sobre dois suportes
refratrios, separados por uma distncia determinada, con-
forme mostra a Figura 2. A equao 1 utilizada para a
determinao do IP, onde IP o ndice de piroplasticidade
(cm
-1
), h a espessura do corpo (cm), S a flecha de de-
formao medida pela deflexo do corpo de prova (cm) e
L a distncia entre os apoios refratrios (cm)

.
IP = (1)
A deformao piroplstica se desenvolve em funo
da vitrificao do corpo cermico durante a queima. Con-
forme se aumenta a temperatura das peas no interior do
forno, h um aumento gradual da quantidade de fases l-
quidas formadas. Estas fases, se desenvolvem em razo da
fuso parcial dos componentes mais fundentes da massa.
medida que a temperatura aumenta, os componentes mais
refratrios vo sendo progressivamente dissolvidos pelas
fases lquidas, fazendo com que o volume das mesmas
aumente consideravelmente. A Figura 3 ilustra o efeito da
temperatura de queima sobre o ndice de piroplasticidade
de uma massa industrial utilizada para a fabricao de re-
vestimentos semi-gresificados. Observa-se que ocorre o
aumento da deformao piroplstica em funo da tempe-
ratura de queima em todo o intervalo de temperaturas uti-
Figura 2. Procedimento utilizado para medir o ndice de
piroplasticidade de uma massa.
4 h
2
S
3 L
4
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Considerando o processo de vitrificao que ocorre
durante a queima, observa-se que a deformao piroplstica
s comea a se manifestar de maneira pronunciada quan-
do se atinge elevados graus de vitrificao. A Figura 4
exemplifica este efeito, atravs da avaliao da deforma-
o piroplstica em funo da absoro de gua de uma
massa de semi-grs. Enquanto a absoro de gua do pro-
duto superior a 2,0%, ocorre um aumento lento e gradual
da deformao piroplstica medida que se reduz a absor-
o de gua do produto. No entanto, quando o grau de
vitrificao torna-se elevado (absoro de gua inferior a
2,0%) ocorre um aumento drstico da deformao
piroplstica. Produtos que apresentam este grau de
vitrificao requerem um cuidado especial na fabricao
para se evitar a distoro do formato das peas. Em produ-
tos de absoro de gua mais elevada, a preocupao
menor, visto que a deformao piroplstica se manifesta
de maneira mais branda, entretanto tambm pode ocorrer.
Na fabricao de produtos de baixa porosidade (grs
porcelanato, semi-grs), o aumento da compactao da massa
uma alternativa interessante para a minimizao da defor-
mao piroplstica. Conforme se verifica atravs da Figura
5, as peas que apresentam densidade mais elevada antes
da queima favorecem a obteno de um produto de mesma
absoro de gua, porm com uma deformao piroplstica
inferior. As peas de maior densidade aparente possuem um
menor volume de poros antes da queima e, portanto, neces-
sitam de uma quantidade menor de fases lquidas para atin-
gir a absoro de gua desejada. Neste sentido, em produ-
tos gresificados, deve-se objetivar a obteno da densidade
aparente mais elevada possvel durante a conformao e es-
tabelecer um controle rigoroso do processo para se evitar
variaes da compactao da massa, visto que o formato do
produto pode ser altamente comprometido.
De maneira anloga, a distribuio de tamanho de par-
tculas
5,6
da massa tambm influencia o desenvolvimento
da deformao piroplstica. Seus efeitos afetam a veloci-
dade de vitrificao do produto e podem influenciar tam-
bm a viscosidade das fases lquidas formadas. Assim, as
conseqncias da variao da granulometria da massa so-
bre a deformao piroplstica esto diretamente ligadas s
particularidades de cada composio. De qualquer forma,
o controle do teor de resduo da massa assume particular
relevncia na fabricao de produtos gresificados para
impedir a descaracterizao de seu formato.
Deformaes Causadas por
Retraes Diferenciais
Durante a etapa de queima, as peas esto constante-
mente submetidas a variaes de tamanho, que ocorrem em
conseqncia das reaes que se processam em seu interior.
Se uma mesma pea apresenta retraes de diferentes mag-
nitudes ao longo de sua extenso, o produto acabado pode
apresentar desvios de seu formato original, gerando proble-
lizado. Alm da temperatura na zona de queima, a veloci-
dade de aquecimento e o tempo de permanncia das peas
na temperatura mxima so variveis que tambm podem
exercer influncia sobre a deformao piroplstica, pois
esta depende do trabalho trmico a que a pea submeti-
da
5
.
Figura 4. Relao entre a absoro de gua do produto e a defor-
mao piroplstica.
Figura 3. Efeitos da temperatura de queima sobre a deformao
piroplstica.
Figura 5. Efeitos da densidade aparente antes da queima sobre a
deformao piroplstica.
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mas de ortogonalidade e retitude dos lados.
Existem duas causas relevantes que podem fazer com
que uma pea apresente retraes diferenciais entre as re-
gies que a constituem:
Gradientes de temperatura no interior do forno / se-
cador;
Heterogeneidades no corpo prensado (variaes de
densidade nas diferentes regies de uma mesma
pea).
No primeiro caso, o problema pode ser minimizado ou
eliminado pela regulagem do forno
3
. De uma maneira ge-
ral, pode-se dizer que possvel minimizar as variaes
de formato atravs da minimizao dos gradientes de tem-
peratura no interior do forno.
O mesmo tipo de problema pode se manifestar em um
forno perfeitamente regulado, quando ocorrem heteroge-
neidades na compactao das peas durante a prensagem.
Deve-se almejar a obteno de peas que apresentam o
mesmo grau de compactao em todas as suas regies. No
entanto, em virtude dos ajustes mecnicos da prensa ou
em decorrncia das caractersticas dos grnulos da massa,
gradientes de densidade nas peas prensadas podem ocor-
rer. A identificao deste problema pode ser feita atravs
da instalao de um controle peridico no processo de fa-
bricao, fazendo-se uso de um penetrmetro, ou se poss-
vel, determinando-se a densidade aparente de partes das
peas atravs do uso de um sistema apropriado (imerso
em mercrio)
7
.
Com relao s caractersticas das prensas, funda-
mental que a presso aplicada seja a mesma ao longo de
toda a superfcie da pea. Alm disso, a sincronia entre o
carregamento, a movimentao da grelha e a aplicao da
presso de compactao, afetam a uniformidade do preen-
chimento dos estampos e podem determinar a homo-
geneidade da pea conformada. Com relao massa,
necessrio que em sua preparao, a granulao seja sufi-
cientemente efetiva para gerar grnulos que apresen-
tem a maior fluidez possvel.
A fluidez dos grnulos pode ser medida diretamente
atravs do mtodo do funil, ou indiretamente atravs do
ndice de Hausner
8
. Para maximizar a fluidez dos grnu-
los, deve-se reduzir ao mximo o atrito entre os mesmos.
Este resultado se obtm atravs do uso de grnulos de for-
mato regular (o mais esfrico possvel) e com uma alta
participao de grnulos grossos.
Na Tabela II so apresentados os resultados do ndice
de Hausner de massas granuladas por meio de dois proce-
dimentos diferentes. A fluidez dos grnulos aumenta me-
dida em que o ndice de Hausner se aproxima de 1,0. Com-
parando a fluidez de uma massa atomizada com outra gra-
nulada por via seca, nota-se uma grande diferena entre a
fluidez dos ps obtidos. A maior fluidez dos grnulos
atomizados permite um preenchimento mais uniforme dos
estampos e a prensagem de peas mais uniformes. Em de-
corrncia das limitaes dos granuladores utilizados no
processo via seca, a fabricao de produtos de grandes
formatos torna-se mais difcil.
A intensidade das deformaes provocadas por varia-
es da densidade aparente resultantes do preenchimento
no uniforme dos estampos dependem do grau de
gresificao das peas durante a queima. Visando ilustrar
os efeitos dos gradientes de compactao sobre o formato
do produto, realizou-se um experimento em que foram pro-
duzidos intencionalmente gradientes severos de densida-
de durante a prensagem de peas no formato de (17 x 15)
cm. O estudo foi realizado com uma massa de grs e outra
utilizada para a fabricao de revestimentos semi-poro-
sos. A queima foi realizada em forno de laboratrio nas
condies especficas de cada produto.
Na figura 6 so apresentadas as densidades em dife-
rentes regies das peas e fotos das mesmas aps a quei-
ma. Nota-se uma grande descaracterizao do formato das
peas, especialmente na massa de grs.
Os resultados podem ser melhor analisados atravs da
Tabela III, onde se representam as caractersticas relativas
ao formato das peas produzidas nas condies acima des-
critas. A anlise foi realizada em um dataplucmetro, por
comparao com um padro metlico apropriado. Obser-
va-se que as peas apresentaram desvios considerveis em
relao aos limites estabelecidos pela norma, sendo que
na massa de grs a impreciso de formato foi muito maior
do que na massa de revestimento semi-poroso. Os maiores
Tabela II. ndice de Hausner de massas preparadas por mtodos
diferentes.
Massas ndice de Hausner
Atomizada 1,14 0,01
Granulada (via seca) 1,47 0,02
Figura 6. Relao entre o gradiente de compactao e o formato
do produto queimado para duas massas distintas.
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desvios aconteceram na ortogonalidade e na retitude dos
lados. As caractersticas que determinam a planaridade do
produto (curvatura central, curvatura lateral e empeno)
apresentaram desvios de menor magnitude.
Com base nestes resultados, possvel dizer que o con-
trole da uniformidade da compactao das peas funda-
mental para assegurar a fabricao de um produto de for-
mato definido. A falta de controle sobre a homogeneidade
das peas prensadas pode causar defeitos no produto aca-
bado, sobretudo aqueles denominados barril, luneta e
esquadro. Os produtos altamente vitrificados (de baixa
absoro de gua) so mais sensveis manifestao des-
tes defeitos em virtude da maior retrao linear que apre-
sentam na queima e, principalmente, do efeito mais pro-
nunciado que a densidade a verde exerce sobre esta
propriedade.
Curvaturas Geradas no
Acoplamento Massa-Esmalte
A planaridade dos revestimentos cermicos especi-
ficada pelas normas ISO 13006/NBR 13818 atravs do
empeno e das curvaturas central e lateral. O empeno, con-
forme mencionado anteriormente, pode se tornar mais pro-
nunciado quando surgem problemas de deformao
piroplstica.
Para ajustar as curvaturas central e lateral, alm dos
recursos disponveis no forno, o ajuste do acoplamento
das camadas de esmalte e engobe com o suporte cermico
pode ser uma alternativa interessante. Este assunto j foi
abordado com maior riqueza de detalhes em outras ocasi-
es
9
e ser tratado apenas superficialmente neste trabalho.
Na prpria aplicao das camadas de engobe e esmalte
j so geradas tenses na interface com o suporte cermico,
causadas pela perda de gua das camadas aplicadas a mi-
do
2
. No entanto, durante a queima que se manifestam as
curvaturas de maior relevncia para o formato do produto
final. A maior parte dos trabalhos publicados
10
envolve
apenas o acoplamento massa-esmalte, cuja teoria bas-
tante conhecida.
Durante o aquecimento da pea no forno, o suporte e o
vidrado podem sofrer dilataes incompatveis, pois nes-
sa etapa o vidrado amolece sobre o suporte e passa a com-
portar-se como um lquido que acompanha as variaes
dimensionais que o suporte apresenta. Este estado perma-
nece at uma determinada etapa do resfriamento do forno,
onde o vidrado volta a comportar-se como um slido e
apresenta a sua prpria retrao. A partir deste instante, se
o suporte e o vidrado apresentarem retraes incompat-
veis, sero geradas tenses na interface das camadas. A
curvatura se desenvolve a partir de ento, visando aliviar
as tenses desenvolvidas.
A temperatura em que o vidrado volta a comportar-se
como um slido denominada temperatura de acoplamento
efetivo. Tal temperatura pode ser determinada como a
mdia entre a temperatura de transformao vtrea (Tg) e
a temperatura de amolecimento do vidrado (Tr).
A Figura 7 representa o acoplamento de um vidrado a
um suporte, onde se acompanham as variaes dimensio-
nais sofridas pelos dois elementos abaixo da temperatura
de acoplamento efetivo. Se o vidrado retrai mais que o
suporte a partir desta temperatura, surge uma tenso de
compresso sobre o suporte e de trao sobre o vidrado.
Conseqentemente a pea adquire uma curvatura conve-
xa. Para a situao oposta, quando o suporte retrai mais do
que o vidrado, o primeiro permanece sob trao e o segun-
do sob compresso, gerando curvatura cncava nas peas.
Deste modo, o acordo esmalte-suporte pode ser avali-
ado experimentalmente atravs da comparao das curvas
dilatomtricas do suporte e do vidrado. Nesse ponto con-
sidera-se que a expanso sofrida por um material no aque-
cimento numericamente igual retrao sofrida pelo
mesmo no resfriamento para uma dada faixa de tempera-
tura. Neste sentido, o controle da expanso trmica do su-
porte e do vidrado assume particular importncia para o
controle da curvatura e para evitar o gretamento da cama-
da de vidrado.
No entanto, na maior parte dos revestimentos cer-
micos, utiliza-se uma camada de engobe intermediria entre
a massa e o esmalte. Os estudos
9
realizados at o momento
demonstraram que h uma relao direta entre as caracte-
rsticas da camada de engobe e a curvatura desenvolvida,
pois peas produzidas com a mesma massa e o mesmo es-
Figura 7. Acoplamento esmalte-suporte.
Tabela III. Caracterizao do formato dos revestimentos semi-
porosos e gresificados testados.
Caractersticas Especificaes Semi-poroso Grs
Retitude dos lados 0,5% 0,4 % 0,9%
Ortogonalidade 0,6% 0,9% 3,5%
Curvatura central 0,5% 0,2% 0,6%
Curvatura lateral 0,5% 0,6% -0,4 %
Empeno 0,5% 0,2% 0,4%
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malte podem apresentar curvaturas radicalmente diferen-
tes quando se alteram as caractersticas do engobe utiliza-
do.
Na Tabela IV apresentam-se alguns resultados de tes-
tes efetuados em um produto obtido a partir da mesma
massa e do mesmo esmalte, porm com engobes diferen-
tes. As curvas dilatomtricas dos trs engobes utilizados
encontram-se representadas na Figura 8, onde se verifica
que no existiam diferenas considerveis entre os mes-
mos. Observa-se que os produtos apresentaram curvaturas
centrais consideravelmente diferentes, mesmo fazendo-se
uso de engobes com a mesma dilatao trmica. Este re-
sultado comprova a importncia do engobe para o contro-
le da curvatura dos revestimentos cermicos e ainda evi-
dencia que o controle de sua dilatao trmica no
suficiente para garantir a planaridade das peas. Os estu-
dos mais recentes tm indicado que a fusibilidade dos
engobes tambm pode afetar de maneira significativa o
desenvolvimento de curvaturas nos revestimentos
cermicos.
Comentrios Finais
Como demonstrado nesta srie de artigos h vrios fa-
tores que influenciam as dimenses e o formato dos reves-
timentos cermicos. Assim sendo, para se manter essas
caractersticas dentro dos limites desejados em primeiro
lugar preciso conhecer todas as causas possveis. A par-
tir desse conhecimento e das peculiaridades da ocorrncia
pode-se ento procurar identificar quais as causas mais
provveis. Identificadas as provveis causas dos desvios
observados preciso que se compreenda como a distoro
Tabela IV. Medidas de curvaturas centrais em produtos fabrica-
dos com diferentes engobes.
Produtos Curvatura central (%)
Engobe I 0,11 / 0,05
Engobe II 0,18 / 0,11
Engobe III 0,28 / 0,22
Figura 8. Anlise dilatomtrica dos engobes utilizados.
ocorre para que se possa identificar as possveis solues.
Nesse sentido esta srie de trabalhos procurou resumida-
mente esclarecer como algumas das principais causas das
variaes dimensionais e de formato levam a essas
distores. Espera-se que atravs de um melhor entendi-
mento desses fenmenos os tcnicos responsveis possam
mais facilmente identificar as maneiras mais eficazes de
controlar essas caractersticas.
Para finalizar cabe ainda salientar que os limites esta-
belecidos por norma so relativamente brandos e que as
empresas que realmente se preocupam com a qualidade
dos seus produtos adotam internamente limites considera-
velmente mais rgidos.
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